Apostila 2 - Auditor Interno HACCP

Análise de perigos e pontos críticos de controle – HACCP/APPCC
Aula 1
Introdução ao APPCC
1. INTRODUÇÃO E HISTÓRICO DO APPCC
A segurança dos alimentos tem se tornado um assunto de cada vez maior

relevância. Diversos incidentes ligados ao consumo de alimentos têm
aumentado a conscientização e interesse do público sobre o assunto.
Problemas com contaminação microbiológica (Salmonella, Listeria) têm
recebido maior atenção por parte da imprensa e diversos Recalls de produtos
têm ocorrido devido a problemas com a própria contaminação microbiológica,
física (vidro, metal, etc.) ou química (pesticidas). Incidentes envolvendo BSE
(mal da vaca louca) e dioxina em alimentação animal também contribuem para
aumentar o interesse dos consumidores em alimentos seguros e confiabilidade
dos fornecedores.
Devido à necessidade da garantia sanitária de alimentos, foi desenvolvida a

metodologia APPCC ou HACCP – Análise de Perigos e Pontos Críticos de
Controle (do inglês, “Hazard Analysis and Critical Control Points”).
A abordagem sistemática sobre a segurança dos alimentos se deu no início da

década de 60, para suprir a necessidade do programa aeroespacial americano
em garantir que os alimentos preparados para os astronautas fossem seguros,
sob o ponto de vista sanitário.
Desde então, a implantação do APPCC tem sido recomendada e, muitas vezes,

exigida em empresas produtoras e/ou comercializadoras de alimentos, em vários
países, incluindo o Brasil.
A implementação do método resulta, pois, no aumento da segurança do

alimento, reduzindo custos, tanto para a indústria como para o governo, já que
os recursos se concentram nos principais causadores de problemas e nas
medidas preventivas associadas.
O sistema de segurança do alimento APPCC foi originalmente desenvolvido

nos inícios dos anos 60 pela companhia americana Pillsbury, juntamente com
as Forças Armadas Americanas, após uma solicitação da NASA. O desafio
estava em buscar um programa que garantisse a segurança dos alimentos que
seriam ingeridos pelos astronautas no espaço.
Depois de vários testes, os cientistas de Pillsbury e da NASA adotaram uma

técnica que lhes permitia avaliar cada passo do processo de fabricação e
verificar o que poderia dar errado, e então selecionar os pontos que teriam que
ser controlados – nasce aí o APPCC.
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 1
O ICMSF (International Comission of Microbiological Specifications of Food),

instituição americana formada em 1962, publicou o primeiro material sobre
APPCC, intitulado “Using HACCP in Developed Countries”.
Em 1969, o Codex Alimentarius Comission publica os Códigos de Práticas em

Higiene de Alimentos que envolvem requisitos de GMP e APPCC (CAC/RCP
1/1969).
Em 1971, os conceitos foram apresentados, pela primeira vez, de forma

concisa, na “National Conference on Food Protection”, nos Estados Unidos, e
serviu como base para o FDA (Food and Drug Administration) desenvolver os
regulamentos para elaboração de alimentos de baixa acidez.
Em 1973 foi publicado um documento pela companhia Pillsbury detalhando a

técnica APPCC. Este material serviu como base para o treinamento dos
inspetores do FDA.
No ano de 1985, a Academia Nacional de Ciências dos EUA recomendou que

a abordagem do APPCC fosse adotada por todas as agências reguladoras em
programas de proteção de alimentos, sugerindo que, tanto funcionários das
indústrias como dos órgãos governamentais, fossem treinados nesse Sistema.
Em 1988 o NACMCF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria

for Foods) padronizou os princípios do APPCC utilizado nas indústrias e nas
agências reguladoras.
No Brasil, na década de 90, o MAA (Ministério da Agricultura e

Abastecimento) estabeleceu normas e procedimentos para implantação do
sistema nos estabelecimentos de pescado e derivados. Em 1993 a Portaria
1428 do MS (Ministério da Saúde) estabeleceu procedimentos da implantação
do APPCC nas indústrias a partir de 1994 (ver maiores detalhes em
Legislação).
Em dezembro de 1995, o FDA estabeleceu o APPCC como mandatório para a

indústria de produtos de origem marinha.
O Departamento de Agricultura dos EUA (USDA – United States Department

of Agriculture) também estabeleceu o APPCC como obrigatório para as
indústrias processadoras de carne e de aves.
Até janeiro de 1998, as grandes indústrias deveriam se adequar, até janeiro de

1999 as médias e até janeiro de 2000 as demais.
Desde 1997, o FDA está considerando a importância do APPCC na fabricação

de sucos de frutas e de vegetais. Também em 1997, a Comissão do Codex
Alimentarius estabeleceu novas diretrizes para a aplicação do sistema no
padrão CAC-RCP-01/1969.
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 2
Em 2001 a ISO (International Standarization Organization) estabeleceu

diretrizes para a aplicação da norma ISO 9001 na indústria de alimentos e
bebidas através da norma ISO 15161:2001, que envolve a aplicação do
APPCC.
Em 2002 a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) publicou a NBR

14900, norma baseada nos princípios de análise de perigos e pontos críticos
de controle internacionalmente reconhecidos, de acordo com o Codex
Alimentarius, incorporando elementos da NBR ISO 9001 (sistemas de gestão
da qualidade) e ISO 15161 (guia de aplicação da ISO 9001:2000 para
indústria de alimentos e bebidas).
No ano de 2003 o padrão Codex CAC-RCP-01/1969 foi revisado em sua

quarta edição, onde alguns requisitos do Anexo – Sistema APPCC e Guia
para sua Aplicação foram complementados de forma a aumentar a
abrangência da aplicação do guia e facilitar o entendimento de alguns
elementos.
Em 2005, a International Organization for Standardization (ISO) publicou a

Norma ISO 22000, referente Requisitos de Sistema de Gerenciamento de
Segurança de Alimentos, para qualquer organização na cadeia de alimentos, o
qual combina elementos de comunicação interativa, sistema de gestão,
programas pré-requisitos e princípios APPCC da Comissão Codex
Alimentarius. Em 2018, a ISO 22000 foi revisada.
Assim, os trabalhos, leis e regulamentos sobre APPCC vêm sendo

introduzidos no meio produtivo e comercializador de alimentos de forma
crescente. A indústria e o governo partilham da responsabilidade de trabalhar
o APPCC. Sua abordagem permite aos fiscais verificar o que acontece na
empresa no decorrer do tempo através do exame dos registros. Cada
Companhia é responsável pelo desenvolvimento de um sistema APPCC
adequado para sua operação.
A principal referência internacional quando se fala em sistemas para controle da

segurança de alimentos, baseado na implementação do APPCC (Análise de
Perigos e Pontos Críticos de Controle) é o código de práticas publicado pelo
Codex Alimentarius Comission, a norma:
CAC/RCP 1/1969, Rev. 4 (2003)
O código de práticas do Codex se divide nos seguintes elementos:

 Seção III – Produção Primária
 Seção IV – Edificações, instalações e equipamentos
 Seção V – Controle das Operações
 Seção VI – Manutenção e Higienização
 Seção VII – Higiene Pessoal
 Seção VIII – Transporte
 Seção IX – Informações ao consumidor
 Seção X – Treinamento
 ANEXO: Guia para Implementação do APPCC
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 3
2. TERMOS E DEFINIÇÕES
Algumas definições são importantes para padronização da linguagem e para o

entendimento da técnica de análise de perigos e pontos críticos de controle:
Análise de Perigos
Processo de coleta e avaliação de informações, sobre perigos e condições que
favoreçam sua presença, severidade e probabilidade de ocorrência, para decidir
o que é significativo para a segurança do alimento e por esta razão, deve-se dar
atenção no plano APPCC.
Ação Corretiva
Ação para eliminar a causa da não conformidade detectada ou outra situação
indesejável.
Correção
Ação para eliminar uma não conformidade detectada
Fluxograma de Processo
Representação esquemática e sistemática da sequência das etapas e/ ou
operações.
Limite Crítico
Um critério que separa a aceitação da rejeição. Limites críticos são
estabelecidos para determinar se um PCC está sob controle. Se um limite crítico
é excedido ou violado, os produtos afetados são considerados como
potencialmente inseguros.
Medidas de Controle
Qualquer ação ou atividade que possa ser usada para prevenir ou eliminar um
perigo à segurança de alimentos ou reduzi-lo a um nível aceitável.
Monitoramento
Condução de uma sequência planejada de observações ou de medições para
avaliar se as medidas de controle estão operando conforme planejado.
Ponto de Controle Crítico (PCC)

Etapa na qual o controle pode ser aplicado e é essencial para prevenir ou
eliminar um perigo relacionado à segurança de alimentos ou reduzi-lo a um nível
aceitável.
Validação
Obtenção de evidências de que as medidas de controle para os perigos são
capazes de ser eficazes.
Verificação
Confirmação, através do fornecimento de evidências objetivas, de que as
exigências especificadas foram cumpridas.
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 4
Perigo
Agente biológico, químico ou físico, ou condição do alimento, com potencial de
causar um efeito adverso à saúde do consumidor.
A seguir encontram-se detalhadas algumas informações a respeito dos

diferentes tipos de perigos, que podem ser de origem Química, Física ou
Biológica, conforme detalharemos a seguir:
2.1 – Perigos Químicos
A contaminação química pode ocorrer em qualquer etapa da produção de

alimentos.
Produtos químicos podem ser benéficos ou maléficos, dependendo se sua

presença é intencional ou não nos alimentos ou mesmo se estes foram
utilizados de forma adequada ou não.
O FDA classifica a periculosidade dos agentes químicos em duas categorias:
1. Substâncias Proibidas: agentes químicos que não devem estar

presentes nos ingredientes, insumos ou suplementos usados na
fábrica. Exemplo: cumarina, propelentes tipo clorofluorcarbono.
2. Substâncias Venenosas: agentes químicos necessários na

produção ou cuja presença não pode ser evitada pelo programa
BPF. O FDA estabeleceu tolerâncias e ação para cada um.
Exemplo: aflatoxina, aldrin, mercúrio, chumbo, pesticidas,
antibióticos, aditivos, detergentes.
Os riscos potenciais ao consumidor aparecem quando os produtos químicos não

são controlados. Podem ser separados em três categorias:
 Ocorrência natural nos alimentos

Derivados de plantas, animais ou microrganismos. Apesar de muitas
toxinas terem origem biológica, são consideradas perigos químicos. Ex.
Histaminas, toxinas de produtos marinhos, toxinas de plantas, micotoxinas.
 Propositalmente adicionados aos alimentos

São seguros, quando adicionados nos limites de segurança estabelecidos,
mas podem ser perigosos quando estes níveis são excedidos. Ex.
conservantes (nitritos e sulfitos), nutricionais (niacina), corantes.
 Acidentalmente adicionados aos alimentos

Presentes nas matérias primas (Ex. pesticidas, fungicidas, fertilizantes,
inseticidas, antibióticos e hormônios de crescimento), materiais de
embalagem (Ex. solventes) ou adicionados acidentalmente durante o
processo, (Ex. lubrificantes, detergentes, desinfetantes, raticidas).
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 5
2.1.1. Considerações no levantamento de perigos químicos
2.1.1.1. – Perigos químicos em matérias-primas e insumos
O levantamento de perigos químicos nas matérias-primas e insumos deve ser

realizado levando-se em consideração sua origem e limites máximos de
contaminantes químicos tolerados, de acordo com legislações ou referências
técnicas internacionalmente reconhecidas. Como por exemplo:
 Agroquímicos (pesticidas, fungicidas, herbicidas): água, produtos de

origem vegetal e origem animal.
Referência: Ministério da Agricultura – Agrofit (para vegetais) e
Ministério da Saúde – potabilidade de água
 Resíduos de drogas veterinárias: produtos de origem animal

Referência: Ministério da Agricultura – legislações para uso de
medicamentos veterinários
 Metais pesados: água, ingredientes e aditivos que possuam limites

de tolerância estabelecidos por legislação ou em padrões
internacionalmente reconhecidos; materiais de embalagens.
Referência: ANVISA – Limites Máximos de Contaminantes
Inorgânicos em Alimentos e Ministério da Saúde – potabilidade de
água.
 Migração de solventes e outras substâncias de embalagens

Referências: Regulamentos técnicos da ANVISA para materiais em
contato com alimentos e lista positiva de monômeros, polímeros,
aditivos e substâncias iniciadoras.
 Micotoxinas: alimentos em grãos, cereais, leite

Referência: ANVISA – resolução para limites máximos tolerados
(LMT) para micotoxinas em alimentos.
As referências descritas são apenas uma indicação para auxílio na análise de perigos,
mas não são únicas nem limitantes. Existem legislações e bibliografias internacionais de
apoio que podem ser de grande valia.
2.1.1.2. – Perigos químicos durante o processo
Os perigos potenciais a seguir, em especial, merecem atenção:
 Secagem artificial direta: quando os alimentos podem entrar em contato

com gases de combustão; dependendo da qualidade do combustível
utilizado e ajuste dos sistemas de combustão, substâncias indesejáveis
podem surgir e contaminar os materiais; são substâncias como DNMA
(dinitroso-metilamina), hidrocarbonetos policíclicos aromáticos (HPA),
PCB’s, dioxinas, NOx e SOx
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 6
 Injeção de vapor: a qualidade do vapor é importante porque o vapor

entra em contato direto com os alimentos; a segurança do vapor é
determinada pela qualidade e potabilidade da água utilizada e os
agentes tecnológicos adicionados, como os agentes preventivos de
corrosão e de tratamento de caldeira. Produtos inadequados podem
causar arraste de substâncias indesejáveis para a linha de vapor.
 Utilização de agentes tecnológicos de processo (como gesso, agentes

fluidos, reguladores de acidez) e agentes técnicos (como lubrificantes):
durante a produção e o processamento dos produtos alimentícios,
agentes técnicos (lubrificantes) e tecnológicos (reguladores de acidez,
conservantes, etc.) são frequentemente utilizados. Estes agentes
adicionados podem ser incorporados nos produtos que estão sendo
processados. Por isso, a segurança destes agentes adicionados é um
importante ponto de atenção, especialmente se eles são de grau
alimentício.
 Agentes de limpeza e sanitização: quando são utilizados detergentes

e/ou sanitizantes, deve-se assegurar que os sistemas de controle
proporcionam a dosagem correta e efetiva dos mesmos, e que o
procedimento de enxágue (quando necessário) garanta a remoção de
resíduos dos produtos químicos. Os sistemas de dosagem devem ser
calibrados por pessoal competente e registros de calibração mantidos.
Somente produtos químicos compatíveis com alimentos devem ser
permitidos (ex. registrados no Ministério da Saúde).
2.2 – Perigos Físicos
Os perigos físicos incluem qualquer material estranho não encontrado

normalmente nos alimentos. São os causadores mais comuns de
reclamações de consumidores, pois sua presença é imediatamente percebida
após o consumo (ou antes / durante) e seu efeito geralmente é grave,
causando grande mal-estar e até mesmo a morte.
Perigos físicos podem originar problemas de segurança, mas normalmente

apenas uma ou algumas pessoas são afetadas.
Como referência, existe um estudo conduzido pelo FDA envolvendo materiais

pontiagudos e duros (FDA – CPG Section 555.425) e a Resolução RDC
14/2014 ANVISA.
A tabela a seguir lista alguns destes perigos, os danos causados e as fontes

mais comuns de contaminação:
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 7
Principais materiais que representam perigos físicos
MATERIAL DANO CAUSADO PELO FONTES

MATERIAL
Pedaços de Corte, sangramento, Garrafas, lâmpadas,
vidro pode resultar em cirurgia luminárias, utensílios,
para remoção visores de instrumentos
de medição
Madeira Corte, infecção, Pallets, caixas,
sufocação; pode resultar instalações
em cirurgia para remoção
Fragmentos de Sufocação, quebra de Matérias-primas,
pedras e metais dentes, corte, infecção; instalações, maquinário,
pode resultar em cirurgia funcionários
para remoção
Ossos Sufocação Condições impróprias de
processamento de carnes
cruas
Plásticos Sufocação, corte, Materiais de embalagem,
infecção; pode resultar pallets, recipientes,
em cirurgia para remoção funcionários
Efeitos Sufocação, corte, quebra Funcionários
provenientes de de dentes; pode resultar
pessoal (ex. em cirurgia para remoção
adornos)
2.2.1. Considerações no levantamento de perigos físicos
Durante o levantamento de perigos físicos, deve-se considerar:
 Material de constituição dos equipamentos: verificar a possibilidade

de desprendimento peças ou desgaste do material.
 Pontos de abertura dos equipamentos: verificar se todos os locais de

abertura são protegidos e se, na necessidade de abertura do
equipamento, o ambiente (teto, parede, luminárias, etc.) onde o
mesmo está localizado não poderia trazer perigos físicos.
 Utensílios e recipientes utilizados durante o processo e coleta de

amostras: verificar estado de conservação (possibilidade de soltar
partes) e possibilidade de queda do utensílio, dependendo do
tamanho. Atenção ao uso de materiais auxiliares como caneta com
tampa, grampeadores, etc., que podem trazer perigos físicos.
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 8
 Materiais de embalagens de matérias-primas e forma de abertura

das embalagens: observar se não há possiblidade de queda durante
o seu manuseio.
 Contaminantes físicos comuns para determinados tipos de matérias-

primas, de acordo com sua origem e forma de produção: pedras,
galhos, ossos, etc.
2.3 – Perigos Biológicos
Neste capítulo serão abordadas as parasitoses, com enfoque nos principais

parasitas envolvidos em doenças transmitidas por alimentos, incluindo
protozooses, doenças com quadro infeccioso, provocadas por protozoários
(sub-reino do reino animal que compreende todos os seres constituídos por
uma única célula), e perigos microbiológicos, os quais, por sua grande
importância na segurança de alimentos, serão detalhados quanto a forma de
ocorrência e os fatores que influenciam o crescimento.
2.3.1. Parasitas
A via de transmissão mais frequente das protozooses para o homem é a

água, por redes de abastecimento, submetidas a tratamento, ou outras fontes
de captação, como poços e reservatórios. Os alimentos, embora de menor
impacto que a água, também constituem via de transmissão significativa.
Apesar dos protozoários não serem capazes de se multiplicar nos alimentos,

suas formas císticas podem manter a capacidade de infecção, por longos
períodos de tempo e, além disso, a dose infectante necessária para provocar
a doença no homem é muito baixa, dependendo do agente, um único cisto é
capaz de desencadear a manifestação clínica da infecção.
Abaixo estão relacionados os principais parasitas envolvidos em doenças

veiculadas por alimentos:
Parasita Doença
Amebíase ou Disenteria
Entamoeba histolytica
amebiana
Cyclospora cayetanensis Ciclosporeose
Cryptosporidium parvum Criptosporidiose
Giárdia lamblia Giardíase
Toxoplasma gondii Toxoplasmose
Ascaridis lumbricoides e Trichuris trichiura Ascaridíase e Tricuríase
Taenia solium (suína) e Taenia saginata
(bovina) Cisticercose
Phaicola longa Fagicolose
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 9
2.3.2. Microrganismos
Os microrganismos são organismos microscópicos, invisíveis a olho nu, que

podem ser encontrados por toda parte: nas pessoas, na água, no solo, nos
objetos e até no ar.
Nos alimentos os microrganismos podem ser:
 Deterioradores: quando os microrganismos utilizam o alimento

como substrato, liberando produtos de seu metabolismo, tais como
ácidos, deteriorando o alimento, o qual perde suas propriedades
organolépticas que o caracterizam como sendo impróprio para
consumo (ex. bolores).
 Patogênicos: são microrganismos, cuja ingestão de suas

células ou de sua toxina pode provocar doenças, denominadas
toxinfecções alimentares. São perigosos e colocam em risco a saúde e
até a vida do homem (ex. Salmonella).
 Benéficos: algumas espécies de microrganismos auxiliam na

produção de alimentos, tais como: iogurtes, pães, cerveja, queijos,
chucrute, etc., proporcionando características específicas (ex.
Saccharomyces cerevisiae).
2.3.2.1 Tipos de Microrganismos
 Bactérias
Têm vida própria e preferem ambientes úmidos, ou seja, alimentos com

alto teor de água. As bactérias também preferem alimentos que sejam
ricos em proteínas (ex., carnes, peixes, aves, ovos, etc.). Algumas
bactérias, em decorrência de sua multiplicação, produzem as chamadas
“toxinas”, substâncias de efeito tóxico para o homem.
As bactérias são encontradas no intestino, trato genital masculino e

feminino, nariz, boca, pulmão, mãos, alimentos e meio ambiente.
As bactérias podem viver em todos os lugares que os humanos vivem.

Algumas delas podem sobreviver até em condições de temperaturas
extremas, baixas concentrações de água ou altas concentrações de sais.
Geralmente as bactérias podem se multiplicar muito bem nos alimentos,

pois eles oferecem todas as condições necessárias para o crescimento
microbiano, como: temperatura agradável (entre 5 e 63ºC), umidade,
proteínas, e pH próximo ao neutro.
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 10
 Fungos
São divididos em bolores e leveduras. Podem se reproduzir em alimentos

mais secos, frescos e que tenham quantidades maiores de açúcar. São
encontrados também no intestino, boca, mãos e no meio ambiente. Alguns
fungos são produtores de “toxinas”.
Os gêneros Aspergillus e Penicillium são bolores mais comumente

encontrados na superfície de alimentos, apresentando coloração verde,
azul, preta e amarelada. Deterioram os vegetais, produtos cárneos e
produtos de laticínios.
Nestes gêneros estão também as espécies Aspergillus flavus e Aspergillus

parasiticus, produtores de aflatoxinas, comumente presentes em
amendoim, trigo e milho.
 Vírus
São diferentes dos demais microrganismos, pois não possuem vida própria
e só crescem quando estão dentro da célula do organismo do homem e
animais.
As viroses têm incidência pouco conhecida em alimentos, pois não se

desenvolvem em meios de cultura como bactérias e fungos. Os vírus não
se replicam em alimentos.
O homem adquire estes organismos através da ingestão de água, leite, ou

outro alimento contaminado e também pelo ar ou junto a pessoas doentes,
através de contato direto, ou da manipulação dos alimentos.
As gastroenterites virais, entretanto, são extremamente frequentes, onde

as fontes comuns são os produtos marinhos como moluscos, por serem
organismos filtradores. Dentre as doenças mais comuns de origem viral
estão Hepatite A, e viroses causadas pelo Norovírus e Rotavírus.
2.3.2.2 Toxinfecções alimentares
Alimentos destinados ao consumo humano são produzidos, manipulados e

consumidos em um meio ambiente com uma grande variedade e quantidade
de microrganismos e parasitas. Deste fato não podemos fugir. Em
consequência desta situação, o homem, em todo momento, está em contato
com muitos microrganismos e parasitas, que podem estar presentes em
alimentos e podem ser patogênicos.
Os fatores mais comuns que causam surtos alimentares são: temperatura

inadequada de armazenagem e transporte; cozimento inadequado;
aquecimento inadequado; higiene pessoal inadequada; contaminação
cruzada; armazenagem imprópria.
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 11
Existem várias doenças que podem ser transmitidas através dos alimentos.
Dentre elas, consideram-se toxinfecções alimentares apenas as de origem
microbiana, que possuem sintomatologia aguda e com período de incubação
relativamente curto.
As toxinfecções alimentares, segundo dados da OMS (Organização Mundial

de Saúde), têm sido a segunda maior causa de enfermidades no mundo,
sendo superada apenas pelos resfriados comuns. O número de vítimas
mortas por toxinfecções alimentares passa dos 2 milhões a cada ano. As
estatísticas não são confiáveis em todos os países, e por isso, o número de
casos provavelmente é bem maior.
Uma das infecções alimentares mais comuns é a Samonelose. Ela é causada

por uma bactéria patogênica, a Salmonella, encontrada no trato intestinal das
aves, principalmente galinhas e perus. Diversas espécies desses
microrganismos também são encontradas em humanos, suínos, bovinos,
equinos e em animais silvestres como roedores, répteis e anfíbios. Os
insetos, principalmente moscas e baratas, são importantes veículos na
disseminação de salmolnelas. A salmonelose tem como sintomas dores
abdominais, dor de cabeça, náuseas, vômito, febre e diarreia. O seu tempo de
incubação pode variar de 6 a 72 horas.
Portanto, a nossa preocupação em relação ao consumo de alimentos não

deve ser apenas quanto ao seu valor nutricional e às suas propriedades
organolépticas.
2.3.2.3. Fatores que influenciam a multiplicação microbiana
A qualidade dos alimentos é influenciada pelo número e tipo de

microrganismos iniciais e, posteriormente, pela multiplicação destes
microrganismos.
Os fatores inerentes ao próprio alimento e que influenciam o crescimento

microbiano são denominados parâmetros intrínsecos, como o pH e a
atividade de água (Aw ou Aa). Os fatores inerentes ao meio ambiente são
denominados parâmetros extrínsecos, como, por exemplo, a temperatura e a
umidade relativa.
Bactérias, bolores e leveduras apresentam exigências nutricionais bastante

variadas e encontram nos alimentos condições favoráveis para sua
multiplicação. Em condições ideais, as bactérias podem apresentar um tempo
de geração ao redor de 20 minutos. Mesmo no caso em que a contaminação
inicial de um alimento é pequena, contagens elevadas poderão ser
alcançadas. No entanto, a velocidade de multiplicação de uma bactéria não é
constante, havendo variações acentuadas, dependentes da fase de
crescimento e das condições ambientais.
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 12
2.3.2.3.1. Fatores inerentes aos alimentos
 pH
É um fator de fundamental importância na limitação dos tipos de
microrganismos capazes de se desenvolver no alimento.
Os alimentos podem ser divididos em três grupos, em função do pH:
1. Pouco ácidos ou de baixa acidez: os que possuem pH superior a 4,5, e

que apresentam condições para o desenvolvimento da maioria das
bactérias, inclusive as PATOGÊNICAS, bolores e leveduras.
2. Ácidos: os que possuem pH entre 4,0 e 4,5, onde a microflora é mais

restrita, e a maioria dos patogênicos não sobrevivem, mas apresenta
condições ótimas para os bolores e leveduras.
3. Muito ácidos: os que possuem pH inferior a 4,0, onde apenas bolores

e leveduras e algumas bactérias lácticas e acéticas podem sobreviver.
 Atividade de água (Aa ou Aw)

A atividade de água indica o teor de ÁGUA LIVRE do alimento, disponível
para a utilização dos microrganismos.
As bactérias são mais exigentes quanto à disponibilidade de água livre,

seguida das leveduras, e por último os bolores:
MICRORGANISMO Aa mínima
Maioria das Bactérias 0,91 – 0,88
Maioria das Leveduras 0,88
Maioria dos Bolores 0,80
Normalmente encontramos os seguintes valores de Aa nos alimentos:
ALIMENTOS Valores de Aa
Carnes e pescados frescos, leite e outras bebidas,
> 0,98
frutas e hortaliças frescas
Leite evaporado, concentrados de tomate, carnes e
pescados curados, sucos de frutas, queijos, pães e 0,93 - 0,98
embutidos.
Leite condensado, salame, queijos duros, produtos
0,85 - 0,93
de confeitaria
Geleias, farinhas, frutas secas, coco ralado,
0,60 - 0,85
pescado muito salgado
Doces, chocolate, mel, macarrões, batatas fritas,
< 0,60
verduras desidratadas, leite em pó.
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 13
 Potencial Redox
O potencial redox está diretamente relacionado com a presença de oxigênio
nos alimentos. Os microrganismos podem classificar-se de acordo com o
potencial redox que apresentam, ou seja, de acordo com a sua exigência com
relação à quantidade de oxigênio necessária para o seu desenvolvimento.
Assim temos:
 Aeróbios: requerem presença de O2.

 Anaeróbios: requerem ausência de O2.
 Facultativos: crescem tanto na presença quanto na ausência de O2.
 Microaerófilos: multiplicam-se melhor em pequenas quantidades de O2.
 Conteúdo de nutrientes
Os microrganismos variam quanto à capacidade de utilizar diferentes
substratos do alimento, tais como carboidratos, gordura, nitrogênio (proteínas),
vitaminas e sais minerais.
 Constituintes antimicrobianos
A estabilidade de alguns produtos de origem animal ou vegetal ocorre, na
natureza, devido à presença de constituintes antimicrobianos. Ex. lisozima no
ovo, ácido benzoico em amoras, óleos essenciais em cravos, etc.
 Estruturas biológicas
Alguns alimentos possuem ‘barreiras’ de acesso dos microrganismos à parte
que possui os nutrientes e permitem sua multiplicação, tais como:
 Cascas de sementes;
 Cascas de nozes;
 Casca de arroz;
 Casca das frutas;
 Pele dos animais.
 Microbiota do alimento
A competição da microbiota inerente ao alimento atua favorecendo ou inibindo
certas espécies ou grupos de microrganismos.
2.3.2.3.2. Fatores inerentes ao ambiente
 Temperatura
É o fator ambiental que mais afeta a multiplicação microbiana. A temperatura
ótima para a maioria dos microrganismos, inclusive os patogênicos, é de 35oC.
Entretanto a multiplicação microbiana pode ocorrer na faixa de -8oC até
+90oC.
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 14
LEMBRAR QUE:
65oC
ZONA DE PERIGO
5oC
ZONA DE PERIGO: faixa de temperatura em que os microrganismos se

multiplicam rapidamente!
 Umidade Relativa
A umidade relativa influencia diretamente na atividade de água do alimento. O
binômio UR/ Temperatura deve ser respeitado: quanto maior a temperatura de
estocagem, menor deve ser a UR e vice-versa.
 Presença de gases
A estocagem de alimentos em atmosfera “controlada” ou “modificada”, através
do controle concentração de CO2 (gás carbônico), e outros gases (ozônio,
hidrogênio) e a mistura dos mesmos tem sido utilizada para retardar alterações
nos alimentos.
2.3.2.4. Métodos de Conservação de Alimentos
Os processos de conservação baseiam-se na destruição total ou parcial dos

microrganismos capazes de alterar o alimento ou na modificação ou
eliminação de um ou mais fatores que são essenciais para a sua multiplicação.
Também podem ser incorporadas aos alimentos substâncias inibidoras de
microrganismos ou utilizar-se mais de um tipo de tratamento.
 Uso do calor na conservação e preparo de alimentos

O calor elimina as células dos microrganismos quando submetidos a
temperaturas letais.
Métodos que utilizam o calor para a conservação e preparo de alimentos:
 Pasteurização
 Esterilização
 Secagem
 Concentração
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 15
 Uso do frio na conservação e preparo de alimentos

O frio é bastante utilizado na conservação dos alimentos perecíveis, tanto os
de origem animal como os de origem vegetal. Basicamente, o frio conserva os
alimentos, pois retarda ou inibe a multiplicação microbiana. Isto ocorre porque
o metabolismo microbiano é efetuado através de reações enzimáticas, as
quais são influenciadas, em suas velocidades, pela temperatura.
Métodos que utilizam o frio para a conservação e preparo de alimentos:
 Refrigeração
 Congelamento
 Congelamento – descongelamento
 Outros métodos para conservação são:

 Conservação pelo uso do sal
 Conservação pelo uso do açúcar
 Conservação por fermentação
 Conservação pelo uso de aditivos
 Conservação por irradiação
 Defumação
3. PROGRAMAS DE PRÉ-REQUISITOS
O APPCC não é um programa isolado, mas é parte de um sistema maior de

procedimentos de controle. Para que o APPCC efetivamente funcione, deve
ser precedido pelos Programas de Pré-Requisitos.
Os Programas de pré-requisitos (PPR) podem ser definidos como o conjunto de

condições básicas e atividades necessárias para manter um ambiente
higiênico ao longo da cadeia produtiva de alimentos, adequadas para a
produção, manipulação e suprimento de produtos finais seguros e de alimento
seguro para o consumo humano.
A cadeia produtiva de alimentos é a sequência de etapas e operações

envolvidas na produção, processo, distribuição, estocagem e manuseio do
alimento e de seus ingredientes, desde as matérias-primas até o consumidor
final. Isto inclui a produção de alimentação animal para animais que serão
destinados à produção de alimentos para humanos. Na cadeia produtiva de
alimentos também está incluída a produção de materiais destinados a entrar em
contato com alimentos para humanos ou suas matérias-primas.
Os PPR necessários dependem do segmento da cadeia produtiva de alimentos

em que a organização opera e seu tipo. Termos equivalentes: Boas Práticas
Agrícolas (BPA), Boas Práticas Pecuárias (BPP), Boas Práticas de Fabricação
(BPF), Boas Práticas de Higiene (BPH), Boas Práticas de Manipulação (BPM),
Boas Práticas de Distribuição (BPD) e Boas Práticas de Comercialização (BPC).
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 16
Deve ser estabelecida uma base sólida de programas de pré-requisitos, cujos

procedimentos afetam o ambiente de processamento, e devem ser
considerados para a implementação.
Os programas de pré-requisitos geralmente estão associados a

regulamentações e Códigos de Práticas das Indústrias ou setores da cadeia
produtiva de alimentos aplicáveis.
As empresas devem estabelecer, implementar e manter seus PPR de forma a

controlar:
 A probabilidade de introdução de perigos ao produto através do

ambiente de trabalho;
 Contaminações biológicas, físicas e químicas do(s) produto(s),
incluindo contaminação cruzada entre produtos, e
 Níveis de perigo à segurança tanto para o produto como para o
ambiente de processamento do produto.
Os pré-requisitos devem ser:
 Apropriados para as necessidades da organização com relação a

segurança dos alimentos;
 Apropriados ao tamanho, tipo de operação e natureza dos produtos
que estão sendo produzidos e/ou manipulados.
Para estabelecer programas de pré-requisitos, a organização deve considerar

regulamentos, legislação, requisitos de clientes, guias reconhecidos, princípios
e códigos de práticas da Comissão Codex Alimentarius e outros padrões
nacionais ou internacionais.
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 17
Aula 2
OS 12 PASSOS DO APPCC
ETAPAS PRELIMINARES
Além da prévia adequação dos programas de pré-requisitos, para todos os

tipos de negócios na cadeia produtiva de alimentos, a conscientização e o
comprometimento da direção são necessários para uma efetiva
implementação do sistema APPCC. A eficácia também depende de que a
direção e os colaboradores tenham apropriado conhecimento e prática da
ferramenta APPCC.
Durante a identificação de perigos, avaliação e subsequente operações na

elaboração e aplicação do sistema APPCC, deve-se considerar o impacto das
matérias-primas, ingredientes, práticas de fabricação, papel das operações de
fabricação para controlar perigos, provável forma final de uso do produto,
categorias de consumidores envolvidos, e dados epidemiológicos, relativos a
segurança do alimento.
A intenção do sistema APPCC é focar controles para os Pontos Críticos de

Controle (PCC). Alterações nas operações podem ser consideradas se um
perigo que deve ser controlado é identificado e o controle é relevante para a
segurança de alimentos, mas nenhum PCC é encontrado.
Deve-se aplicar o sistema APPCC separadamente a cada operação

específica. Pode ocorrer que, os PCC identificados em um dado exemplo do
Código de Práticas de Higiene do Codex, quando aplicados em uma situação
específica, não sejam os únicos identificados ou se comportem de natureza
diferente. A aplicação do APPCC deve ser revisada e mudanças necessárias
devem ser realizadas quando qualquer modificação é feita no produto,
processo ou qualquer etapa.
A aplicação dos princípios APPCC deve ser de responsabilidade de cada

negócio individualmente. Entretanto, é reconhecido por governos ou
empresas que pode haver obstáculos que dificultem a efetiva aplicação dos
princípios APPCC para um negócio particular. Isto é particularmente relevante
em um pequeno e/ou menos desenvolvido negócio. Embora seja reconhecido
que quando se aplica o APPCC, uma flexibilidade apropriada é importante,
todos os setes princípios devem ser aplicados no sistema APPCC. Esta
flexibilidade deve ser realizada dependendo da natureza e tamanho da
operação, incluindo recursos humanos e financeiros, infraestrutura,
processos, conhecimento e limitações práticas.
Empresas pequenas e/ou menos desenvolvidas nem sempre têm os recursos

e os especialistas necessários para o desenvolvimento e implementação de
um plano APPCC efetivo/eficaz. Em tais situações, consulta a especialistas
pode e deve ser obtida de outras fontes, incluindo: associações industriais e
comerciais, especialistas independentes e autoridades regulamentares.
Literatura sobre APPCC e guias específicos. Guias APPCC desenvolvidos
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 18
por especialistas para o processo ou tipo de operação podem fornecer uma

ferramenta importante para o delineamento da empresa e implementação do
plano APPCC.
Quando empresas utilizam guias especializados para desenvolvimento do

APPCC, é essencial que seja específico para alimentos e/ou processos que
estão sendo considerados. Informações mais detalhadas dos obstáculos na
implementação do APPCC, particularmente em referência para as Empresas
Pequenas e Menos Desenvolvidas Empresas, e recomendações na solução
destes obstáculos, pode ser encontrado no “Obstacles to the application of
APPCC, particularly in Small and Less Developed Businesses, and
Approaches to Overcome them”.
A eficácia de qualquer sistema APPCC será, contudo, devido ao

gerenciamento e aos funcionários com apropriado conhecimento e
habilidades. Consequentemente, um treinamento é necessário para todos os
níveis operacionais e gerenciais.
A aplicação dos princípios APPCC consiste nas seguintes tarefas conforme

identificada na “Sequência Lógica para Aplicação do APPCC”:
1. Formação da Equipe

2. Descrição do Produto 

3. Identificação da Intenção de Uso 

4. Construção do Fluxograma de Processo 

5. Confirmação in loco do Fluxograma 

6. Listagem de todos os potenciais perigos
Condução da Análise de Perigos, considerando-se Medidas de
Controle 

7. Determinação dos PCC’s 

8. Estabelecimento de Limites Críticos para cada PCC 

9. Estabelecimento de Sistema de Monitoramento para cada
PCC 

10. Estabelecimento de Ações Corretivas 

11. Estabelecimento de Procedimentos de Verificação 

12. Estabelecimento de Controle de Documentação e
Registros 
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 19

Nesta aula, veremos os cinco primeiros passos, que constituem as etapas

preliminares para a implementação do APPCC. Adicionalmente aos requisitos
do Codex são apresentados alguns requisitos adicionais previstos pela Norma
ISO 22000 para cada um dos passos apresentados
ETAPAS PRELIMINARES:
1. Formação da Equipe APPCC
A empresa de alimentos deve garantir que os conhecimentos e a competência

técnica, específicos para determinado produto, estejam disponíveis para o
desenvolvimento efetivo de um plano APPCC. O ideal para se atingir isso, é
por meio da formação de uma equipe multidisciplinar. Quando não for
possível dispor de tal competência técnica na própria empresa, pode-se obter
assessoria especializada a partir de outras fontes, como associações
comerciais e industriais, consultores independentes, autoridades reguladoras,
literatura científica e recomendações para aplicação do sistema APPCC (em
particular guias de implementação do sistema APPCC para setores
específicos). É provável que um funcionário adequadamente capacitado e que
tenha acesso a esses guias esteja apto a implementar o sistema APPCC na
empresa. O âmbito (escopo) de aplicação do plano APPCC deve ser
determinado e descrever qual o segmento da cadeia de alimentos envolvido e
as classes de perigos a serem abordadas (ex.: engloba todas as classes de
perigos ou apenas algumas classes selecionadas).
A formação da equipe é uma etapa essencial no desenvolvimento do Plano. A

equipe deve ser constituída por membros com diferentes especialidades, como
pessoal da produção, manutenção, higienização, controle da qualidade,
suprimentos, expedição, laboratório e desenvolvimento de produtos. A equipe
deve incluir colaboradores diretamente envolvidos com as operações diárias
relativas ao escopo do Plano.
A formação da equipe minimiza o risco de esquecimento de pontos-chave do
processo e mau entendimento de algumas operações. Também aumenta a
sinergia do time quanto ao programa e proporciona o envolvimento e
comprometimento de diferentes profissionais.
Deve ser selecionado um coordenador para a equipe APPCC, responsável por
controlar os estudos realizados, planejar e gerenciar a implantação do sistema,
coordenar e agendar as reuniões da equipe, garantir a manutenção dos
registros e documentação, programar as auditorias internas. É fundamental
que o coordenador tenha amplos conhecimentos do sistema APPCC,
capacidade de liderança e boa comunicação tanto com o pessoal operacional
como com a Alta Direção.
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 20
Os requisitos da ISO 22000 para a formação da equipe, que aqui é chamada

Equipe de Segurança de Alimentos (ESA), incluem:
 A alta direção deve atribuir a responsabilidade e autoridade para
nomear a equipe de segurança de alimentos e o líder da equipe de
segurança de alimentos
 A equipe deve incluir uma combinação de conhecimentos
multidisciplinares e experiência no desenvolvimento e implementação do
SGSA.
 Devem ser mantidas informações documentadas como evidência
da competência da equipe.
2. Descrição do Produto
Deve ser elaborada uma descrição completa do produto, incluindo

informações relevantes sobre segurança, tais como composição, estrutura
físico-química (incluindo Aw, pH, etc.), tratamentos microbiocidas ou
microbiostáticos (tratamento térmico, congelamento, salmoura, defumação,
etc.), embalagem, durabilidade (validade) e condições de armazenamento e
sistema de distribuição. Nas empresas que lidam com múltiplos produtos,
como por exemplo, as empresas de serviços de alimentação (catering), o
agrupamento de produtos com características ou etapas de processamento
similares pode ser efetivo para elaboração do plano APPCC.
 A descrição do produto deve ser efetuada, assim como a indicação de seus

ingredientes, embalagem, conteúdo líquido, prazo de validade, armazenamento,
transporte, distribuição e exposição à venda, forma de conservação, além de
aspectos legais sobre o produto.
Este tópico na Norma ISO 22000 inclui, além da descrição do produto final, a
descrição completa de matérias-primas, ingredientes e materiais em contato
com produto, de acordo com os seguintes requisitos:
 A organização deve assegurar que todos os requisitos estatutários

e regulatórios de segurança de alimentos aplicáveis sejam identificados
para todas as matérias-primas, materiais, ingredientes e materiais de
contato com o produto.
 A organização deve manter informação documentada sobre todas
as matérias-primas, ingredientes e materiais de contato com o produto na
extensão necessária para conduzir a análise de perigos, incluindo o
seguinte, conforme apropriado:
 Características biológicas, químicas e físicas;
 Composição de ingredientes formulados, incluindo aditivos e
coadjuvantes / melhoradores de processo;
 Fonte (ex. mineral, animal ou vegetal)
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 21
 Local de origem (proveniência);

 Método de produção;
 Métodos de embalagem e entrega;
 Condições de armazenamento e vida de prateleira;
 Preparação e/ou manejo antes do uso ou processamento
 Critérios de aceitação relacionados com a segurança de
alimentos ou especificações dos materiais e ingredientes adquiridos,
apropriadas ao seu uso pretendido
Para o produto final, as informações, de acordo com a ISO 22000, também

devem ser mantidas como informação documentada e os requisitos estatutários
e regulamentares devem ser identificados. A descrição do produto final inclui:
 Nome do produto ou identificação similar

 Composição
 Características biológicas, químicas e físicas relevantes para a
segurança de alimentos
 Vida de prateleira pretendida e condições de armazenamento
 Embalagem
 Rotulagem referente à segurança de alimentos e/ou instruções de
manuseio, preparo e uso.
 Método de distribuição e entrega
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 22
3. Identificação da Intenção de Uso
O uso previsto do produto deve ser baseado nos usos esperados do mesmo
por parte do usuário ou do consumidor final. Em determinados casos, devem
ser identificados grupos vulneráveis, como aqueles que se alimentam em
instituições.
 Devem ser feitas considerações também sobre grupos específicos da

população com maior grau de vulnerabilidade, incluindo: idosos, crianças,
gestantes, doentes e imunologicamente comprometidos, além dos portadores de
alergias ou intolerâncias.
Nesta avaliação, as piores condições de uso do produto devem ser
consideradas, para que o estudo possibilite uma boa margem de segurança em
relação aos controles preventivos a serem estabelecidos.
Esta etapa é fundamental no entendimento real do produto e suas condições de
uso, que representarão o foco de todo o estudo de APPCC. Ou seja, o Plano
será desenvolvido para a segurança do produto e saúde do consumidor aqui
descritas.
De acordo com a ISO 22000:
 O uso pretendido, o manuseio razoavelmente esperado do

produto final, e qualquer má utilização não intencional, mas
razoavelmente esperada do produto final devem ser considerados e
mantidos como informação documentada na extensão necessária para
conduzir a análise de perigos.
 Onde apropriado, grupos de consumidores/usuários devem ser
identificados para cada produto.
 Grupos de consumidores/usuários em que se saiba que são
especialmente vulneráveis a perigos específicos à segurança de alimentos
devem ser identificados.
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 23
4. Construção do Fluxograma de Processo
O fluxograma deve ser elaborado pela equipe APPCC. O fluxograma deve

cobrir todas as etapas da operação relativas a um determinado produto. Pode
ser utilizado um mesmo fluxograma para vários produtos, desde que a sua
fabricação contemple etapas de processamento semelhantes. Ao aplicar o
sistema APPCC em determinada operação, devem ser consideradas as
etapas anteriores e posteriores à operação especificada.
 O fluxograma de processo é uma maneira simplificada de simbolizar as

etapas que determinam a fabricação e distribuição do produto em questão. É
importante incluir todas as etapas pertinentes ao processo, incluindo
recebimento de matérias-primas/insumos, movimentações/estocagem e etapas
de produção propriamente dita (etapas com funções tecnológicas na fabricação
do produto).
O fluxograma deve ser claro o suficiente para que qualquer pessoa, mesmo que
não familiarizada com o processo, consiga visualizar as etapas que o
constituem.
Cada etapa do processo deve ser descrita, com fornecimento de informações
claras quanto a variáveis de processo, tempos, desenho e materiais
constituintes de equipamentos, manipulação, etc.
Além disso, toda a equipe terá uma visão completa do processo, contribuindo
com maior eficácia nas outras etapas do desenvolvimento do Plano.
A Norma ISO 22000 inclui os seguintes requisitos relacionados ao fluxograma:
 A equipe de segurança de alimentos deve estabelecer, manter e

atualizar fluxogramas como informação documentada para os produtos
ou categorias de produtos e os processos cobertos pelo sistema de gestão
da segurança de alimentos. Os fluxogramas fornecem uma representação
gráfica do processo. Os fluxogramas devem ser usados na condução da
análise de perigos como uma base para a avaliação da possível
ocorrência, aumento, redução ou introdução de perigos à segurança de
alimentos.
 Os fluxogramas devem ser claros, precisos e suficientemente
detalhados na extensão necessária para conduzir a análise de perigos,
devendo, conforme apropriado, incluir o seguinte:
 A sequência e interação de todas as etapas da operação;
 Quaisquer processos terceirizados;
 Onde matérias-primas, ingredientes, coadjuvantes de processo,
materiais de embalagem, utilidades e produtos intermediários entram
no fluxo;
 Onde ocorre retrabalho e reciclagem;
 Onde produtos finais, produtos intermediários, subprodutos
e descartes são obtidos ou removidos.
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 24
5. Confirmação do Fluxograma de Processo
Devem ser adotadas medidas para confirmar a coerência entre o fluxograma

e o processamento durante todas as etapas e momentos da operação,
revisando o fluxograma se necessário. A confirmação do fluxograma deve
estar sob a responsabilidade de pessoa(s) que detenha(m) conhecimento
suficiente das etapas de processamento.
 As etapas apontadas no fluxograma do estudo devem ser verificadas in loco

(na planta), para que haja perfeita aderência entre a descrição teórica e
prática do processo.
Na ISO 22000, a equipe de segurança de alimentos deve confirmar in loco a

precisão dos fluxogramas, atualizar os fluxogramas onde apropriado e mantê-
los como informação documentada.
Além disso, a ISO 22000 inclui a descrição dos processos e ambiente dos
processos:
 A equipe de segurança de alimentos deve descrever, na extensão

necessária para a condução da análise de perigos:
 O layout do local, incluindo áreas de manuseio de alimentos e
áreas não alimentícias;
 Equipamentos de processamento e materiais de contato,
coadjuvantes de processamento e fluxo de materiais;
 Programas de pré-requisitos existentes, parâmetros de processos,
medidas de controle (se existirem) e/ou o rigor com o qual elas são
aplicadas, ou procedimentos que possam influenciar a segurança de
alimentos;
 Requisitos externos (ex. de autoridades estatutárias ou
regulatórias ou clientes) que possam impactar a escolha e o rigor das
medidas de controle.
 As variações resultantes de mudanças sazonais esperadas ou dos

padrões de turnos devem ser incluídas conforme apropriado.
 As descrições devem ser atualizadas conforme apropriado e
mantidas como informação documentada.
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 25
Aula 3
OS 12 PASSOS DO APPCC
OS SETE PRINCÍPIOS DO APPCC
Após a conclusão de uma sólida base de informações proporcionada pelas

etapas preliminares, a organização estará pronta para a condução da Análise
de Perigos, que constitui um dos passos mais importantes de todo o sistema:
6. Listagem de todos os Perigos Potenciais associados com cada

etapa, condução da análise de perigos e considerações de algumas
medidas para o controle dos perigos identificados.
PRINCÍPIO 1
A equipe de APPCC deve listar todos os perigos potenciais que podem

ocorrer em cada etapa de acordo com o âmbito (escopo) de aplicação
previsto, desde a produção primária, beneficiamento, processamento e
distribuição até o momento de consumo. Em seguida a equipe APPCC deve
conduzir uma análise de perigos para identificar, no plano APPCC, quais são
os perigos cuja eliminação ou redução a níveis aceitáveis é essencial à
produção de um alimento seguro.
Ao se realizar a análise de perigos deve ser considerado, sempre que

possível, os seguintes fatores:
 A provável ocorrência de perigos e a severidade dos efeitos

prejudiciais à saúde;
 A avaliação qualitativa e ou quantitativa da presença de perigos;
 A sobrevivência ou multiplicação dos microrganismos de importância;
 A produção ou persistência de toxinas e agentes químicos ou físicos
nos alimentos; e,
 As condições que causam os fatores acima.
Devem ser consideradas quais as medidas de controle, se existentes, que

podem ser aplicadas a cada perigo. Pode ser necessário aplicar mais de uma
medida de controle para controlar um perigo ou perigos específicos e a
aplicação de uma determinada medida pode controlar mais de um perigo.
A equipe de APPCC deve conduzir uma análise dos perigos potenciais em cada
etapa do processo, identificando aquelas em que tais perigos potenciais podem
acontecer. Nesse momento, devem ser considerados os aspectos de descrição do
produto para análise dos perigos. A avaliação desses fatores auxilia a
determinação do risco (probabilidade) de ocorrência e severidade dos perigos
potenciais.
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 26
A estimativa da probabilidade e da severidade é geralmente obtida por uma

combinação da experiência dos membros da equipe, dados epidemiológicos e
informações de literatura técnica.
A tabela a seguir representa um exemplo (atenção: os critérios de classificação

de severidade podem variar de acordo com certas referências bibliográficas):
PERIGO PROBABILIDADE SEVERIDADE

Contaminação por Depende das condições de Alta
Clostridium botulinum controle e dos
equipamentos de medição
utilizados no processo
em questão
Contaminação por Depende das condições de Baixa
Bacillus cereus controle e dos
equipamentos de medição
em questão
Contaminação por Depende das Alta
vidro características dos
equipamentos e utensílios
Cada análise deve examinar os perigos ligados a contaminações biológicas,

físicas e químicas que podem afetar a segurança do produto. Para esta análise,
além dos recursos já mencionados, alguns outros podem ser utilizados:
 Entrevistas aos responsáveis pelas áreas

 Observação de operações
 Revisão de receitas/ fórmulas
 Medições de parâmetros operacionais
 Coleta e análise de amostras
 Realização de estudos experimentais
 Análise das mensurações
Associadas a cada um dos perigos levantados em cada etapa do processo,

devem ser identificadas as medidas de controle ou preventivas existentes
atualmente e utilizadas para controlá-lo.
Os perigos podem ser controlados de várias maneiras:
 Microrganismos podem ser destruídos por aquecimento e seu

crescimento prevenido ou limitado por baixas ou altas temperaturas,
baixa umidade, conservantes, entre outros;
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 27
 Resíduos de drogas veterinárias e pesticidas podem ser

controlados pela existência de um determinado tempo entre a aplicação
e o abate, colheita ou ordenha;
 Separação estrita entre matérias-primas e alimentos processados

pode prevenir ou limitar a contaminação cruzada;
 Inspeção visual, peneiras, detectores de metal e outros podem ser

utilizados para o controle efetivo de perigos físicos.
As opções devem ser consideradas para cada perigo identificado, na etapa

considerada, de acordo com o que atualmente é praticado no processo.
Para a determinação da relevância ou significância do perigo (risco = função

da combinação da probabilidade e da severidade), é comum a utilização de
matrizes de risco, como o exemplo abaixo:
Alta 3 4 4
Severidade
Média 2 3 4
Baixa 1 2 3
Baixa Média Alta
Probabilidade
Onde 1 corresponde a um perigo não significativo (risco menor).
Salientamos que outras ferramentas e outros tipos de matrizes podem ser

utilizados na avaliação dos riscos. É importante que a equipe do APPCC
estabeleça de forma clara o racional e a metodologia utilizados, e que a
classificação de severidade e probabilidade, e da significância do perigo
(risco) estejam claramente definidas pelos membros da equipe e documentadas
no estudo APPCC.
De acordo com a ISO22000 deve-se ainda identificar os níveis aceitáveis de

perigos de acordo com os requisitos abaixo:
A organização deve determinar os níveis aceitáveis, no produto final, de

cada perigo à segurança de alimentos identificado, sempre que possível. Ao
determinar os níveis aceitáveis, a organização deve:
 Assegurar que os requisitos estatutários, regulamentares e de
clientes aplicáveis sejam identificados;
 Considerar o uso pretendido dos produtos finais;
 Considerar quaisquer outras informações relevantes
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 28
A organização deve manter informação documentada sobre a determinação

dos níveis aceitáveis e a justificativa para os níveis aceitáveis.
A organização deve conduzir, para cada perigo à segurança de alimentos

identificado, uma avaliação de perigos para determinar se sua prevenção ou
redução a um nível aceitável é essencial.
A organização deve avaliar cada perigo à segurança de alimentos em relação
a:
a) A probabilidade de sua ocorrência no produto final antes da aplicação das
medidas de controle;
b) A severidade dos seus efeitos adversos à saúde em relação ao uso
pretendido.
A organização deve identificar quaisquer perigos à segurança de alimentos

significativos. A metodologia usada deve ser descrita e o resultado da
avaliação dos perigos deve ser mantido como informação documentada.
7. Determinação dos Pontos Críticos de Controle.
PRINCÍPIO 2
Pode haver mais de um PCC no qual são aplicadas medidas para controlar
um mesmo perigo. A determinação de um PCC no sistema APPCC pode ser
facilitada pela aplicação da árvore decisória, a qual apresenta uma
abordagem de raciocínio lógico. A árvore decisória deve ser usada como
orientação para determinar os PCC e sua aplicação deve ser flexível,
considerando se a operação está relacionada à produção, ao abate, ao
processamento, ao armazenamento, à distribuição ou outro fim. O exemplo de
árvore decisória do Codex pode não ser aplicável a todas as situações, e por
isso, outras abordagens podem ser utilizadas. Recomenda-se a capacitação
para aplicação da árvore decisória.
Se um perigo for identificado em uma etapa do processo onde é necessária a

adoção de uma medida de controle para garantir a segurança e não haja
medidas implantadas nessa ou em qualquer outra, então o produto ou o
processo devem ser modificados nesta etapa ou em qualquer outra etapa,
anterior ou posterior, para incluir a medida de controle.
 Os Pontos Críticos de Controle (PCC’s) se localizam em qualquer ponto

específico onde os perigos devem ser prevenidos, eliminados ou reduzidos a
níveis aceitáveis.
A informação desenvolvida pela equipe, durante a análise de perigos, deve

permitir a identificação dos PCC’s do processo.
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 29
Modelo Codex – Exemplo de Arvore Decisória para Identificar PCC’s
* Passar para a próxima etapa
É bastante importante que a equipe de APPCC defina os níveis aceitáveis e

inaceitáveis dos perigos nos produtos, incluindo nos objetivos gerais quando
se identifiquem os PCC do plano APPCC.
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 30
O conceito de PCC na ISO 22000 é um pouco diferente daquele que aparece no

Codex Alimentarius. Ponto crítico de controle é a etapa no processo onde
medida(s) de controle é(são) aplicada(s) para prevenir ou reduzir um perigo
significativo à segurança de alimentos a um nível aceitável, e onde limite(s)
critíco(s) definido(s) e medição permitem a aplicação de correções.
Além disso, a ISO 22000 introduz como uma possível saída da determinação dos
PCC o conceito do programa de pré-requisito operacional (PPRO). Um PPRO
é uma medida de controle ou combinação de medidas de controle aplicadas
para prevenir ou reduzir um perigo significativo à segurança de alimentos a um
nível aceitável, e onde critério de ação e medição ou observação permitem o
controle efetivo do processo e/ou do produto. Ou seja, parte da abordagem
lógica para definição de PCC também podem levar a um PPRO. A diferença
básica é que o PPRO pode ter um critério de ação observável, enquanto o PCC
deve ter limites críticos necessariamente mensuráveis (ter um valor
determinado).
8. Estabelecimento de Limites Críticos para cada PCC.
PRINCÍPIO 3
Para cada PCC devem ser especificados e validados limites críticos. Em

alguns casos, será estabelecido mais de um limite crítico para uma
determinada etapa. Critérios frequentemente utilizados incluem medidas de
temperatura, tempo, teor de umidade, pH, aw, cloro disponível, assim como
parâmetros sensoriais, tais como aspecto e textura.
Quando se utilizam guias de APPCC elaborados por especialistas para

estabelecer os limites críticos, deve-se ter cautela para garantir que esses
limites sejam plenamente aplicáveis à operação específica e ao produto ou
grupo de produtos considerados. Os limites críticos devem ser mensuráveis.
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 31
 A informação necessária para o estabelecimento dos limites críticos pode ser

encontrada em publicações científicas especializadas, normas e regulamentos,
estudos experimentais e experiência de especialistas. Para fins de
documentação do plano, é importante que as fontes desta informação estejam
disponíveis.
A indústria alimentícia é responsável pelo comprometimento das autoridades

competentes quanto à validação dos limites críticos que controlarão o perigo
identificado.
Em alguns casos, as variações de processamento podem exigir o

estabelecimento de limites críticos, baseados na observação de parâmetros
indiretos. Por exemplo, uma medida preventiva para um perigo biológico pode
ser a temperatura interna de um produto, para assegurar que o mesmo tenha
sido adequadamente cozido. Entretanto, como não é prático tomar-se esta
temperatura rotineiramente e, considerando-se que, para que esta temperatura
seja atingida, é necessário que o forno esteja a uma determinada temperatura
(superior à do produto), estabelecem-se os limites críticos para a temperatura
do forno.
A ISO 22000 traz alguns aspectos específicos relacionados a limites críticos:

 O conceito de limite crítico é: valor mensurável que separa a
aceitação da rejeição. Os limites críticos são estabelecidos para
determinar se um PCC está sob controle. Se um limite crítico for
excedido ou não for atendido, os produtos afetados devem ser
manuseados como produtos potencialmente inseguros.
 Limites críticos para os PCC devem ser especificados. A razão
para sua determinação deve ser mantida como informação
documentada. Os limites críticos devem ser mensuráveis. A
conformidade com os limites críticos deve garantir que o nível
aceitável não é excedido.
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 32
9. Estabelecimento de Sistema de Monitoramento para cada PCC.
PRINCÍPIO 4
O monitoramento é a medida ou observação programada de um PCC em

relação aos seus limites críticos. Os procedimentos de monitoramento devem
ser capazes de detectar perda de controle no PCC. Além disso, o
monitoramento deve, de preferência, fornecer essa informação em tempo de
serem realizados os ajustes necessários para garantir o controle do processo,
evitando a violação dos limites críticos. Quando possível, os processos devem
ser ajustados quando os resultados do monitoramento indicarem uma
tendência para a perda de controle em um PCC. Os ajustes devem ser
adotados antes que ocorra um desvio. Os dados derivados do monitoramento
devem ser avaliados por pessoa designada com conhecimentos e autoridade
necessários para, quando apropriado, adotar as medidas corretivas. Se o
monitoramento não for contínuo, a sua abrangência ou frequência deve ser
suficiente para garantir que o PCC está sob controle. Em sua maioria, os
procedimentos de monitoramento dos PCC devem ser efetuados rapidamente
porque se relacionam a processos contínuos e não há tempo para testes
analíticos de longa duração. Medições físicas e químicas são, com
frequência, preferíveis às análises microbiológicas porque podem ser
realizadas rapidamente e podem geralmente indicar o controle microbiológico
do produto.
Todos os registros e os documentos relacionados com o monitoramento dos

PCC devem ser assinados pela(s) pessoa(s) que realizam o monitoramento e
pelo(s) funcionário(s) da empresa encarregado(s) da revisão.
 De acordo com a ISO 22000:

Para cada PCC, um sistema de monitoramento deve ser estabelecido para
cada medida de controle ou combinação de medidas de controle para detectar
qualquer falha em permanecer dentro dos limites críticos. O sistema deve
incluir todas as medições programadas relativas aos limites críticos.
O método de monitoramento e a frequência devem ser capazes de detectar, em
tempo hábil, qualquer falha em permanecer dentro dos limites críticos, para
permitir um rápido isolamento e a avaliação oportuna do produto.
O sistema de monitoramento deve consistir de informação documentada,

incluindo:
 Medições que forneçam resultados dentro de um tempo adequado
 Métodos ou equipamentos de monitoramento utilizados
 Métodos de calibração aplicáveis
 Frequência de monitoramento
 Resultados do monitoramento
 Responsabilidade e autoridade relacionadas ao monitoramento
 Responsabilidade e autoridade relacionadas à avaliação dos
resultados do monitoramento
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 33
10. Estabelecimento de Ações Corretivas
PRINCÍPIO 5
Devem ser estabelecidas ações corretivas específicas para cada PCC no

sistema APPCC, com o propósito de lidar com os desvios quando os mesmos
ocorrerem.
As ações devem garantir que seja retomado o controle do PCC. As medidas
adotadas também devem incluir o destino apropriado para o produto
implicado. Os procedimentos relativos aos desvios e ao destino do produto
devem ser documentados nos registros do sistema APPCC.
 As correções são delineadas com os seguintes propósitos:
 Determinação e disposição do produto fora de controle

 Correção das falhas para assegurar que o PCC voltará a estar sob
controle
 Manutenção do registro das medidas que foram tomadas diante dos
desvios dos limites críticos
Se ocorrer um problema, a empresa deve providenciar o desvio do produto da

linha de produção, fazendo uma retenção do mesmo, para aplicação de
medidas corretivas e realização de testes apropriados. Sempre que necessário,
especialistas e agentes oficiais de controle devem ser consultados, com o
objetivo de determinar-se a necessidade da realização de provas adicionais
e/ou sobre o destino final do produto retido.
A identificação dos lotes com problemas e as medidas tomadas para garantir

sua inocuidade devem constar dos registros do Plano APPCC, sendo mantidos
arquivados por um período razoável, após a data de validade do produto.
Tradicionalmente, este princípio é referenciado (inclusive pelo Codex

Alimentarius) como “Ações Corretivas”. Na ISSO 22000, a organização deve
especificar correções e ações corretivas a serem tomadas quando os limites
críticos não são atendidos e devem assegurar que:
 Os produtos potencialmente inseguros não são liberados;
 A causa da não conformidade é identificada;
 Os parâmetros controlados no PCC retornam aos limites críticos
estabelecidos;
 A recorrência é prevenida.
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 34
11. Estabelecimento de Procedimentos de Verificação.
PRINCÍPIO 6
Devem ser estabelecidos procedimentos para verificação. Para determinar se

o sistema APPCC funciona corretamente, podem ser utilizados métodos de
verificação e de auditoria, procedimentos e testes, incluindo amostragem
aleatória e análises. A frequência de verificação deve ser suficiente para
confirmar se o sistema APPCC está funcionando de modo eficaz.
A verificação deve ser efetuada por uma pessoa diferente da encarregada do
monitoramento das medidas e das ações corretivas. Caso as atividades de
verificação não possam ser conduzidas na empresa, especialistas externos
ou terceiros qualificados podem realizar essas atividades.
Os exemplos de atividades de verificação incluem:
 Revisão do sistema e do plano APPCC e dos seus registros;

 Revisão dos desvios e do destino dos produtos;
 Confirmação de que os PCC estão mantidos sob controle.
Quando possível, as atividades de validação devem incluir medidas que

confirmem a eficácia de todos os elementos do sistema APPCC.
 Quanto ao processo científico, é preciso verificar se os limites críticos

estabelecidos para os PCC’s são satisfatórios. Este processo é bastante
complexo e requer a participação intensa de profissionais qualificados e
experientes, que sejam capazes de realizar estudos e análises específicas. Os
limites críticos devem ser revistos, verificando-se a sua adequação para o
controle dos perigos potenciais.
Posteriormente, o processo de verificação deve indicar se o Plano APPCC

estabelecido está sendo colocado em prática adequadamente. Devem ser
analisados os registros relativos ao controle dos PCC’s e dos desvios que
porventura tenham ocorrido.
Pode haver verificação por parte do governo, como órgão regulador, o que
representa uma ação que confirma a garantia do sistema de APPCC
estabelecido na empresa.
A verificação inclui técnicas, como inspeções a auditorias, uso de

contaminantes microbiológicos e químicos em testes clássicos para confirmar a
eficácia das medidas de controle, ensaios em produtos retirados do mercado e
revisão de reclamações de consumidores.
De qualquer forma, a verificação jamais substitui o monitoramento. Apenas

representa uma informação adicional ao produtor (ou inspetor) de que o
sistema está funcionando e produz alimentos seguros com grande margem de
confiança.
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 35
De acordo com a ISO 22000:
 A organização deve estabelecer, implementar e manter as

atividades de verificação. O planejamento da verificação deve definir o
propósito, os métodos, as frequências e as responsabilidades para as
atividades de verificação. As atividades de verificação devem confirmar
que:
 Os PPR estão implementados e são eficazes;
 O plano de controle dos perigos (PPRO / PCC) está
implementado e é eficaz;
 Os níveis de perigo estão dentro dos níveis aceitáveis
identificados
 As entradas da análise de perigos estão atualizadas;
 Outras ações determinadas pela organização estão
implementados e são eficazes
 A organização deve garantir que as atividades de verificação não

são conduzidas pela pessoa responsável pelo monitoramento das mesmas
atividades.
 Os resultados da verificação devem ser mantidos como
informação documentada e devem ser comunicados.
 Se o sistema de verificação é baseado em testes de amostras de
produtos finais ou amostras de processo direto, e onde estes testes
demonstram não conformidade com os níveis aceitáveis do perigo à
segurança de alimentos, a organização deve manusear os lotes
afetados do produto como potencialmente inseguros e aplicar as ações
corretivas.
12. Estabelecimento de Documentação e Registros.
PRINCÍPIO 7
Para aplicação do sistema APPCC, é essencial que a manutenção dos

registros seja eficiente e correta. Os procedimentos do sistema APPCC
devem ser documentados. A documentação e a manutenção dos registros
devem ser ajustadas à natureza da atividade e ao porte da empresa e ser
suficientes para auxiliar as empresas na verificação de que os controles do
sistema APPCC estão sendo implementados e mantidos. Os materiais com
recomendações sobre a aplicação do sistema APPCC elaborados por
especialistas (como os guias de implementação do sistema APPCC para
setores específicos) podem ser utilizados como parte da documentação,
desde que esses materiais reflitam as operações específicas da empresa.
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 36
São exemplos de documentação:

 Análise de perigos;
 Determinação dos PCC;
 Determinação dos limites críticos.
São exemplos de registro:

 Atividades de monitoramento dos PCC;
 Desvios e ações corretivas correspondentes;
 Procedimentos de verificação efetuados;
 Modificações no plano APPCC.
Um sistema de registro simples pode ser efetivo e facilmente transmitido aos

funcionários. Esse sistema pode ser integrado nas operações existentes,
utilizando modelos de documentos já disponíveis, como os registros de
expedição e as planilhas de controle utilizadas para registrar, por exemplo, a
temperatura dos produtos.
 A manutenção dos registros é um elemento fundamental do APPCC. Isto

garante que a informação gerada durante o processo esteja disponível e de
fácil acesso a qualquer pessoa envolvida no processo. Fundamentalmente,
garante a continuidade, confiança e perpetuação do sistema.
Os registros devem incluir, no mínimo:

 Relação dos integrantes da equipe de APPCC e suas
responsabilidades específicas
 Descrição do produto e suas condições de uso
 Fluxograma de processo, incluindo a verificação in loco
 Perigos associados a cada PCC e as medidas de controle
correspondentes
 Limites críticos para cada PCC
 Plano de monitoramento de cada PCC
 Medidas corretivas para desvios observados nos limites críticos
 Procedimentos de registros
 Procedimentos para verificação do Plano APPCC
 Registros obtidos durante a operação do Plano
 Revisões do Plano APPCC
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 37
TREINAMENTO E CAPACITAÇÃO DE PESSOAL:
A capacitação do pessoal da indústria, do governo e das instituições

acadêmicas sobre os princípios e a aplicação do sistema APPCC e o aumento
da conscientização dos consumidores são elementos essenciais para a
aplicação efetiva do sistema APPCC. Para fomentar uma capacitação
específica de apoio ao plano APPCC, devem ser elaboradas instruções de
trabalho e procedimentos definindo as tarefas do pessoal de operação,
designado para cada PCC.
A cooperação entre produtor primário, indústria, associações comerciais,

organizações de consumidores e autoridades competentes é de vital
importância. Devem ser oferecidas oportunidades de capacitação conjunta do
pessoal da indústria e dos órgãos de controle de forma a incentivar e manter
um diálogo contínuo, criando um clima de entendimento para a aplicação
prática do sistema APPCC.
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 38
Aula 4
Integração com outros Sistemas de Gestão
Para que o sistema de gestão APPCC funcione efetivamente e obtenha o apoio

da direção da organização, precisa ser desenvolvido, operado e mantido dentro
da estrutura de um sistema de gestão estruturado, e que seja incorporado às
atividades globais da gestão.
O código de práticas CAC/RCP 1/1969, Rev. 4 (2003), apesar de fornecer todos

os passos para se buscar a segurança de alimentos através da implementação
de uma sistemática preventiva e de controle dos perigos biológicos, químicos e
físicos, não inclui uma base sólida de elementos de gestão, como por exemplo
os incluídos na norma ISO 9001:2015 (sistemas de gestão da qualidade). No
entanto, serve como requisito mínimo de muitas das normas de sistemas de
gestão de segurança de alimentos existentes e que são baseadas na utilização
do APPCC, entre elas:
 ISO 22000 – Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos

 BRC Global Standard Food
 IFS
 SQF 2000
As normas, em geral, são aplicáveis a toda a cadeia produtiva de alimentos:

produtores primários, intermediários, distribuidores, comerciantes,
transportadores, armazenadores, serviços de alimentação. Também são
aplicáveis aos fornecedores de embalagens e outros insumos ou produtos para
a indústria alimentícia.
A ideia principal destas normas é auxiliar as organizações a focar os processos

e as condições da produção que são críticas para a garantia de produção de
produtos seguros. Assim sendo, as organizações devem desenvolver,
estabelecer, documentar, manter e melhorar um sistema de segurança de
alimentos para assegurar que seus produtos não causem dano algum à saúde
do consumidor. Algumas normas preveem também a aplicação do APPCC para
controle de perigos relativos a outros aspectos de qualidade. Outras, apesar de
focar o APPCC especificamente para a segurança de alimentos, incorporam
também requisitos para gestão da qualidade como um todo.
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 39
Abaixo, apresenta-se uma correlação entre os 12 passos para a implementação

do APPCC, de acordo com o Codex Alimentarius, e os requisitos das diferentes
Normas citadas:
Codex ISO 22000:2018 BRC IFS SQF 2000
Etapa preliminar 1: 5.3.1 / 5.3.2 / 2.1 2.1.2 Seção 9 / 6.3.4

Equipe 7.2
Etapa preliminar 2:
Descrição do 8.5.1.2 / 8.5.1.3 2.3 2.1.3.1 Seção 9
produto
Etapa preliminar 3:
8.5.1.4 2.4 2.1.3.2 Seção 9
Uso pretendido
Etapa preliminar 4:
8.5.1.5.1 2.5 2.1.3.3 Seção 9
Fluxograma
Etapa preliminar 5:
Verificação 8.5.1.5.2 2.6 2.1.3.4 Seção 9
fluxograma
Princípio 1 8.5.2 2.7 2.1.3.5 Seção 9
Princípio 2 8.5.2.4 / 8.5.4.1 2.8 2.1.3.6 Seção 9
Princípio 3 8.5.4.2 2.9 2.1.3.7 Seção 9
Princípio 4 8.5.4.3 2.10 2.1.3.8 Seção 9
8.5.4.4 /
Princípio 5 2.11 / 3.7 2.1.3.9 S.9 / 4.4.6
8.9.2 / 8.9.3
Princípio 6 8.8 / 9.1.2 2.12 2.1.3.10 S.9 / 4.5
Princípio 7 7.5 2.13/ 3.3 / 3.2 2.1.3.11 S.9 / 4.2
SGS Academy
Cód. 9.20 Rev. 05 – Ago/2018 (CLM)
Pág. 40

Apostila 2 - Auditor Interno HACCP

Enviado por

Dados do documento

Descrição original:

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Apostila 2 - Auditor Interno HACCP

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Análise de perigos e pontos críticos de controle – HACCP/APPCC

1. INTRODUÇÃO E HISTÓRICO DO APPCC

A segurança dos alimentos tem se tornado um assunto de cada vez maior

Devido à necessidade da garantia sanitária de alimentos, foi desenvolvida a

A abordagem sistemática sobre a segurança dos alimentos se deu no início da

Desde então, a implantação do APPCC tem sido recomendada e, muitas vezes,

A implementação do método resulta, pois, no aumento da segurança do

O sistema de segurança do alimento APPCC foi originalmente desenvolvido

Depois de vários testes, os cientistas de Pillsbury e da NASA adotaram uma

O ICMSF (International Comission of Microbiological Specifications of Food),

Em 1969, o Codex Alimentarius Comission publica os Códigos de Práticas em

Em 1971, os conceitos foram apresentados, pela primeira vez, de forma

Em 1973 foi publicado um documento pela companhia Pillsbury detalhando a

No ano de 1985, a Academia Nacional de Ciências dos EUA recomendou que

Em 1988 o NACMCF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria

No Brasil, na década de 90, o MAA (Ministério da Agricultura e

Em dezembro de 1995, o FDA estabeleceu o APPCC como mandatório para a

O Departamento de Agricultura dos EUA (USDA – United States Department

Até janeiro de 1998, as grandes indústrias deveriam se adequar, até janeiro de

Desde 1997, o FDA está considerando a importância do APPCC na fabricação

Em 2001 a ISO (International Standarization Organization) estabeleceu

Em 2002 a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) publicou a NBR

No ano de 2003 o padrão Codex CAC-RCP-01/1969 foi revisado em sua

Em 2005, a International Organization for Standardization (ISO) publicou a

Assim, os trabalhos, leis e regulamentos sobre APPCC vêm sendo

A principal referência internacional quando se fala em sistemas para controle da

CAC/RCP 1/1969, Rev. 4 (2003)

O código de práticas do Codex se divide nos seguintes elementos:

Algumas definições são importantes para padronização da linguagem e para o

Ponto de Controle Crítico (PCC)

A seguir encontram-se detalhadas algumas informações a respeito dos

2.1 – Perigos Químicos

A contaminação química pode ocorrer em qualquer etapa da produção de

Produtos químicos podem ser benéficos ou maléficos, dependendo se sua

O FDA classifica a periculosidade dos agentes químicos em duas categorias:

1. Substâncias Proibidas: agentes químicos que não devem estar

2. Substâncias Venenosas: agentes químicos necessários na

Os riscos potenciais ao consumidor aparecem quando os produtos químicos não

 Ocorrência natural nos alimentos

 Propositalmente adicionados aos alimentos

 Acidentalmente adicionados aos alimentos

2.1.1. Considerações no levantamento de perigos químicos

2.1.1.1. – Perigos químicos em matérias-primas e insumos

O levantamento de perigos químicos nas matérias-primas e insumos deve ser

 Agroquímicos (pesticidas, fungicidas, herbicidas): água, produtos de

 Resíduos de drogas veterinárias: produtos de origem animal

 Metais pesados: água, ingredientes e aditivos que possuam limites

 Migração de solventes e outras substâncias de embalagens

 Micotoxinas: alimentos em grãos, cereais, leite

2.1.1.2. – Perigos químicos durante o processo

Os perigos potenciais a seguir, em especial, merecem atenção:

 Secagem artificial direta: quando os alimentos podem entrar em contato

 Injeção de vapor: a qualidade do vapor é importante porque o vapor

 Utilização de agentes tecnológicos de processo (como gesso, agentes

 Agentes de limpeza e sanitização: quando são utilizados detergentes

2.2 – Perigos Físicos

Os perigos físicos incluem qualquer material estranho não encontrado

Perigos físicos podem originar problemas de segurança, mas normalmente

Como referência, existe um estudo conduzido pelo FDA envolvendo materiais

A tabela a seguir lista alguns destes perigos, os danos causados e as fontes

Principais materiais que representam perigos físicos

MATERIAL DANO CAUSADO PELO FONTES

2.2.1. Considerações no levantamento de perigos físicos