Universidade Estadual da Zona Oeste

Tecnólogo em processos metalúrgicos

ESTUDO DA IMPLEMENTAÇÃO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA

PARA FORNOS NA INDUSTRIA DE TRATAMENTOS TÉRMICOS DE
AÇOS

Tayner Suzano de Freitas

Rio de Janeiro
2014
F866 Feitas, Tayner Suzano de.
Estudo da implementação de manutenção preventiva
para fornos na indústria de tratamentos térmicos de
aços. / Tayner Suzano de Freitas. - 2014.
27 f.; 30 cm.

Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação

Tecnológica em Processos Metalúrgicos)— Fundação
Centro Universitário Estadual da Zona Oeste, Rio de
Janeiro, 2014.
Bibliografia: f. 26-27.

1. Manutenção preventiva. 2. Custos. 3.

Planejamento. 4. Máquinas I. Título.

CDD 621.816
 Tayner Suzano De Freitas

ESTUDO DA IMPLEMENTAÇÃO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA

PARA FORNOS NA INDUSTRIA DE TRATAMENTOS TÉRMICOS DE
AÇOS

Monografia apresentada como exigência

para obtenção do grau de Tecnologia em
Tecnólogo em processos metalúrgicos da
Universidade Estadual da Zona Oeste .

Orientador: Prof. Mauro Carlos Lopes Souza

Rio de Janeiro
2014
IMPLEMENTAÇÃO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA PARA FORNOS
NA INDUSTRIA DE TRATAMENTOS TÉRMICOS DE AÇOS
Elaborado por Tayner Suzano De Freitas
Aluna do Curso de Tecnologia em Processos Metalúrgicos – UEZO.

Rio de Janeiro, ______ de _____________ de 2014.

Este trabalho de Graduação foi a valiado e aprovado com Grau:______.

__________________________________________________
Prof. Mauro Carlos Lopes Souza, D.Sc. (Orientador)

___________________________________________________
Profª. Ana Isabel de Carvalho Santana, DSc

___________________________________________________
Profª. Neyda de la Caridad Om Tapanes, DSc.

Rio de Janeiro
2014
 RESUMO

As organizações empresariais tem colocado um ritmo acelerado de mudanças,

proporcionando um mercado altamente competitivo. Em mercados dinâmicos, como
o do setor industrias, caracterizado pelo cenário de alta volatilidade da demanda, e
forte tendência à fabricação de grandes variedades de produtos em grandes
volumes de produção. As exigências por flexibilidade do processo produtivo e baixos
custos são ainda maior, diante deste cenário, as companhias do setor encontram
grande dificuldade em determinar um plano ótimo de operações onde as
intervenções para manutenção preventiva nas linhas de produção sejam, do ponto
de vista econômico, previstas para o momento realmente mais adequado. Neste
trabalho foi desenvolvido um modelo de programação da manutenção preventiva em
linhas de produção. Posteriormente, utilizando-se o estudo de caso , a metodologia
foi testada e a consistência dos resultados obtidos é verificada através da análise de
sensibilidade dos parâmetros do modelo.

Palavras-chave: Manutenção Preventiva. Custos. Planejamento. Maquinas.

 ABSTRACT

Business organizations have placed an accelerated pace of change , providing a

highly competitive market. In dynamic markets , such as the industrial sector ,
characterized by high volatility of demand scenario, and a strong trend towards
manufacturing large varieties of products in high volume production . The
requirements for flexibility of the production process and lower costs are still great in
this scenario, this sectoh companies find great dificulties to determine an optimal plan
of operations where interventions for preventive maintenance on production lines are
from the economic vienpoint, planes for the moment really more appropriate. We
have developed a programming modelo f preventive maintenance on the production
line. Subsequently, using was verifed by sensitivity analysis of model parameters.

Keywords: Preventive Maintenance. Cost. Planning. Machines.

 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 6

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ................................................................................ 7

2.1 Evolução da Manutenção ...................................................................................... 7

2.1.2 A Primeira Geração ............................................................................................ 7

2.1.3 A Segunda Geração ........................................................................................... 7

2.1.4 A Terceira Geração ............................................................................................ 8

2.1.5 A Quarta Geração .............................................................................................. 9

2.2 Manutenção Industrial ......................................................................................... 10

2.2.1 Manutenção Corretiva ...................................................................................... 10

2.2.2 Manutenção Prenventiva .................................................................................. 11

2.2.3 Manutenção Preditiva........................................................................................12

3 METODOLOGIA .................................................................................................... 14

3.1 Delimitação do Estudo ........................................................................................ 14

3.2 Justificativa .......................................................................................................... 18

4 ESTUDO DE CASO ............................................................................................... 19

4.1 A Empresa........................................................................................................... 19

4.2 A Realização da Implementação ......................................................................... 19

4.2.1 Diagrama Funcional da Manutenção ................................................................ 19

5 CONSIDERAÇÃO FINAL........................................................................................25
REFERÊNCIA............................................................................................................26
 7

1 INTRODUÇÃO

O caminho moderno dos negócios requer uma mudança profunda de pensamento

e de posição. A gerência moderna deve estar sustentada por uma visão de futuro e
regida por processos de gestão onde o agrado pleno de seus clientes seja resultante
da qualidade impecável dos seus produtos e serviços e a qualidade plena dos seus
processos produtivos sejam os balizadores fundamentais.
Nos dias atuais, a manutenção existe para não ter manutenção, de modo a soar
paradoxal, sendo que em uma visão mais aprofundada, observa se que a equipe
encarregada da área necessite estar qualificada e equipada afim de evitar falhas e
não para corrigi- lá.
Neste novo cenário, não existem espaços para improvisos e falhas; competência
criatividade, flexibilidade e trabalho em equipes são as características das industrias
que tem a competividade como um dos itens necessários.
Esta postura é fruto dos novos desafios que se apresentam para as empresas no
atual cenário de uma economia globalizada e altamente competitiva, onde as
mudanças se sucedem em alta velocidade e a manutenção, como uma das
atividades fundamentais do processo produtivo, necessita ser um agente proativo.
Deve-se substituir o tema “mudança de cultura”, que é um processo, lento não
cabível, com as necessidades de hoje, é preciso que se adote a postura de uma
“cultura de mudanças”, onde o inconformismo com a manutenção de paradigmas e
de práticas seja uma constante. Está presente uma grande necessidade de
mudança, sendo que o papel mais importante e estratégico do gerente é o de liderar
este processo.
Este projeto tem como objetivo mostrar a importância da implementação da
manutenção preventiva como ferramenta para o aumento da disponibilidade dos
processos (equipamentos/linha de produção) e como consequência a eficiência dos
mesmo. Assim, a empresa trace um caminho rumo a excelência empresarial.
 8

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1 Evolução da Manutenção

A partir de 1930, a evolução da manutenção de acordo com Kardec, (2009),

pode ser dividida em quatro gerações. Cada uma em uma conjuntura diferente,
trazendo inovações e visando sempre confiabilidade em seus maquinários, melhor
produção e diminuição de custos.

2.1.2 A primeira geração.

A primeira geração ocorre antes da segunda guerra mundial, quando a indústria

era pouco tecnológica, as maquinas eram simples e, na sua grande maioria,
superdimensionadas.
Junto a tudo isto, com a conjuntura econômica da época, a questão da
produtividade não era prioritária. Logo, não era necessário uma manutenção
planejada; apenas serviços de limpeza, lubrificação e reparo após a quebra, ou seja
a manutenção era, fundamentalmente, corretiva não sistematizada. A visão em
relação a falhas dos equipamentos era que “ todos os equipamentos se
desgastavam como o passar dos anos, vindo a sofrer falhas ou quebras”. A
competência que se buscava era basicamente a habilidade do executante em
realizar o reparo necessário (KARDEC, 2009).

2.1.3 A segunda geração.

Ainda segundo Kardec, (2009), esta segunda etapa ocorreu após segunda guerra
mundial, no período de 50 a 70. As pressões da guerra aumentaram a demanda por
todo tipo de produtos, ao mesmo tempo em que o contingente de mão de obra
industrial diminuiu de modo significante. Como consequência, naquele período
houve forte aumento da mecanização, bem como da complexidade das instalações
 9

industriais.
A partir dessa época, começou-se a observar a necessidade de maior
disponibilidade, também maior confiabilidade, tudo isto na busca da maior
produtividade. As empresas estavam bastante dependentes do bom funcionamento
de seus equipamentos. Isto levou a ideai de que falhas das maquinas poderiam e
deveriam ser evitadas, o que resultou no conceito de Manutenção Preventiva.
Na década de 60, a manutenção preventiva consistia em intervenções nos
equipamentos feitas com intervalos fixos.
O custo da manutenção também começou a aumentar muito em comparação
com outros gastos operacionais. O aumento dos sistemas de planejamento e
controle de manutenção, hoje, são parte integrante da manutenção moderna.
Finalmente, a quantidade de capital investido em itens físicos, juntamente com o
nítido aumento do custo deste capital, levou as empresas a começarem a buscar
meios para aumentar a vida útil dos seus itens físicos.

2.1.4 A terceira geração.

Após a década de 70 acelerou-se o processo de mudança nas empresas. A

intervenção na produção, que sempre diminuiu a capacidade de produção,
aumentou os custos e afetos a qualidade dos produtos, era uma preocupação de
todos.
O crescimento da automação e da mecanização passou a mostrar que
confiabilidade e disponibilidade se tornaram pontos- chaves em setores tão
diferentes quanto saúde, processamento de dados, telecomunicações e
gerenciamento de edificações.
Maior automação também significa que falhas cada vez mais frequentes afetam
nossa capacidade de manter padrões de qualidades estabelecidos. Isso se aplica
tanto aos padrões do serviço quanto a qualidade do produto. Por exemplo, falhas em
equipamentos podem afetar controle climático em edifícios e a pontualidade das
redes de transporte.
Cada vez mais, as falhas provocam sérias consequências na segurança e no
meio ambiente, em um momento em que os padrões de qualidade estabelecidos.
Isso se aplica tanto aos padrões do serviço quanto á qualidade do produto. Por
 10

exemplo, falhas em equipamentos podem afetar o controle climático em edifícios e a

pontualidade das redes de transporte (KARDEC, 2009).

Na terceira geração, segundo Assis, (2004):

• Reforçaram- se os conceitos e a utilização da manutenção preditiva.
• O avanço da informática permitiu a utilização de computadores pessoais
velozes e o desenvolvimento de softwares potentes para o planejamento, controle e
acompanhamento dos serviços de manutenção.
• O conceito de confiabilidade começa a ser cada vez mais aplicado pela
engenharia e pela manutenção.
• O processo de manutenção centrada na confiabilidade, apoiado nos estudos
de confiabilidade da indústria aeronáutica, teve sua implantação iniciada na década
de 90 no brasil.
• Os novos projetos buscam uma maior confiabilidade, contudo a falta de
interação entre as áreas de engenharia, manutenção e operação, impedia que os
resultados fossem melhores e, em consequência, as taxas de falhas prematuras
eram elevadas.

2.1.5 A quarta geração

Algumas expectativas em relação a manutenção vista na terceira geração ainda

existe na quarta geração. A disponibilidade é uma das medidas de performance mais
importantes da manutenção, senão a mais importante. A confiabilidade dos
equipamentos é um fator de constante busca pela manutenção. A consolidação das
atividades de engenharia da manutenção, dentro da estrutura organizacional da
manutenção, tem na garantia da disponibilidade, da confiabilidade e da segurança
as três maiores justificativas da sua existência.
A pratica de análise de falhas é uma metodologia consagrada como uma prática
capaz de melhoras a performance dos equipamentos de da empresa, por
consequência.
Com o objetivo de intervir cada vez menos na planta, as práticas de manutenção
preditiva e monitoramento de condição de equipamentos e do processo são cada
vez mais utilizadas. Em consequência, há uma tendência de redução na aplicação
 11

da manutenção preventiva ou programada, desde que ela promova a paralisação

dos equipamentos e sistemas, impactando negativamente a produção. O mesmo
acontece em relação a manutenção corretiva não planejada, que se torna um
indicador de ineficácia da manutenção.
Novos projetos devem privilegiar os aspectos de confiabilidade, disponibilidade e
custo do ciclo de vida da instalação. A sistemática adotada pelas empresas classe
mundial privilegia a interação entre as áreas de engenharia, manutenção e operação
como fator de garantia dessas metas. O resultado de um projeto está associado a
produtos com a qualidade desejada (ASSIS, 2004).

2.2 MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

Segundo Kardec,(2002), o conceito predominante de que a função da manutenção

é de voltar as condições originais dos equipamentos/sistemas é ultrapassado para
algumas empresas mas, ainda, realidade para outras.
Atualmente, a missão da manutenção é:
Garantir a confiabilidade e a disponibilidade da função dos equipamentos e
instalações de forma a atender a um processo de produção ou de serviço, com
segurança, preservação do meio ambiente e custo dentro do planejado.
Em relação ao exemplo anterior, a missão não é preservar a porta (equipamento)
mas sim a função do sistema (abrir e fechar ).Esta mudança no conceito da missão
afeta, sobremaneira , as ações do homem da manutenção.
Se no passado era comum um gerente dizer que seu principal problema era falta
de gente hoje não há dúvida de que o seu principal problema é excesso da demanda
de serviços, decorrente de uma confiabilidade não adequada (TAVARES, 1998).

2.2.1 Manutenção Corretiva

Manutenção corretiva (ABRAMAN,2003) é realizada depois de ser identificado a

falha no sistema operacional, com o objetivo de restaurar a função da máquina. Em
algumas ocorrências atípicas pode ser impossível de prever ou evitar falhas, assim
 12

está sendo a única técnica de manutenção cabível. Em muitas outras empresas,

este meio é utilizado por insuficiência de manutenção preventiva.
Este método de reparo é utilizado por falta de um diagnóstico de falha para
determinar porque apareceu. Este tipo de análise é constituído por uma inspeção
física de um sistema, entrevista com os utilizadores, acompanhamento dos relatórios
de uso e uma série de outras medidas.
A próxima atitude é corrigir o problema, assim efetuando a substituição das peças
avariadas. Em alguns casos, o dano pode ser reparado por remoção do item e fazer
o reparo fora do local, em outros, a substituição completa por um novo item pode ser
necessária para restaurar o aparelho. É importante testar a funcionalidade da
máquina antes de colocá-la para funcionar, lentamente, antes de sobrecarregar de
tarefas.

2.2.2 Manutenção preventiva

Manutenção Preventiva refere-se ao processo no qual a manutenção planejada

de infraestrutura e equipamentos de indústrias é feita com o objetivo de aumentar a
disponibilidade da máquina. Esta manutenção inclui, mas não se limita a, ajustes,
limpeza, lubrificação, reparos, substituições e extensão da vida útil do equipamento.
Padrões de manutenção preventiva fornecem os princípios fundamentais e as
diretrizes fundamentais para o estabelecimento de um programa de manutenção
preventiva de sucesso (CABRAL, 2004).
Dentro das empresas, as paradas para manutenção constituem de grande
preocupação para a linha de produção, e estas não forem previstas gera alguns
transtornos. Por exemplo, atraso no cronograma de fabricação, indisponibilidade da
máquina, elevação de custo e insatisfação do cliente.
Afim de evitar esses transtornos, as impressas cada vez mais têm investido em
um planejamento e programação de manutenção. A manutenção preventiva é o
momento inicial da manutenção planejada, e obedece a uma parada previamente
esquematizada. Desta forma se encontra paradas periódicas, com objetivo de se
fazer reparos programados, assegurando, assim, o funcionamento perfeito da
máquina, por um tempo predeterminado.
 13

Principais vantagens da manutenção, aumento da segurança e da disponibilidade

dos equipamento, com redução dos riscos de acidente e interrupções inesperadas
da produção. Pode-se afirmar que com a implementação deste conceito em indústria
de processo resulta, em a médio e longo prazo, uma redução de ordem de 2/3 nos
prejuízos com interrupções de manutenção corretiva não planejada e de 1/3 nos
gastos com a manutenção, após uma fase inicial de investimento, (ADITEQ , 2014 ).

2.2.3 Manutenção preditiva

A Manutenção Preditiva é uma fase bem avançada de um plano global de

manutenção Almeida, (2007). Enquanto a manutenção preventiva era popular no
século xx, a manutenção preditiva é o foco do século xxI. A definição de manutenção
preditiva se destaca em estudar o equipamento, avaliando as condições das
maquinas rotativas e pode proporcionar uma identificação precoce e eliminação de
uma falha antes que ela provoque problemas maiores no futuro. De acordo Tavares,
1998, essa técnica é capaz de detectar até mesmo as menores anomalias e padrões
de falhas para determinar os ativos e os processos operacionais que estão em maior
risco de fracasso. Este reconhecimento, de forma a anteceder os problemas, ajuda a
implantar os recursos limitados de manutenção mas econômica, aumentar a vida útil
das maquinas e melhorar a qualidade e os processos da cadeia de suprimentos e
contudo, melhorando a satisfação do cliente.

É importante entender os dados que está sendo analisado. A manutenção

preditiva é geralmente baseada em características de uso e desgaste. Bem como
outras informações e condição de ativos.
Dados típicos incluem (mas não se limitam a) os seguintes:

✓ dados de medição.

✓ Os dados de log.

✓ Dados de Falha.

Os dados vêm em muitos formatos diferentes. Os dados podem estar em

 14

repouso (ou seja, dados que são fixos e não mudam ao longo do tempo) ou
Transmissão (onde os dados são alterados ao longo do tempo).

Função da Manutenção Preditiva, de acordo com Viana (1991):

• Prever quando e onde as falhas de um determinado equipamento no sistema.

• Evitar a indisponibilidade de seus equipamentos no sistema e reduzir os
custos de manutenção, evitando a queda de atividades na empresa.
• Realizar análises de causa raiz de falhas ativas e processo.
• Minimizar os problemas de qualidade do produto.
• Otimizar o inventário de peças de reposição.
• Prever reivindicações de garantia.
• Aumentar as vendas e operações de planejamento.
• Manter as atividades da empresa
 15

3 METODOLOGIA

Segundo as definições de Gil (2008) a pesquisa apresenta um caráter

exploratório, onde têm como principal finalidade desenvolver, esclarecer e modificar
conceitos e ideias tendo em vista a formulação de problemas mais precisos ou
hipóteses pesquisáveis para estudos posteriores, envolvendo levantamento
bibliográfico e documental, entrevistas não padronizadas e estudo de caso. Ainda
para Gil (2008) este tipo de pesquisa é desenvolvida com o objetivo de proporcionar
visão geral acerca de determinado fato e constituem a primeira etapa de uma
investigação mais ampla, quando o tema escolhido é bastante genérico, tornando-se
necessário seu esclarecimento e delimitação.
Também se trata de uma pesquisa bibliográfica, pois é baseado em conceito e
teorias dos principais autores sobre Manutenção Preventiva visando proporcionar
maior esclarecimento sobre o assunto.

3.1 Delimitação do estudo.

O estudo é focado no forno de modelo T-4F operado na empresa ALFA, que é

uma empresa particular, situada no bairro de Campo Grande, município do Rio de
Janeiro. O presente estudo limita-se a implementação do processo de manutenção
preventiva afim de atender uma melhor performance na linha de produção e avaliar
os aspectos positivos desta implantação.
Para a realização da manutenção no forno referido a cima de acordo com a
Combustol, (2004), é necessário seguir algumas recomendações afim de manter o
equipamento em funcionamento.
Sempre que se desligar o Forno, verificar todos os componentes internos e
substituir aqueles que apresentarem desgaste, ou não transmitirem confiança até a
próxima parada.
Os trabalhos de manutenção devem ser realizados com o Forno “totalmente
desenergizado”, pela “Chave Geral”, o retorno de tensão deve ser verificado após a
chave geral ser desligada. O funcionamento do Forno é automático, portanto a
manutenção com do Forno nunca deve ser feita com o mesmo em funcionamento.
Sempre que for necessário manter a porta frontal e a porta de saída abertas por
 16

longo tempo. É necessário travá-las com os pinos de segurança que estão presos as
correntes, próximos de cada porta, caso contrário a porta pode descer e causar
“acidente”.
A atmosfera utilizada no Forno é “tóxica”, portanto ao adentrá-lo, mesmo sem
gás, cuidados devem ser tomados para mantê-lo, caso contrário pode haver riscos
de intoxicação, pelo monóxido de carbono (CO). Purgue o Forno com nitrogênio (N2)
por uma hora no mínimo. Assim sendo, o técnico de manutenção deve utilizar uma
mascara adequada.
Nunca ligar o aquecimento com as “PORTAS FECHADAS”, quando o Forno
“ESTIVER FRIO” ou com “BAIXA TEMPERATURA”. Pode ocorrer “EXPLOSÃO” e
“ACIDENTES”.

Verificações

Mostra as medidas de manutenção que os operários deve ter ao longo da

utilização do forno (COMBUSTOL, 2004).

Verificações diárias recomendadas:

• Verificar a vazão de água de resfriamento para:

a) O recirculador.
b) As caixas da câmara de resfriamento.
c) O trocador de calor de resfriamento do óleo de têmpera.

• Verificar o nível de óleo do tanque de têmpera e se existe água no óleo, caso

contenha água, deve-se efetuar a troca, se estiver abaixo do nível complete.
• Lubrificar os dois mancais do recirculador e os dois mancais dos agitadores,
com graxa ou em dias alternados, haverá necessidade caso os mancais não estejam
lubrificados o excesso de graxa pode causar superaquecimento nos rolamentos.
• Verificar o funcionamento do recirculador. Se observado vibração excessiva
fazer o balanceamento do rotor, ou substitui-lo.

• Verificar as correias do recirculador e substitui-las, será necessário quando a

 17

correia apresentar trincas, rompimento ou falta de um dente e deve ser feita com o
Forno frio, se o Forno estiver quente deve estar “sem gás”, e desenergizado pela
Chave Geral.
• Verificar o funcionamento dos agitadores.
• Verificar o funcionamento do sistema de acendimento dos queimadores pilotos,
da porta frontal, porta de saída, tampa de explosão e tubos de saída dos gases.
Dever ser substituído em caso de falha na centelha.
• Verificar o ajuste dos sensores indutivos das correntes transportadoras do
transportador e apertar os parafusos do acoplamento entre o eixo transportador e a
caixa limite, mantendo os parafusos do acoplamento “apertados firmemente”.
• Verificar o ajuste do sensor indutivo do atuador de parada do cesto, da
plataforma de mergulho. Caso não esteja da forma correta, ajuste antes de voltar a
funcionar
• Verificar a tensão elétrica e a corrente das resistências do Forno. Utilizar um
amperímetro.
• Verificar o nível de óleo do lubrificador de ar comprimido ou a cada dois dias e
completa-lo.
• Limpe a cesta do filtro de óleo de têmpera, ou sempre que ocorrer queda de
pressão no manômetro da linha de óleo, deve trabalhar com pressão acima de 1,4
kgf/cm².

Verificações semanais recomendadas:

• Lubrificar os dois mancais do eixo transportador, com graxa e retirar o excesso.

• Lubrificar o batente da porta de saída, com graxa grafitada para alta
temperatura.
• Verificar a regulagem dos relés térmicos dos motores elétricos.
• Verificar as resistências do tanque de óleo de têmpera.
• Verificar as lâmpadas de sinalização dos painéis elétricos, caso estejam
queimadas fazer á troca.
• Executar aferição dos termopares.
• Executar teste de segurança de excesso de temperatura.
• Executar teste com espuma, nas tubulações de gás e elimine os vazamentos,
se houver. Consiste em fazer espuma em toda a tubulação e onde houver borbulhas
 18

é porque há vazamento.

Verificações quinzenais recomendadas:

• Verificar as juntas de vedação das portas e eliminar os vazamentos, utilizar o

teste de espuma.
• Verificar o funcionamento dos dispositivos de segurança (sensores, chaves fim
de curso, reles térmicos dos motores, etc.) substituir caso os mesmos não estejam
funcionando.
• Verificar as vedações dos cilindros e das válvulas do sistema pneumático. E
substituir as guarnições se houver vazamento, principalmente o cilindro da
plataforma de mergulho, do tanque de têmpera, que pode travar durante o mergulho
da carga e causar “INCÊNDIO E ACIDENTE”.
• Verificar o nível de óleo do reservatório do cilindro pneumático da plataforma de
mergulho, através do bujão de nível localizado pouco acima do centro do
reservatório e completa-lo, com óleo hidráulico (recomenda-se Shell Tellus 68 ou
similar). O nível de óleo hidráulico do reservatório deve ser completado com a
plataforma de mergulho “abaixada”. Remova imediatamente, o excesso de óleo
hidráulico que porventura escorra e caia sobre o Forno, durante o enchimento do
reservatório, “sob risco de incêndio”.
• Faça uma regeneração (queima de fuligem) do Forno.

Verificações mensais recomendadas.

• Verificar o estado da alvenaria e da mufla cerâmica, caso apresente rompimento

deve ser feita a substituição.
• Verificar o estado das correntes transportadoras, se houver tricas, defeitos em
um dos elos, deve ser substituída.
• Fazer teste de estanqueidade em todas as válvulas solenoides.
• Limpar a tela do filtro de água de resfriamento.
• Limpar a tampa de explosão e os tubos de saída dos gases, sobre o Forno.
• Limpar internamente todas as válvulas solenoides das linhas de gás.
• Limpar e reapertar todos os contatos dos componentes dos painéis e cabos
elétricos.
 19

• Limpar a parte inferior da soleira refratária ou sempre que o Forno estiver frio
Verificações semestrais recomendadas:

• Fazer limpeza e aferição dos rotâmetros.

• Substituir todos os termopares e tubos de proteção, independente do estado de
uso.
• Verificar o óleo dos motores redutores, completar até o nível indicado.
• Limpar internamente as placas do trocador de calor.
• Inspecionar todas as juntas de vedação da carcaça.
• Inspecionar a carcaça e verifique se existe vazamento de gás e repare-a caso
apareça algum ponto de ferrugem.

Verificações anuais recomendadas

• Faça pintura completa do Forno.

3.2 Justificativa.

A presente pesquisa visa analisar os aspectos positivos e negativos referentes a

esta modificação, bem como, divulgar as etapas necessárias para a adequação do
sistema de manutenção na empresa em questão. Pretende-se servir de apoio a
empresas que também tenham como objetivo a implementação da manutenção
preventiva. A motivação para este projeto foi o fato da empresa precisar atender
melhor seus clientes, na altura da concorrência.
 20

4 ESTUDO DE CASO

4.1 A Empresa

A empresa denominada aqui como Alfa, por questões de sigilo, é especializada

no processo de têmpera superficial localizada, adequado para peças sujeitas a
desgastes localizados. A peça é aquecida somente na superfície, por meio de
queimadores especiais, seguindo-se de rápido resfriamento. Desta forma, evitam-se
as deformações e conseqüentemente refugo, comuns aos processos normais de
têmpera.

Ao realizar um estudo de caso dentro desta empresa, pude observa que a

mesma não tem uma manutenção preventiva, assim pretendo propor uma solução a
este problema, elaborando este projeto a fim de mostrar indicativos de solução para
melhorar a eficiência dos processos de manutenção.

Hoje a empresa somente executa manutenção corretiva não planejada ou seja a

manutenção só ocorre quando há quebra ou falha do equipamento, tendo em vista
que o forno é o gargalo da linha de produção e que qualquer interrupção em seu
funcionamento gera impactos extremamente negativos operação. Estimasse que o
tempo mínimo de parada do equipamento para manutenção corretiva seja de 12
horas, e no primeiro semestre deste ano o forno teve de ficar parado ao todo por 58
horas para manutenção corretiva. Levando se em consideração que o custo por hora
do equipamento parado seja de R$ 240,00 reais isso mostra que a fábrica nos
últimos 6 meses teve um prejuízo R$ 13.920,00 reais com manutenção corretiva

4.2 A Realização da implementação da manutenção preventiva.

4.2.1 Diagrama Funcional da Manutenção.

O plano de implementação da manutenção, elaborado por (MOREIRA;

ANDRADE ,2003,2002) consiste em um esquema que se sub divide em diversos
 21

tópicos, afim de auxiliar na implementação da manutenção e com isto trazer maior

confiabilidade, disponibilidade , em sua empresa. Ou seja, nada mais do que o
passo a passo que se deve fazer.

Formação de equipe qualificada

De acordo com Souza, (2012), a capacitação da equipe de manutenção é

importante tanto para garantir elevado nível de manutenção quanto para conseguir
realizar os serviços dentro do custo desejado, uma vez que a utilização de mão-de-
obra treinada reduz a possibilidade de retrabalho.

Competências gerais:

• Desenvolver características preponderantes, senso crítico, autonomia

intelectual e sociabilidade.
• Desenvolver espírito empreendedor.
• Contribuir coma iniciativa do gerenciamento do seu próprio percurso no
mercado de trabalho de modo flexível, interdisciplinar e contextualizado.
• Ter sólidas bases de conhecimentos tecnológicos e científicos.
• Ter boa comunicação oral e escrita.
• Desempenhar suas atividades, buscando qualidade, controle do custo e
segurança.
• Ter postura profissional e ética.
 22

Plano de manutenção padrão: elaboração e implementação

O plano de manutenção padrão consiste na elaboração de todo o procedimento

de manutenção, operação e controle de todos os equipamentos presentes na planta
fabril. Para se chegar ao referido documento são necessárias algumas etapas, como
levantamento dos equipamentos, tagamento, periodicidade de manutenção, breve
histórico do equipamento para assim cadastrar no sistema.
O primeiro passo é efetuar de quais equipamentos serão escolhido para a
instalação da manutenção preventiva, normalmente todos os equipamentos
responsáveis diretamente pela produção estão contemplados porem por custo
podem ser selecionados apenas os principais (ou que apresentem maior índice de
falhas).
Após a seleção de equipamentos a tarefa subsequente é efetuar o
levantamento, gerar o código alfa numérico para identificação. Elaborar os manuais
de procedimentos para manutenção preventiva, indicando as frequências de
inspeção com máquinas operando, paradas e as intervenções e posterior
cadastramento no sistema.
Outra etapa importante é redigir o histórico dos equipamentos, relacionando
os custos de manutenção (mão de obra, matérias e, se possível, lucro cessante nas
emergências), tempo de parada para os diversos tipos de manutenção, tempo de
disponibilidade dos equipamentos para produzirem, causas das falhas.
Cumpridas todas essas etapas, o plano de manutenção está pronto para ser
implementado, essa etapa é uma das mais importantes no processo, pois serão
necessários treinamentos a equipe para que se adequem aos padrões criados e
através dela é que se espera ter retornos no médio prazo.

Planejamento e Controle da Manutenção: planejar, controlar e gerenciar.

Segundo Branco Filho (2005), o alto nível de produção e o bom desempenho

das atividades operacionais está ligado com a disponibilidade das máquinas e
equipamentos. Por isso, é necessário um adequado planejamento da manutenção,
garantindo que as metas globais da organização seja atingida.
 23

O autor define planejamento e controle da manutenção como (Branco Filho,

2008 p.82): “o conjunto de ações para preparar, programar, verificar o resultado da
execução das tarefas de manutenção contra valores pré-estabelecidos e adotar
medidas de correção de desvios para a consecução dos objetivos e da missão da
empresa”.

O planejamento tem como características:

Planejamento da manutenção: Significa conhecer os trabalhos, recursos para

executá-los e tomar decisões. Responder as perguntas: O que? Quanto? Como?

• Estabelecer metas de trabalho para o período.

• Desenvolver o plano de trabalho para execução das metas estabelecidas.
• Analisar e identificar serviços passiveis de planejamento.
• Estudar e estabelecer métodos e processos de planejamento.
• Definir sequencias e períodos de intervenção.
• Estabelecer os programas de treinamento da área operacional.
• Propor métodos, parâmetros e orientação para elaboração da programação.

Dentro deste tópico, pode se incluir ainda a função de programar:

Programação da manutenção – Significa determinar pessoal, dia e hora para

execução dos trabalhos. Responde às perguntas: Quem? Quanto Em quanto
tempo?

• Elaborar e priorizar relação de serviços e executar.

• Definir junto ao cliente as paradas dos equipamentos.
• Alocar recursos.
• Emitir as ordens de manutenção programadas
 24

O controle tem os seguintes parâmetros: é a coleta e tabulação de dados, seguido

de interpretação.

• Manter acervo técnico atualizado.

• Analisar dados de manutenção.
• Apresentar relatórios gerencias de manutenção.
• Divulgar indicadores de desempenho da função operacional.
• Detectar e informa desvios para planejamento e programação.
• Analisar custos de serviços e analisar pendências.
• Auditar a satisfação dos usuários e os benefícios produzidos pelo sistema.
• cumprir normas e procedimentos do órgão.
• rever e fazer cumprir regras de segurança nos serviços a executar.
• viabilizar recursos necessários para a execução dos serviços.
• executar os serviços programados.
• identificar as necessidades de treinamento.
• garantir a qualidade de execução a cada fase.
• analisar a necessidade de troca ou substituição de conjuntos, peças e
subconjuntos.
• consultar dados técnicos de execução..
• fornecer subsídios para a elaboração de orçamento de custo.
• elaborar e liberar relatórios técnicos para pagamento de fornecedores.
• elaborar e liberar relatórios técnicos das maquinas em manutenção.

O gerenciamento tem como base os seguintes aspectos:

• Estabelecer filosofias e políticas de manutenção.

• Elaborar plano estratégico global
• Estabelecer diretrizes, metas, prioridade e níveis de eficiências.
• Sugerir medidas administrativas.
• Elaborar e acompanhar orçamento de manutenção.
• Definir e propor investimentos.
• Manter padrões éticos assegurando a imagem do órgão.
 25

• Elaborar e propor plano de carreira e treinamento da unidade operacional

sugerindo aproveitamento e desenvolvimento pessoal.
• Solicitar estudos e desenvolvimentos.

Controle de qualidade (inspeção)

O Controle de Inspeção dentro da manutenção visa garantir o cumprimento

das diretivas técnicas, o bom trabalho preventivo e corretivo, a padronização dos
trabalhos com qualidade e segurança.

• Monitorar os padrões de qualidade estabelecidos.

• Analisar a documentação técnica.
• Realizar inspeção, identificando falhas e analisando defeito.
• Definir necessidades de intervenção.
• Identificar e comunicar falhas de evidencias a execução.
• Emitir relatórios de inspeção não sistemáticos.
• Fornecer subsídios quantitativos para estudos de performance de
equipamentos.
 26

5 CONSIDERAÇÃO FINAL

Com o desenvolvimento do presente projeto, tanto na revisão de conceitos,

como no estudo de caso é esperado fornecer os meios que auxiliem a empresa na
implementação da manutenção preventiva, de forma tal que seja obtida uma
redução de ordem de 2/3 nos prejuízos com interrupções de manutenção corretiva
não planejada e de 1/3 nos gastos com a manutenção, após uma fase inicial de
investimento.
A implementação da manutenção preventiva na empresa possibilitará:
Mudança de paradigma na relação suprimentos/ manutenção/ fabricantes e a
motivação para implementar trabalhos similares para outros componentes.
 27

REFERÊNCIAS

ABRAMAN, XVII CONGRESSO BRASILEIRO DE MANUTENÇÃO, A Situação da

Manutenção no Brasil, (Associação Brasileira de Manutenção), Porto Alegre, 2003.

ADITEQ, Manutenção Preditiva de Equipamentos Industriais, Definição, objetivos

e Benefícios. Disponível em; < http://www.aditeq.com.br/preditiva.htm> .acessado
em: 17 agosto.2014.

ALMEIDA, M. T., Manutenção Preditiva: Confiabilidade e Qualidade, Edição da

Escola Federal de Engenharia de Itajubá, 2007.

ANDRADE, E. B., Apostila de Gestão de Manutenção, Edição do CEFET/SC,

Florianópolis, 2002.

ASSIS, R., Apoio à Decisão em Gestão de Manutenção, Fiabilidade e

Manutenabilidade LIDEL, Edições Técnicas, Lisboa, 2004.

BRANCO FILHO. A organização, o planejamento e o controle da manutenção.

Rio de Janeiro: Editora Ciência Moderna Ltda. 2008.

CABRAL, J. P. S., Organização e Gestão da Manutenção: Dos Conceitos à

Prática, LIDEL, Edições Técnicas, 4a Edição, Lisboa 2004.

COMBUSTOL, divisão equipamentos. Manual de Instruções, Linha Automática

de Fornos Elétricos Tipo BATCH para Trat.Térmico-Modelo “T-4E”. São Paulo,
2004.

GIL,A.C. Métodos e Técnicas de Pesquisa Social. 5. Ed. São Paulo: Atlas, 1999.

KARDEC, A., NACIF, J., Manutenção: Função Estratégica. Editora Quality Mark,
3a Edição (1a Reimpressão), Rio de Janeiro, 2009.

KARDEC, A., NACIF, J., BARONI, T., Gestão Estratégicas e Técnicas Preditivas,
Editora Quality Mark, Rio de Janeiro, 2002.

MOREIRA, E.L M, Análise da Implementação da Manutenção Produtiva Total na

Área de Estamparia em uma Empresa do Setor Automobilístico. Monografia.
Universidade de Taubaté, Taubaté, 2003
 28

SOUZA, M. C. L, Notas de Aula – Manutenção de Equipamentos, Metalurgia da

UEZO, 2012.

SUZUKI, T. TPM - Total Productive Maintenance. JIPM & IMC, São Paulo-SP,
1993.

TAVARES, L., Administração Moderna de Manutenção, Novo Pólo Editora e

Assessoria Ltda, Rio de Janeiro, 1998.

VIANA, L. P. Técnicas de manutenção. In: SEMINÁRIO DE MANUTENÇÃO, 3,

1991, Curitiba. Anais... Curitiba: ABRAMAN, 1991. p.4. 1991. (Trabalhos técnicos-
seção regional VII - Paraná e Santa Catarina.).