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Curso análise de vibração

módulo 1.

S&N
Treinamentos
PRINCÍPIOS DE
DIAGNÓSTICOS DE FALHAS

INSTRUTORES: BRUNA NASCIMENTO E TARCÍSIO SANTOS

https://www.facebook.com/sentreinamentos?ref_type=bookmark
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PREFÁCIO

A maioria das atividades humanas envolve alguma forma de vibração. Nós


ouvimos porque o tímpano vibra, nós vemos porque ondas luminosas se propagam. A
respiração está associada à vibração dos pulmões, os batimentos cardíacos são
movimentos vibratórios, a fala se fundamenta na vibração das cordas vocais e os
movimentos humanos envolvem oscilações de braços e pernas. Em muitos outros
campos da atividade humana, os fenômenos apresentam variáveis cujos
comportamentos são oscilatórios: economia, biologia, química, física, etc. No campo
tecnológico, as aplicações de vibrações na engenharia são de grande importância nos
tempos atuais. Projetos de máquinas, fundações, estruturas, motores, turbinas, sistemas
de controle, e outros, exigem que questões relacionadas a vibrações sejam levadas em
conta.
Durante os últimos anos, as aplicações das medidas de vibração e técnicas de
análise e diagnósticos passaram a formar a base de um programa de manutenção
preditiva. Estes programas se baseiam na associação das vibrações manifestadas pelas
máquinas às causas que as geram. Os problemas mecânicos, elétricos e funcionais criam
forças dinâmicas de excitação e podem ser diagnosticados pela análise de vibração.
O módulo I tem o objetivo de apresentar ao participante as questões relacionadas
a vibração, seus componentes, como é fundamentada e sua aplicação para identificação
de defeitos.
Esperamos que esse curso tenha muito utilidade na sua vida profissional e possa
trazer benefícios para sua empresa, melhorando a qualidade do seu trabalho e reduzindo
custos.

Sucesso!!!

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SUMÁRIO

ASSUNTO PÁG
CAPÍTULO 1 - TIPOS DE MANUTENÇÃO 4
CAPÍTULO 2 - COMO SURGIU A ANÁLISE DE VIBRAÇÃO? 6
CAPÍTULO 3 - O QUE É VIBRAÇÃO? 9
CAPÍTULO 4 - MOVIMENTO HARMÔNICO 13
CAPÍTULO 5 - SINAIS DETERMINÍSTICOS 16
CAPÍTULO 6 - IDENTIFICANDO FREQUÊNCIAS 21
CAPÍTULO 7 – DIAGNÓSTICO DE DEFEITOS 23
CAPÍTULO 8 - MEDIDAS DE VIBRAÇÃO 41
CAPÍTULO 9 - IDENTIFICANDO PONTOS, SENSORES,
EQUIPAMENTOS DE MEDIÇÃO E AJUSTES 44
ANEXO 1 56
ANEXO 2 57
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 58

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CAPÍTULO 1 - TIPOS DE MANUTENÇÃO

A manutenção pode ser divida em três categorias: Corretiva, Preventiva e


Preditiva.

1. MANUTENÇÃO CORRETIVA

É o tipo de intervenção que ocorre depois da parada forçada não programada da


máquina (quebra).
Em indústrias que utilizam equipamentos e máquinas extremamente simples, de
baixo custo de aquisição e com os processos de fabricação duplicados, a máquina
normalmente funciona até a quebra. A perda de produção não costuma ser significativa,
e a máquina reserva pode dar continuidade à produção. Nesta situação, o monitoramento
da vibração não será de muita ajuda, visto que não há vantagens econômicas ou de
segurança em saber quando uma falha irá ocorrer.

2. MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Onde máquinas importantes não são duplicadas, ou onde paradas inesperadas de


produção podem resultar em grandes perdas, as operações de manutenção são
frequentemente realizadas em intervalos de tempo fixos. Este sistema é denominado de
Manutenção Preventiva, ou, mais corretamente, Manutenção Preventiva Baseada no
Tempo. Estes intervalos de serviço são determinados estatisticamente pelas medições
feitas a partir do instante em que as máquinas estão novas ou em condições normais de
serviço, até o ponto crítico estabelecido pela equipe de manutenção (nível máximo de
recurso humano e material para intervenção). Trabalhando nesses intervalos, geralmente
se acredita que a maior parte das máquinas deva sobreviver ao período de trabalho entre
intervenções. Nesse caso, espera-se que as falhas ocorram ocasionalmente.
A experiência tem mostrado que, na grande maioria dos casos, a Manutenção
Preventiva Baseada no Tempo é antieconômica e não elimina a possibilidade de
ocorrerem falhas inesperadas no período, visto que esta possibilidade não é melhorada
com a simples substituição regular de partes gastas. Pelo contrário, a confiança nas
máquinas recém reparadas, frequentemente é reduzida devido à interferência humana.

3. MANUTENÇÃO PREDITIVA

Tendo em vista que os procedimentos são antieconômicos e não traz a


confiabilidade desejada, as pesquisas desenvolvidas para solucionar o problema da
manutenção levaram a um método mais eficaz, fundamentado em intervenções baseadas
nas condições reais das máquinas. Este método foi denominado de Manutenção
Preditiva ou Manutenção pela Condição, que considera cada máquina individualmente,
substituindo a manutenção em intervalos fixos pelo intervalo fixo de medições de
parâmetros operacionais, especialmente a vibração. Isto porque a vibração mecânica é
um bom indicador do estado de funcionamento (“saúde”) da máquina, e esta é a razão
pela qual a medição de vibração é o principal parâmetro utilizado neste tipo de
manutenção.
A premissa desse sistema é recomendar a intervenção quando as medições
indicarem que é necessária. Isto também está de acordo com o instinto da maioria dos
técnicos, que sabem que não é “inteligente” interferir em máquinas que estão
funcionando dentro de padrões aceitáveis.

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Por meio de medições regulares de vibração, falhas incipientes podem ser
detectadas e seu desenvolvimento acompanhado.
As medições podem ser extrapoladas para predizer quando os níveis de vibração
atingirão valores inaceitáveis e quando a máquina deve ser parada para manutenção.
Isto é chamado de Monitoração de Tendência e permite o planejamento dos reparos com
antecedência. A Manutenção Preditiva ou por Condição, baseada na monitoração da
vibração, tem sido empregada com sucesso em indústrias de processamento contínuo
desde os anos 70. As plantas de refinaria e petroquímicas adotaram esta técnica e
obtiveram economia considerável com o aumento de disponibilidade de equipamento
produtivo e correspondente aumento de produtividade. Desde então, a monitoração da
condição tem sido implantada com sucesso em indústrias que empregam máquinas
rotativas em geral. Esse sucesso é devido a resultados econômicos obtidos em curto
prazo, pela redução de intervenções de manutenção em até 70% após um curto período
de monitoração e pela possibilidade de planejamento de intervenções com
conhecimento prévio da época e causa das falhas. Situações reais demonstram economia
de até 75% nos custos de manutenção nas empresas que adotaram esse procedimento, o
que indica um rápido retorno no investimento com a instrumentação para a monitoração
de vibração durante a implantação do programa. Por outro lado, as reduções no volume
de trabalho de manutenção permitem canalizar os recursos disponíveis para melhorar a
qualidade dos serviços programados, contribuindo, assim, para o aumento da confiança
operacional nas máquinas. As intervenções realizadas em regime de urgência, que
normalmente eram executadas para que as máquinas voltassem o mais rapidamente
possível para a produção, não são mais necessárias.

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CAPÍTULO 2 – COMO SURGIU A ANÁLISE DE VIBRAÇÃO

1. A VIBRAÇÃO E A HISTÓRIA

A vibração está presente já nos primeiros tempos da História da Humanidade.


Instrumentos rudimentares, como apitos e tambores, têm no seu princípio de
funcionamento, um problema vibratório como essência. Estes instrumentos tiveram
muita importância entre os povos primitivos como meios de comunicação. Mais tarde,
vários instrumentos musicais (percussão, cordas, metais, etc.) foram concebidos,
aproveitando movimentos vibratórios, geradores de ondas sonoras.

Figura 1 – Pitágoras observando os sons dos martelos (Hugo Sprechshart. 1488. Flores Musicae -
reproduzido de Dimarogonas, A., Vibration for Engineers, Prentice Hall, 1995)..

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O desenvolvimento da teoria da vibração resultou dos avanços das ciências
básicas das quais deriva: matemática e mecânica geral. A origem, em termos históricos,
encontra-se nos antigos filósofos gregos do primeiro milênio antes de Cristo. O primeiro
interessante envolvimento de um filósofo grego com um problema de natureza
vibratória é registrado em um incidente envolvendo Pitágoras de Samos (cerca de 570-
497 AC): Pitágoras estava passando por uma espécie de fundição e/ou forjaria e
percebeu certa harmonia entre os diversos sons produzidos pelos martelos. Entrando
no local ele suspeitou que a diversidade de sons fosse originada pelas diferentes forças
empregadas no uso dos martelos, concluindo, entretanto, que a causa era o peso dos
martelos. A Fig. 1.1 ilustra este incidente legendário. Pitágoras, então, estabeleceu um
método racional de medir frequências sonoras (origem do diapasão) podendo ser
considerado como o fundador da acústica. Ele realizou experiências com martelos,
cordas, tubos e placas criando o primeiro laboratório de pesquisas em vibrações
conhecido (Fig. 1.2). O fato que existem frequências que podem produzir movimento
harmônico já era conhecido por músicos quando foi estabelecido como uma lei natural
por Pitágoras. Além disso, ele provou com suas experiências com martelos que as
frequências naturais são propriedades dos sistemas e não dependem da magnitude da
força atuante. Ele provou ainda que:
1. A frequência natural de uma corda é inversamente proporcional ao seu comprimento
e diâmetro; ela cresce quando cresce a tensão “com outras proporções” (não
especificadas). É bastante provável que Pitágoras tenha conhecido a regra correta de
dependência da frequência natural com a tensão.
2. A frequência natural da vibração longitudinal de uma coluna é inversamente
proporcional ao comprimento da mesma.
3. A tese anterior também é válida para recipientes. Pitágoras mudava a freqüência
natural colocando água dentro deles.
4. Pitágoras também testou discos, mas não existem registros de resultados. Existe um
relato em Phaedon de Platão, que Hipasos (um discípulo de Pitágoras que diz-se tenha
sido morto por revelar segredos pitagóricos) testou quatro discos de bronze e encontrou
frequências naturais inversamente proporcionais às espessuras.

2. A IMPORTÂNCIA DO ESTUDO DA VIBRAÇÃO

A maioria das atividades humanas envolve alguma forma de vibração. Nós ouvimos
porque o tímpano vibra, nós vemos porque ondas luminosas se propagam. A respiração
está associada à vibração dos pulmões, os batimentos cardíacos são movimentos
vibratórios, a fala se fundamenta na vibração das cordas vocais e os movimentos
humanos envolvem oscilações de braços e pernas. Em muitos outros campos da
atividade humana, fenômenos apresentam variáveis cujo comportamento é oscilatório:
economia, biologia, química, física, etc. No campo tecnológico, as aplicações de
vibrações na engenharia são de grande importância nos tempos atuais. Projetos de
máquinas, fundações, estruturas, motores, turbinas, sistemas de controle, e outros,
exigem que questões relacionadas a vibrações sejam levadas em conta.
Os primeiros estudos de vibrações em engenharia mecânica foram motivados pelo
problema de balanceamento em motores. O desbalanceamento pode ser tanto devido a
problemas de projeto como fabricação e manutenção. O desbalanceamento em motores
diesel, por exemplo, pode causar vibrações no solo de tal grandeza que criam
desconforto ambiental em áreas urbanas. As rodas de locomotivas podem sair até um
centímetro dos trilhos devido a desbalanceamento. Os engenheiros ainda não
conseguem resolver uma grande parte dos problemas originados em pás e rotores de

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turbinas. As estruturas projetadas para suportar máquinas centrífugas pesadas (motores,
turbinas, bombas, compressores, etc.) também estão sujeitas a vibração. É possível que
partes destas estruturas sofram fadiga devido à variação cíclica de tensões induzidas. A
vibração também causa desgaste mais rápido de mancais e engrenagens provocando
ruído excessivo. Em máquinas, a vibração causa o afrouxamento de parafusos. Em
processos de usinagem, a vibração pode causar trepidação, conduzindo a um pobre
acabamento superficial, por exemplo. Sempre que a frequência natural de vibração de
uma máquina ou estrutura coincide com a frequência da força externa atuante, ocorre
um fenômeno conhecido como ressonância que ocasiona grandes deformações e falhas
mecânicas. A literatura é rica de exemplos de falhas em sistemas causados por vibrações
excessivas em virtude de ressonância. Um destes exemplos é o da ponte de Tacoma
Narrows (Fig. 2), nos Estados Unidos, inaugurada em julho de 1940, colapsou em 7 de
novembro do mesmo ano quando entrou em ressonância induzida pelo vento. De acordo
com registro de câmeras de vídeo, a ponte Rio-Niterói também oscilou
significativamente em algumas ocasiões. Quando o vento atinge determinada velocidade
e direção, a estrutura começa a oscilar com maior amplitude. Em outubro de 1997,
rajadas estimadas em 124 km/h fizeram o vão central oscilar com amplitudes de 30 cm.
Embora estas oscilações não representem riscos à estrutura da ponte, o pânico causado
pode ter consequências devastadoras. Nesse dia os motoristas saíram correndo dos
carros e a ponte teve de ser fechada por duas horas. Hoje o trânsito é interrompido em
caso de ventania forte. (National Geographic Brasil, abril de 2004). Em virtude dos
efeitos devastadores que podem surgir em máquinas e estruturas, os testes vibratórios se
tornaram um procedimento padrão no projeto e desenvolvimento da maioria dos
sistemas em engenharia.
Em muitos sistemas de engenharia, o ser humano atua como parte integrante do
mesmo. A transmissão de vibração para o ser humano resulta em desconforto e perda de
eficiência. Vibrações de painéis de instrumentos podem produzir mal funcionamento ou
dificuldade de leitura de medidores. Portanto um dos propósitos importantes do estudo
de vibração é a redução dos níveis vibratórios através de projeto e montagem adequados
de máquinas. Nesta interface, o engenheiro mecânico tenta projetar a máquina para que
a mesma apresente níveis vibratórios pequenos enquanto o engenheiro estrutural tenta
projetar a base da máquina de forma a assegurar que o efeito da vibração não se
transmita.

Figura 2 – Ponte de Tacoma Narrows durante vibração induzida pelo vento (Reproduzido de Rao, S.,
Mechanical Vibrations, Addison Wesley, 1990).

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CAPÍTULO 3 – O QUE É VIBRAÇÃO?

É qualquer movimento que se repete, regular ou irregularmente, depois de um


intervalo de tempo. O movimento de um pêndulo e da corda de um violão são exemplos
simples de vibrações no mundo real. Em engenharia estes movimentos ocorrem em
elementos de máquinas e nas estruturas, quando estes estão submetidos a ações
dinâmicas.

1. TIPOS DE VIBRAÇÕES

Vibrações Livre e Forçada

Vibração livre é aquela produzida por uma perturbação inicial que não persiste durante
o movimento vibratório. Como exemplo tem-se a vibração do pêndulo simples. Depois
de deslocado de sua posição de equilíbrio, o pêndulo simples permanece em movimento
oscilatório sem que nenhum efeito externo intervenha.

Vibração forçada é provocada por um efeito externo que persiste durante o tempo em
que o movimento vibratório existir. O movimento de um rotor desbalanceado é típico de
uma vibração forçada.

Vibração Amortecida e Não Amortecida

Vibração amortecida é aquela em que a energia vibratória se dissipa com o transcorrer


do tempo de forma que os níveis vibratórios diminuem progressivamente.

Vibração não amortecida é aquela em que a energia vibratória não se dissipa de forma
que o movimento vibratório permanece imutável com o passar do tempo. Os sistemas
em que ocorre a vibração não amortecida são sistemas ideais, pois sempre alguma
energia será dissipada em um sistema físico. Entretanto, em muitos casos, o
amortecimento é tão pequeno que é possível desprezá-lo, pois os níveis vibratórios
diminuem muito pouco durante o tempo em que o movimento é observado e a análise
do problema se torna matematicamente mais simples. Em se tratando de um sistema
real, as resistências passivas estão sempre presentes fazendo com que a energia
oscilatória se dissipe. Esta dissipação de energia é representada pela característica
chamada amortecimento. A Fig. 3 ilustra uma vibração não amortecida e uma
amortecida. Alguns modelos típicos de amortecimento como viscoso, atrito seco
(Coulomb) e atrito interno serão estudados nas seções seguintes.

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Figura 3 – Vibrações livres sem e com amortecimento.

Vibração Linear e Não Linear

Vibração linear é aquela que ocorre em um sistema cujos componentes atuam


linearmente (a força de mola é proporcional ao deslocamento, a força de amortecimento
é proporcional à velocidade e a força de inércia é proporcional à aceleração).

Vibração não linear é aquela em que um ou mais componentes do sistema não se


comporta linearmente, ou seja, a força produzida não apresenta uma relação linear com
a variável cinemática a que se associa (relações quadráticas, cúbicas, logarítmicas,
exponenciais, senoidais, etc.).

Vibração Determinística e Aleatória

Vibração determinística é aquela em que se pode prever todas as características do


movimento vibratório em qualquer instante de tempo.

Vibração aleatória ou não determinística é aquela em que não é possível prever o que
irá acontecer no movimento vibratório.

2. GRAUS DE LIBERDADE

É o número mínimo de coordenadas independentes necessárias a descrever


completamente o movimento de todas as partes que compõem um sistema vibratório. A
Fig. 4 mostra exemplos esquemáticos de sistemas com um, dois e três graus de
liberdade. Se um sistema possui pelo menos um grau de liberdade, os valores das
variáveis que descrevem o estado do sistema (posição, velocidade, aceleração) devem
ser especificados. Para isto é necessário que se escolha um sistema de coordenadas. Esta
escolha é arbitrária: pode-se escolher qualquer sistema de coordenadas para descrever
um movimento. Na Fig. 5 o movimento do pêndulo é representado por dois sistemas de
coordenadas. No primeiro, são necessárias duas coordenadas para determinar
exatamente a posição do pêndulo (x e y), sua velocidade ( x& ) e sua aceleração ( &x&
). No segundo sistema apenas a coordenada θ, representa completamente a posição do
pêndulo, θ& sua velocidade e θ&& sua aceleração. Nada impede que o sistema xy seja
utilizado. Apenas o mesmo apresentará um número de equações maior do que o
necessário. Nele deve ser incluída a equação de restrição (condição de contorno) x2 + y2
= l2. Já com a utilização de θ, apenas uma equação descreverá o movimento do sistema.
Este sistema apresenta um número mínimo de coordenadas, igual ao número de graus
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de liberdade, necessárias a representar completamente o movimento do sistema. É
chamado de sistema de coordenadas generalizadas. O número de graus de liberdade é
sempre igual ao número de coordenadas utilizado menos o numero de equações de
restrição. Assim sendo, um movimento descrito em um sistema de coordenadas
generalizadas não apresenta equações de restrição.

Sistemas Contínuos e Discretos

Sistemas que podem ser separados em partes de forma que cada uma delas possua um
determinado número de graus de liberdade e o sistema global tenha um número finito
de graus de liberdade são sistemas discretos, sendo também chamados de sistemas com
parâmetros concentrados. Um sistema contínuo não pode ser dividido, possuindo um
número infinito de graus de liberdade sendo também conhecidos como sistemas com
parâmetros distribuídos.

Figura4 – Sistemas com um, dois e três graus de liberdade.

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Figura 5 – Sistemas de coordenadas no movimento do pêndulo.

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CAPÍTULO 4 – MOVIMENTO HARMÔNICO

Figura 6 - Mecanismo de Scotch Yoke gerando um movimento harmônico

O movimento harmônico é a forma mais simples com que uma vibração se


apresenta. A Fig. 6 ilustra a geração deste movimento, representado matematicamente
pela equação:

x = Asenω t (1.1a)

Ou, se a origem do movimento não coincidir com senωt = 0

x = Asen(ω t +φ ) (1.1b)

A forma do movimento harmônico não muda se ao invés de seno se utilizar cosseno ou


uma soma de seno e cosseno com o mesmo argumento. Estas formas apenas provocam
um deslocamento da função no tempo, refletida no valor de φ.

As principais características do movimento harmônico são:

• Amplitude - A - é o máximo valor atingido por x. A unidade utilizada é a mesma da


variável x. Na literatura, muitas vezes encontra-se os termos “amplitude de pico”
significando o que aqui se chama simplesmente de amplitude e “amplitude pico a pico”
significando a diferença entre o valor máximo e o valor mínimo de x, sendo, para o
movimento harmônico, o dobro da amplitude A.

• Período - T - é o tempo transcorrido até que o movimento se repita (mesmos x, x& e
&x& ). O período é expresso por uma unidade de tempo, normalmente o segundo.

• Frequência - f - é o número de repetições que ocorrem em uma determinada unidade
de tempo. É definida como o inverso do período, f =1T (1.2), normalmente medida em
ciclos por segundo (Hertz - Hz). Outra unidade de frequência bastante comum em
engenharia mecânica é a RPM (rotações por minuto) ou CPM (ciclos por minuto),
frequentemente utilizada para medir velocidade de rotação em sistemas rotativos.

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Frequência angular - ω - é a velocidade angular com que um vetor de amplitude A gira
(Fig. 1.9), de forma que suas projeções horizontal e vertical são movimentos
harmônicos. Relaciona-se com a frequência f por
• ω = 2πf , (1.3)

Uma vez que um período de oscilação corresponde a uma volta completa do vetor o que
equivale a um ângulo de 2π rad. É, portanto, medida em rad/seg.

Figura 7 – Vetor girante e frequência angular.

Ângulo de fase - φ - é o ângulo inicial do argumento da função senoidal que descreve o


movimento harmônico. Deve ser normalmente representado em radianos. O ângulo de
fase começa a se tornar importante quando se compara dois movimentos harmônicos
não coincidentes no tempo. Ao se estabelecer um movimento como básico, uma escolha
adequada do início da observação do movimento fará com que o ângulo de fase
represente o quanto um movimento está adiantado ou atrasado em relação ao outro. O
ângulo de fase é normalmente medido em radianos (outra unidade que permite a
medição de ângulo também é possível).

Figura 8 – Deslocamento, velocidade e aceleração.

A velocidade e a aceleração com que se movimenta verticalmente a haste do mecanismo


de Scotch Yoke (Fig.6) são obtidas derivando-se a expressão 1.1a, chegando-se a:

v = x& =ωAcosωt (1.4a)

a = &x& = −ω 2 Asenωt (1.4b)

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A Fig. 8 mostra uma representação das três variáveis que descrevem o movimento
vertical da haste do mecanismo da fig. 8.

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CAPÍTULO 5 – SINAIS DETERMINÍSTICOS

1. ANÁLISE DE FOURIER

Os sinais reais encontrados na análise de vibração nem sempre tem a forma clássica
dos sinais usados nos desenvolvimentos matemáticos responsáveis pelos recursos tão
explorados por todos os técnicos. Matematicamente, esta transposição do sinal do
domínio do tempo para o domínio da frequência correspondente a transformada rápida
de Fourier (FFT)

X (t) => FFT => X(f)

Figura 9 – Esquema prático: utilidade da transformada de Fourier

Figura 10 – Esquema prático – utilidade da transformada de Fourier

2. BATIMENTO

Resulta da interação de duas vibrações em frequências muito próximas. As


amplitudes geralmente aumentam e diminuem periodicamente. Se duas máquinas com
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desbalanceamentos, por exemplo, uma girando com 1790 e outra com 1740 RPM forem
montadas em uma mesma estrutura, ocorrerá um batimento estável, cuja frequência será
igual a diferença entre as duas frequências das excitações.

1790 – 1740 = 50 RPM = 0,83 HZ (período T=1,2 s)

Figura 11 - Batimento

Figura 12 – Gráfico de onda do batimento

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3. MODULAÇÃO

É uma alteração sistemática de uma forma de onda, chamada onda portadora, de


acordo com as características de outra forma de onda, denominada sinal modulador.
Algumas vezes, o processo físico que gera os sinais favorece formas especiais de
combinação, quando então surgem as diversas formas de modulação. Rotação de eixos,
engrenamentos, campos magnéticos, etc., são alguns dos casos físicos que geram sinais
modulados.

A modulação é composta de um sinal modulador e de um sinal portador. O sinal


modulador modifica o portador, alterando-lhe a amplitude (AM) ou a frequência (FM).
O sinal portador em sua propagação transporta o sinal modulador

AMPLITUDE MODULADA:
O sinal de vibração de maior frequência (onda portadora) tem sua amplitude
variando conforme o sinal de outra vibração de menor frequência (onda moduladora). A
amplitude varia e a frequência continua a mesma.

Figura 13 – Gráfico da amplitude modulada

Figura 14 – Gráfico no tempo da amplitude modulada

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CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS DA MODULAÇÃO AM

Sinal no Tempo:
 Amplitude variável
 Frequência constante e idêntica a frequência da portadora;
 Amplitude variando segundo o envelope com as frequências do sinal modulador;
 O sinal no tempo é quase indistinguível de um sinal de batimento.
Sinal em frequência – espectro de frequência:
 Componente central com frequência portadora fp;
 Um par de bandas laterais para cada componente da onda moduladora com
largura igual a frequência do sinal modulador.
Esse tipo de ocorrência é comum em engrenamentos.

FREQUÊNCIA MODULADA FM
O sinal de vibração de maior frequência (onda portadora) tem sua amplitude variando
conforme o sinal de outra vibração de menor frequência (onda moduladora). Existindo
uma variação da frequência

Figura 15 – Gráfico no tempo da Frequência modulada

Figura 15 – Sinal no tempo da Frequência modulada

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CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS DA MODULAÇÃO FM:
Sinal no tempo:
 A frequência instantânea é variável;
 Amplitude constante igual a amplitude da portadora;
 O sinal do tempo em FM é diferente do sinal em AM;
Sinal em frequência – espectro de frequência:
 Aparecem muitas bandas laterais centradas na frequência portadora (a
frequência da banda é da moduladora)
 A modulação da frequência não é linear, portanto, não vale o princípio da
superposição (que era válida para AM).
Esse tipo de ocorrência é comum em máquinas de fluxo com variação no passo das pás
e engrenagens com dentes quebrados.

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CAPÍTULO 6 – IDENTIFICANDO FREQUÊNCIAS

O primeiro passo para identificar a fonte de vibração em uma máquina, é


calcular as frequências esperadas de vibração quando a máquina estiver operando em
uma determinada rotação. A análise espectral revela as frequências nas quais os níveis
de vibração variam significativamente.

Figura 16 – Esquema de uma máquina e as faixas de frequências e defeitos.

Para cada máquina é necessário pedir ao fabricante dados que vão facilitar a
identificação de frequências dos espectros e serão de grande importância para análise de
vibração e diagnósticos de defeitos. No exemplo acima, necessitamos conhecer
esquemas internos da turbina e do redutor. Estes esquemas deverão conter tipos de
mancais (se de deslizamento ou de rolamentos), tipo dos rolamentos, número de dentes
das engrenagens, número de pás do rotor.

Depois de colhidas as informações das máquinas, o analista deverá acompanhar


os níveis de vibração nos diversos componentes de frequência. Geralmente, os defeitos
aparecerão em determinadas faixas dentro do espectro a ser analisado, como mostrado
na figura 16.

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A tabela mostrada a seguir correlaciona algumas frequências de excitações que
aparecem em máquinas rotativas com os principais defeitos que induzem estas
vibrações.

FONTE FREQUÊNCIA (MÚLTIPLO DE RPM)


INDUZIDAS POR FALHAS
Desbalanceamento de massa 1x (uma vez a rotação)
Desalinhamento 1x,2x
Eixo empenado 1x
Folga mecânica Ordens ou múltiplos de 1x
Frequências de rotação do eixo 1x e
Mancais de deslizamento harmônicas, se roçamento: sub-harmônicos (1/2
x, 1/4x ...) e inter - harmônicos (3/2x, 5/2x ...)
Distorção de carcaça e fundação 1x
Mecanismos de impacto vários pulsos na forma de onda
INDUZIDAS POR PROJETO
Juntas universais ou eixo cardã 2x
Eixo assimétrico (rolo ovalizado) 2x
Frequência de engrenagens (Z dentes) Zx
Acoplamentos (m = número de anéis, lâminas,
parafusos, etc. na união dos flanges mx
Mancais de óleo 0,43x a 0,47x
Pás (m = número de pás) mx
Máquinas alternativas 1/2x e múltiplos da rotação
Tabela 1 – Principais falhas e frequências características

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CAPÍTULO 7 – DIAGNÓSTICO DE DEFEITOS

1. DESBALANCEAMENTO

Qualquer corpo em movimento gera uma coleção de esforços dinâmicos sobre


outros corpos que o suportam. Quando uma máquina é projetada, são previstos níveis
admissíveis de esforços em todas as suas partes, tais como: mancais, blocos, eixos,
suportes, parafusos etc... . Estes esforços previstos são em parte estáticos e parte
dinâmicos, ambos perigosos e respeitáveis. Uma fonte comum de esforços dinâmicos
em máquinas é o desbalanceamento, formado por alguns desequilíbrios de massa.
As forças geradas no desbalanceamento, mesmo pequenas, aumentam em muito o
trabalho das partes da máquina ocasionando, no mínimo, uma redução de sua vida útil.
Reduzir a vida útil é um prejuízo, mas é também, um custo que aparecerá discretamente.
As outras consequências do desbalanceamento são mais imediatas: perda de qualidade,
aumento de refugos, vibração, ruídos, desconforto, quebra de partes, parada de
produção, acidentes, etc...

1.1 ORIGEM DO DESBALANCEMENTO

Desde a concepção inicial de uma máquina o projetista otimiza as funções, a


performance e a fabricação de sua ideia. Assim, o resultado será uma máquina de boa
qualidade. Mas são inevitáveis as assimetrias, as tolerâncias dimensionais e os desvios
de forma. Somam-se ainda as imperfeições da matéria prima e da montagem. Qualquer
um destes erros ou uma combinação destes irá destruir a condição de perfeita
distribuição de massa em torno do eixo de rotação de um rotor, gerando o
desbalanceamento.

As fontes mais comuns de desbalanceamento são:


a) Configuração assimétrica;
b) Fundição e / ou usinagem excêntricas;
c) Inclusão e / ou vazios em peças forjadas ou fundidas;
d) Mancais e / ou acoplamentos não concêntricos;

e) Distorções permanentes térmicas ou por esforços;

f) Incrustações, desgaste ou corrosão.

A vibração causada pelo desbalanceamento normalmente domina o espectro e ocorre na


frequência da rotação (1x RPM). Sua amplitude é proporcional à quantidade de
desbalanceamento e ao quadrado da rotação. Normalmente as maiores amplitudes são
radiais, ou seja, horizontal ou vertical. Já em rotores em balanço as amplitudes na
direção axial podem ser as maiores.

O desbalanceamento pode ser divido em três tipos:

a) Desbalanceamento Estático: é definido como a excentricidade do centro de gravidade


de um rotor, causado por uma massa desequilibrada a um raio do centro de rotação. As
vibrações nos mancais são estáveis e em fase.

24
Sempre existe a vibração em 1 x RPM. Isto pode ser corrigido pela colocação de uma
massa de correção em um único plano que passa pelo centro de gravidade (CG) do
rotor. Ilustração Figura 17

b) Desbalanceamento Dinâmico Puro: é caracterizado por o eixo de giro passar pelo


centro de gravidade (CG) do rotor, porém não ser o eixo principal de inércia. Ilustração
Figura 18

c) Desbalanceamento dinâmico: é caracterizado por o eixo de giro não passar pelo


centro de gravidade do rotor, não ser o eixo principal de inércia do rotor e também, seu
conjugado de forças fazer com que os mancais vibrem defasados de 180º. A vibrações
são radiais em 1 x RPM, podendo em alguns casos apresentar também uma vibração
axial. Sua correção é feita no mínimo em dois planos. Ilustração Figura 19
Como vimos qualquer erro de massa que ocorre no rotor provoca mudança de
posição do centro de gravidade da seção transversal que contém o erro. O somatório
destes desvios é o afastamento do eixo principal de inércia do eixo de rotação, ou seja, a
massa do rotor não estará perfeitamente distribuída ao redor do eixo de rotação.

Figura 17 – Desbalanceamento estático

Figura 18 – Desbalanceamento dinâmico puro

25
Figura 19 – Desbalanceamento dinâmico

2. DESALINHAMENTO

O desalinhamento é um problema tão comum como o desbalanceamento, a razão é


muito simples: numa montagem mecânica existem vários eixos, mancais e
acoplamentos com características dinâmicas diferentes (mobilidades diferentes).
Quando o conjunto gira, forças dinâmicas interagem entre si excitando vibrações no
sistema. Os principais tipos de desalinhamento são:
a) Desalinhamento angular: as linhas de eixos fazem um ângulo entre si;
b) Offset (paralelismo): os eixos são paralelos, porém deslocados um do outro;
c) Combinado: uma combinação dos desalinhamentos angular e offset.

Figura 20a – Desalinhamento angular

26
Figura 20b – Desalinhamento angular

Figura 20c – Desalinhamento angular e offset

2.1 DESALINHAMENTO ANGULAR

Geralmente, um eixo empenado age no sistema como um eixo desalinhado, e


evidentemente suas vibrações características são de desalinhamento. O desalinhamento
mesmo com acoplamentos flexíveis, cria forças, axiais e radiais, que geram vibrações
axiais e radiais. Isto é verdade mesmo quando o desalinhamento está dentro dos limites
de flexibilidade do acoplamento. A amplitude das forças e, portanto o nível de vibração
gerado aumentará como aumento do desalinhamento. A característica marcante do
desalinhamento e do eixo empenado é o aparecimento de vibrações nas direções radial e
axial. Por isso, devem ser feitas sempre medidas de vibração axial. Normalmente, a
frequência de vibração é 1 x RPM do eixo; contudo, quando o desalinhamento é severo,
a frequência é de segunda ordem (2 x RPM) e muitas vezes também aparecem vibrações
de terceira ordem (e altas ordens). As Figuras 21 e 22 ilustram o desalinhamento
angular e a representação de seu espectro:

27
Figura 21 – Desalinhamento angular

Figura 22 – Espectro de vibração de um desalinhamento angular

O desalinhamento angular é caracterizado pela predominância de vibração axial


e defasagem de 180° nas vibrações nos dois mancais próximos do acoplamento,
Tipicamente, o componente em 1 x RPM predominará o espectro, apesar de existir, em
menor intensidade, o componente de 2 x RPM. Contudo, raramente podem aparecer
componentes de alta ordem, prováveis indicativos de problemas no acoplamento.
Em experiências realizadas concluiu-se que a amplitude de vibração da
componente fundamental, 1 x RPM da máquina, não varia com à magnitude do
desalinhamento. A amplitude na frequência de 2 x RPM, é a que mais varia e para
acoplamento de 4 apoios a variação maior é para a de quatro vezes a rotação.
O resultado destas experiências contradiz a maioria das tabelas indicativas
associando frequência de vibração a desalinhamento. Uma boa parte dos autores afirma
que a frequência de vibração predominante é a de 1 x RPM podendo ocorrer em alguns
casos harmônicos de 2ª, 3ª, 4ª ordem com amplitudes maiores que a frequência.
Existe também, um consenso de que a amplitude na direção axial elevada é um bom
indicativo de desalinhamento.
A Figura 23 a seguir ilustra o eixo desalinhado e fixado rigidamente por
parafusos ou outro dispositivo em seu acoplamento. Nesta figura podemos ver que a
linha tracejada representa o que acontece durante uma revolução, considerando o eixo
da esquerda fixado rigidamente e pinado na região do flange indicado por uma linha de
centro entre os furos do pino. É nítida a amplitude mais elevada na direção axial, uma
característica do desalinhamento angular.

28
Figura 23 – Desalinhamento angular em vários estágios

2.2 DESALINHAMENTO OFFSET

O desalinhamento offset Figura 24, produz vibração radial em 2 x RPM da


máquina. Outras vezes, devido aos vários pinos, encaixes (dentes) e parafusos de
fixação do acoplamento, podem aparecer vibrações de altas ordens. Este tipo de
desalinhamento tem sintomas similares ao do desalinhamento angular, porém apresenta
altas vibrações radiais e defasadas de 180° entre dois pontos através do acoplamento.
Geralmente, o componente em 2 x RPM tem maior amplitude que o de 1 x RPM. A
diferença entre os picos em 2x e 1x é ditada pelo tipo de acoplamento usado e
mobilidade do sistema de eixos. Quando os desalinhamentos angular e offset tornam-se
severos, podem aparecer picos em altas frequências 4x - 8x RPM ou mesmo uma série
de altas frequências harmônicas. O tipo de acoplamento tem grande influência na forma
do espectro de vibração resultante do desalinhamento.

29
Figura 24 – Desalinhamento offset

A Figura 25 ilustra o espectro de vibração provocado por um desalinhamento offset.

Figura 25 – Espectro de vibração do desalinhamento offset

3. FOLGAS MECÂNICAS

As folgas são consideradas amplificadoras de vibração. Diz-se que não existiria


vibração em um mecanismo folgado caso não ocorressem forças excitando o sistema,
tais como, desbalanceamento e desalinhamento [2]. Estas folgas causam vibrações
geralmente em frequências múltiplas e pares da rotação do eixo e também de altas
ordens. A característica importante, é o aumento da vibração na direção da fixação,
quase sempre vertical, seguida do aparecimento de uma vibração de ½ x RPM.
Nas tabelas, relacionando folgas e frequência de vibração, há um consenso de que a
frequência de rotação acompanhada de harmônicos é um sinal característico deste tipo
de falha, em particular a frequência de 2 x RPM do eixo.

Podemos classificar as folgas mecânicas em três tipos:

a) Tipo A: Estas são folgas estruturais ou falta de rigidez na fundação, na placa de base
ou no pé da máquina. Também às distorções de base e pedestais, folgas nos
chumbadores ou recalque do solo. As vibrações verticais (predominante) no pé da
máquina e na base são defasadas de 180º. Ilustração figura 26 e 27.

30
Figura 26 - Folga na fixação na placa de base

Figura 27 - Folga na fixação na placa de base

b) Tipo B: São folgas devido a parafusos frouxos, trincas no pedestal ou no próprio


mancal. Ilustração 28 e 29.

Na Figura 28 podemos observar um mecanismo desbalanceado com os parafusos


do mancal frouxos. A força devido ao desbalanceamento quando dirigida para cima e
para baixo gera a frequência de 2x RPM do eixo em um sensor colocado na vertical do
mancal, e quando a folga for lateral, também ocorre a frequência de 2x RPM do eixo em
um sensor disposto na horizontal.

31
Figura 28 – Folga na fixação do mancal de sustentação

Figura 29 – Espectro de vibração de folga na fixação do mancal de sustentação

C) Tipo C: São folgas geradas por fixação inadequada entre as partes da máquina. Com
a ação das forças dinâmicas do rotor surgem efeitos não lineares, alterando
periodicamente a rigidez do sistema. Assim, as vibrações terão características idênticas
ao batimento truncado. Aparecerão componentes sub-harmônicos e inter-harmônicos.
Também são deste grupo folgas entre a bucha e a capa do mancal, entre o anel interno
do rolamento e o eixo, ou entre o anel externo e a capa do mancal. As medidas de fase
são geralmente instáveis, e podem variar bastante de um ponto de medida para outro.
Ilustração Figura 30, 31 e 32.

32
Figura 30 - Eixo com folga no mancal de deslizamento

Figura 31 – Espectro de amplitude em função do tempo

Figura 32 – Espectro de vibração de folga no mancal

33
4. DEFEITOS EM MANCAIS DE DESLIZAMENTO

Desgaste, erosões, folgas entre buchas/carcaças e deficiência de lubrificação


causam problemas nos mancais de deslizamento. Isto permite agrupar os problemas nos
mancais de deslizamento em duas categorias de defeitos. Em uma delas, os erros são
devidos aos aumentos das folgas entre eixo e bucha e entre a bucha e carcaça, causadas
pelo desgaste das partes. Na outra categoria, os problemas são associados ao
comportamento hidrodinâmico do óleo dentro do mancal.

4.1– FOLGAS NOS MANCAIS E SUA IDENTIFICAÇÃO

As folgas em mancais de deslizamento geralmente causam vibrações altas,


principalmente se for folga entre o eixo e o mancal. Quando as buchas têm folgas
excessivas, desbalanceamento, desalinhamento e outras forças vibratórias devem ser
minimizadas para não realimentar o processo de desgaste e ainda provocar
afrouxamentos mecânicos (em sua fixação ou de peças próximas). Neste caso, o mancal
com folgas não é a causa real do problema, ele simplesmente permite que aconteça mais
vibração e suas consequências.
O desgaste de um mancal de deslizamento pode frequentemente ser monitorado
comparando os níveis de vibração horizontal e vertical. Máquinas montadas em
estruturas ou fundações rígidas, normalmente apresentam maiores amplitudes de
vibração na direção horizontal. Por várias vezes, onde a amplitude na direção vertical
apareceu maior que a horizontal, o desgaste foi a principal causa. Assim um aumento da
vibração vertical em relação à horizontal pode ser um indício de folgas em mancais de
deslizamento.

4.2 – RODOPIO DE ÓLEO – WHIRL OIL.

O rodopio do óleo é um problema que pode ocorrer em máquinas com mancais


de deslizamento funcionando com óleo sob pressão e operando em rotações altas.
O mecanismo do rodopio do óleo pode ser ilustrado com a ajuda das Figuras 33
e 34. No início da operação normal, o eixo da máquina provoca um fluxo de óleo dentro
do mancal criando uma condição favorável de sustentação. Com isto, o eixo é
ligeiramente elevado e o processo de sustentação hidrodinâmica desloca o eixo no
sentido contrário à rotação.
Na situação normal o eixo atinge uma posição de equilíbrio que depende da
rotação, do peso do rotor, da pressão e da viscosidade do óleo. O eixo, na sua posição
excêntrica em relação à bucha, arrasta pela viscosidade o óleo para dentro de uma cunha
hidrodinâmica, formando um filme de óleo estreito e altamente pressurizado. Se por
qualquer motivo, o eixo for momentaneamente deslocado de sua posição de equilíbrio
excêntrica, imediatamente será bombeada uma quantidade adicional de óleo para
preencher o espaço deixado pelo eixo, aumentando a espessura do filme de óleo e com
isto reduzindo a pressão de sustentação. O eixo sem as condições ideais de sustentação
tenderá a voltar à situação anterior de equilíbrio. Este efeito transiente por si só já é
suficiente para iniciar uma condição de vibração. O eixo descreverá uma trajetória
orbital, ou uma órbita elíptica dentro do mancal. Se o amortecimento do sistema for
suficiente, o eixo retornará à sua posição de equilíbrio dinâmico por um processo
normal de vibração amortecida estável. Se o amortecimento for insuficiente e/ou se
persistir a causa externa, o eixo continuará executando sua trajetória de rodopio.

34
O problema do rodopio do óleo pode ser devido a erros de projeto e também a outros
problemas tais como: desgaste, mudanças de viscosidade, pressões insuficientes, etc...
A vibração devida ao rodopio do óleo é frequentemente severa, porém facilmente
identificável por sua frequência que é levemente menor (5% a 8%) que 1/2 da RPM do
eixo do equipamento. Por exemplo, uma máquina girando a 1200RPM, o rodopio de
óleo estará na faixa de 5 a 8Hz.
O whirl oil (rodopio do óleo) geralmente não tem fase constante, quando esta
vibração torna-se constante e com freqüência um pouco mais baixa que a do whirl, o
fenômeno é denominado whip (chicoteamento).

Figura 33 – Mancal do rodopio de óleo

4.3 WHIRL SECO

A lubrificação inapropriada de um mancal de munhão simples, também pode


causar vibração. Se faltar lubrificação no mancal, ou se for usado lubrificante errado,
poderá ocorrer um roçamento excessivo entre o eixo e o mancal estacionário. Esta
fricção excita vibração no mancal e em outras partes da máquina. Esta vibração é
semelhante àquela que aparece quando passamos um dedo úmido sobre a superfície de
um vidro. As vibrações resultantes são de alta frequência, e não serão múltiplos da
rotação do eixo.
Se o atrito for parcial ou intermitente, a rigidez do eixo varia temporariamente,
ou seja, o eixo fica mais rígido durante o período de contato. Neste caso, o sistema
passa a ser não linear, e as vibrações resultantes têm componentes de freqüências sub-
harmônicas da rotação (1/2x, 1/3x, 1/4x, 1/5x,...) e/ou inter-harmônicas (3/2x, 5/2x,
7/2x,...), veja Figura 34.

35
Figura 34 – Espectro de vibração com roçamento parcial whirl seco

Folgas anormais nos mancais podem provocar uma instabilidade ou um


desequilíbrio na máquina por dar origem a forças assimétricas no rotor, causando
também instabilidade na película de óleo.
Nestes casos podem surgir novas frequências características.

5. DEFEITOS EM MANCAIS DE ROLAMENTO

Os mancais de rolamentos são geralmente os órgãos mais vulneráveis de uma


máquina. As suas falhas mais comuns são resultantes das altas tensões de contato
(tensão Hertz), desalinhamento, material com defeito, falha por contaminação do
lubrificante e descarga elétrica entre os elementos rolantes e as pistas.
Em qualquer destes casos os defeitos se manifestam nos principais elementos de um
rolamento (pista interna, gaiola, elementos rolantes e pista externa) [2].
As frequências associadas aos defeitos podem ser calculadas através das fórmulas da
Tabela 2.

Sendo:
n = velocidade de rotação do eixo;
N = número de elementos rolantes;
d = diâmetro dos elementos rolantes;
p = diâmetro primitivo do rolamento e
b = ângulo de contato.

36
Tabela 2 – Frequência característica associada a um defeito dos rolamentos

Os defeitos geram impactos de curta duração que normalmente excitam as


ressonâncias do sistema. Estes fatos sugerem que variações nas amplitudes das
frequências características e principalmente nas ressonâncias do sistema sejam bons
pontos para avaliação de falha nos espectros.
Um modelo simplificado, supondo apenas o modo de frequência (WI) e que os pulsos
(j) de cada defeito sejam periódicos, com período (T).

6. CORREIAS

Os problemas associados com as correias são de dois tipos: reação da correia às


excitações dinâmicas do sistema e vibrações devidas realmente à correia.

A frequência de vibração é fator chave para determinar a natureza da vibração das


correias. Se elas estão reagindo simplesmente a outras forças, a vibração terá a
frequência da força excitadora. As correias atuam neste caso como um amplificador de
outros distúrbios. Para ajudar a identificação do elemento gerador da excitação, pode-se
utilizar um coletor de dados ou um analisador com lâmapada estroboscópica.

37
Em um acionamento com correias múltiplas é importante que todas as correias tenham a
mesma tensão. Se uma ou mais correias estão frouxas, enquanto outras estão tensas, as
frouxas causarão vibrações excessivas, além de acelerar o desgaste da polia e correias
pelo escorregamento causado pela carga concentrada em algumas das correias.

A vibração realmente causada pelas correias ocorrerá em frequências múltiplas da


rotação da correia, geralmente 1, 2, 3, 4 x RPM da correia. A frequência específica
encontrada dependerá da natureza da correia e dos diâmetros das polias.

A frequência de rotação da correia pode ser calculada por:

i= 1, 2, 3 ou... Harmônicas do fundamental

Eq. 6.1 – Frequência da correia

Em alguns casos, as amplitudes de vibração de correias defeituosas são instáveis. Se há,


por exemplo, deslizamento em algumas correias, frequentemente a amplitude aumenta e
diminui num período cíclico (batimento). Isso pode ser observado fazendo uma marca
de giz na correia problemática e sintonizando e filtrando a vibração em 1x a RPM da
correia, podemos observar com uma lâmpada estroboscópica se a marca fica parada ou
desliza.

OUTROS DEFEITOS DE CORREIA SÃO: tensão não apropriada, polias desalinhadas,


cargas excessivas, etc.

Toda correia motora é susceptível às vibrações laterais ou flexionais causadas por


chicoteamento, ou escape de suas polias.
Para prevenir grandes níveis de vibração na correia, o acionamento deve ser
dimensionado de tal maneira que as frequências das rotações sejam diferentes da
frequência natural. As frequências naturais podem ser descobertas através de cálculos,
porém alguns dados são difíceis de serem obtidos, para resolver tal situação, basta olhar
o gráfico no tempo.
 EXEMPLO:
Uma correia 5V de 1320 mm está em um acionamento com uma polia de diâmetro
250mm, o acionamento possui uma rotação de 1800 RPM. Calcule a frequência da
correia.

38
7. DEFEITOS EM ENGRENAGENS

Altos níveis de vibração são em geral produzidos por engrenagens gastas ou mal
montadas. Durante o engrenamento, o contato inicial dos dentes é feito de forma
periódica, ou seja: número de dentes em contato por unidade de tempo.
Desta forma podemos definir a frequência fundamental do engrenamento por:

f 0 = n/60×z

Onde:
n = rotação do eixo em rpm;
Z = número de dentes da engrenagem.

Logo os problemas de vibrações em engrenagens são identificados por sua


frequência característica. Estes problemas são devido a desgaste excessivo dos dentes,
dentes sem precisão, falhas localizadas nos dentes, material estranho entre os dentes,
etc...
Também ocorre a influencia de outras vibrações da máquina, tais como:
desalinhamento ou eixos empenados, que influem no nível de vibração do componente
correspondente à frequência de engrenamento, bem como suas respectivas harmônicas.
Na análise espectral, normalmente surgem componentes de outras frequências, em
particular bandas laterais em torno da frequência de engrenamento e harmônicas, que
podem ser podem ser justificadas pelo efeito de modulação.
Assim, conclui-se que analisando no espectro do sinal as variações de
amplitudena freqüência do engrenamento (f0) e mais as bandas laterais (f0 ± fi ), (f0 ± 2fi
) ...obtém-se condições de avaliar as engrenagens.
Falhas nas engrenagens, tais como: excentricidades, massa desbalanceada e
desalinhamento irão modular o sinal de vibração, surgindo bandas laterais em torno da
frequência de engrenamento ( b > 1).
Enquanto que erros na transmissão por desgaste dos dentes gera a ocorrência de picos
na frequência de engrenamento e harmônicos desta ( b < 1).
Para uma melhor avaliação das engrenagens, deve-se considerar ainda as seguintes
questões:
a) Da mesma forma que nos rolamentos, os defeitos nos dentes das engrenagens geram
pulsos que podem excitar ressonâncias do sistema. Assim, torna-se possível explicar o
surgimento de algum pico não relacionado no desenvolvimento anterior;
b) A amplitude de vibração é maior na direção radial para engrenagens cilíndricas de
dentes reto e axial para as helicoidais;
c) A amplitude da frequência de engrenamento, harmônicos e bandas laterais dependem
da velocidade, carregamento e da severidade do defeito.

Assim para uma boa monitoração é necessário fazer as medidas sempre nas
mesmas condições de funcionamento.

8. MOTORES ELÉTRICOS

A vibração em máquinas elétricas tais como motores, geradores, e alternadores


podem ter origem mecânica ou elétrica. Os problemas mecânicos mais comuns são

39
desbalanceamento, desalinhamento e folgas, que já foram discutidos nos itens
anteriormente.
A vibração causada por problemas elétricos é normalmente o resultado de forças
magnéticas desequilibradas, que agem sobre o rotor ou estator. Esse desbalanceamento
da forças magnéticas pode ser devido a cinco fatores:
1) Mancais do eixo do rotor excêntricos;
2) Rotor não centrado dentro do estator;
3) Furo do estator elíptico;
4) Barras da gaiola trincadas ou quebradas;
5) Ventoinha quebrada ou defeituosa.

Geralmente, a frequência de vibração relacionada com os problemas do rotor é de 1x


rotação do rotor, e quase sempre ladeada por bandas laterais com um espaçamento igual
a 2x frequência de escorregamento do rotor.
Já os problemas relacionados com o estator geram vibração na frequência de 2 x
frequência da rede, ou seja, em 120Hz.
Sendo duas vezes a frequência de escorregamento igual ao número de pólos vezes
o escorregamento em Hz, e o escorregamento em Hz igual a rotação síncrona em RPM
menos a rotação nominal dividida por sessenta.

2 Fs = Fp;

Escorregamento em Hz = (rotação síncrona RPM – rotação nominal) / 60.


Para verificar se a vibração é de origem elétrica deve-se observar se a medida em banda
larga (OVERALL) desaparece imediatamente logo após o corte da energia elétrica. Se
isto ocorrer, deve-se aplicar os testes elétricos no equipamento com o intuito de
confirmar o problema. Porém, se após o corte da energia, a vibração for diminuindo
gradualmente, o problema tende ser de origem mecânica.
Os problemas elétricos com motores de indução causarão frequentemente uma oscilação
ou pulsação no aparelho medidor de amplitude analógico. Este ruído e vibração pulsante
são causados pelo escorregamento, característica desse tipo de motor.
O escorregamento é simplesmente a diferença entre a rotação do rotor (RPM) e a
frequência elétrica ou síncrona do campo girante. A frequência síncrona do campo
girante é sempre igual ou um submúltiplo exato da frequência da rede que (60Hz) que
alimenta o motor. Contudo a rotação nominal do motor será sempre levemente menor
que a síncrona devido à carga inerente sobre o motor.
Então se o motor tiver problemas elétricos juntamente com problemas
mecânicos, tal como desbalanceamento, haverá vibrações em duas frequências
diferentes. Se essas frequências forem relativamente próximas, as suas amplitudes ora
serão somadas ora serão subtraídas, e o resultado será um batimento estável,
correspondendo, portanto uma oscilação periódica no ponteiro do medidor de vibração.
Os motores elétricos têm vibrações inerentes devido ao torque pulsante. Esses
pulsos devidos aos torques são gerados quando o campo magnético girante energiza os
polos do estator. A frequência de vibração resultante devido aos pulsos de torque será o
dobro da frequência da rede (120Hz). Essa vibração não é sempre um problema sério, a
não ser quando ela excita as partes da estrutura do sistema, podendo até causar
ressonância.

40
CAPÍTULO 8 – MEDIDAS DE VIBRAÇÃO

1. UNIDADES DE VIBRAÇÃO

As unidades utilizadas para descrever forças vibratórias e movimentos são: Newton


(N), metro (m), e segundo (s).
As amplitudes do movimento de vibração são descritas usando-se as seguintes
unidades:

Deslocamento: µm pico a pico (µm = 10-6 m)


Velocidade: mm/s pico ou rms (1 mm/s =10-3 m/s)
Aceleração: G’s pico ou rms (1 G = 9,81 m/s2)

As frequências são expressas em ciclos/ minuto (CPM) ou ciclos/segundo (HZ) – (60


CPM = HZ)

A fase é expressa em graus, em que uma revolução de um eixo ou um período de


vibração é de 360º.

As velocidades ou rotações das máquinas são expressas em revoluções por minuto


(RPM) ou Hertz (HZ). 60 RPM = 1 HZ.

A amplitude de vibração pode ser expressa de várias formas: como raiz média
quadrática (RMS), pico (p), e pico a pico (p-p).
A amplitude de pico a pico é medida na forma de onda no tempo a partir dos
picos adjacentes positivos e negativos. Para uma forma de onda harmônica (senoidal)
simples. Estes valores podem ser expressos em termos de RMS ou pico. RMS é igual a
0,707x pico e o pico a pico é duas vezes o pico.

NÍVEIS GLOBAIS – É a medida de vibração em uma determinada faixa de frequência.


Os níveis globais podem ser calculados em aceleração, envelope, velocidade,
deslocamento etc. Também podemos usar os parâmetros como RMS, pico e pico a pico.

Medida Unidades Descrição

Movimento da máquina, estrutura, ou rotor.


Deslocamento µm p-p Relaciona-se com esforço devido a rigidez
Taxa de tempo do movimento. Relaciona-se com a
fadiga do componente ou energia cinética da vibração
Velocidade mm/s
Relaciona-se com forças dinâmicas presentes nos
Aceleração G's componentes F=m.a , ou choque
Tabela 3 - Medidas de vibração

41
Pico RMS Pico a pico
Útil na medida das respostas Útil nas considerações sobre
dos sistemas a choques Relaciona-se diretamente folgas e tensões dinâmicas
mecânicos. com a energia do sinal, ou seja, geradas pela vibração.
com a capacidade destrutiva da
Em muitos casos não se vibração. Em muitos casos não se
relaciona com a história do relaciona com a história do
sinal Fornece também informações sobre sinal.
a história do sinal.
Usandos para pequenos Medida muito mais sensível e
defeitos em rolamentos. Medida mais calma nervosa que a medida em pico.
Para máquinas de baixa
rotação. Relaciona-se com as severidades e Usado para máquinas de baixas
normas de vibrações existentes no rotações.
Medida mais sensível - mercado.
nervosa. Usado para rolamentos com
Muito usado para diagnóstico de pequenos defeitos.
defeito em máquinas rotativas,
como desalinhamento,
desbalanceamento, etc

Usado para diagnósticos de defeitos


avançados ou distribuídos em
rolamentos

Tabela 4 - Aplicação prática de parâmetros

2. ESCOLHA DE UMA MEDIDA

Uma medida é uma unidade ou padrão de medição que fornece um meio de se


avaliar os dados. Existem três medidas de vibração disponíveis: deslocamento,
velocidade e aceleração.
A medida é escolhida com base no conteúdo de frequência de vibração presente,
projeto de máquina, tipo de análise a ser realizada. O deslocamento absoluto que é
usado para vibração estrutural de baixa frequência (0 a 20 HZ), está relacionado com o
esforço (eixo ou estrutura), é tipicamente medido com um acelerômetro com integração
dupla.
Para monitoramento e análise geral da máquina na faixa de 10 HZ a 1000HZ, a
velocidade é a medida padrão. A velocidade como taxa de tempo do deslocamento
depende da frequência, do deslocamento e está relacionada com a fadiga e a energia de
vibração. É uma boa medida na faixa de 10 HZ a 1000HZ, porque pode usar um valor
global da velocidade RMS ou de pico em avaliações aproximadas da condição ou
severidade da vibração (Norma ISSO 2372), sem necessidade de considerar a
frequência. Os coletores de dados mais modernos utilizam acelerômetros, o sinal deve
ser integrado para obter a velocidade.
A aceleração é uma medida usada acima de 1000HZ, está relacionada com a força e
é utilizada para vibrações em alta frequência como defeitos mostrados na frequência de

42
engrenamento e em mancais de rolamentos. Aceleração e velocidade são medidas
absolutas tomadas na carcaça do mancal, ou o mais próximo possível.

43
CAPÍTULO 9 - IDENTIFICANDO PONTOS, SENSORES, EQUIPAMENTOS DE
MEDIÇÃO E AJUSTES.

1. PONTOS DE MEDIÇÃO

Uma das etapas importantes para a coleta de vibração é identificação de pontos


onde vão ser coletadas as informações para análise. A confiabilidade das medições
depende da proximidade dos elementos fundamentais (mancais, rolamentos,
engrenagens) e rigidez do ponto, afim de que ruídos de vibração não atrapalhem a
análise. Uma vez estabelecido o ponto, as demais coletas devem ser realizadas neste
mesmo ponto para que o histórico das medições seja confiável. Ao fixar o acelerômetro
deve-se avaliar se está bem fixado e acoplado em um lugar limpo.
As marcações dos pontos são fundamentais para que não sejam geradas dúvidas nas
coletas de vibração dos pontos a serem medidos. Abaixo uma ilustração esquemática de
marcação de pontos.

Figura 35 – Esquema de marcação de pontos

Onde:
V = Vertical
H = horizontal
A = axial

44
Figura 36 – Esquema do sentido dos pontos de medição

No caso da figura 36, os pontos de medição sugeridos para marcação de acordo


com o esquema da figura 35 seria:

MOTOR: REDUTOR: SOPRADOR:


1V, 1H 3V, 3H, 3A 5V, 5H,5A
2V, 2H, 2A 4V, 4H 6V,6H

(Note que os pontos próximos a esforços axiais recebem a indicação de coleta na axial)

2. SENSORES

Três tipos de sensores são normalmente utilizados para medição de vibração em


máquinas rotativas:
1 - Probe de deslocamento sem contato (Non contact eddy current probe);
2 - Pick-up de velocidade;
3 – Acelerômetro

2.1 SENSOR DE DESLOCAMENTO SEM CONTATO

Sensor (Probe) de deslocamento sem contato é o de maior aceitação para


monitoração contínua de máquinas rotativas, ou seja, instrumentos de aquisição de
dados são instalados nos equipamentos e a monitoração pode ser feita em tempo real
independente de pessoal para executá-la. O sistema consiste de um probe, um cabo de
extensão e um oscilador-demodulador conhecido no Brasil como “proximitor”. Esse
sensor consiste de uma bobina, que funciona como transformador montado numa
carcaça de plástico ou cerâmica não condutora que, por sua vez, fica alojada num corpo
roscado. O probe é excitado em uma frequência de 1,50MHz, gerada pelo
oscilador-demodulador (proximitor) e transmitida através do cabo de extensão. Esta
excitação produz um campo magnético, que se irradia da ponta do probe. Quando a
ponta do probe fica próxima a uma superfície condutora, correntes parasitas são
induzidas na superfície do material, extraindo energia da excitação do probe e reduzindo
sua amplitude. Como a distância entre a ponta do probe e o material condutor,
normalmente o eixo da máquina, é variada, conforme ilustrado na Figura 36, uma tensão

45
DC correspondente é gerada na saída do proximitor, que irá variar proporcionalmente à
variação da distância entre a ponta do probe e o eixo.

Figura 36 – Sensor Probe proximitor

Este sistema apresenta as seguintes vantagens:


1 - tamanho reduzido, não sofre efeitos de óleo e gases;
2 - suporta temperaturas de até 120°C;
3 - baixo custo;
4 - multiaplicação (vibração, deslocamento axial, fase e rotação); e
5 - faixa de resposta de freqüência ampla – 0 a 5kHz.

As desvantagens são:
1 - suscetível a variações na superfície do eixo – arranhões, mossas, recuperação com
materiais de condutividade diferente;
2 – necessidade de fonte externa para gerar sinal;
3 – impossibilidade de ser submerso em água.

2.2 PICK UP DE VELOCIDADE

Pick-up de velocidade típico está mostrado na Figura 37. Consiste de uma carcaça,
normalmente de alumínio, dentro da qual estão alojados uma bobina, um ímã
permanente e 2 molas. O ímã fica suportado pelas 2 molas, uma em cada extremidade, e
esse conjunto é colocado no interior da bobina.

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Figura 37 – Pick up de velocidade

Apresenta as seguintes vantagens:


1- sinal forte;
2- gera seu próprio sinal (voltagem);
3- pode ser montado em qualquer direção; e
4- razoável precisão até 300.000rpm.
As desvantagens são:
1- equipamento grande e pesado;
2- preço elevado; e
3- limitação de utilização abaixo de 10Hz.

2.3 ACELERÔMETRO

O acelerômetro, ilustrado na Figura 38 é um sensor de vibração que trabalha


abaixo de sua frequência natural, sendo largamente utilizado atualmente. O tipo mais
encontrado é o piezoelétrico, constituído por um ou mais cristais piezoelétricos, pré-
tensionados por uma mola de compressão acoplada a uma massa, montados em uma
carcaça. Forma-se com isso um oscilador cuja freqüência de ressonância é determinada
primordialmente por esses dois fatores (a resiliência das pastilhas ativas exercem
também influência) e cada acelerômetro apresentará certa frequência de ressonância fr.
Em funcionamento, a vibração da máquina à qual o acelerômetro está fixado
provoca uma excitação onde à massa exerce uma força variável nos cristais
piezoelétricos. O pulso elétrico gerado é proporcional à aceleração. Apesar do
acelerômetro piezoelétrico gerar o seu próprio sinal, este tem uma impedância muito
alta, não sendo compatível com os instrumentos de indicação em painéis, instrumentos
de análise e monitoração. Para resolver esse problema são utilizados equipamentos
eletrônicos pré-amplificadores ou condicionadores para converter de alta para baixa
impedância.

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Figura 38 - Acelerômetro

Apresenta as seguintes vantagens:


1- ampla faixa de resposta de frequência;
2- peso e dimensões reduzidas;
3- boa resistência a temperaturas (pode atingir altas temperaturas sob encomenda); e
4- preços relativamente módicos.
As desvantagens são:
1- peça sensível (exige cuidados na montagem);
2- a ressonância pode ser excitada no sensor;
3- frequentemente exigindo instalação de filtro passa-baixa.

2.3 COMO MEDIR VIBRAÇÕES

Devem-se fazer algumas considerações básicas no momento em que se decide fazer


medições de vibração em uma máquina ou uma estrutura. Cada equipamento ou
estrutura tem particularidades que devem ser levadas em consideração, a fim de permitir
que as medições possam ser confiáveis.

Três aspectos devem ser considerados:


a) O tipo de máquina e seu tipo de construção;
b) O propósito da medição;
c) A faixa de frequência de vibrações da máquina em operação.

Definindo estes três aspectos, será facilitada a escolha correta do tipo de sensor a
ser utilizado. Por exemplo, medir a vibração em tubulação de refinaria, ou em estruturas
cuja frequência é da ordem de 1 a 2 Hz, não se teria sucesso com um sensor de
velocidade, porque ele não se presta a medição em baixas frequências. No exemplo, a
escolha acertada seria o acelerômetro.
O tipo de máquina e como é a sua construção particular são muito importantes
para a definição do como proceder à medição.
Em máquinas rotativas, cujo conjunto rotativo é leve e a carcaça robusta e
pesada, a maioria das forças é gerada pelo rotor, como o movimento relativo entre o

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eixo e mancal. Em outras palavras, as carcaças dessas máquinas têm uma grande
importância funcionando como um grande amortecedor, e, desse modo, a medição de
vibração na carcaça não é adequada: deve-se fazer medição diretamente no eixo, com
probes de contato. Este é o caso típico de compressores centrífugos de alta pressão, nos
quais a relação de pesos entre a carcaça e o rotor é de 30:1 ou maior.
De modo oposto, se a máquina tem conjunto rotativo pesado, apoiado em
mancais rígidos suportados em estrutura flexível, as forças geradas pelo rotor são
dissipadas através da estrutura flexível, e desse modo a melhor maneira de medir é na
carcaça. A máquina que melhor exemplifica esse tipo são os ventiladores industriais,
que têm carcaça e estrutura bastante leves, até porque as pressões desenvolvidas são
extremamente baixas e conjunto rotativo bastante pesado.
Outro importante aspecto é a faixa de frequência de interesse, pois é sobre ela
que serão feitas as medições; ou seja, as medições de vibração serão feitas dentro de
uma faixa de frequência de modo que se possa analisar as contribuições de cada valor
típico de frequência para a vibração final. Isso nada mais é do que definir o “espectro”
de vibrações, que é a “assinatura” de valores de velocidade ou deslocamento ou
acelerações para as diversas frequências, num dado momento.
As faixas de frequência, para os diversos tipos de sensores, são mostradas na tabela 5.

Tabela 5 – Relação entre sensores e suas faixas de frequências

Estes fatores são apenas alguns poucos e básicos nas considerações sobre a medição de
vibração em equipamentos e estruturas. Para cada sensor e sistema a utilizar, uma série
de detalhes deve ser observada de modo que as medições tenham a confiabilidade
requerida.

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3. EQUIPAMENTOS DE MEDIÇÃO E AJUSTES

A medição das vibrações consiste simplesmente em transformar o sinal


mecânico originado pelas vibrações num sinal mensurável por um dos meios
conhecidos e de uso comum, tais como óptico, analógico ou digital.
As variáveis que comumente interessam na vibração são três: deslocamento, velocidade
e aceleração. Existem transdutores aptos a converter os sinais mecânicos associados à
vibração em sinais elétricos. Tendo por base o fenômeno físico utilizado para
conversão, é possível ter à disposição transdutores sensíveis ao deslocamento, à
velocidade das partes móveis e a aceleração.

3.1 CANETAS PARA MEDIÇÃO DE VIBRAÇÃO

A caneta para medição de vibração é um dispositivo bastante pequeno utilizado na


monitoração de vibração, capaz de medir vibrações causadas por problemas rotacionais
e estruturais, tais como desbalanceamento, desalinhamento, folgas excessivas, etc..., e
capaz de medir vibrações em frequências mais altas causadas por problemas de mancais
de rolamentos e engrenamentos.

Figura 39 – Caneta de vibração SKF

O sensor utilizado nas canetas é do tipo piezoelétrico (por compressão) com


integrador, sendo o sinal de entrada processado para produzir duas medidas diferentes,
citadas anteriormente.
O valor global de vibração (overall) na faixa de frequências entre 10Hz e 1000Hz é
usado para avaliação de problemas como desbalanceamento e desalinhamento, por
exemplo. Já o envelope de aceleração acusa problemas que ocorrem em altas
frequências entre 10kHz e 30kHz, característicos de rolamentos e engrenamentos.

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3.2 COLETORES DE DADOS

Os coletores de dados são a mais nova geração de instrumentos para medição e


análise de vibração. Atualmente existem vários tipos de coletores, mas todos fazem
interface com computador, via cabo ou modem, permitindo a utilização de softwares
avançados de análise e diagnósticos. Tais programas, conhecidos por programas
experts, auxiliam o especialista na formulação do diagnóstico. O diagnóstico é a parte
mais importante, pois é a palavra final sobre o que está ocorrendo e a decisão sobre a
intervenção ou não.
Um exemplo de coletor é o que está apresentado abaixo da SKF

Figura 40 – Coletor SKF GX CMXA 75

Desenvolvido para engenheiros de manutenção de diversas áreas, a série GX do


analisador SKF Microlog compreende analisadores FFT e coletores de dados portáteis
com base em rotas, de um a quatro canais e de alto desempenho. Quatro canais e
entrada triaxial simultânea com entrada de tacômetro separada permitem uma coleta de
dados mais rápida e mais abrangente, sem aumentar o tempo de coleta. Com um
processador de dados robusto e de alta velocidade, o modelo SKF Microlog CMXA 75
captura medições dinâmicas (de vibração) e estáticas (de processos), dentro e fora de
rotas, de várias fontes.

3.3 COLETORES ANALISADORES

Os diversos fabricantes de instrumentos de medição de vibração e sistemas de


monitoração também fabricam coletores / analisadores, que são aparelhos pequenos e
leves, portanto portáteis, que funcionam com baterias. Além de fornecerem uma série de
recursos para análise de vibração, também aceitam sinais de uma série de outros
parâmetros, como temperatura, corrente elétrica e variáveis de processo. São exemplos
desse tipo de aparelho os Coletores / Analisadores CSI da série 2100 (2115, 2120), SKF
CMVA 10 e 55, Bruel & Kjäer 2526, Vibscanner da Pruftechnik.
O Vibscanner é uma ferramenta de medição e coleta de dados para monitorar as
condições de máquinas que não estão conectadas a um sistema de monitoração central.
Suas medições são de fácil compreensão, e um joystick para navegação facilita a
utilização pelo operador, tornando o instrumento muito útil para as inspeções de rotinas.
Sua utilização junto com o software Omnitrend para PC facilita o diagnóstico,
armazenamento, elaboração de relatórios e gráficos para futuras comparações da
situação operacional das máquinas que estão sendo monitoradas. Devido a inovações
tecnológicas, este dispositivo de coleta de dados, além de medir os indicadores de
condições mais importantes, pode ser programado para dar as informações sobre a curva

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de tendência, tomando como base medições feitas na máquina e armazenadas em
intervalos de tempo regulares. A Figura 41 ilustra o coletor Vibscanner fabricado pela
Pruftechnik AG.

Figura 41 - Vibscanner

3.4 SISTEMA MODERNO DE MONITORAMENTO

Devido ao desenvolvimento ocorrido na eletrônica a partir das últimas duas décadas


(dos anos 80 em diante), que conseguiu componentes cada vez menores e mais
resistentes às condições ambientais e de trabalho, a indústria de equipamentos para
monitoração também apresentou um desenvolvimento considerável, tornando os
sistemas de monitoração cada vez mais integrados; isto é, com funções de vigilância
(com alarmes para situações consideradas de riscos para a máquina), monitoração
preditiva e monitoração de desempenho. As funções de vigilância, já conhecidas nos
sistemas mais antigos, estão dentro da orientação do API 670 (norma sobre os requisitos
mínimos para sistemas de proteção e medidas de vibração em máquinas e
equipamentos), e se destinam a proteger pessoal e equipamento. Isso é feito através do
reconhecimento e imediata resposta, via alarme e trip (parada do equipamento) às
variações que possam levar a uma situação indesejada.
Os sistemas mais modernos podem incorporar também as variáveis de processo.

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Estes sistemas oferecem a opção de um acompanhamento contínuo (on-line) ou
intermitente (off-line) da planta industrial que está sendo monitorada. Desta forma, a
monitoração feita de modo intermitente, através de um coletor de dados, contempla o
acompanhamento preditivo de um grande número de máquinas de menor criticidade na
planta industrial. A diferença é que hoje em dia este tipo de acompanhamento está
integrado ao sistema maior, e é processado da mesma maneira que os dados da
monitoração contínua (on-line).
Outra vantagem dos sistemas atuais de monitoração são os softwares
correspondentes com os sistemas existentes. Por exemplo, a empresa Brüel & Kjaer
informa que o seu sistema de monitoração, denominado Compass, não requer redes ou
PCs especiais. O seu sistema utiliza padrões comuns, tais como UNIX, X-Windows e
Ethernet (TCP/IP), podendo ser conectado diretamente aos micros e redes já existentes,
distribuindo os dados usando os PCs disponíveis bem como terminais. As entradas do
sistema também são compatíveis com os transdutores usados hoje em dia.
Estes sistemas possibilitam a monitoração à distância de locais remotos, que
pode ser obtida pela comunicação através de modems de alta velocidade e mesmo via
satélite.

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4.0 AJUSTES

Com o objetivo prático de identificar os principais pontos de ajustes, a figura 42


ilustra uma tela de ajuste dos parâmetros para facilitar a análise de vibração.

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5
6 8

Figura 42 – Pontos de ajuste para medição

Serão descritos a abaixo os principais pontos de ajuste:

1- Fundo de Escala

Define o valor do fundo da escala linear de corte para apresentação do espectro de


vibração.

2- Entrada mV/EU

É o valor de referência do sensor utilizado para coleta de vibração.

3- Detecção

É o tipo de medida escolhida para medição conforme vimos no capítulo 8: RMS,


Pico e pico a pico.

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4- Salvar dados
Identifica o tipo de espectro a ser mostrado, o FFT (transformada rápida de Fourier)
é um algoritmo utilizado para produzir um espectro com frequências características.
Existe também a opção Tempo que é utilizada para detecção de frequências naturais.

5- Frequência inicial
Frequência de início da formação do espetro de vibração. Define um corte para que
não sejam captados ruídos, além das frequências características.

6- Frequência Final
Define a frequência que abrange todas as frequências que interessam do
equipamento. Uma frequência final muito grande mascara os defeitos que aparecem nas
frequências mais baixas

7- Linhas
Se uma vibração complexa contém componentes de vibração que estão juntos, mais
próximos que o espaçamento da linha em frequência, eles não serão separados. Estes
componentes serão combinados com a mesma linha. Para que estes componentes
próximos sejam separados, então o número de linhas deve ser aumentado, ou a
frequência máxima deve ser diminuída. Basicamente, também pode ser observado que
uma resolução mais alta, automaticamente precisa de um tempo de análise mais longo.
O tempo de aquisição é inversamente proporcional à resolução do espectro. Tempo
de aquisição ou amostragem: T = número de linhas/Faixa de frequência.

8- Velocidade
É a velocidade em RPM do equipamento.

9- Médias
É o número estabelecido pela média da quantidade de vezes que foi aquisitada uma
amostra pelo coletor de dados. Um número grande de médias, aumenta o tempo de
medição.

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ANEXO 1 – TABELA ISO 2372 PARA LIMITES DE VIBRAÇÃO

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ANEXO 2 – TABELA DE NÍVEIS GLOBAIS EM VELOCIDADE (RMS) PARA
DIVERSOS TIPOS DE MÁQUINAS

Valor RMS de velocidade de vibração (mm/s)


Tipo de Máquina
Bom Aceitável Alerta Perigo
Ventiladores de torre de resfriamento
Eixos tubulares longos Até 7 7 a 11 11 16
Eixos curtos com transmissão por correia Até 4 4a8 8 11
Eixos curtos com acoplamento direto Até 4 4a5 5 8
Compressores
Alternativos Até 7 7a9 9 14
Fusos rotativos (tubulares) Até 5 5a8 8 12
Centrífugos com / sem redutor Até 4 4a5 5 8
Centrífugos com red. Int (med. Axial) Até 4 4a5 5 8
Centrífugos com red. Int (med. radial) Até 3 3a5 5 7
Ventiladores , Exaustores e Sopradores
De fusos rotativos (lobulares) Até 5 5a8 8 12
Sopradores acionados por correias Até 5 5a7 7 11
Ventiladores com acoplamento direto Até 4 4a7 7 10
Ventiladores de ar primário Até 4 4a7 7 10
Grandes ventiladores de circulação forçada Até 4 4a5 5 8
Grandes ventiladores de circulação induzida Até 3 3a5 5 7
Ventiladores com rotor no eixo do motor Até 3 3a5 5 7
Ventiladores axiais (pás axiais) Até 3 3a5 5 7
Conjuntos motores Geradores
Acionados por correia Até 5 5a8 8 11
Com acoplamento direto Até 4 4a5 5 8

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ALMEIDA, Tadeu e Márcio – Princípio de diagnóstico de defeitos em máquinas


rotativas, FUPAI, 2008.
MECÂNICAS DAS VIBRAÇÕES, Introdução ao estudo da vibrações;
ARCO-VERDE, Malquesedeque, Identificação de falhas em sistemas rotativos,
Universidade Federal do Rio de Janiro, 2008
SILVA, Décio; DIAGNÓSTICO DE EQUIPAMENTOS DE PROPULSÃO NAVAL
ATRAVÉS DE ANÁLISE DE VIBRAÇÃO, UFRJ, 2006

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