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UNIVERSIDADE DO OESTE DE SANTA CATARINA

CENTRO TECNOLÓGICO

CAMPUS DE JOAÇABA

CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO MECÂNICA

PROJETOS DE SISTEMAS
MECÂNICOS

Prof. Douglas Roberto Zaions, MSc.

Joaçaba, 27 de Julho de 2014


Projeto de Sistemas Mecânicos ii
Prof. Douglas Roberto Zaions

UNIVERSIDADE DO OESTE DE SANTA CATARINA

CENTRO TECNOLÓGICO

CAMPUS DE JOAÇABA

CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO MECÂNICA

PROJETOS DE SISTEMAS
MECÂNICOS

Prof. Douglas Roberto Zaions, MSc.

Joaçaba, 27 de Julho de 2014


Este material foi elaborado para a disciplina de Projetos de Sistemas Mecânicos do curso de
Engenharia de Produção Mecânica oferecido pela Universidade do Oeste de Santa Catarina Campus de
Joaçaba

O trabalho apresenta citações dos autores pesquisados e referências bibliográficas, constituindo-se em


uma ótima fonte para aprofundamento do conhecimento sobre confiabilidade e mantenabilidade.

No mesmo são tratados assuntos como: Fase de projeto informacional (PI): Análise do mercado
consumidor; Definição das etapas do ciclo de vida do produto (CVP); Levantamento das necessidades dos
clientes (NC’s) com base nas etapas do CVP; Conversão das necessidades (NC’s) em requisitos dos
clientes (RC’s) - reagrupamento; Definição dos requisitos de projeto (RP’s) com base nos requisitos dos
clientes (RC’s); Análise dos relacionamentos entre RC’s versus RP’s na Casa da Qualidade do QFD;
Análise dos relacionamentos RP’s versus RP’s na Casa da Qualidade do QFD; Elaboração da
Especificação de projeto do Produto. Fase de projeto conceitual (PC): Construção da estrutura funcional
do produto – desdobramento de funções; Criação da matriz morfológica (MM); Criação da matriz de
decisão (MD); Avaliação de alternativas de solução; Escolha da alternativa mais adequada à EPP;
Definição da estrutura conceitual do produto (ECP). Fase de projeto preliminar (PP): Encorpamento da
estrutura conceitual do produto – Definir interfaces entre partes; Definição de formas geométricas de
peças, submontagens, montagens e produto; Definição de materiais mais adequados à construção das
peças; Definição de itens comerciais (spair parts); Construção de protótipos virtuais e reais; Otimização
do comportamento em uso; Readequação de leiaute; Definição da estrutura preliminar do produto (EPrP);
Fase de projeto detalhado (PP): Definição final de materiais para manufatura (fabricação e montagem);
Definição final de spair parts; Definição final de forma geométrica; Elaboração de folhas de engenharia
com instruções de fabricação e montagem; Definição final de folhas de engenharia quanto aos
acabamentos superficiais e tolerâncias; Elaboração dos manuais de montagem/desmontagem, uso,
manutenção e descarte: Organização de dados e informações de projeto.

Tem a finalidade de proporcionar aos graduandos o conteúdo básico da disciplina e referencial básico
teórico, com o intuito de melhorar o aproveitamento dos mesmos.

Qualquer sugestão com referência ao presente trabalho, serão aguardadas, pois assim pode-se
melhorá-lo com futuras modificações.

Prof. Eng. Douglas Roberto Zaions, MSc.


Projeto de Sistemas Mecânicos iv
Prof. Douglas Roberto Zaions

DOUGLAS ROBERTO ZAIONS

Engenheiro Mecânico formado pela Universidade Federal de Santa Maria em 1993. Em 1994 iniciou
o curso de especialização em Engenharia Mecânica na Universidade Federal de Santa Catarina obtendo o
grau de Especialista em Engenharia Mecânica. Em 2003 concluiu o curso de Mestrado em Engenharia de
Produção na Universidade Federal do Rio Grande do Sul na área de concentração de Gerência,
desenvolvendo o trabalho intitulado Consolidação da Metodologia da Manutenção Centrada em
Confiabilidade em uma Planta de Celulose e Papel.

Dezoito anos de docência em cursos técnicos, tecnológicos, engenharia e especialização na área


mecânica e de produção.

Professor de várias disciplinas da área de projetos nos cursos Técnico em Mecânica e Eletromecânica
do SENAI – CET Joaçaba.
É Professor dos cursos de graduação em Engenharia de Produção Mecânica, Engenharia Mecânica e
Engenharia de Produção da UNOESC – Joaçaba onde atua nos componentes curriculares de Resistência
dos Materiais, Elementos de Máquinas, Mecanismos, Pesquisa Operacional, Projeto de Sistemas
Mecânicos, Manutenção Mecânica, Sistemas Hidráulicos e Pneumáticos, Vibrações Mecânicas. É
também pesquisador nas áreas de Desenvolvimento de Projeto e Manutenção Industrial.
Professor dos cursos de pós-graduação em Engenharia de Manutenção Industrial, Gestão da Produção,
Engenharia de Manutenção; Engenharia de Projeto de Sistemas Mecânicos, Engenharia de Estruturas
Metálicas e Engenharia de Produção da Universidade do Oeste de Santa Catarina ministrando os
componentes curriculares de Manutenção de Elementos de Máquinas, Técnicas e Procedimentos de
manutenção, Metodologia de Projeto de Sistemas Mecânicos, Projeto para a Confiabilidade e
Mantenabilidade, Gestão da Manutenção, Metodologia da Pesquisa.

Conselheiro Estadual e membro da Câmara Especializada de Engenharia Industrial do Conselho


Regional de Engenharia, Arquitetura e Agronomia do Estado de Santa Catarina, CREA – SC no período
de janeiro de 2001 até dezembro de 2003. Também foi Diretor do CREA – SC no período de janeiro de
2002 até dezembro de 2002.

Foi Coordenador do Curso de Engenharia de Produção Mecânica de março/2000 até março/2006 e do


Curso de Tecnologia em Processos Industriais – Modalidade Eletromecânica de março/2000 até
Junho/2002 da UNOESC – Joaçaba.

Atualmente é coordenador do curso de Pós-Graduação em Engenharia de Estruturas Metálicas da


Unoesc – Campus de Joaçaba.

É perito técnico judicial, desenvolvendo trabalhos nas áreas automotiva e industrial na busca de causa
raiz de falhas.
Contato: Universidade do Oeste de Santa Catarina – Campus de Joaçaba
e-mail: douglas.zaions@unoesc.edu.br
Fone/Fax: (49) 3551 – 2000 ramal 2216
ÍNDICE

1 CICLO DE VIDA DE UM PRODUTO ........................................................................................................................ 7


1.1 INTRODUÇÃO........................................................................................................................................................... 7
1.2 MERCADO ............................................................................................................................................................... 9
1.3 TIPOS DE PRODUTOS ............................................................................................................................................. 10

2 PROCESSO DE DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS INDUSTRIAIS ......................................................... 12


2.1 INTRODUÇÃO......................................................................................................................................................... 12
2.2 SISTEMATIZAÇÃO DA ELABORAÇÃO DO PROJETO DO PRODUTO ............................................................................ 15

3 METODOLOGIAS DE PROJETO............................................................................................................................ 18
3.1 DEFINIÇÕES DE PROJETO ....................................................................................................................................... 18
3.2 CLASSIFICAÇÕES DE PROJETO ............................................................................................................................... 21
3.3 BREVE HISTÓRICO ................................................................................................................................................. 23
3.4 MODELOS DO PROCESSO DE PROJETO ................................................................................................................... 28

4 UMA SÍNTESE DAS QUATRO FASES DO PROCESSO DE PROJETO ............................................................ 32


4.1 PROJETO INFORMACIONAL .................................................................................................................................... 32
4.2 PROJETO CONCEITUAL .......................................................................................................................................... 33
4.3 PROJETO PRELIMINAR ........................................................................................................................................... 34
4.4 PROJETO DETALHADO ........................................................................................................................................... 35

5 PROJETO INFORMACIONAL ................................................................................................................................ 37


5.1 A ESPIRAL DO DESENVOLVIMENTO DO CICLO DE VIDA DE UM PRODUTO................................................................ 37
5.2 DEFINIÇÃO DO CICLO DE VIDA ESPECÍFICO DO PRODUTO E SEUS ATRIBUTOS ......................................................... 42
5.2.1 Matriz de apoio ao levantamento das necessidades ................................................................................... 44
5.2.2 Conversão das necessidades em requisitos de usuário. .............................................................................. 46
5.2.3 Matriz de apoio à conversão de requisitos de usuário em requisitos de projeto. ....................................... 48
5.2.4 A casa da qualidade (QFD). ....................................................................................................................... 49
5.3 DEFINIÇÃO DAS NECESSIDADES DOS USUÁRIOS ..................................................................................................... 55
5.4 CONVERTER NECESSIDADES DO USUÁRIO EM REQUISITOS DO USUÁRIO................................................................. 58
5.5 CONVERTER REQUISITOS DE USUÁRIO EM REQUISITOS DE PROJETO ....................................................................... 60
5.6 AVALIAR OS REQUISITOS DE USUÁRIO VERSUS REQUISITOS DE PROJETO ............................................................... 63
5.7 ESPECIFICAÇÃO DE PROJETO DO PRODUTO E SUA OBTENÇÃO ............................................................................... 63
5.8 OS ATRIBUTOS DO PRODUTO NA OBTENÇÃO DAS ESPECIFICAÇÕES DE PROJETO ..................................................... 67
5.9 CONCLUSÕES ........................................................................................................................................................ 69

6 PROJETO CONCEITUAL ......................................................................................................................................... 71


6.1 ESCOLHA DO MÉTODO PARA ELABORAÇÃO DAS ESTRUTURAS FUNCIONAIS ........................................................... 71
6.2 ELABORAÇÃO DA MATRIZ MORFOLÓGICA (MM) .................................................................................................. 74
6.3 ELABORAÇÃO DA MATRIZ DE DECISÃO (MD) ....................................................................................................... 75
6.4 ESCOLHA DA MELHOR OPÇÃO ALTERNATIVA PARA O PROJETO .............................................................................. 78

7 PROJETO PRELIMINAR.......................................................................................................................................... 82
7.1 INTRODUÇÃO......................................................................................................................................................... 82
Projeto de Sistemas Mecânicos vi
Prof. Douglas Roberto Zaions
7.2 FUNÇÃO DO PROJETISTA ........................................................................................................................................ 84
7.3 OBSERVAÇÕES PARA O PROGRESSO TÉCNICO DO PROJETO..................................................................................... 87
7.4 FORMULAÇÃO DO PROBLEMA DO PROJETO PRELIMINAR ...................................................................................... 88
7.5 REPRESENTAÇÃO ESQUEMÁTICA ........................................................................................................................... 92
7.6 REGRAS GERAIS PARA SELEÇÃO DE MATERIAL ...................................................................................................... 96
7.7 MODELO ESQUEMÁTICO DOS PRINCÍPIOS DE SOLUÇÃO......................................................................................... 99
7.8 MODELO CINEMÁTICO DOS PRINCÍPIOS DE SOLUÇÃO ......................................................................................... 101
7.9 CÁLCULO ESTRUTURAL DA MONTAGEM .............................................................................................................. 103
7.10 LAYOUT DO PRODUTO .......................................................................................................................................... 112
7.11 MODELO GEOMÉTRICO DO PRODUTO .................................................................................................................. 113

8 PROJETO DETALHADO ........................................................................................................................................ 115


8.1 SISTEMÁTICA DA DOCUMENTAÇÃO PARA A PRODUÇÃO....................................................................................... 115
8.1.1 Estrutura do produto................................................................................................................................. 115
8.1.2 Sistemas de desenho .................................................................................................................................. 116
8.1.3 Sistemas de listas de peças........................................................................................................................ 117
8.1.4 Aspectos do uso do computador................................................................................................................ 118
8.2 CARACTERIZAÇÃO DOS OBJETOS ......................................................................................................................... 119
8.2.1 Técnicas de numeração............................................................................................................................. 119
8.2.2 Características dos artigos ....................................................................................................................... 120

9 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................................................................... 121


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Prof. Douglas Roberto Zaions

1 CICLO DE VIDA DE UM PRODUTO

1.1 INTRODUÇÃO

Ciclo de vida do produto é o espaço de tempo que vai do nascimento (ou renascimento) do
produto até o seu descarte, ou seja, quando o mesmo entra em desuso, podendo ser ou não
reaproveitado.

O nascimento (ou renascimento) de um produto acontece a partir de uma necessidade manifestada


de formas diversas pelo que se chama de usuário do produto. O usuário de um produto nem sempre
é humano, ao contrário do que se normalmente imagina, usuários inanimados são em grande
quantidade. O que acontece é que, na grande maioria dos casos, a necessidade inerente a um
inanimado é detectada pelo humano e, através dele, é exteriorizada.

Pode-se exemplificar isso, pela detecção de falhas num rolo de tecido numa linha de fabricação
têxtil. Caso a agulha responsável pelo defeito não seja monitorada, a única forma dela se manifestar é
através do operador que visualiza e detecta a falha. Essa seqüência de eventos ocorre toda vez que
uma determinada função do produto ou da função de uma parte do produto não é realizada
devidamente em concordância com a especificação de projeto com base na qual foi, ou pelo menos,
deveria ter sido construído. Nesse caso, uma necessidade nasce pelo não cumprimento de uma ou
mais funções da estrutura funcional do produto ou de parte dele.

Entretanto, os casos mais prováveis de necessidades por novos produtos ou pela melhoria ou
inovação de um produto já existente, ocorrem naqueles produtos de maior uso, isto é, produtos que
estão constantemente sendo utilizados ou que tenham que desempenhar suas funções de maneira
ostensiva.

Um outro tipo de enfoque ou situação que pode ocorrer é aquela em que a necessidade por uma
função existe, é potencial e, no entanto, não é percebida pelo usuário. Esse tipo de necessidade,
muitas vezes é o que leva muitos inventores a tornarem realidade suas idéias criativas e a realizarem
produtos que nem o consumidor sabe que necessita.

De qualquer forma, o mais importante é perceber e entender que um produto, ou parte de um


produto, sempre nasce da necessidade pela realização de uma nova função ou pelo aprimoramento de
uma função existente.
Projeto de Sistemas Mecânicos 8
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O ciclo de vida de um produto pode ser subdividido, a partir de uma necessidade detectada no
mercado consumidor, em etapas distintas, que serão abordadas mais adiante. A Figura 1.1 mostra as
etapas do ciclo de vida de um produto enfatizando o produto como o centro das atenções de cada uma
de suas etapas. O objetivo final é sempre a satisfação plena das necessidades do usuário do produto
através do atendimento de seus desejos e aspirações. Em suma, é o atendimento às necessidades do
usuário que o habilita e o deixa à vontade para retribuir esse cumprimento quando paga o produto que
irá utilizar.

Figura 1.1 – Etapas básicas do ciclo de vida de um produto.

As etapas do ciclo de vida do produto estão relacionadas entre si como mostrado na Figura 1.2, o
que compõe o modelo de entradas e saídas distintas entre suas diversas etapas. É uma forma de
representação que visa identificar cada etapa para organizar suas fases e sua posterior sistematização.
Na verdade, sabe-se atualmente que as diversas etapas do ciclo de vida de um produto, interagem
entre si, no entanto, sem que ocorra desmembramento da estrutura mestra, que é o que dá sustentação
à organização global do ciclo de vida do produto, quando sistematizada.

Figura 1.2 – Etapas do ciclo de vida de um produto – Modelo Linear.


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No conceito de Engenharia Simultânea pode-se verificar que o modelo linear transforma-se num
modelo em que as etapas são realizadas muitas vezes de forma simultânea pela interatividade, própria
do processo de troca de informações a elas inerente conforme pode-se observar na Figura 1.3.

Figura 1.3 - Comparação da Engenharia Simultânea com a Engenharia Seqüencial

1.2 MERCADO

O mercado é o domínio (ou etapa) do ciclo de vida de um produto em que estão situados diversos
tipos de usuários e clientes, isso verificado para todos os tipos de produtos existentes na face da terra.
Mercado é tudo aquilo que pode adquirir um produto (ou serviço) com base numa necessidade. Essa
necessidade nada mais é que uma função, ou uma estrutura funcional, que deve ser realizada pelo
produto, ou seja, a função é realizada para suprir uma necessidade do usuário.

Um produto deve ter especificados os desejos e aspirações de seus usuários de tal forma que essas
características possam ser convertidas em requisitos de projeto. Isso implica que é muito importante
saber no que se baseiam as necessidades do usuário. Portanto, o mapeamento dos detalhes que
compõem as necessidades do usuário é crucial para a detecção do que realmente o usuário deseja. As
necessidades de um usuário podem estar relacionadas a um leque bastante complexo de coisas.
Dependendo do tipo de usuário (humano ou inanimado) elas podem ser descritas claramente ou
precisarem de um processamento, de uma tradução ou conversão, para uma linguagem que se possa
“entender” essa necessidade. A Tabela 1.1 mostra exemplos de usuários e produtos e suas respectivas
Projeto de Sistemas Mecânicos 10
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necessidades apresentando alguns exemplos de necessidades manifestadas por diferentes tipos de
usuário/clientes.
Tabela 1.1 – Necessidades para tipos diferentes de usuários e produtos industriais.

Necessidades de Exemplos de Produtos


Usuários Máquina Agrícola Automóvel Aeronave
Econômica, Durável, Anti-corrosivo, Baixo Leve, Segura,
Humano Confortável, Custo, Econômico, Estável, Silencioso,
Ergonômica Seguro Baixo Custo
Usuários Arraste/Potência do Trem de
Câmbio/Distribuição
Motor Pouso/Pneus
Inanimado
Direção/Barra da
Motor/Desempenho Sist. Hidráulico/Asas
direção
Num produto, os relacionamentos existentes entre as inúmeras necessidades implicam que
durante a etapa de projeto, essas necessidades sejam organizadas. Cada necessidade macro do usuário
pode ser desdobrada em micro-necessidades, uma vez que, para realizar uma necessidade global se
faz necessário cumprir diversas outras necessidades de menor escala. Como, cada necessidade está
relacionada à realização de uma função, o desdobramento funcional com base em necessidades é um
assunto por demais importante no contexto da etapa de projeto no ciclo de vida do produto. Portanto,
as necessidades dos usuários de um produto devem ser trabalhadas na etapa de projeto, que é a mais
importante do ciclo de vida do produto, tendo como plataforma as estruturas funcionais do produto
desdobradas tanto quanto possível, nos níveis de produto, montagens, submontagens, peças, regiões
funcionais de peças e features de forma.

1.3 TIPOS DE PRODUTOS

Um aspecto fundamental e de relevância no início de um processo de projeto de produto é o tipo


de produto a ser projetado: bens de capital, de consumo, etc. Na verdade os tipos de produtos
distinguem-se pela sua natureza. Sendo bens de capital, tipicamente serão utilizados para a produção
dos bens de consumo. Se forem bens de consumo, muito provavelmente serão produzidos por bens de
capital. Essa correlação decorre do comportamento do mercado consumidor e sua respectiva
demanda. Os bens de consumo, como o próprio nome ressalta, são consumidos em larga escala, ao
passo que os bens de capital são produzidos em escalas bastante variadas, mas que em número de
unidades são bastante inferiores à demanda requerida pelos bens de consumo.

Adotar uma classificação para os tipos de produtos é difícil, uma vez que existem muitas
classificações para o universo dos produtos industriais produzidos; porém, é necessário adotar uma
delas. De fato, produtos similares, têm ciclos de vida e atributos similares, razão pela qual, é um dado
importante no processo. A classificação proposta aparece na Tabela 1.2.
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Tabela 1.2 – Classificação básica de tipos de produtos.

Máquinas Industriais
Bens de Máquinas Agrícolas
Capital Máquinas de Construção
Tipos Equipamentos de Transporte
de Eletrônicos
Produtos Eletrodomésticos
Bens de
Brinquedos
Consumo
Móveis
Automóveis
Provavelmente a classificação mais completa segundo os tipos de produtos, é a adotada pelos
órgãos oficiais de registro de patentes. É uma classificação universal que tenta incluir a totalidade dos
produtos industriais, por motivos óbvios. A classificação básica, mostrada na Tabela 1.2 servirá de
base para trabalhar com um universo limitado de produtos. Isso serve como proposta mínima, básica
e inicial, que poderá ser, posteriormente, ampliada.
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2 PROCESSO DE DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS INDUSTRIAIS

2.1 INTRODUÇÃO

No processo de desenvolvimento de produtos industriais, Romano (2004) salienta que o


gerenciamento do projeto deve ser planejado a fim de que possa ser executado e controlado
adequadamente e formalmente encerrado. Assim, é de fundamental importância considerar as macro
fases de planejamento e implementação do lote inicial com o encerramento e validação do projeto. A
Figura 2.1 ilustra o Processo de Desenvolvimento de Produtos Industriais - PDPI com as respectivas
macro fases e fases adaptados a partir de Leonel (2006).

PROCESSO DE DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS INDUSTRIAIS


Processo

PLANEJAMENTO ELABORAÇÃO DO PROJETO DO PRODUTO IMPLEMENTAÇÃO DO LOTE


INICIAL

Macro fases

DO DO PROJETO PROJETO PROJETO PROJETO PREPARAÇÃO


PRODUTO PROJETO INFORMACIONAL DETALHADO DA LANÇAMENTO VALIDAÇÃO
CONCEITUAL PRELIMINAR
PRODUÇÃO

Fases

PP EP CP VE SI LP LI VP
Idéias de Plano de Especificações de Concepção Validade Solicitação de Liberação do Lote Inicial Validação do
Produto Projeto Projeto Econômica Investimento Produto Projeto

Figura 2.1 – Macro fases e fases do processo de desenvolvimento de produtos. Adaptado a partir de
Romano (2004) e Leonel (2006)

A macro fase de Planejamento trata do Planejamento do Produto e do Projeto. O Planejamento


de Produtos busca, em essência, identificar a partir das estratégias da organização os aspectos
tecnológicos, de produção e financeiros envolvidos na realização do produto. Back et al (2008)
salienta que com relação à tecnologia, por exemplo, deve-se investigar quais são as existentes e,
dentre elas, as mais promissoras para determinado período; deve-se, igualmente, monitorar e avaliar
seu impacto. Sobre a produção devem-se avaliar qual será o volume a ser produzido, quais as
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capacidades da organização para novos desenvolvimentos e, com relação aos aspectos financeiros,
qual será o retorno do investimento, em quanto tempo ocorrerá, quais os riscos envolvidos etc.

O planejamento do projeto se refere ao planejamento do empreendimento, o qual resulta na


elaboração do plano do projeto. De acordo com Romano (2004), a fase de Planejamento do Projeto
destina-se ao planejamento de um novo projeto tendo em vista às estratégias de negócio da empresa,
e à organização do trabalho a ser desenvolvido ao longo do PDPI.

Quanto à macro fase de Elaboração do Projeto do Produto, esta envolve a realização do projeto
do produto e do plano de manufatura. Para Fonseca (2000), de uma forma geral esta macro fase
aborda as fases de Projeto Informacional, Projeto Conceitual, Projeto Preliminar e Projeto
Detalhado, onde segundo Leonel (2006) cada uma apresenta como resultados as especificações de
projeto, a concepção do produto, o leiaute do produto e o detalhamento do projeto e plano de
manufatura, respectivamente.

Em síntese, à macro fase de Elaboração do Projeto do Produto inicia-se com A fase


informacional. Incluem-se, nesse escopo, os interesses ou as manifestações dos clientes de projeto, ou
seja, daquelas pessoas ou organizações que se relacionam, direta ou indiretamente, com o projeto ou
produto em questão. Tais informações, geralmente genéricas e qualitativas, são transformadas em
especificações de projeto, ou seja, em requisitos quantificados, que estabelecem os principais
problemas técnicos a serem resolvidos e as restrições de solução (ALONÇO 2004 pg. 38).

A fase de projeto conceitual do produto corresponde aquela onde é estabelecida a concepção que
melhor satisfaz às especificações de projeto. Essa concepção, de natureza qualitativa, representa o
produto em suas principais funcionalidades e princípios de solução e caracteriza-se por meio de
esquemas ou esboços da solução desenvolvida.

Sobre a melhor concepção desenvolvem-se processos para configurar o leiaute do produto. Esse
leiaute, de natureza quantitativa, consiste no arranjo geral dos elementos que caracterizam o produto
em suas principais geometrias e formas. Trata-se do projeto preliminar do produto. Por último,
desenvolvem-se processos para transformar o leiaute do produto em documentos que detalham as
soluções desenvolvidas, planejam a fabricação, definem o material, processos de controle de
qualidade, documentação final entre outros. Esta fase é conhecida como projeto detalhado do
produto. (ALONÇO 2004 pg. 39).

Leonel (2006), na releitura que fez do Processo de Projeto do Produto apresenta, sintetizadas na
Figura 2.2, as atividades principais para cada fase.
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1 - identificação das
especificações de projeto
que relacionam os requisitos
de forma, leiaute,
material, segurança,
ergonomia e manufatura;
2 - definição dos
componentes e/ou módulos
1 - definição dos fatores de existentes a serem
influência no projeto; utilizados; 1 - construção do protótipo
2 - identificação das 1 - estabelecer a estrutura 3 - revisão das patentes e e testes;
necessidades dos clientes; funcional do produto considerações sobre 2 - otimização das
3 - desdobramento das (definição da função global aspectos legais e de especificações dos
necessidades em requisitos e sub-funções); segurança; componentes;
dos clientes; 2 - definição dos princípios 4 - definição e seleção de 3 - finalização da
4 - transformação dos de solução disponíveis para leiautes alternativos, documentação do produto
requisitos dos clientes em as funções definidas; estabelecimento das (desenhos técnicos, manual
requisitos de projeto do 3 - estudar as estruturas principais dimensões dos de uso, manual de
produto; funcionais alternativas; componentes, seleção de assistência técnica, catálogo
5 - comparação de 4 - seleção da estrutura material, processo de de peças);
atendimento dos requisitos funcional; fabricação, tolerâncias; 4 - detalhamento do plano
(dos clientes e do projeto do 5 - definição de concepções 5 - realização de clínicas de manufatura;
produto) pelos produtos alternativas para o produto; com mock ups; 5 - solicitação de
semelhantes disponíveis no 6 - seleção da concepção 6 - avaliação dos leiautes investimento; e
mercado; e final; e dimensionais; e 6 - avaliação quanto ao
6 - definir as especificações 7 - identificação dos 7 - estabelecimento do atendimento do plano
de projeto do produto. processos de fabricação. leiaute final do produto. estratégico da empresa.

PROJETO PROJETO PROJETO PROJETO


INFORMACIONAL CONCEITUAL PRELIMINAR DETALHADO

Figura 2.2 - Fases da elaboração do projeto do produto e atividades associadas. Fonte: Leonel (2006)

A macro fase de Implementação do Lote Inicial (Figura 2.1) se subdivide em três fases:
Preparação da Produção, Lançamento do Produto e Validação, onde envolve, desde a elaboração do
planejamento e preparação da produção (liberação para a produção), passa pela produção e liberação
do lote piloto, e por fim tem-se a validação do produto e do projeto (LEONEL 2006; ROMANO,
2004).

Segundo Leonel (2006) a fase de Preparação da Produção destina-se a realização da produção


do lote piloto e preparação para produção do produto em escala comercial. Como atividades têm-se:
(i) elaboração da documentação de montagem do produto; (ii) liberação para construção de
ferramental; preparação da instalação; (iii) implementação da linha de produção; (iv)
desenvolvimento do plano de produção e programação do lote piloto. Em paralelo ainda ocorrem
atividades como: (i) revisão do plano de manufatura; (ii) implementação do plano de qualidade; (iii)
elaboração dos procedimentos de assistência técnica; e (iv) treinamento da área de vendas e pós-
venda. Revisada a documentação do produto executa-se a liberação do produto, e após a aprovação
desta parte-se para a próxima fase.

Para a fase de Lançamento é realizada a produção do lote inicial do produto. Em paralelo é


emitido o material promocional para divulgação comercial do produto. Iniciada a produção na fábrica
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e nos fornecedores acompanha-se a produção do lote inicial para verificação de não conformidades.
Estando o produto dentro dos padrões de qualidade, é elaborada a liberação do lote inicial do
produto. Aprovado o lote inicial parte-se para a fase seguinte (LEONEL 2006).

A última fase da Implementação do Lote Inicial destina-se à validação do produto junto aos
clientes, e à auditoria e validação do projeto junto aos clientes diretos e patrocinadores. Nesta fase
também procede-se o encerramento do projeto (processo de desenvolvimento do produto), são
liquidados os contratos e é realizada a prestação de contas (LEONEL 2006).

2.2 SISTEMATIZAÇÃO DA ELABORAÇÃO DO PROJETO DO PRODUTO

Sistematizar o processo de elaboraçãodo projeto de produto (PPP) é realizar seus


procedimentos e poder verificá-los e avaliá-los sistematicamente durante suas fases quanto a sua
desempenho no cumprimento dos requisitos necessários à atividade de projeto, de maneira
organizada e cronológica. Sempre que possível isso deve ser realizado com a aplicação de
ferramentas auxiliares de projeto capazes de guiar o projetista no alcance de seus objetivos. Por outro
lado, o planejamento e, principalmente, o gerenciamento das atividades de projeto, têm na
sistematização do processo de projeto de produto, um guia para sua organização.

Para elucidar melhor as questões envolvidas em todo o processo de elaboração do projeto do


produto, são destacadas a seguir, as principais tarefas de cada uma das fases:

Fase I – Projeto Informacional

(01) Estudo inicial do problema de projeto;

(02) Definir as necessidades do usuário/cliente;

(03) Definir os requisitos do usuário/cliente (obrigatórios e desejáveis);

(04) Aplicar ferramentas de correlação, verificação e avaliação de requisitos de usuário e de


projeto;

(05) Requisitos de projeto (obrigatórios e desejáveis);

(06) Especificação de projeto do produto.

Fase II – Projeto Conceitual

(01) Desdobramento da Especificação de Projeto do Produto (EPP)

(02) Análise e definição das estruturas funcionais alternativas;

(03) Definição da Estrutura Funcional do Produto (EFP);

(04) Verificação e análise do comportamento em uso e interface entre funções;


Projeto de Sistemas Mecânicos 16
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(05) Aplicação de modelos hierárquicos de representação: de árvores, relacional e orientado a
objetos;

(06) Avaliação das estruturas funcionais de produto;

(07) Escolha da estrutura funcional do produto;

(08) Escolha/criação de princípios de solução de produto (PSP) – Matriz Morfológica;

(09) Avaliação das estruturas de princípios de solução (EPS) alternativas – Matriz Decisão;

(10) Definição da EPS do produto;

(11) Análise funcional dos PS’s;

(12) Análise dos Módulos Realizáveis (MR) para as partes do produto – Adequação de PS’s;

(13) Definição conceitual dos MR’s para o produto;

(14) Análise funcional de peças e componentes;

(15) Definição conceitual de peças e componentes.

Fase III – Projeto Preliminar

(01) Busca de formas geométricas/geometrias para peças (Análise de layouts);

(02) Busca de formas geométricas/geometrias para regiões funcionais e features;

(03) Busca de formas geométricas/geometrias para montagens (Análise de layouts);

(04) Estudo de comporta/o em uso de regiões funcionais, peças, submontagens e montagens;

(05) Análises DFx, (custos, fabricação, operações de montagem, manutenção, falhas, vibrações,
uso, etc.)

(06) Análise de atributos não funcionais (manufatura, manutenção, custos, descarte, etc);

(07) Definição da estrutura preliminar do produto (EPreP);

(08) Cálculos de resistência, vibrações, pré-dimensionamento, materiais, etc;

(09) Confecção de protótipos para testes e verificações reais;

(10) Simulações de comportamento em uso em sistemas CAE/CAD/CAM;

Fase IV – Projeto Detalhado

(01) O modelamento geométrico em Sistemas CAD;

(02) Verificação geral de layouts (features, regioões funcionais de peças, submontagens,


montagem, etc.);
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(03) Definição do modelamento final (desenho de peça, submontagens, montagem, etc.);

(04) Documentação final das peças, submontagens, montagem e produto, com as instruções de
fabricação e operações de montagem,

(05) Desenhos finais de peças com as devidas instruções de manufatura;

(06) Desenho de submontagens com as devidas instruções de manufatura;

(07) Desenhos de montagens com as devidas instruções de manufatura;

(08) Desenhos de produto;

(09) Listas de peças e componentes;

(10) Informações sobre a manutenção (tolerâncias, acabamento superficial, fixações, dicas de


montagem, etc.)
Projeto de Sistemas Mecânicos 18
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3 METODOLOGIAS DE PROJETO

O presente capítulo tem por objetivo apresentar as principais metodologias de projeto utilizadas
no processo de projeto de sistemas mecânicos. O capítulo inicia com a definição de projeto e em
seguida são apresentadas as respectivas metodologias. Como referência bibliográfica básica para este
capítulo é utilizado Ferreira (1997).

3.1 DEFINIÇÕES DE PROJETO

Na visão de muitos autores tais como Shigley (1981), Myatt (1968), Norton (2000), projeto é o
conjunto de atividades que precede a execução de um produto, sistema, processo ou serviço. Projetar
é estabelecer um conjunto de procedimentos e especificações que, se colocados em prática, resultam
em algo concreto ou em um conjunto de informações que permita a sua realização.

De acordo com Pahl e Beitz (1984), “Projetar é uma atividade intelectual para satisfazer certas
demandas da melhor maneira possível. É uma atividade de engenharia que impinge em praticamente
todas as esferas da vida humana, baseia-se em descobertas e leis da ciência e cria condições para a
aplicação destas leis para a manufatura de produtos úteis”.

Para Back (1983), “projeto é a criação de algo novo, de algo que nunca tenha sido montado desta
forma e para esta finalidade, mesmo que seja a montagem de peças velhas”. Caracteriza ainda o
projeto, o de engenharia mais especificamente, como “uma atividade orientada para o atendimento
das necessidades humanas, principalmente daquelas que podem ser satisfeitas por fatores
tecnológicos de nossa cultura”.

Ullman (1992) define o processo de projeto como: “um mapa para, a partir de uma necessidade
por objeto específico, chegar ao produto final”. Alerta ainda para a possibilidade de poder haver
diferentes soluções para qualquer problema de projeto. O “mapa” de Ullman (1992) parece se referir
mais a uma metodologia de projeto que ao projeto propriamente dito.

Destas e de outras definições de projeto estudadas - tal como as coletadas por Evbuomwan et al
(1996) - percebe-se constante recorrência de termos como: idealização, objeto, necessidades e
otimização. A partir destes termos, pode-se sucintamente afirmar que, projetar é idealizar algo real
para satisfazer da melhor maneira possível uma necessidade.
UNOESC – Curso de Engenharia de Produção Mecânica 19
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Cabem aqui algumas considerações. O projeto é predominantemente uma atividade intelectual,
um processo sobretudo criativo. Idealizar algo com existência real, seja um objeto material, como
um bem, seja algo não material, como um serviço. A idealização de algo que não possa vir a existir
não será um projeto, mas sim um sonho ou uma utopia.

Projeta-se algo para satisfazer uma necessidade, real ou latente. Há alguns anos, inexistia a real
necessidade de uma telefonia celular. Vivia-se bem sem esta. Hoje tal tecnologia está presente na
vida de profissionais que necessitam de um meio de comunicação rápido e portátil como uma
necessidade real. Revelou-se uma necessidade que era latente.

Projetar também envolve uma atividade de otimização. Busca-se a melhor solução possível sob
as restrições de projeto e dentro das limitações de recursos materiais e de conhecimento.

O processo completo de projeto, do inicio ao fim, segundo Shigley (1981) começa com a
identificação de uma necessidade e a decisão de fazer alguma coisa sobre ela. Após muitas iterações,
o processo termina com a apresentação dos planos para satisfazer à necessidade. A Figura 3.1 ilustra
este processo. Os parágrafos a seguir apresentam as idéias propostas por Shigley (1981) relacionadas
a Figura 3.1.

Identificação de uma
necessidade

Definição do Problema

Síntese

Análise e Otimização

Avaliação

Realimentação

Apresentação

Figura 3.1 – As fases de um projeto segundo Shigley (1981).

A identificação ou o reconhecimento da necessidade constitui um ato altamente criativo,


porque a necessidade pode ser somente um vago descontentamento, um sentimento de inquietação ou
o sentimento de que algo não esta correto. Por exemplo, a necessidade de se fazer alguma coisa a
Projeto de Sistemas Mecânicos 20
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respeito de uma máquina com relação ao ruído pode caracterizar-se como a identificação de uma
necessidade.

A definição do problema deve incluir todas as especificações para o objeto que se deseja
projetar. As especificações estabelecem os elementos de entrada e as respostas, as características e as
dimensões que o objeto deve ter, o espaço ocupado e todas as limitações dessas quantidades. As
especificações definem o custo, a quantidade a ser fabricada, a vida esperada, a temperatura de
operação e a confiabilidade. Os itens óbvios das especificações são as velocidades, os avanços
esperados etc.

Os processos de fabricação disponíveis, juntamente com as instalações de uma determinada


fábrica, constituem as restrições à liberdade do projetista e, portanto, são partes das especificações
implícitas. Qualquer elemento que limite a liberdade de escolha do projetista é uma especificação. Os
catálogos de fornecedores listam muitos materiais e medidas, também, nem todos estão disponíveis
em sua totalidade.

Após ser definido o problema e depois de se obter o conjunto de especificações escritas e


implícitas, o próximo passo é a síntese de uma solução ótima. Não se pode, porém, realizar a síntese
sem a análise e a otimização, porque se deve analisar o sistema para se determinar o desempenho
esta de acordo com as especificações. A análise pode revelar que o sistema não é ótimo. Se o projeto
falhar em um ou em ambos os testes, deve-se recomeçar a síntese.

A experiência tem indicado, que o projeto é um processo de interação no qual se trabalha em


etapas, avalia-se os resultados e, então retorna-se a uma fase anterior. Assim, podem-se sintetizar
diversos componentes de um sistema, analisá-los e otimizá-los, e retornar à síntese, para verificar-se
o efeito sobre as demais peças do sistema. É geralmente impossível concluir com êxito um projeto
sem fazer várias interações. Observe que a mudança da massa de um componente irá afetar as forças
aplicadas nas partes conectadas e assim estas partes também necessitam ser reprojetadas.

A análise e a otimização do projeto exigem que se construam ou se criem modelos abstratos do


sistema, os quais admitirão alguma forma de análise matemática. Esses modelos são denominados de
modelos matemáticos e espera-se que com eles, possamos simular bem o sistema físico real.

A avaliação é uma fase importante do processo de projeto pois nela verifica-se se o projeto será
bem sucedido. Compreende o teste de um protótipo em laboratório, com o objetivo de descobrir se o
projeto satisfaz realmente à necessidade, se é confiável, se competirá com êxito com produtos
similares, se é de fácil ou difícil manutenção ou de regulagem fácil.

A apresentação do projeto para outras pessoas é o processo final e vital, no processo de projeto.
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Para a sistematização do projeto, vários autores e normas procuram definir procedimentos que
gerenciam e analisam todas as informações geradas no projeto visando integrar todas as etapas do
ciclo de vida do produto.

3.2 CLASSIFICAÇÕES DE PROJETO

Numa tentativa de sistematizar as diversas modalidades de processo de projeto dentro da


engenharia, deve-se primeiramente distinguir o projeto propriamente dito do reprojeto. No projeto,
parte-se de uma necessidade detectada no mercado e busca-se chegar a um produto que atenda tal
necessidade, sem partir apenas para a modificação e melhoria de um produto já existente. No
reprojeto, um produto já existente satisfaz deficientemente uma necessidade do mercado. Parte-se
então para a modificação desse produto a fim de que o mesmo venha melhor atender àquela
necessidade. A Figura 3.2 ilustra a diferença básica do projeto para o reprojeto.

Figura 3.2 - Projeto versus reprojeto. Fonte: Ferreira (1997)

Segundo Ferreira (1997), Pahl e Beitz (1983) classificar os processos de projeto de um produto e
os dividem, quanto à originalidade da tarefa e do princípio de solução, nas três modalidades: (i)
Projeto original que envolve a elaboração de um princípio de solução original para um sistema,
independentemente da originalidade da tarefa. (ii) Projeto adaptativo que envolve a adaptação de
um sistema conhecido para uma nova tarefa. O princípio de solução permanece o mesmo. (iii)
Projeto variante que envolve a variação de certos aspectos do sistema escolhido tal como tamanho,
formas e configurações, sem, no entanto alterar a sua função. Há outros autores que acrescentam a
lista de Pahl e Beitz (1983) o Projeto de desenvolvimento que envolve pouca novidade conceitual.

Os diferentes tipos de projeto aparecem como áreas num espaço conformado pelos eixos
coordenados definidos como Conceito, relacionado ao grau de inovação conceitual versus
Projeto de Sistemas Mecânicos 22
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Configuração, relacionado à complexidade na configuração do produto sendo projetado. Este
modelo é ilustrado na Figura 3.3.

O projeto original é aquele com alto grau de novidade conceitual e alto grau de complexidade na
sua configuração. Neste caso, o projetista, deve apoiar-se em produtos da mesma família, segundo a
classificação de tipos de produtos. Exemplo é o projeto do primeiro aparelho de TV.

O projeto variante ou re-projeto, é aquele projeto com pouco grau de novidade conceitual e
pouco grau de complexidade na mudança da configuração. Neste tipo de projeto, os projetistas têm
um guia ideal para definir o ciclo de vida e os atributos do produto (assim como para determinar em
detalhes os problemas acontecidos) no produto original, oferecendo uma base sólida para a definição
das necessidades. Exemplo, são os projetos dos modelos sucessivos de aparelhos de TV.

O projeto adaptativo é aquele projeto com alto grau de novidade conceitual e pouco grau de
complexidade na configuração. Neste tipo de projeto, os projetistas têm um guia naqueles produtos
similares em configuração, apontados na classificação de tipos de produtos. Exemplo é o projeto de
um display alfa numérico, como interface homem/computador, baseado num aparelho de TV.

O projeto de desenvolvimento é aquele com pouca novidade conceitual e alto grau de


complexidade na sua configuração. Os projetos deste tipo, devem ser apoiados em produtos com
conceitos similares, devendo desenvolver-se um trabalho para definir o ciclo de vida e os atributos do
produto, em forma similar aos projetos do primeiro tipo. Exemplo, o aparelho de TV colorida.

Grau de complexidade
da configuração
do produto

Projeto de Projeto original


desenvolvimento ou novo

Projeto Grau de
novidade
Re-Projeto adaptativo
conceitual

Figura 3.3 – Classificação de tipos de projeto

Por fim, Hubka (1988) citado por Ferreira (1997) alerta para algumas diferenciações na natureza
do projeto com relação à quantidade de itens a serem fabricados. Nos casos extremos haveria:

• o projeto para produção unitária, ou em pequeno número - o problema reside principalmente


em atingir a função requerida e satisfazer as propriedades desejadas. Ênfase é dada em relação à
robustez e à funcionalidade, uma vez que normalmente não é possível se construir e testar um
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protótipo. Intensivo trabalho deve ser despendido às fases iniciais do processo de projeto conceitual e
preliminar.

• o projeto para produção em grandes lotes ou para a produção em massa, onde uma especial
ênfase deve ser dada à formalização dos desenhos e documentos de projeto. É usual fabricar e testar
um protótipo a fim de verificar se as funções de projeto foram alcançadas e de trazer ao projeto
qualquer deficiência observada, para que seja corrigida. Ferramentas especiais, gabaritos e fixações
para manufatura também devem ser preparadas.

3.3 BREVE HISTÓRICO

Segundo Back et al (2008), a atividade de produção é inerente à atividade humana e tem papel
fundamental nas diversas fases de desenvolvimento econômico. Até a Revolução Industrial, no
século XVIII, os produtos eram elaborados diretamente por artesãos. Com o surgimento das fábricas
e com o aumento do volume de produção houve uma divisão do processo de produção em atividades
de projeto, fabricação e comercialização. No século XX, após a Segunda Guerra Mundial, iniciaram-
se estudos da atividade de projeto como uma disciplina independente. A partir de 1960 encontram-se
obras de autores que tratam da atividade de desenvolvimento de produtos de uma forma mais
sistemática: Asimov (1962), Cain (1969), Krick (1965), Vidosic (1969) e Woodson (1966).

Mais recentemente, na década de 1980, países como os Estados Unidos e a Inglaterra realizaram
estudos para identificar razões da perda de competitividade de seus produtos. Nos estudos da ASME
(1985, 1986) e de Wallace (1987), ficou evidenciado que essas perdas estavam associadas a
deficiências na qualidade de projeto de seus produtos. Apontou-se o planejamento inadequado em
ensino e pesquisa de princípios, teorias, metodologias e ferramentas de apoio ao projeto como um dos
principais fatores. Na Alemanha, contudo, desde a década de 1970, desenvolveu-se um grande
esforço de pesquisa nesta área do conhecimento, como mostram várias obras: Koller (1976), Pahl e
Beitz (1977), Rodenacker (1976) e Roth (1982). Estas são obras publicadas e traduzidas em várias
edições, até os dias atuais (BACK et al, 2008).

Após o estudo da ASME (1985), financiado pela National Science Foundation dos Estados
Unidos, houve um grande impulso em pesquisas e publicações de resultados, introduzindo novos
conceitos, dentre os quais se podem citar os seguintes: (i) projeto para o ciclo de vida do produto; (ii)
projeto para manufatura; (iii) projeto para montagem; projeto para qualidade total; projeto para
competitividade; (iv) desdobramento da função qualidade, (v) QFD; (vi) engenharia simultânea; (vii)
desenvolvimento integrado do produto; (viii) sistemas especialistas em projeto etc. (BACK et al,
2008).
Projeto de Sistemas Mecânicos 24
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No Brasil foram poucas as iniciativas de ensino e pesquisa nesta área de conhecimento. No
Departamento de Engenharia Mecânica da UFSC, foram dados os primeiros passos, em 1976,
introduzindo disciplinas de metodologia de projeto de produtos industriais, na graduação e na
pósgraduação. No início da década de 1980, Back (1983) publicou a primeira obra em português
sobre metodologia de projeto de produtos industriais. A partir dessa data vários centros brasileiros
introduziram esta área de conhecimento em cursos de graduação e pós-graduação, geralmente nos
cursos de engenhariamecânica, engenharia de produção e desenho industrial. (BACK et al, 2008).

Somente na década de 1990, com a abertura da economia brasileira, é que houve, por parte da
indústria brasileira, uma grande procura deprofissionais com competência em desenvolvimento de
produto. Antes, a indústria brasileira pouco inovava em seus produtos, e o que mais funcionava era a
adaptação de produtos do exterior, tanto por empresas nacionais quanto por internacionais, usando
para essa prática um nome mais sofisticado, o de engenharia reversa (BACK et al, 2008).

Conforme Back et al (2008) a Tabela 3.1 dá uma breve idéia da evolução do conhecimento no
domínio de desenvolvimento de produtos, sob a ótica da equipe de pesquisadoresdo NeDIP, do
Departamento de Engenharia Mecânica da UFSC.
Tabela 3.1 - Evolução no campo de conhecimento em projeto de produtos
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Como se pode verificar através das obras mostradas na Tabela 1.1, a partir dos meados da década de
1980, a área de desenvolvimento de produtos recebeu grande atenção, resultando numa avalanche de
publicações, novos termos, conceitos e siglas. Para citar exemplos, tem-se a seguir, traduzidos para o
português, vários termos encontrados na literatura inglesa:

• projeto para o ciclo de vida do produto (Design for Life Cycle – DFLC);

• projeto para o consumidor (Design for Consumer);

• projeto para custo (Design for Cost – DFC);

• projeto para manufatura (Design for Manufacturing – DFM);

• projeto para montagem (Design for Assembly – DFA);

• projeto para meio ambiente (Design for Environment – DFE);

• projeto para confiabilidade (Design for Reliability);

• projeto para mantenabilidade (Design for Maintainability);

• engenharia simultânea (Concurrent Engineering – CE);

• projeto para qualidade (Design for Quality – DFQ);

• projeto para competitividade (Design for Competitiveness); e

• desenvolvimento integrado do produto (Integrated Product Development – IPD).


Projeto de Sistemas Mecânicos 28
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3.4 MODELOS DO PROCESSO DE PROJETO

Conforme Ferreira (1997), desde inícios dos anos 60, vêm-se desenvolvendo modelos para o
processo de projeto que orientem o projetista em sua atividade. No projeto de engenharia, convergiu-
se para a um modelo de processo que compreende quatro fases. Tal modelo pode ser encontrado, com
pequenas variações, em diversos autores como French (1985), Pahl e Beitz (1995) e Hubka (1980,
ver figuras 2.2, 2.3 e 2.4. Este modelo está descrito mais formalmente na VDI 2221 conforme Figura
3.7

Figura 3.4 - Modelo do processo de projeto, segundo French (1985).

No modelo proposto por Pahl e Beitz (1995), mostrado na Figura 3.5 - um dos mais difundidos -
as fases do processo de projeto são denominadas:

• esclarecimento da tarefa;

• projeto conceitual;
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• projeto preliminar ou de leiaute (embodiment design) e

• projeto detalhado.

Tais fases compreendem atividades que levam respectivamente aos seguintes estágios de
desenvolvimento do produto, que, conforme será visto em capítulos posteriores, corresponderão a
modelos de produto de mesmo nome: (i) especificação de projeto; (ii) concepção; e (iii) projeto
preliminar;

Tarefa

Definição da tarefa Definição da tarefa


Elaborar as especificações

Especificações

Identificar os problemas essenciais


Estabelecer as estruturas de funções
Concepção Pesquisar princípios de solução
Combinar e concretizar em variantes de concepção
Avaliar segundo critérios técnicos e econômicos

Concepções

Desenvolver leiautes e formas preliminares


Selecionar o(s) melhor(es) leiaute(s) preliminar(es)
Refinar e avaliar sob critérios técnicos e econômicos

Projeto Preliminar Leiaute preliminar

Otimizar e completar os projetos das formas


Verificar erros e controlar custos
Preparar a lista das partes preliminares
e os documentos de produção

Leiaute definitivo

Projeto Detalhado Finalizar os detalhes


Completar os desenhos detalhados
e documentos de produção
Verificar todos os documentos

Documentação

Solução

Figura 3.5 - Modelo do processo de projeto, segundo Pahl e Beitz (1995)


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Figura 3.6 - Modelo do processo de projeto, segundo Hubka (1980). Fonte Ferreira (1997)
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Figura 3.7 - Modelo do processo de projeto, segundo a VDI 2221 . Fonte Ferreira (1997)
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4 UMA SÍNTESE DAS QUATRO FASES DO PROCESSO DE PROJETO

4.1 PROJETO INFORMACIONAL

As palavras chaves e questões que estão relacionadas com a fase de Projeto Informacional
são: Mercado, Requisitos de usuários/clientes, Requisitos de Projeto, Especificação de Projeto
de Produto, O que são usuários/clientes? O que são necessidades de usuários/clientes? O que
são requisitos do usuários/clientes? O que são requisitos de projeto? Como transformar
requisitos de usuários/clientes em requisitos de projeto? Quais as ferramentas de correlação,
verificação e avaliação de requisitos de usuários/clientes? Quais as ferramentas de correlação,
verificação e avaliação de requisitos de projeto?, Como especificar? O que é uma Especificação
de Projeto de Produto (EPP).

Na fase de Projeto Informacional (PI) são levantadas as necessidades do usuário/cliente. Tais


necessidades são, em seguida, transformadas ou convertidas em requisitos definidos na linguagem
usual do usuário/cliente. Esses requisitos devem evoluir, numa segunda etapa, para os requisitos de
projeto, já numa linguagem compreendida pela equipe de projeto de maneira mais uniforme e
técnica. Posteriormente, esses requisitos de projeto, juntamente com restrições associadas e outros
atributos de relevância, passam a compor um documento que é a primeira identificação do produto, a
Especificação de Projeto do Produto (EPP). Nela, devem estar contidas as informações que balizarão
todas as três próximas fases do processo de projeto do produto e por decorrência, as demais fases do
ciclo de vida do produto. Uma EPP é uma lista de itens de especificações contendo valores metas,
restrições, saídas indesejáveis e outros atributos que estejam diretamente relacionados à concepção
do produto. Igualmente, um estudo informativo sobre o problema de projeto deve ser realizado
anteriormente. Esse estudo tem início com a análise do problema de projeto que deve ser realizada
com vistas à clarificação dos objetivos do projeto. Os dados a serem levantados antes de se iniciar o
trabalho de projeto devem são:

(1) Dados do estudo de marketing prévio (revisão do documento inicial);

(2) Tipo de produto (bens de capital, bens de consumo, etc);

(3) Tipo de projeto (original ou novo, adaptativo, re-projeto);

(4) Volume planejado de fabricação;


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(5) Desejos explícitos expostos no problema de projeto

(6) Restrições do projeto ou do produto.

O trabalho de Fonseca (2000) serve como base de conhecimento para a primeira fase do processo
de produto, o projeto informacional (PI). Nele, o autor sistematiza as etapas para a obtenção da EPP,
com auxílio do QFD e de bancos de dados associados. Neste texto serão empregados alguns
conceitos provenientes do trabalho anteriormente citado.

4.2 PROJETO CONCEITUAL

As palavras chaves e questões que estão relacionadas com a fase de Projeto Conceitual são:
Especificação de Projeto de Produto (EPP), Estrutura Funcional de Produto (EFP), O que é função? O
que são estruturas funcionais? Como transformar uma especificação de projeto em funções de produto?
O que é comportamento em uso? O que é interface entre funções? Como representar uma estrutura
funcional? Modelos hierárquicos: Modelo de árvores hierárquico, Modelo relacional, Modelo orientado
à objetos (UML), Como avaliar as estruturas funcionais, Definição da estrutura funcional do produto
(EFP), Busca de princípios de solução de produto (PSP) para a realização das funções da EFP, O que é o
TRIZ? O conhecimento experimental, A experiência de projeto, A escolha de PSP, A matriz
morfológica (MM), A matriz de decisão (MD), Como avaliar uma alternativa de solução, A busca de
argumentos na EPP, A melhor alternativa de solução para concepção do produto. A estrutura
conceitual do produto (ECP).

Uma vez obtida a EPP, na fase de Projeto Conceitual (PC), parte-se para a definição da
concepção do produto Nessa etapa, um estudo acerca dos requisitos da EPP pode ser necessário para
a definição dos requisitos funcionais e dos não funcionais. Os requisitos funcionais alimentam a
análise funcional em que várias estruturas funcionais para o produto devem ser definidas e, apenas
uma contemplada. Essa análise deve ser realizada à luz da EPP para que não seja suprimido nenhum
requisito funcional. A estrutura funcional do produto é normalmente uma árvore hierárquica de
funções em cujo topo está a função global do produto (FG) que é desdobrada em funções parciais de
produto (FP) em vários níveis hierárquicos. As funções parciais do produto geram as folhas dessa
árvore que são as funções elementares do produto (FE).

Após a definição da estrutura funcional do produto (EFP), parte-se para definição dos
princípios de solução de produto (PSP) que atendam às funções elementares da estrutura funcional do
produto. Pelo menos um princípio de solução deve existir ou ser criado para cada função elementar
de produto. Normalmente existem diversas opções para a realização de cada função elementar. Essas
alternativas devem ser justapostas numa matriz (Matriz Morfológica) para que possam ser
combinadas. Depois de organizadas em opções alternativas de concepção para o produto numa
Projeto de Sistemas Mecânicos 34
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segunda matriz (Matriz de Decisão, em que tais alternativas são avaliadas segundo os requisitos de
projeto definidos junto à especificação de projeto de produto (EPP). Como resultado tem-se a
estrutura de princípios de solução mais adequada ao produto.

Essa estrutura de princípios de solução pode ainda ser re-trabalhada na obtenção de módulos
realizáveis (MR) e das peças que os compõem, ainda na fase de projeto conceitual. Todos os
procedimentos de projeto podem ser sistematizados, similarmente à obtenção dos princípios de
solução ao nível do produto.

Assim, as montagens e peças do produto começam a ser “pensadas” ainda na fase de projeto
conceitual. Essas informações irão alimentar de maneira mais completa a definição dos layouts das
partes do produto e todos os demais procedimentos, tarefas e etapas para a realização de peças,
montagens e do produto final, na fase de projeto preliminar.

A fase de projeto conceitual é considerada no processo de projeto, como a mais importante na


definição do produto. Nela são definidos 80% do custo total de projeto e do produto. Por isso, deve
ser bem planejada e sistematizada. As informações geradas nessa fase, devem poder ser facilmente
recuperadas e verificadas. Isso implica na sistematização e na busca da implementação
computacional de seus métodos, tarefas e procedimentos. Algumas ferramentas computacionais já
existem para aplicação nessa fase do PPP. Uma delas foi idealizada por Ogliari (1999) onde o autor
desenvolve procedimentos formalizando a sistematização da concepção de produtos auxiliada por
computador com aplicações no domínio de plásticos injetados. Trata-se de uma ótima referência para
aqueles que pretendem se especializar na área de projeto de produtos industriais e, mais
especificamente, na área de projeto de sistemas mecânicos (PSM).

4.3 PROJETO PRELIMINAR

As palavras chaves e questões que estão relacionadas com a fase de Projeto Preliminar são:
Encorpamento (embodyment) da solução conceitual, O que são módulos realizáveis (MR)? O
desdobramento funcional de produto à features, A estrutura funcional de montagem/submontagem, A
estrutura física de montagem/submontagem, A estrutura funcional de peça, A estrutura física de peça,
A estrutura funcional de uma região funcional da peça, A estrutura física da região funcional de uma
peça, A estrutura funcional de uma feature, A estrutura física de uma features, Como organizar as
estruturas funcionais e físicas de montagens, submontagem, peças, regiões funcionais e features, A busca
de soluções para as funções das estruturas funcionais de montagem à feature. A organização do layout
do produto, A alocação das montagens, submontagens e peças, As interfaces físicas entre montagens,
submontagens e peças, Os requisitos de materiais, resistência, vibrações, ruídos, ergonomia, fabricação,
operações de montagem, de uso, de manutenção, estéticos, de descarte e dinâmicos de peças,
submontagens, montagens e do produto. Os aspectos ligados ao dimensionamento estático e dinâmico. O
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uso de sistemas CAE/CAD/CAM na fase de projeto preliminar, A definição paramétrica de feature a
produto, A confecção de protótipos, Os testes preliminares, Preparação da documentação do produto.

Na fase de Projeto Preliminar (PP) é feita uma avaliação técnica e econômica inicial da
concepção escolhida na fase de projeto conceitual. As informações definidas nas fases iniciais são
processadas na busca de formas geométricas e dos layouts de peças, montagens e do produto como
um todo. Também, é nessa fase, que devem ser realizados os cálculos de resistência, de vibrações,
ruídos, a definição de materiais, levantadas as planilhas de custos, customização dos layouts, estudos
do comportamento em uso, das interfaces entre peças, montagens e do produto, além do
dimensionamento estático e dinâmico das partes do produto. Destaca-se nesse contexto, a
importância da análise feita pela equipe de projeto, acerca dos comportamentos em uso das várias
partes do produto, em destaque as partes móveis. Dessa maneira, antes da definição de formas
geométricas/geometrias é essencial um estudo de comportamentos e quando possível realizar
simulações computacionais e a verificação de parâmetros associados relevantes ao projeto.

4.4 PROJETO DETALHADO

As palavras chaves e questões que estão relacionadas com a fase de Projeto Detalhado são:
Sistemas CAD, O Modelamento geométrico, A parametrização do produto, O detalhamento de peças,
submontagens, montagem e do produto, A confecção de manuais de instruções de montagem e de uso,
As listas de peças e materiais, A verificação e checagem da documentação final para a manufatura,
Checagem de restrições dimensionais e geométricas, Checagem de tolerâncias e interfaces, Definição
final dos modelos para fabricação e montagem, O feed back e conseqüente realimentação da
documentação de projeto por conta das redefinições físicas do produto resultantes da manufatura, Idem
em relação ao uso do produto, A adequação do produto para exportação, Os requisitos de exportação
para o produto. Como adequar um produto à exportação.

A última fase do processo de projeto de produto, Projeto Detalhado (PD), é a fase do


modelamento geométrico específico em sistemas CAD. Dessa fase deve sair a documentação
completa com todas as informações necessárias à manufatura (e/ou compra) das peças,
submontagens, montagens e por fim, do produto. Com base no crescimento de novas tecnologias de
IA (Inteligência Artificial) como PLN (Processamento de Linguagem Natural), Redes Neurais (RN),
Sistemas Especialistas (SE), Lógicas fuzzy, Agentes e da própria Internet, espera-se que a área de
projeto mecânico alcance, igualmente, o desenvolvimento científico compatível. Isso pode ser
observado nos estudos em centros de pesquisa e Universidades, por meio de publicações, trabalhos
em revistas indexadas e jornais da área e o estudo aplicado sobre Teoria de Projeto. A subjetividade e
a intuitividade inerentes à atividade de projeto, é o grande entrave para que os pesquisadores possam
tirar proveito da informática de forma a tornar o processo de projeto de produtos industriais mais
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eficiente e compatível em termos de sistematização, conhecimento de projeto e implementação
computacional. Uma vez terminada a documentação para a manufatura, tem início a fabricação do
produto, seguida de sua montagem, dos testes, da aprovação e do uso.
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5 PROJETO INFORMACIONAL

É na fase de projeto informacional que se realiza a especificação de projeto do produto (EPP).


Nessa fase, são incorporadas ao processo de projeto de produto (PPP), as necessidades dos clientes e
usuários do produto. Portanto, um conjunto de métodos e procedimentos que se complementam na
elaboração desse documento com base no qual todas as etapas subseqüentes são realizadas, é
necessário.

O projeto é um processo onde a experiência dos membros da equipe de projeto tem uma forte
influência e onde os processos psicológicos e sociológicos têm um papel ainda não totalmente
esclarecido. Isto se soma ao fato de tratar-se da fase inicial do processo, na qual existem poucas
informações para o trabalho e onde a equipe de projeto precisa procurar, num ambiente externo ao
escritório de projeto, os elementos que permitirão o trabalho criativo. Provavelmente, pelo fato de
tratar-se de uma fase onde o projeto ainda não tem forma, as ferramentas de trabalho ainda não foram
desenvolvidas, sobretudo, no que se refere ao seu tratamento sistemático.

5.1 A ESPIRAL DO DESENVOLVIMENTO DO CICLO DE VIDA DE UM PRODUTO

O projeto informacional é o sucessor natural do processo de procura, no ambiente do


mercado, daqueles desejos insatisfeitos dos consumidores, para orientar na definição do produto que
será projetado. No início do projeto, deve-se trabalhar com informações similares e fatores de
mercado que dão origem ao denominado “problema de projeto”.

Nossa abordagem para obtenção da especificação de projeto de produto (EPP) terá um enfoque
mais geral do que aquele que a enquadra dentro ou fora do processo de projeto. Propõe-se analisar o
processo de projeto de produto sob o critério integral de processo de desenvolvimento de produtos.

O trabalho da equipe de marketing, definindo a “idéia do produto” [Pahl, G. e Beitz, W. 1996]


que vai ser projetado, normalmente parte com, relativa escassez de informações sobre os produtos
com alto grau de novidade. A idéia vai ganhando contornos e corpo, na medida em que são
elaborados estudos de possibilidades produtivas, estudos de preferências do mercado e estudos de
aceitação dos setores de consumo. A idéia nasce a partir do modelo mostrado na Figura 5.1.
Projeto de Sistemas Mecânicos 38
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Raio denota conhecimento


do produto sob análise Problema
de Projeto
Setor de Produção
Setor de Consumo
Trabalho de análise de
Viabilidade de Produção
Trabalho de análise
de Viabilidade de Consumo

Trabalho de análise de
Viabilidade de Mercado

Setor de Mercado
Figura 5.1 – Modelo gráfico da definição do problema de projeto. Fonte: Fonseca (2000)

O processo anterior pode ser representado mediante um modelo baseado num sistema
bidimensional de coordenadas polares, onde o raio significa o incremento do conhecimento sobre o
produto que está sendo trabalhado. Traça-se assim uma espiral que, partindo de um conhecimento
mínimo (teoricamente zero) sobre o produto viável, vai ganhando em conhecimentos na medida em
que a pesquisa circula pelos setores produtivo, de mercado e de consumo. Nestes setores são
realizados os estudos econômicos e de marketing correspondentes, até ganhar corpo final mediante a
definição de um determinado problema de projeto, segundo esquematizado na Figura 5.1.

O processo inicia-se realmente no setor de consumo, que é onde são captadas as necessidades
dos consumidores. O trabalho neste setor, inicialmente, é insignificante, gerando uma noção vaga do
produto, pois se passa de imediato à realização da correspondente análise de viabilidade produtiva,
que, se resultar positiva, daria lugar a uma pesquisa de mercado e, finalmente, uma pesquisa
aprofundada dos diversos setores de consumo, que dá corpo ao problema de projeto.

Este problema de projeto, por sua vez, é entregue à equipe de projeto, que inicia o trabalho da
fase de projeto informacional, seguindo a seqüência do modelo de quatro fases. O trabalho consiste
em percorrer as fases do ciclo de vida do futuro produto, para dali captar as necessidades que,
transformadas em requisitos de usuário primeiro, em requisitos de projeto depois, darão lugar,
finalmente, às especificações de projeto. O processo descrito pode ser representado na espiral
mostrada na Figura 2.2, como um processo contínuo e único.
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Projeto
Projeto
Projeto
Preliminar
Necessidades do Conceitual
Projeto
Descarte Detalhado

te
Necessidades para a car
D es
Desativação/Reciclagem
Especificações

em
de Projeto P roje
to

la g
Necessidades de
Fa

c ic
br Fabricação
Re Problema de i ca
Projeto çã
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ão
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Necessidades para

Mo n
a Manutenção Necessidades da
Ma n

tage
Montagem

m
Setores de Consumo Setores Produtivos

.
Fun

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Necessidades da
ção

Necessidades

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Funcionais Armazenagem

te
Setores de Mercado

or
U

sp
Trabalho de
so

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Necessidades de Marketing

Tr
Necessidades do Transporte
Uso C om a
p ra V e nd

Necessidades da Necessidades Obtenção das


Compra para a Venda Especificações
de Projeto

Figura 5.2 – Espiral do desenvolvimento.

Continuando os trabalhos dos especialistas de marketing, a equipe de projeto trabalha, então, no


projeto informacional, representado pela espiral seguinte, da Figura 5.2. Com as especificações de
projeto prontas, resultantes do trabalho no projeto informacional, se inicia o projeto conceitual,
posteriormente se executa o projeto preliminar e, finalmente o projeto detalhado, para dali passar à
fabricação, montagem, etc. O ciclo de vida do produto continua como mostrado na Figura 2.2. Cada
produto pode ter seu próprio ciclo de vida, pelo que cada produto terá suas próprias fases na espiral.

A espiral do desenvolvimento é formada por três ramos concêntricos, significando o


desenvolvimento do projeto e mostra, esquematicamente, a seqüência de atividades, às quais o
produto é submetido desde a sua concepção até o descarte final. A Figura 5.3 mostra graficamente, o
ciclo de vida do produto, assim como os setores principais deste ciclo para uma análise geral, além de
mostrar o percurso básico de ação durante o projeto informacional, razão pela qual, entende-se que se
constitui num modelo básico de representação do desenvolvimento de produtos.
Projeto de Sistemas Mecânicos 40
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r te
Desca

Proje

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E.P. to


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Funçã

Setores de consumo Setores produtivos

Armaz
Clientes externos Clientes internos
o

te
or
sp
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an
o

Com a Tr
pra Vend

Setores de mercado
Clientes intermediários

Figura 5.3 - Setores vinculados ao projeto e pessoal envolvido no projeto informacional.

Tratar-se-á nesta seção, da seqüência de passos estruturados, visando obter as especificações de


projeto, partindo de um problema de projeto em Fonseca (2000). A Figura 5.4 ilustra a seqüência
proposta para a abordagem sistemática da obtenção da especificação de projeto, como objetivo
principal da fase de projeto informacional.
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Figura 5.4 – Seqüência de tarefas para a obtenção da especificação de projeto de produto (EPP).
Fonte: Fonseca (2000)
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O quadro é um desenvolvimento da proposta original de Fonseca (2000) e segundo ele, a fase de
projeto informacional deve agregar as seguintes etapas e tarefas para a obtenção da especificação de
projeto de produto:

(1) Estudo inicial informativo do problema de projeto;

(2) Definição do ciclo de vida e dos atributos do produto;

(3) Definição das necessidades do projeto;

(4) Conversão das necessidades do usuário em requisitos de usuário/cliente;

(5) Conversão dos requisitos de usuário/cliente em requisitos de projeto;

(6) Avaliação dos requisitos de usuário/cliente versus requisitos de projeto;

(7) Definição da especificação de projeto do produto (EPP).

2.2.1 – Estudo do problema de projeto

É nesse estudo inicial que são identificadas as necessidades dos usuários. Dependendo do
tipo, natureza e aplicação do produto, o desdobramento desta tarefa pode ser grande o suficiente para
envolver mais que toda a equipe de projeto envolve uma equipe multidisciplinar composta por
profissionais das áreas de marketing, custos, finanças, vendas, jurídico, sociais, informática, etc. Na
grande maioria dos casos, é feito um levantamento minucioso dos desejos dos usuários diretos, o que
traduz usualmente, 70% a 80% dos requisitos necessários ao produto. Os 20% a 30% restantes,
distribuem-se entre os usuários indiretos. Alguns exemplos de usuários indiretos são: Setores
diversos de empresas como produção, ferramentaria, controle de qualidade, operações de montagem;
Proprietários de empresas, Mecanismos de porte, Tipos variados de mecanismos, etc. Para efeito
dessa disciplina, a análise se dedicará apenas aos usuários diretos do produto, sejam eles humanos ou
inanimados.

5.2 DEFINIÇÃO DO CICLO DE VIDA ESPECÍFICO DO PRODUTO E SEUS


ATRIBUTOS

Com os dados disponíveis, obtidos na primeira etapa da metodologia e a experiência da


equipe, o objetivo é definir as fases do ciclo de vida do novo produto, baseado em produtos similares
ou baseado nos produtos que o antecederam.

O ciclo de vida do produto depende de vários fatores, dentre os quais destacam-se:


• tipo de produto que vai ser projetado; os bens de capital caraterizam-se por ciclos de vida
diferentes dos bens de consumo; nos primeiros, as fases do ciclo de vida estão mais associadas a
sua complexidade durante a fabricação, a montagem, e o uso, se comparado aos bens de consumo.
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• tipo de projeto a ser executado; as fases do ciclo de vida de um reprojeto está praticamente
definido no produto precedente, sendo mais complexo no caso de um projeto original.
• se vai ser consumido em grande escala, longe do centro de produção; nestes casos as fases de
transporte, armazenagem e manutenção, implicam numa importância maior que nos casos
convencionais de produtos consumidos perto do lugar de produção.
• suas características de funcionamento; existem produtos onde a fase de funcionamento é
extremamente complexa e comprometida, razão pela qual é a fase mais importante, implicando
ainda em fatores de segurança e confiabilidade.
• suas características de uso e manuseio; naqueles produtos onde a interface humana é relevante, a
fase uso deve ser a fase principal do ciclo de vida.
• as possibilidades de serviços de manutenção; aqueles produtos onde é necessário garantir um
eficiente serviço pós-vendas, a fase de manutenção torna-se a fase crítica do ciclo de vida.
• a filosofia de desativação, reciclagem ou descarte; aqueles bens de consumo, sobretudo aqueles
consumidos massa, devem ser estudados atentamente, sobretudo as fases de reciclagem e descarte
como fases críticas do ciclo de vida.

À definição do ciclo de vida se deverá dedicar tempo suficiente, pois considera-se um fator
fundamental para o trabalho de projeto.

Definido o ciclo de vida, é fácil detectar os clientes internos, intermediários e externos,


envolvidos e associados às fases do ciclo de vida. A definição dos clientes é fundamental para
levantar as necessidades, as quais devem ser definidas antes de serem tomadas as decisões. O anterior
visa estabelecer uma filosofia de abordagem que hierarquize os clientes, considerando não somente
os usuários diretos do produto, mas todo o pessoal envolvido nas fases do ciclo de vida, como os
fabricantes, comerciantes, pessoal de manutenção e reciclagem, entre outros.

Os atributos do produto são aqueles que serão usados como referência no levantamento das
necessidades. A proposta mínima de atributos do produto, como conceito associado às propriedades
comuns a todos os produtos industriais, é mostrada na Figura 5.5. Esta proposta mínima servirá de
referência, selecionando-se, dentre eles, aqueles atributos relevantes para cada projeto específico. A
definição dos atributos do produto dependerá, como no caso da definição do ciclo de vida, de vários
fatores, como tipo de projeto, tipo de produto, experiência dos projetistas no tipo de produto a ser
desenvolvido, tempo disponível, recursos para executar o projeto, entre outros.
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Funcionamento
Ergonômico
Estético
Atributos Básicos Econômico
Segurança
Confiabilidade
Atributos Gerais Legal
Patentes
Da Normalização
Da Modularidade
Do Impacto Ambiental

Fabricabilidade
Atributos do Ciclo de vida
Montabilidade
Embalabilidade
Forma Transportabilidade
Configuração Armazenabilidade
Geométricos Dimensões Comerciabilidade
Acabamento Da Função
Ajustes Usabilidade
Atributos Materiais
Material (tipo) Textura Mantenabilidade
Fixações Reciclabilidade
Cor
Peso (ou Massa) Descartabilidade

Forças
Atributos Específicos Cinemática (velocidade, aceleração, etc.)
Atributos Energéticos Tipo de Energia (térmica, elétrica, etc.)
Fluxo (massa ou energia)

Sinais (elétricos, pneumáticos, etc..)


Atributos de Controle Estabilidade (dos sistemas)
Controle (dos sistemas)
Figura 5.5 - Classificação resumida dos tipos de atributos do produto.

5.2.1 Matriz de apoio ao levantamento das necessidades

É conhecida e ostensivamente citada na literatura publicada sobre o tema. Recomendada para


auxiliar na consulta aos diferentes tipos de usuários/clientes, sobretudo os usuários diretos, no
momento de levantar as necessidades. Embora seja este o procedimento mais recomendado, existem
inúmeros casos onde a equipe de projeto deve levantar diretamente e pessoalmente, as necessidades,
junto aos usuários. Para essa tarefa, ainda não existem sistemáticas e correspondentes
informatizações adequadas.

Neste sentido, propõe-se o uso do conceito de atributos do produto, estabelecendo uma


viagem imaginária pelas fases do ciclo de vida e, em cada fase, levantar as necessidades do projeto
auxiliado pelos atributos básicos do produto, usados como lista de apoio ao levantamento das ditas
necessidades. Esta viagem imaginária pode ser representada mediante uma matriz, cujas linhas são as
fases do ciclo de vida, aquelas definidas para o produto sob análise e, as colunas, representadas pelos
atributos básicos do produto, também os definidos para o produto específico, como mostrado na
Figura 5.6, tomada de um exemplo real, do re-projeto de uma cadeira escolar, (Silva, M. e Belém, M.
[ ]).
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Atributos básicos do produto


Ciclo de
Vida Funcionamento Ergonomia Estética Econômico Normalização Modular
Ser pintada sem
desperdício.
Ter fácil
Produção soldagem.
Ter mínimo
tempo produção
Ter facilitada
Montagem a montagem. Ter custo
Ter facilidade mínimo produção.
Transporte de transporte.
Ter facilidade
Armazenagem
de armazenag.

Função Ter porta material. Ter cor Ter estrutura Estrutura mod.
Ter mesa c/port.mat. agradável. leve. resistente.
Ter mesa mais larga. Ser ergonômica.
Uso Ter mesa inclinada. Não seja dura.
Ter encosto maior. Não ter ressaltos.

Manutenção Ter facilidade Ter uniões


de manutenção. normalizadas.

Figura 5.6 - Matriz de apoio ao levantamento das necessidades.

A matriz funciona através de um percurso horizontal; em cada linha da matriz (fase do ciclo de
vida, específicas do produto), detendo-se em cada coluna (atributo básico do produto) levantam-se
(na interseção) as necessidades associadas à dupla assim conformada (fase do ciclo de vida e atributo
básico correspondente). Desta maneira, iniciando o percurso horizontal na linha superior e descendo,
linha a linha, a equipe de projeto levanta as necessidades (quantas sejam possíveis levantar em cada
dupla de fatores). Em cada interseção deve-se formular as seguintes perguntas estimulantes:

● Existe, na fase do ciclo de vida em questão, alguma necessidade associada ao atributo básico da
interseção?

● Qual é esta necessidade?

● É importante para o sucesso do produto?

Desta maneira vão-se conformando, durante o percurso na matriz, a lista de necessidades


levantadas com as perguntas. Durante a procura direta pelas necessidades, a equipe de projeto já pode
levantar as mesmas na forma padronizada (diretamente como requisitos de usuário) usando os verbos
ser, estar ou ter num caso, ou usando os verbos formadores de funções, em caso de tratar-se de
funções.

A matriz de apoio ao levantamento das necessidades, constitui-se numa ferramenta importante no


início do processo de projeto e constitui um aporte importante da presente tese.

Nas etapas iniciais, além de ter-se poucos elementos sobre o produto que vai ser projetado, existe
pouco apoio metodológico ou sistemático. Usando a matriz de referência, a equipe de projeto tem a
possibilidade de fazer uma viagem virtual (detectando necessidades) pelos aspectos mais importantes
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do produto, arranjados em forma de matriz, conformada pelos aspectos temporais (ciclo de vida),
pelos quais o produto deve atravessar durante sua vida vs. os aspectos mais relevantes do mesmo
(atributos básicos).

5.2.2 Conversão das necessidades em requisitos de usuário.

A quarta etapa é, converter as necessidades em requisitos de usuário. Esta etapa tem duas tarefas,
que serão expostas a seguir.

5.2.2.1 Traduzir as necessidades brutas à linguagem dos projetistas.

A tradução das necessidades implica numa sistematização simples. Para converter necessidades
em requisitos de usuário, propõe-se o seguinte:

Todo requisito de usuário é :

• uma frase curta composta pelos verbos ser, estar ou ter, seguida de um o mais substantivos, ou

• uma frase composta por um verbo que não seja ser, estar ou ter, seguida de um ou mais
substantivos, denotando, neste caso, uma possível função do produto.

Os dois casos aparecem esquematizados na Figura 5.7.

Figura 5.7 - Conversão de necessidades em requisitos de usuário


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O primeiro caso (usar os verbos ser, estar ou ter), auxilia na geração dos requisitos de usuário que
não constituem funções do produto, mas, são expectativas dos usuários. Estas expressões são as mais
adequadas para expressar as necessidades brutas, contidas nas respostas dos questionários
respondidos pelos clientes, no caso de ser usada este tipo de consulta. As frases deste tipo
representam desejos, pedidos, ordens, que de alguma maneira os clientes acham que devem ser
incluídas, através do produto que está sendo projetado. A equipe de projeto deve estar preparada para
transformar os desejos dos clientes ao formato padronizado proposto.

Por exemplo, se um cliente expressa que o produto deve possuir massa suficiente para garantir um
produto pesado (projeto de um ancora), o requisito de usuário seria redigido assim:

Ter peso grande.

No segundo caso, (verbo mais substantivo) o verbo pode (ou não) ser um formador de funções,
que possui importância adicional, devido ao fato que a expressão possa conter funções importantes
do produto que está sendo projetado.

Quando as necessidades são definidas diretamente pela equipe de projeto, elas podem ser escritas
diretamente na forma padronizada usando os verbos ser, estar ou Ter, mais substantivos, ou usando
os verbos formadores de funções mais os correspondentes substantivos obtendo-se, assim,
diretamente os requisitos de usuário, sem necessidade de fazer a conversão posterior, acelerando o
processo.

5.2.2.2 Identificar os tipos de requisitos geradores de funções.

Existem verbos formadores das funções típicas da engenharia. Como um exemplo, durante a fase
inicial do projeto de uma furadeira, a necessidade original de algum usuário expressa que: “que a
furadeira tenha a potência suficiente para furar tanto madeira como concreto e metal”; esta expressão
deve ser convertida em requisito de usuário.

A necessidade anterior é referida à potência do produto e define um dos parâmetros do projeto,


neste caso a potência. Mas também, implicitamente, expressa uma função do produto quando diz
“furar materiais”, que mesmo sendo uma necessidade, é de um tipo diferente à anterior referida à
potência. A necessidade de furar materiais é, na realidade, a que dá sentido à construção da furadeira,
pelo qual é denominada função principal e sua expressão como requisito de usuário é: “Furar
materiais de diferentes tipos”.

Do anterior fica claro, que as necessidades brutas, uma vez convertidas em requisitos de usuário,
podem gerar dois tipos de informações: uma denota desejos dos usuários, relativas a características
não funcionais e outra que gera prováveis funções no produto.
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Os resultados relevantes desta quarta etapa são:

1) Lista de requisitos de usuário e

2) Lista de prováveis funções do produto.

5.2.3 Matriz de apoio à conversão de requisitos de usuário em requisitos de projeto.

A segunda matriz, neste caso para converter requisitos de usuário em requisitos de projeto, é
denominada matriz de apoio à obtenção dos requisitos de projeto. Na Figura 2.6 são mostrados os
requisitos de usuário, anteriormente gerados na matriz de apoio ao levantamento das necessidades da
cadeira escolar, como linhas da matriz, tendo como colunas os atributos específicos do produto. Os
cruzamentos das linhas (requisitos de usuário) com as colunas (atributos específicos), incentivam a
equipe de projeto a decidir (estimulados pelos atributos específicos), quais os requisitos de projeto
(mensuráveis) satisfazem o requisito de usuário da linha, podendo-se gerar os correspondentes
requisitos de projeto, nas interseções.

Atributos específicos do produto


Requisitos Geométricos Material Cor Peso ou massa Forças Cinemática Tipo Energia Fluxo Sinais Estabilidade Qualidade
de usuário
Reduzir juntas
Ter fácil soldagem. complexas.

Ser pintada sem Usar peças


desperdícios. similares.
Ter mínimo tempo Elementos
de produção. normalizados.
Ter custo mínimo Mínimo de
de produção. peças.
Reduzir juntas
Ter facilitada a complexas
montagem
Ter facilitado o Formas
transporte. encaixáveis.
Ter facilitada a Formas
armazenagem. empilháveis.
Ter porta material Usar a estrutura
cadeira e na mesa. para o porta mat.
Madeira e Evitar
Ter cor agradável. cores
tubo aço. vivas
Ter estrutura Estrutura
leve. modular simples
Ter estrutura mod. Decidir seções
resistente. dos tubos.

Ter mesa e encosto Incrementar as


maiores. áreas de mesa e
encosto.

Figura 2.6 – Matriz de apoio à conversão dos requisitos de usuário em requisitos de projeto.

Sabe-se que a conversão dos requisitos de usuário em requisitos de projeto, constitui-se na


primeira decisão física sobre o produto que está sendo projetado. Esta ação definirá parâmetros
mensuráveis, associados às características definitivas que terá o produto sob análise, razão pela qual,
esta etapa se constitui num momento importante para o processo de projeto em geral. A proposta de
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usar a matriz de apoio à obtenção dos requisitos de projeto visa estabelecer uma base mínima de
atributos mensuráveis, que, evidentemente, poderia ser adequadamente complementada naqueles
produtos com caraterísticas atípicas.

As duas matrizes analisadas se constituem nas ferramentas básicas a serem utilizadas no


levantamento das necessidades e no tratamento da informação durante o projeto informacional,
visando obter, finalmente, as especificações de projeto.

5.2.4 A casa da qualidade (QFD).

A casa da qualidade será usada como parte da sistematização proposta, com variantes que
permitam avaliar produtos originais desde o seu início; será realizada uma análise do uso desta
ferramenta de avaliação. O uso da casa da qualidade visa a estabelecer as relações entre as duas
categorias de requisitos obtidas nas etapas anteriores: os requisitos de usuário e os requisitos de
projeto, hierarquizando estes últimos, como base das especificações de projeto. A Figura 5.8, mostra
esquematicamente, a distribuição dos campos a serem considerados na matriz da casa da qualidade.

Sexto Campo

Terceiro Campo Quarto Campo

Oitavo Campo

Primeiro Campo Quinto Campo Sétimo Campo

Nono Cam po Segundo Campo

Figura 5.8 – Matriz da casa da qualidade para obter as especificações de projeto.


Projeto de Sistemas Mecânicos 50
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Para o preenchimento da casa da qualidade recomenda-se constituir uma equipe composta por
especialistas das diversas áreas do ciclo de vida, junto aos projetistas, denominada como equipe de
engenharia simultânea. No caso em que não for possível constituir esta equipe, é conveniente (como
mínimo para a análise dos critérios contidos na matriz principal da casa da qualidade) a presença dos
especialistas de marketing que definiram o problema de projeto, assim como dos especialistas das
áreas de produção, montagem e manutenção da empresa produtora.

O formato da casa da qualidade recomendado, mostrado na figura anterior, obedece à seguinte


ordem de preenchimento:
(01) O primeiro campo, conhecido como linhas da casa da qualidade, devem ser descritos os
requisitos de usuário, classificados segundo a fase do ciclo de vida;
(02) O segundo campo, corresponde à avaliação quantitativa de cada requisito de usuário, numa
escala 0 – 10, segundo a sua importância, a ser preenchida pela equipe de projeto, de
preferência, multi-disciplinar, levando em conta as opiniões dos clientes;
(03) No terceiro campo, as colunas, situam-se os requisitos de projeto obtidos;
(04) O quarto campo, serve para situar os produtos concorrentes identificados;
(05) O quinto campo, é a matriz principal e nela são feitas as avaliações entre os requisitos de
usuário e os requisitos de projeto, numa escala qualitativa (fraco, médio ou forte), cujos
valores quantitativos correspondentes podem ser alterados no software SacPro. Como fazer
as avaliações na matriz principal, representa o trabalho de maior importância na correlação e
avaliação pelo método da casa da qualidade. Isso é analisado a seguir. Os requisitos de
usuário, segundo a sistematização proposta, precedem os requisitos de projeto, sendo ambos
avaliados na matriz principal. É claro que o maior relacionamento se dará entre aqueles
requisitos de usuário e os correspondentes requisitos de projeto a que dão origem (relação
causal); porém, existem determinadas relações entre requisitos de usuário e de projeto, que
não estão associados a esta relação causal, mas, a outros aspectos caraterísticos do produto.
Há ocasiões em que este relacionamento não causal constitui um fator básico na
hierarquização dos requisitos de projeto. É o caso de um requisito de projeto que, pela sua
importância, relaciona-se com todos (ou com quase todos) os requisitos de usuário. As
avaliações qualitativas são expressas em escalas de relacionamento, mediante números ou
símbolos (aos quais corresponderá um determinado valor) associados ao peso do
relacionamento, a ser situado no ponto de interseção entre os requisitos na matriz principal.
A um forte relacionamento corresponde uma avaliação máxima, recomendando-se somente
para aqueles relacionamentos que não deixem nenhuma dúvida de sua relação causal ou de
seu evidente relacionamento forte. Uma regra a seguir é que “todo requisito de projeto
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relaciona-se, fortemente, com aquele(s) requisito(s) de usuário que o originaram”. Os
relacionamentos não causais, vão depender dos critérios adotados em consenso da equipe de
projeto e em qualquer caso dependem da experiência dos envolvidos no trabalho. As
avaliações dos relacionamentos, entre os requisitos de usuário e de projeto, é de
responsabilidade e deverá ser de consenso da equipe de projeto e forma parte dos aspectos
relativos ao conhecimento sobre o produto sob análise.
(06) O sexto campo é o teto da casa da qualidade e nele são feitas as avaliações entre os próprios
requisitos de projeto. As avaliações podem ser do tipo “quando se incrementa um deles o
outro também se incrementa”, ou do tipo “quando se incrementa um deles o outro diminui”;
em ambos os casos, estas avaliações podem ser, pela sua vez, fortes ou normais; estas quatro
possibilidades de avaliação, somadas à avaliação “nenhum relacionamento”, conformam os
cinco tipos de avaliações no teto da casa da qualidade. Isto influi na hierarquização final,
que vai se constituir num compromisso entre os requisitos de projeto. Denomina-se “relação
positiva” aquele relacionamento entre os requisitos de projeto que se incrementam
simultaneamente e “negativa” aquele relacionamento onde, quando um deles cresce, o outro
diminui ou são conflitantes.
(07) O sétimo campo é usado para avaliar os relacionamentos entre os requisitos de usuário e os
produtos concorrentes. É a denominada matriz secundária da casa da qualidade. Na implementação
computacional deste trabalho, propõe-se um algoritmo que incorpora o critério da avaliação dos
concorrentes na hierarquização dos requisitos de projeto, possibilitando obter, assim, duas
hierarquizações adicionais. Os produtos concorrentes foram definidos no início da fase de
projeto informacional; o trabalho é avaliar cada requisito de usuário frente a cada produto
concorrente; deve-se avaliar como o produto concorrente sob análise, satisfaz o requisito de
usuário sendo analisado. Naqueles casos em que o produto concorrente atende, de alguma
maneira, ao requisito de usuário, será a vez de fazer uma avaliação forte, média ou fraca,
segundo seja o caso; em caso de que o produto concorrente não atenda o requisito de
usuário, não existirá avaliação. Da mesma forma que nas avaliações da matriz principal, as
avaliações da matriz secundária utilizarão símbolos similares na matriz, as quais também
devem ser feitas pelo consenso da equipe de projeto, baseado no conhecimento das
características dos produtos concorrentes selecionados e na experiência dos projetistas,
numa escala igual ao da matriz principal, no oitavo campo.
(08) Finalmente, no nono campo, são gerados, baseados no algoritmo, os resultados numéricos
referente a cada requisito de projeto. Isso define a hierarquia dos requisitos de projeto,
sempre baseada nas avaliações da matriz principal, com ou sem as avaliações do teto e, com
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ou sem as avaliações contidas na matriz secundária, a partir de que resultam quatro
hierarquias.

Carmo (2008) fez uma releitura de Ogliari (1999) e apresenta os algoritmos para hierarquia dos
requisitos de projeto, baseada nas avaliações da matriz principal, com ou sem as avaliações do teto

Grau relacionamento do telhado

Legenda
Relacionamento Telhado

5 – Forte 5 – Fortemente positivo


3 – Médio 1 – Positivo
1 - Fraco -1 – Negativo
-5 – Fortemente negativo
5 -1
Requisitos de Projeto 1

n
1-

2-

3-

4-

5-

6-
Requisitos do Cliente irk
1-
2- grik
3-
4-
5-
6-
7-
8-
9-
10 - Pj
11 - pi
12 - m
13 -
Importância do Requisito de projeto pi p1 p2 p3 p4 p5 p6
Importância do Requisito de projeto Rreq i
(com telhado)

Figura 5.9 - Planilha GFD com a simbologia para hierarquização dos requisitos de projeto

A importância do requisito de projeto (pi) é obtido a partir da seguinte expressão dada por Ogliari
(1999) apud Carmo (2008):
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m
pi = ∑ irk × grik
k =1

Onde:

pi = importância (pontuação) absoluta do i-ésimo requisito de projeto;

m = número de requisitos de usuário

irk = importância relativa do k-ésimo requisito de usuário;

grik = grau de relacionamento entre o i-ésimo requisito deprojetoe o k-ésimo requisito de usuário.

Com a pontuação obtida na linha referente a “Importância do requisito de projeto” da Matriz


QFD pode-se recalcular a “Importância do requisito de projeto (com telhado)” utilizando-se a
seguinte expressão:

n pi × p j
R reqi = ∑ × grau relacionamento do telhado
j =1 pi + p j

R reqi
= peso do i-ésimo requisito, considerando os relacionamentos do telhado;

n = número de requisitos de projeto;

j = j-ésimo requisitos relacionado com o i-ésimo requisito;

pi = peso do i-ésimo requisito obtido pelo método tradicional;

pj = peso do j-ésimo requisito obtido pelo método tradicional.

A hierarquia dos requisitos de projeto é o resultado final das avaliações efetuadas na casa
da qualidade e darão elementos fundamentais para a posterior definição das especificações de
projeto. Cabe à equipe de projeto decidir uma hierarquia final dos requisitos de projeto. Com esta
finalidade é que se propõe a sistemática apresentada a seguir.

5.2.4.1 Seleção das especificações de projeto finais como resultado da casa da qualidade.

Existe uma diferença entre requisitos de projeto e especificações de projeto; os requisitos de


projeto são expressões mensuráveis de atributos específicos do produto que ainda não definem os
alvos a serem atingidos durante o projeto, nem definem objetivos concretos, menos ainda as
restrições que devem atender. As especificações de projeto devem conter, em cada especificação, os
alvos a serem atingidos (dimensionais), de maneira que se constituam no guia de trabalho; devem
conter, adicionalmente, os objetivos e as restrições, se estas existirem.
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De qualquer maneira, a base fundamental das especificações de projeto são os próprios
requisitos de projeto. Visando a definição das especificações, a equipe de projeto baseia-se nas quatro
hierarquizações decorrentes da casa da qualidade. Cada hierarquização é uma lista com uma ordem
hierárquica diferente, dos mesmos requisitos de projeto. Recomenda-se dividir cada hierarquização,
em três conjuntos, segundo a ordem de importância dos requisitos de projeto, dentro de cada lista.
(01) Primeiro conjunto – dos requisitos de projeto mais importantes: corresponde aos requisitos
de projeto melhores colocados na ordem hierárquica em cada lista. No caso de existirem
doze requisitos, seriam os quatro primeiros colocados;
(02) Segundo conjunto: correspondente a um terço dos requisitos de projeto importantes
seguintes na lista de requisitos. São os quatro seguintes no caso de existirem um total de
doze requisitos;
(03) Terceiro conjunto: correspondente aos requisitos de projeto menos importantes finais em
cada lista. Saão os últimos quatro requisitos do exemplo analisado com doze requisitos.

Desta maneira, existirão três conjuntos de requisitos de projeto para cada lista hierarquizada,
os mais importantes, os importantes e os menos importantes. Isto permite comparar os conjuntos de
requisitos de projeto com seus similares, nas diferentes hierarquizações. Na comparação, por
exemplo, se nos primeiros conjuntos (os primeiros das listas existentes) os requisitos de projeto se
mantêm, praticamente os mesmos, é sinal de que o trabalho realizado tem consistência.

Se no conjunto dos requisitos de projeto mais importantes (primeiros conjuntos das quatro
hierarquias), a maioria deles mantém-se (dentro dos primeiros conjuntos, nas quatro listas, mesmo
com mudanças na posição de algum requisito dentro do conjunto), significa que existem poucas
contradições entre as hierarquias obtidas e o trabalho também tem validade. Neste caso, pode-se
tomar para a hierarquização final, uma média das hierarquizações, ou decidir a mesma por consenso
da equipe de projeto.

No caso de existirem grandes diferenças na posição hierárquica dos requisitos de projeto, nas
quatro listas hierárquicas, deve-se revisar o trabalho da casa da qualidade, assim como o peso da
importância de cada requisito de usuário, reiniciando o trabalho de avaliações.

De qualquer forma, para efeito desta disciplina, será considerado o resultado referente à
hierarquia que corresponde a avaliação com telhado e sem considerar concorrentes.

Definida a hierarquização final dos requisitos de projeto, chegou-se ao ponto de definir as


especificações de projeto. Cada requisito definido deve ser completado com:

(01) Parâmetro alvo a ser atingido pelo requisito, no projeto, a fabricação ou funcionamento;

(02) Avaliação que se propõe estabelecer para verificar o cumprimento do alvo definido;
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(03) Aspectos que devem ser evitados durante a implementação do requisito.

Desta maneira, as especificações de projeto se constituem nos requisitos obtidos pela


hierarquia final da casa da qualidade, que incluem a definição dos alvos ou metas, os elementos de
avaliação para atingir os alvos e da definição dos elementos que devem ser evitados para o adequado
atendimento do requisito.

Com isso, a Especificação de Projeto do Produto (EPP) estará concluída e definida para a
próxima fase do processo de projeto do produto.

5.3 DEFINIÇÃO DAS NECESSIDADES DOS USUÁRIOS

Inicialmente, são definidas as necessidades de cada fase do ciclo de vida do produto. Existem
duas maneiras gerais de levantar necessidades:
(1) Uma maneira é coletar as necessidades, em cada fase do ciclo de vida, através de
questionários estruturados, atuando junto aos clientes. Coletadas as necessidades brutas
através das entrevistas diretas, através de envio de questionários escritos, ou usando qualquer
outro método de interagir com clientes ou usuários. É necessário um processamento destas
necessidades, classificando-as, ordenando-as e agrupando-as, usando as informações
levantadas nas etapas e tarefas anteriormente executadas, como descrito anteriormente no
início do capítulo.
(2) A segunda maneira de levantar necessidades é, sem consultar os clientes do projeto a equipe
de projeto define, diretamente, as necessidades do projeto que está sendo desenvolvido;
isto baseado nos trabalhos iniciais de marketing, na experiência dos projetistas, em check-list,
ou nos atributos do produto, usando em qualquer caso, as informações obtidas pelo trabalho
precedente de captação de informações.

Tem-se desenvolvido procedimentos simples para a segunda maneira de levantar as


necessidades diretamente pela equipe de projeto. No entanto, isso se aplica somente naqueles casos
em que não for possível o trabalho de campo junto aos clientes. Consiste na consulta, em cada fase
do ciclo de vida, dos atributos básicos do produto antes definidos.

Salienta-se adicionalmente, que o procedimento de levantamento das necessidades


diretamente pela equipe de projeto, direcionado às pequenas empresas de poucos recursos para o
desenvolvimento de produtos, projetistas individuais e estudantes de projeto, é uma boa alternativa,
porém coloca em risco a veracidade das necessidades levantadas.

Posteriormente à definição das necessidades, é conveniente agrupar e classificar as mesmas,


incluindo aquelas necessidades originais do problema de projeto; todas as necessidades serão
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agrupadas dentro da fase do ciclo de vida correspondente. O agrupamento significa verificar os tipos
de necessidades similares, eliminando-se as repetições e simplificando aquelas necessidades pouco
relevantes para o projeto. Recomenda-se levar adiante somente um grupo selecionado (mínimo) de
necessidades básicas, que atuem como filosofia geral dos trabalhos.

No caso de ser escolhido o procedimento em campo para a detecção das necessidades dos
usuários/clientes diretos, a técnica mais empregada é a entrevista pessoal direta. Geralmente, é o
usuário que visualiza um melhoramento, alteração ou a necessidade de um novo produto. Sendo
assim, uma conversa inicial com os possíveis usuários diretos é muito importante, para que se
estabeleça a descontração e a interatividade necessária ao processo de tomada de requisitos. Partindo
do principio de que 90% das patentes requeridas no planeta são re-projetos, pode-se concluir que são
poucos os casos de novos produtos, ou seja, aqueles produtos em essência realmente inovadores.

A entrevista de tomada de necessidades do usuário normalmente é feita acerca de um assunto


que muitas vezes vem sendo discutido a um longo tempo, implicando numa considerável quantidade
de argumentos e posições sobre as possíveis alternativas. Por isso, é necessário objetividade na
elaboração das questões que incentivarão as respostas sobre os desejos dos usuários em relação ao
produto. Deve-se partir sempre do ponto chave do re-projeto ou produto novo, isto é, buscar a função
global do produto e estabelecer ligações que levem ao processamento dessa função global.

Geralmente, o usuário direto é um operador(a) de um equipamento/máquina ou aquele que, de


alguma forma, controla o produto em sua operação. Tais pessoas, são experientes em relação às
operações que executam mas, freqüentemente, não têm conhecimento teórico científico sobre as
mesmas. É necessário muito cuidado com as questões que se vai colocar diante desses profissionais,
sob pena de não conseguir, na verdade, a manifestação de seus desejos e aspirações concretas.

Não esquecer que a linguagem dos usuários diretos da grande maioria dos produtos industriais
e, especificamente, dos usuários e operadores da grande maioria dos sistemas mecânicos existentes,
são linguagens coloquiais, cheias de dialetos e expressões diversas. O projetista deve se colocar em
igualdade de condições e anotar os termos pronunciados pelo usuário para uma posterior tradução.
Quando se sentir à vontade, peça ao usuário uma tradução, caso isso não seja constrangedor ao
usuário ou ao entrevistador.

É muito importante que a entrevista seja feita não apenas com um usuário, mas com uma
quantidade significativa deles. Isso depende da disponibilidade dos mesmos e do tipo de produto e/ou
necessidade requerida. Para produtos de pequeno a médio porte, como pequenas montagens,
utensílios, implementos, mecanismos não-motorizados, etc., considere um range de 4 a 8 (quatro a
oito) usuários diretos. Para produtos motorizados de médio porte, equipamentos não-motorizados
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grandes, máquinas de médio porte, use entrevistar de 8 a 15 (oito a quinze) usuários. Finalmente, no
caso de produtos ostensivamente motorizados, modulados e motorizados por setores, equipamentos
de muito grande porte não motorizados e demais máquinas e equipamentos de grande porte
motorizados ou não, use entrevistar de 15 a 30 (quinze a trinta) usuários, para obter uma boa
estimativa das necessidades inerentes ao produto novo ou reprojeto.

Não esqueça de classificar as necessidades em desejadas e obrigatórias. Isso dará maior


flexibilidade na definição dos requisitos dos usuários na próxima tarefa. Um desejo do usuário trata
de algo que poderia ser dispensado no produto, entretanto, o produto realizaria as funções associadas
mais adequadamente, ao passo que uma obrigação trata de algo que é imprescindível ao produto, sem
o qual o mesmo não funcionaria.

Para obter melhores resultados, use uma técnica bastante aplicada na obtenção das
necessidades. Utilize pequenos gravadores, máquinas fotográficas e/ou filmadoras, para registrar com
maior ênfase as impressões, colocações e idéias dos usuários quanto às suas necessidades
relacionadas ao produto. Essas situações reais trazem esclarecimentos importantes dando maior
credibilidade à pesquisa, direcionando melhor a obtenção de informações na busca da solução do
problema de projeto.

Embora o conceito de necessidade seja de importância extrema para a primeira fase do


projeto, uma definição simples é difícil. As necessidades, para os objetivos do trabalho de projeto,
serão consideradas como aquelas expressões espontâneas dos usuários potenciais dos produtos
relacionadas com o projeto e/ou.

A necessidade, como expressão espontânea, na forma de desejos, implica num conceito


amplo, que vai desde expressões confusas e ambíguas, até frases diretas, com fundamento técnico
específico.

A Tabela 5.1 mostra um exemplo de coletânea de necessidades do usuário do projeto de uma


roçadora para pomares de maça.
Tabela 5.1 - Necessidades do usuário e seu grau de importância.

Necessidades do Cliente Grau de Importância


Ser confiável 10,0
Ter baixo custo de manutenção 9,0
Ter baixo custo de operação 9,0
Ter controle de altura do corte 9,0
Ser seguro durante a realização da tarefa pelo operador 8,0
Ser seguro durante a sua manutenção 8,0
Ter baixo custo de manufatura 8,0
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Ter controle do alcance do corte 8,0


Ter mecanismo de ajuste de corte para deslizar nas entreplantas 8,0
Ter resistência mecânica 8,0
Ser ergonômico 7,0
Ser fácil de montar no trator 7,0
Ter sistema de levantamento para transporte até o pomar 7,0
Ser fácil de operar 6,0
Ter baixo nível de ruído 5,0
Ter sistema de corte por navalhas ou correntes 5,0
Ser acionado pela tomada de força do trator 4,0
Ter abertura no deslocamento longitudinal do braço 4,0
Ter aproveitamento de suportes de implementos agrícolas 4,0
Ter operação de corte boa 4,0
Ter baixo peso 3,0

5.4 CONVERTER NECESSIDADES DO USUÁRIO EM REQUISITOS DO USUÁRIO

O passo posterior é entender o que foi descrito, gravado, fotografado, filmado, ou de alguma outra
forma, registrado nas entrevistas com os usuários. As impressões e respostas dos usuários devem ser,
agora, listadas e registradas em relatórios estruturados para estudo. A equipe de projeto deverá
reunir-se e tentar, da melhor forma possível “entender” o que cada usuário pretendeu dizer com suas
respostas. Essas interpretações devem ser anotadas e registradas na forma de tabelas, em bancos de
dados relacionais, por exemplo.

Um fato muito importante, se deve às formas como usualmente os usuários expressam suas
necessidades. São, normalmente, duas:

(1) Uma frase curta que expressar sua necessidade por meio de um dos três verbos, ser,
estar, ter, seguido de um ou mais substantivos;

(2) Expressar sua necessidade por um verbo que não seja, ser, estar, ter, seguido de um ou
mais substantivos, o que denota uma futura função a ser trabalhada na fase de projeto
conceitual do produto.

Essa consideração vai ajudar mais tarde na elaboração das estruturas funcionais alternativas
na busca de soluções conceituais para a especificação de projeto do produto.

O primeiro caso (usar os verbos ser, estar ou ter), auxilia na geração dos requisitos de usuário
que não constituem funções do produto, mas, são expectativas dos usuários. Estas expressões são as
mais adequadas para expressar as necessidades brutas, contidas nas respostas dos questionários
respondidos pelos clientes, no caso de ser usada este tipo de consulta. As frases deste tipo
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representam desejos, pedidos, ordens, que, de alguma maneira, os clientes acham que devem ser
incluídas, através do produto que está sendo projetado.

A equipe de projeto deve estar preparada para transformar os desejos dos clientes ao formato
padronizado proposto. Por exemplo, se um cliente expressa que o produto deve ter massa suficiente
para garantir um produto pesado (projeto de um âncora), o requisito de usuário seria redigido como:
Ter peso grande.

Para o segundo caso, (verbo mais substantivo) o verbo pode (ou não) ser um formador de
funções, que possui importância adicional, devido ao fato de que a expressão possa conter funções
importantes do produto que está sendo projetado.

Quando as necessidades são definidas diretamente pela equipe de projeto, elas podem ser
escritas diretamente na forma padronizada usando os verbos Ser, Estar ou Ter, mais substantivos, ou
usando os verbos formadores de funções mais os correspondentes substantivos obtendo-se, assim,
diretamente os requisitos de usuário, sem necessidade de fazer a conversão posterior, acelerando o
processo.

Existem verbos formadores das funções típicas da engenharia. Como um exemplo, durante a
fase inicial do projeto de uma furadeira, a necessidade original de algum usuário expressa que: “que a
furadeira tenha a potência suficiente para furar tanto madeira como concreto e metal”; esta expressão
deve ser convertida em requisito de usuário.

A necessidade anterior é referida à potência do produto e define um dos parâmetros do


projeto, neste caso a potência. Mas também, implicitamente, expressa uma função do produto quando
diz “furar metais”, que mesmo sendo uma necessidade, é de um tipo diferente à anterior referida à
potência. A necessidade de furar metais, é, na realidade, a que dá sentido à construção da furadeira,
pelo qual é denominada função principal e sua expressão como requisito de usuário é: “Furar metais
de diferentes tipos”.
Do anterior fica claro, que as necessidades brutas, uma vez convertidas em requisitos de
usuário, podem gerar dois tipos de informações: uma denota desejos dos usuários, relativas a
características não funcionais e outra que gera prováveis funções do produto.

Um exemplo de requisitos do usuário é mostrado na Tabela 5.2.


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Tabela 5.2 - Requisitos do usuário.

Grau de
Requisitos do Cliente
Importância
Ser confiável 10,0
Custo de operação 9,0
Baixo Custo Custo de manufatura 8,0
Custo de manutenção 9,0
Nível de ruído 5,0
Ergonomia 7,0
Altura do corte 9,0
Controle
Alcance do corte 8,0
Resistência mecânica 8,0
Tipo Tomada de força mecânica do trator 4,0
Acionamento Tomada de força hidráulica do trator 4,0
Navalhas de corte 5,0
Sistema de
Correntes de corte 5,0
corte
Mecanismo de ajuste de corte para deslizar nas entreplantas 8,0
Segurança durante a operação 8,0
Segurança
Segurança na manutenção 8,0
Baixo peso 3,0
Transporte
Sistema de levantamento para transporte até o pomar 7,0
Montagem no Ter aproveitamento de suportes de implementos agrícolas 4,0
trator Ser fácil de montar no trator 7,0
Fácil de operar 6,0
Operação Abertura no deslocamento longitudinal do braço 4,0
Operação de corte boa 4,0

5.5 CONVERTER REQUISITOS DE USUÁRIO EM REQUISITOS DE PROJETO

Um requisito é uma condição necessária para a obtenção de um objetivo, ou para o preenchimento de certo
fim. Para a fase de projeto informacional, um requisito será a condição para a satisfação de um ou
mais objetivos de projeto definidos a partir do usuário/cliente. Na presente proposta o requisito
sempre estará associado a um substantivo. Se satisfaz necessidades, será denominado requisito de
usuário. Se é uma característica física do produto visando à solução de projeto, será denominado
requisito de projeto.

Assim, requisito de usuário/cliente é aquela primeira tradução das necessidades brutas obtidas
a partir das entrevistas com os usuários, levadas a uma linguagem compreensível para projetistas.
Essa definição reflete o fato de associar o requisito de usuário aos usuários ou consumidores do
produto que está sendo projetado.
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Os requisitos de usuário terão que ser convertidos em requisitos de projeto, vinculando os
desejos e necessidades de clientes e usuários às características técnicas, formais, de funcionamento,
de uso, entre outras, do produto que vai ser projetado. Os requisitos de projeto devem ser expressões
curtas das características físicas que possam ser adequadamente mensuradas. Um requisito de usuário
tem de gerar, pelo menos, um requisito de projeto, podendo gerar mais de um, dependendo do
trabalho em execução.

Os requisitos de usuário/cliente nada mais são que suas necessidades manifestadas numa
linguagem técnica. Assim, os termos não técnicos citados pelos usuários/clientes, devem ser
traduzidos pela equipe técnica de projetistas para uma terminologia mais próxima possível da
terminologia técnica de projeto, usualmente utilizada na área de projeto do domínio de aplicação. Por
exemplo, um termo popular e coloquial do tipo “burrinho de freio”, deve ser traduzido na definição
dos requisitos do usuário/cliente, como “cilindro mestre”, que é o termo técnico que melhor lhe
identifica no domínio de aplicação automotivo.

Deve-se separar naturalmente os requisitos desejáveis dos obrigatórios. Os requisitos


obrigatórios terão um peso maior mais tarde nas correlações e avaliações de necessidades/requisitos
do usuário/cliente e respectivos requisitos de projeto do produto, quando de suas correlações na
verificação de prioridades para a definição da especificação de projeto do produto.

A Tabela 5.3, especifica, segundo Fonseca (2000), as definições de categorias de informação,


segundo terminologia utilizada pelo autor, para os termos que estão sendo utilizados.

Os requisitos de projeto são aquelas características técnicas e/ou físicas mensuráveis, que o
produto deve ter para satisfazer os requisitos de usuário anteriores. Essa definição reflete o fato de
associar o requisito de projeto à entidades físicas do produto, bem mais que a fatores subjetivos
estabelecidos pelos usuários/clientes.
Tabela 5.3 – Categorias de informação na fase de projeto informacional.

Categoria de Informação Significado


Necessidade Declaração direta de usuário ou clientes
Requisito de usuário Necessidade, levada à linguagem de projeto
Requisito de projeto Requisito mensurável, aceito para o projeto
Especificação de projeto Requisito de projeto, convenientemente especificado
Após organizados todos os requisitos dos usuários/clientes, os mesmos deverão ser
confrontados com os requisitos de projeto. Os requisitos de projeto são de responsabilidade da equipe
de projeto e traduzem o que o produto no domínio de aplicação deve conter por obrigatoriedade e
desejos, só que desta feita, da equipe de projeto. O que rege agora é a experiência e o conhecimento
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técnico que cada membro da equipe de projeto tem no domínio de aplicação. É hora de usar sua
experiência como engenheiro e projetista mecânico, OK?

Geralmente, num ambiente industrial, fica claro o que são os requisitos de projeto, até mesmo
para quem não está diretamente ligado à área de projeto. Na academia, é necessário esclarecer o que
são os requisitos de projeto. Todo e qualquer produto industrial ou sistema mecânico, deve seguir
uma série de requisitos técnicos que estejam em conformidade com as leis físicas que vão reger seu
comportamento em uso. Na verdade o conhecimento técnico para essa tarefa de projeto na fase de
projeto informacional, pressupõe que o projetista já tenha o conhecimento dos parâmetros e das
variáveis necessárias a um bom desempenho no do produto do domínio de aplicação a que está
ligado. É com base nesse conhecimento que a equipe de projeto deve saber antecipadamente o que
considerar como requisito de projeto para o produto que está sendo projetado, seja obrigatório ou
não. No entanto, pode-se citar alguns requisitos que normalmente são usados, independentes do
domínio de aplicação do produto. A Tabela 5.4 mostra claramente esses requisitos.
Tabela 5.4 – Alguns requisitos de projeto a serem considerados na elaboração da especificação de
projeto de produtos industriais.

Processo Meio
Ergonômicos Custos Segurança Manufatura Confiabilidade
Uso ambiente
Potência No de Qty. De
Conforto de Projeto No de peças Pouca manutenção
consumida acidentes resíduos
Temperatura
Manuseio na Capacidade Tempo de
de Fabricação do No decibéis Vida útil
operação produtiva montagem
equipamento
Dimensões Ajustes em Proteções Materiais
de Montagem Descarte Detecção de falhas
limitadas produção monitoradas convencionais
de Componentes Monitora/o em processo
de Testes

Uma necessidade levada à linguagem dos projetistas (requisito de usuário) está, ainda, na
forma de necessidade, sem estar associada às características mensuráveis do produto. Convertê-la em
requisito de projeto, significa decidir algo físico sobre o produto, que o afetará definitivamente
durante o trabalho de projeto.

Os requisitos de usuário são expressões padronizadas, mas, que podem não conter, ainda,
elementos físicos mensuráveis, indispensáveis para guiar a execução do projeto. A conversão de
requisitos de usuário em requisitos de projeto será feita através do conceito dos atributos específicos
do produto. Esta conversão é apoiada na denominada matriz de obtenção dos requisitos de projetos,
que será vista mais tarde.

Posteriormente à conversão em requisitos mensuráveis, os requisitos de projeto devem ser agrupados


e classificados. A classificação dos requisitos de usuário é feita segundo as fases do ciclo de vida,
mas os requisitos de projeto devem ser classificados segundo os atributos básicos do produto, onde
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aparecem aspectos de tipo ergonômico, estético, econômico, entre outros, mais apropriados para a
classificação e mais adequados para uma posterior organização do projeto conceitual que virá na
continuação.

5.6 AVALIAR OS REQUISITOS DE USUÁRIO VERSUS REQUISITOS DE PROJETO

Neste caso se procede levando-se em conta as características do trabalho na fase inicial do


projeto, onde ainda não existem decisões sobre as características físicas definitivas do produto. Essa
avaliação se estenderá no passo seguinte à correlação entre requisitos de usuário e requisitos de
projeto na matriz QFD, podendo ou não levar em conta produtos concorrentes.

Os requisitos de usuário são situados nas linhas da matriz principal da casa da qualidade e os
requisitos de projeto nas colunas da mesma; eles são avaliados na denominada matriz principal da
casa da qualidade. Os produtos concorrentes, definidos antes, serão situados nas colunas de uma
denominada matriz secundária, à direita da matriz principal da casa da qualidade, na qual avalia-se
também cada requisito de usuário versus cada produto concorrente. A casa da qualidade é melhor
abordada nas próximas seções.

A planilha QFD gerada para o projeto da roçadora para pomares de maça é mostrada na
Figura 5.10 em que são correlacionados os requisitos de usuário versus os requisitos de projeto.

5.7 ESPECIFICAÇÃO DE PROJETO DO PRODUTO E SUA OBTENÇÃO

Especificação é o ato de especificar; discriminar. O termo “Especificação de Projeto” é usado


aqui no sentido de ter especificado, descrito ou discriminado, o que, como e com base no que, vai ser
projetado no processo de projeto de produto.

A literatura existente sobre esse tema designa indistintamente o termo aqui definido como
especificações de projeto substituindo-o pelo termo “requisitos de projeto”, “lista de requisitos”,
“requisitos técnicos” ou simplesmente “requisitos”. Na realidade estas denominações designam o
resultado final da fase de início do projeto tentando um direcionamento, na forma de bases, que
orientem os projetistas na execução do projeto.

O projeto é considerado como um sistema que transforma informações Back (1983),


incrementando a qualidade da informação de entrada, na medida que são efetuados os trabalhos
durante o processo de projeto, tornando-a uma informação mais valiosa e processada durante as
ações. As especificações de projeto são informações básicas para fases posteriores do processo,
porém já devem ser previamente trabalhadas, partindo de informações iniciais brutas. O projeto inicia
Projeto de Sistemas Mecânicos 64
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como um problema que implica num grupo de necessidades, estabelecidas explicitamente ou não no
dito problema.

O projeto informacional é executado para transformar a informação de entrada em


especificações de projeto. Estas especificações se constituirão no guia dos trabalhos nas fases
posteriores do processo de projeto, razão pela qual a sua obtenção implica numa responsabilidade
para o sucesso do projeto no seu conjunto.

Como abordado anteriormente, para uma adequada estruturação da fase de projeto


informacional, consideram-se quatro categorias de informação como categorias relevantes realmente
existentes no processo: as necessidades, os requisitos de usuário, os requisitos de projeto e as
especificações de projeto.

Os requisitos de usuário, como a tradução das necessidades brutas à linguagem dos


projetistas, é uma proposta nova de categoria, realmente existente dentro da fase, decorrente do fato
de que trabalha com informações que têm origem em necessidades externas à equipe de projeto. Toda
necessidade bruta, seja na forma escrita ou falada, deve ser submetida a uma análise de significado, o
que implica numa procura por consenso da equipe de projeto sobre o significado do que se expõe na
necessidade. Esta análise de significado tem como resultado o que se denomina requisito de usuário,
que é a necessidade bruta expressa em forma padronizada, de maneira que possa ser entendida, de
maneira consensual e sem dúvidas, pela equipe de projeto.
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Figura 5.10 – Planilha QFD para o projeto conceitual da roçadora de pomares de maçãs.
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A fase de projeto informacional, como processo de transformação de informações, consiste
num desdobramento contínuo das necessidades de entrada, que são transformadas em requisitos de
usuário primeiramente, em requisitos de projeto após e, finalmente, em especificações de projeto.

A diferença entre requisito de projeto e especificação de projeto, está na definição, ou não,


das metas, objetivos e restrições e outras informações relevantes ao produto. Nas especificações de
projeto, essas informações precisam estar definidas, ao passo que nos requisitos de projeto não
precisam estar definidas. Um requisito de projeto passa a ser uma especificação de projeto, quando
tem bem definidas e claras, quais são suas metas, objetivos e restrições.

As metas são os valores alvos, a serem definidos nas métricas associadas aos requisitos de
projeto selecionados; podem estar contidos no problema de projeto ou, na maioria das vezes, devem
ser definidos pelos projetistas, como por exemplo: “cor verde” ou “peso igual ou menor do que 2
quilogramas”, “nível de ruído máximo de 60 decibéis”, etc.

Os objetivos são definições importantes contidas no problema de projeto, ou a serem


levantadas pela equipe de projeto, que expressam o que se procura com determinado requisito ou
trabalho de projeto, como por exemplo: “a cor deve tender a tranqüilizar os usuários” ou “o produto
tem que ser carregado somente com uma mão”, ou ainda “o usuário deve sentir-se auditivamente
confortável com o equipamento em pleno funcionamento” e assim, por diante.

As restrições são elementos de limitação impostos no problema de projeto, decididas pela


equipe de projeto ou impostas por normas, tais como: “não usar tinta acrílica” ou “nunca maior do
que 5 quilogramas”, ou ainda, “medida em local fechado”.

Para chegar-se à Especificação de Projeto do Produto (EPP), existem várias. Uma delas e,
muito utilizada, é correlacionando os requisitos de usuário com requisitos de projeto na Casa da
Qualidade, ou mais conhecida como matriz QFD, da expressão em Inglês Quality Function
Deployment ou desdobramento da função qualidade.

A matriz QFD, nada mais é que um algoritmo que correlaciona dois grupos de parâmetros de
projeto: as necessidades/requisitos do usuário e os requisitos de projeto. Esses componentes de
correlação são colocados na matriz e a cada cruzamento é atribuído um valor correspondente segundo
a avaliação da equipe de projeto. Não necessariamente todos os cruzamentos deverão ser avaliados,
apenas aqueles que têm algum tipo de relacionamento que por pode ser fraco, médio ou forte,
dependendo da forma como são processados os dados.

Há ainda, a necessidade de que sejam correlacionados os próprios requisitos de projetos com


eles mesmos, o que gera uma espécie de telhado na parte superior da matriz, de onde deriva o nome
“Casa da Qualidade”. Os usuários atribuem pesos para as suas respectivas necessidades. Esses pesos
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(normalmente de 0 a 10) são colocados na coluna à direita ao final da descrição de cada uma das
necessidades. Finalmente, na parte inferior da matriz, são relacionados os valores numéricos do
algoritmo mostrando os resultados dos requisitos de projeto em ordem de prioridade. Essa prioridade
estabelece a seqüência dos itens de uma tabela que, juntamente com as metas, objetivos, restrições
além de outros parâmetros de projeto, definem a Especificação de Projeto do Produto (EPP).

Com o estabelecimento do documento que expressa a especificação de projeto do produto,


estará encerrada a primeira fase do processo de projeto de produto.

Existem alguns softwares que realizam a correlação estabelecida pela Casa da Qualidade
QFD. Um deles é o SacPro, desenvolvido por Ogliari (1999) Este software será disponibilizado aos
alunos da disciplina para eventual utilização.

A especificação de projeto de produto estará completa com a adição de metas, objetivos e restrições.
Essa inclusão trata das diretivas explícitas procedentes do problema de projeto e resultantes do estudo
de marketing prévio, além de expor claramente os objetivos, as metas que devem ser atingidas, assim
como as restrições impostas ao projeto ou ao produto. Por outro lado, para cada requisito de projeto
selecionado como especificação de projeto, devem ser definidos os parâmetros alvos (metas
específicas), a forma de avaliá-los e os fatores que devem ser evitados na sua implementação, como
complemento de cada requisito de projeto, que o converte em especificação de projeto. Os requisitos
de projeto selecionados como especificações, (com seus parâmetros alvos, a avaliação, e o que deve
ser evitado) se juntarão às metas, objetivos e restrições gerais do produto (tomado como conjunto);
estes dados junto a uma descrição do produto a ser projetado, constituem as especificações de
projeto.

5.8 OS ATRIBUTOS DO PRODUTO NA OBTENÇÃO DAS ESPECIFICAÇÕES DE


PROJETO

O desenvolvimento exposto visa estabelecer as ferramentas de apoio à obtenção sistemática


das especificações de projeto, mediante combinações matriciais das diferentes categorias de atributos
propostos. Neste sentido, a seguir serão expostas algumas ferramentas já desenvolvidas.

A Tabela 5.5 mostra a Especificação de Projeto de Produto da roçadora de pomares de maçãs.


Projeto de Sistemas Mecânicos 68
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ESPECIFICAÇÃO DE PROJETO DA ROÇADORA PARA POMARES DE MAÇÃ


No Especificação Meta Sensor Saídas Indesejáveis Observações / Restrições
01 Peso limitado 80 kg Balança Custo elevado Dificuldade de transporte e movimentação
02 Dimensões reduzidas 450x1700x700mm Trena Equipamento muito grande Dificuldade na montagem do equipamento no trator
03 Número de peças 50 pç Inspeção visual Equipamento complexo Alto custo de fabricação, montagem e manutenção.
04 Potência consumida Menor que 3 kW Amperímetro Grande potência Provoca um custo operacional elevado
Comprometimento da
05 Segurança dos operadores Não provocar acidentes Operador Improdutividade, riscos de saúde para o operador
segurança do operador
Perturbação da operação, problemas de audição
06 Nível de ruído 75 db Medidor de decibéis Ruído excessivo
para o operador
Elevado custo de
07 Custo de manutenção R$ 150,00/ano Cliente Aumenta o custo final da produção
manutenção
Preço de venda do
08 Custo de aquisição R$ 1.750,00 Mercado consumidor Mercado consumidor não compra o equipamento
equipamento muito auto
Aumento do custo, retrabalho e o não cumprimento
09 Torque no corte do inço Dados inexistentes(*) Operador A não roçagem do inço
da função
O não cumprimento da função do equipamento de
10 Rotação de corte De 1500 a 2200 RPM Cálculo de projeto Rotação inferior a meta
roçar o inço
Pouca vida útil do Rápida depreciação, prejuízo para a imagem do
11 Vida útil 08 anos Cliente
equipamento fabricante
12 Altura do corte De 10 a 15 cm do solo Operador Altura superior a 15 cm Altura do corte exigido pelo cliente
Pressão na tomada de força do Rompimento do retentor, maior potência
13 100 bar Manômetro indicador Pressão muito elevada
trator consumida
Braço de alcance muito curto
14 Alcance do braço de corte 1,5 a 2,5 metros Projetista Não alcançar a área de corte apropriada
ou muito longo
15 Área de corte Raio de corte 40 cm Operador Área de corte muito pequena Demora na execução da tarefa
16 Custo do projeto R$ 3.000,00 Fabricante Equipamento caro Inviabilidade do projeto
17 Velocidade do avanço de corte 5 m/s Operador Equipamento lento Baixa produtividade

Tabela 5.5 - Especificações de Projeto da Roçado para Pomares de Maçã.


UNOESC – Curso de Engenharia de Produção Mecânica 69
Prof. Douglas Roberto Zaions

5.9 CONCLUSÕES

Foram desenvolvidos aqui, alguns conceitos básicos de geração da especificação de projeto de


produto. Destacou-se a importância do conceito de atributos do produto e sua classificação para o
levantamento das necessidades e requisitos de usuário através de duas matrizes: uma primeira, usada
para apoiar o levantamento das necessidades e a segunda, utilizada para apoiar a conversão dos
requisitos de usuário em requisitos de projeto.

Foi analisada, adicionalmente, outra ferramenta útil para o projeto informacional, a casa da
qualidade, sobre a qual se aprofundou no seu uso e seu preenchimento, decorrente da qual podem ser
obtidas quatro hierarquizações diferentes dos requisitos de projeto.

Finalmente, foi proposta uma sistemática para avaliar as várias hierarquizações resultantes da
casa da qualidade

A Figura 5.11 mostra, graficamente, a sistematização do processo de transformação da


informação, incluindo a seqüência do uso das ferramentas propostas. Na Figura 5.12 é mostrada a
seqüência de etapas da metodologia proposta, junto com as principais ferramentas que podem ser
aplicadas em cada etapa do projeto informacional.

ATRIBUTOS DO PRODUTO D esem p en h o


E r g o n ô m ic o
E s té
E êét i c o
A tr ib u to s B á s i c o s E c o n ô m ic o
S eg u ran ça
A tr ib u to s G e r a i s Im p a c to A m b ie n ta l
L eg al
P a te n t e s
N o r m a li z a ti v o
M o d u la r

C ii cl o
A tr ib u to s d o C l o dd ee v
V i idd aa F a b r ic a b i l id a d e
M o n ta b i l id a d e
C o n f ig u ra ç ã o E m b a la b i l id a d e
F o rm a T r a n s p o rt a b i li d a d e
D im e n sõ e s A r m a z e n a b il id a d e
G e o m é tr ic o s A c a b a m e n to S u p . C o m e rc ia b i li d a d e
A j u s te s e T o l . F u n ç õ a b i li d a d e
T e x tu r a U s a b i li d a d e
E le m . d e F i x a ç ã o M a n u te b i l id a d e
M a te ri a l R e c i c l a b i l id a d e
A tr ib u to s M a t e r ia i s P e s o o u M a s s a D e s c a r ta b i l id a d e
C o r

F o rças
A tr ib u to s E n e r g é ti c o s C in e m á t ic a ( V e lo c . A c e l e ra c . e t c .)
A tr ib u to s E s p e c íf ic o s T ip o d e E n e rg ia
F lu x o (m a sa o u e n e rg ia)

S in a is
A tr ib u to s d e C o n tr o l e C o n tr o l e d a q u a li d a d e

CICLO DE VIDA
Projeto
Pro jeto
Pr oje to Atributos básicos do produto Atributos específicos do produto
Pr elimin ar
Co nc eitu al
P ro jeto
De talha do Ciclo de Funcionamento Ergonomia Estética Econômico Segurança Confiabilidade Legal Patentes Normalização Modular Ambiental Requisitos Geométricos Material Cor Peso ou massa Forças Cinemática Tipo Energia Fluxo Sinais Estabilidade Qualidade
Vida

MATRIZ DE MATRIZ DE CONVERSÃO


te de usuário
car
Des Seja Fabric. Ter materiais Seja Fabric Material Co ntrolar a
Nec. Produção Baixo custo não agressiv.
Es peci fi cações Baix o custo. barato. qualidade final.
em

de Projeto Projet
o Seja de fácil Ter materiais não
lag

Montagem montagem
Madeira
cic

Fa ag ressivo s. ou Aço
Nec . bri
Re

Pr oble ma d e

GERAÇÃO DAS DE REQUISITOS DE USUÁRIO


caç Embalagem Seja d e fácil Fo rma simples
Projeto ão
Nec. Mon tagem
tenção

Transporte Seja transportada Ocupe Seja tran sportad a Emp ilh áv el ou


com facilidade mínimo Vol. dovrável.
Mon

Nec. co m facilidade.
Ne c.
Manu

Armazenagem Seja armazenada Ocupe


tagem

Ocupe mínimo Emp ilh áv el


com facilidade mínimo Vol.
volu me ou do vrável
S etore s de Consumo S etore s Produtivos Compra Seja

NECESSIDADES EM REQUISITOS DE PROJETO


Seja armazenada Emp ilh áv el ou
econômica
.

Nec. Ne c.
Fun

dovrável.
azen

co m facilidade
Venda Seja econô mica
ção

Ca ptaçã o da s Material
Arm

Leve
Nece ssidades barato
Função Ocupe pouco Seja
Ne c. espaço agradável Ocupe pou co
espaço.
te

Setores de Mercado
or

Nec . Uso
sp

Trabalho de Seja segura


Us

Seja cômoda
Fo rma estética Cor
an

Seja agradável
o

Nec. M arketing
Tr

Nec. . adeq.
Manutenção Ocupe mín. Ter mínima
Com volume manutenção Seja cômoda Dimen sões
a
pra Vend Ter mater. ad equadas.
Reciclagem
Obte nçã o da s recicláveis Fo rma Mat.
Seja seg ura
Espe cificaç õe s Descarte Ter mater. estável resisten te
de P rojeto Próprios ao Ter materiais
descarte Madeira
recicláv eis/d escat. ou Aço

Fronteira do processo de
transformação de informações

Problema Requisitos Requisitos ESPECIFICAÇÕES


de Necessidades de de DE
Projeto Usuário Projeto PROJETO

Listadenecessidades

Terceiro Campo Quarto Cam po


SER ESTAR TER VERBOSFORM
ADORESDEFUNÇÕES

SUBSTANTIVOS Primeiro Camp o Qu in to Campo Sétimo Ca mpo

ListadeRequisitosdeusuário
No no Camp o

SISTEMÁTICA DE CONVERSÃO CASA DA QUALIDADE

Fronteiras do processo sistematizado de projeto informacional

Figura 5.11 – Resumo gráfico da sistematização proposta.


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Problema
de Projeto
Ferramentas específicas
Ferramentas gerais •Informação da equipe de marketing
•Procura de patentes
ESTUDO
INFORMATIVO DO •Procura de produtos similares (concorrentes)
Informações técnicas 1 PROBLEMA DE
PROJETO
•Tecnologias e métodos de fabricação
Informações do produto •Tipo de produto
DEFINIR •Tipo de projeto
CICLO DE VIDA •Volume planejado de produção
Ciclo de vida 2 E ATRIBUTOS
DO PRODUTO
Atributos do produto •Questionários estruturados e não estruturados
DEFINIÇÃO DAS •Entrevistas pessoais, telefônicas, gravadas, etc.
Ciclo de vida 3 NECESSIDADES
DO PROJETO
•Experiência da equipe de projeto
•Matriz de apoio à obtenção das necessidades
Atributos básicos produto
CONVERSÃO DE
NECESSIDADES EM •Uso dos verbos ser, estar e ter
Análise lingüística
4 REQUISITOS DE
USUÁRIO
•Uso de verbos formadores de funções
ser, estar ou ter •Experiência da equipe de projeto
CONVERSÃO DE
•Conhecimento do tipo de produto
Atributos específicos
5 REQ. USUÁRIO EM
REQUISITOS DE •Matriz conversão de req. Usu. em Req. Proj.
PROJETO
do produto •Experiência da equipe de projeto
AVALIAÇÃO DE •Produtos concorrentes
Casa da qualidade 6 REQ. USUÁRIO VS.
REQ. PROJETO •Equipe multidiciplinar
•Consenso da equipe
Requisitos de projeto
Objetivos DEFINIÇÃO DAS •Benchmarketing
Metas, alvos, avaliação 7 ESPECIFICAÇÕES
DE PROJETO
Restrições •Problema de projeto
•Hierarquizações da casa da qualidade
•Experiência da equipe de projeto
ESPECIFICAÇÕESDE PROJETO

Figura 5.12 – Seqüência metodológica e ferramentas de apoio.


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6 PROJETO CONCEITUAL

A especificação de projeto do produto (EPP) é o documento que servirá de apoio a todo o


processo de projeto de produto. Todas as decisões a serem tomadas nas fases posteriores ao Projeto
Informacional (PI) deverão estar calçadas nos correspondentes itens da especificação de projeto do
produto.

Na fase anterior, lembrou-se que o levantamento das necessidades dos usuários do produto é
uma fonte de descrições em que os desejos e aspirações são expressos por meio de frases contendo
verbos como “ser”, “estar” e “ter” e que quando esses desejos não são manifestados por estes verbos,
os outros verbos utilizados coordenam as ações das descrições das funções do produto. Agora, é o
momento de recuperar essas informações e transforma-las nas estruturas funcionais alternativas para
o seu produto.

6.1 ESCOLHA DO MÉTODO PARA ELABORAÇÃO DAS ESTRUTURAS FUNCIONAIS

Antes de iniciar o desenvolvimento do modelo funcional, é necessário definir que tipo de


modelo será utilizado para as descrições funcionais. De qualquer forma, é interessante e produtivo
pensar na estrutura funcional como um inter-relacionamento de níveis funcionais, ou seja, num
desdobramento de funções desde a função global do produto até as funções elementares.Inicialmente
se estabelece a função global do produto.

Existem algumas opções para desenvolver a representação hierárquica funcional. A escolha


vai depender da disponibilidade e da decisão da equipe de projeto. Ops seguintes modelos são
utilizados com freqüência:
(01) Modelo de árvore;
(02) Modelo relacional;
(03) Modelo orientado à objetos (UML).

Para produtos configurados em vários níveis hierárquicos, é usual fazer o desdobramento


funcional até o nível de montagens ou submontagens. Normalmente, a nomenclatura funcional
utilizada é a seguinte:
(01) Nível funcional de topo: Função Global do produto – FG;
(02) Nível secundário e demais níveis, até o penúltimo nível de montagem ou
submontagem: Função Parcial do produto – FP;
Projeto de Sistemas Mecânicos 72
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(03) Nível de base: Função Elementar do produto – FE.

No modelo de árvore as funções são representadas por retângulos no interior dos quais são
descritas as siglas das correspondentes funções. Essas funções são identificadas e descritas numa
relação à parte.

No modelo relacional, utiliza-se um banco de dados do tipo relacional e constrói-se uma


tabela para cada nível funcional, isto é, cria-se três tabelas principais para FG, FP e FE e ainda uma
tabela de recursão para os relacionamentos entre os vários níveis de funções parciais que
eventualmente possam ser necessários. O inter relacionamento entre os diversos níveis será feito por
meio das associações entre os identificadores chaves de cada tabela.

No modelo orientado a objetos, utiliza-se um modelador orientado a objetos, com todas as


características inerentes ao paradigma da orientação a objetos. Pode-se dizer que o modelo orientado
a objetos é o modelo relacional aperfeiçoado, muito mais fácil de se modelar, desde que a equipe de
projeto tenha o conhecimento dos conceitos envolvidos no paradigma da orientação a objetos.

De acordo com o nível hierárquico funcional é necessário identificar cada função com a função de
maior nível à qual se relaciona. Dessa forma costuma-se identificar a função global do produto como
FG1 e, a partir daí, fazer os desdobramentos, utilizando a representação numérica correspondente em
tantos índices funcionais quanto forem necessários. Por exemplo, FP1.1, FP1.2, FP1.1.2, FP2.3.5, FP
1.5.3.2 e assim sucessivamente. A Figura 6.1 mostra um exemplo de estrutura funcional hierárquica
em árvore de produto

FG1

FP1.1 FP1.2 FP1.3 FP1.4

FP1.2.1 FP1.2.2 FP1.2.3 FP1.2.4

FP1.2.2.1 FP1.2.2.2 FP1.2.2.3

FE1.2.2.3.1 FE1.2.2.3.2 FE1.2.2.3.3 FE1.2.2.3.4

Figura 6.1 - Representação hierárquica em arvore da estrutura funcional de produto.

A descrição das funções que compõem a estrutura funcional hierárquica representada na


Figura 6.1 é exemplificada a seguir, para um produto aleatório. Aqui, a análise do comportamento em
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uso auxilia as descrições funcionais, tanto pela experiência da equipe de projeto e daquelas pessoas
que eventualmente podem, com sua experiência no ramo, ajudar nas definições, como também na
visualização das interfaces entre as diversas funções necessárias ao produto na realização de sua
função global.

As interfaces funcionais podem ser entendidas como as possíveis ligações entre os quadros
representativos das funções, na representação gráfica de uma estrutura funcional hierárquica de
produto em árvore, como a mostrada na Figura 6.1.

A equipe poderá usar essa mesma representação na análise de comportamento em uso para
verificar que ligações existem entre as diversas funções que compõem a estrutura funcional definida
e propor outras alternativas para a realização da função global do produto.

Salienta-se ainda que, num caso de projeto real, é necessário definir duas ou mais estruturas
funcionais para o produto. Isso torna a busca de alternativas de solução mais agradável e eficiente,
uma vez que,caso uma estrutura não atenda às especificações de projeto, é possível dispor de uma
segunda opção de estrutura funcional para o produto.

A Tabela 2.3 mostra o desdobramento funcional com as siglas das funções e suas respectivas
descrições para o caso de um produto já projetado, um veículo automóvel, em que é destacado parte
do sistema de geração de potência.

Tabela 6.1 - Descrição das funções da estrutura funcional do produto representado na Figura 6.1

Função FP FP FP
Descrição Descrição Descrição Descrição FE Descrição
Global Niv 1 Niv 2 Niv 3
Estruturar
FP1.1
veículo
FP1.2.1
FP1.2.2.1
FP1.2.2.2
Receber
FE1.2.2.3.1
rotação
do motor
Transmitir
Transportar Transmitir Conectar rotação
FG1
pessoas Gerar rotação rotação do FE1.2.2.3.2 para a
FP1.2
potência FP1.2.2 e potência virabrequins caixa de
ao sistema FP1.2.2.3 com a polia câmbio
de eixos de
Gerar
transmissão FE1.2.2.3.3
marchas
para o eixo
Transmitir
rotações
FE1.2.2.3.4
da caixa
de câmbio
Projeto de Sistemas Mecânicos 74
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FP1.2.3
FP1.2.4
Gerar
FP1.3 energia
elétrica
Acomodar
FP1.4
pessoas

Após a definição das estruturas funcionais alternativas, uma apenas deverá ser definida para a
busca de soluções conceituais na matriz morfológica. Para tal, é fundamental a análise de
comportamento em uso que a equipe de projeto deve realizar. Essa escolha pode contar com a
presença de especialistas no domínio de aplicação ou área de atuação em que o produto está inserido
e com as pessoas e/ou profissionais que têm experiência específica com as questões contidas nas
definições do comportamento que o produto deve ter ao realizar sua estrutura funcional. O
conhecimento experimental daquelas pessoas que têm convivido com o domínio de aplicação de um
produto a ser melhorado e ainda no campo de aplicação de um produto novo muito valioso nesse
processo.

Deve-se ainda avaliar a quantidade de desdobramentos funcionais possíveis da estrutura funcional


do produto. Dependendo do “tamanho” do produto, muitas vezes o número de peças, submontagens e
montagens torna-se muito grande. Nesse caso, fica muito trabalhosa a elaborar da estrutura funcional,
graficamente. É interessante e bem mais produtivo, usar um banco de dados do tipo relacional, por
exemplo, e fazer a inserção e o controle das hierarquias funcionais por meio de tabelas, consultas e
formulários. Isso pode ser feito pela criação de tabelas para cada nível funcional, usando agregação
nos relacionamentos entre as tabelas.

6.2 ELABORAÇÃO DA MATRIZ MORFOLÓGICA (MM)

Definida qual estrutura funcional deverá gerar a primeira estrutura conceitual do produto, é
hora de montar a matriz morfológica (MM). A matriz morfológica nada mais é que uma tabela que
comporta a estrutura funcional do produto e suas respectivas descrições, até o nível de funções
elementares. Ao lado de cada função elementar serão colocadas suas alternativas de solução física.
São os chamados de princípios de solução ou módulos realizáveis. O TRIZ, por exemplo, é um banco
de dados comercial contendo milhares de princípios de solução, catalogados a partir de uma pesquisa
mundial realizada pelos seus autores. Em que foram consultadas a grande maioria das patentes
requeridas nos maiores institutos de propriedade industrial do mundo, incluindo o nosso INPI
(Instituto Nacional de Propriedade Industrial).
UNOESC – Curso de Engenharia de Produção Mecânica 75
Prof. Douglas Roberto Zaions
A equipe de projeto deverá definir para cada função elementar do produto, as alternativas de
princípios de solução que melhor achar conveniente. Isso tudo, novamente, sendo analisado sob o
prisma da especificação de projeto de produto e do comportamento em uso, que são os principais
balizadores na busca das soluções conceituais para o produto.

Um exemplo de Matriz Morfológica é mostrado na Figura 6.2, resultante da análise realizada num
projeto acadêmico. Os quadros representativos de cada alternativa na matriz morfológica podem
conter desde croquis da alternativa até dados numéricos e/ou descrições textuais sobre a solução
gerada pela equipe. Aconselha-se, tanto quanto possível, a colocar nestes quadros desenhos
representativos ou croquis da solução desejada.

6.3 ELABORAÇÃO DA MATRIZ DE DECISÃO (MD)

O próximo passo é a definição da matriz de decisão (MD), matriz em que são ordenadas as
opções alternativas geradas a partir dos princípios de solução descritos e representados na matriz
morfológica. Isso significa que você pode copiar a própria matriz morfológica para servir como base
da definição das alternativas de solução. A Figura Figura 6.3 mostra a matriz de decisão
correspondente ao caso real da Figura 6.2.

Uma observação importante sobre as ilustrações dos princípios de solução é a de, além de
representá-lo por meio de um croqui é, igualmente, descrevê-lo.
Projeto de Sistemas Mecânicos 76
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Estrutura Funcional Alternativas de Solução / Princípios de Solução

FP1.2 Fixar a roçadora no trator


FP1.1.1 Suportar o
FE1.1.1.1

braço de alcance
Fixar Base Suporte Frontal Suporte Traseiro
Suporte Lateral
FE1.1.1.2

Rotacionar Braço de
Corte Fixação c/ tubo Fixação c/ eixo

FE1.1.2
Roçar o inço que cresce no espaço das entre-plantas dos pomares de maçã

Suportar a Base Suporte em I Suporte em U Suporte em S


FE1.2.2
FP1.2 Fixar e regular o sistema

Fixar o Sistema de
Regulagem Encaixe reto Encaixe p/ eixo Encaixe p/ tubo
FE1.2.2.1
FP1.1.2 Regular o
de corte

alcace do corte

Suportar o Sistema de
Corte Viga U Barra Redonda Tubo Redondo Tubo Retangular
FE1.2.2.2

Levantar a roçadora
Força Hidráulica Força Manual
para trasnp. até o pomar Força Mecânica

FE1.3.1
FP1.3 Roçar o inço

Transmitir o movimento Correia em V Corrente Motor hidráulico Cardã


FE1.3.2

Proteger o Sistema de
Corte Interno e Externo Calota red. abaul. Calota quadrada Calota red.reta

FE1.3.3

Cortar Inço Correntes Arame Aço Navalhas Arame de Nylon


FE1.4.1
FP1.4 Acionar o equipamento

Transmitir força p/
posicionar o sistema de Força Hidráulica Força Manual Força Mecânica
FE1.4.2

Transmitir força p/ o
giro das navalhas Engrenagem Mancal / Eixo
Cardã
FE1.4.3

Ligar o equipamento Alavanca Botão Pedal

Figura 6.2 – Matriz Morfológica do projeto de uma roçadora de pomares de maçã, [ ].


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Estrutura Funcional Opção I Opção II Opção III Opção IV

FP1.2 Fixar a roçadora no trator


FP1.1.1 Suportar o
FE1.1.1.1

braço de alcance
Fixar Base Suporte Frontal Suporte Traseiro
Suporte Lateral Suporte Lateral
FE1.1.1.2

Rotacionar Braço de
Corte Fixação c/ tubo Fixação c/ tubo Fixação c/ eixo Fixação c/ tubo

FE1.1.2
Roçar o inço que cresce no espaço das entreplantas dos pomares de maçã

Suportar a Base Suporte em U Suporte em I


Suporte em S Suporte em S
FE1.2.2
FP1.2 Fixar e regular o sistema

Fixar o Sistema de
Regulagem Encaixe reto Encaixe reto Encaixe p/ eixo Encaixe p/ tubo
FE1.2.2.1
FP1.1.2 Regular o
de corte

alcace do corte

Suportar o Sistema de
Corte Tubo Retangular Viga U Barra Redonda Barra Redonda

FE1.2.2.2
Levantar a roçadora
Força Manual
para transp. até o pomar Força Mecânica Força Mecânica Força Hidráulica

FE1.3.1
Transmitir o movimento
FP1.3 Roçar o inço

Motor hidráulico Correia em V Cardã Motor hidráulico

FE1.3.2
Proteger o Sistema de
Corte Interno e Externo Calota red. abaul. Calota red.reta Calota red. abaul Calota red.reta

FE1.3.3

Cortar Inço Navalhas Correntes Navalhas Arame Aço


FE1.4.1
FP1.4 Acionar o equipamento

Transmitir força p/
posicionar o sistema de Força manual Força Mecânica Força Mecânica Força Hidráulica

FE1.4.2 corte
Transmitir força p/ o
Mancal / Eixo Mancal / Eixo Mancal / Eixo
giro das navalhas Cardã

FE1.4.3

Ligar o equipamento Alavanca Pedal Alavanca Botão

Figura 6.3 – Matriz de Decisão do projeto de uma roçadora de pomares de maçã, [ ].


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6.4 ESCOLHA DA MELHOR OPÇÃO ALTERNATIVA PARA O PROJETO

A avaliação e valoração das concepções alternativas para o produto com base nas possíveis
Estruturas de Princípios de Solução (EPS) pode ser feita com a utilização de métodos específicos. A
escolha da melhor alternativa de solução para compor a solução conceitual do produto deve agora ser
realizada com base nas opções definidas na matriz de decisão. Existem alguns métodos propostos por
autores diversos aplicados na busca da melhor solução conceitual para o produto. Nesta disciplina
será utilizado como padrão o método Passa-não-Passa (PñP) como ferramenta de auxílio à esta tarefa
de projeto e que é ostensivamente utilizado na escolha da solução conceitual de um produto cujo
projeto seja sistematicamente elaborado. O método Passa-Não-Passa (PñP) é simples, porém precisa
ser entendido em suas características para que não ocorram erros de cálculo na sua elaboração. A
primeira característica a ser considerada é o uso dos mesmos pesos atribuídos pelos usuários do
produto quando da realização das correlações na matriz QFD (Quality Function Deployment).

Esse método consiste em definir os pontos fracos e fortes de cada opção desenhada na matriz
de decisão comparando-as com as necessidades dos clientes do produto, anteriormente definidas na
fase de projeto informacional. Cada conceito é comparado a cada necessidade. Desta forma deve-se
construir uma tabela como a Tabela 4.6 mostrada a seguir, onde para cada item das necessidades dos
clientes os princípios de solução de cada opção são avaliados pela equipe de projeto e definidos como
“passa – P ”, quando coerentes com a opção mostrada, ou “não passa – NP ”, quando não coerentes
com a opção mostrada. A opção que melhor atender às necessidades dos clientes deve ser escolhida
como referência para que seja confrontada com cada uma das soluções alternativas. Nesse confronto,
são atribuídos os mesmos pesos utilizados na “Casa da Qualidade – QFD” para cada necessidades do
cliente.
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Tabela 6.2 – Quadro de avaliação “Passa-Não-Passa” (PñP).

Opções
Necessidades do Cliente
I II III IV
Ser confiável P P P P
Ter baixo custo de manutenção P P NP NP
Ter baixo custo de operação P P P NP
Ter controle de altura do corte P P P P
Ser seguro durante a realização da tarefa pelo operador P P P P
Ser seguro durante a sua manutenção P NP NP P
Ter baixo custo de manufatura P NP P NP
Ter controle do alcance do corte P P P P
Ter mecanismo de ajuste de corte para deslizar nas entreplantas P P P P
Ter resistência mecânica P P P P
Ser ergonômico P P NP P
Ser fácil de montar no trator P P P P
Ter sistema de levantamento para transporte até o pomar P P P P
Ser fácil de operar P P P P
Ter baixo nível de ruído P P P P
Ter sistema de corte por navalhas ou correntes P P P NP
Ser acionado pela tomada de força do trator P NP P NP
Ter abertura no deslocamento longitudinal do braço P P P P
Ter aproveitamento de suportes de implementos agrícolas P P P P
Ter operação de corte boa P NP P NP
Ter baixo peso P P P P

O próximo passo é definir qual a opção alternativa é a mais adequada para o produto de
acordo com a avaliação da equipe de projeto. Os princípios de solução de cada opção alternativa são
novamente comparados um-a-um, desta vez com os princípios de solução da opção escolhida como
“Referência”. Quando o princípio de solução da opção analisada atender melhor que o da
“Referência”, marca-se um sinal “+”, se atender de igual forma, marca-se um sinal “=” e se atender
menos que o da “Referência”, marca-se um sinal de “–“. Em seguida é feita a soma das pontuações,
procedendo-se da seguinte forma:

(a) Somar o número de sinais de “–“ e anotar;

(b) Somar o número de sinais de “+” e anotar;

(c) Totalizar o número de sinais fazendo a diferença entre os itens (a) e (b);
Projeto de Sistemas Mecânicos 80
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(d) Totalizar os pesos referentes aos sinais de “–“ e “+” e anotar como peso total.

O peso total é o índice usado na comparação final das opções com a “Referência”. Caso
alguma opção tenha como resultado um peso total positivo maior que a “Referência”, tal opção
deverá ser escolhida. Caso contrário, a própria “Referência” deve ser escolhida, como mostrado na
Tabela 6.3.
Tabela 6.3 – Quadro de avaliação das necessidades do cliente

Necessidades do Cliente Peso II III IV I


Ser confiável 10,0 = = =
Ter baixo custo de manutenção 9,0 – – –
Ter baixo custo de operação 9,0 = – =
Ter controle de altura do corte 9,0 = = =
Ser seguro durante a realização da tarefa pelo operador 8,0 = = = R
Ser seguro durante a sua manutenção 8,0 – – =
Ter baixo custo de manufatura 8,0 = + = E
Ter controle do alcance do corte 8,0 = – =
Ter mecanismo de ajuste de corte para deslizar nas entreplantas 8,0 = = = F
Ter resistência mecânica 8,0 = + +
E
Ser ergonômico 7,0 – – =
Ser fácil de montar no trator 7,0 + – –
R
Ter sistema de levantamento para transporte até o pomar 7,0 = = –
Ser fácil de operar 6,0 – – =
Ê
Ter baixo nível de ruído 5,0 – – =
Ter sistema de corte por navalhas ou correntes 5,0 = = –
N
Ser acionado pela tomada de força do trator 4,0 – = –
Ter abertura no deslocamento longitudinal do braço 4,0 = = = C
Ter aproveitamento de suportes de implementos agrícolas 4,0 – – =
Ter operação de corte boa 4,0 – = –
I
Ter baixo peso 3,0 + – –

A
Total (+) +2 +2 +1
Total (–) –8 –10 –7
Total Global (–) + (+) –6 –8 –6
Peso Total –33 –42 –31
Legenda: (=) Atende igual à referência; (–) Atende menos que a referência; (+) Atende mais que a referência.

Com a escolha da estrutura de princípios de solução, chega-se ao final da fase de projeto


conceitual. Daqui para frente os esforços da equipe de projeto devem se concentrar na realização
física do produto através da definição dos “layouts” do produto, suas montagens e peças. Também, a
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definição dos materiais associados, as regras de fabricação, de uso e de manutenção, devem ser
levadas em conta tanto quanto possível. Verificações de carregamento dinâmico e estático, cálculos
de resistências, vibrações e ruídos são inseridos nessa fase.

A tarefa agora é se concentrar na realização física do produto. Isso deve ser feito a partir da
verificação dos espaços disponíveis para o produto, ou seja, se é uma montagem ou submontagem
que será inserida num conjunto maior, existem restrições de interface que deverão ser consideradas.
Ao contrário, se tratar de um produto isolado, as restrições de espaço físico não são tão preocupantes.

A análise de comportamento em uso é uma constante nessa tarefa. Deve-se considerar as


funções mais importantes do produto, tornando-as prioritárias nas definições dos componentes físicos
necessários às definições das partes físicas que materializam os princípios de solução escolhidos para
a opção alternativa, escolhida na análise do método Passa-Não-Passa (PñP).

Também, nessa fase uma análise simultânea de custos deve ser realizada a cada tomada de
decisão e cada escolha de parâmetros fundamentais de projeto, por exemplo, na definição de
componentes comerciais que atuam juntamente com peças que serão manufaturadas na própria
empresa. Tem início a fase de Projeto Preliminar.
Projeto de Sistemas Mecânicos 82
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7 PROJETO PRELIMINAR

7.1 INTRODUÇÃO

Após a definição da opção mais adequada de concepção do produto, ao final da fase de


Projeto Conceitual, parte-se para a fase de Projeto Preliminar. Daqui prá frente, uma vez escolhida a
melhor opção, começa-se a dar “vida” a essa opção. Isso significa que nesta fase, realiza-se o
encorpamento (embodyment), realizam-se os croquis, os “layouts” do produto, montagens
(assemblies) e submontagens (subassemblies) e das peças que compõem cada submontagem e/ou
montagem.

Esse processo vai se especializando até chegar-se na solução preliminar do produto (SPP),
isto é, numa configuração geométrica que só não é definitiva porque precisa ser detalhada,
desenhada, modelada geometricamente, etc., usualmente em Sistemas CAD. A solução preliminar do
produto (SPP) engloba ainda as definições de materiais, processos de fabricação, ajustes, tolerâncias
e, principalmente, os dimensionamentos estáticos e dinâmicos, baseados na cinemática dos
movimentos do produto, realizados por meio dos cálculos de resistência dos materiais e mecanismos.

Na fase de projeto preliminar, são realizadas, normalmente as seguintes ações:

(a) Estudo de “layouts”;

(b) Estudo das interfaces entre peças, submontagens, montagens e do produto como outros
produtos com os quais o seu produto vai interagir;

(c) Estudos do comportamento em uso;

(d) Estudo dos materiais a serem utilizados na fabricação das peças;

(e) Estudo de resistência estrutural e dos componentes que sofrerão solicitações (mecânicas,
químicas, elétricas, etc.);

(f) Estudo de vibrações e ruídos;

(g) Estudo de fluxos de materiais, energia e sinais, quando existir;

(h) Estudo de manufatura – dados importantes para a fabricação e para a montagem do produto;

(i) Estudo de manutenção – aspectos fundamentais e de relevância para a operação de manutenção


do produto;
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(j) Estudo de custos;

(k) Estudo de descarte e meio-ambiente;

(l) Confecção do protótipo;

(m) Realização de testes de avaliação do protótipo/produto;

(n) Realização das alterações necessárias;

Cada uma dessas tarefas na fase de Projeto Preliminar deve se adequar ao tipo de produto em
questão. É obvio que nem sempre todos os produtos passarão por todas estas etapas, elas servem mais
como uma orientação de projeto sistemático.

Embora muitos considerem a capacidade de projetar como um dom inato, qualquer pessoa
pode obter sucesso na elaboração de um projeto, desde que se dedique à tarefa com afinco e que use
uma metodologia apropriada para abordar o problema global.

Para o sucesso de um projeto mecânico é indispensável que ciência e arte se mesclem


harmoniosamente. Na concepção de um produto, é através da intuição e da experiência passada que o
projetista define a forma geral, estabelece os princípios de funcionamento e traça o primeiro esboço
com dimensões estimativas. Somente depois entra a análise, quando as dimensões críticas são
verificadas através dos cálculos de Resistência dos Materiais. Nesse ponto, alguns aspectos
fundamentais de projeto e de dimensionamento podem tornar ilusórios os mais precisos cálculos
segundo as regras clássicas da Resistência dos Materiais.

É necessário determinar-se as condições de trabalho dos produtos, bem como das forças
solicitantes, dos efeitos secundários, das influências dos processos de fabricação, das exigências do
mercado. Enfim, as características e requisitos ditados na Especificação de Projeto Produto (EPP)
devem ser levadas em conta sempre qualquer decisão tenha que ser tomada pela equipe de projeto.

Como em toda sistemática, a elaboração de um projeto segundo uma metodologia é feita


sobre regras e procedimentos já anteriormente verificados com sucesso. Por isso tentar-se-á aqui
descrever o mais adequadamente possível as regras de projeto mais utilizadas.

A maneira de se levar em consideração o tipo de carga, o efeito de cargas cíclicas e de


impacto, a influência de entalhes, do acabamento superficial, do tamanho e forma das peças,
temperaturas altas e baixas, solicitações multi-axiais, etc., deve ser orientada para que se consiga
chegar a uma solução preliminar adequada para o produto, ou seja, para o cumprimentos de suas
especificações de projeto.
Projeto de Sistemas Mecânicos 84
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O problema de ajustes e tolerâncias de fabricação deve ser igualmente resolvido, tanto quanto
o que aborda o acabamento superficial.

7.2 FUNÇÃO DO PROJETISTA

A função do projetista é inovar, criar, conceber, e exprimir, através de desenhos e


especificações com base numa atividade intelectual e artística e com a aplicação de conhecimentos
científicos, a forma e as dimensões do produto, de modo que estes realizem não somente as
condições fixadas na sua especificação, mas também os requisitos de uma execução econômica.
Além do espírito inventivo, gosto e queda para a arte de projetar, o projetista deve possuir uma série
de conhecimentos. Entre estes, citam-se como fundamentais os descritos a seguir:

(01) Matemática superior;

(02) Geometria descritiva;

(03) Mecânica racional;

(04) Mecânica aplicada;

(05) Mecânica dos fluídos;

(06) Resistência dos materiais;

(07) Dinâmica das máquinas;

(08) Eletricidade;

(09) Informática;

(10) Óptica;

(11) Acústica;

(12) Vibrações;

(13) Fundamentos da química;

(14) Conhecimentos de materiais;

(15) Processos de fabricação (isolado, em série, em massa, com ou sem retirada/adição de


material);

(16) Desenho técnico;

(17) Modelamento geométrico em sistema CAD;

(18) Elementos de máquinas;


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(19) Máquinas operatrizes;

(20) Máquinas de trabalho;

(21) Teoria dos mecanismos;

(22) Conhecimento de sistemáticas de projeto.

No entanto, o conhecimento “sozinho” é de valor muito restrito. Somente quando


transformado em combinação com o “saber como fazer”, com um raciocínio lógico e metódico, com
uma associação, julgamento e conclusão, o conhecimento pode conduzir ao resultado almejado.

Toda peça de máquina deve preencher sua função com o mínimo de dispêndio (desperdício).
Para projetar uma peça de acordo com a função que ela deve realizar, é preciso que todas as
condições de serviço sejam bem conhecidas. O projetista não deve, por exemplo, projetar um mancal
ou uma engrenagem qualquer, mas um mancal ou uma engrenagem que nas condições especificas em
que irá trabalhar seja o mais apropriado. A dificuldade reside em que, sob condições de serviço, são
reunidos os mais diferentes fatores, muitas vezes de difícil avaliação. Esse assunto será abordado em
detalhes dentro deste texto.

Para que cada peça seja executada com o mínimo de dispêndio, devem ser estudados em
detalhe todos os problemas de execução, material usado, montagem, etc. De um modo geral, o plano
de trabalho do projetista deve incluir:
(01) Determinação exata dos desejos do comprador, ou seja, formulação precisa do problema
construtivo;
(02) Verificação da possibilidade de execução como os meios disponíveis;
(03) Reunião de todos os dados técnicos, especificações, informações, prospectos, folders,
experiências anteriores da empresa e de concorrentes que possam ser úteis na elaboração do
projeto;
(04) Determinação das possíveis soluções segundo uma metodologia sistemática;
(05) Elaboração das linhas gerais do layout do produto com a disposição global e medidas
principais;
(06) Subdivisão do projeto referente à solução escolhida, em grupos construtivos principais,
subgrupos, etc., de acordo com o tamanhos do objeto. Cada membro da equipe pode
preocupar-se com um subgrupo e ir, gradativamente, fornecendo os elementos necessários
de cálculo e conformação para o projetista de peças individuais, como mostra a Tabela 7.1.
Projeto de Sistemas Mecânicos 86
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Tabela 7.1 - Desdobramento do projeto global de um guindaste giratório, [ ]

Sistema estrutural ............ ............ ............


Sistema elétrico ............ ............ ............
Equipamento
............ ............
de elevação
Guincho Equipamento
............ ............
giratório Sistema de de rotação
elevação Guincho ............
Equipamento Ganchos
de translação Acessórios Roldanas
Cabos

(07) Elaboração do projeto detalhado dos grupos construtivos e das peças individuais
(08) Controle e verificação cuidadosa do projeto e dos modelos geométricos, discutindo-se os
requisitos das outras fases do ciclo de vida do produto, como manufatura, principalmente no
que se refere aos processos com retirada/adição de material como usinagem, fundição,
injeção, etc. É sempre preferível corrigir um modelo geométrico do que alterar durante a
usinagem das peças, por exemplo. Nessa verificação deve-se atentar para os seguintes itens:
(a) Pontos críticos – Quais dificuldades podem aparecer na usinagem, na montagem
ou no uso do produto;
(b) Resistência – Recalcular as seções perigosas ou de risco. Verificar a existência
de pontos de concentração de tensão, entalhes e fluxo de forças inadequadas;
(c) Pontos de fricção – Verificar os pares de metal atritante, acabamento superficial,
tolerâncias de ajuste, lubrificação. No caso de desgaste, é possível um reajuste
ou fácil substituição da peça?
(d) Vedações – Ventilação, aberturas de inspeção?
(e) Montagem – Ela é possível? Há espaço para as ferramentas de montagem?
(f) Usinagem – Como usinar, fixar, medir? A usinagem é possível com as máquinas
e ferramentas usuais e/ou disponíveis?
(g) Simplificação – peças simétricas no lugar de direita e esquerda. Uso de peças
padronizadas em vez de especiais. Aplicar tecnologia de Grupo sempre que
possível. Redução de tipos diferenciados de parafusos e porcas;
(h) Economia de materiais – procurar diminuir comprimentos, volumes e pesos,
pelo uso de revestimentos no lugar de peças de metal maciço;
(i) Economia de execução – Pela adoção de maiores tolerância;
(j) Cotas nos desenhos – Estão todas indicadas. As informações específicas acera
de usinagem e montagem, estão indicadas? Há concordâncias das cotas?
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(09) Recepção do produto ou máquina pronta. Realização dos ensaios necessários. Verificação
das condições de uso e funcionamento. Modificações necessárias;
(10) Elaboração das instruções acerca de transporte, desmontagem, montagem, uso, manutenção
e condições ambientais.

Os itens 1, 3, 4, 5 e 7 devem ser mais apropriadamente estudados e considerados em todo o


processo de projeto.

7.3 OBSERVAÇÕES PARA O PROGRESSO TÉCNICO DO PROJETO

O desenvolvimento que se costuma observar no projeto de uma máquina ou equipamento


industrial, mostra já claramente, que a primeira execução não é a melhor, pois falta experiência.
Somente à medida que outras execuções sucedem, aproxima-se de uma solução ideal. O progresso e
o aperfeiçoamento de uma construção se devem, principalmente, a:

● Falhas;

● Efeitos secundários não previstos e sua conseqüente pesquisa;

● Sucesso do produto, o que cria novas exigências de inovação;

● Concorrência.

O aperfeiçoamento de uma determinada construção segue a conhecida curva do desenvolvimento


biológico, mostrada naFigura 7.1. O desenvolvimento segundo a curva pode ser perturbado por novos
conhecimentos (materiais, processos, fontes de energia), novas necessidades (sociais, políticas,
econômicas).

Figura 7.1 – Curva de desenvolvimento biológico.

No decorrer de um dado desenvolvimento, cabe de forma geral ao projetista, a solução de


tarefas que podem ser classificadas como diferentes tipos de projetos, com graus diferenciados de
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dificuldades. Projeto Original (projeto novo), Projeto para Aperfeiçoamento (eliminação de falhas
existentes), Projeto Adaptativo (novas exigências em relação a um mesmo produto), Projeto Modular
(limitação de números de modelos), Projeto para Novas Funções (aproveitamento de uma construção
original, porém para outras funções, materiais ou outros sistemas de fabricação).

7.4 FORMULAÇÃO DO PROBLEMA DO PROJETO PRELIMINAR

Quanto mais claramente forem determinadas as condições, e/ou requisitos do produto, tanto
mais claro se apresentará o caminho a seguir na busca da solução para a realização física do produto.
O projetista deve, pois, antes de pensar na solução do problema, dedicar-se com empenho na
determinação mais exata quanto possível destes fatores decorrentes da especificação de projeto de
produto. Tais fatores podem ser sintetizados como:
(a) Realização das funções do produto;
(b) Solicitações mecânicas
(c) Influências químicas e climáticas;
(d) Limitações de espaço;
(e) Tamanho/Peso;
(f) Transporte e despacho;
(g) Manejo/Manuseio;
(h) Manutenção;
(i) Custo;
(j) Reparo;
(k) Consumo de energia;
(l) Durabilidade;
(m) Segurança de funcionamento;
(n) Custo de operação;
(o) Estética;
(p) Ergonomia;
(q) Prazo de entrega;
(r) Número de peças;
(s) Ruído/Vibrações;
(t) Segurança contra acidentes.

Naturalmente, nem sempre é possível satisfazer de maneira ideal a todas as exigências. A


melhor solução é sempre a que estabelece a melhor harmonia entre todas as especificações,
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exigências e necessidades do usuário. A seguir destacam-se alguns comentários sobre os tópicos
referentes às necessidades do usuário, anteriormente listados.

(a) Realização das funções necessárias ao produto

Cada montagem, submontagem, peça e região funcional das peças de um produto industrial
exige a realização de uma estrutura funcional. Em geral a realização da função exigida é possível de
diversas maneiras pela disposição apropriada dos diversos elementos construtivos. Faz parte da tarefa
do projetista descobrir as soluções possíveis e dentre elas definir a mais adequada.

(b) Solicitações mecânicas

Além das solicitações devidas à realização de toda a sua estrutura funcional, os produtos estão
sujeitos a solicitações mecânicas devidas às condições de utilização. Trata-se em geral de forças,
momentos, vibrações, velocidades e acelerações. Incluem-se aí ainda, as possibilidades de avaria por
manejo impróprio e descuidos, como golpes, quedas, sobrecargas, etc.

(c) Influências químicas e climáticas

Todo produto deve ser resistente às diferenças de temperatura, aos diferentes estados
higrométricos do ar (unidade), à ação química de gases e vapores, assim como à ação corrosiva da
água e de soluções salinas, ácidas, básicas, etc.

(d) Limitações de espaço para manufatura

São bastante comuns na construção de automóveis, embarcações e aeronaves, podendo


constituir um sério quebra-cabeça para o projetista.

(e) Tamanho e peso

Ainda que não haja requisitos e exigências neste sentido, o projetista, por razões econômicas,
deve tentar reduzir os fatores a um valor mínimo. No caso de automóveis, embarcações e aeronaves,
a importância da redução de peso é tão grande que muitas escolas de engenharia possuem uma
cadeira especial que aborda “Construções Leves”, em que são estudadas as normas que permitem
preencher da melhor forma possível a exigência de peso mínimo.

(f) Transporte e despacho

No caso de peças muito grandes, muitas vezes há limitação de peso e dimensões para o
transporte rodoviário e/ou ferroviário. Para peças pequenas, deve-se prever a economia de espaço
para melhor adequar seu transporte, facilidade de embalar, possibilidade de desmontagem de peças
salientes sujeitas a quebras, etc.

(g) Manejo/Operação
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Prever manejos fáceis, simples e seguros com posição, forma e movimentos cômodos de
todas as alavancas, botões e rodas de comando. Prever diminuição de força e de caminhos de manejo,
posição cômoda e ergonômica do operador (estofamentos, encostos, etc.). Além disso, concentrar os
órgãos de comando com alcance das mãos ou pés dos instrumentos de comando, num único eixo.
Esquemas e instruções fixadas nas proximidades de alavancas de comando.

(h) Manutenção

No tocante à manutenção deve-se observar que tipo de pessoas (se são instruídas ou não, se
técnicos ou leigos, dona de casa, etc.). Por exemplo, no caso de aparelhos domésticos, as exigências
quanto á manutenção devem ser minimizadas, obrigando o uso de mancais não lubrificados, etc. De
um modo geral, deve-se facilitar ao máximo o controle e a manutenção, prevendo-se um plano de
lubrificação fixo à máquina, pontos de lubrificação acessíveis e pintados de vermelho, controles de
níveis de óleo com vidros bem visíveis, conta-gotas ou manômetros para controle da circulação do
óleo, termômetros para controle de temperaturas, etc. Uma forma externa lisa facilita a limpeza e
diminui os riscos de acidentes. A manutenção deve exigir o mínimo de ferramentas e a redução do
número de tamanhos e tipos de parafusos e elementos de fixação em geral.

(i) Custo

Pode ser limitado pela capacidade aquisitiva dos interessados, pela concorrência ou por outras
considerações de ordem econômica, como demanda de mercado interno e externo, por exemplo.
Trata-se de um fator importante de projeto, que pode determinar todo o trabalho construtivo do
produto.

(j) Reparo

Em geral, peças sujeitas a um maior desgaste são projetadas e realizadas em separado com
uma disposição no layout da montagem em que está inserida que permita uma fácil e rápida
substituição.

(k) Consumo de energia

Um pequeno consumo de energia corresponde a um melhor rendimento do produto, podendo


ser um fator fundamental no julgamento de seu grau de aperfeiçoamento e/ou inovação.

(l) Durabilidade

Deve ser sempre a maior possível.

(m) Segurança de funcionamento


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Um funcionamento sem interrupções e sem exigências excessivas de manutenção e reparos, é
uma qualidade desejável e bastante apreciada por qualquer usuário do produto. Esta qualidade
depende da eficiência e do bom funcionamento de todas as peças que compõem o produto.

(n) Custo de operação

Depende do consumo de energia e, portanto, do rendimento do produto. Entretanto, há outros


fatores a considerar, como desgaste excessivo, perdas de lubrificação, água de refrigeração, vapores,
gases, etc., que podem onerar em muito a operação. Estes possíveis defeitos são muitas vezes
oriundos do uso e/ou manutenção inadequada, pelo que, para ressalvar responsabilidades, toda
máquina deve ser fornecida com instruções de operação e manutenção.

(o) Estética

Beleza de forma, acabamento, pintura, cores, etc., podem ter uma influência marcante e
decisiva no sucesso de um produto.

(p) Ruído/Vibrações

Na grande maioria dos casos, é indesejável. Há casos em que devem ser especialmente
evitados, por exemplo, em aeronaves e automóveis. A vibração pode ser desejável, principalmente
para transporte e operações que requeiram uma repetição de movimentos harmônicos.

(q) Prazo de entrega

É muitas vezes um fator fundamental, especialmente quando se trata de concorrências nas


quais, freqüentemente são estabelecidas multas contratuais por atraso de execução e entrega. Isso
pode impor um processo de fabricação em detrimento de outros mais morosos, usinagem (mais
rápida) em relação à fundição (em geral, mais lenta).

(r) Número de peças

É um dado importantíssimo, pois influi no custo, na escolha de material e no processo de


fabricação. No caso de uma encomenda sempre é conhecido, enquanto que no caso de uma produção
em série deve ser definido estatisticamente, por consultas a distribuidores ou análise de mercado.

(s) Segurança contra acidentes

Devem ser observados os dispositivos legais sobre o assunto, como as Normas de Segurança
da Legislação Trabalhista, previstas por órgão governamentais. Por exemplo, a exigência de capas
cobrindo peças girantes ou pontas agudas, transmissões por engrenagens, correias ou correntes,
rebolos, etc. Deve-se, de modo geral, prever:

● Proteção de dedos em prensas;


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● Proteção contra possíveis contatos com peças sujeitas a descargas elétricas;

● Proteção dos olhos em processos com irradiações ou salpicos;

● Segurança contra movimentos não admissíveis (bloqueios), ultrapassagem de certos limites


(fins de curso), cargas não admissíveis (pinos de sobrecarga, acoplamentos de segurança),
velocidades exageradas (reguladores), falta de lubrificação (monitoramento e alarme), ação de
curiosos ( lacres e fechos especiais), desmontagem de peças, etc.

Deve-se pensar nas conseqüências de uma eventual ruptura de uma peça, prevendo-se
segurança máxima de todas as peças das quais podem depender vidas, como freios de automóveis e
guindastes, cabos de elevadores, etc.

7.5 REPRESENTAÇÃO ESQUEMÁTICA

Uma vez definida a solução conceitual do produto é necessário “traduzir” os princípios de


solução que teoricamente irão realizar as funções elementares da estrutura funcional selecionada para
o produto em questão.

A definição do layout prevê que sejam examinadas as possíveis soluções conceituais sob o
prisma das exigências que influenciam diretamente na forma do produto. Em geral existem várias
soluções de combinação possíveis. O projetista não pode dar-se por satisfeito com uma ou duas
soluções. Deve procurar descobrir “todas” as soluções possíveis. Isso lhe proporciona as vantagens
de:

(a) Dar-lhe um profundo conhecimento de causa, permitindo-lhe rebater às críticas que,


eventualmente, forem feitas ao projeto;

(b) Evitar a surpresa desagradável de constatar que outras empresas resolvem melhor o problema.

Como a definição da solução foi feita sistematicamente, isto é, seguindo uma metodologia de
(Pahl & Beitz – quatro fases), é lógico deduzir que a solução encontrada para a realização física do
produto retém as aspirações dos usuários e da equipe de projeto, baseada em conhecimento científico.
Mesmo assim, sugere-se à equipe de projeto que faça um check-up nas fontes pesquisadas para a
obtenção da solução do produto, para certificar sua viabilidade. Dentre estas fontes pode-se citar:
(01) Construções conhecidas;
(02) Teoria de mecanismos;
(03) Elementos de máquinas;
(04) Evolução histórica do produto;
(05) Revistas de patentes;
(06) Revistas técnicas de eventos científicos;
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(07) Exposições;
(08) Propriedades físicas;
(09) Outros ramos da ciência;
(10) Experiências de especialistas no assunto;
(11) Modelos;
(12) Análise crítica de falhas e reclamações;
(13) Estudo das soluções paralelas e inversas e suas combinações.

Para melhor elucidar as fontes descritas anteriormente, cada uma delas será abordada
separadamente a seguir.
(01) Construções conhecidas

Em primeiro lugar, o projetista deve procurar estudar soluções conhecidas, tanto as da própria
empresa como as dos concorrentes. Muitas vezes a tarefa construtiva consistirá em analisar uma
construção conhecida, estudando suas falhas e defeitos, dando-lhe uma concepção mais
apropriada. O projetis, ou equipe de projeto, deve também procurar reproduzir de memória as
soluções de que se recorda de sua experiência ou da leitura de catálogos e propectos, do estudo de
revistas técnicas, das visitas a exposições e feiras, de observações da vida diária, etc.
(02) Teoria de mecanismos

Os ensinamentos da teoria de mecanismos são parte indispensável do preparo do projetista.


Especialmente a síntese dos mecanismos é uma fonte inesgotável de soluções para problemas de
projeto.
(03) Elementos de máquinas

As máquinas e equipamentos são compostos, em grande parte, de peças conhecidas do estudo de


“Elementos de Máquinas”. Nada mais natural, pois, que rever a série destes elementos e verificar se
podem ser utilizados na solução do problema de projeto na fase de projeto preliminar. Dentre os
componentes cujo conhecimento é abordado na disciplina de elementos de máquinas, pode-se citar:
(a) Alavancas e hastes;
(b) Eixos;
(c) Engrenagens;
(d) Rodas de fricção;
(e) Correntes, cabos;
(f) Correias, fitas de aço;
(g) Molas;
Projeto de Sistemas Mecânicos 94
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(h) Discos de comando;
(i) Excêntricos, cames;
(j) Acoplamentos, embreagens;
(k) Registros, válvulas;
(l) Cilindros, pistões;
(m) Freios;
(n) Mancais

Além destes elementos de máquinas, são ainda conhecidos de outros campos da ciência da
engenharia mecânica, os componentes hidráulicos, pneumáticos, eletro-eletrônicos, ópticos,
acústicos, etc.
(04) Evolução histórica

O estudo da evolução histórica de determinado produto oferece muitas sugestões de projeto,


pois permite verificar o grau de aperfeiçoamento atingido, a direção em que é preciso aplicar
maior esforço de aprimoramento. Evita-se assim, também o erro de apresentar soluções já
superadas.
(05) Revistas de Patentes

A leitura de revistas, jornais e publicações sobre Patentes, pode ser muito útil como fonte de
possíveis soluções inventivas.
(06) Revistas especializadas e conferências

O projetista deve acompanhar freqüentemente as conferências e congressos de sua


especialidade, fazendo sempre anotações e resumos. Deve, de igual forma, procurar aperfeiçoar-
se por meio de cursos e palestras específicas do ramo. Trocar idéias com colegas, mesmo sendo
de outros ramos da ciência. Consultas a especialistas, fornecedores e consumidores, podem gerar
soluções interessantes para o problema de projeto. As revistas especializadas são fontes
importantíssimas de idéias para o projetista, além de mantê-lo constantemente atualizado quanto
ao progresso científico.
(07) Exposições

As exposições e feiras, em geral, apresentam muito antes de revistas e jornais técnicos, as


últimas novidades e tendências técnicas dos produtos. Visitas à exposições do ramos para o
projetista esperto e de lápis em punho a fazer croquis e anotações, pode ser muito compensador e
sugestivo.
(08) Propriedades físicas dos materiais
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Um método bastante valioso para encontrar novas soluções é o exame sistemático das leis
físicas. Por exemplo, para determinar a velocidade de um gás num tubo, deve-se pesquisar
aquelas grandezas físicas que variem direta ou indiretamente com a velocidade do gás.
(09) Outros ramos da ciência

Muitas vezes estudos profundos e ensaios realizados em outros ramos da ciência podem dar
uma orientação extraordinária ao projetista. Por exemplo, o projetista de automóveis pode
aproveitar utilmente de estudos e resoluções usadas em aeronaves, locomotivas, etc.
(10) Experimentos

Muito importantes e muitas vezes indispensáveis para colher subsídios necessários à solução
de problemas novos, para os quais não existem fundamentos teóricos nem dados práticos. No
entanto são muito dispendiosos, razão pela qual devem ser evitados, sempre que possível. De
qualquer forma, devem ser cuidadosamente planejados e orientados, prevenindo-se perdas de
energia e recursos.
(11) Uso de modelos e protótipos

Ensaios posteriores à realização de um produto são uma fonte de experiência para o projetista,
como ensaios de recepção e de operação, medição de esforços e deformações em máquinas já em
funcionamento. Os modelos elucidam muitos problemas construtivos. Podem ser de diversos
tipos, conforme se destinarem ao estudo de uma função, forma espacial, distribuição de tensões,
deformações, etc.
(12) Análise crítica de falhas e reclamações

Toda construção nova está sujeita a falhas. Deve-se determinar as suas causas e eliminá-las
gradativamente. Certos efeitos secundários imprevisíveis são muitas vezes bastante desagradáveis
(ruídos, desgastes, vibrações, etc.). Os erros, no entanto, são uma grande fonte de experiência. Os
compradores, pelo uso constante do equipamento, podem indicar os defeitos e às vezes, sugerir
alterações significativas no produto. Dessa forma, esse monitoramento é, igualmente, importante.
(13) Soluções paralelas e inversas e suas combinações

Após encontrada uma solução, o estudo de soluções paralelas e inversas e suas combinações
permite uma análise mais completa do problemas construtivo

Em muito casos, por meio da nova análise funcional, é possível obter-se grandes
simplificações e economia, fazendo-se um determinado objeto (montagem, submontagem ou peça)
acumular diversas funções. Em outros casos, inversamente, um desdobramento funcional adicional,
pode ser vantajoso.
Projeto de Sistemas Mecânicos 96
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7.6 REGRAS GERAIS PARA SELEÇÃO DE MATERIAL

Para a seleção do material mais adequado a uma determinada construção, deve-se observar os
seguintes fatores:
(01) Solicitações mecânicas;
(02) Solicitações químicas;
(03) Temperatura de serviço;
(04) Durabilidade;
(05) Segurança de serviço;
(06) Tamanho e forma;
(07) Peso;
(08) Condutibilidade elétrica, térmica ou magnética;
(09) Tipo de execução;
(10) Número de peças;
(11) Aproveitamento de sobras;
(12) Prazo de entrega;
(13) Propriedades do material;
(14) Custo do Material;
(15) Disponibilidade do material;
(16) Padronização dos materiais.

Os fatores anteriormente listados balizam a definição dos materiais a serem utilizados em


cada peça a ser projetada e posteriormente fabricada. O projetista deve atentar para a verificação da
compatibilidade dos materiais entre duas peças contíguas, sempre que possível.
(01) Solicitações mecânicas

A escolha do material é condicionada em primeiro lugar, pelas solicitações mecânicas (tração,


compressão, flexão, torção, cisalhamento, abrasão). As solicitações mecânicas podem ser
estáticas, dinâmicas ou de impacto. No caso de solicitações estáticas, a escolha se faz por sua
resistência à tração, ou, em outras palavras, o material de maior valor é o que tem o maior limite
de escoamento. No caso de solicitações dinâmicas (repetidas) entre valores máximos e mínimos,
entra em consideração a resistência à fadiga. Para o caso de solicitações por impactos, escolhe-se
o material de mais elevada resiliência (trabalho absorvido por unidade de volume). A peça deve
apresentar um alongamento grande (Ex.: parafuso resiliente)
(02) Solicitações químicas
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Muitas vezes a resistência à corrosão química é o fator primordial de seleção do material. Ex.:
rotores e carcaça de bombas, tanques e equipamento da indústria química.
(03) Temperatura de serviço

As solicitações mecânicas, tanto quanto as químicas, podem ocorrer tanto à temperatura


ambiente, como em temperaturas elevadas ou baixas. Em temperaturas baixas ocorre o problema
da fragilização do material, enquanto que em temperaturas mais elevadas provocam uma redução
da tensão de escoamento, assim como o fenômeno da fluência. O ferro fundido não pode ser
usado em temperaturas superiores a 300 oC por largos períodos de tempo, pois isso provocaria um
forte aumento de volume (“crescimento”) devido à separação da grafita.
(04) Tamanho e forma

Peças de forma muito complicada, em geral são executadas mais facilmente por fundição. Por
outro lado, a fundição tem limites quanto ao tamanho das peças (em geral convém soldar peças
muito grandes) e não é apropriada para peças compridas e de pequena seção transversal.
(05) Peso

O peso pode ser um fator de grande importância. Por exemplo, num volante ou num
contrapeso de elevador, um peso elevado é desejável. Ao contrário, em veículos ou em peças de
máquinas com movimento alternativo, como o pistão de motores a explosão, deseja-se pouco
peso.
(06) Condutibilidade elétrica, térmica ou magnética

São por vezes fatores predominantes na seleção do material


(07) Tipo de processo de fabricação

Muitas vezes, por razões econômicas, é imposto um determinado tipo de processo de


fabricação que exige propriedades especiais do material. Por exemplo, o estiramento profundo,
exige chapas especiais.
(08) Número de peças

O número de peças a serem fabricadas influi no tipo de processo de fabricação e, portanto, no


material a ser escolhido. Assim, sempre que se tratar de poucas peças, são mais econômicas as
construções soldadas, ou processos de usinagem com remoção de cavacos. No caso de série
maiores, entram em cogitação, a fundição, a injeção, bem como todos os processos de usinagem
sem remoção de cavaco.
(09) Custo do material

O projetista deve lembra-se sempre que todo produto deve realizar uma função
essencialmente econômica. Uma máquina perfeita, mas invendável por seu preço excessivamente
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elevado, não tem valor. Por essa razão, o custo de um material pode levar ao uso de um material
de propriedades menos adequadas, porém mais barato. A possibilidade de aproveitamento de
sobras também pode baixar o custo do material.
(10) Disponibilidade de material

É um fator a considerar no projeto, uma vez que, por questões de disponibilidade ou não do
material no mercado consumidor, um produto pode deixar de ser realizado.
(11) Padronização de material

O uso de materiais padronizados reduz os preços e os prazos de entrega além de possibilitar


um melhor controle de suas propriedades físicas, já que são mais conhecidos.
(12) Propriedades do material

Em casos especiais, determinadas características dos materiais podem tornar-se fatores


preponderantes na escolha. No entanto, somente uma análise criteriosa das diversas propriedades
pode levar a uma conclusão adequada. As principais propriedades dos materiais são dadas na
Tabela 2.7

Tabela 2.7 – Principais propriedades dos materiais


Propriedades dos Materiais
Físicas Mecânicas Tecnológicas Químicas
Calor
Densidade Alongamento Fusibilidade
específico
Resistência a:
Ponto de fusão Resistência à tração Dureza Forjabilidade
Condutividade Resistência ao
Resistência à compressão Laminabilidade
térmica desgaste ● Ácidos
Dilatação Resistência em altas
Resistência ao corte Estirabilidade ● Bases
térmica temperaturas
Condutividade ● Água
Resistência à flexão Usinabilidade
elétrica
Intensidade de ● Óleos
Resistência à fadiga Soldabilidade
magnetização ● Graxas
Capacidade de
Saturação
Resistência à torção escorregamento Contração ● Benzina
magnética
Remanência Módulo de Elasticidade ● etc.
Propriedades
Força coercitiva Resistência ao ensaio de
superficiais
Permeabilidade impacto

Não esqueça, a fase de Projeto Detalhado é onde são realizados os modelamentos geométricos
das peças, das submontagens e cada montagem do produto. Portanto, se você for desenvolver a fase
de Projeto Detalhado, os desenhos de cada peça, das submontagens, montagens e geral do produto
deverão estar anexados ao trabalho. Na fase de Projeto Conceitual (PC) foram selecionadas algumas
opções alternativas para compor a estrutura conceitual do produto, após o estudo e a análise das
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estruturas funcionais definidas para o produto com base na Especificação de Projeto do Produto
(EPP).

A estrutura conceitual do produto é formada por princípios de solução (PS) escolhidos ou


almejados pela equipe de projeto como solução para a realização de cada função elementar da
estrutura funcional do produto. Esses princípios de solução tanto podem ser soluções prontas sujeitas
a pequenos ajustes ou, na grande maioria dos casos, soluções ainda não definidas fisicamente, ou
seja, peças, submontagens ou montagens a serem definidas na Fase de Projeto Preliminar (PP).

A Figura 7.2 mostra os relacionamentos físicos e funcionais entre as montagens, submontagens, e


peças doa produto. Isso é a base do dimensionamento das suas estruturas físicas.

Figura 7.2 – Representação gráfica das interfaces físicas e funcionais de um produto.

Para que essas estruturas físicas possam ser dimensionadas na fase de projeto preliminar, é
necessário inicialmente descrever esquematicamente o modelo físico de cada uma das possíveis
soluções. Esse primeiro esquema global do mecanismo vai sendo especializado e melhor definido à
medida que o projeto evolui, na direção da definição preliminar. Dessa forma, o croqui esquemático
inicial, deve passar por processamento seqüencial de passos, que são considerados básicos nesse
contexto. Esses passos serão discutidos a seguir.

7.7 MODELO ESQUEMÁTICO DOS PRINCÍPIOS DE SOLUÇÃO

Essa tarefa depende do tipo de produto que estiver sendo projetado. Pode tratar-se, desde um
conjunto de poucas peças e/ou componentes, sendo, na verdade, um produto composto por uma única
Projeto de Sistemas Mecânicos 100
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montagem, até vários conjuntos de submontagens, formados por uma ou mais centenas de peças.
Cada esquema deve ser modelado a partir do esquema global do produto e ir sendo desdobrado até o
menor nível de montagem possível. Nesse desenho esquemático, devem constar, os pontos de apoio
e/ou fixação, pontos de rotação, de aplicação de força e/ou torque, de tomada ou transmissão de força
e/ou torque, possíveis áreas de desgaste por atrito, possíveis pontos de aquecimentos em uso, pontos
de solicitações estáticas e/ou dinâmicas, pontos de solicitações térmicas e pontos sujeitos às
vibrações mecânicas.

Lembre-se que, daqui p’rá frente seu conhecimento sobre resistência dos materiais, estática,
dinâmica, mecânica vetorial e vibrações, é fundamental. Portanto, para melhor sustentar essa fase do
processo de projeto de produto, “abra” os livros e anotações sobre esses temas e mãos à obras. Só
p’rá lembrar:

Estática – É o estudo das relações de forças/momentos que produzem equilíbrio


entre os corpos materiais;

Dinâmica cinemática – É o estudo da geometria do movimento relacionando


deslocamentos, velocidades, acelerações e tempo, sem se preocupar com suas causas,
independente das forças/momentos que os produzem;

Dinâmica cinética – É o estudo dos relacionamentos entre as forças e momentos


que atuam no corpo, sua massa e seu movimento, para predizer as forças dadas ou
determinar as forças necessárias para produzir determinado movimento

A abstração da seqüência dos passos a serem seguidos durante o projeto preliminar será ilustrada
com um exemplo prático, por meio de representações esquemáticas, para uma melhor visualização e
entendimento do trabalho a ser realizado. A Figura 7.3 mostra um esquema primário que deve ser
feito para o caso da busca de um dispositivo que possa realizar a função elementar de produto (FE)
descrita como “Ampliar força no movimento pendular”.

Figura 7.3 – Representação gráfica de uma possível solução para o princípio de solução definido para
realizar a função elementar “Ampliar força no movimento pendular”.
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7.8 MODELO CINEMÁTICO DOS PRINCÍPIOS DE SOLUÇÃO

O dimensionamento cinemático ocorre simultaneamente à definição de “layouts” das partes


do produto. Uma quantidade expressiva de restrições e requisitos de projeto, influenciam nas
dimensões finais do produto, ou seja, na distribuição de suas montagens, submontagens e, dessa
forma, nas dimensões finais de cada peça e componentes necessários. A solução conceitual deve
“caber” no espaço previamente definido como volume de controle para o produto final.

A alocação das montagens, submontagens e peças, se faz pela priorização funcional, ou seja,
quais funções da estrutura funcional do produto são consideradas principais, secundárias, derivadas
e/ou acessórias. Isso conduz a um levantamento prévio das responsabilidades funcionais de cada
entidade ou objeto físico que compõe o produto, proporcionando uma adequada alocação e
distribuição das estruturas montáveis de maior influência na hierarquia da estrutura funcional global1
do produto.

Assim, as montagens cujas responsabilidades funcionais são assumidas como principais,


deverão ser alocadas, primeiramente no “layout” disponível para o produto. A partir delas, deverão
ser alocadas as demais estruturas físicas até a composição final do produto. A elaboração do modelo
cinemático requer uma análise de comportamento em uso por parte da equipe de projeto. A abstração
de simular o funcionamento do que acredita-se ser a solução para o produto, é de vital importância no
dimensionamento cinemático. O domínio dos principais parâmetros que interferem diretamente nos
movimentos que o produto deve realizar leva rapidamente aos modelos de dimensionamento estático
e dinâmico, tarefa seguinte a esta.

No mesmo modelo esquemático, trabalhado no item anterior, são definidas as variáveis de


posicionamento relativo entre as peças, levando em conta as restrições e os requisitos de projeto do
princípio de solução considerado. Nesse caso, a Figura 2.17 mostra a evolução do modelo de
representação feito no passo 1. Aqui, a intenção é a de tratar dos movimento com o tempo, sem se
preocupar com as forças/momentos que ocorrerão, mas já descrevendo parâmetros de projeto como
largura, comprimento, altura, rotação, etc.

Neste sentido, é conveniente olhar para o esquema proposto e analisar as relações entre os
parâmetros existentes, como no caso das proporções entre os deslocamentos coordenados 2x : 2y em
função da proporção entre os comprimentos das duas barra a : b, ou, simplesmente, obter outras

1
Estrutura Funcional Global do Produto: A estrutura funcional global do produto abrange não apenas a estrutura funcional do
produto, aquela definida na fase de projeto conceitual. Mais que isso, agrega as estruturas hierárquicas funcionais de cada montagem,
submontagem e de cada peça que compõe o produto.
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relações mais adequadas à cinemática associada à função a ser realizada pelo sistema. Novamente, é
necessário levar em consideração, como em todas as análises cinemáticas a serem realizadas no
projeto de qualquer dispositivo, as restrições e requisitos de projeto de alguma forma especificadas na
EPP.

Figura 2.17 – Representação gráfica do modelo cinemático da solução para o princípio de solução apresentada no
passo1.

Após a verificação destas restrições, principalmente as dimensionais, é possível definir-se


valores prévios (porque ainda não são definitivos) em função das alterações que podem ocorrer em
outras submontagens, para os parâmetros considerados. Para o exemplo da alavanca, pode-se
encontrar os valores dos comprimentos a e b das barras, de acordo com os deslocamentos angulares
ou coordenados necessários à função global da montagem.

Suponha que, para os requisitos e restrições de projeto dessa submontagem, os valores dos
deslocamentos coordenados sejam 2x = 200 mm e 2y = 100 mm e que o deslocamento angular
correspondente tenha que ser de 2θ = 30o. Quais deverão ser os comprimentos das barras a e b?

Para esse dimensionamento, precisa-se saber quais relações trigonométricas estão envolvidas.
Considerando o esquema mostrado na Figura 7.4 tem-se:
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Figura 7.4 – Representação gráfica do modelo cinemático da solução para o princípio de solução
apresentada no passo1, com os valores dos parâmetros necessários à realização da função global
requerida.

x 100 100
x = a.senθ → a = = = = 386,37 mm
senθ sen15 o
0, 2588

y 50 50
y = b.senθ → b = = = = 193,185mm
senθ sen15 o
0, 2588

Pelas relações consideradas, os valores dos comprimentos das barras que compõem a alavanca
em projeto devem ser, respectivamente: a= 386,37 mm e b = 193,185 mm.

7.9 CÁLCULO ESTRUTURAL DA MONTAGEM

Nesse passo, serão feitos os dimensionamentos da estrutura da montagem estática e


dinamicamente, isto é, trataremos das relações de forças e momentos que produzem o equilíbrio entre
os corpos envolvidos na parte estática e, em seguida, trataremos os movimentos dos corpos sob a
influência das forças e momentos, no dimensionamento dinâmico. O problema do dimensionamento
estático requer que o projetista aloque no esquema descrito do passo 2, os esforços envolvidos na
cinemática definida. No caso deste exemplo, a questão é: qual a força que atuará na extremidade da
barra maior e que deverá ser multiplicada na extremidade da barra menor, tendo por ponto de apoio a
articulação “O”? Essa informação pode ser fornecida a partir de duas fontes: (1) Pode decorrer de um
possível mecanismo calculado anteriormente, acoplado à montagem que está sendo dimensionada,
ou, (2) ser um requisito de projeto definido por necessidade funcional, no caso de ser uma função de
entrada do sistema.

Considerando que, para este estudo de caso, a força necessária na extremidade da barra b deva
ser da ordem de 1000 Kgf. Qual a força necessária a ser aplicada na extremidade da barra a? A
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análise estática pode ser feita pela consideração das equações de força e momentos, da resistência dos
materiais, com base no esquema mostrado na Figura 7.5.

Figura 7.5 – Representação gráfica do modelo estático da solução proposta , com os valores dos
parâmetros necessários à realização da função global requerida.

Tem-se que aplicar as duas equações da estática: equação de forças ΣFx’ = 0 e equação de
momentos ΣMO = 0, para a configuração de forças e momentos mostrada naFigura 7.6.

Figura 7.6 – Diagrama de corpo livre com a representação das forças e momentos do modelo estático
da solução proposta, necessários à realização da função global requerida.
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Com base naFigura 7.6, os correspondentes somatórios para forças e momentos estão
descritos a seguir, considerando um novo sistema de referências, traçado conforme coordenadas da
posição de maior afastamento da alavanca.

∑F x' =0 ∑F y' =0
Fax ' − Rx ' + Fbx ' = 0 Fay ' − Ry ' − Fby ' = 0 (1)
Fax ' = Rx ' − Fbx ' Fby ' = Fay ' − Ry '

Fby ' = Fb .cos θ Fay ' = Fa .senθ


(2)
Fax ' = Fa .cos θ Fbx ' = Fb .senθ

∑M O =0
Fax ' .a − Fby ' .b = 0 (3)
Fby ' .b b
Fax ' = = .Fby '
a a
A tarefa agora é calcular as reações e as forças que provocam os momentos para o
dimensionamento, tanto dos braços da alavanca como da articulação que irá apoiá-la para a
multiplicação da força de entrada. O apoio deve ser dimensionado usando-se os valores das reações
Rx’ e Ry’. Existe uma “junção” entre a peça alavanca e a peça apoio da alavanca nessa montagem que,
muito provavelmente, terá ainda outras peças na sua composição, tais como, buchas de apoio (na
entrada e saída), parafusos, arruelas de pressão e lisas (fixação), etc.

Essas “junções” entre peças, submontagens e montagens, caracterizam as “interfaces físicas”


do produto e suas partes. Existe uma transferência funcional nas interfaces entre os objetos de projeto
em todos os níveis hierárquicos do produto. A transferência funcional se dá de forma análoga a um
fluxo de entrada, processamento e saída, conforme ilustrado naFigura 7.7. Uma peça, por exemplo,
realiza sua função global (FGp) pela transferência das funções parciais (FPp) que a compõem. As
funções parciais de uma peça são realizadas por regiões funcionais (RFp) e seus detalhamentos
físicos (geométricos). Os detalhes físicos de uma peça, realizam as funções elementares da peça
(FEp). Os objetos de projeto devem realizar funções resultantes das funções de saída de outros
objetos que agem sobre eles. O resultado da realização de uma função sobre outro objeto é
processado pela função específica do objeto e, posteriormente, repassado para outro objeto na saída.
Isso significa que todo objeto de projeto deve receber uma função e entregar uma função a outro
objeto e que esse encadeamento funcional pode ser verificado em todos os níveis físicos da hierarquia
estrutural do produto, isto é, aos níveis de produto, montagens, submontagens, peças, regiões
funcionais de peças e features de forma.
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Figura 7.7 – Representação esquemática do fluxo funcional de um objeto (peça, montagem,


submontagem ou produto)

Na entrada, o objeto de projeto recebe a função de saída de um objeto anterior e, na saída,


transfere uma função a um objeto que o precede no fluxo funcional do produto. Uma submontagem é
composta por um conjunto finito de peças que interagem entre si e deve realizar uma função global
(FGa) pela transferência de suas funções parciais (FPa), realizada por um conjunto de funções
elementares (FEa), que são as funções globais das peças (FEa = FGp) e assim, sucessivamente.
Pode-se pensar na estrutura funcional global de um produto como sendo uma árvore, cujo caule
representa a função global do produto e as folhas, as funções globais de cada peça que o compõe.

Considerando as relações (2), pode-se dar início ao cálculo dos valores das forças Fby’.e Fax’
que realizarão os torques, correspondentes aos momentos em relação ao ponto de apoio “O” pela
ação e reação das barras a e b da alavanca. A força reativa Fb = 1000 Kgf é um requisito de projeto e
deve ser atendida para a realização da função global dessa montagem. O ângulo θ é outro requisito de
projeto e deve ser igual a 15o. Assim, tem-se:

Fby ' = Fb .cos θ = 1000 Kgf .cos15o = 965,93Kgf


cos15o
Fa =
Fax '

Fbx ' = Fb .senθ = 1000 Kgf .sen15o = 258,82 Kgf


sen15o
Fa =
Fay '
sen15o cos15o sen15o Fay '
Fa = = => o
= = tg15o = 0, 268
Fay ' Fax ' cos15 Fax '

Pelas relações (3) dos momentos torçores nas barras a e b, considerando que, para o croqui
mostrado na Figura 6 e para o “layout” disponível, os valores dos comprimentos das barras são,
respectivamente, iguais a 386,37 mm e 193,19 mm, pode-se calcular a força Fax’. Estas relações
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garantem que, no equilíbrio estático, o somatório dos momentos correspondentes é igual a zero. Tem-
se então:

∑M O =0
Fax ' .a − Fby ' .b = 0
Fby ' .b b 193,19
Fax ' = = .Fby ' = .965,93 = 482,98Kg
a a 386,37

Assim, a força necessária a ser aplicada na extremidade da barra a é:

Fax ' 482,98


Fa = o
= = 500 Kgf
cos15 0,9659

Essa força deve provir de um outro mecanismo ou dispositivo, cuja interface funcional com a
montagem que está sendo dimensionada, deverá transferir em uso uma força de 500 Kgf, atendendo
ao requisito desejado. Este valor poderia ser anteriormente previsto com base na condição de
deslocamento inicial em que tem-se o valor do deslocamento na horizontal como a metade do valor
do deslocamento vertical, ou seja, 2x = y.

Voltando às relações (1), pode-se calcular as reações no apoio articulado

∑F x' =0 ∑F y' =0
Fax ' − Rx ' + Fbx ' = 0 Fay ' − Ry ' − Fby ' = 0
Fax ' = Rx ' − Fbx ' Fby ' = Fay ' − Ry '

Rx ' = Fax ' + Fbx ' ∑F y' =0


Rx ' = 482, 98 + 258,82 Fay ' − Ry ' − Fby ' = 0
Rx ' = 741,8 Kg Fby ' = Fay ' − Ry '

Fay ' − Ry ' − Fby ' = 0


Ry ' = Fay ' − Fby ' = ( Fax ' .0, 268) − 965,93
Ry ' = (482,98).(0, 268) − 965,93
Ry ' = 129, 44 − 965,93 = −836, 49 Kg

O próximo passo é dimensionar a seção transversal dos braços da alavanca e o material a ser
utilizado na sua construção. Da teoria de resistência dos materiais, pode-se dizer que os braços da
alavanca estarão sujeitos à flexão pura, podendo ser representada, por exemplo, por um modelo
estático de vigas engastadas, fixadas no ponto “O”, como mostrado na Figura 7.8.
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Figura 7.8 – Representação esquemática do carregamento fornecido aos braços da alavanca


(montagem em projeto).

Os dois braços da montagem “alavanca” estarão pivotados na articulação“O”, cujo suporte


articulado que sustentará a alavanca, deverá ser dimensionado posteriormente, com base nos valores
das respectivas reações de apoio Rx’ e Ry’.

O problema agora fica simples e pode ser resolvido aplicando os procedimentos usuais de
cálculo de resistência dos materiais. Os requisitos a serem considerados aqui são definidos numa
breve verificação da especificação de projeto do produto. Usualmente, esse é momento de pensar na
otimização de material e forma, o que sugere a aplicação de perfis cujas seções transversais sejam
padronizadas e disponíveis comercialmente.

Um diagrama de corpo livre deve ser feito para um dos braços da alavanca, como o mostrado
na Figura 7.9. O procedimento de cálculo para o outro braço é similar.

M+

Figura 7.9 – Diagrama de corpo livre de um dos braços da alavanca (montagem em projeto).
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O maior momento fletor ocorre no engaste da viga. Assim, tem-se:

M = (500, 00).(386,37) Kg .mm


M = 193185, 00 Kg.mm

A fórmula para tensões de flexão elástica é dada pela equação a seguir. Ela mostra que, para
um momento fletor positivo e valores positivos de “y”, as tensões de normais σx são de compressão e,
para valores negativos “y”, as tensões são de tração.

M .y
σx = − (4)
I
Considerando uma viga de seção retangular maciça simétrica com maior dimensão na altura, y
= (b/2) e a correspondente equação do momento de inércia para esse tipo de seção, chega-se a:

b
M . 
σx =  3  =
2 M .b.12 6.M 6.(193185, 00) 1159110, 00
= = = (5)
a.b a.b3 .2 a.b 2 a.b 2 a.b 2
12
Nesse ponto, tem-se dois conjuntos de variáveis a serem consideradas. De um lado, a
geometria da seção da viga e do outro, a tensão de flexão resultante. Nesse caso temos que verificar o
espaço disponível e definir uma seção comercial compatível com esse espaço, calculando o valor da
tensão de flexão resultante. Essa tensão pode ser comparada, por exemplo, à tensão de escoamento ou
admissível de vários materiais disponíveis comercialmente na definição do material para a alavanca.

Esse é o momento do projeto preliminar para a aplicação de uma análise de elementos finitos,
para otimização de forma. Tem-se por experiência que, para esse tipo de aplicação, a forma mais
otimizada para esse tipo de componente usualmente aproxima-se da mostrada na Figura 7.10.
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Figura 7.10 – Forma usual da alavanca otimizada por análise de elementos finitos na fase de projeto
preliminar.

De qualquer maneira a seção comercial normalizada para esse tipo de aplicação deverá ser
otimizada porque dificilmente se encontra um perfil desta natureza, comercialmente. O projetista
deve optar pela forma que melhor se adequar aos seus recursos de manufatura.

Pode-se optar inicialmente, por um material de utilização usual, SAE 1040 laminado a quente,
por exemplo, cuja tensão Limite de Elasticidade está em torno de 360 MPa, tensão Resistência
Estática em torno de 580 MPa e tensão Resistência à Fadiga em torno de 260 MPa para carregamento
repetido ou alternado. Usando-se este material, chega-se a uma composição, baseada na equação (5)
que fornece a seguinte relação paramétrica (MPa = N/mm2 e Kg = 9,8 N):

1159110, 00
σx =
a.b 2
1159110, 00 1159110, 00 1159110, 00 Kg .mm
a.b 2 = = =
σx σ RF 260 MPa
1159110, 00 Kg .mm 1159110, 00 Kg.mm
a.b 2 = .mm 2 = .mm 2
260 N 26 Kg
a.b 2 = 44581,15mm3

Considerando um material comercial que apresente uma seção transversal contendo uma
parametrização especificada por b = 2a, chega-se a:

b3
a.b = 44581,15mm => = 44581,15mm3
2 3

2
b3 = (44581,15).(2)mm3 => b = 44, 67mm => a = 22,34mm

O dimensionamento do braço menor da alavanca, segue o mesmo procedimento. Pode-se


prever que a seção a ser encontrada seja similar a que acabou-se de dimensionar, uma vez que no
balanço de forças e momento, as forças atuantes são consideradas aplicadas a uma única peça.

O próximo passo é o dimensionamento do pino de articulação da alavanca e seu respectivo


apoio. Para o dimensionamento do pino, utiliza-se a reação resultante do carregamento. Ela é dada
com base nas reações nos eixos “x’” e “y’”. Isso resulta em:

R 2 = ( Rx ' ) + ( Ry ' ) = ( −836, 49 ) + ( 741,80 ) = 700457,32


2 2 2 2

R = 1118, 03Kgf
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Na verdade, este cálculo deve tomar por base uma tensão de projeto correspondente ao limite
de resistência à fadiga do pino que fará a junção da alavanca como o seu apoio. A tensão de projeto,
nesse caso, deverá ser a Resistência a Fadiga (σRF). A representação das reações na região de
interface entre alavanca e apoio é representada na Figura 7.11. Observe que, na direção de atuação da
força reativa R são geradas duas reações contrárias de igual valor. Este é o valor que deve ser
utilizado no cálculo do diâmetro e do material do pino de articulação do mecanismo.

Figura 7.11 – Representação do carregamento na região de transição ou interface funcional entre


alavanca e apoio.

Fazendo o balanço do carregamento tem-se que:

 π .d 2 
R = 2.Ra e Ra = τ .  
 4 
Aqui, novamente, é necessário buscar uma otimização entre os parâmetros relacionados à
geometria e ao material. Isso é uma constante no dimensionamento na fase de projeto preliminar, o
que vale muito o conhecimento e a experiência prática da equipe de projeto. No entanto, é possível
fazer uma boa estimativa, de acordo com os dados e as informações disponíveis em cada caso
particular. No caso da alavanca, pode-se usar um pino de aço dúctil e verificar o valor do diâmetro
correspondente. O consenso entre material e valor do diâmetro estabelece condições de se estabelecer
os valores finais dos parâmetros de projeto que, para este pino de articulação, são o diâmetro e o
material.

Optemos por um aço dúctil (SAE 1045) que apresenta um limite de ruptura por cisalhamento
de 120 MPa. Pela equação da reação do apoio, tem-se:
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 π .d 2 
559, 02 Kg = τ .  
 4 
Kg  π .d 2 
559, 02 Kg = 12 . 
mm 2  4 
(4).(559, 02)
d2 = = 7, 70mm
(12).(π )

Tem-se, portanto um pino circular maciço de aço SAE 1045 com diâmetro de 8 mm,
aproximadamente. A mesma seqüência de procedimentos deve ser adotada para as demais
alternativas de solução previstas na matriz de decisão. Não esqueça das interfaces entre montagens
em que é fundamental considerar o comportamento em uso, ou seja, a continuidade das funções do
produto em cada uma de suas montagens.

O dimensionamento do apoio (mancal) é feito com base nos parâmetros de cálculo estrutural
definidos para o pino, uma vez que cada mancal de apoio estará sujeito às solicitações provenientes
das reações no pino de articulação. As reações nas seções do pino sujeitas ao cisalhamento passam a
ser as forças atuantes em cada mancal. Apesar dessa solicitação ocorrer apenas num determinado
setor do mancal, o mesmo deve ser dimensionado como se o as forças de solicitação atuassem em
todo setor circular, ou diâmetro do mancal.

Quanto à fixação do apoio (mancal), vai depender do próximo princípio de solução a ser
dimensionado, ou seja, de onde esse apoio deverá ser fixado. Isso fica para o próximo
dimensionamento.

7.10 LAYOUT DO PRODUTO

Dependendo do tipo de projeto (projeto novo, reprojeto, etc.), uma prévia visão espacial e
dimensional do produto, é esperada. Quando tratar-se de um produto que esteja inserido dentro de um
outro produto maior, ou seja, quando, hierarquicamente, tratar-se de uma montagem ou
submontagem integrada a um produto ou uma montagem, respectivamente, essa visão torna-se ainda
mais clara.

Nesses casos, as restrições dimensionais devem ser estabelecidas com base, principalmente
em:
(01) Nos tipos de interfaces de entrada e saída nas quais o produto deverá se conectar;
(02) Nos fluxos de energia e materiais que deverão ocorrer durante o uso do produto em processo;
(03) Nos tipos de materiais definidos, ou a serem definidos, das interfaces de entrada e saída.
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O projetista deve abstrair ao máximo suas idéias em relação às localizações das partes físicas
associadas ao princípio de solução que está projetando. A hora é de rabiscar e fazer croquis
exaustivamente, até chegar à forma otimizada do mecanismo ou dispositivo que está procurando.

A alocação de partes de um produto deve, igualmente, seguir às especificações inicialmente


estabelecidas na especificação de projeto de produto (EPP). Cabe ressaltar que a EPP é um
documento dinâmico e pode sofrer alterações, quando um ou mais de seus itens, após várias
tentativas, não puderem ser atendidos. As alterações deverão imediatamente transcritas ao documento
original, passando a compor as novas informações de especificação do produto.

7.11 MODELO GEOMÉTRICO DO PRODUTO

O modelo geométrico completo do produto é uma tarefa resultante da fase de projeto


detalhado (PD). No entanto, na fase de projeto preliminar, a idéia é definir preliminarmente as peças,
as submontagens, as montagens e o produto. Uma visão global das peças que compõem cada
submontagem ou montagem, é necessária. Dessa forma, o projetista poderá preparar croquis listando,
simultaneamente, as peças e componentes que serão necessários às submontagens e montagens, de
acordo com suas intenções de projeto.

Uma boa lista desses objetos (peças e componentes comerciais) pode ser descrita para cada
parte do produto, na intenção de organizar as informações e os parâmetros de projeto que possam
interferir localmente e externamente às submontagens e montagens. Assim, o projetista deve ir
montando o quebra-cabeças de cada mecanismo e, aos poucos, elucidar a solução particular de cada
princípio de solução anteriormente escolhido na composição da solução global do produto na matriz
de decisão (MD), definida na fase de projeto conceitual.

O sistema CAD pode, aos poucos, ir sendo incorporado, já na fase de projeto preliminar, à
medida que as peças possam ser parametrizadas, isto é, definidas sem os valores específicos de seus
parâmetros dimensionais. Na verdade, do ponto de vista da parametrização, o modelo geométrico das
peças, submontagens, montagens e mesmo do produto como um todo, pode ser quase que totalmente
criado na fase de projeto preliminar, desde que possa ser modelado parametricamente, uma vez que
muitas alterações de âmbito dimensional e geométrico estarão por vir.

As verificações dinâmicas computacionais, por exemplo, simulações de solicitações e


carregamentos diversos, devem ser realizadas ainda na fase de projeto preliminar. Nesse caso, os
softwares de simulação estática e dinâmica com portas para sistemas CAD, são de grande valia. A
otimização de formas geométricas (perfis, contornos, etc.) pode reduzir o custo final do produto em
até 50%, o que implica na possibilidade de se abrir ou relaxar as restrições de custos, liberando a
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utilização de maiores recursos para a realização física de outras partes do produto. Muitas vezes, é
impossível uma verificação do tipo citada anteriormente, por meio de simulação numérica. Uma
outra alternativa é a confecção de um protótipo, o mais próximo da realidade possível, para que se
possa através de ensaios e testes diversos e localizados, fazer verificações que somente são possíveis
de serem realizadas fisicamente. Após os ensaios e testes, é necessária uma análise dos parâmetros de
projeto para o estabelecimento de onde deve-se proceder as alterações físicas e de processo no
produto.

A definição de restrições dimensionais e geométricas e os respectivos valores de tolerâncias


dimensionais e a otimização de materiais fica para próxima fase do processo de projeto do produto, o
projeto detalhado. É importante ressaltar que no modelo sistemático de quatro fases, o processo de
projeto irá passar à fase de projeto detalhado somente quando, exaustivamente, todas as soluções
tiverem sido testadas e verificadas e que se tenha, finalmente, alcançado a melhor solução de projeto
até então possível de ser definida.

O sistema CAD, na fase de projeto detalhado, é na verdade um gerador de sólidos capaz de


processar e representar visualmente o que até o momento foi preliminarmente definido fisicamente.
Atualmente, com os recursos disponíveis nos sistemas CAD, pode-se fazer previsões bastante
próximas da situação real de uso do produto. Obviamente, nada é tão próximo da situação real quanto
o produto fabricado, montado e devidamente testado quanto à realização de sua estrutura funcional e
de seu comportamento em uso. No entanto, a aproximação da realidade com a utilização de recursos
computacionais, permite ao projetista e à equipe de projeto acelerar o processo de projeto, tornando a
tarefa de projetar muito mais dinâmica e prazerosa.

Ao final da fase de projeto preliminar, todos os princípios de solução definidos anteriormente


para composição preliminar do produto deverão estar dimensionados quantos aos requisitos listados e
que devem ser realizados nesta fase. Ainda, mais importante do que a definição isolada de cada
princípio de solução é a definição de suas interfaces em toda a composição física do produto, tendo
por base os fluxos de processos necessários que deverão ser realizados pelas várias partes do produto,
quando em uso. É uma tarefa que requer, além de conhecimento da sistemática do processo, muita
atenção por parte de toda a equipe de projeto.
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8 PROJETO DETALHADO

O projeto detalhado vem complementar a estrutura do projeto preliminar definindo formas,


dimensionamentos e acabamento superficial dos componentes, através da especificação dos
materiais, revisão das possibilidades de produção e utilização, definindo tecnicamente o produto.

O enfoque principal do projeto detalhado é a elaboração da documentação para a produção,


especialmente dos desenhos de componentes individuais, desenhos de conjuntos, e do desenho
completo até as listas das peças, e simultaneamente são efetuadas otimizações de detalhes com
respeito à forma, material, superfícies e tolerâncias ou ajustes. Esta fase do projeto conta com o
crescente auxilio de sistemas CAD/CAM.

De acordo com as necessidades o projeto ainda pode gerar outros documentos para a produção
como, por exemplo, prescrições para transporte e montagem, instruções para os testes de controle da
qualidade, instruções para operação, manutenção e reparação.

Também é de grande importância para o projeto a verificação dos documentos para a produção,
principalmente dos desenhos dos componentes e das listas de componentes quanto a: (i) observação
das normas; (ii) cotagens claras e apropriadas à produção; (iii) demais indicações necessárias à
produção; (iv) considerações a respeito da compra, por exemplo, peças para estoque.

É muito importante também a interação com as outras fases do projeto. As fases de trabalho entre
a etapa de projeto informacional, conceitual e preliminar se relacionam com a etapa de detalhamento.
Por exemplo, na elaboração dos desenhos individuais, é habitual dar prioridade a componentes
individuais que influenciam no prazo e desenhos de peças brutas, para já aprontá-las dentro do
possível, antes da definição final do projeto detalhado.

8.1 SISTEMÁTICA DA DOCUMENTAÇÃO PARA A PRODUÇÃO

8.1.1 Estrutura do produto

A estrutura do produto é a base no qual o produto é subdividido em unidades menores, até se


chegar à listas de componentes individuais, que não são mais decomponíveis.
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A estrutura do produto que determina a subdivisão do conjunto de desenhos e as listas de
componentes e orienta-se praticamente por ramificações da síntese da estrutura ou árvore
genealógica.

A estrutura de um produto pode influenciar o fluxo da produção, e torna-se conveniente que todos
os departamentos envolvidos no projeto participem da sua elaboração.

8.1.2 Sistemas de desenho

Para a produção dos desenhos técnicos é indicado que sejam seguidas as normas técnicas. Aqui
serão tratadas algumas definições básicas que deverão ser analisadas com maior critério durante a
execução do desenho.

Não obedecendo normas técnicas, mais muito importante para esquematização e busca de
soluções, os esboços constituem em uma ferramenta fundamental para auxiliar na busca de
informações.

Os desenhos podem ser estruturados de várias formas. Em relação à natureza da representação,


Pahl et al (2005) distingue entre: (i) esboços, que não estão incondicionalmente sujeitos a formas e
regras, freqüentemente à mão livre e/ou aproximadamente em escala; (ii) desenhos, se possível em
escala; (iii) figuras cotadas como representação simplificada; (iv) esquemas, por exemplo, esquema
dos mancais; e (v) diagramas, desenhos esquemáticos, além de outros para visualização, por exemplo,
de estruturas de funções.

Em relação ao tipo de produção Pahl et al (2005) distingue entre: (i) desenhos originais ou
desenhos de base (desenhos à tinta nanquim ou a lápis, desenhos pilotados ou objetos arquivados no
computador) como original para cópias; (ii) desenhos-formulário, geralmente fora de escala.

Em relação ao conteúdo, existe um amplo espectro de possibilidades de diferenciação. Um


critério para o conteúdo é o grau de integralidade do produto no desenho. Pahl et al (2005) se
distingue entre: (i) desenhos completos (como desenho principal do maior nível da estrutura e como
desenho de montagem, estes desenhos, de acordo com a DIN 199, podem acolher diferentes tarefas);
(ii) desenhos de subconjuntos (representação de uma unidade construtiva constituída por dois ou mais
componentes em representação explodida ou não explodida); (iii) desenhos de componentes
específicos (representação de um componente específico); (iv) desenhos de componentes brutos; (v)
plantas de arranjos; (vi) desenhos de modelos; e (vii) desenhos de esquemas.

Um conjunto de desenhos é a totalidade dos documentos de desenho reunidos para uma


finalidade. Quanto a sua finalidade distingue-se em: (i) desenhos de projeto da configuração
(desenhos com graus variáveis de materialização com diferentes tipos de representação e diferentes
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conteúdos); e (ii) desenhos para a produção (também chamados de desenhos de fabricação). Em caso
de emprego de sistemas CAD, os dados de geometria e tecnologia arquivados na memória do
computador também podem ser utilizados diretamente para comando de máquinas de comando
numérico. Apesar disso, a geração de um desenho pode ser útil para fins de verificação, de
documentação e de informação.

Além disso, desenhos para produção podem ser subdivididos em(PAHL et al, 2005): (i) desenhos
de execução com diferentes graus de completude (p. ex., de pré-execução e execução final, desenhos
de soldagens, etc.); (ii) desenhos do conjunto (p. ex., desenhos de montagem); (iii) desenhos de peças
sobressalentes; (iv) desenhos de ensaios; (v) desenhos de implantação (desenhos de fundações); e (vi)
desenhos da distribuição.

Outros tipos de desenho são os destinados para ofertas, para pedidos, para aprovação, desenhos
dos meios de produção e desenhos de patentes.

Na elaboração da documentação para a produção interessa a estrutura adequada do conjunto de


desenhos. Conforme a estrutura do produto considere a produção ou a montagem, o conjunto dos
desenhos consiste fundamental mente primeiro: (i) de um desenho completo (desenho principal) do
produto, do qual possivelmente ainda derivarão outros desenhos, como por exemplo, para
distribuição, levantamento e montagem, bem como aprovação; (ii) de vários desenhos de conjuntos
de diferentes rankings (complexidade) que mostram a montagem de vários componentes em uma
unidade de produção ou de montagem; e (iii) de desenhos de componentes individuais, que ainda
podem ser divididos em níveis de produção diferenciados (p. ex.,desenhos de peças brutas, desenho
de modelos, desenhos de pré-execução, desenhos de execução final).

8.1.3 Sistemas de listas de peças

A lista completa de peças faz parte da descrição completa dos objetos para que sua produção seja
efetuada com sucesso.

Aqui também como no ítem anterior serão usadas apenas definições básicas.

A espécie de listas de peças indica como a estrutura do produto e as etapas de produção


repercutem na formação da lista de peças. Definem-se os seguintes tipos de listas de peças: (i) A lista
de peças de um produto, com resumo das quantidades, apresenta apenas uma listagem dos itens
avulsos com seus números materiais e indicações das quantidades; (ii) A lista de peças estruturada
reproduz a estrutura do produto com todos os conjuntos e componentes, em que cada conjunto é
imediatamente subdividido até o nível mais alto (ordem da estrutura do produto); (iii) A listas de
peças variantes são designadas listas de peças com formas especiais, nas quais são definidos
Projeto de Sistemas Mecânicos 118
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diferentes produtos ou conjuntos com uma grande fração de conjuntos ou de peças avulsas
repetitivas. Portanto, informações de diversas listas de peças são reunidas em uma única lista. Todas
as peças iguais de um espectro de produtos são compiladas numa lista de peças básica que segundo
Pahl et al (2005) é:

• A lista de peças de um sistema modular representa o primeiro nível de subdivisão de um


produto ou subconjunto, ou seja, ela contém apenas subconjuntos e itens do nível imediatamente
abaixo. As indicações das quantidades referem-se, como em todas as listas de peças, somente ao
subconjunto descrito no título.

• Listas de peças de projeto são aquelas, nas quais o projetista organiza a compilação das peças e
a estrutura do produto correspondente, segundo critérios funcionais.

• Por uma lista de peças para a produção ou para a montagem compreende-se uma lista de peças
do projeto, que foi suplementada com indicações relativas à produção e à montagem. Listas de peças
de produção principalmente na produção avulsa são específicas de um contrato.

• Além disso, para casos especiais conhecem-se ainda listas de preparação, listas de peças com os
custos e feias de sobressalentes. Porém, dever-se-ia objetivar trabalhar somente com um tipo de lista
de peças.

Para se obter maior agilidade com a documentação é muito utilizado o processamento


computadorizado, sendo necessário então a divisão dos dados em (i) dados tronco que são relativos
aos componentes, (ii) dados estruturais relativos ao produto.

Observa-se também que a estrutura dos desenhos devem estar afindas com os desenhos do
projeto.

8.1.4 Aspectos do uso do computador

Vários são os sistemas de CAD/CAM que poderão ser utilizados no auxílio ao desenvolvimento
do projeto, muitas são as alternativas existentes, cabendo ao projetista e a empresa achar a solução
mais adequada para o seu projeto.

O objetivo principal é representar o produto e suas características num protótipo virtual


digitalizado, contendo por exemplo, desenhos, memórias de cálculo, documentação de processos,
documentação de produtos, etc..
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8.2 CARACTERIZAÇÃO DOS OBJETOS

8.2.1 Técnicas de numeração

Alguns requisitos gerais deverão ser seguidos para a execução dos sistemas numéricos e são
definidos também por normas técnicas, que determinam, por exemplo, número de casas, fonte da
escrita, etc..

São requisitos gerais para sistemas numéricos (PAHL et al, 2005): (i) Identificação, ou seja,
possibilitar reconhecimento claro e inconfundível de um objeto com base nas suas características; (ii)
Classificação, ou seja, possibilitar ordenamento das coisas e das circunstâncias de acordo com
características definidas. Uma classificação é somente uma descrição de características selecionadas;
(iii) Identificação e classificação deveriam ser manipuláveis em separado; (iv) A estrutura de um
sistema de números deveria permitir extensas possibilidades para ampliações; (v) Devem ser
assegurados tempos de acesso reduzidos, inclusive na execução manual, bem como uma
administração simples; (vi) Deve haver compatibilidade com os requisitos da computação; (vii)
Deverá ser objetivada a boa compreensão, inclusive para os desenhos estranhos à empresa, através de
uma estrutura lógica de sistema, terminologia clara e boa capacidade de retenção (em geral sistemas
de numeração com menos de 8 dígitos). (viii) Deve ser dada estrutura conveniente ao projeto, para
processamento e saída de informações de qualquer natureza pelo e para o projetista, especialmente
para a numeração de desenhos e das listas de peças. (ix) O número de um objeto deverá ser mantido,
independentemente do produto no qual este objeto é aplicado e se é adquirido como peça avulsa ou
peça comprada fora.

Na seleção ou definição de um sistema de numeração apropriado, devem ser consideradas as


realidades da empresa e seus objetivos. São influências importantes:

• Tipo e complexidade do programa de produtos.

• Tipo de produção, por exemplo avulso, pequeno lote ou produção em massa.

• Serviço de atendimento do cliente, administração do setor de peças de reposição e do setor de


distribuição.

• Realidades administrativas, por exemplo possibilidades de emprego de computadores.

• Objetivos da numeração, por exemplo, registro dos acompanhamentos de um ou mais programas


de produtos (fábrica avulsa ou grupo empresarial) ou somente classificação de peças avulsas para a
procura de peças repetitivas.
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8.2.2 Características dos artigos

É importante a classificação dos objetos em artigos, sendo o número do artigo uma espécie de
identidade do produto. Para uma classificação clara dos artigos devemos classificá-los, por exemplo
em (i) objetos; (ii) documentos; e (iii) instruções sobre procedimentos.

Primeiramente recomenda-se uma classificação grosseira e depois uma classificação mais


detalhada, com uma análise mais abrangente. Uma grande vantagem dessa classificação é a
possibilidade da identificação e a obtenção de informações de maneira mais rápida e fácil.

Os dados dos artigos podem ser armazenados de acordo com a característica de cada artigo, de
forma racional e organizada. Essa organização é feita cada vez mais através de um sistema de bancos
de dados, por sua disponibilização de informações digitalizadas.

Pode-se resumir o projeto detalhado nas etapas descritas na Figura 8.1

Disposição definitiva

Finalizar detalhes/ completar os detalhes dos desenhos

Integrar desenhos totais da disposição, desenhos de conjunto e listas de peças

Originais completos da produção com instruções da manufatura, do conjunto,


do transporte e operação

Verifique todos os originais para ver se há padrões, integralidade e exatidão

Documentação

Figura 8.1 – Etapas do Projeto detalhado


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