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ENGENHARIA E GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO

MARCO ANTONIO ALVES ASSUNÇÃO

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

A MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

HISTÓRIA, EVOLUÇÃO, TIPOS E SEUS DESAFIOS NA ATUALIDADE

PÓS GRADUAÇÃO LATO SENSU

UBERABA – MG
2020

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CURSO DE PÓS GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA E GERENCIAMENTO DE MANUTENÇÃO
MODALIDADE A DISTÂNCIA - EAD
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ENGENHARIA E GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO
MARCO ANTONIO ALVES ASSUNÇÃO

A MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

HISTÓRIA, EVOLUÇÃO, TIPOS E SEUS DESAFIOS NA ATUALIDADE

Trabalho de conclusão de curso

apresentado a UNIBF – União Brasileira
de Faculdades como requisito parcial
para obtenção de título de especialização
em Engenharia e Gerenciamento da
Manutenção

Orientador: Prof. Especialista Adival José Reinert Junior

UBERABA – MG
2020

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 NOME MARCO ANTONIO ALVES ASSUNÇÃO

ENDEREÇO RUA MARÇO, 123 – VILA ARQUELAU –

UBERABA/MG – CEP 38.071-400

CONTATO TEL: (34) 99693-0341

EMAIL: marcoefeng@gmail.com

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 TERMO DE AUTORIZAÇÃO DE USO E APROVAÇÃO

AUTOR: MARCO ANTONIO ALVES ASSUNÇÃO

TÍTULO: A MANUTENÇÃO INDUSTRIAL.

SUBTÍTULO: HISTÓRIA, EVOLUÇÃO E SEUS DESFIOS NA ATUALIDADE.

Autorizo que o presente artigo científico apresentado ao Curso de Pós-Graduação Lato

Sensu da UniBF – União Brasileira de Faculdades, como requisito parcial para obtenção
do certificado de Especialista em Engenharia e Gerenciamento da Manutenção, e
aprovado pelos professores responsáveis pela orientação e sua aprovação, seja utilizado
para pesquisas acadêmicas de outros participantes deste ou de outros cursos, afim de
aprimorar o ambiente acadêmico e a discussão entorno das temáticas aqui propostas.

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RESUMO:

O bom gerenciamento da manutenção além de proporcionar celeridade nas ações a

serem executadas, agrega valor à organização a qual trabalha e a cada setor dentro da
empresa no qual a manutenção alcança. Com o constante aumento da complexidade de
equipamentos e ativos dentro da empresa, faz-se necessário que uma boa gestão venha
a ter seu planejamento bem idealizado, de forma a buscar sempre ferramentas e
metodologias que tornem a manutenção mais eficiente e que seja economicamente
viável. Este artigo buscou uma visão sucinta, porém objetiva sobre a gestão da
manutenção, sua história, evolução, suas ferramentas, metodologias, indicadores e seus
desafios atuais rumo a um cenário onde, quem possui uma boa gestão da manutenção
de seus ativos, se projeta para concorrência com empresas a nível de primeiro mundo.

Palavras-chave: gerenciamento da manutenção; planejamento, indicadores, evolução.

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ABSTRACT:

Good maintenance management, in addition to speeding up the actions to be performed,

adds value to the organization in which it works and to each sector within the company in
which the maintenance reaches. With the constant increase in the complexity of
equipment and assets within the company, it is necessary for good management to have
its planning well idealized, in order to always seek tools and methodologies that make
maintenance more efficient and that is economically viable. This article sought a succinct
but objective view on maintenance management, its history, evolution, tools,
methodologies, indicators and its current challenges towards a scenario where, who has
good management of the maintenance of their assets, projects to competition with
companies at first world level.

Keyword: maintenance management; planning; indicators, evolution.

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INTRODUÇÃO:

A sociedade em geral, assim como os mercados diversos estão cada vez mais
globalizados, dinâmicos, evoluídos e principalmente competitivos. Tal situação obriga as
organizações a aumentarem sua competitividade agregando valor em seus produtos e
serviços através da qualidade e gestão de ativos, destacando-se a manutenção com
parte essencial na tomada de decisão e nos desafios com a concorrência. Sobre
manutenção, CABRITA (2002) destaca “uma combinação de ações de gestão, técnicas
e económicas, aplicadas aos bens de uma empresa para otimização do seu ciclo de
vida”, contribuindo em conjunto com produção e qualidade, para que dentro da
coletividade equacionar os problemas.
Com o avanço da tecnologia e ciência, a manutenção desenvolveu estratégias dentro de
sua área, proporcionando uma melhor qualidade de seus produtos ou serviços, mais
segurança operacional, menor impacto do meio ambiente e baixo custo. Destaca-se
atualmente entre os vários modelos e ferramentas atuais na gestão da manutenção a
Total Productive Maintenance TPM (Manutenção produtiva total) e a Reliability Centered
Maintenance RCM (Manutenção centrada na confiabilidade), seguindo as novas
tendências da gestão de manutenção, sendo o TPM incidindo diretamente na função
manutenção com maior produtividade e redução de custos, e o RCM na minimização das
dificuldades com ativos, cada vez mais complexos através da manutenção preventiva.
“A atividade de manutenção precisa deixar de ser apenas
eficiente para se tornar eficaz; ou seja, não basta, apenas,
reparar o equipamento ou instalação tão rápido quanto
possível, mas, principalmente, é preciso manter a função
do equipamento disponível para a operação, evitar a falha
do equipamento e reduzir os riscos de uma parada de
produção não planejada”
KARDEC & NASCIF (2009)
Vamos mostrar no decorrer deste artigo a história e evolução da manutenção dentro das
organizações, suas implicações e sua verdadeira importância tanto na parte operacional
quanto produtiva, e seus desafio no cenário atual.

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DESENVOLVIMENTO:

Existem diversos tipos definições da manutenção, sendo quase todos cautelosos ao nível
de prevenção, conservação e correção dos ativos, porém notamos a mudança de visão
nas definições mais atuais que nos mostram o planejamento, a predição, o
aprovisionamento entre outros. Em 1975, a Associação Brasileira de Normas Técnicas
– ABNT, pela norma TB-116, definiu o termo manutenção como sendo o conjunto de
todas as ações necessárias para que um item seja conservado ou restaurado de modo
a poder permanecer de acordo com uma condição desejada. Anos mais tarde, em 1994,
a NBR-5462 trazia uma revisão do termo como sendo a combinação de todas as ações
técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar
um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida (ABNT, 1994).
De acordo com MONCHY (1987, p. 3), “o termo manutenção tem sua origem no vocábulo
militar, cujo sentido era manter nas unidades de combate o efetivo e o material num nível
constante de aceitação”. KARDEC & NASCIF (2009, p. 23) define o ato de manter ou a
manutenção industrial como “garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e
instalações de modo a atender a um processo de produção e a preservação do meio
ambiente, com confiabilidade, segurança e custos adequados”.
Desde os primórdios, o simples fato de conservarmos uma ferramenta ou um simples
reparo em algum equipamento já era considerado um tipo de manutenção, mas foi no
século 18 impulsionado pelos avanços tecnológicos da época, que a manutenção foi
projetada na indústria de forma a garantir a continuidade dos trabalhos, sendo no caso,
o próprio operador o responsável pela conservação e manutenção do equipamento
(WIREBSK, 2007). Já durante a primeira grande guerra a metodologia mudou, iniciando
demandas por manutenções direcionadas, mais ágeis e eficazes se tornando o que hoje
chamamos de corretiva, e apesar de haverem pessoas responsáveis pela manutenção,
os mesmos respondiam ao setor de operações realizando apenas reparos emergenciais
corretivos, ou seja, execução pós falhas e equipamento indisponível. Somente na
segunda grande guerra que começaram o acompanhamento dos equipamentos baseado
no tempo de operação devido as necessidades de grandes produções, fazendo assim
que a manutenção assumisse posição hierárquica similar à da produção devido as suas
novas funções: corretivas e preventivas (FILHO, 2008).

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Nas décadas de 40 e 50 devido ao aumento das ocorrências de manutenção e alto custo
de peças de reposição evidenciados pela prática da manutenção preventiva, fez com as
empresas ampliassem e aprimorassem o setor de manutenção investindo em
planejamento e gestão, aparecendo a figura do engenheiro de manutenção, subordinado
à gerencia de manutenção (CAMPOS JÚNIOR, 2006). Porém, com a difusão dos
computadores na década de 60 nos trouxe também inovações para o controle, análise e
medição de falhas, aumentando a disponibilidade de novos instrumentos e
equipamentos, sendo desenvolvidos critérios para previsão de falhas, melhor
aproveitamento dos recursos disponíveis, controles estatísticos, estudos de avarias,
surgindo assim a manutenção preditiva e o PCM – PLANEJAMENTO E CONTROLE DA
MANUTENÇÃO (FILHO, 2008).
Na década de 80 com o avanço da informática e a redução dos preços, houve uma maior
interação entre equipes de manutenção e computadores, gerando uma maior
independência na criação de programas e sistemas, possibilitando maior avanço e
agilidade na manipulação das informações e dados que envolvem a relação entre
manutenção e produção. Segundo TAVARES (2000): “esse estreitamento entre os dois
setores foi a busca em trabalhar em conjunto, otimizando a produtividade e qualidade
nos produtos e serviços”.
“Observou-se aumento da confiabilidade dos
processos industriais e da disponibilidade de
equipamentos e máquinas; intervenções mais
curtas, conscientes e precisas com análises dos
riscos envolvidos; melhoria da segurança e
condições ambientais em geral; sistematização
dos programas de manutenção, favorecendo a
interseção com a própria produção. ”
(NETTO, 2008)
A crescente dependência das indústrias por resposta mais céleres e eficazes da
manutenção foi um dos avanços do setor, otimizando e inovando com a criação de
equipes multidisciplinares se inteirando em todas as fases, melhorando a produção e
reduzindo custos, assumindo seu papel estratégico na empresa pois devido a exigência
pela qualidade dos produtos fornecidos por parte dos consumidores a manutenção teve
que responder por suas ações com maior rigor e fornecendo e disponibilizando ativos

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com maior confiabilidade diminuindo assim o retrabalho e evitando o lucro cessante na
empresa por paradas ineficazes.
O modo de como é realizada cada intervenção nos equipamentos define o tipo de
manutenção a ser realizada no mesmo, sendo que nesse trabalho vamos falar sobre os
cinco tipos mais utilizados que são as manutenções corretivas, preventivas, preditivas,
detectivas e a engenharia de manutenção.
Manutenção Corretiva:
É o tipo de manutenção realizado após a ocorrência da falha ou quebra do ativo, de
forma a recolocar o equipamento em condições de executar sua função requerida, sendo
também o tipo de manutenção mais caro e que requer mais tempo para sua realização
e traz maior prejuízo a empresa.
De acordo com SLACK et al. (2002, p. 625) “significa deixar as instalações continuarem
a operar até que quebrem. O trabalho de manutenção é realizado somente após a quebra
do equipamento ter ocorrido [...]”. É a forma mais primitiva e simples de manutenção
sendo dividida em planejada e não planejada.
Manutenção corretiva não-planejada:
A correção da falha ou do desempenho abaixo do esperado é realizada sempre após a
ocorrência do fato, sem acompanhamento ou planejamento anterior, aleatoriamente.
Implica em altos custos e baixa confiabilidade de produção, já que gera ociosidade e
danos maiores aos equipamentos, muitas vezes irreversíveis (OTANI & MACHADO,
2008).
Manutenção corretiva planejada:
Quando a manutenção tem sua preparação, ou seja, seu planejamento,
aprovisionamento e programação. Ocorre, por exemplo, pela decisão gerencial de operar
até a falha ou em função de um acompanhamento preditivo. OTANI & MACHADO (2008,
p. 4) apontam que “pelo seu próprio nome planejado, indica que tudo o que é planejado,
tende a ficar mais barato, mais seguro e mais rápido”.
” entretanto, o mais importante, segundo ALMEIDA (2000), é que ao adotar esse tipo de
filosofia, as máquinas e equipamentos da planta não são revisados e não passam por
grandes reparos até a falha. De acordo com ALMEIDA (2000, p. 2) “poucas plantas
industriais usam uma filosofia verdadeira de gerência por manutenção corretiva. Em
quase todos os casos, as plantas industriais realizam tarefas preventivas básicas, como
lubrificação e ajustes da máquina, mesmo em um ambiente de manutenção corretiva.
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Esse tipo de gerência de manutenção pode requerer custos altíssimos, associados a:
estoque de peças em stand by, trabalho extra, custo ociosidade de máquina e baixa
disponibilidade de produção (ALMEIDA, 2000). E os custos tendem a aumentar ainda
mais caso o tempo de reação se prolongue, seja por falha da equipe de manutenção,
seja por falta de peça de reposição. Segundo ALMEIDA (2000, p. 2) “(...) O resultado
líquido deste tipo reativo de gerência de manutenção é o maior custo de manutenção e
menor disponibilidade de maquinaria de processo. A análise dos custos de manutenção
indica que um reparo realizado no modo corretivo-reativo terá em média um custo cerca
de 3 vezes maior que quando o mesmo reparo for feito dentro de um modo programado
ou preventivo. ”
Manutenção Preventiva: é uma manutenção realizada no intuito de reduzir a
possibilidade de falhas, o desgaste precoce ou mal funcionamento do ativo através de
intervenções realizadas em tempos predeterminados ou através de critérios prescritos.
Segundo SLACK et al. (2002, p. 645), “visa eliminar ou reduzir a probabilidade de falhas
por manutenção (limpeza, lubrificação, substituição e verificação) das instalações em
intervalos de tempo pré-planejados”.
De acordo com ALMEIDA (2000, p.3) “todos os programas de gerência de manutenção
preventiva assumem que as máquinas degradarão com um quadro típico de sua
classificação em particular”. Ou seja, os reparos e recondicionamentos de máquinas, na
maioria das empresas, são planejados a partir de estatísticas, sendo a mais largamente
usada a curva do tempo médio para falha – MTBF (ALMEIDA, 2000).
O grande problema deste tipo de abordagem, no entanto, é basear-se em estatísticas
para programação de paradas sem, no entanto, avaliar as variáveis específicas da planta
que afetam diretamente a vida operacional normal da maquinaria. ALMEIDA (2000, p.3)
cita como exemplo que “o tempo médio entre as falhas (MTTR) não será o mesmo para
uma bomba que esteja trabalhando com água e bombeando polpas abrasivas de
minério”.
Tais generalizações são as principais responsáveis pelos dois problemas mais comuns
ao se adotar a manutenção preventiva: reparos desnecessários ou bastante antecipados
e falhas inesperadas (ALMEIDA, 2000). Adota-se no primeiro caso um horizonte
temporal conservador, sendo o reparo realizado muito antes do necessário, evitando
desperdício de peças e trabalho. Já no segundo caso, o mais crítico, apesar dos esforços

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para prevenção da falha, a mesma acabou acontecendo, gerando gastos maiores
associando os tipos preventivos e corretivos ao mesmo tempo.
Manutenção Preditiva:
Segundo ALMEIDA (2000):
“(...) talvez a diferença mais importante entre manutenção
reativa e preditiva seja a capacidade de se programar o reparo
quando ele terá o menor impacto sobre a produção. O tempo
de produção perdido como resultado de manutenção reativa
é substancial e raramente pode ser recuperado. A maioria das
plantas industriais, durante períodos de produção de pico,
operam 24 horas por dia. Portanto, o tempo perdido de
produção não pode ser recuperado. ”

Já segundo OTANI & MACHADO (2008): “(...) é a manutenção que realiza

acompanhamento de variáveis e parâmetros de desempenho de máquinas e
equipamentos, visando definir o instante correto da intervenção, com o máximo de
aproveitamento do ativo. ”
Ou seja, trata-se do acompanhamento periódico do ativo através de dados coletados por
monitoramento e inspeções como análises vibratórias, inspeção visual, ultrassom entre
outros, visando predizer a vida útil de certo equipamento e as condições favoráveis para
o aproveitamento máximo desse tempo.
Manutenção Detectiva:
Também chamado de manutenção proativa, é a manutenção como o próprio nome diz,
realizada em equipamentos visando encontrar falhas imperceptíveis aos operadores e
até mesmo ao time de manutenção, sendo de fundamental importância para a garantir a
confiabilidade e a disponibilidade dos ativos da empresa.
Conforme FERREIRA (2008):
“Um exemplo clássico é o circuito que comanda a entrada de um gerador
em um hospital. Se houver falta de energia e o circuito tiver uma falha, o
gerador não entra. Por isso, este circuito é testado/acionado de tempos em
tempos, para verificar sua funcionalidade”.

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Engenharia de Manutenção:
Divisão da engenharia direcionado para a aplicação dos seus conceitos ao
aprimoramento dos equipamentos, processos e orçamentos, de modo a alcançar uma
melhor manutenibilidade, confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos.
A engenharia de manutenção, agregado ao setor de manutenção da empresa tem vindo
a ganhar uma importância crescente devido ao aumento do número de equipamentos,
aparelhos, sistemas, máquinas e infraestruturas que tem vindo a ocorrer constantemente
desde a Revolução Industrial. Considerado por muitos como especialidade
multidisciplinar que além de seus conhecimentos pormenorizados para a área de
manutenção como estatística, logística entre outros, requer também conhecimento em
sua área de aplicação com mecânica, eletricidade, ou seja, dentro do ramo de atuação
da empresa. Sendo considerado também peça fundamental na empresa que busca a
transformação do setor de manutenção em fonte de resultados, este profissional traz
diversos benefícios a empresa como diminuição de falhas, redução da ociosidade da
equipe, aumento de produtividade e lucro, elaboração de planos de manutenção, maior
eficiência dos equipamentos entre outros.
De acordo com KARDEC & NASCIF (2009) “a Engenharia de Manutenção significa
perseguir benchmarks, aplicar técnicas modernas, estar nivelado com a manutenção do
Primeiro Mundo”. Para tanto, visa, dentre outros fatores, aumentar a confiabilidade,
disponibilidade, segurança e manutenibilidade; eliminar problemas crônicos e solucionar
problemas tecnológicos; melhorar gestão de pessoal, materiais e sobressalentes;
participar de novos projetos e dar suporte à execução; fazer análise de falhas e estudos;
elaborar planos de manutenção, fazer análise crítica e acompanhar indicadores, zelando
sempre pela documentação técnica (KARDEC & NASCIF, 2009).
Com sua origem no Japão nos anos 60, a TPM (Manutenção Produtiva Total) tem como
objetivo melhorar a confiabilidade dos equipamentos e aumentar a qualidade dos
processos, viabilizando assim o sistema Just in Time (NETTO, 2008).
De acordo com J.I.P.M. (2002) apud MORAES (2004, p. 33), a respeito do TPM:
“Esforço elevado na implementação de uma cultura
corporativa que busca a melhoria da eficiência dos
sistemas produtivos, por meio da prevenção de todos
os tipos de perdas, atingindo assim o zero acidente,
zero defeito e zero falhas durante todo o ciclo de vida
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 dos equipamentos, cobrindo todos os departamentos
da empresa incluindo Produção, Desenvolvimento,
Marketing e Administração, requerendo o complexo
envolvimento desde a alta Administração até a frente
de operação com as atividades de pequenos grupos”.
Dentro do conceito de TPM existem oito pilares elencados por MORAES (2004) que
definem e norteiam a filosofia cujo foco é “Zero Falhas” sendo eles:
● Melhoria Focada ou Específica: atuação nas perdas crônicas relacionadas aos
equipamentos (foco corretivo);
● Manutenção Autônoma: relacionada, principalmente, às atividades que envolvem os
operadores e seus equipamentos, despertando neles a vontade de cuidar e manter
seus instrumentos de trabalho em boas condições de uso. Baseia-se também no
espírito de trabalho em equipe para melhoria contínua das rotinas de manutenção e
produção;
● Manutenção Planejada: foco preventivo, com rotinas de inspeção baseadas no tempo
ou na condição do equipamento, visando aumento de confiabilidade e disponibilidade e
redução dos custos;
● Treinamento e educação: refere-se à aplicação de treinamentos técnicos e
comportamentais para desenvolvimento das equipes, principalmente nos quesitos
liderança, flexibilidade e autonomia;
● Gestão Antecipada: todos os históricos anteriores de equipamentos e seus similares
são analisados quando do projeto de um novo equipamento, a fim de que se construam
equipamentos mais adequados aos índices de confiabilidade desejados;
● Manutenção da qualidade: refere-se à interação existente entre qualidade dos
produtos e capacidade de atendimento à demanda e confiabilidade dos equipamentos
e da manutenção;
● Segurança, Saúde e Meio Ambiente: como sugere o próprio nome, tem foco na
melhoria contínua das condições citadas, reduzindo os riscos acerca de falhas;
● Melhoria dos Processos Administrativos: baseia-se em organizar e eliminar
desperdícios nas rotinas administrativas, evitando que as mesmas interfiram na
eficiência dentro do chão-de-fábrica.
Já SOUZA (2008) cita quatro entre os oitos tópicos acima citados como sendo os mais
importantes:
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● Eliminação das Grandes Perdas;
● Manutenção Autônoma;
● Manutenção Planejada;
● Educação e Treinamento.
Atualmente no cenário interno, o maio desfio dos gestores de manutenção é melhorar o
desempenho da empresa através da correta manutenção de ativos, eliminação de
desperdício e alto índice de produtividade. Porem quando falamos em um upgrade ao
conceito de indústria 4.0 o caminho ainda se torna mais complexo, pois ainda há certa
dúvida quanto ao conceito e definição do tema, ao contrário de outros como os diversos
tipos de manutenção que são expostos a exaustão na maioria dos artigos encontrados.
Dos desafios propostos, três deles são de fundamental importância a serem alcançados
sendo largamente discutidos em todas as esferas corporativas sendo detectadas duas
condicionantes aos desafios propostos, sendo os desafios propostos:
1 – Melhoria dos processos produtivos: melhora na performance do processo produtivo
e consequente aumento de competitividade da empresa com redução de custos de
transformação e manutenção;
2 – Desenvolvimento acelerado dos produtos: diminuição do tempo de lançamento de
um produto (time to Market), assimilando a evolução e adaptando o produto de forma
ágil no mercado;
3 – Criação de novos modelos de negócios: criação de receitas associados aos produtos
existentes.
E suas condicionantes:
1 – Realização de desafios através de tecnologias não tradicionais;
2 – Tempo.
É necessário que dentro da empresa haja um time ou setor que se dedique na inserção
dessa nova metodologia para dentro da empresa de forma transformadora será um
diferencial na superação dos desafios propostos, trabalhando em sinergia com todos os
setores da empresa, buscando e gerando resultados e integrada com a liderança da
empresa será de fundamento importância para a superação dos desafios e a inserção
da empresa em um patamar mais competitivo.

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CONCLUSÃO:

Analisando a manutenção na atual conjuntura a nível Brasil, tem-se a primeira impressão

de algo dispendioso e de baixa qualidade técnica, obviamente vista por setores que não
dão a devida importância ao setor de manutenção e de certa forma com razão, que em
um passado recente a o setor era vista apenas como uma parte reativa da empresa que
oferecia serviços de baixa qualidade e a um custo muito alto.
Com a crescente evolução da metodologia e os meios de manutenção aliados a melhora
técnica da equipe, o setor se tornou mais ágil, eficaz e com custos cada vez menores,
se tornando mais competitiva com outras empresas e incorporando seus interesses ao
da organização. Com o advento da teoria da TPM (manutenção produtiva total), com
novas tendência de zero acidentes entre outros, permitiu que o processo produtivo fosse
contínuo aumentando a qualidade dos produtos e serviços prestados através do
envolvimento de todos os setores da empresa, fazendo que a manutenção dentro deste
contexto alcançasse seu real lugar dentro da organização.

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REFERÊNCIAS:

ABRAMAN. Página eletrônica: <http://www.abraman.org.br/>. Acesso em 08jun2020.

BARBOSA, A; AVELAR, F; SILVA, R, R. PCM Planejamento e controle da
manutenção.
ALMEIDA, P. Gestão da Manutenção: Aplicada às Áreas Industrial, Predial e
Elétrica. São Paulo: Érica, 2017.
FOGLIATTO, F, S. Confiabilidade e Manutenção Industrial. Rio de Janeiro: Elsevier,
2009.
OSADA, T; TAKAHASHI, Y. TPM/MTP: Manutenção Produtiva Total. São Paulo:
IMAM, 1993.
PEREIRA, M, J. Engenharia de Manutenção: Teoria e Prática. Rio de Janeiro:
Ciência Moderna, 2009.
VIANA, H. Fatores de Sucesso na Gestão de Ativos. Rio de Janeiro: Bookstart,
2016.
FILHO, G, B. Custos em Manutenção. Rio de Janeiro: Ciência Moderna, 2010.
SIQUEIRA, I, P. Manutenção Centrada na Confiabilidade. Rio de Janeiro:
Qualitymark, 2005.
XENOS, H, G. Gerenciando a Manutenção Produtiva. Belo Horizonte: Falconi, 2004.

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