Análise de Vibrações Nível 1 (Bosco - Flavio)

ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE: PELOTIZAÇÃO | I
MANUTENÇÃO
ANÁLISE DE
VIBRAÇÃO I
ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE: PELOTIZAÇÃO | MANUTENÇÃO
ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE: PELOTIZAÇÃO | II
MANUTENÇÃO
ANÁLISE DE
VIBRAÇÃO I
ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE: PELOTIZAÇÃO |
MANUTENÇÃO
Autores:
João Bosco Macino
Flavio Geraldo Oliveira
Colaboradores:
Herminio Pertel Netto
Responsáveis Técnicos:
Eng. Luiz Paulo Rangel
1° Edição – Abril de 2017
2017
ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE: PELOTIZAÇÃO | III
MANUTENÇÃO
Todos os direitos desta edição são reservados a VALE, Pelotização, Av. Dante Michelini,
5500 Vitória 29090 900 - ES Brasil.
A reprodução em todo, ou em partes deste material sem autorização constitui violação
conforme Lei 9.610/98.
ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE: PELOTIZAÇÃO | IV
MANUTENÇÃO
Prefácio
Quando ao final de 2010 pensávamos como implantar
uma manutenção de alto desempenho na Pelotização, Sabedoria
um dos grandes dilemas era a questão da competência
e do conhecimento. Ao iniciar todo processo foi Conhecimento
fundamental treinar, dar informação e assegurar que
cada grupo tenha realizado a transformação da
Infomação
informação em conhecimento.
Método, disciplina e conhecimento são a chave do Dados

sucesso. Temos hoje um grande processo implantado
na manutenção e para sua sustentação são necessárias pessoas com conhecimentos específicos.
A produção de cada material didático aqui apresentado vem na sequência exata da necessidade,
pois, tudo está implantado e agora sabemos o que é necessário saber; conhecer; desenvolver.
Dados são apenas símbolos ou números, que sozinhos não conseguem nos direcionar em busca
da tomada de decisões corretas.
Quando se entende o significado e as relações dos dados podemos dizer que possuímos
informações. A união das informações sobre determinado assunto proporciona conhecimento
sobre o mesmo. A detenção dos conhecimentos leva a sabedoria.
Esta é a chamada hierarquia do conhecimento ou escala do saber.
A sabedoria é marcada pela união de diversos

conhecimentos, exemplificados como conhecimentos
técnicos, de saúde e segurança, conhecimentos éticos e
morais, etc. e todos serão utilizados em busca de se tomar
a melhor decisão.
Somente através da educação podemos transformar dados

em conhecimentos ou em sabedoria e com isso fazer com
que as decisões tomadas em todos os âmbitos da nossa
vida sejam baseadas em diversos conhecimentos e não em
dados.
A engenharia, em busca, de transformar os conhecimentos tácitos em explícitos, elaborou este

material, juntamente com os melhores profissionais da área.
Assim, aqui foram reunidas todas as informações técnicas necessárias, bem como os riscos das
atividades e exemplos de formas produtivas de realizar as atividades e sustentar os processos.
Esperamos que todos possam desfrutar desse material!!!

ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE: PELOTIZAÇÃO | V
MANUTENÇÃO
Lista de Figuras
Figura 1 - Sistema Massa-Mola .....................................................................................................14

Figura 2 - Movimento harmônico simples. .....................................................................................15
Figura 3 - Movimento Harmônico Simples: Projeção de um Ponto. ...............................................15
Figura 4 – Soma da Vibração ........................................................................................................16
Figura 5 - Ruídos da Maquina .......................................................................................................17
Figura 6 - Vibração Local ..............................................................................................................18
Figura 7 - Pontos de Vibração .......................................................................................................18
Figura 8 - Formas de Propagação .................................................................................................19
Figura 9 – Forma de onda .............................................................................................................21
Figura 10 - Exemplo de espectro de vibração ...............................................................................22
Figura 11 - Frequência e Período ..................................................................................................22
Figura 12 - Combinação de fontes de vibração .............................................................................24
Figura 13 - Transformada rápida de Fourier ..................................................................................26
Figura 14 - Amplitude de um equipamento ...................................................................................27
Figura 15 - Forma de onda de deslocamento mostrando o valor pico-a-pico (P-P). ......................28
Figura 16 - Comparativo de deslocamento, velocidade e aceleração. ...........................................30
Figura 17 - Espectro em aceleração (g) ........................................................................................30
Figura 18 - Espectro em velocidade (mm/s) ..................................................................................31
Figura 19 - Espectro em deslocamento (microns) .........................................................................31
Figura 20 - Relação entre amplitudes de medição.........................................................................32
Figura 21 - Relação de fase entre dois eventos.............................................................................34
Figura 22 - Posição inicial, fase igual a 0º .....................................................................................34
Figura 23 - Fase igual a 90º ..........................................................................................................35
Figura 24 - Fase igual a 180º ........................................................................................................35
Figura 27 - Caneta de vibração .....................................................................................................37
Figura 28 - Sensor de velocidade ..................................................................................................39
Figura 29 - Sensor de velocidade ..................................................................................................39
Figura 30 - Sensor de aceleração .................................................................................................40
Figura 31 - Sensor de aceleração .................................................................................................41
Figura 32 - Sensores de deslocamento .........................................................................................42
Figura 33 - Sensores de deslocamento .........................................................................................42
Figura 34 - Técnicas de montagem ...............................................................................................44
Figura 35 - Instalação de sensores utilizando parafusos ...............................................................47
Figura 36 - Nome da legenda ........................................................................................................48
Figura 37 - Montagem dos discos de fixação ................................................................................49
Figura 38 - Montagens do disco ....................................................................................................50
Figura 39 - Bloco de montagem ....................................................................................................52
Figura 40 - Material adesivo entre o sensor e a superfície ............................................................53
Figura 41 - Prisão de sensores......................................................................................................54
Figura 42 - Triangulo de Vibração .................................................................................................61
ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE: PELOTIZAÇÃO | VI
MANUTENÇÃO
Figura 43 - Numeração dos pontos de um redutor seguindo o fluxo de transmissão de energia. ..63
Figura 44 - Numeração dos pontos de uma bomba seguindo o fluxo de transmissão de energia ..64
Figura 45 - Exemplo de uma moto-bomba com respectivos pontos de medição ...........................64
Figura 46 - Locais abaixo da superfície .........................................................................................66
Figura 47 - Locais de medição (ISO 10816-1) ...............................................................................67
Figura 48 - Locais e planos de medição de um sistema motor-redutor ..........................................68
Figura 49 - Pontos de coleta de um conjunto motor bomba centrífuga ..........................................69
Figura 50 - Resolução espectral de 2,5 Hz/linha ...........................................................................70
Figura 51 - Resolução espectral de 0,625 Hz/linha .......................................................................70
Figura 52 - Resolução espectral de 0,156 Hz/linha .......................................................................70
Figura 53 - Frequência devido à excitação causada por correias mal tencionadas .......................71
Figura 54 - Rotor rígido desbalanceado.........................................................................................75
Figura 55 - Espectro do rotor desbalanceado ................................................................................77
Figura 56 - Espectro do rotor balanceado......................................................................................77
Figura 57 - Desalinhamento angular..............................................................................................78
Figura 58 - Desalinhamento paralelo .............................................................................................79
Figura 59 - Desalinhamento misto .................................................................................................79
Figura 60 - Espectro de eixos desalinhados ..................................................................................80
Figura 61 - Aumento do consumo de energia devido ao desalinhamento ......................................81
Figura 62 - Correias mal tensionadas ............................................................................................82
Figura 63 - Principais causas de Falhas em Correias e Polias ......................................................82
Figura 64 - Desalinhamentos de polias .........................................................................................83
Figura 65 - Desalinhamento entre Polias .......................................................................................83
Figura 66 - Ressonância da correia ...............................................................................................84
Figura 67 - frequência ressonante de correias...............................................................................84
Figura 68 - Base com parafusos frouxos .......................................................................................85
Figura 69 - Espectro evidenciando folga mecânica .......................................................................85
Figura 70 - Folga Mecânica ...........................................................................................................85
Figura 71 - Folga Mecânica - Falha de Fixação .............................................................................86
Figura 72 - Folga Mecânica - Entre Componentes ........................................................................86
Figura 73 - Surgimento da falha na superfície de um rolamento ....................................................87
Figura 74 - Elementos do rolamento..............................................................................................88
Figura 75 - Falha na pista interna (BPFI) e externa (BPFO) de um rolamento da série 6206 ........89
Figura 76 - Envelope: Falha presente na pista externa (BPFO) do rolamento 1315. .....................89
Figura 77 .......................................................................................................................................90
Figura 78 - Curva Típica de Evolução de Falha .............................................................................90
Figura 79 - Deterioração Típica de Rolamento ..............................................................................91
Figura 80 - Espectro de falha na pista externa (BPFO) de um rolamento, técnica de Envelope de
Aceleração (gE).............................................................................................................................91
Figura 81 - Espectro típico de vibrações em engrenagens ............................................................92
Figura 82 - Engrenamento - Espectro Normal ...............................................................................93
Figura 83 - Engrenamento - Desgaste dos Dentes ........................................................................93
Figura 84 - Engrenamento - Trinca ou Quebra do Dente ...............................................................93
Figura 85 - Nome da legenda ........................................................................................................94
Figura 86 - Velocidade de operação entre duas frequências críticas de operação ........................96
Figura 87 - Esquema de uma curva de operação ..........................................................................97
Figura 88 – Eixo Torto ou Empenado ............................................................................................99
Figura 89 - Forma de onda de um batimento truncado ................................................................100
ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE: PELOTIZAÇÃO | VII
MANUTENÇÃO
Figura 90 - Problemas no Rotor .................................................................................................. 101
Figura 91 - Folga nas Barras ....................................................................................................... 101
Figura 92 - Problemas Mecânicos nos Rolamentos ..................................................................... 101
Figura 93 - Comparação de Tendência de uma Bomba Centrífuga ............................................. 116
Figura 94 - Comparação do Espectro de Referência ................................................................... 117
Figura 95 - Alarme de Projeção de um rolamento: Perigo Ato 0,6 e Alerta Alto 0,4. .................... 119
Figura 96 - Configuração de Níveis de Alarme ............................................................................ 120
Figura 97 - Envoltória de um Espectro ........................................................................................ 121
Figura 98 - Isolamento de Frequências através de Alarmes das Bandas do Espectro ................ 122
Figura 99 - Configuração de Bandas de Alarme .......................................................................... 123
Figura 100 - Conjunto Circular de Aceitação para Alarmes de Fase............................................ 124
ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE: PELOTIZAÇÃO | 8
MANUTENÇÃO
Sumário
1 INTRODUÇÃO A TEORIA DA VIBRAÇÃO ........................................... 12

1.1 Analise de Vibração .............................................................................................. 13
1.1.1 O que é vibração? ............................................................................................ 13
1.1.2 Teoria da Vibração ........................................................................................... 13
1.2 Tipos de Movimento.............................................................................................. 14
1.2.1 Movimento Periódico ........................................................................................ 14
1.2.2 Movimento Harmônico ...................................................................................... 14
1.2.3 Movimento Randômico ou Aleatório ................................................................. 16
1.3 Visão geral sobre vibração de máquinas .............................................................. 16
1.3.1 Som e ruído ...................................................................................................... 16
1.3.2 Vibrações .......................................................................................................... 17
1.3.3 Resposta Vibratória .......................................................................................... 18
1.3.4 Parâmetros que definem a vibração ................................................................. 19
1.4 Vibrações em Máquinas ....................................................................................... 19
1.5 Domínio do Tempo e Domínio da Frequência ...................................................... 20
1.5.1 Domínio do Tempo ........................................................................................... 21
1.5.2 Domínio da Frequência .................................................................................... 21
1.6 Frequência e Período ........................................................................................... 22
1.7 Fontes de Vibração ............................................................................................... 23
1.7.1 Identificação das Fontes de Vibração ............................................................... 25
1.8 Amplitude e Frequência ........................................................................................ 26
1.8.1 Amplitude .......................................................................................................... 27
1.9 Tipos de Medição de Vibração ............................................................................. 27
1.9.1 Tipos de Medição - Envelope de Aceleração .................................................. 29
1.10 Efeitos da Frequência sobre as Amplitudes .......................................................... 29
1.11 Fatores de Escala ................................................................................................. 32
1.12 Medição de Fase .................................................................................................. 33
1.12.1 Ângulo de Fase................................................................................................. 34
1.13 Nível Global de Vibração ...................................................................................... 36
MANUTENÇÃO
2 SENSORES DE VIBRAÇÃO ................................................................. 38

2.1 Sensores de Velocidade ....................................................................................... 39
2.2 Sensores de Aceleração (Acelerômetro) .............................................................. 40
2.3 Sensores de Deslocamento .................................................................................. 41
2.4 Escolha do Sensor ................................................................................................ 43
2.4.1 Velocidade de Rotação ..................................................................................... 43
2.4.2 Tipos e Elementos das Máquinas ..................................................................... 43
2.4.3 Tipo de Mancal ................................................................................................. 43
2.5 Métodos de Instalação de Sensores ..................................................................... 44
2.5.1 Marcação Física dos Pontos de Coleta ............................................................ 46
2.5.2 Instalação com Parafusos ................................................................................ 46
2.5.3 Fixação com Base Magnética ........................................................................... 48
2.5.4 Máquinas cuja Montagem não Permite o Uso de Discos ................................. 51
2.5.5 Sensores Sustentados Manualmente ............................................................... 52
2.5.6 Instalação com Cimento Adesivo...................................................................... 53
2.5.7 Conexão de Cabos ........................................................................................... 54
3 PLANO DE MONITORAMENTO DAS MÁQUINAS ............................... 56
3.1 Definição da Equipe .............................................................................................. 57
3.2 Reconhecimento do Local .................................................................................... 57
3.3 Preenchimento das Folhas de Dados de Máquinas.............................................. 58
3.4 Identificação dos Locais de Coleta ....................................................................... 60
Vértice do Ponto ............................................................................................................ 61
Vértice da Direção ......................................................................................................... 61
Vértice da Técnica ......................................................................................................... 62
Vértice da Técnica ......................................................................................................... 62
3.5 Resolução Espectral ............................................................................................. 69
3.6 Médias .................................................................................................................. 71
4 ESTUDO DAS FONTES DE VIBRAÇÃO .............................................. 74
4.1 Desbalanceamento ............................................................................................... 75
4.2 Desalinhamento entre Eixos ................................................................................. 78
4.2.1 Desalinhamento Angular ou Axial ..................................................................... 78
4.2.2 Desalinhamento Radial ou Paralelo.................................................................. 79
4.2.3 Desalinhamento Misto ...................................................................................... 79
MANUTENÇÃO
4.3 Desalinhamento entre Polias ................................................................................ 81
4.4 Folga Mecânica..................................................................................................... 84
4.5 Rolamentos ........................................................................................................... 86
4.6 Engrenamento ...................................................................................................... 91
4.7 Ressonância ......................................................................................................... 94
4.7.1 Ressonância em Máquinas .............................................................................. 95
4.7.2 Identificação da Ressonância ........................................................................... 98
4.7.3 Correção das Condições de Ressonância ........................................................ 98
4.8 Eixo Torto ou Empenado ...................................................................................... 99
4.9 Truncamento ......................................................................................................... 99
4.10 Ventilação ........................................................................................................... 100
4.11 MOTOR .............................................................................................................. 101
4.12 Diagnóstico de Vibração - Technical Associates of Charlotte Inc. ...................... 102
5 NORMAS TÉCNICAS - ALARMES - ANÁLISE E AÇÃO PROATIVA .. 111
5.1 Avaliação da Gravidade da Vibração .................................................................. 112
5.1.1 Padrão de Comparação Norma ISO 10816 .................................................... 112
5.1.2 Comparação de Tendência ............................................................................ 115
5.1.3 Comparação do Espectro de Referência ........................................................ 116
5.1.4 Comparação com Outras Máquinas ............................................................... 117
5.2 Tipos de Alarmes de Vibração ............................................................................ 117
5.2.1 Parâmetro de Nível Global de Vibração ......................................................... 118
5.2.2 Envoltória do Espectro .................................................................................... 121
5.2.3 Bandas do Espectro ....................................................................................... 122
5.2.4 Alarmes de Fase............................................................................................. 124
5.3 Análise e Ação Proativa ...................................................................................... 125
MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO
1
1 INTRODUÇÃO A
TEORIA DA
VIBRAÇÃO
A vibração da máquina está relacionada à movimentação para
frente e para trás de seus componentes em
reação às forças internas e externas. As forças
internas são produzidas no interior da máquina,
IMPORTANTE: tais como desbalanceamentos e
desalinhamentos. As forças externas são
produzidas a partir da influência de máquinas
próximas por meio da vibração do solo, tubulação
e até mesmo do ar.
MANUTENÇÃO
1.1 Analise de Vibração

A análise de vibração é utilizada em conjunto com outras técnicas preditivas, como
técnica de análise de falhas e avaliação da integridade de máquinas e estruturas;
Nos casos de equipamentos rotativos, a principal vantagem que a análise de

vibração apresenta em relação às outras técnicas como líquido penetrante,
radiografia, ultrassom, etc., é que a avaliação se realiza com a máquina
funcionando, evitando perda de produção por parada da máquina.
1.1.1 O que é vibração?
Todas as máquinas Vibram, mesmo em condições ótimas de manutenção e

operação. A vibração é uma forma de dissipação de energia. As vibrações de
máquinas são produto do movimento oscilante dos componentes mecânicos de um
lado ao outro ao redor de seu ponto neutro e como resultado da reação a forças
internas ou externas. A Vibração muda, quando a condição da máquina muda. O
que podemos escutar ou sentir, a máquina é somente parte da história. Mediante a
análise de Vibrações, podemos detectar uma grande variedade de condições de
falhas.
1.1.2 Teoria da Vibração

As vibrações de máquinas são produto do movimento oscilante dos componentes
mecânicos de um lado ao outro ao redor de seu ponto neutro e como resultado da
reação a forças internas ou externas.
Nenhuma máquina pode ser representada de modo exato por um sistema massa-
mola. Na realidade, uma máquina se compõe de vários sistemas massa-mola
interagindo entre si. Entretanto, os princípios básicos do sistema massa-mola ainda
têm aplicação.
MANUTENÇÃO
Figura 1 - Sistema Massa-Mola
1.2 Tipos de Movimento

O movimento físico do equipamento pode ser harmônico, periódico e ou randômico.
Todo movimento harmônico é periódico, porém nem todo movimento periódico é
harmônico.
1.2.1 Movimento Periódico

É um movimento oscilatório que pode repetir-se regularmente, como no pêndulo de
um relógio, ou apresentar irregularidade considerável, como em terremotos. Quando
o movimento se repete a intervalos regulares de tempo é denominado movimento
periódico.
1.2.2 Movimento Harmônico

É a forma mais simples de movimento periódico. Uma massa suspensa por uma
mola, quando deslocada de sua posição de equilíbrio, irá oscilar em torno desse
ponto de equilíbrio com um Movimento Harmônico Simples. Se for construído um
gráfico que relaciona a distância da massa à posição de equilíbrio e o tempo, a
curva obtida será semelhante a da Figura 2. Esse movimento pode ser expresso
pela Equação 1.1:
2. .t
x  A . sen (1.1)
T
MANUTENÇÃO
Figura 2 - Movimento harmônico simples.
Movimento Harmônico Simples pode ser representado como a projeção numa linha
reta de um ponto que se move numa circunferência à velocidade constante,
conforme mostrado na Figura 3. A velocidade angular da linha ω e o deslocamento x
são expressos pela Equação 1.2. A velocidade angular ω é dada pela Equação 1.3,
onde T é o período e f a frequência.
Figura 3 - Movimento Harmônico Simples: Projeção de um Ponto.
x  A . sen wt (1.2)
ω = 2 π /T ou ω = 2 π f (1.3)
Como mostrado na Equação 3, a velocidade angular é expressa em radianos por

segundo, uma vez que em um período, ou ciclo, a partícula em oscilação percorre
uma circunferência completa, ou 2 π radianos, e o período é expresso em segundos.
MANUTENÇÃO
1.2.3 Movimento Randômico ou Aleatório

É o movimento que ocorre de uma maneira aleatória e contém todas as frequências
em uma banda específica de frequência, podendo também ser chamado de ruído.
Movimento Randômico é cada movimento que não é repetido, por exemplo,
turbulências na tubulação ou o fenômeno da cavitação em uma bomba hidráulica.
Os Movimentos Randômicos são impossíveis ou muito grosseiros para representá-
los por funções matemáticas. Geralmente são estudados por suas propriedades
médias ou estatísticas.
1.3 Visão geral sobre vibração de máquinas

Quando se está próximo a algum equipamento :
 Pode-se escutar alguns ruídos e sentir algumas vibrações.
 Estes dois indicadores podem fornecer as primeiras ideias subjetivas

de problemas em um equipamento.
1.3.1 Som e ruído
O objetivo da manutenção preditiva é quantificar e qualificar a vibração.
 O que você ouve próximo a uma máquina?
 A soma da vibração de cada componente.
Figura 4 – Soma da Vibração

MANUTENÇÃO
 O som e o ruído são produzidos por cada componente em vibração (motor,

tubos, bomba etc.). Ruídos de outras máquinas também podem ser ouvidos
Figura 5 - Ruídos da Maquina
 Pode-se ouvir diferentes sons e ruídos da máquina.
 Dos mais graves aos mais agudos
 Pode ser comparado a uma orquestra. A música é a soma de diferentes

freqüências e magnitudes:
 A percussão para o ruído grave
 O violino para o ruído agudo
1.3.2 Vibrações
 O que se sente na máquina.
 Tem-se uma sensação mais local da energia vibratória

MANUTENÇÃO
Figura 6 - Vibração Local
 Não é possível descrever a origem da vibração a partir da vibração geral
1.3.3 Resposta Vibratória
 A magnitude de vibração que se sente depende da localização na máquina.
 Não se sente a mesma amplitude de vibração ao se colocar a mão no

mancal (1), na estrutura (2), na base (3) e no solo (4).
Figura 7 - Pontos de Vibração
 As formas de propagação dos pontos 1 a 4 são diferentes:

 (1) está próximo do máximo da excitação
 (4) está longe da excitação
 A excitação interna é a mesma para o ponto (1) a (4) que fornece as diversas
magnitudes de vibração.
MANUTENÇÃO
Figura 8 - Formas de Propagação
1.3.4 Parâmetros que definem a vibração

A Amplitude da Vibração nos permite conhecer o QUANTO está severo o problema
do movimento vibratório.
A Frequência da Vibração nos permite conhecer QUAL Vibração é crítica, isto é,
qual é o problema (Ex.: Desalinhamento ou Falha no Rolamento) ou definir qual o
componente é a causa do problema ou mudança de comportamento da máquina
(Ex.: Acoplamento, engrenagem, rotor, estator, etc)
A Fase da Vibração nos responde COMO está nossa vibração, isto é, nos permite
entre outras coisas, conhecer como se movem os apoios de uma máquina em uma
determinada frequência.
1.4 Vibrações em Máquinas

Nenhuma máquina pode ser representada de modo exato por um sistema massa-
mola. Na realidade, uma máquina se compõe de vários sistemas massa-mola
interagindo entre si. Entretanto, os princípios básicos do sistema massa-mola ainda
têm aplicação.
Na Figura 1, o peso ou massa pode representar um componente da máquina que
está se movendo sob a ação de uma força. A mola pode representar as restrições
nas quais a massa se move. A mola pode ser considerada uma força restauradora
MANUTENÇÃO
que de acordo com os movimentos da massa gera uma força para compensá-los.
Esta interação entre movimento e força é que causa a vibração.
Vibração é movimento de um corpo sobre um ponto de referência, causado por uma
força mecânica indesejável. A vibração é uma resposta mensurável às forças que
agem sobre a máquina e pode ser representada pela Equação 1.4.
Força Dinâmica
Resposta (Amplitude de Vibração)  (1.4)
Resistência Dinâmica
Em máquinas rotativas, as forças aplicadas ao eixo se transmitem através dos

mancais. Quando o eixo gira, ele é empurrado contra o mancal. O mancal tenta
forçar a eixo a voltar à sua posição neutra. Quando maior o desvio ou defeito, como
desbalanceamento, maior é a força aplicada e mais alta será o nível de vibração. As
vibrações são respostas às forças de excitação.
Medindo as vibrações pode-se avaliar indiretamente a intensidade das forças e a
severidade dos defeitos, como um processo de causa e efeito.
Levando em consideração a ideia em que todas as máquinas vibram, um nível de
vibração dentro dos limites aceitáveis, segundo normas técnicas, indica que o
equipamento está funcionando corretamente.
Quando a vibração começa a aumentar, a máquina está caminhando para uma
possível falha. A existência de um nível alto de vibração nem sempre indica que há
um problema na máquina.
Nem toda vibração é destrutiva, mas é necessário identificar e corrigir aquelas
vibrações indesejáveis, que resultarão em falhas na máquina. Estas vibrações são
sintomas de forças que podem causar desgaste em mancais, problemas estruturais
ou ruídos.
1.5 Domínio do Tempo e Domínio da

Frequência
O movimento vibratório pode ser representado no Domínio do Tempo e o Domínio
da Frequência. Esses domínios simplesmente observam o mesmo sinal dinâmico de
dois diferentes pontos de vista. As características do sinal a ser observado
determinarão qual janela usar.
MANUTENÇÃO
1.5.1 Domínio do Tempo

A forma de onda é a representação do sinal no Domínio do Tempo. Ela mostra o que
está acontecendo a cada instante no tempo.
O exame da forma de onda pode revelar detalhes importantes das vibrações que
não são visíveis nos espectros de frequência. Sua principal aplicação é identificar a
ocorrência de eventos de curta duração, como impactos, e determinar a sua taxa de
repetição.
Na Figura 3, tem-se a forma de onda de um rolamento com falhas pontuais nas
pistas interna e externa, mostrando o sinal variando no tempo.
Figura 9 – Forma de onda
1.5.2 Domínio da Frequência

Analisar a própria forma de onda no tempo pode ser muito complexo, trabalhoso e
às vezes inviável, quando existem muitas componentes no sinal.
A exibição no Domínio da Frequência é uma das técnicas mais eficazes para o
monitoramento de condição das máquinas. Na Figura 4, tem-se um exemplo de
espectro, mostrando a amplitude em função da frequência.
MANUTENÇÃO
Figura 10 - Exemplo de espectro de vibração
Os coletores portáteis de dados/analisadores utilizam a Transformada Rápida de

Fourier ou FFT (Fast Fourier Transform). A FFT transforma os dados no domínio do
tempo em dados no domínio da frequência.
1.6 Frequência e Período

A maioria das análises de vibração é realizada usando-se o espectro de frequência.
Para um motor desbalanceado, é muito mais fácil pensar no rotor em termos de
rotações, ou ciclos por minuto ou por segundo (frequência), do que em termos de
tempo necessário para a realização de uma rotação (período). O relacionamento
entre a frequência e o tempo é bastante simples. A seguir tem-se a relação entre
eles.
- A frequência (rotações por segundo) = 1 / período (em segundos).
- O período (em segundos) = 1 / frequência (rotações por segundo).
Figura 11 - Frequência e Período
A unidade de frequência mais comum utilizada no monitoramento da condição e na

análise de máquinas giratórias é a de ciclos por minuto (CPM). Isto devido à relação
existente entre essa unidade e a rotação do eixo. Um motor desbalanceado, que
MANUTENÇÃO
funciona a 1850 RPM, produzirá uma força vibratória na sua velocidade giratória de
1850 CPM.
A análise acústica e a análise estrutural usualmente apresentam a frequência em
ciclos por segundo, ou Hertz. Qualquer uma das unidades de frequência pode ser
utilizada. Para evitar confusão, após adotar uma delas, a mesma deverá ser sempre
usada.
A relação entre CPM e Hertz é simples. Para fazer a conversão de Hertz para CPM
ou RPM, multiplique o valor por 60. Para fazer a conversão de CPM para Hertz,
divida o valor por 60 (60 segundos por minuto).
1.7 Fontes de Vibração

Até mesmo máquinas simples produzem vibrações a partir de uma variedade de
fontes. É possível que grande parte de tais fontes não sejam harmônicas da
velocidade de operação da máquina. Cada fonte produz a sua própria frequência
determinística ou um padrão peculiar de frequências determinísticas.
Geralmente existem três diferentes tipos de fontes de frequência em máquinas.
 Frequências geradas.
 Frequências excitadas.
 Frequências causadas por fenômenos elétricos/eletrônicos causadores de
erros.
Frequências Geradas, também chamadas de frequências forçadas, são aquelas
geradas pelos esforços girantes da máquina, quando em funcionamento. Como
exemplo, pode-se citar o desbalanceamento, frequência de engrenamento,
passagem de palhetas e frequências geradas por falhas em rolamentos. Estas
frequências são facilmente identificadas devido ao conhecimento das características
da máquina. Na maioria das vezes, estas frequências estarão sempre presentes nas
medições da máquina, podendo estar em níveis aceitáveis ou não.
Frequências Excitadas, também chamadas de frequências naturais, é uma
propriedade do sistema. Uma amplificação da vibração, chamada de Ressonância,
ocorre quando a frequência gerada é “sintonizada” na frequência natural do sistema.
A frequência natural é normalmente referida a uma frequência simples, porém a
vibração é amplificada em uma toda uma “Banda de frequência” ao redor da
frequência natural. Em alguns casos a fonte de excitação pode ser eliminada não
atingindo a frequência natural. Como exemplo, pode-se citar a troca de lubrificante
em um rolamento que tem suas frequências naturais excitadas pelos impactos dos
elementos rolantes devido à quebra do filme lubrificante.
Frequências causadas por fenômenos elétricos/eletrônicos causadores de erros
podem estar presentes quando um sinal senoidal é recortado (truncado) devido a um
MANUTENÇÃO
sinal saturado durante a coleta de dados. Este fenômeno causa a inserção de uma
onda quadrada no sistema, fazendo que o sinal de vibração se torne rico em
harmônicos, elevando o nível da medição global e induzindo um erro na
interpretação dos espectros. Outras fontes de problemas podem ser o cabo e ou
acelerômetro danificado, prejudicando também a coleta de dados. Deve-se conhecer
as máquinas para entender o que está acontecendo com as mesmas, não se
deixando levar por coletas tomadas erroneamente.
É importante conhecer a máquina para que se possa conhecer as frequências de
operação da mesma e ainda suas prováveis frequências determinísticas de falhas.
Cada componente que compõe uma máquina gera sinais característicos de
vibração. Quando se mede a vibração de uma máquina, o sensor ou o transdutor
realiza a leitura da combinação de todos os sinais de vibração que estão presentes.
Na Figura 5, tem-se uma demonstração de como a vibração proveniente de uma
variedade de fontes pode ser combinada. O sinal proveniente dos impactos dos
elementos rolantes de um rolamento indica um defeito em suas pistas assim como
os impactos provenientes das engrenagens representam um provável defeito em
seus dentes. A estes sinais, soma-se ainda se o desbalanceamento do motor.
O sinal de vibração resultante, demonstrado na forma de onda no tempo, não é mais
uma onda senoidal nítida. Na medida em que a complexidade das máquinas
aumenta, tendo, dessa forma, mais fontes de vibração, a forma de onda geralmente
se torna mais difícil de ser diagnosticada.
Figura 12 - Combinação de fontes de vibração
Considere o defeito que ocorre na pista ou nas pistas de um rolamento. Os

elementos rolantes do rolamento sofrem vários impactos causados pelos defeitos
em suas pistas a cada rotação do eixo. Os impactos múltiplos geram frequências
características de falhas em regiões de altas frequências.
MANUTENÇÃO
Por outro lado, os defeitos de origem mecânica, tais como desalinhamento e
desbalanceamento, geram sinais de vibração em baixas frequências e harmônicas
da frequência de rotação da máquina. Tais sinais de vibração de baixa frequência
normalmente geram sinais com amplitude muito maior em relação aos sinais
gerados por defeitos em rolamentos ou em engrenagens.
1.7.1 Identificação das Fontes de Vibração

Uma máquina pode conter várias fontes de vibração que, quando tomadas em
conjunto, podem produzir padrões complicados de formas de onda. Seria de grande
ajuda se esses dados complexos pudessem ser divididos em componentes
individuais que os originaram. Felizmente, tal ferramenta existe e é conhecida como
Transformada Rápida de Fourier ou FFT.
Fourier foi um matemático francês que desenvolveu uma técnica para encontrar
eventos repetitivos em dados. As equações que ele criou são chamadas de
Transformadas de Fourier. Uma transformada converte os dados de um domínio em
outro domínio, sem qualquer perda de informações. No caso das vibrações, os dois
domínios são domínios de tempo (amplitude x tempo) e o domínio da frequência
(frequência x tempo).
O conceito mais importante que se deve compreender é que há uma ferramenta que
divide dados complexos de tempo em componentes de frequência e amplitude. Na
década de 1960, um algoritmo de computador foi desenvolvido para realizar
rapidamente essa transformada. Assim, foi desenvolvido a Transformada Rápida de
Fourier, ou, como ela é mais conhecida, FFT.
Na Figura 6, tem-se a transformação da forma de onda para o domínio de
frequência. O gráfico que aparece no canto inferior direito dessa mesma figura é
chamado de espectro de vibração. As amplitudes (picos) do traçado do espectro
correspondem à vibração original produzida no interior da máquina.
O conhecimento da velocidade de rotação da máquina, os tipos de rolamentos entre
outros detalhes dos componentes que compõem o equipamento permitem que cada
amplitude do espectro seja identificada e associada com uma fonte mais provável de
vibração.
MANUTENÇÃO
Figura 13 - Transformada rápida de Fourier
1.8 Amplitude e Frequência

Quando se analisa a vibração de um equipamento, através da análise espectral,
busca-se encontrar dois componentes dos sinais de vibração, a amplitude e a
Frequência. A frequência fornece a fonte de vibração do equipamento e a amplitude
a sua severidade.
A amplitude é a magnitude do sinal da vibração. A amplitude do sinal de vibração
indica a gravidade da falha. Quanto maior for a amplitude, maior será o problema. A
amplitude dependerá do tipo de máquina e sempre estará relacionada ao nível de
vibração de uma máquina sem defeitos.
A frequência é o número de vezes em que ocorre o ciclo de vibração do sinal em um
determinado espaço de tempo. A frequência na qual a vibração ocorre indica o tipo
de falha. As falhas mecânicas geralmente produzem frequências determinísticas.
Por se estabelecer a frequência em que uma vibração ocorre, pode-se determinar
precisamente a causa e a fonte de tal vibração.
É importante reiterar a relação “causa e efeito”. Se, por exemplo, for identificada a
falha em um dado rolamento através da identificação de suas frequências
determinísticas de falhas, na maioria das vezes, não significa que o rolamento em si
MANUTENÇÃO
é a fonte do problema. Geralmente, existe outro problema mecânico causando os
danos no rolamento. Ao se detectar esse defeito, o analista deve automaticamente
investigar outros sintomas de falhas na máquina, tais como o desalinhamento ou
desbalanceamento.
1.8.1 Amplitude
Devido a adição de massa no ponto indicado, o nível de vibração aumenta, a medida
que aumenta a velocidade de giro.
A amplitude é a máximo tamanho que uma oscilação pode alcançar. Pode ser
expressada em Deslocamento (mils, micra), Velocidade (pol/seg, mm/seg), ou
Aceleração (G´s).
Figura 14 - Amplitude de um equipamento
1.9 Tipos de Medição de Vibração

As unidades básicas de medição de vibração são: deslocamento, velocidade e
aceleração.
O deslocamento refere-se à mudança, em termos de distância ou posição, de um
objeto em relação a um ponto referencial. Neste caso, a posição neutra de uma
massa. A magnitude do deslocamento é chamada amplitude. Quando maior for a
amplitude do sinal da vibração, mais severa será a vibração.
O deslocamento representa uma distância. É a forma de medição indicada para
vibrações em máquinas de baixa frequência, geralmente menores que 10 Hz (600
RPM). O deslocamento é normalmente medido em mícron e como um valor pico-a-
pico (P-P), Figura 7.
Exemplificando, em um eixo de um mancal de escorregamento o deslocamento
refere-se à distância total de movimento de um eixo dentro da folga do mancal ou
ainda, à distância total do limite inferior para o limite superior.
MANUTENÇÃO
Figura 15 - Forma de onda de deslocamento mostrando o valor pico-a-pico (P-P).
A velocidade é a taxa de mudança de deslocamento. A medida em velocidade é

excelente de problemas de vibração em máquinas de velocidade média, como por
exemplo, desbalanceamento, desalinhamento, folgas mecânicas e defeitos em
rolamento, em situações de falhas avançadas.
A velocidade mede a rapidez com que vibração gerada se desloca. É amplamente
usada para medição de vibrações para propósitos gerais em máquinas que
funcionam numa faixa de frequência intermediária entre 10 Hz a 1500 Hz (600 a
90.000 RPM). Para se determinar a severidade da vibração, normalmente mede-se
a velocidade mais alta, ou o “pico”, dado em mm/seg ou pol/seg.
A aceleração, medida em G’s, mm/seg2 ou pol/seg2, é a forma de medição indicada
para análises em altas frequências, em torno de 5000 Hz (300.000 RPM), como em
redutores de alta velocidade e em rolamentos. A aceleração é normalmente medida
em unidades de pico ou RMS, dependendo dos padrões que estejam sendo
utilizados.
As relações entre os tipos de medição são dadas segundo as Equações 2.5 a 2.10
onde D é o deslocamento em mícron (pico-a-pico), V velocidade em mm/seg (pico),
F frequência em RPM ou CPM e A aceleração em G (Pico).
(19100. V)
D=
F (1.5)
(1,7.109 . A)
D=
F2 (1.6)
MANUTENÇÃO
D .F
V=
19100 (1.7)
V = (93580. A).F (1.8)
D.F2
A=
(1,79 . 109 ) (1.9)
V.F
A=
93580 (1.10)
1.9.1 Tipos de Medição - Envelope de Aceleração
Envelope de aceleração (gE,) constitui uma excelente e eficaz ferramenta para a

análise de eventos de alta frequência mais comumente associados com a condição
do rolamento e engrenamento. Em geral, é aplicado um dos quatro filtros de banda
larga para se examinar o espectro de aceleração de alta frequência. A próxima
etapa é processar o sinal resultante de tal maneira que as frequências mais
proeminentes no espectro apresentado são as frequências moduladas de rolamento
e /ou engrenamento
1.10 Efeitos da Frequência sobre as

Amplitudes
Os três tipos de grandezas usadas para medir vibração estão diretamente
relacionados. A Figura 8 mostra a relação de amplitudes dessas grandezas quando
uma é mantida constante, ao longo da faixa de 1 Hz a 10.000 Hz (10 kHz). Esta é a
faixa de interesse para medidas de vibrações mecânicas na maioria dos
equipamentos industriais, cuja velocidade de operação normalmente se situa na
faixa de 120 a 12.000 RPM (2Hz a 200 Hz).
MANUTENÇÃO
Figura 16 - Comparativo de deslocamento, velocidade e aceleração.
Esta informação é útil para determinar qual grandeza de medida é mais adequada
para uma dada aplicação. Para a velocidade operacional normal da maioria dos
equipamentos industriais, de 2 Hz a 200 Hz, a amplitude da velocidade fornece a
melhor indicação da condição da máquina.
Na Figura 8 pode-se ver que para uma velocidade de vibração constante, as linhas
de aceleração e deslocamento se cruzam a aproximadamente em 120 Hz. O
deslocamento acentua as baixas frequências e atenua amplitude de frequências
elevadas. Inversamente, a aceleração atenua as baixas frequências e acentua as
frequências elevadas. A velocidade tem uma resposta plana ao longo da faixa de
interesse.
Os espectros das Figuras 9, 10 e 11 mostram um mesmo sinal de falha na pista
interna de um rolamento em aceleração, velocidade e deslocamento,
respectivamente.
Figura 17 - Espectro em aceleração (g)

MANUTENÇÃO
Figura 18 - Espectro em velocidade (mm/s)
Figura 19 - Espectro em deslocamento (microns)
As indicações de baixa frequência geram altos níveis de deslocamento e indicações

de alta frequência geram baixos níveis de deslocamento. Ou seja, transdutores de
deslocamento são mais eficientes para realçar componentes de baixa frequência.
Componentes de alta frequência são bem representados com o uso de aceleração
como parâmetro como, por exemplo, na identificação de componentes de
rolamentos entre 1000 Hz e 10000 Hz de faixa de frequência.
A velocidade de vibração é o parâmetro menos influenciado por ruídos de baixa ou
de alta frequência, mostrando-se no gráfico a mais plana das curvas, sendo por isso
o parâmetro normalmente escolhido para avaliação da severidade da vibração entre
10 Hz e 1500 Hz.
Na preparação para a coleta de dados deve-se decidir qual grandeza dará maior
confiabilidade de informação. Essa decisão dependerá das frequências dos
componentes a serem monitorados e da rotação da máquina.
Existem várias diretrizes práticas. O ideal é usar os valores recomendados nas
normas técnicas. No caso das Normas ISO, recomenda-se a faixa de 10 a 1.000 Hz
MANUTENÇÃO
para velocidade, abaixo de 10 Hz para deslocamento e acima de 1.000 Hz para
aceleração.
1.11 Fatores de Escala

Ao comparar os valores de vibração, os fatores de escala deverão ser coerentes. Os
fatores de escala para as amplitudes de medição são o pico, pico-a-pico e RMS.
Esses fatores têm relação direta entre si quando se trabalha com formas senoidais
de onda do impacto. Na Figura 12, pode-se observar a relação existente entre as
amplitudes de medição para os fatores pico-a-pico, pico e valor RMS.
Figura 20 - Relação entre amplitudes de medição
O fator pico representa a amplitude na forma de distância ao pico máximo, seja ele
positivo ou negativo, da forma de onda do impacto medida a partir da referência
zero. A amplitude do pico é frequentemente utilizada na medição da velocidade e da
aceleração. É um valor válido para indicação de choques de curta duração, porém
indica somente a ocorrência de pico.
O fator pico-a-pico é a amplitude medida a partir do ponto mais alto da forma de
onda em direção à parte mais baixa de sua base negativa e é igual a duas vezes o
valor de pico (pico-a-pico = 2 x pico) A amplitude pico-a-pico é muito utilizada para
medir deslocamentos ou pontos de Envelope.
O fator RMS (do inglês Root Mean Square = Valor Médio Quadrático) é geralmente
usado para medir a energia efetiva da vibração, que é aleatória ou que consiste em
muitos sinais de vibração em frequências diferentes. Tecnicamente é o valor médio
quadrático (RMS) de pontos da curva que descreve um sinal de vibração. O valor
RMS é 0,707 vezes o valor do pico (RMS = 0,707 x pico). Essa medida é a mais
relevante, pois está diretamente relacionada à energia contida na vibração e,
portanto, à capacidade destrutiva da mesma. Segundo Bezerra (2004) e Mitchell
MANUTENÇÃO
(1993), o valor RMS é usado para estimar a severidade de vibração proveniente da
estrutura de uma máquina ou de fatores externos, sendo mais usado que a média.
As relações entre os tipos de fatores são:
 Pico-a-Pico= 2 x Pico.
 Pico= 1,414 x RMS.
 RMS= 0,707 x Pico.
Geralmente, quando se comparam os sinais de vibração com os limites de alarme
ou os limites de vibração recomendados pelo fabricante da máquina, é imperativo
que ambos os sinais sejam medidos na mesma faixa de frequência e com os
mesmos fatores de escala.
Os instrumentos de vibração fornecidos por diferentes fabricantes podem produzir
valores gerais diferentes. Quando comparar as leituras a partir de instrumentos de
um fabricante ou de outras plantas industriais, identifique os instrumentos que foram
usados para a obtenção das leituras, visto que essa medida poderá auxiliar a
identificar as incoerências.
1.12 Medição de Fase

Além da avaliação da amplitude e frequência dos picos espectrais, as relações de
fase também podem ser empregadas para diferenciar os defeitos de máquinas. A
fase revela qual a sincronia entre os diversos componentes da vibração é a
diferença temporal entre dois componentes ou entre um componente e um evento
de referência fixa, como o pulso de um tacômetro. Neste caso, a fase é medida em
graus.
Geralmente, determina-se a fase pela diferença de tempo entre um pulso de
referência e o próximo pulso do sinal de vibração em estudo. A fase também pode
ser usada para descrever a relação entre dois eventos, como mostrado na Figura
13.
A massa desbalanceadora na posição A do rotor está a 180º de fase com a massa
desbalanceadora na posição B do rotor, que por sua vez está causando uma força
de desbalanceamento mais elevada. Neste caso os mancais estão movendo em
sentidos contrários, já que a diferença de fase é igual a 180º.
MANUTENÇÃO
Figura 21 - Relação de fase entre dois eventos
1.12.1 Ângulo de Fase

Na Figura 14, o ponto de partida da massa desbalanceadora (ponto vermelho) está
na posição inferior do mancal. Na medida em que o rotor gira o tacômetro realiza a
obtenção dos dados. Nesse ponto, o sensor instalado horizontalmente, sofre uma
força que é igual a zero.
Quando o rotor gira em direção anti-horária, a massa desbalanceadora alcança a
posição de 3 horas correspondendo a uma variação de 90º na fase, então o sensor
capta um aumento de força alcançando o seu ponto máximo, produzindo a maior
leitura positiva de força, Figura 15.
Figura 22 - Posição inicial, fase igual a 0º

MANUTENÇÃO
Figura 23 - Fase igual a 90º
Quando o ponto vermelho atinge 12 horas ou realiza 1/2 volta, o valor da força no
gráfico cruza o eixo, correspondendo a uma variação de fase igual a 180º. Neste
ponto a força sofrida pelo sensor instalado horizontalmente é novamente igual à
zero, Figura 16.
Quando o ponto vermelho gira 90º adicionais, completando 3/4 de volta, a fase
marca uma defasagem de 270º ficando em uma posição oposta à posição do
sensor. Neste ponto a força desbalanceadora alcança o pico negativo referente a
leitura realizada pelo sensor, Figura 17.

MANUTENÇÃO
Então, o ponto pesado gira mais 90º adicionais correspondendo a um giro de 360º.
Neste ponto a força sofrida pelo sensor horizontal volta a ser zero, completando o
ciclo, Figura 18.
A amplitude e a frequência fornecem uma precisão de 80% quando são realizadas
como meios de diagnóstico e de análise. Quando se adiciona a fase, a precisão
aumenta para mais de 95%.
1.13 Nível Global de Vibração

O nível global de vibração é a energia total de vibração medida dentro de uma faixa
de frequência específica. Medido numericamente, um valor global acima do normal
fornece uma indicação rápida de que “alguma coisa” está fazendo com que a
máquina ou o componente vibre anormalmente.
As medições do nível global de vibração também são recomendadas para os
operadores de máquinas ou de salas de controle. Os operadores podem carregar os
medidores em suas revistas diárias às máquinas e obter leituras rápidas verificando
se os níveis de vibração estão ou não dentro de parâmetros aceitáveis.
A faixa de frequência para a qual a leitura do nível global é realizada é determinada
pelos equipamentos de monitoramento. Alguns coletores de dados possuem suas
próprias faixas pré-definidas de frequência para a realização de medições de nível
global. Outros coletores de dados permitem ao usuário escolher a faixa de
frequência para as suas medições de nível global. Quando os valores de nível global
são comparados, é importante que ambos os valores sejam obtidos na mesma faixa
de frequência.
Os instrumentos de monitoração mais avançados e os de bandas de frequência fixas
fornecem uma multiplicidade de tipos de medições de nível global, cada qual
monitora uma faixa de frequência específica.
MANUTENÇÃO
Uma caneta de vibração, semelhante a da Figura 19, permite monitorar o nível
global em velocidade de vibração entre 10Hz e 1kHz e nível global em aceleração
entre 10kHz e 30kHz.
Isso permite concentrar-se nas vibrações associadas à rotação ou a sinais
estruturais de baixa frequência ou nas vibrações que ocorrem nas frequências mais
altas, como por exemplo, as vibrações dos elementos rolantes de um rolamento ou
das engrenagens de um redutor.
Figura 27 - Caneta de vibração
O monitoramento do nível global de vibração é uma boa ferramenta de detecção de

sinais gerados por componentes da máquina, que gerem frequências características
que estejam dentro da faixa de frequência do instrumento de monitoramento.
Alguns componentes de máquinas que giram a baixa velocidade e suportam grande
carga, tais como os rolamentos de máquinas de papel, necessitam de informações
adicionais para a realização de um monitoramento adequado, ou seja, informações
que estejam relacionadas especificamente a frequências características de falha.
É importante lembrar que neste caso a detecção não é uma análise. Caso um valor
global de medição aumente, deve-se realizar um monitoramento e uma análise mais
detalhada para se determinar a causa do aumento da vibração e ainda determinar o
melhor momento para se realizar a manutenção corretiva planejada.
MANUTENÇÃO
2
2 SENSORES DE
VIBRAÇÃO
Um sensor, ou transdutor, é um dispositivo que capta e
converte o movimento mecânico em sinais
elétricos de escala equivalente que podem ser
IMPORTANTE: medidos, registrados e exibidos em forma de
gráficos. Os sensores são instalados em pontos
estratégicos nas máquinas para monitorar sua
condição.
MANUTENÇÃO
2.1 Sensores de Velocidade

Os sensores de velocidade geralmente medem a vibração que ocorre nas caixas de
rolamentos ou no corpo da máquina. A maioria dos sensores de velocidade possui
transistores, com componentes eletrônicos integrais, que fornecem as informações
sobre a velocidade.
A estrutura básica de um sensor de velocidade está representada pela Figura 20 e
Figura 21. Neste tipo de sensor, uma bobina é conectada a sua carcaça envolvendo
um imã permanente suspenso por mola.
Figura 28 - Sensor de velocidade
Figura 29 - Sensor de velocidade
O sistema de suspensão da mola é projetado para apresentar baixíssima frequência

natural, permitindo que o sistema permaneça estacionário nas frequências acima de
10 Hz. Quando o sensor de velocidade é conectado a uma superfície vibratória, o
MANUTENÇÃO
movimento relativo entre o imã estacionário e a bobina, que vibrará em sincronismo
com a superfície, fará com que as linhas magnéticas do imã permanente cortem a
bobina, induzindo na mesma um sinal de tensão proporcional à velocidade de
vibração.
O sensor de velocidade é na verdade um sistema que não necessita de sinal
elétrico externo para atuar, pois ele gera o sinal elétrico representativo com uma
baixa impedância e que pode ser enviado diretamente ao coletor/analisador.
2.2 Sensores de Aceleração (Acelerômetro)

O acelerômetro, quando fixado a uma superfície vibrante, produz em seus terminais
de saída uma tensão ou descarga que é proporcional à aceleração na qual está
submetido, ou seja, seu princípio de funcionamento está na utilização de discos
cerâmicos piezelétricos, que por sua vez possuem a propriedade física de gerarem
descargas elétricas quando solicitados a esforços.
No projeto deste sensor, os elementos piezelétricos são arranjados de tal forma que
sejam submetidos a uma carga na forma de massa em uma mola pré-tensionada,
onde todo este conjunto é montado assentado em uma base, sendo que o sistema
massa-mola fica preso no topo e protegido por um invólucro resistente. Na Figura 22
e Figura 23 têm-se alguns sensores de deslocamento e os componentes que os
compõem.
Figura 30 - Sensor de aceleração

MANUTENÇÃO
Figura 31 - Sensor de aceleração
Os acelerômetros podem ficar instalados permanentemente em aplicações de alta

temperatura, locais de alta periculosidade ou de difícil acesso, e serem conectados
por cabos de até 152 metros. Estes dispositivos possuem alta performance no
fornecimento de informações com níveis relativamente baixos de energia nas faixas
de frequência mais altas, tornando-os especialmente atraentes para o
monitoramento de frequências de rolamentos. Possui pequenas dimensões e peso,
o que facilita sua acessibilidade. Não possui partes móveis, o que aumenta sua
confiabilidade em campo. Além de serem dispositivos baratos.
Os acelerômetros são praticamente imunes ao desgaste mecânico, uma vez que há
pouca movimentação interna dos elementos. Porém, impactos mecânicos em
excesso, como por exemplo, queda sobre uma superfície dura, pode gerar por si
mesmas voltagens suficientes para destruir os componentes eletrônicos internos ou
causar uma fratura no elemento piezelétrico.
Embora seja coletado um sinal em aceleração, os coletores de dados de última
geração e analisadores de tempo real fazem a integração da aceleração para a
velocidade, e ambas as apresentações se tornam disponíveis, aumentando a
evidência dos sintomas mecânicos sob exame. As apresentações em velocidade
são mais adequadas para fenômenos mecânicos de frequências entre 10 a 1.000
Hz, e a aceleração é mais adequada para eventos de frequência superiores a 1.000
Hz, como as frequências provenientes dos rolamentos e engrenagens, conforme
visto no Capítulo 1.
2.3 Sensores de Deslocamento

O deslocamento é normalmente medido através de um sensor conhecido com um
transdutor de deslocamento ou Sonda de Corrente Parasita ou “eddy current” ou
ainda Proxímetros. Uma sonda de deslocamento é um dispositivo sem contato direto
com a superfície que mede a distância relativa entre a face da sonda e a superfície
desejada. Os transdutores de deslocamento monitoram a vibração do eixo e a
MANUTENÇÃO
posição estática do eixo em máquinas com mancal de deslizamento. Na Figura 24 e
Figura 25 ilustra um sensor de deslocamento e seus componentes que o compõem.
Figura 32 - Sensores de deslocamento
Figura 33 - Sensores de deslocamento
A construção dos transdutores de eddy current consiste em uma bobina de fiação

fina coberta por um revestimento protetor fino, que não é condutor, além de um
oscilador/demodulador e cabos de extensão. A corrente energizante de alta
frequência cria um campo eletromagnético em torno da bobina. As alterações que
ocorrem na posição estática ou dinâmica do alvo (o eixo) são medidas com grande
precisão. A distância da lacuna entre a bobina do transdutor e a superfície sondada
é usualmente limitada a aproximadamente 0,1 a 0,2 polegadas ou menos.
Os transdutores de deslocamento fornecem resposta excelente nas frequências
baixas. Algumas das desvantagens destes transdutores relacionam-se com o fato de
que eles são mais difíceis de serem instalados e substituídos, necessitam de fontes
externas de energia e precisam ser calibrados com mais frequência.
MANUTENÇÃO
2.4 Escolha do Sensor

Ao selecionar um sensor mais adequado para uma determinada aplicação, alguns
fatores devem ser considerados. As questões típicas são quanto ao nível de
vibração, faixa de medição de interesse, temperatura de trabalho, presença de
agentes corrosivos, existência de descarga eletrostática na área, aterramento da
máquina, entre outras considerações.
Quanto aos conectores e cabos, deve-se conhecer o tamanho necessário do cabo,
qual é a temperatura de exposição do cabo e do sensor, a necessidade de
conectores a prova d’água, o tipo de instrumentação necessária e a necessidade de
fonte externa de alimentação.
Geralmente, os transdutores de deslocamento possuem uma faixa máxima que varia
de 0 a 1000 Hz, os sensores de velocidade possuem uma faixa máxima que varia de
10 a 1500 Hz e os acelerômetros, de próximo de zero até bem acima de 40 kHz.
2.4.1 Velocidade de Rotação

O parâmetro primário para a escolha de sensores relaciona-se à velocidade de
rotação do eixo. A velocidade do eixo determina a frequência fundamental de
vibração que mais interessa. De modo geral, é recomendável que o transdutor
forneça informações úteis sobre faixa que varie de 0,4 a 1,0 vezes a frequência de
velocidade de operação do eixo até uma frequência de muitas vezes a frequência de
operação (10 vezes a velocidade de operação para mancais de escorregamento e
velocidade de operação de 40 vezes para rolamentos).
2.4.2 Tipos e Elementos das Máquinas

O tipo de máquina também deve ser considerado quando se escolhe os sensores de
vibração. As máquinas que possuem pás ou elementos giratórios, tais como
bombas, ventiladores, compressores, turbinas entre outras, podem produzir sinais
de vibração de interesse em frequências iguais ao número de pás ou lâminas
multiplicado pela frequência da velocidade de operação. Nesses casos, geralmente,
usa-se sensores de aceleração (acelerômetros).
2.4.3 Tipo de Mancal

Os transdutores de deslocamento geralmente são mais usados para o
monitoramento dos mancais de deslizamento, mas as leituras obtidas por
MANUTENÇÃO
acelerômetros instalados na estrutura da máquina fornecem informações úteis sobre
a condição da mesma ou de um eixo. Os defeitos em mancais de rolamento,
relacionados com as pistas, as esferas e a gaiola, geram amplitudes características
de falha em regiões de altas frequências. Neste caso, os acelerômetros constituem a
escolha mais indicada para o monitoramento de mancais de rolamento.
2.5 Métodos de Instalação de Sensores

Em geral existem quatro configurações para montagem de sensores de vibração, o
prisioneiro, o adesivo, o magneto e a ponteira, Figura 26. O tipo da configuração de
montagem depende primeiramente do tipo de sinal dinâmico a ser coletado e da
faixa de frequência necessário.
O método recomendado para a instalação de sensores depende do acesso, da
conveniência e de considerações econômicas e técnicas. De modo geral, o método
de instalação influenciará a resposta de frequências dos sensores, devido à
precisão.
Figura 34 - Técnicas de montagem

MANUTENÇÃO
Na maioria dos casos, haverá uma alteração, representada pela Figura 26 para
acelerômetros, nas características da resposta de alta frequência do tipo de sensor
instalado, o sensor, como por exemplo, o Sensor de Ponta, pode fornecer uma
reposta contendo sinais inexatos para vibrações em altas frequências.
O ideal seria o sensor estar fixado de modo permanente no componente da máquina
com o torque nominal de aperto especificado pelo fabricante. Isso, no entanto, não é
economicamente viável para a maioria das aplicações industriais, uma vez que
requer tantos transdutores quanto o número de pontos a serem monitorados.
Geralmente, para equipamentos industriais, recomenda-se usar acelerômetros
magneticamente acoplados para aplicações rotineiras. As técnicas de instalação
estão relacionadas de acordo com a sua indicação, Tabela 1.
MANUTENÇÃO
Indicação Técnica
Instalação permanente com parafusos torqueados ou com

Preferível adesivo direto.
Bom Instalação com fixação magnética.
Último recurso Sensores sustentados manualmente.
Tabela 1 - Técnica de instalação a partir da mais indicada até a menos recomendada
Segundo a norma técnica ANSI S2.17 (1980) e a ASA 24 (1980), as sondas e os

vibrômetros sustentados manualmente não constituem forma de medição aceitável
para este padrão. Estas normas podem ser utilizadas no levantamento de
informações para a identificação dos locais adequados de sondagem na superfície
das máquinas.
2.5.1 Marcação Física dos Pontos de Coleta

A confiabilidade na repetição dos dados é a chave do sucesso para o programa de
monitoramento de vibrações. Um dos grandes problemas encontrados em relação à
coleta de dados de vibração, no caso de sensores de velocidade e aceleração, é a
medição não realizada no mesmo lugar ou com o mesmo ângulo de contato.
A coleta de dados em campo, feita através de instrumentos portáteis, requer toda
atenção quanto à correta configuração para garantir que os dados sejam obtidos de
forma padronizada e, ainda, que os dados possam ser reproduzidos nas mesmas
condições.
2.5.2 Instalação com Parafusos

A instalação de sensores, utilizando parafusos ou fixadores rosqueados diretamente
na superfície da máquina, geralmente fornece o método mais preciso para a
obtenção de resposta de frequência do transdutor. Orifícios rosqueados para
instalação dos sensores podem ser feitos em vários locais, a fim de permitir a
realização de medições de vibração temporárias ou periódicas.
Os equipamentos localizados em ambientes hostis ou inseguros podem
comprometer a segurança do responsável pelas coletas de dados ao utilizar um
transdutor magneticamente acoplado. Nestes casos, recomenda-se que um
transdutor seja montado permanentemente no local de coleta. Também é necessário
um cabo com conector para conexão ao coletor/analisador portátil de dados para se
fazer as medições.
MANUTENÇÃO
A superfície da máquina onde será instalado o transdutor deverá ser plana e lisa. Na
Figura 27, tem-se algumas instalações de sensores utilizando parafusos.
Figura 35 - Instalação de sensores utilizando parafusos
O orifício rosqueado deve ser feito perpendicularmente à superfície de instalação,

com seu eixo de simetria baseado em alguma orientação lógica, como por exemplo,
sobre a região do rolamento com o eixo de simetria do furo em direção à linha de
centro do eixo ou do rolamento.
O torque aplicado ao sensor deve ser razoável (recomendações de torque de
instalação podem ser obtidas junto ao fornecedor do transdutor). Torque de
instalação inadequado ou excessivo pode resultar na obtenção inapropriada de
respostas de frequência e/ou danos ao sensor.
Deve-se evitar qualquer material entre o sensor e a superfície de instalação, tais
como tinta, vedações, adesivos entre outros. Estes materiais poderão reduzir
drasticamente o limite de respostas de frequências mais altas. Porém, uma camada
final de graxa de silicone pode aumentar a fixação da instalação e fornecer melhores
respostas de frequência.
Se houver necessidade de se utilizar vedações ou juntas para o isolamento elétrico,
elas deverão ser tão finas e rígidas quanto possíveis (a mica é geralmente
recomendada). Materiais mais espessos e moles entre o sensor e a superfície de
instalação reduzirão, sobremaneira, o limite de resposta de alta frequência,
possivelmente em torno de 1 kHz ou abaixo, no caso de um acelerômetro.
MANUTENÇÃO
2.5.3 Fixação com Base Magnética

Trata-se de um meio conveniente de fazer uma instalação rápida ou temporária e é
o método mais comumente empregado.
A superfície de instalação da máquina deve ser relativamente lisa e plana e,
obviamente, magnética. Esse método reduzirá os limites de resposta das
frequências mais altas. Essa limitação variará consideravelmente, dependendo das
características do sensor, da base magnética e da superfície de instalação.
Quando maior for à força magnética e melhor for o acabamento da superfície de
instalação, melhor será a resposta da frequência. Geralmente essa redução na
resposta de frequência não afeta o diagnóstico de uma máquina.
A instalação com parafusos poderá ser necessária em turbinas de alta velocidade e
em sistemas de transmissão por engrenagens de alta velocidade.
O imã não poderá “vibrar” ou “bater” na superfície da máquina, visto que o transdutor
pode ser danificado mecânica e eletronicamente. Em nenhum momento o cabo do
transdutor deverá ser usado para arrancar o imã da superfície da máquina. Se o imã
não estiver instalado de forma plana ou reta na superfície da máquina e/ou estiver
sustentado por uma força imprópria, a base poderá “saltar” e produzir sinais falsos
de vibração.
Um erro bastante comum no processo de coleta de dados é usar sensor de base
magnética plana montada numa superfície arredondada, Figura 28. Dessa forma,
permite-se excessiva liberdade do movimento do sensor, resultando em dados não
repetitivos e consequentemente incorretos.
Figura 36 - Nome da legenda
Existem vários problemas encontrados com o uso de transdutores magneticamente

montados em campo. Abaixo se tem os problemas mais comuns.
 Estrutura do equipamento: de um metal sobre o qual o magneto não pode ser
preso.
 Má fixação da base magnética (caso tenha).
MANUTENÇÃO
 A coleta de dados não é realizada no mesmo local.

 Aletas do trocador de calor obstruem o acesso para fixação do sensor.
 Acesso limitado ao local do ponto de coleta onde devem ser obtidos os dados
ideais.
a) Discos de Sensores para Instalação Magnética
Os acelerômetros de sustentação manual necessitam de uma área de instalação na

máquina. Os discos de aço fornecem uma base, uma superfície plana e suave para
a fixação de um acelerômetro acoplado a um imã para fins de medição. Tais discos
garantem a obtenção de cada medição periódica a partir de um mesmo local nas
máquinas.
As máquinas que são periodicamente submetidas a medições devem ter um disco
de aço laminado a frio com 28,6 mm de diâmetro em cada um dos locais de
medição, fixados com os materiais adesivos e aprovados conforme mostrado na
Figura 29.
O lado do disco que se fixa à superfície da máquina deve possuir um grau de
rugosidade para garantir a correta aderência. O disco deverá ser espesso o
suficiente para manter suas características planas com 3 a 9 mm de espessura.
Recomendam-se discos fabricados com aço inoxidável da série 409. Eles possuem
conteúdo férrico suficientemente elevado para manter boas características
magnéticas e, ainda, possuem boa resistência à corrosão em ambientes
razoavelmente agressivos. Identificar o ponto na face do disco, como, por exemplo,
“2V”, pode ajudar o responsável pela coleta dos dados à identificar adequadamente
os pontos de obtenção de dados.
Figura 37 - Montagem dos discos de fixação

MANUTENÇÃO
b) Montagem dos Discos
Para a montagem de discos de instalação do acelerômetro é necessário certificar-se

de que o local de medição na superfície da máquina esteja limpo e isento de tinta,
óleo, ferrugem e “primer” (tinta de base).
É essencial que se tenha uma superfície metálica limpa e desobstruída. Deve-se
lavar a superfície preparada com um solvente aprovado. Usando um material
adesivo aprovado, deve-se fixar uma face do disco de instalação diretamente à
superfície preparada da máquina com um movimento giratório leve, para criar uma
camada plena na borda do disco.
Nas máquinas com temperatura de superfície abaixo de 121 0C podem ser
utilizados adesivos tais como o 3M DP420 ou o Versalock. Para a correta utilização
dos adesivos deve-se seguir as instruções dos fabricantes dos mesmos.
Recomendam-se adesivos a base de epóxi, com características específicas de cura.
Se o adesivo não se curar adequadamente, ou tiver características plásticas e
flexíveis, deve-se removê-lo completamente e reinstalar o disco usando outro
adesivo que seja adequado para o ambiente.
Os adesivos de cianoacrilato podem ser utilizados para coletas periódicas ou
temporárias de dados. Entretanto, os cianoacrilatos são muito sensíveis à cura e
estão sujeitos a falhas durante a expansão que ocorre devido ao aquecimento das
máquinas em operação. Nas aplicações em geral, os adesivos de cianocrilato não
são adequados.
O disco deve ser fixado no local usando uma fita condutora. É importante fazer uma
inspeção visual do disco quanto às suas características de boa adesão. Deve-se
observar a camada uniforme de adesivo em torno da base do disco.
A camada deve parecer com um anel uniforme em torno da base do disco. A
superfície côncava da camada, semelhante a Figura 30, faz com que o óleo se
acumule entre o disco e a superfície da máquina e causa falha de adesão do disco.
Figura 38 - Montagens do disco

MANUTENÇÃO
Além de propiciar uma melhor cura, sugere-se esperar 24 horas antes de começar a
coletar os dados do ponto onde foi montado o disco. Embora a maioria dos adesivos
possa curar poucos segundos após sua aplicação, é necessário esperar este tempo
para garantir boa adesão e ter certeza de que o adesivo tenha se tornado um corpo
rígido. Dessa forma ter-se-á uma coleta de sinais de melhor qualidade.
2.5.4 Máquinas cuja Montagem não Permite o Uso de

Discos
Em campo, haverá ocasiões em que a montagem de um disco não poderá ser feita
por questões de segurança das pessoas ou segurança da máquina. Apresenta-se a
seguir algumas opções que poderão ser úteis em aplicações específicas.
a) Rebaixo feito por Broca de Perfuração Rebaixada
Em algumas aplicações, como no monitoramento de rolamentos de máquinas de

papel, onde os mancais podem ser de ferro fundido, a colagem de um disco pode
não ser aceitável devido à possibilidade de o disco acidentalmente soltar-se e cair
dentro da máquina.
Uma boa alternativa para este problema pode ser a perfuração de um rebaixo plano
na superfície da máquina para fixação do transdutor magneticamente acoplado.
É indicada uma broca de perfuração rebaixada de 4 ranhuras. Usando o adesivo
apropriado, um disco de montagem de acelerômetro deve ser montado no rebaixo,
certificando-se de que haja um filete adequado de adesivo preenchendo a área entre
o disco e a superfície da máquina.
b) Bloco de Montagem do Acelerômetro, “Blocos Sísmicos”
Em aplicações onde as máquinas não oferecem uma área adequada para a

montagem de um disco de superfície, um bloco de montagem de acelerômetro pode
ser uma alternativa aceitável, Figura 31.
Idem para se fazer uma depressão usando broca de perfuração rebaixada como, por
exemplo, em máquinas de moagem, ou ainda se a temperatura da máquina é alta
demais para a aplicação de adesivos, Esta opção é também aceitável para o
acoplamento do transdutor magnético à superfícies não ferrosas como, por exemplo,
em uma caixa de bombas de bronze.
MANUTENÇÃO
Figura 39 - Bloco de montagem
O bloco de montagem, Figura 31, tem dimensões de 1x1x1 polegadas, perfurado no

centro em um único plano de diâmetro, suficiente para permitir a passagem de um
parafuso Allen M6 de 1 1/2 polegadas de comprimento. É feito um furo M6 e
ajustado na caixa da máquina num determinado local. O bloco é anexado ao ponto
de coleta, permitindo que nele seja fixado um transdutor de base magnética
oferecendo acoplamento mecânico adequado para garantir uma boa coleta de
dados.
Na fixação do bloco à superfície da máquina, deve ser aplicada graxa às roscas do
parafuso e à superfície de fixação do bloco voltada para a máquina. As roscas do
bloco devem receber um torque de acordo com as especificações mínimas para
garantir que o bloco torne-se um componente rígido da caixa da máquina. Desta
forma, consegue-se uma boa transferência de energia.
O furo do parafuso deve ser escareado no bloco a uma profundidade suficiente para
criar uma superfície plana no bloco onde será inserido o transdutor magnético. Isto é
particularmente importante se for usado um imã de metal de superfície plana.
2.5.5 Sensores Sustentados Manualmente

Apesar dos sensores manuais serem rápidos e, devido a isso, convenientes, estão
sujeitos a muitas fontes de erro. Por este motivo devem ser utilizados apenas como
último recurso.
As medições de vibração obtidas manualmente pela utilização de uma extensão de
acelerômetro conectada a um sensor são muito comuns. Esse método é rápido e
conveniente. Entretanto, ele está sujeito a muitas fontes de erro que devem ser
identificadas. O grau de erro é geralmente mais pronunciado do que quando se
MANUTENÇÃO
utilizam bases magnéticas, ocorrendo geralmente em frequências próximas ou até a
1kHz.
A orientação do eixo do sensor ou da base é um fator crucial na utilização desses
tipos de sensores. A inclinação da sonda, levemente para fora da orientação ou do
eixo desejado, poderá apresentar um erro considerável na amplitude da vibração. O
valor da força de contato, a pressão induzida pela mão, pode apresentar um erro
considerável, especialmente com relação aos acelerômetros. Além disso, devem-se
obter as medições sempre nos mesmos locais de medição para comparação entre
as várias medições. O movimento do sensor poderá produzir leituras de vibração
diferentes.
Sendo assim, é imperativo que os profissionais responsáveis pelas coletas e que
empregam esse método sejam plenamente treinadas, de modo a obterem leituras
consistentes. Os erros podem chegar a ± 15% se as coletas dos sinais não forem
realizadas exatamente nos mesmos pontos.
Os pontos devem ser marcados com tinta permanente ou um furo cônico, raso, e
feito com uma furadeira. O transdutor, ou a sonda, deve sempre ser direcionado de
modo perpendicular à superfície da máquina. A pressão manual empregada deve
ser contínua e consistente.
As medições com esses tipos de sensores são comuns para a classificação da
vibração das máquinas a fim de se determinar os melhores locais de obtenção de
dados para a utilização de sensores mais confiáveis e ainda para aproximar os
níveis básicos de vibração que possibilitam a configuração inicial de pontos de
alarme.
2.5.6 Instalação com Cimento Adesivo

As mesmas considerações relativas aos materiais de junta se aplicam aos materiais
adesivos. O material adesivo colocado entre o transdutor e a superfície de
montagem, Figura 32, deve ser tão fino e rígido (duro) quando possível.
Figura 40 - Material adesivo entre o sensor e a superfície

MANUTENÇÃO
Além disso, a força de aderência deve, de modo geral, ser de natureza
semipermanente a fim de permitir remoção futura sem que o sensor seja danificado.
Dessa forma, ao girar o transdutor, haverá menos probabilidade de causar danos
mecânicos.
Por essa razão, os dois materiais adesivos mais comumente utilizados para a
instalação de sensores de vibração são o cimento dental e o adesivo de
cianoacrilato, como o Eastman 910 e o Superglue. O cimento dental deve ser
misturado e pode ser lixado ou retirado com relativa facilidade. Os cianocrilatos não
necessitam ser misturados e são aplicados em camadas finas. Porém, podem ser
mais difíceis de serem removidos.
Fitas com face adesiva dupla também podem ser usadas. Contudo, a força de
sustentação desses dispositivos é duvidosa. Devem-se evitar adesivos à base de
borracha ou que sejam pegajosos. A perda de respostas em alta frequência será
significativamente reduzida quando um dos materiais adesivos recomendados for
utilizado corretamente.
2.5.7 Conexão de Cabos

Os cabos conectados ao sensor não devem estar excessivamente apertados, sob
tensão, nem deixados soltos a ponto de serem movimentados desnecessariamente.
Em ambos os casos, as forças mecânicas e as variações da resistência de contato e
da capacidade de acoplamento podem resultar em respostas que produzem leituras
de sinais de vibração instáveis e imprecisos.
Recomenda-se que o cabo seja preso firmemente à superfície da instalação,
aproximadamente 150 mm do transdutor, como mostra a Figura 33, através de uma
fita, grampo, cera ou epóxi.
Figura 41 - Prisão de sensores

MANUTENÇÃO
O cabo, que passar por entre o transdutor e a presilha, não devem estar nem frouxo
nem sofrer tensão. Em alguns ambientes, pode ser recomendável vedar o conector
do cabo ao transdutor ou o ponto de conexão com uma vedação de silicone do tipo
RTV, ou equivalente, para prevenir a infiltração de umidade.
MANUTENÇÃO
3
3 PLANO DE
MONITORAMENTO
DAS MÁQUINAS
Embora cada instalação seja única em função do projeto do
equipamento, das condições de operação e foco
dos negócios, existem sempre certas relações
IMPORTANTE: mecânicas e físicas básicas que permitem uma
prática padrão, independentemente dos
equipamentos existentes na planta industrial.
MANUTENÇÃO
3.1 Definição da Equipe

Conforme visto no capítulo anterior, antes de iniciar as coletas dos sinais
propriamente dita é necessário fazer a marcação física dos pontos de coleta ou
instalar os sensores através do método mais adequado (prisioneiro, adesivo, base
magnética ou ponteira).
Para uma implementação rápida, eficiente e segura no local onde se
encontram os equipamentos, recomenda-se que a equipe de instalação seja
formada por um especialista em instalação e um assistente. A experiência mostra
que uma equipe de dois profissionais é mais rápida devido à divisão de
responsabilidade, além de propiciar maior segurança em ambientes operacionais
perigosos.
Em média, os procedimentos de instalação em equipe normalmente permitem a
instalação de 20 equipamentos por dia. A instalação de aproximadamente 32
unidades é uma média considerada alta e ideal quando possível.
A seguir destacam-se alguns fatores que deverão ser devidamente observados
antes de iniciar a marcação física dos pontos de coleta ou instalação dos sensores.
O objetivo é evitar ociosidade em campo e garantir que a instalação tenha a maior
precisão possível. A qualidade das futuras medições dependerá desta etapa.
 Configuração complexa de equipamentos que exigem uma instalação mais
detalhada.
 Tempo gasto para se deslocar de uma unidade a outra onde estão instalados
os equipamentos.
 Permissão de acesso aos locais onde estão instalados os equipamentos.
 Tipo de ambiente e segurança de acesso.
3.2 Reconhecimento do Local

Deve-se percorrer planta industrial onde se encontram os equipamentos que serão
monitorados para determinar o local e para o estabelecimento de rotas. Recomenda-
se que um representante do setor esteja presente para reconhecimento da área,
alertar para quaisquer peculiaridades de acesso e identificar as opções para criação
e estabelecimento de rotas.
MANUTENÇÃO
3.3 Preenchimento das Folhas de Dados de

Máquinas
Após a identificação dos equipamentos a serem monitorados deve-se preencher
uma Folha de Dados de Máquina para cada unidade. O objetivo das folhas de dados
de equipamento é fornecer as informações necessárias sobre os equipamentos a
serem monitorados. Dessa forma é possível conhecer todos os componentes
rotacionais que possam ser identificados por suas respectivas frequências
determinísticas.
O preenchimento das Folhas de Dados de Máquina "in loco" é fundamental para o
correto diagnóstico, uma vez que as informações sobre o equipamento constantes
nos projetos, muitas vezes não refletem a real configuração do equipamento
instalado em campo.
A seguir, têm-se as informações que geralmente constam das Folhas de Dados de
Máquina.
 TAG do equipamento.
 Descrição do equipamento (na nomenclatura familiar à equipe local).
 Tempo de operação do equipamento por dia.
 Dados de placa dos equipamentos.
 Esboço do perfil do equipamento mostrando local e identificação.
 Dados relativos ao lubrificante e tipo de lubrificação (capacidade e filtros
usados).
 Dados dos rolamentos, número de dentes das engrenagens, número das pás
dos ventiladores, as configurações, etc. Geralmente estas informações são
fornecidas pelos fabricantes e são fundamentais para o correto diagnóstico.
 Observações relevantes que possam facilitar o diagnóstico (vazamentos,
parafusos soltos, ruídos, bases quebradas ou trincadas, etc.).
A seguir, tem-se um exemplo de Folha de Dados de Máquina.
MANUTENÇÃO
Exemplo de Folha de Dados de Máquina.
TAG: Descrição: Compressor XYZ
Motor Compressor
Marca: Marca:
Carcaça: Modelo:
Classe de isolação: Freq. Contato:
Corrente nominal: Engrenagem Transmissão
Escorregamento: Rotação:
Fator de serviço: Rolamento:
Freqüência (Hz): Freq. Defeito dos Rolamentos (Hz)
Grau de proteção: Rolamento X Rolamento Y
Modelo: Pista interna
Polaridade: Pista externa
Potência [HP (cv)]: Elementos girantes
Rotação nominal (rpm): Gaiola
Tensão nominal: Elemento Macho
Tipo do acoplamento: Rotação: 76,28 Hz – 4576,8 Rpm
Rolamentos: Rolamentos: Rolamento X / Rolamento Y
Dianteiro Traseiro Freq. Defeito dos Rolamentos (Hz)
Rolamento: Rolamento X Rolamento Y
Interv. Lubrif (h): Pista interna
Quant. graxa (g): Pista externa

MANUTENÇÃO
Freqüência Defeito do Rolamento (Hz) Elementos girantes
Pista interna Gaiola
Pista externa Elemento Fêmea
Elementos girantes Rotação:
Gaiola Rolamentos:
Freq. Defeito dos Rolamentos (Hz)
Compressor Rolamento X Rolamento Rolamento Y

Y
Resumo: Pista interna
Rolamentos do Compressor: Pista externa
Ponto 03 - Rol. X dupla carreira de esferas Elementos girantes
Ponto 04H - Rol. Y rolos paralelos Gaiola
Ponto 04V - Rol. Z rolos paralelos
Ponto 05 - Rol. Z rolos paralelos Outras Freqüências (Hz):
Ponto 06 - Rol. W/ Rol. W esfera contato angular Engrenamento
Ponto 07 - Rol. W/ Rol. W esfera contato angular
3.4 Identificação dos Locais de Coleta

Como os equipamentos têm configurações diferentes, dependendo do tipo,
tamanho, função e componentes, os dados são coletados em cada mancal. Cada
local de coleta é identificado numericamente em sequência com o fluxo de energia
através do sistema, partindo da unidade acionadora para a unidade acionada. A
identificação do ponto de coleta é feita numerando cada mancal em sequência
partindo do mancal no lado oposto ao acoplamento da unidade acionadora,
geralmente um motor ou turbina, passando pelos mancais do lado acoplado até o
mancal no lado oposto ao acoplamento de unidade não acionada do último
componente acionado.
MANUTENÇÃO
Figura 42 - Triangulo de Vibração
Vértice do Ponto
É responsável pela identificação do Mancal que está sendo medido (Ex. Mancal 1 do
motor)
Segue padronizações e orientações mundiais
Em geral a numeração se inicia pelo motor ou máquina motriz e segue em ordem

crescente até o último mancal da máquina acionada
Vértice da Direção
É de extrema importância para análise inicial da máquina.
 Certas anormalidades se destacam mais em determinadas direções.
Exemplos:
 Vertical : Principalmente folgas nas bases
 Axial : Principalmente esforços axiais como desalinhamentos angulares
 Horizontal : Desbalanceamento, Defeitos em rolamentos, Folgas internas,

Cavitações, Anormalidades elétricas.
MANUTENÇÃO
Vértice da Técnica
É responsável pela identificação do defeito ou anormalidade presente na máquina.
Divide-se basicamente em dois grandes grupos : problemas rotacionas e problemas

de impactos
Problemas Rotacionais : Definidos como sendo relacionados as rotações de

operação do equipamento, eixos, engrenagens, polias.
Problemas rotacionais mais comuns:
 Desbalanceamento – 1X
 Desalinhamento – 1X,2X
 Folgas Base e Internas 1X,2X,3X….
 Engrenamentos – Z*rpm
Técnicas Mais eficazes para detectar estes problemas :
 Velocidade (mm/s)
 Deslocamento (Micron)
OBS: Problemas rotacionais geralmente ocorrem em baixas Frequências.
Vértice da Técnica
Problemas de Impacto : Definidos como sendo problemas não relacionados com a
rotação da máquina, em geral provocados por contatos e friccões metálicas entre
componentes internos.
Problemas de impacto mais comuns:
 Defeitos em rolamentos.
 Defeitos em engrenagens.
 Problemas de lubrificação.
 Roçamentos.
 Folgas Internas anormais nos mancais, eixos ou rolamentos.
 Anormalidades Elétricas (Especial).
Técnicas Mais eficazes para detectar estes problemas :

MANUTENÇÃO
 -Aceleração (Gs)
 -Envelope de Aceleração (gE)
Embora muitas opções sejam consideradas na elaboração desta prática

padronizada, é importante lembrar que estas são apenas diretrizes, a experiência do
representante técnico em campo ainda é fundamental para uma implementação bem
sucedida do programa de monitoração.
Conceitualmente, para equipamento montado horizontalmente, deve-se fazer
medições nos planos horizontal e vertical de cada mancal. Deve-se ainda medir uma
posição axial de monitoramento para cada eixo de um sistema complexo de vários
eixos. É o caso, por exemplo, dos redutores cujos pontos de coleta seguem o fluxo
de transmissão de energia, Figura 34.
Figura 43 - Numeração dos pontos de um redutor seguindo o fluxo de transmissão de

energia.
Bombas e equipamentos montados verticalmente devem ter uma posição de coleta

medida radialmente em cada rolamento, posicionando horizontalmente os sensores,
Figura 35. Deve-se também considerar certa distância a partir da conexão de
terminação elétrica do motor, para evitar excitação excessiva a 60 Hz e 120 Hz do
acelerômetro devido a interação com o campo.
MANUTENÇÃO
Figura 44 - Numeração dos pontos de uma bomba seguindo o fluxo de transmissão de

energia
O exemplo da Figura 36 mostra uma bomba centrífuga montada horizontalmente e

na Tabela 4.1 tem-se a identificação dos pontos de coleta de dados, a convenção e
o rótulo. Neste caso, são 13 pontos de coleta de dados (A até M), suficientes para a
detecção de defeitos de origem mecânica e de origem fluidodinâmica. O plano de
coleta de dados pode ser identificado por H para Horizontal, V para Vertical, A para
Axial e R para Radial. É importante notar que os pontos de coleta na voluta da
bomba são 90º perpendiculares ao plano de descarga.
Figura 45 - Exemplo de uma moto-bomba com respectivos pontos de medição

MANUTENÇÃO
Tabela 2 - Identificação, convenção e rótulo dos pontos de coleta de dados (Moto-
Bomba).
Ponto Convenção Rótulo
Ponto A BAR Vibração da Bomba na Axial no Lado do Rotor
Ponto B BVN Vibração da Bomba na Vertical no Lado não
Acoplado
Ponto C BVA Vibração da Bomba na Vertical no Lado Acoplado
Ponto D MVA Vibração do Motor na Vertical no Lado Acoplado
Ponto E MVN Vibração do Motor na Vertical no Lado não
Acoplado
Ponto F MHN Vibração do Motor na Horizontal no Lado não
Acoplado
Ponto G MHA Vibração do Motor na Horizontal no Lado
Acoplado
Ponto H BHA Vibração da Bomba na Horizontal no Lado
Acoplado
Ponto I BHN Vibração da Bomba na Horizontal no Lado não
Acoplado
Ponto J BHR Vibração da Bomba na Horizontal no Lado do
Rotor
Ponto K BAA Vibração da Bomba na Axial no Lado Acoplado
Ponto L MAA Vibração do Motor na Axial no Lado Acoplado
Ponto M MAN Vibração do Motor na Axial no Lado não
Acoplado
Alguns modelos de bombas, com características semelhantes aos da bomba da

Figura 36, permitem a coleta axial de dados. Contudo, em campo, o responsável
pelas coletas dos sinais de vibração poderá encontrar algumas unidades onde o
mancal do lado acoplado da bomba, pode não estar disponível para as medições
devido a uma proteção do acoplamento ou alguma outra restrição física. Neste caso,
recomenda-se realizar as coletas nos pontos acessíveis e estudar uma maneira de
acessar os pontos de difícil coleta.
Sempre haverá situações em campo que exigirão avaliação e modificação das
convenções de instalação. Certas aplicações, como bombas centrífugas verticais,
demonstram uma necessidade de se entender o sistema operacional para que se
possa proceder com as medições.
A norma ISO 10816-1 (1995) recomenda os pontos de coletas de vibração em peças
não girantes. Devem-se medir pontos que possuem respostas significantes às forças
dinâmicas que caracterizam a vibração total da máquina. Entretanto, a norma ISO
10816-3 (1998) reconhece as considerações práticas com relação aos pontos que
MANUTENÇÃO
não estejam geralmente nas partes expostas da máquina, pontos normalmente
acessíveis, Abreu e Brito (2007).
As falhas inesperadas das bombas verticais submersas ocorrem frequentemente
devido aos sensores mal instalados. A razão é a falta de transdutores montados
onde podem confiantemente detectar a condição real da bomba, ou seja, abaixo da
superfície, Figura 37. Como não há nenhum padrão industrial que requer sensores
no fundo da bomba, os sensores são montados frequentemente em pontos do motor
omitindo alguma deficiência proveniente da bomba.
Os pontos de medição sugeridos pela norma ISO 10816-1 são somente nas
carcaças do motor e nos mancais acima da superfície, Figura 38.
Consequentemente, muitos usuários de bombas verticais desconhecem as
informações provenientes dos pontos "abaixo da superfície".
Figura 46 - Locais abaixo da superfície

MANUTENÇÃO
Figura 47 - Locais de medição (ISO 10816-1)

MANUTENÇÃO
A escolha dos pontos de coleta de dados em redutores segue as mesmas regras
básicas. Na Figura 39, são indicados os pontos que possuem respostas significantes
às forças dinâmicas que caracterizam a vibração do conjunto motor-redutor.
Figura 48 - Locais e planos de medição de um sistema motor-redutor
Durante a fase de programação do banco de dados, ou seja, na fase de definição

das frequências de engrenamento, deve-se lembrar de que as frequências
determinísticas de engrenamento são dependentes da velocidade de operação dos
eixos.
Embora seja recomendado que se monitore todos os três planos para cada mancal,
o acesso limitado poderá exigir apenas uma medição axial por plano de eixo em
algumas aplicações de campo. Ou seja, a experiência e o bom senso do profissional
responsável pela coleta definirão a aplicação das convenções, não somente em
redutores, mas também direcionado para qualquer máquina ou sistema.
Motores com tampas da ventoinha leves ou em forma de anel podem exigir que o
orifício de acesso seja recortado na própria tampa para permitir o acesso do
transdutor, ou podem ter a montagem do transdutor fixada diretamente em uma
estrutura de disco.
As medições do Envelope de Aceleração (gE) são mais efetivas se feitas na zona de
carga do rolamento. Para o caso de equipamento montado horizontalmente, como
por exemplo o da Figura 40, as medições deverão ser feitas no eixo horizontal, nos
pontos F, G, H e I.
MANUTENÇÃO
Figura 49 - Pontos de coleta de um conjunto motor bomba centrífuga
A medida do Envelope de Aceleração (gE) é uma medição de alta frequência e,

portanto, requer a garantia que os dados sejam coletados corretamente.
Os melhores resultados para esta leitura são obtidos utilizando-se transdutores
montados permanentemente. Entretanto, em muitas instalações isto não é possível
nem apropriado.
3.5 Resolução Espectral

A resolução espectral é definida pela Equação 3.1, onde fMax é a frequência
máxima de interesse, fMin é a frequência mínima de interesse e fRes é a resolução
de frequência por linha de filtro.
fMax  fMin
fRes  (3.1)
NúmerodeLinhasEspectrais
Nas Figuras 41, 42 e 43, tem-se os espectros para a faixa de frequência de 0 a 500
Hz utilizando-se, para 200, 800 e 3200 linhas, respectivamente, correspondendo a
resoluções espectrais (fRes) de 2,5 Hz/linha, 0,625 Hz/linha e 0,156 Hz/linha.
MANUTENÇÃO
Figura 50 - Resolução espectral de 2,5 Hz/linha
Como visto anteriormente, é importante se ter uma boa resolução para realizar uma
análise mais detalhadas dos espectros. Neste sentido, podem-se estabelecer os
MANUTENÇÃO
respectivos valores de fmax, fmin e da resolução para aumentar a eficiência do
diagnóstico de falhas.
Uma alternativa seria aumentar o número de linhas à medida que a frequência
aumenta. Contudo, este procedimento aumenta o tempo de coleta de dados, o que
pode ser indesejável para a realização da rotina de coleta de dados.
Geralmente a rota é realizada, em uma primeira etapa, com resolução de frequência
suficiente para detectar a presença de defeitos ou vibrações indesejáveis. A
segunda etapa seria a de investigação, na qual se usa uma melhor resolução com
intuito de detectar a causa raiz que provoca o defeito ou viração indesejável.
Tomando-se, como exemplo, uma análise realizada em um conjunto de acionamento
por correia de um filtro de manga, pode-se verificar, através da Figura 44 de um dos
espectros coletados na radial, a existência de uma amplitude alta e indesejável de
5,8 mm/s (RMS) em uma frequência de 37,5 Hz, próxima a de operação da maquina
de 30 Hz.
Essa frequência indesejável é provavelmente proveniente de uma excitação
causada por correias mal tensionadas. Seria difícil detectar a causa da vibração
indesejável com uma resolução menor em relação à utilizada.
Figura 53 - Frequência devido à excitação causada por correias mal tencionadas
3.6 Médias
Em termos de porcentagem de confiança na repetição de sinais, 6 médias resultam
normalmente em uma qualidade de repetição de 75% em sinais periódicos. Para 8
médias aumenta-se esta repetitividade para aproximadamente 95%. Recomenda-se
que seja usado um mínimo de 8 médias na coleta de dados espectrais. Contudo,
surgem dois problemas, pequeno aumento no tempo de coleta de dados, e
problemas de baixa rotação do equipamento afetando a coleta de dados.
MANUTENÇÃO
O pequeno aumento no tempo necessário para o processamento de dados de 8 a 6
médias é mínimo para frequências fMax maiores que 100Hz, equivalendo a 40
milissegundos a mais no processamento dos sinais, já que 20 milissegundos
equivalem ao tempo necessário para cada média.
A baixa rotação do equipamento apresenta problemas únicos. Pode ser necessário
um número menor de médias, e isto é responsabilidade do analista para determinar
o compromisso da duração do evento em função da disponibilidade dos dados.
Entretanto, a prática para se medir equipamentos industriais deve ser de 4 a 8
médias.
O espectro do Envelope de Aceleração (gE) é um sinal processado que apresenta
apenas os sinais repetitivos e modulados, normalmente associados com frequências
de rolamentos e engrenagens. Nesta aplicação, apenas uma amostra, ou média, é
suficiente.
MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO
4
4 ESTUDO DAS
FONTES DE
VIBRAÇÃO
MANUTENÇÃO
4.1 Desbalanceamento
Com o avanço tecnológico, em todas as áreas, a engenharia passou a ter altos
níveis de desenvolvimento em equipamentos e técnicas de acompanhamento de seu
desempenho no campo. Paralelamente às técnicas de projeto, fabricação, controle,
entre outras, tem-se as técnicas de balanceamento que são responsáveis pelas
sutilezas nos requisitos de montagens e manutenção de máquinas de alto
desempenho, Lima e Brito (2006).
A boa qualidade do balanceamento assegura vibrações mínimas das peças móveis,
especialmente dos rotores. Isto implica em níveis mais baixos de esforços
dinâmicos, principalmente sobre os mancais, Brito (2002).
Como resultado geral, além do desempenho superior, as máquinas balanceadas
exigem menor número de paradas para manutenção. Este fato, sob todos os
aspectos, é de grande vantagem econômica, justificando plenamente os
investimentos necessários para o balanceamento das máquinas.
Um rotor é considerado rígido quando ele não se deforma na velocidade de
operação. Na Figura 45, tem-se a representação de um rotor rígido desbalanceado,
onde pode-se observar que o centro de massa é diferente ao cento do rotor.
Figura 54 - Rotor rígido desbalanceado
Cada erro de massa que ocorre em um rotor provoca mudança de posição do centro
de gravidade da seção transversal que contém o erro. A somatória destes desvios é
o afastamento do centro de massa do centro de rotação, ou seja, a massa do rotor
não estará perfeitamente distribuída ao redor do eixo de rotação.
MANUTENÇÃO
A vibração causada pelo desbalanceamento puro produz uma forma da onda na
frequência de operação da máquina. Em geral, se o sinal possui harmônicos da
velocidade de operação mais altos do que o normal, a falha não é um puro
desbalanceamento. Contudo, os harmônicos podem aparecer conforme o
desbalanceamento se torna mais severo, ou quando a rigidez dos suportes
horizontal e vertical é muito diferente. O desbalanceamento puro em uma máquina é
raro. Sempre há algum grau de desalinhamento em qualquer máquina contendo
acoplamentos, por mais que sejam mínimos. Portanto, o analista de vibração deve
ser capaz de determinar se é “mais provável” que a máquina esteja desbalanceada
ou se é “mais provável” que a máquina esteja desalinhada. Um desbalanceamento
pode gerar um desalinhamento, a correção desse desalinhamento produzirá uma
melhora insignificante, já que o desbalanceamento voltará a desalinhar a máquina.
O desbalanceamento pode ser causado por inúmeros fatores, incluindo fabricação
inadequada, o desenvolvimento irregular de fragmentos nos rotores, nas hélices ou
nas pás, ou a adição de enchimentos do eixo sem os contrapesos apropriados. No
caso de bombas, o desgaste irregular dos rotores, devido à, por exemplo, uma
cavitação, pode causar desbalanceamento.
As forças de desbalanceamento crescentes colocam cargas parasitas crescentes
nos rolamentos adjacentes, fazendo com estes sofram uma carga dinâmica maior
em relação àquela que o mesmo foi projetado, podendo causar a falha prematura do
rolamento em razão de sua fadiga. A fadiga é o resultado das tensões aplicadas
imediatamente abaixo das superfícies que sofrem a carga, neste caso as pistas, e
pode ser observada com o tempo na forma de fissuras ao longo da superfície das
pistas.
Através das medições de nível global de vibração, observa-se o desbalanceamento,
ao detectar energia elevada, frequência baixa e vibração radial semelhante às
radiais. Caso as amplitudes na medição axial aumentem mais em relação às radiais
poderá estar ocorrendo desalinhamento. Em máquinas horizontais, as amplitudes
nas medições horizontais serão iguais às medições na vertical, caso as amplitudes
na vertical sejam maiores em relação à da horizontal o conjunto pode estar
apresentando falta de rigidez.
Em um espectro no domínio da frequência, o desbalanceamento é evidenciado pelo
aparecimento de uma amplitude (pico) elevada no primeiro harmônico da velocidade
de operação (frequência de rotação = 1 x fr).
Na Figura 46, tem-se o espectro de um rotor desbalanceado operando a 1800 rpm
(30 Hz), com amplitude de 3,305 mm/s (Pico). Na Figura 47, tem-se o espectro do
mesmo rotor após seu balanceamento, com amplitude igual a 0,1332 mm/s (Pico).
MANUTENÇÃO
Figura 55 - Espectro do rotor desbalanceado
Figura 56 - Espectro do rotor balanceado
Quando a amplitude da máquina em 2 x fr, assim como os demais harmônicos

exceto os de passagem de pás, for menor que 30% em relação ao primeiro
harmônico, a probabilidade de desbalanceamento é grande. Se o segundo
harmônico for mais elevado do que o primeiro e o terceiro, poderá estar ocorrendo
desalinhamento. A amplitude em 1 x fr pode aumentar proporcionalmente com o
aumento de velocidade até a primeira velocidade crítica da máquina. Um pequeno
aumento de rotação, causando aumento radical na vibração, pode caracterizar a
possibilidade de ressonância e não de desbalanceamento.
Através das medições de fase, caracteriza-se desbalanceamento quando o sensor
mostrar a alteração de fase de 90° entre a posição horizontal e vertical no mesmo
mancal. No caso de desbalanceamento predominantemente estático, geralmente
não há nenhuma alteração da fase ao longo da máquina ou no acoplamento na
mesma posição de medição. Para uma máquina que possui uma massa em balanço,
MANUTENÇÃO
se a vibração aumentar na direção axial ou na radial e as medições da fase axial ao
longo da máquina ou do acoplamento estiverem em fase, é possível que haja
desbalanceamento.
4.2 Desalinhamento entre Eixos

A transferência de energia mais eficiente entre duas máquinas ocorre se seus eixos
estiverem corretamente alinhados, se comportando como uma única máquina.
Quanto mais alinhado maior será a eficiência de transmissão de energia.
Mais da metade de todos os problemas que ocorrem nas máquinas são causados
por desalinhamentos. Os demais problemas, tais como pé manco e rolamentos
danificados, são diretamente ligados ao desalinhamento.
O desalinhamento ocorre quando os eixos, acoplamentos e rolamentos não são
adequadamente alinhados ao longo de suas linhas de centro. O desalinhamento
gera forças indesejáveis no acoplamento acrescentado cargas extras nos
componentes mecânicos, como vedações e rolamentos.
Os tipos de desalinhamento são o angular ou axial, radial ou paralelo e ainda uma
combinação entre os dois.
4.2.1 Desalinhamento Angular ou Axial

No desalinhamento angular ou axial, Figura 48, a vibração é mais forte na direção
axial com componentes em 1 x fr e 2 x fr.
Figura 57 - Desalinhamento angular

MANUTENÇÃO
4.2.2 Desalinhamento Radial ou Paralelo

O desalinhamento radial ou paralelo, Figura 49, a vibração é maior na direção radial,
com fortes componentes nas harmônicas da frequência de rotação (1 x fr, 2 x fr, 3 x
fr, 4 x fr ...) e fases estáveis a 1800 entre mancais.
Figura 58 - Desalinhamento paralelo
4.2.3 Desalinhamento Misto

Comumente, tem-se a combinação dos dois tipos, conforme mostrado na Figura 50.
Figura 59 - Desalinhamento misto
Um desalinhamento típico mostra amplitude de vibração anormalmente elevada,

maiores que 30%, na direção axial, em comparação com as leituras radiais, para
níveis globais de vibração.
Se as amplitudes da medição axial forem baixas, ou se, no espectro de vibração, as
amplitudes dos harmônicos entre 4 x fr a 10 x fr a velocidade de rotação forem
elevadas, ou se ainda os harmônicos 1/2 estiverem presentes, existe a possibilidade
da presença de folga mecânica.
O movimento de desbalanceamento é similar nas posições horizontal e vertical em
cada mancal, para medições de nível global de vibração. O movimento de
desalinhamento é raramente o mesmo nas posições horizontal e vertical e entre
MANUTENÇÃO
rolamentos. O desbalanceamento geralmente produz movimentos elevados no
plano horizontal por causa das diferenças na rigidez do suporte do rolamento. Se as
amplitudes verticais forem mais elevadas do que as leituras horizontais para o
mesmo rolamento, há suspeita de desalinhamento.
As amplitudes maiores do que as normais na freqüência de operação e seus
harmônicos ocorrem tanto na posição axial como na radial. Se 2 x fr a freqüência de
rotação for menor que 30% em relação 1 x fr (primeiro harmônico), há suspeita de
desbalanceamento. Se for maior que 30% e menor que 50%, é provável que haja
desalinhamento. Se for maior que 50% e menor que 100%, conforme mostrado na
Figura 51, há forte evidência de desalinhamento. Se for maior que 100%, há
suspeita de ressonância.
Figura 60 - Espectro de eixos desalinhados
As leituras dos ângulos das fases axiais e radiais do acoplamento comumente

causam confusão. Isto porque o desalinhamento é raramente apenas angular ou
paralelo. Geralmente o desalinhamento é misto. As relações de fase ao longo do
acoplamento nos planos axial e radial podem indicar formas “puras” de
desalinhamento, mas são ineficazes quando se lida com desalinhamentos
complexos ou fontes múltiplas de vibração.
Nas leituras radiais em cada máquina, é interessante verificar a possibilidade de
existir combinações de relações de fase de graus de 0° a 180° nos planos vertical e
horizontal. O desalinhamento geralmente produz combinações de relação de fase de
graus que variam nessa faixa.
Segundo Pacholok et al. (2004), o desalinhamento de eixos de máquinas dinâmicas
provoca cargas ou forças de reação nos mancais. De acordo com Daintith e Glatt
(2001), as altas cargas nos mancais aumentam o consumo de energia fornecida
pela máquina acionadora, conforme pode ser observado na Figura 52.
MANUTENÇÃO
Figura 61 - Aumento do consumo de energia devido ao desalinhamento
A consequência é a redução do tempo médio entre falhas, ou seja, quebra mais

frequente dos equipamentos, principalmente de mancais e acoplamentos.
O correto alinhamento entre eixos de equipamentos dinâmicos ligados com
acoplamentos flexíveis é muito importante para a obtenção de altos valores de
tempo médio entre falhas e, consequentemente, baixos custos de manutenção.
4.3 Desalinhamento entre Polias

Segundo James Berry (1996), em equipamentos com correias, o desgaste ou o mal
tensionamento da polia é indicado por altas amplitudes na Frequências da Correia
(fc), calculada pela Equação 4.1.
3.142 x RPMx Diâm.Prim.
Freq.Correia (4.1)
Comprimento da Correia
A freqüência da correia é uma componente sub-síncrona e a velocidade da correia é

sempre menor em relação à velocidade de operação.
Na Figura 53, tem-se o espectro de um mancal, posição vertical, do lado da polia de
acionamento de ventilador de um filtro de manga. O cursor destaca a fc = 19,69 Hz
referente ao mal tensionamento das correias.
MANUTENÇÃO
Figura 62 - Correias mal tensionadas
Geralmente, vibração alta na radial em 2 x fc corresponde a um defeito na correia

em um sistema transmissão por correias/polias. O defeito golpeia cada uma das
polias a cada revolução.
Na Figura 54, têm-se as principais causas de falhas em correias e polias.
Figura 63 - Principais causas de Falhas em Correias e Polias
Uma das razões mais comuns das paralisações não planejadas de máquinas
acionada por correia é o desalinhamento de polias. O desalinhamento de polias
pode aumentar o desgaste em polias e correias, além de aumentar os níveis de
vibração e ruído.
Conforme mostrado na Figura 55, existem três tipos de desalinhamento: Angular
Vertical, Angular Horizontal e Paralelo. O Desalinhamento das polias produz alta
vibração em 1 x fr, predominantemente na direção axial.
MANUTENÇÃO
Figura 64 - Desalinhamentos de polias
Um alinhamento preciso de correias e polias, preferencialmente a laser, irá:

 Aumentar a vida útil dos rolamentos;
 Aumentar a disponibilidade, a eficiência e a produtividade da máquina;
 Reduzir o desgaste na transmissão correias/polias;
 Reduzir o atrito e, conseqüentemente, o consumo de energia;
 Reduzir o ruído e a vibração;
 Reduzir custos de substituição de componentes e paralisação da máquina.
Polias excêntricas ou desbalanceadas ocasionam vibração alta em 1 x fr da polia. A
amplitude poderá ser identificada nos mancais da máquina acionadora ou acionada.
Às vezes é possível balancear polias excêntricas prendendo-se arruelas aos
parafusos de fixação. Entretanto, geralmente sugere-se a troca da polia
desbalanceada.
Figura 65 - Desalinhamento entre Polias
Se a freqüência natural (fn) da correia se aproximar ou coincidir com 1 x fr da

máquina acionadora ou da polia acionada, a ressonância da correia pode provocar
amplitudes elevadas na axial, conforme mostrado na Figura 56.
MANUTENÇÃO
Figura 66 - Ressonância da correia
A frequência de ressonância das correias de um conjunto de acionamento de

um filtro de manga é mostrada na Figura 57. É possível notar a frequência com
bandas lateral próxima a 40 Hz. A amplitude nesta frequência, ainda que pequena,
pode oferecer risco ao equipamento uma vez que está próxima à frequência de
operação.
A frequência natural da correia pode ser alterada tanto pela mudança da tensão da
correia como do seu comprimento. Ela pode ser detectada tensionando e depois
reduzindo a tensão da correia enquanto se mede a resposta nas polias ou nos
mancais.
Figura 67 - frequência ressonante de correias
4.4 Folga Mecânica

A folga mecânica, Figura 58, se caracteriza pela presença de múltiplos harmônicos
da freqüência de rotação (1 x fr) , Figura 59, e gera vibrações em máquinas rotativas
devido a parafusos frouxos, folgas excessivas nos mancais entre outros.
MANUTENÇÃO
Figura 68 - Base com parafusos frouxos
Figura 69 - Espectro evidenciando folga mecânica
Este tipo de vibração não ocorre sem que haja outras forças excitando o sistema,
tais como desbalanceamento e desalinhamento. Quando há folga excessiva, mesmo
nos pequenos desbalanceamentos e desalinhamentos, aparecem elevados níveis de
vibração, ou seja, as folgas mecânicas amplificam as vibrações.
O plano dominante é o radial e a relação de fase é variável. Harmônicas mais altas e
também sub harmônicas de 1 x fr (0,5 x fr; 1,5 x fr; 2,5 x fr , etc.) podem estar
frequentemente presentes devido a não linearidade causadas por truncamento.
Figura 70 - Folga Mecânica

MANUTENÇÃO
Figura 71 - Folga Mecânica - Falha de Fixação
Figura 72 - Folga Mecânica - Entre Componentes
As causas possíveis de desgaste ou folga mecânica estão na montagem incorreta

do equipamento, ou em um componente de uma máquina que, devido ao desgaste,
começou a apresentar folga mecânica, como por exemplo, um rolamento que,
devido ao desenvolvimento de uma falha, apresentou desgaste dos elementos
rolantes e de suas pistas. Caso a máquina esteja conectada de forma rígida (sem
acoplamentos e ou correias) e o segundo harmônico (2 x fr) na radial for elevado,
então pode haver folga mecânica.
Folgas Mecânicas também podem ser identificadas, através de medições de nível
global de vibração, quando houver vibração radial de alta energia, especialmente no
plano de medição vertical, e quando houver vibração normal, com níveis baixos, no
plano axial.
4.5 Rolamentos
As principais causas de defeitos em rolamentos são: lubrificação (36%),
fadiga (34%), montagem inadequada (16%) e contaminação (14%), Brito (2006).
Mesmo geometricamente perfeitos, os rolamentos podem gerar vibrações devido a
variações de conformidade ou dos esforços entre seus componentes no tempo.
Segundo Abreu et al. (2006), as variações nos níveis de carga afetam
significantemente a vibração e a taxa de desenvolvimento de falhas nos rolamentos.
As variações dos esforços estão diretamente relacionadas ao número de elementos
girantes, esferas ou rolos. Ao longo do tempo, esses esforços tendem a causar
fadiga nos componentes do rolamento.
MANUTENÇÃO
Segundo Bezerra, mesmo não ocorrendo erro de montagem, lubrificação, ou não
havendo a contaminação, os rolamentos estão sujeitos a falhas por fadiga natural.
Para uma melhor compreensão do surgimento deste tipo de falha em um rolamento,
considera-se que a região de carregamento do rolamento não se movimenta e que
uma das pistas é estacionária. Desta forma, à medida que os elementos girantes se
deslocam ao longo da pista passarão por esta região, provocando tensões cíclicas
de cisalhamento na camada abaixo da pista.
As tensões cíclicas de cisalhamento trazem, como consequência, micro fissuras
que, em sua maioria, surgem em pontos de pouca resistência, onde o material é
anisotrópico em pontos onde ocorrem inclusões de materiais não metálicos. Com o
passar do tempo, as micro-fissuras evoluem para a superfície da pista onde surgirão
micro-trincas que evoluem gradativamente, Harris (1991), Juvinall e Marshek (1991).
Com a passagem contínua dos elementos rolantes na trinca, que atingiu a superfície
da pista, ocorrerá a formação de pequenos buracos (pittings) e/ou descascamento
(spalls) que evoluirá, gradualmente, até que o rolamento sofra uma falha que
impossibilite o seu uso, Juvinall e Marshek (1991). Na Figura 60, pode-se observar o
surgimento de uma falha no anel externo de um rolamento.
Figura 73 - Surgimento da falha na superfície de um rolamento
Quando uma superfície com defeito de um elemento do rolamento entra em contato

com outra superfície do rolamento, este choque produz um impulso que excita
ressonâncias no rolamento e na máquina em regiões de altas frequências.
Exemplificando, para um rolamento da série 6206 a 1745 rpm sua frequência central
de ressonância é em torno de 5000 Hz. Estes impulsos irão ocorrer periodicamente
com uma frequência que é determinada, unicamente, pela localização do defeito,
podendo estar na pista interna, na pista externa ou no elemento girante, MacFadden
e Smith (1984).
As frequências características em (Hz) da pista externa (BPFO - Ball Pass
Frequency Outer Race), da pista interna (BPFI - Ball Pass Frequency Inner Race),
do elemento rolante (BSF - Ball Spin Frequency) e da gaiola (FTF - Fundamental
Train Frequency), são dadas, respectivamente, pelas Equações 5.2 a 5.5, onde fr é
MANUTENÇÃO
a frequência de rotação (Hz), d é o diâmetro da esfera ou do rolo (mm), D é o
ângulo de contato do rolamento, conforme mostrado na Figura 61, Brito (2002).
Figura 74 - Elementos do rolamento
n  d
BPFO  f r 1 -  cosβ (4.2)
2  D
n  d
BPFI  fr  1   cosβ (4.3)
2  D
d  d 
2
BSF  fr 1 -   cos2β (4.4)

2D   D  
1 d
FTF = f 1+ cosβ (4.5)
2 r D
Segundo Abreu et al. (2007), essas frequências podem ser identificadas, caso o
rolamento apresente falha, no domínio da frequência através da FFT como uma
amplitude, não síncrono da velocidade de operação, numa região de alta frequência
(frequência central de ressonância) e espaçado por bandas laterais na frequência de
falha correspondente às pistas, esferas e ou gaiola.
Na Figura 62, tem-se um espectro FFT de uma falha na pista interna e externa (BPFI
e BPFO) de um rolamento da série 6206.
MANUTENÇÃO
Figura 75 - Falha na pista interna (BPFI) e externa (BPFO) de um rolamento da série

6206
As frequências de falhas para rolamentos também podem ser identificadas através

da Técnica de Envelope que através de uma metodologia matemática transporta os
sinais de falha em altas frequências para baixas frequências. Estes sinais são
apresentados como amplitudes únicas exatamente na frequência determinística de
falha das pistas, esferas e ou gaiola, seguido de seus harmônicos.
Na Figura 63, tem-se o Envelope de Vibração de um mancal de rolamento (série
1315) do conjunto de acionamento de um filtro de manga. Esse espectro mostra
claramente a vantagem da sobreposição das frequências de falha através do
processo de envelopamento que, por sua vez, destaca claramente a falha presente
na pista externa (BPFO) do rolamento 1315.
Figura 76 - Envelope: Falha presente na pista externa (BPFO) do rolamento 1315.

MANUTENÇÃO
A maioria dos softwares de análise de vibração incorpora um banco de dados
interno contendo informações sobre rolamentos identificados segundo seus
fabricantes e modelos. As quatro frequências de falha de rolamentos são
armazenadas nesse banco de dados. Como parte da configuração da medição de
um rolamento. O usuário apenas especifica o fabricante e o modelo do rolamento
que está sendo monitorado. Uma vez especificados as frequências de falha os
rolamentos são associadas à medição. Após a obtenção dos dados, a frequência de
falha do rolamento pode ser exibida nos espectros da vibração. Uma amplitude
numa frequência de falha conhecida indica que o rolamento possui um problema em
potencial.
Figura 77
Figura 78 - Curva Típica de Evolução de Falha

MANUTENÇÃO
Figura 79 - Deterioração Típica de Rolamento
Figura 80 - Espectro de falha na pista externa (BPFO) de um rolamento, técnica de

Envelope de Aceleração (gE)
4.6 Engrenamento
Os problemas de vibrações relacionados com engrenagens são facilmente
identificados porque eles ocorrem geralmente na frequência de engrenamento
(feng), isto é, número de dentes vezes a rotação da engrenagem defeituosa.
Na Figura 64, tem-se um espectro típico de vibrações em engrenagens
(feng = 1883 Hz). Em arranjos complexos de engrenagens onde estão presentes
várias frequências de engrenamento, é bom esquematizar o arranjo e testar todos os
produtos a fim de identificar a origem do problema.
MANUTENÇÃO
Figura 81 - Espectro típico de vibrações em engrenagens
Os problemas relacionados com a frequência de engrenamento incluem desgaste

excessivo da engrenagem, dentes sem precisão, falhas localizadas nos dentes,
material estranho entre os dentes entre outras causas.
As outras vibrações da máquina, tais como desalinhamento ou um eixo empenado,
influem no nível de vibração na frequência de engrenamento, bem como em suas
harmônicas.
O procedimento para diagnósticos em sistemas de engrenagens é o mesmo
utilizado nos diagnósticos de rolamentos. A seguir têm-se as principais
irregularidades em.
 Engrenamento inadequado entre os dentes das engrenagens parelhas.
 Irregularidades locais, tais como trincas, fissuras, rebarbas nos dentes entre
outras.
 Engrenagens excêntricas ou com erro no módulo.
 Engrenagens com dentes quebrados.
 Desalinhamentos entre as engrenagens.
O dente de uma engrenagem é uma viga engastada num extremo e livre no outro.
Assim, quando excitado, pode vibrar na sua frequência natural, cujo valor depende
das dimensões, geometria e material do dente. No momento do engrenamento, uma
força de contato é aplicada ao dente fletindo-o. Após a liberação do contato, o dente
oscila livre com vibração amortecida e de alta frequência. Essas vibrações são
transmitidas ao eixo da engrenagem e daí, aos mancais. As frequências naturais das
MANUTENÇÃO
engrenagens são altas quando comparadas com as frequências de engrenamento
do sistema.
Figura 82 - Engrenamento - Espectro Normal
Figura 83 - Engrenamento - Desgaste dos Dentes
Figura 84 - Engrenamento - Trinca ou Quebra do Dente

MANUTENÇÃO
Figura 85 - Nome da legenda
4.7 Ressonância
A partir do piso da fábrica pode-se identificar um dos problemas dinâmicos mais
comuns de estrutura das máquinas, a ressonância.
A ressonância é uma condição na qual uma estrutura vibra em grandes amplitudes
para um determinado nível de força. Isso significa que, em algumas máquinas,
mesmo quando elas estão alinhadas dentro de tolerâncias e balanceadas, as
amplitudes de vibração podem estar inaceitavelmente elevadas. Ademais, quando o
alinhamento e o balanceamento são ruins, as amplitudes de vibração podem
exceder os valores de referência. Se a condição de ressonância puder ser
identificada corretamente e corrigida, haverá uma redução nos níveis de vibração
podendo-se até mesmo evitar uma possível falha catastrófica.
A ressonância não é uma fonte de vibração. Trata-se de um fenômeno que amplifica
a vibração de um determinado equipamento ou sistema. Toda estrutura ou peça
possui sua frequência natural, que é a frequência na qual este equipamento se
excita ou começa a vibrar.
Quando um sino toca, ele produz som em sua frequência natural. Diz-se que o sino
ressoa, ou que ele está ressoando. Todas as vezes que o sino tocar, ele ressoará
nas mesmas frequências naturais. Na realidade, uma estrutura possui um número
infinito de frequências naturais. O som que ouvimos de um sino, em especial, é, na
realidade, uma combinação de todas as suas frequências naturais que são excitadas
por um dispositivo usado para fazê-lo tocar. Em sinos menores, as frequências
naturais, ou ressonantes, são maiores em relação aos sinos maiores que ressoam a
frequências mais baixas.
MANUTENÇÃO
O mesmo ocorre com as cordas de um violão ou de um violino. Ao tocar uma das
cordas ela ressoará em um conjunto peculiar de frequências de acordo com a
alteração de sua geometria. Ao pressionar a corda na metade do braço do
instrumento as suas frequências ressonantes aumentarão. As frequências
ressonantes se tornam mais baixas conforme a corda é afrouxada.
Alguns problemas de vibração em máquinas se devem à ressonância causada pelas
forças de impacto, tais como rolamentos danificados ou cavitação em bombas. A
maioria das condições de ressonância se deve a uma força rotativa ou periódica
produzida no interior da máquina.
Um automóvel fornece uma boa analogia. A ressonância é uma propriedade física
de um automóvel. Portanto, há frequências específicas em que o automóvel se torna
ressonante. Se tudo estiver corretamente balanceado e montado, geralmente não
temos consciência da existência da ressonância. Entretanto, uma roda que esteja
desbalanceada pode causar uma quantidade considerável de energia vibratória que
pode excitar as propriedades ressonantes do carro inteiro.
Suponha que a roda dianteira esquerda esteja desbalanceada. A uma baixa
velocidade, o motorista pode nem saber que existe o problema. No entanto,
conforme a velocidade aumenta, a 93 Km/h, o carro começa a trepidar e o volante
começa a tremer levemente. A 100 Km/h, o carro ainda roda suavemente, mas uma
leve trepidação pode ser sentida no volante. A trepidação aumenta à medida que o
carro se aproxima das 112 Km/h. A 115 Km/h o painel começa a tremer
violentamente. Essa experiência envolve duas frequências de ressonância
diferentes, uma a 93 Km/h e outra a 115 Km/h. Sabendo-se a velocidade do
carro e a circunferência do pneu, é possível determinar as reais frequências das
ressonâncias e medi-las com um instrumento de vibração. Em casos semelhantes a
este, a solução é simples, basta balancear a roda a um nível de precisão e ela não
mais produzirá tanta energia ao ponto de excitar as propriedades ressonantes do
carro. Os problemas de vibração desaparecerão. A ressonância ainda existirá, mas
está eficientemente sob níveis aceitáveis.
A corda de um violão não ressoará, a menos que seja tocada. Uma bomba ou um
ventilador não ressoará, a menos que seja excitado por determinadas forças, tais
como o desbalanceamento ou o desalinhamento.
4.7.1 Ressonância em Máquinas

A maioria dos projetistas de máquinas, tais como bombas, ventiladores, motores e
as bases e fundações, tentam projetá-las de tal forma que a sua primeira frequência
natural esteja bem acima, cerca de 20 ou 30 %, da velocidade de operação
projetada para o equipamento.
Outras máquinas são projetadas para valores de ressonâncias de 20 a 30 % mais
baixas do que a sua velocidade de operação, ou seja, a velocidade de operação
MANUTENÇÃO
entre frequências críticas de operação, Figura 65. Portanto, em muitas máquinas, a
passagem pela frequência ressonante não é grande problema. Entretanto, em
grande parte das máquinas em operação, a ressonância pode ter efeitos adversos.
Figura 86 - Velocidade de operação entre duas frequências críticas de operação
Uma bomba acionada por um motor horizontal é projetada de modo tal que a
primeira frequência natural do conjunto seja 2475 rpm. Uma vez que a velocidade de
operação é de 1785 rpm, há suficiente separação entre quaisquer forças que a
máquina venha a produzir na velocidade de operação e na frequência de
ressonância. Portanto, não há nenhuma amplificação de ressonância. Porém, a
bomba possui seis pás no seu elemento propulsor. Sob determinadas condições de
vazão, ela produz pulsações de vibração iguais ao número de pás vezes rpm.
Trata-se de sua “frequência de passagem das pás”. Nesse caso, a frequência da
passagem das pás é 6 x 1785, ou 10.710 rpm.
Exemplificando, a tubulação de descarga foi instalada no local após os sistemas
principais terem sido instalados, e devido ao cumprimento, ao diâmetro e à
espessura de uma das seções da tubulação, há uma frequência natural a 10.500
rpm. Essa frequência está dentro da faixa de 20 a 30 %, onde a ressonância pode
ser excitada, Figura 66.
MANUTENÇÃO
Figura 87 - Esquema de uma curva de operação
Visto que a vazão da bomba é variada, determinados ajustes fazem com que a
tubulação comece a vibrar violentamente. A compreensão da interação entre as
forças e a resposta vibratória resultante em um caso como este torna relativamente
fácil diagnosticar a falha e corrigi-la. Contudo, muitos profissionais não têm essa
compreensão e, portanto, esses problemas de ressonância são muito comuns nas
indústrias. Em outros casos, a máquina inteira pode ressoar sobre sua base ou
fundação. Frequentemente, os fabricantes de uma máquina a projetam para uma
determinada aplicação. Eles escolhem um determinado motor e uma determinada
bomba e montam esses componentes em uma base ou estrutura padrão.
Determinadas combinações de componentes podem produzir uma máquina que
ressoa exatamente na velocidade de operação. Essas máquinas geralmente trazem
muitas dificuldades, visto que são sensíveis à mais leve alteração no balanceamento
ou no alinhamento. Em alguns casos, elas nunca funcionarão bem. Novamente,
reconhecendo-se isso como um problema de ressonância, correções simples podem
produzir uma melhora significativa. A seguir tem-se algumas características da
ressonância.
 Amplitude incomum e alta quando comparada com outras.
 Sensibilidade às alterações de velocidade e aumentos e reduções na
velocidade, produzindo alterações grandes na amplitude.
 Episódios repetidos de surgimento de trincas devido à fadiga produzida pelas
altas tensões provenientes da condição ressonante.
 Dificuldade em realizar o balanceamento devido a ressonância que ocorre na
velocidade de operação.
MANUTENÇÃO
É necessário diagnosticar a máquina para que se possa confirmar que a
ressonância não é a causa de problemas de tal equipamento. Se a ressonância não
for considerada desde o início, a correção de um problema óbvio pode ser ignorada.
4.7.2 Identificação da Ressonância

A ressonância pode ser identificada analiticamente através do uso de uma variedade
de métodos. Entre os mais comuns estão os testes partida (Run Up) e parada
(Coast Down). As amplitudes da vibração são monitoradas conforme a velocidade
da máquina varia e produz um traçado similar ao mostrado no gráfico da Figura 66.
Também são utilizados testes de choque ou de impacto. Uma máquina normalmente
estacionária sofre um impacto para excitar as suas várias propriedades de
frequências naturais, algo semelhante a bater em um sino. As amplitudes em um
espectro de vibração, obtidos no momento do impacto, identificam as frequências
naturais.
O traçado do padrão de vibração, do formato de deflexão operacional ou do formato
do modo ODS (Operational Deflection Shapes) é uma técnica utilizada para
visualizar a movimentação do equipamento para identificação de elementos com
movimento ou comportamento indesejável. Uma peça ou estrutura que seja
ressonante produz um único padrão de vibração. Os pontos de medição em torno da
estrutura, na tubulação, no piso ou nas fundações, podem revelar um padrão
definido de vibrações.
4.7.3 Correção das Condições de Ressonância

A medida corretiva mais importante para o combate contra a ressonância, trata-se
da redução ou eliminação da fonte de vibração indesejável. Deve-se verificar a
possibilidade de eliminar a fonte de vibração que excita a frequência ressonante
através da eliminação dos defeitos de origem mecânica como a realização de
balanceamento e alinhamento. Se a fonte de vibração, neste caso, um
desalinhamento ou um desbalanceamento, for extremamente pequena, a
amplificação, devido à ressonância, também será pequena.
A ressonância é relativamente de fácil correção. Alguns dos meios mais comuns é a
fixação ou aumento da rigidez através da fixação de uma parte ressonante (seções
de aço, por exemplo) em uma parte estacionária da máquina ou de uma estrutura
adjacente.
Outra alternativa é através da alteração da velocidade da máquina, caso se possa
variar sua velocidade a fim de escapar da faixa de 20% a 30% da frequência de
ressonância conhecida. Esse procedimento provavelmente vai reduzir a vibração
para níveis aceitáveis.
MANUTENÇÃO
Tratamentos de amortecimento também são utilizados. A aplicação de
amortecedores, por exemplo, pode não sanar o problema, mas limita a sua
amplitude. Trata-se de uma correção que envolve serviços qualificados.
Uma máquina que esteja produzindo uma grande quantidade de “fontes” de vibração
não sofrerá alteração se a máquina ou seus componentes forem fixados a um objeto
estacionário. Entretanto, se uma peça for verdadeiramente ressonante, a vibração
diminuirá significativamente quando for fixada.
4.8 Eixo Torto ou Empenado

O problema de eixo torto ou empenado é comum em máquinas sujeitos,
principalmente, a sobrecargas e altos aquecimentos. Seus sintomas se confundem
com desbalanceamento e desalinhamento e as vibrações podem ser radiais e axiais,
com fases estáveis.
A distinção entre eixo empenado e desbalanceamento é feita comparando-se as
componentes de 1 x fr e 2 x fr (as harmônicas da rotação crescem com o
empenamento, da mesma forma que o desalinhamento).
Figura 88 – Eixo Torto ou Empenado
4.9 Truncamento
Quando ocorre uma folga mecânica, a rigidez do sistema na direção do movimento
da vibração muda de acordo com a própria amplitude do movimento, restringindo a
vibração em um dos extremos do percurso.
O aspecto visual seria uma senóide saturada em um extremo, e o seu espectro de
frequência é caracterizado por um grande número de harmônicas superiores, sub-
harmônicas da frequência de rotação (1 x fr) e ordens fracionárias (1/2, 1 1/2, 2 1/2),
dependendo do tipo de excitação.
O truncamento pode também ocorrer quando a excitação se torna mais forte,
forçando a estrutura a maiores deformações e, consequentemente, atingindo
regimes de rigidez não linear. Este é o caso do desalinhamento mais severo
gerando fortes vibrações em 2 x fr, 3 x fr e 4 x fr, e que, dependendo da rotação
MANUTENÇÃO
síncrona do motor, poderá ocorrer batimento com a componente elétrica a 120 Hz (2
x fl). Na Figura 67, tem-se a forma de onda de um batimento truncado.
Figura 89 - Forma de onda de um batimento truncado
4.10 Ventilação
Os ventiladores produzem vários tipos de excitações dinâmicas que geram
vibrações. A seguir destacam-se as mais importantes.
 Passagem das pás: com frequência igual à rotação vezes o número de pás,
que vão induzir tensões nas pás e gerar fadiga, principalmente se excitarem
ressonâncias.
 Região instável do ventilador: as vibrações são provocadas por flutuações na
pressão dinâmica do ventilador, podendo ser resolvido variando as aberturas
de fluxo de ar.
 Desbalanceamento: ocorrem devido a incrustações e/ou desgastes nas
ventoinhas gerando esforços dinâmicos e gerando vibrações ou fadiga.
As ventoinhas internas do motor merecem atenção especial. A quebra de uma das
pás pode danificar seriamente o estator ou até mesmo destruí-lo.
MANUTENÇÃO
4.11 MOTOR
Figura 90 - Problemas no Rotor
Figura 91 - Folga nas Barras
Figura 92 - Problemas Mecânicos Rolamentos

MANUTENÇÃO
4.12 Diagnóstico de Vibração - Technical

Associates of Charlotte Inc.
Nas tabelas a seguir tem-se o diagnóstico de vibração segundo a Technical
Associates of Charlotte Inc.
Tabela 3 - Diagnóstico de desalinhamento

EspectroTípico Relação de Fases Observações
- O desalinhamento angular é caracterizado pela
alta vibração axial, 180° fora de
fase através do acoplamento.
- Caracteristicamente haverá alta vibração axial
tanto em 1 x fr quanto em 2 x fr.
- Entretanto não é incomum que 1 x fr, 2 x fr ou 3 x fr
sejam dominantes. Estes sintomas
podem indicar também problemas
de acoplamento.
- Desalinhamento paralelo tem sintomas similares
ao angular, mas apresenta vibração
radial alta que se aproxima de 180°
fora de fase através do
acoplamento.
- Amplitudes em 2 x fr é muitas vezes maior que
1 x fr, mas sua energia relativa para
1 x fr é habitualmente ditada pelo
tipo e construção do acoplamento.
- Quando o desalinhamento angular ou radial se
torna severo, pode gerar amplitudes
maiores em harmônicos superiores
(4 x fr - 8 x fr) ou mesmo toda uma
série de harmônicos de alta
freqüência similar na aparência à
folga mecânica.
- A construção do acoplamento influenciará muitas
vezes a forma do espectro quando
o desalinhamento é severo.
Tabela 4 - Diagnóstico do desbalanceamento

- O desbalanceamento de forças estará em fase e
será permanente.
- A amplitude devida ao desbalanceamento
crescerá com o quadrado da
velocidade.
- Amplitude em 1 x fr estará sempre presente no
espectro e será a de maior energia.
- Pode ser corrigida pela colocação, simplesmente,
de um peso de balanceamento em
um plano no centro de gravidade do
Rotor (CG).
MANUTENÇÃO
- O desbalanceamento de acoplamento tende a
ficar 180° fora de fase no mesmo
eixo.
- Amplitude em 1 x fr estará sempre presente no
espectro e será a de maior energia.
- A amplitude varia com o quadrado do crescimento
da velocidade.
- Pode provocar vibrações axiais e radiais
elevadas.
- A correção exige a colocação de pesos de
balanceamento em pelo menos dois
planos.
- Observe que pode existir aproximadamente 180°
de diferença de fase entre as
horizontais OB e IB, bem como
entre as verticais OB e IB.
- O desbalanceamento do rotor em balanço causa
elevada amplitude em 1 x fr tanto na
direção axial como na direção
radial.
- Leituras axiais tendem a estar em fase, enquanto
leituras de fase radiais podem ser
instáveis.
- Rotores em balanço comumente têm
desbalanceamento de força e de
acoplamento, cada um dos quais
exigirá igualmente que se faça a
correção.
Tabela 5 - Diagnóstico de eixo arqueado

- Problemas de arqueamento do eixo causam alta
vibração axial com as diferenças de
fase axial tendendo para 180° no
mesmo componente da máquina.
- A vibração dominante é normalmente de 1 x fr se
a curvatura for próxima ao centro
do eixo, mas será de 2 x fr se a
curvatura estiver próxima ao
acoplamento. (Ao fazer as
medições seja cuidadoso com a
orientação do transdutor, invertendo
a direção do transdutor para cada
medição axial).
Tabela 6 - Diagnóstico de folga mecânica

- A folga mecânica é indicada pelos espectros dos

tipos A, B e C.
- O tipo A é causado por folga/fragilidade estrutural
nos pés, base ou fundação da
máquina; deterioração do apoio ao
solo, folga de parafusos que
sustentam a base e distorção da
armação ou base (ex.: pé frouxo).
- A análise de fase revelará aproximadamente 180°
de diferença de fases entre
MANUTENÇÃO
medições verticais no pé da
máquina, local onde está a base e a
própria base.
- O tipo B é geralmente causado por parafusos

soltos no apoio da base, trincas na
estrutura do pedestal do mancal.
- O tipo C é normalmente provocado por ajuste

impróprio entre partes componentes
para forças dinâmicas do rotor.
- Causa o truncamento da forma de onda no tempo.
- O tipo C é muitas vezes provocado por uma folga
linear do mancal em sua tampa,
folga excessiva em uma bucha ou
de elemento rotativo de um mancal
de rolamento ou um rotor solto com
folga em relação ao eixo.
- A fase tipo CX é muitas vezes instável e pode
variar amplamente de uma medição
para a seguinte, particularmente se
o rotor muda de posição no eixo a
cada partida.
- A folga mecânica é, geralmente, altamente
direcional e pode causar leituras
bem diferentes se comparamos
incrementos de 30° de nível na
direção radial em todo o caminho
em torno de uma caixa de mancal.
- Observa-se também que a folga causará muitas
vezes múltiplos de sub-harmônicos
a exatamente 1/2 ou 1/3 x fr (0.5 x
fr, 1.5 x fr, 2.5 x fr,etc.).
Tabela 7 - Diagnóstico de rolamento enjambrado no eixo

- Rolamento enjambrado pode gerar considerável
vibração axial.
- Causará movimento de torção com
aproximadamente 180° de variação
de fase de alto a baixo e/ou lado a
lado quando medido na direção
axial do mesmo local do mancal.
- Tentativas de realinhar o acoplamento ou
balancear o rotor não aliviarão o
problema. O rolamento deve ser
removido e instalado corretamente.
Tabela 8 - Diagnóstico de rotor excêntrico
Espectro Típico Observações

MANUTENÇÃO
- Ocorre excentricidade quando o centro de rotação está
fora do centro geométrico de uma polia,
uma engrenagem, um mancal, uma
armadura de motor, etc.
- A maior vibração ocorre em 1 x fr do componente
excêntrico na direção das linhas dos
centros dos dois rotores.
- Leituras comparativas de fases horizontais e verticais
usualmente diferem de 0° ou de 180° (cada
uma delas indica movimento em linha reta).
- Tentativas de balancear um rotor com excentricidade
resulta, muitas vezes, na redução da
vibração em uma direção, porém em seu
aumento na outra direção radial
(dependendo da quantidade da
excentricidade).
Tabela 9 - Diagnóstico de roçamento do rotor

EspectroTípico Observações
- O roçamento do rotor produz espectro similar à folga mecânica
quando as partes rotativas entram em contato
com componentes estacionários.
- O atrito pode ser parcial ou em toda a rotação. Usualmente,
gera uma série de freqüências, muitas vezes
excitando uma ou mais ressonâncias. Muitas
vezes excita uma série completa de sub-
harmônicos frações da velocidade de rotação
(1/2, 1/3, 1/4,1/5, ...1/n), dependendo da
localização das freqüências naturais do rotor.
- O roçamento do rotor pode excitar muitas freqüências altas
(ruído de banda larga semelhante ao ruído do
giz quando risca o quadro-negro).
- Ele pode ser muito sério e de curta duração se provocado pelo
contato do eixo com o metal-patente do mancal
(babbit).
- Pose ser menos sério quando o eixo roça em uma vedação, a
pá de um misturador roça na parede de um
tanque, e o eixo ou a luva roça no guarda-
acoplamento.
Tabela 10 - Diagnóstico de ressonância

- Ocorre ressonância quando uma freqüência
forçada coincide com uma
freqüência natural do sistema,
podendo provocar um grande
aumento da amplitude, resultando
em falha prematura ou mesmo
catastrófica.
- Esta pode ser uma freqüência natural do rotor,
mas pode, muitas vezes, se originar
da carcaça, da fundação, da caixa
de engrenagens ou mesmo de
correias de transmissão.
- Se o rotor estiver em ressonância ou próximo
dela, será quase impossível
balanceá-lo devido à grande
MANUTENÇÃO
variação de fase (90° em
ressonância; aproximadamente
180° quando a ultrapassa).
- Muitas vezes exige-se que a freqüência natural
seja mudada.
- Freqüências naturais não mudam com a mudança
de velocidade, o que ajuda a
facilitar sua identificação.
Tabela 11 - Diagnóstico de batimento

- Uma freqüência de batimento é o resultado de duas

freqüências muito próximas entrando e
saindo de sincronismo, uma com a outra.
- O espectro de banda larga normalmente mostrará uma
amplitude pulsando para cima e para baixo.
- Quando se observa mais detalhadamente estas freqüências
vê-se que as mesmas estão muito próximas.
- A diferença entre estas duas amplitudes (F1 - F2) é a
Freqüência de Batimento.
- A Freqüência de Batimento não é comumente vista nas
medições de faixa freqüência normal, uma
vez que ela tem como característica inerente
ser uma freqüência baixa, usualmente
ficando numa faixa de aproximadamente 5 a
100 CPM.
- A vibração máxima se verificará quando a forma de onda no
tempo de uma freqüência (F1) estiver em fase
com a outra freqüência (F2).
- A vibração mínima ocorre quando as formas de onda destas
duas freqüências estiverem defasadas de
180°.
Tabela 12 - Diagnóstico de mancais de bucha

- Os últimos estágios de desgaste dos mancais de bucha são

normalmente evidenciados pela presença de
A - Folga e desgaste
séries inteiras de harmônicos da velocidade
de operação (acima de 10 ou até 20).
- Mancais de bucha desgastados comumente admitirão altas
amplitudes verticais se comparadas com as
horizontais.
- Mancais de bucha com excessiva liberdade podem permitir
um menor desbalanceamento e/ou
desalinhamento, provocando vibração alta,
Radial
que poderia ser muito menor se as folgas do
mancal fossem apertadas.
MANUTENÇÃO
- A Instabilidade do filme de óleo por turbilhonamento ocorre

de 0.42 a 0.48 x fr e é muitas vezes bastante
B - Instabilidade do filme de óleo severa e considerada excessiva quando a
turbilhonamento do amplitude exceder 50% das folgas dos
óleo mancais.
- O turbilhonamento do óleo é uma vibração causada por
condições anormais de operação (posição do
ângulo e razão de excentricidade) o que faz
com que a cunha de óleo empurre o eixo ao
redor da parte interna do mancal.
- A força desestabilizadora na direção de rotação resulta em
um turbilhonamento (ou precessão).
- O turbilhonamento é inerentemente instável, uma vez que
ele aumenta as forças centrífugas que
aumentam as forças do turbilhonamento, o
que pode levar o óleo a não sustentar o eixo,
ou pode se tornar instável quando a
freqüência do turbilhonamento coincide com
a freqüência natural do rotor.
Radial - Mudanças na viscosidade do óleo, pressão no tubo e
cargas externas podem causar o
turbilhonamento do óleo.
- Pode ocorrer chicoteamento do óleo se a máquina operar

C - Instabilidade do filme de óleo e em ou acima de 2 x freqüência crítica do
chicoteamento do rotor.
óleo - Quando o rotor atinge duas vezes a velocidade crítica, o
chicoteamento do óleo estará muito próximo
da crítica do rotor e talvez cause excessiva
vibração a qual leva a película de óleo a não
mais ser capaz de suportar o eixo por muito
tempo.
- Neste caso, a velocidade do turbilhonamento se amarrará à
crítica do rotor e sua amplitude não
ultrapassará mais esta, mesmo que a
máquina atinja velocidades cada vez mais
altas.
MANUTENÇÃO
Tabela 13 - Diagnóstico de mancais de rolamento
- As primeiras indicações de problemas de rolamentos
Estágio de Falha 1
aparecem nas freqüências ultra sônicas, na
faixa aproximada de 20.000 à 80.000 Hz
(1.200.000 a 3.800.000 CPM).
- Estas freqüências são avaliadas através do Spike Energy
(gSE), HFD (g) e Shock Pulse (dB).
- Por exemplo, o Spike Energy pode ocorrer primeiro em
torno de 0,25gSE no Estágio 1 (valor atual
dependendo da localização da medição e da
velocidade da máquina).
Estágio de Falha 2
- Defeitos de pequena monta começam a "cercar" as
freqüências naturais dos componentes do
rolamento (Fn) que ocorrem
predominantemente na faixa de 30K a 120K
CPM.
- Freqüências das bandas laterais aparecem acima e abaixo
do pico da freqüência natural ao fim do
Estágio 2.
- A energia de ponta cresce, por exemplo, de 0,25 para
0,50 gSE.
- Freqüências de defeitos de rolamentos e seus harmônicos

Estágio de Falha 3 aparecem.
- Quando aumenta o desgaste, aparecem mais harmônicos
da freqüência de defeito e cresce o número
de bandas laterais, ambos em torno daquelas
e das freqüências naturais do rolamento.
- Spike Energy (gSE), continua a crescer, por exemplo de 0,5
para mais de 1 gSE.
- O desgaste agora é geralmente visível e poderá se
estender pela periferia do rolamento,
particularmente quando bandas laterais bem
formadas acompanham harmônicos de
freqüência de defeito do rolamento. Neste
caso os rolamentos deverão ser substituídos.
- Caminhando para o fim, até mesmo a amplitude de 1 x f r é
afetada. Ela cresce e normalmente causa o
crescimento de muitos harmônicos da
Estágio de Falha 4 velocidade de operação.
- Defeitos discretos de rolamento e freqüências naturais de
componentes neste momento começam a
"desaparecer", sendo substituídas por
freqüências altas de banda larga, aleatórias
num “patamar de ruído".
- Além disso, as amplitudes tanto da freqüência alta do
patamar de ruído quanto da energia de
ponta, poderão decrescer. Imediatamente,
antes da falha, o Spike Energy (gSE)
usualmente crescerá para amplitudes
excessivas.
MANUTENÇÃO
Tabela 14 - Diagnóstico de mancais de bucha

- Freqüência de Passagem de Palheta (BPF) = No. de

Palhetas(ou Pás) X fr. Esta Freqüência é
inerente às bombas, ventiladores e
compressores, e, normalmente não constitui
um problema.
A - Passagem palheta e - Entretanto, grande amplitude de BPF (e harmônicos)
passagem difusor podem ser gerados em uma bomba se o
intervalo entre as pás rotativas e os difusores
estacionários não for mantido igual ao longo
de todo o caminho.
- O BPF (ou harmônico), algumas vezes, também pode
coincidir com a freqüência natural do sistema
causando alta vibração.
- Alto BPF pode ser gerado se formarem desgastes nos
impulsores ou caírem as travas dos
difusores.
- BPF alto também pode ser causado por bandas abruptas na
tubulação (ou duto), obstruções que
prejudiquem o fluxo, ou se o rotor da bomba
ou do ventilador estiver descentralizado
dentro de sua carcaça.
B - Fluxo com turbulência

- A turbulência muitas vezes ocorre em sopradores devido às
variações de pressão e velocidade do ar
passando através do ventilador ou do
sistema de dutos conectados.
- A passagem do fluxo causa turbulência, que gerará
vibração aleatória de baixa freqüência,
geralmente na faixa de 50 a 2000 CPM.
- A cavitação normalmente gera energia em banda larga, de

C - Cavitação freqüência mais alta, de caráter aleatório,
que algumas vezes se superpõe aos
harmônicos de freqüência de passo de
lâmina. Normalmente, indica pressão de
sucção insuficiente.
- A cavitação pode ser bastante destrutiva para a parte
interna da bomba, se deixada sem correção.
Ela pode, particularmente, erodir as palhetas
do rotor.
- Quando presente, ela soa muitas vezes como se pedras
estivessem passando através da bomba.
MANUTENÇÃO
Tabela 15 - Diagnóstico de problemas em correias de transmissão

- Freqüências de correias estão abaixo tanto da RPM do
motor como da RPM do equipamento
acionado.
Correias gastas, frouxas ou soltas - Quando elas estão gastas, frouxas ou desiguais,
normalmente causam freqüências múltiplas
de 3 x fc a 4 x fc da freqüência da correia (fc).
Muitas vezes a amplitude em 2 x fc é a
dominante.
- Amplitudes são normalmente instáveis, algumas vezes
pulsando com a RPM do equipamento
acionador ou do acionado.
- Em equipamentos com correias dentadas, o desgaste ou o
desalinhamento da polia é diagnosticado nas
altas amplitudes na Freqüência da Correia
Dentada.
- O desalinhamento das polias produz alta vibração em 1 x f r,

Polias e correias desalinhadas predominantemente na direção axial.
- A relação de amplitudes da RPM do acionador para a do
acionado depende do local de obtenção dos
dados, bem como da massa relativa e da
rigidez da armação.
- Muitas vezes, com o desalinhamento dos eixos, a vibração
axial mais alta no motor ocorrerá na RPM do
acionado (ex.: ventilador).
- Polias excêntricas ou desbalanceadas ocasionam alta

vibração em 1 x fr da polia.
Polia excêntrica - A amplitude é normalmente mais elevada quando em linha
com as correias, e poderá ser identificada
nos mancais do acionador e do acionado.
- Algumas vezes é possível balancear polias excêntricas
prendendo arruelas aos parafusos de
fixação.
- Entretanto, mesmo balanceada, a excentricidade induzirá à
vibração e a tensões de fadiga reversíveis na
correia.
- A ressonância da correia pode provocar amplitudes

Ressonância da correia elevadas se a freqüência natural da correia
se aproximar ou coincidir com a RPM do
acionador ou da polia acionada.
- A freqüência natural da correia pode ser alterada tanto pela
mudança da tensão da correia como do seu
comprimento.
- Ela pode ser detectada tencionando e depois reduzindo a
tensão da correia enquanto se mede a
resposta nas polias ou nos mancais.
MANUTENÇÃO
5 NORMAS
TÉCNICAS -
ALARMES -
ANÁLISE E AÇÃO
PROATIVA
MANUTENÇÃO
5.1 Avaliação da Gravidade da Vibração

Geralmente, a avaliação da vibração de uma máquina é feita através do registro de
todos os pontos de medição utilizando o nível global de vibração, que representa a
composição de várias fontes de vibração. Estes níveis devem permanecer dentro de
faixas admissíveis. A partir de uma tendência de evolução desses níveis de
vibração, é feita uma análise de frequência para a identificação da origem do
problema.
Os critérios de avaliação das condições de um equipamento estão baseados em
normas como a ISO 10816, que especifica limite que dependem somente da
potência da máquina e ou da velocidade de rotação do eixo e do tipo de fundação.
Esta norma substituiu a norma ISO 2372 de 1974.
Além das normas técnicas, as condições de um equipamento podem ser avaliadas
através de comparações com a "Tendência", "Espectros de Referências" e "Outras
Máquinas".
5.1.1 Padrão de Comparação Norma ISO 10816

A norma ISO 10816-3 aplica-se na avaliação de máquinas industriais com potência
acima de 15 KW e rotação entre 120 rpm e 15000 rpm e leva em consideração a
classificação por tipo de máquina (Tabela 16) e a zona de avaliação (Tabela 17).
Tabela 16 - Classificação por tipo de máquina

Grupo1 Máquinas grandes acima de 300 KW, máquinas elétricas com altura de eixo
igual ou maior que 315 mm.
Grupo 2 Máquinas de tamanho médio 15KW a 300 KW, máquinas elétricas com altura
de eixo de 160 a 315 mm.
Grupo 3 Bombas com rotor multi-estágio e com acionador separado (centrifugo, fluxo
misto e fluxo axial) acima de 15 KW.
Grupo 4 Bombas com rotor multi-estágio e com acionador integrado (centrifugo, fluxo
misto e fluxo axial) acima de 15 KW.
Tabela 17 - Zonas de avaliação

Zona A As vibrações de máquinas novas devem estar dentro desta zona.
Zona B As vibrações de máquinas dentro desta zona são consideradas aceitáveis por
longo tempo.
Zona C As vibrações de máquinas dentro desta zona são consideradas insatisfatórias
para operação continua de longa duração.
Zona D
 As vibrações de máquinas dentro desta zona são consideradas
inaceitáveis.
MANUTENÇÃO
Nas Tabelas de 18 a 21, têm-se os níveis de alerta de cada grupo. Na Tabela 22,
tem-se os níveis de severidade.
Tabela 18 - GRUPO 1 Tabela 19 - GRUPO 2

Tipo de Deslocamento Velocidade Tipo de Deslocamento Velocidade
Zona Zona
Suporte μm rms mm/s rms Suporte μm rms mm/s rms
A/B 29 2,3 A/B 22 1,4
Rígido B/C 57 4,5 Rígido B/C 45 2,8
C/D 90 7,1 C/D 71 4,5
A/B 45 3,5 A/B 37 2,3
Flexível B/C 90 7,1 Flexível B/C 71 4,5
C/D 140 11 C/D 113 7,1
Tabela 21 - GRUPO 4
Tabela 20 - GRUPO 3 Tipo de Deslocamento Velocidade
Tipo de Deslocamento Velocidade Zona
Zona Suporte μm rms mm/s rms
Suporte μm rms mm/s rms
A/B 11 1,4
A/B 18 2,3
Rígido B/C 22 2,8
Rígido B/C 36 4,5
C/D 36 4,5
C/D 56 7,1
A/B 28 3,5 A/B 18 2,3
Flexível B/C 56 7,1 Flexível

B/C 36 4,5
C/D 90 11 C/D 56 7,1
Uma máquina com potência de 15KW ou 20 CV (1 CV = 0,738 KW), pertence ao

Grupo 2 (Tabela 16). A máquina opera a 1800 rpm sobre uma base rígida. Para
configuração dos níveis de alerta, devem-se consultar as Tabelas 18 a 21. Como
essa máquina pertence ao Grupo 2, deve-se consultar a Tabela 19. De acordo com
a Tabela 19 e as zonas de avaliação (Tabela 17), essa máquina possui níveis de
vibração de alerta igual a 2,8 mm/s de vibração global para Perigo Alto (zona de
avaliação C) e 1,4 mm/s para Perigo Baixo (zona de avaliação B).
Os padrões ISO 10816-1 fornecem orientação para a avaliação da gravidade da
vibração em máquinas que estejam operando numa faixa de frequência que varia de
10 Hz a 200 Hz (600 a 12.000 rpm).
MANUTENÇÃO
Exemplos desse tipo de máquinas são os motores elétricos de pequeno e médio
porte, turbinas a vapor e a gás, turbo-compressores, turbo-bombas, geradores e
ventiladores. Algumas dessas máquinas podem ser acopladas rigidamente, de
modo flexível ou ainda conectadas através de transmissão por engrenagens ou
correias. O eixo pode ser horizontal, vertical ou inclinado em qualquer ângulo.
Na Tabela 22, tem-se o diagnóstico de vibrações de nível global para máquinas com
eixo vertical.
Tabela 22 - Diagnóstico de vibrações para máquinas com eixo vertical
Vibração Vibração Vibração Vibração Observações
Desbalanceamento SIM NÃO NÃO NÃO Radial > Axial
Desalinhamento SIM NÃO SIM NÃO Axial > Radial
Folga Mecânica SIM NÃO NÃO SIM
Falhas Elétricas Para se detectar
Medidas como um problema
Vibração elétrico desligue a
máquina e
monitore a
vibração. Se a
vibração cessar
imediatamente, o
problema é
elétrico.
Na Tabela 23, tem-se o diagnóstico para eixo horizontal. Na Tabela 24 tem-se o

diagnóstico para eixos horizontais com rotores em balanço. Através desta última
tabela é possível notar que uma máquina com rotor em balanço, desbalanceada e
desalinhada pode exibir características similares. Neste caso, utilizam-se medições
de fases para diferenciar as duas possibilidades. Os valores destas tabelas estão
em conformidade a norma ISO 10816-1.
MANUTENÇÃO
Tabela 23 - Diagnóstico de vibrações para máquinas com eixo vertical
Vibração Vibração
Vertical Axial
Horizontal Estrutural
Excessiv Excessiv Observações
Excessiva Excessiva
a a
Desbalanceament
SIM NÃO NÃO NÃO Horizontal > Axial
o
Desalinhamento NÃO SIM SIM NÃO Axial > Horizontal
Folga Mecânica SIM SIM NÃO SIM Vert. = Horizontal
Para se detectar um
problema elétrico
Falhas Elétricas desligue a máquina e
Medidas como monitore a vibração. Se
Vibração a vibração cessar
imediatamente, o
problema é elétrico.
Tabela 24 - Diagnóstico de vibrações para máquinas com eixo horizontal com rotor
em balanço.
Vibração
Vibração Estrutura
Vertical Axial
Horizontal l Observações
Excessiv Excessiv
Excessiva Excessiv
a a
a
Desbalanceame
SIM NÃO SIM NÃO Horizontal e Axial > Vertical
nto
Desalinhamento SIM NÃO SIM NÃO Horizontal e Axial > Vertical
Folga Mecânica SIM SIM NÃO SIM Vertical = Horizontal
Para se detectar um
problema elétrico desligue a
Falhas Elétricas
máquina e monitore a
Medidas como
vibração. Se a vibração
Vibração
cessar imediatamente, o
problema é elétrico.
5.1.2 Comparação de Tendência

Um dos métodos mais eficientes e confiáveis de avaliação da gravidade da vibração
é comparar as leituras mais recentes com leituras anteriores do mesmo PONTO de
medição, de modo a permitir observar a tendência dos valores ao longo do tempo.
Essa comparação de tendência entre leituras atuais e antigas é fácil de ser
analisada quando os valores são traçados em uma “curva de tendência”.
Na Figura 68, tem-se a comparação de tendência de uma bomba centrífuga. A linha
amarela refere-se ao Alerta e a linha vermelha ao Perigo.
MANUTENÇÃO
Figura 93 - Comparação de Tendência de uma Bomba Centrífuga
5.1.3 Comparação do Espectro de Referência

Os registros de medição devem incluir uma leitura de referência, reconhecidamente
boa. O valor de referência pode ser adquirido após uma revisão da máquina ou
quando outros indicadores mostrarem que a máquina está trabalhando em boas
condições.
Medições subsequentes são comparadas com as medições de referência para
determinar as alterações das máquinas.
Na Figura 68, tem-se uma comparação do espectro de referência de um redutor do
sistema de elevação secundário de uma ponte rolante.
MANUTENÇÃO
Figura 94 - Comparação do Espectro de Referência
5.1.4 Comparação com Outras Máquinas

Quando várias máquinas idênticas são utilizadas sob as mesmas condições de
operação, pode-se realizar uma avaliação através da comparação das amplitudes a
partir das leituras obtidas nos mesmos locais e na mesma direção em cada
máquina.
5.2 Tipos de Alarmes de Vibração

Os métodos e as configurações de alarme devem ser coerentes para detectar
eventos importantes e também os eventos transitórios normais de operação. Os
tipos mais utilizados de alarmes são o de Nível Global de Vibração (Alarme de
Projeção, Alarme de Percentual de Mudança e Alarme Estatístico), Envoltória do
Espectro, Bandas Espectrais, e Alarmes de fases.
À medida que um programa bem sucedido de manutenção preditiva amadurece,
desenvolvem-se mais técnicas de classificação sistemática e configurações de
alarme, que indicarão eventos mecânicos específicos de interesse.
MANUTENÇÃO
5.2.1 Parâmetro de Nível Global de Vibração

O Nível Global de Vibração inclui uma combinação de todos os sinais de vibração
dentro de uma faixa da frequência avaliada. Essa técnica não inclui os sinais de
vibração que estejam fora da faixa dessa frequência e produz um valor numérico
referente à amplitude de vibração correspondente à faixa de frequência avaliada.
Muitos instrumentos portáteis, com banda de frequência de monitoramento fixa,
medem a velocidade em uma faixa de frequência de 10Hz a 1 kHz. Isto porque essa
faixa é considerada a melhor para uma avaliação envolvendo problemas com
componentes rotativos e com a estrutura da máquina. Dentre estes problemas
destacam-se: desbalanceamento, desalinhamento, folga mecânica e tensão aplicada
aos componentes.
Normalmente, os níveis de alerta são difíceis de serem determinados quando um
novo banco de dados é configurado por causa das variações nas características da
máquina, sua instalação, carga entre outras características. Portanto, geralmente
escolhe-se utilizar das orientações industriais, como o histórico de falhas da
máquina, e orientações aplicadas às classificações específicas de máquinas.
É desejável especificar um parâmetro de alarme suficientemente alto para tornar
mínimos os alarmes inadequados. Deve-se, também, ser conservador o suficiente
para não ignorar nenhuma deterioração crítica na condição da máquina.
Deve-se ter cuidado ao usar o nível global de vibração. Isto porque a velocidade da
máquina pode afetar adversamente os valores de aceleração, velocidade e
deslocamento.
Muitos softwares de preditiva oferecem diversas formas de detectar um alarme
usando critérios de exceção. Dentre eles destacam-se o Alarme de Projeção, Alarme
Estatístico e Alarme de Mudança Percentual.
O Alarme de Projeção pode ser configurado por exceção se um valor global

projetado cruzar os pontos de alarme global das medições em um período de tempo
específico. Na Figura 70, tem-se o histórico de vibração global de um rolamento,
avaliado através do Alarme de Projeção do Basic Vibration Analysis Sistem 1.0
(2006), que possui dois níveis de alarme. A linha amarela refere-se ao Alerta e a
linha vermelha ao Perigo.
MANUTENÇÃO
Figura 95 - Alarme de Projeção de um rolamento: Perigo Ato 0,6 e Alerta Alto 0,4.
O Alarme Estatístico é referente a uma faixa específica de valores globais recentes

em uma medição (uma amostra). A média é calculada junto com o desvio padrão
observada a partir da média. O valor de desvio padrão é multiplicado em um número
específico de 3 vezes. A soma do valor médio mais o valor de desvio padrão
multiplicado é considerado o ponto de alarme estatístico. Se o valor global atual
ultrapassar tal limite a medição é considerada como uma exceção.
O Alarme de Mudança Percentual é um alarme de alteração de porcentagem e pode

ser configurado por exceção se a porcentagem da alteração entre os dois últimos
valores globais da medição excederem uma porcentagem específica, ou se o valor
geral mais recente exceder a porcentagem especificada de um valor de escala da
medição.
Utilizando, por exemplo, o Basic Vibration Analysis Sistem 1.0 (2006), pode-se
definir as configurações de alarme global de um ponto de medição através de várias
formas.
O alarme utilizado aparece no campo Alarme global. Os valores do alarme são
exibidos nas áreas Propriedades e Definições da caixa de diálogo, Figura 71.
MANUTENÇÃO
Figura 96 - Configuração de Níveis de Alarme
Existe uma lista suspensa no item Alarmes Globais que exibe todos os alarmes
globais criados e ainda uma opção <Alarme particular>, que se refere
exclusivamente a um ponto específico que se deseja monitorar.
Na Figura 71, as opções da área Propriedades relacionam-se aos valores de alarme
de Alerta e Perigo especificados na área Configurações e com os seguintes
significados:
 Nenhum - Utilizado quando não se deseja definir o alarme,
 Nível - Para uma condição de alarme de Perigo Alto e Alerta Alto, medições
que estão dentro de definições especificadas,
 Na Janela - Para uma condição de alarme de Alerta Alto e Alerta Baixo,
medições que estão dentro de definições especificadas,
 Fora da Janela – Para uma condição de alarme de Alerta Alto, Alerta Baixo,
Perigo Alto e Perigo Baixo, medições que estão dentro de definições
especificadas.
MANUTENÇÃO
As medições que estiverem fora das definições especificadas resultarão numa
condição de alarme.
5.2.2 Envoltória do Espectro

Outro método de verificação é a Envoltória do Espectro. Nesse método, um espectro
representativo é identificado e uma envoltória é ajustada à forma do espectro e é
anexado a ele. Na Figura 72 do Basic Vibration Analysis Sistem 1.0 (2006), tem-se a
envoltória de um espectro com falha em rolamento. É possível notar o espectro
ultrapassando o limite de alerta na região da frequência central de ressonância.
Figura 97 - Envoltória de um Espectro
A envoltória dará margem a uma pequena oscilação da porcentagem de frequência,

tendo em vista as variações da velocidade e carga e de um aumento da amplitude
presente. Um exemplo seria uma determinada envoltória que permita uma variação
de 5% na frequência e um ganho de 3% na amplitude de uma frequência discreta
antes que um componente do espectro apanhe a envoltória estabelecida e uma
condição de alerta seja impressa. Esse método, em particular, necessita de um bom
histórico de falha da máquina e experiência do operador. Esse método de
MANUTENÇÃO
configuração de alarme é facilmente designado para a medição de pontos com um
mínimo emprego de tempo e esforço.
5.2.3 Bandas do Espectro

A análise das bandas do espectro é utilizada em aplicações tais como inspeções de
garantia da qualidade ou condições de monitoramento de máquinas de velocidade
variável. Os alarmes das bandas do espectro permitem o isolamento de frequências
específicas, assim como no espectro da Figura 73 de uma bomba centrífuga, para a
detecção de falhas esperadas. Cada linha se refere a um Perigo de Pico e Global e
a um Alerta de Pico e Global.
Figura 98 - Isolamento de Frequências através de Alarmes das Bandas do Espectro
Os dois tipos de bandas de alarme do espectro são Limites Absolutos e Bandas de

Energia.
Os Limites Absolutos permitem a especificação da amplitude máxima permitida para
qualquer pico em cada uma das bandas designadas, se qualquer pico for igual ou
ultrapassar tais limites, a banda soará o alarme.
As Bandas de Energia calculam a energia total produzida por todos os picos em uma
banda, utilizando da mesma base de cálculo utilizada para o cálculo do nível geral
de vibração de um espectro.
As frequências, máxima e mínima, que definem cada banda são estabelecidas no
software de manutenção preditiva como, por exemplo, no Basic Vibration Analysis
Sistem 1.0. (2006), Figura 74. Para um envelope de defeito na pista interna de um
rolamento 6206 com BPFI igual a 145 Hz, a tela ainda mostra as bandas de
frequência utilizadas entre 120 a 160 Hz e os níveis de alerta adotados: Perigo de
Pico igual a 2 gE e Alerta de Pico igual a 1 gE. A banda pode ser ainda definida
como uma função de velocidade rotacional, como de 1 x fr (frequência de rotação)
até 5 x fr.
MANUTENÇÃO
Figura 99 - Configuração de Bandas de Alarme
Se as frequências, mínima e máxima, forem determinadas como velocidades

rotacionais múltiplas, a banda resultante de alarme do espectro se alterará para
cima ou para baixo na escala de frequência proporcional às mudanças na
velocidade da máquina.
Isso é essencial para o monitoramento de faixas específicas de frequência que
interessam, como por exemplo, as frequências de defeitos em rolamentos e
engrenagens em máquinas de velocidade variável.
Essa técnica tem sido testada e comprovada por muitos anos no mundo inteiro.
Uma planta sem nenhuma experiência prévia pode estabelecer alarmes de bandas
antes da realização de medições de referência e, dessa forma, implementar um
programa de vibração com o mínimo de informações históricas das máquinas.
MANUTENÇÃO
5.2.4 Alarmes de Fase

Esse método de alarme é aplicado por um conjunto circular de aceitação em
proporção com a variação de fase máxima permitida.
Na medida em que o vetor de operação, exemplificado pela seta azul na Figura 75,
permanece dentro do círculo de aceitação (ou coordenadas polares) a mudança a
partir da referência fica dentro dos limites de tolerância. Um vetor que fique fora
desse círculo, limitado na figura pela linha vermelha, é relatado como uma violação
que exige análise detalhada.
Figura 100 - Conjunto Circular de Aceitação para Alarmes de Fase
Os alarmes de fase são utilizados principalmente em grandes máquinas críticas, tais

como geradores de turbinas e bombas de líquidos arrefecedores de reatores.
Desbalanceamento de rotores, devido à fragmentação das pás e eixos trincados ou
desgastados, são exemplos de defeitos que alteram o diagnóstico do rotor.
Dependendo da relação angular com o desbalanceamento residual, esses e outros
defeitos podem produzir uma redução enganosa na amplitude global e de frequência
de operação.
MANUTENÇÃO
5.3 Análise e Ação Proativa

Nenhum trabalho de vibração é completo sem que se chegue a uma solução viável.
Achar a origem do problema que causa as vibrações excessivas é geralmente uma
tarefa fácil quando comparada à correção do problema.
Se o problema for de desbalanceamento ou de desalinhamento, a solução é
alcançada de modo relativamente simples. Porém, quando o assunto é ressonância,
vibrações induzidas pela vazão, problemas de natureza elétrica e problemas atípicos
com rolamentos, a correção visando à eliminação ou o controle do problema, pode
exigir ações proativas.
O controle é um conceito importante quando se trata de vibrações.
Independentemente de quão bem esteja balanceado, qualquer rotor ainda conterá
um pequeno valor de desbalanceamento residual. Também não existe alinhamento
perfeito de eixo. A correção para isso significa reduzir as forças que causam
desbalanceamento e desalinhamento de modo a fazer com que os níveis de
vibração sejam mantidos abaixo dos índices aceitáveis.
Por outro lado, vibrações de uma bomba ou de um sistema de tubulação causadas
por recirculação podem ser completamente eliminadas quando o fluxo da bomba é
corrigido por meio de alterações no processo, melhorias no projeto da tubulação ou
modificações no rotor da bomba.
Um rolamento com falha em uma das pistas produz um padrão único de vibrações.
A recomendação de simplesmente substituir o rolamento não corrigirá a origem da
falha do rolamento. O conceito da correção envolve mais do que “encontrar e
substituir”. A correção deve ser um processo verdadeiramente proativo.
Um programa de sucesso tem que ser consistente. Quando for selecionado um
método mais adequado para uma aplicação específica, deve-se considerar fatores
como a experiência do operador e seu cansaço potencial durante longas sessões
de coleta de dados.
Um programa proativo compreende a combinação dos seguintes elementos:
 Detecção de níveis de vibração que podem causar danos;
 Diagnóstico da provável falha ou da origem dos altos níveis de vibração;
 Análise das máquinas para confirmação do diagnóstico;
 Determinação de medidas corretivas;
 Verificação das correções;
 Recomendações de atividades proativas.
É importante que o operador possua uma compreensão básica dos princípios da
vibração e que entenda a relação de causa e efeito entre as boas práticas de
manutenção e uma máquina que opera suavemente. É interessante observar
MANUTENÇÃO
alterações bruscas no comportamento da máquina, as quais poderiam ser uma
indicação de que algum problema está se desenvolvendo.
É recomendável a presença de um analista de vibração no local onde a máquina
está instalada para registrar as leituras quando uma máquina nova ou que passou
por uma manutenção recente inicia seu trabalho.
Trabalhando em conjunto, o analista e o mecânico-chefe podem determinar
quaisquer ações corretivas necessárias ou a existência de uma situação que
justifique a interrupção do funcionamento da máquina.
Caso os níveis de vibração de uma máquina estiverem excedendo os limites de
segurança, deve-se chamar um analista para realizar uma análise mais abrangente,
caso contrário a máquina pode retornar à sua produção.
Essa abordagem permite obter informações de retorno imediatas sobre a qualidade
das instalações ou a necessidade de reparos, além de incentivar a utilização de
“melhores práticas” de manutenção.

Análise de Vibrações Nível 1 (Bosco - Flavio)

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ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE: PELOTIZAÇÃO | I

João Bosco Macino

Flavio Geraldo Oliveira

Herminio Pertel Netto

Eng. Luiz Paulo Rangel

1° Edição – Abril de 2017

Método, disciplina e conhecimento são a chave do Dados

Esta é a chamada hierarquia do conhecimento ou escala do saber.

A sabedoria é marcada pela união de diversos

Somente através da educação podemos transformar dados

A engenharia, em busca, de transformar os conhecimentos tácitos em explícitos, elaborou este

Esperamos que todos possam desfrutar desse material!!!

Figura 1 - Sistema Massa-Mola .....................................................................................................14

1 INTRODUÇÃO A TEORIA DA VIBRAÇÃO ........................................... 12

2 SENSORES DE VIBRAÇÃO ................................................................. 38

1.1 Analise de Vibração

Nos casos de equipamentos rotativos, a principal vantagem que a análise de

1.1.1 O que é vibração?

Todas as máquinas Vibram, mesmo em condições ótimas de manutenção e

1.1.2 Teoria da Vibração

Figura 1 - Sistema Massa-Mola

1.2 Tipos de Movimento

1.2.1 Movimento Periódico

1.2.2 Movimento Harmônico

Figura 2 - Movimento harmônico simples.

Figura 3 - Movimento Harmônico Simples: Projeção de um Ponto.

Como mostrado na Equação 3, a velocidade angular é expressa em radianos por

1.2.3 Movimento Randômico ou Aleatório

1.3 Visão geral sobre vibração de máquinas

 Pode-se escutar alguns ruídos e sentir algumas vibrações.

 Estes dois indicadores podem fornecer as primeiras ideias subjetivas

1.3.1 Som e ruído

O objetivo da manutenção preditiva é quantificar e qualificar a vibração.

 O que você ouve próximo a uma máquina?

 A soma da vibração de cada componente.

Figura 4 – Soma da Vibração

 O som e o ruído são produzidos por cada componente em vibração (motor,

Figura 5 - Ruídos da Maquina

 Pode-se ouvir diferentes sons e ruídos da máquina.

 Dos mais graves aos mais agudos

 Pode ser comparado a uma orquestra. A música é a soma de diferentes

 A percussão para o ruído grave

 O violino para o ruído agudo

 O que se sente na máquina.

 Tem-se uma sensação mais local da energia vibratória

Figura 6 - Vibração Local

 Não é possível descrever a origem da vibração a partir da vibração geral

1.3.3 Resposta Vibratória

 A magnitude de vibração que se sente depende da localização na máquina.

 Não se sente a mesma amplitude de vibração ao se colocar a mão no

Figura 7 - Pontos de Vibração

 As formas de propagação dos pontos 1 a 4 são diferentes:

Figura 8 - Formas de Propagação

1.3.4 Parâmetros que definem a vibração

1.4 Vibrações em Máquinas

Em máquinas rotativas, as forças aplicadas ao eixo se transmitem através dos

1.5 Domínio do Tempo e Domínio da

1.5.1 Domínio do Tempo

Figura 9 – Forma de onda

1.5.2 Domínio da Frequência

Figura 10 - Exemplo de espectro de vibração

Os coletores portáteis de dados/analisadores utilizam a Transformada Rápida de

1.6 Frequência e Período