DIVISÃO DE ENGENHARIA

CURSOS DE ENGENHARIA DE MINAS E PROCESSAMENTO MINERAL

DISCIPLINA DE SERVIÇOS MINEIRO I

MANUAL DE APOIO DA DISCIPLINA DE SERVIÇOS MINEIRO I

Editor

Ismael Momade Racia

MANUAL DE APOIO DA DISCIPLINA DE SERVIÇOS
MINEIRO I

Ismael Momade Racia

Engº de Minas/ISPT, Mestre em
Engenharia de Tecnológia Mineral e
Metalurgia Extrativa

DIVISSÃO DE ENGENHARIA
CURSOS DE ENGENHARIA DE MINAS E PROCESSAMENTO MINERAL

Tete, 2021
 PREFÁCIO

Esta brochura de apoio ao ensino e aprendizagem para os cursos de Engenharia de Minas e

Processamento Mineral apresenta três capítulos de um total de oito previstos segundo os temas
abordados na disciplina de Serviços Mineiro I.

Esses três capítulos foram resumidos no máximo possível para uma boa precepção de todo leitor.
E espera-se que futuramente estes três capítulos sejam editados em manual. Bastará haver
financeamento para tal.

Tete, Setembro de 2023

Ismael Momade Racia

Editor.

3
 ========== SUMÁRIO ==========

CAPÍTULO 1 - MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES

1. Introdução ................................................................................................................................... 6
2. Evolução Histórica e Definições de Manutenção ....................................................................... 7
3. Função Manutenção .................................................................................................................. 10
4. Tipos de Manutenção ................................................................................................................ 39
5. Análise de Falhas de Máquinas ou Instalações ......................................................................... 55
6. Vibração e Lubrificação das Máquinas e Instalações ............................................................... 58
7. Referências Bibliográficas ........................................................................................................ 62

CAPÍTULO 2 - ESTRADA E SEUS PROJECTOS CONSTRUTIVOS E DE MANUTENÇÃO

1. Introdução ................................................................................................................................. 64
2. Conceituações Básicas .............................................................................................................. 64
3. Classificação das Estradas ........................................................................................................ 65
4. Etapas do Processo de Implantação de Estrada ........................................................................ 66
5. Projectos de Estrada .................................................................................................................. 68
6. Considerações Finais .............................................................................................................. 111
7. Referências Bibliográficas ...................................................................................................... 112

CAPÍTULO 3 - GERENCIAMENTO DE RECURSOS HÍDRICOS E MINERAÇÃO

1. Introdução ............................................................................................................................... 115

2. Água e Mineração ................................................................................................................... 115
3. A Água e os Resíduos da Mineração ...................................................................................... 122
4. Controle da Qualidade da Água .............................................................................................. 126
5. Gestão Descentralizada e Participativa dos Recursos Hídricos e a Mineração ...................... 132
6. A Mineração e o Uso da Água na Lavra e no Beneficiamento de Minério ............................ 137
7. Considerações Finais .............................................................................................................. 160
8. Referências Bibliográficas ...................................................................................................... 161

4
CAPÍTULO 1 _______________________________

MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES

5
1. INTRODUÇÃO

Actualmente, a sociedade em geral e os mercados em particular são cada vez mais competitivos,
dinâmicos, globais e evolutivos, o que leva as indústrias a reforçar a sua competitividade, a
qualidade dos seus produtos ou serviços, a flexibilidade dos seus processos e a formação e
valorização dos seus recursos humanos, assumindo-se a Manutenção como um ponto fundamental
para enfrentar tais desafios.

A Manutenção é “uma combinação de acções de gestão, técnicas e económicas, aplicadas aos bens
de uma empresa para optimização do seu ciclo de vida” (Cabrita e Silva, 2002). Assim, a
Manutenção é uma das áreas que mais significativamente contribui para a produtividade, pelo que
a sua avaliação deve fazer-se num enquadramento global, equacionada em conjunto com a
Produção e a Qualidade.

Com efeito, a evolução da Função Manutenção, impulsionada também pelos avanços tecnológicos
e científicos ao longo dos últimos anos, promoveu o desenvolvimento de várias estratégias de
gestão com o objectivo de proporcionar uma maior segurança, um menor impacto ambiental e uma
melhor qualidade dos produtos ou serviços, a custos optimizados.

6
2. EVOLUÇÃO HISTÓRICA E DEFINIÇÕES DE MANUTENÇÃO

Durante as últimas décadas, a Manutenção sofreu grandes alterações e tornou-se mais complexa,
o que levou a que as Organizações deixassem de a considerar como uma tarefa ingrata e
dispendiosa, para passar a ser vista como factor determinante para a eficiência da produção, para
o desenvolvimento da Empresa e para a sua economia.

Efectivamente, aos problemas a que a Manutenção está actualmente associada, juntam-se questões
actuais como a economia de energia, a conservação do ambiente e dos materiais, a possibilidade
de reutilização e/ou renovação dos equipamentos e instalações, a fiabilidade, a manutibilidade, a
eficiência, a optimização de processos industriais, a crescente preocupação com as exigências de
qualidade e a necessidade permanente de formação e valorização dos recursos humanos.

Assim, aquando da aquisição de um equipamento, a Organização está também a “comprar” futuros

custos de manutenção, que terão de ser tidos em conta durante o ciclo de vida do equipamento.
Estudos realizados anteriormente demonstram que os pontos fracos dos equipamentos podem levar
a custos muito superiores ao valor dos mesmos. Se apenas uma pequena parte desses custos fossem
investidos na análise e prevenção dos pontos fracos, grande parte dos custos poderiam ser evitados
(Cardoso, 1999).

Actualmente, há uma competitividade crescente a nível global, pelo que a eficiência da

Manutenção pode ditar a sobrevivência das Empresas. Estas procuram cada vez mais atingir
elevados níveis de inovação, diversidade e melhoria contínua através de uma crescente
flexibilidade e eficiência dos seus processos, tendo em vista a qualidade dos seus produtos e a
satisfação dos clientes.

Com o evoluir da tecnologia, acentuaram-se as necessidades de interligação entre os diversos

departamentos de uma empresa em todas as fases de um projecto, passando a Qualidade, a
Produção e a Segurança, tal como a Manutenção, a assumir um papel de interveniente desde o
início de cada projecto, com o objectivo de evitar ou agilizar a resolução de futuros problemas.

2.1. Evolução Histórica da Manutenção

Antes da Revolução Industrial, que teve o seu início na segunda metade do Séc. XIX, a reparação
de equipamentos era predominante, já que os sistemas tinham uma vida tecnológica muito longa,

7
eram facilmente reparáveis e não existia o conceito de peças de substituição (Cardoso, 1999;
Cabrita e Silva, 2002).

Com a melhoria dos processos produtivos resultante da Revolução Industrial, do desenvolvimento

do controlo da qualidade e da automação, rapidamente se chegou à conclusão de que alguns
componentes, tinham qualidade suficiente para serem intermutáveis, criando-se assim o conceito
de peças de substituição, que transformou o trabalho do operador de manutenção numa actividade
de diagnóstico de avarias cada vez mais importante (Cabrita e Silva, 2002). Segundo estes autores,
esta inovação conduziu necessariamente a uma alteração no processo de formação e de treino dos
Técnicos de Manutenção, que passaram a ter de possuir uma preparação tecnológica teórica de
base cada vez mais consistente, adquirida através de formação académica.

A evolução e a maior complexidade dos sistemas e dos equipamentos levou, a partir da Segunda
Guerra Mundial, à introdução do conceito de Investigação Operacional no domínio da
Manutenção, que pode ser definida como sendo a aplicação do método científico aos problemas
operacionais (Cardoso, 1999; Cabrita e Silva, 2002).

A introdução do computador foi outro factor decisivo para a evolução da Manutenção uma vez
que permitia reunir de forma organizada e sistemática grandes quantidades de informação. A
chegada das Tecnologias da Informação mais desenvolvidas impulsionou a integração do
computador na Manutenção, colocando a informática ao serviço dos Técnicos de Manutenção.
Todas estas inovações tecnológicas proporcionaram uma melhor ligação entre a Investigação
Operacional e a Gestão da Manutenção, interligando os sistemas de análise de fiabilidade, de
manutibilidade, de disponibilidade e de segurança e permitindo a avaliação do desempenho global
dos sistemas e dos equipamentos.

Tendo em conta a sua evolução, a classificação da Manutenção, pode ser resumida através do
esquema apresentado na Figura 1.

Actualmente, e como resultado de variadas inovações tecnológicas ao longo dos últimos anos,
existem novos Modelos de Gestão da Manutenção Industrial, tais como:
 RCM – Manutenção Centrada na Fiabilidade;
 TPM – Manutenção Produtiva Total;
 CBM – Manutenção Assistida por Computador;

8
  PBS – Rendimento Baseado nas Especificações;
 RBI – Inspecção Baseada no Risco.

Neste capítulo irão analisar-se mais pormenorizadamente os dois primeiros, RCM e TPM, uma
vez que são dos mais utilizados em larga escala a nível Mundial e que têm vindo a evoluir ao longo
da última década. Actualmente, a economia em geral e os mercados em particular são cada vez
mais competitivos, dinâmicos, globais e evolutivos. Assim, para a indústria em geral torna-se
premente reforçar a competitividade, a qualidade, a flexibilidade e a valorização dos recursos
humanos.

2.2. Definição de Manutenção

Todas as definições de Manutenção, sejam elas oficiais ou não, têm subentendido que a Função
Manutenção é a garantia da disponibilidade dos equipamentos de produção, através da avaliação
das imperfeições no património tecnológico investido (Souris, 1992).

Segundo as Normas Portuguesas, o conceito de Manutenção e os seus objectivos numa empresa

são uma combinação de todas as acções técnicas, administrativas e de gestão, durante o ciclo de
vida de um bem, destinadas à sua manutenção e reposição num estado em que possa desempenhar
a função requerida (IPQ, 2007).

Figura 1: Classificação Evolutiva da Manutenção segundo a A.P.M.I. (Pinto, 2002)

9
No entanto, existem outras definições de Manutenção aceites por especialistas desta área (Dias,
2003):
 Manutenção é combinar acções de gestão, técnicas e económicas, aplicadas aos bens para
optimização do seu ciclo de vida;
 Manutenção é uma actividade desenvolvida para manter o equipamento, ou outros bens,
em condições que irão apoiar melhor as metas organizacionais;
 Manutenção é o conjunto de acções destinadas a assegurar o bom funcionamento das
máquinas e das instalações, garantindo que elas são intervencionadas nas oportunidades e
com o alcance certo, por forma a evitar que avariem ou baixem de rendimento e, no caso
de tal acontecer, que sejam repostas em boas condições de operacionalidade com a maior
brevidade, tudo a um custo global optimizado.

3. FUNÇÃO MANUTENÇÃO

A Manutenção necessita de um conjunto de meios humanos e materiais, regidos por uma

determinada política de manutenção, com os quais actua sobre os equipamentos de forma a
optimizar os seus ciclos de vida.

Ao Responsável de Manutenção compete gerir esses meios para atingir determinados objectivos,
através da implementação de várias acções (Pinto, 1999):
 Orientar os recursos no sentido de assegurar a sua eficácia e eficiência;
 Planear e programar as actividades e intervenções de manutenção;
 Coordenar a realização das intervenções planeadas, programadas e curativas dentro dos
prazos previstos e com a qualidade requerida;
 Controlar os custos envolvidos e verificar a sua conformidade com as previsões
orçamentadas;
 Motivar e promover a formação dos recursos humanos com o objectivo de atingir elevados
níveis de produtividade individual e de equipa.

As actividades da Função Manutenção podem ser agrupadas em duas áreas funcionais: as funções
primárias e as funções secundárias. As funções primárias da Função Manutenção estão

10
relacionadas com o trabalho diário efectuado pelo Departamento de Manutenção e podem
distribuir-se do seguinte modo (Cabrita e Silva, 2002):
 Manutenção dos equipamentos da empresa: esta actividade representa a razão de existência
da Função Manutenção e consiste na realização das reparações necessárias ao equipamento
de produção o mais rápido e economicamente possível, tentando antecipar essas
reparações, recorrendo a um programa de manutenção adequado a cada situação;
 Manutenção de edifícios e terrenos: as reparações em edifícios e nas infraestruturas
exteriores de uma empresa (arruamentos, sistemas de drenagem, captação e fornecimento
de água às instalações fabris);
 Exploração das instalações de produção/abastecimento energético: se as instalações fabris
da empresa geram a sua própria fonte de energia (seja ela qual for), esta actividade é
assumida pelo Departamento de Manutenção.
 Instalação de novos equipamentos, participação na concepção e construção de
equipamentos e/ou edifícios;
 Inspecção, lubrificação e limpeza dos equipamentos da empresa.

Por outro lado, as funções secundárias da Função Manutenção são-lhe atribuídas por razões
práticas, históricas ou outras e podem classificar-se da seguinte maneira (Cabrita e Silva, 2002):
 Controlo do armazém de peças: na maioria das empresas existe a diferenciação entre os
armazéns gerais e o armazém de peças, sendo que o último recai normalmente sob domínio
da Função Manutenção;
 Recolha e tratamento de desperdícios industriais: devido às normativas ambientais actuais
e às tecnologias utilizadas (compactadores, estações de tratamento de águas residuais, entre
outras), esta actividade é igualmente assumida pela Função Manutenção;
 Controlo de fontes de poluição: tendo em conta que a emissão de poluentes os diversos
componentes do processo produtivo passíveis de emitir poluentes estão sujeitos a controlos
e afinações periódicas, da responsabilidade da Manutenção;
 Outras actividades: licenciamento de equipamentos e instalações, estudos e projectos.

Independentemente das actividades atribuídas à Função Manutenção, é de extrema importância

que sejam claramente definidas, assim como os limites de autoridade e de responsabilidade
associados a cada uma dessas actividades.

11
3.1. Fiabilidade, Disponibilidade, Manutibilidade e Segurança Operacional

Devido à crescente globalização da economia, as empresas dependem cada vez mais da sua
capacidade de assegurar a continuidade da produção, a continuidade da qualidade dos produtos
produzidos ou dos serviços prestados, preços competitivos, o volume de produção, a segurança
operacional e a segurança ambiental.

Deste modo, torna-se necessário utilizar equipamentos cada vez mais fiáveis e seguros. A
necessidade de sistemas cada vez mais eficazes e seguros conduziu ao desenvolvimento de
equipamentos baseados no desempenho dos mesmos durante o seu ciclo de vida e de metodologias
que promovam a melhoria contínua da disponibilidade e da segurança operacional dos sistemas,
recorrendo cada vez mais às tecnologias de informação mais actualizadas.

Até meados do Séc. XX, a fiabilidade e os conceitos relacionados, como a Disponibilidade, a

manutibilidade e a Segurança, não eram considerados como ciências. Estes conceitos englobam o
ciclo de vida previsto para o equipamento e denominam-se globalmente de “RAMS”, cujas letras
correspondem aos termos fiabilidade, Disponibilidade, manutibilidade e Segurança Operacional
(Cabrita e Silva, 2002). Para avaliar o desempenho da Função Manutenção tem de ter-se em conta
cada um destes conceitos, avaliando a eficiência dos equipamentos através de diversos indicadores.

A fiabilidade permite indicar por quanto tempo se deverão manter as características de qualidade
definidoras de determinado equipamento, relacionando, assim, a noção de qualidade com uma
escala temporal. A fiabilidade pode ainda ser definida como a capacidade que um determinado
equipamento tem de desempenhar a sua função específica em condições definidas, por um
determinado período de tempo (Cabrita e Silva, 2002). Deste modo, a fiabilidade de um sistema é,
matematicamente, a probabilidade de este não falhar num dado momento de determinado período
de tempo, ou seja, a probabilidade de falha ou avaria, sendo avaliada com base em técnicas de
estatística e cálculo de probabilidades, matérias indispensáveis nos estudos de manutenção
(Cabrita e Silva, 2002).

Segundo o mesmo autor, a investigação na área da fiabilidade tem-se concentrado nos seguintes
aspectos:
 Estimar e predizer a fiabilidade dos equipamentos na fase de projecto (métodos à priori);

12
  Análise experimental da fabilidade, que consiste na verificação da fiabilidade obtida em
projecto através da análise dos resultados obtidos em testes ou em operação (métodos à
posteriori);
 Assegurar o nível de fiabilidade através de uma estratégia de optimização da Manutenção,
como por exemplo, inovadores sistemas de gestão da manutenção.

Quer na fase de projecto e construção, quer na de exploração, o Responsável de Manutenção pode

adoptar medidas que assegurem um determinado nível de fiabilidade, entre as quais (Cabrita e
Silva, 2002):
 Utilização dos equipamentos com valores inferiores aos limites de segurança;
 Protecção dos equipamentos e componentes contra sobrecargas e acções do ambiente;
 Instalação de equipamentos e ou componentes redundantes;
 Implantação de planos de manutenção preventiva;
 Redução ao mínimo do número de componentes do equipamento.

Por outro lado, a manutibilidade é definida como a facilidade, a eficiência, a segurança e o custo
com que as actividades de Manutenção são executadas para restaurar a condição inicial de bom
funcionamento de um equipamento. De acordo com as Normas Portuguesas, a manutibilidade é
definida como a “aptidão de um bem em condições de uso especificadas para ser mantido ou
restaurado de tal modo que possa realizar as funções que lhe são exigidas quando a manutenção é
realizada em condições definidas utilizando procedimentos e recursos prescritos” (Pinto, 1999).

A manutibilidade é um dos parâmetros a ter em conta na disponibilidade de um sistema ou

equipamento, sendo uma característica de projecto que define a maior ou menor facilidade com
que se executam as operações de Manutenção, desde acessibilidades até condições de segurança e
economia (Cabrita e Silva, 2002).

Tradicionalmente, a manutibilidade preocupa-se em manter o equipamento operacional,

combatendo o efeito das causas de avaria dos componentes e sistemas na fase inicial do
equipamento.

A Tabela 1 sintetiza as características típicas de um projecto, tendo em vista a manutibilidade dos

equipamentos envolvidos.

13
 Tabela 1: Características típicas de um projecto tendo em vista a manutibilidade (adaptado de
Cabrita

Tal como para a fiabilidade de um equipamento, também para a manutibilidade podem ser
adoptadas medidas que assegurem um nível adequado de manutibilidade dos equipamentos, tais
como (Cabrita e Silva, 2002):
 Instalação de sensores de detecção de avarias;
 Instalação de contadores de unidades de funcionamento;
 Concepção que permita o acesso fácil e rápido aos componentes e a sua pronta substituição
em caso de avaria;

14
  Concepção que permita que as inspecções e afinações mais frequentes possam ser
efectuadas com o equipamento em funcionamento;
 Limitar e homogeneizar o número de componentes dos equipamentos;
 Garantir a qualidade do serviço de assistência após venda do fornecedor;
 Disponibilidade de componentes e peças de reserva do ponto de vista do prazo de entrega,
incluindo o tempo de transporte;
 Normalização dos componentes, dos equipamentos e dos sistemas.

A Função Manutenção é uma das áreas que contribui significativamente para a produtividade por
ter um impacto determinante em todas os processos produtivos, devendo a sua avaliação fazer-se
num enquadramento global, integrada com as Funções Produção e Qualidade.

A gestão eficiente da Manutenção possibilita uma melhoria do rendimento do trabalho, aumenta a

disponibilidade das máquinas e reduz os custos de manutenção (Cabrita e Silva, 2002).
Normalmente, à Manutenção é exigida uma resposta rápida em caso de avaria, mas não se lhe
proporcionam os meios e o reconhecimento devidos, nem se lhe permite que ponha em prática
uma política de manutenção programada, sendo-lhe frequentemente atribuído um papel de
subalternidade em relação à Função Produção. No entanto, em empresas onde a gestão é mais
esclarecida, compreende-se a importância da Função Manutenção, atribuindo-lhe uma posição de
igualdade para com a Função Produção.

Quando a Função Manutenção intervém em equipamentos afectos à Produção, deve estabelecer-

se uma relação de prestação de serviços entre as duas funções e, por conseguinte, um
relacionamento cujas consequências deverão ser tomadas em conta nos objectivos e nas
responsabilidades de cada uma delas (Cabrita e Silva, 2002).

Na Figura 2, podem observar-se em detalhe as relações provenientes daquela interface.

15
 Figura 2: Interface Produção/Manutenção (Pinto, 2002).
Nas últimas décadas, observou-se o aparecimento de novos métodos de gestão da Manutenção,
como a TPM e a RCM, cujo objectivo prioritário é o aumento da qualidade e da produtividade,
recorrendo, entre outros aspectos, ao aumento da sinergia entre a Função Produção e a Função
Manutenção.

A Manutenção, em qualquer unidade produtiva, consiste em manter e melhorar a disponibilidade

dos equipamentos pelo menor custo. Deverá ser na fase de projecto e construção dos equipamentos
que se pode intervir nas características desses mesmos equipamentos, relativas à sua fiabilidade e
manutibilidade, que irão no futuro condicionar a Disponibilidade Intrínseca (Cabrita e Silva,
2002).

No entanto, é o valor da Disponibilidade Operacional que é usado na prática, em termos de

resultado de uma unidade produtiva. Como pode observar-se na Figura 3, a Disponibilidade
Intrínseca de um equipamento (como resultado das suas características de fiabilidade e
manutibilidade), conjuntamente com as políticas de manutenção e o sistema de gestão da
manutenção adoptados por uma empresa (organização da manutenção), são os factores que
condicionam a Disponibilidade Operacional dos equipamentos, após a sua entrada em
funcionamento.

16
 Figura 3: Resultado da disponibilidade operacional

3.2. Estratégias e Políticas da Manutenção

Para que possa cumprir os seus objectivos, a Função Manutenção terá de possuir uma organização
interna que lhe disponibilize os recursos humanos e materiais necessários à sua actividade. Ainda
assim, a estrutura da manutenção tem evoluído no sentido de ser a mais reduzida possível,
apresentando somente a dimensão necessária à resolução de problemas imprevistos e urgentes e
dando preferência à aquisição de serviços (subcontratação).

A manutenção foi durante um longo período de tempo considerada como um mal necessário da
produção industrial. Actualmente, reconhece-se a manutenção como uma das mais importantes
funções de uma empresa, com um peso decisivo na rentabilidade, na qualidade e na própria
imagem da empresa (Cabrita e Silva, 2002).

Como resultado desta evolução, surgiram nas últimas décadas, diversas estratégias e políticas de
manutenção inovadoras, que tentam dar resposta às exigências com que as organizações se
deparam em consequência das constantes alterações e competitividade dos mercados e à crescente
importância que o meio ambiente tem adquirido. Entre outras, a subcontratação de serviços de
manutenção surgiu como uma política decisiva para a Função Manutenção, permitindo uma
melhor gestão dos activos (Cabrita e Silva, 2002).

Com recurso às novas tecnologias, têm sido configuradas novas metodologias, como a adopção
mais intensiva de sistemas automatizados e de equipamentos modernos, que têm levado as áreas

17
de manutenção a assumir uma posição estratégica face à importância da Disponibilidade
Operacional dos equipamentos para o resultado global das organizações (Cabrita e Silva, 2002).

A estratégia definida para a Função Manutenção deve estabelecer a forma de atingir um conjunto
de objectivos, resultando da transposição para esta actividade dos objectivos definidos de forma
mais geral para toda a empresa e, em particular, para a produção. A Figura 4 indica os aspectos a
ter em conta na escolha da política de manutenção a implementar.

Figura 4: Aspectos a ter em consideração na selecção da política de manutenção dos

equipamentos

18
As políticas de manutenção são condicionadas por factores tais como as condições e a idade das
instalações e as inspecções legais obrigatórias respeitantes à segurança. De acordo com as
características do regime de produção e do tipo de equipamentos produtivos presentes, deverão
explicitar-se claramente as políticas de manutenção a implementar, entendendo-se como política
de manutenção a definição do conjunto e do tipo de acções a efectuar nos equipamentos pela
Função Manutenção.

As Políticas de Manutenção, resumidas no esquema apresentado na Figura 5, devem ser

seleccionadas tendo em consideração a optimização dos custos. Devido às exigências actuais das
organizações, as políticas de manutenção evoluíram no sentido de uma Política de Manutenção
Proactiva, que tem por base as tarefas preditivas, as tarefas de busca de falha ao nível da segurança
e do meio ambiente (manutenção condicionada) ou por defeito (manutenção correctiva), as
preventivas (sistemáticas ou não) e as de melhoramento, de investimento e as consequentes acções
correctivas.

19
 Figura 5: Políticas de manutenção dos equipamentos (Pinto, 2022)
As constantes inovações que se verificaram no domínio da Função Manutenção nos últimos anos
promoveram o desenvolvimento de várias estratégias de gestão que visam a fiabilização, a
melhoria da manutibilidade e o consequente aumento da disponibilidade dos equipamentos e
sistemas, após a sua análise técnico-económica, o que implica uma maior segurança, um menor
impacto ambiental e uma melhor qualidade dos produtos ou serviços, a custos optimizados
(Cabrita e Silva, 2002).

Segundo ou mesmos autores, entre as várias estratégias da Função Manutenção desenvolvidas,

destacam-se dois modelos de gestão da manutenção: a Manutenção Produtiva Total (TPM) e a
Manutenção Centrada na Fiabilidade (RCM). Tanto o modelo TPM como o modelo RCM têm sido
20
aplicados com êxito na indústria, a nível mundial, no decorrer das últimas décadas e são modelos
que se baseiam na optimização da relação custo/eficácia, conduzindo a elevados níveis de
segurança de pessoas e bens, à continuidade do processo produtivo e à protecção do meio
ambiente.

O modelo TPM implica uma melhoria do desempenho da Função Manutenção, ao nível da redução
de custos e do aumento da produtividade, enquanto o modelo RCM permite minimizar as
dificuldades de manutenção de sistemas, cada vez mais complexos, cuja manutenção preventiva,
do ponto de vista tradicional, impõe custos e níveis de indisponibilidade elevados, insustentáveis
para a competitividade das empresas.

Ambos modelos se baseiam na sinergia de várias inovações tecnológicas que tiveram lugar nas
últimas décadas, impulsionadas pelo crescente desenvolvimento das denominadas novas
tecnologias e pela necessidade que as empresas têm de aumentar a sua competitividade e melhorar
o seu desempenho, quer a nível produtivo, quer ao nível da segurança e da qualidade, face às
constantes mudanças do tecido socioeconómico a nível global.

3.3. Subcontratação de Serviços de Manutenção

A subcontratação em Manutenção é a transferência de serviços, para uma entidade exterior de

actividades relacionadas com o programa de Manutenção de uma empresa.

Tendo em conta todas as actividades que são geralmente atribuídas à Função Manutenção, e
pretendendo prestar os serviços necessários ao óptimo desempenho da Função Produção, podem
surgir picos de carga de trabalho. Dado que a crescente competitividade dos mercados torna
inviável a existência de uma equipa de manutenção numerosa na expectativa dos picos de carga
de trabalho, na estratégia da Manutenção devem ser definidos os objectivos relativamente à
subcontratação de serviços de manutenção, a sua natureza e volume de trabalho, bem como as
formas contratuais a estabelecer.

Com efeito, a subcontratação em Manutenção tem como principal objectivo minimizar custos,
permitindo um correcto planeamento da carga de trabalho de manutenção, realizado com meios
internos. Além disso, fornece os meios necessários para ultrapassar dificuldades em tecnologias
muito específicas e promove a concentração dos esforços da equipa interna de manutenção em

21
intervenções nos equipamentos críticos para a Função Produção, isto é, a subcontratação
proporciona a uma empresa maior flexibilidade na gestão dos recursos e, por conseguinte uma
mais adequada e pronta adaptação às variáveis de produção e dos mercados.

A subcontratação de serviços de manutenção constitui-se então, como uma ferramenta de gestão

das administrações modernas, pelas seguintes razões (Cabrita e Silva, 2002):
 Flexibilização da Função Manutenção perante as flutuações da produção;
 Dedicação dos recursos à actividade básica e fundamental da empresa;
 Possibilidade de redução do número de efectivos do Departamento de Manutenção a um
mínimo de técnicos qualificados e polivalentes para controlo dos processos de produção
chave;
 Obtenção de um serviço técnico fortemente especializado;
 Resposta aos serviços de manutenção complementares ao negócio, com uma qualidade
superior;
 Melhor controlo e redução de custos de operação e melhoria da produtividade, visto que a
Função Manutenção influencia directamente os tempos de produção e os preços finais dos
bens produzidos.

A tendência geral verificada no mercado europeu e mundial é de um crescimento progressivo da

externalização da Função Manutenção. Tal facto deve-se ao desenvolvimento do mercado de
prestação de serviços de manutenção, associado a uma evolução da mentalidade dos gestores, o
que levou à prática de uma política de subcontratação em larga escala, permitindo às empresas
concentrarem o esforço financeiro e de gestão no seu núcleo de negócios, subcontratando as
actividades complementares de suporte necessárias à sua actividade (Cabrita e Silva, 2002).

Apesar de não existirem dados actuais e concretos sobre a realidade portuguesa, tem-se verificado
que a subcontratação tem vindo a acentuar-se no tecido empresarial português, observando-se
paralelamente o crescimento do número de empresas prestadoras de serviços de manutenção no
mercado nacional (Cabrita e Silva, 2002).

Após a tomada de decisão da Organização de optar por uma política de subcontratação, devem ter-
se em conta algumas considerações, como a selecção de fornecedores de serviços de manutenção

22
e o tipo de trabalhos a contratar. Neste sentido, no que se refere aos tipos de trabalho a subcontratar,
poderão considerar-se os seguintes aspectos (Cabrita e Silva, 2002):
 Manutenção global de instalações/linhas de produção/equipamentos;
 Modificações e alterações em equipamentos e instalações;
 Paragens;
 Execução de componentes e peças de reserva;
 Manutenção global de equipamentos e sistemas não incluídos nas linhas de produção;
 Manutenção de equipamentos com tecnologia muito especializada.

No momento de decidir quais os trabalhos de manutenção que deverão ser efectuados por meios
internos ou subcontratados, os critérios a ter em conta devem ser os seguintes (Cabrita e Silva,
2002):
 Quando a actividade de manutenção está relacionada directamente com a actividade básica
do negócio, a Empresa deve assumir os recursos próprios, e quando as actividades de
manutenção são complementares à actividade da empresa a subcontratação é a opção mais
recomendada;
 Comparação da actividade de manutenção a realizar com os conhecimentos e a experiência
do pessoal próprio;
 Comparar os custos da actividade de manutenção a realizar por meios próprios e os custos
associados à mesma actividade quando esta é realizada por subcontratação;
 Existência no mercado de prestações de serviço de manutenção de empresas especializadas
e com experiência acumulada nas actividades de manutenção a realizar, que possam
garantir um excelente rácio qualidade/preço.

3.4. Criticalidade dos Equipamentos

Aquando da definição da estratégia e das políticas de manutenção, deve considerar-se a

criticalidade dos equipamentos em relação ao volume e à qualidade da produção, através de uma
classificação dos mesmos sob o ponto de vista do impacto da sua avaria, ou seja, avaliar o efeito
das avarias nos custos indirectos de Manutenção.

De entre a bibliografia existente, os autores Cabrita e Silva (2002) sugerem que o método proposto
por Fernando D’Aléssio Ipinza (1991), pela sua simplicidade de aplicação, permite obter

23
resultados muito úteis. Esta metodologia consiste na avaliação da criticalidade dos equipamentos
de produção, com o objectivo de tomar uma decisão em relação à política de manutenção a seguir
para cada um dos equipamentos instalados numa empresa, através de factores de criticalidade e
sua ponderação representados na Tabela 2.

Tabela 2: Factores de criticalidade e sua ponderação (Cabrita e Silva, 2002).

Depois de atribuída a pontuação a cada equipamento, adoptam-se como orientação para o

estabelecimento da política de manutenção, os valores de pontuação e criticalidade indicados na
Tabela 3.

24
 Tabela 3: Valores de pontuação e criticalidade (Cabrita e Silva, 2002).

Outra característica importante deste método é o facto de ser generalista do ponto de vista de
aplicabilidade, uma vez que se verifica que os factores de criticalidade considerados, são
facilmente aplicáveis/adaptáveis a diversos tipos de indústria.

3.5. Modelos de Gestão da Manutenção

Os modelos “TPM - Total Productive Maintenance” (Manutenção Produtiva Total) e “RCM -

Reliability Centred Maintenance” (Manutenção Centrada na Fiabilidade) têm sido aplicados com
êxito na indústria, a nível mundial, no decorrer das últimas três décadas (Cabrita e Silva, 2002).

Estes modelos baseiam-se na optimização da relação custo/eficácia da Função Manutenção,

conduzindo a elevados níveis de segurança de pessoas e bens, à continuidade do processo
produtivo e à protecção do meio ambiente.

Tendo em conta que indústria portuguesa segue uma cultura tradicionalmente fechada e
departamentalizada, a adopção da filosofia TPM significaria o aumento da sua eficiência, ao nível
da redução de custos e do aumento da produtividade. Por outro lado, a adopção da filosofia RCM
permite minimizar as dificuldades de manutenção de sistemas, cada vez mais complexos, cuja
manutenção preventiva impõe custos e níveis de indisponibilidade elevados (Cabrita e Silva,
2002).

3.5.1. O Modelo TPM

Seiici Nakajima foi o “pai” desta nova filosofia, aplicando-a inicialmente na indústria Japonesa
desde finais da década de 1970 com um impacto extremamente positivo na economia daquele país
(Cardoso, 1999).

25
O modelo TPM assenta no conceito do ciclo de vida dos equipamentos (“LCC – Life Cycle Cost”),
que considera os custos de aquisição, utilização, manutenção e abate, estabelecendo como
objectivo a maximização da disponibilidade dos equipamentos e a eliminação das perdas de
produção, através da redução ao mínimo do número de avarias (ou seja, trabalhar no sentido de
obter “zero avarias”). Este modelo é caracterizado pelos seguintes princípios (Cardoso, 1999;
Cabrita e Silva, 2002):
 Envolvimento e participação nos objectivos, de todo o pessoal, desde o topo da hierarquia
até à base, com o fim de melhorar de forma contínua a eficiência global dos equipamentos
atacando as causas de perda mais significantes;
 Envolvimento de toda a estrutura da empresa no processo, particularmente dos
departamentos que têm maior participação no ciclo de vida dos equipamentos, como sejam
os de novas instalações, de produção, de estudos e de manutenção;
 Estabelecimento de programas de manutenção preventiva, cobrindo o ciclo de vida dos
equipamentos e que incluam melhorias do projecto e desenho dos equipamentos;
 Promoção do estudo e análise das avarias e procura das soluções para as evitar, através de
grupos de actividade autónomos;
 Promoção da execução de operações de manutenção, limpeza e automação, não só por
engenheiros, mas também pelos operadores dos equipamentos, promovendo a formação e
aumento de competências de todo o pessoal.

Através deste modelo, a maior disponibilidade dos equipamentos é alcançada pela eliminação das
perdas originadas por avarias, por mudanças e ajustamentos nas linhas de produção para alteração
do produto, pela redução da cadência dos equipamentos em relação ao seu valor nominal, bem
como pelas perdas resultantes dos períodos de arranque, pelo que a Função Manutenção deixa de
ser vista como uma acção não produtiva, passando a assumir um papel preponderante na empresa
(Cabrita e Silva, 2002).

Segundo Cabrita (2003), as seis grandes perdas, que diminuem o desempenho global dos processos
produtivos e que a Manutenção Produtiva Total procura eliminar, dividem-se em três grandes
grupos:
 Tempos de paragens:
o Paragens devidas a avarias nos equipamentos;

26
 o Paragens para reposição dos valores de origem, e para afinações e regulações.
 Perdas de velocidade:
o Reduções na velocidade (cadência) dos equipamentos, que provocam atrasos no
processo produtivo;
o Operações em vazio e pequenas paragens.
 Defeitos:
o Defeitos inerentes ao próprio processo, devido à fabricação de produtos mais ou
menos defeituosos;
o Redução do processo produtivo motivada pelo arranque dos equipamentos.

A metodologia de implementação do modelo TPM deverá ter sempre em consideração a seguinte

sequência de fases (Cabrita e Silva, 2002):
1. Anúncio público, pela administração da empresa, da decisão de introdução do modelo
TPM;
2. Campanha de divulgação, informação e formação através da realização de seminários aos
diversos níveis;
3. Criação de uma estrutura de promoção e dinamização do TPM (nomeação do responsável,
do secretariado de promoção e das comissões e grupos de trabalho aos diversos níveis);
4. Definição das linhas de acção e dos objectivos a alcançar;
5. Estabelecimento do plano director do TPM;
6. Implementação dos oito pilares básicos do TPM.

Segundo os mesmos autores, os oito pilares básicos do modelo TPM, podem ser sistematizados do
seguinte modo:
 Melhorias individuais nos equipamentos para o aumento da eficiência:
o Reconhecimento das dezasseis perdas de produção (ver Figura 6);
o Cálculo do “OEE-Overal Equipment Effectiveness” (Eficiência Global do
Equipamento) e determinação de objectivos;
o Análise dos fenómenos e revisão dos factores associados;
o Execução da análise TPM;
o Busca do perfil ideal do equipamento e da produção.
 Estruturação de um sistema de manutenção autónoma (8 passos):

27
 o Limpar;
o Localizar as fontes de sujidade;
o Tornar o equipamento mais fácil de limpar;
o Padronizar as actividades de Manutenção;
o Aprender as práticas de inspecção-geral;
o Conduzir a inspecção autónoma;
o Organizar áreas de trabalho;
o Iniciar a verdadeira Auto-Gestão diária;
 Estruturação de um sistema de manutenção planeada:
o Manutenção diária;
o Manutenção baseada na condição;
o Melhorias para o aumento da expectativa da vida em serviço;
o Controlo das peças de reposição;
o Análise de falhas e prevenção da reincidência;
o Controlo da lubrificação.
 Formação e educação para melhoria das competências do Operador de Produção e do
Técnico de Manutenção:
o Passos para a manutenção básica;
o Utilização de ferramentas;
o Manutenção de transmissões;
o Prevenção de fugas;
o Manutenção do equipamento pneumático e óleo-hidráulico;
o Manutenção de sistemas eléctricos.
 Estruturação da gestão inicial dos equipamentos:
o Determinação dos objectivos de projecto e de desenvolvimento
 Fácil de produzir;
 Fácil de garantir qualidade;
 Fácil de manter (manutibilidade).
o Estudo do LCC – custo do ciclo de vida;
o Caderno de encargos para a aquisição de novos equipamentos;
o Controlo inicial de equipamentos e produtos.

28
  Estruturação de um sistema de manutenção da qualidade:
o Confirmar o padrão para as características da qualidade, reconhecer as causas dos
defeitos e avaliar os seus valores reais;
o Assegurar a qualidade do produto;
o Analisar o processo e a sua influência na qualidade;
o Investigação e análise das condições não conformes;
o Determinar a influência do material, mão-de-obra e máquinas na qualidade.
 Estruturação de um sistema de obtenção de eficiência nos escritórios:
o Actividades e manutenção autónoma;
o Melhoria individual e contínua.
 Estruturação de um sistema para a higiene, a segurança e o controlo ambiental:
o Medidas de segurança para protecção dos operadores em relação aos acidentes de
trabalho, tornando a operação segura;
o Promoção de um ambiente saudável de trabalho (ruído, vibração, pó);
o Cuidar da saúde e higiene dos empregados.

O sucesso da implementação da metodologia TPM depende da valorização dos recursos humanos

da Empresa, o que exige níveis de formação diferenciados em intensidade e conteúdo, consoante
o nível hierárquico a que se destina (Cabrita e Silva, 2002).

Assim, para os administradores, o conteúdo da formação aborda as linhas gerais do modelo, as

etapas da sua implementação e o papel dos mesmos em todo o processo. Para os quadros, a
formação incide nos princípios, nas etapas, nos conceitos básicos e na metodologia específica do
sistema. Os monitores internos (quadros seleccionados do grupo anterior para dar formação aos
níveis seguintes) recebem igualmente uma formação específica em métodos pedagógicos e de
aprendizagem. Para os animadores de grupos de actividade, a sua formação contempla métodos
específicos do TPM.

A formação dos Operadores de Produção na área de manutenção deverá ser efectuada pelos
animadores de grupo e avançar progressivamente à medida que os conhecimentos proporcionados
em cada etapa vão sendo assimilados. A formação deve incidir sobre as normas e os padrões de
execução de operações de limpeza, lubrificação, reapertos e ajustamentos do equipamento e, ainda,
sobre a verificação dos parâmetros significativos dos equipamentos com vista à detecção e análise

29
de avarias, e consequentemente de intervenção pela equipa de Manutenção (manutenção
condicionada).

3.5.2. O Modelo RCM

Nas últimas décadas, a crescente diversidade e número de equipamentos, bem como o aumento da
sua complexidade, as novas técnicas de manutenção e a maior importância atribuída à Função
Manutenção, contribuíram para a necessidade de criar um método de trabalho que sintetizasse os
novos avanços e desafios num modelo coerente, que permitisse aplicar os inovadores recursos
disponíveis, de uma forma mais racional.

Com efeito, a “RCM – Reliability Centred Maintenance” (Manutenção Centrada na Fiabilidade) é

considerada como uma metodologia eficaz, uma vez que se baseia nesta filosofia de trabalho e que
promove a convergência de objectivos e de esforços da Função Produção e da Função Manutenção,
tendo sido já amplamente testada durante um longo período de tempo, e em vários segmentos da
indústria (Cabrita e Silva, 2002).

A implementação deste modelo é conseguida através da constituição de grupos de trabalho

multidisciplinares e multifuncionais, constituídos por elementos da Função Produção e da Função
Manutenção, provenientes de diversos níveis hierárquicos. Estes devem possuir prévia formação
na metodologia RCM e nas respectivas técnicas aplicáveis, devendo ser apoiados por um
especialista no modelo, que identificam, em primeiro lugar, as avarias críticas dos equipamentos,
mais especificamente as designadas por “avarias escondidas”, que não afectam de imediato a
produção, e por tal, não têm efeitos imediatamente visíveis, mas que podem culminar em graves
consequências operacionais e económicas (Cabrita e Silva, 2002).

Após esta etapa, analisam-se as consequências dessas avarias na segurança dos bens e pessoas, na
continuidade do processo e no ambiente, de forma sistemática e devidamente estruturada. Isto
consegue-se através de uma metodologia que recorre a programas informáticos e algoritmos que
estudam as avarias dos equipamentos, permitindo à Organização estabelecer a política de
manutenção mais vantajosa a aplicar a cada equipamento ou à instalação em causa (Cabrita e Silva,
2002).

30
Assim, o modelo RCM promove a aplicação de políticas de manutenção fundamentadas no
conhecimento completo das funções do equipamento, no seu contexto operativo e no
conhecimento profundo dos seus tipos de avarias e suas consequências, tendo em conta os
seguintes aspectos (Cabrita e Silva, 2002):
 Funções do equipamento e seus requisitos padrão; Análise das suas avarias funcionais e
respectivos tipos e efeitos, através do método “FMECA – Failure Modes Effects and
Criticality Analysis” (Consequências dos Tipos de Falhas e Análise das Criticalidades);
 Consequências das avarias na segurança, no ambiente e na produção (avaliação de riscos);
 Definição da política de manutenção aplicando a metodologia específica da RCM à
informação previamente obtida, recorrendo às seguintes acções:
o Manutenção preventiva;
o Default, quando não é possível identificar acções preventivas, e que incluem
inspecções periódicas e o cálculo da sua periodicidade efectuadas aos sistemas de
protecção;
o Manutenção correctiva e modificações.

A Manutenção Centrada na Fiabilidade procura, garantir que o equipamento desenvolva as funções

desejadas, segundo padrões especificados e levando em consideração o seu contexto operacional,
integrando a Função Produção como factor determinante na definição das políticas de manutenção.
Deste modo, pode dizer-se que a RCM se baseia nos seguintes princípios (Cabrita e Silva, 2002):
 A função/contexto do sistema ou componente é o mais importante;
 Alguns equipamentos apresentam diferentes formas de falha, desde as que não afectam a
função, até às que podem causar uma catástrofe;
 É necessário priorizar e só executar manutenção preventiva nos equipamentos cuja função
é prioritária;
 Utilizar manutenção preventiva sistemática somente quando a substituição aumentar a
fiabilidade do equipamento;
 Dar ênfase à manutenção condicionada;
 Análise das funções e dos modos de falhas através de grupos multifuncionais de trabalho.

A RCM configura-se como uma estratégica organizacional, da área de manutenção, que introduz
uma mais-valia no processo produtivo na medida em que incentiva o surgimento e a disseminação

31
do conhecimento a todos os níveis hierárquicos, o que possibilita uma melhoria contínua do
desempenho dos equipamentos, através da participação, não só dos técnicos de manutenção, como
também dos operadores da produção, resultando numa maior disponibilidade, fiabilidade e,
consequentemente, numa optimização dos custos operacionais, além de incluir aspectos
relacionados com a segurança e o meio ambiente.

3.6. Ferramentas de Gestão e Indicadores de Desempenho da Manutenção

As transformações dos mercados a nível global na última década, tem levado a uma mudança das
políticas de manutenção tradicionais, isto é, da manutenção correctiva, que é reactiva e funcional,
para uma política de manutenção pró-activa.

Esta baseia-se na fiabilidade e encontra-se plenamente integrada na actividade da unidade fabril,

de modo a que a cultura dominante seja a da Lean Manufacturing (ou Lean Production), que é uma
metodologia de minimização de desperdícios ou de actividades que não acrescentam valor para o
processo, com uma cultura de aperfeiçoamento constante e de melhoria contínua, com vista a
atingirem-se as metas de “zero defeitos” e de “zero stocks” (Cabrita, 2009).

3.6.1. Lean Manufacturing

O grande objectivo da filosofia Lean Manufacturing (Produção Magra) consiste na eliminação das
sete grandes perdas associadas aos processos produtivos (Cabrita, 2009):
 Produção em excesso, ou seja, que ultrapassa o volume de encomendas;
 Tempos de espera, entre as várias etapas de produção;
 Transporte desnecessário de produtos fabricados e de matérias-primas e ferramentas, entre
os vários locais de fabricação;
 Processamento defeituoso, contribuindo para um reprocessamento e, eventualmente, para
a quebra de confiança dos clientes;
 Existência de stocks em excesso, no que respeita tanto aos produtos fabricados como aos
materiais de manutenção, obrigando a perdas de tempo no armazenamento e no
processamento administrativo e logístico, e à existência de armazéns sobredimensionados
face às necessidades;
 Movimentações desnecessárias por parte dos recursos humanos;

32
  Fabricação de produtos sem qualidade devida à fraca formação dos operadores dos
equipamentos, e à ausência de especificações técnicas.

Esta metodologia é derivada do Sistema de Produção Toyota (TPS – Toyota Production System)
e baseia-se em quatro grandes ferramentas de gestão (Cabrita, 2009):
 Kaizen, Six Sigma, Kanban e Just in Time.

3.6.1.1. Kaizen

O kaizen visa o bem não só da empresa mas também dos seus recursos humanos, que se sentirão
motivados, contribuindo assim para uma maior produtividade, na medida em que são incentivados
a colaborar directamente no processo produtivo, apontando novas soluções e técnicas que
melhorem os processos, reduzindo os desperdícios (Cabrita, 2009).

Esta técnica permite igualmente definir as linhas orientadoras para os operadores dos
equipamentos e serve, para as chefias, como um barómetro de avaliação do desempenho dos
activos.

O Programa 5S, também conhecido como “housekeeping”, é uma técnica reorganizadora das
empresas e geralmente associada à técnica Kaizen, que foi desenvolvida com o objectivo de
transformar o ambiente das organizações e as atitudes das pessoas. Da aplicação deste programa,
resulta uma melhoria significativa da qualidade de vida dos colaboradores, para além da redução
de desperdícios e custos, e, por consequência, aumentos significativos da produtividade das
empresas (Cabrita, 2003).

Os conceitos e práticas do 5S são extremamente simples e fáceis de aplicar e baseiam-se na

adopção de boas práticas. Contudo, a sua implementação pode ser complicada, uma vez que a
essência dos seus conceitos representa uma mudança nas atitudes e hábitos das pessoas, o que
exige um grande esforço por parte da Empresa na formação de todos os colaboradores, que nem
sempre é prática comum no seio das empresas.

O conceito básico desta metodologia consiste na qualidade de vida e de condições de trabalho dos
recursos humanos, o que resulta numa maior produtividade obtida com maior qualidade. O
Programa 5S surgiu das iniciais de cinco palavras de origem japonesa, Seiri, Seiton, Seiso,
Seiketsu e Shitsuke, que têm os seguintes significados (Cabrita, 2003; Assunção, 2012):

33
 Seiri – organização e utilização – consiste em manter no local de trabalho apenas o material,
ferramentas e equipamentos estritamente necessários, separando assim o útil do inútil.
Apresenta os seguintes benefícios:
1. Optimização do local de trabalho;
2. Maior rapidez na procura do material necessário;
3. Descarte do desnecessário e/ou do obsoleto;
4. Conhecer com exactidão o material existente.
 Seiton – ordenação e arrumação – o material, as ferramentas e os equipamentos devem
estar sempre organizados, isto é, cada peça deverá ter o seu local específico de arrumação.
Apresenta os seguintes benefícios:
1. Diminuição dos riscos de acidentes;
2. Diminuição de stocks e de movimentação de peças e equipamentos;
3. Conhecimento real do material disponível;
4. Melhorias no controlo visual;
5. Rapidez na procura de peças.
 Seiso – limpeza – ter sempre o cuidado de manter o local e o material de trabalho limpos,
e procurar eventuais causas que possam diminuir o rendimento de trabalho. Apresenta os
seguintes benefícios:
1. Redução dos custos de manutenção;
2. Aumento da motivação dos operários;
3. Aumento da vida útil das ferramentas e dos equipamentos;
4. Ambiente de trabalho mais agradável.
 Seiketsu – padronização e higiene – manter todos os sectores da empresa com as mesmas
características, através da combinação de Seiri, Seiton e Seiso. Apresenta os seguintes
benefícios:
1. Maior entendimento entre os colaboradores da empresa;
2. Aumento da integração entre diferentes áreas;
3. Aumento do controlo visual;
4. Aumento do bem-estar dos colaboradores;
5. Aumento da motivação;
6. Optimização do tempo laboral.

34
  Shitsuke – autodisciplina – representa a autodisciplina através da interiorização de bons
hábitos e de bons costumes, tratando igualmente da actualização constante de
conhecimentos por parte de todos os intervenientes no processo produtivo. Apresenta os
seguintes benefícios:
1. Aumento das inter-relações;
2. Expansão da criatividade;
3. Cumprimento das normas de procedimentos definidos;
4. Consciencialização de valores éticos e morais;
5. Melhorias no desenvolvimento profissional;
6. Ascensão na carreira profissional;
7. Redução dos acidentes de trabalho.

3.6.1.2. Six Sigma (Seis Sigma)

O Six Sigma é aplicável em processos, produtos e serviços, com o objectivo de reduzir falhas e
custos de produção, baseando-se num forte sentido de disciplina e na melhoria contínua. O Six
Sigma pretende atingir a meta “zero defeitos” através da prevenção de defeitos com base em
ferramentas estatísticas.

Neste sentido, avaliando as falhas ou defeitos de determinado processo industrial, de uma forma
sistemática, é possível discernir quais os procedimentos de prevenção a adoptar para se eliminar
essas falhas. Assim, esta metodologia focaliza-se na eliminação de desperdícios e na redução de
defeitos, assim como na redução da variabilidade dos processos, recorrendo ao desvio padrão
(Cabrita, 2009).

3.6.1.3 Kanban (cartão)

O procedimento Kanban é utilizado para descrever um sistema de sinalização muito simples, que
autoriza a produção em cada célula de trabalho, a partir das operações a realizar a jusante. Os
cartões kanban permitem estabelecer um controlo directo entre células de fabrico, limitando o
volume de produção em curso (Cabrita, 2009).

35
3.6.1.4 Just in Time (em Tempo Real)

Just in Time é a mais reconhecida e utilizada técnica de Lean Production e representa uma filosofia
de gestão que procura continuamente eliminar qualquer tipo de desperdício. O Just in Time é uma
técnica que permite ter “o material necessário, no lugar certo, na quantidade exacta e no tempo
pretendido”, permitindo aumentar o volume de produção, aumentar o número de encomendas com
os mesmos activos, reduzir os desperdícios, atrasos e tempos de espera e, por conseguinte, reduzir
os custos de produção, melhorar a qualidade dos produtos fabricados, libertar os activos, aumentar
as margens de lucro, reduzir os preços de comercialização e aumentar a produtividade (Cabrita,
2009).

A metodologia Lean Manufacturing integra nos seus processos a filosofia Manutenção Magra
(Lean Maintenance) que, obedecendo aos mesmos princípios, tem como objectivo a optimização
da eficiência global, a promoção da melhoria contínua, o aumento da fiabilidade e da
disponibilidade dos equipamentos e atingir a meta “zero falhas”, o que conduz a um aumento da
produtividade, da competitividade e da qualidade dos produtos e à redução significativa dos custos
directos e indirectos, associados à Função Produção e à Função Manutenção.

A metodologia Lean Maintenance utiliza simultaneamente as metodologias de planeamento

associadas à Manutenção Produtiva Total (TPM) e as estratégias de detecção e controlo de falhas
inerentes à Manutenção Centrada na Fiabilidade (RCM), referidas anteriormente.

A característica principal da TPM é o envolvimento dos recursos humanos da Produção nas

operações de Manutenção, tendo em conta que o Operador é quem melhor conhece a máquina,
estando numa posição que lhe permite criar as melhores condições de prevenção de falhas.
Consequentemente, geram-se sinergias entre todas as funções organizacionais da empresa, mais
concretamente, entre a Produção e a Manutenção, de forma a aperfeiçoar continuamente a
qualidade dos produtos fabricados, aumentar a disponibilidade operacional dos equipamentos e
melhorar as condições de segurança dos operadores. Neste modelo, pressupõem-se que os
Operadores trabalhem em colaboração com o pessoal especializado da Manutenção na detecção e
reparação de avarias mais complexas, reduzindo assim os custos indirectos da Função Manutenção
e melhorando significativamente os processos produtivos e as mais-valias geradas.

36
Relativamente à RCM, esta determina uma convergência de objectivos e de esforços da Função
Produção e da Função Manutenção, nomeadamente através do seu envolvimento em trabalho de
grupo para a identificação das avarias críticas dos equipamentos.

De um modo geral, a filosofia Lean Maintenance apoia-se nos seguintes princípios (Cabrita, 2009):
 Utilização dos modelos principais de manutenção TPM e RCM;
 Optimização da eficiência global dos equipamentos e das linhas de produção;
 Optimização da eficiência dos activos, materiais e humanos;
 Utilização da metodologia 5S;
 Definição normalizada das actividades de manutenção;
 Circulação da informação técnica e administrativa em tempo real, de preferência em
suporte informático;
 Utilização da metodologia Poka-Yoke, que consiste em criar procedimentos isentos e à
prova de erros.

A aplicação conjugada das políticas de manutenção industrial que foram descritas, com a filosofia
Lean Maintenance conduz a resultados de exploração caracterizados por uma melhoria contínua,
com uma permanente optimização da eficiência dos activos.

3.6.2. Indicadores de desempenho da Manutenção

Os indicadores chave de desempenho da manutenção, normalmente designados por KPI (Key

Performance Indicators), constituem metas de aperfeiçoamento de desempenho dos equipamentos
estabelecidas, em conjunto, entre os responsáveis das unidades fabris e o prestador de serviços de
manutenção (no caso da manutenção subcontratada), ou entre os responsáveis da produção e os
responsáveis da manutenção (no caso da manutenção interna da empresa).

CABRITA (2009), diz que existe uma grande variedade de indicadores com mais destaque para:
 A disponibilidade operacional:
TMPPAM
Do  ;
TMPPAM  TMEAM

37
  O rendimento operacional:
TFN - TPNP - TFCP
Ro  ;
TFN - TPNP
 A taxa de qualidade;
NTPR
Tq  ,e
NTPP
 A eficiência global do equipamento:
EGE  Do  R o  Tq .

Onde:
 TMEAM: tempo médio entre acções de manutenção
 TMPPAM: tempo médio de paragens para acções de manutenção
 TFN: tempo de funcionamento normal
 TPNP: tempo de paragens não programadas
 TFCP: tempo de funcionamento degradado
 NTPR: Número total de produção realizada
 NTPP: Número total de produção planificada.

Os KPI deverão ser monitorizados em perídos de tempo definidos, devendo esses resultados ser
apresentados e analisados em reuniões de revisão de desempenho entre os responsáveis da fábrica,
da produção, da manutenção e, se aplicável, da manutenção subcontratada, tendo como objectivo
assegurar-se que o processo seja melhorado de uma forma contínua.

Presentemente, constata-se que as políticas de manutenção se têm vindo a concentrar nas práticas
preditivas e melhorativas, ao invés de actividades correctivas e sistemáticas, uma vez que
possibilita a substituição apenas quando é necessário e a correcção de aspectos críticos de projecto
de modo a aumentar o tempo do ciclo de vida dos equipamentos (Cabrita, 2009).

É portanto fundamental que os responsáveis pela Função Manutenção e pela Função Produção,
disponham de indicadores de desempenho específicos que permitam a análise temporal da
evolução dos mesmos e, a fácil identificação de potenciais melhorias e de quais os equipamentos
que mais influenciam a disponibilidade global da unidade fabril, para, desse modo, avaliar, planear
e tomar medidas correctivas para melhorar todo o processo produtivo.

38
4. TIPOS DE MANUTENÇÃO

De acordo com CABRITA (2009) a manutenção é dividida em dois tipos principais como ilustra
a figura 6:
 Manutenção planeada: que ocorre com um planeamento e programação prévio; e
 Manutenção não planeada: que ocorre sem uma programação de data e hora da sua
realização.

Figura 6: Tipos de manutenção

4.1. Manutenção Preventiva

Os principais objetivos das empresas são, normalmente, redução de custos, qualidade do produto,
aumento de produção, preservação do meio ambiente, aumento da vida útil dos equipamentos e
redução de acidentes do trabalho.

A manutenção preventiva obedece a um padrão previamente esquematizado, que estabelece

paradas periódicas com a finalidade de permitir a troca de peças gastas por novas, assegurando
assim o funcionamento perfeito da máquina por um período predeterminado. O método preventivo
proporciona um determinado ritmo de trabalho, assegurando o equilíbrio necessário ao bom
andamento das atividades.

39
O controle das peças de reposição é um problema que atinge todos os tipos de indústria. Uma das
metas a que se propõe o órgão de manutenção preventiva é a diminuição sensível dos estoques de
peças. Isso se consegue com a organização dos prazos para reposição de peças. Assim, ajustam-se
os investimentos para o setor. Se uma peça de um conjunto que constitui um mecanismo estiver
executando seu trabalho de forma irregular, ela estabelecerá, fatalmente, uma sobrecarga nas
demais peças que estão interagindo com ela. Como consequência, a sobrecarga provocará a
diminuição da vida útil das demais peças do conjunto. O problema só pode ser resolvido com a
troca da peça problemática, com antecedência, para preservar as demais peças.

Em qualquer sistema industrial, a improvisação é um dos focos de prejuízo. É verdade que quando
se improvisa pode-se evitar a paralização da produção, mas perde-se em eficiência. A
improvisação pode e deve ser evitada por meio de métodos preventivos estabelecidos pelos
técnicos de manutenção preventiva. A aplicação de métodos preventivos assegura um trabalho
uniforme e seguro.

4.1.1. Objetivos da Manutenção Preventiva

A manutenção preventiva tem as seguintes vantagens:

• Redução de custos: Em sua grande maioria, as empresas busscam reduzir os custos
incidentes nos produtos que produzem.
• Qualidade do Produto: Para atingir a meta qualidade do produto, a manutenção preventiva
deverá ser aplicada com maior rigor.
• Aumento da produção: O aumento de produção de uma empresa se resume em atender à
demanda crescente do mercado.
• Efeitos no meio ambiente: Em determinadas empresas, o ponto mais crítico é a poluição
causada pelo processo industrial. Se a meta da empresa for a diminuição ou eliminação da
poluição, a manutenção preventiva, como primeiro passo, deverá estar voltada para os
equipamentos antipoluição.
• Aumento da vida útil dos equipamentos: O aumento da vida útil dos equipamentos é um
factor que, na maioria das vezes, não pode ser considerado de forma isolada.

A manutenção preventiva, atuando nesses itens, contribui para o aumento da vida útil dos
equipamentos

40
 • Redução de acidentes do trabalho: Não são raros os casos de empresas cujo maior problema
é a grande quantidade de acidentes. Os acidentes de trabalho causam:
o aumento de custos
o diminuição do factor qualidade
o efeitos prejudiciais ao meio ambiente
o diminuição da produção
o diminuição na vida útil dos equipamentos

A manutenção preventiva pode colaborar para a melhoria dos programas de segurança e prevenção
de acidentes.

4.1.2. Desenvolvimento da Manutenção Preventiva

Consideremos uma indústria ainda sem nenhuma manutenção preventiva, onde não haja controle
de custos e nem registros ou dados históricos dos equipamentos. Se essa indústria desejar adotar a
manutenção preventiva, deverá percorrer as seguintes fases iniciais de desenvolvimento:
• Decidir qual o tipo de equipamento deverá marcar a instalação da manutenção preventiva
com base no “feeling” da supervisão de manutenção e de operação.
• Efetuar o levantamento e posterior cadastramento de todos os equipamentos que serão
escolhidos para iniciar a instalação da manutenção preventiva (plano piloto)
• Redigir o histórico dos equipamentos, relacionando os custos de manutenção (mão de obra,
materiais e, se possível, lucro cessante nas emergências), tempo de parada para os diversos
tipos de manutenção, tempo de disponibilidade dos equipamentos para produzirem, causa
de falhas, etc..
• Elaborar os manuais de procedimentos de manutenção preventiva, indicando as frequências
de inspeção com máquinas operando, com máquinas paradas e intervenções.
• Enumerar os recursos humanos e materiais que serão necessários à instalação da
manutenção preventiva
• Apresentar o plano para aprovação da gerência e da diretoria
o treinar e preparar a equipe de manutenção

41
4.1.3. Controle e execução da Manutenção Preventiva

Em manutenção preventiva é preciso manter o controle de todas as máquinas com o auxílio de

fichas individuais. É por meio das fichas individuais que se faz o registro da inspeção mecânica da
máquina e, com base nessas informações, a programação de sua manutenção.

Se uma empresa contar com um modelo organizacional ótimo, com material sobressalente
adequado e reacionalizado, com bons recursos humanos, com bom ferramental e instrumental e
não tiver quem saiba manuseá-los, essa empresa estará perdendo tempo no mercado. A escolha do
ferramental e instrumental é importante, porém, mais importante é o treinamento da equipe que irá
utilizá-los.

Quanto à forma de operação do controle, há quatro sistemas:

• Manual: é o sistema no qual a manutenção preventiva e corretiva são controladas e
analisadas por meio de formulários e mapas, preenchidos manualmente e guardados em
pastas de arquivo;
• Semi-automatizado: é o sistema no qual a intervenção preventiva é controlada com o
auxílio do computador, e a intervenção corretiva obedece ao controle manual. A fonte de
dados desse sistema deve fornecer todas as informações necessárias para serem feitas as
requisições de serviço, incluindo as rotinas de inspeção e execução. O principal relatório
emitido pelo computador deve conter, no mínimo
o o tempo previsto e gasto;
o os serviços realizados
o os serviços reprogramados (adiados)
o os serviços cancelados esses dados são fundamentais para a tomada de providências
por parte da supervisão
• Automatizado: é o sistema em que todas as intervenções da manutenção têm seus dados
armazenados pelo computador, para que se tenha listagens, gráficos e tabelas para análise
e tomada de decisões, conforme a necessidade e conveniência dos vários setores da
manutenção;
• Por microcomputador: é o sistema no qual todos os dados sobre as intervenções da
manutenção ficam armazenados no microcomputador. Esses dados são de rápido acesso
através de qualquer monitor de vídeo ou impressora na fábrica

42
4.2. Manutenção Preditiva

A Manutenção Preditiva é aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas
com base de dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação. Trata-se da
manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as
condições para que este tempo de vida seja bem aproveitado.

4.2.1. Objetivos da Manutenção Preditiva

Os objetivos da manutenção preditiva são:

• Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa peça
específica de um equipamento
• Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção
• Aumentar o tempo de disponibilidade de equipamentos
• Reduzir o trabalho de emergência não planejado
• Impedir o aumento dos danos
• Aproveitar a vida útil total dos componentes de um equipamento
• Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de produção
• Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos que
precisam de manutenção

Por meio destes objetivos, pode-se deduzir que eles estão direcionados a uma finalidade maior e
importante: redução de custos de manutenção e aumento da produtividade.

4.2.2. Diagonóstico e Execução da Manutenção Preditiva

Detectada a irregularidade, o responsável terá o encargo de estabelecer, na medida do possível, um

diagnóstico referente à origem e à gravidade do defeito constatado. Este diagnóstico deve ser feito
antes de se programar o reparo.
• Análise da tendência da falha: A análise consiste em prever com antecedência a avaria ou
a quebra, por meio de aparelhos que exercem vigilância constante predizendo a necessidade
do reparo

43
A manutenção preditiva, geralmente, adota vários métodos de investigação para poder intervir nas
máquinas e equipamentos. Entre os vários métodos destacam-se os seguintes: estudo das
vibrações; análise dos óleos; análise do estado das superfícies e análises estruturais de peças.

Para ser executada, a manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos adequados, capazes de
registrar vários fenômenos, tais como:
• Vibrações das máquinas
• Pressão
• Temperatura
• Desempenho
• Aceleração

Com base no conhecimento e análise dos fenômenos, torna-se possível indicar, com antecedência,
eventuais defeitos ou falhas nas máquinas e equipamentos.

A manutenção preditiva, após a análise do fenômeno, adota dois procedimentos para atacar os
problemas detectados, estabelece um diagnóstico e efetua uma análise de tendências.

4.3. Manutenção Corretiva

A manutenção corretiva é aquela de atendimento imediato à produção. Este tipo de manutenção

baseia-se na seguinte filosofia:”equipamento parou, manutenção conserta imediatamente”.

Não existe filosofia, teoria ou fórmula para dimensionar uma equipe de manutenção corretiva, pois
nunca se sabe quando alguém vai ser solicitado para atender aos eventos que requerem a presença
dos mantenedores. Por este motivo, as empresas que não têm uma manutenção programada e bem
administrada convivem com o caos, pois nunca haverá pessoal de manutenção suficiente para
atender às solicitações. Mesmo em empresas que não podem ter emergências, às vezes elas
ocorrem com resultados geralmente catastróficos.

Nas empresas que convivem com emergências que podem redundar em desastres, deve haver uma
equipe muito especial de manutenção, cuja função é eliminar ou minimizar estas emergências. A
filosofia que deve ser adotada é: “Emergências não ocorrem, são causadas. Elimine a causa e você
não terá novamente a mesma emergência”.

44
4.3.1. Atendimento da Manutenção Corretiva

A equipe de manutenção corretiva deve estar sempre em um local específico para ser encontrada
facilmente e atender à produção de imediato.

Como a equipe não sabe o local onde vai atuar, o usuário com problemas deverá solicitar o
atendimento por telefone, porém, para efeitos de registro e estatística, ele deverá emitir um
documento com as seguintes informações:
• Equipamento ............. da seção ..........parou às ........ do dia ............

Um analista da equipe de manutenção corretiva atende ao chamado, verifica o que deve ser feito e
emite uma ficha de execução para sanar o problema.
• Frente
o Ficha de Execução
o unidade, data, equipamento, conjunto, subconjunto
o inspeção • trabalho a realizar
o trabalho realizado
o prevista x realizada x parada de produção
o natureza da avaria
o causa da avaria
o possíveis melhorias para evitar a reincidência do problema
• Verso
o Ficha de Execução
o Chapa
o Data
o Início
o Término
o Duração
• O campo natureza da avaria deve receber códigos como:
o deslocamento do equipamento
o ruptura
o cisalhamento
o trinca

45
 o esmagamento
• O campo causas da avaria deve receber códigos como:
o introdução de líquidos gordurosos exteriores ao equipamento
o introdução de líquidos não gordurosos exteriores ao equipamento
o introdução de pó químico na máquina.

As relações da natureza e causa não são definitivas e devem ser ampliadas ou reduzidas em função
do tipo/espécie de serviços executados e dos equipamentos em uso.

Para se colocar o código de natureza e causa de avaria é necessário analisar profundamente o

problema, pois existe sempre uma causa fundamental. Às vezes uma natureza de avaria pode vir a
ser a causa para outro tipo de natureza de avaria. Exemplo: desgaste de um eixo

A equipe de manutenção, evidentemente, deverá eliminar as emergências; porém, sempre se

preocupando em deixar o equipamento trabalhando dentro de suas características originais, de
acordo com seu projeto de fabricação.

4.4. Manutenção Industrial

A análise das superfícies das peças, sujeitas ao desgaste provocados pelo atrito, também é
importante para se controlar o grau de deteriorização das máquinas e equipamentos.

A análise superficial abrange, além do simples exame visual - com ou sem lupa - várias técnicas
analíticas, tais como:
• Endoscopia
• Holografia
• Estroboscopia
• Molde e impressão

4.4.1. Análise e Controlo Estrutural da Manutenção Industrial

A análise estrutural de peças que compõe as máquinas e equipamentos também é importante para
a manutenção preditiva. É por meio da análise estrutural que se detecta, por exemplo, a existência
de fissuras, trincas e bolhas nas peças das máquinas e equipamentos. Em uniões soldadas, a análise
estrutural é de extrema importância.

46
As técnicas utilizadas na análise estrutural são:
• Interferometria holográfica
• Ultra-sonografia
• Radiografia (raios-X)
• Gamgrafia (raios gama)
• Ecografia
• Magnetoscopia
• Correntes de Foucault
• Infiltração com líquidos penetrantes

A coleta de dados é efetuada periodicamente por um técnico que utiliza sistemas portáteis de
monitoramento. As informações recolhidas são registradas numa ficha, possibilitando ao
responsável pela manutenção preditiva tê-las em mãos para as providências cabíveis.
A periodicidade dos controles é determinada de acordo com os seguintes fatores:
• número de máquinas a serem controladas
• número de pontos de medição estabelecidos
• duração da utilização da instalação
• caráter “estratégico” das máquinas instaladas
• meios naturais colocados à disposição para a execução dos serviços.

4.5. Manutenção Hindustrial

Para fins didáticos, a hidráulica divide-se em dois ramos:

• Hidráulica industrial: cuida de máquinas e sistemas hidráulicos utilizados nas indústrias,
tais como máquinas injetoras, prensas, retificadora, fresadorea, tornos, etc. e
• Hidráulica móbil: cuida de mecanismos hidráulicos existentes nos sistemas de transportes
e cargas como caminhões, automóveis, locomotivas, navios, aviões, motoniveladoras,
basculantes etc..

4.5.1. Circuito de Trabalho Industrial hidráulico

Um circuito hidráulico básico compõe-se de reservatório, bomba, válvula de alívio, válvula de

controle de vazão, válvula direcional e um atuador que poderá ser linear ou rotativo.

47
A válvula que protege o sistema de sobrecargas é a válvula de alívio, também conhecida pelo nome
de válvula de segurança.

O circuito funciona do seguinte modo:

• O óleo é succionado pela bomba e levado ao sistema
• Entrando no sistema, o óleo sofre uma redução de vazão
• O excesso de óleo volta para o reservatório passando pela válvula de alívio
• Estando com a vazão reduzida, o óleo segue para o atuador que vai trabalhar com uma
velocidade menor e adequada ao trabalho
• A válvula direcional, por sua vez, comando o avanço e o retorno do atuador, e todo o
sistema está protegido de sobrecargas.

A manutenção de circuitos hidráulicos exige os seguintes passos:

• Analisar previamente o funcionamento do circuito
• Analisar as regulagens das válvulas
• Verificar se a tubulação não apresenta pontos de vazamentos
• Verificar a limpeza do óleo existente no reservatório

4.5.2. Bombas

As bombas são utilizadas, nos circuitos hidráulicos, para converter energia mecânica em energia
hidráulica.

Nos sistemas hidráulicos industriais e móbil, as bombas são de deslocamento positivo, isto é,
fornecem determinada quantidade de fluído a cada rotação ou ciclo.

As bombas de deslocamento positivo podem ser lineares ou rotativas. As bombas lineares podem
ser de pistões radiais e de pistões axiais, ao passo que as bombas rotativas podem ser de
engrenagens ou de palhetas.

Bombas lineares de pistões radiais:Neste tipo de bomba, o conjunto gira em um pivô estacionário
por dentro de um anel ou rotor. Conforme vai girando, a força tangencial faz com que os pistões
sigam o contorno do anel, que é excêntrico em relação ao bloco de cilindros.

48
Bombas lineares de pistões axiais: Uma bomba muito utilizada dentro dessa categoria é aquela
em que o conjunto de cilindros e o eixo estão na mesma linha, e os pistões movimentam em
paralelo ao eixo de acionamento

Bombas rotativas de engrenagens: essas bombas apresentam rodas dentadas, sendo uma motriz,
acionada pelo eixo, que impulsiona a outra, existindo folgas axial e radial vedadas pela própria
viscosidade do óleo

Bombas rotativas de palhetas: nas bombas de palhetas, um rotor cilíndrico, com palhetas se
deslocam em rasgos radiais, gira dentro de um anel circular.

4.5.3. Óleo

Entre os fluídos que poderiam ser utilizados nos sistemas hidráulicos, o óleo é o mais
recomendável porque, além de transmitir pressão, ele apresenta as seguintes propriedades:
• Atua como refrigerante permitindo as trocas de calor geradas no sistema
• É praticamente imiscível em água
• Oxida muito lentamente em contato com o oxigênio do ar

A manutenção do óleo hidráulico exige os seguintes cuidados

• Utilizar filtro de sucção
• Utilizar filtro de retorno
• Eliminar a água absorvida pelo ar que entra no reservatório
• Usar aditivos e efetuar uma drenagem com filtração para separar o óleo da água
• Torcar o óleo de todo o sistema, se o grau de contaminação for muito elevado

4.5.4. Atuadores

Os atuadores hidráulicos são representados pelos motores hidráulicos e pelos cilindros lineares.

Motores Hidráulicos: os motores hidráulicos são atuadores rotativos capazes de transformar

energia hidráulica em energia mecânica, produzindo um movimento giratório. Ao contrário das
bombas que empurram o fluído num sistema hidráulico, os motores são empurrados pelo fluído,
desenvolvendo torque e rotação. Todo motor hidráulico pode funcionar como bomba, mas nem
toda bomba pode funcionar como motor hidráulico. Algumas bombas necessitam de modificações
em suas características construtivas para exercerem a função de motor.

49
Quanto ao tipo de funcionamento existem três tipos de motores hidráulicos
• O motor unidirecional, que funciona em apenas um sentido
• O motor bidirecional ou reversível, que funciona nos dois sentidos
• O motor oscilante que funciona nos dois sentidos com ângulo de rotação limitado

Cilindros: os cilindros têm um cabeçote em cada lado da camisa e um pistão móvel ligado à haste.
Em um dos lados a camisa do cilindro apresenta uma conexão de entrada, por onde o fluido penetra
enquanto o outro lado é aberto. Para manutenção, exige-se a troca das guarnições dos cilindros

4.4.5. Válvulas Hidráulicas

As válvulas hidráulicas dividem-se em quatro grupos em:

• válvulas direcionais;
• válvulas de bloqueio;
• válvulas controladoras de pressão;
• válvulas controladoras de fluxo ou de vazão

As válvulas direcionais são classificadas de acordo com o número de vias, número de posições de
comando, tipos de acionamento e princípios de construção. Dentre as válvulas direcionais, a mais
comum é a válvula de carretel. O defeito mais comum nesse tipo de válvula é o engripamento do
carretel, isto é, ele deixa de correr dentro do corpo da válvula.

Outro defeito que uma válvula de carretel pode apresentar é a quebra de seu comando de
acionamento.

Na manutenção de válvulas hidráulicas devemos sempre atentar para:

• óleo: verificar grau de contaminação por água e sujeira. Se for o caso, drenar e substituir o
óleo contaminado e sujo por óleo novo, segundo especificações do fabricante.
o Guarnições: trocar sempre as desgastadas (e as boas também!!)
o Molas: trocar as fadigadas
o Sede de assentamento: verificar o estado de desgaste quando irrecuperáveis as
válvulas hidráulicas deverão ser substituídas por novas.

50
4.6. Manutenção Pneumática

A pneumática industrial, por definição, é a soma de aplicações industriais onde a energia da

compressão do ar é utilizada, notadamente em atuadores (cilindros e motores). O controle do
trabalho executado pela energia da compressão do ar é efetuado por meio de válvulas.

4.6.1. Compressores e sua classificação

Compressores são máquinas que captam o ar, na pressão atmosférica local, comprimindo-o até
atingir a pressão adequada de trabalho. Ao nível do mar, a pressão atmosférica normal vale uma
atmosfera ou 1atm. – 1atm=1bar=14.5psi=100.000Pa=100kpa

Os compressores são classificados em dois tipos:

 Compressores de deslocamento positivo e
 Compressores dinâmicos.

Compressores de deslocamento positivo: Nesses compressores, sucessivos volumes de ar são

confinados em câmaras fechadas e elevados a pressões maiores. Dentro desta categoria, os mais
utilizados são os compressores de pistão e os compressores de parafuso.

Compressores de pistão: podem ser de simples efeito ou duplo efeito, ou de um ou mais estágios
de compressão. Para fazer uma eficaz manutenção desses compressores deve-se tomar os seguintes
cuidados:
• Manter limpo o filtro de sucção e trocá-lo quando for necessário - o calor na compressão
de um estágio para outro gera a formação de condensado, por causa da entrada de ar úmido,
por isso é preciso eliminar a água
• Verificar o nível de óleo;
• Verificar se as válvulas de sucção e descarga não estão travando;
• Verificar se as ligações de saídas de ar não apresentam vazamento
• Verificar o aquecimento do compressor
• Verificar a água de refrigeração
• Verificar a tensão nas correias
• Verificar o funcionamento da válvula de segurança

51
Compressor de parafuso: o motor elétrico ou diesel impulsiona um par de parafusos que giram,
um contra o outro, transportando o ar desde a seção de admissão até a descarga, comprimindo-o
ao mesmo tempo.

4.6.1.1. Manutenção de compressores de parafusos

Os compressores de parafuso, por apresentarem poucas peças móveis e não apresentarem válvulas
de entrada e saída e operarem com temperaturas internas relativamente baixa, não exigem muita
manutenção Praticamente isentos de vibrações, esses equipamentos têm uma longa vida útil. Para
instalá-los, recomenda-se assentá-los em locais distantes de paredes e teto em pisos de concreto
nivelado

Compressores dinâmicos: Esses compressores aceleram o ar com a utilização de um elemento

rotativo, transformando velocidade em pressão no próprio elemento rotativo que empurra o ar em
difusores e lâminas. São usados para grandes massas de ar e apresentam um ou mais estágios.
Dentro desta categoria de compressores os mais utilizados são o compressor centrífugo radial e o
compressor axial.

Compressor centrífugo radial: Este compressor é constituído por um rotor com pás inclinadas
como uma turbina. O ar é empurrado pelo rotor por causa de sua alta rotação e lançado através de
um difusor radial. Os compressores centrífugos radiais podem ter um ou mais estágios. O uso do
compressor centrífugo radial é indicado quando se necessita de uma grande quantidade de ar
constante

Compressor Axial: É usado para grandes capacidades de ar e altas rotações. Cada estágio consiste
de duas fileiras de lâminas, uma rotativa e outra estacionária. As lâminas rotativas do rotor
transmitem velocidade, e a velocidade é transformada em pressão nas linhas estacionárias.

4.6.2. Manutenção de Compressores

Por trabalharem em alta rotação, esses compressores devem ter uma programação que contemple
os seguintes itens:
• paradas para limpeza
• troca de rolamentos
• troca de filtros

52
 • soldagem de lâminas danificadas
• realinhamento

Recomenda-se a parada imediata desses compressores se eles apresentarem barulhos e/ou ruídos
anormais

4.7. Manutenção Electromecânica

Máquinas eletromecânicas são combinações de engenhos mecânicos com circuitos elétricos e

eletrônicos capazes de comandá-los. Defeitos nessas máquinas tanto podem ser puramente
mecânicos como mistos, envolvendo também a parte eletromecânica, ou então puramente elétricos
ou eletrônicos. Com três áreas tecnológicas bem distintas nas máquinas, uma certa divisão do
trabalho de manutenção é necessária. Há empresas que mantém os mecânicos de manutenção, os
eletricistas e os eletrônicos em equipes separadas.

É interessante notar que a boa divisão do trabalho só dá certo quando as equipes mantém constantes
a troca de informação e ajuda mútua. Para facilitar o diálogo entre as equipes, é bom que elas
conheçam um pouco das outras áreas.

Um técnico eletrônico com noções de mecânica deve decidir bem melhor quanto à natureza de um
defeito do que aquele desconhecedor da mecânica. O mecânico com alguma base eletrônica tanto
pode diferenciar melhor os defeitos como até mesmo resolver alguns problemas mistos.
Conhecimentos sobre tensão, corrente e resistência elétricas são imprescindíveis para quem vai
fazer manutenção em máquinas eletromecatrônicas.

Tensão Elétrica (U): É a força que alimenta as máquinas. A tensão elétrica é medida em volt (V).
As instalações de alta tensão podem atingir até 15.000 volts. As mais comuns são as de 110V,
220V e 380V. Pode ser contínua (a que tem polaridade definida) ou alternada.

Corrente elétrica (I): É o movimento ordenado dos elétrons no interior dos materiais submetidos
a tensões elétricas. A corrente elétrica é medida em ampére (A). Sem tensão não há corrente, e
sem corrente as máquinas elétricas param. A corrente elétrica pode ser contínua (CC) ou alternada
(CA).

Resistência Elétrica (R): É a oposição à passagem de corrente elétrica que todo material oferece.
Quanto mais resistência elétrica, menos corrente. Máquinas elétricas e componentes eletrônicos
53
sempre apresentam uma resistência característica. A medida da resistência, cujo valor é expresso
em ohm, é um indicador da funcionalidade das maquinas e de seus componentes.

Aparelhos Elétricos: Os aparelhos elétricos mais utilizados na manutenção eletromecânica são:

voltímetro, amperímetro, ohmímetro, multímetro e osciloscópio. Os aparelhos elétricos podem ser
digitais ou dotados de ponteiros. Os dotados de ponteiros são chamados de analógicos, onde:
 Voltímetro: É utilizado para medir a tensão elétrica tanto contínua (VC) quanto alternada
(VA)
 Amperímetro: É utilizado para medir a intensidade da corrente elétrica (CC) e alternada
(CA)
 Ohmímetro: É utilizado para medir o valor da resistência elétrica
 Multímetro: Serve para medir a tensão, a corrente e a resistência elétrica
 Osciloscópio: Permite visualizar gráficos de tensões elétricas variáveis e determinar a
freqüência de uma tensão alternada

Medidas Elétricas: Para se medir a tensão, a corrente e a resistência elétricas com o uso de
aparelhos elétricos, devem ser tomadas as seguintes providências:
• Escolher o aparelho com a escala adequada
• Conectar os fios ao aparelho
• Conectar as pontas de prova em pontos distintos do objeto em análise

Medida de tensão: A medida de tensão elétrica é feita conectando as pontas de prova do aparelho
aos dois pontos onde a tensão aparece. Por exemplo, para se medir a tensão elétrica de uma pilha
com um multímetro, escolhe-se uma escala apropriada para medida de tensão contínua e conecta-
se a ponta de prova positiva (geralmente vermelha) ao polo positivo da pilha, e a ponta negativa
(geralmente preta) ao pólo negativo.

Em multímetros digitais o valor aparece diretamente no mostrador. Nos analógicos, deve-se

observar o deslocamento do ponteiro sobre a escala graduada para se determinar o valor da tensão.
Nas medidas de tensão alternada, a polaridade das pontas de prova não se aplica.

Medida de corrente: A corrente elétrica a ser medida deve passar através do aparelho. Pra isso,
interrompe-se o circuito cuja corrente deseja-se medir: o aparelho entra no circuito, por meio das
duas pontas de prova, como se fosse uma ponte religando as partes interrompidas.

54
Em sistemas de corrente contínua, deve-se observar a polaridade das pontas de prova. Em circuitos
de alta corrente, muitas vezes é inconveniente e perigosa a interrupção do circuito para medições.
Em casos assim, faz-se uma medição indireta, utilizando-se um modelo de amperímetro,
denominado “alicate”, que abraça o condutor percorrido por corrente. O aparelho capta o campo
eletromagnético existente ao redor do condutor e indica uma corrente proporcional à intensidade
do campo.

5. ANÁLISE DE FALHAS DE MÁQUINAS OU INSTALAÇÕES

As origens de falhas das máquinas estão nos danos sofridos pelas peças componentes. A máquina
nunca quebra totalmente de uma só vez, mas para de trabalhar quando alguma parte vital de seu
conjunto se danifica.

A parte vital pode estar no interior da máquina, no mecanismo de transmissão, no comando ou nos
controles. Pode, também, estar no exterior, em partes rodantes ou em acessórios. Por exemplo, um
pneu é uma parte rodante vital para que um caminhão funcione, assim como um radiador é um
acessório vital para o bom funcionamento do motor

A origem dos danos pode ser agrupada da seguinte maneira:

• Erros de especificação ou de projeto
• Falhas de fabricação
• Instalação imprópria
• Manutenção imprópria
• Operação imprópria

5.1. Origem dos Danos

A análise de falhas de máquinas tem as seguintes origens:

• Erros de especificação ou de projeto: a máquina ou alguns de seus componentes não

correspondem às necessidades de serviço. Nesse caso os problemas, com certeza, estarão
nos seguintes fatores: dimensões, rotações, marchas, materiais, tratamentos térmicos,
ajustes, acabamentos superficiais ou, ainda, em desenhos errados.
• Falhas de Fabricação: a máquina, com componentes falhos, não foi montada corretamente.
Nessa situação pode ocorrer o aparecimento de trincas, inclusões, concentração de tensões,

55
 contatos imperfeitos, folgas exageradas ou insuficientes, empeno ou exposição de peças a
tensões não previstas no projeto.
• Instalação imprópria: trata-se de desalinhamento dos eixos entre o motor e a máquina
acionada. Os desalinhamentos surgem devido aos seguintes fatores:
o fundação (local de assentamento da máquina) sujeita a vibrações
o sobrecargas
o trincas
o corrosão
• Manutenção Imprópria: Trata-se da perda de ajustes e da eficiência da máquina em razão
dos seguintes fatores:
o sujeira
o falta momentânea ou constante de lubrificação
o superaquecimento por causa do excesso ou insuficiência da viscosidade do
lubrificante
o falta de reparos
o falhas de controle de vibrações
• Operação Imprópria: trata-se de sobrecarga, choques e vibrações que acabam rompendo o
componente mais fraco da máquina. Esse rompimento, geralmente, provoca danos em
outros componentes ou peças da máquina. Salientemos que não estão sendo consideradas
medidas preventivas a respeito de projetos ou desenhos, mas das falhas originadas nos erros
de especificação, de fabricação, de instalação, de manutenção e de operação que podem ser
minimizados com um controle melhor. As falhas são inevitáveis quando aparecem por
causa do trabalho executado pela máquina. Nesse aspecto, a manutenção restringe-se à
observação do progresso do dano para que se possa substituir a peça no momento mais
adequado. É assim que se procede, por exemplo com os dentes de uma escavadeira que vão
se desgastando com o tempo de uso. Análise de danos e defeitos
• A análise de danos e defeitos de peças tem duas finalidades: apurar a razão da falha, para
que sejam tomadas medidas objetivando a eliminação de sua repetição. Alertar o usuário a
respeito do que poderá ocorrer se a máquina for usada ou conservada inadequadamente

Para que a análise possa ser bem-feita, não basta examinar a peça que acusa a presença de falhas.
É preciso, de fato, fazer um levantamento de como a falha ocorreu, quais os sintomas, se a falha

56
já aconteceu em outra ocasião, quanto tempo a máquina trabalhou desde sua aquisição, quando foi
realizada a última reforma, quais os reparos já feitos na máquina, em quais condições de serviço
ocorreu a falha, quais foram os serviços executados anteriormente, quem era o operador da
máquina e por quanto tempo ele a operou.

Enfim, o levantamento deverá ser o mais minucioso possível para que a causa da ocorrência fique
perfeitamente determinada. Evidentemente, uma observação pessoal das condições gerais da
máquina e um exame do seu dossiê (arquivo ou pasta) são duas medidas que não podem ser
negligenciadas.

O passo seguinte é diagnosticar o defeito e determinar a sua localização, bem como decidir sobre
a necessidade de desmontagem da máquina. A desmontagem completa deve ser evitada, porque é
cara e demorada, além de comprometer a produção, porém, às vezes, ela é inevitável. É o caso
típico do dano causado pelo desprendimento de limalhas que se espalham pelo circuito interno de
lubrificação ou pelo circuito hidráulico de uma máquina.

Após a localização do defeito e a determinação da desmontagem, o responsável pela manutenção

deverá colocar na bancada as peças interligadas, na posição de funcionamento. Na hora da
montagem não podem faltar ou sobrar peças.

As peças não devem ser limpas na fase preliminar e sim na fase do exame final. A limpeza deverá
ser feita pelo próprio analisador, para que não se destruam vestígios que podem ser importantes.
Após a limpeza, as peças devem ser etiquetadas para facilitar na identificação e na seqüência de
montagem da máquina.

5.2. Características Gerais dos Danos e Defeitos

Os danos e defeitos de peças, geralmente, residem nos chamados intensificadores de tensão, e estes
são causados por erro de projeto ou especificações. Se os intensificadores de tensão residem no
erro de projeto, a forma da peça é o ponto crítico a ser examinado, porém, se os intensificadores
de tensão residem nas especificações, estas são as que influirão na estrutura interna das peças.

O erro mais freqüênte na forma da peça é a ocorrência de CANTOS VIVOS!!! Quanto ocorre
mudança brusca de seção em uma peça, os efeitos são praticamente iguais aos provocados por

57
cantos vivos. Por outro lado, se os cantos forem excessivamente suaves, um único caso é
prejudicial. Trata-se do caso do excesso de raio de uma peça em contato com outra.

5.3. Taxas de Falhas

A taxa de falha, cuja notação é λ(t) ou h(t), é um “estimador” da confiabilidade. Com efeito, ela
representa uma proporção de dispositivos que “sobreviveram” num instante t. Sua forma geral
é:(número de falhas)/(duração de uso). Geralmente a unidade dessa equação é “panes/hora”

Atenção: utilizada com confiabilidade, a taxa de falha deverá excluir as falhas extríncicas ao
conjunto analizado, tais como panes devidas à falha de “manejo” (acidente, instruções não
respeitadas) ou devidas a uma influência acidental do meio externo (inundações, incêndios,...)
• Duração de vida de um equipamento

Interpretação: os três períodos de vida

• Juventude (mortalidade infantil, falhas precoces): Em estado de funcionamento inicial (na
partida);
• Maturidade (período de vida útil, de falhas aleatórias): No período de rodagem (antes do
desgaste);
• Obsolescência (velhice, desgaste).

6. VIBRAÇÃO E LUBRIFICAÇÃO DAS MÁQUINAS OU INSTALAÇÕES

6.1. Vibrações nas Máquinas ou Instalações

Todas as máquinas ou instalações em funcionamento produzem vibrações que, aos poucos, levam-
nas a um processo de deteriorização. Esta deteriorização é caracterizada por uma modificação da
distribuição de energia vibratória pelo conjunto dos elementos que constituem a máquina.
Observando a evolução do nível de vibrações é possível obter informações sobre o estado da
máquina ou da instalação.

O princípio de análise das vibrações baseia-se na idéia de que as estruturas das máquinas ou
instalações excitadas pelos esforços dinâmicos (ação de forças) dão sinais vibratórios, cuja
frequência é igual à freqüência dos agentes excitadores.

58
Se captadores de vibrações forem colocados em pontos definidos da máquina, eles captarão as
vibrações recebidas por toda a estrutura. O registro das vibrações e sua análise permitem identificar
a origem dos esforços presentes em uma máquina operando.

Por meio da medição e análise das vibrações de uma máquina em serviço normal de produção
detecta-se, com antecipação, a presença de falhas que devem ser corrigidas:
• Rolamentos deteriorados
• Engrenagens defeituosas
• Acoplamentos desalinhados
• Rotores desbalanceados
• Vínculos desajustados
• Eixos deformados
• Lubrificação deficiente
• Folga excessiva em buchas
• Falta de rigidez
• Problemas aerodinâmicos
• Problemas hidráulicos
• Cavitação

6.2. Lubrificação nas Máquinas ou Instalações

A lubrificação é uma operação que consiste em introduzir uma substância apropriada entre
superfícies sólidas que estejam em contato entre si e que executam movimentos relativos. Essa
substância apropriada normalmente é um óleo ou uma graxa que impede o contato direto entre as
superfícies sólidas.

Quando recobertos por um lubrificante, os pontos de atrito das superfícies sólidas fazem com que
o atrito sólido seja substituído pelo atrito fluído, ou seja, em atrito entre uma superfície sólida e
um fluído. Nessas condições o desgaste entre as superfícies será bastante reduzido. Além dessa
redução do atrito, outros objetivos são alcançados com a lubrificação, se a substância escolhida for
selecionada corretamente:
• Menor dissipação de energia na forma de calor
• Redução da temperatura, pois o lubrificante também refrigera

59
 • Redução da corrosão
• Redução de vibrações e ruídos
• Redução do desgaste

6.2.1. Tipos de Lubrificantes e sua Classificação Quanto à Origem

Os lubrificantes podem ser:

• Gasosos como o ar
• Líquidos como os óleos em geral
• Semi-sólidos como as graxas
• Sólidos como o talco, a mica a grafita, etc.

Contudo os lubrificantes mais práticos e de uso diário são os líquidos e os semi-sólidos, ou seja:
• Os ÓLEOS
• As GRAXAS

Quanto à origem, os óleos podem ser classificados em quatro categorias:

• óleos minerais: são substâncias obtidas a partir do petróleo e, de acordo com sua estrutura
molecular, são classificadas em óleos parafínicos ou óleos naftênicos. São extraidos de
sementes: soja, girasol, milho, algodão, arroz, mamona, oiticica, babaçu, etc. São
ecologicamente corretos e degradam com o tempo. São extraídos de animais, como a
baleia, o cachalote, o bacalhau, a capivara, etc, e tem pouca aplicação na indústria em geral.
• óleos vegetais
• óleos animais
• óleos sintéticos: são produzidos em indústrias químicas que utilizam substâncias orgânicas
e inorgânicas para fabricá-los. Estas substâncias podem ser silicones, ésteres, resinas,
glicerinas, etc.

6.2.2. Aplicação e Análise dos Óleos Lubrificantes

Os óleos animais e vegetais raramente são utilizados isoladamente como lubrificantes, por causa
da sua baixa resistência à oxidação, quando comparados a outros tipos de lubrificantes. Em vista
disso, eles geralmente são adicionados aos óleos minerais com a função de atuar como agentes de
oleosidade. A mistura assim obtida apresenta características eficientes para lubrificação,
especialmente em regiões de difícil lubrificação.

60
Alguns óleos vegetais são utilizados na alimentação humana, e também na lubrificação de
elementos de máquinas ou instalações, como engrenagens de redutores de velocidade e
diferenciais.

Os óleos sintéticos são de aplicação mais rara em função de seu elevado custo, e são utilizados,
principalmente, nos casos em que outros tipos de substâncias não tem mostrado atuação eficiente;
enquanto que os óleos minerais são os mais utilizados nos mecanismos industriais, sendo obtidos
em larga escala a partir do petróleo.

Os objetivos da análise dos óleos são dois: economizar lubrificantes e sanar os defeitos.

Os modernos equipamentos permitem análises exatas e rápidas dos óleos utilizados em máquinas.
É por meio das análises que o serviço de manutenção pode determinar o momento adequado para
sua troca ou renovação, tanto em componentes mecânicos quanto hidráulicos. A economia é obtida
regulando-se o grau de degradação ou de contaminação dos óleos. Essa regulagem permite a
otimização dos intervalos de trocas.

A análise dos óleos permite, também, identificar os primeiros sintomas de desgaste de um

componente. A identificação é feita a partir do estudo das partículas sólidas que ficam misturadas
com o óleo. Tais partículas sólidas são geradas pelo atrito dinâmico entre peças em contato.

A análise dos óleos é feita por meio de técnicas laboratoriais que envolvem vidrarias, reagentes,
intrumentos e equipamentos. Entre os instrumentos e equipamentos utilizados temos
viscosímetros, centrífugas, fotômetros de chapa, peagômetros, espectrômetros, microscópios, etc.

As principais propriedades dos óleos que interessam em uma análise são:

• Índice de viscosidade
• Índice de acidez
• Índice de alcalinidade
• Ponto de fulgor
• Ponto de congelamento

Em termos de contaminação dos óleos, interessa saber quanto existe de:

• Resíduos de carbono
• Partículas metálicas

61
 • água

Assim como no estudo das vibrações, a análise dos óleos é muito importante na manutenção
preditiva. É a análise que vai dizer se o óleo de uma máquina ou equipamento precisa ou não ser
substituído e quando isso deverá ser feito.

17. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ALMEIDA, Márcio T. Manutenção Preditiva: Confiabilidade e Qualidade. Itajubá: Escola Federal

de Engenharia. 2007.

ANDRADE, Ednardo B. Apostila de Gestão da Manutenção. Florianópolis, CEFET/SC, 2002.

CABRITA, C. M. 2009. Filosofias Produção Magra, Seis Sigma, Sigma Magra, Manutenção
Magra, Six Sigma Business Scorecard, Six Sigma Maintenance Scorecard. Mestrados em
Engenharia Electromecânica, Engenharia Electrotécnica, Engenharia Mecânica, Engenharia e
Gestão Industrial. Universidade da Beira Interior.

CABRITA, C. M. P. 2003. TPM Manutenção Produtiva Total. Teoria, Métodos, Indicadores de

Desempenho. Mestrado em Sistemas de Controlo e Manutenção Industrial. Unidade Científica e
Pedagógica de Ciências de Engenharia da Universidade da Beira Interior.

CABRITA, C. M. P.; Silva, C. M. I. 2002. Organização e Gestão da Manutenção Industrial.

Unidade Científica e Pedagógica de Ciências de Engenharia da Universidade da Beira Interior.

KARDEC, Alan; NASCIF, Júlio. Manutenção: Função Estratégica. 2.ª ed. Rio de Janeiro:
Qualitymark Ed., 2001.

Manutenção Mecânica. Apostila do Curso Técnico em Mecânica. Telecurso 2000.

MOREIRA, Evandro L. de Mello. Análise da Implementação da Manutenção Produtiva Total na

Área de Estamparia em Uma Empresa do Setor Automobilístico. Monografia. Taubaté:
Universidade de Taubaté, 2003.

ROSA, Edson. Análise de Resistência Mecânica, Modos de Falha e Confiabilidade, Capitulo 2 –

Universidade Federal de Santa Catarina – UFS

62
CAPÍTULO 2 _______________________________

ESTRADA E SEUS PROJECTOS CONSTRUTIVOS E DE

MANUTENÇÃO

63
1. INTRODUÇÃO

Na mineração, as estradas são incorporados nos serviços mineiros empreendidos para facultar a
lavra de um jazigo, onde essas são simples acessos principais ou secundárias, construídas para
possibilitar a lavra.

Uma das fases preliminares, que antecede os trabalhos de exploração de um bem mineral, é a
construção de estradas que tem com objectivo principal a movimentação de pessoal, equipamentos
e máquinas durante toda a exploração do jazigo. Para tal é necessária a delimitação dos locais
convenientes para a passagem das estradas, a partir da obtenção de informações básicas a respeito
da geomorfologia da região, e a caracterização geométrica desses locais de forma a permitir o
desenvolvimento do projecto de estrada pretendido.

2. CONCEITUAÇÕES BÁSICAS

2.1. Conceito de vias de acessos

As vias de acesso em mineração são conjunto de estradas construídas e mantidas através de um
planeamento detalhado com o objectivo de possibilitar a lavra nas suas diversas frentes de
operação.
Em alguns tipos de lavra especiais como petróleo, gases combustíveis, água mineral e sais
solúveis, as vias de acesso são simplesmente furos de sonda, executados até atingir a jazida e
possibilitar a extracção das substâncias minerais, sem o acesso de pessoal.

2.2. Conceito de estrada

A estrada é uma faixa do terreno sistematizada para a circulação de veículos, máquinas e
equipamentos. Cada estrada possui características que dependem da sua utilização, da localização,
das condições do terreno, bem como dos próprios recursos financeiros empregados.
As estradas de minas, são geralmente estradas com rampas definidas a partir da necessidade da
movimentação do material das frentes de operação.

Apesar da importância das estradas mineiras, a sua construção não implica no uso de uma
metodologia e instrumentação de alta precisão em algumas situações como aquelas comumente
utilizadas na construção das grandes rodovias. Afirma ainda que algumas estradas mineiras
geralmente são constuídas segundo o aspecto de rapidez e baixo custo.

64
3. CLASSIFICAÇÃO DAS ESTRADAS

De acordo com o professor Júlio César, as estradas em mineração são classificados em sete (7)
sistemas principais em:
1) Sistema Zigue-Zague ou Serpentina: A estrada de acesso se desenvolve por vários lances
com declividade compatível com o tipo de transporte e largura que permita pelo menos
duas pistas de rolamento (8 a 10 m). Os diversos lances são concordados por:
a. Curvas de grande raio;
b. Curvas de pequeno raio (peras – reversões);
c. Praças ou plataformas horizontais (manobra de veículos);
d. Plataformas de reversão de marcha (trens – evitar curvas de grande raio)
2) Sistema Via Helicoidal Contínua: Apresenta lances planos e outros em declividade. Só é
possível em jazidas de grande extensão horizontal
3) Sistema de Plano Inclinado À Céu Aberto: Forte declividade e transporte por “skips” ou
correia transportadora. Há chutes para transferência em todos ou alguns bancos (bancos
sem chutes transportam para os bancos providos de chutes através de caídas de minério).
Pode ser aplicado em minas de pequena área superficial.
4) Sistema de Suspensão por Cabos Aéreos: De limitada utilização (rochas ornamentais).
Os cabos se estendem sobre a cava, de pequena área, por um ou várias torres especiais
(guindastes Derrick), elevam caçambas com minério (ou blocos) e transladam-nas para
chutes no nível superficial.
5) Sistema do Poço Vertical: Executa-se um ou mais poços próximos à cava; os bancos (ou
alguns deles) ligam-se ao poço por travessas com chutes para carregar “:skips” no poço.
6) Sistema do Ádito Inferior: Um túnel é executado no fundo da cava, se a topografia o
permite, o minério é transportado nos vários bancos e transferido para chutes do ádito
através de caídas de minério subterrâneas e de travessas, nos níveis de cada banco.
7) Sistema do Funil (“Glory Hole”): A lavra se procede por sucessivos níveis na cava, sem
bancos. O minério desmontado é escoado por aberturas afuniladas no fundo, atingindo
chutes na base dessas aberturas, segue por travessas subterrâneas e é guinchado até a
superfície por “skips” através de plano inclinado ou poço vertical e descarregado em chutes
superficiais.

65
Observações:
1. Alguns desses sistemas não fornecem acesso às frentes de extracção para homens e
equipamentos. Esse terá de ser provido por vias transitáveis, de mais fácil execução,
possibilitando rampas mais fortes, curvas de menor raio, pisos mais irregulares, etc.
2. Além das vias iniciais para saída de minério e acesso de homens e equipamentos,
frequentemente deve-se prover um “bota fora” para estéril do capeamento ou intercalado
no corpo de minério, com vias total ou parcialmente separadas.

Para a implementação desses sistemas de acessos na mineração, dependem fundamentalmente de

vários factores tais como:
 Topografia do local;
 Tipo e tamanho da jazida;
 Condições de capeamento;
 Extracção visada;
 Tipo e tamanho dos equipamentos;
 Valor do material minerado;
 Disponibilidades financeiras, etc.

4. ETAPAS DO PROCESSO DE IMPLANTAÇÃO DE ESTRADA

O planeamento das estradas mineiras deve partir do princípio que estas serão usadas por camiões
com grande capacidade de carga e, portanto, devem ser dimensionadas para tanto. O primeiro
passo a ser realizado no planeamento das estradas mineiras é a observação da planta planimétrica
do terreno e projecto da mina. Deve-se observar o perímetro, curvas de nível, córregos de água e
outros elementos importantes.

O traçado da estrada principal deve ser planeado ligando-se a entrada da mina, passando pelos
pontos obrigatórios e chegando a planta ou as pilhas. Para os traçados das estradas secundárias
devem após implantadas, possibilitar o acesso de camiões aos pontos de carregamentos.

Após traçar-se as estradas em planta deve-se marcar estas no campo. Nesta fase também deve-se
observar o tipo de solo em que se está a trabalhando, sua capacidade de carga e tipo de material,

66
também deve-se observar as declividades existentes pois de acordo com estas ter-se-á mais ou
menos problemas com erosão.

4.1. Ante-projecto
Tem como função definir através de critérios sócio-económicos do melhor traçado. Consta de dois
tipos de levantamento:
 Levantamento de reconhecimento: busca identificar o melhor traçado e utiliza, plantas
planialtimétricas e/ou imagens áreas. É executado através do levantamento de uma faixa
ampla do terreno onde se supõe o mais viável para passar o traçado. Aqui também é
realizada uma previsão básica de custo;
 Levantamento de exploração: é realizado através de caminhamento de campo e constitui-
se do estaqueamento do traçado provisório.

4.2. Projecto
O projecto de implantação de estrada é constituído, normalmente por:
 Projecto geométrico: é constituído pela planta da estrada e pelo perfil longitudinal. Na
planta são estabelecidos as rectas, curvas, cruzamentos, baias, etc. Nos perfis são definidas
as rampas e curvas verticais;
 Projecto estrutural: aqui é estabelecido o tipo de pavimento da estrada, as camadas com
suas respectivas espessuras e necessidades de compactação;
 Projecto funcional: aqui apresenta-se as obras de arte (pontes, bueiros, sarjectas, valetas,
desaguadores, drenos, etc);
 Projecto de manutenção: define os métodos operacionais para a manutenção das estradas.

4.3. Locação
Constitui-se de locação de projecto geométrico no campo, é realizado por estaqueamento do perfil
e das secções transversais, esta etapa deve permitir a construção da estrada.

Normalmente é necessário o apoio de serviços topográficos para a execução desta etapa da

construção da estrada.

67
4.4. Construção da estrada
É muito difícil definir a sequência temporal de construção de uma estrada, portanto, apresenta-se
a sequência a seguir apenas como directriz geral, qual seja:
 A primeira actividade a ser realizada é a limpeza da vegetação (quando existente);
 A segunda actividade a ser realizada é, normalmente a construção dos bueiros e pontes se
haver necessidades;
 Depois dá-se o início a terraplanagem, onde são executados os corte e aterros com a
finalidade de materializar a infra-estrutura da estrada;
 Depois são construídas as sarjetas, valetas e desaguadores;
 A última das etapas constitui-se do revestimento

5. PROJECTOS DE ESTRADA

No tocante aos projectos, quando a estrada é planeada, destaca-se que vários são os aspectos a se
analisar e que estes possuem natureza distinta. Diante disso, para facilitar o desenvolvimento desta
fase, costuma-se dividi-la em projectos de diferentes temas.

Segundo OLIVEIRA e outros (2010), para definir o melhor traçado para a estrada, tem-se com o
projecto geométrico. Nesta fase identifica-se o tipo de veículo que circulará pela via e define-se a
velocidade. Outro factor que interfere no projecto geométrico, e que limitará o traçado da estrada
de mina, é o local onde a mesma será implantada: se dentro da cava, na pilha de estéril ou fora da
mina.

THOMPSON e VISSER (2008), para definir a estrutura do pavimento, conta-se com o projecto de
pavimento. Nesta fase levantam-se os esforços de tráfego, determina-se a qualidade do subleito,
escolhem-se os materiais dos quais será construído o pavimento e determinam-se suas espessuras
através de algum método de dimensionamento. O projecto de pavimento, em geral, é desmembrado
em estrutural e funcional.
O primeiro é voltado ao dimensionamento das camadas que são responsáveis pela distribuição dos
esforços verticais ao subleito. O segundo trata do revestimento, camada superficial que além de
transmitir os esforços verticais deve resistir aos esforços horizontais e proporcionar segurança e
comodidade enquanto se circula pela estrada.

68
Segundo OLIVEIRA e outros (2010), o contacto de água superficial e subterrânea com um
pavimento deve ser olhado como um potencial agente estabilizador, fazendo com que seu
direcionamento e eventual remoção se tornem, muitas vezes, necessários. Para que a melhor forma
de realizar este procedimento seja definida, elabora-se o projecto de drenagem. Nesta etapa
disciplina-se o caminho da água, através de dispositivos de drenagem especificamente projectados
para viabilização desta operação

Figura 7: Ilustração de um projecto de estrada

5.1. Projecto geométrico

É a fase do projecto de estrada em que se planea todas os elementos que configuram um acesso,
desde as larguras das pistas, os raios de curvaturasas, as bermas de segurança, as paradas e as suas
distâncias, os raios de curvatura, as distâncias de visibilidades e as elevações (Figura 2).
Algumas normas reguladoras na mineração, apresenta requisitos mínimos para as vias por onde
ocorra a circulação de equipamentos de transporte. Tais limites se referem à presença de
sinalização, à largura mínima das vias e à existência de leiras de segurança e suas dimensões. Deve
haver sinalização para que os limites das bancadas usadas como estradas sejam visíveis tanto
durante o dia, quanto à noite.

69
 Figura 8: Ilustração de elementos que fazem parte do projecto geométrico de estrada
A largura mínima da estrada deve ser duas vezes a largura do maior veículo para estradas em pista
simples (mão única) e três vezes em estradas de pista dupla (duas mãos); e quando houver risco de
queda, devem ser construídas leiras de protecção, com altura mínima igual à metade do pneu do
maior veículo que trafega pela via, sendo que as mesmas devem ser mantidas sempre sinalizadas
e em condições de uso.

Figura 9: Ilustração de estradas de mina

THOMPSON E VISSER (2008) sugerem que as características geométricas de interesse para
estradas de mina são aquelas já citadas por Kaufman e Ault (1977), que apresentam, para sua
definição, uma série de formulações já difundidas em pavimentação rodoviária, além de
especificidades para o cenário da mineração.

70
Segundo PERONI (2015), o tipo de material que compõe a estrada, assim como a sua condição
(seca, húmida), afectam directamente o coeficiente de atrito f (Tabela 1).

Tabela 1: Valores de f em função da natureza da pista

Natureza da pista Coeficiente de atrito f de pneus/pista (t/t)
Pavimento concreto 0,90
Terra firme seca 0,55
Terra solta 0,45
Terra firme húmida 0,45
Fonte: Rodrigues Peroni (2015)

O coeficiente de atrito é um coeficiente a dimensional que expressa a oposição que mostram as

superfícies de dois corpos em contacto ao deslizar um em relação ao outro. Geralmente é
representado com a letra grega μ (mi).
O valor do coeficiente de atrito é característico de cada par de materiais, e não uma propriedade
intrínseca do material. Depende de muitos factores tais como o acabamento das superfícies em
contacto, a velocidade relativa entre as superfícies, a temperatura, etc.
Geralmente distinguem-se dois valores:
 Coeficiente de atrito estático (μe): que é medido quando ambas as superfícies estão em
repouso (sem se mover).
 Coeficiente de atrito dinâmico (μd): que é medido quando uma ou ambas as superfícies
estão em movimento (podem mover-se apenas uma ou as duas).

5.1.1. Distância de parada

É a distância mínima estimada que o operador possa parar com o equipamento em segurança
quando observado um obstáculo a sua frente. Deve-se conhecer a distância mínima para que o
veículo pare totalmente
A distância de parada, pode ser calculada pela seguinte equação:

1  g  t  sen  Vo 2 
Dp   g  t sen  Vo  t  
2

2  2  g  f - sen  

71
Onde:
 G: aceleração da gravidade (m/s²)
 Vo: velocidade do veículo (m/s)
 T: tempo de parada (s)
 F: coeficiente de atrito entre os pneus e a superfície da estrada.
 Θ: inclinação da rampa, positivo para baixo (graus).

5.1.2. Distância de visibilidade

Segundo THOMPSON E VISSER (2008), é a extensão da área periférica visível ao operador.
Quanto melhores forem as condições gerais de visibilidade, mais segura será a estrada. Portanto,
o projecto de uma estrada deve contemplar soluções de percurso que gerem espaços com boa
visibilidade (Figura 4).

Figure 10: Configurações geométricas indicando diferentes condições de segurança

A Figura 4 ilustra uma representação esquemática de duas condições inseguras que são eliminadas
pelo ajuste de parâmetros geométricos da estrada. No cenário 1 o raio de curvatura pronunciado
da curva horizontal faz com que a visibilidade do equipamento fique restrita e o equipamento não
pode parar a tempo de evitar a colisão com o obstáculo, ou seja, a distância de visibilidade (DV) é
menor do que a distância de parada (DP). No cenário 2 essa condição é corrigida, permitindo que

72
a DV seja igual à DP. Situação equivalente ocorre no cenário 3, cuja visibilidade é comprometida
pela curva vertical.

5.1.3. Largura das estradas

Largura das vias de acesso é a largura da pista por onde os equipamentos irão circular.
Segundo Torres (2013), a largura da via de acesso pode ser obtida levando-se em consideração a
largura do maior veiculo que circula pela via.

Le  Lc  0,5  1,5  n  (m)

Onde:
 Le: largura da via
 Lc: Largura do maor camião
 n: número de vias numa mina

DJALMA M. PEREIRA e outros (2015), dizem que a largura mínima da estrada deve seguir a
seguinte padronização (Figura 5):
 Vias de acesso de mão única 3 larguras dos caminhões.
 Vias de acesso recta de mão dupla 3,5 larguras dos caminhões.
 Curvas de mão dupla 4 larguras dos caminhões.
 Circulação perto do talude, devendo a demarcação ser visível de modo a evitar a queda do
veiculo;

Figura 11: Largura de pistas rodagem de estradas

73
5.1.4. Superelevação
Ao percorrer um trecho de rodovia em curva horizontal com certa velocidade, um veículo fica
sujeito à acção de uma força centrífuga, que actua no sentido de dentro para fora da curva, tendendo
a mantê-lo em trajectória rectilínea, tangente à curva. Isto obriga o condutor do veículo a esterçar
o volante no sentido da curva para manter o veículo na trajectória desejada. Imaginando-se uma
pista de rolamento plana, essa manobra do condutor é capaz de manter o veículo na pista, na
trajectória curva, graças ao atrito que se desenvolve entre os pneus e a superfície de rolamento.
Mas os efeitos combinados da força de atrito e da força centrífuga se fazem sentir tanto sobre os
ocupantes dos veículos quanto sobre as cargas transportadas. O efeito principal sobre os ocupantes
é a sensação de desconforto causada pelos esforços laterais que lhes empurram para um lado ou
para outro, dependendo do sentido da curva. Sobre as cargas, a actuação das forças laterais pode
causar desarrumação dos carregamentos, podendo até mesmo comprometer a estabilidade dos
veículos em movimento. Para contrabalançar os efeitos dessas forças laterais, procurando oferecer
aos operadores melhores condições de conforto e de segurança no percurso das curvas horizontais,
é utilizado o conceito de superelevação da pista de rolamento, que é a declividade transversal da
pista nos trechos em curva, introduzida com a finalidade de reduzir ou eliminar os efeitos das
forças laterais sobre os passageiros e sobre as cargas dos veículos em movimento.

Figura 12: Ilustração de superelevação de uma estrada de minas

A superelevação é medida pela inclinação transversal da pista em relação ao plano horizontal,
sendo expressa em proporção (m/m) ou em percentagem (%).

74
Na figura 7 representa-se o diagrama de forças que actua sobre um veículo em movimento,
descrevendo uma trajectória circular, com uma dada velocidade longitudinal (tangencial), numa
pista inclinada transversalmente.

Figura 13: Ilustração de forças actuantes em uma estrada

Na figura, a pista está inclinada com um ângulo ∝, podendo a superelevação (e) ser expressa por:

e  tgα (m/m) ou e  100 tgα (%)

Na mesma figura estão representadas, numa sessão transversal, as três principais forças que actuam
sobre o veículo em movimento, quais sejam:
 A força de atrito (Fa), que actua sobre as faces dos pneus em contacto com a pista;
 A força centrífuga (Fc), que é horizontal e actua sobre o centro de gravidade do veículo,
podendo ser decomposta segundo as componentes:
o Tangencial à pista, dada por: Ft  Fc  cosα 

o Normal à pista, dada por: Fn  Fc  senα 

 A força peso do veículo (P), que é vertical e actua sobre o centro de gravidade de veículo,
e que pode ser decomposta segundo as componentes:
o Tangencial à pista, dada por : Pt  P  senα  ; e

o Normal à pista, dada por : Pn  P  cosα .

A equação de equilíbrio de forças, no plano paralelo ao da pista de rolamento, pode ser

representada por:

Ft  Fa  Pt Ft

75
Ou seja, o efeito da força centrífuga é compensado pelo da força de atrito somado ao da
componente tangencial do peso do veículo (este último é que se constitui no efeito principal
resultante da introdução da superelevação!).

Observe-se que, para uma dada velocidade de percurso e para um mesmo raio de curvatura, quanto
maior for a superelevação menor será a participação da força de atrito no equilíbrio das forças
laterais, diminuindo portanto a intensidade da resultante das forças laterais que atuam sobre os
passageiros e sobre as cargas.

A força centrífuga que actua sobre o veículo, nas condições representadas na figura 5.1, pode ser
calculada por:

m  V2
Fc 
R

Onde:
 Fc = força centrífuga (N);
 m = massa do veículo (kg);
 V = velocidade tangencial do veículo (m/s);
 R = raio da curva circular (m).
 Lembrando que Ft  Fc  cosα  , e que:

P
m
g
Onde g é a aceleração normal da gravidade (9,8 m/s2), e a componente tangencial da força
centrífuga pode ser expressa por:
P  V2
Ft   cos( )
gR
A força de atrito pode ser calculada, considerando a metodologia convencional da física
(mecânica) clássica, por:
Fa  f  Pn  Fn 

Onde:
 Fa : força de atrito (N);
 f: coeficiente de atrito entre o pneu e o pavimento (adimensional);
76
  (Pn + Fn) : força de contacto entre o pneu e o pavimento, perpendicular à superfície de
contacto (N).

Substituindo as expressões já vistas na equação de equilíbrio das forças que actuam lateralmente
sobre o veículo, na sessão transversal, tem-se, no plano paralelo ao da pista

P  V2
 cos   f  P  cos   P  sen 
gR
Dividindo todas as parcelas por P x cos(∝) e convertendo as unidades para expressar a variável
velocidade em km/h, chega-se a:
2
 V
 
 3,6   f  tg 
9,8  R
Ou, já representando o valor de tg(∝) pela notação de superelevação (e),

V2
e  f (m/m) ou (%)
127  R

Equação que é conhecida como fórmula da superelevação teórica, onde:

 e = superelevação (m/m);
 V = velocidade do veículo (km/h);
 R = raio da curva circular (m);
 f = coeficiente de atrito transversal, entre pneu e pavimento (m/m).

5.1.5. Raio de Curvatura

Uma vez estabelecida a superelevação máxima a ser observada nas concordâncias horizontais para
determinada condição ou classe de projecto de uma estrada, fica também definido o menor raio de
curva que pode ser utilizado, de forma a não haver necessidade de empregar superelevações
maiores que a máxima fixada.

77
 Figura 14: Ilustração de raio de curvatura
Kaufman e Ault (1977), define raios de curvatura como sendo curvas projectadas com máximo
raio possível e mantendo-se suavidade para permitir velocidades constantes sem redução das
marchas ao longo do trajecto, levando em conta a performance óptima dos camiões e não
provocando o aumento do tempo de ciclo dos camiões, o que influencia directamente nos custos
de transporte.

Figura 15: Raio de curvatura

A implantação da curva, entretanto, é feita de forma empírica, ou seja, não há uma definição
anterior á fase de construção.
Quando da instalação de estrada de mina é que se define o raio a se adoptar. Diante disso, há a
necessidade de se estabelecer um limite mínimo que, actualmente, é de 30 m para camião fora de
estrada.
O raio de curvatura é determinado pela seguinte fórmula:

78
 V2
R
127  e  f 

E, na condição limite:
V2
R
127  e  f min 
Onde:
 R: Raio de curvatura em metros (m);
 V: Velocidade do veículo (km/h);
 e: super elevação aplicada (m/m de larguras de estrada);
 fmin: Coeficiente de atrito entre os pneus e a superfície da estrada.

Na tabela 2 estão relacionados os valores de raios mínimos.

Tabela 2: Ilustração de raios mínimos de curva para projecto de estrada em metros

Superelevação Velocidade directriz (km/h)

máxima (emáx) 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
4% 30 60 100 150 205 280 355 465 595 755
6% 25 55 90 135 185 250 320 415 530 665
8% 25 50 80 125 170 230 290 375 475 595
10% 25 45 75 115 155 210 265 345 435 540
12% 20 45 70 105 145 195 245 315 400 490

5.1.6. Grade
A grade de uma rampa, também chamado gradiente ou inclinação, é definido como a sua inclinação
vertical em relação à horizontal, geralmente expressa em percentagem. A grade deve ser o mais
regular e constante possível, evitando-se que mude em intervalos curtos. Grades irregulares
provocam altos esforços no câmbio de transmissão e diminuição da velocidade dos equipamentos
de transporte.
A definição da grade ideal requer a análise das características topográficas e geométricas da
estrada, assim como da performance do camião. Deve-se também considerar as distâncias de
parada. Grades pronunciadas exigem a redução de velocidade dos caminhões nas descidas para
garantir distâncias de parada seguras e frequente redução de marcha também nas subidas,

79
provocando perda de velocidade. Tais mudanças de velocidade resultam em perda de
produtividade, consumo adicional de combustível, aumento de desgaste mecânico e de custos de
manutenção. É muito comum a adopção de grades que variam entre 8 e 10%, mas devem-se
observar as especificações dos manuais dos equipamentos de transporte e as limitações
geométricas das rampas.
Tabela 3: Grade de rampa - conversão de unidades

Grade rampa (graus) Grade rampa (%) Grade rampa (%) Grade rampa (graus)

0,6 1 1,7 1
1,1 2 3,5 2
1,7 3 5,2 3
2,3 4 7,0 4
2,9 5 8,7 5
3,4 6 10,5 6
4,0 7 12,3 7
4,6 8 14,1 8
5,1 9 15,8 9
5,7 10 17,6 10
6,3 11 19,4 11
6,8 12 21,3 12
7,4 13 23,1 13
8,0 14 24,9 14
8,5 15 26,8 15
9,1 16 28,7 16
9,6 17 30,6 17
10,2 18 32,5 18
10,8 19 34,4 19
11,3 20 36,4 20
11,9 21 38,4 21
12,4 22 40,4 22
13,0 23 42,4 23
13,5 24 44,5 24
14,0 25 46,6 25
Fonte: Manual de projecto geométrico (1999),

5.1.7. Bermas de segurança

São elementos de segurança que têm a função de evitar que os veículos que operam na estrada não
saiam da pista. São localizadas nas margens das estradas, e segundo Tannant e Regensburg (2001),

80
as bermas de segurança devem ter altura correspondente á metade do diâmetro da roda do maior
camião que circula pela via, mais para garantir uma maior segurança todas as bermas devem ser
maiores que 1 m, independentemente do tamanho do pneu.

Estas bermas de segurança são descontínuas nas vias onde não podem ter inclinação transversal
(acessos á praça e alguns acessos secundários) para possibilitar a retirada da água.

Figura 16: Ilustração de berma de segurança

5.2. Projecto de pavimento

O projecto de pavimento poderá ser dividido em projecto estrutural e funcional. O primeiro trata
da selecção de materiais e dimensionamento das camadas que possuem função estrutural, que de
cima para baixo são conhecidas como: base, sub-base e reforço do subleito. O segundo versa sobre
a selecção e construção da camada de revestimento, aquela que tem carácter funcional.

Além da natureza distinta das solicitações (cisalhantes e normais), Bernucci etal. (2007), ressaltam
que os esforços transmitidos pelos veículos à superfície do pavimento se atenuam à medida que se
aprofunda na estrutura. Se os esforços são maiores na superfície desta estrutura (tanto na
compressão como no cisalhamento), o revestimento deve possuir uma qualidade superior quanto
à resistência e compressão comparativamente à base, que por sua vez deve ser mais resistente a
compressão que asub-base e daí por diante até que se chegue ao subleito.

81
5.2.1. Projecto Estrutural
O projecto estrutural de uma estrada mineira refere-se á capacidade de suporte de carregamentos
impostos á estrada ao longo da sua vida útil, sem que seja necessário recorrer manutenções
excessivas.
Thompson e Visser (1996), o projecto estrutural engloba o dimensionamento de um pavimento,
que consiste na definição das espessuras das camadas que o compõe, de maneira que tais camadas
não se rompam e nem sejam deformadas quando submetida a esforços de carga devidos ao tráfego
dos equipamentos.

Figura 17: Ilustração de elementos que fazem parte do projecto estrutural de estrada
O aumento expressivo na capacidade de carga nominal dos camiões nas últimas décadas demonstra
como é fundamental que o projecto estrutural de estradas de mina seja cada vez mais bem planeado
e executado.

5.2.1.1. Conceitos e Tipos de Pavimentos

Pavimento é toda a estrutura existente nas ruas onde as pessoas se locomovem, seja de carro,
ônibus, caminhão, bicicleta ou a pé. Em todos os locais de locomoção de pessoas e veículos haverá
esforço vertical realizado pelo peso dos mesmos denominados de solicitação, em alguns locais
mais e outros locais quase desprezíveis, e essa solicitação será repassada para o pavimento que por
sua vez deverá resistir e redistribuir esses esforços para a sua estrutura independente de sua
intensidade.

Além do esforço vertical, o pavimento deverá resistir aos esforços horizontais existentes no
pavimento. Para isso, um estudo do solo e das solicitações deverá ser realizado para que o projeto
e a obra de pavimentação resista a todas essas solicitações e tenha uma maior durabilidade,
afetando diretamente a sociedade, que além de ter um maior conforto na sua locomoção também
ficará sujeita a menos acidentes de transito devido a má qualidade das vias e seus pavimentos.

82
Segundo ROSSI (2017), pavimento de uma rodovia é a superestrutura constituída por um sistema
de camadas de espessuras finitas, assentes sobre um semi-espaço considerado teoricamente como
infinito – a infraestrutura ou terreno de fundação, a qual é designada de subleito.

A diferença essencial entre os tipos de pavimentos é basicamente como eles irão distribuir a carga
recebida pelo volume do trafego para o subleito daquela estrutura.

5.2.1.1.1. Pavimento flexível

O pavimento flexível pode ser definido como uma estrutura em camadas composta por uma fina
camada de revestimento asfáltico, que, em função do tráfego e do terreno natural, denominado de
subleito, pode ainda conter as camadas de base, sub-base e reforço do subleito.

É a pavimentação realizada essencialmente com material asfáltico na camada de revestimento, e

por isso, pode ter sua resistência muito variável, visto que dependendo da espessura dessa camada
a resistência pode aumentar ou diminuir.

Segundo BALBO (2007), é o pavimento no qual a absorção de esforços dá-se de forma dividida
entre várias camadas, encontrando-se as tensões verticais em camadas inferiores, concentradas em
região próxima da área de aplicação da carga.

De acordo co ROSSI (2017), pavimento flexível é aquele em que todas as camadas sofrem
deformação elástica significativa sob o carregamento aplicado e, portanto, a carga se distribui em
parcelas aproximadamente equivalentes entre as camadas.

Figura 18: Estrutura de um pavimento flexível

83
5.2.1.1.2. Pavimento Rígido
É o revestimento realizado com cimento Portland e por ser bastante resistente, pode apresentar ou
não uma camada de sub-base entre o revestimento e o subleito, pois vai depender da qualidade do
material do subleito.

Segundo BALBO (2007), é o pavimento no qual uma camada, absorvendo grande parcela de
esforços horizontais solicitantes, acaba por gerar pressões verticais aliviadas e bem distribuídas
sobre as camadas inferiores.

Para ROSSI (2017), pavimento rígido é aquele em que o revestimento tem elevada rigidez em
relação às camadas inferiores e, portanto, absorve praticamente todas as tensões provenientes do
carregamento aplicado.

Figura 19: Estrutura de pavimento rígido

5.2.1.1.3. Pavimento Semirrígido

Ainda temos o pavimento semirrígido que é um tipo de revestimento intermediário, entre o flexível
e o rígido.

Segundo BALBO (2007), é composto por um revestimento asfáltico com base ou sub-base em
material tratado com cimento de elevada rigidez, excluídos quaisquer tipos de concreto.

Pavimento semirrígido caracteriza-se por uma base cimentada por algum aglutinante com
propriedades cimentícias.

84
 Figura 20: Estrutura de pavimento semirrígido

5.2.1.2. Materiais
Os materiais utilizados na pavimentação podem variar conforme o tipo de pavimento ou tipo de
camadas necessárias em cada obra.

Segundo ODA (2016), os materiais utilizados para a base, sub-base e reforço do subleito são
classificados segundo sua natureza e comportamento. Existem muitos tipos de materiais utilizados
nesse tipo de obra, a seguir serão apresentados os mais comuns:
 Brita Graduada Simples: é um material bem graduado com diâmetro nominal máximo de
38mm, porém é mais usual com diâmetros nominais menores, mais possui poucos finos
passantes na peneira #200. Geralmente apresenta índice de 17 suporte Califórnia (CBR)
maior que 60% e expansão nula ou muito baixa.
A distribuição do material deverá ser realizada preferencialmente com vibroacabadora e
ser compactada logo após o espalhamento do material na pista.

Figure 21: Brita graduada simples

85
 Macadame Hidráulico: é composto por agregado graúdo, agregado miúdo e água. Foi um
material muito utilizado antigamente, antes do aparecimento da BGS, ainda é utilizado em
locais que não apresentam usinas de BGS. Primeiramente o agregado graúdo é distribuído
na pista, devendo ser compactado. Após a realização dessa etapa, deverá ser adicionado o
agregado miúdo que irá se localizar nos vazios existentes entre os agregados graúdos. Por
fim, para preencher qualquer outro vazio são adicionados os agregados finos e a água que
irão se alojar nos vazios e formar uma estrutura firme da camada;

Figure 22: Macadame hidráulico

 Macadame Seco: é similar ao macadame hidráulico, porém a diferença é que nesse caso
não há presença de água para realizar o preenchimento dos vazios na camada;

Figure 23: Macadame seco

 Solo Agregado: composto por agregados, solo e água. Esses materiais podem ser
misturados em usinas e são aplicados diretamente no solo e compactados posteriormente
por rolo liso ou pé de carneiro;

86
 Figure 24: Solo agregado

 Rachão: o rachão é um material mais bruto e utilizado em camadas onde há a necessidade

de aumentar a resistência, basicamente são pedregulhos de grandes dimensões que são
aplicados no solo sem que sejam compactados. Normalmente utilizado para reforço do
subleito ou sub-base.

Figure 25: Rachão

De acordo com segundo PINTO e PINTO (2015), os materiais para a camada de revestimento
variam de acordo com o tipo de pavimento: flexível, rígido ou semirrígido. E para isso pode-se
utilizar os seguintes materiais:
 Asfalto: bastante utilizado em pavimentação, pode ser apresentado em 3 tipos: cimentos
asfálticos, asfaltos diluídos e emulsões asfálticas.
 Cimento Asfáltico (CAP): o cimento asfáltico é o asfalto obtido especialmente para
apresentar características adequadas para o uso na construção de pavimentos,
podendo ser resultado de destilação de petróleo em refinarias ou do asfalto natural
encontrado em jazidas.

87
  Asfalto diluído (AD): o asfalto diluído ou cut-backs são diluições de cimentos
asfálticos em solventes derivados do petróleo de volatilidade adequada, quando há
necessidade de eliminar o aquecimento do CAP ou utilizar um aquecimento
moderado.
 Emulsões asfálticas (EAP): é uma dispersão coloidal de uma fase asfáltica em uma
fase aquosa (direta) ou, então, de uma fase aquosa dispersa em uma fase asfáltica
(inversa), com a ajuda de um agente emulsificante.
É obtida 20 pela combinação de água com asfalto aquecido, em um meio
intensamente agitado e na presença dos emulsificantes, cujo objetivo é oferecer
certa estabilidade ao conjunto, favorecer a dispersão e revestir os glóbulos de
betume de uma película protetora, mantendo-os em suspensão.
 Cimento: em pavimentos rígidos será utilizado o cimento Portland como base para a
produção dos elementos da camada de revestimento. O cimento Portland poderá ser de
qualquer tipo, desde que satisfaça as exigências especificas do projecto, para o cimento a
ser empregado.

5.2.1.3. Camadas
A estrutura do pavimento é composta de algumas camadas que serão construídas após a
terraplenagem do local, acima do subleito e vão variar conforme a solicitação do trafego no local.
Toda a estrutura do pavimento está acima do subleito que funciona como a fundação do sistema
que irá receber os esforços absorvidos pelo pavimento. Acima desse subleito basicamente a
estrutura do pavimento é constituído de uma regularização do subleito, um reforço de subleito,
caso haja necessidade, uma sub-base acima desse reforço de subleito, seguido de uma base e por
fim um revestimento.

Segundo BALBO (2007), quanto ao subleito, os esforços impostos sobre sua superfície serão
aliviados em sua profundidade (normalmente se dispersam no primeiro metro). Deve-se, portanto,
ter maior preocupação com seus estratos superiores, onde os esforços solicitantes atuam com maior
magnitude. O subleito será constituído de material natural consolidado e compactado, por
exemplo, nos cortes do corpo estradal, ou por um material transportado e compactado, no caso dos
aterros. Eventualmente, será também aterro sobre corte de características medíocres de subleito.

88
Ainda segundo o mesmo autor, a camada de melhoria e preparo do subleito deve apresentar as
seguintes características:
 Capacidade de suporte medida pelo Índice de Suporte Califórnia (ISC) superior ou igual à
2%;
 Expansão máxima de 2%;
 Grau de compactação mínimo de 100% do Proctor Normal. Para solos finos lateríticos ou
para solos granulares pode ser utilizada a energia de 100% do Proctor Intermediário

No caso de aproveitamento do subleito de estradas já implantadas, cascalhadas, o solo na

profundidade de 0,20 m abaixo do greide preparado para receber o pavimento deve ser
escarificado, umedecido e compactado na energia indicada anteriormente.

No caso de ocorrência de solos com ISC inferior a 2%, deve-se efetuar substituição destes solos
na espessura a ser definida de acordo com os critérios adotados nos estudos geotécnicos.

Para subleito com solos de expansão superior a 2%, deve ser determinada, experimentalmente, a
sobrecarga necessária para o solo apresentar expansão menor que 2%.

O peso próprio do pavimento projetado deve transmitir para o subleito pressão igual ou maior do
que a determinada pelo ensaio. Caso o peso próprio da estrutura não seja suficiente para
proporcionar pressão maior ou igual à determinada no ensaio de sobrecarga, deve-se efetuar a
substituição de solos em espessura definida nos estudos geotécnicos realizados.

5.2.1.3.1. Regularização do subleito

De acordo com SENÇO (2007), a regularização não constitui propriamente uma camada de
pavimento, sendo, a rigor, uma operação que pode ser reduzida em corte do leito implantado ou
em sobreposição a este, de camada com espessura variável.

A regularização deve dar à superfície as seguintes características geométricas — inclinação

transversal — do pavimento acabado. Nos trechos em tangente, duas rampas opostas de 2% de
inclinação — 3 a 4%, em regiões de alta precipitação pluviométrica — e, nas curvas, uma rampa
com inclinação da superelevação.

5.2.1.3.2. Reforço do subleito

Não é sempre necessário, e vai depender do solo do subleito e do esforço solicitado do pavimento.

89
Segundo SENÇO (2007), é uma camada de espessura constante, construída, se necessário, acima
da regularização, com características tecnológicas superiores às da regularização e inferiores às da
camada imediatamente superior, ou seja, a sub-base. Devido ao nome de reforço do subleito, essa
camada é, às vezes, associada à fundação. No entanto, essa associação é meramente formal, pois
o reforço do subleito é parte constituinte especificamente do pavimento e tem funções de
complemento da subbase que, por sua vez, tem funções de complemento da base. Assim, o reforço
do subleito também resiste e distribui esforços verticais, não tendo as características de absorver
definitivamente esses esforços, o que é característica específica do subleito.

Para BALBO (2007), o emprego de camada de reforço de subleito não é obrigatório, pois
espessuras maiores de camadas superiores poderiam, em tese, aliviar as pressões sobre um subleito
medíocre. Contudo, procura-se utilizá-lo em tais circunstancias por razões econômicas, pois
subleito de resistência baixa exigiriam, para alguns tipos de pavimentos (especialmente aos
flexíveis), do ponto de vista de projeto, camadas mais espessas de base e sub-base. Logicamente,
o reforço de subleito por sua vez resistirá a solicitações de maior ordem de grandeza, respondendo
parcialmente pelas funções do subleito e exigindo menores espessuras de base e sub-base sobre si,
sendo em geral menos custoso o emprego de solos de reforço, em vez de maiores espessuras de
camadas granulares ou cimentadas quaisquer que sejam.

Segundo o mesmo autor, os solos apropriados para camada de reforço do subleito são os de ISC
superior ao do subleito e expansão máxima de 1%.

5.2.1.3.3. Sub-base
É a camada complementar à base, quando, por circunstâncias técnicas e econômicas, não for
aconselhável construir a base diretamente sobre a regularização ou reforço do subleito.

De acordo com BALBO (2007), segundo a regra geral com exceção dos pavimentos de estrutura
invertida, o material constituinte da sub-base deverá ter características tecnológicas superiores às
do material de reforço; por sua vez, o material da base deverá ser de melhor qualidade que o
material da sub-base.

Para este autor, os solos, misturas de solos, solos estabilizados quimicamente, materiais pétreos ou
misturas de solos quando empregados na camada de sub-base do pavimento devem apresentar as
seguintes propriedades geotécnicas:

90
  Capacidade de suporte, ISC, superior ou igual a 30%;
 Expansão máxima de 1%.

5.2.1.3.4. Base
É a camada mais importante da estrutura do pavimente, pois fica localizada logo abaixo do
revestimento do pavimento, seja rígido, semirrígido ou flexível, pois será responsável pelo suporte
estrutural do pavimento tendo que dissipar as cargas para as próximas camadas, reduzindo sua
intensidade. Caso a qualidade da base não seja boa será muito provável que aconteça algum dano
a esse pavimento.

SENÇO (2007), diz que a base é a camada destinada a resistir aos esforços verticais oriundos
dotráfego e distribuílos.

Na verdade, o pavimento pode ser considerado composto de base e revestimento, sendo que a base
poderá ou não ser complementada pela sub-base e pelo reforço do subleito.

Ainda segundo o mesmo autor, os materiais ou misturas de materiais, quando empregados na

camada de base do pavimento, devem apresentar as seguintes propriedades geotécnicas:
 Capacidade de suporte, ISC, superior ou igual a 80%;
 Expansão máxima de 1%

5.2.1.3.5. Revestimento
O revestimento do pavimento é a ultima camada existente na estrutura. Ela irá receber diretamente
a ação do tráfego e será diretamente ligada a qualidade do subleito. Dependendo da resistência do
subleito, a espessura será mais espessa ou não. Logicamente, o revestimento deverá ser de boa
qualidade para além de resistir aos esforços solicitantes do tráfego, também proporcionar um bom
rolamento da pista, fornecendo maior conforto ao usuário.

De acordo com SENÇO (2007), o revestimento é a camada que apresenta o material com o maior
custo da estrutura, então deverá ter sua espessura respeitada para que não haja a redução da
resistência daquele pavimento.

Vale ressaltar que a espessura da camada de revestimento, independentemente do tipo de

pavimento, vai estar diretamente ligada a qualidade do subleito, visto que quanto melhor a

91
qualidade do subleito, menor a necessidade de grandes espessuras para o revestimento e as outras
camadas da estrutura do pavimento.

Ainda segundo o mesmo autor, é a camada, tanto quanto possível impermeável, que recebe
diretamente a ação do tráfego e destinada a melhorar a superfície de rolamento quanto às condições
de conforto e segurança, além de resistir ao desgaste, ou seja, aumentando a durabilidade da
estrutura.

5.2.1.4. Dimensionamento de um pavimento

O dimensionamento de um pavimento consiste basicamente na determinação das espessuras das
camadas da estrutura desse pavimento, visando atender o número N. Para esse dimensionamento
será essencial o ensaio do Índice de Suporte Califórnia (ISC ou CBR).

Atualmente, o método mais empregado é o que foi desenvolvido pelo Engenheiro Murilo Lopes
de Souza, na década de 70, conhecido como Método do CBR ou Método do DNER.

O método do DNER utiliza ábacos que relacionam valores de tráfego com dados dos materiais do
subleito para cada tipo de pavimento.

5.2.1.4.1. Determinação do ISC

O Índice de Suporte Califórnia é o factor mais importante para o cálculo de qualquer pavimento.
A norma que define as diretrizes para o ensaio para a determinação do CBR é a NORMA DNIT
172/2016.

5.2.1.4.2. Determinação do número N

Segundo SENÇO (2007), o pavimento é dimensionado em função do número equivalente (N) de
operações de um eixo tomado como padrão, durante o período de projeto (p) escolhido, tendo em
conta:
 Prazo de duração do pavimento;
 Tipo de veículos que vão transitar pela via;
 Cargas por eixo de cada tipo de veículo;
 quantidade de veículos que deverá transitar pela via, em termos médios.

𝑉𝑝 = 𝑉𝑜. (1 + 𝑝.𝑡)

92
Onde:
 Vo = VDM inicial em um sentido (veículo diário médio);
 t = taxa média anual de crescimento de tráfego;
 Vp = VDM num sentido, no fim do período p;
 p = número de anos de projeto.

O volume diário médio, durante o período será:

𝑉𝑚 = (𝑉𝑜 + 𝑉𝑝) / 2

O volume total de tráfego durante o período de projeto será:

𝑉𝑡 = 365. 𝑝. 𝑉𝑚

Admitindo uma taxa não linear de crescimento t, tem-se:

𝑉𝑝 = 𝑉𝑜. (1 + 𝑡). 𝑝

O volume total de tráfego durante o período de projeto será:

𝑉𝑡 = 365 . 𝑉𝑜. (1 + 𝑡) 𝑝 − 1 𝑡

Se houver insuficiência de dados, t = 0,5

O número equivalente de operações do eixo simples padrão, N, durante o período de projeto é

dado por:

𝑁 = 𝑉𝑡 𝑥 𝐹𝐸 𝑥 𝐹𝐶
𝐹𝐸 𝑥 𝐹𝐶 = 𝐹𝑉
𝑁 = 𝑉𝑡 . 𝐹𝑉
Onde:
 FE: fator de eixos;
 FC: fator de carga;
 FV: fator de veiculo;

FE: % veículos de 2 eixos x 2 + % veículos de 3 eixos x 3 + % veículos de 4 eixos x 4+ ...

93
FC: % de cargas por eixo (simples e tandem) x FEO (definido pelos ábacos) = ∑ (% eixos x FE)

O número de operações do eixo padrão é dado por:

𝑁 = 365 𝑥 𝑝 𝑥 𝑉𝑚 𝑥 𝐹𝐸 𝑥 𝐹𝐶 𝑥 𝐹𝑅

FR é o Fator Climático Regional, que é função da altura média anual de chuva.

Na maioria dos países, adota-se FR = 1,00.

Para a determinação dos fatores de equivalência para posterior cálculo do fator de carga os ábacos
necessários estão apresentados abaixo.

Figura 26: Fator de equivalência de operações, FEO - Eixo simples

94
 Figura 27: Fator de equivalência de operações, FEO - Tandem duplo

Figura 28: Fator de equivalência de operações, FEO - Tandem triplo

5.2.1.4.3. Coeficiente de equivalência (k)

O coeficiente de equivalência é uma constante que será determinado para cada camada do
pavimento, que irá variar de acordo com o tipo de material e camada que adotada (Tabela 1).

95
 Tabela 4: Coeficientes Estruturais

Após obter todos os dados descritos na Tabela 4 será iniciado o dimensionamento das camadas
propriamente dito.

O gráfico da figura 13 relaciona, para valores de CBR ou IS, valores de espessura com coeficiente
de equivalência estrutural k = 1,0, com número de operações do eixo padrão.
 Número N + CBR correspondente → espessura da camada ;
 Espessura Hm = espessura total para um material com CBR = m;
 Espessura hn = espessura da camada com CBR = n

96
 Figura 29: Gráfico de dimensionamento (adaptado)
Para a espessura do revestimento é utilizada a Tabela 2, que relaciona o número N e a espessura
mínima que deverá ser utilizada.

Tabela 5: Relação entre o número N e as espessuras mínimas de revestimento

Uma vez determinadas as espessuras Hm, Hn e H20 pelo gráfico da figura 13 e R pela tabela de
espessura mínima de revestimento, as espessuras da base (B), subbase (h20) e reforço do subleito
(hn), são obtidas pela resolução sucessiva das seguintes inequações:
 RkR + BkB > H20 (1);

97
  RkR + BkB + h20kS > Hn (2);
 RkR + BkB + h20kS + hnkRef > Hm (3).

B e R designam, respectivamente, as espessuras da base e do revestimento.

Os coeficientes estruturais são designados por:

 Revestimento: kR
 Base: kB
 Sub-base: kS
 Reforço: kRef

5.2.2. Projecto funcional

O projecto functional tem haver com a boa forma de escolha de material para o revestimento das
estradas. Para tal, um bom material para o revestimento deve ser de aproximadamente 20% ou
inferioar a 20% de granulometria. Outro material ideal que deve ser usado para o revestimento é o
material que passa pelo britador porque tem aproximadamente a mesma granulometria
Material fino e granudo não são bons para o revestimento porque os finos provocam poeiras,
enqunto que os granudos criam problemas nos veículos (corte de pneus) ou acidentes.

Para um projeto functional de estradas, são necessários realizar quarto (4) etapas a saber:
• Escolha da granulometria do material;
• Realizaçã do ensaio Atterberg;
• Realização da compactação; e
• Realização do índice de suporte California.

A granulometria do material para o revestimento deve ser contínua. É contínua todo material que
é bom para usar no revestimento porque é prático para compactar. Através da granulometria do
material, pode-se ver o gráfico do material e a sua aplicabilidade

O ensaio de atterberg é um ensaio que define o índice de plasticidade do material de revestimento.

Para tal, usa-se os limites dos materiais que sao:

PI  LL  PL

Onde:

98
 • PI: indice de plasticidade
• LL é o limite de liquidez,
• LP: limite de plasticidade.

Figura 30: Ilustração de índice de plasticidade do material de revestimento

Por sua vez, a compactação é só realizada para o material do revestimento. Na compactação

melhora-se o estado ou a firmeza do revestimento, e é realiza por equipamentos adequado como
os rolos compactadores e outros.

O índice de suporte Califórnia (CBR), é feito para melhor escolha de material de revestimento. O
melhor CBR dos materiais para revestimento deve ser maior que 100. Valores de 1 a 2, ditam
materiais muito fracos. Melhorando o revestimento em muitos casos com novo material, minimiza
a manutenção ou fortifica o revestimento.

5.3. Projecto de drenagem ou obras de infra-estruturas

Uma estrada é construída para permitir o tráfego em qualquer condição climática.
A movimentação de terras provocada pela construção das estradas interfere no processo de
escoamento natural da água existente no terreno cortado pela estrada (Figura 25).
Os sistemas de drenagem devem, então, ser construídos para encaminhar as águas de chuva para
fora da plataforma da estrada, evitando assim alagamentos e saturação de maciço.

As águas podem causar inúmeros problemas nas estradas, dentre os quais:

 Erosões: plataforma, acostamento, taludes de corte e aterro, pontos de intersecção greide -
terreno natural (offset), divisas de faixas de domínios e dos talvegues cortados;

99
  Alagamentos que impedem o tráfego de veículos;
 Redução da coesão dos solos e instabilidade dos taludes;
 Redução da capacidade de suporte do maciço terroso;
 Rupturas no pavimento.

Um bom sistema de drenagem deve ser adequadamente dimensionado e bem localizado.

Figura 31: Ilustração de elementos que fazem parte do projecto estrutural de estrada

5.3.1. Drenagem e tipos de sistemas de drenagem

Segundo ALMEIDA (2007), a palavra drenagem, por definição no campo de engenharia, consiste
na ação de drenar, por meio de dispositivos como drenos ou fossas, o escoamento das águas nos
terrenos demasiadamente húmidos ou no controle das águas a fim de se evitar danos à estrada
construída.

Efetua-se este controle por meio da interceptação, captação, condução e desague em local
adequado das águas que:
 Existem no subleito;
 Penetrem por infiltração no pavimento;
 Precipitem-se sobre o corpo estradal;
 Cheguem ao corpo estradal provenientes de áreas adjacentes;
 Cheguem através dos talvegues aos aterros.

De acordo com PEREIRA e outros (2007), o projeto de drenagem é desenvolvido em duas fases,
sendo a primeira de anteprojeto e a segunda de projeto propriamente dito, que se constituirão
basicamente em:
 Concepção dos dispositivos de drenagem que comporão o projeto;

100
  Dimensionamento das estruturas de drenagem;
 Execução de notas de serviço dos diversos dispositivos que compõem o projeto de
drenagem, onde estejam identificadas as localizações, tipos, tamanhos e extensões das
obras.

De acordo com ROCHA (2013), a drenagem distingue-se em cinco sistemas, sendo eles:
 Drenagem de Transposição de Talvegues: tem por objetivo a transposição de talvegues, os
quais possuem águas que se originam de uma bacia e que por influência da hidrologia e da
modelagem do terreno, necessitam atravessar a estrada, logo os dispositivos deste tipo de
drenagem proporcionam a travessia sem comprometer a estrutura estradal;
 Drenagem Superficial: visa interceptar e captar as águas provenientes das áreas adjacentes
conduzindo-as ao desague seguro através de seus dispositivos de drenagem;
 Drenagem do pavimento: tem por objetivo defender o pavimento das águas que possam
danificá-lo, decorrentes das infiltrações diretas das precipitações pluviométricas e
proveniente de lençóis d’água subterrâneos através de camada drenante, drenos rasos,
laterais e transversais;
 Drenagem Subterrânea ou Profunda: drenagem responsável por interceptar o fluxo de água
subterrânea através do rebaixamento do lençol freático, impedindo-o de atingir o subleito;
 Drenagem de Travessias Urbanas: tem por objetivo prover elementos básicos de forma a
promover o escoamento das águas das áreas urbanas, assegurando trânsito seguro e
protegendo a via dos danos causados pela água.

5.3.2. Projeto de um sistema de drenagem

Segundo MULLER e FEUSER (2014), um projeto de drenagem tem as seguintes etapas:
 Análise da localização da obra, características do terreno, cursos d’água existentes e
informações sobre o subsolo;
 Levantamento de áreas próximas e previsão de alterações ao longo da construção e
operação da estrada.
 Estudo de locais a serem drenados, projeto geométrico de terraplenagem e pavimentação.
 Estudos hidrológicos param determinação das precipitações e do regime de chuvas ao
longo do traçado.

101
  Estudo das necessidades e potencialidades dos dispositivos de drenagem, levando-se em
conta a possibilidade de se aproveitar a drenagem natural.
 Seleção dos dispositivos mais adequados.
 Elaboração do projeto básico dos mesmos (tipo, localização, dimensões e especificações
construtivas).
 Elaboração do projeto executivo com detalhes complementares.

5.3.3. Drenagem superficial

Para MULLER e FEUSER (2014), o sistema de drenagem superficial tem por objetivo a captação
ou interceptação e remoção das águas precipitadas, sobre as estradas e áreas adjacentes, que
escoam superficialmente.

A água superficial é a água que resta de uma chuva após serem deduzidas as perdas por evaporação
e por infiltração. As águas superficiais devem ser removidas ou conduzidas para fora do corpo
estradal, ou para locais apropriados de desague seguro, para evitar a sua acumulação na estrada,
bem como visando proporcionar estabilidade aos maciços de terra que constituem a infra-estrutura
e não causar erosão nos terrenos marginais.

Segundo PEREIRA e outros (2007), um sistema de drenagem superficial se compõe dos seguintes
dispositivos:
 Valetas de proteção de corte: construídas de modo a evitar que águas fora da faixa de
estrada desçam pelos taludes de corte;
 Valetas de proteção de aterro: recolhem a água que desce pelo talude de aterro, evitando
saturação do subleito e recalque;
 Valetas de canteiro central: recolhem a água precipitada na área entre as pistas;
 Sarjetas de corte;
 Sarjetas de aterro;
 Descidas de água ou rápidos: acompanham a inclinação do talude de corte ou aterro e
conduzem as vazões pelas sarjetas e valetas. Apresentam bacias de amortecimento de
energia. (Podem ser construídas em escada);
 Saídas de água;

102
  Caixas coletoras: localizadas nos extremos das valetas e sarjetas, quando se faz necessário
o cruzamento da vazão com a pista de rolamento e deve ser enterrada;
 Dissipadores de energia: colocados para reduzir a velocidade da água. Seus formatos mais
comuns são dentes ou pedras, na forma de anteparos colocados em canais (verticalmente)
ou em caixas coletoras (horizontalmente).

Segundo PINTO et. Al, (1976), a hidrologia ao longo das últimas décadas colocou à disposição
dos projetistas uma série de métodos para a estimativa de cheia de cursos de água. Sendo possível
classifica-las em quatro grupos de fórmulas:
 Fórmulas empíricas,
 Métodos estatísticos;
 Método racional;
 Métodos hidrometeorológicos.

É natural de cada método a relatividade dos resultados, fornecendo valores mais ou menos
aceitáveis, dependendo do parecer do projetista, através da análise e experiência, a aplicação
correta dos resultados.

De acordo com RODONORTE (2012), a definição da metodologia de cálculo adotada para a

determinação das descargas das bacias dependerá da disponibilidade dos dados
pluviométricos/fluviométricos e o número dos anos de observação, bem como do tamanho da bacia
e da importância do conhecimento da forma fluviométrica.

Para COSTA (2008) Os métodos usados no cálculo da descarga total da área variam com a
topografia. Os sistemas de drenagem superficial, em áreas planas, são projetados para eliminar,
dentro de um limite de tempo econômico, o excesso de água que se acumula na superfície. E
acrescenta que para áreas em declive, o sistema de drenagem deve ser relacionado com os valores
máximos de “runoff” (picos) esperados com certa probabilidade.

MÜLLER e FEUSER (2014), dizem que para estimativa de vazão superficial, deve-se usar o
método racional através da seguinte expressão:

𝐶×𝐼×𝐴
𝑄=
3600

103
Onde:
 Q = descarga de contribuição (m³/s);
 C = coeficiente de escoamento superficial obtido pela média ponderada efetuada;
 I = intensidade de precipitação, em cm/h para a chuva de projeto, fixada no estudo
hidrológico;
 A = Área de Contribuição (m²), determinados através de levantamentos topográficos,
aerofotogramétricos ou expedidos.

De acordo com FERNANDES (2010), a hipótese central do método é que a duração da chuva é
igual ao tempo de concentração da área de drenagem.

Sendo assim, o método prevê que a contribuição máxima da bacia de drenagem acontecerá quando
toda a área a montante estiver contribuindo para a seção de estudo, fazendo que o deflúvio seja
decorrente da precipitação média de duração igual ao tempo de concentração da Bacia.

Ainda segundo o mesmo autor, a determinação precisa do volume de água gerada por uma bacia,
de sua distribuição e da vazão de pico, assim como o período de retorno pertinente a esses valores,
faz com que seja possível o dimensionamento das obras de drenagem adequadas. Obtendo-se o
valor da vazão de contribuição, deve-se realizar o dimensionamento hidráulico dos dispositivos de
drenagem através da seguinte expressão:

1 2 1
𝑉= × 𝑅3 × 𝐼2
𝑛

𝑄 =𝑉×𝐴

Onde:
 V = velocidade do escoamento (m/s);
 I = declividade longitudinal (m/m);
 n = coeficiente de rugosidade de Manning, adimensional, função do tipo de revestimento
adotado;
 R = raio hidráulico (m);
 Q = vazão admissível na valeta (m³/s);
 A = área molhada (m²).

104
5.3.3.1. Valetas abertas
Constitui-se de uma vala lateral que escoa a água da estrada, conduzindo-a para as saídas de água.
Tem um curso inicial baixo; as observações são fáceis de verificar e corrigir; proporciona o
escoamento de um maior volume de água e a manutenção é fácil.
As valetas. Normalmente, tem um mínimo de 50 cm de largura, 20 cm de profundidade e uma
declividade mínima de 3%.
Possuem maiores gastos com manutenção, devidas estas serem de manutenções mais frequentes.
As valetas apresentam as seguintes vantagens:
 Custo inicial baixo;
 Obstruções fáceis de verificar e corrigir (manutenção fácil);
 Escoam um maior volume de água.
Além dessas vantagens, as valetas abertas apresentam a desvantagem de maiores gastos de
manutenção devido a estas serem mais frequentes.

5.3.3.2. Drenos
A drenagem tem por objectivo remover a água que pode afectar a estabilidade da estrada,
prejudicar o leito ou pavimento e causar erosão. Estes drenos são usados lateralmente ou
transversalmente à estrada. Podem ser construídos com brita grosa, areia grosa, resíduos de telhas
e tijolos, manilhas de cimento perfuradas, bambus. Ele tem um alto custo de implantação e
proporcionam dificuldade de manutenção.

A drenagem visa baixar o nível do lençol freático quando ele estiver muito próximo da superfície,
pois o lençol freático alto afecta a infra-estrutura da estrada, tornando o subleito mole e
escorregadio, afundando com a passagem de veículos.

5.3.3.3. Bueiros
Consiste na construção de um túnel com tubos de concreto colocado transversalmente à estrada e
tem como finalidade de permitir a passagem de água.

As sargentas laterais devem desembocar nos bueiros. Na extremidade de estrada de água do bueiro
deve-se procurar revestir as superfícies do solo com pedras e/ou madeiras com a finalidade de
proteger o bueiro contra a erosão.

105
Na extremidade de saída da água dos bueiros deve-se colocar pedras ou madeira para evitar que a
água cause erosão e derrube, paulatinamente, a cabeceira inferior do bueiro.

5.3.3.4. Desaguadores
São canais que tem o mesmo objectivo dos bueiros, porém são construídos para volumes de água
menor, são normalmente construídos com madeiras roliça ou serradas e ficam na superfície das
estradas.

São construídas, normalmente com duas toras colocadas paralelamente de modo que exista um
espaço entre as duas por onde passa a água, as toras devem ser colocadas de modo que fiquem no
mesmo nível da superfície do leito da estrada.

5.4. Projecto de manutenção de estradas

O tráfego intenso e pesado, os factores climáticos e, em muitos casos, a frequência de uso
causam grandes dificuldades na conservação das estradas de mina.
De acordo com as especificações de construção, para conservar estas deve-se realizar
manutenções periódicas nestas estradas.
 Deve-se verificar o estado das obras de drenagem, o leito da estrada e os taludes, após
estas revisões deve-se realizar as manutenções para que permaneçam em condições de
trafegabilidade.
 Deve-se observar a necessidade de manter a estrada “aberta” ou seja, deve-se evitar que a
estrada fique coberta de obstáculos, pois prejudica a circulação dos camiões com
segurança.

A manutenção, destina-se à conformação topográfica do terreno in situ para receber o pavimento,

definindo o subleito da estrada, e é viabilizada através da realização de cortes e aterros.

Após a construção das vias de acessos é importante que se prossiga a fase da manutenção de modo
a garantir o bom desempenho.

De acordo com Gene Kearley e McCallister (2000), em estradas de mina, a erosão da superfície
da estrada e de seus dispositivos de drenagem são os factores que mais elevam as necessidades e
custos de manutenção.

106
A maior parte dos procedimentos de manutenção empregados em estradas de mina tem carácter
correctivo.

KAUFMAN e AULT (1977), enfatizam que deveriam ser feitos esforços para a incorporação de
procedimentos preventivos de manutenção em detrimento de procedimentos correctivos.
Dentre os procedimentos de manutenção preventiva, esses autores chamam atenção para os
seguintes:
 Buscar a eficiência do sistema de drenagem de modo a minimizar os efeitos da água sobre
o pavimento e subleito;
 Implementar medidas que previnam o supercarregamento dos veículos de transporte, seja
em peso ou volume (coroamento), evitando-se o encurtamento da vida útil do pavimento
no primeiro caso ou a contaminação do material do revestimento pela mistura com material
de queda dos caminhões nas vias;
 Controlar a poeira de forma a evitar que a visibilidade seja consideravelmente diminuída;
 Remover materiais caídos de equipamentos bem como qualquer material solto que possa
estar presente sobre a superfície da estrada;
 Manter leiras de segurança e saídas de emergência;
 Periodicamente renivelar as estradas de forma a eliminar buracos, depressões e trilhas de
roda antes que problemas mais sérios sejam causados;
 Treinar operadores para relatar imediatamente situações de perigo aos seus supervisores.

OLIVEIRA FILHO etal. (2010), as operações de manutenção poderão ter um carácter rotineiro ou
estrutural.

As operações realizadas com grande frequência e que são destinadas a correcção de defeitos que
têm uma recorrência maior, ou até mesmo destinadas à prevenção desses defeitos, possuem
carácter rotineiro. Já aqueles procedimentos destinados à correcção de defeitos excepcionais, em
geral, possuem carácter estrutural, como nos casos em que os defeitos atingiram camadas
estruturais do pavimento (base e sub-base) ou requerem a reconstrução de alguma estrutura de
drenagem, por exemplo.

107
5.4.1. Defeitos encontrados em estradas de mina
Segundo Shu Han Lee (2000), defeitos são alterações na superfície da estrada de acesso que
influenciam negativamente as suas condições de uso, reduzindo a performance operacional de
transporte. O tráfego e a acção das intempéries aceleram o processo de degradação da superfície
das estradas de acesso de mina, principalmente quando não existem técnicas de manutenção
adequada. E os principais defeitos são:
 Buracos (A);
 Poeira excessiva (B);
 Material solto (C);
 Borrachudo (D);
 Sessão transversal inadequada (E); e
 Trilhas de rodas (F), como ilustra a figura 14.

Figura 32: Defeitos comuns em estradas de mina.

108
5.4.1.1. Buracos
Segundo PERRONI (2015), o surgimento de buracos nos acessos de mina se dá pela expulsão
contínua de material particulado sólido, causada pelo tráfego de equipamentos em trechos com
água empossada.

Os buracos são consequência, portanto, de pistas mal drenadas (sem abaulamento transversal
adequado) e sem saídas laterais de drenagem.

O tratamento desse problema deve começar pela drenagem das águas da plataforma através de
abaulamento transversal, valetas e sangras. Os buracos isolados devem em seguida serem tapados
manualmente ou mecanicamente através de uma leve regularização por meio de motoniveladora,
a qual por meio de arraste realizará uma espécie de nivelamento da superfície de rolamento, sem
descuidar quanto à configuração do abaulamento ideal para a pista e que situa na ordem de 4%.

5.4.1.2. Poeira
A poeira consiste na formação de uma nuvem de partículas finas em suspensão desprendidas
quando da passagem dos caminhões. Pode comprometer a segurança do tráfego, sendo um
problema mais evidente em estradas com solo argiloso, onde existe uma grande quantidade de
material solto na superfície ou onde a acção abrasiva do tráfego solta as partículas aglutinantes dos
agregados. Níveis de poeira excessiva são também prejudiciais à saúde do trabalhador e ao meio
ambiente no entorno.
A qualidade da estrada é classificada quanto aos níveis de severidade da formação de poeira como:
 Baixa: formação de nuvem pouco densa sem obstruir a visibilidade.
 Média: formação de nuvem densa que obstrui parcialmente a visibilidade, provocando
tráfego lento.
 Alta: formação de nuvem muito densa que obstrui severamente a visibilidade, provocando
lentidão elevada no tráfego ou mesmo a parada dos equipamentos.

Acções devem ser tomadas em estradas de média e alta severidade para reduzir a poeira. O sistema
de aspersão deve ser revisto/melhorado e deve ser avaliada a possibilidade de uso de líquidos
estabilizadores e polímeros.

Para solucionar este problema pode-se realizar um revestimento primário com material selante. No
caso dos solos finos siltosos, este problema se agrava, pois a formação de poiera é mais intensa e

109
a capacidade de suporte deste material é baixa. Neste caso, além do revestimento primário, é
necessário o reforço do subleito. A última solução é a expiração de água através de camiões
irrigadores.

5.4.1.3. Material solto

Para THOMPSON e VISSER (1999), a queda de materiais da caçamba dos camiões que os
transportam ocorre geralmente no momento do carregamento nas praças ou no transporte em
rampas ascendentes. Além disso, camiões originalmente projectados para transportar minério são,
por vezes, carregados até a sua capacidade máxima com material estéril cuja densidade relativa é
inferior à dos minérios.

Uma opção para redução do problema é aumentar as laterais da carroçaria do camião de tal forma
a permitir o carregamento até sua capacidade plena e reduzir a queda de material.
A solução desse problema, faz-se pela utilização de camiões auxiliares como motoniveladoras ou
tractores para a limpeza das áreas afectadas.

5.4.1.4. Borrachudo
Podemos definir borrachudo como sendo todo material localizado dentro do material de base da
pista com um índice de plasticidade maior que o material utilizado, que ao se aplicar uma carga
(esforço) concentrada sofre uma deformação plástica. Nestas situações é comum um alto índice de
humidade.

O borrachudo pode ser também explicado como o comportamento reactivo do solo ao processo de
compactação, relacionado ao seu grau de hidratação e plasticidade. Como efeito, são geradas
deformidades na superfície das pistas (base) trabalhadas pelas actividades de transporte de cargas.
Estas irregularidades devem ser tratadas, sempre que ocorram, pela remoção do solo com
humidade acima da óptima.

Quando a humidade do solo estiver abaixo da óptima, a aplicação de maior energia de compactação
provoca aumento de peso específico seco. No entanto, quando a humidade está acima da óptima,
um esforço maior de compactação irá influenciar insignificantemente o aumento do peso
específico seco uma vez que não consegue expulsar o ar dos vazios.

110
O fenómeno de formação do borrachudo decorre do fato de que o solo se comprime inicialmente
com a passagem do equipamento para, em seguida, se dilatar semelhantemente a uma borracha. A
energia aplicada passa a ser transferida para a água que a devolve como se fosse um material
elástico. As pressões neutras tornam-se elevadas e o solo cisalha ao longo de plano horizontais. O
solo borrachudo, portanto, apresenta-se “laminado” com uma parte destacando-se da outra ao
longo de planos horizontais.

5.4.1.5. Sessão transversal inadequada

A sessão transversal inadequada deve-se a uma superfície sem declividade transversal para
direccionar a água para elementos de drenagem como valetas. Esta condição é evidenciada pelo
escoamento difuso ao longo da superfície de rolamento, favorecendo a infiltração, empoçamento
e erosão excessiva causada pela intensidade da chuva.

As condições da sessão transversal são avaliadas pela facilidade de escoamento da água da

superfície da estrada para pontos fora dela, tais que não influenciem as condições de rolamento.

Os problemas citados a cima, são mais comuns em estradas de terra e tem como principais causas
a falta da capacidade de suporte do subleito, de conservação da superfície de rolamento e a
deficiência do sistema de drenagem.

6. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Na construção de uma estrada, fica clara a importância de se realizar todas as etapas do projeto,
além de todo o planejamento para que essas etapas sejam concluídas, uma vez que a infra-estrutura
pode afectar diretamente aos utentes, podendo ser positiva ou negativamente.

Os projectos de estradas tem grande importância para que não haja problemas prematuros na via,
a manutenção da mesma é muito importante também, pois se for realizada com uma certa
frequência, obras maiores serão menos necessárias, bastando apenas, em alguns casos, retoques
para um melhor funcionamento do tráfego.

O controle de execução das camadas das estradas deve garantir que sejam atendidas as
especificações de materiais e serviços para que possam apresentar o melhor desempenho possível,
atendendo ao tráfego para que foi dimensionado durante toda a vida útil considerada no projeto.

111
Para o dimensionamento de uma rede de drenagem é preciso que o engenheiro tenha as
informações necessárias para melhor compor um sistema, sendo assim, é necessário que para a
elaboração de um projeto, o projetista tenha em mãos as seções transversais e perfis longitudinais
das pistas, parâmetros da topografia das regiões adjacentes ao terreno em que haverá a obra, saber
se há a presença de rede de drenagem local e seus dispositivos.

7. BIBLIOGRÁFICAS

BALBO, J. T. Pavimentação Asfáltica: materiais, projetos e restauração. São Paulo: Oficina de

Textos, 2007.

BERNUCCI, L. B.; MOTTA, L. M. G.; CERETTI, J. A. P.; SOARES, J. B. Pavimentação

Asfáltica – formação básica para engenheiros. Rio de Janeiro: Associação brasileira das empresas
distribuidoras de asfalto (ABEDA) - Gráfica Minister, 2007.

Djalma Martins Pereira, etal Apostila de Dispositivos de Drenagem para Obras Rodoviárias,
Universidade Federal do Paraná, 2017

FERREIRA, R. M. Dimensionamento de um pavimento experimental para o tráfego de caminhões

fora-de-estrada em planta de mina. 2007. 277 f. Dissertação (Mestrado em Geotecnia) -
Universidade Federal de Ouro Preto, Ouro Preto.

KAUFMAN, W.; AULT, J.C.Design of Surface Mine Haulage Roads – A Manual. Information
Circular 8758. Washington: U.S. Department of the Interior, Bureau of Mines, 1977.

KENNEDY, B. A. Surface Mining. Society for Mining, Metallurgy, and Exploration (SME).
Littleton – Colorado, 1977.

OLIVEIRA FILHO, W. L. etal. Manual de estradas de acesso de mina – convênio

Vale/UFOP.Ouro Preto: 2010. Relatório interno.

ODA, Sandra. Notas de aula de Pavimentação A, cursada na Universidade Federal do Rio de

Janeiro no segundo semestre de 2016.

112
PERONI, Rodrigo Lemos. (2005), projecto de estradas de mineração, agenciamento da
construção e manutenção, Relatório de dimensionamento de estrada, universidade federal do rio
grande do sul, Paraupebas.

PINTO, S; PINTO, I. E. Pavimentação Asfáltica: Conceitos Fundamentais sobre Materiais e

Revestimentos Asfálticos. 1. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2015.

TANNANT, D. D.; REGENSBURG, B. Guidelines for Mine Haul Road Design. University of
Alberta, Canada: School of Mining and Petroleum Engineering. Department of Civil and
Environmental Engineering, 2001.

THOMPSON, R. J.; VISSER, A. T. An Overview of the structural design of mine haulage roads.
The Journal of The South African Institute of Mining and Metallurgy. Pretoria, South Africa, 1996.
ROSSI, Ana Carolina, Etapas de uma Obra de Pavimentação e Dimensionamento de Pavimento
Para Uma Via Na Ilha Do Fundão, Trabalho de Graduação apresentado ao Curso de Engenharia
Civil da Escola Politécnica, Universidade Federal do Rio de Janeiro, 2017.

SENÇO, W. de. Manual de Técnicas de Projetos Rodoviários. 1. ed. São Paulo: Pini, 2007.

Shu Han Lee, Manual de Introdução ao Projecto Geométrico de Estrada parte 1, UFSC, 2000

113
CAPÍTULO 3 _______________________________

GERENCIAMENTO DE RECURSOS HÍDRICOS E

MINERAÇÃO

114
1. INTRODUÇÃO

Todos aqueles que trabalham no mundo da mineração são conhecedores da dualidade com que se
apresenta a água: absolutamente necessária para muitos dos processos e das operações a serem
desenvolvidos, mas também elemento que origina problemas e implica custos adicionais
importantes.

Esses problemas ocorrem com muita frequência, porque a mineração desenvolve-se sob o nível
freático, com incidência também das águas superficiais, em maior ou menor intensidade. Daí
deriva a necessidade de se drenarem as águas nas áreas das minas, muitas vezes com grandes
vazões, relacionadas com o desenvolvimento de extensos cones de drenagem, os quais devem ser
mantidos ao longo da operação de mineração; outras vezes com aportes reduzidos, mas excelentes
para a melhoria das condições de estabilidade do maciço rochoso. Nessas circunstâncias,
produzem-se efeitos hidrológicos, ambientais e económicos que impõem a gestão e o manejo
adequado dessas águas.

2. ÁGUA E MINERAÇÃO

Em primeiro lugar, deve-se ressaltar que o sucesso de uma operação em mineração depende, em
grande parte, da resolução adequada de suas interacções com a água. Não agir assim é uma atitude
suicida.

Desse modo, a viabilidade técnica e económica de uma lavra está condicionada, com muita
frequência, ao adequado conhecimento do contexto hidrológico no qual se localiza e ao
subsequente desenho das actuações hidrológico-mineiras, que será tanto mais eficiente e de menor
custo quanto antes sejam iniciadas. Por esse motivo é que as empresas de mineração mais
conscientes planeiam, desde a fase de pesquisa até a de pós-fechamento, em abordar, com
ferramentas apropriadas, os problemas que a água pode ocasionar, desenhando e implementando
as medidas preventivas e correctivas mais adequadas.

Em todo caso, não podemos esquecer de que a interacção água–mineração não se restringe à
exploração da jazida, mas também abrange todos os processos de beneficiamento do minério, e de

115
que deve-se considerar que após o cessar da actividade os impactos hidrológicos poderem perdurar
por muito tempo.

Diante dessa realidade, dispomos hoje de tecnologias para evitarmos ou reduzirmos o efeito
hidrológico negativo em situações muito diversas, de acordo com a natureza da jazida e o tipo de
lavra. Os resultados ficam condicionados à adequação de seu traçado.

Para isso faz-se necessário o conhecimento preciso do contexto hidrogeológico mineiro, sem
esquecer que a actuação tem de ser dinâmica, requerendo actualização e adequação ao longo de
todo o período de operação da mina.

Neste ponto, é preciso lembrar que, ao serem desenvolvidas as lavras, em âmbitos hidrogeológicos
muito diversificados, não é fácil concretizar e sistematizar a interacção água–mina.

2.1. Água de drenagem de Minas

Em numerosas minas se extrai muito mais água que minério. É o caso, bem frequente, de lavras
que se localizam abaixo do nível piezométrico, de aquíferos livres ou confinados, dos quais deve
ser bombeada a água subterrânea enquanto durar a exploração da mina. Para citar apenas um
exemplo, a mina a céu aberto de linhitos de Belchatów (Polônia) bombeia 62.500 m3/h, mediante
muitas dezenas de poços tubulares localizados na periferia e no interior da lavra; essa água somente
é submetida a um processo de decantação em áreas com plantações de densa vegetação de
freatófitas, para se obter um efluente limpo e apto para qualquer uso. Uma drenagem como essa
produz um extenso cone de rebaixamento do nível piezométrico.

Perante esses problemas, faz-se absolutamente necessária a implementação de acções mais

adequadas para reduzir ao máximo o acesso de águas (superficiais ou subterrâneas) à lavra,
mediante o desvio do escoamento superficial, o aproveitamento de barreiras geológicas, a
prevenção do fraturamento de tetos (camadas superiores), os trabalhos de impermeabilização, a
vedação de poços etc.

Se apesar de tudo isso for necessário efectuar a drenagem da mina, nesse caso a tecnologia mais
conveniente é a que denominamos Drenagem Preventiva em Avanço (DPA), a qual do ponto de
vista hidrodinâmico, consiste em provocar um “efeito sumidouro” no contexto hidrogeológico,
para o qual flui a água subterrânea, sem entrar em contacto com a cava. É assim que podem ser

116
obtidas águas de qualidade, adequadas para diversos usos e integráveis à gestão dos recursos
hídricos.

2.2 Aplicação dos Métodos de Lavra

Em princípio, toda jazida mineral sob o nível piezométrico, para ser lavrada com os métodos
habituais, deve ter sua cava drenada e finalmente inundada quando cessar a exploração. Essa água,
se for implementado um adequado sistema de drenagem (e de reabilitação), poderá ser um activo
muito interessante, ao qual podem ser dados muitos usos: regularização do escoamento superficial,
criação de lagoas e ambientes aquáticos, abastecimentos industrial, agrícola ou doméstico, uso
turístico e de lazer etc.

Fixada essa premissa, primeiramente se deve considerar que os métodos de lavra são determinantes
nas afluências de águas e nos processos de alteração hídrica, em quantidade e qualidade.

Entre os métodos mais usuais estão a mineração a céu aberto e a subterrânea, em todas suas
variações, mas não se pode esquecer outros métodos, como a dissolução e a lixiviação (e
biolixiviação), com todos os condicionantes hidrológicos.

A mineração a céu aberto oferece, sem dúvida, um caminho directo à entrada das águas de chuva
e escoamento superficial na cava criada pela lavra, mas também das águas subterrâneas atingidas.
Nesse método, quando é empregada a lavra de transferência, que consiste em preencher sectores
já explorados com materiais das frentes de lavra, esses materiais devem ser quimicamente inertes,
para evitar a alteração das águas por lixiviação desses materiais de preenchimento.

No que se refere à lavra subterrânea, a escavação pode interconectar aquíferos, e os abatimentos e

subsidências podem ocasionar a conexão com aquíferos na sua parte superior, ou provocar o acesso
de águas superficiais. De igual forma, a descompressão dos materiais da lapa pode permitir o
acesso de águas subjacentes ao nível de pressão (igual à lavra a céu aberto).

Em mineração subterrânea, é também empregado o preenchimento para melhorar as condições de

sustentação da escavação e para reduzir a superfície ocupada por estéreis. Esse preenchimento
deve ser realizado com materiais inertes ou ser efectuado em condições adequadas, que garantam
sua estabilidade química ou não alteração dos sistemas aquíferos.

117
Na mineração por dissolução de minérios solúveis (halita, potássio, bórax, fosfatos, thernardita,
natrão, entre outros), se injecta água na jazida (através de estruturas adequadas), a qual será
extraída posteriormente, junto com os sais dissolvidos. Aqui é fundamental garantir que os
aquíferos subterrâneos não serão afectados, tampouco as águas superficiais, pelas salmouras ou
soluções produzidas. Nesse método, no caso de rochas compactas, é provocado,
complementarmente, o fraturamento da rocha, para se incrementar a permeabilidade da jazida e
desenvolver a comunicação entre o ponto de injecção e o de produção. Nesse caso, há de se
determinar e considerar a localização, a direcção e a extensão das fracturas, condicionadas por
factores geomecânicos e pela anisotropia das formações geológicas, para se evitar fugas desses
fluidos, altamente mineralizados, que possam afectar a qualidade dos aquíferos.

Outro problema nesse método de lavra é o referente ao colapso das cavernas formadas por
dissolução, que pode produzir a intercomunicação de aquíferos e se estender até a superfície, como
encontramos em antigas minas de halita (NaCl), em Polanco (Santander, Espanha), ou em Arheim
(Holanda). A esse respeito, há de se considerar que grande parte da produção de cloreto de sódio
é obtida por dissolução in situ.

Esse sistema de lavra requer, frequentemente, a eliminação de importantes quantidades de

salmouras, que podem ser fontes de contaminação hídrica. Nas minas de potássio de Cardona
(Barcelona, Espanha), calculamos o aporte médio de cloretos à rede hidrográfica em 68 t/dia para
o escoamento superficial e 67 t/dia para a circulação subsuperficial, o que obrigou a construção de
um salmouroduto até o mar e, finalmente, ao desvio do curso do rio Cardoner, mediante um túnel,
como propusemos.

Por sua vez, a mineração por lixiviação consiste em dissolver os minérios mediante um solvente
(por exemplo, água acidulada). Dentre os metais exploráveis por esse método encontram-se: cobre,
urânio, mercúrio, molibdênio, prata, ouro, alumínio e zinco. Podemos destacar que, actualmente,
a maioria das minas de cobre emprega alguma técnica de lixiviação e, dentre elas, por razões
económicas e ambientais, o lixiviado in situ recebe a cada dia maior atenção.

Também na mineração do urânio é frequente a lixiviação, sobretudo se o minério for pobre:

frequentemente é realizada em pilhas de minério, que são regadas com solução ácida para atacar
os sulfetos e dissolver o urânio (a presença de pirita na rocha favorece a formação de águas ácidas,

118
que ajudam na lixiviação). As pilhas são dispostas sobre argila compactada e/ou uma
geomembrana após a eliminação dos obstáculos do terreno, e o efluente é recolhido em um tanque,
na parte mais baixa, passando para a usina de beneficiamento.

Nesses tipos de lavra, por lixiviação ou por dissolução, é fundamental evitar as fugas de água
durante todo o processo. Para tal, é imprescindível investigar antecipadamente as condições
hidrológicas de todo o contexto passível de ser afectado.

2.3. As vazões de drenagem de Minas

2.3.1. Comportamento Geral
Em muitas minas é necessário realizar drenagens muito importantes, cujas vazões e volumes
dependem, fundamentalmente, das características dos aquíferos afectados (transmissividade,
dimensões das fracturas, carga hidráulica, espessura de camadas protectoras etc.), das
contribuicões das águas superficiais e das infiltrações rápidas das precipitações.

De modo geral, as minas com maiores afluências de água estão localizadas em áreas de maiores
índices pluviométricos, como colocou em evidência PEI (1988) ao estudar os aportes de água em
15.750 jazidas minerais na China. Em qualquer caso, para aqueles que se encontram afastados do
mundo da mineração, podem resultar surpreendentes as vazões drenadas por muitas minas. Assim,
poderíamos citar, por exemplo, a mina de ferro de Kursk, na antiga União Soviética, com 50.000
m3/h; a mina a céu aberto de linhito de Belchatów (Polônia), com 62.500 m 3/h; ou a vazão de
226.800 m3/h para o conjunto de jazidas de carvão da antiga União Soviética (FERNÁNDEZ
RUBIO, 1986).

2.4. Evolução das Vazões Segundo A Curva De Gauss

Em muitas explorações é frequente que se produzam grandes irrupções de água, com forte
incremento inicial da vazão e paulatina redução desta, transcorrido um certo tempo, até se chegar
a uma relativa estabilização. Esse comportamento, típico de contextos hidrogeológicos
heterogêneos, é normal quando a água procede de:
• Intercepção de condutos preferenciais em um médio heterogêneo;
• Acesso a compartimentos estanques mais ou menos confinados;
• Colapsos de teto que afectam aquíferos sobrepostos;

119
 • Subpressões de lapa devidas à pressão de aquíferos confinados, cujas águas irrompem
através da camada protetora; ou
• Infiltrações rápidas relacionadas com períodos de chuvas muito intensas.

Trata-se de fluxos em regime turbulento, que podem arrastar importantes quantidades de matéria
sólida em suspensão. Se as irrupções acontecerem em lavras desenvolvidas sem a preservação da
camada protectora, a evolução de vazões costuma apresentar incrementos mais lentos que quando
existe tal camada; igualmente, a representação das percentagens de irrupções para diferentes
vazões apresenta a forma da curva de Gauss, mais suave quando não existe essa camada do que
quando existe (SCHMIEDER, 1978) (Figura 4).

Figura 33: Ilustração de percentagens de irrupções para diferentes vazões apresenta a forma da
curva de Gauss

2.5. Evolução de Vazão Crescente no Tempo

As vazões drenadas podem sofrer um incremento paulatino no tempo como consequência,
fundamentalmente do aprofundamento da lavra e do aumento da sua extensão (escavação a céu
aberto ou subterrânea). Esse incremento supõe um aumento do cone de drenagem, possibilitando
a entrada de mais escoamento superficial e a recarga induzida de outros aquíferos. Esse caso pode
desembocar no anterior, transcorrido um tempo mais ou menos longo, se os trabalhos da mina
reduzirem sua extensão na superfície ou seu aprofundamento.

120
2.6. Vazão Constante
São frequentes os casos de drenagem de minas com uma vazão que se mantém relativamente
constante ao longo de grandes períodos de tempo. Isso pode acontecer por várias circunstâncias:
• Como consequência de regulação da drenagem através de furos (drenos), com suas
correspondentes válvulas de fechamento, para se ajustar a afluência à capacidade de
bombeamento instalada;
• Provocado pelo somatório do esgotamento da componente de reservas do aquífero,
correspondentes a uma profundidade de drenagem, e do aumento em consequência da
extensão da lavra;
• Como derivação da drenagem em um sistema aquífero multicamada com efeitos de
gotejamento através de aquitardos intermediários; e
• Como consequência da diminuição de reservas hidrogeológicas compensada com o
incremento de água exógena aportada para os trabalhos da lavra.

Nesse sentido, deve-se considerar que a frequente diminuição da permeabilidade com a

profundidade incide notoriamente na redução de afluências de água conforme avança a
profundidade da exploração.

2.7. Evolução de Vazão Decrescente com o Tempo

Esse comportamento é normal quando a drenagem ou a irrupção é produzida nas circunstâncias
seguintes:
• Drenagem em regime não permanente, mediante bombeamentos a rebaixamento constante,
através de poços verticais, imposta pela profundidade das bombas;
• Drenagem com fase inicial na qual predomina a captação integral dos recursos somada às
reservas acumuladas com gradativa diminuição de reservas e a manutenção dos recursos;
e
• Após uma irrupção brusca de água na mina, por qualquer causa.

Os dois primeiros casos podem ocorrer ao longo da vida da mina ou por etapas, quando,
periodicamente, se impõem novos níveis de drenagem.

O terceiro tipo, o de irrupção brusca, tem a sua evolução no tempo correspondente à formulada
para as curvas de esgotamento de mananciais:

121
 Q t  Q o  1    t 
1
Q t  Q o e αt &

Onde:
• Qt: aporte no tempo t,
• Q0: aporte inicial (tempo 0), e
• α: coeficiente de esgotamento.

A descarga total (ΣQ) está dada pela integração de Qt durante o período que durar a irrupção de
água:

Q  Q α o
1
& Q  Q o  α 1  Ln1  α  t 

Zhongling (1988), ao estudar 74 irrupções de água, com registros de vazão máxima de irrupção e
de pressão hidráulica inicial, estabelece a seguinte relação:


Q máx  β  H t
1/2
 Hi
1/2

Onde:
• Qmáx: vazão máxima de irrupção (m3/h),
• β: coeficiente de irrupção (aproximadamente 3.600 m3/h),
• Ht: pressão hidráulica total no ponto de irrupção (atmosferas), e
• Hi: início da pressão hidráulica (atmosferas).

Essa equação é similar à da hidráulica de tubulações. Hi varia de acordo com o tipo de minas.

3. A ÁGUA E OS RESÍDUOS DA MINERAÇÃO

Outros problemas hidrológicos nas actividades de mineração podem decorrer das pilhas de minério
e de estéril, das barragens de decantação de finos e de rejeitos, assim como dos efluentes líquidos
da mina ou das usinas de beneficiamento do minério.

3.1 Resíduos Sólidos

As operações de mineração requerem a extracção de material estéril não mineralizado ou de baixo
teor, e geram rejeitos de seu processo de beneficiamento em volumes mais ou menos importantes.
Por exemplo, em minas de ferro a céu aberto, é frequente a razão estéril/minério de 1/3 a 1/6, e no

122
caso de minérios de cobre, são aproveitados minérios com teores de 0,5%, ou seja, com 99,5% de
estéril e rejeitos. Esses materiais são acumulados em pilhas de estéril e barragens ou pilhas de
rejeito, podendo ainda ser utilizados como enchimento das cavidades da mina.

Todos esses resíduos sólidos e as próprias pilhas de minério, se não forem inertes, serão
transformados em fontes potenciais de contaminação hídrica, com a peculiaridade de que seu efeito
pode perdurar por longo tempo uma vez finalizadas as actividades da mina. Nesse caso, é
importante reduzir ao máximo o acesso e a infiltração de águas (de chuva ou de escoamento
superficial). Para isso, quando são reactivos, os materiais são colocados de forma adequada sobre
um fundo contínuo impermeável, com uma cobertura também impermeável (com drenagem
superficial) e terra vegetal para cultivo e restauração.

3.2 Efluentes Líquidos

Muitas operações de mineração implicam, obrigatoriamente, uma alteração do sistema hídrico
natural. Por exemplo, no caso de a exploração se estender sob o nível piezométrico de um aquífero
livre ou interceptar um aquífero confinado, deve-se extrair a água subterrânea enquanto durar a
lavra da mina, a qual actuará como um “sumidouro” no sistema aquífero, graças ao rebaixamento
piezométrico provocado pela drenagem. Por isso, em muitas minas, a quantidade de água extraída
é muito maior que a quantidade de água escoada superficialmente.

Dependendo da composição litológica e mineralógica e do método de drenagem adoptado, essas

águas poderão ser de excelente qualidade (especialmente se for empregada a técnica que
denominamos “drenagem preventiva em avanço”) e descarregadas directamente na rede
hidrográfica ou serem aproveitadas para abastecimentos irrigação e usos industriais. Mas quando
se apresentam problemas de acidez, metais pesados, elevada salinidade, etc. e a água não atinge
os padrões para seu lançamento, deve ser acumulada em barragens de evaporação ou ser submetida
a um tratamento adequado até se conseguir uma qualidade aceitável para sua descarga.

Na quantidade e, especialmente, na qualidade das águas residuais produzidas pela mineração

influencia o processo de beneficiamento do minério, a idade dos equipamentos e o
dimensionamento, do processo.

123
3.3. Qualidade dos Efluentes de Mina
Quando a actividade de mineração produz um efluente, em função da drenagem de águas
subterrâneas ou da afluência de águas superficiais, é preciso assegurar que sua qualidade seja
aceitável. A esse respeito, são muitos os parâmetros a se levar em conta e vamo-nos ocupar de
alguns deles.

3.3.1. Temperatura da Água

A temperatura da água de drenagem é um primeiro parâmetro a ser considerado. Efectivamente,
de acordo com o gradiente geotérmico, a temperatura do subsolo – e, portanto a da água
subterrânea em contacto com ele – vai-se incrementando a uma média de 3oC a cada 100 m de
profundidade, o que significa que, para profundidades normais na mineração subterrânea, de várias
centenas de metros e inclusive de milhares de metros, a temperatura alcançada pela água de
drenagem supera os 30 ou 40oC.

Em alguns casos, como na Mina Konkola em Chililabombwe (zâmbia), os gradientes são

anormalmente baixos (somente 0,1oC a cada 100 m), como consequência da grande afluência de
água superficial que refrigera a rocha.

3.3.2. Sólidos em Suspensão

Outra causa frequente de alteração da qualidade da água são os sólidos em suspensão. Para se
evitar esse problema, são adicionados floculantes e/ou empregadas barragens de decantação,
muitas vezes acompanhadas de filtros biológicos, formando extensas áreas húmidas.

Nas estações de tratamento de águas de mina (ETAM), são utilizados, com frequência, processos
físicos e químicos para facilitar a floculação e a deposição dos sólidos em suspensão, obtendo-se
um efluente final em conformidade com as normas de qualidade. Este é o caso do tratamento das
águas de drenagem da mina de sulfetos complexos de Neves Corvo (Portugal), onde a água circula
por uma barragem em forma de U, cujo percurso leva três dias decantando os sólidos, além de
promover a correção de seu elevado pH, com adição de CO2. Igualmente nas minas a céu aberto
de linhitos, na Alemanha e na Polônia, é imprescindível o tratamento para eliminar o grande
volume de sólidos em suspensão, procedentes dos materiais de origem glacial que cobrem as
jazidas de carvão.

124
Os sistemas de drenagem e tratamento devem ser dimensionados para enfrentar chuvas de
intensidade excepcional. A selecção do período de retorno depende das consequências económicas
e ambientais, que poderia produzir a falha do sistema de drenagem e/ou de tratamento, em
comparação com o custo de se aumentar a capacidade de armazenamento e/ou de tratamento.

3.3.3. Drenagem Ácida de Mina

Entre os problemas mais graves que na mineração tem de se enfrentar, encontra-se o referente à
drenagem de águas ácidas, que podem afectar de forma importante à qualidade das águas. Essas
águas ácidas podem se formar tanto no interior da cava da mina quanto em sistemas de deposição
de estéril ou rejeito pela oxidação da pirita (FeS2) (e com menor importância outros sulfetos),
exposta às condições atmosféricas, como resultado da lavra da mina.

No caso de pilhas de estéril, a formação de águas ácidas inicia-se na parte mais superficial e, por
serem essas pilhas permeáveis, as águas infiltram-se, lixiviam rochas e metais e surgem ao pé das
pilhas, afectando seriamente o desenvolvimento da vegetação e, como consequência,
incrementando os processos erosivos.

Sem entrar em detalhes, que são abordados em bibliografia específica, pode-se destacar que quatro
elementos são condicionantes imprescindíveis na gênese dessas águas:
• Pirita, mineral onipresente no solo;
• Oxigênio, parte substancial nos poros e nas cavidades do solo não saturado;
• Água, presente no solo em forma de humidade ou de fluxo; e
• Bactérias acidófilas (principalmente a Thiobacillus ferroxidans).

Essa conjunção de factores aparece em muitos contextos da mineração, mas especialmente nas
lavras de sulfetos complexos e de carvão, muitas delas com muitos anos de actividade de
mineração e alterações ambientais notórias.

As águas ácidas atacam as rochas e os minerais, em seu percurso superficial e subterrâneo,

originando altas concentrações de alguns íons em maior ou menor grau, de acordo com a
composição da rocha ou do mineral (cobre, chumbo, zinco, níquel, prata, flúor, urânio, antimônio,
mercúrio, cromo, selênio, cádmio, arsênio, alumínio, manganês etc.).

125
Quando as águas ácidas entram em contacto com materiais carbonatados elas são alcalinizadas,
produzindo-se a precipitação de certos íons metálicos, excepto aqueles que requerem alcalinidade
muito maior para se precipitar.

Tanto sob o aspecto quantitativo quanto sob o qualitativo, a drenagem ácida de mina varia muito
de uma mina a outra, e acusa flutuações ligadas aos ciclos de chuvas, com variações na
concentração de metais pesados, que costumam indicar:
• Lento aumento ao longo dos meses secos;
• Brusco incremento após as primeiras chuvas; e
• Diminuição gradativa na época de chuvas.

4. CONTROLE DA QUALIDADE DA ÁGUA

4.1 Métodos de Prevenção
Quando a qualidade da água da mina é afectada, deve ser tratada de maneira eficaz para minimizar
o efeito contaminante, mas, antes de se chegar a essa circunstância, o mais importante é evitar ou
reduzir a contaminação. Para isso, há de se considerar que a contaminação derivada de actividades
de mineração está estreitamente relacionada com os métodos de lavra, o aporte de águas
(superficiais e subterrâneas) e o tratamento destas.

A respeito das formas de actuação, cabe indicar que, em geral, a acção não se restringe a um único
procedimento, mas a uma combinação de vários, sendo implantada em função do problema
específico a resolver, pois sua eficiência pode ser muito diferente de um caso para outro.

Seja como for, é muito importante planear as operações de prevenção da contaminação desde o
início da lavra, e continuar sem interrupção até o seu fechamento.

Com um adequado planeamento, pode-se evitar ou, pelo menos, minimizar a contaminação, e caso
esta se produza, pode-se aplicar um tratamento correctivo. Na prevenção, deve-se ressaltar que um
aspecto importante a se ter sempre em conta é a maior redução possível da entrada de águas
(superficiais ou subterrâneas) na área de lavra.

No caso de haver risco de surgimento de águas ácidas em ambientes piríticos, e considerando que
não é possível evitar a presença de pirita, são pertinentes, a princípio, as seguintes acções:
• Impedir o acesso da água mediante adequadas barreiras geológicas ou de engenharia;
126
 • Evitar a presença de oxigénio mediante a inundação da mina ou a submersão em água dos
estéreis piríticos; e
• Combater a presença de bactérias mediante bactericidas eficazes (embora seu efeito
temporal seja actualmente limitado).

Se o aporte de água até a mina subterrânea ocorre através de fissuras ou fracturas localizadas, pode
ser suficiente a canalização, nesses pontos, dos cursos que as alimentam, ou a colocação uma
cobertura de baixa permeabilidade ou, ainda, a injecção impermeabilizante dessas vias de acesso.
No caso de a infiltração acontecer através de uma superfície extensa, sem estar localizada
pontualmente, pode ser conveniente (se for possível) desviar as águas que fluem a essa área de
infiltração. No caso de depósitos de estéreis ou rejeitos piríticos, pode-se colocar uma cobertura
impermeável sobre a superfície (argila compactada ou geomembrana) para se reduzir ao mínimo
o fluxo de água até o interior dos materiais contaminantes: é uma técnica cara, porém muito eficaz,
indicada para depósitos de pequena extensão, que produzam águas tóxicas e constituam um
problema local sério.

Se as precipitações atmosféricas e a permeabilidade das rochas forem altas, será conveniente

remodelar os taludes superficiais e fazer sua impermeabilização para permitir o escoamento sem
propiciar erosão. As águas recolhidas devem ser evacuadas para fora do local. Para se obter
sucesso, a aplicação dessa técnica deve estar apoiada em estudos hidrogeológicos de grande
detalhe, pois será suficiente que uma única via permeável não seja detectada para que o desvio das
águas superficiais fracasse.

A inundação pré-planeada de rochas piríticas é um procedimento muito prático para evitar a

formação de água ácida. Consiste em inundar a mina (abandonada) ou o depósito de estéril e rejeito
para que os sulfetos não tenham contacto com o oxigénio, com o que cessará a oxidação da pirita.
No entanto, embora a inundação reduza a oxidação dos sulfetos, pode-se produzir, inicialmente,
em alguns casos, um incremento da carga contaminante ao se incorporar minerais pré-oxidados,
ou produzir-se uma afluência de águas já mineralizadas.

No caso de minas a céu aberto, os materiais reactivos podem ser selados com argilas ou filitos
compactados e estabilizados com uma camada de estéril não produtor de ácido. Em qualquer caso,

127
isto não é fácil se a cava estiver em condições de exposição atmosférica por problemas de
manutenção.

4.2. Métodos de Correcção

Em presença de águas ácidas, como consequência de uma actividade de mineração antiga, na qual
os requisitos ambientais não foram considerados, deve-se aplicar medidas correctivas.

Não se referi à reciclagem e à reutilização, recomendáveis sempre que for possível (descarte zero);
nem ao armazenamento e à descarga controlada, quando o curso de água tiver suficiente
capacidade de diluição. Estamos nos referindo à aplicação de tratamentos activos com
significativos custos operacionais (emprego de produtos químicos, eletrólise, osmose reversa etc.),
ou tratamentos passivos, com baixa manutenção (tanqueamento e evaporação, com areação e
oxigenação; lagunagens aeróbicas ou anaeróbicas; tratamentos brandos, sem adições químicas ou
com poucas adições).

4.2.1. Tratamentos Activos

Os métodos químicos tradicionais para as águas ácidas consistem em sua neutralização mediante
aditivos químicos (normalmente adição de cal), seguidos de areação mecânica (incorporação de
oxigénio), clarificadores e barragens de decantação.
Ao se alcalinizar a água, com pH acima de 5 e até 8,5-9, muitos metais dissolvidos se hidrolizam
e precipitam, enquanto outros metais pesados requerem pH mais alto, o que cria problemas de
qualidade do efluente. Se não há limitação no aporte de oxigénio, a proporção de oxidação
normalmente se incrementa com o aumento do pH, razão pela qual aeração deve seguir-se à
neutralização.
O precipitado sólido normalmente é uma mistura amorfa de óxidos e hidróxidos, e se foi
adicionada cal, também de gesso e parte da cal que não reagiu. Esse lodo é bombeado a partir da
lagoa de decantação, e seu volume deve ser reduzido com filtro-prensa, para ser depositado em
instalações ade quadas e seguras, ou ser parcialmente reciclado ao depósito de neutralização e
areação.

4.2.2. Tratamentos Passivos

Quando as vazões de efluentes não são muito grandes, os tratamentos passivos apresentam-se
como a melhor solução do ponto de vista da relação custo– efetividade. Trata-se de medidas

128
corretivas, especialmente para águas ácidas de mina (mas também para as alcalinas), sobre as quais
existe grande experiência positiva, embora também fracassos por inadequada aplicação. Trata-se,
fundamentalmente, das armadilhas calcárias em meio anóxico, completadas com lagoas
anaeróbicas, em todas as suas variantes.

Em especial, destaca-se o emprego de áreas inundadas, nas quais, além de serem tratadas essas
águas, se desenvolvem biótopos de grande interesse para a vida vegetal e animal. Esses tratamentos
passivos, cada vez mais atraentes, conseguem melhorar parâmetros químicos que têm causado
problemas ao longo de muito tempo. Inclusive em locais onde outros tratamentos foram
inadequados, temos agora a possibilidade dessa redução sulfatada bacteriana, que faz com que se
precipitem metais pesados, formando verdadeiras “jazidas” minerais no fundo dessas áreas
inundadas.

O principal factor a favor das áreas inundadas é seu baixo custo de manutenção, ligado à
circunstância de perdurar de forma natural, ao se originar um entorno ideal para o desenvolvimento
de bactérias redutoras de sulfato, que geram a alcalinidade responsável pelo incremento do pH e
pela precipitação de óxidos e hidróxidos de metais pesados.

O tratamento passivo mais simples é o que se realiza em lagoas anaeróbicas artificiais, mas esse
tipo de tratamento só é aplicável para águas com um pH quase neutro, contendo alcalinidade
suficiente para neutralizar a acidez gerada, pela hidrolização e pela precipitação dos metais. No
entanto, considerando que as lagoas, por si mesmas, não adicionam alcalinidade e não podem ser
utilizadas para rebaixar o conteúdo em manganês, atualmente são incorporados, a essas lagoas
anaeróbicas, drenos calcários anóxicos (ALDs), sistemas produtores de alcalinidade (SAPS) e
leitos filtrantes rochosos.

4.3. Modelagem Hidrogeológica

Para planejar e prever, a médio e a longo prazo, a temática da água nas minas, faz-se necessária a
realização de estudos muito bem documentados que culminem na modelagem do fluxo de água e
do fluxo de contaminantes para predizer seus comportamentos ao longo do tempo. Para isto,
sempre é preciso partir de um modelo conceitual que reflita perfeitamente todas as circunstâncias,
baseando-se na identificação das unidades hidrogeológicas, nas estruturas, nas condições de

129
contorno, nos mecanismos de recarga/descarga etc. Tudo isso referido não só à vida activa da
mina, mas também ao encerramento da actividade de mineração.

Um aspecto importante da modelagem é o balanço hídrico para se quantificar a contribuição de

águas de diversas origens na recarga e na descarga do contexto da mina. As recargas podem
proceder das precipitações, das águas superficiais e dos fluxos subterrâneos. As descargas podem
incluir evaporação, fluxo até outros aquíferos, bombeamentos e fluxos superficiais.

Os modelos hidrogeológicos e hidroquímicos devem ser utilizados para se avaliar os diversos

cenários de fechamento da mina. Assim, por exemplo, pode-se prever a evolução do enchimento
do sistema hidrogeológico-mineiro, a relação entre águas subterrâneas e superficiais, a qualidade
final da água de mina, etc.

4.4. Estudos Hidrológicos de Base

Um aspecto básico em todo o planeamento da água, em relação a actividades de mineração, é a
abordagem, desde a fase mais inicial, da investigação ambiental para se conhecer as condições
anteriores do entorno que poderá ser afectado pela implantação de uma mina, em todos os aspectos
relativos a águas superficiais e subterrâneas (qualidade, quantidade, balanço hídrico, relações,
etc.).
Sobre essa base, deve-se abordar as acções preventivas e correctivas, acompanhadas dos
adequados dispositivos de alarme e controle de todos os parâmetros que possam ser afectados. O
acompanhamento rigoroso desse levantamento de dados é fundamental para evitar-se efeitos
indesejáveis.
Esses estudos permitem a geração de amplas bases de dados e, principalmente, de adequados
pacotes de tratamento, com o apoio dos sistemas de informação geográfica para integrar, com
flexibilidade, informações cruzadas e dar-lhes representação gráfica e visuais adequadas. O
tratamento dos dados deve permitir:
• Capturar e importar dados históricos de diferentes origens;
• Gerir e organizar os dados;
• Validar os dados para garantir sua consistência,
• Exportar a informação a programas de tratamento;
• Produzir desenhos, diagramas e mapas adequados.

130
4.5. Controle da Água de Mina
A abordagem dos temas hidrológico-mineiros tem que estar acompanhada por um programa de
verificação contínua que permita detectar, a todo momento, as reacções do sistema diante da
drenagem da mina. Tal controle exige o monitoramento em um conjunto de pontos de água
cuidadosamente selecionados (mananciais, poços, furos de sonda, córregos, etc.), não só no que se
refere à piezometria e à vazão, mas também à qualidade das águas.

4.5.1. Controle Piezométrico

Esse controle, espacial e temporal, proporciona dados de grande interesse. O mapa piezométrico
mostrará áreas de recarga, direções de fluxo e sectores de descarga, com a incidência das drenagens
de mina e das recargas naturais ou induzidas pela operação de mineração, informação válida para
prever os problemas de afluxos de água, e também para antecipar aspectos referentes a possíveis
contaminações.

4.5.2. Controle da Qualidade da Água

Nesse aspecto, deve-se abordar o seguinte:
• Controle de focos potenciais de contaminação e de áreas de lançamento de efluentes sólidos
e líquidos: devem ser inspecionados sistematicamente os tanques e as conduções de
produtos contaminantes, perante a possibilidade de fugas, e serem instalados sistemas de
segurança. Devem ser escolhidas áreas de depósito com condições adequadas para evitar-
se problemas de contaminação e devem ser realizadas inspecções periódicas.
• Amostragens de qualidade das águas: devem incluir os furos de sonda ou poços construídos
expressamente para esse fim ou os previamente existentes. As amostras de água devem ser
representativas (bombeamentos no caso de furos e poços, cuja duração dependerá da
hidrogeologia local). Devem ser feitas campanhas periódicas de amostragem e análise nos
abastecimentos de água, para poder-se detectar as mudanças de qualidade. O
monitoramento da qualidade dos córregos aportará informações da componente de fluxo
de águas subterrâneas e será indicador da qualidade conjunta de certo número de nascentes.

Os pontos de amostragem devem ser escolhidos de acordo com critérios hidrogeológicos

vinculados à mina. A distribuição arbitrária implicaria um custo excessivo e não cobriria os
objectivos. Para isso, a geoestatística presta uma ajuda muito apreciada.

131
O controlo da qualidade das águas deve ser focalizado na análise de contaminantes específicos,
em função de sua periculosidade, persistência, concentração, facilidade de identificação ou outros
traços característicos. No caso das actividades de mineração, é fácil imaginar antecipadamente os
contaminantes que podem estar presentes e que, portanto, serão necessários controlar. Estes não
serão somente inorgânicos, pois poderá haver também orgânicos, provenientes dos produtos
empregados nos processos de tratamento de minérios.

4.5.3. Controle do Balanço Hídrico

O controlo do balanço hídrico, no que se refere à quantidade e à qualidade, é fundamental para o
acompanhamento dos efeitos da drenagem e para a previsão das modificações as quais induz a
curto, médio e longo prazo. No caso da qualidade, permite estudar e predizer efeitos de diluição,
absorção/adsorção, retenção, estratificação, etc. dos contaminantes, assim como os riscos
decorrentes. Esses controles devem fazer referência não só ao contexto da mineração em sentido
restrito, mas também a sistemas de deposição de estéril e rejeitos em lagoas de evaporação para se
prever tudo o que for relativo a seus efluentes, assim como as possíveis fugas.

4.5.4. Controles Pós-Operacionais

A mineração, que é praticamente a única actividade industrial geradora de água, tem outra
característica específica que a distingue o fato de, após o fechamento da operação de mineração,
sua influência no meio hídrico poder perdurar por muito tempo, até que seja restabelecida a
estabilidade, que pode ser diferente da existente previamente. Portanto, deve-se pensar no
prosseguimento dos controles em ritmo e pontos justificados pelos estudos prévios realizados. Esse
acompanhamento permitirá a verificação periódica das previsões e a implementação, caso
necessário, de acções adequadas para resolver problemas que possam ocorrer, especialmente de
qualidade das águas.

5. GESTÃO DESCENTRALIZADA E PARTICIPATIVA DOS RECURSOS HÍDRICOS E

A MINERAÇÃO

Desde que surgiu na face da Terra, a espécie humana vem desenvolvendo aptidões que, por
aumentarem seu conhecimento sobre os processos naturais, a distinguiram das demais espécies,
permitindo-lhe o domínio sobre a natureza. Passando a conhecer mais os materiais e os processos

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de transformação destes, o homem ganhou o poder de intervir na natureza para atender,
inicialmente, a suas necessidades de sobrevivência, e, posteriormente, a seus anseios por construir
um tecido social complexo e pleno de confortos e regalias, ainda que seu entendimento sobre as
consequências de tais intervenções fosse desprezível.

Simbolicamente, a mineração passou a significar, para a sociedade, o elo entre o ser primitivo, que
dependia e se subordinava inteiramente aos processos naturais, e o homem moderno, com seus
desejos e necessidades que podiam ser atendidos pelo manejo da natureza. Por meio do processo
da produção material, o meio natural passa a ser transformado para proporcionar produtos para o
uso humano.

Historicamente, a mineração sempre foi considerada uma actividade estratégica, uma vez que,
pelas razões anteriores, o acesso aos bens minerais abriria as portas para a transformação em
produtos finais de interesse das sociedades. Em consequência, a actividade de mineração sempre
despertou pouco interesse pelo conhecimento de seus processos, visto que seus benefícios sempre
proporcionaram o almejado bem-estar social. Já mais recentemente, quando o homem começa a
se perceber como parte de um processo natural, com o qual mantém relações de interdependência,
as consequências negativas de suas intervenções, os chamados impactos ambientais, passam a ser
detectados, tendo seus aspectos negativos invariavelmente ressaltados.

5.1. A Gestão Descentralizada e Participativa da Água

Existem leis de águas com características bastante diferenciadas, onde se estabelece conceitos da
água como um bem finito e dotado de valor económico, contrapondo-se ao senso comum de um
dom infinito da natureza. Ao fazê-lo, procura definir instrumentos que permitam seu efectivo
gerenciamento.
Essa é uma evolução na gestão de um bem de domínio público, significando efectivamente a
possibilidade do exercício de compartilhamento na gestão e na geração de um embrião de um
almejado processo de controlo social.
É oportuno ressaltar que o atributo de bem público, de modo geral, nunca foi adequadamente
compreendido pela sociedade e até pelos agentes públicos, havendo mesmo alguma confusão entre
a responsabilidade pública e a de governo. Isso ocorre talvez pela fragilidade da experiência de
alguns países, na qual o Estado tem prevalecido sobre o cidadão. Há pessoas que esperam ou
buscam solução via governo para resolver problemas comunitários cuja solução compartilhada

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seria mais eficaz e duradoura. Em outras palavras, há questões cuja natureza torna imprópria, cara
e até inepta a entrega da responsabilidade exclusivamente para o governo. Típicos são os casos
relacionados com o meio ambiente, na qual pontuam deveres e direitos difusos.

5.2. Mineração e Gestão de Recursos Hídricos

A actividade mineira é muitas vezes percebida como uma actividade que gera diferentes conflitos.
Poder-se-ia dizer, por exemplo, que a percepção dos benefícios da actividade extractiva desaparece
com a exaustão das minas, enquanto muitos impactos negativos gerados no ambiente permanece.

A mineração é provavelmente, dentre as principais usuárias de água em muitos países, a que

apresenta maiores peculiaridades. Abrange desde empreendimentos complexos com impactos
maiores, mas ao mesmo tempo com modernos e eficientes controlos ambientais sobre tais
impactos, incluindo medidas de mitigação e compensação, até pequenos oleiros, garimpeiros ou
explorações de areia ou cascalho, sem nenhum planeamento e controle ambiental e, muitas vezes,
com indulgência da comunidade local. Existem ainda empreendimentos com algum grau de
processamento primário (concentração, separação ou lavagem de minério) ou com requerimento
de obras de construção para manuseio de refeitos (barragens, etc.). Nem tão incomuns são
projectos que requerem o desaguamento, que inexoravelmente interfere na estabilidade de
processos consolidados pela natureza, podendo, pelo rebaixamento do lençol freático, causar
impactos ambientais em seu entorno.

O conhecimento é disponível, portanto soluções existem para reduzir ou compensar perdas

ambientais relacionadas com a água. Ocorre que ainda são inúmeros os empreendimentos sem
controlo ou com precário controlo ambiental. Três pontos devem ser considerados para melhor
compreensão do tema:
1. A necessidade da extracção de minerais para atender a demandas crescentes da sociedade;
2. Os impactos ambientais inerentes às actividades mineração;
3. A eficiência comprovada de processos de controlo ambiental.

Em meados do século XX, como reacção aos processos de degradação ambiental, surgem
movimentos numa perspectiva preservacionista, com forte apelo emocional, significando o
biocentrismo. Esses movimentos tiveram função principalmente de chamar a atenção para a
necessidade de evolução para um processo mediador na construção do desenvolvimento

134
sustentável, que deve responder e atender simultaneamente às demandas sociais, económicas e
ambientais.

Existe hoje a percepção generalizada por parte das empresas de que a adaptação ambiental e social
da indústria da mineração é um factor fundamental da sua sustentabilidade pelo que, numa
perspectiva moderna e actual, a actividade mineira tem de integrar a protecção ambiental, por meio
de métodos e processos que conduzam a um padrão de actuação compatível com os princípios do
desenvolvimento sustentável. Deve-se, portanto, seleccionar as metodologias de planeamento e
controle que assegurem a adopção das melhores alternativas técnico-econômicas e respeitem o
quadro regulamentar aplicável.

O plano de lavra, a avaliação do impacto ambiental, o sistema de gestão ambiental e o plano de

descomissionamento de minas surgem, assim, como instrumentos indispensáveis à exploração dos
recursos minerais, num compromisso entre os benefícios económicos e sociais resultantes do seu
aproveitamento, e à preservação da qualidade dos sistemas naturais, de que dependem as gerações
actuais e futuras.

Esse é um momento propício para o sector mineral, bem como para outros sectores usuários de
água que detêm conhecimento específico de suas actividades, que têm organização corporativa e
bom poder de articulação com entidades técnicas (universidades, centros de pesquisa, etc.)
iniciarem ou intensificarem esforços na construção de parâmetros de sustentabilidade. Estes
servirão de orientação para pautar discussões com agentes públicos e com organizações de defesa
do meio ambiente (movimentos ambientalistas), visando a evoluir na perspectiva de superar o falso
dilema entre progredir ou preservar. É certo (e importante ressaltar) que há lugar para preservação
pura e simples, sendo prioritária a definição de espaços especiais em que devam ser aplicadas
medidas requeridas. São exemplos dentre tantos:
• Áreas de rara beleza cênica;
• Áreas com riqueza em biodiversidade e concentração de nascentes;
• Áreas especiais de recarga de aquíferos.

Trazendo tecnologia para a extracção mineral, com técnicas modernas de gestão e controle
ambiental, a mineração reúne condições básicas para se lançar com desenvoltura no processo de
construção do diálogo entre os diversos segmentos sociais envolvidos em um debate que tem a

135
água como um dos principais referenciais. Observe-se que uma das atribuições dos comités de
bacia é “promover o debate das questões relacionadas a recursos hídricos e articular a actuação
das entidades intervenientes”. É perfeitamente compreensível que, existindo ou não comité
instituído, o sector mineral, por suas entidades, tome a iniciativa de tal promoção dentro e fora do
comité. Dois significados importantes merecem ser destacados nessa formulação:
(i) Do ponto de vista político, significa que o sector mineral, como segmento de usuário
da água, estaria adoptando uma atitude proactiva e de liderança, em lugar do
comportamento reactivo ou defensivo mais comum entre todos os usuários de água;
(ii) Do ponto de vista social, o sector estaria reconhecendo e exercitando as características
mais nobres, mais complexas, mais difíceis e mais eficazes da gestão das águas, que
são o compartilhamento, a descentralização e a efectiva participação de pessoas e de
comunidades. Ressalte-se a pertinência desse posicionamento, principalmente para a
actividade mineira, que lida simultaneamente com dois bens de domínio público: o
minério propriamente dito e a água. Nesse contexto, poderia ser mencionada a questão
do risco, inclusive político, da iniciativa sugerida anteriormente. Apenas para alimentar
a reflexão e suscitar a oportunidade de uma produtiva discussão interna, afirma-se que
uma das características dos conservadores é não assumir risco, e a certeza de seu futuro
é, no máximo, sobreviver, e jamais crescer sustentavelmente.

5.3. Responsabilidade Social na Mineração

O tema responsabilidade social foi posto em relevo recentemente, seja por alterações estruturais
na própria configuração dos estados dos países, seja pelas mudanças de percepção da sociedade e,
principalmente, de lideranças do sector produtivo sobre as profundas mudanças em curso no
mundo.

As práticas sociais e ambientais do sector produtivo, que vão além de suas obrigações legais,
passam a ter um papel de fundamental importância, preenchendo lacunas de forma criativa e
inovadora, em complemento às demandas legais.

Assim, naturalmente, esse sector despontou como um berço natural para o desenvolvimento mais
arrojado do conceito de responsabilidade social. Mas por sua característica extractivista, que,
erroneamente, dá ideia de uma actividade de menor agregação de tecnologia, bem como por suas
raízes colonizadoras, a mineração atrai empreendimentos com gritantes diferenças tecnológicas na

136
gestão de seus impactos. Infelizmente, a sociedade não tem sabido distinguir essas práticas,
juntando todas elas em um único contexto, denominado “mineração”, e que reúne práticas
modernas e de alta tecnologia a práticas primitivas e altamente degradadoras. Tal paradoxo
representa, actualmente, o maior desafio a ser enfrentado pelo sector, bem como uma excelente
oportunidade de mostrar sua importância para a sociedade moderna.

As fragilidades e até a falência de mecanismos políticos ou programáticos tradicionais do aparelho

estatal e a redução da credibilidade do Estado como gestor realçam a importância do protagonismo
do sector produtivo e de representantes da comunidade no processo de transformação da realidade
social.

A mineração pode, pela experiência acumulada em práticas de negociação com atores sociais e
por também ter como matéria-prima, recursos naturais de domínio público, dar expressiva
contribuição na construção desse pacto. As iniciativas de diversas empresas de mineração, no
sentido de estimularem e participarem nos diversos fóruns de construção desse sistema, reflectem
o desejo de participar e contribuir de forma incisiva para o sucesso deste. A mineração será,
seguramente nesse caso, parte importante da solução, e deixará de lado a visão que a sociedade
tem de ser ela parte do problema.

Provavelmente um esforço de transição deverá ser realizado para o estabelecimento de abordagens

nas quais a transparência seja o elemento-guia das empresas na relação com a comunidade. A
transparência representa factor relevante para a construção do respeito e da credibilidade e para a
geração de relações harmoniosas e duradouras com a sociedade, que devem ser a aspiração de todo
o sector produtivo. O profissionalismo normal numa empresa competitiva pode ser também
utilizado como fonte de boa informação e comunicação para gerar com a comunidade uma
desejável relação de cooperação.

6. A MINERAÇÃO E O USO DA ÁGUA NA LAVRA E NO BENEFICIAMENTO DE

MINÉRIO

6.1. Mineração e a água

O empreendimento mineiro destaca-se, dentre todos os outros sectores usuários de água, pela sua
significativa interacção com os recursos hídricos superficiais e subterrâneos. Essa interacção

137
reverte-se de um olhar cuidadoso, considerando-se as características intrínsecas à actividade
mineira, como a rigidez locacional e o carácter ainda insubstituível da grande maioria dos bens
minerais para a manutenção da qualidade de vida da população, vice-versa à consideração de que
a água é elemento indispensável à vida.

Desse modo o seu uso na mineração deve ter como base os princípios da gestão eficaz, com
observância dos fundamentos do uso múltiplo e sustentável, tal como expressa a Leis universais
de gestão dos recursos hídricos. Nesse contexto, em cumprimento das leis, cada vez mais exigentes
com o uso da água e no controle dos efluentes, mais se fazem necessários a pesquisa e o
desenvolvimento de novas tecnologias de processos de lavra e nova concepção dos projectos das
unidades de beneficiamento de minérios.

A maioria dos bens minerais utilizados pela sociedade possui baixo valor agregado; portanto, o
uso de tecnologia e o controle do custo dos insumos tornam-se requisitos indispensáveis para
garantir a viabilidade económica de sua exploração. Segundo esse foco, a água como importante
insumo no âmbito da mineração destaca-se por sua relativa disponibilidade e suas características
químicas e físicas peculiares. Sendo assim, embora utilizada em menor volume que outras
actividades económicas, tal como a agricultura, sua disponibilidade é um dos requisitos básicos no
processamento mineral, além de ser factor determinante na localização da usina de beneficiamento
de minérios. Logo, o abastecimento confiável e adequado da água bem como seu estoque e
transporte, tornam-se indispensáveis no processamento mineral. Mesmo parecendo elementar, esse
é um quesito que não pode ser negligenciado pelos profissionais da mineração.

Em função das especificidades de cada fase da produção mineral, os usos ou interferências na água
mostram-se diversificados e exigem o emprego de métodos e tecnologias por vezes complexos. É
na busca do aprimoramento das técnicas de lavra e das etapas do processo de produção que residem
as possibilidades de optimização do uso e minimização das interferências nos recursos hídricos
dos vários empreendimentos mineiros.

Nesse contexto, como exemplo, cada vez mais se estuda o reuso, a reciclagem e a recirculação de
água como acções voltadas para sua sustentabilidade, uma vez que a escassez hídrica, local ou
regional, a necessidade de se cumprir os mandamentos legais da gestão de recursos hídricos e o
custo de pagamento pelo uso da água influirão directamente na produção mineira.

138
Dessa forma a partir da segunda metade da década de 1970, quando se firmaram as discussões
relacionadas à questão ambiental, o sector da mineração buscaram o aprofundamento de estudos
voltados ao gerenciamento ambiental, com algum enfoque nos recursos hídricos.

6.2. Fontes de Água utilizadas na Mineração

Ganha importância o conhecimento sobre a origem da água, em especial a natureza das fontes
responsáveis pelo seu abastecimento na mineração, basicamente fontes subterrâneas, de superfície
e as chamadas águas de reciclagem.

Adicionalmente, a água proveniente das bacias de refeitos, dos espassadores, das operações de
filtragem, entre outros, é reciclada nas usinas de concentração, contribui para diminuir o consumo
desse processo.

As fontes de água para uso na mineração são objecto de estudos com a finalidade de se investigar
características adequadas à sua utilização com custos mais baixos.

Há casos, hoje mais frequentes, para os quais são exigidos tratamentos prévios ao uso da água no
processo de concentração. Quando isso ocorre, várias podem ser as causas:
• A água da fonte local é dura, e a concentração de íons derivados da dissociação de minerais
pode prejudicar o processo;
• O suprimento de água do mar para a usina, em geral, carece de tratamento;
• A água nova contém parcela expressiva de material em suspensão, especialmente material
argiloso.

6.2.1 Águas de Origem Superficial

Constitui as águas oriundas de barragens ou grandes reservatórios, cursos de água, lagos, dentre
outras. São as mais adequadas aos processos de beneficiamento em geral, pela sua acessibilidade
e por não possuírem contaminações significativas, que afectam o desempenho dos processos,
essencialmente a flotação. Todavia, a eventual necessidade de tratamento prévio, sua escassez, o
custo de obtenção e as restrições ambientais limitam sua utilização, favorecendo a busca por outras
alternativas, particularmente a água de reciclagem.

139
6.2.2. Águas de Origem Subterrânea
As águas de origem subterrânea são mais utilizadas onde sua oferta tem relativa abundância
carência de água superficial ou restrição ambiental para a utilização de águas superficiais. As
diferentes formas de disponibilização (bateria de poços, galerias, canais, drenos, sumps) podem
tornar seu custo de obtenção mais elevado, se comparado ao da água superficial. Entretanto,
quando em função da necessidade de drenagem de aquíferos para permitir a lavra (rebaixamento
do nível de água subterrânea), sua utilização é quase sempre mais vantajosa.

Dependendo da natureza do aquífero, há casos de água dura que comprometem o desempenho do

processo, em especial a flotação. Exige-se, nesses casos, um tratamento anterior à sua utilização
nos processos de beneficiamento de minérios.

6.2.3 Águas de Reciclagem e Recirculação

As fontes mais comuns são os reservatórios das barragens de rejeitos ou resultantes dos processos
de desaguamento por filtragem, peneiramento, espessamento.

A relação entre a quantidade de água nova no processo e o reúso/reciclagem/recirculação varia de

processo a processo. A situação ideal é aquela em que ocorre o chamado descarte zero, isto é, a
optimização do processo de reciclagem permite a reutilização de toda a água já usada. No caso do
minério de ferro, por exemplo, o volume de água reutilizada atinge índices de 80%.

O emprego desse tipo de água cresce de forma contínua, entre outras, pelas seguintes razões:
• O custo de obtenção da água nova em face da disponibilidade da água mantida no processo.
• A natureza do processo, que facilita a reutilização desse tipo de água.
• O controlo ambiental, que regula a qualidade do lançamento de efluente.

140
 Figure 34: Ilustração do uso de água na planta de processamento

6.3. Uso da Água na Mineração

Considerando que a actividade mineira tem especificidades de utilização e consumo de água
passíveis de provocar alterações nos regimes de corpos hídricos, na quantidade e na qualidade da
água existente.

Os usos e as interferências nos recursos hídricos, pela mineração, destacam-se:

• A derivação ou captação de água superficial ou extracção de água subterrânea para
consumo final ou insumo do processo produtivo;
• O lançamento de efluentes em corpos de água.
• Outros usos e interferências, tais como:
o Captação de água subterrânea com a finalidade de rebaixamento de nível de água;
o Desvio, rectificação e canalização de cursos de água necessários às actividades de
pesquisa e lavra;
o Barramento para decantação e contenção de finos em corpos de água;
o Barramento para regularização de nível e vazão;
o Sistema de disposição de estéril e refeitos;
o Aproveitamento de bens minerais em corpos de água; e
o Captação de água e lançamento de efluentes relativos ao transporte de produtos
minerais.

141
6.4. Uso da Água na Lavra
A interferência da lavra nos recursos hídricos inicia-se a partir da abertura do empreendimento,
quando, devido às alterações morfológicas ocorridas no terreno, a drenagem superficial pode ser
modificada. Durante a lavra, a água a ser utilizada origina-se da captação de cursos de água
superficiais, de reservatórios de barragens ou da captação subterrânea. Nessa etapa, a água pode
ser aplicada no desmonte hidráulico, na aspersão de pistas e praças para controlo de emissão de
poeira, na lavagem dos equipamentos e no transporte de materiais (Figura 3).

Na maioria dos casos, a demanda por água, nesta fase do empreendimento, é bem menor que a
demanda voltada para o beneficiamento do minério.

Figure 35: Ilustração do uso da água na mineração

No desmonte hidráulico, a lavra é executada pela pressão da água que, além de promover a
desagregação do material, o conduz para o local onde será processado.

Há casos em que a água é usada como meio de transporte, isto é, ela conduz o minério para a usina
de tratamento. Esta forma de uso da água é comum à etapa do processamento mineral, para
movimentação de produtos acabados ou semi-acabados entre diferentes usinas de tratamento e
embarque.

142
Das interferências mais significativas relacionadas aos recursos hídricos, observadas no
desenvolvimento das actividades de lavra, têm-se a construção de barragens, a construção de pilhas
de disposição de materiais estéreis e o rebaixamento do nível de água subterrânea.

A figura 4 apresenta o fluxograma das principais etapas da actividade mineira e suas interferências
nos recursos hídricos em lavra.

Figure 36: o fluxograma das principais etapas da actividade mineira e suas interferências nos
recursos hídricos em lavra de minério

6.4.1. Barragens
As barragens constituem uma importante estrutura de um empreendimento minerário e geralmente
são construídas para operação durante todas as fases de lavra e do processamento mineral.

143
 Figure 37: Ilustração de barragens
As barragens de contenção de sedimentos são estruturas construídas com o objectivo de conter
sedimentos carregados em períodos de chuva, garantindo a qualidade do efluente final. De maneira
geral, tais barragens estão localizadas a jusante das áreas operacionais e das pilhas de estéril, sendo
em passado recente, pela sua função principal, denominadas “barragens ecológicas”.

As barragens de refeitos têm como objectivo a formação de bacia de acumulação dos refeitos
gerados nas instalações de beneficiamento de minério e a acumulação da água a ser reutilizada no
processo industrial. Essas barragens são construídas em vales a jusante das operações e
normalmente têm também a função de contenção de sedimentos (finos). As barragens são
normalmente construídas com terras homogéneas, retiradas de áreas de empréstimos no interior
ou nas adjacências do futuro reservatório. Trata-se de solos residuais, devidamente preparados
(compactados, umidade corrigida, etc) para garantir a segurança e a eficácia da obra.

6.4.2. Pilhas de estéril

As pilhas de estéril são estruturas construídas nas proximidades da cava de mineração utilizadas
para disposição do material estéril, ou seja, do material que não é minério e que deve ser removido
para permitir a exploração do bem mineral. Segundo parâmetros definidos pela engenharia, as
pilhas de estéril podem ser construídas em qualquer tipo de relevo, sendo que a principal
interferência em relação aos recursos hídricos está associada à modificação do escoamento
superficial, que pode vir a gerar, dependendo do tamanho e da forma, pequenos desvios de água.

Quando a construção da pilha é realizada em vales ou depressões, torna-se imprescindível a

identificação de todos os pontos de surgências de água que serão soterrados. Do ponto de vista
ambiental, as surgências devem ser preservadas, e do ponto de vista da segurança da pilha, a
captação e a adução das águas devem ser efectivas e eficazes.

144
6.4.3. Rebaixamento do Nível de Água Subterrânea
A exploração das águas subterrâneas para a viabilização da lavra a céu aberto ou subterrânea pode
atingir custos altos e até antieconómicos, em relação aos custos da extracção do minério,
principalmente quando há necessidade de implantação de um sistema de bombeamento e adução,
considerando desaguamentos de dimensões elevadas. Dentre os problemas para a actividade de
lavra com a presença de água, seja na mineração a céu aberto seja na subterrânea, tem-se:
• Atolamento de equipamentos de escavação e transporte;
• Aumento do custo de transporte devido à humidade do terreno;
• Maior custo de desmonte com utilização de explosivos especiais;
• Manutenção mais cara de estradas e locais de escavação;
• Menor vida útil de pneus de caminhões fora de estrada;
• Atraso na produção;
• Risco de acidentes com cabos energizados;
• Ambiente insalubre de trabalho com muita humidade;
• Estabilização de taludes, realces e galerias com riscos de acidentes pessoais e materiais;
• Impedimento de acessos em razão de possíveis inundações;
• Maior custo de investimento em equipamentos especiais.

Diante do exposto, na mineração, não raro é feito o rebaixamento do nível de água subterrânea.
Esse rebaixamento faz-se, tanto em minas a céu aberto como em minas subterrâneas, pela
exploração de um volume de água de um aquífero acima da sua capacidade de recarga (retirada de
água do armazenamento natural dos aquíferos), o que promove o decaimento da cota desse nível.
Há diferentes maneiras de se drenar essas águas, como, por exemplo, por meio de bombeamento
por poços tubulares profundos, bombeamento de água colectada em sumps, galerias, drenos sub-
horizontais, trincheiras, e mesmo a combinação entre esses vários métodos.

O rebaixamento do nível de água subterrânea, por ser uma actividade que interfere directamente
nas condições hidrogeológicas do aquífero no qual se processa o desaguamento, deve ser
extremamente eficaz para permitir a continuidade da actividade mineral e extremamente bem
dimensionado para que seu impacto seja o menor possível, mantendo preservadas as condições
ecológicas dependentes desse sistema.

145
Segundo A. C. Bertachini algumas minas chegam a bombear volumes enormes de águas
subterrâneas, da ordem de bilhões (109) de metros cúbicos por ano. Considerando uma demanda
de 300 litros por habitante dia, um bilhão de metros cúbicos por ano corresponde ao consumo de
uma cidade de 9 milhões de pessoas, volumes muito além do consumido pela própria mineração.
O aproveitamento deste excedente é realizado em diversas minas, onde o recurso é fornecido para
o abastecimento público, irrigação, indústrias, etc. Sempre que isto é realizado, os impactos sobre
os recursos hídricos gerados pela mineração são minimizados. Em determinadas situações os
impactos hidrológicos são positivos e o sistema de drenagem da mina torna-se uma ferramenta
para a gestão integrada dos recursos hídricos.

Como um alerta adicional, no que toca à necessidade do emprego de técnicas adequadas para o
processo de rebaixamento, vale ressaltar que, em razão do grande volume de água disponibilizado
por esse processo, faz-se necessária sua distribuição em diversas drenagens, ou adutoras, ou até
mesmo a construção de barragens para a regularização dos fluxos, a fim de se evitar um aporte
excessivo de água cujo escoamento possa ocasionar erosões significativas. Relativamente à
qualidade da água gerada no rebaixamento (por exemplo, em casos de águas salinas, salobras ou
ácidas), faz-se necessário o tratamento dessa água em reservatórios de barragens para que ela possa
ser lançada nos cursos naturais. A água de boa qualidade, ao ser disposta nas drenagens, promove
a depuração em águas superficiais, e pode vir a ser utilizada como suplemento no abastecimento
de zonas urbanas.

Na depleção do nível da água subterrânea pode ocorrer a redução de vazões nas nascentes
associadas ao aquífero e, por consequência, a diminuição de vazão em drenagens, passível de ser
mitigada pela disposição da água retirada no sistema de rebaixamento.

Segundo SOBREIRO (2002), os estudos para o rebaixamento evoluíram e, aliados à experiência

adquirida nas últimas duas décadas, permitem apresentar uma sequência de trabalhos e actividades,
tanto para atender às necessidades da lavra quanto para atender as exigências dos órgãos
ambientais e de recursos hídricos.

De modo geral, de acordo com o autor, os procedimentos praticados na mineração para o

rebaixamento do nível de água podem ser resumidos da seguinte maneira:
• Definição de modelo geológico.

146
 • Hidrografia e inventário de nascentes.
• Definição e implantação de rede de monitoramento.
• Programa e operação de monitoramento hídrico.
• Definição de modelo hidrogeológico conceitual.
• Definição e implantação do sistema de rebaixamento.
• Modelamento: métodos analíticos e modelos numéricos.
• Plano de gestão de recursos hídricos e definição de medidas mitigadoras.

Na paralisação da actividade mineira, após a vida útil da mina, a acumulação de água no interior
das cavas exauridas poderá dar origem a grandes lagos que se constituirão, na maioria das vezes,
em pontos notáveis de recarga dos aquíferos. Esses lagos, bem gerenciados, poderão se transformar
em reservatórios de água disponíveis para usos múltiplos.

Figure 38: Ilustração de rebachamento de águas em minas a céu aberto

Finalmente, na mineração subterrânea a paralisação do sistema de drenagem (desaguamento) da

água subterrânea propícia a inundação das galerias e dos acessos da mina. Desse modo, o
rebaixamento de nível deve ser entendido como um procedimento intrínseco ao processo de
extracção mineral, requerendo, portanto, estudos e técnicas apuradas para sua realização. Deve ser
realizado de forma que atenda os pressupostos da gestão dos recursos hídricos, apesar de traduzir-
se em dificuldades adicionais à extracção mineral, e, desse modo, poderá resultar num fato
extraordinário – aumento da disponibilidade de um produto nobre, ou seja, água de excelente
qualidade.

A água oriunda da captação subterrânea para rebaixamento da água nas cavas, se gerenciada de
maneira adequada, tanto pode ser aproveitada como insumo no processo de lavra e do

147
beneficiamento como pode ser lançada em drenagens a jusante, caracterizando, em ambos os
casos, um incremento da oferta hídrica ao ambiente do empreendimento.

6.5. Uso da Água no Processamento Mineral

Como já mencionado, a água é imprescindível para a maioria das operações do processamento
mineral. É usada, em todas as etapas, nas usinas de beneficiamento de minérios que empregam
processos de separação a húmido (gravítica, magnética, flotação, floculação, aglomeração esférica,
lixiviação e outros). Ademais, nas usinas modernas de beneficiamento exigem-se, cada vez mais,
água com melhor qualidade e nas proporções água/minério variando de 0,4 a 20 m³/t.

Sua disponibilidade é um dos requisitos básicos no processamento mineral, além de ser factor
determinante na localização da usina de beneficiamento. O abastecimento confiável e adequado
da água, bem como seu estoque e transporte, tornam-se indispensáveis no processamento mineral.

Outro factor considerado relevante na localização de uma usina de beneficiamento de minérios

está relacionado com a bacia para disposição de refeitos. As leis, cada vez mais exigentes com o
uso da água e o controle dos efluentes, promovem, de forma substancial, nova concepção dos
empreendimentos mineiros.

Na maioria das unidades de processamento de minérios, a água é recuperada em filtros,

espessadores ou bacias de refeitos, e reutilizada para minimizar os custos operacionais, reduzir a
quantidade de efluentes para o meio ambiente e, em alguns casos, para recuperação dos reagentes.

O emprego da água reutilizada reduz de forma significativa a necessidade de água nova na usina,
e minimiza os custos de captação.

A utilização de água na mineração atinge valores elevados. Cabe lembrar que, na flotação, o total
de água utilizada chega a 85% do volume da polpa minério/água (LEVAY, 2001).

Em casos especiais de escassez de água doce, utiliza-se água com elevado índice de salinidade e
até mesmo água do mar. Exemplo é a mina de cobre de Batu Hijau, na Indonésia. O interesse
especial pelo controle da qualidade da água no beneficiamento de minério, notadamente nos
processos de flotação, controle e tratamento do descarte de efluentes aquosos no meio ambiente,
conduziu ao desenvolvimento de métodos para monitoramento dos parâmetros, tais como sólidos

148
em suspensão, variações de Eh e pH, reacção e dissolução dos minerais, reagentes residuais e suas
interacções com os constituintes do minério.

As exigências para os parâmetros de qualidade da água estão relacionadas às características físicas

e químicas compatíveis ao uso para o qual ela se destina. Portanto, da mesma forma que para a
água empregada para fim doméstico se exigem características diferentes daquela usada na
indústria, na agricultura, etc. o mesmo ocorre com a mineração.

Para essa actividade, a água é utilizada como meio no qual ocorrem as operações de concentração,
e sua qualidade pode influir de forma significativa na eficiência dos processos. Sob esse aspecto,
a água empregada na flotação difere daquela utilizada na separação gravítica, no meio denso, nos
processos de lavagem e decantação, na lixiviação, assim por diante. Os parâmetros de qualidade
da água para uso no processamento mineral são obtidos com base nos resultados das pesquisas em
escalas de laboratório e piloto. Tais estudos indicam os parâmetros de qualidade da água bem como
aqueles inerentes à água a ser descartada para o meio ambiente, que devem estar de acordo com a
legislação ambiental vigente. Muitas vezes, os parâmetros de qualidade da água, toleráveis ou
benéficos ao processo, são ainda pouco conhecidos na operação industrial da usina em decorrência
da sua difícil reprodução em laboratório e/ou unidade piloto. Nesses casos, somente a operação da
unidade industrial, por cerca de um ano ou mais, torna conhecidas as interacções entre os diferentes
tipos de minérios bem como o efeito das composições ou das blendagens destes na alimentação da
usina. Enquanto isso, a água disponível à operação passa pelos conhecidos ciclos de sazonalidade,
exigindo tempo para atingir as necessárias condições de equilíbrio.

6.5.1. Água para o processo de flotação

A flotação é um processo físico-químico de superfície, usado na separação de minerais, que dá
origem à formação de um agregado, partícula mineral e bolha de ar, o qual, em meio aquoso, flutua
sob a forma de espuma. A afinidade das partículas minerais pelas bolhas de ar normalmente é
induzida pela acção de reagentes químicos chamados “coletores”. São ainda importantes nesse
processo reagentes de outros tipos, como os espumantes, os depressores, os ativadores e os
modificadores de pH. Todos esses reagentes possuem solubilidade em água, em diferentes níveis.
Os sólidos e os reagentes de flotação tanto impactam como são impactados pela qualidade da água.
Logo, a composição química da água constitui um parâmetro de controlo da flotação.

149
6.5.2. Água para os Processos de Lavagem
Os processos de lavagem consistem de etapas do tratamento de minérios que demandam utilização
de elevados volumes de água. Na maioria das vezes, a água não requer um controle rigoroso de
qualidade, dependendo do produto final a ser obtido. Todavia, no caso de alguns minerais
industriais, parâmetros com a alvura predominam como requisito de controlo, e tornam o
monitoramento da qualidade da água de lavagem mais crítico.

Nesses casos, a operação é levada a efeito não só com a água limpa ou clara, mas também com
uma composição química adequada ao processo. Sabe-se que os constituintes químicos contidos
na água podem reagir com a superfície dos minerais da suspensão mineral/água, alterando suas
propriedades físico-químicas de superfície e podendo comprometer sua aplicação industrial, como
é o caso da alvura e do brilho do caulim.

6.5.3. Água para os processos de concentração gravítica

O projecto de um circuito de concentração gravítica passa por uma análise detalhada do balanço
de água, bem como da densidade óptima de polpa para cada operação. Desse modo, para assegurar
o êxito da operação, os parâmetros de balanço de água devem ser estudados com detalhes em
unidade piloto, na qual a relação sólida/água deve ser conhecida para cada etapa do circuito. Cabe
lembrar que a percentagem de sólidos nos cones Reichert é de 55%-60%, de 20%-25% nas mesas
vibratórias e de 7%-10% nos separadores Bartles-Mosley.

Esses equipamentos são muito sensíveis às variações na quantidade e, em menor proporção, na

qualidade da água. A menos que a usina tenha um elevado suprimento de água nova sem restrições
ambientais, um volume significativo de água será exigido para reciclagem. Na concentração
gravítica, assim como na lavagem, há mais facilidades na reciclagem da água em virtude da pouca
exigência na sua qualidade, uma vez que restrições químicas são toleráveis. Trata-se de uma
notável oportunidade para se empregar o descarte zero de água.

Na maioria dos casos, a água clara e com pouco conteúdo de sólidos em suspensão atende às
exigências do processo, salvo quando parâmetros como a alvura dos produtos finais são exigidos
como controle do processo. Isso é muito comum no beneficiamento de minerais industriais.

150
6.5.4. Água nos processos hidrometalúrgicos
Nos processos hidrometalúrgicos típicos há reacções de dissolução do metal de interesse em meio
ácido, como a produção de cobre e níquel pela dissolução com solução de ácido sulfúrico ou a
dissolução em meio alcalino, como a produção de alumina pela digestão de solução concentrada
de soda cáustica. Essas operações podem ser feitas em condições normais de pressão e temperatura
ou em autoclaves, com emprego de elevadas temperaturas e pressões. Seguem a essa etapa, em
geral, operações de separação sólido–líquido, cujo objetivo é a separação da fase aquosa que
contém o metal dissolvido (licor) do rejeito sólido. Nessa etapa, são usados espessadores (muitas
vezes em várias etapas em contra corrente) e filtros.

Os sólidos são descartados, por exemplo, em bacias de refeitos, e todos os cuidados devem ser
tomados para mitigação dos possíveis impactos ambientais. O licor obtido, que contém o(s)
elemento(s) de interesse, segue para as etapas de obtenção do metal.

6.5.5. Água nos processos pirometalúrgicos

Segundo CIMINELLI E COLABORADORES (2005), os processos pirometalúrgicos usam a água
de forma indirecta para o resfriamento de equipamentos, como, por exemplo, nos altos-fornos, nas
torres de lavagem dos gases, etc. ou directamente, nas etapas de laminação e trefilação na
conformação do aço, ou na decapagem. Nesta última, a água é usada em solução ácida para limpeza
de superfícies, ficando contaminada com íons de metais pesados e ferro. São citados valores de
consumo de 100 a 200 m3/t de água na produção de aço. Cerca de 3 a 5% do total consumido deve
ser reposto como água nova, sendo o restante reciclado.

6.5.6. Água como Meio de transporte

A água é o meio de transporte mais utilizado no processamento mineral. Assim, o líquido é usado
de forma intensa como meio de transporte nas mais variadas operações, tais como: na lavra como
desmonte hidráulico; na lavagem de minérios e nos processos de concentração a húmido. Neste
caso específico, além de meio de transporte, a água participa de forma directa no processo de
separação e/ou concentração dos minerais.

Entretanto, há casos em que a água é usada como meio de transporte, como, por exemplo, nos
minerodutos. Neste caso a viscosidade, a percentagem de sólidos e outras características reológicas
da polpa são alguns dos vários factores que influenciam no transporte do minério. Esse tipo de

151
transporte é praticado na mineração brasileira desde a década de 1970 com o mineroduto da
SAMARCO (estudo de caso apresentado no Capítulo 5). Com sua extensão de 396 km, o
mineroduto liga a mina em Mariana-MG, à unidade de Ponta de Ubu, próximo à cidade de
Guarapari, litoral do Estado do Espírito Santo.

6.6. Efluentes da Mineração

Os efluentes da lavra e das unidades de beneficiamento de minérios não podem ser descartados em
rios ou lagos. De aspecto turvo, a maioria contém partículas de pequeno tamanho, dispersas e com
pouca capacidade de sedimentação, o que confere turbidez ao efluente, constituindo uma das
maiores dificuldades de seu tratamento (FENG, 2004).

Além disso, tais efluentes podem conter sais e compostos orgânicos sintéticos, geralmente
reagentes de flotação, potenciais causadores de danos à flora e à fauna. Por esse motivo, esses
fluxos são tratados antes do descarte, com o objetivo de atingir a qualidade exigida pela legislação
ambiental.

Dos efluentes das actividades de mineração, a drenagem ácida está classificada entre aquelas que
provocam graves impactos ambientais. A drenagem acida de mina (também chamada AMD – acid
mine drainage) é um fenómeno que ocorre quando são expostas grandes quantidades de refeitos
e/ou estéril sulfatados ao intemperismo da superfície, gerando acido sulfúrico que, por sua vez,
solubiliza alguns minerais. Casos de AMD são particularmente preocupantes quando os minerais
contêm metais pesados como chumbo, zinco, cobre, arsênio, selênio, mercúrio e cádmio,
elementos de alto grau de toxidez à vida em geral (PEREIRA E GLOBBO, 2004).

6.7. Reutilização da Água na Mineração

6.7.1. Água de Reciclagem

De modo geral, o retorno da matéria-prima ao ciclo de produção é denominado reciclagem, embora
o termo seja utilizado popularmente para designar o conjunto de operações associadas. Na maior
parte dos casos, o produto reciclado é completamente diferente do produto original. O vocábulo
surgiu na década de 1970, quando as preocupações ambientais passaram a ser tratadas com maior
rigor, especialmente após a crise do petróleo, quando reciclar ganhou importância estratégica.

152
Na mineração, entende-se como água de reciclagem aquela retornada ao processo após tratamento
ou não e cujas características físicas e químicas são adequadas ao processo. Nas unidades de
operação que empregam modernos fluxogramas de processo, a etapa de reciclagem abrange a água
dos espessadores, os sistemas de recuperação, as bacias de refeitos, entre outros. Algumas
minerações, além de possuírem bacias de refeitos adequadas, ainda estão situadas próximas à usina
de concentração, facilitando a reciclagem após o devido período de decantação. Nas operações de
espessamento, torna-se necessária a utilização de coagulantes ou floculantes para aumentar a razão
de sedimentação dos sólidos, promover a clarificação da água e reduzir as dimensões dos
espessadores. Desse modo, as características físicas e químicas da água oriunda dos espessadores
devem ser adequadas à sua utilização no processo. Os valores do pH e do Eh da água são os
parâmetros de controlo mais simples e primários, contudo não se trata de controle único.

É comum nas usinas modernas obtenção de água reciclada com as características físicas e químicas
compatíveis com o processo, para assegurar o controlo da operação. Com efeito, os fluxogramas
para reciclagem de água variam muito, dependendo do tipo de minério.

Todavia, em geral são levados em conta os seguintes factores:

• Limitada disponibilidade de água nova por causa da localização da usina ou de restrições
ambientais;
• Custo elevado do tratamento da água para devolvê-la ao meio ambiente;
• Redução dos custos operacionais com a recuperação de reagentes residuais;
• Possível redução de custo no bombeamento da água nova de longas distâncias;
• Remoção de sólidos residuais da água, processo mais utilizado na mineração brasileira;
• Cumprimento das exigências legais do meio ambiente.

6.7.2. Qualidade da Água de reciclagem

A reciclagem da água no processamento mineral não difere daquela que é realizada com outras
finalidades, resguardadas as devidas características inerentes a cada aplicação. Portanto, os
resultados dos estudos prévios em unidades de laboratório e piloto determinam o padrão da água
a ser utilizada na usina. Em seguida, os estudos complementares, em escala industrial, finalizam,
nos primeiros anos de operação, a etapa de optimização do processo.

153
A água de reciclagem na unidade industrial possui diferenças significativas daquela reciclada na
unidade piloto. Entre outras razões, podem ser enumeradas as seguintes:
• Há nas unidades comerciais um tempo de residência mais longo nos espessadores
comparados àquele utilizado nos estudos em escala piloto;
• A água de reciclagem na unidade industrial provém, em muitos casos, da barragem de
refeitos, cujas condições ambientais e químicas não foram estudadas em escala piloto;
• A água nova usada na unidade piloto é diferente da industrial e, portanto, gera uma água
de reciclagem com características físicas e químicas também distintas.

Essas circunstâncias causam imprevistos nas operações industriais, que exigem conhecimentos
apropriados sobre os constituintes mineralógicos dissolvidos na água e a forma como eles
interferem no processo. Por isso, recomenda-se a utilização de métodos de monitoramento da água
de reciclagem e também da água nova. A qualidade da água nova ou reciclada é definida segundo
as exigências operacionais do processo, do sistema de reagentes, e o termo qualidade depende,
isoladamente, de cada aplicação.

Os parâmetros de qualidade da água de interesse serão aqueles que têm efeito nocivo ou benéfico
sobre a operação. Esse é o motivo pelo qual a compreensão desses parâmetros deve ser objeto de
cuidado especial, ou seja, tais parâmetros devem ser definidos com detalhes. Um bom
conhecimento da composição química da água e das espécies nela presentes é indispensável aos
procedimentos de tratamento tanto da água nova como da reciclagem. Procedimentos analíticos
padronizados são disponibilizados para determinação dos parâmetros químicos, contudo esses
métodos são continuamente adaptados às situações específicas e/ou da usina. A composição
química da água varia de forma contínua ao longo do tempo de operação, exigindo um sistema de
análise química também contínuo para melhor monitoramento dessas variações.

O desenvolvimento de uma base de dados sobre a composição química da água deve ser realizado
durante os estudos em escala piloto, bem como no início da operação industrial. Tal procedimento
é valioso para o ajuste e o controle do sistema de abastecimento de água de toda unidade de
concentração, além de manter a estabilidade operacional do processo.

154
6.8. Processos de Tratamento de Efluentes
A selecção do sistema de tratamento de efluentes oriundos de qualquer actividade humana,
inclusive a mineração, depende:
• Das características do efluente, da forma predominante do poluente, de sua
biodegradabilidade, da presença de compostos orgânicos e inorgânicos tóxicos;
• Da qualidade requerida do efluente após o tratamento (ditado pelas legislações vigentes);
• Do custo operacional do processo, de acordo com as exigências legais.

Geralmente, as unidades de tratamento de efluentes baseiam-se em etapas. As etapas utilizadas

são: primária, secundárias e terciárias, conforme esquema a figura 7. Alguns autores adicionam
mais duas etapas, um tratamento preliminar, anterior ao primário, para remoção de constituintes
que interferem nas etapas seguintes, e a etapa de tratamento do resíduo sólido obtido, denominado
de lodo.

O tratamento primário é utilizado na maioria das unidades de tratamento de efluentes para eliminar
os sólidos, os óleos e as gorduras dispersas. A separação dos sólidos ocorre por meio de grades e
de diversos processos, como desintegração, equalização, floculação, sedimentação e flotação.

Figure 39: Esquema geral de um sistema tradicional de tratamento de efluente

155
Na etapa de tratamento secundário ou biológico, utiliza-se o metabolismo de microorganismos
para transformar os contaminantes dos efluentes em substâncias inócuas. Nas unidades de
tratamento de efluentes tradicionais, os processos biológicos restringiam-se à degradação de
compostos orgânicos dissolvidos e coloidais, à oxidação do nitrogênio da amônia em nitritos e
nitratos, à conversão dos nitratos em nitrogênio gasoso, à remoção de compostos de fósforo e a
estabilização de lodos orgânicos. Entretanto, com o avanço da biotecnologia, os tratamentos
biológicos são também aplicados para compostos orgânicos insolúveis e com maior dificuldade de
degradação, constituintes inorgânicos e íons metálicos (AkCIL, 2003).

Os tratamentos terciários utilizam operações físicas e químicas para remoção de tipos específicos
de poluentes, entre os quais se incluem operações unitárias de microfiltração, adsorção (a maioria
com carvão ativado granulado), osmose reversa, flotação iônica, processo oxidativo avançado,
eletrorecuperação etc.

6.8.1 Tratamento Primário

O tratamento primário ou a clarificação é provavelmente o processo de purificação de água
conhecido há mais tempo. No geral, baseia-se em etapa de separação sólido–líquido para diminuir
a turbidez dos efluentes. Os sólidos em suspensão nos efluentes são removidos por sedimentação
simples, sedimentação por coagulação, flotação e desidratação.

Por sedimentação simples, podem ser retirados da água o cascalho grosso, o cascalho fino, a areia
grossa, a areia média, a areia fina, a areia muito fina e o “silte”, dependendo do tempo de
sedimentação. No entanto, a argila precisa de agentes coagulantes ou floculantes, já que a formação
de colóides (< 2,0 µm), partículas de tamanho pequeno dispersas na água, dificultam a
sedimentação e conferirem turbidez ao efluente.

A floculação é a etapa de agregação de partículas pequenas e coloidais, de grande importância para

aumentar a eficiência da separação sólido–líquido, com os processos de sedimentação, de flotação
por ar dissolvido e de filtração. A eficiência da floculação depende da escolha do floculante, da
forma de aplicação, do ambiente químico, do sistema hidrodinâmico e do tamanho das partículas.

A coagulação exige adição de produtos químicos e agitação controlada (até um valor crítico para
não quebrar os flocos) para neutralizar as cargas coloidais e formar os flocos para facilitar a

156
remoção. Os mais utilizados na mineração são as poliacrilamidas, o poli(óxido)etileno, o
poliacrílico e seus sais (principalmente poliacrilamidas) e a polietilenoimina.

A clarificação do meio líquido pode ocorrer por sedimentação ou flotação por ar dissolvido. Na
sedimentação, em razão da gravidade, as partículas em suspensão apresentam movimento
descendente no meio líquido de menor massa específica, enquanto a flotação se caracteriza pela
ascensão das partículas suspensas e pela aderência de microbolhas de ar, o que lhes confere menor
massa específica que o meio onde se encontram (BALTAR, 2004).

Na sedimentação, a remoção das partículas sólidas contidas nos efluentes se dá pela acção do
campo gravitacional, o que torna o processo de baixo custo e operacionalmente simples.
Geralmente, classificase os sedimentadores em espessadores, com elevado teor de sólidos (o
produto de interesse é o sólido), e clarificadores (o produto de interesse é o líquido), com baixo
teor de sólidos.

Nas unidades de beneficiamento de minério, tradicionalmente, utiliza-se espessadores para

recuperação de água (reciclo industrial) e espessamentos de rejeitos com concentração de sólidos
elevados, visando o transporte e as descarte mais eficazes.

A desidratação é o processo final para obter um lodo com o menor teor possível de humidade para
a deposição do resíduo sólido em locais adequados das unidades de tratamento de efluente. Entre
os diversos equipamentos de desidratação, podem ser citados: as prensas desaguadoras, as
centrífugas, os filtros prensas e os filtros rotativos a vácuo. O filtro prensa foi o primeiro
equipamento usado para desidratar lodos provenientes da coagulação de efluente.

6.8.2. Tratamento Secundário

Os principais tipos de processos utilizados nas estações de tratamento convencionais são os
aeróbicos com crescimento em suspensão (lodo ativado, lagoas aeradas); os aeróbicos com
crescimento em película fixa (filtros biológicos e biodisco); os combinados, (filtro biológico e lodo
activado ou lodo activado e filtro biológico); os anaeróbicos com crescimento em suspensão
(digestão anaeróbica, lagoas anaeróbicas e desnitrificação em suspensão); os anaeróbicos com
crescimento em película fixa (filtro anaeróbico e desnitrificação em película fixa); e os processos
que associam os metabolismos aeróbicos com os anaeróbicos (lagoas facultativas).

157
Embora cada processo utilize microorganismos específicos para cada tipo de contaminante, o mais
utilizado é de lodo activado, cujas etapas do tratamento estão ilustradas na (Figura 18), consiste na
produção de uma massa activada de microorganismos, uma parte da qual é recirculada para o
tanque de aeração e misturada ao efluente, a fim de estabilizar a matéria orgânica ali presente. Por
serem mais densas que a água, as células de microorganismos são separadas do líquido no
decantador e uma parte delas é recirculada e misturada ao efluente na entrada do tanque de aeração.

Figure 40: Ilustração de etapas de tratamento primário

6.8.3. Tratamento Terciário

O tratamento terciário é utilizado algumas vezes em efluentes contendo constituintes específicos,
substâncias tóxicas, substâncias recalcitrantes, ou ainda quando a qualidade não é satisfatória após
a utilização dos tratamentos primários e/ou secundários. Os vários íons metálicos e compostos
orgânicos sintéticos são removidos dos efluentes, pela utilização de métodos químicos e físicos ou
pela combinação destes com os métodos biológicos. Os íons metálicos dos efluentes são
geralmente recuperados por precipitação, ou somente neutralização, principalmente quando
oriundos de uma drenagem ácida.

Entretanto, em alguns casos é necessário remover agentes complexantes, como os cianetos e a

amônia, que podem dificultar a total recuperação dos íons cobre. Outras vezes, torna-se
fundamental a oxidação antes da precipitação, como no caso da transformação o arsenito para
arsenato, na recuperação do arsênio.

158
6.9. Monitoramento
Para optimizar e viabilizar o monitoramento dos efluentes, é de fundamental importância a análise
de todo o processo a fim de determinar quais os possíveis contaminantes e então escolher as
técnicas de análise. Cabe lembrar que análises químicas de efluentes possuem custos elevados,
pois utilizam o recurso da instrumentação.

Os métodos clássicos pouco são utilizados em decorrência dos seus limites de detecção, uma vez
que os valores dos compostos orgânicos e inorgânicos tóxicos são da ordem de ppm ou ppb. As
análises físico-químicas clássicas para determinação de turbidez ou concentração de oxigénio
dissolvido, por exemplo, precisam ser realizadas e, ao mesmo tempo, os constituintes particulares
de cada mineração e/ou unidade de beneficiamento podem necessitar do desenvolvimento de
técnicas de análise específicas para o seu monitoramento, como também de métodos customizados
para tratamento dos efluentes.

O monitoramento hídrico na fase de lavra busca respostas quanto a efeitos passíveis de serem
causados pela drenagem da água, sendo feito, comumente, por meio da instalação de piezômetros
ou indicadores de nível de água (INA), da seguinte forma:
• Na área da cava da mina, faz-se o controle do rebaixamento do nível de água para avaliação
do desempenho do bombeamento da bateria de poços tubulares;
• Nos taludes da mina, verifica-se a eficiência da despressurização estimulada por drenos
horizontais ou inclinados;
• Nos maciços das barragens e nas pilhas de estéril, verifica-se a eficiência dos drenos.

É importante salientar a necessidade de monitoramento das águas, não só de forma simultânea à

lavra, como também, em muitos casos, em momento anterior a esta.

Segundo MDGEO, a cronologia da lavra e a natureza do desaguamento desejado são os factores

que determinam o rebaixamento a ser realizado.

Nas minas de médio e grande porte, deve-se trabalhar sempre com o princípio do pré-
rebaixamento, ou seja, quando se abre um novo banco ou galeria em profundidade, o maciço deve
estar adequadamente drenado. Se a diminuição da humidade é um factor crítico, o desaguamento
necessita de uma maior antecipação, pois a redução da umidade, quando possível, é mais lenta.

159
Tanto em minas a céu aberto como em minas subterrâneas o rebaixamento do nível de água deve
ser estipulado em função do avanço da mina, procurando-se manter uma determinada distância
entre a cota do nível de água e da lavra. O ideal é que todas as modificações sejam realizadas antes
do início do próximo período chuvoso, quando se processa a recarga e o ritmo do rebaixamento
diminui.

Para o controle ambiental na área da mina relativo à redução da vazão de cursos de água cujas
nascentes estão associadas às litologias atingidas pelo bombeamento dos poços, o monitoramento
é realizado tanto por piezômetros quanto por intermédio de vertedouros9 instalados nos cursos de
água situados nos arredores do empreendimento.

Em todos os tipos de monitoramento relativos aos aportes de água, quer seja na medição de vazões
quer na de níveis de água, deve-se relacionar tais valores com as séries pluviométricas, cujos dados
são obtidos pela da leitura diária nos pluviômetros10 instalados na área da mina.

7. CONSIDERAÇÕES FINAIS

A discussão sobre o uso da água, seu abastecimento, consumo, qualidade e preservação, dentre
outros, não é uma questão específica da mineração. Trata-se de uma questão global que atinge toda
sociedade.

O equívoco de considerar a água um bem mineral renovável e abundante adquire um novo foco e
já há algum tempo o termo escassez faz parte do cotidiano de seus usuários. Em 2025, apenas 25%
da humanidade terá água para suas necessidades essenciais. Esse alerta da ONU mostra que os
recursos hídricos são uma das suas inquietações prioritárias. Diante dessa realidade, há na
mineração a consciência viva da utilização desse bem mineral de forma racional, em perfeito
equilíbrio com o meio ambiente e o desenvolvimento económico; resta apenas tornar comum a
todos a prática dessa consciência.

A carência de dados sobre o consumo, a origem e a qualidade da água utilizada na mineração

dificulta uma abordagem correcta da situação, tornando necessário e urgente o levantamento
preciso desses dados pelas empresas e pelos órgãos públicos do sector, para planeamento, controle
ambiental e gerenciamento da água na mineração. Os engenheiros de processo e/ou pesquisadores

160
bem como os especialistas da área devem conhecer com detalhes a influência da água e seus
constituintes nos processos pelos quais são responsáveis. Assim será possível estabelecer, de forma
criteriosa, os parâmetros para o controle da qualidade da água a ser utilizada na actividade mineral
bem como aquela destinada ao descarte.

No caso dos efluentes das drenagens ácidas, o tratamento promove a neutralização da acidez e a
consequente precipitação, imobilizando então as espécies dissolvidas no lodo formado. Alternativa
mente, podem ser utilizados os sistemas passivos de tratamento, uma vez que exigem pouca ou
nenhuma manutenção. Nesses sistemas são associados um grande número de processos físicos,
químicos e biológicos naturais resultantes da interacção entre água, solo, plantas, microorganismos
e atmosferas para tratar os efluentes da drenagem ácida, ocorrendo uma biorremediação.

No processamento mineral, há avanços significativos em termos de pesquisas nas áreas de química

de superfície, optimização dos processos de moagem, concentração etc. Todavia, a influência da
água no beneficiamento de minérios recebe pouca atenção de pesquisadores, especialistas, gerentes
e empresários do sector mineral.

Para aproveitamento e reutilização integral dos recursos hídricos, é fundamental o

desenvolvimento de sistemas eficientes de tratamento.

8. REFERÊNCIA BIBLIOGRAFIA

AKCIL, A. et al. Biological treatment of cyanide by natural isolated bacteria (Pseudomonas sp.).
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