INSTITUTO SUPERIOR POLITÉCNICO DE GAZA

DIVISÃO DE AGRICULTURA
ENGENHARIA DE PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS

Semestre: 1° Período: Laboral Nível: 3º

Disciplina: Qualidade e Segurança de Alimentos

Avaliação do Sistema de Gestão de Estoque e Armazenamento de

Alimentos no Restaurante Limpopo

Discentes: Códigos:
Cheila Piedade Mbiza 20210715
Kelvin Salomão Ngovene 2021077
Lurecha Nhavotso 20200733
Matilde Júlio Mujojo 20210717
Rosalina Sérgio Cuna 20210742

Docente:
Raimundo Gamela

Lionde, Março de 2023

Índice
1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 3
2. OBJECTIVOS ........................................................................................................... 5
2.1. Geral ................................................................................................................... 5
2.2. Específicos ......................................................................................................... 5
3. METODOLOGIA ..................................................................................................... 6
3.1. Materiais ............................................................................................................ 6
3.2. Métodos ............................................................................................................. 6
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO .............................................................................. 7
4.1. Recepção de matérias-primas .......................................................................... 11
4.2. Armazenamento de matérias-primas ............................................................... 12
4.3. Confeição de alimentos .................................................................................... 12
4.4. Instalações ........................................................................................................ 12
4.5. Higienização .................................................................................................... 13
4.6. Manutenção dos equipamentos ........................................................................ 15
4.7. Controlo de pragas ........................................................................................... 15
4.8. Controlo de recolha e depósito de resíduos ..................................................... 16
4.9. Controlo da água .............................................................................................. 16
4.10. Saúde e higiene dos manipuladores ............................................................. 17
4.11. Rastreabilidade ............................................................................................. 18
4.12. Formação ...................................................................................................... 18
5. RECOMENDAÇÕES E SUGESTÕES .................................................................. 19
5.1. Melhoria nas temperaturas de armazenamentos de produtos cárneos; ............ 19
5.2. Ter um auditor interno capaz de denotar erros ou falhas no processo de
produção e aquisição dos produtos ............................................................................. 20
5.3. Contratação de pessoal apropriado para cada tarefa: divisão de tarefas; ......... 20
5.4. Melhorias nas condições de transporte; ........................................................... 21
5.5. Dispor de manuais de BPF e POP; .................................................................. 22
5.6. Capacitação periódica dos funcionários. ......................................................... 22
5.7. Rastreabilidade ou controle de produtos não conformes, emergência e
recolhimento ............................................................................................................... 23
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................... 25

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle e Procedimento Operacional Padrão| 1

Nome do estabelecimento: Restaurante Limpopo

Data: 27/03/ 2023

Técnica: Serafina Fonseca Acompanhada por:

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle e Procedimento Operacional Padrão| 2

1. INTRODUÇÃO
Análise de perigos e pontos críticos de controle (APPCC), ou em inglês Hazard
Analysis and Critical Control Point (HACCP), é um sistema de gestão de segurança
alimentar. O sistema baseia-se em analisar as diversas etapas da produção de alimentos,
desde a produção da matéria-prima, indústria e pontos de distribuição (atacado) e venda
(varejo), analisando os perigos (físicos, químicos e microbiológicos) potenciais à saúde
dos consumidores, determinando medidas preventivas para controlar esses perigos
através da identificação dos pontos críticos de controle (Dutra 2012).
O APPCC é uma técnica usada na análise de potenciais perigos das operações,
identificando onde estes podem ocorrer e decidindo as medidas de controle para
minimizar, eliminar ou reduzir em níveis aceitáveis os perigos.
É um sistema de prevenção e controle para assegurar a sanidade, qualidade e integridade
econômica dos alimentos (FORTES 2002).
Para se obter controle dos estoques, ainda mais quando se fala em produtos perecíveis,
as organizações precisam buscar meios para que nada fique parado por muito tempo,
para não haver perdas nem prejuízos, por um lado eles são custosos e algumas vezes
dificultam especialmente a quantidade de capital. Mantê-los também representam riscos
porque itens em estoque podem tornar-se obsoletos ou perde-se com o tempo. Sem se
falar que eles parados ocupam espaços, e , ao mesmo tempo se tem uma certa segurança
(T., M. e E., Implantação de um sistema para o controle de estoques em uma
gráfica/editora de uma universidade. 2010).
Um dos principais motivos para se ter um bom planejamento e controle de estoques é o
grande impacto financeiro que é possível alcançar através do aumento da capacidade
das operações da Organização (T., M. e E. 2010).
Deve-se entender também que quando se fala em produtos perecíveis, por serem
produtos extremamente delicados deve se ter um ambiente adequado, com clima
apropriado para não haver danificação nos produtos. Com o propósito de acabar com
intensos prejuízos, as empresas investiram em melhorias para tornar o processo mais
competente com a finalidade de evitar as perdas e quebras (KADER 2002).
Os estoques desempenham um papel importante nas organizações, apesar de
representarem um ativo na empresa que para (GRAZIANI 2013) não agrega valor ao
produto, fornecem flexibilidade nas operações. Para que isto ocorra, os estoques devem
bem gerenciados.

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle e Procedimento Operacional Padrão| 3

Assim, (Garcia e CAMPOS 2011)definem o gerenciamento ou gestão de estoques como
uma série de ações quem permitem que o administrador averigúe se os estoques estão
sendo utilizados corretamente, se estão bem localizados, se estão sendo bem
manipulados e bem controlados.
(TEIXEIRA 2004)afirma que a gestão de estoques abrange a análise, a previsão, o
ressuprimento de material e o controle. Este último é um dos maiores desafios para o
administrador, pois “os estoques tendem a flutuar, e é muito difícil controlá-los em toda
a sua extensão, pois os materiais se transformam rapidamente, por meio do processo
produtivo, e a cada momento podem ser classificados diferentemente” (CHIAVENATO
1991)

De acordo com (de, Alberto e Tsun 2012)o controle de estoque de um restaurante é uma
tarefa muito difícil, dado que a matéria-prima em estoque são produtos perecíveis, em
geral, de grande valor. Esta tarefa é ainda mais complicada quando se considera que o
produto deve estar disponível quando solicitado pelo cliente e dentro do prazo de
validade. Para tanto, é fundamental que a demanda do restaurante seja prevista, o que é
uma outra tarefa também complexa.
A grande quantidade de atividades e a rotina dinâmica de um restaurante pode justificar
a dificuldade e ao mesmo tempo a imprescindibilidade da utilização de um estoque e da
gerencia do mesmo. Esta função também pode impactar outros setores do restaurante
como o serviço, o relacionamento com clientes finais, o relacionamento com
fornecedores, a qualidade do produto oferecido, a produção dos pratos entre outros (de,
Alberto e Tsun 2012).

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle e Procedimento Operacional Padrão| 4

2. OBJECTIVOS

2.1.Geral
 Colecta de dados sobre o sistema de gestão de estoque e armazenamento de
alimentos no restaurante Limpopo.

2.2.Específicos
 Identificação dos Pré-Requisitos e do Sistema de gestão de estoque e
armazenamento de produtos alimentícios.
 Propôr melhorias do sistema de gestão de estoque e armazenamento de
alimentos.

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle e Procedimento Operacional Padrão| 5

3. METODOLOGIA

3.1.Materiais
 Bloco de notas;
 Esferográficas;
 Fichas de avaliação de Boas Práticas de Fabricação.

3.2.Métodos
O trabalho foi realizado em 1 estabelecimento de confecção de alimentos (restaurante),
nomeadamente, Resrtaurante Limpopo, localizado no 1˚ bairro da cidade de Chókwè.
As actividades foram realizadas em 2 dias no total, no intervalo das 11h às 15 horas por
dia.

Durante o processo de confeccão dos alimentos, fez-se uma observação directa no

estabelecimento e uma pequena entrevista ao representante, o pessoal envolvido no
processo produtivo e outros trabalhadores do estabelecimento, visando descrever as
operações de produção e condições nas principais classes:

 Estabelecimento de água
 Manipuladores
 Utensílios
 Higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios
 Manejo de resíduos
Para tal, fez-se um estudo para verificar as conformidades do restaurante. As opções de
respostas para o preenchimento das fichas de avaliação estavam estruturadas em
“Conformidade” (C) quando atende ao item observado. “Não conformidade”(NC)
quando o estabelecimento apresentou uma inconformidade no atendimento do item
observado. E “Não aplicável” (NA) quando o estabelecimento não aplica o item
observado.

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4. RESULTADOS E DISCUSSÃO
Ficha de Avaliação
EDIFICAÇÃO E INSTALAÇÕES Perigo C NC NA
Áreas externas
 Livre de objetos em desuso ou estranhos ao ambiente. X
 Livre de presença de animais. X
Áreas internas
 Livre de objetos em desuso ou estranhos ao ambiente. X
 Livre de presença de animais. X
 Projetadas para facilitar as operações de manutenção, limpeza e X
desinfeção.

 Acesso às instalações independentes e não comum a outros usos X

(habitação).

 Existe controle de acesso de pessoal. X

 Dimensionamento compatível com todas as operações. X
 Existe separação entre as diferentes atividades por meios físicos X
ou outros meios eficazes.

 Instalações abastecidas de água corrente. X

 Instalações dispõem de conexões com rede de esgoto ou fossa X
séptica.
RECEPÇÃO DA MATERIA-PRIMA
 As materias-primas são recebidas de forma adequada X
INSTALAÇÕES SANITÁRIAS E VESTIÁRIOS
 Localizados sem comunicação direta com a área de preparação e X
armazenamento de alimentos ou refeitório.

 Mantidos organizados e em adequado estado de conservação. X

 As instalações sanitárias possuem lavatórios de mão e produtos X
destinados à higiene pessoal (papel higiênico, sabonete líquido
inodoro anti-séptico, toalhas de papel não reciclado, coletores
dos resíduos dotados de tampa e acionado sem contato manual).

LAVATÓRIOS NA ÁREA DE MANIPULAÇÃO

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle e Procedimento Operacional Padrão| 7

 Existem lavatórios exclusivos para higiene das mãos nas áreas X
de manipulação, em posição estratégica em relação ao fluxo de
preparo dos alimentos.

 Lavatórios em número suficiente de modo a atender toda a área X

de preparação.
 Possuem sabonete líquido inodoro anti-séptico, toalhas de papel X
não reciclado, coletores dos resíduos dotados de tampa e
acionado sem contato manual.
EQUIPAMENTOS

 São mantidos em adequado estado de conservação e são X

resistentes à corrosão e a repetidas operações de higienização.
 Possuem as superfícies lisa, impermeáveis, laváveis e estão X
isentas de rugosidade, frestas e outras imperfeições.
 Equipamento para de conservação sob refrigeração adequada X
com capacidade adequada, com elementos e superfícies lisas,
impermeáveis e resistentes. Com termômetro e em bom estado
de conservação e funcionamento.
 São realizadas manutenções programadas e periódicas, bem X
como o registro dessa operação.
 É realizada a calibração dos instrumentos de medição, bem X
como da realização dessa operação.
MÓVEIS (MESAS, BANCADAS, VITRINES, ETC.)

 Em número suficiente. X

 São mantidos em adequado estado de conservação e são X

resistentes à corrosão e a repetidas operações de higienização.
 Possuem as superfícies lisas, impermeáveis, laváveis e estão X
isentas de rugosidade, frestas e outras imperfeições.

HIGIENIZAÇÃO DAS INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS,

MÓVEIS E UTENSÍLIOS
 As instalações, equipamentos, móveis e utensílios são mantidos X
em condições higiênico-sanitárias apropriadas.
 A higienização da instalação é adequada e com frequência. X

 Existe registro das operações de higienização quando não forem X

de rotina.
 A área de preparo é higienizada quantas vezes forem necessárias X
e imediatamente após o término do trabalho.

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle e Procedimento Operacional Padrão| 8

 As operações de higienização são realizadas por funcionários X
comprovadamente capacitados.
 Os funcionários responsáveis pela higienização das instalações X
sanitárias utilizam uniformes apropriados e diferenciados
daqueles utilizados na manipulação de alimentos.
Abastecimento de água

 É utilizada somente água potável para manipulação de X

alimentos.
 O reservatório está devidamente tampado, livre de rachaduras, X
vazamentos, infiltrações e descascamentos.
 O reservatório está em adequado estado de conservação. X

 O reservatório é higienizado a cada seis meses, sendo mantidos X

registros da operação.
Manejo dos resíduos

 Dispõem de recipientes para coleta de resíduos de fácil X

higienização e transporte, devidamente identificados e íntegros,
em número e capacidade suficiente para conter os resíduos.
 Possuem tampas acionadas sem contato manual. X

 Os resíduos são frequentemente estocados em local fechado e X

isolado da área de preparação e armazenamento.
Manipuladores

 Apresentam-se com uniformes compatíveis à atividade, X

conservados e limpos.
 Os uniformes são trocados diariamente e usados exclusivamente X
nas dependências internas do estabelecimento.
 Asseio pessoal: mão limpas, unhas curtas, sem esmalte ou base, X
sem adornos, maquiagem, barba, cabelos presos e protegidos por
redes, toucas ou outro acessório apropriado para este fim.
 Lavagem cuidadosamente das mãos antes de manipular o X
alimento, após qualquer interrupção do serviço, após usar os
sanitários e sempre que se fizer necessário.
 Não fumam, falam quando desnecessário, cantam, assobiam, X
espirram, cospem, tossem, comem, manipulam dinheiro, falam
no celular, ou praticam outros atos que possam contaminar o
alimento.
 É realizado o controle de saúde dos manipuladores e este é X
registrado (conforme legislação específica).
 Quando apresentam lesões e/ou sintomas de enfermidades, são X
afastados da preparação.
 São supervisionados periodicamente. X

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle e Procedimento Operacional Padrão| 9

  Os visitantes cumprem os requisitos de higiene e de saúde X
estabelecidos para os manipuladores.
MATÉRIAS-PRIMAS, INGREDIENTES E EMBALAGENS

 Existem critérios para avaliação e seleção dos fornecedores. X

 O transporte é realizado em condições adequadas de higiene e X

conservação.
 A receção é realizada em área protegida e limpa. X

 São submetidos à inspeção e aprovação na receção. X

 Quando reprovados na receção, são imediatamente devolvidos X

ao fornecedor ou são identificados, armazenados separadamente
e determinado o destino final.
 Armazenados em local limpo e organizado. X

 São adequadamente acondicionados e identificados. X

 A utilização respeita o prazo de validade ou é observada a X

ordem de entrada das matérias-primas e ingredientes.
 São armazenados sobre paletes, estrados e/ou prateleiras, X
respeitando o espaço mínimo necessário.
 Os paletes, estrados e/ou prateleiras são de material liso, X
resistente, permeável e lavável.
Preparação do alimento

 Utilizadas matérias-primas, ingredientes e embalagens em X

condições higiênico-sanitárias adequadas e em conformidade
com a legislação específica.
 O número de funcionários, equipamentos, móveis e/ou utensílios X
disponíveis são compatíveis com a produção.
 Evita-se o contato direto ou indireto entre alimentos crus, semi- X
prontos e prontos.
 Os funcionários que manipulam alimentos crus realizam a X
higienização das mãos antes de manusear alimentos prontos.
 Quando as matérias-primas não forem totalmente utilizadas, são X
adequadamente acondicionadas e identificadas.
 Limpa-se as embalagens primárias das matérias-primas antes do X
preparo (quando aplicável).
 Os alimentos são conservados sob refrigeração a temperaturas X
inferiores a 5º C.
Armazenamento do alimento preparado

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle e Procedimento Operacional Padrão| 10

  Alimentos preparados são identificados e protegidos. X

 O armazenamento ocorre em condições de tempo e temperatura X

adequados.
Documentação e registro

 Dispõem de Manual de Boas Práticas e Procedimentos X

Operacionais Padronizados.
 Esses documentos estão acessíveis aos funcionários e à X
autoridade sanitária, quando necessário.
 Os registros são mantidos por no mínimo 30 dias contados a X
partir da data de preparação dos alimentos.
Responsável pelas atividades de manipulação

 São capacitados periodicamente em: higiene pessoal, X

contaminantes alimentares, doenças transmitidas por alimentos,
manipulação higiênica dos alimentos e boas práticas.
 A capacitação é comprovada mediante documentação. X

Cada Coluna devera ser marcada com X caso exista: C – Conformidade; NC – Não
Conformidade; NA – Não se Aplica

4.1.Recepção de matérias-primas
Segundo Neto, (2017) a Instrução Normativa nº 16, de 23 de maio de 2017, que diz, a
recepção de matéria-prima deve ocorrer em área exclusiva para este fim, protegida de
chuva, sol, poeira e livre de materiais ou equipamentos inservíveis. As embalagens de
matérias-primas, ingredientes, alimentos industrializados ou prontos para consumo
devem estar limpos e íntegros, os dizeres de rotulagem devem ser conferidos. No acto
do recebimento de matérias-primas, ingredientes, alimentos industrializados ou prontos
para consumo, devem ser conferidas e registadas em planilhas próprias, as temperaturas
dos produtos que necessitam de condições especiais de conservação.

Segundo Brasil (2004), o recebimento de produtos é um processo de extrema

importância, pois nele toda a unidade produtora de alimento deve estabelecer normas
internas com parâmetros para a inspecção de recebimentos, com o intuito de prevenir o
acesso de produtos inadequados. Para assegurar a qualidade todos os produtos devem
ser adquiridos de fornecedores previamente qualificados. No acto do recebimento todo
produto devem ser criticamente inspeccionado por profissional qualificado, conferindo a

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle e Procedimento Operacional Padrão| 11

quantidade, validade e embalagem que devem estar limpas e íntegras de acordo com a
particularidade de cada alimento.

Quanto ao veículo responsável na realização da entrega devem ser apropriados para

transporte de material e construção que permitam à higienização completa, não devendo
transportar outras cargas que comprometam a qualidade higiénico-sanitária do alimento
(Brasil, 2011).

A empresa faz a avaliação da matéria-prima adquirida pelo método de observação

visual. Onde os aspectos observados são o prazo de validade e o estado físico do
produto.

4.2.Armazenamento de matérias-primas
O armazenamento compreende a manutenção de produtos e ingredientes em um
ambiente que proteja sua integridade e qualidade. Produtos acabados e matérias-primas
devem ser armazenados segundo as boas práticas respetivas, de modo a impedir a
contaminação e/ou a proliferação de microrganismos e proteger contra a alteração ou
danos ao recipiente ou embalagem. Durante todo o período do armazenamento deve ser
exercida uma inspeção sistemática dos produtos acabados, a fim de que somente sejam
expedidos alimentos aptos para o consumo humano e sejam cumpridas as especificações
de armazenamento (Machado, 2000).

Os produtos são armazenados na dispensa, que são divididos em lotes, de acordo com a
origem de cada produto. Os cereais são armazenados em baldes, os produtos cárneos
são armazenados em potes, podendo ser identificadas em rótulos os tipos de carnes; os
enlatados são armazenados em prateleiras; e os alimentos contidos em embalagens
terciárias são armazenados em paletes.

4.3.Confeição de alimentos
Os alimentos são confeicionados na cozinha da empresa, onde há divisão de grupos por
turnos, cada chefe do grupo monitora a produção dos alimentos.

4.4.Instalações
As instalações são independentes e não comuns a outros usos; existe controlo de acesso
pessoal; o dimensionamento é compatível com todas as operações e existe separação
entre as diferentes actividades por meios físicos.

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle e Procedimento Operacional Padrão| 12

 4.5.Higienização
A empresa carece de funcionários especializados na higienização, todavia, todos os
funcionários são submetidos ao trabalho de higienização na empresa. Não exite registro
das operações de higienização quando não forem de rotina. A área de preparo dos
alimentos é higienizada quanntas vezes forem necessárias e, imediatamente, após o
término do trabalho. Não há uso de equipamentos apropriados para a higienização da
área. Possuem lavados na área de produção de alimentos.

Pisos

O material do piso, deve ser liso, resistente, impermeável, lavável, de cores claras e em
bom estado de conservação, antiderrapante, resistente ao ataque de substâncias
corrosivas e que seja de fácil higienização (lavagem e desinfecção), não permitindo o
acúmulo de alimentos ou sujidades. O piso deve ter inclinação suficiente em direcção
aos ralos, não permitindo que a água fique estagnada (Castro, 2013).

Segundo Silva (2001), os pisos devem ser de material liso, resistente, impermeável,
lavável, de cores claras e em bom estado de conservação, resistente ao ataque de
substâncias corrosivas e de fácil higienização (lavagem e desinfecção). Deve ter
inclinação em direcção aos ralos, o suficiente para não permitir que a água fique
estagnada.

Os pisos devem ser feitos com material resistente de fácil limpeza e antiderrapante.
Devem ter uma inclinação de 2% para o escoamento de líquidos em direcção aos ralos,
que, por sua vez, devem ser periodicamente lavados para evitar o acúmulo de gorduras e
outros resíduos evitando o desenvolvimento de baratas (Edir, 2006).

Paredes

Devem ter altura suficiente, internamente, devem possuir um revestimento impermeável

com acabamento liso e de cores claras. As tintas com base epóxi tem sido recomendadas
em virtude de permitirem fácil lavagem, pois seu acabamento pode ser perfeitamente
liso, sem apresentar locais de difícil acesso à limpeza. As paredes devem ser limpas
rotineiramente, devem, ainda, possuir acabamento arredondado em quaisquer junções
com pisos, outras paredes ou lajes de teto, evitando-se cantos mortos. Externamente, as
paredes podem ser pintadas com tinta a óleo comum, resistente a exteriores (Machado,
Dutra e Pinto, 2015).

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle e Procedimento Operacional Padrão| 13

Portas

As portas devem ter superfície lisa, de cores claras, de fácil limpeza, ajustadas aos
batentes, de material não absorvente, com fechamento automático (mola ou similar) e
protector no rodapé (Castro, 2013). As entradas principais e os acessos às câmaras
devem ter mecanismos de protecção contra insectos e roedores. (Brasil, 2002).

Janelas

As janelas com telas milimétricas limpas, sem falhas de revestimento e ajustadas aos
batentes. As telas devem ter malha de 2 mm e serem de fácil limpeza e em bom estado
de conservação. As janelas devem estar protegidas de modo a não permitir que os raios
solares incidam diretamente sobre os alimentos ou equipamentos mais sensíveis ao calor
(BRASIL, 2002).

Tetos

Os tetos devem ser mantidos livres de goteiras e vazamentos, devendo ser construídos
de modo a minimizar o acúmulo de sujidades e não permitir condensações (Sebrae,
2010).

Segundo Jucene (2008), os tetos devem ser concebidos de modo a evitar a acumulação
de sujidade, reduzir a condensação e o desenvolvimento de bolores. Devem, igualmente,
estar isentos de teias de aranha. Os equipamentos, as tubagens e outros elementos
instalados nos tetos devem estar colocados de forma a facilitar as operações de limpeza.

Os tetos devem ser de material liso, impermeável, lavável, de cores claras e em bom
estado de conservação. Devem ser isentos de goteiras, vazamento, humidades, trincas,
rachaduras, bolores e descascamentos. Proibido o forro de madeira. Se houver
necessidade de aberturas para ventilação, estas devem possuir tela, com malha de 2 mm,
de fácil limpeza (Silva, 2001)

Iluminação

O ambiente deve ter iluminação uniforme, sem ofuscamentos, sem contrastes

excessivos, sombras e cantos escuros. As lâmpadas e luminárias devem estar limpas e
protegidas (com calhas) contra explosão e quedas acidentais e em bom estado de
conservação, não alterando as características sensoriais dos alimentos. As instalações

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle e Procedimento Operacional Padrão| 14

eléctricas devem estar embutidas ou protegidas por tubulações externas e íntegras de tal
forma a permitir a higienização (Prefeitura Municipal de Vila Velha, 2004).

Segundo Jucene (2008), a iluminação pode ser natural quanto artificial, através de
luminárias protegidas contra explosão e quedas acidentais e em bom estado de
conservação, As lâmpadas devem ser brancas e trocadas quando apresentarem falhas no
funcionamento. A iluminação não pode ser insuficiente ou excessiva, e não deve
provocar reflexos fortes ou ofuscamentos.

Ventilação e Climatização

A ventilação deve ser adequada para garantir o conforto térmico e o ambiente livre de
fungos, gases, fumaças e condensação de vapores (Chaves et al, 2006). A ventilação
suficiente dos ambientes confinados é extremamente necessária por impedir fenómenos
de condensação e por dificultar o desenvolvimento microrgânico nas paredes e no teto e
até mesmo a contaminação do produto que está sendo elaborado. Nos recintos
destinados ao armazenamento de alimentos (matérias-primas ou produtos já elaborados)
que facilmente impregnam e absorvem odores do ambiente (geralmente produtos
gordurosos), devem ser dotados de sistema de ventilação e humidade controladas
(Evangelista, 2003)

O lixo deve ser removido quantas vezes forem necessárias, em recipiente apropriado e
devidamente tampado. Não deve sair da produção pelo mesmo local em que entram as
matérias-primas e não deve ser levado no contra fluxo das áreas de pré-preparo e
preparo dos alimentos, devido ao grande risco de contaminação cruzada (Neto, 2003).

4.6.Manutenção dos equipamentos

São realizadas manutenções programadas e periódicas, porém, sem o registro das
mesmas.

4.7.Controlo de pragas
Praga é todo agente animal que possa ocasionar danos materiais ou contaminações com
risco à saúde, segurança e qualidade. O ambiente propício à sobrevivência de pragas
depende basicamente de três condições: água, abrigo e alimento. Desta forma, deve-se
impedir o acesso das pragas às instalações, considerando estes três factores e tomando
algumas acções preventivas de higiene e organização, como evitar resíduos de
alimentos, água parada, lixeiras abertas e proliferação em locais de abrigo como

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle e Procedimento Operacional Padrão| 15

rachaduras, aberturas, objectos em desuso acumulados, azulejos quebrados e outros
(Costa et al, 2014).

Segundo Badaró (2007), controle integrado de pragas trata-se de um programa que tem
por objectivo combater as pragas a fim de reduzir e controlar a população a níveis
aceitáveis, compostos de métodos de prevenção, combate, produtos químicos
aprovados, concentrações utilizadas, equipamentos de aplicação, frequência de
inspecção, responsáveis, estocagem de produtos químicos e equipamentos de aplicação,
treinamento e registos. De forma a avaliar as Boas Práticas de Fabricação é necessário
que se conheçam as características do produto e os processos produtivos envolvidos, de
modo que os perigos potenciais de contaminações envolvidos possam ser avaliados.

O controlo de pragas não é realizado frequentemente pela empresa.

4.8.Controlo de recolha e depósito de resíduos

Segundo Costa et al (2014), o tratamento de resíduos é utilizado com o objectivo de
alinhar critérios que controlem as sobras e descarte de lixo, de forma a propiciar
prevenção dos riscos e de contaminação. Para realizar o tratamento adequado dos
resíduos, a unidade deve possuir recipientes íntegros, constituídos por material de fácil
higienização e transporte, com tampas, accionamentos por pedal e devidamente
identificados de acordo com seu rejeito. Os recipientes devem ainda, estar disponíveis
em número e capacidade suficientes à sua demanda diária, em sua utilização devem ser
revestidos com sacos plásticos resistentes e apropriados para a colecta selectiva do lixo.

Os resíduos da empresa são separados de acordo com o tipo de material e descartados

em latas de lixo, ou fornecem as pessoas.

4.9.Controlo da água
A água é reservada em tanques, onde estes, são higienizados mensalmente.

Jonas (2006), afirma que abastecimento de água é a utilização somente da água potável
(límpida, transparente, insípida, inodora e livre de contaminações químicas e biológicas)
na produção e manipulação de alimentos, sendo o controle da água fundamental para
garantir a segurança dos alimentos. Entende-se por água potável, a água considerada
segura para o consumo humano, a qual pode ser:

 Fornecida pela rede pública de abastecimento;

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle e Procedimento Operacional Padrão| 16

 Filtrada e clorada, com no mínimo 0,2 mg/l, e no máximo 2,0 mg/l de cloro residual
livre.
 Fervida, por no mínimo dois minutos;
A água é uma das principais substâncias controladas dentro dos estabelecimentos
alimentares e produção de alimentos, por ser utilizada em todos os processos de
fabricação dos alimentos, a fim de manter a qualidade microbiológica e físico-química
dos insumos utilizados e do produto final, promovendo, deste modo, eficácia, segurança
e credibilidade dos alimentos fornecidos à população em geral (Mierzwa e Hespanhol,
2005).

Sempre que o abastecimento da água for realizado a partir de fontes alternativas, como
directamente de rios, poços, fontes ou nascentes, é exigido que a potabilidade da água
seja atestada mediante laudos laboratoriais, de acordo com a legislação espenica (Jonas,
2006).

4.10. Saúde e higiene dos manipuladores

A empresa responsabiliza-se pela saúde dos manipuladores.

De acordo com Borges (2010), os manipuladores de alimentos devem manter o mais

alto grau de higiene pessoal, vestindo roupas de proteção limpas e em bom estado de
conservação, usando botas e toucas adequadas, retirando adornos dos braços, dedos,
pescoço e orelhas, evitando mascar, cuspir, tossir, espirrar e falar sobre os alimentos.
Em caso de apresentarem lesões de pele ou estarem doentes deverão comunicar o seu
supervisor permitindo assim a exclusão deste funcionário da área de manipulação,
evitando o risco de provocar a contaminação dos alimentos.

A higiene pessoal pode ser considerada o ponto de partida para o oferecimento de

alimentos seguros contra contaminação alimentar, uma vez que o homem é considerado
a principal fonte de contaminação dos alimentos. Sendo assim, é muito importante que
os profissionais de um restaurante e produtora de alimentos saibam o que fazer para
evitar as possibilidades de contaminar os alimentos (ANVISA,2011).
Segundo Fidelis (2012), a higiene pessoal estabelece as regras relativas ao pessoal e ela
é composta de procedimentos relativos a uniformes e acessórios, cabelos, bigodes e
barba, unhas, hábitos comportamentais, lavagens das mãos, objetos pessoais e adornos,
enfermidades e ferimentos, bem como treinamento.

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 4.11. Rastreabilidade
A empresa não faz o rastreamento dos produtos adquiridos.

4.12. Formação
Os funcionários não são formados ou não passaram por uma capacitação periódica em :
higiene pessoal, contaminantes alimentares, doenças trasmitidas por alimentos,
manipulação higiênica dos alimentos e Boas Práticas de Fabricação.

De acordo com Andreotti et al. (2003), pode-se verificar que a maioria das pessoas que
trabalham na manipulação de alimentos possui uma formação educacional deficiente,
em especial, sobre a higiene pessoal e dos alimentos, como também dificuldade para ler
e escrever, e até se expressar oralmente.

Portanto, os manipuladores de alimentos, por não serem treinados para o desempenho

de suas funções, ignoram os princípios das boas práticas de manipulação. Deve-se
ressaltar que o treinamento deve ser um processo contínuo e planejado, pois não é
possível realizar mudanças estruturais sem que haja uma conscientização constante por
parte dos manipuladores (Shinohara et al, 2016).
A capacitação dos manipuladores de alimentos quanto à segurança de alimentos é um
dos mecanismos principais para a formação dos manipuladores no preparo de alimentos
seguros (Ansari-Lari et al., 2010)
Segundo a SEBRAE (2010), a administração do estabelecimento deve tomar
providências para que todos os manipuladores de alimentos recebam instruções
adequadas e contínuas sobre questões higiénico-sanitárias, sobre a manipulação de
alimentos e higiene pessoal, com vista a adoptar as precauções necessárias para evitar a
contaminação dos alimentos. O programa de capacitação dos manipuladores em higiene
deve ser descrito, sendo determinados a carga horária, o conteúdo programático, a
frequência de sua realização e o responsável pelo treinamento. Os registos da
participação nominal dos funcionários devem ser arquivos sob a forma de listas de
presença, nos quais é importante constar os seguintes dados:
 Nome do instrutor e assinatura do mesmo;
 Nome do treinamento/conteúdo abordado;
 Nome e assinatura dos participantes.
 Data e carga horária;

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5. RECOMENDAÇÕES E SUGESTÕES

5.1.Melhoria nas temperaturas de armazenamentos de produtos cárneos;

Tendo em conta as características químicas da carne, este alimento é considerado
perecível. O seu nível normal de pH, situado entre os 5.8-6, a actividade da água e a sua
riqueza em nutrientes, faz da carne um meio ideal para o desenvolvimento microbiano.
O armazenamento de carne fresca deve ser feito a uma temperatura de refrigeração de 2
a 5 ºC. O tempo de armazenamento depende de vários factores externos e internos,
nomeadamente o tipo de espécie animal, a carga microbiana inicial, embalagem e
temperatura, bem como condições de humidade durante o próprio armazenamento (Reis
2018).
Após a recepção, as matérias-primas aprovadas são encaminhadas para os locais
apropriados, com vista à utilização imediata ou armazenamento. As matérias-primas
cárneas cuja conservação depende directamente de um sistema de refrigeração, são
armazenadas num curto espaço de tempo, nunca excedendo os 30 minutos, após
descarga. Dependendo do tipo de produto e do seu embalamento, este é redireccionado
para uma câmara de refrigeração específica com temperaturas diferentes. Durante o
armazenamento, as câmaras de refrigeração que possuem produtos de natureza animal
deverão apresentar temperaturas entre 0 e 5 °C e as de conservação de congelados a
uma temperatura mínima de -12 °C (FEO 2012).
Todos os produtos perecíveis, especialmente os de alto risco (derivados do leite, carne
cozida, peixes e aves) devem ser armazenados em um refrigerador, para evitar sua
contaminação por bactérias prejudiciais à saúde humana. Os alimentos somente devem
ser colocados nos equipamentos de refrigeração ou congelamento quando devidamente
resfriados. A colocação dos alimentos nos equipamentos de refrigeração deve respeitar a
capacidade máxima de armazenamento dos mesmos, a fim de evitar sobrecargas e
redução na eficiência de refrigeração. Os produtos devem ser organizados em forma de
cruz nos equipamentos de refrigeração, a fim de permitir a passagem adequada de ar
frio. As portas dos freezers, geladeiras e câmaras frias devem permanecer fechadas, e
ser abertas o menor número de vezes e pelo menor tempo possível (Lemos, 2017).
Os seus produtos devem ser mantidos tendo em conta as temperaturas internas exigidas
para a sua conservação, no estado refrigerado, congelado ou ultracongelado (Reis 2018).
A empresa não dispõe do conhecimento das temperaturas de armazenamento dos seus
produtos cárneos, todavia, recomenda-se que tomem conhecimento das temperaturas de

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armazenamento dos mesmos. E estes devem estar dentro dos parâmetros recomendados,
sendo que, as carnes frescas devem ser armazenadas sob temperaturas de refrigeração,
de 0 - 5°C. E as carnes congeladas devem ser armazenadas sob temperaturas de
congelamento, no mínimo -12°C. Dependendo do tipo de produto e do seu
embalamento, sugere-se a empresa que redireccione as carnes ou os seus derivados para
uma câmara de refrigeração ou congelamento específicas com temperaturas apropriadas.

5.2.Ter um auditor interno capaz de denotar erros ou falhas no processo de

produção e aquisição dos produtos
De acordo com (Dutra 2012) os procedimentos de Auditoria consistem em uma revisão,
avaliação, conferência, indicação de ajustes de conduta ou de conformidade em dados
registrados por escrito em relatórios, planilhas, laudos técnicos ou mesmo observações
directamente no local, evitando sempre informações verbais, além de exigir um amplo
levantamento sistemático. Consiste também num conjunto de acções para obter relatório
final de toda a proposta do Plano APPCC ou da gestão da qualidade que se torna
específico por produto e linha de produção, lembrando que cada empresa pode
apresentar PCC, perigos e desvios diferentes, mesmo que tenha o mesmo produto final.

A empresa carece de um auditor interno capaz de denotar erros ou falhas no processo de

produção e aquisição dos produtos, no entanto, sugere-se que a empresa contrate um
auditor interno e que este siga todos os parâmetros de revisão, avaliação, conferência,
indicação de ajustes de conduta ou de conformidade em dados registrados por escrito
em relatórios, planilhas, laudos técnicos ou mesmo observações directamente no local,
evitando sempre informações verbais, além de exigir um amplo levantamento
sistemático. Este mesmo auditor deve apresentar um conjunto de acções para obter
relatório final de toda a proposta do Plano APPCC ou da gestão da qualidade que se
torna específico por produto e linha de produção.

5.3.Contratação de pessoal apropriado para cada tarefa: divisão de tarefas;

Os funcionários da empresa tȇm múltiplas funções – todos realizam diversas funções ou
trabalhos. Contingente este, que interfere na qualidade de serviço e põe em risco a saúde
do consumidor pelos produtos por eles confeccionados. Contudo, sugere-se a divisão de
tarefas dos funcionários para a adequada prestação de serviços, e evitar contaminações
nos alimentos, transportando bactérias de um determinado sector de trabalho para o
outro.

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle e Procedimento Operacional Padrão| 20

 5.4.Melhorias nas condições de transporte;
As condições em que a mercadoria é transportada é um fator importante no ato da
receção. O Regulamento 852/2004 estabelece que “Os veículos de transporte e/ou os
contentores utilizados para o transporte de géneros alimentícios devem ser mantidos
limpos e em boas condições, a fim proteger os géneros alimentícios da contaminação,
devendo, sempre que necessário, ser concebidos e construídos de forma a permitir uma
limpeza e/ou desinfecção adequadas (Reis 2018).

É uma das actividades logísticas mais importantes porque absorve em média de um a

dois terços dos custos logísticos. Nenhuma empresa, mesmo as mais modernas, pode
trabalhar sem uma forma de transporte, porque ela sempre terá produtos acabados e terá
que levá-los até o consumidor final. O transporte absorve, em média, de um a dois
terços dos custos logísticos. É essencial, porque nenhuma organização moderna pode
operar sem providenciar a movimentação de suas matérias-primas ou de seus produtos
acabados para serem levados, de alguma forma, até consumidor final. (POZO 2010).
De acordo com (FRANCISCHINI e GURGEL 2004) a movimentação e o transporte de
material são classificados conforme a actividade funcional que lhes serão aplicadas.
Ressaltando também, que os custos obtidos pelo transporte das mercadorias e do
produto, agregam directamente no seu custo final. Em virtude disto, o sistema de
movimentação de materiais deve trabalhar com uma série de recursos que possibilitem
uma redução no custo final do produto, podendo essas reduções serem em:
a) Redução de custos;
b) Aumento da capacidade produtiva;
c) Melhores condições de trabalho;
d) Melhor distribuição.
A empresa usa transporte pessoal dos funcionários, o que dificulta na locomoção em
grande escala da matéria-prima. Sugere-se a empresa que adquira um veículo
apropriado para o transporte da matéria-prima e, estes veículos de transporte e/ou os
contentores utilizados para o transporte de alimentos, devem ser mantidos limpos e em
boas condições, a fim proteger os produtos alimentícios da contaminação, devendo,
sempre que necessário, ser concebidos e construídos de forma a permitir uma limpeza
e/ou desinfecção adequadas.

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 5.5.Dispor de manuais de BPF e POP;
Para que APPCC cumpra o seu papel, funcionando de modo eficaz, ele deve ser
acompanhado do programa de pré-requisitos que vão fornecer as condições operacionais
e ambientais básicas para a produção de alimentos seguros (BERTHIER 2007).

A implantação das BPF irá viabilizar e simplificar o plano APPCC, assegurando sua
integridade e eficiência com o objetivo de garantir a segurança dos alimentos. Após a
implantação das boas práticas, é preciso elaborar planilha de controle para verificação
do plano que está em andamento (BRUM, 2004). Quando o programa de BPF não é
eficientemente implantado e controlado, pontos críticos de controle adicionais são
identificados, monitorados e mantidos sob sistema APPCC o que acaba por
sobrecarregar o sistema, ficando sua eficiência comprometida por ter que administrar
tantos controles (BRUM, 2004)

5.6.Capacitação periódica dos funcionários.

De acordo com (Dutra 2012), a empresa deverá garantir condições para que todos os
colaboradores sejam capacitados e a equipe multidisciplinar responsável pelo sistema
APPCC, com o aval da directoria, deve divulgar e facilitar a participação de todos em
treinamentos para a sua correcta aplicação. A capacitação deve acontecer de forma
contínua para propiciar actualização e reciclagem de todos os envolvidos, ou seja,
recomenda-se a cada seis meses repetir a capacitação para manter os padrões de hábitos
e procedimentos.
Antes da elaboração do plano APPCC, deve haver o comprometimento e consciência da
alta direção e dos supervisores, quanto à importância e benefícios de sua implantação.
Juntamente com a direção, devem ser delegadas responsabilidades a um coordenador
para a liderança do programa. É de fundamental importância a formação de uma equipe
com representantes de cada sector da indústria. O pessoal seleccionado deve ter
conhecimento do fluxograma do processo de produção de alimentos, microbiologia de
alimentos, doenças de origem alimentar e princípios e técnicas do sistema APPCC
(SENAI 2003).
De acordo com (Neto 2001) a equipe deve ter uma formação multidisciplinar. As
pessoas devem estar familiarizadas com os produtos e seus métodos de elaboração. As
pessoas integrantes da equipe devem ter poder de convencimento, liderança e
capacidade de multiplicação dos conceitos. O líder da equipe deve ter treinamento e

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle e Procedimento Operacional Padrão| 22

habilidade suficiente em APPCC. O escopo do estudo deve ser definido, sabendo-se
quais etapas da cadeia produtiva devem ser envolvidas.
A empresa por nós inquerida não dispõe de funcionários capacitados para a
implementação do sistema APPCC. Desta forma, sugere-se que a empresa adopte
formas de capacitar ou contratar funcionários capacitados para a execução das
actividades. O conteúdo programático da formação sobre o sistema de garantia da
qualidade, fundamentados no sistema de APPCC, deverá abranger preferencialmente:
a) Sensibilização ou conscientização dos colaboradores para a qualidade;
b) Perigos para a saúde pública ocasionados pelo consumo de alimentos;
c) Os efeitos na população ao ingerir alimentos contaminados;
d) Deterioração de alimentos perecíveis;
e) Fluxograma do processamento e o papel de cada colaborador.

5.7.Rastreabilidade ou controle de produtos não conformes, emergência e

recolhimento
Todos os produtos que estejam expostos a uma situação de não conformidade devem ser
mantidos sob controle da empresa até que passe por uma avaliação, sendo então,
liberados, reprocessados ou descartados. Caso produtos que não estejam mais sob
controle da organização sejam posteriormente classificados como não seguros, devem
ser imediatamente iniciado o seu recolhimento (ABNT 2008).

Atualmente, a indústria alimentar está consciencializada para a satisfação do cliente e é

importante que os tempos de resposta sejam mais rápidos para lidar com escândalos e
incidentes relacionados com alimentos. Um dos aspetos notórios durante as crises
alimentares, foi a dificuldade na deteção imediata e qual a fonte de contaminação. Estas
problemáticas levaram à desconfiança da segurança alimentar por parte do consumidor
(Reis 2018).

Os aspetos de rastreabilidade tornaram-se reconhecidos como uma ferramenta essencial

para garantir a segurança alimentar e a qualidade dos alimentos. Gellynck e Verbeke
(2001) mostraram que os consumidores valorizam a qualidade e benefícios que os
sistemas de rastreabilidade oferecem, uma vez que têm a capacidade de identificar o
local exato onde o sistema foi quebrado e qual setor ou participante é responsável.

A emrpresa não efectua a rastreabilidade dos produtos adquiridos, sendo que, desta
forma, apresenta dificuldades na detenção do estado do produto. Portanto, sugere-se a

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empresa que faça a rastreabilidade dos produtos antes da aquisição para identificar o
estado do produto, e garantir a qualidade e segurança dos alimentos e integridade do
consumidor.

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle e Procedimento Operacional Padrão| 24

6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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