1

TÉCNICAS AVANÇADAS
DE MANUTENÇÃO
 2

3 UNIDADE 1 - Introdução
4 UNIDADE 2 - Análise Vibracional
4 2.1 Do surgimento aos dias atuais

6 2.2 Conceito e aplicações

10 2.2.1 O uso da bancada RLAM

13 UNIDADE 3 - Tribologia e Ferrografia

13 3.1 A tribologia

16 3.2 A ferrografia

SUMÁRIO
17 3.3 O processo e tipos de análise da ferrografia

17 3.3.1 Exame Analítico (AN)

18 3.3.2 Exame Quantitativo (DR)

20 UNIDADE 4 - Termografia
21 4.1 Aplicações elétricas

22 4.2 Aplicações mecânicas

24 UNIDADE 5 - Ultrassom
24 5.1 Fundamentos e princípios do ultrassom

26 5.2 Aplicações do ultrassom

28 5.3 Componentes e funcionamento de um ultrassom

32 UNIDADE 6 - Espectrografia
34 UNIDADE 7 - Hidráulica e Análise de Pressões
34 7.1 Hidráulica

34 7.2 Bombas hidráulicas

36 7.3 Bombas de engrenagens

36 7.4 Caldeiras a vapor

37 7.5 Vasos de pressão

39 UNIDADE 8 - Lubrificação
39 8.1 Tipos de lubrificantes

40 8.2 Características e propriedades dos óleos lubrificantes

43 8.3 Programa de lubrificação

46 UNIDADE 9 - Pneumática
48 REFERÊNCIAS
 3

UNIDADE 1 - Introdução

Ao conjunto de cuidados técnicos in- Ressaltamos em primeiro lugar que em-

dispensáveis para que as máquinas de um
parque industrial, bem como outros ins-
trumentos, instalações e ferramentas fun-
cionem de maneira regular e permanente,
pertencem ações como a conservação, a
adequação, restauração, substituição e
prevenção. São exemplos básicos de con-
servação, a lubrificação de uma engrena-
gem; de restauração, a retificação de uma
mesa de desempeno; de substituição, a
troca do plugue de um cabo elétrico.
Se pensarmos no campo de atuação da
manutenção preditiva, ele é bastante am-
plo. Em cada equipamento ou instalação é
possível encaixar pelo menos um tipo de
aplicação, dentre as quais, por mais conhe-
cidas e usuais, podem-se destacar: Análise
Vibracional, Ferrografia, Termografia, Ul-
trasonografia e Análise de Pressões.
Pode-se destacar, ainda, a manutenção
preditiva como importante ferramenta
de apoio em modernos programas de ma-
nutenção, como na TPM (Total Productive
Maintenance), onde é de fundamental im-
portância no Pilar de Manutenção Planeja-
da (LIMA; SALLES, 2006).
bora a escrita acadêmica tenha como pre-
missa ser científica, baseada em normas e
padrões da academia, fugiremos um pouco
às regras para nos aproximarmos de vocês
e para que os temas abordados cheguem
de maneira clara e objetiva, mas não me-
nos científicos. Em segundo lugar, deixa-
mos claro que este módulo é uma compila-
ção das ideias de vários autores, incluindo
aqueles que consideramos clássicos, não
se tratando, portanto, de uma redação ori-
ginal e tendo em vista o caráter didático da
obra, não serão expressas opiniões pesso-
ais.
Ao final do módulo, além da lista de re-
ferências básicas, encontram-se outras
que foram ora utilizadas, ora somente con-
sultadas, mas que, de todo modo, podem
servir para sanar lacunas que por ventura
venham a surgir ao longo dos estudos

Outra importante contribuição da ma-

nutenção preditiva refere-se às caracte-
rísticas de produto e processos que podem
ser monitorados através de parâmetros
específicos de equipamentos ou instala-
ções, os quais podem ser vinculados à fre-
quência da manutenção preditiva.

São essas técnicas e sua aplicabilidade

prática que veremos ao longo desta apos-
tila.
4
UNIDADE 2 - Análise Vibracional
2.1 Do surgimento aos
dias atuais
O conceito básico de análise vibracio-
nal consiste em análise de sistemas ro-
tacionais (como motores, etc.), medindo
sua vibração e comparando com gráficos
de valores preestabelecidos, nos quais é
possível avaliar rolamentos e os compo-
nentes periféricos aos rolamentos.
A medição e análise vibracional teve
início efetivo na década de 1970, com o
desenvolvimento da indústria petroquí-
mica que gerou a necessidade de implan-
tação de sistemas de proteção de turbo
máquinas.
As vibrações eram medidas através de
analisadores com filtro sintonizável, gra-
vadores de fita magnética e analisadores
de espectro. Houve o surgimento da tec-
nologia de minicomputadores, que era
frágil e difícil de ser mantida em ambien-
te industrial.
Numa breve retrospectiva pro-
posta por Santos (2010) temos que:
Nas décadas de 1970 e 1980 eram uti-
lizados medidores analógicos nacionais
e importados operados à bateria, e os
modelos com filtro, que permitiam o ba-
lanceamento de campo com uso de luz
estroboscópica. Também havia os anali-
sadores espectrais que exigiam o uso de
gravação em fita magnética em campo e
posterior reprodução em laboratório.
De 1985 a 1994 ocorreu a implanta-
ção da manutenção preditiva em gran-
des empresas, interessadas em identifi-
car o tipo de falha e o período estimado
para ela ocorrer. Com ela, surgiram os
primeiros analisadores FFT (Fast Fourier
Transform) de campo, operados à bateria
e comunicados com os embrionários PC
(Personal Computer), e a evolução para os
coletores de espectros de vibração. Com
o desenvolvimento da eletrônica, apare-
ceram os coletores portáteis de vibração.
De 1994 a 2003, ocorreu um inves-
timento vertiginoso das empresas em
sistemas de manutenção preditiva, mui-
tas vezes sem o correspondente investi-
mento em desenvolvimento de recursos
humanos necessários para a obtenção de
resultados consistentes.
Desde 2003, o diagnóstico é conside-
rado uma ferramenta do processo, e o
foco foi alterado para o gerenciamento
de ativos, o aumento da disponibilidade
e a disponibilização da informação para
outras áreas da empresa.
A manutenção pró-ativa para confia-
bilidade (PRM) é o passo seguinte a um
bom programa de manutenção prediti-
va. Algumas empresas de classe mundial
e de diferentes segmentos descobriram
que este sistema, bem implantado, é o
mais efetivo método de gerenciamento
de risco, aumentando a confiabilidade e
ajudando a obter o melhor retorno para
os ativos.
A tendência das indústrias de classe
mundial é procurar obter altos níveis de
eficiência da planta, através da análise
das informações e processos de controle
 5

de seus ativos. costando o ouvido no cabo da chave, ou-

ve-se o ruído) ao estetoscópio que veio
Nessa caminhada tivemos da chave
substituí-la até medidores, analisadores,
de fenda (coloca-se a ponta da chave no
monitores e transmissores de vibração.
ponto que se deseja checar [ouvir] e, en-

Abaixo tem-se um modelo simplificado

para registro de vibrações
6
Os pontos A, B, C, são os locais deter-
minados para a medição. Os sensores dos
aparelhos devem ser encostados nestes
pontos.
Além deste controle, deve existir
uma pasta com toda documentação per-
tinente à máquina (cópia da nota fiscal,
catálogo, desenhos e outros).
Não havendo catálogos, solicite ao
fabricante (caso a máquina seja antiga, é
provável que não exista catálogo, então,
deve ser programada uma abertura para
efetuar os desenhos) (SANTOS, 2010).
2.2 Conceito e aplicações
Segundo Rao (2009), qualquer movi-
mento que se repete após um intervalo
de tempo pode ser denominado vibra-
ção. Silva (2009) concorda com Rao ao
afirmar que um movimento periódico, tal
como uma oscilação de uma partícula, de
um sistema de partículas ou de um corpo
rígido, em torno de uma posição de equi-
líbrio é definida como vibração.
O conhecimento das características
das respostas em vibração associadas a
defeitos comuns possibilita a identifica-
ção prévia dos mesmos nas mais diferen-
tes máquinas, sem, no entanto, se fazer
necessária uma desmontagem investiga-
tiva.
Há numerosas fontes de vibração em
um ambiente industrial que tornam ne-
cessárias manutenções frequentes e
dispendiosas. O controle da vibração é
facilitado quando o agente motivador é
identificado pela análise da resposta do
sistema e, muitas vezes, as altas ampli-
tudes de vibração podem ser eliminadas
por uma atuação prática simples, subsi-
diada por uma análise teórica bem feita
(AMORIM, 2006).
Diversos métodos são utilizados no
controle das fontes de vibrações, são
eles: Controle das frequências naturais
do sistema, inserção de mecanismos de
amortecimento, tais como os neutraliza-
dores e absorvedores de vibrações; con-
trole de folgas e eliminação de roçamen-
tos. (JESUS; CAVALCANTE, 2011).
O diagnóstico de problemas em máqui-
nas rotativas consiste em um processo
de identificação das causas da origem da
vibração mediante a análise das mesmas,
fazendo-se assim necessário conhecer
as características dos equipamentos e as
principais peculiares associadas a poten-
ciais falhas.
Eisenmann (1997 apud JESUS; CAVAL-
CANTE, 2011) afirma que desbalance-
amento é uma das fontes mais comum
de vibração em máquinas e equipamen-
tos, enquanto Inman (2004 apud JESUS;
CAVALCANTE, 2011) cita que vibrações
causadas por desbalanceamento normal-
mente dominam o espectro e ocorrem na
frequência de rotação (1 x RPM). O des-
balanceamento acontece devido a uma
alteração no equilíbrio das forças radiais
que atuam sobre o eixo da máquina. A
causa mais comum é o acúmulo de ma-
terial sobre volantes de inércia, hélices
de ventiladores, hélices de ventoinhas
de motores, etc., mas pode ser causado
também por perda de massa como a que-
bra de uma hélice, por exemplo. Se um
componente específico (como ventila-
dor, motor, rotor, por exemplo), é afetado
individualmente por desbalanceamento,
esse componente vibrará mais que os ou-
tros, mas se a fonte for um acoplamento,

ocorre de todo conjunto da máquina vi-
brar.
O desalinhamento, ilustrado abaixo, é
um problema tão comum como o desba-
lanceamento. Em uma montagem me-
cânica existem vários eixos, mancais e
acoplamentos com características dinâ-
micas diferentes. Quando o conjunto gira
Tipos de desalinhamento
As características de vibração ocasio-
nadas por desalinhamento dependem do
tipo de desalinho e da extensão ou grau
de desalinhamento. As características
gerais são:
aparecimento de vibrações nas duas
direções, na radial e na axial;
o desalinhamento ocorre em uma
certa direção, logo as forças radiais não
serão uniformemente distribuídas e a vi-
bração é direcional;
normalmente, a frequência de vibra-
ção é a de rotação do eixo (1 x RPM); con-
tudo, quando o desalinhamento é seve-
ro, a frequência é de segunda ordem (2 x
RPM) e muitas vezes também de terceira
ordem (3 x RPM). O desalinhamento an-
gular geralmente causa vibração em 1 x
RPM; o paralelo causa vibração predomi-
nante em 2 x RPM (JESUS; CAVALCANTE,
2011).
O roçamento entre partes estacioná-
7
as forças dinâmicas interagem entre si,
excitando vibrações no sistema. Mesmo
com as máquinas bem alinhadas inicial-
mente, à frio, vários fatores podem afe-
tar esse estado, tais como a dilatação
térmica dos metais (quando da máquina
em funcionamento), os assentamentos
de fundação e a deterioração de ancora-
gens (MELO, 2008).
rias e rotativas de uma máquina pode
causar aumento dos níveis de vibração
nas frequências de 1x e 2x RPM. Se o
atrito for contínuo poderão aparecer vi-
brações numa faixa larga em altas frequ-
ências. Quando o roçamento for parcial,
aparecem no espectro picos correspon-
dentes às frequências naturais do siste-
ma.
Esse tipo de vibração é muito comum
em selos de máquinas rotativas ou quan-
do há eixos empenados, partes quebra-
das ou danificadas que levam ao atrito
entre metal, situação que pode ocorrer
por conta de babbit’s danificados nos
mancais. O roçamento produz espectros
semelhantes aos das folgas mecânicas,
e gera uma série de frequências excitan-
do uma ou mais ressonâncias (ANDRADE,
2004) (JESUS; CAVALCANTE, 2011).
Abaixo temos três espectros carac-
terísticos de desbalanceamento, desali-
nhamento e roçamento.
8

Espectro de desbalanceamento

Espectro de desalinhamento

Espectro de roçamento
Fonte: RLAM (2008 apud JESUS; CAVALCANTE, 2011, p.23-5)
As máquinas são elementos mecânicos
complexos, articulados. As peças que so-
frem excitação podem oscilar e as oscila-
ções transmitem-se pelas articulações aos
demais elementos acoplados. O resultado é
um complexo de frequências que caracteri-
za o sistema.
Marçal e Susin (2005) explicam que cada
vez que uma peça altera suas característi-
cas mecânicas por desgaste ou trinca, uma
componente de frequência do sistema será
alterada. Havendo alteração no acoplamen-
to entre as peças, altera o coeficiente de
transmissão do sinal entre as peças e, em
consequência, a forma de frequência global
do sistema.
Folgas, defeitos ou desalinhamentos de
rolamentos ou mancais de máquinas rotati-
vas refletem-se na alteração de frequências
ou no surgimento de novas frequências. O
desbalanceamento do rotor é transmitido
pelo rolamento.
As forças centrífugas, alternativas e de
fricção atuantes nos distintos elementos
de uma máquina em operação, dão origem
a vibrações mecânicas proporcionais, que
se manifestam nos mancais. Devido a este
fato, medindo-se vibrações nos mancais
pode-se detectar e determinar os esforços
9
presentes em quaisquer componentes da
máquina, determinando-se eventuais anor-
malidades de funcionamento. Em geral, a
medida de vibrações deve ser efetuada nos
mancais, por ser um dos pontos válidos pe-
las normas em uso empregadas para avaliar
o funcionamento de máquinas (YA’CUB-
SOHN, 1983 apud MARÇAL; SUSIN, 2005).
A premissa fundamental sobre a qual se
baseia a análise de vibração como técnica
aplicada à manutenção industrial é:
Cada componente ou cada tipo de
deficiência mecânica de uma máquina
em operação produz uma vibração de
frequência específica que em condi-
ções normais de funcionamento, alcan-
ça uma amplitude máxima determinada
(YA’CUBSOHN, 1983 apud MARÇAL; SU-
SIN, 2005).
Desta feita, é possível medindo-se e
analisando-se a vibração, estabelecer sua
origem, identificar cada componente da
máquina e o tipo de falha que a está geran-
do, além, de avaliar o estado mecânico do
componente que a produz ou a gravidade
da deficiência detectada.
A metodologia básica recomenda
o seguinte:
10
1) Medição de frequência para
identificar a origem da vibração – o
conhecimento da frequência permite
identificar o componente da máquina ou
a natureza da falha que produz a vibra-
ção.
2) Medição da amplitude para ava-
liar a vibração e consequentemente
o funcionamento normal ou anormal
do sistema – a medição da amplitude
permite avaliar por comparação com va-
lores limites, previamente estabelecido,
se a vibração corresponde a um funcio-
namento normal ou anormal e o grau de
importância da falha detectada (MARÇAL
E SUSIN, 2005).
2.2.1 O uso da bancada
RLAM
Os rolamentos geram quatro frequên-
cias características relacionadas a defei-
tos. Eles são relativos a falhas na pista
externa, na pista interna, nas gaiolas e
corpos rolantes. Essas frequências são
várias vezes a velocidade de rotação do
eixo, porém não são necessariamente
múltiplos inteiros dessa rotação (LAMIN;
ABREU; BRITO, 2006).
Mancais de rolamento com defeito
sobre as pistas, esferas ou rolos, usual-
mente causam vibrações em altas frequ-
ências. Isso se explica devido à natureza
das forças dinâmicas que excitam o ro-
lamento defeituoso gerando vibrações.
Por exemplo, uma falha na esfera passa
pelas pistas interna e externa em uma
sucessão de impactos com o dobro da
frequência de rotação da esfera. A frequ-
ência fundamental da vibração será bem
mais alta do que a do eixo. Além disso,
forças dinâmicas do tipo impulso geram
vibrações de frequência muito alta, na
faixa de ressonância estrutural das pis-
tas do rolamento. A amplitude da vibra-
ção dependerá da extensão da falha no
rolamento.
A Manutenção Industrial da RLAM dis-
põe de um setor denominado Preditiva,
que se dedica ao acompanhamento con-
tínuo dos parâmetros de funcionamento
dos equipamentos dinâmicos que com-
põe a planta da Refinaria. A Manutenção
Preditiva da RLAM faz uso das técnicas
de análise de óleo, medição de tempera-
tura e monitoramento dos níveis de vi-
bração como ferramentas de identifica-
ção e acompanhamento de defeitos em
diversos equipamentos.
A análise de vibração desponta como
uma técnica de fundamental importân-
cia ao passo que disponibiliza os resul-
tados das investigações de forma rápida
e criteriosa, possibilitando tomadas de
decisões de maneira consciente. Com o
objetivo de difundir os conhecimentos
relativos às técnicas de monitoramento
de equipamentos rotativos, a RLAM pos-
sui uma bancada de testes que simula
um conjunto rotor-mancal. Essa bancada
é composta por uma base metálica, mo-
tor e acoplamento, eixo e disco de inér-
cia, mancais de deslizamento e suportes
para sensores, conforme mostra a figura
abaixo:

Na bancada da RLAM os transdutores
(dispositivos que recebem um sinal e o
retransmite, através de transformações
de energia, fazendo uso, para isso, de
elementos sensores) utilizam o princí-
pio do contato, no qual é medido o mo-
vimento absoluto da máquina. Esses são
os mesmos que os técnicos da Preditiva
aplicam no cotidiano das medições e se
caracterizam pela facilidade de trans-
porte e montagem. No caso específico da
RLAM, os transdutores são sensores de
aceleração (acelerômetros) (ASH210-A)
constituídos basicamente por uma mas-
sa sísmica e um cristal piezelétrico, utili-
zados na condição de nível global dos si-
nais coletados, com sensibilidade de 100
mV/g ± 5%, banda passante de 0,5 Hz -
15 kHz e base magnética.
Os analisadores portáteis, frequente-
mente chamados de coletores de dados,
são aparelhos desenvolvidos objetivan-
do acompanhar e verificar o estado de
11
Fonte: JESUS; CAVALCANTE (2011, p. 11)
funcionamento de equipamentos dinâ-
micos. São projetados para terem opera-
ção simplificada, incorporando funções
pré-programadas de armazenamento de
rotas (que são caminhos, sequências de
medição) e coleta rápida de dados.
O coletor de sinais utilizado na banca-
da é um analisador portátil CSI 2130, que
apresenta processamento contínuo, dis-
play colorido, bateria com autonomia de
oito horas e cabo de comunicação com
entrada USB (EMERSONPROCESS, 2010).
Tendo em vista a condição que se
deseja investigar, é preciso buscar um
ponto externo acessível durante o fun-
cionamento do equipamento, que seja
portador das informações desejadas. A
trajetória da vibração, desde a fonte até
o ponto de medida deve ser a mais sólida
e curta possível, garantido máxima fide-
lidade na transmissão. Por esse motivo,
os pontos de medição devem ser sempre
nos locais mais próximos da sustentação
12

do equipamento. No caso dos equipa- nas posições vertical, horizontal e axial

mentos rotativos isso se dá nos mancais de cada mancal, e é medida a vibração
(DIAS; RODRIGUES; RAMALHO, 2009). nessas direções também no motor (figu-
ra abaixo).
Na bancada são executadas medições

Pontos de aquisição de dados na bancada

É fato que as máquinas rotativas são
equipamentos utilizados nos diversos
ambientes do cotidiano, tornando-se
elementos indispensáveis nas atividades
humanas e devido ao alto nível de exi-
gência em tais especialidades, conhecer
o comportamento dinâmico dessas má-
quinas é fundamental.
triais, é ponto de partida para investigar
não só estes como outros fenômenos de
maneira contínua, contribuindo para so-
lucionar vários problemas em máquinas
industriais.

No estudo realizado por Jesus e Caval-

canti (2011), ao analisar experimental-
mente um conjunto suportado por dois
mancais de deslizamento, localizado na
RLAM e suas respectivas respostas para
os fenômenos de desbalanceamento, de-
salinhamento e roçamento, concluíram
que a obtenção de conhecimento relati-
vo aos principais fenômenos que afetam
os equipamentos rotativos, através da
aquisição de dados e análise da resposta
do sistema simulando condições específi-
cas de operação de equipamentos indus-
 13

UNIDADE 3 - Tribologia e Ferrografia

3.1 A tribologia O desgaste é a principal causa da deterio-

ração dos componentes de máquinas devido
O termo tribologia, que vem do grego
à fadiga superficial do material (BARWELL,
Τριβο (Tribo – esfregar) e Λογοσ (Logos – es-
1979 apud SUSKI, 2004). Ele raramente é
tudo) foi utilizado, oficialmente, pela primei-
catastrófico, porém reduz a eficiência da
ra vez, em 1966, em um relatório feito por
operação, podendo resultar em mudanças
H. Peter Jost para o comitê do departamen-
dimensionais dos componentes ou danos
to inglês de educação e ciência. Neste rela-
na superfície, que podem gerar problemas
tório, o termo foi definido como a “ciência e
secundários como vibrações e desalinha-
tecnologia de superfícies interativas em mo-
mentos. Entretanto, em casos extremos o
vimento relativo e dos assuntos e práticas
desgaste causa a formação e propagação de
relacionados”. Tal relatório continua estudos
trincas na superfície do componente ou pró-
sobre os impactos econômicos do desgaste
xima à mesma, podendo levar a sua fratura e
de peças, principalmente automotivas. As
a formação de fragmentos.
maiores perdas no motor de um automóvel
(por exemplo), transitando em uma cidade, Resistência ao atrito e desgaste não são
são devidas ao resfriamento e à exaustão. propriedades intrínsecas do material, mas
são características do sistema de engenha-
Apenas 12% da potência do motor são
ria (Tribosistema), podendo causar perdas de
transmitidas às rodas, o que é menor do que
energia e material, respectivamente. Atrito é
as perdas por atrito (cerca de 15%). Conside-
a resistência ao movimento e aumenta com a
rando melhorias de 20% a economia seria
interação da área de contato real dos sólidos.
de 300 milhões de reais por ano e uma re-
dução de 37.500 toneladas de CO2 emitidos As perdas devido ao desgaste podem
para atmosfera, apenas na cidade de São ser reduzidas por otimização e organização,
Paulo, segundo dados obtidos por Anderson além de um design apropriado, produção,
em 1991(Anderson, 1991 apud RADI et al., montagem, acessórios (veja figura abaixo) e
2007). microestrutura do componente.
A tribologia reúne os conhecimentos ad-
quiridos na física, na química, na mecânica e
na ciência dos materiais para explicar e pre-
ver o comportamento de sistemas físicos
que são utilizados em sistemas mecânicos, é
a ciência que estuda o desgaste e o atrito, ou
seja, a interação de superfícies em movimen-
to e de técnicas relacionadas às mesmas.

Segundo Radi et al. (2007), o que unifica

a tribologia não são os conhecimentos bási-
Fonte: Zum-Gahr (1987 apud SUSKI, 2004, p. 18)
cos, mas sim a área de aplicação.
14
O controle das perdas por desgaste deve
iniciar com o correto processo de fabricação
do produto, incluindo a escolha do equipa-
mento e lugar para instalação. Para estoca-
gem deve-se considerar as partes a serem
protegidas do desgaste.
O design do produto pode reduzir efetiva-
mente o desgaste de componentes, otimi-
zando a transferência de força e movimento,
o uso apropriado de materiais e lubrificantes
em função da força, temperatura e ambien-
te. Partes submetidas ao desgaste devem
Modo de desgaste
O desgaste adesivo ocorre quando a
ligação adesiva entre as superfícies é sufi-
cientemente forte para resistir ao desliza-
mento. Como resultado dessa adesão, uma
deformação plástica é causada na região
de contato gerando uma trinca que pode
se propagar levando à geração de um ter-
ceiro corpo e a uma transferência comple-
ta de material.
No desgaste abrasivo ocorre remoção
de material da superfície. Esse desgaste
ocorre em função do formato e da dureza
dos dois materiais em contato.
ser projetadas para uma fácil substituição.
O grau de exatidão da forma, tamanho, per-
fil da superfície, rugosidade e folga entre
as superfícies durante o funcionamento in-
fluenciam o atrito e desgaste. A vida útil em
serviço depende muito da exatidão da mon-
tagem, por exemplo, alinhamento exato e
limpeza de quaisquer superfícies sujeitas à
falha do componente (SUSKI, 2004).
Tradicionalmente são aceitos quatro
modos de desgaste que estão represen-
tados na Figura abaixo:
Fonte: RUDI et al. (2007, p. 3)
Quando o desgaste é ocasionado pelo
alto número de repetições do movimento
ele é chamado de desgaste por fadiga.
O desgaste corrosivo ocorre em meios
corrosivos, líquidos ou gasosos. Neste tipo
de desgaste são formados produtos de re-
ação devido às interações químicas e ele-
troquímicas. Essas reações são conhecidas
como reações triboquímicas e produzem
uma intercamada na superfície que depois
é removida.
Os modos de desgaste podem ocorrer

através de diversos mecanismos. Os me-
canismos de desgaste são descritos pela
consideração de mudanças complexas na
superfície durante o movimento. Em geral,
o desgaste ocorre através de mais de um
modo, portanto, a compreensão de cada
Diagrama dos processos de desgaste em função do ele-
mento interfacial e do tipo de movimento das interfaces
O desgaste ocorre em função da cine-
mática do sistema. Pode variar entre, des-
lizamento, rolamento, oscilação, impacto e
erosão, dependendo do tipo de interação
e do movimento das interfaces. A erosão
pode ainda ser classificada pelo estado fí-
sico do contracorpo, sólido ou líquido, ou
pelo ângulo de ação, alto ou baixo. Os pro-
cessos de desgaste também poderão ser
classificados quanto ao elemento inter-
facial, podendo ser de desgaste de 2-cor-
pos ou estar sob ação de partículas sólidas
pressionadas entre duas superfícies, por
15
mecanismo de desgaste em cada modo se
torna importante. O diagrama abaixo mos-
tra um breve resumo destes mecanismos
(Kato, 2001 apud RUDI et al., 2007; SUSKI,
2004).
exemplo, poeira em lubrificantes ou mine-
rais em rochas sob pressão, caracterizando
um desgaste de 3-corpos (Peterson, 1980
apud SUSKI, 2004; RUDI et al., 2007). O
pesquisador tem que ter sempre em men-
te o tipo de aplicação do material que ele
deseja testar para que possa simular as
mesmas condições de velocidade, de movi-
mento e de carga.
Existem diferentes técnicas que podem
ser utilizadas para testes de desgaste. Em
contraste com outros testes mecânicos,
16
não há especificação única de padroniza-
ção, mas um número razoável de técnicas
aceita em todo o mundo. Em função da falta
de padronização existem, quase sempre,
diferenças nos procedimentos dos testes,
como tamanho e geometria dos corpos de
prova, ambiente, etc. Portanto, é muito im-
portante o conhecimento das condições de
teste para a correta comparação dos resul-
tados obtidos.
Outro fator que contribui para o eleva-
do número de testes é a grande variedade
de sistemas de desgaste que ocorrem na
prática. Oportunamente, quando técnicas
similares são utilizadas, os resultados ob-
tidos podem ser comparados, ao menos
qualitativamente.
Obter-se-á sucesso na comparação de
resultados obtidos em laboratório com a
indústria somente se os mecanismos do
sistema no laboratório e prática forem bas-
tante similares (SUSKI, 2004).
3.2 A ferrografia
A ferrografia foi descoberta em 1971
por Vernon C. Westcott, um tribologista
de Massachusetts, Estados Unidos, e de-
senvolvida durante os anos subsequentes
com a colaboração do Roderic Bowen e pa-
trocínio do Centro de Engenharia Aerona-
val Americano e outras entidades, (www.
bibvirt.futuro.usp.br). Em 1982, a ferrogra-
fia foi liberada para uso civil e trazida para
o Brasil em 1988. (BARONI; GOMES, 1995).
A ferrometria é uma técnica que conta o
número de micropartículas metálicas num
dado volume de lubrificante (mede o des-
gaste que envolve a perda de massa), mas
são necessárias técnicas mais complicadas
para detectar microfissuras de fadiga e
transformações estruturais dos materiais
(ultravioletas e líquidos penetrantes, ul-
trassons ou raios-X, por exemplo).
Segundo Schio (2011), a ferrografia é
uma técnica laboratorial de manutenção
preditiva para o monitoramento e diagno-
se de condições dos componentes das má-
quinas (embora existam inúmeras outras
aplicações, como desenvolvimento de ma-
teriais e lubrificantes). A partir da quantifi-
cação e análise da formação das partículas
de desgaste (limalhas), encontradas em
amostras de lubrificantes, determinam-se:
tipos de desgaste, contaminantes, desem-
penho do lubrificante, etc.
Há dois níveis de análise ferrográfica.
Uma quantitativa que consiste numa téc-
nica de avaliação das condições de desgas-
te dos componentes de uma máquina por
meio da quantificação das partículas em
suspensão no lubrificante, e uma analítica
que utiliza a observação das partículas em
suspensão no lubrificante (CUNHA, 2005).
O conceito básico consiste na análise
de particulados e propriedade de fluídos e
óleos hidráulicos, visando a determinação
de sua qualidade para atendimento das es-
pecificações do seu meio ambiente funcio-
nal (equipamento).
São princípios básicos da ferrogra-
fia:
toda máquina se desgasta;
o desgaste gera partículas;
o tamanho e a quantidade das partícu-
las indicam a severidade do desgaste;
a morfologia e o acabamento super-
ficial das partículas indicam o tipo de des-
gaste (ALMEIDA, 2006).

3.3 O processo e tipos de
análise da ferrografia
A amostragem é feita com a máquina
em funcionamento ou momentos após a
sua parada, de forma a ser evitada a pre-
cipitação das partículas (ALMEIDA, 2006).
O ponto de coleta deve estar localizado
o mais próximo possível da fonte de ge-
ração de partículas. No caso de sistemas
circulatórios, uma válvula na tubulação de
retorno do óleo é o ponto ideal. Quando
inacessível, drenos em reservatórios ou
amostragem por meio de bombas de cole-
ta são alternativas válidas. O maior cuida-
do está em se evitar pontos após filtros ou
regiões onde não ocorra homogeneização.
Enviadas ao laboratório, as amostras serão
analisadas pelo dois tipos de exames fala-
17
dos anteriormente.
3.3.1 Exame Analítico (AN)
Permite a observação visual das partí-
culas para que sejam identificados os tipos
de desgaste presentes (ALMEIDA, 2006).
Sobre uma lâmina de vidro (ferrograma)
bombeia-se lentamente a amostra. As par-
tículas são depositadas e, posteriormente,
examinadas com o auxílio de um microscó-
pio ótico especial (ferroscópio).
O ferrograma possui 25 x 60 x 0,7 mm.
Montado no ferrógrafo analítico (abaixo)
sofre a ação de um campo magnético cuja
distribuição das linhas de força não é uni-
forme, mas de intensidade menor na en-
trada do fluxo e, num gradiente crescente,
tem sua intensidade máxima na saída.
Fonte: Almeida (2006, p. 140).
18
Dessa forma, à medida que a amostra flui
por sobre a lâmina, as partículas ferromag-
néticas de maior tamanho são depositadas
logo na entrada. Avançando-se no ferrogra-
ma, encontramos as partículas de tamanhos
menores. Na saída, observamos as partícu-
las de até 0,1 μm. Essas partículas são iden-
tificadas pela forma com que se alinham,
seguindo a direção das linhas de força do
campo magnético.
As partículas paramagnéticas ou não
magnéticas (ligas de cobre, alumínio, prata,
chumbo, etc. e contaminantes como areia,
borracha, fibras de pano, papel etc.) deposi-
tam-se de forma aleatória. São encontradas
ao longo de todo ferrograma.
Ao final do bombeamento da amostra,
circula-se um solvente especial, isento de
partículas, que “lava” o ferrograma, levando
consigo o lubrificante. Até 98% das partícu-
las presentes na amostra permanecem reti-
das na lâmina. Após a secagem, o ferrograma
está pronto para ser examinado no ferroscó-
pio.
Todo material utilizado na ferrografia é
descartável. Um ferrograma, com cuidados
especiais, pode ser armazenado por até 4
anos. Cada tipo de desgaste pode ser identi-
ficado pelas diferentes formas que as partí-
culas adquirem ao serem geradas.
O desgaste mais comum é a Esfoliação.
São partículas geralmente de 5 μm, poden-
do atingir 15 μm. Sua forma lembra flocos de
aveia. A Esfoliação é gerada sem a necessi-
dade de contato metálico, mas apenas pela
transmissão de força tangencial entre uma
peça e outra por meio do filme lubrificante.
A quantidade e o tamanho dessas partículas
aumentarão caso a espessura do filme seja
reduzida devido à sobrecarga, diminuição da
viscosidade do óleo, diminuição da velocida-
de da máquina, etc.
Outro desgaste bastante comum é a Abra-
são. Gera partículas assemelhadas a cavacos
de torno com dimensões de 2 a centenas
de mícron. A principal causa para esse tipo
de desgaste é a contaminação por areia. Os
pequenos grãos de areia ingeridos pela má-
quina se incrustam, por exemplo, num man-
cal de metal patente e o canto vivo exposto
“usina” o eixo que está girando, tal qual um
torno mecânico.
De forma geral, considera-se como indí-
cio de problema partículas maiores que 15
μm. Os vários tipos de partículas observadas
pela ferrografia recebem nomes que repre-
sentam ora o tipo do desgaste (Esfoliação,
Abrasão, Corrosão, etc.), ora sua forma (La-
minares, Esferas, etc.) ou ainda a natureza
(Óxidos, Polímeros, Contaminantes Orgâni-
cos, etc.).
Existem regras bem definidas para a re-
presentação da taxa de incidência de cada
tipo de partícula num ferrograma. A repre-
sentação da análise é feita de forma gráfica,
onde barras horizontais indicam a incidência.
3.3.2 Exame Quantitativo
(DR)
Segundo Almeida (2006), a Ferrografia
Quantitativa, ou ferrografia de leitura dire-
ta (Direct Reading = DR) utiliza os mesmos
princípios da ferrografia analítica. A diferen-
ça está no formato do corpo de prova e no
método de leitura.
O corpo de prova (conjunto tubo precipita-
dor) é formado por uma mangueira de PTFE,
um tubo de vidro e uma mangueira de dre-
nagem. O tubo de vidro é instalado sobre o
campo magnético especial, da mesma forma

que o ferrograma. Duas regiões deste tubo
são iluminadas de baixo para cima por uma
fonte de luz controlada. A sombra formada
pelas partículas que se depositam no tubo é
observada por fotocélulas ligadas ao circuito
micro processado.
A unidade utilizada na ferrografia quanti-
tativa é exclusiva e arbitrada. Para 50% da
área do tubo coberta por partículas foi arbi-
trado o número 100, adimensional. A leitura
fornecida pelo instrumento é diretamente
proporcional à concentração de partículas da
amostra.
O manuseio dos valores de L e S per-
mite várias interpretações, tais como:
L+S = concentração total de partículas
PLP = (L-S)/(L+S)*100 = modo de desgas-
te
IS = (L2 - S2)/diluição2 = índice de severi-
dade
Assim como em outras técnicas de Manu-
tenção Preditiva, os primeiros exames são
utilizados na determinação da referência da
máquina (base-line).
19
Assim como no ferrograma, as partículas
se precipitam de forma ordenada por tama-
nho. O tubo precipitador é divido em duas
regiões onde se encontram as partículas
maiores que 5 μm, chamadas Grandes (Large
= L) e menores ou iguais a 5 μm, chamadas
Pequenas (Small = S).
Fonte: Almeida (2006, p. 142).
Para cada tipo de máquina estabelecem-
-se diferentes periodicidades nos exames
quantitativos (DR) e analíticos (AN). A título
de exemplo, temos:
a) DR a cada 30 dias.
b) AN a cada 90 dias ou quando algo anor-
mal é apontado pelo DR.
c) Nas duas primeiras amostras efetuam-
-se DR + AN para determinação da base-line
(ALMEIDA, 2006).
Vale guardar...
A Ferrografia consiste na determinação
da severidade, modo e tipos de desgaste
em máquinas, por meio da identificação da
morfologia, acabamento superficial, colora-
ção, natureza e tamanho das partículas en-
contradas em amostras de óleos ou graxas
lubrificantes, de qualquer viscosidade, con-
sistência e opacidade.
20
UNIDADE 4 - Termografia
A técnica que possibilita a medição de
temperaturas ou observação de padrões
diferenciais de distribuição de calor, por
meio da medição da radiação infraverme-
lha, naturalmente emitida pelos corpos,
apresentando imagens térmicas (termo-
gramas) dos componentes, equipamen-
tos ou processos denomina-se Termo-
grafia.
É amplamente utilizada na mecânica e
elétrica, pois apresenta diversas vanta-
gens, como: baixo custo; alto rendimen-
to, com a medição de grandes áreas em
pouco tempo; segurança, pois não há ne-
cessidade de contato físico com os equi-
pamentos.
A utilização da termografia, um ensaio
não destrutivo que tem seu princípio na
leitura térmica, através da radiação in-
fravermelha emitida pelos objetos, está
fundamentado no método preditivo de
manutenção, com propósito de aumen-
tar a confiabilidade dos equipamentos,
ou seja, o equipamento estar disponível
para executar determinado trabalho,
mantendo suas funções continuamente
quando este for solicitado. Considerando
que toda quebra em equipamentos pro-
vocada por disfunção em componentes,
apresenta anteriormente um sintoma de
falha, detectar a alteração da temperatu-
ra normal de operação dos componentes
elétricos, tem sido uma prática bastante
utilizada pelas indústrias, e a aplicação
da termografia é utilizada como método
para monitorar a temperatura dos com-
ponentes, evitando aquecimento exces-
sivo e possíveis falhas (PALUCHOWSKI et
al., 2011).
O conceito básico consiste na análise
pela visão humana do expectro infra-
vermelho, chamadas de termogramas.
O Infravermelho é uma frequência ele-
tromagnética, naturalmente emitida por
qualquer corpo com intensidade propor-
cional a sua temperatura.
Dentre as utilidades da termogra-
fia, elencam-se:
análise de quaisquer circuitos ele-
troeletrônicos;
quadros de energias, estações, su-
bestações;
cabines de entradas de energia;
instalações elétricas;
no breaks;
pontes rolantes, escadas rolantes,
elevadores, etc.
Santos (2006, p.19) faz um breve co-
mentário sobre a evolução, principal-
mente dos equipamentos termovisores,
salientando a importância dos estudos
realizados nesta área:
A Termografia infravermelha, tal como
é conhecida hoje, com Termovisores por-
táteis capazes de detectar e converter,
em tempo real, a radiação infraverme-
lha em imagens visíveis e com a possi-
bilidade de medição de temperatura, só
foi possível devido a diversos estudos e
descobertas, das quais alguns dos mais
importantes, a partir da descoberta da
radiação infravermelha.

A termografia, ou a geração de ima-
gens térmicas, pode ser utilizada em
aplicações, tais como a inspeção de equi-
pamentos elétricos, de processos e no
diagnóstico de construções. Os equi-
pamentos elétricos incluem motores,
equipamentos de distribuição, quadros
de comando, subestações, entre outros.
Equipamentos de processo incluem equi-
pamentos de montagem e manufatura
automatizados. Os diagnósticos de cons-
trução incluem a verificação de umidade
em telhados e inspeções de vazamento
de ar e detecção de umidade no isola-
mento de prédios. Dentre essas aplica-
ções, são mais comumente utilizados
para inspecionar a integridade de siste-
mas elétricos (FLUKE, 2009).
4.1 Aplicações elétricas
Dentro da prática termográfica, os
componentes que envolvam eletricidade
tem a maior aplicação, nos quais se ins-
peciona aquecimento em acionamentos,
aquecimento em bornes, aquecimento
em componentes elétricos, quadros de
comando até subestações de energia.
Em eletricidade e eletrônica, a monito-
rização constante e a detecção precoce
de alterações na temperatura de um de-
terminado componente permitem a pre-
venção de falhas de maquinaria e conse-
quentes perdas de produtividade, além
de resultar em redução significativa nos
custos com manutenção corretiva por fa-
lhas indesejadas de máquinas, por conta
de defeitos em componentes elétricos
que as integram (AFONSO, 2010; FLUKE,
2009).
Seguindo esse mesmo pensamen-
to, em 1972, foi implantado a prática da
21
termografia em Furnas Centrais Elétri-
cas, uma distribuidora de energia, onde
a manutenção preditiva em todas as su-
bestações da empresa, tem como foco
principal a prática termográfica, apre-
sentando ótimos resultados, dentre eles
uma maior confiabilidade do sistema de
distribuição de energia, detectando pro-
blemas em seu estágio inicial, evitando
desta forma paradas indesejadas e, con-
sequentemente, maior produtividade e
operacionalidade de seus sistemas de
distribuição de energia (ARAÚJO; BARBO-
SA; SINISCALCHI, 2008).
O trabalho de Brice apud Santos (2006,
p.23), traz um exemplo prático de aplica-
ção em subestação de energia elétrica,
no qual cita que
um lado importante da operação de
subestações de alta tensão é a manu-
tenção preventiva de equipamentos
elétricos energizados. Os problemas
nesses equipamentos geralmente
aparecem como pontos quentes de-
vido a sobrecargas térmicas locais ou
mau contato.
Em trabalho de Brito, Alves e Filho
(2011), é abordado um programa de ma-
nutenção preditiva em aproximadamente
500 painéis elétricos, utilizando a prática
da análise termográfica, com o objetivo
de introduzir uma variável que indique
a importância da falha no contexto do
sistema. Citam que torna-se necessário
incluir na classificação do aquecimento
o parâmetro de “Criticidade” dos compo-
nentes dos painéis elétricos, que segun-
do eles se classifica em três classes:
Classe 1: quando sua falha afeta o
fornecimento de energia de toda a uni-
22
dade e paradas de custo muito elevado.
Classe 2: quando sua falha causa pa-
radas à produção, porém restritas a uma
parte da unidade.
Classe 3: quando sua falha pode ser
facilmente contornada através de mano-
bras ou redundâncias, sem interromper a
produção.
Ainda, esses mesmos autores de-
monstraram a importância e a eficiência
da análise termográfica, na qual, com a
implantação deste programa, torna-se
possível minimizar os custos de manu-
tenção elétrica e maximizar a disponibili-
dade dos painéis de comando elétrico as-
sistidos, evitando-se falhas prematuras
e paradas indesejáveis da produção por
falhas em componentes que integram os
painéis elétricos (BRITO; ALVES; FILHO,
2011).
4.2 Aplicações mecânicas
As inspeções eletromecânicas e me-
cânicas abrangem uma grande variedade
de equipamentos. A geração de imagens
térmicas provou ser inestimável para a
inspeção de equipamentos, tais como
motores e equipamentos giratórios. A
maior parte dessas aplicações é qualita-
tiva, a imagem térmica atual é normal-
mente comparada com a anterior e, con-
sequentemente, feito comparações para
se detectar quais as partes do motor que
estão gerando um aumento da tempera-
tura, e as possíveis causas de isso estar
acontecendo. Motores são inspecionados
termicamente porque são muito suscetí-
veis a falhas relacionadas ao calor. Captar
imagens térmicas de um motor ao longo
do tempo pode ser de grande valor, pois
pode revelar, se um motor está entupido
com poeira, que tenha falta de fase, que
esteja desalinhado ou desbalanceado,
ou até mesmo se seus rolamentos estão
danificados, evitando com essas análi-
ses a queima desse motor ou a parada de
algum processo por conta disso (FLUKE,
2009).
Além de inspeções termográficas em
equipamentos mecânicos e elétricos,
também existe uma ampla utilização
em demais processos. Um exemplo é no
diagnóstico de construções que pode-se
utilizar o termovisor para inspeção de
umidade em telhados, no qual, através
da diferença de temperatura se compa-
rada a outros pontos do telhado, pode-se
verificar vazamentos de água e demais
danos nas estruturas causados por infil-
trações (FLUKE, 2009).
São vantagens de uma inspeção
termográfica:
excelente custo/ benefício – o cus-
to de uma inspeção termográfica em re-
lação à economia que ela proporciona é
imensurável, pois um bom programa pre-
ventivo de inspeções periódicas e inter-
venções adequadas elimina a ocorrência
de falhas imprevistas e paradas não pro-
gramadas. Além de minimizar a ocorrên-
cia de prejuízos materiais e até humanos;
sem interrupção do processo pro-
dutivo – para apresentação de melhores
resultados, as inspeções devem ser reali-
zadas nos períodos de plena atividade ou
carga;
segurança – as inspeções são reali-
zadas a distâncias seguras, sem necessi-
dade de contato físico entre a instalação
e o inspetor, e permite maior segurança
na estocagem de produtos;
 23

rapidez – a inspeção termográfica

é realizada com equipamentos portáteis,
tornando-se um processo rápido e de
alto rendimento. Em função de resulta-
dos instantâneos, possibilita a interven-
ção imediata, caso necessário;

aumento da confiabilidade – há
uma maior confiança no sistema de tra-
balho, reduzindo-se, assim, os itens em
almoxarifado (SOUZA; PIRES; ALVES,
2010).

Vale guardar...
A análise termográfica, sendo um pro-
cesso não destrutivo e que é realizado
com o funcionamento da máquina com
carga total, pode identificar o defeito
logo em seu início, com a antecedência
necessária que possibilite o planejamen-
to da parada do sistema e um reparo sim-
ples e de baixo custo (SANTOS, 2009).
24

UNIDADE 5 - Ultrassom

Souza (2011) explica didaticamente que das principais ferramentas do controle da

ultrassom corresponde a um som com fre- qualidade de materiais e produtos, contri-
quência de onda superior aos 20 KHz, e tem buindo para garantir a qualidade, reduzir os
algumas aplicações, como a ultrassonogra- custos e aumentar a confiabilidade da inspe-
fia, o ultrassom terapêutico e focando nosso ção.
curso, funciona como um Ensaio Não Des-
São largamente utilizadas nos setores pe-
trutivo (END) (uma das técnicas utilizadas na
tróleo/petroquímico, químico, aeronáutico,
inspeção de materiais e equipamentos sem
aeroespacial, siderúrgico, naval, eletrome-
danificá-los, sendo executados nas etapas
cânico, papel e celulose, entre outros. Con-
de fabricação, construção, montagem e ma-
tribuem para a qualidade dos bens e servi-
nutenção).
ços, redução de custo, preservação da vida
No meio científico, utiliza-se a palavra e do meio ambiente, sendo fator de compe-
frequência para especificar uma grandeza titividade para as empresas que os utilizam
física. Assim como no cotidiano, a frequên- (ABENDE)
cia simboliza a quantidade de determinados
Os END incluem métodos capazes de pro-
eventos que ocorrem em um intervalo de
porcionar informações a respeito do teor de
tempo. No caso particular das ondas, a pala-
defeitos de um determinado produto, das
vra frequência caracteriza o número de osci-
características tecnológicas de um material,
lações de uma onda por um período de tem-
ou ainda, da monitoração da degradação em
po. Ela é medida em Hertz, ou seja, número
serviço de componentes, equipamentos e
de eventos por segundo, em homenagem ao
estruturas.
físico alemão Heinrich Hertz.
Dentre os métodos mais usuais de END,
Há três tipos de ondas: mecânicas, eletro-
além do ultrassom, podemos citar o ensaio
magnéticas e de matéria. As ondas mecâni-
visual, líquido penetrante, partículas magné-
cas dependem de um meio para se propagar,
ticas, radiografia (Raios X e Gama), correntes
enquanto as eletromagnéticas não. Já as
parasitas, análise de vibrações, termografia,
ondas de matéria representam o compor-
emissão acústica, estanqueidade e análise
tamento de pequenas partículas, como elé-
de deformações.
trons e prótons.

Um exemplo de onda mecânica é o som 5.1 Fundamentos e princí-

(vibrações que tem como meio o ar). O som
ouvido pelos seres humanos varia entre as
faixas de frequência 20 Hz à 20 KHz, portan-
to, os sons que ultrapassam ou são inferiores
a tais faixas, não conseguem ser percebidos
pelo homem. Dentre tais sons, há o chamado
ultrassom (SOUZA, 2011).
Voltando aos END, eles constituem uma
pios do ultrassom
Os sons produzidos em um ambiente
qualquer refletem-se ou reverberam nas pa-
redes que constituem o ambiente, podendo
ainda ser transmitidos a outros ambientes.
Este fenômeno constitui o fundamento do
ensaio por ultrassom de materiais.
 25

Assim como uma onda sonora reflete ao Normalmente, as frequências ultrassônicas

incidir num anteparo qualquer, a vibração ou situam-se na faixa de 0,5 a 25 MHz.
onda ultrassônica também reflete quando
Geralmente, as dimensões reais de um
percorre um meio elástico; do mesmo modo,
defeito interno podem ser estimadas com
a vibração ou onda ultrassônica refletirá ao
uma razoável precisão, fornecendo meios
incidir numa descontinuidade ou falha in-
para que a peça ou componente em questão
terna de um meio considerado. Através de
possa ser aceito, ou rejeitado, baseando-se
aparelhos especiais, é possível detectar as
em critérios de aceitação da certa norma
reflexões provenientes do interior da peça
aplicável. Utiliza-se ultrassom também para
examinada, localizando e interpretando as
medir espessura e determinar corrosão com
descontinuidades.
extrema facilidade e precisão (INSPECON,
O teste ultrassônico de materiais é feito 2010).
com o uso de ondas mecânicas ou acústicas
colocadas no meio em inspeção, ao contrá-
Aparelho de ultrassom
rio da técnica radiográfica, que usa ondas
industrial
eletromagnéticas. O ensaio por ultrassom
caracteriza-se por ser um método não des-
trutivo com o objetivo de detectar desconti-
nuidades internas, presentes nos mais varia-
dos tipos ou formas de materiais ferrosos ou
não ferrosos.

As descontinuidades são caracterizadas

pelo próprio processo de fabricação da peça
ou por componentes, como por exemplo,
bolhas de gás em fundidos, dupla laminação
em laminados, microtrincas em forjados, es-
córias em uniões soldadas e muitos outros.
Portanto, o exame ultrassônico, assim como
todo exame não destrutivo, visa a diminuir o
grau de incerteza na utilização de materiais
ou peças de responsabilidade.

Um pulso ultrassônico é gerado e transmi-

tido através de um transdutor especial, en-
costado ou acoplado ao material. Os pulsos
ultrassônicos refletidos por uma desconti-
nuidade, ou pela superfície oposta da peça,
são captados pelo transdutor, convertidos
em sinais eletrônicos e mostrados na tela
LCD ou em um tubo de raios catódicos (TRC)
do aparelho. Os ultrassons são ondas acústi-
cas com frequências acima do limite audível.
Os princípios físicos que regem o ensaio
por ultrassom são a dispersão, a absorção,
a atenuação sônica e a divergência do feixe
sônico.
a) Dispersão – a dispersão do feixe sô-
nico deve-se ao fato de a matéria não ser
totalmente homogênea e conter interfaces
naturais de sua própria estrutura ou que são
provocadas pelo processo de fabricação.
26
Como exemplo citam-se os fundidos, que
apresentam grãos de grafite e ferrita com
propriedades elásticas distintas. A mudança
das características elásticas de ponto num
mesmo material é chamada anisotropia, que
é mais significativa quando o tamanho do
grão é de 1/10 do comprimento de onda.
b) Absorção – absorção é a energia ce-
dida pela onda para que cada partícula do
meio execute um movimento de oscilação,
transmitindo vibração às outras partículas
do próprio meio; esse fenômeno ocorre sem-
pre que uma vibração acústica percorre um
meio elástico.
c) Atenuação sônica – a onda sônica,
ao percorrer um material qualquer, sofre em
sua trajetória efeitos de dispersão e absor-
ção que resultam na redução da sua energia.
Os resultados dos efeitos de dispersão e ab-
sorção, quando somados, resultam na ate-
nuação sônica.
Na prática, esse fenômeno pode ser vi-
sualizado na tela do aparelho de ultrassom,
quando se observam vários ecos de reflexão
de fundo provenientes de uma peça com su-
perfícies paralelas. As alturas dos ecos dimi-
nuem com a distância percorrida pela onda.
A atenuação sônica é importante quan-
do se inspecionam peças em que este fator
pode inviabilizar o ensaio. Soldas em aços
inoxidáveis austeníticos e peças forjadas em
aços inoxidáveis são exemplos clássicos des-
ta dificuldade. O controle e avaliação da ate-
nuação nestes casos é razão para justificar
procedimentos de ensaio especiais. Alguns
valores de atenuação podem ser encontra-
dos num quadro extraído do livro de Krau-
tkramer “Ultrasonic Testing of Materials”.
d) Divergência do feixe sônico – a
divergência é um fenômeno físico respon-
sável pela perda de parte da intensidade
ou energia da onda sônica; a divergência se
pronuncia à medida que a fonte emissora é
afastada das vibrações acústicas. Tal fenô-
meno pode ser observado ao detectar um
defeito pequeno com o feixe ultrassônico
central do transdutor; nesta condição, a am-
plitude do eco na tela do aparelho é máxima.
No entanto, quando o transdutor é afastado
lateralmente ao defeito, a amplitude dimi-
nui, indicando uma queda na sensibilidade
de detecção do mesmo defeito. A diferença
de sensibilidade ou altura do eco de reflexão
entre a detecção do defeito com o feixe ul-
trassônico central e a detecção do mesmo
defeito com a borda do feixe ultrassônico é
considerável.
5.2 Aplicações do ultrassom
É largo o campo de aplicação do utrassom
ou área de abrangência, indo de transfor-
madores, passando por painéis, motores,
geradores, cabos e terminações; isoladores;
barramentos; barramentos blindados; relés;
disjuntores; muflas/ terminações; caixas de
passagem; outros equipamentos elétricos.
As aplicações deste ensaio não destrutivo
são inúmeras: soldas, laminados, forjados,
fundidos, ferrosos e não ferrosos, ligas me-
tálicas, vidro, borracha, materiais compos-
tos, tudo permite ser analisado por ultras-
som. Indústria de base (usinas siderúrgicas)
e de transformação (mecânicas pesadas),
indústria automobilística, transporte maríti-
mo, ferroviário, rodoviário, aéreo e aeroes-
pacial: todos utilizam ultrassom. Mesmo em
hospitais, a primeira imagem de um feto hu-
mano é obtida por ultrassom. Modernamen-
te, o ultrassom é utilizado na manutenção
industrial, na detecção preventiva de vaza-
mentos de líquidos ou gases, falhas opera-
cionais em sistemas elétricos (efeito corona),
 27

vibrações em mancais e rolamentos, etc. O – descargas parciais) – conhecidas como

ensaio ultrassônico é, sem sombra de dúvi-
das, o método não destrutivo mais utilizado
e o que apresenta o maior crescimento para
a detecção de descontinuidades internas
nos materiais (INSPECON, 2010).
Três problemas básicos que podem
ser detectados pelo equipamento de ul-
trassom seriam:
o arco elétrico – que ocorre toda vez
que existe uma disrupção do ar, seguido de
passagem de corrente. A maior parte das fal-
tas em sistemas elétricos industriais ocorre
por falha de isolação, ou seja, através de arco;
corona – ocorre quando a tensão em
um condutor elétrico excede o gradiente de
potencial do ar que circunda este condutor e
começa a ionizá-lo e formar uma nuvem azul
ou púrpura ao redor;
descargas Elétricas (embrionárias
“baby arcing” (arco embrionário), ocorre
quando há perda de isolação e esta perda de
isolação estabelece um caminho para cor-
rentes (descargas) elétricas de baixa inten-
sidade que não podem ser identificadas por
dispositivos de proteção convencionais (EN-
GEPOWER, 2009).
Ferramenta indispensável para garantia
da qualidade de peças de grandes espessu-
ras, com geometria complexa de juntas sol-
dadas e chapas, essa técnica é aplicada na
indústria moderna, principalmente nas áre-
as de caldeiraria e estruturas marítimas. Na
maioria dos casos, os ensaios são aplicados
em aços carbono e em menor porcentagem
nos aços inoxidáveis, bem como materiais
não ferrosos podem ser examinados por
ultrassom, mas requerem procedimentos
especiais, existindo vantagens e desvanta-
gens, a saber:

Vantagens

- Alta sensibilidade na detectabilidade de pequenas descontinuidades internas,

como trincas devido a tratamento térmico, fissuras e outros de difícil detecção por
ensaio de radiações penetrantes (radiografia ou gamagrafia).

- Para interpretação das indicações, o ensaio por ultrassom dispensa processos

intermediários, agilizando a inspeção. No caso de radiografia ou gamagrafia, existe
a necessidade do processo de revelação do filme, que, via de regra, demanda tempo
para o informe de resultados.

- Ao contrário dos ensaios por radiações penetrantes, o ensaio por ultrassom não
requer planos especiais de segurança ou quaisquer acessórios para sua aplicação.

- A localização, a avaliação do tamanho e a interpretação das descontinuidades

encontradas são fatores intrínsecos ao exame ultrassônico, enquanto que outros
exames não definem tais fatores. Por exemplo, um defeito mostrado num filme
radiográfico define o tamanho do defeito mas não sua profundidade e em muitos
casos este é um fator importante para proceder a um reparo.
28

Desvantagens

- Apresenta algumas desvantagens, como a exigência de grande conhecimento

teórico e experiência por parte do inspetor, além do preparo da superfície; o re-
gistro permanente do teste não é facilmente obtido; faixas de espessuras muito
finas constituem uma dificuldade para aplicação do método; em alguns casos de
inspeção de solda existe a necessidade da remoção total do reforço da solda, o que
demanda tempo de fábrica.

- O ensaio por ultrassom de materiais com ondas superficiais é aplicado com seve-
ras restrições, pois somente são observados defeitos de superfície; para detectar
este tipo de descontinuidade, existem ensaios não destrutivos mais simples, como
os ensaios por líquidos penetrantes e por partículas magnéticas, que em geral são
de custo e complexidade inferiores aos do ensaio por ultrassom.

rentes a escolha da função, potência de

emissão, ganho, escala e velocidade de
5.3 Componentes e funcio- propagação.

namento de um ultrassom Todo aparelho possui entradas de co-

Basicamente, o aparelho de ultrassom
contém circuitos eletrônicos especiais,
que permitem transmitir ao cristal pie-
zelétrico, através do cabo coaxial, uma
série de pulsos elétricos controlados,
que são transformados pelo cristal em
ondas ultrassônicas. Da mesma forma,
sinais captados no cristal são mostra-
dos na tela do tubo de raios catódicos em
forma de pulsos luminosos denominados
ecos, que podem ser regulados tanto na
amplitude quanto na posição na tela gra-
duada. Os ecos constituem o registro das
descontinuidades encontradas no inte-
rior do material.
Em geral, os fabricantes oferecem vá-
rios modelos de aparelhos com maiores
ou menores recursos técnicos; entre-
tanto, alguns controles e funções bási-
cas devem existir para que sua utilização
seja possível. Esses controles são refe-
nectores dos tipos BNC (aparelhos de
procedência norte-americana) ou Lemo
(aparelhos de procedência alemã), para
permitir transdutores dos tipos mono-
cristal e duplo-cristal.
A potência de emissão está diretamen-
te relacionada à amplitude de oscilação
do cristal ou tamanho do sinal transmi-
tido. Em geral, os aparelhos apresentam
níveis de potência controláveis por uma
chave seletora com posições em número
de 2 até 5.
O ganho está relacionado com a ampli-
tude do sinal na tela ou amplificação do
sinal recebido pelo cristal. Os aparelhos
apresentam um ajuste fino e um grossei-
ro, calibrados em decibéis, num mesmo
botão de controle ou separadamente.
As graduações na tela do aparelho po-
dem ser modificadas, conforme a neces-

sidade, por meio do controle de escala
calibrada em faixas fixas com variações
de 10, 50, 250 e 1.000mm.
Quando a velocidade de propagação é
alterada no aparelho, nota-se claramen-
te que o eco de reflexão produzido por
uma interface muda de posição na tela
do osciloscópio, permanecendo o eco
original em sua posição inicial. O apare-
lho de ultrassom é basicamente ajustado
para medir o tempo de percurso do som
na peça ensaiada por meio da relação S =
v x t, onde o espaço percorrido S é pro-
porcional ao tempo t e à velocidade de
propagação v.
A unidade de medida do material tam-
bém pode ser ajustada em centímetros,
metros, etc. Dependendo do modelo e do
fabricante do aparelho, pode existir um
controle específico da velocidade ou, na
maioria dos casos, um controle que tra-
balha junto com o da escala do aparelho.
Nesse caso, existe uma graduação de ve-
locidade em metros por segundo em re-
lação aos diferentes materiais de ensaio
por ultrassom.
Os componentes principais do equipa-
mento de ultrassom são os cristais e os
transdutores.
Cristais são materiais que apresen-
tam o efeito piezelétrico responsável por
transformar a energia elétrica alternada
em oscilação mecânica e a energia mecâ-
nica em elétrica. Os cristais são monta-
dos sobre uma base que funciona como
suporte ou bloco amortecedor. Tipos de
cristais são quartzo, sulfato de lítio, tita-
nato de bário e metaniobato de chumbo.
O transdutor, também chamado de
cabeçote, é formado pelos cristais, pe-
29
los eletrodos e pela carcaça externa. Um
transdutor emite um impulso ultrassôni-
co que atravessa o material e reflete nas
interfaces, originando o eco. O eco retor-
na ao transdutor e gera o sinal elétrico
correspondente.
O transdutor pode ser classifica-
do em três tipos: normal ou reto,
angular e duplo-cristal:
a) O transdutor normal ou reto é o
chamado cabeçote monocristal gerador
de ondas longitudinais perpendiculares
à superfície de acoplamento. É construí-
do a partir de um cristal piezelétrico com
uma das faces colada num bloco rígido
denominado amortecedor e outra face
protegida por uma membrana de borra-
cha ou por uma resina especial. O bloco
amortecedor serve de apoio para o cris-
tal e absorve as ondas emitidas pela face
colada a ele. A face de contato do trans-
dutor com a peça deve ser protegida con-
tra desgaste mecânico por meio de mem-
branas de borracha finas e resistentes ou
camadas fixas de epóxi enriquecido com
óxido de alumínio. Em geral, os transdu-
tores normais são circulares, com diâme-
tro de 5 a 24 mm, com frequência de 0,5,
1, 2, 2,5, 4,5 e 6 MHz. Outros diâmetros e
frequências existem, porém para aplica-
ções especiais.
b) O transdutor angular é assim
chamado em razão de o cristal formar
um determinado ângulo em relação à su-
perfície do material. O ângulo é obtido
pela inserção de uma cunha de plástico
entre o cristal piezelétrico e a superfí-
cie. A cunha pode ser fixa, sendo então
englobada pela carcaça, ou intercambi-
ável; neste último caso, um transdutor
normal é preso com parafusos que fixam
30
a cunha à carcaça. Uma vez que a práti-
ca é trabalhar com diversos ângulos (35,
45, 60, 70 e 80 graus), a solução de um
único transdutor com várias cunhas é
mais econômica; no entanto, é necessá-
rio maior cuidado no manuseio. O ângulo
nominal, sob o qual o feixe ultrassônico
penetra no material, vale somente para
inspeção de peças de aço; se o material
for outro, determina-se o ângulo real de
penetração por meio de blocos de cali-
bração feitos desse mesmo material. A
mudança do ângulo deve-se à mudança
de velocidade no meio. O cristal piezelé-
trico somente recebe ondas ou impulsos
ultrassônicos que penetram na cunha na
direção paralela à de emissão, em senti-
do contrário. A cunha de plástico funcio-
na como amortecedor para o cristal pie-
zelétrico após a emissão dos impulsos. O
transdutor angular apresenta sapatas de
acrílico feitas para proporcionar ângulos
de transmissão bem definidos. Entretan-
to, o uso contínuo e o consequente des-
gaste das sapatas poderão alterar o de-
sempenho do transdutor. Esse problema
pode ser agravado quando a pressão do
dedo do operador incidir sobre as bordas
do transdutor, fazendo com que o des-
gaste ocorra de modo irregular e alteran-
do significativamente o ângulo nominal.
c) O transdutor duplo-cristal é o
mais indicado e largamente utilizado nos
procedimentos de medição de espessu-
ra por ultrassom. Apresenta dois cristais
incorporados na mesma carcaça, leve-
mente inclinados em relação à superfície
de contato e separados por um material
acústico isolante. Cada um deles funcio-
na somente como emissor ou somente
como receptor, sendo indiferente qual
deles exerce cada uma das funções. Os
cristais são conectados ao aparelho de
ultrassom por um cabo duplo; o aparelho
deve ser ajustado para trabalhar com dois
cristais. Os cristais são montados sobre
blocos feitos de plástico especial de bai-
xa atenuação. Devido a essa inclinação,
os transdutores duplos não podem ser
usados para qualquer profundidade, pois
fora da zona de inclinação a sensibilidade
se reduz. Possuem sempre uma faixa de
inspeção ótima, que deve ser observada.
Em certos casos, os transdutores duplos
são utilizados com focalização, isto é, o
feixe é concentrado em uma determina-
da zona do material para a qual se deseja
máxima sensibilidade.
Existem problemas de inspeção que
não podem ser resolvidos nem com trans-
dutores retos nem com angulares. Quan-
do se trata de inspecionar ou medir ma-
teriais de reduzida espessura, ou quando
se deseja detectar descontinuidades
logo abaixo da superfície do material, a
zona morta existente na tela do apare-
lho impede uma resposta clara. O cristal
piezelétrico recebe uma resposta num
espaço de tempo curto após a emissão, e
suas vibrações não são amortecidas su-
ficientemente. Neste caso, somente um
transdutor duplo-cristal, capaz de sepa-
rar a emissão da recepção pode ajudar.
De todo modo, para realizar a inspe-
ção, o transdutor deve ser acoplado à
peça; quando isso é feito, estabelece-
-se uma camada de ar entre a sapata do
transdutor e a superfície da peça. Esta
camada ar impede que as vibrações me-
cânicas produzidas pelo transdutor se
propaguem para a peça em razão das ca-
racterísticas acústicas (impedância acús-
tica) muito diferentes das do material a
 31

inspecionar. Por esta razão, deve-se usar

um líquido que estabeleça uma redução
desta diferença e permita a passagem
das vibrações para a peça. Esse líquido,
denominado líquido acoplante, é escolhi-
do em função do acabamento superficial
da peça, de condições técnicas e tipo da
peça (INFOSOLDA, 2013; SENAI, 1997).

Guarde...
As aplicações deste ensaio – ultras-
som – são inúmeras: soldas, laminados,
forjados, fundidos, ferrosos e não ferro-
sos, ligas metálicas, vidro, borracha, ma-
teriais compostos, tudo permite ser ana-
lisado por ultrassom. Na manutenção, é
aplicado na detecção de vazamentos de
líquidos ou gases, falhas operacionais em
sistemas elétricos, vibrações em mancais
e rolamentos.
32
UNIDADE 6 - Espectrografia
Também conhecida como Análise Espec-
trográfica, essa técnica, embora preditiva,
é aplicada ao seguimento veicular, isto é,
quando se deseja monitorar veículos de pas-
seio, tratores, caminhos, empilhadeiras, etc.
O princípio básico partilhado por todas as
técnicas espectroscópicas se resume basica-
mente em um feixe de radiação eletromag-
nética direcionado para uma determinada
amostra e, na sequência, observa-se como a
amostra se comporta a um determinado es-
tímulo. A resposta obtida normalmente é re-
gistrada como uma função do comprimento
de onda da radiação, em função do compri-
mento de onda, sendo conhecido como um
espectro (GUIMARÃES, 2013).
De uma maneira geral, as técnicas espec-
troscópicas fornecem informações detalha-
das sobre os níveis de energia das espécies
em estudo, particularmente no caso da es-
pectroscopia vibracional, na qual os espec-
tros representam a “impressão digital” das
moléculas devido à maior riqueza de deta-
lhes proporcionada pelos níveis de energia
vibracionais (FARIA, 1997).
A espectroscopia Raman estuda a inte-
ração da radiação eletromagnética com a
matéria, sendo um dos seus principais obje-
tivos a determinação dos níveis de energia
vibracional de átomos ou moléculas. Tam-
bém é possível obter informações sobre a
estrutura molecular e as ligações químicas
presentes. Nas moléculas, a região espectral
onde as transições são observadas depende
do tipo de níveis envolvidos, eles podem ser
eletrônicos, vibracionais ou rotacionais (SIL-
VA, 2005).
Segundo Pereira (2010), a espectrografia
investiga a natureza química de uma subs-
tância pelo exame do seu espectro, deno-
minado “Espectro de Fraunhofer”, mas há
indícios que ela não possui a precisão exigida
quando aplicada a partículas maiores da or-
dem de 10 micra (0,010 mm), o que também
é dito por Medeiros (2010) em estudo que
utilizou a espectroscopia Raman para moni-
torar a cura de tinta epóxi aplicadas em tan-
ques de armazenamento de petróleo.
Conforme Medeiros (2010, p. 2), é impor-
tante ressaltar que os artigos que utilizam a
espectroscopia Raman ao invés de DSC para
estudar a cura de resinas termofixas, são
muito recentes e sua metodologia de análise
ainda se encontra em desenvolvimento.
Fitch (2004) é outro autor que colabora
com as apreciações acima ao ressaltar que a
análise espectrográfica tem sido usada des-
de a Segunda Guerra Mundial para estabe-
lecer e quantificar a presença de metais de
desgaste a aditivos nos óleos lubrificantes e
fluidos hidráulicos, mas com ressalvas.
Tem havido muitos estudos conflitantes
em relação à utilidade e precisão da análise
espectrográfica. Os que duvidam dizem que
a técnica não pode detectar partículas maio-
res do que 10 micra e que não determina
dados quantitativos referentes a tamanho
e contagem de partículas. Um estudo publi-
cado na revista Lubrication Engineering
envolvendo mais de 150 amostras de óleo
usado coletadas de caixas de engrenagens
industriais, compressores, transmissões e
sistemas hidráulicos, concluiu que:
1) Altos níveis de contaminação nesses
sistemas contribui para níveis maiores de
desgaste, aceleram o processo de desgaste
 33

e resultam em falha prematura.

2) Quando a análise de metais sozinha

(confrontada com monitoramento de con-
taminante) indica aumento de desgaste, o
processo abrasivo pode ser irreversível e o
sistema pode, de fato, estar no ponto de fa-
lha total.

3) É interessante notar que os resulta-

dos da análise espectroscópica do desgaste
de metais não mudaram significativamente
(apesar da filtragem altamente melhorada),
entretanto, foi obtida uma redução geral no
desgaste total depois de vários meses de
monitoramento do sistema.

Outro estudo ainda mostrou que “a análi-

se espectográfica não previu a falha de com-
ponentes banhados a óleo da aeronave”.
Surpreendentemente, depois de analisar
uma amostra de óleo de um gerador elétrico
em outro relatório, os resultados especto-
gráficos indicaram “sem maiores problemas”.
De fato, a amostra foi colhida depois da falha
total, um ponto em que níveis exorbitantes
de metal de desgaste deveriam ter sido de-
tectados (FITCH, 2004).
34
UNIDADE 7 - Hidráulica e Análise
de Pressões
7.1 Hidráulica
O termo hidráulica derivou-se da raiz
grega hidro, que tem o significado de água,
por essa razão entendem-se por hidráulica
todas as leis e comportamentos relativos à
água ou outro fluido, ou seja, hidráulica é o
estudo das características e uso dos fluidos
sob pressão (SANTOS, 2010).
Experiências têm mostrado que a hidráu-
lica vem se destacando e ganhando espaço
como um meio de transmissão de energia
nos mais variados segmentos do mercado.
Algumas definições importantes:
força – é qualquer influência capaz de
produzir uma alteração no movimento de um
corpo. Temos como unidade de medida de
força o Newton (N);
resistência – é a força que pode parar
ou retardar o movimento de um corpo. Exem-
plos de resistência são: o atrito e a inércia;
energia – é uma força que pode causar
o movimento de um corpo;
lei da conservação de energia – diz
que a energia não pode ser criada nem des-
truída, embora ela possa passar de uma for-
ma à outra. Por exemplo: quando desejamos
realizar uma multiplicação de forças, signifi-
ca que teremos o pistão maior, movido pelo
fluido deslocado pelo pistão menor, sendo
que a distância de cada pistão é inversa-
mente proporcional às suas áreas. O que se
ganha em relação à força tem que ser sacrifi-
cado em distância ou velocidade;
trabalho – é o movimento de um obje-
to através de uma determinada distância;
potência – a unidade para medir “potên-
cia” é o Nm/s. James Watt, o inventor da má-
quina a vapor, quis comparar a quantidade de
potência que a sua máquina poderia produzir
com a potência produzida por um cavalo. Por
métodos experimentais, Watt descobriu que
um cavalo poderia erguer 250kgf à altura de
30,5cm em um segundo;
fluido hidráulico – é o elemento vital
de um sistema hidráulico industrial. Ele é um
meio de transmissão de energia, um lubrifi-
cante, um vedador e um veículo de transfe-
rência de calor (SANTOS, 2010).
7.2 Bombas hidráulicas
São máquinas de fluxo, cuja função é for-
necer energia para a água, a fim de recalcá-la
(elevá-la), através da conversão de energia
mecânica de seu rotor proveniente de um
motor a combustão ou de um motor elétrico.
A característica básica da bomba centrí-
fuga ou radial é trabalhar com pequenas va-
zões a grandes alturas, com predominância
de força centrífuga; são as mais utilizadas
atualmente.
A Altura manométrica da instalação é de-
finida como sendo a altura geométrica (soma
das alturas de sucção e recalque) da instala-
ção mais as perdas de carga ao longo da tra-
jetória do fluxo. Fisicamente, é a quantidade
de energia hidráulica que a bomba deverá
fornecer à água, para que esta seja recalca-
da a uma certa altura, vencendo, inclusive,
as perdas de carga, que referem-se à energia
perdida pelo fluido no seu deslocamento por
alguma tubulação. Essa perda de energia é
provocada por atritos entre o fluido e as pa-
redes da tubulação, devido a sua rugosidade.

Portanto, ao projetar uma estação de bom-
beamento, deve-se considerar essa perda
de energia.
Cavitação, por sua vez, é um fenômeno
semelhante à ebulição, que pode ocorrer na
água durante um processo de bombeamen-
to, provocando estragos, principalmente no
rotor e palhetas, e é identificado por ruídos
e vibrações. Para evitar tal fenômeno, de-
vem-se analisar o NPSH requerido e o NPSH
disponível.
O NPSH (Net Positive Succion Head) dis-
Dentre os problemas que pode surgir
em relação às bombas, Santos (2010)
cita os seguintes:
gaxeta danificada, causando vazamen-
to ou entrada de ar;
selos mecânicos com vazamento;
rotor entupido (recomenda-se a instala-
ção de filtros na entrada da bomba);
junta da tampa danificada, provocando
a entrada de ar;
sando ineficiência;
acoplamento folgado no eixo ou com
35
ponível refere-se à “carga energética líqui-
da e disponível na instalação” para permitir
a sucção do fluido, ou seja, diz respeito às
grandezas físicas associadas à instalação e
ao fluido.
O ideal seria a bomba afogada, pois está
sempre cheia com produto a bombear, evi-
tando aeração ou cavitação. Para as bombas
não afogadas é recomendável afogá-la, por
meio de sistemas de enchimento e retenção
do produto no interior da bomba e da tubula-
ção, evitando assim problemas de funciona-
mento, conforme ilustrado abaixo:
“borrachas ou grades” danificadas;
rotor folgado no eixo;
chavetas desgastadas;
bucha da gaxeta desgastada;
eixo torto ou quebrado;
rotor em atrito com a tampa, causando
barulho e desgaste;
bomba girando ao contrário quando
desliga (recomenda-se a instalação de vál-
vula de retenção no recalque da bomba);
rolamento e retentores danificados;
36
tampa ou carcaça furada.
7.3 Bombas de engrenagens
Bombas de engrenagens são bombas de
deslocamento positivo, especificadas para
a movimentação de fluidos viscosos que
não contenham em si partículas sólidas em
suspensão. Não são adequadas para o bom-
beamento de água. Também não são apro-
priadas para a movimentação de líquidos
contaminados por sólidos (exemplos: óleos
residuais, ceras industriais com aditivos me-
tálicos, pastas contendo talco ou carga mi-
neral). Para isso, emprega-se outras famílias
de bombas: pneumática, de palhetas, heli-
coidais, lóbulos, etc.
São defeitos que podem surgir com
as bombas de engrenagem:
eixo travado quando o mancal é com bu-
chas;
rolamentos danificados;
bomba travada em função de produto
solidificado (existem bombas com camisa de
vapor para diminuir este problema);
acoplamento danificado;
falta de pressão (as juntas devem ter a
menor espessura possível, diminuindo assim
este problema);
muito ruído em função de engrenagens
danificadas;
vazamento nas gaxetas;
chaveta desgastada.
7.4 Caldeiras a vapor
Segundo a NR 13, caldeiras a vapor são
equipamentos destinados a produzir e acu-
mular vapor sob pressão superior à atmos-
férica, utilizando qualquer fonte de energia,
excetuando-se os refervedores e equipa-
mentos similares utilizados em unidades de
processo.
É um recipiente com a função de produzir
vapor através do aquecimento da água. As
caldeiras em geral são empregadas para ali-
mentar máquinas térmicas, autoclaves, tro-
cadores de calor, tanques de cozimento, etc.
(SANTOS, 2010).
O vapor pode ser usado em diversas con-
dições tais como: baixa pressão, alta pres-
são, saturado, superaqueci¬do, etc. Ele pode
ser produzido também por diferentes ti¬pos
de equipamentos, nos quais estão incluídas
as caldeiras com diversas fontes de energia.
Para efeito da NR-13, serão considerados,
como “caldeiras” todos os equipamentos que
simultaneamente geram e acumulam vapor
de água ou outro fluido.
As caldeiras ditas flamotubulares são
aquelas em que os gases provenientes da
combustão “fumos” (gases quentes e/ou
gases de exaustão) atravessam a caldeira
no interior de tubos que se encontram cir-
cundados por água, cedendo calor a esta.
Enquanto as caldeiras aquatubulares são
as mais comuns tratando-se de plantas ter-
melétricas ou geração de energia elétrica em
geral, exceto em unidades de pequeno porte
(SANT0S, 2010).
Dentre as falhas que podem ocorrer
com essas caldeiras, citam-se:
superaquecimento – é ocasionado
por incrustações ou camadas de vapor de-
positadas sobre as superfícies dos tubos das
caldeiras que podem reduzir a taxa de trans-
ferência de calor;
fadiga térmica – esse tipo de corrosão
é resultante de esforços de tração cíclicos,

que são acelerados quando operados em um
ambiente corrosivo;
ocultamento – Hide-Out – é o decrés-
cimo de concentrações de sais minerais so-
lúveis na água da caldeira, tais como fosfato,
sulfato, cloreto e hidróxido de sódio. Aconte-
ce em zonas de elevada taxa de transferên-
cia de calor. As consequências são a falta de
refrigeração das paredes dos tubos onde ele
se estabelece.
7.5 Vasos de pressão
Vasos de pressão são equipamentos que
armazenam fluidos pressurizados, objeti-
vando atender a finalidades diversas na in-
dústria de processamento contínuo, como a
indústria química, a petroquímica, de petró-
leo, ou ainda, na área nuclear, na indústria de
alimentos, na geração de energia, etc. São
diversas as aplicações de vasos de pressão
que assumem formas e tamanhos bastante
variados em virtude da sua função precípua,
que é a de contenção de um fluido pressu-
rizado, sem que apresente vazamento (PE-
REIRA FILHO, 2004).
Nas disposições gerais da Norma Re-
gulamentadora NR 13, encontramos
que:
Vasos de pressão estão sempre submeti-
dos simul¬taneamente à pressão interna e à
pressão externa. Mesmo vasos que operam
com vácuo estão submetidos a essas pres-
sões, pois não existe vácuo absoluto. O que
usualmente denomina-se vácuo é qualquer
pressão inferior à atmosféri¬ca. O vaso é
dimensionado, considerando-se a pressão
di¬ferencial resultante que atua sobre as
paredes, que poderá ser maior interna ou
externamente.
Há casos em que o vaso de pressão deve
ser di¬mensionado pela condição de pres-
37
são mais severa, a exem¬plo de quando não
exista atuação simultânea das pressões in-
terna e externa.
Vasos de pressão podem ser construídos
de mate¬riais e formatos geométricos va-
riados em função do tipo de utilização a que
se destinam. Dessa forma, existem vasos de
pressão esféricos, cilíndricos, cônicos, etc.,
construídos em aço carbono, alumínio, aço
inoxidável, fibra de vidro e outros materiais
(NR 13).
Testes hidrostáticos (TH’s) ou testes de
pressão são aplicados em vasos de pressão e
outros equipamentos industriais pressuriza-
dos como tanques ou tubulações, com o ob-
jetivo de aferir se haverá ocorrência de vaza-
mentos ou se haverá ruptura. São realizados
com os equipamentos fora de serviço, atra-
vés de sua pressurização com água (teste
hidrostático), ar comprimido (teste pneumá-
tico) ou outro fluido disponível, em pressões
superiores às pressões operacionais ou de
projeto, normalmente na ordem de 1,5 vezes
a PMTA (pressão máxima de trabalho admis-
sível). Simula-se então uma condição opera-
cional mais rigorosa, objetivando a garantia
de que em serviço normal (a pressões mais
baixas) não ocorrerão falhas ou vazamentos.
No Brasil, a realização dos testes falados
acima deve seguir a Norma Regulamenta-
dora – NR 13 – Manual Técnico de Caldeiras e
Vasos de Pressão.
A NR-13 exige a aplicação de TH’s perió-
dicos em todos os equipamentos classifica-
dos como vasos de pressão, sempre que o
produto da pressão máxima operacional (em
kPa) pelo seu volume (em m3) seja igual ou
superior a 8. Em função da classificação pelo
produto da pressão pelo volume, a frequên-
cia de TH’s é definida.
38
Entretanto, é permitida a não realização
dos TH’s quando houver a possibilidade de
propagação de defeitos (descontinuidades)
subcriticamente, ou seja, de maneira está-
vel.
Esta limitação não está bem definida na
NR-13, ficando a critério do Profissional Ha-
Vantagens
- Importante ferramenta para confir-
mar a ausência de vazamentos.
- Confirmação do estado de integri-
dade e capacidade de resistir às con-
dições operacionais normais, no mo-
mento de sua realização.
- Alívio de tensões residuais de solda-
gem de modo a que a estrutura testa-
da funcione mais “relaxada”.
bilitado a determinação em fazê-lo ou não,
baseada em seu conhecimento (PEREIRA FI-
LHO, 2004).
O quadro abaixo apresenta vantagens e
desvantagens da aplicação de testes hidros-
táticos em vasos de pressão:
Desvantagens
- Possibilidade de crescimento crítico de
descontinuidade e destruição do equi-
pamento, seja na fabricação ou após ter
sido colocado em serviço.
- Possibilidade de crescimento subcríti-
co de descontinuidades pela sujeição de
regiões danificadas por mecanismos de
danos a solicitações mecânicas muito su-
periores às operacionais normais, e com
isso a redução das margens de segurança
do equipamento, sem que isto seja per-
cebido.
- Elevada relação custo/benefício da sua
aplicação, pois o TH apenas informa se
houve vazamento ou não, não sendo uma
ferramenta de inspeção.
Fonte: Pereira Filho (2004).

UNIDADE 8 - Lubrificação
A lubrificação é uma operação que consis-
te em introduzir uma substância apropriada
entre superfícies sólidas que estejam em
contato entre si e que executam movimen-
tos relativos. Essa substância apropriada
normalmente é um óleo ou uma graxa que
impede o contato direto entre as superfícies
sólidas.
Quando recobertos por um lubrificante,
os pontos de atrito das superfícies sólidas
fazem com que o atrito sólido seja substitu-
ído pelo atrito fluido, ou seja, em atrito entre
uma superfície sólida e um fluido. Nessas
condições, o desgaste entre as superfícies
será bastante reduzido.
Além dessa redução do atrito, outros
objetivos são alcançados com a lubrifi-
cação, se a substância lubrificante for
selecionada corretamente:
menor dissipação de energia na forma
de calor;
redução da temperatura, pois o lubrifi-
cante também refrigera;
redução da corrosão;
redução de vibrações e ruídos;
redução do desgaste.
Os lubrificantes podem ser gasosos como
o ar; líquidos como os óleos em geral; se-
missólidos como as graxas e sólidos como a
grafita, o talco, a mica, etc. Contudo, os lubri-
ficantes mais práticos e de uso diário são os
líquidos e os semissólidos, isto é, os óleos e
as graxas (SANTOS, 2010).
39
8.1 Tipos de lubrificantes
Os óleos animais e vegetais raramente
são usados isoladamente como lubrifican-
tes, por causa da sua baixa resistência à oxi-
dação, quando comparados a outros tipos de
lubrificantes. Em vista disso, eles geralmen-
te são adicionados aos óleos minerais com a
função de atuar como agentes de oleosida-
de. A mistura obtida apresenta caracterís-
ticas eficientes para lubrificação, especial-
mente em regiões de difícil lubrificação.
Os óleos sintéticos são de aplicação mui-
to rara, em razão de seu elevado custo, e
são utilizados nos casos que outros tipos de
substâncias não têm atuação eficiente, en-
quanto que os óleos minerais são os mais uti-
lizados nos mecanismos industriais, sendo
obtidos em larga escala a partir do petróleo.
As graxas são compostos lubrificantes se-
missólidos constituídos por uma mistura de
óleo, aditivos e agentes engrossadores cha-
mados sabões metálicos, à base de alumínio,
cálcio, sódio, lítio e outros.
Algumas substâncias sólidas apresentam
características peculiares que permitem a
sua utilização como lubrificantes, em con-
dições especiais de serviço. Entre as carac-
terísticas importantes dessas substâncias,
merecem ser mencionadas as seguintes:
baixa resistência ao cisalhamento;
estabilidade a temperaturas elevadas;
elevado limite de elasticidade;
alto índice de transmissão de calor;
alto índice de adesividade;
40
ausência de impurezas abrasivas (SAN-
TOS, 2010).
Embora tais características não sejam
sempre atendidas por todas as substâncias
sólidas utilizadas como lubrificantes, elas
aparecem de maneira satisfatória nos carbo-
nos cristalinos, como a grafita, e no bissulfe-
to de molibdênio, que são, por isso mesmo,
aquelas mais comumente usadas para tal
finalidade.
A grafita, após tratamentos especiais, dá
origem à grafita coloidal, que pode ser utili-
zada na forma de pó finamente dividido ou
em dispersões com água, óleos minerais e
animais e alguns tipos de solventes (SAN-
TOS, 2010).
A utilização de sólidos como lubrificantes
é recomendada para serviços em condições
especiais, sobretudo aquelas em que as par-
tes a lubrificar estão submetidas a pressões
ou temperaturas elevadas ou se encontram
sob a ação de cargas intermitentes ou em
meios agressivos. Os meios agressivos são
comuns nas refinarias de petróleo, nas in-
dústrias químicas e petroquímicas (SANTOS,
2010).
Os aditivos são substâncias que entram
na formulação de óleos e graxas para con-
ferir-lhes certas propriedades. Sua presença
melhora as características de proteção con-
tra o desgaste e de atuação em trabalhos sob
condições de pressões severas; aumentam a
resistência à oxidação e corrosão, a ativida-
de dispersante e detergente dos lubrifican-
tes, a adesividade e o índice de viscosidade.
Os aditivos podem ser:
detergentes – mantém em suspensão
e, finalmente, dispersado na massa de óleo o
carbono formado, não as deixando aderir as
peças do equipamento;
antioxidantes – retarda a oxidação do
óleo e por longo tempo mantém o óleo com
as características originais;
anticorrosivos – evita, mesmo com a
presença de umidade, o enferrujamento das
peças;
antiespumantes – impede, mesmo
em casos extremos, a formação de espuma
assegurando assim a lubrificação normal e
constante;
extrema pressão – combina com o me-
tal das partes em contato e forma uma capa
superficial que evita a soldagem;
antidesgaste – forma película proteto-
ra sobre as superfícies metálicas;
rebaixadores do ponto de fluidez
– permite que o ponto de fluidez dos óleos
alcance os valores necessários para as apli-
cações a que se destinam;
aumentadores do índice de viscosi-
dade – provoca menor variação da viscosida-
de a diferentes temperaturas (SILVA, 2008).
8.2 Características e pro-
priedades dos óleos lubrifi-
cantes
Os óleos lubrificantes, antes de serem
colocados à venda pelo fabricante, são sub-
metidos a ensaios físicos padronizados que,
além de controlarem a qualidade do produto,
servem como parâmetros para os usuários
(SILVA, 2008).
Os principais ensaios físicos padronizados
para os óleos lubrificantes encontram-se re-
sumidos na tabela a seguir.
 41

Tipo de ensaio O que determina o ensaio

Resistência ao escoamento oferecida pelo óleo.

A viscosidade é inversamente proporcional à tempera-
Viscosidade tura. O ensaio é efetuado em aparelhos denominados
viscosímetros. Os viscosímetros mais utilizados são o
Saybolt, o Engler, o Redwood e o Ostwald.

Mostra como varia a viscosidade de um óleo conforme as

variações de temperatura. Os óleos minerais parafínicos
Índice de são os que apresentam menor variação da viscosidade
viscosidade
quando varia a temperatura e, por isso, possuem índices
de viscosidade mais elevados que os naftênicos.

Relação entre a densidade do óleo a 20º C e a densidade

Densidade relativa da água a 4º C ou a relação entre a densidade do óleo a
60º F e a densidade da água a 60º F.

Temperatura mínima à qual pode inflamar-se o vapor de

óleo, no mínimo, durante 5 segundos. O ponto de fulgor
Ponto de fulgor
é um dado importante quando se lida com óleos que tra-
balham em altas temperaturas.

Temperatura mínima em que se sustenta a queima do

Ponto de combustão
óleo.

Temperatura mínima em que ocorre o escoamento do

Ponto de mínima óleo por gravidade. O ponto de mínima fluidez é um dado
fluidez importante quando se lida com óleos que trabalham em
baixas temperaturas.

Resíduos sólidos que permanecem após a destilação

Resíduos de carvão
destrutiva do óleo

Fonte: SILVA (2008, p. 8).

42
A escolha correta de lubrificantes deve
levar em consideração suas principais
propriedades: poder adesivo (aderência);
viscosidade (coesão); ausência de ácidos;
pureza química; resistência ao envelheci-
mento; pontos de inflamação e de congela-
mento aparente e pureza mecânica. Vamos
analisar cada uma dessas características:
aderência – para que possa ser arras-
tado e comprimido no espaço intermediário
entre as peças, o lubrificante deve aderir
às superfícies deslizantes. Um lubrificante
de pouca aderência não consegue entrar
no espaço interpeças devido à resistência
que as peças oferecem a sua entrada. Sem
aderência, o lubrificante se solta e ocorre
atrito entre as peças;
viscosidade – é a propriedade mais
importante do lubrificante. A viscosidade
do lubrificante é necessária para evitar o
rompimento da camada aderida às super-
fícies deslizantes; senão, seria impossível
a formação de uma película contínua e re-
sistente de lubrificante. O nível de atrito
fluido depende da viscosidade, ou seja, da
resistência da camada lubrificante. A visco-
sidade é, portanto, uma forma de resistên-
cia ao atrito em um deslizamento fluido. O
lubrificante não deve ser excessivamente
viscoso, para evitar perdas por atrito. Nem
muito pouco viscoso, porque a resistência
mecânica seria muito pouca. No caso de
grandes cargas, por exemplo, em vez de
atrito fluido, ocorre atrito misto. De qual-
quer forma, a viscosidade de um lubrifican-
te não é constante; depende estritamente
da temperatura. A uma temperatura eleva-
da, deve corresponder um lubrificante com
menos viscosidade. Assim, é muito impor-
tante conhecer a temperatura de trabalho
para a seleção adequada do lubrificante.
Logo temos:
Óleo Viscosidade Escoamento
Fino Baixa Rápido
Grosso Alta Lento
ausência de ácidos – um bom lubrifi-
cante deve estar livre de ácidos orgânicos
procedentes da mistura de graxas vege-
tais e de graxas minerais, que são resíduos
do refinamento;
pureza química – o lubrificante deve
estar livre de álcalis, asfaltos, resinas e pa-
rafinas;
resistência ao envelhecimento –
um bom lubrificante não varia sua compo-
sição química mesmo depois de uso pro-
longado. Além disso, um bom lubrificante
não se oxida, não fica resinoso nem espes-
so. Em contato com água, não deve formar
emulsão;
ponto de inflamação – o ponto de in-
flamação de um lubrificante corresponde à
temperatura em que os vapores de óleo se
desprendem numa tal quantidade que for-
ma uma mistura explosiva de ar e vapor de
óleo. Por isso, o ponto de inflamação tem
especial importância nos lubrificantes de
máquinas ou mecanismos que trabalham
com elevadas temperaturas, como cilin-
dros de vapor, motores de combustão e
compressores;
ponto de congelamento – o ponto
de congelamento aparente é a temperatu-
ra abaixo da qual o lubrificante se torna tão
rígido que é incapaz de fluir, por seu próprio
peso, através de um tubo de 40 mm de diâ-
metro. Esse fato deve ser levado em conta,
quando se trabalha com máquinas em bai-
xa temperatura;

pureza mecânica – é necessária a
ausência de impurezas sólidas que podem
danificar as superfícies móveis e provocar
o entupimento dos condutos de lubrifican-
te. Por isso, lubrificantes velhos devem ser
filtrados antes de serem usados novamen-
te (SILVA, 2008).
8.3 Programa de lubrifica-
ção
A primeira providência para a elabora-
ção e instalação de um programa de lubrifi-
cação refere-se a um levantamento cuida-
doso das máquinas e equipamentos e das
suas reais condições de operação (SAN-
TOS, 2010).
Para maior facilidade, recomenda-se
que tal levantamento seja efetuado por
setores da empresa, especificando-se
sempre todas as máquinas e equipamen-
tos instalados, de forma que eles possam
ser identificados de maneira inequívoca.
Deve-se verificar quais máquinas e equi-
pamentos cujos manuais do fabricante es-
tão disponíveis e quais os tipos e marcas de
lubrificantes para eles recomendados.
De posse dos dados anteriores, deve-
-se elaborar um plano de lubrificação para
cada máquina e equipamento, em que ele
deve ser identificado. E, ainda, mencionar
todos os pontos de lubrificação, métodos
a empregar, produtos recomendados e pe-
riodicidade da lubrificação.
Para facilitar, sugere-se identificar, nas
máquinas e equipamentos, todos os pon-
tos de lubrificação com um símbolo corres-
pondente ao do produto a ser neles aplica-
do (códigos, cores e figuras geométricas).
Assim, círculos podem representar pontos
lubrificados a óleo e triângulos ou quadra-
43
dos, pontos lubrificados a graxas. E a cor de
cada uma dessas figuras será determinada
pelas características do produto a ser em-
pregado.
Abaixo temos aspectos da lubrifica-
ção de alguns equipamentos.
a) Mancais de deslizamento:
o traçado correto dos chanfros e ra-
nhuras de distribuição do lubrificante nos
mancais de deslizamento é o fator primor-
dial para se assegurar a lubrificação ade-
quada;
eles podem ser lubrificados com óleo
ou com graxa;
no caso de óleo, a viscosidade é o prin-
cipal fator a ser levado em consideração;
no caso de graxa, a sua consistência é o fa-
tor relevante.
A escolha de um óleo ou de uma
graxa também depende dos seguintes
fatores:
geometria do mancal – dimensões, di-
âmetro, folga mancal/eixo;
rotação do eixo;
carga no mancal;
temperatura de operação do mancal;
condições ambientais – temperatura,
umidade, poeira e contaminantes;
método de aplicação.
b) Mancais de rolamento
Os rolamentos axiais autocompensa-
dores de rolos são lubrificados, normal-
mente, com óleo. Todos os demais tipos
de rolamentos podem ser lubrificados
com óleo ou com graxa.
44
Em mancais de fácil acesso, a caixa
pode ser aberta para se renovar ou com-
pletar a graxa. Quando a caixa é bipar-
tida, retira-se a parte superior; caixas
inteiriças dispõem de tampas laterais fa-
cilmente removíveis. Como regra geral, a
caixa deve ser cheia apenas até um terço
ou metade de seu espaço livre com uma
graxa de boa qualidade, possivelmente à
base de lítio.
O nível de óleo dentro da caixa de ro-
lamentos deve ser mantido baixo, não
excedendo o centro do corpo rolante in-
ferior. É muito conveniente o emprego de
um sistema circulatório para o óleo e, em
alguns casos, recomenda-se o uso de lu-
brificação por neblina.
No caso de engrenagens fechadas, a
completa separação das superfícies dos
dentes das engrenagens durante o en-
grenamento implica presença de uma
película de óleo de espessura suficiente
para que as saliências microscópicas des-
tas superfícies não se toquem. O óleo é
aplicado às engrenagens fechadas por
meio de salpico ou de circulação.
A seleção do óleo para engrenagens
depende dos seguintes fatores: tipo de
engrenagem, rotação do pinhão, grau de
redução, temperatura de serviço, potên-
cia, natureza da carga, tipo de aciona-
mento, método de aplicação e contami-
nação.
As engrenagens abertas só podem
ser lubrificadas intermitentemente e,
muitas vezes, só intervalos regulares,
proporcionando películas lubrificantes
de espessuras mínimas entre os dentes,
prevalecendo as condições de lubrifica-
ção o limítrofe.
Ao selecionar o lubrificante de engre-
nagens abertas, é necessário levar em
consideração as seguintes condições:
temperatura, método de aplicação, con-
dições ambientais e material da engrena-
gem.
A escolha de um óleo para lubrificar
motorredutores deve ser feita conside-
rando-se os seguintes fatores: tipo de
engrenagens; rotação do motor; tempe-
ratura de operação e carga. No geral, o
óleo deve ser quimicamente estável para
suportar oxidações e resistir à oxidação.
Vale guardar...
Os objetivos da análise dos óleos são
dois: economizar lubrificantes e sanar os
defeitos.
Os modernos equipamentos permi-
tem análises exatas e rápidas dos óleos
utilizados em máquinas. É por meio das
análises que o serviço de manutenção
pode determinar o momento adequado
para sua troca ou renovação, tanto em
componentes mecânicos quanto hidráu-
licos.
A economia é obtida regulando-se o
grau de degradação ou de contaminação
dos óleos. Essa regulagem permite a oti-
mização dos intervalos das trocas.
A análise dos óleos permite, tam-
bém, identificar os primeiros sintomas de
desgaste de um componente. A identifi-
cação é feita a partir do estudo das par-
tículas sólidas que ficam misturadas com
os óleos. Tais partículas sólidas são gera-
das pelo atrito dinâmico entre peças em
contato.
Uma lubrificação só poderá ser con-
siderada correta quando o ponto de lu-
 45

brificação recebe o lubrificante certo, no

volume adequado e no momento exato.
Qualquer falha de lubrificação provo-
ca, na maioria das vezes, desgastes com
consequências a médio e longo prazo,
afetando a vida útil dos elementos lu-
brificados. Pouquíssimas vezes em curto
prazo.

A análise das superfícies das pe-

ças, sujeitas aos desgastes provocados
pelo atrito, também é importante para
se controlar o grau de deteriorização das
máquinas e equipamentos. A análise su-
perficial abrange, além do simples exame
visual, com ou sem lupa, várias técnicas
analíticas.
46
UNIDADE 9 - Pneumática
O termo pneumática é derivado do grego
pneumos ou pneuma (respiração, sopro) e é
definido como a parte da Física que se ocupa
da dinâmica e dos fenômenos físicos relacio-
nados com os gases ou vácuos. É também o
estudo da conservação da energia pneumá-
tica em energia mecânica, através dos res-
pectivos elementos de trabalho (SANTOS,
2010).
O impulsionamento de atuadores pneu-
máticos é um dos responsáveis pelo aumen-
to da produtividade nos últimos anos, uma
vez que estes elementos – motores e cilin-
dros – possuem grandes vantagens sobre os
acionadores mecânicos, no entanto, é uma
energia mais cara se comparada à eletricida-
de.
Santos (2010) cita inúmeras vantagens e
outras desvantagens em relação à pneumá-
tica.
a) Vantagens:
incremento da produção com inves-
timento relativamente pequeno;
redução dos custos operacionais – a
rapidez nos movimentos pneumáticos e a li-
bertação do operário (homem) de operações
repetitivas possibilitam o aumento do ritmo
de trabalho, aumento de produtividade e,
portanto, um menor custo operacional;
robustez dos componentes pneu-
máticos – a robustez inerente aos controles
pneumáticos torna-os relativamente insen-
síveis a vibrações e golpes, permitindo que
ações mecânicas do próprio processo sirvam
de sinal para as diversas sequências de ope-
ração. São de fácil manutenção;
facilidade de implantação – peque-
nas modificações nas máquinas conven-
cionais, aliadas à disponibilidade de ar com-
primido, são os requisitos necessários para
implantação dos controles pneumáticos;
resistência a ambientes hostis –
poeira, atmosfera corrosiva, oscilações de
temperatura, umidade, submersão em líqui-
dos, raramente prejudicam os componentes
pneumáticos, quando projetados para essa
finalidade;
simplicidade de manipulação – os
controles pneumáticos não necessitam de
operários superespecializados para sua ma-
nipulação;
segurança – como os equipamentos
pneumáticos envolvem sempre pressões
moderadas, tornam-se seguros contra pos-
síveis acidentes, quer no pessoal, quer no
próprio equipamento, além de evitarem pro-
blemas de explosão;
redução do número de acidentes – a
fadiga é um dos principais fatores que favo-
recem acidentes; a implantação de controles
pneumáticos reduz sua incidência (liberação
de operações repetitivas).
b) Limitações ou desvantagens:
o ar comprimido necessita de uma boa
preparação para realizar o trabalho propos-
to – remoção de impurezas, eliminação de
umidade para evitar corrosão nos equipa-
mentos, engates ou travamentos e maiores
desgastes nas partes móveis do sistema;
os componentes pneumáticos são nor-
malmente projetados e utilizados a uma
pressão máxima de 1723,6 kPa. Portanto, as
 47

forças envolvidas são pequenas se compa-

radas a outros sistemas. Assim, não é conve-
niente o uso de controles pneumáticos em
operação de extrusão de metais. Provavel-
mente, o seu uso é vantajoso para recolher
ou transportar as barras extrudadas;

velocidades muito baixas são difíceis de

ser obtidas com o ar comprimido devido às
suas propriedades físicas. Neste caso, recor-
re-se a sistemas mistos (hidráulicos e pneu-
máticos);

o ar é um fluido altamente compressí-

vel, portanto, é impossível se obterem para-
das intermediárias e velocidades uniformes;

o ar comprimido é um poluidor sonoro

quando são efetuadas exaustões para a at-
mosfera. Esta poluição pode ser evitada com
o uso de silenciadores nos orifícios de esca-
pe.

Conhecendo as técnicas de manutenção

preditiva, utilizando aparelhos adequados,
torna-se possível indicar, com antecedência,
eventuais defeitos ou falhas nas máquinas
e nos equipamentos, assim, estabelecer um
diagnóstico e efetuar uma análise das ten-
dências são duas ações que corroboram com
as empresas reduzindo trabalhos de emer-
gência, impedindo aumento de danos, apro-
veitando a vida útil dos componentes dos
equipamentos, aumenta o grau de confiabi-
lidade no desempenho das máquinas, enfim,
a manutenção preditiva contribui para que a
empresa não interrompa seu processo, eli-
mine riscos, aumente sua produtividade que
se traduz no seu objetivo maior, rentabilida-
de.
48
REFERÊNCIAS
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