Apostila Análise de Vibração Nível I - Revisão 5

Análise de Vibração – Nível I
Data: 22/11/2020
Apostila Análise de Vibração - Nível I
Revisão: 05
ÍNDICE
1. Conceitos de Manutenção........................................................................... 02
2. Técnicas Utilizadas e base tecnológica..................................................... 03
3. Conhecimento de Máquinas........................................................................ 04
4. Implantação Manutenção Preditiva............................................................. 05
5. Análise de Vibração...................................................................................... 16
6. Grandezas físicas da Vibração.................................................................... 20
7. Parâmetros de vibração............................................................................... 29
8. Avaliação da Vibração.................................................................................. 35
9. Guia orientação de Causas.......................................................................... 39
10. Causas........................................................................................................... 42
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1 - CONCEITOS DE MANUTENÇÃO
1.1 - MANUTENÇÃO
Manutenção é a toda ação de manter, sustentar, consertar ou conservar alguma coisa ou algo.
A manutenção é formada por um conjunto de ações que ajudam no bom e correto funcionamento de
algo, como por exemplo máquinas e equipamentos industriais, prédios, rodovias, carros, aviões, re-
sidências e etc.
A manutenção tem grande relevância dentro da estratégia das empresas a fim de manter máquinas
e equipamentos nos níveis de performance a qual foram projetadas, reduzindo assim as paradas
inesperadas por quebras e consequentemente os custos envolvidos.
1.2 - TIPOS DE MANUTENÇÕES
1.2.1 - MANUTENÇÃO CORRETIVA

É a manutenção realizada após a falha, como o próprio nome sugere é o trabalho de corrigir.
Equivale a uma atitude de defesa enquanto se espera uma próxima falha acidental. É chamada de
“manutenção tipo bombeiro”. Ou seja, é norteada pela ideia: “nada se faz enquanto não houver fu-
maça (defeito ou falha) ”.
Este ainda é o método tradicional e muito utilizado ainda de se fazer manutenção e sempre gera altos
custos de material, mão de obra, tempo elevado de equipamento parado devido à dificuldade de se
planejar as intervenções, altera a qualidade dos produtos, podem provocar acidentes de trabalho e
ambientais sem contar com das grandes perdas de produção.
1.2.2 - MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Define-se como sendo um conjunto de ações e ou intervenções que visam manter máquinas e equi-
pamentos em pleno funcionamento, executando rotinas que previnam paradas imprevistas.
É o método onde intervenções e ou inspeções têm previsão, preparação, programação e controle, ou
seja, as intervenções são planejadas baseadas em manuais dos fabricantes, estudos estatísticos,
estado do equipamento, condição de instalação, etc.
As rotinas de manutenção preventiva compreendem:
 Lubrificação.
 Inspeção convencional de elétrica, mecânica e instrumentação.
 Ajuste ou troca de componentes em períodos predeterminados.
 Revisão de garantia.
 Reparos programados de defeitos detectados pela inspeção.
1.2.3 - MANUTENÇÃO PREDITIVA

Manutenção Preditiva é a manutenção baseada no real conhecimento das condições da máquina,
equipamento ou componente. A manutenção preditiva nasceu de uma constatação: muitos compo-
nentes ainda em bom estado são trocados nas intervenções de manutenção preventiva. Portanto,
buscou-se modos de rever o momento da falha para intervir antes da ocorrência. Seu objetivo é pre-
venir falhas nos equipamentos ou sistemas através da aplicação de técnicas permitindo a operação
continua do equipamento pelo maior tempo possível evitando-se assim falhas inesperadas e conse-
quente aumento custo da manutenção e perdas de produção. A manutenção preditiva privilegia a
disponibilidade à medida que não promove a intervenção nos equipamentos ou sistemas, pois as
técnicas são aplicadas com o equipamento em operação.
1.2.4 - MANUTENÇÃO PROATIVA

Tem como objetivo fazer com que as instalações e/ou equipamentos atinjam, com “start-up vertical”,
o desempenho das funções requeridas nos processos, promovendo as condições necessárias para
que esse desempenho padrão seja mantido ao longo do seu ciclo de vida.
As estratégias proativas empregam uma abordagem sistemática para os ativos de produção, imple-
mentando ações para reduzir os custos de ciclo de vida da máquina. Tem enfoque a análise de causa
raiz da falha e do desenvolvimento de indicadores chave de desempenho.
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1.2.5 - MANUTENÇÃO DETECTIVA

É a manutenção efetuada em sistemas de proteção buscando detectar falhas ocultas ou não percep-
tíveis ao pessoal de operação e manutenção. Um exemplo simples e objetivo é o botão de teste de
lâmpadas de sinalização e alarme em painéis.
Na Manutenção Detectiva as inspeções são realizadas nos sistemas em operação e são capazes de
detectar falhas ocultas.
2 - TÉCNICAS UTILIZADAS E BASE TECNOLÓGICA
2.1 - ANÁLISE DE VIBRAÇÃO

Definição – Através da monitoração dos parâmetros de vibração, tais como, aceleração, velocidade
e deslocamento, é possível detectar prematuramente os defeitos e assim manter a saúde dinâmica
dos equipamentos, de modo a inibir a evolução de “não conformidades”.
Tipo de Análise – Análise da onda no tempo (WFM), espectro de frequência (FFT), ODS Operating
Deflection Shape, Análise Modal, Análise por Elementos Finitos (FEA), Análise Síncrona, Análise de
Corrente Elétrica, Análise de Órbita, Análise de ressonância estática (bump-test) e dinâmico (run-
up/coast-down).
Instrumentos Utilizados – Coletor/analisador de dados, medidores de nível global, sensores de vi-

bração (deslocamento sem contato tipo eddy current, de velocidade e de aceleração (acelerômetros)),
fotossensores (fase/rotações), alicate amperímetro, lâmpada estroboscópica (fase/rotações), fone de
ouvido, martelo de força, kits de balanceamento além de softwares específicos.
2.2 - ANÁLISE TERMOGRÁFICA

Definição – A Termografia é a técnica preditiva que permite o monitoramento de temperaturas e
registro de imagens térmicas conhecidas como termogramas.
Essa técnica pode ser aplicada para inspeções em sistemas elétricos, equipamentos mecânicos e
estático, processos industriais, medicina, construção civil, uso militar de segurança entre outros.
Tipo de Análise – Análise de temperaturas atrás dos Termogramas.
Instrumentos Utilizados – Câmeras Termográficas portáteis ou fixas.
2.3 - ANÁLISE DE LUBRIFICANTES

Definição – É a técnica que permite analisar e monitorar as características do lubrificante, desgaste
de equipamentos/sistemas e agentes contaminantes. Amostras do lubrificante coletas de forma sis-
têmica são enviadas ao laboratório para análises que fornece os resultados de todos os ensaios.
Essa técnica também se aplicada em óleos isolantes de equipamentos elétricos (transformadores).
Tipo de Análises – Análise físico-química, ferrografia analítica e quantitativa, espectrometria, con-

tagem de partículas e cromatografia.
Instrumentos Utilizados – Espectrógrafo, Espectrômetro de absorção, Cromatógrafo Gasoso, Fer-

rógrafo e Viscosímetro.
2.4 - ULTRASSOM
Definição – É a técnica utilizada para a detecção de ondas ultrassônicas (> 20 kHz) geradas por
vazamentos ar comprimido, vapor, efeito corona, etc., que não são audíveis aos seres humanos.
Os instrumentos captam essas frequências ultrassónicas e através de um processo denominado “he-
terodinação”, esses sinais são convertidos sinais com frequências audíveis (20-20000 Hz).
Tipo de Análise – Análise de Frequência Ultrassônica.
Instrumentos Utilizados – Detector Ultrassônico e fone de ouvido.
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2.5 - INSPEÇÃO ESTACIONÁRIA

Definição – Técnica utilizada para detectar defeitos como: trincas, desgastes internos ou externos,
porosidades, defeitos em soldas, descontinuidades em estruturas mecânicas de máquinas ou com-
ponentes estacionários, eixos, etc.
Tipo de Análise – Partícula magnética, Ultrassom (espessura/descontinuidades), Raios-X, líquido

penetrante, Análise de Vídeos de Imagens
Instrumentos Utilizados – Medidor de espessura ultrassônico, Luz Ultravioleta, Líquido Penetrantes

e Reveladores Magna Flux e aparelho para Raio X, Boroscópio
2.6 – ANÁLISE DE VÁLVULAS DE CONTROLE

Definição – Técnica utilizada para detectar defeitos como assentamento irregular, arraste, trava-
mento de haste, problemas em posicionadores, desvios de curso e etc.
Tipo de Análise – Análise de curso, faixa de mola, compressão de mola, força de assentamento,
fricção de internos e gaxetas, calibração de I/P e posicionadores, linearidade, erro dinâmico, desem-
penho do conjunto/componentes e etc.
Instrumentos Utilizados – Monitoramento com ferramentas microprocessadas de diagnóstico.

Instrumentos que utilizam sensores de posição e pressão e softwares específicos para análises. (Pro-
filer, Fieldvue, Valve Sight).
2.7 – ANÁLISE DE MOTORES E COMPRESSORES ALTERNATIVOS

Definição – Técnica utilizada para detectar defeitos de performance, consumo de combustível, folgas
mecânicas em eixos, comandos, tuchos, anéis, problemas em válvulas de ignição, etc.
Tipo de Análise – balanceamento de potência, pressão de queima, sinal de ignição, vazamento dos
injetores, qualidade de injeção
Instrumentos Utilizados – coletor/analisador de Maquinas Alternativas WINDROCK e software
3 - CONHECIMENTO DE MÁQUINAS
Como veremos, a Análise de Vibração é uma poderosa ferramenta que auxilia a Manutenção nas
tomadas de decisão identificando a origem dos defeitos. Por sua vez a Manutenção consegue pro-
gramar as intervenções necessárias reduzindo custos de paradas não programadas.
Quanto mais você conhece sobre o defeito, maior a confiança com a qual você pode diagnosticar.
Em análise de vibração, isto deve ser adquirido passo a passo. Um pouco de teoria é necessário
para o entendimento de procedimentos.
O grande sucesso é influenciado pela qualidade dos instrumentos e técnicas utilizadas, mas sobre-
tudo, pela habilidade do executante em lidar com as informações geradas pelos instrumentos.
Outro fator de extrema importância e o seu ``domínio`` sobre a máquina a qual será realizada o mo-
nitoramento, desde seu funcionamento até conhecer todos os seus componentes.
Para isso é muito importante elaborar um Dossiê Técnico com o croqui do equipamento e os dados
técnicos importantes para identificar a causa da vibração.
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4 - IMPLANTAÇÃO DA MANUTENÇÃO PREDITIVA
Nesse capítulo iremos abordar de forma padronizada os passos necessários para a implantação da
Manutenção Preditiva através da técnica `Ànalise de Vibração´´.
Os seguintes itens serão abordados:
 Universo monitorado
 Dossiê técnico
 Pontos de medição
 Direções de medição
 Banco de dados
 Rotas de coletas
 Fluxograma da Preditiva
 Gestão a vista
 Relatórios
4.1 - UNIVERSO MONITORADO

O primeiro passo para implantação da Manutenção Preditiva é definir a lista dos equipamentos a
serem monitorados.
Um dos critérios de escolha é levar em consideração a classe de criticidade A - B - C:
 Equipamentos Classe A
Equipamentos que interrompem o processo de produção, impacta na qualidade dos produtos,
meio ambiente e segurança.
 Equipamento Classe B
Equipamentos que interrompem parte do processo de produção e que podem afetar parcial-
mente a qualidade, meio ambiente e segurança.
 Equipamento Classe C
Equipamentos que não interrompem o processo de produção e não afetam a qualidade, meio
ambiente e segurança.
Sabemos que muitas vezes não são monitorados todos os equipamentos de uma unidade devido à
quantidade dos equipamentos instalados e estratégia de cada empresa.
O Universo Monitorado determina a quantidade de profissionais envolvidos no cumprimento dos pla-
nos de coletas, e isso muda de acordo com as características de cada indústria.
Universo Monitorado definido é hora de definir a Periodicidade de medição, sugestão abaixo:
 Equipamentos Classe A – 30 dias

 Equipamentos Classe B – 45 dias
 Equipamentos Classe C – 60 dias
Ressaltamos que é apenas uma sugestão e deve ser alterada de acordo com cada necessidade.
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É comum muitas empresas adotarem como estratégia não monitorar os equipamentos Classe C,
porém nesses equipamentos podemos ter altos custos envolvidos por negligencia da própria manu-
tenção, o que justificaria o investimento em monitoramento para redução desses custos. Nesses equi-
pamentos pode-se aplicar uma boa estratégia de Inspeção Convencional utilizando os lubrificadores
por exemplo, e quando os Inspetores/Lubrificadores detectarem alguma alteração no equipamento
eles solicitam uma coleta de vibração para um diagnóstico e intervenção antes da quebra.
A lista do Universo Monitorado deve contemplar:

 Área
 Subárea
 Conjuntos
 Subconjuntos
 Periodicidade de medição
Universo Monitorado
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4.2 - DOSSIÊ TÉCNICO

Para o preenchimento do Dossiê Técnico a equipe responsável pela implantação deve solicitar a
Engenharia de Manutenção os dados técnicos, e verificar se os mesmos estão disponíveis nos arqui-
vos físicos, digital ou mesmo no software de Gestão da Manutenção. Esgotado essa fonte de consulta
deve-se então percorrer toda a área fabril para identificar os equipamentos que fazem parte da lista
de monitoramento. Nessa etapa do processo é importante um responsável de cada Área estar pre-
sente para ajudar no reconhecimento e identificar qualquer peculiaridade da área e dos equipamen-
tos, tais como, acesso, variantes de processo, procedimentos de segurança, EPI´s específicos entre
outros.
O objetivo Dossiê Técnico dos equipamentos é fornecer todas as informações necessárias sobre o
equipamento para o seu cadastro no banco de dados de vibração e também auxiliar o Analista em
seus diagnósticos, conforme exemplo:
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Os principais dados a serem preenchidos são: Área, centro de custo, TAG físico e lógico, descrição,
criticidade, tipo de base (rígida ou flexível), fabricante, modelo, nº serie, rotação, potência, tensão,
corrente, rolamentos, lubrificantes, números de dentes das engrenagens, tipo de acoplamento, diâ-
metro de polias, tipo e número das correias, lubrificante, desenho esquemático com a indicação dos
pontos e direções de medição, etc.
Certamente em alguns equipamentos não conseguiremos levantar os dados técnicos, e para isso a
equipe de monitoramentos junto com a manutenção devem manter um controle desse universo e
montar estratégia para conseguir esses dados, como contato com fabricantes, anotar os dados
quando desmontar os equipamentos para manutenção ou até desmontar um equipamento igual no
almoxarifado.
4.3 - PONTOS E DIREÇÕES DE MEDIÇÃO

Como vimos anteriormente no Dossiê Técnico devemos indicar os pontos e direções de medição, e
para isso devemos definir convenções para padronizar a implantação.
4.3.1 - PONTOS DE MEDIÇÃO

O ponto de medição escolhido para se realizar as coletas de dados deve ser na própria estrutura do
equipamento e o mais próximo possível dos mancais. Evitar medir em tampas e partes soltas pois
amplificam a vibração e vão fornecer valores errados ao Analista.
Para motores elétricos deve-se considerar uma certa distância da caixa de ligação elétrica a fim de
evitar interferência eletromagnética no sensor pela frequência de rede (60Hz).
A marcação dos pontos é numérica e de forma sequencial (1, 2, 3, 4…) e deve seguir o fluxo de
transmissão da potência, ou seja, do equipamento de acionamento para o equipamento acionado.
Também identificamos o lado que o ponto está em relação ao acoplamento:
 LA – Lado acoplado
 LOA – Lado não acoplado
Abaixo alguns exemplos de equipamentos e seus pontos de medição.
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4.3.2 - DIREÇÕES DE MEDIÇÃO

As direções de medição são horizontal, vertical e axial e podem ser utilizada de forma abreviada.
 H – Horizontal
 V – Vertical
 A – Axial
As direções medem diferentes esforços nos equipamentos. Certamente não há necessidade de medir
todas as direções em todos os pontos. Por exemplo a direção Axial medimos normalmente no ponto
que temos acoplamentos, uma moto bomba comum não há necessidade de medir a direção vertical
nos pontos 1 e 4.
Para equipamentos cuja sua base de fixação é montada horizontalmente, deve-se fazer medições
nos planos horizontal e vertical de cada mancal, e no mínimo, uma posição axial para cada eixo.
Para bombas com base de fixação montada verticalmente, deve-se ter uma posição de coleta medida
radialmente em cada mancal, de preferência deslocado 90o a partir do plano de descarga da bomba.
Para outros equipamentos com base de fixação vertical deve adotar como padrão o plano horizontal
a posição de 180º da caixa de ligação elétrica e o plano vertical 90º do plano horizontal. Para casos
específicos observar a maior região de carga do equipamento.
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4.3.3 - FIXAÇÃO DOS SENSORES

Demos tomar cuidado na fixação do sensor para não coletar dados erroneamente e também garantir
a repetibilidade das medições.
Nas coletas de rotina a fixação do sensor mais comum é feita por base magnética plana ou de dois
polos. A base de dois polos tem vantagem pois nem sempre teremos o local de medição plano. Em
equipamentos específicos a fixação pode ser feita através do parafuso do próprio sensor, ou mesmo
através de prisioneiros instalados no equipamento. Certamente o tipo de fixação influencia na res-
posta do sensor (ver capítulos ``Sensores´´).
plana dois polos prisioneiro parafuso
Para garantir a repetibilidade das medições é importante identificar os pontos nos equipamentos e
também criar uma condição para a fixação do sensor, como por exemplo a instalação de discos fer-
romagnéticos.
O disco ferromagnético poder de aço zincado ou mesmo de inox da série 400, tipos 430, 409, 439 e
44 que são magnéticos.
É preciso que a cola utilizada seja resistente as temperaturas do equipamento e também tenha alta
dureza, como por exemplo a 3M DP460 ou adesivo de solda fria como o da Plasteel 4:1
Para a instalação do disco no equipamento o local precisa estar limpo, livre de tinta, óleo ou graxa,
ferrugem, resíduo de produtos do processo, etc.
Prepare uma quantidade razoável de pontos antes do início da colagem dos discos, para evitar des-
perdício da cola.
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4.4 - BANCO DE DADOS DE VIBRAÇÃO

A criação do banco de dados no software dedicado deve ser feita de forma padronizada.
O sucesso da Preditiva por Análise de Vibração está na aplicação do conceito de Monitoramento por
Multiparâmetro e oferecer aos técnicos uma metodologia de alta confiança, pois combina várias téc-
nicas de preditiva com várias técnicas de Analise de Vibração, como, Demodulado com no mínimo 2
filtros coletados em WFM e FFT, Velocidade RMS, Velocidade Zoom, Aceleração Pk-Pk real e RMS
WFM e FFT, Espetro de Corrente, Demodulado em WFM para baixa rotação, entre outros.
Um sistema Preditivo ``POBRE´´, utiliza somente dois parâmetros de vibração, ``Velocidade´´ e `Àce-
leração´´, e em muitos casos somente o monitoramento de nível global sem o devido registro dos
espectros de vibração, ou seja, acompanham a condição dos equipamentos somente pela tendência.
Essa aplicação é limitada se comparada com o Sistema Multiparâmetro.
A construção do banco de dados deve ser feita por um especialista, e neste deve conter todos os
equipamentos contemplados pelo plano, pontos e direções de medição, parâmetros específicos para
cada tipo de equipamento, alarmes globais, alarmes de bandas, alarmes de porcentagem, cadastro
das principais frequências de defeito (rolamento, engrenamento, etc.).
Hierarquia
Alarmes de bandas
4.5 - Rotas de Coletas de dados

No software também são criadas as rotas separadas por aéreas, setores, criticidade entre outros, de
acordo com cada necessidade.
Importante é a otimização no tempo de coleta e para isso é necessário fazer o levantamento em
campo da sequência de coleta.
Esse levantamento já deve ser feito junto com o levantamento dos dados técnicos, que agiliza o
processo de implantação.
Essas Rotas devem ser revisadas conforme necessidade e alterações do Universo Monitorado.
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4.6 - FLUXOGRAMA DA PREDITIVA

A implantação do fluxograma da Preditiva é de extrema importância para sua Gestão, pois defini todas
as responsabilidades da coleta, emissão de laudo, intervenção, retorno das intervenções com todas
as informações de execução, laudo de pós-manutenção, ou seja, toda as ações necessárias para o
equipamento manter sua condição básica de funcionamento.
Esse fluxograma deve ser implantado envolvendo a equipe de Preditiva, PCM, Manutenção e até
mesmo a Operação.
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4.7 - GESTÃO A VISTA

A ``Gestão a Vista´´ da Preditiva é uma grande aliada para o processo, instalada em um local de fácil
visibilidade divulga de uma maneira clara e sucinta a todos da empresa, informações importantes
sobre a atual ``Condição´´ dos equipamentos de cada área ou setor, desta forma permitindo a inte-
ração de todas as equipes de trabalho em prol dos mesmos objetivos.
A Engefaz utilizada o seu software de Gestão da Preditiva engefazPRO® que fornece todas as infor-
mações necessárias para a ``Gestão a Vista´´. O Quadro de Gestão a Vista (TV de touchscreen) é
instalado em local estratégico dentro da empresa.
A implantação do ``Quadro de Gestão à Vista´´ traz muitos benefícios, tais como:
 A atualização constante da ``Condição´´ dos equipamentos, tendo uma visão exata do que está
acontecendo, pois, os equipamentos em ´Álarme´´ são facilmente identificados (piscam na tela)
 Interação com os Laudos Técnicos no próprio Quadro de Gestão a Vista por Técnica.
 Consulta dos Indicadores da Preditiva no próprio Quadro de Gestão a Vista
 Os colaboradores passam a acompanhar os resultados e a performance da Preditiva
 Análise de Indicadores e suas variáveis para agir na correção dos desvios e ajustes no processo
 As próprias equipes, compreendendo a importância da Preditiva passam a interagir com um único

objetivo que é aumentar a disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos.
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4.8 - RELATÓRIOS
A implantação dos Relatórios da Preditiva é de extrema importância para a Gestão da Preditiva.
O Relatório deve conter Indicadores Quantitativos, Qualitativos, Laudo Técnico, Histórico do equipa-
mento, Resumo de Ações entre outros. 
 Indicadores Quantitativos
Universo Monitorado
CPI - Cumprimento do Plano de Inspeção
Controle de Justificativas dos Não Monitorados
Condição dos Equipamentos Monitorados
Controle por Tipo de Defeito
Controle de Defeito por tipo de Equipamento
Resumo de Ações
Histórico do Equipamento
Laudo Técnico
 Indicadores Qualitativos
PIBE – Precisão na identificação de Bom Estado
PIF – Precisão na identificação de Falhas
Perdas Evitadas
Controle de Laudos
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Relatório de perda evitada

2012 – R$ 604.000,00
2013 – R$ 1.538.000,00
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5 - ANÁLISE DE VIBRAÇÃO
Dentre as técnicas de manutenção preditiva, a Análise de Vibração compreende a maior abrangência

de diagnóstico para defeitos máquinas e equipamentos. Dado que a vibração é o indicador mais
primitivo da saúde da máquina, utiliza-se da compreensão dos dados para detectar prematuramente
os defeitos e assim manter a saúde dinâmica dos equipamentos, de modo a inibir a evolução de não
conformidades.
A presença de vibrações em equipamentos rotativos é considerada indesejável pois acelera conside-
ravelmente os defeitos e as falhas, provocando paradas inoportunas, elevando os custos de produção
e de manutenção.
A análise de vibração, dedica-se ao entendimento da vibração não desejada, identificando a origem
pelo estudo de seu comportamento, é registrada por instrumentos de medição, de modo a promover
um diagnóstico exato, que permita uma correção definitiva, identificando a causa da vibração como:
desbalanceamento, falta de rigidez mecânica ou folga, correia de transmissão defeituosa, movimento
alternativo, turbilhonamento ou chicote do filme de óleo, engrenamento defeituoso, falhas em motores
ou geradores elétricos, ressonância, excitação de frequências naturais, defeitos em rolamentos, órbita
inadequada em eixos sob mancais de deslizamento, deficiência de lubrificação, cavitação em fluidos,
falha de origem aerodinâmica, entre outros.
Pode-se realizar o monitoramento da vibração de forma on-line ou off-line. O monitoramento on-line
demanda um sistema dedicado no equipamento, de modo que a aquisição de dados ocorre em inter-
valos pré-determinados através de sensores fixos. No método off-line, um profissional é responsável
por realizar a coleta dos dados através de um coletor portátil, que pode ser parametrizado para efetuar
uma rota de coletas. Em ambos os casos, os dados são analisados e obtém-se, então, um diagnóstico
sobre o equipamento em estudo.
5.1 - Monitoramento Off-line
Medições realizadas utilizando coletores/analisadores de vibração portáteis. A periodicidade das co-
letas é estabelecida de acordo com a criticidade de cada equipamento.
Os dados são descarregados para softwares específicos onde são realizadas as análises.
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5.2 - Monitoramento On-line

Refere-se a medições contínuas realizadas através dos Sistema de Monitoramento on-line instalado
nas máquinas de forma permanente ou pontual, possibilitando um acompanhamento das condições
do equipamento em tempo real.
Esse tipo de monitoramento é normalmente utilizado em máquinas de grande porte e máquinas de
extrema importância nos processos industriais (turbo-máquinas, ventiladores, compressores, etc.), ou
em máquinas onde não há acesso para o monitoramento off-line (Torre Resfriamento)
Além do monitoramento da condição o Sistema On-line, permite a configuração de ``TRIP´s´´ e `Àler-
tas´´ para a Operação/Manutenção a fim de evitar danos catastróficos.
5.3 - A Vibração
Um corpo está vibrando, quando descreve um movimento de oscilação em torno de uma posição de
referência, exemplo é a oscilação de um eixo ao redor de uma posição central do mancal
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Vibrações mecânicas podem ser geradas intencionalmente para produzir um trabalho útil como em
alimentadores, britadores, compactadores, vibradores para concreto, uso em ensaios de fadiga, etc.;
porém, a vibração é considerada indesejável, e sua presença em equipamentos rotativos acelera
consideravelmente os defeitos acarretando em falhas, provocando paradas inoportunas, elevando os
custos de manutenção e produção.
Este trabalho, dedica-se ao entendimento da vibração não desejada, identificando a origem pelo es-
tudo de seu comportamento, registrada por instrumentos de medição, de modo a promover um diag-
nóstico exato, que permita uma correção definitiva. Pois o entendimento do problema é um precioso
passo no caminho da solução.
Na prática, a vibração existe devido a efeitos dinâmicos, tolerância de fabricação, folgas, atrito entre
partes em contato, folgas desequilibradas em elementos rotativos e recíprocos, ficando em níveis
admissíveis enquanto as condições de projeto são mantidas.
Um aumento do nível de vibração, está relacionado com alterações ocorridas em um ou mais ele-
mentos da máquina, influenciando também outros componentes por estarem interligados. Uma pe-
quena vibração pode excitar frequências naturais de outras partes do equipamento ou mesmo de
estruturas e ser amplificada para um nível elevado de vibração, que geralmente será percebido na
estrutura e não diretamente na fonte de vibração.
A vibração pode ser classificada de diversas maneiras, a seguir as classificações mais recorrentes.
5.3.1 - Vibração Livre

O sistema no qual a vibração se mantém após a retirada da perturbação inicial é caracterizado por
vibração livre. Exemplo um pêndulo
5.3.2 - Vibração Forçada

O sistema no qual a vibração existe devido à ação constante de uma força de perturbação é carac-
terizado por uma vibração forçada. Exemplo: Um rotor desbalanceado.
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Tomando como exemplo um pêndulo como sendo um único componente, ele descreverá uma osci-
lação quando puxado da posição de repouso até uma de suas extremidades e ao soltá-lo oscilará
positiva e negativamente até voltar ao seu ponto de referência e em um determinado tempo.
A representação gráfica dessa oscilação em forma de Tempo é chamada de Senoides.
Porém, o que se encontram nos equipamentos industriais são vários componentes vibrando em fre-
quências diferentes, ao mesmo tempo, de modo que estas vibrações se somam e se subtraem for-
mando um senoide complexa o que dificulta sua interpretação e identificação dos componentes exis-
tentes.
Estes componentes podem ser identificados quando aplicamos a Transformada Rápida de Fourier
FFT (Fast Fourier Transform), desta forma teremos um espectro em função da frequência.
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6 - GRANDEZAS FÍSICAS DA VIBRAÇÃO

As principais grandezas são Frequência, Amplitude e Fase.
6.1 - FREQUÊNCIA
Por definição, frequência (f) compreende o número de ocorrências de um evento (ciclos, voltas, osci-
lações) em um determinado intervalo de tempo. A unidade utilizada no Sistema Internacional é Hertz
(Hz) que é ciclos por segundo.
Sua formula é: f = 1/T sendo: f = Frequência 1 = número de ciclos T = Tempo em seg.
A seguir temos um comparativo entre senoides de diferentes frequências.
Senoides de diferentes frequências
6.2 - PERÍODO
O período (T) de um sinal compreende o inverso da frequência, isto é, o tempo necessário para
ocorrência de um ciclo. No Sistema Internacional, a unidade de período é segundos (s).
Podemos descrever sua formula como
T = 1/f
Se tomarmos como exemplo 60 Hz que é a frequência da rede elétrica no Brasil e transformá-la em

Tempo teremos:
T=1/f T = 1 / 60 Hz T = 0,0167 seg.
6.3 - ROTAÇÃO
Na indústria as rotações dos equipamentos são descritas em RPM (rotação por minuto) que é igual
a CPM (ciclos por minuto). A conversão de RPM para Hz é bastante simples: Hz = RPM / 60
Ex.: Um motor elétrico com rotação de trabalho de 1780 RPM (dados de placa).
Hz = 1780 / 60 = 29,66 Hz
6.4 - VELOCIDADE LINEAR

Temos a relação entre RPM e a Velocidade Linear de Máquinas, seja na produção de papel, filme
plástico ou outro material qualquer que é transportado pela máquina através de rolos.
Ex.: O deslocamento do papel é semelhante ao deslocamento de um ponto na superfície do rolo.
A formula circunferência C = π * d, indica quão longe o elemento viaja no rolo viaja durante uma
revolução completa, (d=diâmetro do rolo em mm). Através da a velocidade do papel (Vp) em m/min,
determinamos a RPM do rolo:
Rotação do Rolo = (Vp / (π *d)) *1000 (RPM)
Ex.: Rolo Sucção com diâmetro de 1126 mm e velocidade da Máquina em 540 m/min
RPM Rolo = 540 / (3,14 * 1126)) *1000 = 152,73 RPM ou 2,54 Hz
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
A investigação dos sinais através da frequência é a técnica fundamental para o correto diagnóstico
de vibrações. A análise de frequência facilita o trabalho para a detecção de fontes de vibrações.
Exemplo:
Causa Amplitude x Tempo Amplitude - Velocidade Frequência

19,68 Hz
Desbalanceamento 6,41 mm/s RMS
Motor Elétrico 1180 RPM
25,81 Hz
Desbalanceamento 0,6 mm/s
Rotor do Ventilador 1548,6 RPM
309,7 Hz
Efeito Aerodinâmico 0,049 mm/s
18576 RPM
1.600 Hz
Rolamento 0,45 mm/s
96.000 RPM
115,6 Hz
Chaveta do rotor
com folga 0,75 mm/s 6940 RPM
120 Hz
Falha elétrica 2,50 mm/s 7200 RPM
15 Hz
Correia
0,80 mm/s 900 RPM
12,74 mm/s Valor Global
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
6.5 - TIPOS DE FREQUÊNCIA

Existem três tipos de fontes de frequência em máquinas:
- Frequências geradas;
- Frequências excitadas;
- Frequências causadas por fenômenos elétricos / eletrônicos.
6.5.1 - FREQUÊNCIAS GERADAS

Frequências geradas, também chamadas de frequências forçadas, são aquelas geradas pelos esfor-
ços girantes da máquina quando em funcionamento. Podemos citar como exemplo desbalancea-
mento, frequência de engrenamento, passagem de pás, pulsação de compressores, etc.
Através dos dados técnicos das máquinas podemos calcular essas frequências que são facilmente
identificadas. Estas frequências estarão sempre presentes nas medições da máquina, porém podem
estar em níveis aceitáveis, sem indicar problemas vibratórios.
6.5.2 - FREQUÊNCIAS EXCITADAS

Frequências excitadas, são chamadas de frequências naturais, são uma propriedade do sistema.
Uma amplificação da vibração, chamada de Ressonância, ocorre quando a frequência gerada é “coin-
cide ” com a frequência natural. A frequência natural é normalmente referida a uma frequência sim-
ples, porém a vibração é amplificada em uma “Banda” ao redor da frequência natural. Essa banda
normalmente está entre 15 e 20% para menos e para mais da frequência natural.
Em alguns casos a fonte de excitação pode ser removida, não excitando a frequência natural.
Ex.: excitação das frequências naturais de um rolamento, devido à quebra do filme de óleo. Adicio-
nando lubrificante ou alterando a viscosidade, podemos retornar à condição original.
6.5.3 - FREQUÊNCIAS CAUSADAS POR FENÔMENOS ELÉTRICOS / ELETRÔNICOS

Em certas situações, sinais falsos ou errôneos podem estar presentes. Por exemplo, quando um sinal
senoidal é recortado (truncado) devido a um sinal saturado (overload) durante a coleta de dados.
Este fenômeno causa a inserção de uma onda quadrada no sistema, fazendo que sua FFT se torne
rica em harmônicos, elevando o nível global da medição e induzindo um erro na coleta.
Outra fonte de problemas pode ser cabo, conector do instrumento ou mesmo o sensor danificado,
prejudicando também a coleta de dados, pois gera um ruído elevado e é percebido no início do es-
pectro
6.6 - MOVIMENTO HARMÔNICO

Movimento harmônico é o movimento que se repete dentro de um mesmo ciclo, como por exemplo
um pingo dágua.
Um sistema de uma massa suspensa por uma mola e então deslocada de sua posição de equilíbrio.
Essa irá oscilar em torno desse “equilíbrio” com um movimento harmônico simples. Se construirmos
um gráfico que relaciona a distância da massa à posição de equilíbrio e o tempo, a curva obtida será
uma senoide.
Movimento Harmônico Simples
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
O movimento harmônico é muitas vezes representado como projeção numa linha reta de um ponto
que se move numa circunferência à velocidade constante, como indicado na Fig. 2. Designada por
a velocidade angular da linha 0-P, o deslocamento x é expresso pela equação:
x = A sen t
Movimento Harmônico Simples Projeção de um ponto
A grandeza  é definida como frequência angular, e sua equação é dada por:

 = 2 /T = 2 f
Onde T é o período e f a frequência, vistos anteriormente.
Como foi mostrado na equação acima, a velocidade angular é expressa em radianos por segundo,
uma vez que em um período, ou ciclo, a partícula em oscilação percorre uma circunferência completa,
ou 2π*radianos, e o período é expresso em segundos.
6.7 - MOVIMENTO PERIÓDICO

Movimento periódico é todo aquele que se repete identicamente em intervalos de tempo iguais. O
intervalo de tempo correspondente a um movimento completo é o período do movimento e o número
de movimentos completos realizados em uma unidade de tempo, é a frequência.
T
x
(t
t
Movimento Periódico
6.8 - MOVIMENTO RANDÔMICO

O movimento randômico ocorre de uma maneira aleatória, não repetitiva e não podem ser descritas
por funções. Contém todas as frequências de uma banda larga de frequência, podendo ser também
chamando ruído. Nessa banda ocorre o desprendimento do carpete no espectro de vibração.
Exemplo: cavitação em bombas,
Banda larga de frequência

com desprendimento do
carpete
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
6.9 - AMPLITUDE
Amplitude é o termo utilizado para se referir à magnitude do sinal, que em geral é medido como
deslocamento, velocidade ou aceleração. Sua unidade depende da grandeza estudada. Está associ-
ada com a quantidade de energia contida no sinal de vibração e, portanto, com a criticidade e destru-
tividade do mesmo. A escala da amplitude é plotada no eixo ``Y´´ cartesiano. Nas coletas de vibração
as escalas são ajustadas automaticamente.
É o tamanho da onda, variando conforme a energia emitida no sinal de vibração, determinando sua
criticidade e seu grau destrutivo.
Y Y
Maior amplitude
Menor amplitude
Amplitude
X
T (s)
Amplitude
A amplitude pode ser expressa de maneiras diferentes:

Valor Pico, Valor de Pico a Pico, Valor de RMS e Valor médio retificado.
Porem somente três delas são usadas na análise de vibração: RMS, Pico a Pico e Pico.
A amplitude de Pico (PK) compreende o valor das coordenadas nos limites de zero ao maior pico
(positivo ou negativo) do sinal. É válida para indicação de choques de curta duração, porém, indica
somente a ocorrência do pico, não levando em consideração o histórico no tempo da onda.
A amplitude Pico-a-Pico (PK-PK) compreende o valor das coordenadas nos limites entre o maior
pico positivo e o maior pico negativo. Indica o percurso máximo da onda, e pode ser útil quando o
deslocamento vibratório da parte da máquina é crítico para a tensão máxima ou a folga mecânica é
limitante. É aplicada tanto para indicar o início prematuro do defeito e também para seu estágio
avançado.
A amplitude RMS (Root Mean Square) é considerada a medida de nível mais relevante pois repre-
senta o valor eficaz da curva, e pode ser calculada por:
(cos 45o * 0-Pico) = 0.707 * 0-Pico
ou através da aquisição do RMS Verdadeiro que é calculado pela raiz quadrada da média do soma-
tório dos quadrados de pontos da curva. Portanto, o valor RMS é a medida de nível mais relevante,
porque leva em consideração o histórico no tempo da onda e dá um valor de nível, o qual é direta-
mente relacionado à energia contida na vibração e, portanto, à capacidade destrutiva da mesma.
A amplitude Valor Médio Retificado representa (0.637 * Pico) da onda senoidal. Este valor calculado
é exato somente quando a onda medida é uma senoide pura. Este é um valor que leva em conside-
ração o histórico no tempo da onda, mas na prática é de interesse limitado, por não estar relacionado
diretamente com qualquer quantidade física útil.
Na figura abaixo, podemos observar a correlação entre os diferentes níveis de amplitude citados.
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
Relação entre os tipos de medição:
Valor Médio = 0.637 * Pico

Valor Médio = 0.90 * RMS
Pico-a-Pico= 2 * Pico
Pico = 1.414 * RMS
Pico = 1.57 * Valor Médio
RMS = 0.707 * Pico
RMS = 1.11 * Valor Médio
6.10 - FASE
Fase, por definição, compreende o valor da função do sinal e sua derivada para um ponto determi-
nado. Em outras palavras, expressa a posição da oscilação dentro de um ciclo conhecido. Nas figuras
podemos observar dois sinais idênticos, mas defasados de ângulo θ e a diferença de fase entre sinais
no círculo trigonométrico e no plano cartesiano.
Sinais de mesma amplitude com defasagem θ Fase no gráfico trigonométrico e plano cartesiano
A Fase informa a interação cinética entre os esforços atuantes e a reação física da máquina ou com-
ponente.
Em máquinas rotativas tem-se o seguinte evento: Em um ponto de referência da máquina existe a
atuação da força num determinado instante “t” e, para toda AÇÃO existe uma REAÇÃO igual e con-
trária, como a força de ação é rotacional e quando ocorrer à reação, o ponto forçante não estará no
ponto de referência. Esta diferença de fase é chamada de fase do movimento.
Para coletar a Fase de Vibração utilizamos fotossensor, lâmpada estroboscópica ou keyphasor.
A Fase fornece informações valiosas para diagnostico de máquinas, pois Defeitos diferentes apre-
sentam Fases diferentes nos mancais e direções, e podemos diferenciar tipos de desbalanceamento,
exemplo: desbalanceamento estático, dinâmico ou conjugado e isso defini o método de balancea-
mento em campo, ou seja 1 ou 2 planos.
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
A Fase de vibração no espectro é mostrada em ângulo.
Espectro indicando fase de 1x RPM motor – 200,3º

Amplitude
Fase
Rotação
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
6.11 – FOURIER - SÉRIE E TRANSFORMADA

Jean-Baptiste Joseph Fourier, matemático de físico francês.
Em 1807, motivado por um problema da termodinâmica (a propagação de calor em um sólido), Fourier
imortalizou seu nome ao introduzir à ciência o livro Teoria Analítica do Calor. A importância do traba-
lho de Fourier, entretanto, ultrapassou por completo seu uso na termodinâmica e hoje os conceitos
de Série e Transformada de Fourier são vastamente aplicados em diversos ramos da engenharia.
Fourier descobriu que todo sinal periódico pode ser expandido numa simples série trigonométrica
infinita1, isto é, uma série de ondas seno. Quando estas ondas são somadas, o sinal complexo é
reestruturado.
com w0 = 2π/T e an e bn, termos da fórmula de Euler-Fourier2.
Com o passar do tempo, a teoria de Fourier foi desenvolvida e hoje temos um algoritmo que utiliza
técnicas digitais modernas e que tornou todo o processo acima muito mais rápido e viável, que hoje
é chamada FFT, que significa Fast Fourier Transform. A sigla WFM significa Wave Form. Para co-
nhecimento, consideremos abaixo a transformada de Fourier na forma exponencial.
6.12 – DOMÍNIO DO TEMPO (WFM) E FREQUÊNCIA (FFT)

É possível que a maioria das pessoas estejam habituada a olhar gráficos no domínio do tempo. Este
é o tipo de gráfico em que trabalha um osciloscópio, por exemplo, no qual é plotado amplitude versus
tempo. Como já sabemos, existem outras maneiras de trabalhar com sinais de vibração. Uma delas
é o domínio da frequência, que compreende o gráfico de amplitude versus frequência.
Um dos maiores avanços tecnológicos no monitoramento de máquinas é justamente a possibilidade
de trabalhar no domínio da frequência. As imagens a seguir ilustram o mencionado conceito de ‘se-
parar’ um sinal complexo em uma somatória de componentes seno.
É importante perceber que ambos os domínios representam o mesmo fenômeno, mas de diferentes
perspectivas. Se nos for permitida uma analogia, seria como observar uma família jantando no interior
de uma casa, através de uma janela frontal. Ao andar ao redor da casa e observá-los por uma janela
lateral veremos a mesma família fazendo a mesma coisa, porém de um ponto de vista diferente.
Nossos olhos veriam imagens diferentes, porém nosso ‘processador’, o cérebro, interpretaria a infor-
mação da mesma forma.
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
Como vimos, qualquer sinal periódico pode ser expandido numa somatória de ondas seno discretas.
Em síntese, é isso que um Analisador FFT faz: recebe os dados de um transdutor, calcula a série
discreta de ondas seno que compõe o sinal complexo e exibe as amplitudes de cada onda seno
individualmente no eixo das frequências.
Espectro em função do Tempo WFM
Espectro em função do Tempo WFM
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
7 - PARÂMETROS DE VIBRAÇÃO
Os parâmetros de medição de vibração são: deslocamento, velocidade ou aceleração.

Observando a vibração de um componente simples, como um pêndulo, considera-se a amplitude da
senoide, como sendo o deslocamento físico da extremidade do pêndulo, para ambos os lados da
posição de repouso. Pode-se também descrever o movimento do pêndulo, em termos de sua veloci-
dade e sua aceleração. Qualquer que seja o parâmetro considerado, deslocamento, velocidade ou
aceleração, a forma e o período da vibração permanecem similares. A divergência principal é que
existe uma diferença de fase entre os três parâmetros.
Para sinais senoidais, amplitudes de deslocamento, velocidade e aceleração estão relacionadas ma-
tematicamente em função da freqüência e tempo.
Os parâmetros de vibração são universalmente medidos e suas unidades:
 Deslocamento : m, mm, mícron, mils

 Velocidade : m/s, mm/s, in/s
 Aceleração : m/s2, g
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
7.1 - ESCOLHA DO PARÂMETRO DE VIBRAÇÃO

O transdutor utilizado numa medição de vibração é o sensor, o qual transforma o sinal vibratório em
sinal elétrico, para ser interpretado pelo instrumento de medição e mostrado ao usuário na forma
solicitada.
Os medidores de vibração estão equipados para medir todos os três parâmetros, convertendo (atra-
vés de integradores eletrônicos) o sinal medido pelo transdutor, no parâmetro escolhido pelo usuário.
Assim temos que decidir qual parâmetro utilizar numa medição de vibração.
Descolamento Velocidade Aceleração
Cada parâmetro tem um comportamento característico em função da frequência conforme abaixo:

DESLOCAMENTO
ACELERAÇÃO
VELOCIDADE
FREQÜÊNCIA FREQÜÊNCIA FREQÜÊNCIA
7.1.1 - Deslocamento é a medida de quão longe o objeto se move de um pico a outro da onda, em
relação a uma referência. Sua unidade é mensurada em “mícron”, no sistema métrico, e realça com-
ponentes de baixa frequência, sendo recomendado para medições abaixo de 10 Hz (600 rpm).
Deslocamento é relacionado à frequência.
Ex.: 3 mícrons a 1200 RPM é equivalente a 5mm/s de velocidade. Entretanto 3 mícrons a 3600 RPM
é equivalente a 15mm/s de velocidade.
Deslocamento é utilizado para identificar defeitos de baixa frequências como: desbalanceamento,
desalinhamento, folga, falta de rigidez, correias entre outros (faixa 0 – 10 Hz).
7.1.2 - Velocidade é a medição de quão rápido o objeto se move de zero a pico e isto é normalmente
mensurado em milímetros por segundo (mm/s), no sistema métrico. As medições de velocidade são
mais precisas devido ao fato que velocidade não é uma frequência relacionada.
Ex.: 4 mm/s é semelhante tanto em 10 Hz como em 1000 Hz.
A velocidade de vibração é o parâmetro menos influenciado por ruídos de baixa ou alta frequência,
se mostrando num espectro a mais plaina das curvas, sendo, por isso, e é normalmente escolhido
para avaliação da severidade de vibração entre 10 Hz e 1000 Hz.
Velocidade é utilizado para identificar defeitos de baixa e média frequências como: desbalancea-
mento, desalinhamento, folga, falta de rigidez, correias, problemas elétricos, fluxo turbulento, entre
outros (faixa 0 – 1000 Hz).
7.1.3 - Aceleração é a razão de mudança da velocidade de zero a pico e é normalmente medida em

unidades de força gravitacional (g) no sistema métrico. Isto significa que altas frequências geram
altos níveis de aceleração e aceleração é relacionado à frequência.
Ex.: 3g a 20Hz é equivale a 220 mm/s velocidade, porém 3g a 2kHz equivale a 2 mm/s velocidade.
Aceleração é utilizado para identificar defeitos de alta frequências como: rolamento, engrenamento,
lubrificação, atritos, cavitação, problemas elétricos, entre outros (faixa 1 – 40 kHz).
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
7.1.4 - Demodulado ou Envelope

O demodulado ou envelope é outra ferramenta importantíssima para a Análise de Vibração. Quando
há modulação de sinal significativa, é possível então separar os sinais e analisá-los separadamente.
Permite por exemplo extrair impactos periódicos referentes a rolamentos em deterioração. Este pro-
cesso é possível mesmo quando estes impactos são de baixíssima energia, ainda que esteja inserida
num contexto de diversas outras fontes de vibração.
De modo geral, a técnica de demodulação permite distinguir diferentes falhas do rolamento associa-
das a diferentes componentes do mesmo.
Ex.: Sinal no tempo coletado de um rolamento com o defeito apresentado na figura a seguir:
Sinal WFM rolamento defeituoso
Se gerarmos o espectro de frequência FFT deste sinal de vibração, teríamos:
Sinal FFT rolamento defeituoso
Como pôde ser visto nesse espectro, frequências defeituosas em rolamentos forçam uma resposta
nas frequências de ressonância da carcaça (haystack), o que resulta frequências de componentes de
baixíssima amplitude em altas frequências.
Demodular o sinal é essencialmente um processo de duas etapas. Primeiramente, o sinal é filtrado
por um filtro passa banda centrada na frequência da portadora, o que resulta o sinal filtrado abaixo:
Sinal WFM filtrado (passa banda)
Aplicar o filtro resulta no sinal característico, ilustrado acima. O envelope ou demodulação é então
aplicado para extrair a taxa de repetição relacionada à frequência de falha de rolamento em ques-
tão. Então, é aplicado a FFT para produzir o espectro a seguir:
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
FFT sinal filtrado (passa banda)
Este espectro normalmente é visualizado na escala logarítmica, para distinção das frequências:
FFT Rolamento Escala Logarítmica
O esquema da imagem a seguir é um resumo de todo o processo:
Síntese esquemática da demodulação
As frequências de falha de rolamento relacionam a geometria do rolamento com a velocidade de

giro (rotação); e isto define as frequências específicas que são associadas aos defeitos ou desgas-
tes nas partes do rolamento. As frequências de falha de rolamento são referentes à gaiola, pista in-
terna, pista externa ou elementos girantes (no caso acima, esfera).
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
7.2 – SENSORES DE VIBRAÇÃO

Os sensores de vibração são dispositivos que fazem a codificação de um sinal mecânico em um sinal
elétrico representativo. Existem basicamente dois tipos de transdutores: absoluto e relativo, porém
dentre esses dois tipos existe vários modelos para diversas aplicação: baixa e alta frequências, altas
temperaturas, aprova de explosão, entre outros.
7.2.1 – SENSOR RELATIVO

Esse tipo de sensor é montado no mancal de forma a medir a vibração no eixo somente, ou seja, o
deslocamento entre o eixo e seu alojamento “sensores sem contato” que são utilizados, na maioria
dos casos, em mancais de deslizamento de máquinas, cujos rotores atuam em altas velocidades e
possuem pequena massa relativa, contra uma carcaça de massa considerável. Os outros transduto-
res em geral não teriam respostas satisfatórias aos impulsos vibratórios do eixo, pois as vibrações
seriam bem atenuadas devido a grande diferença de massa existente entre rotor e carcaça, o que
restringe suas utilizações.
Os sensores sem contato são fixos nas caixas de mancais, onde transmitem um sinal oscilante de
alta frequência, aproximadamente 1,5 MHz, ao eixo giratório da máquina, gerado por um oscilador/de-
modulador através de um cabo de extensão. À medida que o eixo se aproxima ou se afasta do sensor
correntes elétricas são induzidas, chamadas de corrente de Eddy, através do material condutivo do
eixo que extrai energia do sinal excitador. Então essa variação entre o eixo e o sensor devido à
vibração fará produzir na saída do gerador/demodulador um sinal bem característico, que será repre-
sentativo da vibração equivalente no eixo. A figura abaixo mostra, esquematicamente, o sistema de
aquisição conhecido como “transdutor sem contato”.
7.2.2 – SENSOR ABSOLUTO

É comumente utilizado em medição de vibração montado diretamente nos mancais de sustentação
do eixo e mede a vibração total existente no mancal. É preparado para medir um dos três parâmetros:
deslocamento, velocidade e aceleração.
O sensor quando fixo a uma superfície vibrante, produz em seus terminais de saída uma tensão ou
descarga que é proporcional à aceleração na qual está submetido, ou seja, seu princípio de funcio-
namento está na utilização de discos cerâmicos piezelétricos, que por sua vez, possuem a proprie-
dade física de gerar descargas elétricas quando solicitados a esforços.
No projeto deste sensor, os elementos piezelétricos são arranjados para que sejam submetidos a
uma carga na forma de massa em uma mola pré-tensionada, onde todo este conjunto é montado
assentado em uma base, sendo que o sistema massa-mola fica preso no topo e protegido por um
invólucro resistente. A figura abaixo ilustra alguns tipos de acelerômetro.
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
7.2.3 – FIXAÇÃO SENSOR ABSOLUTO

A forma que o sensor é fixado no ponto de medição na máquina altera sua frequência de ressonância
e consequentemente o alcance de frequência.
Uma prática conceituada é ter o limite superior do range de frequência do espectro de medição a 1/3
da faixa da frequência de ressonância do sensor.
Um acelerômetro de cristais piezelétrico, por exemplo, tem sua frequência de ressonância em torno
de 32 kHz, obtida na calibração, na qual a superfície de montagem é completamente plana e lisa.
A figura abaixo mostra os diversos tipos de fixação de um sensor e suas respectivas respostas.
O sensor transforma um sinal de vibração mecânica em um sinal elétrico que é transmitido ao instru-
mento de medição através do cabo. Cuidados são necessários com cabo para evitar ruídos durante
as coletas. Caso isso ocorra trocar ou consertar o cabo e realizar novas medições.
Ruído de cabo – vibração em 458 mm/s RMS
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
8 - AVALIAÇÃO DAS VIBRAÇÕES
8.1 – TENDÊNCIA DE VIBRAÇÃO

Para todos os pontos de medição dos equipamentos são registrados o nível global de vibração de
cada parâmetro, que representa a composição de várias fontes de vibração e espectros de vibração
seja de Frequência (FFT) ou de Tempo (WFM). Estes níveis globais devem permanecer dentro de
faixas admissíveis estabilidades para cada equipamento.
A partir de uma tendência de evolução desses níveis de vibração, é feita uma análise de frequência
para identificação da origem do problema.
O gráfico que registra os Níveis Global dos pontos de medição é chamado de Tendência.
A plotagem da Tendência permite ao analista uma rápida comparação da medição atual com as me-
dições anteriores. Além do valor global podemos ter também tendências de bandas específicas, ten-
dência de porcentagem, temperatura e outros parâmetros de processo coletado.
- Valor Global
- Banda 1x RPM
- Banda 1x RPM
8.2 – CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO DAS VIBRAÇÕES

Os critérios de avaliação das condições de um equipamento estão baseados em normas internacio-
nais como a ISO 2372, ISO 10816, VDI2056, VDI2059 (turbinas) API 610, entre outras.
Aqui abordaremos as normas ISO 2372 e a ISO 10816-3, as mais comuns utilizadas.
Também apresentaremos critérios de avaliações da Engefaz construída nesses mais de 25 anos de
experiência em diagnostico de máquina.
Sempre ressaltamos que cada equipamento tem sua particularidade e que os Alarmes devem ser
ajustados ao longo do seu histórico, levando em consideração sua média e desvio padrão.
8.2.1 - Norma ISO 2372 de 1974

O critério da avaliação de máquina rotativa em Velocidade RMS.
A tabela a seguir, que especificam limites que dependem somente da potência da máquina e do tipo
de fundação (base). Indicações confiáveis das condições de uma máquina é baseada na alteração
das medições relativas, isto é, a especificação de um espectro de referência ou a evolução dos níveis
vibrações.
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
Classe Descrição
Classe I Equipamentos pequenos até 15 kW
Classe II Equipamentos médios de 15 a 75 kW e equipa-

mentos até 300 kW base flexível
Classe III Equipamentos grandes acima 75 kW base rígida
e acima de 300 kW com base flexível.
Classe IV Turbomáquinas
A/B - Equipamentos em condições de operar por um longo período
C - Equipamento em condição de operar por um período limitado, até que uma intervenção seja factível
D - Equipamento operando em condições perigosas e sujeito a danos, programar intervenção
8.2.2 - Norma ISO 10816-3

Avaliação de vibração em máquinas industriais com potência acima de 15 KW e rotação entre 120
RPM e 15000 RPM, conforme classificação abaixo:
Classe Descrição
Classe I Máquinas grandes acima de 300 KW, *máqui-

nas elétricas com altura de eixo H = ou > 315
mm.
Classe II Máquinas médias de 15 a 300 KW, *máquinas
elétricas com altura de eixo H de 160 a 315 mm.
Classe III Bombas com rotor multiestágio com acionador
separado (centrifugo, fluxo misto e fluxo axial)
acima de 15 KW
Classe IV Bombas com rotor multiestágio e com acionador
integrado (centrifugo, fluxo misto e fluxo axial)
acima de 15 KW
BE Bom Estado Equipamento em condições normais quanto aos níveis de vibração.

A1 Alarme 1 Equipamento em estado de ATENÇÃO. Existência de defeito inicial.
A2 Alarme 2 Equipamento em estado de RISCO. Existência de defeito relevante.
*Máquina Elétrica com

Altura do Eixo H
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
8.2.3 – TABELA DE ALARMES BANDAS ENGEFAZ*

A tabela aqui apresentada tem como base na Norma ISO10816-3 – velocidade mm/s RMS
8.2.4 – TABELA DE ALARMES ENGEFAZ - ACELERAÇÃO E DEMODULADO*

A tabela apresentada é baseada nos mais de 25 anos de experiência da Engefaz em diagnostico de
máquinas. Os valores são para Aceleração e Demodulado (Pk-Pk e RMS).
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
* A tabela apresentada é apenas uma sugestão e a Engefaz não se responsabiliza pela sua aplicação por teiceiros.
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
9 - GUIA DE ORIENTAÇÃO DE CAUSA
CAUSA DA VIBRAÇÃO FREQUÊNCIA PLANO DOMINANTE

Desbalanceamento 1X RPM Radial **
Desbalanceamento Estático - 0
Correlação de fase * Par desbalanceado - 180
Desbalanceamento Dinâmico - 0 a 180
* A correlação de fase dada é a diferença de fase aproximada medida nos dois mancais de sustentação do
rotor, estando os dois transdutores na mesma direção, por exemplo, radial horizontal.
** Rotores em balanço também apresentam vibração axial, como também um par desbalanceado.
Desalinhamento Angular ou
1X, 2X RPM Axial
Eixo empenado
* A componente 2 X RPM pode ser esperada dependendo da magnitude do problema e da mobilidade do
sistema.
Correlação de fase - axial - 180
**Transdutores colocados axialmente em cada mancal, podem estar posicionados em direções opostas, apre-
sentando correlação de fase medida de 0 para uma correlação verdadeira de 180.
A leitura de fase é influenciada pela forma de fixação axial do eixo do rotor em seus mancais, se comportando
conforme descrito acima, onde os dois mancais suportam carga axial, fugindo da correlação de fase citada
quando apenas um dos mancais suporta carga axial, ficando o outro mancal livre para dilatação.
Desalinhamento paralelo 1X, 2X RPM  Radial
Correlação de Fase Radial - 180

Axial - 180
Folga mecânica 1X, 2X, 3X, 4X....RPM Radial

e 0,5X, 1,5X....RPM*
*Harmônicas superiores estarão presentes, também sub-harmônicos de 1 X RPM, isto é, 0,5 X, 1,5 X RPM,
etc. podem muitas vezes estar presente resultante da não linearidade causada sinal truncado, ou seja, na
prática, quando ocorrer uma folga excessiva.
Falta de rigidez mecânica 1X*, 2X, 3X, 4X RPM... Radial

*Harmônicas superiores estarão presentes, quando ocorrer falta de rigidez por falta de sustentação dos man-
cais por falha de projeto 1X estará presente normalmente na direção vertical.
Defeito em Correias 1X, 2X, 3X, 4X RPM correia Radial

Com auxílio de lâmpada estroboscópica é possível localizar visualmente a correia defeituosa, ajustando na
frequência da correia. Nc = rotação da correia. (RPM)
Nc = . D. n Lc = comprimento nominal da correia. (m)
Lc D = diâmetro de uma das polias. (m)
N = rotação da polia de diâmetro D. (RPM)
Chicote ou turbilhonamento do 0,43 a 0,48 X RPM Radial

filme de óleo em mancais de
deslizamento
Pode ocorrer em equipamentos de alta rotação com mancais de deslizamento, tipo turbinas. É um problema
de projeto e também de difícil ocorrência. Pode ser confundida com a sua frequência com ½ x RPM. A resolu-
ção do espectro deverá ser suficiente para diferenciar este tipo de defeito.
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
Folga mancais deslizamento 1/3 X, ½ X RPM Radial

Observado na rotação e temperatura de operação da máquina. É, também um problema de falta de rigidez
mecânica. Harmônicos de 1x RPM são esperados.
Engrenamento Z* X RPM e Harmônicos Radial e axial

*Z = número de dentes da engrenagem.
Bandas laterais em torno da frequência de engrenamento (Z X RPM), indicam modulação de frequência, para
a frequência correspondente ao espaçamento das bandas laterais. Por exemplo, uma frequência de engre-
namento fundamental em 75 Hz, com bandas laterais espaçadas à esquerda e à direita por 3 Hz, que é a
frequência de rotação do pinhão, mostra-se como um problema de excentricidade do eixo do pinhão e defici-
ência de contato no engrenamento.
75 Hz
75 Hz
75 Hz
75 Hz 75 Hz
Bandas laterais de 3 Hz
1x eng 2x eng 3x eng 4x eng
Z1 = 25 dentes
n1 = 180 RPM
Z2 = 125 dentes
F 2 = 0,6 Hz n2 = 36 RPM
2
F e = 75 Hz
f 1 = 3 Hz fe = Z1 n1 f e = 25 . 180 fe = 75 Hz
1 60
Um desalinhamento entre eixos de um par engrenado pode provocar harmônicos múltiplos da frequência do
eixo desalinhado, mostrando um pico na frequência de engrenamento, e bandas laterais em torno da segunda
harmônica de engrenamento, espaçadas na frequência do eixo desalinhado.
2x engrenamento
Harmônicos de 10 Hz
(eixo acionamento)
1x engrenamento (191 Hz) Bandas laterais de 10 Hz
Neste exemplo temos harmônicos de 10 Hz (eixo de entrada de um redutor), um pico na frequência de engre-
namento (191 Hz), bandas laterais de 10 Hz em torno de 2x engrenamento.
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
Frequências Fundamentais*
Rolamentos
Frequências Induzidas ** Radial e Axial
*Os rolamentos são compostos de elementos como pista externa, pista interna, elementos girantes e gaiola.
O início de defeito em um destes elementos, apresenta uma vibração de frequência fundamental. A dificuldade
de diagnosticar através da procura de vibração nestas frequências, é que elas são de baixas amplitudes e
baixas frequências, ficando obscurecidas por outras vibrações e ruídos de baixa frequência. Instrumentos que
possibilitam aplicação da Técnica de Envelope, conseguem auxiliar o usuário na identificação das frequências
fundamentais.
f = frequência fundamental (Hz)

fr = frequência relativa entre pista externa e pista interna (Hz)
Dp= diâmetro primitivo (mm)
D = diâmetro da esfera ou rolo (mm)
n = número de esferas ou rolos
 = ângulo de contato
Defeito na pista externa: f = n . fr.(1 - D . cos ) [Hz]
2 Dp
Defeito na pista interna: f = n . fr.(1 + D . cos ) [Hz]

2 Dp
Defeito na esfera ou rolo: f = Dp . fr [ 1 - ( D . cos ) 2 ] [Hz]

D Dp
Defeito na gaiola: f = 1 . fr. ( 1 - D . cos  ) [Hz]

2 Dp
Nestas equações é assumido um movimento de giro puro, sendo que na realidade ocorre algum tipo de es-
corregamento tornando os resultados aproximados.
Harmônicas superiores das frequências fundamentais normalmente estão presentes.
Os softwares de Análise de Vibrações, possuem um banco de dados bastante completo e podem calcular
estas frequências rapidamente, dependendo apenas do modelo do rolamento utilizado.
** As vibrações de rolamentos provocam ressonância induzida na carcaça do rolamento e estrutura da má-

quina, na faixa de 1000 Hz a 20.000 Hz. A frequência natural é excitada por impactos no local da falha do
rolamento. Comparação de espectro medindo aceleração (m/s 2) na faixa de 1 kHz a 20 kHz permite boa ava-
liação da evolução do estado do rolamento.
A principal técnica utilizada na detecção de problemas em rolamentos é a técnica de Demodulado de acelera-
ção, inclusive em se tratando de baixas e baixíssimas rotações.
Medições simples de velocidade não são totalmente eficazes na diagnose.
Histerese e Rotação crítica do eixo.

Radial
Ressonância Frequência natural da estrutura
Vibração excitada na passagem pela rotação crítica do eixo ou pela frequência natural da estrutura. Ocorre
em máquinas cuja rotação de operação está acima da crítica. Em estruturas, um exemplo comum é a vibração
momentânea provocada quando um esmeril de pedestal é acionado ou desligado.
Correções podem ser feitas alterando a rigidez da parte excitada, eixo, rotor ou estrutura. É um problema de
projeto.
Pode ocorrer influência entre máquinas que operam próximas na mesma frequência, provocando flutuação na
vibração. As soluções podem ser de eliminar fontes de vibração de cada máquina, mudando de rotação de
operação e amortecimento da vibração através de isoladores.
Perturbação hidráulica
N de pás X RPM Radial e Axial
e aerodinâmica
Ocorre na frequência de passagem de lâminas, pás ou hélices, do rotor propulsor.
Verificar rigidez das lâminas, pás ou hélices, e/ou influência de turbulência do fluído sobre o rotor.
Em Torres de Resfriamento pode-se ter inclinação das pás com desvios de ângulos, causando turbulência no
fluxo de ar.
Em bombas de múltiplo estágio deve-se montar os rotores defasados de forma a reduzir a energia do bombe-
amento em uma determinada frequência (n pás x rpm).
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
10 – ESTUDO DAS CAUSAS
10.1- Desbalanceamento
O desbalanceamento, de forma bastante sucinta, compreende a condição na qual o centro de massa
do elemento não coincide com o seu centro de rotação (ou centro dinâmico).
Ocorre em 1x RPM e é um dos grandes problemas causadores de vibração em equipamentos rotati-
vos nas indústrias.
As principais causas de Desbalanceamento estão relacionadas ao acumulo de material, desgaste dos
rotores, dilatação térmica, trincas, entre outras.
As vibrações é mais intensidade nas proximidades do rotor indicando a fonte do problema.
É comum o pessoal da manutenção que todo de vibração pode ser resolvido com o procedimento de
Balanceamento.
Existem três tipos e desbalanceamento: Estático, Dinâmico e Conjugado.
conjugado dinâmico
estático
F1 F1
e
CG e
CG
CG
F2
F F2
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
A principal diferença entre os três tipos e desbalanceamento é o efeito que a massa desbalanceadora
provoca nos mancais, para melhor ver esse efeito veremos como a Fase se comporta.
10.1.1 - Desbalanceamento Estático

Ocorre em rotores estreitos e a Fase de vibração são iguais nos dois mancais, pois há somente uma
força desbalanceadora. Para esse caso a correção do desbalanceamento pode ser feita sem o giro
da máquina e um único plano de correção é utilizado.
10.1.2 - Desbalanceamento Conjugado

Ocorre em rotores largos e a Fase de vibração são diferentes, em torno de 180º nos dois mancais,
pois há duas forças desbalanceadora iguais em planos diferentes. Correção é feita em 2 planos.
10.1.3 - Desbalanceamento Dinâmico

Ocorre em rotores largos e a Fase de vibração são diferentes nos dois mancais, pois há duas forças
desbalanceadora diferentes em planos diferentes. Correção é feita em 2 planos.
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
10.2 – Desalinhamento
Desalinhamentos é um dos principais defeitos diagnósticos pela Análise de Vibração.
Existem dois tipos de desalinhamento: Paralelo e Angular
Desalinhamento angular Desalinhamento paralelo
10.2.1 - Desalinhamento Angular

Um desalinhamento angular é caracterizado por vibrações elevadas na direção axial e nos espectros
teremos a presença de 1X, 2X e até 3X dependendo da severidade do desalinhamento.
A diferença de fase será de 180º medida nos mancais na direção axial.
Espectro direção axial destacando 1x RPM
10.2.2 - Desalinhamento Paralelo

Um desalinhamento paralelo é caracterizado por vibrações elevadas na direção radial e nos espectros
teremos a presença de 1X, 2X e até 3X dependendo da severidade do desalinhamento, porém nesse
caso muitas vezes 2x RPM terá maiores amplitudes em relação a 1x RPM, sua amplitude mais ele-
vada está diretamente relacionada ao tipo de acoplamento.
Um desalinhamento severo pode gerar amplitudes também em 4x e 8x RPM.
Espectro direção axial destacando 1x e 2x RPM
Data: 22/11/2020
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10.3 - Folgas Mecânicas

10.3.1 - Folga Mecânica tipo A (Falta de Rigidez)
A folga Tipo A está relacionado fragilidade estrutural da fundação, base ou fixação da máquina. Esse
tipo de folga chamamos de falta de rigidez e causa vibrações elevadas na direção radial e nos espec-
tros de vibração teremos a presença de 1x RPM, em alguns casos a direção vertical estará maior que
na horizontal. Esse problema também pode estar ligo a falha no projeto da máquina.
É comum encontrarmos equipamentos trabalhando com bases de apoio subdimensionadas, com de-
terioração do solo, folgas nos prisioneiros ou parafusos que sustentam a base ou até mesmo distorção
da armação ou base. A análise de fase indicará uma defasagem de 180º entre as partes da máquina
com problema. Problemas estruturas provocam desalinhamento ``dinâmico´´, pois não sustenta a
linha de centro da máquina quando esta estiver com carga.
Espectro direção vertical destacando 1x RPM
10.3.2 - Folga Mecânica tipo B

A folga Tipo B está relacionado folga dos parafusos do mancal ou da estrutura da máquina. Nos
espectros vibração de 1x, 2x e 3x RPM e alguns casos ½ x RPM.
Espectro direção vertical destacando 1x RPM
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
10.3.4 - Folga Mecânica tipo C

A folga tipo é provocada normalmente por ajustes incorretos ou desgastes nos componentes internos
da máquina como tampas, buchas, chavetas, rolamentos, rotor solto, polia solta entre outros. Nos
espectros encontraremos 1x RPM acompanhado de harmônicos e sub-harmônicos. A técnica de Ace-
leração medida em WFM Pico a Pico Real e o Demodulado são os mais indicados para o diagnóstico.
Espectro destacando harmônicos da rotação WFM destacando impactos devido a folga interna
10.4 - Correia defeituosa

As vibrações provenientes da correia são em geral de baixas frequências, podendo ser detectadas
em velocidade, porém, sua energia de vibração é pequena. Ajuste incorreto na tensão da correia
também implicará em vibração excessiva na frequência de correia.
Com uma lâmpada estroboscópica ajustada na frequência da correia conseguimos visualizar se há
escorregamento ou mesmo se ela está transmitindo força pela lateral do canal e não pelo fundo.
Espectro destacando 1x RPM da correia 3,5 Hz e suas harmônicas
10.5 - Chicoteamento ou Turbilhonamento do Filme de Óleo

Pode ocorrer dois fenômenos “Oil whirl” e `Òil whip´´.
10.5.1 - Oil whirl

A instabilidade `Òil whirl´´ ocorre a 0,42 ~ 0,48 x rpm) e é normalmente muito severa quando as
amplitudes ultrapassam 50% das folgas nominais do mancal. “Oil-Whirl” é uma excitação do filme de
óleo, onde um desvio da condição normal de trabalho (ângulo de atitude e relação de excentricidade)
gerada pela cunha de óleo empurrando o eixo ao redor do mancal.
10.5.2 - Oil whip

A instabilidade `Òil whip´´ ocorre quando a máquina opera acima de 2x a frequência crítica do rotor.
Quando o rotor ultrapassa 2x sua velocidade critica a precessão ou instabilidade pode estar muito
próxima da crítica do rotor e causar grandes vibrações que o filme de óleo pode não suportar. A
frequência da instabilidade irá sintonizar com a velocidade critica gerando um pico que não desapa-
recerá mesmo com o aumento da velocidade de rotação.
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
Oil-Whirl Oil-Whip Desbalanceamento

Velocidade do rotor
Velocidade crítica
Frequência
Turbilhonamento do filme de óleo. Boa resolução para a análise.
10.6 - Engrenamento
Defeitos em engrenamento causam vibrações na frequência calculada pela formula Z x n, onde ``Z´´
é o número de dentes da engrenagem e ``n´´ é a rotação do eixo.
Fe = Z x rpm
Ex.: pinhão com 50 dentes e rotação do eixo em 30 Hz, então teremos
Fe = 50 dentes x 30 Hz = 1500 Hz
Para saber-se qual eixo contém a engrenagem defeito (pinhão ou engrenagem), observa-se a pre-
sença de bandas laterais em torno desta frequência de engrenamento, conforme figura abaixo.
10.6.1 - Desgaste Engrenamento

A indicação de desgaste nos dentes é a excitação da frequência natural da engrenagem juntamente
com bandas laterais espaçadas com a frequência de rotação da engrenagem danificada. A frequência
de engrenamento pode ou não mudar em amplitude, porém altas amplitudes das bandas laterais ao
redor da Fe acorrem normalmente quando o desgaste é visível. Bandas laterais podem ser um melhor
indicador de desgaste do que a própria Fe.
Freq. Natural da engrenagem
1 x rpm da engrenagem
1 x rpm
mm/s²
GMF
2 x rpm
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
10.6.2 - Sobrecarga nos dentes

A Fe é frequentemente muito sensível a carga. Altas amplitudes de Fe não indicam necessariamente
problemas, particularmente se as frequências das bandas laterais ficarem em níveis baixos e não
excitarem as frequências naturais das engrenagens. Cada análise deve ser executada com o sistema
operando em sua máxima carga de trabalho.
1 x rpm
mm/s²
GMF
2 x rpm
10.6.3 - Engrenagem Excêntrica / Folga (backlash)

Altas amplitudes de bandas laterais ao redor da Fe frequentemente sugerem excentricidade, folgas
ou eixos não paralelos que admitem a rotação de uma engrenagem modular na frequência de rotação
da outra. A engrenagem com problemas é indicada por espaçamento das frequências de bandas
laterais. “Backlash” incorreto normalmente excita a Fe e a frequência natural da engrenagem, ambas
com bandas laterais de 1 x rpm. A amplitude da Fe decairá com o aumento da carga se o “backlash”
estiver com problemas.
Freq. Natural da engrenagem
1 x rpm
mm/s²
GMF
2 x rpm
10.6.4 - Desalinhamento das engrenagens

O desalinhamento das engrenagens quase sempre excita a segunda ordem ou harmônicos da Fe
com bandas laterais da frequência de rotação. Frequentemente apresentará amplitude em 1x Fe e 2x
ou até 3x Fe. É importante determinar o range de frequência correto para registrar pelo menos o
segundo harmônico da Fe.
1 x rpm
mm/s²
2 x GMF
1 x GMF
2 x rpm
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
10.6.5 - Dente trincado ou quebrado

Uma trinca ou quebra do dente irá gerar uma amplitude a 1Xrpm da engrenagem além de excitar a
frequência natural da engrenagem com bandas laterais na frequência de rotação. Isto é melhor de-
tectado na forma de onda que irá apresentar um pronunciado pico toda vez que o dente quebrado
tenta engrenar. O tempo entre impactos “” corresponderá a 1/rpm da engrenagem com problema. A
amplitude dos picos na forma de onda normalmente será muito maior que a frequência 1Xrpm na
FFT.
Forma de onda no tempo
1x engrenagem
mm/s²
    
10.7 - Rolamentos
Os rolamentos são elementos de máquinas bastante estudados em termos de vibração e a razão
disto é que raramente se encontra uma máquina onde não os utilizem. Os defeitos de rolamento
podem gerar quatro frequências fundamentais características:
 BPFI - Pista Interna
 BPFO - Pista Externa
 BSF - Elemento Girantes
 FTF - Gaiola
Nas equações apresentadas abaixo, os cálculos das frequências fundamentais características de de-
feito para cada elemento, consideram o rolamento de esfera com rotação no anel interno. As frequên-
cias e amplitudes no espectro de vibração provocado por defeitos nos rolamentos, variam em função
do tipo e estágio de deterioração do elemento.
Para o cálculo das frequências fundamentais de rolamentos usa-se a geometria do rolamento. Os
softwares de análise de vibração possuem um banco de dados que calculam essas frequências
 Pd = diâmetro nominal;
 Bd = diâmetro do elemento;
 n = número de elementos girantes;
 Ø = ângulo de contato.
 Se possuir as dimensões do rolamento, é possível calcular as frequências manualmente.
Estas equações assumem que o elemento não desliza, apenas rola nas pistas.
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
Abaixo a tela do software Smart21 que permite o cadastro do rolamento aplicado no equipamento.
Importante ressaltar para o correto cadastro da rotação do ponto e também diferentes fabricantes e
rolamentos com sufixos diferentes, pois alteram consideravelmente as frequências de defeitos.
O banco de rolamentos fornece dados em `Òrdem´´ o qual será multiplicado pela rotação cadastrada
no ponto. Os softwares também permitem o ajuste dessa rotação durante as análises.
A técnica mais eficaz para detectar defeitos em rolamentos é o Demodulado e Envelope.

Como vimos, quando há um defeito em rolamento há impactos e esses impactos excitam as frequên-
cias naturais do rolamento e da estrutura da máquina (mancal). Esses impactos são de baixa fre-
quência excitam as frequências de ressonância (alta frequência). O que temos então é uma modu-
lação de amplitude (AM), onde teremos a frequência de ressonância da estrutura como portadora
e a respectiva frequência de defeito como moduladora
Portadora
Zoom
Moduladora
Espectro Demodulado – defeito pista externa rolamento 6316
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
Espectro Demodulado – defeito pista externa rolamento Carb C40/710
10.8 – Vibração Aero/Hidrodinâmica

O fluido que passa pelas pás dos rotores tanto de bombas quanto de turbinas, provoca uma vibração
de frequência bem característica, que é equivalente ao número de pás multiplicado pela frequência
de rotação do mesmo. Em alguns casos, seus harmônicos também aparecem. O plano dominante
quando se trata de bombas é o radial. Na direção da tubulação de descarga, a amplitude se apresenta
flutuante e aparecem harmônicas da frequência das pás quando existe mais de uma saída de des-
carga. Um exemplo de aumento das vibrações devido ao processo hidrodinâmico em uma bomba é
mostrado abaixo.
Espectro velocidade – vibração em 5x RPM
10.9 – Cavitação
Ao contrário do que se pensa, cavitação não é entrada de ar na bomba. Para compreender o fenô-
meno, esta é a primeira premissa que devemos considerar. Cavitação compreende a vaporização do
fluido de escoamento seguida de liquefação do vapor na linha. A vaporização ocorre quando a pres-
são do fluido se torna menor que sua pressão de vapor. Isto se dá em pontos de restrição ao escoa-
mento na linha, ou seja, pontos nos quais a velocidade aumenta e a pressão cai (ex. válvulas de
controle). Quando a pressão torna a subir, microjatos do fluido são criados nas redondezas das bolhas
de vapor. O microjato eventualmente implode a bolha e estas implosões podem causar ondas de
pressão de até 700 kgf/m².
A combinação de microjatos e ondas de pressão pode causar severas erosões na superfície do equi-
pamento (surface pitting) seja ele uma válvula, pá de uma bomba ou qualquer outra parte da tubula-
ção que esteja suscetível às condições de cavitação. O espectro característico da cavitação é uma
vibração de banda larga tipicamente entre 2 a 5 kHz.
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
Espectro de aceleração
10.10 – Falha de Lubrificação

As falhas de lubrificação em mancais, rolamentos, engrenagens e outros componentes internos de
máquinas, estão diretamente relacionada a contaminação, método lubrificação, aplicação errada de
lubrificantes, planos ineficientes, entre outros.
Quando isso ocorre forças de fricção nesses componentes surgem e excitam altas frequências.
Espectro aceleração antes e depois da relubrificação
10.11 - Falhas em Motores Elétricos de Indução
É necessário, primeiramente, conhecermos algumas frequências fundamentais inerentes a este tipo

de equipamento, são elas:
Rotação nominal do motor (Nm):

Rotação que normalmente aparece como dado de placa, 1185 Rpm por exemplo.
Rotação síncrona do campo (Ns):

É utilizada para o cálculo da frequência de escorregamento, é a rotação do campo magnético girante
pelas bobinas do estator.
Ns = 120 x Freq. Linha (Hz)

60 x nº polos
Rotação real do motor no instante da coleta (Nr):

Deve ser confirmada a rotação exata do motor pelo espectro de Zoom, que tem alta resolução.
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
Frequência de escorregamento (Fe):

É dada pelo escorregamento unitário vezes a frequência da rede.
Fe = Ns – Nr x Freq. Linha (Hz)
Ns
Frequência de passagem de ranhuras do rotor (Fr):

Fr = Nm x Rs
Onde Rs = número de ranhuras/barras do estator ou rotor do motor elétrico.
Conhecidas estas frequências, pode-se analisar as possíveis falhas mecânicas e magnéticas que
podem surgir.
10.11.1 - Anéis em Curto/Barras Trincadas ou Quebradas

Anéis de Curto e/ou Barras de Rotor trincadas ou quebradas, Soldas ruins entre Barras e Anéis em
curto, ou Lâminas de Rotor Curto-Circuitadas, produzirão alta vibração na velocidade de operação 1x
com bandas laterais iguais à Frequência de Passagem de polo (FP) ou 2X Frequência de Sincro-
nismo. Barras do rotor frouxas são indicadas por bandas laterais de espaçamento igual à 2X Fre-
quência da Linha (2 FL) em torno da frequência de Passagem de Barras do Rotor (RBPF) e/ou seus
Harmônicos (RBPF = nº de Barras X RPM).
10.11.2 - Conectores soltos

Problemas de Fase devidos a conectores frouxos ou partidos podem causar uma vibração excessiva
em 2X a Frequência da Linha (2FL), a qual terá bandas laterais em sua volta em 1/3 da Frequência
da Linha (1/3).
Data: 22/11/2020
Revisão: 05
10.11.3 - Excentricidade Estator

Problemas de Estator geram vibrações em 2X a frequência da linha (2F=120 Hz). A Excentricidade
do estator produz um espaço vazio estacionário desigual entre o Rotor e o Estator, o que produz alta
vibração bem definida em frequência. O Air Gap Diferencial (Entreferro) não deve exceder 5% para
motores de indução e 10% para motores síncronos.
10.11.4 - Excentricidade Rotor

Rotores excêntricos produzem um Air Gap (entreferro) entre o rotor e o estator que induz à vibração
pulsante (normalmente entre 2 FL e o harmônico da velocidade de operação mais próximo). Rotores
excêntricos geram 2 FL cercado de bandas de Passagem de Polos (FP).

Apostila Análise de Vibração Nível I - Revisão 5

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Apostila Análise de Vibração Nível I - Revisão 5

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Análise de Vibração – Nível I

1.2 - TIPOS DE MANUTENÇÕES

1.2.1 - MANUTENÇÃO CORRETIVA

1.2.2 - MANUTENÇÃO PREVENTIVA

1.2.3 - MANUTENÇÃO PREDITIVA

1.2.4 - MANUTENÇÃO PROATIVA

1.2.5 - MANUTENÇÃO DETECTIVA

2 - TÉCNICAS UTILIZADAS E BASE TECNOLÓGICA

2.1 - ANÁLISE DE VIBRAÇÃO

Instrumentos Utilizados – Coletor/analisador de dados, medidores de nível global, sensores de vi-

2.2 - ANÁLISE TERMOGRÁFICA

Tipo de Análise – Análise de temperaturas atrás dos Termogramas.

Instrumentos Utilizados – Câmeras Termográficas portáteis ou fixas.

2.3 - ANÁLISE DE LUBRIFICANTES

Tipo de Análises – Análise físico-química, ferrografia analítica e quantitativa, espectrometria, con-

Instrumentos Utilizados – Espectrógrafo, Espectrômetro de absorção, Cromatógrafo Gasoso, Fer-

Tipo de Análise – Análise de Frequência Ultrassônica.

Instrumentos Utilizados – Detector Ultrassônico e fone de ouvido.

2.5 - INSPEÇÃO ESTACIONÁRIA

Tipo de Análise – Partícula magnética, Ultrassom (espessura/descontinuidades), Raios-X, líquido

Instrumentos Utilizados – Medidor de espessura ultrassônico, Luz Ultravioleta, Líquido Penetrantes

2.6 – ANÁLISE DE VÁLVULAS DE CONTROLE

Instrumentos Utilizados – Monitoramento com ferramentas microprocessadas de diagnóstico.

2.7 – ANÁLISE DE MOTORES E COMPRESSORES ALTERNATIVOS

Instrumentos Utilizados – coletor/analisador de Maquinas Alternativas WINDROCK e software

4 - IMPLANTAÇÃO DA MANUTENÇÃO PREDITIVA

4.1 - UNIVERSO MONITORADO

 Equipamentos Classe A – 30 dias

A lista do Universo Monitorado deve contemplar:

4.2 - DOSSIÊ TÉCNICO

4.3 - PONTOS E DIREÇÕES DE MEDIÇÃO

4.3.1 - PONTOS DE MEDIÇÃO

4.3.2 - DIREÇÕES DE MEDIÇÃO

4.3.3 - FIXAÇÃO DOS SENSORES

plana dois polos prisioneiro parafuso

4.4 - BANCO DE DADOS DE VIBRAÇÃO

4.5 - Rotas de Coletas de dados

4.6 - FLUXOGRAMA DA PREDITIVA

4.7 - GESTÃO A VISTA

A implantação do ``Quadro de Gestão à Vista´´ traz muitos benefícios, tais como:

 Consulta dos Indicadores da Preditiva no próprio Quadro de Gestão a Vista

 Os colaboradores passam a acompanhar os resultados e a performance da Preditiva

 As próprias equipes, compreendendo a importância da Preditiva passam a interagir com um único

Relatório de perda evitada

Dentre as técnicas de manutenção preditiva, a Análise de Vibração compreende a maior abrangência

5.2 - Monitoramento On-line

5.3.1 - Vibração Livre

5.3.2 - Vibração Forçada

6 - GRANDEZAS FÍSICAS DA VIBRAÇÃO

A seguir temos um comparativo entre senoides de diferentes frequências.

Senoides de diferentes frequências

Podemos descrever sua formula como

Se tomarmos como exemplo 60 Hz que é a frequência da rede elétrica no Brasil e transformá-la em

6.4 - VELOCIDADE LINEAR

Rotação do Rolo = (Vp / (π *d)) *1000 (RPM)

RPM Rolo = 540 / (3,14 * 1126)) *1000 = 152,73 RPM ou 2,54 Hz

Causa Amplitude x Tempo Amplitude - Velocidade Frequência

Falha elétrica 2,50 mm/s 7200 RPM

12,74 mm/s Valor Global

6.5 - TIPOS DE FREQUÊNCIA

6.5.1 - FREQUÊNCIAS GERADAS

6.5.2 - FREQUÊNCIAS EXCITADAS

6.5.3 - FREQUÊNCIAS CAUSADAS POR FENÔMENOS ELÉTRICOS / ELETRÔNICOS

6.6 - MOVIMENTO HARMÔNICO

Rotação do Rolo = (Vp / (π d)) 1000 (RPM)