ÍNDICE

ANÁLISE DE VIBRAÇÃO
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1. CONCEITOS DE MANUTENÇÃO

2. TÉCNICAS E BASE TECNOLÓGICA

3. VIBRAÇÃO

4. GRANDEZAS DA VIBRAÇÃO

5. NÍVEL DE VIBRAÇÃO

6. PARÂMETROS DE VIBRAÇÃO

7. SENSORES DE VIBRAÇÃO

8. PONTOS DE MEDIÇÃO

9. CURVAS DE TENDÊNCIA

10. NÍVEIS DE ALARME

11. DIAGNÓSTICOS
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1. CONCEITOS DE MANUTENÇÃO

1.1 - MANUTENÇÃO:

São todas as ações necessárias para que um equipamento, máquina ou componente seja
conservando ou restaurado de modo a poder permanecer de acordo com uma condição
especificada.

1.2 - TIPOS DE MANUTENÇÃO:

1.2.1 Manutenção Corretiva – é uma política de manutenção que corresponde a uma atitude
curativa, ou seja, se efetua o conserto após a avaria. Os seus inconvenientes são vários,
acarretando, entre outras, duas conseqüências:
• O custo da manutenção aumenta fortemente a medida que os equipamentos vão
envelhecendo;
• As quebras não previstas traduzem-se por uma parada imprevista que acarretam grandes
prejuízos.

1.2.2 Manutenção Preventiva – é um tipo de manutenção com a aplicação de critérios

estatísticos, recomendações do fabricante e conhecimentos práticos sobre o equipamento, é
estabelecido um programa de inspeções e intervenções do manutentor com intervalos fixos.
A vantagem deste tipo de manutenção, é que as operações de paradas são pré-definidas,
permitindo uma gerência adequada da produção. As suas desvantagens são:

• O custo da produção se eleva, pois ele passa a englobar a periodicidade de paradas;

• A desmontagem, mesmo parcial, de um equipamento incita a substituição de peças ou por
quebras ou pela síndrome da precaução;
• A prática das operações de desmontagem/montagem aumenta o risco de introdução de
novas avarias.

1.2.3 Manutenção Preditiva – é um tipo de manutenção preventiva onde as intervenções do

manutentor estão adicionadas a algum tipo de informação reveladora do estado de degradação do
sistema ou equipamento. Em razão dessa forma de determinação dos momentos de intervenção,
este tipo de prática manutentora se tornou conhecida, no Brasil, por Manutenção Preditiva.
Neste tipo de manutenção, as inspeções periódicas se limitam é um tipo de manutenção
preventiva onde as intervenções do manutentor estão adicionadas a algum tipo de informação
reveladora do estado de degradação do sistema ou equipamento. Em razão dessa forma de
determinação dos momentos de intervenção, este tipo de prática manutentora se tornou
conhecida, no Brasil, por Manutenção Preditiva.
Neste tipo de manutenção, as inspeções periódicas se limitam a monitoração de parâmetros que
possam indicar o estado operacional de um sistema ou equipamento. Se da análise desses
parâmetros se concluir da existência de um funcionamento não adequado, estima-se a tendência
evolutiva do defeito e programa-se uma parada de correção.
Escolher a execução da Manutenção Preditiva significa que se intervirá sobre uma máquina de
forma condicional, isto é, unicamente se os parâmetros de controle evoluírem de forma
significativa a monitoração de parâmetros que possam indicar o estado operacional de um sistema
ou equipamento.
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1.2.4 Manutenção Pró-ativa - Tem como objetivo fazer com que as instalações e/ou
equipamentos atinjam, com “start-up vertical”, o desempenho das funções requeridas nos
processos, promovendo as condições necessárias para que esse desempenho padrão seja
mantido ao longo do seu ciclo de vida. Início das ações ainda na fase de projeto.

1.2.5 Manutenção Detectiva – É a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar

falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção. Um exemplo simples e
objetivo é o Botão de teste de lâmpadas de sinalização e alarme em painéis.
Na manutenção Detectiva, especialistas fazem verificações no sistema, sem tirá-lo de operação,
são capazes de detectar falhas ocultas, e preferencialmente podem corrigir a situação, mantendo
o sistema operando.

2. TÉCNICAS E BASE TECNOLÓGICA

2.1 Análise de Vibração

Definição – Através da monitoração dos parâmetros de vibração, tais como, aceleração,

velocidade e deslocamento, é possível detectar prematuramente os defeitos e assim manter a
saúde dinâmica dos equipamentos, de modo a inibir a evolução de “não conformidades”.

Tipo de Análise – Análise de Onda no Tempo, FFT, ODS, Modal, Medição Síncrona, Análise de
Corrente Elétrica, Análise de Órbita, Ensaio de ressonância Estático e Dinâmico.

Instrumentos Utilizados – Coletor de Dados, Analisadores, Caneta de vibração, Osciloscópio,

Transdutores, Acelerômetros, Alinhadores Laser ou Mecânicos, Balanceadores, Alicate
Amperímetro e Lâmpada Estroboscópica.

2.2 Análise Termográfica

Definição – A termografia é a técnica preditiva que permite o acompanhamento de temperaturas

e a formação de imagens térmicas, conhecidas por termogramas.

Tipo de Análise – Termografia em painéis elétricos, caldeiras, fornos e em equipamentos

rotativos.

Instrumentos Utilizados – Termovisores compostos por câmera, lentes, máquina fotográfica

digital e unidade de vídeo.

2.3 Análise de Óleo (lubrificante e isolante)

Definição – As análises de óleo tradicionais implicam na retirada de amostras de equipamentos e

transformadores, a intervalos regulares, de modo que o acompanhamento das características do
lubrificante possa ser feito ao longo do tempo.

Tipo de Análises – Análise espectrográfica, ferrografia, viscosidade e cromatografia.

Instrumentos Utilizados – Espectrógrafo, Espectrômetro de absorção, Cromatógrafo Gasoso,

Ferrógrafo e Viscosímetro.
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2.4 Emissão Acústica

Definição – É a técnica utilizada para detectar ruídos de alta freqüência produzidos por
vazamentos, particularmente de ar comprimidos gases e vapor. O sensor é um microfone
apropriado e o ruído é convertido para uma freqüência audível ou mostrado em um indicador.

Tipo de Análise – Análise de Freqüência Ultra-sônica.

Instrumentos Utilizados – Detector Ultra-sônico e fone de ouvido.

3. VIBRAÇÃO

O que é vibração?
Vibração é a oscilação de um corpo sobre um ponto de referência decorrente de uma determinada
força.

Existem alguns conceitos fundamentais sobre vibrações que devem ser entendidos de maneira
clara, evitando interpretações e afirmações que não correspondem à realidade.
Dentre os movimentos vibratórios pode-se citar o movimento dos pêndulos, das cordas em
instrumentos musicais, corpos em movimentos e, inclusive, os átomos que constituem os sólidos e
que vibram em torno de posições fixas na rede cristalina. Na indústria as vibrações ocorrem em
máquinas girantes e alternativas, acoplamentos, redutores, estruturas, etc.

3.1. Caracterização do Fenômeno

Vibração mecânica é o fenômeno observado quando uma partícula executa movimentos em torno
de uma posição de equilíbrio. Existem várias maneiras de definir o movimento vibratório através
de expressões matemáticas que podem ser bastante simples, assim como de alta complexidade.
Fisicamente, o fenômeno de vibração é o resultado da troca de energia entre dois “depósitos” de
um mesmo sistema. Quando há a troca de energia cinética em energia potencial e vice-versa,
aparece a vibração.

pêndulo

Figura 1
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Figura 2 Onda no tempo (criação de 1 ciclo)

3.2. Medição de Vibração

Off-line – refere-se a medições intermitentes, cuja periodicidade é estabelecida de acordo com a

criticidade de cada equipamento.

On-line – refere-se a medições contínuas, possibilitando um acompanhamento das condições do

equipamento em tempo real.

4. GRANDEZAS FÍSICAS DA VIBRAÇÃO

As grandezas físicas da vibração são:

• Freqüência
• Amplitude
• Fase

4.1 FREQUÊNCIA

Freqüência é o número de ciclos que um evento acontece em um determinado período, medidos

na unidade Hz (Hertz).
Ex: As estações de um rádio são divididas em ondas de freqüências. A amplitude de cada
estação determina a nitidez do som.

F = Freqüência
1 = n.º de ciclos
F = 1 T = Tempo
T
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A investigação dos sinais através da freqüência é a técnica fundamental no diagnóstico de

vibrações. A análise de freqüência facilita o trabalho para a detecção de fontes de vibrações

Figura 3 - demonstra onda no tempo e em FFT

12,6 Hz
Exemplo: 36,8 Hz
29,75 Hz

Figura 4

A análise de freqüência é representada com o parâmetro escolhido para a medição em função da

freqüência conforme desenho acima.

4.1.1 Movimento Harmônico

Movimento harmônico é o movimento que propaga a energia gerada por um evento, dentro de um
mesmo ciclo, chamado de período de vibração, de acordo com a figura abaixo.
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Figura 6 Pingo de água

Figura 5 Representação de um movimento harmônico

4.1.2 Movimento Periódico

O movimento periódico é o intervalo de tempo, chamado de período de vibração, designado pelo

símbolo T (tempo)

Figura 8 - Ponteiro de relógio

Figura 7 - Representação de um movimento

4.1.3 Movimento Randômico

O movimento randômico são freqüências que aparecem de forma aleatórias no decorrer do

espectro. Contém todas as freqüências de uma banda específica, podendo ser chamando de
ruído.

Figura 10 - Pipoca Estourando

Figura 9 - Representação de um movimento
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4.2 AMPLITUDE

AMPLITUDE é a intensidade que acontece um determinado evento mostrando a criticidade e

destrutividade dos eventos presentes.
É plotada no “EIXO Y” cartesiano.

Figura 11 - Representação de Energia de Amplitude

4.3 FASE

Informa o ângulo em que o sinal se apresenta através da reação física da máquina ou

componente.
Em máquinas rotativas tem-se o seguinte evento: Em um ponto de referência da máquina existe a
atuação da força num determinado instante “t” e, para toda AÇÃO existe uma REAÇÃO igual e
contrária.

A força de ação é em movimento e quando ocorrer à reação, o ponto forçante não estará no ponto
de referência.

Figura 12 - Representação de FASE

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5. NÍVEL DE VIBRAÇÃO

O nível de vibração de um espectro, em função do tempo, pode ser medido em valor Pico a Pico,
valor de Pico e valor RMS (Root mean-Square).

Figura 13 – Representação de Nível de Vibração

O valor Pico a Pico indica o percurso máximo da onda, é o maior ciclo, usado para identificar a
falha no estágio prematuro e também para seu estágio avançado, não leva em consideração o
histórico no tempo da onda. (ver figuras 14 e 16)

O valor de Pico é utilizado para identificar choques de curta duração, porém, indica somente a
ocorrência do pico, não levando em consideração o histórico no tempo da onda.

O valor RMS (Root Mean Square) ou (Raiz Média Quadrática) é a medida de nível mais
relevante, porque leva em consideração o histórico da onda no tempo e registra a severidade da
energia contida no sinal, e portanto, à capacidade destrutiva da vibração (ver figura 15)
.

Pico a Pico = 20
Pico = 10
RMS = 1,5

Figura 14 - Representação do início de defeito. Observe que o valor de RMS é baixo.

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Pico a Pico = 20
Pico = 10
RMS = 7

Figura 15 - Representação do defeito com maior severidade. Observe que o valor de RMS aumenta.

Pico a Pico = 40
Pico = 25
RMS = 1,3

Figura 16 - Representação da falha, situação já intermitente. Observe que o valor de RMS cai.

Correlação entre nível pico-a-pico, nível de Pico e nível RMS, para uma onda seno:
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6. PARÂMETROS DE VIBRAÇÃO

Os parâmetros para medir os níveis de vibração são: deslocamento, velocidade ou aceleração.

Observando a vibração de um componente simples, como uma lâmina fina, considera-se a
amplitude da onda, como sendo o deslocamento físico da extremidade da lâmina, para ambos os
lados da posição de repouso. Pode-se também descrever o movimento da ponta da lâmina, em
termos de sua velocidade e sua aceleração. Qualquer que seja o parâmetro considerado,
deslocamento, velocidade ou aceleração, a forma e o período da vibração permanecem similares.
A divergência principal é que existe uma diferença de fase entre os três parâmetros.

Figura 17 - Representação da defasagem dos parâmetros de vibração

Para sinais senoidais, amplitudes de deslocamento, velocidade e aceleração estão relacionadas
matematicamente em função da freqüência e tempo.
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Para "n" fontes de vibração:

Os parâmetros de vibração são universalmente medidos em unidades métricas de acordo com

recomendações ISO, sendo:

deslocamento : m, mm, µm.

velocidade : m/s, mm/s.
aceleração : m/s2, km/s2

6.1 ESCOLHA DO PARÂMETRO DE VIBRAÇÃO

O sensor de vibração utilizado numa medição de vibração é o que transforma o sinal de vibração
mecânica em sinal elétrico, para interpretá-lo através do equipamento de medição ou software.
Os equipamentos medidores de análise de vibração estão equipados para medir todos os três
parâmetros, convertendo (através de integradores eletrônicos) o sinal medido pelo sensor, no
parâmetro escolhido pelo usuário. Assim somente precisa decidir qual parâmetro utilizar numa
medição de vibração.
Cada parâmetro tem um comportamento característico em função da freqüência, conforme
demonstra figura abaixo:

O deslocamento evidencia as energias de vibrações que ocorrem em baixa freqüência (Até

10Hz) ,ou seja, (600 rpm).
Deslocamento é utilizado para identificação de desbalanceamento em partes de máquinas
rotativas com amplitudes elevadas na freqüência de rotação de um eixo. Devido a isto, em
balanceamento de campo apresenta boa performance até 20 Hz (1200 rpm) e eventualmente até
30 Hz (1800 rpm), dependendo da rigidez do sistema.
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A velocidade de vibração é o parâmetro menos influenciado por ruídos de baixa ou alta

freqüência, se mostrando num espectro a mais aplainada das curvas, sendo, por isso, o
parâmetro normalmente escolhido para avaliação da severidade de vibração entre 10 Hz e 1000
Hz dos seguintes problemas:
• Falta de rigidez mecânica;
• Desbalanceamento;
• Desalinhamento paralelo e angular;
• Empenamento
• Folgas;
• Desgaste em Acoplamentos;
• Passagem de Pás;
• Problemas elétricos (ex: Escorregamento).

A aceleração de vibração é o parâmetro que representa melhor os componentes de alta

freqüência, ou seja, é a rapidez que a velocidade de um corpo varia. Como a própria velocidade é
uma rapidez, pode-se dizer que é a velocidade da velocidade. Sua aplicação é recomendada na
monitoração de freqüências entre 1.000 Hz e 10.000 Hz para identificar os seguintes problemas:
• Engrenamento;
• Falhas de Rolamento;
• Cavitação
• Problemas elétricos (ex: freqüência de ranhuras).

Fator de Crista - Um procedimento típico de avaliar a condição de deterioração de rolamento

é verificar a curva de tendência por fator de crista. O fator de crista é definido como sendo a
relação entre o valor de pico e o seu correspondente valor RMS.

Figura 18 - Representação do Fator de Crista

7. SENSORES DE VIBRAÇÃO

Os sensores de vibração são dispositivos que fazem a codificação de um sinal mecânico em um

sinal elétrico representativo. Existem basicamente dois tipos de sensores: absoluto e relativo.

SENSOR RELATIVO (sem contato)

O sensor relativo chamado “proxímetro” é montado no mancal de forma a medir a vibração no eixo
somente, ou seja, operam através de um princípio de campo elétrico. Um campo elétrico é criado
no espaço entre o eixo e seu alojamento e através do “sensor sem contato” que são utilizados, na
maioria dos casos, em mancais de deslizamento de máquinas, cujos rotores atuam em altas
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velocidades e possuem pequena massa relativa, contra uma carcaça de massa considerável. Os
outros sensores em geral não teriam respostas satisfatórias aos impulsos vibratórios do eixo, pois
as vibrações seriam bem atenuadas devido a grande diferença de massa existente entre rotor e
carcaça, o que restringe suas utilizações.
Deste modo, o parâmetro-chave do qual esta medição de vibração depende é a capacitância do
espaço. A tecnologia de medição capacitiva é independente do campo magnético, das
irregularidades da superfície do alvo e das propriedades metalúrgicas do alvo.

Figura 19 - Representação do sinal do sensor de vibração relativa

SENSOR ABSOLUTO:
O sensor absoluto chamado de “acelerômetro piezoeléctrico” tem-se tornado, recentemente o
mais utilizado para a medida de vibração de máquinas por apresentarem uma curva de resposta
em freqüência muito superior do que os “pick-ups” de velocidade combinadas com dimensões
razoavelmente reduzidas. Além disso, esses sensores apresentam uma maior durabilidade ( não
possuem partes móveis ), que os torna indicado para o rigor do trabalho diário de coleta de dados.
Como em muita situação de monitoração, tornam-se necessário medições de freqüências bem
acima de 1000 Hz, combinadas com amplitudes de vibração extremamente elevadas, o
acelerômetro piezoeléctrico é a única escolha.
Com uma instrumentação baseada no uso de acelerômetros, o usuário fica livre para escolher
entre aceleração, velocidade ou deslocamento, com parâmetro de medida, bastando para isso
que o medidor de vibração possua circuitos integradores, que transformam sinais proporcionais à
aceleração do movimento vibratório em sinais proporcionais à velocidade e ao deslocamento.

O acelerômetro, quando fixo a uma superfície vibrante, produz em seus terminais de saída uma
tensão ou descarga que é proporcional à aceleração na qual está submetido, ou seja, seu
princípio de funcionamento está na utilização de discos cerâmicos piezoeléctricos, que por sua
vez, possuem a propriedade física de gerar descargas elétricas quando solicitados a esforços.
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No projeto deste sensor, os elementos piezelétricos são arranjados para que sejam submetidos a
uma carga na forma de massa em uma mola pré-tensionada, onde todo este conjunto é montado
assentado em uma base, sendo que o sistema massa-mola fica preso no topo e protegido por um
invólucro resistente. A figura acima ilustra um acelerômetro do tipo compressão.
A forma que o transdutor é fixado no ponto de medição altera sua freqüência de ressonância e
conseqüentemente o alcance de freqüência.
Uma prática conceituada é ter o limite superior da faixa de freqüência de interesse da medição a
1/3 da faixa de freqüência a qual tem como limite superior de ressonância do sensor.
Um acelerômetro piezoeléctrico, por exemplo, tem sua freqüência de ressonância em torno de
32 KHz, obtida na calibração, na qual a superfície de montagem é completamente plana e lisa.
Quando o acelerômetro é montado e rosqueado por um parafuso prisioneiro, fixo na carcaça da
máquina, há pouca alteração da freqüência de ressonância: 31 kHz sendo este método o mais
recomendado para execução de medição para alcance para até – 10 Khz.
Onde os pontos de medição permanentes em máquinas estão para ser estabelecidos, e não é
desejado furar e fazer rosca de fixação, pode ser utilizado prisioneiro colado, usando cola dura,
tipo epóxi ou cianoacilato. Outras colas macias reduzem consideravelmente a faixa de freqüência
do acelerômetro.
O posicionamento do acelerômetro piezelétrico com imã permanente, altera a freqüência de
ressonância para aproximadamente 7 kHz, conseqüentemente com este modo de fixação, não se
recomenda medições acima de 2 Khz.
O transdutor transforma um sinal de vibração mecânica em um sinal elétrico que é transmitido ao
instrumento de medição, através do cabo que liga o transdutor ao instrumento. O cabo para uso
com acelerômetro não deve ficar tracionado ou flexionado, para evitar ruído triboelétrico
(eletrização por atrito). Não há problema com o cabo arrumado linearmente e bem apoiado.

8. PONTOS DE MEDIÇÃO
Os pontos de medições para se realizar a coleta nos equipamentos são diretamente nos mancais,
pois é no rolamento onde se concentra toda a força de desequilíbrio causadora das vibrações.
A recomendação para coleta de dados em equipamentos industriais é efetuar medições nas
direções horizontais, verticais e axiais. No caso de equipamentos instalados verticalmente deve-se
adotar coleta radialmente em cada rolamento deslocando-se 90° um do outro.
Para identificar os pontos da máquina é importante seguir o fluxo de energia através do sistema,
partindo da unidade acionadora para a unidade acionada.

Figura 21 – Pontos de Medição

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9. CURVAS DE TENDÊNCIA

Nível global de vibração é a somatória de todas as freqüências de um determinado range definido

pelo usuário e assim, pode-se registrar estes valores ao longo do tempo através de CURVA DE
TENDÊNCIA. Mediante os resultados obtidos da curva de tendência é possível prever uma data
de ocorrência da falha programando-se assim as intervenções com antecedência.
A plotagem de tendência permite comparar uma leitura recente do PONTO de medição com as
leituras anteriores, permitindo que você veja o comportamento do valor global por parâmetro
monitorado do PONTO com o decorrer do tempo.

Figura 22 – Modelo de Curva de Tendência

PROJEÇÃO DA CURVA
Através da percepção de aumento do valor global da curva de tendência é possível projetar a
tendência no futuro (dois anos) e assim através do histórico identificar o momento de intervenção.

Figura 23 – Modelo de Projeção da Curva de Tendência

10. NÍVEIS DE ALARME

Para todos os pontos de medição, é registrado o nível global de vibração, que representa a
composição de várias fontes de vibração. Estes níveis avaliados, devem permanecer dentro de
faixas admissíveis. A partir de uma tendência de evolução desses níveis de vibração, é feita uma
análise de freqüência para identificação da origem do problema.
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Os critérios de avaliação das condições de um equipamento estão baseados em normas como

ISO 2372, tabela a seguir, que especificam limites que dependem somente da potência da
máquina e do tipo de fundação. Indicações Confiáveis das condições de uma máquina é baseada
na alteração das medidas relativas, isto é, a especificação de um espectro de referência, ou nível
a acompanhar a sua evolução.
O principal critério da avaliação de máquina rotativa em velocidade RMS é a norma ISO 2372 de
1974.

Figura 24 – Tabela de alarme ISO 2372

11. DIAGNÓSTICOS
11.1 Desbalanceamento

O desbalanceamento é percebido por:

• Grandes amplitudes de vibração, destacando a componente de 1 x RPM

• Direção dominante da vibração, normalmente radial;

Figura 25 – Desbalanceamento TIME Figura 26 – Desbalanceamento FFT

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O desbalanceamento é uma das causas mais comuns de vibração em equipamento rotativo,

especialmente em: rotores de motores elétricos, rotores de ventiladores e bombas centrífugas,
uniões elásticas, etc..

Figura 28 – Como medir fase em Desbalanceamento

Figura 27 – Representação de Desbalanceamento

Em princípio, o desbalanceamento envolve má distribuição da massa do rotor de modo que os
eixos geométricos e de inércia não coincidam.

Correlação de Fase é percebida ao medir vibração dos dois mancais de apoio colocando o sensor
na mesma direção e obter os seguintes resultados:

• Desbalanceamento Estático (1 plano) = 0°

• Desbalanceamento Dinâmico (2 planos) = 180°

Teoricamente, uma máquina totalmente equilibrada não deveria revelar qualquer forma de
desbalanceamento. Na prática, devido a tolerâncias de montagens, excentricidade e ovalizações,
não é possível obter um equilíbrio perfeito. Deve, portanto definir-se um grau de
desbalanceamento residual admissível, também chamado GRAU DE QUALIDADE DE
BALANCEAMENTO, ao qual está associado uma determinada severidade vibratória. Este
desbalanceamento residual é definido a partir de normas internacionais.

11.2 Desalinhamento

Equipamentos rotativos normalmente são conectados por acoplamentos flexíveis ou

polias/correias. Estes meios de transmissão são utilizados porque durante a operação normal,
partida ou parada de um equipamento, os eixos podem se mover em relação ao outro.

Todos os acoplamentos flexíveis ou polias/correias possuem limites de desalinhamentos dos

quais operam sem ocorrer à falha ou provocar falhas indesejadas, mesmo quando operam dentro
desses limites estes meios de transmissão oferecem resistência a flexão. Esta resistência
normalmente aumenta proporcionalmente ao desalinhamento e dessa forma, influenciando a
flutuação da carga no mancal com a rotação do eixo.

11.2.1 Desalinhamento Paralelo

O desalinhamento paralelo é percebido por:

• Grandes amplitudes de vibração, destacando a componente de 2 x RPM, porém também

apresenta a componente de 1 x RPM com menor energia.
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• Direção dominante da vibração, normalmente radial;

Figura 29 – Representação de Desalinhamento Paralelo e como medir fase.

Correlação de Fase é percebida ao medir vibração dos dois mancais de apoio colocando o sensor
na mesma direção e obter os seguintes resultados:

• Direção Radial = 180°

11.2.2 Desalinhamento Angular

O desalinhamento angular é percebido por:

• Grandes amplitudes de vibração, destacando a componente de 1 x RPM, porém

dependendo da energia poderá apresentar também a componente 2 x RPM

• Direção dominante da vibração, normalmente axial;

Figura 30 – Representação de Desalinhamento Angular e como medir fase.

Correlação de Fase é percebida ao medir vibração dos dois mancais de apoio colocando o sensor
em posições opostas um ao outro na direção axial e obter os seguintes resultados:

• Direção Axial = 180°

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11.2.2 Desalinhamento Combinado

O desalinhamento combinado indica a existência do desalinhamento paralelo e do

desalinhamento angular ao mesmo tempo.

Figura 31 – Representação de Desalinhamento Combinado

Correlação de Fase é percebida ao medir vibração dos dois mancais de apoio nas direções axiais
e radiais:

• Direção Axial = 180°

• Direção Radial = 180°

11.2.3 Empenamento

O empenamento também é percebido por:

• Grandes amplitudes de vibração, destacando a componente de 1 x RPM, porém

dependendo da energia poderá apresentar também a componente 2 x RPM

• Direção dominante da vibração, normalmente axial;

Figura 32 – Representação de empenamento e como medir fase.

Correlação de Fase é percebida ao medir vibração dos dois mancais de apoio colocando o sensor
em posições opostas um ao outro na direção axial e obter os seguintes resultados:

• Direção Axial = 180°

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11.3 Correia de Transmissão Defeituosa

Figura 33 – Representação
de Polia e correias.

Correia de transmissão defeituosa é percebida por:

• Vibração, destacando a componente de 1 x RPM da correia e múltiplos harmônicos (2x, 3x,

4x, etc.), conforme mostra cálculo abaixo.

• Direção dominante da vibração, normalmente radial;

Nc = rotação da correia. (RPM)

Nc = π. D. n Lc = comprimento nominal da correia. (m)
Lc D = diâmetro de uma das polias. (m)
n = rotação da polia de diâmetro D.

11.4 Falta de Rigidez Mecânica

Figura 34 – Representação de base sem

rigidez mecânica.

Falta de rigidez mecânica é percebida por:

• Vibração em múltiplos harmônicos da rotação (1x, 2x, 3x, 4x, 5X, etc e/ou sub-harmônicas
0,5x, 1,5x, 2,5x , moduladas por bandas laterais entre 3 a 5 Hz.), conforme mostra espectro
abaixo.

• Direção dominante da vibração, normalmente radial;

 Data: 08/06/10

Análise de Vibração – Nível 1 Página: 22/ 23

Elaborado por: Claudemir

Figura 35 – Representação de espectro

com falta rigidez mecânica.

11.5 Defeito em Rolamento

O rolamento é formado por pista externa, pista interna, elementos girantes e gaiola.

As vibrações de rolamentos provocam ressonância induzida na

carcaça do rolamento e estrutura da máquina, na faixa de
aproximadamente 5.000 Hz. A freqüência natural é excitada por
impactos no local da falha do rolamento. Comparação de espectro
medindo aceleração (m/s2) na faixa de 1 kHz a 6 kHz permite boa
avaliação da evolução do estado do rolamento, observando que a
região de ressonância se desloca para esquerda do espectro
conforme aumento da severidade, ver fig. abaixo.

A principal técnica utilizada na detecção de defeito em rolamentos é a técnica de aceleração,

fazendo uso do método de Fator de crista.

Figura 36 – Representação identificação de defeito em rolamentos em aceleração e e fator de crista

OBS.: O parâmetro de velocidade poderá identificar algum problema de rolamentos já em fases

bem avançadas do defeito.