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Inspeção de Estruturas
Metálicas
VALER - EDUCAÇÃO VALE

mensagem Valer
Caro Empregado,
Você está participando do curso de Inspeção de Estruturas Metálicas da sua Trilha Técnica.
A Valer – Educação Vale construiu esta Trilha em conjunto com profissionais técnicos da sua área
com o objetivo de desenvolver as competências essenciais para o melhor desempenho de sua
função e o aperfeiçoamento da condução de suas atividades diárias.
Todos os treinamentos contidos na Trilha Técnica contribuem para o seu desenvolvimento

profissional e reforçam os valores saúde e segurança, que são indispensáveis para sua atuação em
conformidade com os padrões de excelência exigidos pela Vale.
Agora é com você. Siga o seu caminho e cresça com a Vale.
Vamos Trilhar!
FICHA TÉCNICA
Conteudista
> Devanir Silva
Revisão Técnica
> Marcos Borjaille e José Carlos Silvério
Design Instrucional e Revisão Pedagógica
> Fernanda Brasil
Gerente de Educação e Tecnologia
> Ewandro Petrocchi
Coordenação
> Angelica Terezinha Barboza
Equipe Técnica
> Antônio Alves dos Santos

> Igor Miranda Beltrame
© 2011. Senai - Departamento Regional do Espírito Santo
Todos os direitos reservados e protegidos pela Lei nº 9.610, de 19/02/1998. É proibida a reprodução total ou parcial desta publi-
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Senai/ES
Divisão de Educação e Tecnologia - Detec
Ficha catalográfica elaborada pela Biblioteca do Senai-ES
Dados Internacionais de Catalogação-na-publicação (CIP)
SENAI. Departamento Regional do Espírito Santo.

S492i Inspeção de estruturas metálicas / Serviço Nacional de Aprendizagem
Industrial, Departamento Regional do Espírito Santo. - Vitória : SENAI/ES, 2010.
148 p. : il.
Inclui bibliografia.
1. Estruturas metálicas. 2. Planejamento de Inspeção. 3. Limpeza do

Equipamento. 4. Execução da Inspeção. 5. Quantificar e Valorar as Intervenções.
6. Documentação da Inspeção Estrutural. 7. Correção das Anomalias
Encontradas. I. Título.
CDU: 624.014
Senai-ES - Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
Departamento Regional do Espírito Santo

Av. Nossa Senhora da Penha, 2053
Ed. Findes - 6º andar CEP: 29056-913 - Vitória - ES
Tel: (27) 3334-5600 - Fax: (27) 3334-5772 - http://www.es.senai.br
INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 11
UNIDADE I ....................................................................................................................... 13
1. Estruturas metálicas. .................................................................................................................................................... 15
1.1 Função do inspetor .................................................................................................................................................... 16
1.2. Tipos de Inspeção Estrutural ................................................................................................................................. 16
1.2.1. A Inspeção Sensitiva .............................................................................................................................................. 16
1.2.2. A Inspeção Instrumentada ................................................................................................................................. 17
UNIDADE II ...................................................................................................................... 19
2. Planejamento da Inspeção Estrutural.................................................................................................................... 21
2.1. Identificar equipamentos que necessitam de inspeção estrutural. ........................................................ 21
2.2. Subdividir os equipamentos por partes e regiões ........................................................................................22
2.3. Quantificar a área metálica pintada ...................................................................................................................22
2.4. Elaborar o Plano de Proteção e Pintura por partes e regiões ....................................................................23
2.5. Elaborar o Plano de Inspeção Sensitiva dos equipamentos, ..................................................................... 24
2.6. Elaborar o Plano de Inspeção Instrumentada para os equipamentos críticos....................................25
2.7. Inserir os Planos no Sistema de Gerenciamento de Manutenção. ........................................................... 26
UNIDADE III ..................................................................................................................... 27

3. Limpeza do Equipamento .........................................................................................................................................29
3.1. Providenciar limpeza do equipamento com antecedência à inspeção estrutural ............................29
3.2. Avaliar as causas da queda de granéis sobre os equipamentos ..............................................................30
3.3. Propor soluções para a eliminação das causas de queda de granéis..................................................... 31
UNIDADE IV ..................................................................................................................... 33
4. Execução da Inspeção ................................................................................................................................................. 35
4.1. Ferramentas .................................................................................................................................................................36
4.2. Dicas ............................................................................................................................................................................... 37
4.3. Etapas da Execução da Inspeção ......................................................................................................................... 37
4.3.1. Avaliar estado da pintura e dimensionar regiões a serem pintadas .................................................... 37
4.3.2. Avaliar tipo e estado de corrosão nas estruturas, quantificando desgastes nas regiões críticas .......40
4.3.2.1 A obtenção do aço .............................................................................................................................................. 41
4.3.2.2 A formação da “Pilha Eletroquímica” ........................................................................................................... 43
4.3.2.3 A corrosão nos aços............................................................................................................................................44
4.3.2.4. Os estágios da corrosão ................................................................................................................................... 47
4.3.2.5. A evolução da corrosão ao longo do tempo ............................................................................................48
4.4. Avaliar tipo e estado de corrosão nas soldas, quantificando desgastes nas regiões críticas ........50
4.5. Avaliar estado de corrosão nas juntas aparafusadas, quantificando desgastes................................. 53
4.5.1. A montagem das juntas aparafusadas. ..........................................................................................................54
4.5.2. Classe de resistência dos parafusos. ............................................................................................................... 55
4.5.3. O Plano de Torqueamento das juntas aparafusadas. ............................................................................... 55
4.5.4. A corrosão nas juntas aparafusadas. ...............................................................................................................56
4.6. Avaliar e quantificar deformações nas regiões críticas. ...............................................................................58
4.6.1. Comportamento do material. ............................................................................................................................ 59
4.6.2. Gráfico de Tensão x Deformação. .................................................................................................................... 59
4.6.3 Propriedades mecânicas dos materiais. .........................................................................................................60
4.6.4 Tensão admissível e fator de segurança. ........................................................................................................ 61
4.6.4.1.Tensão admissível. ............................................................................................................................................... 61
4.6.4.2.Fator de segurança. ............................................................................................................................................ 62
4.7. Classes de resistência. .............................................................................................................................................. 63
4.7.1. Resistência à tração. ...............................................................................................................................................64
4.7.1.1. Dedução da fórmula de tração. ......................................................................................................................64
4.7.1.2. Exercícios utilizando forças de tração. .........................................................................................................64
4.7.1.3. Determinação da deformação por forças de tração............................................................................... 70
4.7.1.4. Exercícios de deformação por forças de tração. ...................................................................................... 71
4.7.2. Resistência à compressão.................................................................................................................................... 78
4.7.2.1. Dedução da fórmula de compressão. .......................................................................................................... 78
4.7.2.2. Exercícios de reações e forças de compressão......................................................................................... 79
4.7.3. Resistência ao cisalhamento. ............................................................................................................................. 87
4.7.3.1. Dedução da fórmula de cisalhamento. ....................................................................................................... 87
4.7.3.2. Exercícios de reações e forças de cisalhamento. .....................................................................................88
4.7.4. Resistência à flexão. ............................................................................................................................................... 91
4.7.4.1. Dedução da fórmula de flexão. ...................................................................................................................... 91
4.7.4.2. A tensão de flexão. ............................................................................................................................................. 92
4.7.4.3. Disposição da viga e da carga. ....................................................................................................................... 93
4.7.4.4. Exercícios de reações e forças de flexão. ....................................................................................................94
4.7.4.5. Resolução gráfica de reações e forças de flexão ...................................................................................107
4.8. Deformações durante o processo de fabricação ......................................................................................... 110
4.9. Identificar trincas nas regiões críticas. ............................................................................................................. 110
UNIDADE V .................................................................................................................... 115

5. Quantificar e valorar as intervenções .................................................................................................................. 117
5.1. Calcular áreas a serem tratadas com pintura e projetar os custos. ........................................................ 117
5.2. Calcular pesos das estruturas a serem substituídas e projetar custos. ................................................ 118
UNIDADE VI ................................................................................................................... 119

6. Documentação da inspeção estrutural .............................................................................................................. 121
UNIDADE VII ................................................................................................................. 123

7. Correção das anomalias encontradas ..................................................................................................................125
7. 1. Elaborar Plano de Ação através de 5W 2H. ...................................................................................................125
7.2. Emitir Ordens de Serviços e/ou contrato para a correção das anomalias. ..........................................125
7.3. Acompanhamento das correções das anomalias. .......................................................................................126
UNIDADE VIII ................................................................................................................ 127

8. Anexos. ...........................................................................................................................................................................129
8.1. Tabela de aplicação de torque de parafusos especiais. .............................................................................129
8.2. Plano de torque de uma junta aparafusada. .................................................................................................130
8.3. Tabela de Tensões, Módulo de Elasticidade e Fator de Segurança. ......................................................132
8.4. Formulário de módulos de resistência e momento de inércia. ..............................................................133
8.5. Tabela de módulos de resistência e momento de inércia para barras redondas ............................135
8.6. Tabela de módulos de resistência e momento de inércia para perfis “I” padrão americano ......137
8.7. Tabela de módulos de resistência e momento de inércia para perfis “U” padrão americano.....138
8.8. Tabela de módulos de resistência e momento de inércia para perfis “L” de abas iguais ..............139
8.9. Formulário relativo à flexão de vigas de seções contínuas. .....................................................................140
8.10. Tolerâncias de fabricação de perfis soldados .............................................................................................142
8.11. Procedimento de recuperação de trinca em um Virador de Vagões. .................................................143
BIBLIOGRAFIA. .............................................................................................................. 145

| 11 |
Introdução
Introdução
As operações portuárias são realizadas utilizando-se máquinas de grande porte. Tais equipamentos são
os principais ativos empregados para a obtenção dos resultados econômicos esperados. Daí, de forma
análoga aos seres humanos que necessitam de cuidados médicos para o corpo, a necessidade de
manutenção de sua integridade física é fundamental para a continuidade dos negócios com a
confiabilidade e a segurança desejados.
O inspetor estrutural tem a função de manter a integridade física dos equipamentos através da
implementação de ações preventivas detectadas em suas inspeções rotineiras, garantindo assim a
normalidade operacional do terminal portuário.
Neste curso você aprenderá a organizar suas atividades e identificar os itens a serem inspecionados,
otimizando seus resultados.
Unidade I
Estruturas Metálicas
Estruturas Metálicas.
> Função do inspetor.

> Tipos de inspeção.
> Sensitiva.
> Instrumentada.
> Análise topográfica.
> Ensaios não destrutivos.
> Análises modais.
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Os principais equipamentos portuários são denominados

Guindastes Móveis, Portêiners, Transteiners, Carregadores de Navios,
Descarregadores de Navios, Viradores de Vagões, Transportadores de
Correias, Empilhadeiras, Recuperadoras (ou Retomadoras), Estações
de Carregamento de Vagões, Moegas e Armazéns, além de outros.
É de fundamental importância que o inspetor estrutural conheça
profundamente o equipamento que será inspecionado: Dados como
capacidade operacional, capacidade de projeto, material manuseado,
peso total do equipamento. Essas e outras informações devem ser
obtidas nos manuais fornecidos pelo fabricante e nos desenhos
disponíveis. Na verdade, o inspetor estrutural deverá conhecer
detalhadamente todos os manuais de manutenção e de operação dos
equipamentos sob sua responsabilidade.
Os dispositivos para a movimentação direta da carga, como tambores de cabos de aço, redutores, rodas de
caçamba, correias transportadoras, trolleys, necessitam de estruturas que as suportem nos locais
desejados, formando o corpo da máquina, de modo que esta cumpra suas funções operacionais.
Essas estruturas estão sujeitas a diversos fatores que podem levar a danos que podem variar desde a
simples reposição do elemento danificado, até a perda permanente de parte da capacidade produtiva da
máquina. Em casos ainda mais graves, tais danos podem levar ao colapso do equipamento, paralisando não
só as operações do terminal portuário, como expondo a vida humana a grandes riscos.
Normalmente, a correção dos danos estruturais envolve esforços, paradas operacionais e recursos
financeiros muito maiores do que se ações preventivas tivessem sido realizadas sistematicamente ao longo
da vida do equipamento.
Na grande maioria dos casos, as estruturas dos equipamentos são construídas em concreto armado ou
metálicos. Esta apostila tratará apenas da inspeção de estruturas metálicas.
“O bom inspetor estrutural tem que ser proativo e ter atitudes

proativas, para que, aliado aos conhecimentos técnicos e à
experiência de campo, tenha a garantia do bom
funcionamento dos equipamentos, bem como a garantia da
integridade destes”. O autor.
Você conhecerá a seguir as atribuições de um inspetor de estruturas metálicas.

FUNÇÃO DO INSPETOR
É função do inspetor de estrutural:
> Identificar todos os equipamentos que necessitam de inspeção estrutural.

> Subdividir os equipamentos por partes e regiões, como lança, translação do pórtico, mastro.
> Quantificar toda a área metálica que recebe pintura, dividida por partes e regiões.
> Elaborar o Plano de Proteção e Pintura por partes e regiões, contemplando o que fazer, onde fazer,
como fazer , o tempo necessário e a periodicidade.
> Elaborar o Plano de Inspeção Sensitiva dos equipamentos, divididos por partes e regiões,
descrevendo os principais elementos, manuais e desenhos de referência, contemplando no mínimo
o que fazer e como fazer, o tempo necessário e a periodicidade.
> Elaborar o Plano de Inspeção Instrumentada para os equipamentos críticos.

> Inserir o Plano de Inspeção Sensitiva e o Plano de Pintura no Sistema de Manutenção.
Conheça a seguir os tipos de inspeção estrutural.
TIPOS DE INSPEÇÃO ESTRUTURAL.
A Inspeção Estrutural de equipamentos abrange dois grandes grupos, de natureza completamente distinta,
porém que se complementam, cujos resultados, trabalhados em conjunto, conferem alto grau de
confiabilidade no diagnóstico e nas causas das anomalias estruturais.
“Inspeção Estrutural é um conjunto de medidas preventivas

executadas visando à preservação e à manutenção das
Estruturas dos equipamentos” O autor.
Estes grupos podem ser classificados em Sensitiva e Instrumentados.
Inspeção Sensitiva.
Entende-se como Inspeção Sensitiva toda aquela em que a presença do homem é indispensável para sua
execução. Normalmente, associa a utilização de ferramentas simples a um grande conhecimento
técnico e experiência por parte do inspetor.
Iso significa que o contato e a convivência do homem com a máquina deverão ser diários. O perfil da pessoa
que pretende ser um excelente inspetor estrutural deve obrigatoriamente incluir dinamismo,
disponibilidade, habilidades matemáticas, percepção tridimensional e facilidade de redação. Na verdade,
para o candidato a inspetor estrutural, possuir estas características é mais importante do que o próprio
conhecimento técnico, pois este último se aprende.
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Apenas com a Inspeção Estrutural implantada, pode-se afirmar que a grande maioria dos casos de
anomalias estruturais é atendida pela inspeção sensitiva.
“Conhecimentos técnicos se aprendem; boa vontade, não”. O

autor.
A Inspeção Instrumentada.
A Inspeção Instrumentada deve ser encarada como um complemento à inspeção sensitiva. Seu caráter, de
extrema importância, é utilizada para identificar ou quantificar possíveis anomalias que não são facilmente
identificáveis pelo inspetor estrutural. Este tipo de inspeção abrange especialidades que normalmente não
são de competência do inspetor estrutural, mas tanto a solicitação dos serviços, quanto a análise dos
resultados é de sua responsabilidade, juntamente à engenharia de manutenção.
Os principais tipos de inspeção instrumentada são:
Análise Topográfica – É empregada para identificar e quantificar deformações ou defeitos de linearidade

nas estruturas, cuja complexidade dificulta ou não permite ao inspetor realizar com seus próprios meios. As
principais ferramentas são o Teodolito e o Nível Ótico. Caso o inspetor identifique a necessidade de
medição rotineira, deve-se criar um plano de inspeção e inserir no sistema informatizado de manutenção.
Ensaios Não Destrutivos - O Ultrassom, Líquido Penetrante e Partículas Magnéticas e eventualmente

Radiografias são atividades que normalmente são realizadas pelas equipes de Inspeção Preditiva, porém
podem ser solicitadas pelo inspetor, cujos resultados dos ensaios também devem ser analisados pelo
inspetor estrutural sempre que necessário.
Caso o Inspetor Estrutural identifique a necessidade de medição rotineira, deve-se criar um plano de
inspeção e inserir no sistema informatizado de manutenção.
Radiografias devem ser evitadas, pois envolvem diversos entraves legais, como liberação de transporte e
uso por parte dos órgãos governamentais competentes, e de segurança, pois devido à sua natureza
radioativa, exige a evacuação de todas as pessoas que estiverem nas proximidades.
Para conhecimento e utilização destas técnicas de inspeção instrumentadas, o Inspetor Estrutural deverá
receber treinamento em Ultrassom Nível II, Líquido Penetrante e Partículas Magnéticas.
Análises Modais – São técnicas utilizadas para avaliar concentrações de tensão nas estruturas
estaticamente ou dinamicamente, seja por falhas de projeto, sobrecargas operacionais ou desgastes por
corrosão. Utilizam programas computacionais tridimensionais, modelagem matemática como, por
exemplo, o método de elementos finitos e extensiometrias (strain-gages) instalados na estrutura das
máquinas, para coleta de dados de cargas na estrutura em tempo real.
O inspetor deve solicitar esse tipo de análise em regiões onde há grandes desgastes de vigas e de soldas,
principalmente nos nós estruturais de grande solicitação.
É aconselhável a utilização desta análise para o corpo completo de equipamentos críticos de forma
sistematizada, a cada cinco anos. Neste caso, como os valores desta análise são elevados, o inspetor deverá
incluir no plano de inspeção o aprovisionamento da verba para sua realização. Caso exista um
Planejamento Estratégico na unidade operacional, estas análises deverão estar incluídas no mesmo.
Dados gerados por aparelhos originalmente instalados nos equipamentos, tais como Células de Carga
instaladas nos sistemas de elevação de lança, balanças estáticas nas tremonhas e chutes, balanças
dinâmicas em correias transportadoras, anemômetros devem ser periodicamente coletados e avaliados
pelo inspetor estrutural. Desde que agrupados e regularmente registrados em planilhas e gráficos
apropriados, tais dados constituirão importantes ferramentas para avaliação de desempenho operacional,
sobrecargas, estabilidade do equipamento, entre outros.
Esses tipos de inspeções não fazem parte deste curso, mas que devem ser programadas pelo inspetor. A
figura abaixo mostra a modelagem matemática de um Descarregador de Navios, que permitirá avaliar
sobrecargas em sua estrutura.
Você conhecerá a seguir como deverá planejar suas atividades para que todo o ciclo de inspeção seja
monitorado.
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Unidade II
Planejamento de Inspeção
Planejamento de Inspeção.
> Identificar equipamentos que necessitam de inspeção estrutural.

> Subdividir os equipamentos por partes e regiões.
> Quantificar a área metálica pintada.
> Elaborar plano de proteção de pintura por partes e regiões.
> Elaborar plano de inspeção sensitiva dos equipamentos.
> Elaborar plano de inspeção instrumentada para os equipamentos críticos.
> Inserir planos no sistema de gerenciamento de manutenção.
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Planejamento da Inspeção Estrutural
Em qualquer atividade, seja na vida pessoal ou profissional,

o planejamento tem papel fundamental que poderá definir
decisivamente entre o sucesso ou o fracasso do empreendimento que
se pretende desenvolver. Para a Inspeção Estrutural não é diferente.
Por melhor tecnicamente que seja o inspetor, se suas tarefas não forem
sistematizadas, a priorização de suas atividades diárias poderá estar
sujeita a inúmeros desvios, em função da dinâmica operacional, de
modo que os resultados da inspeção estrutural sejam comprometidos
ou mesmo impedindo a realização da mesma.
Um bom planejamento para o sucesso desse tipo de inspeção seguirá os seguintes passos:
IDENTIFICAR EQUIPAMENTOS QUE NECESSITAM DE INSPEÇÃO ESTRUTURAL.
Inicialmente, o primeiro passo será identificar todos os tipos de equipamentos que devem receber algum
tipo de inspeção estrutural. Basicamente, esta identificação deverá passar pelo processo produtivo da
planta. Para isso, basta uma análise do macrofluxo (ou flow-sheet) da área e identificar os equipamentos que
efetivamente participam do manuseio dos produtos operados. Para exemplificar, apresentamos abaixo um
macrofluxo de arranjo físico de processo do terminal de Praia Mole.
PATIO
DE CARVÃO TERMINAL DE PRAIA MOLE
PIER
DE CARVÃO
ECV
ESTAÇÃO DE
CARREGAMENTO
DE VAGÕES
Neste exemplo, após os equipamentos serem listados um a um, os equipamentos contemplados com
inspeção estrutural seriam os Descarregadores de Navios, os Transportadores de Correias, as Empilhadeiras,
as Recuperadoras e a Estação de Carregamento de Vagões. Ainda nesta etapa, eleger os equipamentos
críticos que devem receber inspeção instrumentada periódica.
SUBDIVIDIR OS EQUIPAMENTOS POR PARTES E REGIÕES.
Dentro de um mesmo equipamento, podem existir áreas mais ou menos sujeitas a anomalias. Por exemplo,
o mastro e o contrapeso de uma empilhadeira poderão estar sujeitos a níveis de agressividade muito
diferente da região da lança, requerendo periodicidades de pintura, ou mesmo de inspeção, diferentes.
Para facilitar tanto a criação dos planos de inspeção, bem como tornar a inspeção mais eficaz e econômica,
é necessário subdividir o equipamento por partes e regiões.
Como exemplo, uma Recuperadora poderia ser dividida em Translação do Pórtico e Mesa de Giro, Torre
Giratória, Lança, Mastro Tirantes e Contrapeso.
QUANTIFICAR A ÁREA METÁLICA PINTADA.
A pintura do equipamento não possui função meramente estética; este tratamento é desenvolvido para
conferir proteção aos componentes metálicos contra os processos corrosivos, sendo então esta sua
principal função.
Neste passo, é muito importante não confundir “área com pintura danificada” . O que se pretende aqui é a
“área metálica total pintada” do equipamento, independentemente se esta estiver ou não em bom estado.
Tais informações serão utilizadas para elaboração do Plano de Pintura.
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A partir da subdivisão de um equipamento por partes e regiões, deve-se medir e quantificar as áreas que
recebem tratamento de pintura, de modo que todo o equipamento seja contemplado. Observar que em
um perfil “L”, por exemplo, deve ser somada tanto a área das faces externas quanto das faces internas.
Devem-se citar os principais componentes de cada região com seus complementos, descrevendo as áreas
em metros quadrados (m²).
Para facilitar tanto a elaboração deste passo, como identificar os tratamentos de pintura futuros, são
fundamentais tanto as visitas ao equipamento quanto a consulta aos desenhos estruturais existentes.
ELABORAR O PLANO DE PROTEÇÃO E PINTURA POR PARTES E REGIÕES.
O longo tempo decorrente entre uma intervenção de pintura e outra induz o inspetor a graves demoras na
tomada de decisão quanto ao momento da intervenção, assim como os altos custos envolvidos levam às
chefias ao grave erro de postergar, indefinidamente, estes necessários gastos. Esta combinação leva a
processos corrosivos alarmantes do maquinário, quando então as intervenções corretivas de substituição
estrutural estarão muito mais caras e dispendiosas do que se ações preventivas tivessem sido tomadas a
tempo. O tratamento de pintura é a garantia da situação operacional futura dos equipamentos.
Neste ponto é necessário elaborar o Plano de Proteção e Pintura para os equipamentos, respeitando os
níveis de agressividade a que está exposta cada parte ou região do equipamento. Neste momento, todos os
registros e estratégias devem ser registrados em papel, editores de texto e planilhas eletrônicas. Na
verdade, sua redação é um Procedimento Técnico, que obrigatoriamente, deverá contemplar os seguintes
itens:
O que fazer, quanto fazer e onde fazer, que descreverá claramente que se trata de intervenção de pintura
devendo ser executada exclusivamente no horário diurno, a abrangência e limites da região a ser tratada e a
totalidade da área da região.
Como fazer, que indicará o tipo de esquema de pintura para o local; A área possui um esquema de pintura,
em uso atualmente nos portos da Vale, que deverá ser conhecido pelo inspetor estrutural .
Quanto à limpeza de superfícies, a Limpeza Mecânica, realizada com desencrustadores denominados

agulheiros pneumáticos, é tolerada apenas em grandes regiões planas e sem grandes áreas afetadas pela
corrosão. Em nós estruturais e regiões atacadas pela corrosão é obrigatório o uso de Jateamento por
Granalhas de Aço, citando o grau de limpeza superficial requerido conforme o American Society for Testing
and Materials (ASTM).
O tempo necessário para a execução efetiva do tratamento de pintura incluindo montagem e

desmontagem de andaimes, tempo de mobilização e desmobilização das equipes de pintura, já que este
tempo deverá ser previsto e programado junto ao PCM e à área operacional.
A periodicidade que tal tratamento deverá ocorrer no equipamento. Nesse caso, é importante conhecer em
que época foi realizado o último tratamento naquela região, a fim de indicar em qual ano deverá ser a nova
intervenção.
Normalmente, a periodicidade de pintura é de cinco anos, que deve ser avaliada quando faltar um ano para
a intervenção, podendo ser adiada de acordo com seu estado físico. Porém, para ambientes com alta
agressividade, como máquinas sobre píeres ou que movimentam sais fertilizantes, esta periodicidade
deverá ser de, no máximo, três anos.
Não se devem inserir os custos desses tratamentos no Plano, pois tais valores irão variar com o passar dos
anos. Mas esses custos devem ser programados e solicitados à área de Gestão Econômica com, no mínimo,
um ano de antecedência.
Caso a área possua um Planejamento Estratégico com horizonte de cinco anos, estas intervenções devem
ser informadas à área responsável por sua atualização, para que as paradas necessárias aos equipamentos
sejam de fácil conhecimento.
ELABORAR O PLANO DE INSPEÇÃO SENSITIVA DOS EQUIPAMENTOS.
De modo análogo ao procedimento de pintura, o Plano de Inspeção Sensitiva deve dividir o equipamento
por partes e regiões, descrevendo os principais elementos que o compõem, citando manuais e desenhos de
referência, contemplando, no mínimo, os seguintes passos:
Onde fazer, que indicará a região a ser inspecionada, seus principais elementos e os desenhos de
referência.
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O que fazer, abrangerá as estratégias para realização da inspeção e os resultados que são esperados.
Indicará a limpeza minuciosa em toda a região, necessidade de montagem de andaimes. Mostrará
claramente se a máquina deverá estar parada ou se a inspeção poderá ocorrer durante a operação do
equipamento.
Como fazer, abrangerá os métodos a serem utilizados na inspeção na área, as ferramentas utilizadas, se
haverá necessidade de um ajudante.
O tempo necessário, que neste caso além da previsão do tempo de máquina parada, deverá prever
quantos homem/hora do inspetor serão necessários para uma perfeita inspeção.
A periodicidade, que é o intervalo entre cada inspeção na mesma região. Normalmente, é suficiente uma
inspeção anual abrangendo todo o equipamento, porém podem existir pontos críticos que exijam
periodicidades menores.
Grande parte da Inspeção Estrutural pode e deve ser realizada com o equipamento em funcionamento,
porque assim o inspetor visualiza o comportamento dinâmico das estruturas, permitindo identificar
funcionamentos anormais. Porém, em outras partes do mesmo equipamento, a inspeção só poderá ser
realizada com o equipamento parado, devido à proximidade com partes móveis ou à necessidade de
montagem de andaimes ou acessos.
O inspetor deverá indicar ao Sistema Informatizado de Manutenção a condição de inspeção naquela

determinada região do equipamento: Se “Parado” (PD) ou “Funcionando” (FU), para que as inspeções sejam
futuramente programadas adequadamente à situação operacional do equipamento.
Também deve-se prever que algumas vigas tipo “caixão” que necessitam de inspeção interna deverão ser
consideradas como Espaço Confinado, merecendo obrigatoriamente tratamento de segurança
diferenciado, contemplado no SSO através do PRO específico. O inspetor deverá também informar esta
situação na elaboração do Plano de Inspeção, pois exigirá providenciar os recursos previstos por esta
ferramenta de segurança, como o acompanhamento do Corpo de Bombeiros ou a presença de ambulância
com socorrista, além de aparelho medidor da quantidade de oxigênio e outros..
ELABORAR O PLANO DE INSPEÇÃO INSTRUMENTADA PARA OS EQUIPAMENTOS

CRÍTICOS.
Para selecionar os tipos de Inspeção Instrumentada que irão compor o Plano para os equipamentos críticos,
o inspetor estrutural deverá procurar e receber apoio da Engenharia de Manutenção, que deverá descrever
claramente as técnicas empregadas, a periodicidade e os resultados esperados.
Normalmente, essas inspeções são realizadas por empresas externas, significando então que deverá existir
antecipadamente uma Especificação Técnica descrevendo os arquivos, as análises e os laudos que se
espera receber, e um Quadro de Quantidades e Preços para concretizar um Contrato de Prestação dos
Serviços.
Não se devem inserir os custos dessas inspeções no Plano, pois tais valores irão variar com o passar dos
anos, mas estes custos devem ser programados e solicitados à área de Gestão Econômica com, no mínimo,
um ano de antecedência.
IINSERIR OS PLANOS NO SISTEMA DE GERENCIAMENTO DE MANUTENÇÃO.
Após a reunião e revisão de todos os dados dos equipamentos, elaboração de procedimentos técnicos dos
planos, periodicidades para cada parte ou região, tempos e H/h necessários para a execução, além da
condição do equipamento (PD ou FU), deveM-se inserir todos os Planos de Pintura, de Inspeção Sensitiva e
de Inspeção Instrumentada no Sistema de Gerenciamento da Manutenção utilizado na Vale. O inspetor
obrigatoriamente deverá estar apto a operar o Sistema Informatizado de Manutenção, através de
treinamento para o perfil de Inspetor Planejador.
Anualmente, é importante a revisão de todos os planos, para revisar procedimentos, tempos de parada ou
H/h de inspeção, baseado nas experiências adquiridas com as execuções.
“Embora seja apresentado como um diferencial ou vantagem

competitiva, o Planejamento, deve ser visto como um dos
pilares que formam a base de sustentação de todos os demais
processos que envolvem a excelência da função manter. Isto
quer dizer com clareza que o Planejamento é básico e
fundamental para o sucesso de qualquer negócio ou
empreendimento” O autor.
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Unidade III
Limpeza do Equipamento
Limpeza do Equipamento.
> Providenciar limpeza do equipamento com antecedência à inspeção estrutural.

> Avaliar causas da queda de graneis sobre os equipamentos.
> Propor soluções para eliminação das causas de queda de granéis.
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O estado em que se encontra a limpeza do equipamento é

determinante para a qualidade do resultado da execução da inspeção
estrutural. Dependendo da quantidade de material sobre as estruturas,
o inspetor demandará grande tempo realizando, ele mesmo, a limpeza
que deveria ser realizada antecipadamente por outras equipes. Isso
provocará atraso na inspeção, correndo o risco de uma execução
imperfeita ou mesmo do cancelamento da inspeção.
Todos esses fatores poderão levar a resultados imprecisos, escondendo situações perigosas que deveriam
ter sido detectadas no tempo programado. Os passos seguintes indicam uma boa prática em relação à
limpeza dos equipamentos.
Ademais, o acúmulo de granéis sobre as estruturas é um acelerador do processo corrosivo, pois em sua ação
abrasiva, além de arrancar a tinta de proteção, é também um acelerador do processo corrosivo, pois
juntamente a si retém água, que é um poderoso eletrólito.
As condições de limpeza determinam a condição operacional presente dos equipamentos. A figura

abaixo mostra uma condição extrema de acúmulo de materiais sobre o equipamento.
PROVIDENCIAR LIMPEZA DO EQUIPAMENTO COM ANTECEDÊNCIA À INSPEÇÃO

ESTRUTURAL.
Conforme já foi visto anteriormente, a qualidade da limpeza do equipamento influenciará de forma

diretamente proporcional à qualidade do resultado da inspeção estrutural. Como a limpeza do
equipamento normalmente leva algumas horas para ser executada, o inspetor, junto ao PCM, deverá
providenciar e programar a limpeza da região que será contemplada com a inspeção estrutural. Esta
limpeza deve ser programada com antecedência, porém deverá ser executada apenas poucas horas antes
da entrega do equipamento para ser inspecionado.
No entanto, deverá ficar claro que, tanto a demonstração das regiões a serem limpas, quanto a validação da
limpeza após sua realização são funções do inspetor estrutural. Nós Estruturais, locais inacessíveis, junções,
perfis com abas voltadas para cima não podem ficar de fora da limpeza, em função da maior dificuldade em
remover os materiais.
O inspetor deverá ainda estar atento quanto aos métodos empregados para realizar a limpeza: Por exemplo,
caso a limpeza esteja sendo realizada com pás e enxadas, deve-se observar para que a proteção de pintura
não seja danificada juntamente com a sujeira, pois neste caso, ao invés de estar resolvendo um problema,
estará sendo criando um outro muito maior.
Outro exemplo é a limpeza mecanizada, utilizando pás carregadeiras ou Skid-Loaders (BobCats), onde o
risco de colisão destes equipamentos com chumbadores de fixação ou com as próprias estruturas metálicas
é muito grande.
AVALIAR AS CAUSAS DA QUEDA DE GRANÉIS SOBRE OS EQUIPAMENTOS.
O inspetor deve ter em mente que, além de afetar o resultado da inspeção estrutural, o acúmulo de
materiais sobre os equipamentos pode gerar sobrecargas perigosas sobre as estruturas, além de gerar
perda do produto manuseado, que se tornará geração de resíduos poluentes ambientais.
O acúmulo de materiais sobre os equipamentos indica problemas, sejam operacionais, sejam de

manutenção e que devem ser identificados pelo Inspetor Estrutural e levado às chefias responsáveis por
estes setores. Para identificar as causas do acúmulo de material, o inspetor deverá utilizar ferramentas de
gerenciamento, como o MASP – Método de Análise e Solução de Problemas, TAF – Tratamento e Análise de
Falhas ou o CCQ – Círculo de Controle da Qualidade ou outros. Exemplos de origem de falhas, podem ser:
Caçambas de DN’s com bordas desgastadas, Guias de material de correias transportadoras desreguladas ou
desgastadas, chutes de transferência furados, falta de laterais de borracha nas guias de material, falta ou
falhas em raspadores e limpadores de correia, correias operando desalinhadas são exemplos de
vazamentos provocados pelas condições de conservação dos equipamentos de manuseio dos produtos.
Transportadores operando acima da capacidade, falta de treinamento de operadores, falta de um plano de

limpeza sistemática, falta ou falha na inspeção e na execução mecânica são exemplos de ocorrência de
vazamentos por falta de padrão de operação e de manutenção. A figura a seguir mostra queda de material
de um transportador operando acima da capacidade.
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PROPOR SOLUÇÕES PARA A ELIMINAÇÃO DAS CAUSAS DE QUEDA DE GRANÉIS.
É imprescindível que a avaliação do inspetor contemple soluções para a resolução das diversas causas que
foram identificadas para eliminar ou minimizar a queda de material. O ideal é que, no mínimo, duas
soluções sejam propostas para cada causa, sempre quantificando e levando em consideração os custos, os
recursos materiais e humanos envolvidos e o tempo de parada do equipamento.
Por exemplo, se uma avaliação de queda de material detectou que o chute de transferência não se encontra
em bom estado e apresentando rasgos por onde vaza o material, uma das ações poderá ser promover o
reparo dos rasgos, imediatamente, a um baixo custo. Outra ação poderá ser a substituição completa do
chute, que dependerá de um maior horizonte de tempo, assim como um montante maior e uma parada de
equipamento mais prolongada. Porém, ambas as soluções propostas poderão ser realizadas. A figura abaixo
representa vazamento de material por má conservação do chute de descarga.
Unidade IV
Execução da Inspeção
Execução da Inspeção.
> Ferramentas.
> Dicas.
> Etapas da Execução da inspeção.
> Avaliar estado da pintura e dimensionar regiões a serem pintadas.
> Avaliar tipo e estado da corrosão nas estruturas, quantificando desgastes nas regiões
críticas.
> Avaliar o tipo e estado de corrosão nas soldas, quantificando desgastes nas regiões
críticas.
> Avaliar estado de corrosão nas juntas aparafusadas quantificando desgastes.
> A corrosão nas juntas aparafusadas.
> Avaliar e quantificar deformações nas regiões críticas.
> Classes de Resistência.
> Resistência à tração.
> Resistência à compressão.
> Resistência ao cisalhamento.
> Resistência à flexão.
> Deformações durante o processo de fabricação.
> Identificar trincas nas regiões críticas.
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A partir deste ponto, será tratada a parte executiva da inspeção

estrutural. É recomendado que todas estas etapas sejam realizadas
pelo inspetor estrutural acompanhado de um outro colaborador
que irá auxiliar na tomada de medições, em possíveis limpezas de
depósitos de granéis remanescentes e na própria captação dos dados
necessários para a futura geração dos documentos pós-inspeção. Esse
colaborador também deverá possuir um perfil dinâmico e proativo.
Depois de criados e inseridos no Sistema Informatizado de Manutenção, os Planos de Inspeção Estrutural

irão gerar Ordens de Serviço, que deverão ser programadas para serem executadas pelo Inspetor Estrutural.
Ao final da inspeção, o inspetor deverá realizar Baixa das OS’s imediatamente, informando todos os eventos
correspondentes e relevantes registrados na inspeção.
O inspetor deve sempre se lembrar de que em algumas situações como sobrecargas, suspeitas de algum
dano estrutural, seus serviços poderão ser solicitados pelas equipes de Operação ou de Manutenção, sem
que estes estejam programados. Neste caso, o inspetor deverá emitir uma Ordem de Serviço Manual e
tratá-la da mesma forma que as Ordens de Serviço Programadas.
Deve-se sempre ter em mente que técnicas mais apuradas aplicáveis à Inspeção estrutural, tais como
Extensiometria, Análise Modal, Ultrassom, Partículas Magnéticas e Topografia não se sobrepõem à inspeção
estrutural sensitiva. Isso porquê a princípio, os cálculos de projeto dos equipamentos foram dimensionados
para garantir sua estabilidade estrutural sob as cargas normais de trabalho, com um certo fator de
segurança.
Caso os equipamentos estejam operando em ciclos ou taxas acima de sua capacidade, surgirão anomalias
identificáveis antes pela inspeção estrutural sensitiva do que por qualquer técnica, que somadas poderão
levar ao colapso do componente, da região ou mesmo do equipamento. Pode-se assim demonstrar que a
inspeção estrutural sensitiva é a mais simples e importante das técnicas.
A partir da identificação de anomalias graves, o inspetor, em conjunto com sua chefia imediata, deverá
avaliar e solicitar a aplicação de outras técnicas complementares. Portanto, a Inspeção estrutural sensitiva
bem executada é a principal ferramenta que garante a integridade estrutural dos equipamentos ao longo
de sua vida operacional.
Conheça a seguir as ferramentas utilizadas para inspecionar estruturas metálicas.

FERRAMENTAS.
As ferramentas necessárias para efetuar a inspeção estrutural sensitiva que o inspetor precisa providenciar
antecipadamente algumas ferramentas e materiais simples, que serão de extrema eficiência na verificação e
quantificação de possíveis anomalias encontradas. As ferramentas e materiais são os seguintes:
> 01 Trena de fita metálica 3m;

> 01 Trena de fita metálica 30m;
> 01 Régua metálica 1m;
> 01 Régua metálica 2m;
> 01 Nível de precisão de bolha;
> 01 Espátula de raspagem;
> 01 Pincel 2”;
> 01 Escova de aço;
> 01 Caixa de Giz branco;
> 01 Marcador industrial esferográfico;
> 01 Rolo de “Fio-Urso”;
> 01 Espelho pequeno com haste;
> 01 Lanterna à pilha;
> 01 Máquina Fotográfica digital de resolução 5 Mpixels;
> 01 Prancheta com papel e caneta;
> 01 Binóculo 200X;
> 01 Medidor de Película Úmida de pintura;
> 01 Medidor de Película Seca de pintura;
> 01 Jogo de Calibrador de Folgas;
> 01 Calculadora científica.
O inspetor deverá prever que alguns locais específicos e de difícil acesso deverão ser inspecionados, sendo
necessário providenciar andaimes seguros e na quantidade necessária, que devem ser montados no local
com o equipamento fora de operação.
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DICAS.
Quanto às condições do equipamento, para efetuar inspeção estrutural em grande parte do equipamento,
este pode e deve estar em operação, mesmo porque assim o inspetor poderá avaliar o comportamento
dinâmico como um todo ou na região inspecionada, desde que em condições seguras. Porém, em outras
regiões e situações, o equipamento deverá estar fora de serviço e com Bloqueios, por exemplo, onde requer
a montagem de andaimes ou quantificar alguns tipos de deformações.
Deve-se lembrar que dias chuvosos devem ser evitados. Preferencialmente executar a Inspeção Estrutural
em dias claros e secos.
De qualquer modo, em qualquer situação a limpeza deve receber especial atenção. O equipamento deverá
estar o mais limpo possível para receber a inspeção estrutural. Não poderá existir qualquer acúmulo de
materiais sobre as estruturas da região a ser inspecionada. A existência de acúmulo de material nos Nós das
estruturas e dos contraventamentos não permitirá a perfeita inspeção, levando a resultados errôneos que
poderão contribuir em consequências de alta gravidade, a curto ou em médio prazo, já que tais
consequências são progressivas e acumulativas.
Portanto, o equipamento deverá estar completamente limpo no evento da inspeção estrutural e é

função do inspetor indicar as regiões a serem limpas, bem como validar ou não o trabalho de limpeza.
A seguir, serão descritas as etapas que contemplam a parte executiva da inspeção estrutural. Toda a
atenção e o foco de quem a realiza deverão estar voltados para este evento. Ocorrências de desvios devem
ser evitadas ao máximo para que os resultados desta inspeção sejam os esperados.
ETAPAS DA EXECUÇÃO DA INSPEÇÃO.
Avaliar estado da pintura e dimensionar regiões a serem pintadas.

Muitos equipamentos são definitivamente perdidos ou requerem grandes somas em dinheiro ou em tempo
de reparos, devido ao não cumprimento de alguma etapa compreendida entre a inspeção e a execução do
tratamento anticorrosivo. Existem estudos que comprovam que é pelo menos seis vezes mais barato
trabalhar preventivamente do que de forma corretiva.
Este capítulo não encerra o assunto, mas trará subsídios básicos para que o inspetor inicie sua aptidão em
reconhecer os fundamentos mais básicos que envolvem a pintura.
Para que exista e haja continuidade no processo corrosivo dos aços, é necessária a combinação de pelo
menos quatro condições:
> A existência de regiões anódicas, presentes na estrutura cristalina do aço;

> A existência de regiões catódicas, presentes na estrutura cristalina do aço;
> A presença de um eletrólito, presente na atmosfera sob a forma de umidade ou chuvas;
> A presença de oxigênio, presente na atmosfera sob a forma de oxigênio livre no eletrólito.
Estruturas permanentemente emersas em eletrólito, como é o caso de estacas de píeres sobre o mar, é
utilizada a técnica da proteção catódica. Porém, na realidade, a imensa maioria dos equipamentos
portuários não se encontram submersos em um eletrólito e as técnicas para neutralizar as reações anódicas
e catódicas são inviáveis tecnicamente e economicamente. Portanto, neste caso, a solução para impedir ou
retardar o processo corrosivo deverá necessariamente passar pelo trato da presença do eletrólito.
Como os equipamentos portuários quase sempre se encontram expostos ao ar, que contém certa
quantidade de umidade, expostos ainda às chuvas e, a pelo menos, um acelerador do processo corrosivo,
que é a névoa salina. A presença do eletrólito neste processo se faz através das gotículas da umidade ou
das águas das chuvas.
Na impossibilidade de eliminar o eletrólito, ou seja, a umidade do ar ou as chuvas, deve-se aplicar a técnica

do isolamento, que consiste em impedir que haja contato do eletrólito com as regiões anódicas e catódicas
dos aços estruturais. Para isso, é utilizado o tratamento denominado pintura. A pintura nada mais é do que
uma combinação química de elementos antioxidantes, pigmentos, cargas e outros, que formam as tintas.
No contexto da pintura, a estrutura metálica é denominada de substrato.
Inicialmente, as superfícies do substrato deverão receber criteriosa limpeza para receber a aplicação do esquema
de pintura. O tipo de limpeza superficial a ser empregado depende de diversos fatores, descritos a seguir:
Os físicos – São as condições impostas pela construtividade da máquina que receberá o tratamento de
pintura; chaparia lisa onde existe apenas oxidação ou a corrosão é pontual, pode-se aplicar a limpeza
mecânica. Nós estruturais, chapas lisas onde existe corrosão generalizada e locais de difícil acesso não será
permitida a utilização da limpeza mecânica, mas obrigatoriamente deverá ser empregada a técnica do
jateamento.
Os ambientais – São as condições impostas pelo ambiente em que está inserida a máquina que receberá o
tratamento de pintura. Lanças sobre o mar talvez impeçam a aplicação de jateamento, pois é proibido o
derramamento de granalha no mar. Neste caso, o inspetor deverá providenciar o posicionamento
adequado da lança sobre o píer ou montar proteções sob a mesma para captar a granalha, ou ainda adotar
a limpeza mecânica.
Os operacionais – São as condições impostas pelos materiais que o porto opera ou que estão estocados no
momento em que ocorrerá o tratamento da superfície a ser pintada. Uma correia transportando suja poderá
estar operando nas proximidades ou a máquina poderá estar posicionada muito próxima a uma pilha de carvão
estocada no pátio e, em ambos os casos, não é permitida sua contaminação com granalhas de aço.
Nesse caso, deve-se prever um momento mais oportuno para realizar o jateamento, ou posicionar a
máquina a ser tratada mais distante do estoque de produtos do pátio ou montar proteções, ou ainda adotar
a limpeza mecânica.
Por exemplo, chaparia lisa onde existe apenas oxidação ou a corrosão é pontual, pode-se aplicar a limpeza
mecânica, realizada utilizando ferramentas pneumáticas denominadas “agulheiros”, conforme poderá ser
visto na figura a seguir. Esta operação apresenta baixo rendimento, porém é mais econômica e o tempo
necessário para preparar e iniciar o tratamento é mais rápido, pois necessita apenas da instalação de
compressores e de mangueiras.
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O inspetor deverá ficar atento ao utilizar esta técnica, pois os
agulheiros não alcançam ou dificultam a ação de seu operador em
locais de difícil acesso ou que as próprias ferramentas não caibam,
resultando em que a limpeza superficial naqueles locais será deficiente.
E será justamente nesses pontos em que futuramente surgirão novos
focos de corrosão.
Por outro lado, nós estruturais, chapas lisas onde existe corrosão generalizada e em locais de difícil acesso
não será permitida a utilização da limpeza mecânica. Nesstas situações, os agulheiros não acessarão as
frestas e os nós, assim como não possuem potência suficiente para realizar uma limpeza superficial do
substrato aceitável.
Nesse caso, o processo que obrigatoriamente deverá ser utilizado será o jateamento. Essa técnica lança
granulados em alta velocidade em direção ao substrato, removendo completamente os produtos da
corrosão, deixando o metal completamente exposto para receber o tratamento de pintura.
Antigamente, o granulado utilizado era a areia, que foi abolida, pois sua poeira pode provocar doenças
ocupacionais, como a silicose. Hoje são utilizadas granalhas de aço para realizar o jateamento das
superfícies metálicas. Técnicas de hidrojateamento, aplicando-se granulados úmidos, também são
empregadas.
Em alguns casos críticos de incrustações de corrosão, é necessário remover as crostas utilizando marretas,
antes de aplicar o jateamento.
O jateamento apresenta alto rendimento e eficácia muito superior, porém o tempo necessário para preparar
e iniciar o tratamento é demorado, pois necessita da instalação de compressores, equipamentos de
secagem e manuseio de granalhas e de mangueiras.
Portanto, ao se definir por esta técnica de limpeza superficial do substrato, o inspetor estrutural deverá
programar a pré-instalação dos equipamentos no local onde a máquina a ser tratada estará com algumas
horas de antecedência, a fim de otimizar o precioso tempo de parada da máquina.
Após concluída a limpeza superficial através do jateamento, imediatamente deve-se remover totalmente as
partículas de granalha, utilizando ar comprimido e realizar imediatamente a aplicação da tinta de fundo,
denominada ‘Primer”. Após a cura, deverá ser aplicada a camada intermediária e por fim a tinta de
acabamento. Todas com composição química e funções diferentes.
As diversas demãos de tintas aplicadas no substrato formam o Esquema de Pintura adequado para o
ambiente e as condições em que a máquina está inserida.
As tintas isolam o substrato do contato com o eletrólito, impedindo a

progressão do processo corrosivo.
Durante a aplicação das tintas, o inspetor deverá realizar os testes de espessura de película úmida. Após a
secagem, os ensaios a serem aplicados serão o teste de espessura de película seca e o teste de
aderência, em regiões prédeterminadas, para validar o tratamento de pintura e autorizar o pagamento à
empresa que o realizou.
Apesar da pintura dos equipamentos estar contemplada através de Planos Preventivos, é muito comum,
durante suas inspeções de rotina, serem encontradas falhas na pintura. O inspetor não poderá deixar de
registrar nenhuma falha, por menor que esta anomalia seja ou possa parecer.
Parafusos descascando a pintura, danos provocados por soldas ou utilização de maçaricos devem ser
devidamente descritos e quantificados, para serem contemplados com correção do tratamento de pintura.
Estado da Pintura: Verificar visualmente danos à pintura como descascamentos ou evidências de que sua
vida útil chegou ao final. Estas evidências ficam facilmente perceptíveis, pois existe a perda da coloração
original e, em seu lugar, aparece uma coloração tendendo de cinza a branco.
Também aparecem manchas de leves oxidações oriundas já do corpo metálico das estruturas. A inspeção
deverá quantificar e registrar as quantidades de área, em m², que necessitam de tratamento de pintura, bem
como efetuar registro fotográfico.
Para realizar a inspeção de pintura, o inspetor deverá receber o treinamento de Pintura Industrial e o
treinamento de Corrosão e Processos Anticorrosivos.
“Todo grande problema se origina de pequenas causas”. O

autor.
Avaliar tipo e estado de corrosão nas estruturas, quantificando desgastes nas

regiões críticas.
Segundo Serra (1997), estima-se que percentuais acima de 90% dos problemas estruturais dos
equipamentos são inerentes à corrosão. A presença de qualquer estágio de corrosão nas máquinas indica
que poderá estar havendo falhas, seja na inspeção, seja na execução de atividades de manutenção onde
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são aplicadas soldas ou oxicortes e as regiões afetadas não são devidamente tratadas ou ainda falhas no
próprio cumprimento do Plano de Inspeção ou no Plano de Pintura.
Todas essas possíveis falhas devem ser avaliadas, pelo inspetor, registradas e apontadas junto à chefia
imediata para sua correção.
Grande parte das anomalias relacionadas à corrosão tem origem na falta de tratamento ou devido à
deficiência da proteção de pintura, quando esta atinge o final da vida útil. Esta situação ocorre, quando a
camada de Acabamento da pintura foi totalmente gasta pela ação oxidante ao longo do tempo. Sua
tonalidade original é perdida, a aparência torna-se esbranquiçada e surgem pequenas manchas de
oxidação. Normalmente a Pintura dura até cinco anos, porém, em ambientes salinos e agressivos sua vida
útil cai ao máximo para três anos. Para esta anomalia é necessário tratamento e pintura geral dos
componentes em toda a área atingida.
Assim como no tópico anterior, as abordagens seguintes não esgotarão o assunto, mas apenas trarão
noções básicas sobre o processo corrosivo a fim de permitir ao inspetor adotar critérios para entender e
quantificar esse processos. As duas figuras abaixo mostram a corrosão generalizada em elementos
metálicos do banzo inferior de um transportador de correias.
A obtenção do aço.
O desenvolvimento da moderna metalurgia criando reatores e convertedores, ocorrida no início do século

XX, primeiramente na Europa e posteriormente nos Estados Unidos, permitiu a utilização dos aços em
escala industrial, sendo então este material difundido rapidamente ao redor do mundo como o principal
material utilizado na construção civil, pontes, máquinas e equipamentos.
Inicialmente e de forma básica, é muito importante que o inspetor estrutural conheça alguns conceitos
físico-químicos inerentes aos aços, desde sua obtenção a partir de elementos presentes em nosso meio até
ao produto final, pronto para utilização industrial.
Não serão aqui demonstradas as reações que ocorrem nos processos envolvidos, mas sim a abordagem do
ciclo dos metais na natureza. Tal entendimento é muito importante para que o inspetor estrutural saiba
quais atitudes preventivas ou corretivas tomar, ao se deparar com situações semelhantes nos
equipamentos.
O principal insumo para a obtenção dos aços é o Minério de Ferro, que possui densidade média de
2600[kgf/m³]. Quando na natureza, o ferro se encontra estável, combinando quimicamente com outros
elementos, principalmente com o oxigênio, formando compostos denominados Óxidos de Ferro.
Basicamente, no aço o ferro é associado ao carbono, obtido a partir da redução do carvão mineral nas
coquerias. Outros elementos como manganês, cromo, níquel, vanádio e outros são acrescentados para
conferir outras propriedades aos aços básicos, como dureza, tenacidade e resistência à corrosão.
Durante o processo siderúrgico ou metalúrgico, energia calorífica é fornecida de forma rápida a esses
óxidos durante o processo de redução, removendo o oxigênio, deixando o ferro com alto grau de pureza,
transformando-os em ferro fundido e, posteriormente, em aços.
O aço possui densidade de 7850[kgf/m³].
Os processos siderúrgicos e metalúrgicos atuais estão representados na figura abaixo.
Rotas para a produção do aço
Sucata Ferrosa Minério de Ferro
Coqueira Sinterização Pelotização
Alto-forno Redução de Líquido Redução Direta
Conversor Forno Elétrico
Lingotamento Convencional Lingotamento Contínuo
Laminação
Assim, o produto metálico apresenta instabilidade em suas ligações químicas. Imediatamente após a
obtenção do aço, iniciam-se combinações do ferro, cuja superfície se encontra em contato com o oxigênio
do ar tendendo a estabilizar-se. A esse processo, denominamos corrosão. Nesse processo, energia é
liberada gradualmente e de forma lenta ao meio ambiente, sendo que os produtos gerados dessa
combinação também são os Óxidos de Ferro, comumente chamados de ferrugem.
Ao final de um tempo, todo o corpo metálico do aço terá se consumido, voltando à forma de
compostos semelhantes aos que inicialmente se encontravam na natureza.
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A figura abaixo demonstra de forma gráfica o Ciclo dos Metais
CICLO DOS METAIS

Chapa de aço
E2
METALURGIA
CORROSÃO
ENERGIA
ENERGIA ENERGIA
E1
Minério de Ferro
(Oxidos)
A formação da “Pilha Eletroquímica”.
Desde os primórdios da química moderna, foi verificado que a ligação entre metais diferentes em contato
com alguns líquidos, notadamente a água, provocava certas reações que aceleravam o desgaste de
um,enquanto retardava o desgaste do outro. Isto se deve à eletronegatividade ou eletropositividade
atômica dos elementos químicos. A natureza eletroquímica da corrosão em meio aquoso foi confirmada por
um cientista chamado Evans, na década de 20.
A eletronegatividade ou eletropositividade dos metais é em decorrência do número de elétrons na última

camada ou da facilidade de perder ou receber elétrons para se estabilizar quimicamente. Em outras
palavras, íons e elétrons fluem da região anódica para a catódica através da ligação e do meio aquoso.
A facilidade de perder ou receber elétrons determina a “nobreza” dos metais nesta ligação; os que tendem
a perder elétrons, denominados anodos, serão corroídos ao longo do processo. Os que tendem a receber
elétrons, denominados catodos, não serão corroídos e serão protegidos, enquanto da existência ou da
ligação ao anodo. A figura abaixo representa a pilha eletroquímica e a ordem de nobreza de alguns metais.
Esta é a principal propriedade empregada na proteção de metais que se encontram permanentemente
emersos em um eletrólito, como é o caso de estacas metálicas de píer ou de cais de atracação de navios, o
próprio casco dos navios e de tubulações enterradas em alguns tipos de solos; A este tipo de tratamento é
chamado de Proteção Catódica.
e-
e-
eletrólito
e-
metal A metal B
Ordem crescente de nobreza de alguns metais:

K Ca Mg Al Mn Zn Cr Fe Cd Ni Sn Pb Cu Ag Hg
A corrosão nos aços.
O processo corrosivo age de formas e em velocidades diferentes nos diversos materiais. Isso significa que a
forma e velocidade de corrosão no aço são diferentes da forma e velocidade de corrosão no cobre ou no
alumínio.
Mesmo entre os diversos tipos de aço estas propriedades existem, influenciadas pela qualidade do aço e
adição de ligas para obtenção das propriedades mecânicas desejadas. Ou seja, um tipo de aço poderá ser
corroído de forma e tempo diferentes que um outro tipo de aço.
De qualquer forma, ao analisar uma superfície aparentemente homogênea de uma chapa de aço ao
microscópio, poderá ser observado que esta é composta por uma granulometria que compõe a estrutura
cristalina dos aços. Esta configuração provoca a existência de microscópicas regiões catódicas e outras
regiões anódicas na mesma superfície.
Catodos e ânodos são distribuídos, inicialmente, aleatoriamente por toda a superfície metálica, e
conectados eletricamente pelo substrato de aço. A configuração granular dos aços, representada na figura
abaixo é chamada de Par Galvânico.
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áreas anódicas
áreas catódicas
chapa de aço
Garantida a presença do eletrólito, normalmente presente na umidade do ar e das chuvas, e do oxigênio

livre da água e do próprio ar forma-se a pilha eletroquímica na superfície do aço, formando a condição ideal
e básica para o início do processo corrosivo.
Por isso, a instalação dos elementos metálicos deverá evitar o acúmulo de água, desde a elaboração do
projeto, passando pela necessidade de manutenção, sempre visando à minimização dos efeitos da
corrosão. Deve-se também lembrar que o acúmulo de materiais sobre as estruturas também absorve
umidade, disponibilizando eletrólito e oxigênio livre ao processo corrosivo.
A velocidade de corrosão é muito influenciada pela condutividade elétrica do eletrólito. Por exemplo, é
menor para a água pura e maior para meios melhor condutores, como a água do mar ou soluções ácidas.
Pode-se então concluir que a velocidade da corrosão de um equipamento montado sobre um píer ou que
manuseia sais fertilizantes será maior que em um equipamento montado em região abrigada. Porém, vale
ressaltar que para que a corrosão de natureza atmosférica aconteça é necessária a presença simultânea de
água e oxigênio. Na ausência de um deles, a corrosão não acontecerá.
A figura a seguir representa de forma básica os elementos necessários simultaneamente, para que a reação
de corrosão ocorra.
gota d’ água
O2 O2
O2
H2O H2O
áreas anódicas
chapa de aço
áreas catódicas
A partir da condição ideal, que ainda poderá conter alguns aceleradores como a salinidade, o calor e outros,
tem início o processo corrosivo.
Conforme já informado anteriormente, as reações químicas que ocorrem neste processo não serão aqui
abordadas; porém, os produtos da corrosão do ferro variam em função do tipo de ambiente a que o mesmo
está exposto e mesmo aos materiais operados no terminal portuário.
A corrosão se desenvolve em camadas de cujos produtos podem ser diferentes, conforme poderá ser visto
na figura a seguir. Os óxidos normalmente formados pelo processo corrosivo possuem natureza permeável,
de forma que a água consegue infiltrar-se sob estes, mantendo o processo corrosivo ativo e em progressão.
Da mesma forma que os produtos da corrosão, a profundidade dessas camadas também varia,
principalmente em função do tempo de exposição do substrato metálico. Esse tempo de exposição é
altamente danoso. A demora em tomar as ações de contenção adequadas levará à perda de seção metálica,
vindo a comprometer seriamente o elemento afetado ou, em caso de falha do mesmo, poderá
comprometer toda a máquina, que poderá ser levada ao colapso por falha de um único elemento estrutural
pelo efeito da corrosão.
Fe3O4 Fe2O3 FeO
Chapa de aço
Reação anódica: Fe0 " Fe+ 2 + 2e
Reação catódica: H2 O + 1 2 O2 + 2e " 2OH-
Fe+2 + 2OH- " Fe (OH) 2 hidróxido ferroso

Produtos Fe + 1 2 O2 " FeO
da Fe (OH) 2 + H2 O + 1 2 O2 " Fe (OH) 3 hidróxido férrico
corrosão: Fe (OH) 2 " Fe3 (OH) 4 + H2 O + H2
Fe (OH) 3 " Fe2 (OH) 3 + H2 O + H2
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Os estágios da corrosão.
Devido à natureza do processo corrosivo, este poderá se apresentar em diversas fases evolutivas,
influenciando inclusive nas ações a serem tomadas para correção das anomalias, que poderão variar desde
a reposição do tratamento de pintura até a substituição do elemento metálico.
Não são de fácil identificação os limites onde termina um estágio de corrosão na superfície afetada e onde
se inicia outro. A norma sueca SIS 05 59 00 fornece um padrão visual para classificar os estágios da corrosão,
classificados em ordem crescente de gravidade A, B, C ou D, que servirá de referência para facilitar ao
inspetor determinar em que estágio se encontra o processo corrosivo em determinado elemento. Esse
padrão está representado na figura a seguir.
Logo depois, serão detalhados, através de experiência empírica de inspeção, os estágios de corrosão mais
comuns encontrados nas estruturas dos equipamentos portuários que, associados aos estágios dispostos
na norma SIS deverão contribuir na precisão da percepção do inspetor quanto à real situação de corrosão
encontrada.
Porém, deve ser ressaltado que o inspetor estrutural não poderá se conformar com qualquer estágio que a
corrosão se apresente. Caso a corrosão seja leve, deverá ser providenciado tratamento para evitar a perda
do elemento. Caso a corrosão seja grave e o elemento invariavelmente deva ser substituído, mesmo assim
deverá ser providenciado tratamento de pintura para deter o processo corrosivo no elemento
danificado, pois caso este entre em colapso antes de sua substituição, poderá provocar sobrecargas
nos demais elementos estruturais, colocando em risco toda aquela região ou mesmo todo o
equipamento.
PADRÕES DE GRAUS DE CORROSÃO (SIS 05 59 00 - 1967).

A Oxidação é o estado inicial do processo natural corrosivo não tratado. Corresponde ao “grau A” da norma
SIS. O inspetor deve verificar visualmente a presença de oxidação, que se caracteriza por áreas ininterruptas
afetadas, recobertas por uma fina camada de pó de “ferrugem”. A inspeção deverá quantificar e registrar as
quantidades de área, em m², que necessitam de tratamento de pintura, bem como efetuar registro fotográfico.
Se persistir a oxidação, esta passará por um estágio de Corrosão Localizada, cuja ocorrência mais comum
é denominada por Pitting, subsequente à oxidação, e que varia entre os graus B e C da norma SIS. Deve-se
verificar visualmente a presença de corrosão pontual, que se caracteriza pelo desprendimento de material
corroído de pontos específicos, cuja perda de seção metálica não deve ultrapassar a 20%.
A inspeção deverá quantificar e registrar as quantidades de área, em m², que necessitam de tratamento de
pintura, bem como efetuar registro fotográfico. Em alguns casos, se a região for de alta solicitação, o
inspetor deve avaliar a necessidade de instalar reforço ou substituição do elemento.
Para efetuar a medição de perda de seção, o inspetor poderá utilizar a trena ou o calibrador de folgas na
imensa maioria das situações. Em caso de impossibilidade, a espessura deverá ser medida através de
Ultrassom. O inspetor deverá efetuar registro fotográfico.
Posteriormente, o processo corrosivo atingirá a Corrosão Generalizada ou Uniforme e corresponde a

parte do Grau C e do Grau D da norma SIS. É o estágio mais grave da corrosão. Deve-se medir o desgaste da
região afetada, com trena, calibrador de folgas ou ultrassom. Caso haja perdas de seção de 20% da área, é
necessário programar e efetuar reparo, reforço ou substituição do elemento metálico conforme análise das
condições de carga na região ou no elemento.
A evolução da corrosão ao longo do tempo.
A identificação clara da necessidade de reforçar um determinado elemento ou mesmo de substituí-lo, em

função da perda de seção pelo ataque corrosivo também não é tão simples. A primeira opção é a de
calcular os esforços sobre aquele elemento e verificar se a área metálica ainda resiste às cargas.
Como já foi visto anteriormente, Corrosão é um processo físico-químico decorrente da combinação ânodo
+ catodo + eletrólito + oxigênio que ocorre principalmente nos materiais metálicos, formando uma película
de óxido sobre a superfície dos metais. Em grande parte dos casos, com a criação desta película de
oxidação, é formada uma barreira impermeável entre o eletrólito (água com oxigênio livre contido entre as
moléculas de H2O) e o metal, detendo assim o processo de corrosão e formando uma proteção natural;
como exemplo deste caso, podemos citar os aços patináveis ou o Alumínio Anodizado, cuja aparência fosca
nada mais é do que uma camada de oxidação impermeável.
Na verdade, a tendência de qualquer metal é o de estabilizar-se quimicamente pela combinação com

outros elementos químicos, entre eles o oxigênio; quando encontrados na natureza, eles se encontram na
forma de óxidos; após receberem adição de energia, através dos processos de redução siderúrgicos e serem
transformados em produtos com grande grau de pureza (alumínio, ferro e aço, cobre, etc.), por força de leis
físicas e químicas, esses metais tendem a combinar-se com o oxigênio para voltar ao seu estado natural de
óxidos, formando assim a oxidação e a corrosão ou, popularmente, a “ferrugem”.
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Esse processo é acelerado e se torna mais complexo com a combinação de calor e materiais agressivos, como
ácidos e sais. A função da pintura é justamente isolar o eletrólito do corpo metálico, eliminando assim a forma-
ção da “pilha química”, causadora da oxidação.
No caso dos aços, a camada de oxidação que se forma em sua superfície tem efeito contrário à do Alumínio;
essa camada de oxidação é permeável à água, implicando em maior depósito de eletrólito,
consequentemente disponibilizando maior quantidade de oxigênio livre, potencializando o processo de
corrosão, formando diversas camadas de óxidos (corrosão), provocando perda de seção do material, até que
este esteja totalmente consumido, transformado em óxidos de ferro. Com isso, a curva descrita pela
oxidação, nesses casos, não possui um comportamento linear, mas sim algo próximo a uma curva
exponencial.
Assim como parte das informações aqui contidas, a curva representando a corrosão volumétrica ao longo
do tempo foi elaborada pelo autor desta apostila, baseado no trabalho do M.Sc.e PHD, profesor Pannoni,
Fábio Domingos (2004), representada abaixo de forma simplificada:
Pelos fatores de segurança normalmente envolvidos nas normas que regem a edificação de construções
metálicas, o inspetor poderá considerar que a perda máxima de 20% da seção metálica medida no ponto
de maior criticidade é o máximo tolerável que ainda permite tratamento anticorrosivo. A partir destes
índices, ações corretivas como reforços ou substituições devem ser considerados como certos. Em caso de
dúvidas sobre o estado dos elementos estruturais, o inspetor deverá consultar a Engenharia de
Manutenção.
Corrosão
Região de reparos estruturais e reformas; IC é o ponto

perda total do elemento metálico onde o corre o índice
crítico de corrosão
20% IC
Região limite para tratamento
Região que permite

tratamento
t Tempo
Com estes parâmetros, o inspetor estará apto a identificar e quantificar os níveis e estado de corrosão nos
equipamentos sob sua responsabilidade. Porém, é recomendável um aperfeiçoamento em corrosão nos
equipamentos e para isso o inspetor estrutural deverá receber treinamento de Corrosão e Processos
Anticorrosivos.
É sempre importante ter em mente que não se deve recortar ou remover qualquer elemento estrutural sem
que se conheçam os esforços a que estão submetidos, e sem que sejam instalados travamentos provisórios
que anulem as forças sobre os elementos a substituir. Muitas vezes, a própria máquina deverá ser escorada
para receber algum reparo estrutural. Em caso de dúvidas, o inspetor deverá consultar a Engenharia de
manutenção.
Avaliar tipo e estado de corrosão nas soldas, quantificando desgastes nas regiões
críticas.
Uma Junta Soldada é executada quando não existe necessidade de pré-montagens dos diversos
componentes na fábrica, podendo estes serem transportados completos até o local de montagem da
máquina, ou então quando as possibilidades de futuras desmontagens para manutenção são mínimas. O
principal motivo de construção de uma junta longitudinal soldada são as limitações de comprimento dos
perfis comerciais, sendo, de qualquer forma, uma opção de engenharia de fácil e rápida execução. A figura
abaixo mostra uma junta soldada em um perfil “I” soldado. Para o exercício pleno da inspeção em soldas, o
inspetor estrutural deverá realizar um curso de preparação de juntas e técnicas de soldagem.
A preparação para realizar uma junta soldada deve iniciar com a elaboração de um procedimento de
soldagem. Neste procedimento deve, obrigatoriamente, constar o traçado geométrico da junta, o material
de base, a técnica de soldagem a ser empregada, o tipo e dimensões de chanfro e raiz, o tipo de eletrodo ou
arame, a necessidade de pré-aquecimento e seu controle, a forma de deposição do material, necessidade
de normalização, pós-aquecimento ou alívio de tensões e por fim o tratamento de pintura.
Quanto à sua disposição os diversos tipos de juntas soldadas existentes para estruturas metálicas, para
garantir uma perfeita união, as chapas das junções devem receber chanfro ou bisel, que são denominados
“em V”, “duplo V”, “em U”, “duplo U”, “em X”, “duplo X”, “perpendicular”, que podem ser chanfradas ou não,
entre outros tipos de juntas.
A figura abaixo representa alguns tipos de juntas soldadas, com seus respectivos chanfros e espessuras de
chapas recomendadas para cada caso, além dos ângulos de chanfro. Nos desenhos estruturais, deve-se
observar a simbologia utilizada, que apenas representam os tipos de soldagem empregada, pois este tipo
de simbologia sempre estará presente nos projetos de soldas de responsabilidade.
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50 chanfro
duplo V assimétrico em U 15 + 5
60 em meio V
2/3
r=5
1-2mm
nariz 1,5-2mm
1/3 nariz 1-2mm 2-2,5mm
Chapa 4 a 12mm
60 70 Chapa 15 a 25mm Chapa 12 a 20mm
60 em K
em X ou duplo V
50
nariz 1-2mm
nariz 1-2mm
60
Chapa 12 a 30mm simétrico
assimétrico
duplo U 10 Chapa 13 a 30mm
50 60
r=6
em V 60
1-2mm
Chapa 3 a 12mm
nariz 0-2mm
O recorte dos elementos para realizar uma junta soldada de topo deverá prever uma inclinação da linha de
soldagem em relação à direção das forças a que estas vigas estão expostas. Isto será para evitar que em
determinado ponto as linhas de força passem unicamente na região soldada; por isso, soldas
perpendiculares ou exatamente paralelas às linhas de força que a viga está exposta devem ser evitadas. As
linhas de solda devem apresentar inclinações de 30 ou 45 graus.
Pode-se observar que a junta soldada, mostrada na figura anterior, apresenta estas características. As forças
a que está submetida a viga estão distribuídas por toda a seção metálica. Na figura a seguir, observa-se que
as forças passam apenas por um ponto em cada extremidade da linha de soldagem na alma da junta
soldada, sendo o mesmo princípio válido para as mesas ou abas das vigas.
Linha de Solda Linha de Solda

Tensão por tração
Tensão por tração
Linha de seção metálica Linha de seção metálica
Outro ponto importante é que as mesas, ou abas das vigas devem ser recortadas com a inclinação
divergente, ou seja, a mesa superior poderá estar voltada para a esquerda, enquanto a mesa inferior deverá
estar voltada para a direita. Este tipo de construção também exercerá a função de defasar os pontos em que
as forças atuam sobre a linha de soldagem da mesa superior em relação à mesa inferior, da mesma forma
que foi visto na figura anterior.
A figura anterior, mostrada em Vista superior ou Planta, demonstra claramente as linhas de solda das
mesas. Em vermelho está representada a mesa inferior, enquanto em amarelo está a mesa superior.
Deve-se observar que o único ponto coincidente entre a linha de solda da mesa superior e a da mesa
inferior é justamente sobre a alma da viga, ou seja, na região mais reforçada.
Desde que executadas dentro das normas estabelecidas, as juntas soldadas adquirem resistência estrutural
e mecânica semelhante às junções aparafusadas ou mesmo semelhante à própria resistência do metal-base.
Os princípios sobre corrosão utilizados no capítulo anterior serão os mesmos utilizados para avaliar
corrosão nas juntas soldadas.
Como já foi visto anteriormente, a aplicação de calor é um acelerador do processo corrosivo. Por este
motivo, a corrosão nas juntas soldadas ocorre sempre sobre as soldas e na região da chapa de base bem
próxima às soldas, em região afetada pelo calor. Esta região é denominada Zona Termicamente Afetada
– ZTA.
Em uma junta perpendicular, atenção deverá ser dada na quantificação do desgaste por corrosão, pois a
menor área desta solda e, consequentemente sua região mais frágil já durante a sua fabricação, é
justamente a linha que parte do vértice da junção até ao centro da hipotenusa da solda, denominada Linha
Crítica da Solda, conforme poderá ser visto no lado esquerdo da junção mostrada na figura a seguir.
Pode-se observar que os dois catetos da solda, que formam o contato com as chapas, possuem arestas
maiores e consequentemente mais resistentes.
Por outro lado, na maioria das vezes a concentração do desgaste neste tipo de solda ocorre justamente na
linha que parte do vértice da junção até o centro da hipotenusa (apótema) da solda, descrevendo um arco
que inclusive aumenta a área superficial da solda. Isto poderá levar o inspetor à ideia errônea de que a junta
soldada se encontra em bom estado, mas na verdade, ela foi enormemente enfraquecida justamente onde
inicialmente já era seu ponto frágil.
Esta situação poderá ser vista no lado direito da figura mostrada abaixo. A quantificação para este tipo de
desgaste deverá ser de no máximo 20% da extensão da linha crítica da solda. O lado esquerdo da junta
mostra uma solda em bom estado, sem a ação do processo corrosivo.
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Linha mais trágil da solda
17
,6
1
12,5 12,5
12,5
12,5
6, 2,8
04
8,
84
Junta soldada apresentando desgaste no lado direito
Como observação importante, não se deve recortar ou remover qualquer elemento estrutural sem que se
conheçam os esforços a que estão submetidos, e sem que sejam instalados travamentos provisórios que
anulem as forças sobre os elementos a substituir. Muitas vezes, a própria máquina deverá ser escorada, de
modo que os esforços de carregamento presentes naquela região sejam anulados, para receber algum
reparo estrutural. Em caso de dúvidas, o inspetor deverá consultar a Engenharia de manutenção.
Avaliar estado de corrosão nas juntas aparafusadas, quantificando desgastes.
De modo inverso às juntas soldadas, uma junta aparafusada é executada quando existe necessidade de pré-
montagens dos diversos componentes na fábrica, sendo que estes não podem ser transportados completos
até ao local de montagem da máquina. Ou então quando as possibilidades de futuras desmontagens para
manutenção são consideradas, ou ainda para fracionar e facilitar tanto os processos de fabricação das
estruturas, quanto para a montagem de campo. Será mostrada a seguir uma junta aparafusada.
Os cuidados para elaboração de uma junta aparafusada devem passar por uma correta seleção dos
parafusos, assim como sua quantidade, a espessura das talas de junção e sua conformação. Uma junta
aparafusada deve ser dimensionada pela Engenharia.
A montagem das juntas aparafusadas.
Normalmente, as juntas aparafusadas utilizadas nas estruturas das máquinas são denominadas junção por
atrito. Isto significa que a fixação se dará por atrito através do contato entre as chapas de base e as talas,
impedindo qualquer movimento relativo entre elas. Como a manutenção do atrito se dará através do
aperto por parafusos, pode-se afirmar que os parafusos estarão submetidos a forças de tração pura geradas
na operação de torqueamento.
Em outros tipos de juntas, onde o atrito entre os componentes não é determinante, além do atrito que se
dará através do aperto por parafusos, pode-se afirmar que além das forças de tração geradas na operação
de torqueamento, os parafusos também estarão submetidos a fortes reações sobre a seção dos parafusos
que se encontram na região de contato entre a chapa base e a tala: Esta força sobre a seção dos parafusos é
denominada Força de Cisalhamento ou Força Cortante, e são oriundas das forças de tração ou
compressão a que estas vigas estarão submetidas.
Deste modo, para executar a montagem da junta aparafusada, a superfície das chapas de base onde serão
assentadas as talas não poderão estar pintadas ou possuírem qualquer rebarba ou impureza que possam
prejudicar o perfeito assentamento entre as talas e a chapa de base.
As talas também devem obedecer às mesmas características da chapa de base, sendo que estas também
não poderão apresentar qualquer deformação que possa interferir no assentamento. Caso haja qualquer
deformação nas talas, elas devem ser substituídas antes mesmo da montagem.
Os parafusos a serem utilizados devem ser exatamente os prescritos no projeto da junta. Normalmente, são
especiais, regidos pelas normas métricas DIN 267/3 - 8.8, 10.9, 12.9 ou ASTM - A325, A490, A574, se os
parafusos forem fabricados sob o sistema inglês, em polegadas. São comumente denominados parafusos
de alta resistência, classificados como 5.6, 8.8, 10.9 e 12.9, no caso dos métricos. Os parafusos métricos não
podem ser galvanizados, enquanto os em polegada não existe essa restrição e, para aplicação em uma
junta, todos os parafusos devem ser de um único fabricante.
Todos os parafusos devem ser laminados em fábrica específica de elementos de fixação. Em um parafuso
laminado, as fibras do material acompanham o perfil dos filetes. É expressamente proibido reabrir rosca no
corpo dos parafusos na tornearia, a fim de permitir a utilização dos parafusos nas juntas. Esta ação corta a
fibra do material, enfraquecendo o parafuso, sendo, nesta região, o ponto de falha que poderá colocar em
risco a máquina e a vida das pessoas.
As porcas e arruelas também obrigatoriamente devem ser de alta resistência, de classe semelhante aos
parafusos. As arruelas são regidas pela norma DIN6916 – AR27 (métricas) ou ASTM-F436 e ASTM-F959
(polegadas), enquanto as porcas pela norma DIN 267/4 (métricas) ou ASTM-A563 (polegadas). Porcas
recebem apenas um número, como por exemplo, para parafusos 10.9, porca classe 10. É fácil imaginar que
ao ser aplicado torqueamento sobre os parafusos de alta resistência, arruelas de aço carbono comum serão
esmagadas por compressão e a junta não estará com o torque requerido. Normalmente, as arruelas de alta
resistência são em material SAE1045, com dureza pouco superior à das porcas e parafusos. As normas
indicam que se deve utilizar uma arruela lisa no lado da porca e outra no lado da cabeça do parafuso para
os sistemas métricos e para sistemas em polegada, pode-se utilizar apenas uma arruela no lado onde será
aplicado o torque, no lado da cabeça ou no lado da porca.
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O torque sobre os parafusos deve obedecer a uma tabela específica, em função do diâmetro e da classe
de resistência, que poderá ser consultada no anexo 8.1. As ferramentas a serem utilizadas na operação de
torqueamento são um torquímetro manual calibrado com suas chaves adequadas. Quando o número de
parafusos é grande, a força a ser aplicada é grande ou o acesso não permite o uso de torquímetro manual,
devem-se empregar ferramentas hidráulicas ou pneumáticas, também calibradas.
Parafusos, porcas e arruelas que já receberam torque não devem ser reutilizados.
Classe de resistência dos parafusos.
Segundo a Norma DIN 267, as classes de resistência para parafusos são representadas por dois algarismos
separados por um ponto; exemplo: 4.6, 5.6, 8.8, etc. O primeiro número equivale a 0,1 da resistência mínima
à tração, em [kgf/mm²]. O produto do primeiro pelo segundo algarismo fornece o limite de escoamento
mínimo em [kgf/mm²].
Normalmente, os parafusos são encontrados nas classes 3.6, 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 6.6, 6.8, 6.9, 8.8, 10.9, 12.9 e
14.9. A aplicação conforme a classe de resistência pode ser resumida da seguinte maneira:
3.6, 4.6, 4.8, 5.6 e 5.8 são aplicados em tipos de trabalho considerados de menor responsabilidade, onde as
solicitações mecânicas não são significativas.
6.6, 6.8, 6.9 e 8.8 são aplicados em tipos de trabalho que envolvem maiores responsabilidades de resistência
à solicitação mecânica.
10.9, 12.9 e 14.9 são aplicados em ligações sujeitas a elevados esforços.
Para utilização dos parafusos em polegadas, uma equivalência que poderá ser adotada é a seguinte:
> ASTM A307 equivale à classe de resistência DIN 267 5.6;

> ASTM A574 equivale à classe de resistência DIN 267 12.9.
O Plano de Torqueamento das juntas aparafusadas.
Para se realizar o torqueamento dos parafusos nas juntas aparafusadas, deve-se realizar o plano de
torqueamento. O que se deve ter em mente é a sequência de aperto dos parafusos. Obrigatoriamente o
aperto deverá ser iniciado sempre pela parte central da tala, na linha central de força. A partir daí, passar a
aplicar torque sempre em “X”, afastando-se do centro da tala em direção às suas bordas e extremidades,
pois desta forma não haverá a possibilidade de haver folgas na região central entre as talas e as chapas de
base. Caso o torqueamento fosse realizado das extremidades para o centro, esta possibilidade passaria a
existir, diminuindo assim o coeficiente de atrito e possibilitando a sobrecarga sobre os parafusos.
Também é importante lembrar que o torqueamento não é realizado de uma só vez, mas sim através de
vários “passes” com aumento progressivo do torque, até que 100% da força de torqueamento seja aplicada.
A determinação do sequenciamento numérico de torqueamento é função do inspetor estrutural.
Um procedimento de aplicação de torque poderá ser visto no anexo 8.2. Para o caso da junta aparafusada
no perfil, mostrado na figura do início deste capítulo, o sequenciamento de aplicação do torque poderá ser
visto na figura a seguir.
LADC MASTRO
21 24
07 10
09 08
23 22
LADO CONTRAPESO
LADO CONTRAPESO
LADO CONTRAPESO
19 05 03 22 17 03 05 19
LADC MASTRO
LADC MASTRO
16 02 01 15 15 01 02 16
18 04 06 20 20 06 14 18
LADO CONTRAPESO
27 26
13 12
11 14
25 28
LADC MASTRO
A corrosão nas juntas aparafusadas.
Os danos por corrosão nas juntas aparafusadas podem ocorrer, principalmente, em duas regiões: Nos
parafusos e porcas ou nas bordas da junta, afetando não só as chapas sobrepostas que compõem a junta,
mas principalmente pequenas regiões da chapa de base, cujo estudo será de extrema importância. A
corrosão se apresenta na chapa de base na extensão periférica da junta, com grande profundidade; isto
requer que o processo corrosivo seja detido imediatamente. Proceder então à quantificação desta perda
metálica naquela seção e providenciar os reparos necessários.
No caso de corrosão nos parafusos, a substituição dos mesmos deverá ocorrer se existirem danos à cabeça,
à porca ou às arruelas, pois esses danos, se acentuados, certamente farão com que o torqueamento seja
perdido; ou ainda se os filetes de rosca estiverem desgastados ou se o corpo do parafuso apresentar
corrosão generalizada.
Para substituir estes parafusos, normalmente não é necessário substituir a junta, mas sim deve-se remover
apenas um parafuso de cada vez, iniciando-se pelos mais danificados. Caso a corrosão esteja uniforme em
todos os parafusos, iniciar pelos centrais, como em um plano de torqueamento. Instalar o primeiro parafuso
e aplicar 100% do torque antes de remover o segundo parafuso.
Mesmo que os demais parafusos estejam em bom estado, devem-se substituir todos os demais parafusos
desta junta, pois a tendência é de que estes foram sobrecarregados pelas forças presentes na junta, já que a
carga que deveria ser suportada igualmente por todos os parafusos foi redistribuída devido aos parafusos
danificados.
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A figura abaixo mostra uma junta aparafusada apresentando danos por corrosão aos parafusos.
Uma outra situação que poderá ocorrer é a presença de corrosão nas bordas das talas de junção, que afeta
também uma região da chapa de base muito próxima à tala, porém com grande profundidade, com
consequente grande perda de seção apenas naquela região. Esse tipo de evento é denominado corrosão
por frestas. Esta situação poderá levar o inspetor a uma avaliação errônea da situação, pois a grande
maioria da área do elemento metálico está em bom estado, porém, próximo à tala está uma região
perigosamente comprometida.
Justamente por se encontrar muito próximo às talas de junção, estas anomalias não são fáceis de corrigir. Se
a anomalia for em uma barra de tração (tirante) ou em uma barra de compressão, não é permitido qualquer
tipo de correção, nem mesmo provisória, pois a aplicação de soldas ou calor nestes elementos é
expressamente proibida, expondo o equipamento a risco de colapso imediato. Para estes elementos, a
única alternativa é o escoramento da máquina, esvaziamento de lastros de contrapeso para aliviar as
tensões, estaiamento e por fim a substituição dos tirantes ou barras de tração ou compressão.
Já no caso de estruturas de traillers, trippers, lanças e outras, devem-se estudar caso a caso as possibilidades
de se realizarem reforços provisórios. Enchimento dos danos com soldas não trazem efeitos práticos de
reforço, mas podem servir de base para a sobreposição de chapas com rebite francês, que podem ser
instaladas provisoriamente.
Para a correção definitiva nestas estruturas poderá ser necessário anular todas as forças atuantes naquela
região, desmontar a junta aparafusada, remover a região danificada e reparar, substituindo as chapas, tal
qual em uma junta soldada. Na verdade, pode-se avaliar a possibilidade de excluir a junta aparafusada e
montar apenas uma junta soldada.
O que se deve ter em mente é que em qualquer situação, mesmo

quando o elemento metálico já tiver sido condenado e necessitará ser
substituído, o processo corrosivo deve ser interrompido a qualquer
custo, pois sua progressão será rápida e estará colocando em risco o
equipamento.
Reforços com rebite francês consistem em se revestir totalmente as chapas de base desgastadas pela
corrosão com chapas novas, sem remover as primeiras. Estas chapas novas devem receber furos escareados
em pontos estratégicos, que irão conferir resistência ao conjunto. Para aplicar estas chapas, a viga
desgastada deverá estar tratada com primer. A figura abaixo mostra a sequência de tratamento de uma
estrutura da ponta da lança de uma recuperadora, que se encontrava com alto grau de desgaste, com o
processo corrosivo já sob controle, jateada e aplicado primer. Logo após verifica-se a instalação de reforços
com rebite francês. Por fim, a estrutura completamente tratada, já sem desgastes aparentes.
Avaliar e quantificar deformações nas regiões críticas.
Deformações nas estruturas ocorrem devido a sobrecargas operacionais, acidentes como colisões ou
abalroamentos, subdimensionamento ou mesmo pelo enfraquecimento das estruturas pela corrosão. Para
compreender o comportamento das deformações, será necessário rever alguns conceitos e exemplos sobre
a Resistência dos Materiais. O conteúdo deste módulo foi baseado, transcrito ou adaptado da apostila
cujo título e nome do professor autor não foram identificados até a conclusão deste trabalho, porém a
mesma data de 1973.
As unidades aqui apresentadas serão em kgf/cm², porque são unidades familiares aos técnicos, facilitando
sua compreensão, porém literaturas modernas e programas de cálculos estruturais utilizam Newton ou
Pascal e seus múltiplos para expressar força, gerando unidade de tensão expressas em N/mm² ou Mpa.
A correlação para conversão entre as unidades utilizadas para força e tensão presente nas literaturas e nos
programas de cálculo computacional está relacionadas abaixo:
> 1[kgf] corresponde a 9,8[N].

> 1[cm²] corresponde a 100[mm²].
> 1[N/mm²] corresponde a 1[Mpa].
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Comportamento do material.
Quando uma força age sobre um corpo, produz neste uma tensão, que pode ser de tração, compressão,
cisalhamento, flambagem, flexão ou torção.
Todas as tensões produzidas no corpo causam a este uma deformação. Se a tensão é pequena, o corpo
volta ao seu estado ou tamanho normal, assim que a força deixa de existir sobre o mesmo. Esta propriedade
é chamada de elasticidade. Porém, se a tensão for muito grande, poderá causar no corpo uma
deformação permanente, isto é, o corpo poderá ficar permanentemente deformado, mesmo após cessada
a ação da força. Por outro lado, se a tensão for ainda maior, poderá causar até uma ruptura do corpo. A
maior tensão que o corpo pode suportar é definida como sendo o limite de resistência ou tensão de
ruptura ou ainda tensão última.
Gráfico de Tensão x Deformação.

Para melhor caracterizar o comportamento de um material submetido às tensões progressivas, será
reproduzido na figura a seguir, o gráfico tensão x deformação. Este gráfico representa um corpo sob a
ação de uma força de tração e tem em sua ordenada a indicação da tensão e na abscissa a deformação
correspondente.
FASE ELÁSTICA FASE PLÁSTICA
IV
R
esc III
II
I
adm
0 DEFORMAÇÃO L
Os pontos constantes no gráfico são os seguintes:
Pontos determinantes do Gráfico Tensão x Deformação
PONTO I - LIMITE DE PROPORCIONALIDADE (lei de HOOKE) - as deformações são proporcionais às tensões.
PONTO II - UMITE DE ELASTICIDADE - elasticidade é a propriedade do material de o corpo retornar ao

seu tamanho inicial assim que a força deixa de agir sobre o mesmo.
PONTO III - LIMITE DE ESCOAMENTO - caracteriza a perda da propriedade elástica do material.
PONTO IV - LIMITE DE RESISTÊNCIA ou TENSÃO DE RUPTURA - maior tensão que o corpo pode
suportar
PONTO V - Instante em que o corpo se rompe.

Pela análise do gráfico verifica-se que o comportamento do material se subdivide em duas fases distintas,
ou seja, fase elástica e fase plástica. A separação destas fases se faz na transição entre o limite de
elasticidade e o início do fenômeno de escoamento.
É necessário observar que para os cálculos de peças que devem suportar os esforços sem provocar as
deformações permanentes, o material deverá trabalhar dentro do seu limite de elasticidade, numa faixa
assinalada no gráfico como tensão admissível.
A fase plástica do material tem sua aplicação nas operações em que se exigem deformações permanentes
das peças, como nos casos de estampagens, repuxos, dobramentos, laminações, etc.
Propriedades mecânicas dos materiais.
Dentre as propriedades mecânicas dos materiais, as de maior interesse para os cálculos de resistência são:
Limite de resistência ou tensão de ruptura, tensão de escoamento ou limite de escoamento, alongamento,
módulo de elasticidade e dureza. Para estas propriedades, serão adotados os seguintes símbolos:
R = Tensão de ruptura em kgf/cm² - Os valores para os diferentes materiais se obtêm através de ensaio de
tração, dividindo-se a maior carga suportada pelo corpo de prova pela área da seção original do mesmo.
VR = Pmax ; kgf2 E , onde Pmax = carga máxima em kgf e So = seção original em cm².
S o cm
esc = Tensão de escoamento em kgf/cm² .
Vesc = Pesc ; kgf2 E , onde

S o cm
Pesc = carga que produz o escoamento em kgf e So = seção original em cm².
 = Alongamento, em %
'L ª m º ( L L 0 ) * 100
O >% @ , onde
L 0 «¬ m »¼ L0
Lo = comprimento inicial do corpo de prova em mm e L = comprimento final após o rompimento do corpo

de prova, em mm.
E = Módulo de elasticidade, em kgf/cm², é a relação existente entre a tensão e o alongamento do material

observado dentro de seus limites de propriedade elástica. O módulo de elasticidade caracteriza a rigidez do
material, isto é, sua habilidade de resistir à deformação.
V ª kgf º
E , onde
O «¬ m2 »¼
| 60 |
| 61 |
 = Tensão, em kgf/cm².
 = Alongamento, 'L
O >m@
L0
H = Número de Dureza Brinnel, que é a relação aproximada entre a dureza e a tensão de ruptura do
material.
ª kgf º para aços carbono.

V R # 36 H « 2 »
¬ m ¼
ª kgf º para aços de liga.

V R # 34 H «
¬ m »¼
2
Todas essas propriedades poderão ser obtidas através de ensaios, porém, para a utilização nos próximos
cálculos, os valores serão baseados na tabela constante do Anexo 8.3, que neste caso, por se tratar de curso
de inspetor estrutural, só contemplará os aços carbono.
Para a tensão de ruptura a cisalhamento toma-se:

ª kgf º
V R S 0, 6 | 0,8 σ R « 2 »
¬ m ¼
Tensão admissível e fator de segurança.
Para dimensionar um elemento metálico, o inspetor estrutural deverá primeiramente definir em qual
regime de tensão admite-se o trabalho desta peça e, por conseguinte, determinar o fator de segurança,
conforme tópicos a seguir:
Tensão admissível.
Na resistência de materiais, onde as peças calculadas deverão suportar as cargas com segurança, isto é, sem
provocar a deformação permanente, terá que ser considerada nos cálculos uma tensão menor do que a de
escoamento, e aquém do limite máximo de elasticidade. Essa tensão que oferece à peça uma condição de
trabalho sem perigo é chamada de tensão admissível (). Todavia, deve-se ter em mente que as peças
estruturais podem trabalhar em condições adversas, ou melhor, umas sujeitas a cargas estáticas e outras
submetidas a cargas intermitentes, alternadas ou mesmo a choques.
Desta forma, ao calcular um elemento estrutural, faz-se necessário conhecer a condição de trabalho do
mesmo, a fim de poder estabelecer uma tensão admissível compatível com o tipo de carga a suportar.
Conhecendo-se de antemão a condição de trabalho da peça a ser calculada e também o tipo de material
mais apropriado para a construção desta peça, pode-se estabelecer a tensão admissível atribuindo-se ao
valor de sua tensão de ruptura um coeficiente que é denominado fator de segurança.
V R ª kgf º VR
V F , onde
F «¬mm »¼ 2
V
= Tensão admissível, em kgf/cm²

R = Tensão de ruptura, em kgf/cm²
F = Fator de segurança.
Fator de segurança.
O fator de segurança é uma relação entre as tensões de ruptura e admissível do material. Os valores aqui
adotados serão baseados na qualidade do material e no tipo de carga aplicada à peça. Pode-se distinguir
quatro tipos de carga, a saber:
> Carga Estática – Quando uma peça está sujeita a uma carga constante e invariável ao decorrer do
tempo. Um deck de transportador de correias pode ser enquadrado nesta categoria.
> Carga Intermitente – Peça sujeita a uma carga pulsante, isto é, variável de zero a um valor máximo
permitido, por exemplo, a lança de um Descarregador de Navios.
> Carga Alternada – Quando uma peça está sujeita a uma carga variável nos dois sentidos, por
exemplo, a biela de um cilindro hidráulico de dupla ação.
> Carga Brusca ou a Choque – Peça sujeita a variação brusca ou a choque, por exemplo,
componentes de prensas hidráulicas.
Estes tipos de carregamento estão representados nos gráficos da figura a seguir, demonstrando a variação
de uma determinada carga ao longo do tempo.
CARGA ESTÁTICA CARGA ALTERNADA

P Constante P max. (+)
0 0
0 T - tempo 0 T - tempo
P max. (-)
CARGA INTERMITENTE CARGA BRUSCA OU A CHOQUE

P max.
0 0
0 T - tempo 0 T - tempo
| 62 |
| 63 |
A partir das definições dos tipos de cargas, os valores dos fatores de segurança a serem empregados nos
cálculos das estruturas são assim determinados e estão representados na tabela do anexo 8.3.
CLASSES DE RESISTÊNCIA.
É de fundamental importância conhecer o tipo de esforço a que o elemento estrutural está ou estará
submetido, pois terá enorme influência nos cálculos. Este tópico ajudará ao inspetor em determinar a
classe de resistência a que a estrutura estará submetida:
> RESISTÊNCIA À TRAÇÃO - Quando uma barra for submetida a uma força (P) atuando no sentido do
seu eixo, isto é, perpendicular a sua secção transversal, estará sofrendo uma tração e uma
deformação que será a de acréscimo de comprimento.
> RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO - Quando uma força (P), agir no sentido longitudinal da peça, isto é,
perpendicular à sua secção transversal, esta sofrerá uma compressão e um achatamento.
> RESISTÊNCIA AO CISALHAMENTO - Quando duas forças (P) atuam sobre uma peça (ex: rebite)
transversalmente ao seu eixo, sofrerá um cisalhamento, isto é, a peça tenderá a ser cortada.
> RESISTÊNCIA À FLEXÃO - Quando uma força (P) atua sobre uma barra, perpendicularmente ao seu
eixo, produzirá a flexão do referido eixo.
> RESISTÊNCIA À TORÇÃO - Quando uma força (P), agindo no plano perpendicular ao eixo da barra,
tenderá a girar cada secção transversal em relação às demais secções, torcendo-a. Resistência à
torção não será estudada neste curso.
> RESISTÊNCIA À FLAMBAGEM - Se a barra submetida a compressão for de comprimento muito

grande em relação à sua secção, ela se dobrará sob a ação da força (P), produzindo a flambagem.
Resistência à flambagem não será estudada neste curso.
> RESISTÊNCIA COMPOSTA - Quando uma peça estiver sujeita a mais de uma classe de resistência, a
mesma terá que ser calculada pela resistência composta. Resistência composta não será estudada
neste curso.
A figura a seguir representa as classes de resistência dos elementos metálicos.
RESISTÊNCIA A TRAÇÃO: RESISTÊNCIA A FLAMBAGEM: RESISTÊNCIA AO

CISALHAMENTO:
P
P
L
P
P
P
L
Mt
RESISTÊNCIA A FLEXÃO: RESISTÊNCIA A TORÇÃO: RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO:

Resistência à tração
Inúmeros elementos metálicos estão submetidos às forças de tração, dentre as quais podemos citar colunas
que sustentam mesas sem apoios inferiores e principalmente barras de tração (tirantes) de lanças de
empilhadeiras, recuperadoras, portêiners, descarregadores de navios e outros, incluindo parafusos.
Dedução da fórmula de tração
Seja a carga aplicada na barra metálica conforme a figura abaixo, sendo que os seguintes fatores devem ser
considerados:
P
S
P = Carga ou Força em kgf que age no sentido longitudinal da peça, tracionando-a;
S = Seção transversal da peça, em cm²;
 = Tensão do material à tração, em kgf/cm².

Quando uma força age sobre um corpo, produz neste uma tensão, que será tanto maior quanto maior for a
força aplicada. Conclui-se daí que tensão é diretamente proporcional à força.
Se duas forças de mesma intensidade agirem, separadamente em dois corpos de seções transversais
diferentes, a tensão será maior naquele que tem a seção menor, do que se pode concluir que tensão é
inversamente proporcional à seção.
P ª kgf º P
Portanto, V
S «¬cm 2 »¼ P V S >kgf @ S
V
>cm @2
Exercícios utilizando forças de tração.
EXERCÍCIO 1.
Considerando que a barra representada na figura anterior seja de seção circular e de aço SAE1020,
determinar o diâmetro que deve ter para suportar com segurança uma carga “P” de 5000kg estática à
tração.
| 64 |
| 65 |
Para o SAE1020, os valores de R = 4200kgf/cm² (Anexo 8.3) e Fator de Segurança F =5 (anexo 8.3).
A tensão admissível será:

V R ª kgf º 4200 ª kgf º
V V 840 « 2 » ;
F «¬cm 2 »¼ 5 ¬cm ¼
Significa que a tensão admissível para o material, neste caso, será de 840kgf/cm².
Então, a área da seção necessária para suportar a carga com segurança será de:
P 5000
S
V
> cm @
2
840
S 6 >cm @ ; 2
Significa que para suportar a carga de 5000kgf, esta barra deve possuir no mínimo 6cm² de área na seção
metálica.
Para o cálculo do diâmetro da barra a partir de sua seção, será necessário:
S d2 S d2
S
4
>cm @ 6
2
4
24 S d2 d2 24 d 2
S 7, 639
d 7, 639 d 2,76>cm@
Significa que para suportar a carga de 5000kgf esta barra deve possuir no mínimo 2,76cm ou 27,6mm de
diâmetro.
EXERCÍCIO 2.
A peça mostrada na figura abaixo é constituída de uma parte com diâmetro maior de 30mm e outra com
diâmetro de 20mm. Calcular a carga “P”, intermitente, que poderá ser aplicada à peça, considerando que a
mesma é feita de aço estrutural.
D = 30mm
d = 20mm
P
S
D d
Para o aço estrutural, os valores de R = 4000kgf/cm² e Fator de Segurança F = 6 (anexo 8.3).

V V 667« 2 » ;
F «¬ cm2 »¼ 6 ¬ cm ¼
Como a peça possui dois diâmetros diferentes, obrigatoriamente será utilizado o diâmetro menor, a
mais perigosa, que é de 20mm ou 2cm. A partir daí, deve-se calcular a área da menor seção.
S =  * r2 [cm2]  * 12 S = 3,14 [cm2];
3,14cm² é a área existente na seção menor da peça.
Portanto, a carga máxima que a peça poderá suportar, com segurança será de:
P =  * S [kgf] 667 * 3,14 P = 2094 [kgf];
Significa que esta peça de aço estrutural com 20mm de diâmetro pode suportar uma carga de 2094kgf.
EXERCÍCIO 3.
No sistema representado na figura abaixo, determinar:
a) O diâmetro “d” da peça;
b) A quantidade de parafusos necessários para a fixação da peça.
Parafusos: di = 15mm Peça: Carga Estática

Parafusos: SAE1040 Peça: SAE1020
P = 7,5tf
S
| 66 |
| 67 |
a) Cálculo do diâmetro “d” da peça:
P = 7,5 [t f ] = 7500 [kgf]
Para o SAE1020, os valores de R= 4200kgf/cm² e Fator de Segurança F = 5 (Anexo 8.3).

V V 840 « 2 » ;
F «¬ cm2 »¼ 5 ¬cm ¼
P 7500
V ª
« cm2 º»¼ S 8,93 ª«¬ cm2 º»¼ ;
V ¬
840
Significa que para suportar a carga de 7500kgf, esta barra deve possuir no mínimo 8,93cm² de área na seção
metálica.
Para o cálculo do diâmetro da barra:
S d2 S d2 ;
S
4
>cm @ 8,93
2
4
35,71 S d 2 d 2 35,71 d 2
S
11,368
d 11,368 d 3,37 >cm@
Significa que para suportar a carga de 7500kgf, esta barra deve possuir no mínimo 3,37cm ou 33,7mm de
diâmetro.
Cálculo da quantidade de parafusos Qt:
Diâmetro interno di = 15mm = 1,5cm
P =7,5 [tf ] = 7500 [kgf]
Para o SAE1040, os valores de R = 5800kgf/cm² e Fator de Segurança F = 4 (Anexo 8.3).

V V 1450 « 2 » ;
F «¬ cm2 »¼ 4 ¬cm ¼
Então, a área total da seção metálica a ser distribuída pelos parafusos necessária para suportar a
carga com segurança será de:
P 7500
St
V
>cm @ 1450
2
St 5,17 cm2> @ ;
Significa que para suportar a carga de 7500kgf, a área total a ser distribuída entre os parafusos deve possuir
no mínimo 8,93cm² de área na seção metálica.
Para o cálculo a área de cada parafuso:
S d2 S 1,5 2
Sp
4
>cm @ Sp
2
4
> @
Sp 1,767 cm2 ;
Significa que cada parafuso possui 1,767cm² de área metálica.
Como a área total a ser distribuída entre os parafusos é de 5,15cm² então:
St 5,15
Qt 2,9 # 3 parafusos ;
Sp 1, 767
Significa que para suportar a carga de 7500kgf, serão necessários no mínimo três parafusos.
EXERCÍCIO 4.
Na figura abaixo, determinar os diâmetros das barras “1”e “2”, de aço SAE1020, para suportarem com
segurança uma carga “P” estática de 12tf, sendo  = 90 graus.
1 P1
2 2
P2 P2
| 68 |
| 69 |
Inicialmente, é necessário traçar o Diagrama de Corpo Livre do sistema:
Y
P1 = P=12000kgf
Para calcular a força P2, será necessário calcular a

X resultante da somatória das forças no eixo “Y”, que é
o eixo de interesse:
P2 D 45 0 D 45 0 P2
¦F y
= 0 P1 − P2 cos 45 0 − P2 cos 450 = 0 P1 − 2 * P2 cos 45 0 = 0
12000
12000 − 2 ( P2 0, 707) = 0 12000 = 2 ( P2 0, 707) P2 0, 707 =
2
6000
P2 0, 707 = 6000 P2 = P2 = 8486, 6[kgf ]
0, 707
Significa que a força P2 exercida em cada uma das barras “2” será de 8486,6kgf.
a) Cálculo do diâmetro da barra “1”, sendo que P1 = 12000kgf.
Para o SAE1020, os valores de R = 4200kgf/cm² e Fator de Segurança F =5 (Anexo 8.3).

V V 840 « 2 » ;
F «¬ cm2 »¼ 5 ¬ cm ¼
P1 12000
S1
V
>cm @
2
840
S 1 > @
14,3 cm2 ;
Significa que para suportar a carga de 12000kgf, esta barra deve possuir no mínimo 14,3cm² de área na
seção metálica.
Para o cálculo do diâmetro da barra “1”:
S d2 S d2 57, 2 ;
S1
4
>cm @ 14,3
2
4
57, 2 S d 2 d 2
S
d2 18, 22
d 18, 22 d 4, 27>cm@
diâmetro.
b) Cálculo do diâmetro das barras “2”, sendo que P2 = 8487kgf.
Para o SAE1020, os valores de R = 4200kgf/cm² (Anexo 8.3) e Fator de Segurança F =5 (tabela 2).

V V 840 « 2 » ;
F «¬ cm2 »¼ 5 ¬cm ¼
P2
S2
σ
> cm @ 8487
2
840
S 2 > @
10,1 cm2 ;
metálica.
Cálculo do diâmetro das barras “2”:
S d2 S d2 40, 4 ;
S2
4
>cm @ 10,1
2
4
40, 4 S d 2 d 2
S
d2 12,87
d 12,87 d 3,59>cm@
diâmetro.
Determinação da deformação por forças de tração.
Como já foi visto anteriormente, todas as tensões aplicadas em um corpo metálico provoca nestes uma
deformação, que poderá se situar na fase elástica ou na fase plástica mostrada no gráfico Tensão x
Deformação. É importante lembrar que nas deformações elásticas o corpo metálico voltará às suas
dimensões originais tão logo a força cesse, enquanto que, caso a força aplicada ultrapasse a tensão de
escoamento do material, a fase plástica seja atingida e a deformação será permanente. Para determinar a
deformação de um corpo metálico sujeito à tração, os seguintes dados devem ser considerados:
| 70 |
| 71 |
S
L
P = Força em kgf que produz a tensão de tração;

S = Seção resistente em cm²;
L = Comprimento original da barra, em cm;
L = Deformação (aumento de comprimento) em cm;
E = Módulo de Elasticidade em kgf/cm²;
 = Alongamento;
= Tensão de Tração em kgf/cm²
O Módulo de Elasticidade é dado por:
V ª kgf º , sendo V P ª kgf º eO ' L , então:

E
O «¬ cm2 »¼ S «¬ cm2 »¼ L
P L ª kgf º P L V L
E 'L >cm@ 'L >cm@
S 'L «¬ cm2 »¼ S E E
Exercícios de deformação por forças de tração.
EXERCÍCIO 1.
A barra de aço representada na figura anterior deverá ser submetida a uma força de tração de 2tf e tem
20mm de diâmetro e 2m de comprimento. Determinar a deformação que a barra irá receber ao ser aplicada
a referida força.
P = 2000kgf;
L = 200cm;
d = 2cm  r = 1cm
ª kgf º
Para o aço, o valor de E 2,1 10 6 « 2 » (Anexo 8.3); então:
¬ cm ¼
Determinação da área da seção resistente:
S S r 2 >cm2 @ S S 12 S > @
3,14 cm2 ; portanto:
Cálculo da deformação:
'L
P L
>cm@ 2000 200 6 'L 0, 0607>cm@ ;
S E 3,14 2,1 10
Significa que o alongamento na barra provocado pela força foi de 0,0607cm ou 0,6mm.
EXERCÍCIO 2.
Numa barra de aço SAE1020 de seção retangular mostrada na figura abaixo se pretende aplicar uma carga
estática de 1500kgf. A barra terá um comprimento de 5m e quanto à seção, a largura deverá ser o dobro da
espessura. Determinar os lados “a” e “b” da seção e a deformação na barra.
L
a
P = 1500kgf;
L = 500cm;

V V 840 « 2 » ;
F «¬ cm2 »¼ 5 ¬ cm ¼
| 72 |
| 73 |
P 1500
S
V
>cm @
2
840
S > @
1, 786 cm2 ;
seção metálica.
Cálculo da deformação:
Para o aço, o valor de E ª kgf º

2,1 10 6 « 2 » (Anexo 8.3); então:
¬ cm ¼
V L
'L >cm@ 840 500
6
'L 0, 2>cm@ ;
E 2,1 10
Significa que o alongamento na barra provocado pela força foi de 0,2cm ou 2mm.
Pode-se ainda calcular a deformação da seguinte maneira:
P L
'L >cm@ 1500 500 6 'L 0, 2>cm@ ;
S E 1, 786 2,1 10
Cálculo dos lados “a” e “b”:
Como a = 2*b[cm] e
1, 786
S > @
a b cm2 S 2 b b S 2 b2 1, 786 2 b2 b2
2
b2 0,89
b 0,893 b 0,945>cm@
a = 2 * b [cm] a = 2 * 0,945 a = 1,89 [cm]

EXERCÍCIO 3
A peça representada na figura a seguir é feita de aço 1020. Determinar:
a) A carga estática “P” que poderá ser aplicada na peça com segurança;
b) A deformação que a peça receberá ao ser aplicada a carga permissível.
L1 = 1,5m
L2 = 1m d1 = 40mm
d2 = 20mm
V R ª kgf º 4200 ª kgf º ;

V V 840 « 2 »
F «¬ cm2 »¼ 5 ¬ cm ¼
Como a peça possui dois diâmetros diferentes, será adotado o diâmetro menor “d2”, que é o crítico,
para o cálculo da carga que poderá ser aplicada.
d2 = 20 [m]  d2 = 2[cm]
S d2 S 22
S2
4
>cm @ S
2
2
4
S2 > @
3,14 cm 2 ;
Então a carga máxima a ser suportada pela peça será:
P =  * S[kgf]  840*3,41  P = 2637,6 [kgf];
Significa que esta peça pode suportar uma carga de 2637,6kgf.
Para calcular a deformação da peça, é necessário considerar que a região com maior diâmetro
deformará menos do que a de menor diâmetro, portanto, é necessário calcular a deformação nas duas
seções.
| 74 |
| 75 |
Cálculo na região L1:
A região “L1” não se encontra no máximo limite de segurança, pois possui um diâmetro maior que o
calculado para a carga, portanto, é necessário saber sob qual tensão esta região se encontra submetida:
d1 = 40 [m]  d1 = 4[cm];
Então, a área na região “L1”será:
S d2 S 42
S
4
>cm @ S
2
1
4
S1 > @
12, 6 cm2 ;
Portanto, a tensão (aqui será chamada de “x”) a que esta região está submetida é:
P ª kgf º 2637, 6 ª kgf º

Vx «¬ cm2 »¼ 12, 6 V x 209,3« 2 » ;
S1 ¬ cm ¼
Então, a deformação na região “L1” será:
ª kgf º
Para o aço, o valor de E 2,1 10 6 « 2 » (Anexo 8.3);
¬ cm ¼
V x L1
'L1 >cm@ 209,3 150
6
'L1 0, 015>cm@ ;
E 2,1 10
Significa que o alongamento na região “L1” da barra, provocado pela força, foi de 0,015cm ou 0,15mm.
Cálculo na região L2:
A região “L2” já possui cálculo de área e se encontra sob a tensão admissível de carregamento. Portanto, seu
alongamento será:
V L2
'L 2 >cm@ 840 1006 'L 2 0, 04>cm@
;
E 2,1 10
Significa que o alongamento na região “L2” da barra, provocado pela força, foi de 0,04cm ou 0,4mm.
Cálculo da deformação total:
A deformação total da barra será a somatória das deformações nas regiões “L1” e “L2”. Portanto, seu
alongamento será:
'L 'L1 'L 2 >cm@ 0, 015 0, 04 'L 0, 055>cm@ ;
Significa que o alongamento total da barra provocado pela força foi de 0,055cm ou 0,55mm.
EXERCÍCIO 4.
Na figura abaixo, duas barras de aço SAE1020, de 2m de comprimento cada e articuladas nas extremidades
deverão suportar com segurança uma carga estática de 2tf. Considerando que o ângulo älfa” seja de 120
graus, determinar:
a) O diâmetro das barras;
b) O deslocamento do ponto “0” ao ser aplicada a carga.
P1 P1
0
0
h
Inicialmente, é necessário traçar o Diagrama de Corpo Livre do sistema:
Y
P1 P1
D 60 0 D 60 0
X Para calcular as forças “P1”, será necessário calcular a

resultante da somatória das forças no eixo “Y”, que é
o eixo de interesse:
| 76 |
| 77 |
¦F y 0 P P1 cos 60 0 P1 cos 60 0
0 P 2 * P1 cos 60 0 0
2000 1000
2000 2 ( P1 0,5) 0 P1 0,5 P1 0,5 1000 P1 P1 2000 >kgf @
2 0,5
Significa que a força P1 exercida em cada uma das barras será de 2000kgf.
a) Cálculo do diâmetro das barras “P1”:
Para o SAE1020, os valores de R = 4200kgf/cm² (Anexo 8.3) e Fator de Segurança F = 5 (tabela 2).

V V 840 « 2 » ;
F «¬ cm2 »¼ 5 ¬ cm ¼
P1 2000
S
V
> cm @ 2
840
S 1 > @
2,38 cm2 ;
metálica.
Para o cálculo do diâmetro das barras “P1”:
S d2 S d2 9,52
S
4
>cm @ 2,38
2
4
9,52 S d 2 d 2
S
d2 3, 03 ;
d 3, 03 d 1, 74>cm@
Significa que para suportar a carga de 2000kgf, cada barra deve possuir no mínimo 1,74cm ou 17,4mm de
diâmetro.
b) Determinação do deslocamento “h” no ponto “0”:
Y
P1 P1
D 60 0 D 60 0
'L
Inicialmente, será necessário calcular o alongamento das barras:
ª kgf º
¬ cm ¼
V L
'L >cm@ 840 200
6
'L 0, 08 >cm@ ;
E 2,1 10
Significa que o alongamento em cada barra “P1”, provocado pela força, foi de 0,08cm ou 0,8mm.
Agora é possível calcular o deslocamento no ponto “0”:
'L
h 0
>cm@ 0, 08 'L 0,16 >cm@ ;
sen30 0,5
Significa que o deslocamento no ponto “0” provocado pela força foi de 0,16cm ou 1,6mm.
Resistência à compressão.
Elementos metálicos submetidos às forças de compressão geralmente estão ligados a algum tipo de apoio
ou suporte. Os casos mais comuns são colunas de sustentação de transportadores, de sustentação de silos
ou tremonhas, colunas de galpões e pernas de mesa de translação de pórticos das máquinas portuárias em
geral.
Dedução da fórmula de compressão.

Seja a carga aplicada na coluna conforme a figura abaixo, sendo que:
L
L
S
d
| 78 |
| 79 |
P = Carga ou Força em kgf que age no sentido longitudinal da peça, comprimindo-a;
S = Seção resistente da peça, em cm²;
c = Tensão admissível do material à compressão, em kgf/cm².
Para a compressão, a equação de resistência é a mesma da tração, portanto:
P ª kgf º P
Vc
S «¬ cm2 »¼
P V c S > kgf @ S
Vc
> cm @
2
A Tensão Admissível à Compressão c pode ser determinada em função da Tensão de Ruptura à

Compressão r – c, atribuindo-se à mesma um Fator de Segurança F. Então:
V r c ª kgf º
Vc
F «¬ cm2 »¼
Com exceção dos ferros fundidos, todos os demais materiais têm suas tensões de ruptura à compressão
iguais às de tração, conforme poderá ser visto no Anexo 8.3.
Exercícios de reações e forças de compressão.
EXERCÍCIO 1
Uma Estação de Carregamento de Vagões possui um silo com peso próprio de 300t e capacidade estática
de armazenamento de 500m³ de carvão mineral. O silo está apoiado sobre quatro colunas e sua carga está
distribuída uniformemente entre elas. As colunas são em perfis especiais, cuja altura da alma é igual à
largura das abas. Se for utilizado chapa de aço estrutural de espessura 25mm tanto para as abas, quanto
para a alma, qual será a altura “a” e a largura “b” do perfil, para resistir à carga com segurança? O Peso
Específico do carvão é 0,8t/m³.
P
a
S
b
P4
P1 P3
P2
a) Determinação da carga total “P”:
ª tf º
J carvao 0,8« 3 »
¬m ¼
Capsilo = 500 [m3]
Peso próprio do silo: Pp = 300000[kgf]
Peso da carga no interior do silo: Pc J carvao Cap silo >kgf @ 0,8 500 Pc 400000 >kgf @
Então, o carregamento total “P” será: P P p Pc >kgf @ 300000 400000 P 700000 >kgf @
b) Determinação das forças “P1”, “P2”, “P3”, “P4”:
P
P1 = P2 = P3 = P4 = [kgf ] 700000 P1 = P2 = P3 = P4 = 175000 [kgf ]
4 4
a) Cálculo da dimensão das vigas “P1”, “P2,” “P3,” , “P4”:
Para o aço estrutural, os valores de R – c = 4000kgf/cm² e Fator de Segurança F = 5 (Anexo 8.3).
V R c ª kgf º 4000 ª kgf º

Vc «¬ cm2 »¼ Vc 800 « 2 » ;
F 5 ¬ cm ¼
Então, a área da seção necessária em cada viga para suportar a carga com segurança será de (será
calculado apenas P1 e será replicado para as demais):
P1
S1
Vc
>cm @ 175000
2
800
S 1 S2 S3 S4 > @
218, 75 cm2 ;
seção metálica.
c) Determinação das dimensões das vigas “P1”, “P2”, “P3”, “P4”:
a = b [cm] ; e espessura e = 2,5 [cm]
| 80 |
| 81 |
S1 a 5 2,5 2 b 2,5>cm@ S1 a 5 2,5 2 a 2,5
S1 2,5 a 12,5 5 a S1 7,5 a 12,5 218, 75 7,5 a 12,5
231, 25
218, 75 12,5 7,5 a 231, 75 7,5 a a a b 30,83>cm@
7,5
Significa que para suportar a carga de 700tf, as quatro colunas deverão ser de dimensões mínimas de
31x31x2,5cm.
EXERCÍCIO 2.
Do exercício anterior foi verificado no projeto que o comprimento “L” de cada coluna é de 20 metros, sendo
esta a altura do silo. Pede-se calcular:
a) Qual foi a deformação por compressão recebida pelas vigas durante a fase de montagem do
equipamento?
b) Qual a deformação por compressão recebida pela viga durante um carregamento de carvão com carga
máxima?
c) Qual a altura do silo durante um carregamento com carga máxima?
a) Cálculo da deformação por compressão recebida pelas vigas durante a fase de montagem:
ª kgf º
Vc 800« 2 » ;
¬ cm ¼
L0 = 2000 [cm];
S1 = S2 = S3 = S4 = 218,75 [cm2]
Peso próprio do silo: Pp = 300000[kgf];

2,1 10 6 « 2 » (Anexo 8.3);
¬ cm ¼
Determinação das forças “P1”, “P2”, “P3”, “P4” apenas com a aplicação do peso próprio:
Pp
P1 = P2 = P3 = P4 = >kgf @ 300000 P1 = P2 = P3 = P4 = 75000 >kgf @
4 4
A tensão x a que as vigas do silo estarão sujeitas apenas com o peso próprio será:
P1 75000 75000 ª kgf º

S1
Vx
>cm @ 218,75
2
Vx
218, 75 V x 75000 V x
218, 75
Vx 342,86« 2 »
¬ cm ¼
Então, a deformação das vigas apenas com o peso próprio será:
V L0
'L 0 >cm@ 342,86 2000
6
'L 0 0,33>cm@ ;
E 2,1 10
Significa que a deformação em cada coluna, provocado pelo peso próprio, foi de 0,03cm ou 0,3mm.
b) Cálculo da deformação por compressão recebida pelas vigas durante um carregamento máximo do
silo:
L0 = 2000[cm]
P = 700000[kgf];
P1 = P2 = P3 = P4 = 175000[kgf];
ª kgf º
Vc 800 « 2 » ;
¬ cm ¼
V c L0
'L1 >cm@ 800 2000
6
'L1 0, 76 >cm@ ;
E 2,1 10
Significa que a deformação em cada coluna, provocado pelo peso próprio, somada à carga máxima foi de
0,076cm ou 0,76mm.
c) Cálculo da altura do silo durante um carregamento com carga máxima:
L1 L 0 'L1 >cm@ 2000 0, 76 L1 1999, 24 >cm@
| 82 |
| 83 |
EXERCÍCIO 3
Na figura abaixo, determinar o diâmetro da barra “1” de aço SAE1020, sujeita à compressão, e o diâmetro do
tirante “2” do mesmo material, sujeito à tração, para suportar com segurança uma carga estática de 5tf. O
ângulo entre as barras “1”e “2” é de 30 graus.
2
P2
1
P1
P
a) Cálculo das forças exercidas nas barras “1” e “2”:
Inicialmente, é necessário traçar o Diagrama de Corpo Livre do sistema.
Para calcular a força P1, será necessário calcular

a resultante da somatória das forças no eixo
P2
“Y”, enquanto que para calcular a força P2 será
X necessário calcular a resultante da somatória das
D 30 0
forças no eixo “X”:
P1
P=5000kgf
5000
¦F y 0 P P1 cos 60 0 0 P P1 cos 60 0 5000 P1 0,5 P1
0,5

P1 10000>kgf @
Significa que a força P1 exercida na barra “1” é de compressão e tem intensidade de 10000kgf.
¦F x 0 P2 P1 cos 30 0 0 P2 P1 cos 30 0 P 2 10000 0,866 P2 8660 >kgf @
Significa que a força P2 exercida na barra “2” é de tração e tem intensidade de 8660kgf.
b) Cálculo do diâmetro da barra “1”, sendo que P1 = 10000kgf:
Para o SAE1020, os valores de R – c = 4200kgf/cm² e Fator de Segurança F = 5 (Anexo 8.3).


Vc «¬ cm2 »¼ Vc 840« 2 » ;
F 5 ¬ cm ¼
P1
S1
Vc
> cm @ 10000
2
840
S 1 > @
11,9 cm2 ;
seção metálica.
S d2 S d2 47, 6
S1
4
>cm @ 11,9
2
4
47, 6 S d 2 d 2
S
d2 15,16
d 15,16 d 3,89>cm@ ;
diâmetro.
c) Cálculo do diâmetro da barra “2”, sendo que P2 = 8660kgf;
P2
S2
Vc
>cm @ 8660
2
840
S 2 > @
10,31 cm2 ;
seção metálica.
Cálculo do diâmetro da barra “2”:
S d2 S d2 41, 2
S2
4
>cm @ 10,31
2
4
41, 2 S d 2 d 2
S
d2 13,13
d 13,13 d 3,62>cm@ ;
Significa que para suportar a carga de 8660kgf esta barra deve possuir no mínimo 3,62cm ou 36,2mm de
diâmetro.
| 84 |
| 85 |
EXERCÍCIO 4
Na figura abaixo, determinar o diâmetro da barra “1” de aço SAE1020 sujeita à compressão e o diâmetro do
tirante “2” do mesmo material, sujeito à tração, para suportar com segurança uma carga estática de 750kgf.
O ângulo entre as barras “1”e “2” é de 30 graus.
P2 2
P1
1
a) Cálculo das forças exercidas nas barras “1” e “2”:
Inicialmente, é necessário traçar o Diagrama de Corpo Livre do sistema.
Y
P2
Para calcular a força P2, será necessário calcular
D 30 0 a resultante da somatória das forças no eixo
“Y”, enquanto que para calcular a força P1 será
necessário calcular a resultante da somatória das
P1 X forças no eixo “X”:
P=750kgf
750
¦F y 0 P P2 cos 60 0 0 P P2 cos 60 0 750 P2 0,5 P2
0,5

P2 1500>kgf @
Significa que a força P2 exercida na barra “2” é de tração e tem intensidade de 1500kgf.
¦F x 0 P1 P2 cos 30 0 0 P1 P2 cos 30 0 P1 1500 0,866 P1 1299>kgf @
Significa que a força P1 exercida na barra “1” é de compressão e tem intensidade de 1299kgf.
b) Cálculo do diâmetro da barra “1”, sendo que P1 = 1299kgf:

Para o SAE1020, os valores de R – c = 4200kgf/cm² e Fator de Segurança F = 5 (Anexo 8.3).

Vc «¬ cm2 »¼ Vc 840 « 2 » ;
F 5 ¬ cm ¼
P1
S1
Vc
>cm @ 1299
2
840
S 1 > @
1,55 cm2 ;
metálica.
S d2 S d2 6, 2
S1
4
>cm @ 1,55
2
4
6, 2 S d 2 d 2
S
d2 1,97
d 1,97 d 1, 4>cm@ ;
diâmetro.
c) Cálculo do diâmetro da barra “2”, sendo que P2 = 1500kgf:
P2
S2
Vc
> cm @ 1500
2
840
S 2 > @
1, 79 cm2 ;
metálica.
Cálculo do diâmetro da barra “2”:
S d2 S d2 6, 2
S1
4
>cm @ 1,55
2
4
6, 2 S d 2 d 2
S
d2 1,97
d 1,97 d 1, 4>cm@ ;
diâmetro.
| 86 |
| 87 |
Resistência ao cisalhamento
A resistência ao cisalhamento é o efeito cortante que as forças exercem sobre as estruturas. Por exemplo, se
uma viga está engastada em uma parede e se encontra sob tensão de flexão, certamente a seção metálica
localizada na extremidade engastada sofrerá um efeito cortante. Elementos de fixação, como rebites e
parafusos podem estar sofrendo tensões de cisalhamento.
Dedução da fórmula de cisalhamento
Seja a carga aplicada na junta rebitada conforme a figura abaixo, sendo que:
P = Carga ou Força em kgf que age perpendicularmente ao rebite , tendendo a cortá-la;
S = Seção resistente a cisalhamento, em cm²;
s = Tensão admissível do material a cisalhamento, em kgf/cm².
P
P
Para efeito prático de cálculo de resistência ao cisalhamento, será levado em consideração somente o
chamado esforço cortante simples que age perpendicularmente ao eixo da peça, produzindo uma tensão
de cisalhamento. Neste caso, existe uma resistência ao cisalhamento puro. Para o cisalhamento, deve-se
considerar que:
> A tensão será diretamente proporcional à carga aplicada.

> A tensão será inversamente proporcional à seção resistente.
Para o cisalhamento, a equação de resistência será:
P ª kgf º P
Vs
S «¬ cm2 »¼ P V s S >kgf @ S
Vs
> cm @
2
Tensões de ruptura a cisalhamento r–s para os materiais em geral, segundo os resultados de ensaios,
obedecem aproximadamente à seguinte relação com referência à Tensão de Ruptura à Tração r:
r–s = 0,6  0,8 * r
Os valores de r–s para os aços constantes no Anexo 8.3 foram obtidos através da relação r–s = 0,75 * r .
O Fator de Segurança F a ser aplicado obedece aos mesmos padrões já estudados anteriormente. Então:
V r s ª kgf º
Vs
F «¬ cm2 »¼
Exercícios de reações e forças de cisalhamento.
EXERCÍCIO 1
Na figura anterior, determinar o diâmetro de um rebite de aço SAE1015 que deve suportar com segurança
uma força intermitente, de natureza cortante pura a cisalhamento que possui intensidade de 1000kgf.
Para o SAE1015, os valores de r–s = 2880kgf/cm² e Fator de Segurança F =6 (Anexo 8.3).
V R s ª kgf º 2880 ª kgf º

Vs «¬ cm2 »¼ Vs 480 « 2 » ;
F 6 ¬ cm ¼
P
S
Vs
>cm @ 1000
2
480
S > @
2, 08 cm2 ;
Significa que para suportar a carga de 1000kgf, este rebite deve possuir no mínimo 2,08cm² de área na
seção metálica.
Para o cálculo do diâmetro do rebite:
S d2 S d2 8,3
S
4
> cm @ 2,08
2
4
8,3 S d 2 d 2
S
d2 2, 65 ;
d 2, 65 d 1, 63>cm@
Significa que para suportar a carga de 1000kgf, este rebite deve possuir no mínimo 1,63cm ou 16,3mm de
diâmetro.
| 88 |
| 89 |
EXERCÍCIO 2
Ainda com referência à figura anterior, determinar a força alternada que pode ser aplicada às peças unidas
por meio de um rebite de aço SAE1015 de 10 mm de diâmetro.
Para o SAE1015, os valores de r–s = 2880kgf/cm² e Fator de Segurança F = 8 (Anexo 8.3).

Vs «¬ cm2 »¼ Vs 360« 2 » ;
F 8 ¬ cm ¼
A área do rebite é dada por:
S d2 S 12
S
4
> cm @ S
2
4
S > @
0, 785 cm2
Como a área da seção resistente é conhecida, pode-se calcular a carga máxima que o rebite poderá
suportar com segurança:
P P
S
Vs
> cm @ 0,785
2
360
P 282, 7> kgf@ ;
Significa que o rebite poderá suportar até 282,7kgf, nestas condições de trabalho.
EXERCÍCIO 3.
No sistema de articulação representado na figura a seguir, determinar o diâmetro do pino de aço SAE1040
que deve suportar com segurança a um cisalhamento puro, uma força de 1000kgf, sujeito à variação brusca.
P P
Para o SAE1040, os valores de r–s = 4350kgf/cm² e Fator de Segurança F =12 (Anexo 8.3).

Vs «¬ cm2 »¼ 12 V s 362 « 2 » ;
F ¬ cm ¼
A partir daí, pode-se calcular a área resistente total necessária para suportar a carga:
P 1000
St
Vs
>cm @ S
2
t
362
St > @
2, 76 cm2 ;
Significa que o pino deverá ter no mínimo 2,76cm² de seção resistente, nestas condições de trabalho.
Como pode ser observado, neste tipo de construção o pino tem duas seções resistentes, pois é montado
sobre dois apoios. Assim sendo, cada seção recebe apenas a metade da carga total. Portanto:
St 2, 76
S
2
> @
cm2 S
2
S > @
1,38 cm2
O diâmetro do pino é dado por:
S d2 S d2 5,52
S
4
>cm @ 1,38
2
4
5,52 S d 2 d 2
S
d2 1, 757
d 1, 757 d 1,33>cm@
Significa que o pino deverá ter no mínimo 1,33cm ou 13,3mm de diâmetro, nestas condições de trabalho.
EXERCÍCIO 4
Ainda sobre o sistema da figura anterior, determinar a força que pode ser aplicada com segurança através
do pino de aço SAE1020 com 20mm de diâmetro, admitindo-se carga estática.
Para o SAE1020, os valores de R – s = 3200kgf/cm² e Fator de Segurança F = 5 (Anexo 8.3).

Vs «¬ cm2 »¼ Vs 640 « 2 » ;
F 5 ¬ cm ¼
Deve-se agora calcular a área resistente de uma seção do pino:
| 90 |
| 91 |
S d2 S 22
S
4
> cm @ S
2
4
S S 1 S > @
3,14 cm2
A partir daí, deve-se calcular a carga que a seção resistente do pino suporta:
P P
S
Vs
> cm @ 3,14
2
640
P 2009, 6> kgf @ ;
Significa que a seção resistente do pino suporta 2009,6kgf.
Como pode ser observado, neste tipo de construção o pino tem duas seções resistentes, pois é montado
sobre dois apoios. Assim sendo, a carga total deverá ser o dobro da calculada. Portanto:
Pt 2 P > kgf @ 2 2009, 6 P 4019, 2> kgf @ ;

Significa que o pino poderá suportar até 4019,2kgf naquele tipo de construção.
Resistência à flexão
O efeito de flexão é um dos mais comuns em qualquer instalação ou equipamento metálico. Ocorre
normalmente em peças longas, cujas forças ocorrem perpendiculares aos eixos das peças. Mesas de giro, lanças e
vigas suporte de bases são os exemplos mais comuns de componentes sujeitos a estes tipos de tensão.
Apenas para visualizar antecipadamente os métodos, para minimizar os efeitos da flexão, enrijecedores,
diafragmas ou reforços estruturais são os principais métodos empregados.
Dedução da fórmula de flexão.

Seja a carga aplicada na extremidade da viga engastada conforme a figura abaixo, sendo que:
P = Carga ou Força em kgf que age perpendicularmente ao eixo da peça;
L = Comprimento da peça, em cm;
f = Tensão admissível do material à flexão, em kgf/cm²;
I = Momento de Inércia, em cm4;
W = Módulo de Resistência, em cm3;
Mf = Momento Fletor, em kgf * cm;
LN = Linha Neutra da peça;
y = Distância da Linha Neutra à fibra da peça mais afastada.

P
L
LN y
h
f
b
Para efeito prático de cálculos de resistência à flexão será levada em consideração somente a chamada
tensão de flexão pura, isto é, desprezando-se as forças cortantes de cisalhamento, que já foram estudadas
em outro capítulo e que, na prática, devem ser consideradas pelo calculista. Em princípio, verifica-se que a
tensão de flexão é:
> A tensão de flexão será diretamente proporcional ao momento fletor “Mf ”;

> A tensão de flexão será inversamente proporcional ao seu Módulo de Resistência à flexão “W”. O
módulo de resistência é a característica geométrica da seção de uma viga que se opõe à flexão.
A dedução das fórmulas de momento de inércia e módulo de resistência não será aqui abordada, sendo as
fórmulas e valores para os principais tipos de construção de perfis constantes no Anexo 8.4.
Para a flexão, a equação de resistência será:
M f ª kgf º
Vf
W «¬ cm2 »¼
Por outro lado, o Módulo de Resistência de uma seção em função do Momento de Inércia é expresso pela
seguinte equação:
I
W
y
> @
cm3
O formulário do Anexo 8.4 orienta os cálculos dos módulos de resistência e momentos de inércia de alguns
tipos de perfis existentes no mercado.
A tensão de flexão.
Na figura abaixo pode-se observar que uma viga ao se flexionar, suas fibras situadas acima da Linha neutra
“LN” se alongam, enquanto que as fibras inferiores sofrem achatamento, denotando uma compressão. Por
outro lado, as fibras da camada neutra, situadas no plano da linha neutra se mantêm inalteradas.
Desta forma, pode-se deduzir que o corpo sujeito a um esforço de flexão sofre simultaneamente uma
tensão de tração e outra de compressão.
| 92 |
| 93 |
Consequentemente, para os valores de tensões de ruptura à flexão dos materiais, tomam-se os mesmos
valores das tensões de tração ou compressão, constantes do Anexo 8.3. Caso os valores das tensões de
ruptura à tração forem diferentes das de compressão, adota-se o valor menor.
LN
(+)
(-)
Disposição da viga e da carga.
Quando a viga se encontra firmemente presa ou embutida, diz-se que ela está engastada. Quando a viga
apenas descansa sobre os apoios, ela está simplesmente apoiada.
Se a carga age sobre um ponto específico da viga, é denominada carga concentrada. Se ela se distribui
igualmente ao longo da viga, ela é uma carga uniformemente distribuída.
Na figura abaixo demonstram-se as disposições da viga, sendo que a carga poderá ser de qualquer tipo em
qualquer disposição da viga. As diferentes disposições das vigas e das cargas, assim como as equações de
resistência aplicáveis a cada caso estão representadas no anexo 8.9.
Carga uniformemente
distribuida
P
Carga concentrada p p p p p
Viga engastada Viga simplesmente apoiada

EXERCÍCIOS DE REAÇÕES E FORÇAS DE FLEXÃO
EXERCÍCIO 1.
Uma barra de aço SAE1020, engastada numa das extremidades, deverá suportar com segurança uma carga
estática de 500kgf, concentrada na extremidade livre, conforme figura abaixo. Determinar o diâmetro da
barra, sabendo-se que seu comprimento é de 0,5m.
Carga concentrada
P
L d
Viga engastada
Para o SAE1020, os valores de R = 4200kgf/cm² (Anexo 8.3) e Fator de Segurança F =5 (Anexo 8.3).

Vf V f 840« 2 » ;
F «¬ cm2 »¼ 5 ¬ cm ¼
Cálculo do momento fletor e do módulo de resistência.
A carga está concentrada na extremidade da viga, portanto, o momento fletor máximo Mf para o
presente caso será:
Mf P L >kgf cm@ 500 50 Mf 25000>kgf cm@ ;
Significa que o momento fletor agindo sobre esta viga é de 25000kgf.cm.
Então o módulo de resistência será:
Mf
Vf
Mf
W
ª kgf º
«¬ cm2 »¼ W Vf
>cm @ 25000
3
840
W > @
29, 76 cm3 ;
Significa que o módulo de resistência desta viga é de 29,76 cm³.
| 94 |
| 95 |
Do anexo 8.4, para uma barra redonda temos que:
S d3 S d3 952,32
W
32
>cm @ 29,76
3
32
952,32 S d 3 d 3
S
d3 303,13
d 3
303,13 d 6, 72>cm@
Significa que para suportar a flexão da carga de 500kgf, esta barra deve possuir no mínimo 6,72cm ou
67,2mm de diâmetro.
Para resolução do problema, também poderá ser consultada tabela para barras redondas, constante do
anexo 8.5, onde a partir do módulo de resistência calculado, pode-se selecionar o diâmetro da barra
correspondente e que esteja disponível no mercado. Neste caso:
Para W = 29,76 calculado, podem-se selecionar as seguintes barras: W = 30,87cm³, barra diâmetro 68mm;
caso esta barra não esteja disponível no mercado, utilizar W = 33,47, barra diâmetro 2 ¾”.
b) Cálculo da flecha máxima
Do anexo 8.9, temos que a flecha máxima f admitida para este tipo de carregamento é dada por:
P L
f >cm@ ;
3 E I
ª kgf º
¬ cm ¼
O momento de inércia para barras redondas constante no Anexo 8.4 é dado por:
S d4 4
I
64
>cm @ S 64
4 6, 72
I > @
100,1 cm4
O cálculo da flecha máxima:
P L3 500 503 62500000

f >cm@ f 0,1>cm@ ;
3 E I 6

3 2,1 10 100,1
630630000
Significa que para estas condições, a flecha máxima na extremidade da viga será de 0,1cm ou 1mm.
EXERCÍCIO 2
Da mesma forma que na figura anterior, para uma barra de aço SAE1020, engastada numa das
extremidades, 40mm de diâmetro e 1m de comprimento, determinar a carga estática que pode ser aplicada
com segurança na extremidade livre. Qual a flecha máxima admissível na barra?

Vf V f 840« 2 » ;
F «¬ cm2 »¼ 5 ¬ cm ¼
Significa que a tensão admissível para o material, neste caso, será de 840kg/cm².
a) Cálculo do diâmetro da barra
Neste caso, deve-se primeiro calcular o módulo de resistência, a partir da fórmula constante no anexo
8.4. Para uma barra redonda temos que:
S d3 S 43
W
32
> cm @ W
3
32
W > @
6, 28 cm3 ;
A partir daí, pode-se calcular o momento fletor.

Mf ª kgf º
Vf «¬ cm2 »¼ Mf V f W >kgf cm@ 840 6, 28 Mf 5277,9>kgf cm@ ;
W
E a partir do momento fletor, calcula-se a carga máxima admissível.
Mf
Mf P L >kgf cm@ P >kgf @ 5277,9 P 52, 78>kgf @ ;
L 100
Significa que esta barra redonda suporta 52,78kg em sua extremidade.
b) Cálculo da flecha máxima
Do anexo 8.9, temos que a flecha máxima f admitida para este tipo de carregamento é dada por:
P L
f >cm@ ;
3 E I
ª kgf º
¬ cm ¼
O momento de inércia para barras redondas do Anexo 8.4 é dado por:
S d4 4
I
64
> cm @ S 64
4 4
I > @
12,57 cm4
| 96 |
| 97 |
P L3 52,8 1003 52800000

f >cm@ f 0, 67>cm@ ;
3 E I
3 2,1 10 6 12,57 79191000
Significa que para estas condições, a flecha máxima na extremidade da viga será de 0,67cm ou 6,7mm.
EXERCÍCIO 3.
Um parafuso especial de uma junta aparafusada necessita de um torque de 500kgf.cm; Pede-se

dimensionar uma chave fixa a fim de obter o torque necessário ao parafuso, aplicando-se uma força brusca
de 20kgf na extremidade. A chave é de aço SAE3130 e o lado “h” é o triplo de “b”. Determinar:
a) As dimensões “b”e “h”;
b) O comprimento do cabo;
c) A deflexão no cabo ao aplicar a máxima força.
b
P
Mt h
a) Cálculo do comprimento “L”
Neste caso, o momento fletor é igual ao momento torsor:
Mf
Mt Mf P L >kgf cm@ L >kgf @ 500 L 25>cm@ ;
P 20
Significa que o comprimento do cabo, para este torque, será 25cm ou 250mm.
b) Cálculo das dimensões do cabo “b”e “h”:
Inicialmente, calcular a tensão admissível à flexão.

Vf V f 566, 7 « 2 » ;
F «¬ cm »¼
2
12 ¬ cm ¼
Significa que a tensão admissível para o material, neste caso, será de 566,7kgf/cm².
A partir daí, pode-se calcular o módulo de resistência.
Mf ª kgf º Mf 500
Vf
W «¬ cm2 »¼
W
Vf
>cm @ 566
3
,7
W > @
0,882 cm3 ;
A partir do Anexo 8.4, para uma barra retangular é dado que:
b h2
W
6
> @
cm3
E a proporção entre os lados impostos pelo problema é:
h = 3 * b[cm]
Então, para W = 0,822:
b 3 b
2
b h2 b 9 b2 9 b3 3 b3
W
6
> @
cm3 W
6
W
6
W
6
W
2

2 W 2 W 2 0,822
2 W 3 b3 b 3 b 3 b 3 b 3 0,548 b 0,82>cm@
3 3 3
h = 3 * [cm] h = 3 * 0,82 h = 2,46 [cm]
c) Cálculo da flecha máxima
Do Anexo 8.9, temos que a flecha máxima f admitida para este tipo de carregamento é dada por:
P L
f >cm@ ;
3 E I
ª kgf º
Para o aço, o valor de E 2,1 10 6 « 2 » (Anexo 8.3).
¬ cm ¼
O momento de inércia para barras retangulares constante no Anexo 8.4 é dado por:
b h3 0,82 2, 463
I
12
> @
cm4
12
I > @
1, 017 cm4
P L3 20 253 312500
f >cm@ f 0, 049>cm@ ;
3 E I
3 2,1 10 6 1, 017 6407100
Significa que nestas condições, a flecha máxima na extremidade da chave será 0,049cm ou 0,49mm.
| 98 |
| 99 |
EXERCÍCIO 4
Conforme indicado na figura abaixo, pretende-se utilizar vigas de aço com perfil “I” para suportar no meio
da viga “1” uma carga estática concentrada de 5tf. Os comprimentos e distribuição das vigas são os
seguintes:
L = 3m; L1 = 1,2m; L2=1,8m; L3=1,5m.
Sendo o material dos perfis aço SAE1020, determinar:
a) Os tamanhos apropriados para a viga “1”, desprezando-se o peso próprio da viga.
b) A deflexão na viga “1”.
c) Os tamanhos apropriados para as vigas “2”, desprezando-se os pesos próprios das vigas.
d) A deflexão nas vigas “2”.
1
P
2
F
2 A
D
L3
2
L3
L3 2 B L2
E L
L1
C
a) Cálculo da viga “1”
P
y
x x
y
A L3 B
Dados que:
P = 5000[kgf] e L3 = 150[cm]

Do anexo 8.9, o momento fletor máximo será:
P L3
Mf >kgf cm@ 5000 150 M f 187500 >kgf cm@
4 4
Cálculo da tensão admissível à flexão:

Vf V f 840 « 2 » ;
F «¬ cm2 »¼ 5 ¬ cm ¼
O módulo de resistência será:
Mf
W
Vf
> cm @ 187500
3
840
W > @
223, 2 cm3 ;
Significa que o módulo de resistência para o material, neste caso, será de 223,2cm³.
Verificando-se no anexo 8.6 uma viga “I” que possua o módulo de resistência [W], equivalente a
223,2cm³ ou imediatamente superior, foi encontrada:
Perfil “I” 8”x4”x27,3kgf/m com Wx = 236 [cm3]
b) Cálculo da deflexão na viga “1”
P L3
f >cm@ ;
48 E I

2,1 10 6 « 2 » (Anexo 8.3);
¬ cm ¼
O momento de inércia para perfis “I”, constante no Anexo 8.6 para esta viga é dado por: Ix = 2400 [cm4].
P L3 5000 1503 1, 6875x1010

f >cm@ f 0, 07>cm@ ;
48 E I
48 2,1 10 6 2400 2, 4192x1011
Significa que para estas condições, a flecha máxima no centro da viga será de 0,07cm ou 0,7mm.
| 100 |
| 101 |
c) Cálculo das vigas “2”
P’
y
x x
L1 L2 y
C L3 D
A carga é igualmente distribuída pelas duas vigas, então, dados que:
P
P' >kgf @ 5000 P ' 2500 >kgf @ , L = 300 [cm], L1 = 120 [cm] e L2 = 180 [cm]
2 2
ª kgf º
Vf 840« 2 »
¬ cm ¼
Do anexo 8.9 , o momento fletor máximo será:
P L1 L 2
Mf >kgf cm@ 2500 120 180 54000000 M f 180000 >kgf cm@
L 300 300
Mf
W
Vf
> cm @ 180000
3
840
W > @
214,3 cm3 .
Verificando-se no anexo 8.6 uma viga “I” que possua o módulo de resistência [W], equivalente a
214,3cm³ ou imediatamente superior, foi encontrada: Perfil “I” 8”x4”x27,3kgf/m com Wx = 236 [cm3].
d) Cálculo da deflexão nas vigas “2”
2
P L1 L 2 2
f >cm@ ;
3 E I L

2,1 10 6 « 2 » (Anexo 8.3);
¬ cm ¼
O momento de inércia para perfis “I”, constante no Anexo 8.6 para esta viga é dado por:
Ix = 2400 [cm4].

2
P L1 L2 2 2
180 2 1,1664 1012
f >cm@ 2500 120 f 0, 26>cm@ ;
3 E I L
3 2,1 10 6 2400 300 4,536 1012
EXERCÍCIO 5.
Na figura abaixo, admitindo-se uma carga estática total de 5tf, desprezando-se os pesos próprios das vigas
e das pranchas, determinar:
a) O tamanho da viga item “1”, em perfil “U” de aço SAE1020;
b) O tamanho da viga item “2”, em perfil “I” de aço SAE1020;
c) As reações nos apoios “A” e “B”das vigas “2”.
Dados que: Comprimento das vigas: L1 = 1,5m; L2 = 3,5m; L3 = 1m; L4 = 1,5m; L5 = 1m.
1
B
1
B
2
L5
L1 L4 L2
L3
A
a) Cálculo das vigas “1”
| 102 |
| 103 |
P = Pt
2
Pt = 5000[kgf]
L1 = 150 [cm]
Material: SAE 1020;

A B
Cada viga “U” suporta :
L1 Pt
P >kgf @ 5000 P 2500> kgf @
2 2
Mr = P L1
8
Dados que:
Do anexo 8.9 , o momento fletor máximo será:
P L1
Mf >kgf cm@ 2500 150 M f 46875>kgf cm@
8 8
Cálculo da tensão admissível à flexão:

Vf V f 840 « 2 » ;
F «¬ cm2 »¼ 5 ¬ cm ¼
Mf
W
V
>cm @ 46875
3
840
W > @
55,8 cm3 ;
f
Verificando-se no anexo 8.7 uma viga “U” que possua o módulo de resistência [W], equivalente a
Perfil “U” 6”x2”x12,2kgf/m com Wx = 71,7 [cm3]
Cálculo da deflexão nas vigas “1”
5 P L3
f >cm@
384 E I
ª kgf º
¬ cm ¼
O momento de inércia para perfis “U”, constante no Anexo 8.7, para esta viga é dado por:
Ix - 546 [cm4].
5 P L3 3
4, 22 1010
f >cm@ 5 2500 150 f 0, 096>cm@
384 E I
384 2,1 10 6 546 4, 4 1011
b) Cálculo das vigas “2”
P = 2500 [kgf]
L3 = 100 [cm]
Material: SAE 1020;

A B
Cada viga “U” suporta:
L3 L4 L5 P
P' >kgf @ 2500 P ' 1250 >kgf @
2 2
L2
Como as duas forças são iguais e estão equidistantes, o momento fletor máximo está concentrado na
direção das cargas P’, como pode ser visto na figura acima:
A carga é igualmente distribuída pelas duas vigas, então, dados que:
ª kgf º
Vf 840« 2 »
¬ cm ¼
Neste caso, onde existe mais de uma carga concentrada sobre a viga, o momento fletor máximo será:
Mf P ' L 3 >kgf cm@ 1250 100 M f 125000>kgf cm@
Mf
W
Vf
> cm @ 125000
3
840
W > @
148,8 cm3 ;
Verificando-se no anexo 8.6 uma viga “I”, que possua o módulo de resistência [W], equivalente a
Perfil “I” 8”x4”x27,3kgf/m com Wx = 236 [cm3]
| 104 |
| 105 |
Cálculo da deflexão nas vigas “2”:
Para este caso, a fórmula para o cálculo da flecha máxima f admitida para este tipo de carregamento
não existe nos anexos, porém é dada por:
P' L 3
f
24 E I

3 L 22 4 L 23 >cm@
ª kgf º
¬ cm ¼
O momento de inércia para perfis “I” constante no Anexo 8.6 para esta viga é dado por:
Ix = 2400 [cm4].
P ' L3 1250 100

f
3 L 22 4 L 23 >cm@
3 350 2 4 100 2
24 E I 24 2,1 10 6 2400
125000
367500 40000 1, 06 10 6 327500 f 0,34 >cm@
1, 21 1011
b) Cálculo das reações em “A” e “B”
Neste caso, será adotada a articulação em “A” para cálculo do momento, então:
¦M A = 0 ( M B ) + ( − M P '1 ) + ( − M P '2 ) = 0
( B L 2 ) + (− P1' L 3 ) + (− P2' ( L 3 + L 4 )) = 0
( B 350) + (− 1250 100) + (− 1250 (100 + 150)) = 0
( B 350) + (− 125000) + (− 312500) = 0
( B 350) − 125000 − 312500 = 0
B 350 = 125000 + 312500 B 350 = 437500
437500
B= B = 1250[kgf ]
350
Significa que a força exercida sobre o apoio “B” é de 1250kgf.
Para o cálculo da reação em “A”, pode-se proceder da mesma maneira que o cálculo anterior, ou
executar da seguinte forma:
A + B = P1' + P2' A = P1' + P2' − B

A = 1250 + 1250 − 1250 A = 1250[kgf ] ;
Significa que a força exercida sobre o apoio “A” é de 1250kgf.

EXERCÍCIO 6
A viga representada na figura abaixo está apoiada nas duas extremidades e solicitada por várias cargas
concentradas, de seguintes valores e distribuição: P1=50kgf; P2=70kgf; P3=80kgf; L1=100cm; L2=150cm;
L3=200cm e L=300cm. Determinar:
a) Cálculo das reações em “A” e “B”;
b) O momento fletor máximo e sua localização na barra.
Viga simplesmente apoiada
Mfp1 Mfp1 Mfp1
P1 P2 P3
MB
A B
L1
L2
L3
L
a) Cálculo das reações em “A” e “B”:
Neste caso, será adotada articulação em “A” para cálculo do momento, então:
¦M A = 0 ( M B ) + (− M P 3 ) + (− M P 2 ) + (− M P 1 ) = 0
( B L ) + (− P3 L 3 ) + (− P2 L 2 ) + (− P1 L1 ) = 0
( B 300) + (− 80 200) + (− 70 150) + (− 50 100) = 0
( B 300) + (− 16000) + (− 10500) + (− 5000) = 0 ( B 300) − 16000 − 10500 − 5000 = 0
31500
B 300 = 16000 + 10500 + 5000 B 300 = 31500 B = B = 105[kgf ]
300
Significa que a força exercida sobre o apoio “B” é de 105kgf.
Para o cálculo da reação em “A”, pode-se proceder da mesma maneira que o cálculo anterior, ou
executar da seguinte forma:
A + B = P1 + P2 + P3 A = P1 + P2 + P3 − B A = 50 + 70 + 80 − 105 A = 95[kgf ] ;
Significa que a força exercida sobre o apoio “A” é de 95kgf.
| 106 |
| 107 |
a) Cálculo do momento fletor máximo:
O momento na aplicação da carga P1 será:

Mf P 1 = A L1 95 100 Mf P 1 = 9500[kgf cm]
Mf P 2 = ( A L 2 ) − P1 ( L 2 − L1 ) (95 150) − 50 (150 − 100) 14250 − 50 50

14250 − 2500 Mf P 2 = 11750[kgf cm]
Mf P 3 = ( A L 3 ) − P1 ( L 3 − L1 ) − P2 ( L 3 − L 2 ) (95 200) − 50 ( 200 − 100) − 70 ( 200 − 150)

19000 − 50 100 − 70 50 19000 − 5000 − 3500 19000 − 8500 Mf P 3 = 10500[kgf cm]
Pelos valores obtidos, verifica-se que o momento fletor máximo é de 11750[kgf*cm] e recai no ponto de
aplicação da carga P2.
Resolução gráfica de reações e forças de flexão.
Cálculos envolvendo flexão também podem ser resolvidos através de formas gráficas. Tal tipo de resolução
apresenta boa visibilidade geral da situação de carregamento. Para resolução de exercícios na forma gráfica
em papel utilizando réguas é necessário utilizar escalas, para diminuir o tamanho real. Porém, caso sejam
utilizadas ferramentas computacionais como o AUTOCAD, podem-se inserir diretamente as medidas reais.
O gráfico gerado é chamado de Polígono Funicular.
EXERCÍCIO 7
Resolver o problema anterior através da solução gráfica conhecida como polígono funicular:
a) Inicialmente escolhe-se as escalas convenientes para os comprimentos e para as cargas, como por
exemplo:
Para o comprimento: 1cm = 50cm;
Para a carga: 1cm = 50kgf.
b) Traça-se uma linha vertical CD na escala de carga, ligando uma carga após a outra, a partir do
ponto “C”. Neste caso, a carga “P1” terá comprimento de 1 cm, a carga “P2” 1,4 cm e a carga “P3” 1,6
cm. Então, o segmento CD terá comprimento total de 4 cm.
c) A partir do ponto “C”, determina-se uma distância horizontal “H” conhecida (neste caso, adotou-se
H=4cm) e na vertical uma distância qualquer (neste caso, adotou-se aproximadamente a metade do
seg mento CD , gerando um ponto qualquer (O) e, a partir deste ponto, traçam-se as linhas I, II, III e IV
às extremidades dos vetores de carga “P1”,”P2”, “P3”. Todos estes passos podem ser vistos na figura a
seguir.
H=4
C
P1
I
R A 1,9
II
P2
V’
III
RB 0
2,1
IV
P3
D
d) Em outro gráfico, traça-se uma linha horizontal AB na escala de comprimento e localizam-se as

cargas “P1”, “P2” e “P3” distantes do apoio “A” de L1, L2 e L3 respectivamente. Neste caso, L1 = 2 cm;
L2=3 cm; L3=4 cm e sendo a distância AB o comprimento “L” da viga, neste caso 6 cm.
e) Traça-se um prolongamento vertical do apoio “A” e um prolongamento do apoio “B”, ambos com
comprimento qualquer. Da mesma forma, prolongar verticalmente as forças “P1”, “P2”e “P3”.
f) De um ponto “a”, localizado em qualquer posição no prolongamento vertical do apoio “A”, traça-se
uma linha I’ paralela a I, até cruzar com o prolongamento da linha de carga P1. Este cruzamento deverá
gerar o ponto “p1”.
g) Do cruzamento “p1” traça-se a linha II’ paralela a II até cruzar com o prolongamento da linha de
carga P2. Este cruzamento deverá gerar o ponto “p2”.
h) Do cruzamento “p2” traça-se a linha III’ paralela a III até cruzar com o prolongamento da linha de
carga P3. Este cruzamento deverá gerar o ponto “p3”.
i) Do cruzamento “p3” traça-se a linha IV’ paralela a IV até cruzar com o prolongamento da linha de
apoio “B”. Este cruzamento deverá gerar o ponto “b”.
j) Traça-se a linha V ligando os pontos “a” e “b”. Agora, o polígono {a, p1, p2, p3, b, a} representa o
gráfico do momento. Todos estes passos podem ser vistos no gráfico da figura a seguir:
| 108 |
| 109 |
P1 P2 P3
A B
a
V
I’
b
II’ IV’
III’
R
k) O MOMENTO FLETOR em qualquer ponto da viga se calcula pela seguinte expressão:
Mf = H * X [kgf * cm];
H = comprimento, em função de sua escala
X = Carga, em função de sua escala
Por exemplo, para:
H = 4,0 cm corresponde a um valor real de 200 cm. IMPORTANTE: “H” é constante.
X = 1,05 cm, medido na aplicação da carga P3 corresponde a uma carga real de 52,5kgf.
Então:
Mf = H X [kgf cm] ( 4 50) (1, 05 50) 200 52,5 Mf = 10500[kgf cm]
MOMENTO FLETOR MÁXIMO: O Mfmax se dará onde o comprimento de “X” for o máximo no gráfico.
Para este caso, o maior valor de “X” recai no ponto de aplicação de carga P2, onde X = 1,175, então:
H = 4,0cm, corresponde a um valor real de 200cm;
X = 1,175cm, medido na aplicação da carga P2 corresponde a uma carga real de 58,75kgf.
Então:
Mf max = H X [kgf cm] 200 58, 75 Mf max = 11750[kgf cm]
l) – Traçando-se a linha V’ a partir do ponto “O”, paralela a V, obtêm-se os componentes RA e RB, que
correspondem, na escala de carga, respectivamente aos valores das reações em “A” e “B”.
A = 1,9cm = 95kgf;
B = 2,1cm = 105kgf.
Este passo poderá ser visto no primeiro gráfico, linha cor branca.
m) Prolongando-se as linhas I’e IV ’ teremos no cruzamento “r” a resultante das forças “R”. Este passo
poderá ser visto no segundo gráfico, linhas cor vermelha.
DEFORMAÇÕES DURANTE O PROCESSO DE FABRICAÇÃO.
O conteúdo estudado em todo o item “6”. é integrante da cadeira de Resistência de Materiais. Porém, o que
foi visto não esgota o assunto, mesmo porque nesta edição não foi contemplada a parte que trata de
deformações por torção ou por flambagem, que são de extrema importância neste estudo.
Também não foi abordado o tema que trata dos “problemas de contorno”, que estuda o comportamento
das forças nas extremidades e ligações das vigas, e outros tópicos que possuem interface com as áreas de
Engenharia. O inspetor estrutural deverá sempre buscar aprimoramento, visando seu desenvolvimento
profissional. O tópico a seguir trata das tolerâncias de deformações nas estruturas durante o processo de
fabricação das mesmas.
É fato que a laminação siderúrgica e a caldeiraria de fabricação provocam deformações ainda durante o
processo de fabricação das máquinas. Estas deformações obedecem a um padrão de tolerâncias, que não
deve ser ultrapassado. Estes padrões de tolerância normalmente são fornecidos com os manuais das
máquinas e são oriundos das normas vigentes nos países onde o equipamento foi projetado.
O anexo 8.10 apresenta uma tabela de tolerâncias de fabricação de estruturas fornecidas nos manuais de
equipamentos do Terminal de Praia Mole. Após a montagem da máquina, estas deformações podem ser
acrescidas devido ao peso próprio das peças atuando sobre os componentes.
Deformações medidas pelo inspetor que sejam superiores aos normais, ou foram provocados por defeitos
durante a fabricação e não foram detectadas pela fiscalização ou indicam sobrecargas,
subdimensionamentos ou perda de seção metálica por corrosão.
Tais deformações devem ser analisadas pelo inspetor e pela Engenharia de Manutenção, devem ser
registrados e acompanhados diariamente, semanalmente, quinzenalmente ou mensalmente, conforme a
criticidade do local.
IDENTIFICAR TRINCAS NAS REGIÕES CRÍTICAS.
Trincas nas estruturas metálicas indicam sérios problemas e não podem ser toleradas. Todas as trincas
devem ser imediatamente registradas e comunicadas às chefias e à Engenharia de manutenção.
| 110 |
| 111 |
Na imensa maioria dos casos, as trincas requerem correção imediata, pois do contrário sua progressão em
curto espaço de tempo poderá provocar grandes danos aos equipamentos, com sérios riscos de acidentes.
Neste caso, procedimentos específicos de correção devem ser elaborados em conjunto com a Engenharia
de Manutenção. Tais procedimentos certamente passarão por processos de chanfro e soldagem adequados.
Muitas vezes, é necessário substituir ou reforçar o elemento danificado. Análises de falhas devem ser
elaboradas para identificar as causas do surgimento das trincas, a fim de eliminá-las ou minimizá-las.
A figura abaixo mostra a progressão de uma trinca em um diafragma, sujeito a carga intermitente.
Trincas nas estruturas podem surgir em regiões de grande solicitação dinâmica, como cargas bruscas ou a
choque, esforços cíclicos ou regiões sujeitas à flexão intermitente. Muitas vezes estão relacionadas a falhas
no projeto estrutural, porém em outras situações, podem estar relacionadas à perda de seção metálica por
corrosão. A figura abaixo mostra uma trinca provocada por perda de seção metálica, enfraquecendo o
elemento.
Trincas também podem surgir após a execução de reparos realizados sem a qualidade esperada. Se a
qualidade de uma solda foi negligenciada ou se um elemento metálico foi substituído por outro com
menor seção metálica poderão surgir trincas.
Uma outra situação envolve a substituição de elementos metálicos sem que haja, por parte do executante,
bom conhecimento técnico dos esforços a que determinada região do equipamento está submetida Por
exemplo, considerando um equipamento sujeito a cargas cíclicas que se encontra apoiado em quatro
colunas metálicas bem dimensionadas e que, durante parada de manutenção foi substituída uma das
colunas sem que se removesse o peso próprio da máquina ou que se promovessem escoramentos e
travamentos provisórios visando a equalização dos esforços no local, de modo que sua resultante tenda a
zero. A situação citada sobrecarregará as três colunas anteriormente existentes, sendo que a coluna
substituída estará permanentemente com pouca ou nenhuma carga originalmente existente. Este tipo de
operação poderá provocar o surgimento de trincas nas colunas durante algum tempo de operação do
equipamento, inclusive comprometendo a integridade da região ou do equipamento.
Também poderão surgir trincas nas juntas soldadas, por falta ou procedimento inadequado do processo de
normalização da região soldada, provocando tensões internas na zona termicamente afetada do material.
Neste caso, as trincas poderão surgir logo depois que a estrutura estiver sujeita a esforços.
Teoricamente, segundo o professor José Célio Dias (EFEI, 2008) uma trinca ocorre a partir de pequenas
inclusões, descontinuidades ou rugosidades presentes na superfície ou no interior dos corpos metálicos
sujeitos a esforços cíclicos. Para facilitar o entendimento, essas inclusões podem ser consideradas pequenas
bolhas. Com a aplicação de cargas em função do tempo, estas imperfeições adquirem o formato elíptico,
conforme representado na figura a seguir:
Foco F Foco F
a a
Inclusão elíptica
Caso esta inclusão elíptica adquira formato de modo que os lados “b” sejam muito menores do que os lados
“a”, e os focos tendem a zero, então esta inclusão já é uma trinca. Esta representação se encontra na figura
abaixo, para facilitar a visualização. Deve-se observar que os cantos desta formação são arredondados.
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| 113 |
Foco F Foco F
b
b
a a
Se b <<a e F ~
=0 Trinca
Como os vértices em “b” são arredondados, existe uma distribuição das tensões naqueles pontos, de forma
que a trinca permanece latente por um certo tempo, vindo a progredir em seguida. Esta teoria explica as
práticas de realizar um furo nas extremidades (visíveis ou invisíveis) da trinca, para retardar seu crescimento.
Caso o inspetor suspeite sobre a ocorrência ou não de uma trinca, a limpeza utilizando escovas de aço ou
outras ferramentas nunca deverá ser realizada no sentido longitudinal à suposta trinca, pois isto poderá
levar a resultados errôneos na inspeção. A limpeza deverá ser realizada perpendicularmente à suposta
trinca.
Além da detecção de trincas a olho nu, técnicas como Líquidos penetrantes, Ultrassom, Magna-Flux e
Partículas magnéticas são poderosas ferramentas para confirmar e quantificar as trincas. O inspetor
estrutural deverá realizar cursos de líquidos penetrantes, Ultrassom nível II e Partículas Magnéticas.
O Anexo 8.11 mostra o procedimento de recuperação de uma trinca em uma viga de um Virador de Vagões.
Unidade V
Quantificar e Valorar as Intervenções
Quantificar e Valorar as Intervenções.
> Calcular áreas a serem tratadas com pintura e projetar os custos.

> Calcular pesos das estruturas a serem substituídas e projetar custos.
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Quantificar e Valorar as
Intervenções
Imediatamente após a conclusão da inspeção estrutural realizada,

a partir das anotações, medições e registros realizados em campo,
o inspetor deverá providenciar quantificar e calcular os custos
envolvidos em cada parte ou região do equipamento. Na verdade, este
passo é uma das mais importantes fases do planejamento, pois agora
o inspetor irá detalhar minuciosamente as anomalias encontradas,
assim como saberá numericamente as quantidades e os custos que a
correção irá envolver.
CALCULAR ÁREAS A SEREM TRATADAS COM PINTURA E PROJETAR OS CUSTOS.
Da mesma forma que o inspetor dividiu o equipamento para facilitar a inspeção, também agora devem-se
agrupar as áreas a serem tratadas com pintura por partes ou regiões. Isto otimizará a logística dos recursos
humanos e equipamentos da equipe de pintura, pois haverá menores deslocamentos durante a efetiva
realização dos serviços.
Para isto, o inspetor descreverá detalhadamente a abrangência e localização dos pontos a serem tratados.
Vigas, perfis, chapas que compõem aquela região e que devem ser tratadas obrigatoriamente devem ser
descritas de modo que todos as localizem com facilidade. Preferencialmente, devem-se utilizar os desenhos
dos equipamentos para referenciar tais componentes.
As áreas a serem pintadas devem ser minuciosamente calculadas, lembrando sempre que a área de chapas,
perfis e outros devem ser calculados levando-se em consideração todos os lados a serem pintados. O
inspetor deverá citar claramente a área real calculada, porém, nos contratos de serviço de pintura
costumam existir fatores de correção devido às perdas de tintas que normalmente ocorrem durante pintura
de treliças, chapas expandidas, corrimãos ou estruturas vazadas. Esses fatores devem ser de conhecimento
do inspetor estrutural.
Outro fator de extrema importância é que o inspetor deverá citar claramente o tipo de tratamento de
superfície que aquela região requer: Se será utilizado limpeza mecânica ou jateamento. Também deverá
citar o esquema de pintura a ser adotado para o local. Todas essas informações devem estar organizadas, de
modo que seja feita uma última tarefa: inserir os valores financeiros parciais e totais que este tratamento irá
demandar, assim como os tempos de parada necessária para realizar a tarefa. Neste caso, o inspetor obteve
os custos com pintura necessários para conservação da região afetada, assim como o tempo de parada do
equipamento para sua realização.
CALCULAR PESOS DAS ESTRUTURAS A SEREM SUBSTITUÍDAS E PROJETAR

CUSTOS.
Neste caso, a utilização de desenhos do equipamento é obrigatória. O inspetor deverá marcar ou pintar nos
desenhos as peças a serem substituídas ou reforçadas. Em folhas separadas, deve-se descrever nos mínimos
detalhes o perfil, dimensões, pesos de cada peça a ser substituída, assim como sua localização e o
procedimento a ser utilizado para correção das anomalias. Poderá ser necessária a elaboração de alguns
croquis ou desenhos de algumas peças cujos projetos não foram encontrados ou não existem. Tais croquis
devem ser feitos pelo inspetor ou por um projetista.
Após todos os itens terem sido contemplados, o inspetor deverá estimar um quantitativo de homens/hora
necessários para realizar cada tarefa, assim como quantas horas o equipamento necessitará estar parado
para realizar as correções, sem esquecer de incluir técnicos de segurança e engenheiros. Isto significa que o
inspetor deverá elaborar um cronograma detalhado de execução, em Microsoft Project, considerando que
várias tarefas podem ser realizadas simultaneamente, desde que obedecidos os padrões mínimos de
segurança. Desta forma, os tempos de parada do equipamento necessários para correção estrutural
passarão a ser conhecidos. Desde que se busquem junto ao PCM os valores de mão-de-obra, o inspetor
acaba de obter os custos com mão de obra.
Continuando na tarefa descritiva, o inspetor deverá mensurar os pesos calculados das estruturas,
transformando-os em valores financeiros, obtendo assim os custos com materiais.
Analisando conjuntamente os tempos necessários para correção de cada tarefa e o tempo total de parada
do equipamento, o inspetor deverá prever os equipamentos auxiliares para realizar as correções, tais como
guindastes, máquinas de solda, maçaricos, compressores, torres de iluminação portáteis, teodolitos,
geradores, embarcações náuticas, caminhões, carretas, empilhadeiras, andaimes ou outros para realizar as
tarefas. Consultando o PCM para obter os valores e unidades de custo destes equipamentos, o inspetor
acaba de obter os custos com equipamentos auxiliares.
Muitas vezes as correções estruturais não necessitam ser executadas em uma só parada, levando à
otimização dos reparos em função das demandas da operação do porto. Outra condição importante é que
a pintura normalmente só será executada durante o dia, por motivos técnicos, sendo o principal deles a
umidade, assim como a segurança. Uma forma bem sucedida de otimização de uma parada de
equipamento é realizar pintura durante o dia e a recuperação estrutural à noite.
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Unidade VI
Documentação da Inspeção Estrutural
Documentação da Inspeção Estrutural.
> Relatório Fotográfico.

| 121 |
Documentação da Inspeção Estrutural

Documentação da Inspeção
Estrutural
Relatório Fotográfico
Agora que todos as áreas a serem pintadas estão devidamente

descritas e os componentes estruturais a serem substituídos estão
mapeados, o inspetor estrutural deverá tornar público o resultado
de sua inspeção. Tal ação deverá envolver a Elaboração de Relatório
Fotográfico, que nada mais é do que reunir ordenadamente todas as
informações já compiladas pelo inspetor em um único documento.
Os registros fotográficos realizados durante a inspeção devem ser
inseridos entre as anomalias relatadas.
Uma forma de organizar o relatório é inserir uma introdução, constando os dias e a duração da inspeção,
quem a realizou, as condições climáticas, a situação de limpeza, a metodologia e os recursos empregados e
outras informações que o inspetor julgar relevantes.
Logo após, detalhar a inspeção executiva, mostrando claramente as anomalias encontradas e inserindo as
fotografias. O inspetor deverá deixar claro o nível de urgência de correção que cada caso requer. Esta parte
deverá conter a maior parte do relatório.
Por último, o relatório deverá conter uma conclusão, que deverá ser expressa através de texto e
numericamente, aí constando tabelas mostrando áreas, pesos, H/h e custos envolvidos para recuperar as
anomalias relatadas.
O público alvo do Relatório Fotográfico são os supervisores e a Engenharia de Manutenção, que deverá
formalizar junto às gerências de área e viabilizar recursos financeiros para correção do passivo estrutural.
Unidade VII
Correção das Anomalias Encontradas
> Elaborar plano de ação através de 5w 2H.

> Emitir ordens de serviços e/ou contrato para a correção das anomalias.
> Acompanhamento das correções das anomalias.
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Correção das Anomalias
Encontradas
Em conjunto com a Engenharia de Manutenção ou o PCM, o inspetor

deverá buscar a correção das anomalias relatadas, independentemente
da liberação ou não de verbas para este fim. Para isto, os seguintes
tópicos devem ser seguidos:
ELABORAR PLANO DE AÇÃO ATRAVÉS DE 5W 2H.
O 5W 2H é uma poderosa ferramenta de gerenciamento para identificação de causas das anomalias

encontradas, que devem ser eliminadas ou minimizadas a todo custo. Mas também, em conjunto com o
cronograma, é excelente para acompanhamento da evolução da correção das anomalias ou sua
reprogramação. Basicamente, envolve as perguntas “O quê? Quando? Quanto? Por quê? Quem? Como?
Quanto custa?”, além de um quadro com o prazo máximo para realização do trabalho. Outro campo prevê
as dificuldades encontradas na execução do trabalho. Esta ferramenta se encontra disponível junto à equipe
de qualidade da gerência, que certamente também buscará disponibilidade para auxiliar o inspetor no
aprendizado e manuseio desta planilha.
EMITIR ORDENS DE SERVIÇOS E/OU CONTRATO PARA A CORREÇÃO DAS

ANOMALIAS.
Todos os serviços para correção estrutural ou de pintura devem ser tratados como qualquer serviço de
manutenção, ou seja, deve-se inserir no Sistema Informatizado de Manutenção, que no caso da vale trata-se
do MÁXIMO. A emissão das Ordens de Serviço deve contemplar o detalhamento da anomalia e o
planejamento para realização dos serviços. Posteriormente, o inspetor estrutural deverá participar das
Reuniões de Priorização, para que estas sejam programadas para execução normalmente.
Em algumas situações, poderá ser necessário contratar a execução dos trabalhos de correção estrutural
junto a empresas especializadas, devido ao volume dos serviços ou sua complexidade. Neste caso, será
necessário elaborar uma Especificação Técnica para contratação e um Quadro de Quantidades e Preços.
Esta especificação e QQP podem ser elaborados pela Engenharia de Manutenção com a participação do
inspetor, porém as Ordens de Serviço devem estar inseridas no MAXIMO.
ACOMPANHAMENTO DAS CORREÇÕES DAS ANOMALIAS.
Independentemente se a correção das anomalias for realizada com pessoal próprio ou através de um
contrato, é fundamental que o inspetor estrutural acompanhe a execução deste tipo de serviço; isto se deve
à qualificação desta atividade, cujo acompanhamento ou fiscalização por parte de pessoas que não
possuem conhecimento adequado, poderá levar à baixa qualidade da execução ou a falhas que poderão
provocar retrabalhos ou mesmo acidentes quando a máquina entrar em funcionamento.
Todas as correções devem receber tratamento de pintura compatível com o esquema existente no local. É
importante que o inspetor registre com fotografias todas as correções e gere um relatório de execução dos
serviços. Posteriormente, deve-se anexar este relatório ao relatório de inspeção e encaminhar cópia em
papel e em meio eletrônico ao Arquivo Técnico para futuras consultas.
Após conclusão e aceite dos serviços, o inspetor deverá tratar de realizar baixa nas OS’s geradas, detalhando
as atividades realizadas e referenciando o relatório enviado ao Arquivo Técnico.
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Unidade VIII
Anexos
Anexos
> Anexos.
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Anexos
Anexos
Anexos
Neste capítulo estão contidos os documentos, tabelas, formulários e

procedimentos necessários para facilitar o entendimento dos tópicos
executivos.
TABELA DE APLICAÇÃO DE TORQUE DE PARAFUSOS ESPECIAIS.
Classe de resistência conforme norma DIN 267 / ISO 898

sw
Classe
5.6 (5D) 6.8 (6G) 8.8 (8G) 10.9 (10K) 12.9 (12K)
DIN
Classe ASTM A-307 ------------- A-325 A-490 A-574
Momento Ma Momento Ma Momento Ma Momento Ma Momento Ma X

Diâmetro
Nominal mm
Torque kgf.m Torque kgf.m Torque kgf.m Torque kgf.m Torque kgf.m
8 1,1000 2,200 2,800 3,600 4,300 13 - 14
10 2,2000 4,300 5,100 7,200 8,700 15 - 17
12 3,9000 7,500 8,900 12,500 15,000 19 - 21
14 6,2000 11,900 14,100 19,800 24,000 22 - 23
16 9,5000 18,200 21,500 30,500 36,500 24 - 25
18 13,0000 29,000 29,500 42,000 50,000 27
20 18,4000 35,500 42,000 59,000 71,000 30
22 25,0000 48,000 57,000 80,000 96,000 32
24 31,5000 61,000 72,500 102,000 122,000 36
27 47,0000 90,500 107,000 151,000 181,000 41
30 63,5000 123,000 145,000 205,000 245,000 46
33 86,5000 166,000 197,000 277,000 333,000 50
36 111,0000 214,000 253,000 356,000 428,000 55
39 144,0000 277,000 329,000 462,000 555,000 60
42 178,0000 343,000 407,000 572,000 686,000 65
45 222,0000 429,000 509,000 715,000 853,000 70
48 269,0000 518,000 614,000 864,000 1035,000 75
52 346,0000 667,000 790,000 1110,000 1335,000 80
56 431,0000 831,000 984,000 1385,000 1660,000 85
60 535,0000 1030,000 1220,000 1720,000 2000,000 90
64 643,0000 1240,000 1470,000 2070,000 2400,000 95
PLANO DE TORQUE DE UMA JUNTA APARAFUSADA.
A seguir, será representado resumidamente o conteúdo para um plano de torque a ser empregado na junta
aparafusada representada na figura abaixo, que contém uma tala superior e uma inferior, ligando duas
extremidades de uma barra de tração, ou tirante que liga o contrapeso à torre da mesa giratória de uma
empilhadeira. Esta operação ocorreu em abril de 2008.
53 39 25 11 13 27 41 55
46 35 21 07 09 23 37 51
59 45 31 17 03 05 19 33 47 61
57 43 29 15 01 02 16 30 44 55
62 48 34 20 06 04 18 32 46 60
52 38 24 10 08 22 36 50
56 42 28 14 12 26 40 54
> Os parafusos, porcas e arruelas lisas, devem ser todos de alta resistência, nas quantidades requeridas.
> Os parafusos, porcas e arruelas devem ser de alta resistência, com classe de resistência requerida no
projeto para cada aplicação.
> O torqueamento deverá ser executado pelas porcas.

> Os parafusos, porcas e arruelas devem ser pretos, sem aplicação de cromagem, zincagem,
galvanização ou pintura.
> O comprimento dos parafusos para cada aplicação deverá ser selecionado de forma que, após
montagem final e aplicado o torque, restem três filetes de rosca transpassando a porca.
> Deve-se certificar de que as superfícies de contato entre a tala de junção e a barra de tração, assim
como a superfície de contato fixa à máquina, deverão possuir superfícies sem qualquer
irregularidade, como amassamentos, deformações, resíduos de carepas ou de soldas sem qualquer
resíduo de oleosidades, poeiras, vernizes, colas ou qualquer outro, assim como apresentar superfícies
completamente limpas. A aparência dessas superfícies após limpeza assemelha-se às superfícies
jateadas. Não montar a junta se as superfícies apresentarem qualquer irregularidade ou problemas
de limpeza.
> O torquímetro ou ferramentas hidráulicas deverão ser calibrados e serem fornecidos com as chaves
apropriadas aos parafusos a serem torqueados.
> Deve-se certificar de que todos os furos das talas com os da chapa base e da barra de tração sejam
coincidentes, de modo a não forçar os componentes durante o aparafusamento.
> Para realizar o torqueamento, devem-se instalar os travamentos provisórios calculados para aliviar a
tensão existentes na região da barra de tração. Isso é necessário porque é expressamente proibido
torquear talas de junção que estejam sob tensão de forças.
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Anexos
> Primeiramente, devem-se Instalar as talas de junção inferior e superior da junta a ser aparafusada. No
caso da figura anterior, fixá-la apenas com os parafusos 53, 54, 55, 56, 59, 60, 61, 62, deixando-os
levemente apertados. Antes de apertar as talas, verificar a limpeza e o estado das superfícies. Após
apertar, verificar a coincidência dos furos.
> Logo após, instalar, em qualquer sequência, todos os demais parafusos da junção, apertando-os
apenas com as mãos. Os parafusos devem entrar nos furos suavemente, indicando que os furos estão
coincidentes. Instalar uma arruela no lado da cabeça e outra no lado da porca. Instalar os parafusos
com a cabeça voltada para baixo, para facilitar o torqueamento.
> Caso haja outra junta aparafusada na outra extremidade da barra de tração, repetir a mesma
sequência de operações para a junção da outra extremidade da barra de tração.
> Aplicar 50% do torque tabelado para o diâmetro e classe de resistência do parafuso, utilizando o
sequenciamento numérico demonstrado na figura anterior. Marcar cada parafuso torqueado com
um ponto de tinta, utilizando marcador industrial.
> Deve-se repetir o passo anterior para a junção existente na outra extremidade da barra de tração.
sequenciamento numérico demonstrado na figura anterior. Marcar cada parafuso torqueado com
um risco de tinta, utilizando marcador industrial.
> Deve-se repetir o passo anterior para a junção existente na outra extremidade da barra de tração.
sequenciamento numérico da figura anterior. Marcar cada parafuso torqueado com um “X” de tinta,
utilizando marcador industrial.
> Vedar toda a periferia entre a tala de junção e a chapa de base com silicone não tóxico, para evitar a
entrada de umidade nas frestas da junta.
> Proteger a junção, para que a umidade não provoque oxidação às superfícies durante a secagem do
silicone.
> Após secagem do silicone, aplicar tratamento de pintura em toda a junta, inclusive parafusos,
conforme procedimento específico para este fim.
TABELA DE TENSÕES, MÓDULO DE ELASTICIDADE E FATOR DE SEGURANÇA.
Tensões médias e alongamento aproximado dos materiais

Tensão de ruptura Tensão along.
kgf / cm² kgf / cm² 
Material OBSERVAÇÕES
Tração Compres. Cisalham. tração
%
R R –C R –S Resc
Aço estrutural 4000 4000 3000 2000 30
SAE 1010 3500 3500 2600 1300 33
SAE 1015 3850 3850 2900 1750 30
SAE 1020 4200 4200 3200 1930 26

Aços carbonos
SAE 1025 4650 4650 3500 2100 22 recozidos ou
SAE 1030 5000 5000 3750 2300 20 normalizados
SAE 1040 5800 5800 4350 2620 18
SAE 1050 6500 6500 4900 3600 15
SAE 1070 7000 7000 5250 4200 9
Módulo de elasticidade (E)

Tração (E) Cisalhamento (G)
Material
kgf/cm² kgf/cm²
6 6
Aços 2,0*10 a 2,2 *10 0,77*106 a 0,85 *106
Cobre 1,0*106 xxxxxxx
Alumínio 0,675*106 xxxxxxx
Bronze 0,9*106 xxxxxxx

6
Latão 0,8*10 xxxxxxx
Fator de segurança (F)

Carga
Material
Estática Intermitente Alternada Brusca
Fo.Fo. 6 10 15 20
Aço mole 5 6 8 12
Aço duro 4 6 8 12
Madeira 8 10 15 20
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| 133 |
Anexos
FORMULÁRIO DE MÓDULOS DE RESISTÊNCIA E MOMENTO DE INÉRCIA.
A seguir, será apresentado o formulário de momentos de inércia e módulo de resistência de alguns perfis
existentes no mercado.
Momento de inércia e módulo de resistência

MÓDULO DE RESISTÊNCIA
MOMENTO DE INÉRCIA
SEÇÃO I
I = [cm4]
W=
y
[ ]
cm3
y
d
S d4 S d3
I = W= # 0,1d 3
64 32
y
d D
S (D 4 − d 4 ) S (D 4 − d 4 )
I = W=
64 32 D
y
a
a4 a3
I = W=
a 12 6
a
y
a4 a3
I = W=
12 6 2
a
y
b a
a 4 − b4 a 4 − b4
I = W=
a 12 6 a
y a
b a 4 − b4
I =
b 12 W=
(
2 a 4 − b4 )
a 12 a
y b h2 , para
h W=
24
b h3
I = 2
b 36 y= h
3
y h
b h3 b h2
I = W=
b 12 6
y
I = 0,06 *b4 W = 0,104*b3
y
b
W = 0,06*b4 W = 0,12*b3
y
e h H
B H 3 − ( B − e) h3 B H 3 − ( B − e) h3
I = W=
12 6 H
B
y
e h H
B H 3 − ( B − e) h3 B H 3 − ( B − e) h3
I = W=
12 6 H
B
y e
t H e H 3 − ( B − e) t 3 e H 3 − ( B − e) t 3
I = W=
12 6 H
B
| 134 |
| 135 |
Anexos
TABELA DE MÓDULOS DE RESISTÊNCIA E MOMENTO DE INÉRCIA PARA BARRAS
REDONDAS.
Tabela de módulos de resistência e momento de inércia para barras redondas

DIÂMETRO Seção Peso I W DIÂMETRO Seção Peso I W
Pol mm Cm² Kg/m Pol mm Cm² Kg/m

cm4 cm3 cm4 cm3
3/32” 2,38 0,04 0,03 0,00015 0,0013 75 44,18 34,70 155,4 41,42
1/8” 3,17 0,08 0,06 0,00055 0,0035 3” 76,20 45,60 35,77 165,5 43,45
3/16” 4,76 0,18 0,14 0,0025 0,0105 78 47,78 37,51 181,7 46,59
5 0,20 0,15 0,0031 0,0123 3 1/8” 79,4 49,50 38,81 195,1 49,16
6 0,28 0,22 0,0064 0,0212 80 50,27 39,46 201,1 50,27
¼” 6,35 0,32 0,25 0,0080 0,0251 82 52,81 41,46 221,9 54,13
7 0,38 0,30 0,0118 0,034 3 ¼” 82,55 53,50 41,98 228,0 55,24
5/16” 7,94 0,49 0,39 0,0195 0,049 85 56,74 43,60 256,2 60,29
8 0,50 0,39 0,020 0,050 3 3/8” 85,7 57,70 45,27 264,8 61,81
9 0,64 0,50 0,032 0,071 88 60,81 47,74 294,6 66,90
3/8” 9,52 0,71 0,56 0,040 0,085 3 ½” 88,90 62,00 48,68 306,7 68,99
10 0,79 0,62 0,049 0,098 90 63,62 49,94 322,1 71,57
7/16” 11,11 0,97 0,76 0,075 0,134 92 66,48 52,18 351,6 76,45
12 1,13 0,89 0,101 0,169 3 5/8” 92,1 66,50 52,22 353,3 76,72
½” 12,70 1,26 0,99 0,127 0,201 95 70,88 55,70 399,8 84,17
14 1,54 1,21 0,188 0,269 3 ¾” 95,25 71,30 55,88 404,1 84,86
15 1,77 1,39 0,248 0,331 98 75,43 59,21 452,8 92,40
5/8” 15,87 1,98 1,55 0,312 0,393 3 7/8” 98,4 76,10 59,67 460,3 93,56
16 2,01 1,58 0,321 0,402 100 78,54 61,65 490,9 98,17
18 2,54 2,00 0,515 0,572 4” 101,6 81,00 63,58 523,2 103,0
¾” 19,05 2,84 2,24 0,646 0,678 4 1/8” 104,8 86,20 67,62 592,3 113,0
20 3,14 2,46 0,785 0,785 105 86,59 67,97 596,7 113,6
22 3,80 2,98 1,150 1,045 4 ¼” 108 91,50 71,78 667,8 123,7
7/8” 22,22 3,87 3,04 1,197 1,534 110 95,03 74,60 718,7 130,7
25 4,91 3,85 1,917 1,534 4 3/8” 111,1 97,00 76,06 748,0 134,7
1” 25,40 5,07 3,97 2,044 1,609 4 ½” 114,3 102,6 80,47 838,1 146,6
26 5,31 4,17 2,243 1,726 115 103,8 81,54 858,5 149,3
27 5,73 4,49 2,609 1,932 4 5/8” 117,5 108,4 85,01 935,9 159,3
28 6,16 4,83 3,017 2,155 120 113,1 88,78 1018 169,6
1 1/8” 28,57 6,41 5,03 3,271 2,290 4 ¾” 120,7 114,3 89,66 1042 172,7
30 7,07 5,55 3,976 2,651 4 7/8” 123,8 120,5 94,44 1153 186,3
1 ¼” 31,75 7,93 6,21 4,989 3,143 125 122,7 96,33 1198 191,7
32 8,04 6,31 5,147 3,217 5” 127 126,7 99,35 1277 201,1
33 8,55 6,71 5,821 3,520 130 132,7 104,2 1402 215,7

1 3/8” 34,92 9,60 7,51 7,301 4,181 5 1/8” 130,2 133,2 104,4 1411 216,7
35 9,62 7,55 7,366 4,209 5 ¼” 133,4 139,7 109,5 1555 233,1
36 10,18 7,99 8,245 4,580 135 143,1 112,3 1630 241,5
37 10,75 8,44 9,200 4,973 5 3/8” 136,5 146,4 114,8 1705 249,7
38 11,34 8,90 10,23 5,387 5 ½” 139,7 153,3 120,2 1870 267,7
1 ½” 38,10 11,41 8,94 10,35 5,431 140 153,9 120,8 1886 269,4
40 12,57 9,85 12,57 6,283 5 5/8” 142,9 160,3 125,7 2047 286,5
42 13,85 10,88 15,27 7,274 145 165,1 129,6 2170 299,3
44 15,21 11,94 18,40 8,363 5 ¾” 146,1 167,6 131,4 2237 306,2
1 ¾” 44,45 15,50 12,17 19,17 8,624 150 176,7 138,7 2485 331,3
45 15,90 12,48 20,13 8,946 6” 152,4 182,6 143,0 2649 347,6
46 16,62 13,05 21,98 9,556 155 189,7 148,1 2834 365,7
47 17,35 14,60 23,95 10,19 6 ¼” 158,8 198,0 155,2 3122 393,2
48 18,10 14,21 26,06 10,86 160 201,0 157,8 3217 402,1
50 19,64 15,41 30,68 12,27 165 213,8 167,8 3639 441,1
2” 50,80 20,30 15,90 32,70 12,87 6 ½” 165,1 214,0 167,9 3648 441,9
52 21,24 16,67 35,89 13,80 170 227,0 178,1 4100 482,3
2 1/8” 53,98 22,83 17,95 41,69 15,45 6 ¾” 171,5 230,8 181,1 4247 495,3
55 23,76 18,70 44,92 16,33 175 240,5 188,8 4605 526,3
2 ¼” 57,15 25,60 20,12 52,38 18,33 7” 177,8 248,5 194,7 4907 551,9
58 26,42 20,74 55,55 19,15 180 254,4 199,7 5153 572,6
60 28,27 22,20 63,62 21,21 185 268,8 211,0 5751 621,8
2 3/8” 60,32 28,60 22,42 65,00 21,55 190 283,5 222,5 6397 673,4
62 30,19 23,70 72,53 23,40 195 298,6 234,4 7099 728,1
2 ½” 63,50 31,60 24,84 79,83 25,14 200 314,2 246,6 7854 785,4
65 33,18 26,10 87,62 26,96 210 346,4 271,9 9547 909,2
2 5/8” 66,68 34,90 27,38 97,07 29,11 220 380,1 298,4 11499 1045
68 36,32 28,51 104,9 30,87 230 415,5 326,1 13737 1194
2 ¾” 69,85 38,30 30,05 116,9 33,47 240 452,4 355,1 16286 1357
70 38,48 30,21 117,9 33,67 250 490,9 385,3 19175 1534
72 40,72 31,96 131,9 36,64 260 530,9 416,7 22436 1726
2 7/8” 73,03 41,80 32,85 139,7 38,25 270 572,4 449,4 26087 1932
| 136 |
| 137 |
Anexos
TABELA DE MÓDULOS DE RESISTÊNCIA E MOMENTO DE INÉRCIA PARA PERFIS “I”.
y
h X X
Tabela de módulos de resistência e momento de inércia para perfis “I” padrão
americano d
TAMANHO NOMINAL Espessura “d” Área “S” Peso Ix Iy Wx Wy

[mm] [pol] [mm] [cm²] [kgf/m] [cm4] [cm4] [cm3] [cm3]
4,32 10,8 8,45 105,1 18,9 27,6 6,41
76,2 x
3 x 2 3/8 6,38 12,3 9,68 113 21,3 29,6 6,95
60,3
8,86 14,2 11,2 122 24,4 32,0 7,67
4,83 14,5 11,4 252 31,7 49,7 9,37
101,6 x 6,43 16,1 12,7 266 34,3 52,4 9,91
4 x 2 5/8
66,7 8,28 18,0 14,1 283 37,6 55,6 10,6
10,20 19,9 15,6 299 41,2 58,9 11,3
5,33 18,8 14,8 511 50,2 80,4 13,2
127,0 x
5x3 8,81 23,2 18,2 570 58,6 89,8 14,7
76,2
12,55 28,0 22,0 634 69,1 99,8 16,6
5,84 23,6 18,5 919 75,7 120,6 17,9
152,4 x
6 x 6 3/8 8,71 28,0 22,0 1003 84,9 131,7 19,4
85,7
11,80 32,7 25,7 1095 96,2 143,7 21,2
6,86 34,8 27,3 2400 155 236 30,5
203,2 x 8,86 38,9 30,5 2540 166 250 32,0
8x4
101,6 11,20 43,7 34,3 2700 179 266 33,9
13,51 48,3 38,0 2860 194 282 35,8
7,9 48,1 37,7 5140 282 405 47,7
254,0 x 11,4 56,9 44,7 5610 312 442 51,3
10 x 4 5/8
117,5 15,1 66,4 52,1 6120 348 482 55,4
18,8 75,9 59,6 6630 389 522 60,1
11,7 77,3 60,6 11330 563 743 84,5
304,8 x 14,4 85,4 67,0 11960 603 785 88,7
12 x 5 1/4
133,4 17,4 94,8 74,4 12690 654 833 94,0
20,6 104,3 81,9 13430 709 881 99,7
80,6 63,3 18580 598 975 85,7
361,0 x 84,7 66,5 19070 614 1001 87,3
15 x 5 1/2
139,7 94,2 73,9 20220 653 1061 91,2
103,6 81,4 21370 696 1122 95,5
103,7 81,4 33460 867 1464 113,7
457,2 x 113,8 89,3 35220 912 1541 117,9
18 x 6
152,4 123,3 96,8 36880 957 1613 122,1
132,8 104,3 38540 1004 1686 126,5
154,4 121,2 61640 1672 2430 211
508,0 x 161,3 126,5 63110 1922 2480 215
20 x 7
177,8 170,7 134,0 65140 1993 2560 220
180,3 141,5 67190 2070 2650 226
TABELA DE MÓDULOS DE RESISTÊNCIA E MOMENTO DE INÉRCIA PARA PERFIS “U”.

y
h X X
Tabela de módulos de resistência e momento de inércia para perfis “U”
padrão americano d
Espessura
TAMANHO NOMINAL Área “S” Peso Ix Iy Wx Wy
“d”
4,32 7,78 6,11 68,9 8,2 18,1 3,32
76,2 x 38,1 3 x 1/2 6,55 9,48 7,44 77,2 10,3 20,3 3,82
9,04 11,4 8,93 86,3 12,7 22,7 4,39
4,57 10,1 7,95 159,5 13,1 31,4 4,61
101,8 x 41,3 4 x 1 5/8 6,27 11,9 9,30 174,4 15,5 34,3 5,10
8,13 13,7 10,8 190,6 18,0 37,5 5,61
5,08 15,5 12,2 546 28,8 71,7 8,06
7,98 19,9 15,6 632 36,0 82,9 9,24
152,4 x 50,8 6x2
11,1 24,7 19,4 724 43,9 95,0 10,5
14,2 29,4 23,1 815 52,4 107,0 11,9
5,59 21,8 17,1 1356 54,9 133,4 12,8
7,70 26,1 20,5 1503 63,6 147,9 14,0
203,2 x 57,2 8 x 2 1/4 10,0 30,8 24,2 1667 72,9 164,0 15,3
12,4 35,6 27,9 1830 82,5 180,1 16,6
14,7 40,3 31,6 1990 92,6 196,2 17,9
6,10 29,0 22,7 2800 95,1 221 19,0
9,63 37,9 29,8 3290 17,0 259 21,6
254,0 x 66,7 10 x 2 5/8 13,4 47,4 37,2 3800 39,7 299 24,3
17,1 56,9 44,7 4310 64,2 339 27,1
20,8 66,4 52,1 4820 91,7 379 30,4
7,11 39,1 30,7 5370 161,1 352 28,3
9,83 47,4 37,2 6010 186,1 394 30,9
304,8 x 76,2 12 x 3 13,0 56,9 44,7 6750 214,0 443 33,7
16,1 66,4 52,1 7480 242,0 491 36,7
19,2 75,9 59,6 8210 273,0 539 39,8
10,2 64,2 50,4 13100 338 688 51,0
10,7 66,4 52,1 13360 347 701 51,8
13,2 75,8 59,5 14510 387 762 55,2
381,0 x 85,7 15 x 3 3/8
15,7 85,3 67,0 15650 421 822 58,5
18,2 94,8 74,4 16800 460 882 62,0
20,7 104,3 81,9 17950 498 942 66,5
| 138 |
| 139 |
Anexos
TABELA DE MÓDULOS DE RESISTÊNCIA E MOMENTO DE INÉRCIA PARA PERFIS “L”.
h
Tabela de módulos de resistência e momento de inércia para perfis “L” de
x x
abas iguais d
Espessura
TAMANHO NOMINAL Área “S” Peso Ix Iy Wx Wy
“d”
15,9 x 15,9 5/8 x 5/8 3,2 0,96 0,75 0,20 0,20 0,18 0,18
19,1 x 19,1 ¾ x 3/4 3,2 1,16 0,90 0,37 0,37 0,28 0,28
22,2 x 22, 2 7/8 x 7/8 3,2 1,35 1,05 0,58 0,58 0,37 0,37
3,2 1,48 1,15 0,83 0,83 0,49 0,49
25,4 x 25,4 1x1 4,8 2,19 1,73 1,24 1,24 0,65 0,65
6,4 2,83 2,21 1,66 1,66 0,98 0,98
3,2 1,93 1,50 1,66 1,66 0,81 0,81
31,8 x 31,8 1 ¼ x 1 1/4 4,8 2,77 2,16 2,49 2,49 1,14 1,14
6,4 3,61 2,82 3,32 3,32 1,47 1,47
3,2 2,32 1,81 3,32 3,32 1,14 1,14
4,8 3,42 2,67 4,57 4,57 1,63 1,63
38,1 x 38,1 1 ½ x 1 1/2”
6,4 4.45 3,47 5,82 5,82 2,13 2,13
7,9 5,42 4,23 6,65 6,65 4,53 4,53
3,2 2,70 2,11 5,41 5,41 1,63 1,63
4,8 3,99 3,11 7,49 7,49 2,29 2,29
44,5 x 44,5 1 ¾ x 1 3/4 6,4 5,22 4,07 9,57 9,57 3,11 3,11
7,9 6,45 5,03 11,23 11,23 3,77 3,77
9,5 7,61 5,93 12,90 12,90 4,26 4,26
3,2 3,09 2,41 7,90 7,90 2,13 2,13
4,8 4,58 3,57 11,23 11,23 3,11 3,11
50,8 x 50,8 2x2 6,4 6,06 4,73 14,56 14,56 4,09 4,09
7,9 7,41 5,78 17,48 17,48 4,91 4,91
9,5 8,77 6,84 19,97 19,97 5,73 5,73
6,4 7,67 5,98 29 29 6,4 6,4
63,5 x 63,5 2 ½ x 2 1/2 7,9 9,48 7,39 35 35 7,9 7,9
9,5 11,16 8,70 41 41 9,3 9,3
7,9 11,48 8,95 62 62 11,6 11,6
76,2 x 76,2 3x3 9,5 13,61 10,62 75 75 13,6 13,6
12,7 17,74 13,85 91 91 18,0 18,0
9,5 18,45 14,4 183 183 24,6 24,6
101,6 x 101,6 4x4 12,7 24,19 18,9 233 233 32,8 32,8
15,9 29,73 23,2 279 279 39,4 39,4
9,5 23,29 18,17 362 362 39,5 39,5
12,7 30,64 23,90 470 470 52,5 52,5
127,0 x 127,0 5x5
15,9 37,80 29,48 566 566 64,0 64,0
19,1 44,76 34,91 653 653 73,8 73,8
9,5 28,12 21,93 641 641 57,4 57,4
12,7 37,00 28,86 828 828 75,4 75,4
152,4 x 152,4 6x6 15,9 45,86 35,77 1007 1007 93,5 93,5
19,1 54,44 42,46 1173 1173 109,9 109,9
22,2 62,76 48,95 1327 1327 124,0 124,0
12,7 49,99 38,99 2022 2022 137,8 137,8
15,9 61,98 48,34 2471 2471 168,9 168,9
203,2 x 203,2 8x8 19,1 73,79 57,56 2899 2899 200,1 200,1
22,2 85,33 66,56 3311 3311 229,6 229,6
25,4 96,75 75,46 3702 3702 259,1 259,1
FORMULÁRIO RELATIVO À FLEXÃO DE VIGAS DE SEÇÕES CONTÍNUAS.
Formulário relativo à flexão de vigas de seções contínuas
EQUAÇÕES DE
REAÇÕES EM “A”E
RESISTÊNCIA
DISPOSIÇÃO DA CARGA E “B” E MOMENTO DEFLEXÃO SEÇÃO
DOS APOIOS FLETOR MÁXIMO I MÁXIMA PERIGOSA
“M”
W=
y
[ ]
cm3
V f W
B B=P P= P L
L f = Em “B”
A
3 E I
1 M=P*L P L
L W=
Vf
P
4 V f W
A B P P=
A=B = L P L3
2 f = No meio da viga
48 E I
2 P L
M = P L
L 4 W=
4 V f
P
P L2
A= σ f W L
L P=
A B
L1 − L 2 2 No ponto de
P L1 P L1 L 2 2
B= f = aplicação da
L 3 E I L
3 carga
L1 L2
P L1 L 2
L P L1 L 2 W=
M = V f L
L
P L
2 5
A= P
16 V f W
A P = 5,33
11 L 7 P L3
B = P f = Em “B”
B 16 768 E I
4 P L
L W=
3 P L 5,33 V f
M =
16
P
P 8 σ f W
A=B = P=
2 L P L3
A B f = No meio da viga
P L P L 192 E I
5 M = W=
L 8 8 σ f
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| 141 |
Anexos
B
P B=P 2 V f W
A P= P L3
P L L f = Em “B”
6 M = P L 8 E I
2 W=
L
2 σ f
P 8 V f W
P P=
A=B =
2 L 5 P L3
A B
f = No meio da viga
P L P L 384 E I
7 M = W=
L 8 8 V f
3
A= P
P 8 8 V f W
P=
5 L P L3
B
B = P f = Em “B”
8 P L 185 E I
8 A W=
8 V f
P L
L M =
8
P
P 12 σ f W
A=B =
2 P=
L
P L3
A B
f = Em “A”e “B”
9 M =
P L 384 E I
L 12 P L
W=
12 σ f
TOLERÂNCIAS DE FABRICAÇÃO DE PERFIS SOLDADOS.
Tolerância de perfis “I” soldados
b b c
b
h
t
a
h
s
b1 b1 3
t
c
Dimensões Altura Largura Espesura de alma Espesura Fora de esquadro Erro de simetria Encurvamento da abas
de ABA S = b1 - b2
mm h b a s t c
2
Todos <10 10 a 30 >30 _ 30 > 30

< Todos b < 150 b < 150
Tolerância +1,0 +1,5 +2,0 +1,5 +2,0 t_

< 1,0% b
_3
+ _R
S< c_
< 2% b/2 _ 1% b/2
c<
mm -0,4 -0,4 t_
<_+3
Nota: Embora estejam desenhadas vigas “I”, as tolerâncias se referem à perfis soldados semelhantes de um modo geral.
R R
L q L u
Comprimento L Defeito de linearidade
Colunas Vigas Outros elementos Centragem “q” Curvatura “u”
Todas
_2
L < 10000 + +0 +1
q_
< 0,10% L _ 0,10% L
u<
_4
L < 10000 + -2 -1 Max 10 Max 10
Nota: Embora estejam desenhadas vigas “I”, as tolerâncias se referem Á perfis soldados semelhantes de um modo geral
Abaulamento na alma
h
O abaulamento é medido em trecho
iguas a altura “h” da alma ou a distância
t
“e” entre enrijecedores, o trecho “h” ou
“e” em que é verificado o abaulamento
t
ue e pode ser medido em qualquer sentido.
ho
Altura do perfil
< 300 300 a 599 600 a 1199 > 1200
h mm
Espessura da alma 8,5 a 12,5 13 a 16 6,5 a 12,5 13 a 19 8 a 12,5 13 a 25 9,5 a 16 > 16

s mm
Abaulamento 1,5 2,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0

8 mm
Nota: Embora estejam desenhadas vigas “I”, as tolerâncias se referem Á perfis soldados semelhantes de um modo geral
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| 143 |
Anexos
PROCEDIMENTO DE RECUPERAÇÃO DE TRINCA EM UM VIRADOR DE VAGÕES.
PREPARAÇÃO:
1. LIMPEZA QUÍMICA – Limpar a região da solda e adjacências com solvente clorado, eliminando graxas
e óleos;
2. MARCAÇÃO – Após limpeza, localizar o final de cada trinca, usando líquido penetrante. Marcar com
punção e executar furação com uma broca com diâmetro igual ou superior à espessura da peça a ser
recuperada;
3. GOIVAGEM – Chanfrar em “V” toda a trinca com eletrodo de Grafite, mantendo o ângulo de 45° em
relação a trinca;
3.1 Quando o acesso aos dois lados da peça a ser recuperada for possível, a abertura do pé do chanfro
deverá ser entre 2 e 3mm (Ver figura 2);
3.2 Caso contrário, a abertura deverá ser de aproximadamente 4mm, para permitir a abertura do arco
de solda em um back a ser inserido (Ver figura 1).
4. ESMERILAMENTO – Esmerilar toda a parede do chanfro deixando em acabamento LISO e sem

reentrâncias nem marcas de queima por lixadeira;
5. ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS – Executar LP e checar toda parte esmerilada para assegurar a não
existência de outras trincas. Caso haja, prepará-la usando o procedimento anterior e fazer novo ensaio
com líquido penetrante até eliminar todas as trincas.
SOLDAGEM:
6. PRÉ-AQUECIMENTO - Pré-aquecer a região a ser soldada numa faixa entre 50 e 70°C para uniformizar a
temperatura da peça, manter a temperatura durante a soldagem entre 50°C e no máximo a 80°C;
7. PASSE DE RAIZ – Aplicar eletrodo com bitola de 1/8” e regulagem da máquina de solda entre 100 e 120
amperes;
8. SOLDAGEM – Os cordões subsequentes devem ser executados com eletrodo com bitola de 3/16”.
Devem ser curtos (no máximo 200mm) e alternados, soldados na sequência 1, 2 e 3, como mostrado
na figura 3, evitando superaquecimento da peça;
9. Nunca usar soldagem em tecimento. A cada cordão executado, deverá ser removida a escória e usado
rebolo para eliminar possíveis reentrâncias (incrustações), uniformizando toda a superfície;
9.1 Quando o acesso aos dois lados da peça for possível (item 3.1), e após executada a solda do lado
do chanfro, deve-se acessar o lado oposto, remover a raiz da solda usando esmeriladeira, fazer
ensaio com líquido penetrante e executar o complemento da soldagem obedecendo os itens 6, 7
e 8 anteriores;
9.2 Quando for usar back (item 3.2), abrir o arco diretamente sobre o mesmo, fazendo-o virar parte
integrante da peça;
9.3 FECHAMENTO DO ARCO DE SOLDA – Fechar o arco de solda com leve balanço, subindo em
velocidade lenta em um ângulo de aproximadamente 90°.
10. NOVAS TRINCAS – Se durante o processo de soldagem aparecerem novas trincas, estas devem ser
eliminadas totalmente, repetindo todo o procedimento usando somente lixadeira na GOIVAGEM
para remoção das mesmas;
11. FECHAMENTO DA SOLDAGEM – Subir de 2 a 3 mm acima da espessura original da peça para

posterior esmerilamento;
12. PÓS AQUECIMENTO – Após a execução de toda a soldagem, equalizar a temperatura em

aproximadamente 70°C, cobri-la com manta refratária ou amianto e aguardar o resfriamento da área
soldada à temperatura ambiente;
13. ACABAMENTO – Esmerilhar toda a superfície para eliminar possíveis pontos de concentração de
tensão e mordeduras laterais até que a superfície fique plana (normal com a peça);
14. ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS – Executar LP E ULTRASSOM para certificação final e liberação do
equipamento.
45 45
Fig. 1 Back Fig. 2

de 4 a 5mm de 2 a 3mm
Fig. 3
| 144 |
| 145 |
Anexos
BIBLIOGRAFIA
Manual de desenho – Unidade 4 – CST, 1986.
Análise de falhas em elementos de máquinas e equipamentos – Dias, José Célio – EFEI, 2008.
Site www.mspc.eng.br, acessado em 11/06/2008.
Site www.metalica.com.br, acessado em 11/06/2008.
Apostila Eletrodos Inoxidáveis – ESAB, 2001.
Corrosão e processos anticorrosivos – Serra, Ivo Costa-1997.
Coletânea do uso do aço – Pannoni, Fábio Domingos – GERDAU AÇOMINAS, 2004.
Normas AISC-A325-A490 – ASTM, 2004.
Inspeção Estrutural – Seminário Técnico de Inspeção DIPE/DIFS/DILO - Silva, Devanir - VALE, 2006.
Apostila de título e professor autor não-identificado - 1973.
Curso básico de estruturas de aço – Andrade, Péricles Barreto - 1999.
“Conhecimento, Disciplina, Determinação levam á

Excelência. Ações práticas levam à Credibilidade. As
palavras do Inspetor são embasadas em trabalhos sólidos,
pavimentando assim o caminho do Sucesso” O autor.
Mensagem de direitos autorais:

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Inspeção de Estruturas

VALER - EDUCAÇÃO VALE

Todos os treinamentos contidos na Trilha Técnica contribuem para o seu desenvolvimento

Agora é com você. Siga o seu caminho e cresça com a Vale.

> Devanir Silva

> Marcos Borjaille e José Carlos Silvério

Design Instrucional e Revisão Pedagógica

> Fernanda Brasil

Gerente de Educação e Tecnologia

> Ewandro Petrocchi

> Angelica Terezinha Barboza

> Antônio Alves dos Santos

Ficha catalográfica elaborada pela Biblioteca do Senai-ES

Dados Internacionais de Catalogação-na-publicação (CIP)

SENAI. Departamento Regional do Espírito Santo.

1. Estruturas metálicas. 2. Planejamento de Inspeção. 3. Limpeza do

Senai-ES - Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Departamento Regional do Espírito Santo

UNIDADE III ..................................................................................................................... 27

UNIDADE V .................................................................................................................... 115

UNIDADE VI ................................................................................................................... 119

UNIDADE VII ................................................................................................................. 123

UNIDADE VIII ................................................................................................................ 127

BIBLIOGRAFIA. .............................................................................................................. 145

> Função do inspetor.

Os principais equipamentos portuários são denominados

“O bom inspetor estrutural tem que ser proativo e ter atitudes

Você conhecerá a seguir as atribuições de um inspetor de estruturas metálicas.

É função do inspetor de estrutural:

> Identificar todos os equipamentos que necessitam de inspeção estrutural.

> Elaborar o Plano de Inspeção Instrumentada para os equipamentos críticos.

Conheça a seguir os tipos de inspeção estrutural.

TIPOS DE INSPEÇÃO ESTRUTURAL.

“Inspeção Estrutural é um conjunto de medidas preventivas

Estes grupos podem ser classificados em Sensitiva e Instrumentados.

“Conhecimentos técnicos se aprendem; boa vontade, não”. O

Os principais tipos de inspeção instrumentada são:

Análise Topográfica – É empregada para identificar e quantificar deformações ou defeitos de linearidade

Ensaios Não Destrutivos - O Ultrassom, Líquido Penetrante e Partículas Magnéticas e eventualmente

> Identificar equipamentos que necessitam de inspeção estrutural.

Planejamento da Inspeção Estrutural

Em qualquer atividade, seja na vida pessoal ou profissional,

IDENTIFICAR EQUIPAMENTOS QUE NECESSITAM DE INSPEÇÃO ESTRUTURAL.

SUBDIVIDIR OS EQUIPAMENTOS POR PARTES E REGIÕES.

QUANTIFICAR A ÁREA METÁLICA PINTADA.

ELABORAR O PLANO DE PROTEÇÃO E PINTURA POR PARTES E REGIÕES.

Quanto à limpeza de superfícies, a Limpeza Mecânica, realizada com desencrustadores denominados

O tempo necessário para a execução efetiva do tratamento de pintura incluindo montagem e

ELABORAR O PLANO DE INSPEÇÃO SENSITIVA DOS EQUIPAMENTOS.

O inspetor deverá indicar ao Sistema Informatizado de Manutenção a condição de inspeção naquela

ELABORAR O PLANO DE INSPEÇÃO INSTRUMENTADA PARA OS EQUIPAMENTOS

IINSERIR OS PLANOS NO SISTEMA DE GERENCIAMENTO DE MANUTENÇÃO.

“Embora seja apresentado como um diferencial ou vantagem

> Providenciar limpeza do equipamento com antecedência à inspeção estrutural.

O estado em que se encontra a limpeza do equipamento é

As condições de limpeza determinam a condição operacional presente dos equipamentos. A figura

PROVIDENCIAR LIMPEZA DO EQUIPAMENTO COM ANTECEDÊNCIA À INSPEÇÃO

Conforme já foi visto anteriormente, a qualidade da limpeza do equipamento influenciará de forma

AVALIAR AS CAUSAS DA QUEDA DE GRANÉIS SOBRE OS EQUIPAMENTOS.

O acúmulo de materiais sobre os equipamentos indica problemas, sejam operacionais, sejam de

Transportadores operando acima da capacidade, falta de treinamento de operadores, falta de um plano de

A partir deste ponto, será tratada a parte executiva da inspeção

Depois de criados e inseridos no Sistema Informatizado de Manutenção, os Planos de Inspeção Estrutural