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Santa Maria
2015
José Jari Martins
Santa Maria
2015
José Jari Martins
Banca Examinadora
___________________
Prof. Dr. Mauro Noriaki Takeda
_______________________________________
Prof. Especialista Daniel Fernandes de Nobrega
Dedico a minha família, em especial a minha esposa que acompanhou minha
trajetória e acreditou em mim mais do que eu próprio e esteve comigo em todo
tempo, abdicou de momentos para que eu no meu silêncio pudesse fazer meus
estudos e provas. Aos meus filhos que sempre me apoiaram e me deram força. Aos
meus pais queridos, que na sua expectativa sonhavam em ter um filho com título de
Engenheiro.
This work aims to show the different processes used in the manufacture of
Technical Rubber parts, as well as the types and characteristics of tooling used in
each process. Selecting the correct type of process for making a rubber parts
depends on several technical factors and can be decisive in achieving a cost
competitive product and success in manufacturing the same. For a wrong choice of
the procedure can not reach the desired productivity calculations, or even fail to
achieve a goal of product quality that meets the dimensional physical or chemical
resistance required by the customer requirements. Another factor that can influence
the characteristics above is tooling design according to a standard of quality that
meets the aspects of quantity of parts to be produced, life, set up times, strength,
product finishing, final dimensional tolerances product, operator safety, self
sustainability. Thus, at the end of this work, it will be possible to obtain a definition of
correct choice of which type of process will be required for a particular technical parts
of rubber, depending on its geometry, the number of parts to be produced, the
available machinery, as well as a sense of the characteristics of the type of tooling
required for production of the desired product.
1 INTRODUÇÃO..................................................................................................14
1.1 Considerações Gerais....................................................................................14
2 OJETIVOS.........................................................................................................15
2.1 Objetivo Geral..................................................................................................15
2.2 Objetivos Específicos.....................................................................................15
3 JUSTIFICATIVA................................................................................................16
4 METODOLOGIA DA PESQUISA......................................................................17
5 REVISÃO TEÓRICA..........................................................................................18
6 DESENVOLVIMENTO.......................................................................................19
6.1 Vulcanização....................................................................................................19
6.2 Tipo de Polímeros...........................................................................................20
6.3 Definição de Peça Técnica de Borracha........................................................21
6.4 Tipos de Processo...........................................................................................23
6.4.1 Processo de Moldagem por Compressão....................................................23
6.4.2 Formas Construtivas do Molde.....................................................................26
6.4.3 Dimensionamento das Cavidades................................................................26
6.4.4 Material Utilizado nas Cavidades..................................................................29
6.4.5 Tratamento Térmico.......................................................................................29
6.4.6 Acabamento da Superfície das Cavidades (Rugosidade)...........................29
6.4.7 Tolerâncias......................................................................................................30
6.4.8 Fixação da Cavidades....................................................................................30
6.4.9 Distribuição das Cavidades na Chapa..........................................................31
6.4.10 Sistemas de Guia..........................................................................................32
6.4.11 Dimensões das Bases..................................................................................33
6.4.12 Pressão Específica.......................................................................................34
6.5.1 Projeto de Molde de Transferência...............................................................37
6.5.1.1 Capilar de Transferência.............................................................................38
6.5.1.2 Dimensionamento do Pilão e do Pote.......................................................39
6.5.1.3 Fatores Determinantes para a Escolha entre os Processos de
Compressão, Transferência e Injeção.......................................................41
6.5.2.1 Processo de Compressão..........................................................................41
6.5.2.2 Processo de Transferência........................................................................41
6.5.2.3 Processo de Injeção...................................................................................42
6.6.1 Projeto do Molde de Injeção......................................................................42
6.6.1.1 Injeção Direta..............................................................................................43
6.6.1.2 Injeção na Linha de Fechamento da Apartação Superior.......................44
6.6.1.3 Injeção na Linha de Apartação Inferior.....................................................45
6.6.1.4 Injeção por Tapete......................................................................................46
6.6.1.5 Injeção por Filme Central...........................................................................47
6.6.1.6 Injeção por Canais em Forma de Espinha de Peixe................................47
6.6.1.7 Injeção em Molde duplo.............................................................................48
6.6.1.8 Injeção por um Canal Alimentador Circular.............................................49
6.6.1.9 Injeção por canais Paralelos.....................................................................50
6.6.1.10 Injeção por Cima Direto na Peça..............................................................50
6.6.1.11 Injeção Indireta (Pint Point)......................................................................51
6.6.1.12 Injeção Indireta Pelos Pontos de Alimentação Submarinos..................52
6.6.1.13 Injeção por Ponto de Alimentação (Pint Point) em molde Duplo..........52
6.6.1.14 Molde de Injeção Compressão.................................................................53
6.6.1.15 Bandeja de Multi Cavidades – Molde Injeção Compressão...................53
6.6.1.16 Molde de Injeção Transferência...............................................................54
6.6.1.17 Molde de Injeção Transferência com Câmara Fria.................................55
6.6.1.18 Placa de Canal Frio...................................................................................56
6.6.1.19 Projeto de Molde de Injeção.....................................................................59
6.6.1.20 Canais de Alimentação de Injeção...........................................................61
6.6.1.21 Dimensões de Formatos dos Canais Secundários de Alimentação….62
6.6.1.22 Bucha de Alimentação dos Canais e Bico de Injeção............................62
6.6.1.23 Ponto de Injeção........................................................................................62
6.6.1.24 Itens de Montagem de um Molde de Injeção...........................................63
6.6.1.25 Sistema de Vácuo em Moldes de Injeção de Borracha..........................63
6.6.1.26 Uma Solução para Cada Tipo de Molde..................................................64
7 CONSIDERAÇÕES FINAIS...................................................................................68
8 CONCLUSÃO.........................................................................................................70
9 RECOMENDAÇÕES PARA TRABALHOS FUTUROS..........................................71
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.........................................................................72
14
1 INTRODUÇÃO
2 OBJETIVOS
2.1 Objetivo Geral
Fornecer dados e informações afim de proporcionar ao leitor ou pesquisador
subsídios que possam facilitar na escolha correta do tipo de processo para a
confecção de peças técnicas moldadas de borracha, em função das características
do produto. Também de provocar um questionamento aos conceitos de fabricação e
utilização dos processos utilizados atualmente na fabricação de peças moldadas de
borracha no intuito de alertar para os destinos utilizados para os rejeitos de borracha
vulcanizada, uma vez que estes materiais não são recicláveis.
3 JUSTIFICATIVA
Devido as inúmeras variáveis que é preciso conhecer para uma boa definição
na escolha do processo para moldagem de peças técnicas de borracha, se faz
necessário o conhecimento da influência de cada varável. Em razão de muitas
vezes não se dispor dos equipamentos apropriados, não é possível optar pelo
processo mais adequado, porém sabendo das características da peça a ser
produzida, é possível fazer uma escolha que atenda às necessidades do cliente e
fique dentro de uma condição favorável para a empresa. Se faz necessário também
um conhecimento do projeto do ferramental para que se possa avaliar os resultados
esperados com propriedade e não tenha surpresas durante a produção da peça.
17
4 METODOLOGIA DA PESQUISA
O estudo foi realizado mediante um método dedutivo sobre as dificuldades de
se encontrar uma literatura específica e concentrada sobre a relação entre os
processos de moldagem de peças técnicas de borracha e os projetos dos
ferramentais.
Conforme pesquisas em literaturas nacionais e internacionais e endereços de
site confiáveis de empresas e também de experimentos realizados por profissionais
reconhecidos e outros mestres do assunto, é possível obtermos conclusões
dedutivas da eficiência do estudo. Compilamos em um só estudo as diversas
variáveis que implicam na fabricação de peças técnicas de borracha.
Também foi através de experimentos realizados em empresas tais como a
Indústria de Borrachas BINS, INCOBOR, o Centro Tecnológico de Polímeros (
CETEPO-SENAI), foi que nos deu sustentação as deduções da pesquisa.
18
5 REVISÃO TEÓRICA
Como embasamento teórico iniciamos pelas matérias primas utilizadas na
fabricação de peças moldadas de borracha. A matéria prima principal é a borracha
propriamente dita, que pode ser natural, extraída da seringueira e as borrachas
sintéticas. Um quadro com as principais borrachas e sua nomenclaturas é
apresentado na tabela1, abaixo.
A vulcanização, que é o processo de reticularão da borracha, ou seja,
transforma a mesma do estado plástico para o estado elástico descoberto por
Charles Goodyear em 1939, está em várias literaturas específicas. Hoje este
processo é bem difundido e aplicado em diversas empresas.
A definição da escolha do processo, ou tipos de processos utilizados na
indústria de peças moldadas, também é muito difundido, podendo variar de
empresas para empresa algumas aplicações e padrões de utilização.
Os tipos de máquinas utilizadas para fabricação de peças moldadas de
borracha pode variar de uma empresa para outra. A escolha do tipo de processo,
dependem do tipo de máquina disponível. Entre estas máquinas citamos as prensas
de compressão e as injetoras de borracha.
Na fabricação dos moldes para peças de borracha, usa-se os conceitos de
usinagem e fabricação também utilizados para outros tipos de moldes, obedecendo
naturalmente os itens que são específicos para peças técnicas de borracha.
Normas de tolerâncias dimensionais foram citadas as RMA e ISO 3302,
especifica para peças moldadas de borracha.
19
6 DESENVOLVIMENTO
6.1. Vulcanização
A vulcanização da borracha, foi descoberta por Charles Goodyear em 1939.
Goodyear observou que a borracha crua (natural) acrescida de enxofre, sob alta
temperatura, transformava a borracha de um estado plástico a um outro estado
elástico, com características dimensionais estáveis e com capacidade de suportar
variações de temperaturas.
A borracha vulcanizada tem características propicias a utilização em vários
segmentos industriais e comerciais.
Os elastômeros são macromoléculas poliméricas formadas por
hidrocarbonetos naturais ou sintéticos, que possuem mobilidade e movimento
quando submetidos a ação de forças externas. Durante a vulcanização, as
macromoléculas são ligadas uma as outras, formando uma rede tridimensional de
macromoléculas (Fig. 1 , Fig. 2 e Fig. 3), com menos mobilidade de movimento,
através de ligações cruzadas entre elas. As ligações cruzadas ocorrem normalmente
entre dois átomos de carbono pertencentes a diferentes cadeias moleculares,
algumas vezes sem nenhum outro átomo (átomos) entre eles, e outras vezes com
um átomo (ou átomos), não necessariamente de carbono, entre eles.
CAVIDADE
Fig. 06: Cavidade Auto centrante INFERIOR
Fonte: O autor (2015)
24
PUNÇÃO CAVIDADE
PEÇA
Fig. 7: Cavidade Tipo Positivo
Fonte: O autor (2015)
Esta técnica é uma associação das duas últimas, desborde e positivo (fig. 6).
CAVIDADE
SUPERIOR
PEÇA
CAVIDADE
INFERIOR
b) Dobradiça: o molde tem de um lado uma alça e do outro uma dobradiça, que
funciona como rótula, para que apenas um operador abra-o. Neste caso são
utilizadas molas para fazer os machos saírem das cavidades e os pinos das
buchas (fig. 10).
c) Fixo na Máquina: Neste caso exige uma máquina preparada com sistemas
automatizados. Uma parte do molde fica fixo na máquina e a outra parte do
molde é apoiada sobre trilhos deslizantes facilitando o manuseio do operador.
Neste sistema há um menor esforço físico do operador e também maior
segurança. Pelo fato de parte do molde ficar fixo a máquina não há perda de
calor. Consequentemente haverá uma maior produtividade (fig. 11).
a) Em peças com raios, procura-se fazer no centro dos raios externos propiciando a
extração da peça (fig. 12).
b) Em partes internas, evita-se colocar divisões no meio da peça, dificultando a
extração da rebarba.
c) Visualizar sempre saídas de ar e cortes das rebarbas.
A construção da cavidade é básica e adapta-se a peça (fig. 13). Exemplo:
CAVIDADE
SUPERIOR
CAVIDADE
INFERIOR
A dimensão “d” deve ter em torno de 0,15 a 0,2 mm. Não deve ser maior do
que esta medida porque irá ocasionar uma dificuldade no corte da rebarba,
consequentemente um excesso de rebarba na peça. E não deve se menor do que
0,15, pois irá fragilizar a cavidade fazendo com que haja uma menor vida útil da
mesma.
A dimensão “a” deve ser proporcional ao tamanho da peça, ou ao volume da
peça. Deve ficar em torno de 5 a 10% do volume total da mesma, pois isto irá
resultar num aumento do custo final. O volume dos canais de rebarba ou escape de
massa depende muito do processo de obtenção do pré-elaborado.
Uma alternativa muito utilizada para processos em que há uma variação
quando na obtenção do pré-elaborado é fazer dois canais. Um para efetivamente
servir como corte na rebarba e outro para absorver o excesso de material.
O primeiro que servirá com corte da rebarba deve ser pequeno e o segundo
deve ter um volume suficiente para absorver as variações do processo (fig. 17).
Fig. 18: Detalhe Escape de massa em “V” Fig. 19: Detalhe Escape de massa meia cana
Fonte: O autor (2015) Fonte: O autor (2015)
A diferença desta altura entre as cavidades não deve exceder a 0,02mm, pois
do contrário poderá ocorrer alguns problemas tais como:
Figura 21
Fig. 22: Simbologia de acabamento de usinagem Fig. 23: Simbologia de acabamento de usinagem
Sistema antigo Sistema atual
Fonte: O autor (2015) Fonte: O autor (2015)
6.4.7 Tolerâncias
A especificação das tolerâncias varia conforme as partes da cavidade e do
molde. Quanto mais justas forem as tolerâncias, menores serão as variações entre
as cavidades, conseqüentemente melhor será o resultado final do molde. Porém
deve-se ter um cuidado, pois também, quanto menor a tolerância maior a dificuldade
de confeccionar o molde e por conseqüência mais caro sairá o mesmo.
Usa-se para peças que sofrem acoplamentos, tolerâncias conforme norma
NBR 6158. Porém também pode ser especificado conforme critérios de uso da
empresa. No caso das partes da cavidade que fazem o fechamento admite-se uma
folga máxima de 0,05 mm. Já na parte em que será a peça final, as tolerâncias
dependerão das exigências da peça ou do cliente. Normalmente 1/3 tolerância
produto deve ser a tolerância das cavidades ou variação máxima de 0.1mm para
não haver grande diferença no volume das peças no molde.
Fig. 25: Distribuição da cavidade a 90° Fig. 26: Distribuição da cavidade a 60°
Fonte: O autor (2015) Fonte: O autor (2015)
Para que não ocorra um erro do operador ao fechar o molde e montar uma
das partes invertidas, recomenda-se posicionar as colunas não simetricamente, e
também se invertendo uma das colunas colocando a bucha para baixo e a coluna
para cima (fig. 28)
Figura 28
pode-se aumentar esta espessura, pois não irá exigir muito esforço do operador.
Recomenda-se que o tamanho do molde seja proporcional ao tamanho do platô da
máquina, para haver distribuição ideal de pressão e máximo aproveitamento da
prensa. Não é aconselhável utilizar molde com base muito menor que o diâmetro do
cilindro da máquina, (fig. 29) e também muito maior do que o tamanho do platô da
máquina, (fig. 30), para não ocorrer deformações nos platôs.
Fig. 29: Molde menor que tamanho do Platô Fig. 30: Molde maior que tamanho do Platô
Fonte: O autor (2015) Fonte: O autor (2015)
Não existe uma tabela ou cálculo especifico para definição precisa da Pressão
especifica. Este fator pode ser confirmado mediante teste de laboratório e ensaios
com testes de confirmação.
Porque precisamos calcular a pressão específica?
Se uma determinada peça precisa de uma pressão “X” para ser moldada, toda
pressão que colocarmos acima deste valor, pode ocasionar danificação do molde,
da máquina, além do desperdício de energia.
Cálculo da Pressão de Fechamento:
Depois de determinarmos a pressão específica do pré-elaborado, é necessário
calcular a pressão de fechamento da máquina.
Esta pressão é indicada no manômetro da Prensa de Vulcanização.
Manômetro é o instrumento que indica a pressão em kgf/ cm 2, PSI , ou bar.
Para calcular a pressão, é preciso conhecer alguns dados da prensa e do
molde, tais como:
Diâmetro do cilindro da Prensa.
Pressão Específica do pré-elaborado.
Vamos trabalhar com algumas iniciais para indicar estas informações
Pe = Pressão Específica
SP = Seção do Cilindro da Prensa
Pt = Pressão de Trabalho, ou Fechamento
AM = Área do Molde
PH = Pressão Exercida pela Bomba Hidráulica da Máquina.
F = Força de Fechamento
Cálculo da Área do Molde: Devemos considerar para este cálculo, a área de
contato das cavidades incluindo a parte da borracha (fig. 31).
Pe = F / AM F = Pe x AM
F = Pt x SP Pt = F / SP
Exemplo:
Em um molde com 10 cavidades, com diâmetro da cavidade (D) igual a 60
mm deverá moldar uma bucha de borracha de 55 Shore . Qual a pressão
necessária no manômetro para moldar esta peça.
4 4
2º) Cálculo da Força:
Pe = F/AM = 100 = F / 282,7 F = 282,7 x 100 = 28270 kgf
37
PILÃO
CAVIDADE
Fig. 32: Detalhe da cavidade pelo processo INFERIOR
de transferência
Fonte: O autor (2015)
F
Fig. 34: Peça com capilar de Transferência Fig. 35: Detalhe dimensional do capilar
Fonte: O autor (2015) Fonte: O autor (2015)
39
A dimensão do A não deve exceder a 1,3 mm, pois isto pode acarretar em
dificuldade em romper no momento da abertura do molde. As dimensões devem
variar entre 0,8 a 1,3 mm (fig. 35).
A altura “c” deve ser conforme o material. Varia entre 0,1 a 0,3. Quanto
menor este valor, mais próximo da peça irá romper o capilar, porém deve-se ter o
cuidado, porque para determinados materiais o capilar pode romper para dentro da
peça. Também irá ocasionar uma vida útil do molde menor, pois haverá um maior
desgaste do molde, proporcionando um arrombamento do capilar.
Também não é interessante deixar um comprimento da medida “c” muito
grande, porque poderá ocorrer um rompimento da peça dentro do orifício do molde,
ocorrendo um fechamento do orifício ou proporcionando uma saliência grande na
peça necessitando uma operação a mais no processo.
O ângulo de saída deve ser no mínimo de 15º. Isto proporcionará com que
haja uma facilidade do operador em retirar o material que fica no orifício.
PILÃO
PEÇA
Quando o pilão for comum para mais de uma peça, deve-se observar para
que à distância entre dois capilares não fique muito afastado um do outro. Esta
distância, na maioria dos casos não deve ser superior a 60mm. Sempre deve ser
40
observado para que haja uma distribuição simétrica dos pilões no molde, a fim de
que as forças no fechamento sejam distribuídas uniformemente.
No processo de transferência, o fechamento do molde ocorre
simultaneamente à transferência do material para a cavidade. Este fator em
determinadas peças faz com que o material escorra para zonas do molde que
interfira no fechamento, ocasionando rebarbas, consumo maior do material e
limpeza desnecessária do molde.
Para amenizar este problema é aconselhável a colocação de molas entre as
placas do pilão e as placas das cavidades, a fim de fazer com que haja primeiro o
fechamento das cavidades e posteriormente a transferência de material. O curso
destas molas deve ser o suficiente para retirar todo pilão do pote mais uma folga.
Normalmente utilizam-se quatro molas de diâmetro 32 extrafortes. Sempre
distribuídas simetricamente em relação ao pote e nos quatro cantos do molde (fig.
37).
MOLAS
A folga que deve haver entre o pote pilão é de 0,1 e não superior a 0,15 mm.
O pilão nunca deve ser projetado para encostar ao fundo do pote, porque
poderá ocasionar uma deformação no molde. Deve-se deixar aproximadamente 0,1
mm de folga entre a profundidade do pote e a altura do pilão.
Fig. 51. Injeção por Pontos de Alimentação (Pint Point) em um molde Duplo
Fonte: Manual sobre Técnicas de Moldes para Injeção da Borracha
53
Figura 55
- Redução do custo ferramental (mesma placa de canal frio para moldes diferentes);
- Automação facilitada;
A figura abaixo mostra uma placa de canal frio superior com seus componentes
principais (fig. 56).
C- Placa isolante entre a placa de canal frio (temperatura baixa) e a placa quente do
molde (temperatura alta)
E- Corpo bico
7. Placa Central de Canal frio com moldes de injeção direta em dois níveis:
58
Neste caso, não há canais no molde, mas apenas pequenos canais para serem
cortados das peças (único) depois da extração
Peças superiores (O) são injetadas por oito bicos secundários superiores.
Peças inferiores (P) são injetadas por 08 bicos secundários inferiores (L). Os moldes
superiores (D) são aquecidos por uma placa quente superior da prensa e placa
quente superior (H) do Bloco de Canais Regulados (B.C.R) (E);
Moldes inferiores (F) são aquecidos por placas quentes inferiores (N) do
C.R.B. (E) e placa quente inferior da prensa;
Placas (J) e (M) isolam o corpo do C.R.B. das áreas de temperaturas altas;
O C.R.B. (E) tem 03 sistemas de regulagem de óleo independentes; corpo,
bico secundários superiores e bicos secundários inferiores;
O corpo do C.R.B. tem um sistema de resfriamento rápido por água;
Esta ferramenta (A) é apropriada para um número grande de tamanho de peças e
possibilita uma rápida e freqüente troca de moldes para estes propósitos, esta
adaptada com placas de base firmes (C) (G) e expositivos manuais de fechamento
(O);
Desta forma, os moldes que tem fins apropriados podem ser facilmente
acertados (fig. 57).
Figura 57
F = P.A
Pic=2/5*Pimax
Ff=Pic* Am
Figura 62
das cavidades para não sofrer uma eventual danificação pelo material no momento
da injeção, ou do operador no momento da desmoldagem.
No interior da zona definida por esta junta, o vácuo será puxado em um ou
mais pontos, levando em conta a distribuição e o número de cavidades, bem como
os limites de escoamentos (Fig. 63).
c) MOLDES DE INJEÇÃO-TRANSFERÊNCIA
Para este tipo de molde, se faz necessário manter o vácuo durante as fases
de injeção e da transferência, principalmente no momento da injeção, quando esta
camada está sendo preenchida (fig. 65).
Diversas soluções existem, sempre próximas nas soluções vistas nos casos
anteriores.
DEGAZAGEM
Qualquer que seja a concepção básica do molde (clássico, injeção-
compressão, injeção transferência, com ou sem canais regulados), a injeção de
algumas peças particulares exige, além do vácuo, o uso de uma ou mais fases de
degazagem.
O objetivo principal desta ou destas degazagens é de alterar as
características de escoamento da matéria no momento do preenchimento das
cavidades.
A zona de estanqueidade definida pela junta deve ser preservada momento
da abertura necessária para degazagem.
Para este caso, as diversas soluções escolhidas são de tipos similares às
soluções encontradas acima.
CASOS PARTICULARES
Em casos particulares (para não dizer excepcionais) algumas peças, devido
às suas dimensões, ou às suas morfologias ou a critérios técnicos ou ao elastômero
utilizado, requerem vácuos mais completos podendo atingir vácuos de segundo
nível.
As determinações das características de vácuo e vazão da bomba devem ser
estudadas caso a caso e a totalidade do molde deve ser fechada numa câmara
estanque.
7 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Existe muitas literaturas e estudos que divulgam e ensinam detalhadamente o
processo de fabricação de peças técnicas de plásticos, sejam de peças técnicas de
uso em engenharia ou de outros tipos de aplicações. Tanto os processos de injeção,
ou o projeto e fabricação dos moldes deste tipo de peças são amplamente
divulgados em literaturas, estudos, inclusive como matéria de currículo escolar de
cursos técnicos e acadêmicos.
As tecnologias e informações de polímeros termoplásticos específicos para
peças injetadas, é bem mais divulgado e de fácil acesso a suas características
técnicas, seja para aplicações onde há uma exigência de resistência mecânica
como também a físico químicas. Também as indústrias fabricantes deste tipo de
material, já informam em seus portfólios as condições de processamento. Muitas
destas informações já especificam exatamente os parâmetros de injeção, contração
do material, índices de higroscopia, etc. Em alguns casos informam até as
condições de moldagem, sugerindo algumas características do próprio molde.
No que se refere a moldagem de peças técnicas de borracha, há uma
dificuldade de se encontrar em um mesmo estudo, ou literatura, informações que
nos orientam e nos instruem a como selecionar qual melhor processo para fabricar
uma peça técnica moldada de borracha.
Muitas das teorias e deduções acrescentadas neste trabalho, foram obtidas de
experiências práticas adquiridas ao longo de alguns anos de trabalho na área, bem
como de literaturas, artigos e estudos realizados em empresas fabricantes de
máquinas do Brasil e fora do Brasil.
Acredito que este trabalho deverá contribuir para um melhor entendimento
sobre processo de borracha bem como parâmetros que favoreçam uma escolha
adequada do melhor processo para a fabricação de uma peça técnica de borracha.
Também servirá para desmistificar algumas informações referente ao projeto e
fabricação do molde destinado a peça de borracha.
Por tratar-se de uma área da qual eu trabalhei durante alguns anos e gostei
muito e foi muito importante para meu desenvolvimento profissional, o resultado
deste trabalho foi de grande aprendizado. Pelo processo de pesquisa em literaturas
de outros países pude aprender novos processos que estão sendo desenvolvidos,
mesmo que não estejam relatados neste trabalho. A tecnologia na área de
elastômeros está cada vez mais desenvolvida e alvo de atenção de grandes
69
8 CONCLUSÃO
Dentro dos dados expostos sobre os tipos de processos para fabricação de
peças técnicas de borracha, bem como as definições de escolha do melhor
processo, orientação no projeto de moldes, cálculos de produtividade, seleção de
materiais mais adequados considerando tolerâncias e normas, características sobre
moldes de compressão, transferência e injeção, e outros itens descritos penso que
os objetivos foram alcançados.
Podemos afirmar que quando aplicado os estudos descritos acima, teremos
os resultados esperados, uma vez que experiências dedutivas por similaridade já
foram comprovadas em empresas nacionais e internacionais.
71
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Stritzke, Bernie; Custom Molding of Thermoset Elastomers: ed. Carl Hanser Verlag
GmbH & Co. KG, 2009
Disponivel em:http://www.rubberpedia.com/vulcanizacao.php>.Acesso em 30
outubro 2015.
Seminário sobre Técnicas de Moldes para Injeção da Borracha, São Paulo: REP do
Brasil Indústria e Comércio Ltda, 1982. p. 252