Escolar Documentos
Profissional Documentos
Cultura Documentos
MANUTENÇÃO
Aprovada por:
________________________________________________
Prof. Marcos Martins Borges, D. Sc.
________________________________________________
Georges Chaoubah
________________________________________________
Prof. Rodrigo Martins Brum
40 CARACTERES
AGRADECIMENTOS
Agradeço aos professores Marcos Martins Borges e Rodrigo Martins Brum pelo
auxílio prestado no desenvolvimento do trabalho e pelas colaborações feitas na banca de
avaliação. Agradeço também à colaboração do engenheiro Georges Chaoubah no
desenvolvimento do tema do trabalho e pelo exemplo de profissional que demonstrou ser,
contribuindo muito para o meu crescimento profissional.
Ao Thiago, pela atenção dedicada ao meu trabalho, pelo apoio e compreensão dado
em todos os momentos.
Dedico este trabalho aos meus pais, Tone e Márcia, que fizeram todo o possível para
me proporcionar sempre o melhor. Ao meu irmão, Toninho, e a todos os familiares e amigos
que sempre me apoiaram e torceram muito para o meu sucesso.
Todas essas pessoas contribuíram muito para que essa vitória fosse alcançada.
iv
Novembro/2008
Juiz de Fora
Novembro – 2008
v
November/2008
This paper presents a study to identify the application of the results of failure analysis
in strategic planning of maintenance. The choice of theme was based on the author's
professional involvement with the area of maintenance engineering as well as her interest in
deepening her knowledge in subjects such as strategic planning and quality. A bibliographic
study of the issues related to the theme was conducted to contextualize the subject. The
development of maintenance area occurred over the past thirty years and modified the
objectives of the maintenance activity, passing to the concept of repairing the failure to
prevent its occurrence. In this context, various systems were designed to achieve the goal of
improving the reliability of the equipment for a plant. This paper demonstrates how occurs
the development of the process of failure analysis of equipments, identifying which results
are obtained and applying these results in the improvement of production planning process.
SUMÁRIO
CAPÍTULO I – INTRODUÇÃO................................................................................ 01
1 Considerações Iniciais....................................................................................... 01
2 Objetivos.............................................................................................................. 01
3 Justificativas....................................................................................................... 02
4 Condições de Contorno..................................................................................... 02
5 Metodologia......................................................................................................... 02
CAPÍTULO II – DEFINIÇÕES.................................................................................. 03
1. Definição e Histórico da Manutenção............................................................. 03
2. Tipos de Manutenção......................................................................................... 07
2.1 Manutenção Corretiva........................................................................................ 07
2.2 Manutenção Preventiva..................................................................................... 08
2.3 Manutenção Preditiva........................................................................................ 08
2.4 Engenharia de Manutenção............................................................................... 09
3. Confiabilidade.................................................................................................... 09
4. O que são falhas e por que elas ocorrem........................................................ 10
5. Como identificar as falhas................................................................................. 11
CAPÍTULO VI – CONCLUSÃO............................................................................... 34
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................................... 35
ANEXOS..............................................................................................................................37
viii
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELAS
Capítulo I
INTRODUÇÃO
1. CONSIDERAÇÕES INICIAIS
2. OBJETIVOS
3. JUSTIFICATIVAS
4. CONDIÇÕES DE CONTORNO
5. METODOLOGIA
Para a realização deste trabalho, foi realizada uma revisão bibliográfica sobre o
assunto a fim de se conhecer as diversas informações disponíveis que envolvem o tema e
coletar as informações iniciais que irão compor o trabalho.
Em seguida, foi realizado um estudo das informações adquiridas na etapa anterior
para iniciar a definição dos conceitos que envolvem o tema. A partir da definição dos
conceitos foi realizada uma descrição das etapas desenvolvidas em uma análise de falha e
a identificação do resultado desta análise. Foram levantados os métodos de como é
desenvolvido o planejamento da estratégia de manutenção.
Por fim, depois de identificado o processo da análise de falha, foi apresentada uma
análise de falhas desenvolvida em uma empresa metalúrgica para demonstrar de forma
prática, com foi feita a solução do problema tratado e fazer a ligação entre os resultados
obtidos na análise e seu impacto na melhoria do planejamento da estratégia de
manutenção. Toda a informação foi estruturada neste relatório e em uma apresentação para
mostrar os resultados do trabalho desenvolvido.
3
Capítulo II
DEFINIÇÕES
GERAÇÕES
Consertar quando
Monitoramento da condição;
falhar.
Programação de reparos;
Projetos para confiabilidade e
manutenibilidade;
Análise de riscos;
TÉCNICAS
Sistemas de planejamento
Informatização complexa;
e controle;
Análises de modos e efeitos de
falha;
Sistemas especializados;
Informatização básica.
Capacitação e grupos de
trabalho.
mais rapidez possível as condições dos ativos físicos e passou a se preocupar em prevenir
a ocorrência das falhas garantindo a disponibilidade do equipamento para atender a
produção, sempre com a preocupação em segurança, preservação do meio ambiente e
redução de custos.
2. TIPOS DE MANUTENÇÃO
Segundo a norma NBR 5462 (1994) apud Pallerosi (2007, p. 3), a manutenção
preditiva é a atividade que "permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base
na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão
centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a Manutenção Preventiva e
diminuir a Manutenção Corretiva". Pode-se dizer que é baseada nos mesmos objetivos da
manutenção preventiva, de antecipar a ocorrência da falha, porém a diferença é que a
manutenção preditiva só realiza uma intervenção no equipamento quando detecta, através
de técnicas de análises, a potencialidade da falha.
A manutenção preditiva pode ser definida como a atividade de acompanhamento de
determinados parâmetros do equipamento que indicam seu desempenho, de forma
sistemática, com o objetivo de identificar o exato momento de intervenção do equipamento
(Kardec e Carvalho, 2002). Esse tipo de manutenção, quando possível, é o mais eficiente,
pois permite que o equipamento só pare de operar quando realmente é necessário que isto
ocorra, evitando assim “paradas desnecessárias” realizadas pela manutenção preventiva
(Slack et al, 2002). A monitoração do equipamento vai depender de suas características e
da identificação das possíveis falhas. Existem diversas técnicas que podem ser empregadas
e são realizadas por meio de equipamentos (sensores, analisadores, monitores) ou por
9
3. CONFIABILIDADE
As falhas podem ocorrer por diversas razões, podem ter sua fonte dentro da
operação, podem ser causadas por falhas do material ou de informações, podem ser
causadas pelas ações dos clientes (Slack et al, 2002).
Quando um produto é projetado, todas as suas características foram previstas por
situações prováveis, porém somente quando lidam com circunstâncias reais, as
inadequações se tornam evidentes. As máquinas não funcionam sozinhas, elas precisam de
pessoas para as operarem, e os seres humanos são suscetíveis a falhas. As falhas de
pessoas podem ser classificadas de erros ou violações. Erros são enganos de julgamento e
violações são atos contrários aos procedimentos operacionais estabelecidos (Slack et al,
2002).
Como as falhas não são inevitáveis, elas podem ser percebidas rapidamente para
serem tomadas ações no sentido de reverter a falha e posteriormente analisar sua causa
mais provável. São vários os mecanismos para se identificar uma falha de forma proativa:
Verificações no processo: durante o processo produtivo, os operadores podem
realizar verificações a fim de se encontrar falhas que não causam variações no
processo;
Diagnósticos de máquinas: podem ser realizados testes de desempenho nas
máquinas fazendo-as passar por uma seqüência de atividades comuns a sua função
a fim de se identificar algum tipo de desvio em seu funcionamento;
Inspeções: no final de um processo ou ciclo predeterminado, a operação ou
manutenção pode fazer uma inspeção para verificar se a função está satisfatória ou
descobrir problemas;
Grupos de foco: São grupos de pessoas que, em conjunto, focalizem alguns
aspectos do produto ou serviço;
Fichas de reclamações ou questionários: são usados para relatar anormalidades do
produto ou serviço (Slack et al, 2002).
12
Capítulo III
A ANÁLISE DE FALHAS
Segundo Helman e Andery (1995, p. 25) a análise dos modos e efeitos das falhas “é
um método de análise de projetos (de produtos ou processos, industriais e/ou
administrativos) usado para identificar TODOS os possíveis modos potenciais de falha e
determinar o efeito de cada uma sobre o desempenho do sistema (produto ou processo),
mediante um raciocínio basicamente dedutivo”.
A FMEA pode ser aplicada tanto em projetos de produtos ou processos que ainda
estão em fase de elaboração como em revisão de produtos em produção ou processos em
operação. Atualmente é um documento reconhecido pelas instituições internacionais de
certificação de qualidade. Para os fins deste trabalho, será focada a FMEA de revisão de
produtos em produção ou processos em operação.
De acordo com Helman e Andery (1995, p. 34), “entende-se por ‘modo de falha’ os
eventos que levam associados a eles uma diminuição parcial ou total da função do produto
e de suas metas de desempenho”, ou seja, é a forma como o produto pode fracassar no
desempenho de sua função. Ainda de acordo com Helman e Andery (1995, p. 35), “entende-
se por ‘efeito das falhas’ as formas como os modos de falhas afetam o desempenho do
sistema”, que em outras palavras, é a conseqüência notada da ocorrência da falha no
processo. (Ver relação dos eventos na figura 03).
A análise se inicia com a formação de uma equipe de trabalho com profissionais de
áreas distintas e a elaboração de um cronograma de trabalho. Em seguida é determinado o
objetivo e a abrangência da análise, definindo os componentes do sistema que serão
considerados no estudo seguindo algum critério determinado pela equipe. Para cada
componentes considerado, deve ser determinada a sua função no processo, ou seja,
desempenho esperado do componente no sistema.
A figura 03 apresenta o fluxograma dos procedimentos da FMEA.
15
nessa fase deve ser revistas ao longo do processo para verificar se não existe nenhuma
repetição ou incoerência.
Depois de mapeado todos os modos e efeitos das falhas, segue-se para a etapa de
identificação das causas das falhas. Segundo Helman e Andery (1995, p. 35), “causas de
falha são os eventos que geram (provocam, induzem) o aparecimento do tipo (modo) de
falha”, ou seja, qual a origem da falha.
A figura 04 ilustra a relação entre os três conceitos apresentados neste tópico:
Para a identificação das causas das falhas são elaboradas árvores de falhas e são
analisadas as causas mais prováveis com base nos dados levantados, na experiência dos
profissionais, pela análise do projeto ou processo, em testes e simulações ou em históricos
de manutenção do produto ou processo. Deve-se fazer também um levantamento das
medidas de controle que são adotadas para tais falhas e de que forma elas podem ser
detectadas antes de ocorrerem.
Em seguida as falhas são analisadas para determinar seu índice de criticidade ou
risco, que é calculado a partir dos índices de freqüência, gravidade e detecção.
O índice de freqüência expressa a probabilidade de ocorrência de uma causa de
falha e que dela resulte no modo de falha do produto e pode ser determinada pelo histórico
de manutenção do equipamento ou por dados estatísticos de produto similar. O índice de
gravidade representa a gravidade do efeito da falha no processo e pode ser determinada
17
Fonte: adaptado de Helman e Andery (1995), Análise de Falhas (Aplicação dos métodos de
FMEA – FTA).
18
SÍMBOLO SIGNIFICADO
Fonte: adaptado de Helman e Andery (1995), Análise de Falhas (Aplicação dos métodos de
FMEA – FTA).
19
3 Coletade dados
5 AnáliseDetalhadado Sistema
9 Análisede recomendações
resultado dessa etapa será utilizado na construção da árvore de falhas, por isso devem ser
identificados todos os eventos que estiverem relacionados com a falha.
A construção da árvore é feita colocando o problema ou falha no topo da árvore.
Utilizando a simbologia apresentada anteriormente, incluem-se os eventos de causa nas
ramificações abaixo do evento do topo. É indicado utilizar o menor número possível de
ramificações nos níveis mais altos da árvore, expandindo-a nos níveis mais baixos.
Após realizar a construção da árvore de falhas, é necessário fazer uma revisão da
mesma. Para isso devem ser repassados todos os eventos inclusos na árvore e verificar se
as relações entre os eventos estão concisas. Outra maneira de revisar a árvore é fazendo o
caminho contrário, ou seja, verificar se partindo das causas fundamentais é possível chegar
ao problema do topo. A avaliação de outras pessoas que não participaram da construção
também pode ajudar a validar a árvore de falhas. A versão final da árvore é elaborada logo
em seguida da revisão.
Para realizar uma análise quantitativa da árvore de falhas pode-se realizar o cálculo
da probabilidade de falha do evento do topo. Nessa etapa deve ser atribuído aos eventos de
nível mais básicos as probabilidades de falha e a partir desses valores seria possível
calcular a probabilidade do evento do topo.
A etapa final da FTA é a análise de recomendações, onde para cada causa
fundamental deve ser elaborado um plano de ação com efeito de bloquear as causas e
evitar a ocorrência do evento do topo (falha/problema).
A figura 06 ilustra um exemplo simplificado de árvore de falhas.
Como o diagrama pronto, todas as informações que constam nele devem ser
revisadas para verificar a coerência das relações de causa e efeito. Em alguns casos,
quando uma causa possui muitas causas secundárias e terciárias, é interessante fazer um
diagrama específico para esta causa a fim de realizar uma análise mais aprofundada dessa
causa específica.
O passo final é elaborar um plano de ações para bloquear as causas fundamentais e
prevenir a recorrência do problema.
Capítulo IV
PLANEJAMENTO ESTRATÉGICO DA MANUTENÇÃO
Custo de 5 Gera um custo de manutenção igual ou superior à 5% do custo mensal de manutenção (pelo orçamento matricial)
manutenção
3 Gera um custo de manutenção entre 2% e 5% do custo mensal de manutenção (pelo orçamento matricial)
elevado
1 Não afeta significantemente o custo de manutenção
Capítulo V
ESTUDO DE CASO
1. CONTEXTUALIZAÇÃO
forno e outra parte fica suspensa nos gases da queima. Esses gases são tratados por
diversos processos para se extrair o máximo de óxido possível. Os gases seguem o
processo para gerarem os subprodutos dióxido de enxofre líquido e ácido sulfúrico. O óxido
de zinco produzido nesse processo é matéria-prima para o processo subseqüente da
lixiviação. A lixiviação é o processo de extração de uma substância sólida através de sua
dissolução em um liquido e é responsável pela extração de vários metais contidos nos
concentrados de zinco através da adição de solução de ácidos, cuja principal função é
solubilizar o zinco e purificar a solução a ser enviada a eletrólise. A eletrólise é um processo
que separa os elementos químicos de um composto através do uso da eletricidade e gera
as folhas catódicas de zinco que vão ser utilizada na fundição. A fundição é o processo de
transformar os catódos de zinco em zinco líquido e conformar este metal em lingotes de Zn,
ligas de Zn, grânulos de Zn, pó de Zn comum e pó para pilhas. O objetivo da Fundição é
produzir zinco em lingotes com 99,995% de pureza, conhecido como extrafino, visando
assim atender as especificações de exportação.
3. ANÁLISE DA FALHA
dos dados principais para o início da análise conforme procedimentos estabelecidos pelo
método de análise. A figura 11, no anexo 2, apresenta o diagrama da seqüência de eventos
das falhas do moinho de bolas, que ajuda a compreender os eventos que ocorreram ao
longo do período analisado.
A figura 10 mostra um desenho esquemático do sistema do moinho de bolas.
redutor: operação com conjunto pinhão-coroa sem tratamento térmico e o moinho entrou em
operação três dias depois. No dia 17 de outubro, dia seguinte a medida paliativa, ocorreu
nova parada por quebra do redutor. Medida paliativa para o redutor se mostrou inefetiva,
pois a dureza inferior da engrenagem não suportou carga de trabalho causando novamente
a perda de produção da unidade. Foram colocadas em práticas as ações do plano
elaborado anteriormente e o moinho foi colocado em operação com a utilização do conjunto
pinhão tratado. Foi iniciado o monitoramento contínuo da vibração do conjunto e diminuída a
produção para observar o comportamento do moinho até o dia 27 de outubro. No dia 31 de
outubro houve nova parada do moinho provocada pela quebra do redutor. O moinho voltou a
operar no dia seguinte com a utilização do redutor recuperado (foi realizada uma
reengenharia do redutor para aumento do fator de serviço - aumento da largura dos dentes,
engrenagens interiça com o eixo, retífica pós-tratamento térmico, etc.). No dia 7 de
novembro foi identificada uma tendência de aumento da vibração do conjunto, foi realizada a
parada do moinho para inspeção, troca preventiva do óleo do redutor e análise de óleo, não
sendo encontrada nenhuma anormalidade. Os resultados pós intervenção foram a
verificação da redução drástica dos níveis de vibração.
A figura 12, no anexo 3, apresenta a árvore de falhas desenvolvida no decorrer do
processo de análise.
O primeiro plano de ação foi gerado no dia 13 de outubro para tomar as primeiras
medidas paliativas da falha do redutor, como pode ser verificado na tabela 08. Ao longo do
período de recorrência da falha, esse plano de ação inicial foi sendo revisado, visto que as
medidas paliativas não estavam gerando os resultados esperados.
A verificação de efetividade desse plano foi a própria recorrência da falha, visto que
as ações geradas não estavam bloqueando a falha. A revisão do plano foi sendo feita a
cada nova quebra do equipamento até se obter a redução drástica dos níveis de vibração do
conjunto e parar a recorrência da quebra do redutor. A tabela 09, no anexo 4, mostra a
versão final do plano de ação gerado pelo processo da análise de falha.
As ações grifadas em amarelo na tabela 07 mostram as ações referentes a
mudanças na estratégia do equipamento. Uma das causas do problema foi exatamente a
falha no planejamento da estratégia do equipamento, pois como o moinho de bolas é um
equipamento crítico, se sua estratégia de manutenção preditiva (monitoramento de vibração)
tivesse sido obedecida, a quebra do redutor poderia ter sido prevista e ações poderiam ter
sido desenvolvidas para prevenir a falha do equipamento e assim evitar a perda de
produção.
33
Capítulo VI
CONCLUSÃO
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
LOBATO, D. M., MOYSÉS FILHO, J., TORRES, M. C. S., Estratégia de empresas. 7 ed.
Rio de Janeiro: FGV, 2006.
MARSHALL JUNIOR, I.; CIERCO, A. A.; ROCHA, A. V.; MOTA, E. B.; LEUSIN, S. Gestão
da Qualidade. 7 ed. Rio de Janeiro: FGV, 2006.
MOUBRAY, J., Reliability-centered maintenance. 2 ed. New York: Industrial Press Inc.,
1997.
ANEXO 1:
ANEXO 2:
ANEXO 3:
ANEXO 4: