3233 - MQ02. APPCC-Iogurte - Rev07

MQ02
ANÁLISE DE
PERIGOS E
PONTOS
CRÍTICOS DE
CONTROLE
Resp. Técnico: M.V. Marcello Zanutto Aprovado: José Tarcízio Gimenes Pereira
Controle de Qualidade
ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE – APPCC

IOGURTE INTEGRAL COM PREPARADO DE FRUTA/AROMA
Fá brica de Laticínios Kinagurt Ltda. – Estr. Est. Cananéia Jacupiranga, s/n°, Km 34 - Jacupiranga/SP. SIF 3233
Elaborado pelo Resp. Técnico Cod. Doc: MQ02.APPCC Elaborado em: 05.12.2016 Revisã o 07 Emissã o em 23.06.2022
IOGURTE INTEGRAL
COM PREPARADO
DE FRUTA/AROMA
Revisão Data Alteração

Item 4. Documentos de referência
Decreto 9.013 de 29/03/2017 do Ministério da Agricultura, Pecuá ria e
01 26.04.2018
Abastecimento, que dispõ em sobre a inspeçã o industrial e sanitá ria de produtos
de origem animal.
Associaçã o entre as planilhas de controle implantadas no PSO com o programa
de APPCC em atendimento a solicitaçã o do Dr. Alessandro Guazzelli no relató rio
02 30.05.2019
de supervisã o n° 01/SIF 3233/2019 parte II – Documental, item 9, em
22/05/2019.
As planilhas de pasteurizaçã o e fermentaçã o foram desvinculadas do Programa
03 13.12.2019
Sanitá rio Operacional e os pontos críticos vinculados ao programa APPCC.
Item 4. Documentos de referência
Decreto 10.468 de 18/08/2020 do Ministério da Agricultura, Pecuá ria e
04 19.05.2021
Abastecimento, que dispõ em sobre a inspeçã o industrial e sanitá ria de produtos
de origem animal.
Inclusã o da determinaçã o dos PCC’s. (á rvore decisó ria) e descriçã o da faixa
aceitá vel de pH para o monitoramento do PCC de fermentaçã o, em atendimento
05 07.07.2021 a solicitaçã o do Dr. Alessandro Guazzelli no relató rio de supervisã o n° 01/SIF
3233/2021 parte II – Documental, item B-09, em 18/06/2021.
Atualizaçã o da razã o social da empresa e inclusã o do campo HORÁ RIO para

06 01.12.2021 anotaçã o do início e término da pasteurizaçã o do iogurte e leite fermentado,
proposto pelo Responsá vel Técnico.
Atualização no plano MQ02.AN01 de APPCC devido a alteração processo de

07 23.06.2022
fabricação produto Iogurte, proposto pelo responsável técnico.

1. FORMAÇÃ O DA EQUIPE
A equipe do APPCC da Fá brica de Laticínios Kinatural é formada por colaboradores de diversas
á reas que estã o diretamente ligados ao andamento da produçã o com qualidade total.
Os integrantes da equipe sã o pessoas com poder de convencimento, liderança e capacidade de
multiplicaçã o dos conhecimentos obtidos, possibilitando a penetraçã o dos conceitos contidos no
programa de diversos setores do estabelecimento industrial.
Nome Função
José Tarcízio Gimenes Pereira Proprietá rio
Marcello R. Zanutto Responsá vel técnico
Jéssica de Jesus Ribeiro Monitora da qualidade
Ilton Bruno Xavier Monitor da qualidade
Joã o Maria Vidalgo Encarregado de produçã o
O proprietá rio do estabelecimento Fá brica de Laticínios Kinatural na reuniã o onde foram

definidos os membros da equipe, nos garantiu condiçõ es para que todas pessoas sejam capacitadas,
facilitando sua participaçã o em treinamentos necessá rios, para garantir o adequado desempenho em
suas funçõ es.
2. IDENTIFICAÇÃ O DA EMPRESA
2.1. Identificaçã o Completa da Empresa
Razão Social: Fá brica de Laticínios Kinatural Ltda.
Endereço: Estr. Jacupiranga-Cananéia, SP 193, KM 34 – Bairro do Canha – CEP 11940-000 –
Jacupiranga/SP.

Tel.: (13) 2864-1725

E-mail: kinatural@ig.com.br
CNPJ: 03.576.344/0001-31
Insc. Est.: 394.018.700.112
Registro no Ministério da Agricultura sob SIF n°: 3233
Categoria do Estabelecimento: Fá brica de Laticínios
Produtos Elaborados: Iogurte Integral (vá rios sabores)
Leite Fermentado Adoçado
Destino da produção: Somente o mercado nacional (supermercados, minimercados e
distribuidores)
2.2. Organograma
Proprietário
José Tarcízio Gimenes Pereira
Encarregado Coordenador do
de Produção Programa APPCC
Joã o M.V. Marcello Zanutto
Monitor da Monitora da
Qualidade Qualidade
Ilton Jéssica
O objetivo ficou assim definido:
O sistema de Aná lises de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) será

desenvolvido na Fábrica de Laticínios Kinatural no município de Jacupiranga,
com a finalidade de garantir um processo de produçã o do iogurte integral seguro
a saú de do consumidor e como tal contempla os referidos perigos bioló gicos,
físicos e químicos. Portanto, o sistema APPCC objetiva levantar perigos e pontos
críticos de controle, estabelecer limites críticos, procedimentos de monitoraçã o
com as possíveis açõ es corretivas e ainda estabelecer procedimentos de
verificaçã o e seus referidos registros para que o processo transcorra de maneira
a garantir a saú de do consumidor e aumentar a credibilidade junto ao cliente.

__________________________________________________________________________
José Tarcízio Gimenes Pereira
3. REFERÊ NCIAS
 Decreto 10.468 de 18/08/2020 do Ministério da Agricultura, Pecuá ria e Abastecimento, que
dispõ em sobre a inspeçã o industrial e sanitá ria de produtos de origem animal;
 Decreto 9.013 de 29/03/2017 do Ministério da Agricultura, Pecuá ria e Abastecimento, que
dispõ em sobre a inspeçã o industrial e sanitá ria de produtos de origem animal
 Oficio/Circular n 12 /2010/GAB/DIPOA;
 Circular 452/2010/CGPE/DIPOA – Implementaçã o dos programas de pré-requisitos
necessá rios para fortalecimento dos planos APPCC, para mitigaçã o de perigos químicos;
 Portaria 46, de 10 de fevereiro de 1998.
4. DEFINIÇÃ O
SSOP’s/PPHO: Sigla do inglês, Sanitation Standard Operating Procedures, traduzido no Brasil
pelo MAPA para Procedimentos Padrã o de Higiene Operacional.
GMP: Sigla do inglês, Good Manufacturing Practices, traduzido para Boas Prá ticas de Fabricaçã o/
Produçã o, as quais compreendem os procedimentos bá sicos para a garantia da qualidade sanitá ria dos
produtos alimentícios e seus processos de produçã o, industrializaçã o, fracionamento, armazenamento
e transporte de alimentos cá rneos.
HACCP: Sigla do inglês Hazard Analysis of Critical Control Points, traduzido para Análise de
Perigos e Pontos Críticos de Controle APPCC. É um sistema preventivo e uma ferramenta de
gerenciamento do processo para garantir a produçã o de alimentos seguros.
Sistema APPCC: É a efetiva implementaçã o e funcionamento do plano e todos os seus pré-
requisitos, firmado por processos de validaçã o.

Perigo: Agente de natureza bioló gica, física, química ou condiçã o do alimento com potencial para
causar um efeito de saú de adverso.
Risco (Probabilidade): É a probabilidade da ocorrência de um perigo. Pode ser alto, médio ou
baixo.
A avaliaçã o de risco de cada etapa de processo deve ser realizada considerando, por exemplo,
frequência de ocorrências, resultados de aná lises laboratoriais, etc.
Severidade: É a magnitude de um perigo, ou seja, o nível prová vel de danos que um perigo pode
causar aos consumidores do produto. Pode ser classificada em alta, média ou baixa. É analisada
sempre em relaçã o ao produto final, considerando os danos à Segurança Alimentar.
Aná lise de Perigos: É um processo de coleta de dados e avaliaçã o de informaçõ es sobre os
perigos e as condiçõ es que os originam para decidir quais sã o importantes para a inocuidade e
qualidade dos alimentos e assim, estabelecer os Pontos Críticos de Controle para o APPCC.
Aná lise de Riscos: É a aná lise da probabilidade dos perigos levantados ocorrerem dentro do
processo produtivo.
Á rvore Decisó ria: É uma sequência ló gica de questõ es para determinar se uma matéria prima,
ingrediente ou etapa do processo, deve ser tratado como Ponto Crítico de Controle para cada perigo
levantado.
PCC – Ponto Crítico de Controle: É o ú ltimo ponto ou etapa no processo sobre o qual aplica-se
uma medida de controle para prevenir, eliminar ou reduzir um perigo potencial a um nível aceitá vel,
visando a segurança do produto e atendimento aos padrõ es de qualidade. Os PCC’s sã o descritos nos
Planos de Verificaçã o (Plano APPCC).
PC – Ponto de Controle: Sã o pontos ou etapas do processo que exigem controle, podendo ser
perigos potenciais para a produçã o de alimentos seguros e com qualidade, mas que devem ser
controlados pelo programa de pré-requisitos ou por etapa posterior do processo.
Plano APPCC – (PV)
É o resultado do estudo APPCC, que descreve os perigos e planeja as atividades de controle.
Limite Crítico: É o parâ metro determinado para cada PCC de forma a garantir que o Perigo
identificado seja eliminado ou reduzido a níveis aceitá veis. Deve ser determinado com base na
Legislaçã o, histó rico de ocorrências ou literatura científica pertinente ao processo ou ao produto.
Medidas Preventivas e/ou de Controle: Sã o açõ es adotadas para evitar/eliminar e ou controlar
perigos. Exemplos: os pré-requisitos, tecnologias, metodologias, monitoramentos entre outras.

5. PROGRAMAS DE PRÉ - REQUISITOS

Para a eficá cia do APPCC é necessá ria a implementaçã o, manutençã o e melhoria dos programas
de pré-requisitos como:
1. Manutençã o preventiva e corretiva de equipamentos e instalaçõ es;
2. Controle dos Vestiá rios, Sanitá rios e Barreiras Sanitá rias;
3. Iluminaçã o;
4. Ventilaçã o;
5. Á gua de Abastecimento;
6. Á guas Residuais
7. Controle Integrado de Pragas;
8. Procedimentos Padrã o de Higiene Pré Operacional e Operacional (PPHPO e PPHO);
9. Higiene, Há bitos Higiênicos e Treinamento;
10. Saú de dos Colaboradores;
11. Procedimentos Sanitá rios Operacionais (PSO);
12. Controle de Matéria Prima, Embalagens, Ingredientes e Produtos Químicos;
13. Controle de Temperaturas;
14. Calibraçã o e Aferiçã o de Instrumentos;
15. Aná lises Laboratoriais;
16. Controle de Formulaçã o;
17. Rastreabilidade;
18. Combate à fraude;
19. Transporte.
6. SEQUÊ NCIA DE APLICAÇÃ O DOS PRINCÍPIOS APPCC

6.1. Formar e reunir a equipe APPCC
O coordenador APPCC, participa ativamente da equipe, responsá vel por controlar os estudos
realizados, planejar e gerenciar a implantaçã o do sistema, coordenar e agendar as reuniõ es da equipe,
garantir a manutençã o dos documentos e registros, e prover, se necessá rio, recursos para a
implementaçã o e manutençã o do HACCP, juntamente com e Gerente Geral.
As competências do coordenador abrangem:
a) Formaçã o Técnica na á rea de alimentos.
b) Capacitaçã o em APPCC.
Equipe multidisciplinar: Equipe composta, no mínimo, por representante da produçã o e
qualidade.

6.2. Descrever o produto, identificar o pú blico alvo e forma de uso pelo consumidor.
Descrever sucintamente o produto.
Pode-se descrever mais de um tipo de produto em um mesmo formulá rio, desde que pertençam
a um mesmo grupo e as diferenças sejam especificadas. Para a forma de conservaçã o, manuseio ou
preparo do produto pelo consumidor, verificar as instruçõ es contidas no ró tulo, quando aplicá vel.
Também deve estar previsto onde esse produto será comercializado e o uso pretendido.
6.3. Construir o fluxograma e verificar adequaçã o no local

Deve-se elaborar o fluxograma do processo em estudo, contemplando todas as etapas do
processo da á rea de forma sequencial, clara e simples.
Deve-se elaborar o memorial descritivo do processo descrevendo as etapas do processo e
equipamentos
O fluxograma do processo e o memorial descritivo estã o nos planos de cada produto:
6.4. Listar os perigos, justificar, avaliar o risco e descrever as medidas preventivas.

Identificar e listar os perigos que realmente podem ocorrer nas matérias-primas, ingredientes e
embalagens, para cada etapa do processo. Os perigos podem ser de origem química, física e
microbioló gica.
Justificar a ocorrência dos perigos, analisando informaçõ es sobre a presença, multiplicaçã o,
sobrevivência e/ou recontaminaçã o em cada etapa.
Para cada perigo levantado, avaliar sua probabilidade (risco) e a severidade. A probabilidade
(risco) deve ser determinada pela equipe utilizando dados epidemioló gicos, informaçõ es de
fornecedores, observaçõ es das operaçõ es do processo, mediçõ es dos parâ metros do processo, estudos
experimentais, dados de reclamaçõ es de clientes ou consumidores, aná lises laboratoriais, fontes de
pesquisa, exigências de contrato, etc. Manter histó rico permanente da base de estudo. A severidade
deve ser determinada para cada perigo.
A probabilidade (risco) e a severidade de cada perigo levantado devem ser avaliadas,
classificando-os em baixo (B), médio (M) e alto (A). Cada classificaçã o deve conter uma justificativa.
Avaliar a severidade, conforme Anexo 01. A severidade nã o deve mudar no decorrer do
processo, para um mesmo perigo, independente da variaçã o da probabilidade (risco).
Descrever as medidas preventivas e ou de controle. As medidas preventivas relacionam-se com
os pré-requisitos. As medidas de controle sã o os monitoramentos ou inspeçõ es realizadas para

garantir que o perigo nã o exceda os limites aceitá veis. As medidas preventivas e ou de controle podem
ocorrer antes da etapa, na etapa e também em uma etapa subsequente.
Modelo bidimensional para avaliaçã o de perigos para a saú de. Para definir a significâ ncia dos
perigos foi utilizada a seguinte matriz:
A Alta Alta Muito Alta

Severidade
M Média Alta Alta

B Baixa Média Alta
B M A
Probabilidade da Ocorrência
A partir da avaliaçã o da significâ ncia determina-se se o perigo deve ser controlado:

- Se na avaliaçã o através da modelo bidimensional identifica-se um determinado perigo com
Severidade Baixa e Probabilidade de ocorrência baixa, a significâ ncia do mesmo será baixa nã o
havendo necessidade de controle e identificaçã o na aná lise de perigos;
- Quando na avaliaçã o através do modelo bidimensional a significâ ncia for média, alta ou muito
alta o perigo deve ser controlado e tratado na análise de perigos.
6.5. Aplicar a á rvore decisó ria e identificar os PCC’s

Definir os PCC’s aplicando a á rvore decisó ria (anexo 2) para matérias-primas, ingredientes,
embalagens e todas as etapas do processo com base no fluxograma e registrar as respostas da á rvore
decisó ria.
Identificar os PCC’s no macrofluxo do processo e para o plano APPCC, numerando-os
sequencialmente do início ao final do processo.
6.6. Estabelecer os limites críticos para cada PCC

Definir os limites críticos, os quais representam os limites aceitá veis que podem ser qualitativos
ou quantitativos, assegurando que o perigo esteja sob controle. Esses limites podem ser estabelecidos
seguindo experiência, legislaçã o, literatura científica, dados de pesquisa oficialmente reconhecidos,
referências de especialistas de indú strias, universidades ou instituiçõ es reconhecidas, experiências
prá ticas com embasamento científico, normas internas de cada empresa, desde que atendam aos
limites estabelecidos na legislaçã o, entre outros. Essas informaçõ es devem ser mantidas junto à
validaçã o do sistema APPCC.

6.7. Estabelecer o sistema de monitoramento dos PCC’s

O sistema de monitoramento é planejado conforme plano de APPCC, o qual prevê a descriçã o das
etapas, perigos, identificaçã o dos PCC’s, medidas preventivas, limites críticos, frequência, amostragem,
método e instrumento do monitoramento, responsá vel pelo monitoramento, disposiçõ es ou açõ es
imediatas (ver item 6.8), forma de registro e forma de verificaçã o dos PCC’s. O plano APPCC deve ser
aprovado pela gestã o da qualidade.
6.8. Estabelecer açõ es imediatas

Prever no plano APPCC as possíveis disposiçõ es ou açõ es imediatas para cada PCC. As medidas
tomadas devem ter os propó sitos de dispor corretamente o produto nã o conforme e assegurar que o
PCC volte ao controle. Todas as açõ es tomadas para correçã o de um limite crítico e a disposiçã o do
produto nã o conforme devem ser registradas.
6.9. Procedimentos de registros

Os registros de PC e PCC sã o feitos nas planilhas:
Os registros do monitoramento dos PCC´s realizados sã o armazenados em pastas em ordem
cronoló gica, no arquivo com acesso restrito, ordenados de forma a permitir fácil recuperaçã o, a partir
da data, nome ou nú mero do registro. Os registros devem ficar arquivados por 2 anos.
7. MONITORAMENTOS, LIMITES CRÍTICOS E AÇÕ ES CORRETIVAS

Monitoramento, limites críticos e açõ es corretivas estã o descritas no Plano de açã o de cada
produto:
No caso da ocorrência de nã o conformidades, deve-se realizar uma investigaçã o apropriada das
causas do desvio para que seja possível determinar açõ es corretivas e preventivas suficientes para
assegurar a disposiçã o apropriada de produtos que possam ter sido contaminados, além de restaurar
as condiçõ es sanitá rias e prevenir a recorrência de contaminaçõ es diretas e/ou adulteraçã o de
produtos, incluindo, quando necessá rio, a reavaliaçã o do programa e dos procedimentos previamente
estabelecidos.
8. FREQUÊ NCIA
As frequências dos monitoramentos sã o previstas em cada programa de autocontrole.

9. PROGRAMA DE TREINAMENTO
Noçõ es de HACCP, importâ ncia do sistema (Segurança Alimentar), conceitos, plano APPCC –
perigos, medidas preventivas, limites críticos, monitoraçã o/frequência, açõ es imediatas ou disposiçã o,
registro exato dos dados encontrados, verificaçã o e a quem comunicar e o que esperar desta pessoa.
A reciclagem dos treinamentos deve ser realizada no mínimo anualmente. Para assegurar que o
conteú do dos treinamentos esteja sendo adequadamente explorado, manter registros de treinamento
descrevendo no conteú do programá tico um resumo dos assuntos abordados.
10. VERIFICAÇÃ O
10.1. Verificaçã o
A verificaçã o do monitoramento será evidenciada através da assinatura do monitor da qualidade
na pró pria planilha de monitoramento apó s as açõ es serem realizadas.
10.2. Verificaçã o documental e local

Mensalmente, Responsá vel Técnico realizará uma revisã o dos registros de monitoramento dos
programas de autocontrole a fim de identificar possíveis falhas em sua execuçã o. As nã o
conformidades encontradas serã o registradas na Planilha de RNC - Verificaçã o documental e as
verificaçõ es serã o evidenciadas através de assinatura do Responsá vel Técnico nas planilhas de
monitoramento.
11. Validaçã o
A validaçã o do programa será realizada a cada quatro (4) meses por profissional competente.

Anexo 01. CLASSIFICAÇÃO DOS PERIGOS E SEVERIDADE RELACIONADA.

Gravidade
PERIGO
ALTA - Sã o as resultantes de contaminaçõ es por microrganismos ou suas toxinas com
quadro clínico muito grave, por exemplo; Clostridium botulinum, Salmonella typhi, Shigella
dysenteriae, Vibrio cholerae O1, Brucella melitensis, Clostridium perfringens tipo C, Escherichia
coli (O157 H7), Listeria monocytogenes, podendo-se incluir vírus, como o da Hepatite, e alguns
parasitas, como Taenia solium.
MÉDIA - Sã o as patologias resultantes da contaminaçã o por microrganismos de
BIOLÓGICOS patogenicidade média, mas com disseminaçã o extensa. Por exemplo: Escherichia coli
enteropatogênica, Salmonella spp, Shigella spp, Streptococcus ß hemolítico, Vibrio
parahaemolyticus, Campylobacter jejuni, Clostrídio SR e Listeria spp.
BAIXA - Sã o patologias resultantes da contaminaçã o por microrganismos de
patogenicidade moderada e com disseminaçã o restrita. Por exemplo: Bacillus cereus,
Clostridium perfringens tipo A, Staphylococcus aureus (toxina), Yersinea enterocolítica, maioria
dos parasitas, etc.
ALTA – Contaminaçã o dos alimentos por substâ ncias químicas proibidas ou usadas
indevidamente, como: agrotó xicos, organoclorados e organofosforados, produtos veteriná rios,
mercú rio, aditivos químicos (tratamento da á gua e alimentos), antibió ticos, nitrofuranos,
metais pesados, anticoccidianos que podem provocar casos de alergias severas ou intoxicaçã o,
quando em quantidades elevadas ou ainda causar dano a uma determinada classe de
consumidores.
Substâ ncias químicas permitidas no alimento e no processo produtivo que podem
causar reaçõ es moderadas, como alergias leves e passageiras. Ex. uso inadequado de aditivos
QUÍMICOS (como lactose, proteína de soja, glú ten). Substâ ncias químicas utilizadas na manutençã o (ó leos
e graxas). Tinta de carimbo e impressã o de embalagem, solvente.
BAIXA - Substâ ncias químicas utilizadas na manutençã o (ó leos e graxas de grau
alimentício);
Substâ ncias químicas permitidas no alimento e no processo produtivo que podem
causar reaçõ es moderadas, como alergias leves e passageiras. Ex. uso inadequado de aditivos
(como sulfitos, glutamato monossó dico);
Detergentes e sanitizantes utilizados na higienizaçã o. Produtos tratamento de á gua.
ALTA - Representados por metais, pedras, ossos, vidros, agulhas, plá sticos duros – PVC
(pedaços de formas, bacias), madeira, cerâ mica e objetos pontiagudos ou cortantes, que
podem causar danos ou causar injú rias graves ao consumidor final.
BAIXA - Representados por materiais estranhos que normalmente nã o causam injú rias
ou danos à integridade física do consumidor, como sujidades, leves e pesadas (terra, areia,
FÍSICOS serragem, insetos inteiros ou fragmentados, excrementos de insetos ou roedores, pêlos de
roedores ou outros), plá sticos moles – polietilenos (pedaços de luvas, filmes, embalagens),
cabelos, penas e pêlos que podem causar choque emocional ou danos psicoló gicos, quando
presentes no alimento.
NOTA: Todos os riscos físicos acima relacionados serã o controlados pelos programas de
pré-requisitos.

ANEXO 02
ÁRVORE DECISÓRIA PARA IDENTIFICAÇÃO DE PCC´s
O perigo é controlado pelo programa de pré-requisito? SIM
Não necessita fazer o

NÃO
estudo na árvore decisória.
Q1. Existem medidas preventivas e de controle para o perigo indicado?
SIM NÃO Modificar etapa, processo ou produto.
É necessário controle nesta etapa para

SIM
segurança?
NÃO Não é um PCC. PARAR
Q2. Esta etapa elimina ou reduz a ocorrência provável de um perigo até um nível
aceitável ?
NÃO SIM
Q3. A contaminação com os perigos identificados poderia ultrapassar os níveis

aceitáveis ou pode aumentar até um nível inaceitável?
SIM NÃO Não é um PCC. PARAR
Q4. Alguma etapa subsequente eliminará ou reduzirá os perigos identificados até

um nível aceitável?
SIM Não é um PCC. PARAR NÃO
PONTO CRÍTICO DE
CONTROLE - PCC

1. PROCESSAMENTO DO IOGURTE INTEGRAL COM SABORES
A matéria prima utilizada para a fabricaçã o do iogurte é o leite em pó integral. Selecionamos

dois fornecedores que distribuem marcas reconhecidas no mercado como Nestlé, Aurora e outras.
Todo lote de leite é acompanhado de laudo técnico (matéria gorda, umidade, acidez titulá vel,
Microrganismo aeró bios mesó filos, Coliformes 35° C, Coliformes 45° C, Staphilococcus coagulase
positiva, Salmonella, além de outros parâmetros) e fica armazenado em local fresco e arejado sobre
paletes.
O açú car recebido é sempre acompanhado de laudo técnico (Coliformes a 45° C, Salmonella,
Contagem total, Arsênio, Chumbo, Á caros, Cinzas, Mat. Estranhas macroscó picas e Mat. Estranhas
microscó picas, além de outros parâmetros) o amido (Coliformes a 45° C, Bolores e Leveduras, Bacillus
cereus, Salmonella, umidade, pH, além de outros parâmetros) para poderem ser descarregados. As
polpas e sabores sã o sempre acompanhados de laudo técnico (sabor e odor, aspecto, cor, ph, brix e
consistência) e ficam armazenados em local seco e arejado sobre paletes.
O processamento inicia-se com a reconstituiçã o do leite em pó .
Em uma formulaçã o para 1.000 litros, sã o colocados 765 litros de á gua que é medido no
hidrô metro eletrô nico.
Em seguida a matéria prima e os ingredientes só lidos sã o levados do depó sito a sala de

abertura da embalagem, onde o saco externo de papel do leite em pó é retirado e o saco plá stico com o
produto sobre é colocado a bancada de inox. Depois sã o trazidos para esta sala o açú car e o amido, que
sã o colocados também sobre a bancada de inox. Aciona-se o equipamento triblender que esta ligado
por tubulaçã o de inox ao tanque de mistura para iniciar a diluiçã o dos só lidos, por meio de circulaçã o
em alta pressã o. Adicionam-se as seguintes quantidades de produtos: leite em pó 100 kg, açú car 120
kg, amido 10 kg e mix estabilizante 5 kg. Realizada a diluiçã o (leite reconstituído + açú car + amido +
mix), esta soluçã o segue por circuito fechado até as iogurteiras.
Posteriormente inicia-se o processo de pasteurizaçã o da soluçã o (aquecimento entre 80,5° C

e 85,0° C, por 30 minutos) e depois o processo de resfriamento, quando a soluçã o atingir entre 38° C e
40,0° C é adicionado o fermento lá cteo.
Esta soluçã o permanecerá no equipamento incubando para que ocorra a fermentaçã o, que se
dá entre 6 e 8 horas (até atingir o pH de 4,5 a 4,7 ou acidez má xima de 72° D).

Acionam-se os agitadores do equipamento para ocorrer a quebra da fermentaçã o por

agitaçã o, até a obtençã o da textura homogênea do iogurte.
O produto entã o é resfriado até 20 -24° C no pró prio equipamento, por meio de troca de calor
(equipamento de chiller) e apó s o resfriamento é adicionado a polpa de frutas.
Apó s o resfriamento o produto é transferido por circuito fechado para as envasadoras

automá ticas que acondicionam o produto em embalagens plá sticas, selando-os, em diversas unidades
de medidas 110 g, 140 g e 900g.
As embalagens de 110 g e 900 g sã o datadas no corpo da embalagem em equipamento

automá tico como Data de fabricaçã o/lote e Validade e possuirã o carimbo modelo 3 com 2 cm
As embalagens de 140 g sã o datadas na tampa em equipamento automá tico como Data de

fabricaçã o/lote e Validade e possuirã o carimbo modelo 3 com 2 cm.
O produto depois de envasado será acondicionado em caixas plá sticas e segue para a câ mara
fria de armazenamento de 1 a 10°C, onde permanece até a sua expediçã o.
Este produto atenderá a IN n° 46 de 23/10/2007.
2. FLUXOGRAMA
PC

Recepção da Análise
Matéria Prima Laboratorial PC
Leite em Pó MB e FQ
Recepção de
PC Diluição Ingredientes PC
Açú car, Amido,
etc
PCC1 (B) Pasteurização Comercialização
Resfriamento Recepção
PC Transporte
PC para adição de de PC
fermento Fermento
PC
Adição Recepção de PC Estocagem
PC de Estocagem Ingredientes
Fermento PC Polpa e Aroma
Fermentação Resfriamento/ Adição da

PCC2 (B) 42° C/4 h Quebra da Polpa/Aroma Envase
Coalhada
PC PC
PC

Elaborado pelo Resp. Técnico Cod. Doc: MQ02.APPCC.AN01 Elaborado em: 05.12.2016 Revisão 07 Emissã o em 23.06.2022
Ingredientes/Etapas Perigos Justificativa Severidade Risco Medidas preventivas Esta etapa é

de processo considerada
PCC?
Recebimento do Leite B: microrganismos B: condiçõ es inadequadas. B: média B: alto B e F: qualidade assegurada pelo fornecedor B: nã o
em Pó patogênicos F: resíduos advindos da falta de F: baixa F: baixo (laudo técnico). Controle de recebimento de F: nã o
F: fragmentos só lidos como higiene e prá ticas inadequadas. matéria-prima
plá stico, papel ou sujidades
Recepçã o de B: microrganismos B: condiçõ es inadequadas. B: média B: alto B e F: qualidade assegurada pelo fornecedor B: nã o
Ingredientes (açú car, patogênicos F: resíduos advindos da falta de F: baixa F: baixo (laudo técnico). Controle de recebimento de F: nã o
amido, mix, preparado e F: fragmentos só lidos como higiene e prá ticas inadequadas. ingredientes
amora) plá stico, papel ou sujidades
Diluição F: fragmentos só lidos como F: resíduos advindos da falta de F: baixa F: baixo F: manutençã o do filtro de linha F: Nã o
plá stico, papel ou sujidades. higiene e prá ticas inadequadas. Treinamento do colaborador
Alteraçã o na composiçã o Diluição errada do leite
físico química do leite.
Pasteurização B: microrganismos B: Inadequaçã o no binô mio tempo B: média B: alto B: Adequação da relaçã o tempo temperatura B: sim (PCC1)
patogênicos temperatura permitindo a Treinamento do operador Registro na
sobrevivência de microrganismos Calibraçã o do equipamento planilha
patogênicos. Higiene dos equipamentos. MQ02.APPCC.PR01
Temperatura entre
80,5° C e 85,0° C,
por 30 minutos
Recepçã o do Fermento B: microrganismos B: Recontaminaçã o por B: média B: baixo B: seleçã o de fornecedores por meio de B: nã o
patogênicos microrganismos patogênicos exigência de laudos técnicos.
decorrentes de nã o conformidades Controle da recepçã o do fermento
(higiene, temperatura,
acondicionamento) por parte do
fornecedor no transporte da cultura.
Adiçã o do Fermento B: microrganismos B: Falta de higiene no preparo e B: média B: baixo B: Adoçã o de medidas higiênicas na B: nã o
patogênicos adição do fermento ocasiona manipulação
recontaminaçã o por microrganismos Treinamento de funcioná rio.
patogênicos
Fermentaçã o B: microrganismos B: Inadequaçã o do tempo e da B: média B: baixo B: Adequaçã o do tempo e da temperatura de B: sim (PCC2)
patogênicos temperatura de fermentaçã o ocasiona fermentaçã o. Registro na
a recontaminaçã o por Treinamento do funcioná rio. planilha
microrganismos patogênicos, além de Controle de pH ou acidez MQ02.APPCC.PR02
inibir o crescimento da cultura, Seleçã o de fornecedor pH entre 4,5 e 4,7
favorecendo patogênicos.
Fá brica de Laticínio Kinagurt Ltda. – Estr. Est. Cananéia Jacupiranga, s/n°, Km 34 - Jacupiranga/SP. SIF 3233
Elaborado pelo Resp Doc. Técnico Cod.: MQ02. APPCC.AN01 Elaborado em: 05.12.2016 Revisão 07 Emissão em 23.06.2022
Adiçã o do preparado e B: microrganismos B: Deficiência na higiene pessoal, do B: média B: baixa B: Seleçã o de fornecedor com garantia B: nã o
aroma patogênicos equipamento e utensílio pode assegurada da polpa ou sabor.
desenvolver microrganismo Treinamento do funcioná rio
patogênico causando recontaminaçã o. Adequaçã o das condiçõ es de higiene dos
equipamentos e utensílios.
Adiçã o preparado e F: Sujidades provenientes da F: Resíduos advindos do preparo da F: alta F: baixo F: Seleçã o de fornecedores que assegurem a F: nã o
aroma fruta (semente pedaços de polpa. qualidade da polpa ou sabor através de laudos
caroço) técnicos.
Envase B: microrganismos B: Recontaminaçã o devido a B: média B: média B: Controle da temperatura de envase B: nã o
patogênicos temperatura de envase inadequada. Adequaçã o das condiçõ es de higiene dos
Higiene inadequada do equipamento. equipamentos.
Ruptura e fechamento inadequado da Manutençã o dos equipamentos
embalagem. Verificação do correto fechamento das
embalagens.
F: fragmentos ou resíduos só lidos F: alta F: baixo F: Seleçã o de fornecedores F: nã o
F: fragmentos de só lidos incorporados as embalagens ou no Controle no processo de envase
diversos processo de envase Manutençã o do equipamento.
Estocagem B: microrganismos B: Condiçõ es higiênicas de estocagem B: médio B: médio B: Adequação das condiçõ es higiênicas de B: nã o
patogênicos deficiente. estocagem.
Controle de temperatura de Controle da temperatura de estocagem.
estocagem inadequada ocasionam o
crescimento de microrganismos
patogênicos recontaminando o
produto.
Transporte B: microrganismos B: Condiçõ es higiênicas de transporte B: médio B: médio B: Adequação das condiçõ es higiênicas de B: nã o
patogênicos deficiente. estocagem.
Controle de temperatura de Controle da temperatura de estocagem.
estocagem inadequada ocasionam o
crescimento de microrganismos
patogênicos recontaminando o
produto.

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Questão 4:
Questão 2:
O perigo é Questão 1: Uma etapa
Perigos sig- Esta etapa Questão 3: O
controlado Existem subseqüente
nificativos elimina ou perigo pode
Etapa do pelo pro- medidas eliminará
(biológicos, reduz o aumentar a PCC/PC
Processo grama de preventivas ou reduzirá
químicos e perigo a níveis ina-
pré-requi- para o o perigo a
físicos) níveis ceitáveis?
sitos? perigo ? níveis
aceitáveis?
aceitáveis?
Bioló gico - Bioló gico -
Bioló gico - -
Nã o Nã o - -
Sim
Recebimento
Químico -
do Leite em Químico - Químico - - - PC
Químico - Sim Sim
Pó Sim Sim
- -
Físico - Nã o -
Físico - Nã o -
Recepçã o de Bioló gico - Bioló gico - Bioló gico -
Bioló gico -
Ingredientes Nã o Sim Nã o - -
Sim
(açú car,
amido, mix de Químico - Químico - Químico - - - PC
Químico - Sim
estabilizante, Sim Sim Nã o
preparado e - -
Físico - Sim
aroma) Físico - Nã o - -
Bioló gico - - - - -
Bioló gico -
Nã o
Sim
- - - -
Diluição Químico - PC
Químico - Sim
Nã o - - - -
Físico - Nã o
-
Bioló gico - Bioló gico - Bioló gico - Bioló gico - - -
Sim Sim Sim Sim
- -
Pasteurizaçã o PCC
Químico - Nã o - - -
- -
Físico - Nã o - - -
Bioló gico - Bioló gico - Bioló gico - - -
Bioló gico -
Sim Sim Nã o
Sim
- -
Recepçã o do
Químico - Químico - Químico - PC
Fermento Químico - Sim
Sim Sim Nã o - -
Físico - Nã o
- - -
Bioló gico - - - - - -
Nã o
Adiçã o do Químico - Químico - Químico - - -
PC
Fermento Químico - Sim Sim Nã o Nã o
- -
Bioló gico - - - - - -
Nã o
- - - - -
Fermentaçã o PC
Químico - Nã o
- - - - -
Físico - Nã o
Bioló gico - Bioló gico - Bioló gico - - - -
Sim Sim Nã o
Adiçã o do
- - -
preparado e PC
Químico - Nã o - -
aroma
Físico - Sim Físico - Nã o -
Físico - Sim Físico - Sim Físico - Sim
Fá brica de Laticínio Kinagurt Ltda. – Estr. Est. Cananéia Jacupiranga, s/n°, Km 34 - Jacupiranga/SP. SIF 3233
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Bioló gico - Bioló gico - Bioló gico - Bioló gico – - -

Sim Sim Sim Nã o
- -
Envase PC
Químico - Nã o - - -
- -
Bioló gico - Bioló gico - - - - -
Sim Sim
- - - -
Estocagem PC
Químico - Nã o -
- - - -
Físico - Nã o -
Bioló gico - Bioló gico - - - - -
Sim Sim
- - - -
Transporte PC
Químico - Nã o -
- - - -
Físico - Nã o -

3233 - MQ02. APPCC-Iogurte - Rev07

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MQ02

ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE – APPCC

Revisão Data Alteração

Atualizaçã o da razã o social da empresa e inclusã o do campo HORÁ RIO para

Atualização no plano MQ02.AN01 de APPCC devido a alteração processo de

ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE – APPCC

O proprietá rio do estabelecimento Fá brica de Laticínios Kinatural na reuniã o onde foram

ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE – APPCC

Tel.: (13) 2864-1725

O objetivo ficou assim definido:

O sistema de Aná lises de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) será

ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE – APPCC

ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE – APPCC

ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE – APPCC

5. PROGRAMAS DE PRÉ - REQUISITOS

6. SEQUÊ NCIA DE APLICAÇÃ O DOS PRINCÍPIOS APPCC

ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE – APPCC

6.3. Construir o fluxograma e verificar adequaçã o no local

6.4. Listar os perigos, justificar, avaliar o risco e descrever as medidas preventivas.

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A Alta Alta Muito Alta

M Média Alta Alta

A partir da avaliaçã o da significâ ncia determina-se se o perigo deve ser controlado:

6.5. Aplicar a á rvore decisó ria e identificar os PCC’s

6.6. Estabelecer os limites críticos para cada PCC

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6.7. Estabelecer o sistema de monitoramento dos PCC’s

6.8. Estabelecer açõ es imediatas

6.9. Procedimentos de registros

7. MONITORAMENTOS, LIMITES CRÍTICOS E AÇÕ ES CORRETIVAS

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10.2. Verificaçã o documental e local

ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE – APPCC

Anexo 01. CLASSIFICAÇÃO DOS PERIGOS E SEVERIDADE RELACIONADA.

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ÁRVORE DECISÓRIA PARA IDENTIFICAÇÃO DE PCC´s

O perigo é controlado pelo programa de pré-requisito? SIM

Não necessita fazer o

Q1. Existem medidas preventivas e de controle para o perigo indicado?

SIM NÃO Modificar etapa, processo ou produto.

É necessário controle nesta etapa para

NÃO Não é um PCC. PARAR

Q3. A contaminação com os perigos identificados poderia ultrapassar os níveis

SIM NÃO Não é um PCC. PARAR

Q4. Alguma etapa subsequente eliminará ou reduzirá os perigos identificados até

SIM Não é um PCC. PARAR NÃO

ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE – APPCC

1. PROCESSAMENTO DO IOGURTE INTEGRAL COM SABORES

A matéria prima utilizada para a fabricaçã o do iogurte é o leite em pó integral. Selecionamos

O processamento inicia-se com a reconstituiçã o do leite em pó .

Em seguida a matéria prima e os ingredientes só lidos sã o levados do depó sito a sala de

Posteriormente inicia-se o processo de pasteurizaçã o da soluçã o (aquecimento entre 80,5° C

ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE – APPCC

Acionam-se os agitadores do equipamento para ocorrer a quebra da fermentaçã o por

Apó s o resfriamento o produto é transferido por circuito fechado para as envasadoras

As embalagens de 110 g e 900 g sã o datadas no corpo da embalagem em equipamento

As embalagens de 140 g sã o datadas na tampa em equipamento automá tico como Data de

Este produto atenderá a IN n° 46 de 23/10/2007.

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PCC1 (B) Pasteurização Comercialização

Fermentação Resfriamento/ Adição da

ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE – APPCC

Ingredientes/Etapas Perigos Justificativa Severidade Risco Medidas preventivas Esta etapa é