Apostila sobre alinhamento de máquinas rotativas

DOCUMENTO Nº:
ORGÃO EMISSOR;
DATA EMISSÃO:
Inspeção Dinâmica 30/03/2006
Nº REVISÃO: 00
VIGÊNCIA: 04/07/2005
APOSTILA ALINHAMENTO APROVADOR:

COMITÊ Diretivo – 10/01/2005
ÍNDICE
1. Introdução .................................................................................................................................................. ...... 3

1.1 O desalinhamento.......................................................................................................................................... 3
1.2 Causas do desalinhamento........................................................................................................................ .. 3
1.3 Tipos de desalinhamento...................................................................................................................... ....... 4
2. Alinhamento de máquinas rotativas........................................................................................................ ......... 5

2.1 – Conceito............................................................................................................................................. ....... 5
2.2 – Alinhamento a frio ou ambiente................................................................................................................. 5
2.3 – Alinhamento a quente ou operacional....................................................................................................... 6
2.4 – Alinhamento colinear................................................................................................................................. 6
3. Tecnologia aplicada............. ............................................................................................................................ 6

3.1 – História do alinhamento........................................................................................................................ ... 6
4. Tipos de acoplamentos e características......................................................................................................... 7

4.1 – Acoplamentos rígidos.............................................................................................................................. . 7
4.2 – Acoplamentos flexíveis............................................................................................................................. 7
4.3 – Acoplamentos de compensação.............................................................................................................. 7
5. Ferramentas convencionais ......................................................................................................................... 7
6. Planejamento do alinhamento ...................................................................................................................... . 8
7. Variáveis de Alinhamento.......... ........................................................................................................................ 9
8. Métodos de Alinhamento ................................................................................................................................... 9

8.1 – Alinhamento de montagem convencional............................................................................................... . 9
8.2 – Alinhamento reverso................................................................................................................................. 26
8.3 – Alinhamento a laser.................................................................................................................................. 29
8.3.1 – Eixos de máquinas rotativas............................................................................................................... 29
8.3.2 – Acoplamentos..................................................................................................................................... 29
8.3.3 _ Retilinidade......................................................................................................................................... 38
8.3.4 _ Planicidade......................................................................................................................................... 38
8.3.5 _ Perpendicularidade. .......................................................................................................................... 39
8.3.6 _ Paralelismo....................................................................................................................................... 40
8.3.7 _ Alinhamento de fuso......................................................................................................................... 40
9. Alinhamento de máquinas a quente................................................................................................................. 41
10. Torque de aperto em parafusos e chumbadores............................................................................................. 43
11. Tabela de torque em parafusos para alguns materiais............................................................................... .....44
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1. INTRODUÇÃO
1.1 O desalinhamento
Apesar do desbalanceamento ser considerado por muitos como a principal causa de vibração, na verdade 70 a
75% dos problemas de vibração são causados por desalinhamento.
O desalinhamento além de destrutivo para o equipamento, também é dispendioso em termos do consumo de

energia elétrica.
Não é incomum encontrar uma diferença de 3 a 4 ampéres entre a potência despendida para acionar um
equipamento corretamente alinhado e um desalinhado.
Um exemplo de cálculo apresentado abaixo mostra que um motor de 100 Hp, com um consumo extra de 2
ampéres, consome em um ano R$ 690,00 (seiscentos e noventa reais) a mais de energia elétrica.
Em uma indústria de porte médio com algumas dezenas de motores, o consumo anual extra desnecessário já
representa alguns milhares de reais. Imaginemos o que isso representa em uma grande indústria.
A economia advinda do bom alinhamento pode ser calculada da seguinte forma:
KW (trifásico) = (volts) (ampéres) (F.P.) . (1,732)

1000
F.P.= Fator de Potência
Economia anual será igual:

diferença (em KW) (custo/KW) (7200 horas/ano)
7200 horas/ano - 6 dias por semana, 50 semanas por ano.
Exemplo: Amperagem desalinhado = 27 A após alinhamento = 25 A
KW - inicial = 575 . 27 . 0,8 . 1,732 = 21,5 KW

1000
KW - após alinhamento = 575 . 25 . 0,8 1,732 = 19,9 KW

1000
Diferença em KW = 21,5 - 19,9 = 1,6 KW
Economia = 1.6 . 0,06 . 7200 = R$ 691,20 / ano
Custo médio do KW = R$ 0,06
* Uma observação final:
Muitos fabricantes de acoplamentos alegam que seus acoplamentos podem absorver os esforços causados pelo
desalinhamento. Isto pode ser verdade, mas os mancais não conseguem absorver esses esforços. A energia
gerada pelo desalinhamento eventualmente destruirá os mancais independente do acoplamento que seja utilizado.
1.2 Causas do desalinhamento

O alinhamento entre eixos acoplados é uma necessidade indiscutível. No entanto, quando se fala da qualidade do
alinhamento, observamos pontos de vista divergentes, quanto ao grau de precisão necessário.
O controle preditivo de equipamentos por análise de vibrações, tem proporcionado valiosa ajuda neste sentido,
quantificando os efeitos que desalinhamentos provocam em equipamentos.
Um bom alinhamento de acoplamentos girantes, evita:
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 vibração,
 desgaste prematuro,
 aquecimento,
 perda de potência.
Mesmo os acoplamentos que permitem desalinhamentos devem ser bem alinhados, para garantir bom
desempenho, com maior duração da vida útil da transmissão.
O processo de deterioração da máquina se dá na seguinte seqüência:
1. Todo elemento rotativo possui um desbalanceamento residual (eliminá-lo requer um procedimento de alto custo
só justificável para equipamentos críticos, tais como equipamentos nucleares).
2. Este pequeno desbalanceamento é amortecido (absorvido) pelos elementos dos rolamentos, que possuem
folgas da ordem de 1,3 µm, o que significa em termos práticos, nenhuma folga.
3. Quando um equipamento é operado com desalinhamento, os esforços cíclicos causam desgaste excessivo nos
mancais. Logo o desgaste transforma-se em folga excessiva entre os elementos dos rolamentos que dessa
forma não fornecem mais o amortecimento necessário para restringir dos elementos rotativos.
4. O passo final ocorre quando alguém bem intencionado detecta a vibração e solicita o balanceamento ou a
substituição da unidade defeituosa. Assim, sem um diagnóstico correto, trabalho extra desnecessário é
realizado. A estatística mostra que a percentagem de retrabalho é de 12%, o que gera um aumento exponencial
dos custos.
1.3 Tipos de desalinhamento
Paralelo
Indica o total de deslocamento radial entre as linhas de centro de dois eixos. Este deslocamento pode se dar tanto
no plano horizontal como no vertical ou em ambos.
Angular
Indica inclinação entre as linhas de centro de dois eixos a serem acoplados. Esta inclinação ou desvio é
normalmente indicado em mm/m ou mils/pol e sua correção é calculada pela similaridade entre triângulos.
Também se apresenta no sentido horizontal, vertical ou em ambos.
Combinado
Indica a existência do desalinhamento paralelo e do desalinhamento angular ao mesmo tempo.
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2. ALINHAMENTO DE MÁQUINAS ROTATIVAS

2.1 Conceito
Equipamentos rotativos normalmente são conectados por acoplamentos flexíveis. Estes acoplamentos são
utilizados porque durante a operação normal, partida ou parada de um equipamento, os eixos podem se mover em
relação ao outro.
Todos os acoplamentos flexíveis possuem limites de desalinhamento dos quais operam sem ocorrer à falha ou
provocar falhas indesejadas, mesmo quando operam dentro desses limites estes acoplamentos oferecem
resistência à flexão. Esta resistência normalmente aumenta proporcionalmente ao desalinhamento e dessa forma,
influenciando a flutuação da carga no mancal com a rotação do eixo. Além disso, operar com eixos colineares em
condições normais de operação minimiza o deslocamento entre partes do acoplamento enquanto prover uma boa
reserva de movimento em qualquer direção que venha a ser requisitada.
Pode afirmar também baseado em experiência que vibrações excessivas, desgastes anormais ou problemas em
selos mecânicos, muitas vezes são causados por não conformidade dos alinhamentos executados. Em alguns
casos desalinhamentos podem causar danos muito mais graves como quebras de eixo, acoplamento e/ou mancal,
o que ocasiona em destruição completa do equipamento.
Para a operação suave e maior vida útil dos equipamentos, os procedimentos para um bom alinhamento são
essenciais e não podem ser relegados a segundo plano.
Algumas correções básicas devem ser bem assimiladas para aplicação das técnicas de alinhamento de precisão
entre eixos.
Alinhamento de Eixos
Alinhamento de eixos - é a correção da posição relativa de duas máquinas conectadas, como um motor e uma
bomba, de modo que as linhas de centro dos eixos formem uma reta quando as máquinas estão em
funcionamento sob condições normais de temperatura. O alinhamento de eixos significa mover os pares dianteiro
e traseiro de pés de uma máquina, vertical e horizontalmente, até que os eixos estejam alinhados dentro dos
limites toleráveis.
2.2 Alinhamento a frio ou ambiente

É o procedimento que envolve o posicionamento de equipamentos rotativos antes de entrar em funcionamento. O
alinhamento a frio entre eixos é normalmente executado usando-se relógios comparadores, calibres de folga,
micrômetros, combinação desses instrumentos ou alinhador a laser. Esse posicionamento deve permitir a
dilatação térmica ou deflexões dos materiais que ocorrerão entre a condição ambiental e a estabilização das
temperaturas e cargas com o equipamento em operação normal.
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2.3 Alinhamento a quente ou alinhamento operacional

É o procedimento usado para determinar a mudança entre o posicionamento do eixo a frio e a condição normal de
operação. Essa mudança de posição nos permite determinar se o alinhamento continua dentro dos limites
determinados após atingir as condições normais de trabalho.
2.4 Alinhamento colinear

Dois eixos são considerados alinhados colinearmente quando eles quando eles giram sobre o mesmo centro
geométrico, isto e’, quando não houver nenhum desalinhamento entre eles. Todos os eixos em equipamentos
possuem alguma deflexão, entretanto essa referência é limitada somente ao centro de rotação da extremidade em
relação ao outro. Todo acoplamento deve ser analisado separadamente.
3. TECNOLOGIA APLICADA
3.1 Evolução do Alinhamento
Alinhamento Alinhamento Laser 1ª Geração 1ª Geração

Manual com Apalpador Invisível Laser Visível Laser Visível
•“Olhometro” • Indicador Reverso • S/ deformação do • Visualização do • Inclinometros

• Flange e Face dispositivo Feixe • Comunicação
• Cálculos gráficos • S/ problemas com • Vãos de até 9 m sem Cabos
• Pesquisa de pé acoplamentos • Teste de pé • Medição
manco com maiores manco Automatica
apalpador • Cálculos
automáticos
Método: Método: Método : Método : Métodos :

• Régua e cálibre • 3 ou 4 pontos • 3 ou 4 pontos • 3 ou 4 pontos • 3 ou 4 pontos
• Varredura
completa
• Varredura Parcial
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4. TIPOS DE ACOPLAMENTOS E
CARACTERÍSTICAS
Os acoplamentos se classificam em três grupos:
 acoplamentos rígidos,
 acoplamentos flexíveis,
 acoplamentos de compensação.
4. 1. Acoplamentos rígidos
 Flanges: são uniões entre eixos de transmissão, eixos de sincronismo, etc. Garantem maior rigidez,
transmitem alto torque, exigem alinhamentos precisos e baixa rotação.
 Luvas de união bipartidas: usadas em uniões entre eixos, geralmente longos. Apresentam boa rigidez, fácil
remoção para manutenção, necessitam de precisão no alinhamento, baixa rotação.
4. 2. Acoplamentos flexíveis
 Elastômeros: para aplicações triviais em uniões de eixos, acoplamentos de bombas, etc. Características de
transmissões de baixo e médio torque, de fácil instalação e remoção, permitem desalinhamentos e oscilações
dos eixos. Apresentam inconvenientes de utilização em ambientes com presença de agentes químicos.
 Grade (aranha): usados em acoplamentos de motores elétricos, motores de combustão interna, bombas, etc.
Características de transmissões de baixo e médio torque, absorvem sobrecargas e amortecem vibrações.
4. 3. Acoplamentos de compensação
 Engrenagens: aplicação em motores elétricos, redutores de baixo, médio e alto torque, caixas de sincronismo,
etc. Acoplamento de bom acabamento e precisão, permite flutuações dos eixos. Isola vibrações principalmente
axiais.
 Correntes: aplicação em motores elétricos, bombas, redutores de transportadores, máquinas em locais de

difícil acesso. Atendem larga faixa de torque. Baixo custo.
 Hidráulicos: usados em transportadores de correia, carregadores, máquinas sujeitas a sobrecargas e paradas

bruscas. Com características semelhantes ao de engrenagem, acrescida à capacidade de limitação da
transmissão da sobrecarga (por escorregamento).
 Fricção: aplicados em máquinas com necessidade de proteção à sobrecarga, por escorregamento.
Existe ainda uma enorme gama de uniões de transmissões, que são usadas onde os acoplamentos convencionais
não poderiam atender as necessidades.
Citamos alguns: cruzetas, cardãs, juntas homocinéticas (acoplamentos articulados de velocidade angular
constante), catracas, acoplamentos unidirecionais, embreagens eletromecânicas, hidráulicas, pneumáticas, etc.
5. FERRAMENTAS CONVENCIONAIS
Dispositivos:
 Suporte para colocação de relógios (braçadeiras). Dispositivo construído de acordo com as formas, tamanho e
local a ser instalado. Deve ser o mais rígido possível.
 Suporte universal com base magnética. Dispositivo padronizado de fácil instalação, boa rigidez e versatilidade.
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 Suporte universal flexível com base magnética. Dispositivo padronizado de fácil instalação, permite mudança
rápida de posição, porém, deve-se atentar muito para as condições das articulações.
Relógios comparadores:
 Dos vários tipos existentes, são mais usados os de cursor e os de apalpador. A precisão varia entre 0,01 e
0,001 mm, sendo normalmente usado o de 0,01 mm.
 O relógio tipo cursor é usado tanto na radial como na axial, com curso normalmente de 10 mm.
 O tipo apalpador tem curso normalmente de 1mm, o que limita sua aplicação. Tem a vantagem de facilitar o
posicionamento, para as leituras axiais.
Acessórios:
 bloco padrão,
 apalpador de folga,
 micrômetro,
 paquímetro,
 nível de precisão,
 alavanca para giro dos eixos (de corrente ou lona),
 lanterna,
 espelho,
 chaves de aperto,
 torquímetro.
6. PLANEJAMENTO DO ALINHAMENTO
Para se executar uma tarefa rápida, eficaz e organizada é necessário que haja um planejamento dos
passos a seguir e preparação dos materiais que serão utilizados.
No alinhamento, esse procedimento não poderia ser diferente.É imprescindível que se tenha à mão
todo o material necessário a sua execução.
A seguir estão listados alguns passos principais no planejamento do alinhamento.
a) Decida com antecedência pelo método a ser utilizado.
b) Mantenha os de fixação sempre pronto para serem utilizados proteja-os contra corrosão ferrugem
Limpe-os antes de iniciar o serviço.
c) Não improvise dispositivo ou ferramentas. Evite utilizar dispositivos com grande flexibilidade, se
isso não for possível, essa flexibilidade deve ser mensurada para que seja compensada nos
cálculos.
d) Utilize micrômetro para medição de espessura dos calços.Mantenha sempre um em bom estado e
aferido para esse fim.
e) Utilize sempre relógios comparadores em boas condições. Os modelos compactos são mais leves
e não influem na flexibilidade dos dispositivos.
f) Mantenha um estoque de calços de diferentes espessuras prontos para serem usados. Mantenha-
os todos juntos em um estojo, que pode ser confeccionada ou adquirida no mercado em forma de
kit.
g) Limpe os suportes de fixação das bases do equipamento. Resíduos de areia, tinta e ferrugem
causam erros de leituras e atrasam a conclusão do serviço
h) Verifique se os “macacos” estão em bom estado, se algo anormal for encontrado, como trincas e
ferrugem, corrija antes de iniciar o alinhamento.
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i) A fixação dos dispositivos nos cubos devem ser firmes e rígidas. Verifique se não há impedimento
para o giro completo do eixo com os dispositivo.
j) Posicione-se adequadamente para o alinhamento.O mau posicionamento é a maior causa de erros

nos cálculos e nos movimentos horizontais dos equipamentos.Escolha de um ponto referencia e a
posição “zero” dos relógios. Mantenha iluminação adequada na região de leitura. Utilize espelhos
de inspeção com cabo articulado para leitura em locais de difícil acesso.
k) Finalmente, certifique-se que as dimensões necessárias aos cálculos estão corretas. Confira as
leituras e os cálculos, repita-as em dúvida.
7. VARIÁVEIS DE ALINHAMENTO
Como auxílio didático, trataremos do alinhamento como sendo executado entre motores e redutores.
Alguns itens devem ser observados no alinhamento, para garantir a qualidade do mesmo. Antes de iniciarmos a
leitura, verificamos:
 nivelamento e alinhamento da base do motor e redutor,
 ovalização dos acoplamentos,
 empenamento dos eixos,
 folga axial do eixo do motor e do redutor,
 rigidez dos dispositivos de deslocamento (macaquinhos),
 rigidez do suporte dos relógios,
 condição dos relógios comparadores (movimento livre do cursor e deslocamento contínuo do ponteiro),
 paralelismo dos calços finos na espessura,
 cotas dimensionais dos círculos descritos pelas pontas dos cursores e distâncias entre os furos da base do
motor e centro vertical da face do acoplamento,
 torque correto dos parafusos de fixação do motor e do redutor.
8. METODOS DE ALINHAMENTO:
8.1 – ALINHAMENTO DE MONTAGEM CONVENCIONAL
8.1.1. Introdução
Alinhamos uma máquina à outra, considerando uma delas como referência, ou seja, que já esteja na posição de
trabalho conforme projeto. Instalamos dispositivos simples e provisórios para deslocar o motor na lateral, vertical e
axial, de acordo com a correção exigida.
O fator principal para quem executa o alinhamento, é a calma e o raciocínio espacial, mesmo em trabalho de
emergência. Estes fatores observados darão melhores resultados que a correria por tentativa.
Consideramos um bom alinhamento, quando se consegue precisão entre 0,03 e 0,05 mm. O método de
alinhamento aqui descrito refere-se à máquinas frias, isto é, em que a temperatura de trabalho não exceda em
10ºC a temperatura na qual o acoplamento foi alinhado.
Em máquinas quentes, deve-se fazer uma verificação após atingir a temperatura de trabalho, para observar o
comportamento da máquina, e se necessário fazer a correção pelo mesmo método. Nestes casos, os fabricantes
podem fornecer instruções específicas para a máquina, por conhecerem o seu comportamento através de
experiência, ensaio e cálculo.
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Muitas vezes, as temperaturas consideradas no projeto, são diferentes das temperaturas realmente observadas
nas condições de operação das máquinas, necessitando recalcular as dilatações, mudando o padrão de
alinhamento a frio.
8.1. 2. Nivelamento da base de sustentação do motor
A base de sustentação do motor pode ser pré-alinhada e pré-nivelada com topografia, ficando apoiada em
conjuntos de calços tipo cunha, que permitem levantar a base em até 1 mm.
É feita a concretagem dos chumbadores, e após cura, faz-se o nivelamento e alinhamento final da base. Para o
nivelamento, usa-se nível de precisão de 0,02 mm/m, apoiado em bloco padrão, nas direções longitudinal e
transversal da base. A direção longitudinal (paralela ao eixo do motor) tem grande influência no alinhamento dos
acoplamentos, pois um desnivelamento da base nesta direção, dificultará o assentamento dos calços finos, por
formação de ângulo obtuso entre a base do motor e a base de sustentação. O aperto nos parafusos chumbadores
não deve ser usado como recurso de nivelamento, com riscos de concentrar tensões elevadas nos mesmos,
por excesso de solicitação. O nivelamento deve ser checado, após aperto correto dos chumbadores.
8.1. 3. Jogo longitudinal do eixo do motor
Jogo longitudinal no eixo do motor
A distância f entre a ponta do eixo do motor e a ponta do eixo do redutor, é determinada pelo projetista, porém,
havendo jogo longitudinal do eixo do motor (para que o rotor se assente no seu centro magnético naturalmente),
este deve ser considerado, dividindo-se o jogo, como mostra a figura acima.
Este jogo pode atrapalhar na hora do alinhamento, portanto, colocar a distância em “f + J/2” ou “f - J/2”, para fazer
o alinhamento e conferir esta medida, a cada leitura do relógio, para evitar que a trajetória do ponteiro do relógio
seja em espiral. Este é o primeiro procedimento para o alinhamento propriamente dito.
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8.1.4. Fatores radial e axial

Usamos um relógio comparador em duas posições diferentes para medir o alinhamento, sendo uma vez instalado
radialmente em relação ao eixo de alinhamento (LC - Linha de Centro), e outro axialmente ao mesmo eixo. Se a
ponta do cursor do relógio está posicionada num raio Rc, maior que Ra, então, com a rotação do acoplamento A, a
ponta do cursor descreverá o círculo C. Se posicionada num raio Rd, menor que Ra, descreverá o círculo D.
Repare que C e D são concêntricos, na mesma linha de centro axial de A. Da mesma maneira acontece para o
relógio na posição axial.
8.1.5. Ovalização e empenamento dos acoplamentos e eixos

Nem sempre está garantido que não haja ovalização e/ou empeno dos acoplamentos e eixos a serem alinhados,
portanto, essas variáveis devem ser medidas antes de se iniciar o alinhamento. Se a superfície que está sendo
tomada como referência para o alinhamento estiver ovalizada, estaremos incrementando um erro na indicação do
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relógio comparador. Se tivermos os eixos dos acoplamentos perfeitamente centrados, e o acoplamento B estiver
ovalizado em 0,2 mm, e fizermos a zeragem do relógio neste ponto, ao girarmos em 180° o acoplamento A,
fixando o acoplamento B, teremos uma leitura de 0,2 mm no relógio, e se colocarmos calço de 0,1 mm na base do
motor para fazermos a “correção”, estaremos desalinhando os eixos que se encontravam centrados.
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Para eliminar a influência da ovalização na leitura do relógio, podemos girar os dois eixos juntos, de modo que se
zerarmos o relógio num ponto ovalizado, esse ponto descreverá um circulo concêntrico ao do eixo, e então o
relógio permanecerá zerado, se os eixos estiverem perfeitamente centrados.
Nem sempre é possível girar os eixos juntos, principalmente quando estamos acoplando motores e redutores de
alta relação de transmissão. Neste caso, deve-se medir a ovalização e descontá-la da leitura do relógio. Em
contra-partida, a rotação dos eixos juntos, não permite perceber se há empenamento do eixo e/ou do
acoplamento. Não haverá registro no relógio desta falha, ficando zerado se os eixos estiverem centralizados. Por
isso, torna-se muito importante checar o empenamento e ovalização antes do início do alinhamento.
Acoplamento empenado, com eixos centralizados
Eixo empenado, porém centralizado
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Portanto, a melhor solução é checar o empenamento e ovalização, e fazer a medição de alinhamento com rotação
dos eixos juntos.
Posições para verificação do empenamento e ovalização
8.1.6. Medição radial

8.1. 6. 1. Centro do acoplamento A, abaixo do centro do acoplamento B
O circulo C representa a trajetória imaginária da ponta do cursor do relógio. O contorno do acoplamento B,

representa a trajetória real da ponta do cursor. As trajetórias não coincidem devido à excentricidade e. A cota I é a
indicação no relógio de quanto o cursor se deslocou naquele ponto, em relação ao ponto onde foi zerado.
e = Rc - Rb
I = Rc - (Rb - e) I = Rc - Rb + e
como Rc - Rb = e, então: I = e + e,
Portanto, a indicação no relógio é duas vezes a excentricidade.
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8.1. 6. 2. Centro do acoplamento A, acima do centro do acoplamento B
O círculo D é a trajetória imaginária. O contorno do acoplamento B é a trajetória real. A cota I é indicada no relógio,
mostrando o deslocamento do cursor, que é em sentido contrário ao exemplo anterior.
e = Rb - Rd
I = Rb - (Rd - e) I = Rb - Rd + e
como Rb - Rd = e, então: I=e+e
8.1. 6. 3. Acoplamento A desalinhado lateralmente em relação ao acoplamento B
e = Rc - Rb
I = Rc + e - Rb I = Rc - Rb + e
como Rc - Rb = e, então: I=e+e
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8.1. 6. 4. Exemplo Prático

MEDIÇÃO E CORREÇÃO DO DESALINHAMENTO RADIAL OU PARALELO
 Correção do desalinhamento radial no plano vertical

Como a medida no plano vertical inferior foi de +0,6 mm isto implica que o ponteiro do relógio entrou nesta
posição, ou seja, que o eixo da máquina (2) está 0,3 mm mais baixo que o da máquina (1). A correção neste caso
seria retirar 0,3 mm de calços dos apoios A e B ou colocar 0,3 mm de calços nos apoios C e D, conforme
conveniência.
Vista Lateral
Figura 1
 Correção do desalinhamento radial no plano horizontal

Como as medidas são relativas, sempre podemos somar algebricamente quantidades arbitradas aos valores
medidos. Então, somando +0,2 mm, os novos valores serão:
- 0,2 + 0,2 = 0 para a leitura da horizontal direita

+ 0,8 + 0,2 = + 1,0 mm para a leitura da horizontal esquerda
Como o ponteiro do relógio entrou + 1,0 mm na esquerda, isto significa que a máquina (2) está deslocada 0,5 mm
para a esquerda em relação à máquina (1). A correção, neste caso, será deslocar a máquina (1) de 0,5 mm para a
esquerda ou deslocar a máquina (2) de 0,5 mm para a direita,
conforme conveniência.
Planta
Figura 2
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8.1. 6. 5. Desalinhamento radial duplo
Neste caso, o centro do acoplamento A está duplamente desalinhado em relação ao acoplamento B, com uma
excentricidade horizontal e outra vertical. As letras a, b, c e d, indicam as leituras do relógio, a cada 90°, a partir de
a, onde foi zerado.
A correção radial na horizontal deve ser:
Como a = 0, c na verdade é a indicação no relógio, que vimos que é igual a duas vezes a excentricidade, por isso
dividimos por dois, para achar o valor da correção.
A correção radial vertical deve ser:
Como as leituras b e d são em relação à leitura a, torna-se necessário fazer b - d, para saber a indicação real entre
b e d, isto é, obter a mesma indicação como se o relógio fosse zerado em b, então divide por dois, pois a
excentricidade é a metade da indicação.
Se o sinal da correção Rh for positivo, deve-se deslocar o acoplamento A para a direita, e se negativo, para a
esquerda. Se o sinal da correção Rv for positivo, deve-se deslocar o acoplamento A para cima, e se negativo, para
baixo. Isto é válido para a convenção aqui adotada, suporte do relógio no lado A, ponta do relógio no lado B,
relógio zerado em a.
8.1.7. Medição axial

Como na medição radial, a correção axial horizontal deve ser:
ac
Kh 
2
E a correção axial vertical fica:
b d
Kv 
2
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Se o sinal da correção Kh for positivo, deve-se deslocar a traseira do motor para a direita, e se negativo, para a
esquerda. Se o sinal da correção Kv for positivo, deve-se deslocar a traseira do motor para cima, e se negativo,
para baixo.
Kh e Kv, representam os valores das correções que devem ser feitas no relógio, e não na base do motor, isto é,
são indicações de quanto se deve movimentar o acoplamento, naquele ponto, porém, o movimento da base do
motor e diferente.
Obs: Convenção válida para montagem do relógio comparador conforme figura acima
8.1. 7. 1. Desalinhamento axial vertical
Avx = correção axial vertical em x,

Avy = correção axial vertical em y,
t = cota que somada a Av completa os catetos opostos a 
d = diâmetro do circulo onde está ajustada a ponta do relógio,
t = distância entre o centro do alinhamento e a base do motor,
m = distância entre a fixação dianteira da base e a linha vertical de centro do acoplamento,
n = distância entre a fixação traseira e dianteira da base do motor,
 = desalinhamento angular vertical do acoplamento.
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Os triângulos 012, 345 e 367 são triângulos retângulos, e têm o mesmo ângulo agudo , logo, vale a
proporcionalidade dos lados, pois os triângulos são semelhantes, portanto:
Kv Avy  t Avx  t
 
d /2  m  n m
t  t  t.cos t  t .(1  cos )
Kv 2. Kv 2. Kv
tg      arctg
d /2 d d
2. Kv Avy  t

d  m  n
A fórmula II é completa, porém, podemos fazer uma simplificação da fórmula I, pois cos  é muito próximo de 1,
tornando t muito pequeno:
2. Kv
Avy  .(m  n)  t .(1 0,999 )
d
2. Kv.(m  n)
Avy 
d
 Comparação de erro num exemplo prático

2. Kv
d = 300 mm   arctg
d
Kv = + 0,10 mm
2.0,10
m = 400 mm   arctg
300
n = 1000 mm
t = 700 mm   0,03819
Pela fórmula completa II:

2.0,10
Avy  .(400  1000)  700.(1 cos 0,03819 )
300
Avy  0,9332mm
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Pela fórmula simplificada III:
2.0,10.(400  1000)
Avy 
300
Avy  0,9333mm
Portanto, uma diferença de 0,0001 mm, que é desprezível em se tratando de espessura de calços.
Da mesma maneira é feito para o ponto x:
2.Kv Avx  t 2. Kv
 . m  t  Avx
d m d
2. Kv. m
Avx   t .(1 cos )
d
Simplificando:
2. Kv. m
Avx 
d
8.1. 7. 2. Desalinhamento axial horizontal
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De maneira análoga à correção axial vertical, teremos:
2. Kh 1
Ahy  .(m  n)  .(1 cos )
d 2
Simplificando fica:
2. Kh.(m  n)
Ahy 
d
Ainda:
2. Kh. m L
Ahx   .(1 cos )
d 2
Simplificando fica:
2. Kh. m
Ahx 
d
8.1. 7. 3. Caso prático medição axial
MEDIÇÃO E CORREÇÃO DE DESALINHAMENTO AXIAL OU ANGULAR
Para exemplificar este método, suponhamos que das leituras efetuadas no conjunto tenham resultado os valores
mostrados na figura a seguir, onde pretendemos alinhar deslocando a máquina (1).
c a
- 0,6 mm
Figura 1
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 Correção do desalinhamento angular no plano vertical

Como a medida no plano vertical inferior foi de +0,4 mm, o ponteiro do relógio está entrando nesta posição, o que
implica que a face vertical inferior do cubo da máquina (2) está 0,4 mm mais próxima da face do cubo da máquina
(1). Como estas medidas são relativas e pretendemos alinhar deslocando a máquina (1), este desalinhamento
pode ser ilustrado conforme mostra a figura a seguir e corrigido de acordo com os valores a seguir calculados.
Figura 2
Então:
Kv = b - d Kv = 0 - (+0,4) =  Kv= - 0,2

2 2
Avx = 2 Kv. m = 2 . - 0,2 . 200 Avx = - 0,4 mm

d 200
Avy = 2 . Kv . (M + n) = 2 . - 0,2 . 800 Avy = - 1,6 mm

d 200
Obs.: Para a montagem do relógio conforme Figura 01 deveremos calçar a máquina 1 nas medidas acima.
 Correção do desalinhamento angular no plano horizontal

Somando algebricamente (-0,2 mm) aos valores mostrados na Fig. 1, temos:
+ 0,2 - 0,2 = 0 (para a horizontal - direita)
- 0,6 - 0,2 = - 0,8 mm (para a horizontal - esquerda)
Então, como o ponteiro do relógio saiu 0,8 mm na face horizontal esquerda do cubo da máquina (2), isto indica que
no plano horizontal esta face está afastada 0,8 mm da face correspondente do cubo da máquina (1). Entretanto,
como as medidas são relativas e pretendemos alinhar deslocando a máquina (1), este desalinhamento pode ser
ilustrado conforme mostra a figura 3 e corrigido de acordo com os valores a seguir calculados.
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Planta
Figura 3
Então:
Kh = a - c = + 0,2 - (- 0,6) Kh = - 0,4

2 2
Ahx = 2 . Kh. m = 2. 0,4 . 200 Ahx = 0,8 mm

d 200
Ahy = 2 . Kh . (m + n) = 2 . 0,4 . 800 Ahy = 3,2 mm

d 200
Obs.: De acordo com a montagem da figura 1 devemos deslocar para a esquerda.
8.1.8. Desalinhamento axial duplo e radial duplo, executado

pelo método diâmetro-face
É o que normalmente encontramos na prática. Uma vez feita a leitura radial e axial, podemos fazer a correção de
uma só vez, isto é, deslocar a base do motor na horizontal e/ou na vertical, de modo que corrija simultaneamente
os desalinhamentos radial e axial, denominado método diâmetro-face.
As vantagens deste método de medição são:
 apenas um eixo pode ser movido durante o alinhamento,
 é muito utilizado em casos de acoplamentos de grande diâmetro, nos quais os eixos são muito próximos,
 neste método as variações dos eixos são de fácil visualização,
 o operador tem o controle dos valores axiais e radiais.
As desvantagens são relacionadas com a medição na posição axial no eixo, que podem sofrer influências relativas
ao estado mecânico da máquina como por exemplo folgas de rolamentos, acoplamentos e defeitos de acabamento
superficial na face do acoplamento.
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MÉTODO DIÂMETRO FACE
Correção total horizontal:

Chy = Ahy + Rh
Chx = Ahx + Rh
Correção total vertical:

Cvy = Avy + Rv
Cvx = Avx + Rv
A correção simultânea é utilizada após ter-se adquirido boa experiência. Antes disso, sugerimos o método de
alinhamento primeiro na radial e depois na axial, aplicando as fórmulas separadamente.
Exemplo 1: d = 220 mm, m = 600 mm, n = 1200 mm
b b
c a c a
d d
ac b d
Rh  Rv 
2 2
0  (0,4 ) 0,2  (0,6)
Rh  Rv 
2 2
Rh = + 0,20 Rv = + 0,20
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a  c 0  (0,6)
Kh    Kh  0,30
2 2
b  d 0,8  (0,9)
Kv    Kv  0,85
2 2
2. Kh.( m  n) 2.0,30.( 600  1200)
Ahy  
d 220
Ahy = + 4,91
2. Kh. m 2.0,30.600
Ahx  
d 220
Ahx = + 1,63
2. Kv.( m  n) 2.0,85.( 600  1200)

Avy  
d 220
Avy = + 13,91
2. Kv. m 2.0,85.600
Avx  
d 220
Avx = + 4,63
hy = Ahy + Rh = 4,91 + 0,20  Chy = + 5,11 mm
Chx = Ahx + Rh = 1,63 + 0,20  Chx = + 1,83 mm
Cvy = Avy + Rv = 13,91 + 0,20  Cvy = + 14,11 mm
Cvx = Avx + Rv = 4,63 + 0,20  Cvx = + 4,83 mm
Todas as correções são positivas, o que mostra que o motor deve se deslocar para a direita e para cima, nas
quantidades calculadas. Após a correção, aperta-se os parafusos de fixação do motor e executa-se nova
verificação.
Para que não haja influência do aperto dos parafusos no alinhamento, deve-se fazer a primeira leitura com o motor
já apertado, de modo que a correção calculada seja a real.
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Exemplo 2: d = 400 mm, m = 500 mm, n = 1500 mm

b
b
a c a
d d
a  c 0  (0,10)
Rh    Rh = - 0,05
2 2
b  d 0,7  ( 0,30)
Rv    Rv = + 0,50
2 2
a  c 0  (0,70)
Kh    Kh = - 0,35
2 2
Kv = b - d = 0,4 - (+ 1,0)  Kv = - 0,30
2 2
2. Kh. (m  n) 2. (0,35). (500  1500)

Ahy    Ahy = - 3,5 mm
d 400
2. Kh. m 2. (0,35).500
Ahx    Ahx = - 0,88 mm
d 400
Avy = 2 . Kv (m + n ) = 2 . -0,30 . (500 + 1500)  Avy = - 3,00 mm
d 400
Avx = 2 . Kv. m = 2 . - 0,30 . 500  Avx = - 0,75 mm
d 400
Chy  Ahy  Rh  3,50  (0,05)  Chy = - 3,55 mm
Chx  Ahx  Rh  0,88  (0,05)  Chx = - 0,93 mm
Cvy = Avy + Rv = - 3,0 + ( + 0,5)  Cvy = - 2,50 mm
Cvx = Avx + Rv = - 0,75 + (+0,5)  Cvx = - 0,25 mm
Neste caso, teremos deslocamento horizontal para a esquerda em x e y, e deslocamento vertical para baixo
em x e y.
8.2. ALINHAMENTO REVERSO

Atualmente é o método mais eficaz de alinhamento, com relógios comparadores posicionados simultaneamente na
posição radial, diferenciando-se desta maneira do método diâmetro face, com a vantagem de não ser influenciado
por variações axiais dos eixos da parte fixa ou móvel da máquina.
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Neste método são os dois eixos são movidos simultaneamente para a leitura dos valores nos relógios
comparadores, que se encontram dispostos nos eixos em 180º um com o outro.
Na prática ele é particularmente recomendado se:

L > D/2
onde,
L = distância entre as duas faces dos cubos dos acoplamentos,
D = diâmetro do acoplamento
Para exemplificar o método, consideremos o conjunto acionador (máquina A) e bomba (máquina B) mostrados na
Fig. 1 e as respectivas medidas obtidas pelo método reverso.
Máq. (A) Máq. (B)
Figura 1
8.2.1 - Alinhamento no plano vertical

A leitura A mostra que a reta da linha de centro da máquina A na posição medida está doze centésimos de mm
abaixo da reta da máquina B, enquanto que a leitura B mostra que a máquina B na posição medida está dezesseis
centésimos de mm acima da máquina A. Combinando estas duas informações podemos traçar a Fig. 2 que
permite calcular as devidas correções no plano vertical, considerando-se que pretendemos alinhar movendo a
máquina B.
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Vista Lateral
Máq. (A) Máq. (B)
Figura 2
a =c
b d
( 0,16 - 0,12) = (x1 - 0,12) x1 = 0,27 mm

300 (800 + 300)
(0,16 - 0,12) = (y1 - 0,12)__ y1 = 0,44 mm

300 (300 + 800 + 1300)
Logo, x1 = 0,27 mm e y1 = 0,44 mm de calços devem ser retirados da máquina B nos respectivos pontos de apoio.
8.2.2 - Alinhamento no plano horizontal

As leituras A e B mostram que, neste caso particular, a máquina A está 0,08 mm à esquerda da máquina B e esta,
por sua vez, 0,08 mm à direita da máquina A (Fig. 3). Então, neste caso, bastará deslocar a máquina B 0,08 mm
para esquerda paralelamente ao eixo.
Planta
Máq. (A)
Máq. (B)
Figura 3
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8.3 - ALINHAMENTO A LASER

Esse sistema de alinhamento consiste na utilização de duas unidades, sendo uma emissora e a outra receptora do
feixe laser.
É um método de medição universal, baseado nas tecnologias laser e microprocessamento destinado a medições
de:
1. eixos de máquinas rotativas,
2 acoplamentos
3 retilinidade
4 planicidade
5 perpendicularidade
6. paralelismo
7. alinhamento de fusos
8. dilatação térmica
METODO DE ALINHAMENTO A LASER
Este método tem uma faixa ilimitada de utilização que pode ser ampliada da maneira que se encontram novas
necessidades, é muito eficaz, de rápida resposta, de fácil manuseio e de alta confiabilidade.
Não é necessário o uso de fórmulas pelo usuário, ou qualquer outro recurso externo ao aparelho que lhe fornece
os dados relativos de posição e espessura dos calços a serem utilizados para que seja executado o alinhamento.
Vantagens do método laser:

1 o equipamento inclui programas para variados tipos de alinhamentos,
2 as unidades receptora/emissora, medem simultaneamente o desvio relativo ao paralelismo e também o
angular com resultados instantâneos,
3 as distâncias alcançadas são muito maiores que os relógios comparadores,
4 os sistemas de fixação nos eixos ou superfícies foram especialmente desenvolvidos ergometricamente
para pequenos espaços quanto para grandes máquinas facilitando a utilização dos usuários,
5 o sistema a laser não é afetado por variações axiais como observado no método diâmetro-face.
8.3.1 – Eixos de máquinas rotativas.

8.3.2 – Acoplamentos.
Alinhamento de eixos e acoplamentos - é a correção da posição relativa de duas máquinas conectadas, como um
motor e uma bomba, de modo que as linhas de centro dos eixos formem uma reta quando as máquinas estão em
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funcionamento sob condições normais de temperatura. O alinhamento de eixos significa mover os pares dianteiro
e traseiro de pés de uma máquina, vertical e horizontalmente, até que os eixos estejam alinhados dentro dos
limites toleráveis.
Método Reverso.
As barras são substituídas por feixes de laser e os indicadores por detectores.
O princípio:
Duas unidades de Transmissor-Detector ( TD-S) em máquina Estacionária e TD-M em máquina Móvel ) montadas
em lados opostos medem o desalinhamento radial entre os eixos. As medições são feitas quando os eixos são
girados entre as posições 9:00, 3:00 e 12:00. Quando os eixos são girados 180º, os feixes de laser e os detectores
descrevem dois meio-círculos. O centro destes meio-círculos sempre representa os centros rotacionais dos eixos.
Os detectores medem a posição relativa dos dois meio-círculos. A unidade com monitor calcula a angularidade a
partir da distância entre as duas unidades TD e a diferença entre os valores medidos. Os valores obtidos com a
medição são representados no visor como desalinhamento paralelo e angular. A unidade com monitor mostra
também a posição dos pés da máquina móvel. Os valores no visor são atualizados em tempo real. Você pode usar
os valores para realizar outros cálculos ou medições.
O Laser não é afetado por flutuação axial, e apenas muito pouco por folga, e não há desvio do feixe de laser.
Siga atenciosamente o esquema de fixação das unidades TDs na próxima página durante o procedimento de
medição.
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ALINHAMENTO DE EIXOS
Máquinas horizontais
Inserção das medidas A, B e C
MEDIDA A: Medida entre a TD-S e TD-M a partir da superfície frontal das unidades.
MEDIDA B: Medida a partir da superfície frontal da unidade TD-M até a linha de centro dos parafusos do par
de pés dianteiros da máquina móvel. Quando o par de pés dianteiros encontra-se “adiante” da
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TD-M, este valor negativo de dimensão é inserido pressionando-se antes ou depois da

medida B. Isto é,:
Medida B ou medida B B.
MEDIDA C: Medida entre as linhas de centro

Dos parafusos do par de pés
dianteiro e traseiro da máquina
móvel.
VISOR
1. Valor da TD-S
O valor é o deslocamento real do feixe de laser medido no detector estacionário. Este valor é comparado com o
valor da TD-M para se calcular o angulo do eixo da máquina móvel.
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2. Valor da TD-M
Este é o deslocamento real do detector móvel medido com relação ao feixe de laser proveniente do TD-S. O valor
representa o desalinhamento paralelo da máquina móvel na posição a unidade TD-M sobre o eixo.
Na posição vertical, + significa alto, - significa baixo.
3.Na posição horizontal, + significa direita, - significa esquerda.

Ícone de posição do pé.
O ícone será mostrado se você indicar com  que o par dianteiro de pés está posicionado à esquerda da TD-M.
4.Quatro ou dois pés

Na posição 3:00, a posição horizontal é mostrada com quatro pés.
Na posição 12:00,  oculta estes dois pés para mostrar a posição vertical da máquina.
5. Desalinhamento paralelo
Ícone e valor do desalinhamento paralelo, calculado num ponto a meio caminho entre as unidades TD. O ícone é
exibido quando a máquina móvel é deslocada mais de 0,0005, na posição vertical alto/baixo, ou na posição
horizontal, esquerda/direita.
6. Erro angular
Ícone e valor do desalinhamento angular calculado. O ícone mostra a direção do erro angular da máquina móvel.
Na posição vertical, este será para cima/para baixo. Na posição horizontal, este será esquerda/direita.
7. Posição da máquina móvel

O Laser sempre calcula a posição da máquina móvel. Assim, esses valores representam a posição calculada dos
pares dianteiro e traseiro de pés da máquina móvel. Observando a dimensão e sinal deste valor, você poderá
fazer correções ( calçamento/ajuste ).
Na posição vertical, + significa alto, e - significa baixo.

Na posição horizontal, + significa direita, - significa esquerda.
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EXEMPLOS DE APLICAÇÃO.
As posições 9:00, 3:00 e 12:00 são tomadas sempre olhando a máquina estacionaria (referência) de frente .
Procedimento
1. Monte as peças de fixação sobre o eixo e monte as unidades TD. Conecte os cabos entre as unidades TD e a
unidade com monitor.
2. Ligue a unidade com monitor. No Menu Principal, inicie pressionando 1.
3. Meça e insira as distâncias A, B e C.
4. Gire os eixos para as posições 9:00 e mova os alvos de maneira a cobrir os detectores.
5. Use os parafusos de ajuste das unidades TD para posicionar os dois lasers no centro os alvos opostos.
6. Mova os alvos para descobrir os detectores e pressione . .
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7. Gire os eixos para posição 3:00 e pressione . A unidade com monitor mostra agora como a máquina Móvel
está posicionada horizontalmente.
8. Gire os eixos para posição 12:00 e pressione . Agora você pode ver como a máquina Móvel está posicionada
verticalmente. Você pode ajustar/calçar se for preciso.
9. Se desejar, você pode retornar à posição horizontal girando os eixos para a posição 3:00 e pressionando .
O ajuste dos eixos na direção horizontal é facilmente conseguido com o visor interativo do Laser. Depois de
posicionar os eixos na posição 3:00 e pressionar , simplesmente movimente a máquina e observe os valores
exibidos nos pés. O visor o orientará a conseguir um alinhamento perfeito, à medida que os valores caírem para
0.
ALINHAMENTO APROXIMADO COM FEIXES VISÍVEIS:
O fato de o Laser usar dois feixes e dois alvos torna mais fácil um alinhamento ou instalação aproximados,
simplesmente através da observação dos pontos do laser sobre os alvos
Procedimento
1. Monte as peças de fixação sobre os eixos e monte as unidades TD. Conecte os cabos entre as unidades TD e
a unidade do Visor.
2. Inicie o alinhamento de eixos selecionando  no Menu Principal.
3. Gire os eixos para a posição 9:00 e mova os alvos para frente dos detectores.
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Use os parafuso de ajuste das unidades TD para posicionar os dois lasers no centro dos alvos opostos.
4.Gire os eixos para a posição 3:00. Se as máquinas estacionária e móvel não tiverem a mesma direção de
rotação, os pontos de laser irão se mover sobre os alvos. Ajuste os feixes com parafusos de ajuste em ambas as
unidades TD-S e TD-M para metade da diferença.
4. Mova a máquina móvel de maneira que os dois pontos de laser atinjam o centro dos alvos.
Pé manco
Esta é uma condição onde um ou mais pés da máquina não repousam no mesmo plano que a base ou
fecundação; o pé não repousa totalmente no plano. Deve-se fazer uma pequena correção no pé antes de se iniciar
o processo de alinhamento.
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Procedimento
1. Monte as peças de fixação sobre o eixo e monte as unidades TD. Conecte os cabos entre as unidades TD e a
unidade do Visor.
2. Verifique no programa de Configuração do Usuário se FILTER: está ajustado como LOW ( baixo ).
3. Inicie o programa de alinhamento selecionando  no Menu Principal.
4. Meça e insira as dimensões A, B e C.
5. Gire os eixos para a posição 12:00.
6. “Zere” o visor pressionando ,  e . Observação:
Aguarde a exibição dos valores antes de apertar cada tecla.
7. Afrouxe e aperte cada um dos parafusos de fixação, observando os valores mostrados nos pés quando cada
parafuso é afrouxado. Esses valores representam a quantidade de desnível do pé existente e quais ajustes
devem ser feitos.
VERTICAL:
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8.3.3 – RETILINIDADE:
8.3.4 – PLANICIDADE:
1° Medição 2° Medição
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8.3.5 – PERPENDICULARIDADE:
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8.3.6 – PARALELISMO:
8.3.7 – ALINHAMENTO DE FUSOS:
39
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9. ALINHAMENTO DE MÁQUINAS QUENTES

Equipamentos que operam em temperaturas significativamente superiores, em relação às condições de partida,
provocam alterações de posição dos acoplamentos de transmissão. Nestes casos, é preciso conhecer tais
deslocamentos, de modo a compensá-los durante o alinhamento a frio, para que os eixos fiquem corretamente
alinhados à quente.
Equipamentos que operam com temperaturas superiores a 10°C das condições nas quais os eixos foram
alinhados, necessitam de correção de posição para alinhamento a frio, compensando as dilatações verticais e
horizontais.
O cálculo de deslocamento é simples: 1  1o. .  , onde
1 = deslocamento (mm)
1o = cota considerada (mm),
 = coeficiente de dilatação do material (1/C),
 = diferença entre a temperatura de operação e a temperatura de execução do alinhamento (C).
Além das temperaturas reais de operação, temos que conhecer os possíveis pontos de guia, das carcaças dos
equipamentos a serem alinhados. Pontos de guia limitam o deslocamento da estrutura, em determinadas direções,
e isto influenciará na cota considerada para o cálculo da dilatação.
Exemplo:
Um conjunto de acionamento, com motor, multiplicador de velocidade e bomba de alta pressão, serão alinhados à
temperatura de 25C. O motor chega a 39C na carcaça, entre o centro do eixo e a base. O multiplicador opera
com 65C. A bomba trabalha na temperatura de 31C no pedestal.
Direção Vertical
motor: 1 = 1o .  . 
1 = 600 . 0,000012 . (39 - 25)
1 = 0,101 mm
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multiplicador: 1 = 1o .  . 
1 = 600 . 0,000012 . (67 - 25)
1 = 0,302 mm
bomba: 1 = 1o .  . 
1 = 600 . 0,000012 . (31 - 25)
1 = 0,043 mm
A diferença de dilatação na vertical, entre motor e multiplicador é de 0,201 mm. Entre
o multiplicador e a bomba a diferença é de 0,259 mm.
Direção horizontal
Motor e bomba não sofrem mudança de posição do eixo, nesta direção.
multiplicador: 1 = 1o .  . 
1 = 840 . 0,000012 . (67 - 25)
1 = 0,423 mm
Neste caso, ocorrerá dilatação para o lado do motor e da bomba, em quantidades
iguais de 0,212 mm, na horizontal.
Portanto, no alinhamento a frio, o multiplicador deve ficar 0,20 mm mais baixo que o motor e 0,26 mm mais baixo
que a bomba. Lateralmente, deve ficar com diferença de 0,21 mm, conforme indicação no desenho, tanto para o
motor quanto para a bomba.
41
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ORGÃO EMISSOR;
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10. TORQUE DE APERTO EM PARAFUSOS E

CHUMBADORES
d2 
Mt  F . tg     0,7. d . A 
 2 
 h
tg  tg 
cos   . de
d : diâmetro nominal do parafuso (cm)
Mt : torque de aperto (kgf.cm)
F : força de protenção (kgf)
de : diâmetro efetivo do parafuso (cm)
h
 : arctg , ângulo de inclinação dos filetes.
 . de

 : arctg
cos 
 : metade do ângulo de perfil dos filetes
 : coeficiente de atrito nos filetes
A : coeficiente de atrito entre a porca e superfície de apoio.
h : passo (cm)
F : força de protenção admissível (kgf)
A : área do núcleo (cm²)
t : tensão admissível de tração (kgf/cm²)
e : tensão de escoamento
F≤F=.A
 = 0,6 . e, para carregamento estático
42
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11. TABELA DE TORQUE EM PARAFUSOS

PARA ALGUNS MATERIAIS
JIS JIS ABNT ABNT ABNT
SS41 SCM3 CLASSE 8.8 CLASSE 10.9 CLASSE 12.9
SAE SAE
d (mm) 1016 - 1023 4135 *
(kgf.m) (kgf.m) (kgf.m) (kgf.m) (kgf.m)
4 0,08 - 0,095 0,23 - 0,27
5 0,14 - 0,17 0,42 - 0,50
6 0,25 - 0,30 0,72 - 0,85 1,03 1,50 1,80
8 0,56 - 0,68 1,60 - 1,90 2,36 3,35 4,00
10 1,10 - 1,30 3,00 - 3,50 4,50 6,30 7,25
12 1,80 - 2,10 4,90 - 5,70 7,20 10,50 12,50
14 2,70 - 3,20 7,50 - 8,90 11,20 16,00 20,00
16 3,70 - 4,50 10,2 - 12,2 17,00 23,00 30,00
18 5,50 - 6,60 15,0 - 17,9 23,60 33,50 42,50
20 7,30 - 8,70 19,5 - 23,0 31,50 45,00 53,00
22 8,80 - 10,7 25,0 - 29,5 40,00 56,00 71,00
24 12,0 - 14,5 32,5 - 39,0 56,00 75,00 94,00
27 16,5 - 20,0 45,0 - 53,0
30 22,5 - 27,5 62,0 - 74,5
33 29,0 - 35,0 80,0 - 94,0
36 38,0 - 46,0 100 - 120
39 48,0 - 58,0 127 - 152
42 60,0 - 72,0 160 - 190
43

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APOSTILA ALINHAMENTO APROVADOR:

1. Introdução .................................................................................................................................................. ...... 3

2. Alinhamento de máquinas rotativas........................................................................................................ ......... 5

3. Tecnologia aplicada............. ............................................................................................................................ 6

4. Tipos de acoplamentos e características......................................................................................................... 7

5. Ferramentas convencionais ......................................................................................................................... 7

6. Planejamento do alinhamento ...................................................................................................................... . 8

7. Variáveis de Alinhamento.......... ........................................................................................................................ 9

8. Métodos de Alinhamento ................................................................................................................................... 9

9. Alinhamento de máquinas a quente................................................................................................................. 41

10. Torque de aperto em parafusos e chumbadores............................................................................................. 43

11. Tabela de torque em parafusos para alguns materiais............................................................................... .....44

APOSTILA ALINHAMENTO APROVADOR:

O desalinhamento além de destrutivo para o equipamento, também é dispendioso em termos do consumo de

A economia advinda do bom alinhamento pode ser calculada da seguinte forma:

KW (trifásico) = (volts) (ampéres) (F.P.) . (1,732)

F.P.= Fator de Potência

Economia anual será igual:

7200 horas/ano - 6 dias por semana, 50 semanas por ano.

Exemplo: Amperagem desalinhado = 27 A após alinhamento = 25 A

KW - inicial = 575 . 27 . 0,8 . 1,732 = 21,5 KW

KW - após alinhamento = 575 . 25 . 0,8 1,732 = 19,9 KW

Diferença em KW = 21,5 - 19,9 = 1,6 KW

Economia = 1.6 . 0,06 . 7200 = R$ 691,20 / ano

Custo médio do KW = R$ 0,06

* Uma observação final:

1.2 Causas do desalinhamento

APOSTILA ALINHAMENTO APROVADOR:

O processo de deterioração da máquina se dá na seguinte seqüência:

1.3 Tipos de desalinhamento

Indica a existência do desalinhamento paralelo e do desalinhamento angular ao mesmo tempo.

APOSTILA ALINHAMENTO APROVADOR:

2. ALINHAMENTO DE MÁQUINAS ROTATIVAS

2.2 Alinhamento a frio ou ambiente

APOSTILA ALINHAMENTO APROVADOR:

2.3 Alinhamento a quente ou alinhamento operacional

2.4 Alinhamento colinear

Alinhamento Alinhamento Laser 1ª Geração 1ª Geração

•“Olhometro” • Indicador Reverso • S/ deformação do • Visualização do • Inclinometros

Método: Método: Método : Método : Métodos :

APOSTILA ALINHAMENTO APROVADOR:

 Correntes: aplicação em motores elétricos, bombas, redutores de transportadores, máquinas em locais de

 Hidráulicos: usados em transportadores de correia, carregadores, máquinas sujeitas a sobrecargas e paradas

 Fricção: aplicados em máquinas com necessidade de proteção à sobrecarga, por escorregamento.

APOSTILA ALINHAMENTO APROVADOR:

A seguir estão listados alguns passos principais no planejamento do alinhamento.

a) Decida com antecedência pelo método a ser utilizado.

APOSTILA ALINHAMENTO APROVADOR:

j) Posicione-se adequadamente para o alinhamento.O mau posicionamento é a maior causa de erros

8.1 – ALINHAMENTO DE MONTAGEM CONVENCIONAL

APOSTILA ALINHAMENTO APROVADOR:

8.1. 2. Nivelamento da base de sustentação do motor

8.1. 3. Jogo longitudinal do eixo do motor

Jogo longitudinal no eixo do motor

APOSTILA ALINHAMENTO APROVADOR:

8.1.4. Fatores radial e axial

8.1.5. Ovalização e empenamento dos acoplamentos e eixos

APOSTILA ALINHAMENTO APROVADOR:

APOSTILA ALINHAMENTO APROVADOR:

Acoplamento empenado, com eixos centralizados

Eixo empenado, porém centralizado