Daniel Antonio Caldas Da Costa

Daniel António Caldas da Costa
Avaliação do potencial de resíduos de

fundição como agregados para argamassas
dezembro de 2022
Daniel António Caldas da Costa
Avaliação do potencial de resíduos de

fundição como agregados para argamassas
Dissertação de Mestrado
Mestrado em Engenharia Civil
Edifícios
Trabalho efetuado sob a orientação de

Professor Doutor José Luís Barroso de Aguiar
Doutora Sandra Raquel Leite da Cunha
dezembro de 2022
Avaliação do potencial de resíduos de fundição como agregados para argamassas
DIREITOS DE AUTORES E CONDIÇÕES DE UTILIZAÇÃO DO TRABALHO POR TERCEIROS
Este é um trabalho académico que pode ser utilizado por terceiros que respeitadas as regras e boas
práticas internacionalmente aceites, no que concerne aos direitos de autor e direitos conexos.
Assim, o presente trabalho pode ser utilizado nos termos previstos na licença abaixo indicada.
Caso o utilizador necessite de permissão para poder fazer um uso do trabalho em condições não previstas
no licenciamento indicado, deverá contactar o autor do RepositórioUM na Universidade do Minho.
Licença concedida aos utilizadores deste trabalho
Atribuição-NãoComercial-SemDerivações
CC BY-NC-ND
https://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/
i
AGRADECIMENTOS
Ao longo destes últimos anos ocorreram muitos momentos de felicidade, de conquistas, de incertezas e
preocupações. Muitas foram também as pessoas que se cruzaram comigo e que contribuíram de algum
modo para que eu chegasse até este momento. A todos devo dizer muito obrigado. De maneira mais
individual quero agradecer:
Ao meu orientador Professor José Luís Barroso de Aguiar pela compressão, atenção, orientação,
disponibilidade prestada ao longo dos variados trabalhos, colaborando assim com conhecimento e
conselhos com o intuito de enriquecer este trabalho.
À Doutora Sandra Cunha, minha coorientadora nesta dissertação, por ter demonstrado imensa
disponibilidade, atenção e ajuda, acima de tudo por ter sido minha amiga, permitindo-me partilhar todos
os acontecimentos e motivando-me durante a realização do trabalho, tendo tido um papel essencial na
elaboração deste trabalho.
Ao Engenheiro Carlos Jesus, por toda a disponibilidade, suporte, boa disposição e simpatia durante o
desenvolvimento dos trabalhos no Laboratório de Materiais de Construção.
Ao Departamento de Engenharia Civil da Universidade do Minho, o meu agradecimento por todo o

conhecimento e ensinamentos partilhados comigo ao longo destes anos.
Aos meus pais por me ensinarem que na existência de obstáculos, a dedicação e conhecimento são o
caminho do sucesso. Obrigado por todos os sacrifícios que fizeram por mim e por todo o apoio que me
deram em todos os momentos da minha vida, principalmente nos momentos mais difíceis e desafiantes.
À minha irmã Bárbara, irmão João e avó Palmira, obrigado por todo o apoio e atenção, por acreditarem
em mim e acharem sempre que eu sou capaz. Também à avó Conceição, Tia Andreia, Tio Claúdio, Filipa
e Henrique pelo incentivo demonstrado ao longo desta caminhada.
Aos meus amigos de longa data e aos amigos com quem partilhei esta jornada agradeço os bons
momentos e as conversas passadas que me ajudaram a ter um melhor aproveitamento no meu trabalho.
Obrigado por estarem sempre presentes, por acreditarem no meu trabalho e por terem sempre uma
palavra de incentivo.
A todos agradeço de coração, sem vocês não teria conseguido atingir este objetivo.
ii
DECLARAÇÃO DE INTEGRIDADE
Declaro ter atuado com integridade na elaboração do presente trabalho académico e confirmo que não
recorri à prática de plágio nem a qualquer forma de utilização indevida ou falsificação de informações ou
resultados em nenhuma das etapas conducente à sua elaboração.
Mais declaro que conheço e que respeitei o Código de Conduta Ética da Universidade do Minho.
iii
RESUMO
Atualmente, a indústria da construção é um impulsionador da economia mundial, no entanto, também

se destaca negativamente, pois é responsável por impactos ambientais, tais como o consumo elevado
de energia proveniente de fontes não renováveis, elevadas emissões de dióxido de carbono (CO2) para a
atmosfera e pela produção de grandes quantidades de resíduos.
Os resíduos provenientes da indústria são uma matéria preocupante, contudo, o setor da construção civil
apresenta-se como um candidato na tentativa de solucionar esse problema, através da incorporação de
materiais funcionais e resíduos industriais em materiais de construção.
Desta maneira, a substituição da areia natural por agregados resultantes de resíduos da indústria de
fundição em argamassas pode apresentar vantagens, para além das ambientais, tais como, a diminuição
o custo de produção e o melhoramento do comportamento relativamente às suas propriedades físicas e
mecânicas das argamassas.
O principal objetivo desta dissertação consiste em desenvolver argamassas com incorporação de vários
teores do resíduo resultante da indústria de fundição, sendo este cascas de moldes cerâmicos.
Foram realizados ensaios de caracterização das argamassas no estado fresco e endurecido tendo-se
determinado a trabalhabilidade, resistência à compressão e flexão aos 28 dias, a absorção de água por
imersão, absorção de água por capilaridade e a expansibilidade.
Os resultados obtidos indicaram que a incorporação de cascas cerâmicas em argamassas, originou um

aumento da quantidade de água, absorção de água e microporosidade das argamassas, provocando
consequentemente uma diminuição das suas propriedades mecânicas. Porém, as argamassas com este
resíduo lavado apresentaram um aumento das propriedades mecânicas, devido à diminuição da relação
água/ligante, absorção de água e microporosidade.
Apesar das propriedades mecânicas afetadas e a identificação de microfissuras na microestrutura das

argamassas, essa diminuição não impede a sua aplicação prática, visto que as mesmas obtiveram a
máxima resistência à compressão, segundo a especificação NP EN-998:2010.
Palavras-chave: sustentabilidade; economia circular; resíduos de fundição; cascas de moldes

cerâmicos; expansibilidade.
iv
ABSTRACT
The construction industry is currently a driver of the world economy, however, it also stands out negatively
as it is responsible for environmental impacts such as high energy consumption from non-renewable
sources, high carbon dioxide (CO2) emissions into the atmosphere, and the production of large amounts
of waste.
Waste from industry is a matter of concern, however, the civil construction sector presents itself as a
candidate in an attempt to solve this problem, through the incorporation of functional materials and
industrial waste in construction materials.
Thus, the substitution of natural sand by aggregates resulting from foundry industry waste in mortars may
present advantages, besides the environmental ones, such as the reduction of production cost and the
improvement of the mortars physical and mechanical properties.
The main objective of this dissertation is to develop mortars with incorporation of various levels of the
residue resulting from the foundry industry, which is the ceramic mold shells.
Tests were performed to characterize the mortars in the fresh and hardened states, determining
workability, compressive and flexural strength at 28 days, water absorption by immersion, water
absorption by capillarity and expansibility.
The results obtained indicated that the incorporation of ceramic shells in mortars, originated an increase
in the amount of water, water absorption and microporosity of mortars, consequently causing a decrease
in their mechanical properties. However, mortars with this washed residue showed an increase in
mechanical properties, due to the decrease in the water/binder ratio, water absorption and microporosity.
Despite the affected mechanical properties and the identification of microcracks in the microstructure of
the mortars, this decrease does not prevent their practical application, since they obtained maximum
compressive strength, according to specification NP EN-998:2010.
Keywords: sustainability; circular economy; foundry waste; ceramic mold shells; expansibility.
v
ÍNDICE
Direitos de autores e condições de utilização do trabalho por terceiros .............................................. i

Agradecimentos .............................................................................................................................. ii
Declaração de integridade .............................................................................................................. iii
Resumo ......................................................................................................................................... iv
Abstract .......................................................................................................................................... v
Índice ............................................................................................................................................. vi
Índice de Figuras .......................................................................................................................... viii
Índice de Tabelas ........................................................................................................................... xi
1 Introdução ................................................................................................................................. 1
1.1 Enquadramento e motivação ........................................................................................................... 1
1.2 Objetivos ......................................................................................................................................... 2
1.3 Metodologia de investigação ............................................................................................................ 3
1.4 Organização e descrição do conteúdo dos capítulos ......................................................................... 4
2 Estado da arte............................................................................................................................ 5
2.1 Sustentabilidade da construção ....................................................................................................... 5
2.2 Economia circular ........................................................................................................................... 7
2.3 Incorporação de resíduos sólidos ................................................................................................... 13
2.3.1 Classificação ............................................................................................................... 16
2.4 Indústria da fundição..................................................................................................................... 18
2.4.1 Processo de fundição................................................................................................... 20
2.4.1.1 Processo de fundição utilizando moldes de areia de fundição ........................................... 21
2.4.1.2 Areias de fundição ........................................................................................................... 24
2.4.1.3 Processo de fundição de precisão utilizando cascas de moldes cerâmicos ........................ 26
2.4.1.4 Cascas de moldes cerâmicos........................................................................................... 28
2.5 Problemas associados à utilização de resíduos de fundição ........................................................... 33
2.5.1 Expansibilidade de argamassas .................................................................................... 33
2.5.1.1 Reação Álcalis-agregado .................................................................................................. 34
2.5.2 Perda de desempenho mecânico ................................................................................. 38
3 Procedimentos experimentais ................................................................................................... 40
3.1 Materiais utilizados na preparação das argamassas ....................................................................... 40
3.1.1 Cimento ...................................................................................................................... 40
3.1.2 Areia natural ................................................................................................................ 40
3.1.3 Cascas de moldes cerâmicos ....................................................................................... 41
vi
3.1.4 Superplastificante ........................................................................................................ 46

3.1.5 Fibras de poliamida ..................................................................................................... 47
3.1.6 Água............................................................................................................................ 47
3.2 Composições estudadas................................................................................................................ 48
3.3 Procedimentos de ensaio .............................................................................................................. 49
3.3.1 Caraterização do ligante............................................................................................... 50
3.3.1.1 Massa volúmica real ........................................................................................................ 50
3.3.2 Caraterização do agregado........................................................................................... 51
3.3.2.1 Massa Volúmica .............................................................................................................. 51
3.3.2.2 Análise granulométrica .................................................................................................... 53
3.3.2.3 Ensaio de lixiviação.......................................................................................................... 54
3.3.3 Caraterísticas das argamassas ..................................................................................... 54
3.3.3.1 Trabalhabilidade .............................................................................................................. 54
3.3.3.2 Massa volúmica............................................................................................................... 55
3.3.3.3 Expansibilidade ............................................................................................................... 56
3.3.3.4 Absorção de água por capilaridade .................................................................................. 58
3.3.3.5 Absorção de água por imersão ........................................................................................ 61
3.3.3.6 Resistência à flexão ......................................................................................................... 62
3.3.3.7 Resistência à compressão ............................................................................................... 63
4 Análise e discussão dos resultados ........................................................................................... 64
4.1 Propriedades físicas das argamassas ............................................................................................ 64
4.1.1 Trabalhabilidade .......................................................................................................... 64
4.1.2 Massa volúmica ........................................................................................................... 66
4.1.3 Expansibilidade ............................................................................................................ 68
4.1.4 Absorção de água por capilaridade............................................................................... 72
4.1.5 Absorção de água por imersão ..................................................................................... 77
4.2 Propriedades mecânicas das argamassas ..................................................................................... 80
4.2.1 Resistência à flexão ..................................................................................................... 80
4.2.2 Resistência à compressão ............................................................................................ 83
5 Conclusão e trabalhos futuros a desenvolver............................................................................. 87
5.1 Conclusão ..................................................................................................................................... 87
5.2 Trabalhos futuros a desenvolver .................................................................................................... 92
6 Referências .............................................................................................................................. 93
vii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1- Representação da economia circular nas indústrias da pasta e do papel em Portugal e

Espanha em 2015, adaptado de [12]. ............................................................................. 13
Figura 2- Esquema representativo de um ciclo de vida total de materiais, adaptado de [19]. .............. 15
Figura 3- Evolução da produção de derivados da indústria de fundição. ............................................. 19
Figura 4- Sequência das etapas da fundição de um metal em molde de areia [39]. ........................... 23
Figura 5- Etapas do processo de fundição de precisão [38]. .............................................................. 28
Figura 6- Microfissuras em argamassa com 100% de cascas de moldes cerâmicos, baseadas em

microscopia electrónica: a) ampliação de 500x; b) ampliação de 5000x [61]. .................. 32
Figura 7 – Curva granulométrica da areia natural. ............................................................................. 41
Figura 8 - Cascas de moldes cerâmicos: a) Material em bruto; b) Processamento para obter a

granulometria pretendida (D ≤4mm). ............................................................................... 41
Figura 9- Observações por microscópio eletrónico de resíduos de moldes cerâmicos moídos da

indústria de fundição: a) ampliação de 100x; b) ampliação de 1000x [61]. ...................... 42
Figura 10- Procedimento de lavagem das cascas de moldes cerâmicos: a) Peneiro 0,125 mm; b)
Peneiro 0,063 mm. ......................................................................................................... 43
Figura 11- Espectrometria dispersiva de elétrons dos cristais obtidos a partir da água utilizada para
a lavagem das cascas de moldes cerâmicos. ................................................................... 44
Figura 12 – Curva granulométrica das cascas de moldes cerâmicas sem lavagem. ........................... 45
Figura 13 - Curva granulométrica das cascas de moldes cerâmicas com lavagem. ............................ 46
Figura 14 – Fibras de poliamida: a) aspeto visual; b) comprimento médio. ........................................ 47
Figura 15- Observação por microscópio eletrónico das fibras de poliamida. ....................................... 47
Figura 16 – Procedimento para obtenção da massa volúmica real do cimento: a) Voluminímetro

somente com o líquido auxiliar (V1); b) Voluminímetro com líquido auxiliar e cimento
(V2)................................................................................................................................. 51
Figura 17 - Coluna de peneiros utilizados para realizar a análise granulométrica. ............................... 53
Figura 18 - Diferentes granulometrias das cascas de moldes cerâmicos ............................................ 54
viii
Figura 19 – Ensaio das trabalhabilidades: método da mesa de espalhamento. .................................. 55
Figura 20 – Registo do valor de espalhamento em duas direções perpendiculares entre si. ............... 55
Figura 21 - Moldagem do provete com dimensões 50×50×50 mm³................................................... 56
Figura 22 – Ensaio de expansibilidade: a) Ensaio em curso; b) Expansibilidade após 48h. ................. 56
Figura 23 – Moldagem dos provetes com dimensões 40×40×160 mm³. ........................................... 59
Figura 24 – Provetes utilizados neste ensaio foram colocados em estufa a uma temperatura
constante de 60ºC. ......................................................................................................... 59
Figura 25 – Ensaio de absorção da água por capilaridade: a) Revestimento com silicone nas faces
laterais; b) Ensaio em curso. ........................................................................................... 59
Figura 26 – Ensaio de absorção de água por imersão: a) Ensaio em curso; b) Pesagem da massa
hidrostática do provete saturado. ..................................................................................... 61
Figura 27 – Ensaio para determinação da resistência à flexão: a) máquina universal Lloyd LR50 K
Plus; b) Colocação do provete; c) Lloyd LR50 K Plus após rotura do provete. ................... 62
Figura 28 - Ensaio para determinação da resistência à compressão com máquina com capacidade
de compressão entre 50KN e 3000KN (velocidade de 4000N/s). .................................... 63
Figura 29 – Relação Água/Ligante das argamassas: a) CMC não lavadas; b) CMC lavadas; c) CMC
lavadas e fibras. .............................................................................................................. 66
Figura 30 – Massa volúmica das argamassas: a) CMC não lavadas; b) CMC lavadas; c) CMC
lavadas e fibras. .............................................................................................................. 68
Figura 31 – Expansibilidade (mm) durante as primeiras 48h das argamassas: a) CMC não lavadas;
b) CMC lavadas; c) CMC lavadas e fibras. ........................................................................ 71
Figura 32 – Variação do coeficiente de absorção capilar: a) CMC não lavadas; b) CMC lavadas; c)
CMC lavadas e fibras....................................................................................................... 75
Figura 33 - Absorção de água por capilaridade: a) CMC não lavadas; b) CMC lavadas; c) CMC
lavadas e fibras. .............................................................................................................. 76
Figura 34 – Capacidade de absorção de água por imersão: a) CMC não lavadas; b) CMC lavadas;
c) CMC lavadas e fibras. .................................................................................................. 79
ix
Figura 35 - Resistência à flexão aos 28 dias: a) CMC não lavadas; b) CMC lavadas; c) CMC lavadas
e fibras. .......................................................................................................................... 82
Figura 36 – Resistência à compressão aos 28 dias: a) CMC não lavadas; b) CMC lavadas; c) CMC
lavadas e fibras. .............................................................................................................. 85
x
ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 1- Composição química das cascas de moldes cerâmicos não lavadas. .................................. 43
Tabela 2 - Composição química dos cristais obtidos a partir da água utilizada para a lavagem das
cascas de moldes cerâmicos. .......................................................................................... 44
Tabela 3 – Formulação das argamassas (kg/m³). ............................................................................. 49
Tabela 4 – Planificação das medições do ensaio de expansibilidade durante as primeiras 24h de

ensaio. ............................................................................................................................ 57
Tabela 5 – Planificação das medições do ensaio de absorção de água por capilaridade durante as
primeiras 24h de ensaio. ................................................................................................. 60
Tabela 6 – Expansibilidade das argamassas ao longo do ensaio (48h). .............................................. 72
Tabela 7 - Classificação das argamassas segundo coeficiente de absorção de água por

capilaridade, com base na especificação NP EN 998-1 [88]. ............................................ 77
Tabela 8 - Absorção de água por imersão. ........................................................................................ 80
Tabela 9 - Classificação das argamassas segundo a resistência à compressão, com base na

especificação NP EN 998-1 [88]. ..................................................................................... 86
xi
1 INTRODUÇÃO
1.1 Enquadramento e motivação
Atualmente, existe uma enorme pressão relacionada com a sustentabilidade na construção, o consumo
de matérias-primas e energia em todo o mundo, sustentado pela crescente consciencialização pública
sobre o meio ambiente.
A sustentabilidade é um tema extremamente recorrente na atualidade devido a diversos fatores, onde se

destacam o meio ambiente e o aquecimento global. Ao nível do setor da construção sustentável, têm
sido diversas as formas de tentar atenuar não só as emissões de dióxido de carbono, mas principalmente
dispor alternativas aos resíduos gerados [1]–[4].
Assim, o desenvolvimento de novas soluções construtivas baseadas na reutilização de subprodutos

industriais permite preservar os recursos naturais não renováveis e contribuir para uma melhoria do meio
ambiente e do ambiente construído [1].
O grande volume de resíduos sólidos gerados diariamente pelas indústrias vem causando grandes danos
ao meio ambiente, em virtude do destino incorreto e negligência humana [5], [6].
O setor da fundição apresenta uma constante criação de resíduos sólidos, sendo principalmente
provenientes de moldes cerâmicos e areias de fundição [7]. Existe a possibilidade de reciclar os moldes
cerâmicos, incorporando os mesmos na produção de materiais de construção [8], [9].
Este estudo tem intenções de contribuir para a redução dos impactos ambientais provenientes dos
resíduos da indústria de fundição, melhorar as propriedades físicas e mecânicas das argamassas,
aumentar a durabilidade dos materiais e reduzir os custos relacionados com a obtenção de matérias
primas para a produção de argamassas para aplicação na indústria da construção.
1
1.2 Objetivos
A presente dissertação tem como principal objetivo o desenvolvimento de argamassas de revestimento

com elevado valor de sustentabilidade, contribuindo para uma utilização eficiente de resíduos industriais.
Deste modo, realizou-se a caraterização e avaliação da influência nas propriedades físicas e mecânicas
da incorporação de resíduos de fundição, especialmente as cascas de moldes cerâmicos (CMC) como
agregados para argamassas. O desafio fundamental consistiu na obtenção de composições otimizadas
de argamassas com incorporação de resíduos de fundição como substitutos dos agregados naturais, que
apresentassem viabilidade técnica para a sua utilização. Desta forma, os objetivos específicos foram:
• Análise do estado de conhecimento relativamente às áreas diretamente relacionadas com a

incorporação de resíduos de cascas de moldes cerâmicos, provenientes da indústria de fundição,
em argamassas;
• Caraterização das cascas de moldes cerâmicos;
• Formulação de argamassas à base de cimento com incorporação de diferentes teores de cascas
de moldes cerâmicos e areia natural;
• Avaliação do comportamento físico e mecânico das argamassas desenvolvidas;
• Avaliar a existência de problemas associados à utilização de cascas de moldes cerâmicos em
argamassas;
• Avaliar medidas de tratamento das cascas de moldes cerâmicos para minimizar o seu impacto
na incorporação em argamassas, nomeadamente a lavagem dos resíduos industriais ou
incorporação de fibras de poliamida.
O presente trabalho terá assim, um elevado contributo quer para o desenvolvimento do estado da arte
relativo a materiais de construção com incorporação resíduos de fundição quer para a evolução prática
desta área de investigação e para a indústria da construção no geral.
2
1.3 Metodologia de investigação
A metodologia de investigação adotada neste projeto foi baseada em trabalho experimental. Sendo que,
as várias propriedades dos materiais e argamassas foram determinadas com base em normas
portuguesas e europeias.
Inicialmente foram determinadas as principais propriedades das matérias-primas constituintes das

argamassas, tais como agregados (areia e cascas de moldes cerâmicos), ligante, superplastificante e
fibras.
Posteriormente, foram formuladas argamassas com incorporação de resíduos de fundição. Para as

argamassas desenvolvidas foram determinadas as suas propriedades físicas e mecânicas. Constata-se
que foram sempre realizadas argamassas de referência (0% CMC) e argamassas com diferentes teores
de cascas de moldes cerâmicos, tais como 25%, 50%, 75% e 100% CMC.
3
1.4 Organização e descrição do conteúdo dos capítulos
Esta dissertação encontra-se dividida em 5 capítulos distintos, nos quais serão abordados os seguintes
conteúdos:
• Capítulo 1- Introdução. Neste capítulo é feito um breve enquadramento e motivação do tema,

assim como os objetivos gerais e a metodologia desta dissertação;
• Capítulo 2- Estado de Arte. No capítulo 2 são apresentados os estudos da literatura existente em
relação ao tema em questão. Sendo abordada a sustentabilidade na construção, a economia
circular e a incorporação de resíduos sólidos (classificação e especificação das principais
propriedades e os problemas relacionados com a sua aplicação). Além disso, foi abordada a
indústria de fundição, o processo de fundição e as referências a vários estudos com incorporação
da areia de fundição e cascas de moldes cerâmicos. Por último, foi abordada a expansibilidade
das argamassas, sendo esta a principal problemática associada aos resíduos de fundição
avaliada neste trabalho.
• Capítulo 3- Procedimentos experimentais. No terceiro capítulo serão abordados os materiais
utilizados, o procedimento de dimensionamento das composições e a metodologia utilizada no
fabrico das argamassas. Também são abordados todos os ensaios realizados nas argamassas e
apresentadas as diversas argamassas realizadas com incorporação de cascas de moldes
cerâmicos;
• Capítulo 4- Análise e discussão de resultados. Este capítulo apresenta e analisa os resultados
obtidos nos diversos ensaios realizados relacionados com as principais propriedades físicas e
mecânicas das argamassas desenvolvidas;
• Capítulo 5- Conclusão e trabalhos futuros. Neste capítulo são abordadas as principais
considerações finais sobre o estudo realizado e sugestões sobre futuros trabalhos a desenvolver
sobre este tema.
4
2 ESTADO DA ARTE
Tendo em mente o objetivo desta dissertação de avaliar o potencial de resíduos de fundição como
agregados para argamassas, mais especificamente as cascas de moldes cerâmicos, foi realizado um
levantamento do estado do conhecimento relativamente às áreas diretamente relacionadas com este
trabalho, sendo estas a sustentabilidade da construção, a economia circular, a utilização de resíduos,
assim como um enquadramento da indústria da fundição abordando as areias de fundição, que
constituem o resíduo mais utilizado atualmente proveniente desta indústria em aplicações no setor da
construção, e ainda o resíduo de cascas de moldes cerâmicos, que será objetivo de avaliação e estudo,
assim como os principais problemas que podem ser causadas pela sua utilização.
2.1 Sustentabilidade da construção
Atualmente, o setor da construção é uma das maiores indústrias em toda a Europa, originando
numerosas oportunidades de emprego e contributos económicos. Deste modo, este setor representa
28,1% do emprego na indústria e 25% da produção industrial europeia [2]. Porém, a indústria da
construção é também responsável por elevados impactos ambientais, devido à excessiva extração de
matérias primas não renováveis e produção de resíduos perigosos ao bem-estar e saúde das pessoas.
Para além disso, ainda apresenta elevados consumos energéticos e, por conseguinte, elevadas emissões
de carbono prejudiciais para o efeito de estufa [1]–[4].
De acordo com dados de 2010, 45% da energia mundial e 50% da água são utilizados por edifícios.
Quando analisados os efeitos ambientais, 23% da poluição atmosférica, 50% da produção de gases com
efeito de estufa, 40% da poluição da água, e 40% dos resíduos sólidos nas cidades são problemas
ambientais causados pelos edifícios [1]. Desta forma, a construção com maior atribuição de valor de
sustentabilidade tem sido um dos principais objetivos da indústria da construção e da comunidade
científica. Algumas medidas/alterações que podem substancialmente ajudar a esta implementação são
a realização de uma gestão controlada dos recursos naturais a utilizar e o desenvolvimento de materiais
de construção inovadores e sustentáveis que permitam corrigir alguns dos problemas do património
edificado.
Na segunda metade do século XX, o conceito de desenvolvimento sustentável surgiu quando a população
começou a ter uma atenção acrescida do estado de degradação do meio ambiente devido aos princípios
5
de atuação. Os principais fatores pela conduta de um desenvolvimento social, ambiental e económico

com baixo valor de sustentabilidade são o contínuo crescimento da população mundial, causando uma
urbanização não planeada, por consequência um excessivo consumo de matérias primas e uma
crescente degradação do meio ambiente [3].
No relatório de Bruntland, em 1987, pela primeira vez surge consignada a expressão de desenvolvimento
sustentável. Em que, desenvolvimento sustentável foi indicado como o desenvolvimento que procura
satisfazer as necessidades da geração atual, sem comprometer a capacidade das gerações futuras de
satisfazerem as suas próprias necessidades. O conceito de desenvolvimento sustentável implica limites,
não limites absolutos, mas limitações impostas pelo atual estado da tecnologia e por base de que o
Homem deve gastar os recursos naturais tendo em consideração a capacidade de renovação dos
mesmos, de maneira a evitar o seu esgotamento [10].
Existem várias definições acerca do conceito de desenvolvimento sustentável, no entanto este conceito
deve centrar-se no equilíbrio entre o bem-estar do Homem e os impactos ambientais dela decorrentes.
Por isso, a caraterização de desenvolvimento sustentável encontra-se estreitamente relacionado a três
dimensões: económica, social e ambiental. Deve existir um equilíbrio entre as três dimensões de maneira
a obter uma harmonia entre elas. Como a sustentabilidade ecológica e social não se pode apresentar
sem sustentabilidade económica, é aceite que a sustentabilidade social é uma condição prévia da
sustentabilidade económica. Assim, pode-se concluir que a dimensão económica apresenta maior vigor,
seguida da dimensão social em vez da dimensão ambiental. Portanto, torna-se de elevada importância
uma mudança de comportamento humano visando uma atenção especial com as dimensões mais
desfavorecidas [1], [3].
Na atualidade, com a presença de uma progressiva preocupação pública e regulamentação ambiental,

os intervenientes do setor da construção manifestam mais importância na ligação da indústria da
construção e o desenvolvimento sustentável, com o propósito de obter frequentemente construções mais
sustentáveis. Preferencialmente, as medidas que facilitam minimizar os impactos associados ao
ambiente devido à construção, devem ser implementadas numa fase de anteprojeto com finalidade de,
se possível, eliminá-los.
A expressão de construção sustentável reporta à Antiguidade Clássica, de maneira que são mencionadas
ligações entre o meio natural e artificial, havendo recomendações essencialmente relativas à iluminação
natural, a orientação e a localização das construções. Em 1992, no Rio de Janeiro, foi efetuada a
6
conferência Rio-92, onde o conceito de construção sustentável ganhou mais destaque. Nesta altura,
construção sustentável foi definida como aquela que pretende garantir às gerações futuras, construções
adaptadas ao meio ambiente e às exigências dos seus utilizadores [3].
Posteriormente, em 1994, o Conselho Internacional da Construção, redefiniu o conceito de construção

sustentável como “a criação e manutenção responsáveis de um ambiente construído saudável, baseado
na utilização eficiente de recursos e no projeto baseado em princípios ecológicos” [2]. A construção
sustentável é a aplicação dos princípios do desenvolvimento sustentável a um ciclo de vida de um edifício
a partir de planear a construção, extração de matéria-prima para a produção e tornar-se material de
construção, utilização, destruição da construção e gestão de resíduos. É um processo que visa manter a
harmonia entre a natureza e o ambiente construído, criando condições que se adequam ao ser humano
e apoiam a igualdade económica [1].
O aparecimento deste novo conhecimento na indústria da construção, originou uma mudança de

mentalidade, de modo que, atualmente, existe uma preocupação acrescida na qualidade e na
funcionalidade dos edifícios. Deste modo, o setor da construção pretende obter sobretudo uma
construção de qualidade, proporcionando conforto e bem-estar aos seus utilizadores. Nas consequências
desta mudança, as organizações de construção, que querem proteger o seu “poder”, e a concorrência
serão obrigadas a rever os seus planos estratégicos, de acordo com as necessidades e expetativas dos
clientes.
2.2 Economia circular
Atualmente, o elevado desenvolvimento industrial, os novos hábitos de consumo associados ao

crescimento populacional, e o consequente crescimento do setor industrial levaram a uma discussão em
vários segmentos da sociedade. Esta discussão aborda aspetos relativos à escassez de recursos, ao
aumento das emissões de gases com efeito de estufa, à produção e acumulação de resíduos [11], [12].
A sociedade e a indústria têm enfrentado estes problemas relativamente ao encontro de um equilíbrio

entre a utilização e preservação dos recursos para o desenvolvimento sustentável. Os recursos globais
são finitos e uma maior extração e utilização de materiais virgens coloca uma maior pressão sobre os
recursos da terra, ameaçando criticamente as futuras necessidades de recursos [13]. Essencialmente,
estas contrariedades ocorreram devido à prática atual de gestão dos resíduos baseada num modelo
tradicional de fluxo linear de “produzir, utilizar e descartar”. Este modelo de economia contribuiu
7
imensamente para o esgotamento dos recursos naturais e a desvalorização de resíduos, o que constitui
um problema de sustentabilidade, uma vez que levanta preocupações económicas, ambientais e sociais.
A escassez de recursos fomenta um maior valor e volatilidade dos preços, o que tem um impacto negativo
na criação e captura de valor. Além disso, as preferências dos consumidores estão a mudar no sentido
de produtos mais amigos do ambiente. Assim, o crescimento económico baseado num modelo linear é
insustentável devido aos recursos finitos, a uma área limitada de aterro para eliminação de resíduos e
aos riscos ambientais [11], [13], [14].
Uma solução potencial é a conceptualização da economia circular, que advoga para uma utilização mais
eficiente dos recursos e a redução da produção de resíduos.
A economia circular é uma área temática emergente que tem sido amplamente reconhecida como tendo
um imenso potencial de circularidade de recursos e desenvolvimento sustentável. Compreende
estratégias de processamento de recursos sustentáveis que se centram num paradigma de “produzir,
utilizar e reciclar”. O conceito integra atividades económicas com fatores ambientais de forma sustentável
[14].
Vários estudos têm demonstrado que a reciclagem de resíduos, utilizando o paradigma da economia
circular, tem o potencial de extrair mais valor, prolongar a vida útil dos produtos e preservar o valor
acrescentado dos mesmos durante o maior tempo possível, ao mesmo tempo que elimina os resíduos.
Através da implementação de circuitos fechados, ciclos economicamente regenerativos e da combinação
de processos de manutenção, reparação, reutilização e reciclagem, o conceito de economia circular visa
fomentar a produção e o consumo sustentáveis [11], [14].
O interesse global na economia circular aumentou quase cem vezes durante a última década. Como a
economia circular é ainda um conceito relativamente incipiente, o apoio à decisão e a política podem
ajudar a proporcionar clareza aos investigadores e profissionais [13].
A definição de economia circular tem sido melhorada por diferentes escolas de pensamento e já foi
desenvolvido em muitos países ao longo do tempo. Desta forma, existem diferentes designações e não
pode ser associado a uma única data ou autor.
No final dos anos 70, este conceito começou com aplicações práticas para processos industriais, que
foram desenvolvidas como resultado de estudos liderados por um elevado número de académicos e
pensadores. Em 1982, Stahel, arquiteto e economista que fundou o “cradle-to-cradle” (C2C) e fundou o
8
Instituto Product Life em Genebra em 1970, escreveu um artigo científico intitulado “The product life
fator”, que aborda o ciclo de vida do produto e a sua extensão, "economia do desempenho", que é um
ponto crucial na criação de uma sociedade sustentável, baseada em recursos finitos no planeta [12].
Posteriormente, o químico alemão Michael Braungart, juntamente com o arquiteto americano Bill
McDonough, continuou a desenvolver o conceito e processo de certificação C2C, o precursor da
economia circular. Este conceito baseia-se em três princípios fundamentais: eliminação do conceito de
resíduos, utilização de energias renováveis (principalmente energia solar), e gestão do uso da água que
promove ecossistemas saudáveis e respeita os impactos locais [12].
Desde 1996, autores como Boulding previram uma “economia espacial” que funcionaria através da
reprodução do armazenamento inicial limitado de matérias-primas e da reciclagem de resíduos.
Atualmente, vários académicos concordam na necessidade de avançar para um novo modelo económico
em que os materiais e a energia dos produtos descartados não saiam do sistema económico. Espera-se
que a economia circular promova a adoção de sistemas económicos de fluxo cíclico e regenerativo, e
tenha um impacto positivo tanto sobre o ambiente como sobre o crescimento económico [11].
Com base numa revisão de várias designações, Masi [15] identificou três conjuntos de definições de
economia circular (EC), nomeadamente “EC como um novo rótulo para um conceito existente”, a “EC
como um conjunto prescritivo de conceitos e práticas existentes” e “novas definições que integram
considerações económicas, ambientais e sociais”. Estes autores, embora reconhecendo a ausência de
uma definição abrangente de EC, propuseram um conjunto de 4 grandes objetivos para mapear a
definição de economia circular, como um novo modelo económico baseado em ciclos regenerativos e
restaurativos, visando principalmente dissociar o crescimento económico do esgotamento de recursos e
degradação ambiental, aumentando a resiliência global do sistema e criando e preservando valor
económico, ambiental e social para maximizar o bem-estar humano [11], [15].
A abordagem da economia circular pode obter benefícios abordando simultânea e holisticamente as

dimensões económica, ambiental e social do desenvolvimento sustentável [11], [13], [14]:
• O aumento da reciclagem e a utilização mais eficiente dos recursos e das energias renováveis,
que consequentemente, resultam em menores emissões, na utilização otimizada dos recursos
e na minimização dos impactos ambientais negativos;
9
• Uma melhoria da posição competitiva das empresas e uma obtenção de resultados sociais
positivos (por exemplo, criação de empregos) através da manutenção do maior valor dos
materiais e produtos através do aumento da refabricação, renovação e reutilização de produtos
e componentes para além do prolongamento da vida útil do produto;
• Uma poupança nos custos e maximização do valor, minimizando os riscos da escassez de
materiais virgens e das variações de preços que uma volatilidade de preços impulsionada pela
procura nos mercados de matérias-primas implica.
No entanto, a implementação bem-sucedida da economia circular apresenta alguns obstáculos e

“barreiras”, pois requer muito mais do que apenas a diminuição dos resíduos através da reciclagem. Os
principais obstáculos são [11], [16]:
• a falta de um modelo comercial claro;

• os encargos administrativos na mudança para um modelo comercial de economia circular;
• o fraco apoio da cadeia de fornecimento;
• a falta de conhecimentos técnicos e tecnológicos;
• as deficiências da cultura ambiental da empresa;
• a ausência de informação e a falta de troca de informação entre empresas,
• os inadequados fluxos e transportes de materiais;
• a falta de apoio governamental e legislativo adequado.
A escolha deste modelo, pode ser mais complexa logisticamente e dispendiosa de gerir, e as práticas
ambientais podem aumentar a carga de trabalho administrativo devido a atividades mais exigentes de
monitorização e comunicação de dados de desempenho ambiental. Deste modo, exige possivelmente o
envolvimento de peritos da empresa e novas abordagens de colaboração com outros intervenientes no
mercado.
Algumas medidas fundamentais que mitigam estes inconvenientes são um maior envolvimento da
comunidade, através da educação pública relativa à economia circular e uma cobertura adequada dos
meios de comunicação social. Também, uma mudança coerente no comportamento dos consumidores,
de forma que ocorra uma maior procura de produtos “verdes” [11].
Apesar da existência de instrumentos políticos governamentais europeus e nacionais (económicos e

regulamentares, tais como subsídios e incentivos fiscais) para alavancar a economia circular na Europa,
10
são necessárias leis e regulamentos de apoio adicionais e disponibilidade de formação, de modo a

contribuir para uma abordagem integrada.
Além disso, atualmente a investigação tem-se concentrado mais nos níveis práticos e técnicos dos fluxos
físicos de materiais e energia nos sistemas de produção-consumo e menos nos valores, estruturas sociais
e culturas que podem promover com sucesso [11].
Assim, a adoção da economia circular exige mudanças e investimentos significativos para modificar os
modelos lineares existentes em domínios como o planeamento, a produção e a gestão da cadeia de
abastecimento. A avaliação custo/benefício da economia circular requer uma perspectiva a longo prazo
e deve considerar o negócio e os riscos e oportunidades dos processos [11], [16].
A resistência à mudança do modelo de negócio existente para este novo modelo deve ser ultrapassada,
com informação apropriada relativa aos conhecimentos e benefícios da economia circular. Muitas
empresas desconheciam o significado deste modelo, contudo, quando lhes foi dada uma definição direta,
a maioria dos inquiridos relatou que já estavam a fazer esforços para reciclar e reparar, e identificou a
gestão de resíduos como uma nova oportunidade de negócio, pois existem vários estudos que
comprovam que os princípios da economia circular têm o potencial de criar valor económico adicional,
melhorar a eficiência energética, aumentar o fornecimento e reduzir o impacto ambiental [11], [14].
A fim de promover a economia circular, a União Europeia (EU) promoveu um plano que tem estratégias
e políticas precisas, tanto na área do consumo como na gestão de resíduos, salientando a possibilidade
existente de utilização de resíduos como matéria-prima no mesmo ou noutros processos de produção.
Portugal, no âmbito da União Europeia e das suas políticas, desenvolveu um plano de ações para
promover a economia circular - o Plano Nacional de Gestão de Resíduos (PNGR) - implementado pela
Agência Portuguesa do Ambiente (APA). Neste sentido, uma vez que o principal objetivo do PNGR é o
desenvolvimento ambientalmente sustentável, torna-se importante caracterizar e estudar a
implementação da economia circular no tecido industrial português, e compará-lo com indústrias
semelhantes em países europeus [12].
No entanto, há falta de investigação sobre as motivações, os conhecimentos, a adoção e as sugestões

para promover a economia circular nas empresas portuguesas. Este conceito é aplicado em Portugal
principalmente para a gestão de resíduos, embora existam alguns modelos de negócio que aplicam
conceitos de reutilização (por exemplo, a indústria da cortiça) [11].
11
Segundo o Banco Central Português, a dívida pública nacional é de cerca de 130% do PIB (Produto
Interno Bruto) e as exportações representam quase 80% das importações. A economia circular pode
ajudar Portugal a melhorar o seu PIB e a reduzir o défice comercial, ao ser menos dependente das
importações de matérias-primas para produzir bens, minimizando simultaneamente os riscos de
volatilidade dos preços ou instabilidade política. Pode também promover a criação de emprego em áreas
como a reutilização, reparação, refabricação de produtos e minimizar os impactos negativos no ambiente
da atividade económica e nos estilos de vida da sociedade portuguesa [11].
De maneira, a possuir um melhor conhecimento da implementação deste modelo em Portugal,

realizaram-se estudos e questionários a várias empresas portuguesas de diferentes dimensões. Num
estudo recente desenvolvido por Fonseca et al. [11], foi realizado um questionário completo sobre
economia circular a 99 empresas portuguesas, tendo se verificado um nível de concordância de que a
aplicação da economia circular “requer a adoção de novos modelos de negócio baseados na reciclagem,
reutilização, recuperação, conceção ecológica, e eco inovação”, foi superior ao nível de apoio para
considerar os “modelos tradicionais existentes como suficientes para apoiar a economia circular”. Isto
pode indicar que a compreensão da economia circular está a melhorar no meio das organizações e
empresas portuguesas.
Foi ainda possível observar que, em relação à implementação e certificação de Sistemas de Gestão
Ambiental (SGA) (ISO 14001), 42% dos inquiridos possuem um SGA certificado há mais de 3 anos, 17%
possuem um SGA implementado sem certificação, mas 40% não possuem um SGA implementado, o que
é um indicador de que ainda há um trabalho considerável a ser feito a esse respeito [11].
Num estudo realizado por Ferreira et al. [12], foi realizada uma comparação da implementação da
economia circular entre empresas do setor da pasta e do papel em Portugal e Espanha, no período de
2011 a 2015, verificando-se que representa o indicador do nível de implementação da economia circular
de um país para outro, e é possível concluir que o setor em Portugal tem uma implementação cerca de
26,16% superior ao registado em Espanha (Figura 1). Conclui-se que a área do polígono representativo
da implementação da economia circular do sector em Portugal é menor do que o polígono representativo
do sector em Espanha durante o período estudado [12]. Além disso, verificou-se que o setor em Portugal
consumiu em média 11,3% menos eletricidade no período em estudo, tendo sido 17,3% mais eficiente
no consumo de água, emitindo 16,8% menos dióxido de carbono (CO2), utilizando 37,7 pontos
percentuais mais de biocombustíveis, enviando 49,5% menos de resíduos para aterros e apresentando
12
uma implementação de simbiose industrial 19,13% superior ao setor em Espanha. Foi também possível
concluir que o setor em Espanha utiliza 2% menos madeira do que o setor em Portugal, e reutiliza 2,7
pontos percentuais mais água do que o setor em Portugal [12].
Figura 1- Representação da economia circular nas indústrias da pasta e do papel em Portugal e Espanha em 2015,
adaptado de [12].
Em resumo, o conceito de economia circular é apoiado por organizações portuguesas e os resultados

mostram que é considerada como uma questão estratégica e relevante para a sua rentabilidade e criação
de valor. Além disso, o potencial da economia circular pode ser melhorado através de uma abordagem
integrada considerando outras dimensões que têm impacto no desempenho organizacional, tais como
Qualidade, Saúde e Segurança no Trabalho.
2.3 Incorporação de resíduos sólidos
Como mencionado anteriormente, atualmente o setor da construção é um dos maiores consumidores

dos recursos naturais do planeta. Deste modo, surgem questões preocupantes para a sociedade atual e
gerações vindouras. As atividades da indústria da construção exigem elevadas quantidades de materiais
inertes, como areia e brita. A extração de material inerte de formações rochosas em áreas acidentadas
e montanhosas também é uma atividade prejudicial ao meio ambiente, uma vez que altera a paisagem
e provoca problemas de estabilidade.
13
Com o objetivo de ter uma magnitude deste problema, vários estudos recentes referem que as maiores
cidades do mundo geram cerca de 1,3 mil milhões de toneladas de resíduos sólidos por ano, que
aumentarão para 2,2 mil milhões de toneladas até 2025, resultando num custo anual de 205,4 mil
milhões de dólares atualmente e num custo estimado de 375,5 mil milhões de dólares em 2025 [15].
De acordo com as estatísticas publicadas pelo Programa das Nações Unidas para o Ambiente, são
produzidos anualmente cerca de 7 a 10 mil milhões de toneladas de resíduos em todo o mundo. Os
resíduos de construção e demolição representam 36% do total de resíduos e classificam-se como o fluxo
de resíduos mais abundante e mais volumoso. A reciclagem dos resíduos de construção e demolição é
o método mais comum para mitigar as questões ambientais causadas pelos resíduos [17].
Em 2014, os países da União Europeia (UE) produziram uma quantidade total de 2,503 milhões de
toneladas de resíduos por todas as atividades económicas e domésticas. A indústria da construção é
responsável por um terço de todos os resíduos gerados e consiste num dos fluxos de resíduos mais
pesados e volumosos da União Europeia. Os resíduos de construção e demolição representam uma
quantidade de cerca de 850 milhões de toneladas gerados anualmente pela UE ou 1,7 toneladas
produzidas por ano e por habitante da UE. Por outro lado, a procura europeia anual de agregados
ascendeu a 2700 milhões de toneladas em 2015. A procura europeia representa cerca de 10% da
procura global em agregados [18].
Segundo o Gabinete Nacional de Estatística da China, todo o país gerou cerca de 2,4 mil milhões de
toneladas de Resíduos de Construção e Demolição (RCD) em 2020, mais de 10 vezes a quantidade de
resíduos domésticos gerados no mesmo ano. A taxa de recuperação de resíduos de construção e
demolição em alguns países desenvolvidos pode atingir mais de 80%. Mais surpreendentemente, a taxa
anual de recuperação de RCD nos Países Baixos e Japão pode atingir quase 95%, enquanto a taxa média
de recuperação na China é de apenas cerca de 5%. Deste modo, verificamos que alguns países com
elevada importância no setor da indústria mundial, ainda não aplicaram medidas suficientes para a
redução dos problemas ambientais atualmente. Assim, frequentemente os resíduos de construção e
demolição que não são reciclados são descartados em aterros sanitários [5], [6].
Os resíduos de construção tornaram-se um desafio para a maioria dos projetos de construção em curso.
No entanto, apenas cerca de 57% das empresas de construção registaram e mediram o volume de
resíduos produzidos. Dos materiais adquiridos, cerca de 6-10% são registados como resíduos que levam
14
ao excesso de custos do projeto. Além disso, não existe nenhum profissional designado para tratar das
questões diretamente relacionadas com os resíduos em cerca de 76% das empresas de construção [4].
A realidade que não pode ser ignorada é que a maioria das empresas de construção civil estão relutantes
em comprar e utilizar produtos reciclados devido a preocupações de qualidade e preço associadas aos
mesmos [17]. Os materiais inertes (por exemplo: betão, tijolos, telhas e cerâmica) constituem a maior
fracção dos resíduos de construção e de demolição. Estes resíduos podem ser recuperados como
matérias-primas secundárias após um processo de reciclagem que resulte na produção de areias e
agregados reciclados [18].
Os produtos reciclados industriais requerem conhecimentos multidisciplinares (tais como técnicas de

engenharia, economia, ciências sociais e planeamento urbano e regional). Vários procedimentos
importantes para a realização da reciclagem são o transporte, triagem, trituração e processamento [17].
Um produto reciclável significa que um material, depois de ter completado o seu ciclo de vida num
componente, poderia ser reprocessado e reentrar o ciclo de materiais, poderia ser reutilizado noutro
componente, representado o ciclo de vida de um novo material reciclável (Figura 2) [19].
Figura 2- Esquema representativo de um ciclo de vida total de materiais, adaptado de [19].
A tipologia do resíduo ou agregado afeta bastante o desempenho dos betões e argamassas. Quanto às
características físicas, é essencial ter conhecimento da origem do agregado, e o agregado (reciclado ou
natural) possuir uma granulometria e forma ajustada à sua utilização, visto que vai afetar a
trabalhabilidade, durabilidade e desempenho dos materiais a que irá dar origem [20]–[22].
15
Relativamente às características mecânicas é necessário determinar o valor da resistência do agregado,

para prevenir a necessidade das solicitações limite [21], [23]. Por fim, relativamente às características
químicas, é essencial determinar a composição dos agregados para precaver reações prejudiciais na
mistura com outros componentes, de modo a não comprometer a sua durabilidade [6], [19].
2.3.1 Classificação
Para a implementação de um ciclo fechado dos materiais e resíduos é fundamental conhecer a

classificação dos resíduos. Sendo assim, podemos dizer que é muito difícil caracterizar o resíduo de
construção como um todo, uma vez que cada material tem uma característica própria, cada qual tem
um impacto específico no meio ambiente associado. Este aspeto complica a separação de frações dos
resíduos de construção e demolição, e consiste num obstáculo à sua valorização económica [24].
De acordo o Decreto-Lei n.º 178/2006 [25], resíduo de construção e demolição é designado como “o
resíduo proveniente de obras de construção, reconstrução, ampliação, alteração, conservação e
demolição e da derrocada de edificações”.
Contudo, o processo de classificação de resíduos estabelecido na União Europeia desenvolve-se em

diferentes etapas. Sendo que as circunstâncias de um resíduo ser considerado perigoso é uma decisão
crucial para a correta gestão de resíduos.
O processo de classificação de resíduos processa-se geralmente em duas fases: classificação de acordo

com a Lista Europeia de Resíduos (LER) [24] e a avaliação da perigosidade que os resíduos apresentam.
A avaliação da perigosidade dos resíduos, desenvolve-se em três etapas [24]:
1. Caracterização do resíduo: necessário reunir toda a informação disponível sobre o resíduo de

forma a identificar-se as substâncias perigosas presentes, assim como a sua concentração
(caracterização química de um resíduo);
2. Determinação das características de perigosidade: sempre que é detectada a presença de
substâncias perigosas num determinado resíduo, deverá avaliar-se se esse resíduo apresenta
alguma das características de perigosidade enunciadas no Regulamento n.º 1357/2014 [26],
no Regulamento 997/2017 [27] e na Portaria nº 209/2004 [28] A metodologia de identificação
da perigosidade tem como base a sua concentração. A Portaria nº 209/2004 aprova a Lista
Europeia de Resíduos.
16
3. Determinação da presença de poluentes orgânicos persistentes: quando os resíduos, na etapa

anterior, não revelem a presença de nenhuma das características de perigosidade (HP1 a HP15-
caraterísticas de perigosidade), deverão ainda ser sujeitos a uma avaliação da presença dos
poluentes orgânicos persistentes especificados na Decisão 2014/955/EU [29].
Na primeira fase, os produtores ou detentores de resíduos encontram-se obrigados a fazer a classificação

dos resíduos que produzem ou detêm, de acordo com a Lista Europeia de Resíduos, de forma a garantir
uma correta classificação dos resíduos.
De acordo com o Decreto-Lei nº 178/2006 [25], os resíduos são definidos pela sua origem (agrícola,
urbanos, industriais, construção e demolição):
• Resíduo inerte: resíduo que não sofre transformações físicas, químicas ou biológicas capazes de
alterar o meio onde são depositados. Não pode ser solúvel, inflamável nem biodegradável, de
modo a não afetar negativamente a qualidade das águas superficiais e/ou subterrâneas. Quando
em contacto com outras substâncias não pode de forma susceptível aumentar a poluição do
ambiente ou prejudicar a saúde humana.
• Resíduo perigoso: o resíduo que acarreta uma característica de perigosidade para a saúde ou
para o ambiente, aquando da sua utilização. As características de perigosidade identificados na
Lista Europeia de Resíduos são o perigo de explosão, combustibilidade, inflamabilidade,
toxicidade, infeciosos, corrosivos, entre outros.
• Resíduo não perigoso: subprodutos que nas suas propriedades não conferem riscos para o
ambiente e saúde pública.
A atribuição das classificações dos resíduos sólidos, referidos no Decreto-Lei nº 178/2006 [25], é
realizada segundo parâmetros específicos mencionados na Portaria nº 209/2004 [28] e no Decreto-Lei
nº 82/95 [30].
Um resíduo perigoso apresenta várias características de perigosidade. Segundo o Regulamento n.º

1357/2014 [26], o Regulamento (UE) n.º 997/2017 [27] e a Portaria nº 209/2004 [28] estão
identificadas 15 características de perigosidade, as quais correspondem a perigos físicos, perigos para
a saúde humana e seres vivos e perigos para o ambiente.
Relativamente, a perigos físicos existe 3 códigos, HP1- Explosivo, HP2- Comburente e HP3- Inflamável.
Associados aos perigos para a saúde humana são o HP4- Irritante, HP5- Nocivos, HP6- Tóxicos, HP7-
17
Cancerígenos, HP8- Corrosivos, HP9- Infeciosos, HP10- Tóxicos para a reprodução, HP11- Mutagênicos,
HP12- Libertação de gases com toxicidade aguda e HP13- Sensibilizante. Por último, relacionado com
os perigos para o ambiente existe somente o código HP14- Ecotóxicos. Para além disso, quando um
resíduo apresenta mais que uma caraterística de perigosidade entre HP1 e HP14, o resíduo apresenta
o código de HP15- não diretamente exibida pelo resíduo original.
2.4 Indústria da fundição
O ramo da indústria de fundição contribui substancialmente para o desenvolvimento industrial e da

economia de um país, devido à sua variada gama de métodos e produtos gerados.
Historicamente, a fundição encontra-se presente entre os homens há mais de 4000 a.C. com a
fabricação dos primeiros objetos de cobre, ouro, prata, entre outros. Contudo, somente há mais de quatro
décadas a fundição de metais e suas ligas têm sido pesquisada com metodologia científica [31].
A nível mundial, estima-se que existam aproximadamente 35 000 indústrias de fundição operacionais,
com uma produção anual de 90 milhões de toneladas de resíduos de fundição. Espera-se que mais de
10 milhões de toneladas de resíduos de fundição sejam descartados em todo o mundo, causando graves
problemas ambientais, sociais e económicos. Neste momento, menos de 30 % dos resíduos de fundição
são reciclados e o resto é depositado em aterros [32]. Estima-se que a energia consumida pela indústria
da fundição absorva 25 % - 30 % do consumo total de energia de todas as indústrias transformadoras
[33].
Só nos Estados Unidos, a indústria de fundição estima que aproximadamente 100 milhões de toneladas
de areia são utilizadas na sua produção anual, das quais 6-10 milhões de toneladas são descartadas
anualmente, dos quais apenas 15% são reciclados em outros produtos e são utilizadas noutras indústrias
[32], [34]. As fundições de ferro fundido criam uma grande quantidade de resíduos, um quarto de uma
tonelada de resíduos sólidos por fundição, onde 30 - 60% dos quais são feitos de núcleo e areias de
moldagem [35].
Devido à excessiva produção de resíduos da indústria de fundição, realizou-se um estudo com o intuito
de observar o volume de produção de materiais provenientes desta indústria entre os anos de 1998 e
2009 [31]. Verificou-se que desde 2000 até ao fim de 2008, a indústria de fundição tem demostrado
um crescimento consistente, de cerca 4,5% por ano. Em 2008, devido à crise financeira internacional,
18
as economias emergentes produziram menos 10 milhões de toneladas de produtos fundidos em

comparação com 2007. Por consequência, a produção de materiais fundidos apresentou um decréscimo
de 2 % em 2008 comparando com 2007, sendo a primeira queda registada em oito anos. Porém a partir
de 2010, o setor registou a sua recuperação.
Em 2007, o país com maior produção mundial de materiais provenientes da indústria de fundição foi a
China, com larga vantagem em relação aos segundo e terceiro classificados, respetivamente os Estados
Unidos e a Rússia. O crescimento acelerado dos setores de infraestrutura e indústria automóvel na China
na última década influenciou o aumento da produção chinesa de produtos de fundições (Figura 3).
Figura 3- Evolução da produção de derivados da indústria de fundição.
Em Portugal, os resíduos mais comuns das indústrias de fundição são as areias de fundição, as escórias
de fundição e as poeiras de forno a arco elétrico. Um resíduo fundido também abundante, mas com
menos conhecimento dos investigadores são as cascas de moldes cerâmicos.
Atualmente em Portugal, as escórias de fundição geraram cerca de 5 000 toneladas por ano (sendo
todas depositadas em aterro), enquanto as poeiras de forno a arco elétrico produziram cerca de 30 000
toneladas por ano (caso os preços do zinco forem elevados, estes são reciclados fora do país. Se os
preços do zinco foram baixos, são depositados em aterros para resíduos perigosos) [36].
Comprovou-se que, historicamente, este setor gera uma grande quantidade de resíduos sólidos, muitos
considerados por entidades reguladoras como perigosos. Portanto, saber dispor de forma racional esses
resíduos é o grande desafio atual dessas empresas. Devido à sua complexidade e possível toxicidade, os
resíduos e subprodutos provenientes da atividade industrial representam enormes perdas económicas e
também impactos ambientais, uma vez que a sua reutilização é difícil ou por vezes impossível. Até
recentemente, a utilização de aterros sanitários para colocação dos resíduos das indústrias de fundição
19
era uma medida bem-sucedida, mas devido ao aumento dos custos de eliminação e às preocupações
ambientais e políticas, a colocação destes resíduos em aterros está também a tornar-se um problema
sério [7].
Em outras situações, os preços do metal e os aspetos administrativos, como a legalização da exportação

de resíduos, podem afetar esta atividade de reciclagem. Devido a isso, a procura de vias alternativas de
valorização pode ser interessante de um ponto de vista prático.
Por exemplo, as areias de fundição e as escórias do forno são normalmente resíduos não perigosos, mas
com pouco interesse para serem reciclados, devido ao baixo valor dos materiais contidos. Por esta razão,
são frequentemente enviadas para aterros, como resíduos inertes ou não perigosos, embora com
algumas preocupações ambientais [36].
A indústria da construção é essencial para a exploração de todas as possibilidades, utilizando

subprodutos industriais, tais como resíduos de fundição, como matéria-prima para a produção de
materiais de construção. A introdução da utilização de subprodutos industriais, tais como areia de
fundição, escória de fundição e cascas de moldes cerâmicos, pode resultar em melhorias significativas
na eficiência energética global e no desempenho ambiental da indústria.
2.4.1 Processo de fundição
A fundição é o método de moldagem de metais mais comum e utilizado no mundo, por ser um processo
simples e económico. O processo de fundição é rápido e variável, fornecendo uma velocidade elevada
na confecção de peças, sem prejudicar a boa precisão dimensional [37].
A fundição geralmente é definida como um processo metalúrgico que equivale em obter um produto
sólido a partir de metais ou ligas metálicas no estado líquido, por meio da solidificação desta em molde
[37]. A técnica de fundição é o processo pelo qual um metal fundido é vertido na cavidade de um molde
com o formato da peça desejada e, após a solidificação, o metal assume a forma do molde. É
principalmente aplicada quando a forma final da peça é muito grande ou apresenta geometrias muito
variáveis, sendo impraticável com outro processo. Também é empregue quando a liga específica tem
alta resistência impossibilitando a conformação por meio de trabalho a quente ou a frio [38].
20
A escolha do processo de fundição é fundamental na definição do grau de precisão dimensional, do

acabamento e das propriedades mecânicas da peça que se pretende fabricar. O material do molde é
uma importante variável do processo, devido à taxa de dissipação do calor de cada material [31].
Os moldes podem ser obtidos através de ligas metálicas ferrosas (de ferro fundido, carbono e aço) e não
ferrosas (alumínio, cobre, latão, zinco, magnésio e bronze) [39]. Os processos de fundição segundo o
molde podem ser classificados em moldagem em areia, moldagem em casca, moldagem em gesso,
moldagem por cera perdida, moldagem sob pressão, entre outras [39].
2.4.1.1 Processo de fundição utilizando moldes de areia de fundição
Aproximadamente 70% do material total do subproduto consiste em areia, porque os moldes consistem
geralmente em areia de fundição para moldar, que é facilmente disponível, barata, resistente ao calor e
facilmente implementado. A indústria da fundição utiliza areia de sílica de tamanho específico de alta
qualidade para a sua moldagem e processo de fundição. A fundição recicla e reutiliza com sucesso a
areia muitas vezes na fundição. Quando já não pode ser reutilizada na indústria de fundição, esta é
descartada [40].
Antes da fusão do material, é necessário realizar a preparação do molde, pois este consiste num
componente cuja função é receber o produto liquefeito e transformá-lo por solidificação na peça
correspondente ao modelo que serviu de base para a sua formação. Deste modo, as principais etapas
do processo de fundição, exibidas na Figura 4, são [31], [39]:
1. Confecção do modelo da peça: o primeiro passo para a obtenção do produto fundido é a

confecção do modelo que servirá para imprimir na forma de areia o formato da peça final,
compactando a areias em volta do molde até apresentar a dureza pretendida para peça. As
dimensões devem ser calculadas tendo em conta a taxa de contração do metal na fase de
solidificação. O modelo normalmente é confeccionado em madeira, plásticos tais como
poliuretano, metais tais como alumínio e o ferro fundido. Geralmente, os moldes são executados
em duas metades que juntas apresentam o formato da peça, pois deste modo facilita a
desmoldagem e a confecção dos canais de vazamento. Claro que esta confecção tem em conta
uma cavidade para a colocação posterior do metal líquido.
2. Confecção do molde: O molde representa um dispositivo no qual o metal fundido ou ligas
metálicas são despejadas, cuja cavidade tem formato similar ao da peça final. Frequentemente,
21
o molde é feito com material refratário e é capaz de resistir às altas temperaturas dos metais
líquidos.
3. Confecção dos machos e canais de vazamento: Caso a peça que se pretende fabricar seja oca,
será necessário apresentar machos que evitem que o metal fundido se propague pelos vazios
internos da peça. Os machos são elementos que são fabricados com areias mais finas e
misturadas com materiais que proporcionam uma compactação maior.
Diferentemente do molde, que é uma peça em areia que delimita as partes externas da peça
fundida, o macho é uma peça que delimita as partes internas. Os machos têm de ser colocados
nos moldes antes que estes sejam fechados para receber o metal líquido.
4. Fechamento do molde: O molde é composto de duas metades. Uma vez montado o macho
dentro das cavidades formadas pelo modelo primário, as duas metades dos moldes são unidas
para receberem o material fundido. Nessa fase, é fundamental garantir a limpeza dos moldes,
para que não haja inclusão de outros materiais no metal, o que poderia comprometer a
resistência da peça.
5. Fusão: O processo de fusão consiste no aquecimento das ligas metálicas e dos metais até atingir
seu ponto de liquefação. São utilizados fornos, como forno de indução, forno elétrico, entre
outros. As variáveis mais importantes desse processo são a temperatura do forno e a composição
química do fundido.
6. Vazamento: O metal líquido é transferido do forno para a panela de vazamento, que irá despejar
o metal no molde. Uma velocidade de vazamento muito alta pode provocar erosão da areia e
inclusão de grãos na peça. O vazamento do metal líquido ocorre principalmente no local mais
próximo possível do canal de entrada do molde. As principais variáveis nessa fase são a limpeza
da panela, a temperatura e a velocidade de vazamento.
7. Desmoldagem: Após à solidificação do material fundido, é executada a remoção da peça de
dentro do molde. É importante controlar a temperatura em que a desmoldagem é feita, para
evitar o choque térmico e consequentes fissuras na peça e possível quebra. Atualmente, existem
processos capazes de recuperar quase 98% da areia que é então usada em novos moldes.
8. Quebra de canais: As peças possuem geralmente saliências ocasionadas pelo vazamento através
dos canais de respiro, alimentação e dreno. Assim, deve realizar-se a remoção do metal
excedente que ficou nos canais que alimentou a peça. Essa remoção gera resíduos, tais como
areias de fundição.
22
9. Acabamentos e limpeza: Após o corte dos canais, essas zonas de corte precisam de acabamento
superficial através de cilindros rotativos e outras ferramentas. Ainda é essencial a remoção de
incrustações de areia do molde na peça fundida através de jatos abrasivos. Desta forma, a peça
fundida apresenta um melhoramento do aspeto final da peça.
10. Inspeção e tratamento: Por último, identificam- se os defeitos da peça durante ensaios de
inspeção visual, líquido penetrante, ultrassom ou radiografia. Os defeitos são reparados por
solda, com exceção dos ferros fundidos, para serem novamente inspecionados. Posteriormente,
testam-se as propriedades físicas e mecânicas do material, sendo por fim realizado um
tratamento térmico com intuito de melhorar a resistência mecânica e corrosiva dos materiais.
Figura 4- Sequência das etapas da fundição de um metal em molde de areia [39].
23
Após todas as etapas de fundição serem realizadas, é fundamental que haja um processo de controlo de
qualidade e que as peças possuem uma proteção superficial, através de óleo ou pintura.
2.4.1.2 Areias de fundição
A areia de fundição é um subproduto proveniente da indústria da fundição de metais ferrosos e não

ferrosos. Este tipo de areia tem sido usado durante séculos como material de moldagem, e é um dos
resíduos mais utilizados atualmente devido à sua facilidade de obtenção e à sua condutividade térmica.
Os resíduos de areia de fundição são um subproduto importante da indústria de fundição de metais [41].
As areias de fundição geralmente são classificadas como resíduos não perigosos (não corrosivos,
inflamáveis, reativos ou tóxicos), e têm demonstrado uma boa durabilidade [7]. Porém muito raramente
podem ser classificadas como resíduo perigoso por conter elevadas quantidades de machos, que
possuem concentrações consideráveis de componentes perigosos [39].
Estas são recicladas e reutilizadas várias vezes durante o processo de fundição, principalmente quando
os metais fundidos são aço, aço inoxidável e bronze. Na devida altura, a areia reciclada degrada-se ao
estado de já não poder ser reutilizada no processo de fundição, tornando se resíduo, normalmente
depositada em aterro [41].
Os principais componentes presentes nas areias de fundição descartadas que preocupam

ambientalmente são os ligantes químicos e os metais. A areia de fundição é uma mistura de vários
componentes sendo essencialmente constituída por sílica (SiO2) [40], [41].
A classificação da areia de fundição depende do sistema de ligante utilizado durante a fundição do metal.
Sendo que, existem dois tipos de sistemas de ligante: os sistemas ligados à argila, geralmente conhecido
como areia verde, ou sistemas ligados quimicamente, sendo ambos adequados para reciclagem em
betão. Em ambos os tipos de areia de fundição, um agente de ligação tem como principal objetivo manter
a forma do molde e o arrefecimento durante a etapa de vazamento [40], [41].
A areia verde é a mistura de areia siliciosa (80 - 95%) que resiste à alta temperatura, argila bentonítica
(4 - 10%) que funciona como ligante, aditivo carbonáceo (2 - 10%) que impede a fusão da areia nas
superfícies da peça de fundição, e água (2 - 5%) com cor preta devido ao teor de carbono. Outros
ingredientes menores de produtos químicos são óxido de magnésio (MgO), dióxido de potássio (K2O), e
24
dióxido de titânio (TiO2). A areia verde não é de cor verde, mas sim “verde” no sentido de que é utilizada
numa fase húmida [40].
A areia ligada quimicamente é utilizada tanto na fabricação de núcleos como na fabricação de moldes,
utilizada também para o fabrico dos machos. A areia ligada quimicamente é a mistura de areia siliciosa
e ligante aglutinante químico (1-3%), sendo os aglutinantes mais utilizados o poliuretano, resinas
expoxidicas, álcool e silicatos de sódio.
Atualmente em Portugal, as areias de fundição usadas geraram cerca de 80 000 toneladas por ano,
sendo quase todas depositadas em aterros, sendo apenas uma pequena parte incorporada na produção
de clínquer [36].
Quando a areia de fundição usada é utilizada em betão, é tipicamente utilizada como substituição parcial
do componente de agregado fino, que é tipicamente areia virgem. Nos últimos anos, várias investigações
relataram a possibilidade das areias de fundição serem utilizadas como um substituto do agregado
natural em betão e argamassas [7], [34], [40]–[51].
Segundo Rivera et al. [7], a incorporação de areia de fundição como agregado em betão diminui a sua
massa volúmica. Geralmente, o aumento no teor de incorporação de areias de fundição em betão leva à
diminuição considerável da sua trabalhabilidade, devido à presença de partículas mais finas de areias e
aditivos. Por esta razão, com o aumento da procura de areia de fundição, ocorre consequentemente o
aumento da procura também de superplastificante [44], [47], [48].
Relativamente às resistências mecânicas, a adição de areia de fundição origina geralmente uma perda
do seu desempenho, devido à fraca trabalhabilidade e pouca pasta de cimento disponível para a ligação
com o agregado. As areias de fundição ferrosas apresentam um melhor desempenho do que as fundições
não ferrosas. Até 20% de substituição, foram obtidos resultados de resistência mecânica comparáveis
aos do betão com agregados naturais. Alguns estudos mostraram 30% como relação de substituição
óptima [44]–[46]. O tratamento fúngico da areia de fundição também resultou numa melhor matriz
compacta do betão devido à formação de um bio mineral, que tapa os poros e aumenta a força [7].
Algumas investigações mostraram uma influência positiva na resistência ao sulfato do betão com uma
taxa de substituição de até 30%, melhorias na microestrutura do betão até 50% de areia de fundição e a
redução do ingresso de cloretos com a adição de areia fundida até 30% [41], [49], [51].
25
No entanto, existem problemas associados à utilização da areia de fundição quando apresenta mais de
30% do agregado do betão ou argamassa, tais como a existência de reações expansivas no betão, devido
à presença de vestígios de enxofre (SO3) na areia de fundição, piorando a sua microestrutura e a
resistência à compressão. Da mesma forma, para além de 30% de substituição gera um aumento da
profundidade de carbonatação no betão, o que é atribuído a má trabalhabilidade e, consequentemente
a uma compactação deficiente [7], [41], [49].
Por outro lado, foi encontrada uma grande formação de gel C-S-H até 30% de substituição e uma
formação reduzida de C-S-H para além de 30%. O betão com 100% de substituição mostrou uma
resistência de quase 50% do betão de controlo [51]. O módulo de elasticidade dos betões com areia
fundida foi encontrado semelhante aos resultados da resistência à compressão, ou seja, até 30% do nível
de areia de fundição, foram relatadas melhorias [34], [51]. A taxa de retração das misturas C-S-H foi
maior na idade inicial do betão, mas nivelada a outros betões após 28 dias.
A presença de material pozolânico fino como cinzas volantes pode aumentar ainda mais a resistência
até níveis de substituição mais elevados, melhorando a microestrutura do betão [41], [49].
Foram realizados vários estudos sobre a utilização da areia de fundição no betão, em que se obtém um
nível óptimo de substituição de 30% para a maioria das propriedades. Logo, pode ser um material de
confiança para a fabricação de membros estruturais. Porém, devido à variada fonte de geração da areia
de fundição ferrosa e não ferrosa, ainda existe a possibilidade e necessidade de realizar mais estudos
com métodos de tratamento destas argamassas e betões, para tornar as conclusões mais viáveis para
os investigadores e para a indústria da construção, e desenvolver um betão mais sustentável.
2.4.1.3 Processo de fundição de precisão utilizando cascas de moldes cerâmicos
A fundição de precisão é também conhecida como fundição por cera perdida, microfusão, investment
casting ou lost wax. O processo de fundição de precisão consiste em aplicar lama com pó cerâmico e
partículas de material refratário granulado, em volta de um modelo consumível, usualmente de cera [38].
O processo de fundição por cera perdida está em crescente evolução, principalmente por dar importância
aos desafios tecnológicos na área de qualidade e redução de custos de fabricação. Diante disso, a
microfusão permite obter modelos com excelente precisão dimensional, alta qualidade superficial,
elevada liberdade de desenho e detalhes numa variável gama de metais e ligas metais metálicas ferrosas
e não-ferrosas, eliminando uma série de operações de soldagem e encaixes [38], [52], [53]. Estas
26
vantagens permitem oferecer peças com exigências para o mercado da indústria automóvel, aeronáutica,
têxtil, alimentícia, agrícola, médica, odontológica, entre outras [54]–[58].
O processo de fundição de precisão aplica-se a peças de pequenas dimensões podendo alcançar

modelos com pesos superiores a 300 kg, com dimensões superiores a 1000 mm lineares e seções de
espessuras 1,5 mm com reprodução muito detalhada [38].
As etapas do processo de fundição de precisão, representadas na Figura 5 são [38], [52], [53], [59]:
1. Produção da matriz do modelo: O projeto da peça e a fabricação da matriz consiste num molde
bipartido da peça no qual a cera é injetada;
2. Injeção dos modelos em cera: A injeção de cera fundida é realizada em uma matriz, geralmente
de metal, com a cavidade da peça. A matriz é um molde onde a cera é injetada numa
temperatura entre 40 e 80 °C a uma pressão entre 3 e 100 kgf/cm²;
3. Montagem da árvore: Realiza-se a colagem dos modelos em um canal de descida de cera, pelo
método de soldagem da cera onde é usado uma espátula ou metal aquecido ou através de
chama gasosa. As peças em cera solidificadas, quando pequenas são montadas em
árvore/cacho;
4. Fabricação do molde ou casca cerâmica: A aplicação de camadas de material cerâmico sobre
molde, inicia-se com a ocorrência da imersão do cacho no banho de lama cerâmica. Em seguida,
é drenada para retirar o excesso e formar uma camada uniforme. Posteriormente, ocorre a
imersão em uma cama com partículas fluidizadas ou é estucada com partículas refratárias
granuladas na camada molhada de material cerâmico. A camada cerâmica fina forma a
superfície do molde reproduzindo seus detalhes. A operação de revestimento e endurecimento
é repetida até que atinja a dureza pretendida para o molde;
5. Remoção da cera e calcinação: Quando o molde cerâmico estiver pronto, deve ser pré-aquecido
em fornos com temperatura entre 900 e 1200 °C, durante 1 a 3 horas. A cera deve ser retirada
do interior do molde em material cerâmico, tornando-se oco, essa remoção pode realizar-se pelo
método de autoclave e queima ao fogo. Posteriormente, o molde é aquecido para a sua
sinterização e calcinação. A calcinação ocorre para a remoção de humidade e resíduos de
material orgânico presente na lama;
6. Fusão e vazamento: Ocorre a fusão do material, logo o molde cerâmico é preenchido. Em
seguida, realiza-se o ajuste de composição, em forno de indução, elétrico ou a gás. O vazamento
do metal fundido no interior do molde, é feito por gravidade ao ar, sob vácuo ou centrifugado.
27
7. Limpeza das peças, acabamento e inspeção: o molde é quebrado manualmente ou

mecanicamente por um equipamento vibratório após solidificação do metal. Posteriormente,
realiza-se a limpeza com jato de areia ou limpeza química, para eliminar os restos do molde. Por
último, as peças são removidas do canal central/árvore por meio de corte em serra ou disco
abrasivo, qualquer saliência restante deixada pelos canais é removida por lixamento.
Figura 5- Etapas do processo de fundição de precisão [38].
Para a produção dos moldes há dois métodos distintos: molde sólido e casca cerâmica. Sendo, os moldes
sólidos mais comuns para a área odontológica e de joias, e as cascas cerâmicas mais utilizadas
industrialmente [38].
2.4.1.4 Cascas de moldes cerâmicos
Os moldes de cerâmica do processo de cera perdida, são produzidos por uma série de camadas feitas
de diferentes materiais cerâmicos. Durante o processo de fundição, os moldes são utilizados várias vezes
até que a sua reutilização no processo não seja possível, geralmente após a quebra do molde para a
remoção da peça metálica fundida, gera-se um resíduo conhecido por casca cerâmica ou casca refratária
que é inviável de ser reutilizada no processo produtivo, devido à grande quantidade de materiais que a
compõem e a dificuldade de sua separação [52], [60].
28
O resíduo cerâmico torna-se um passivo ambiental, uma vez que não encontra aplicabilidade dentro das
indústrias geradoras, tornando-se um mero desperdício industrial, que normalmente é depositado em
aterros industriais, o que acarreta elevados custos económicos e ambientais. Como este resíduo é
classificado como inerte ou não perigoso, logo é um resíduo nobre para reutilização ou reciclagem, pois
é um material não inflamável, não corrosivo, não reativo e isento de toxidades ou patogénicos [52], [59].
A casca pode chegar a ter mais de 15 camadas, dependendo do tamanho do cacho e do metal vazado.
A espessura da casca varia de 5 a 16 mm [38]. A última camada, normalmente denominada como
camada de vedação, é deixada sem reboco (estuque) para evitar perdas de partículas da superfície do
molde. Por causa disso, as cascas cerâmicas normalmente geradas no processo de fundição de precisão
são visualmente um resíduo que tem coloração clara na parte externa da casca e uma fina camada
escura na sua parte interna [53].
Tal como foi referido anteriormente, na fundição de precisão o molde de casca cerâmica é produzido por
uma série de sucessivas imersões, de forma manual ou mecânica, em um banho de lama cerâmica e
posterior deposição de partículas refratárias. Normalmente nas primeiras camadas são usados materiais
mais finos tanto nas lamas quanto no reboco, para proporcionar um molde com superfície interna mais
lisa e uniforme [38].
As restantes camadas usam materiais com granulometria maiores, de maneira a promover uma maior
resistência, resistir à saída da cera sob ação do calor e à entrada do metal líquido, suportando até
completa solidificação, permitindo ter uma melhor permeabilidade da casca [52].
Os materiais utilizados neste processo suportam o metal fundido a altas temperaturas e são totalmente
inertes. Os materiais utilizados para a produção da casca são: refratários, aglomerantes, agentes de
molhagem, antiespumantes, agentes nucleantes e outros aditivos [38], [52].
Os refratários normalmente utilizados na lama e estucagem são: sílico-aluminoso, alumina, sílica

eletrofundida, critobalita, quartzo e zirconita [38], [52]. A zirconita contém óxido de zircônio (ZrO2) e de
silício (SiO2), e é o refratário habitualmente utilizado em lamas primárias por apresentar alta densidade
e baixa reatividade com a maioria dos metais e ligas metálicas. O material sílico-aluminoso é geralmente
utilizado para produzir faixas de tamanhos para uso na forma de pós para as lamas e em grãos para
reboco, e é composto por cristais de mulita e sílica amorfa. A alumina é constituída por alumina
eletrofundida (Al2O3) e as suas principais impurezas incluem óxido de silício (SiO2), ferro (Fe2O3) e titânio
29
(TiO2). O uso de alumina possibilita uma camada de revestimento com alta condutividade térmica. A
sílica eletrofundida é utilizada tanto para peças ferrosas ou não ferrosas, e quando comparada a outros
refratários, possui condutividade térmica, densidade e expansão térmica baixas. Este refratário é obtido
pela fusão de areias de quartzo natural seguida de solidificação e trituração. A critobalita apresenta sílica
de alta pureza, um baixo ponto de fusão, e é utilizada em peças não ferrosas. O quartzo apresenta uma
utilização limitada devido ao elevado coeficiente de expansão térmica, apesar de demonstrar um baixo
custo e fácil disponibilidade.
Como aglomerantes podem ser manuseados a sílica coloidal e o silicato de etila. A sílica coloidal é o
aglomerante regularmente utilizado, pois em condições normais é muito estável e apresenta um elevado
tempo de secagem e gelificação. É obtido por trocas iónicas na remoção de iões de sódio do silicato de
sódio e depende de fatores como a temperatura elevada, temperatura de congelamento e alguns
compostos químicos que reduzem a habilidade de aglomeração da sílica coloidal. O aglomerante silicato
de etila apresenta um tempo de secagem mais rápido devido à presença do álcool e é obtido pela reação
de tetracloreto de sílica com o álcool etílico, que por si só não tem propriedades aglomerantes, mas em
contato com a água reage por hidrólise e gera ácidos silicosos capazes de formar um gel que apresenta
propriedades aglomerantes.
Os agentes de molhamento, também denominados surfactantes, reduzem a tensão superficial da lama

e permitem que os cachos de cera sejam molhados mais facilmente.
Os antiespumantes reduzem a resistência das bolhas de ar, provocando a sua fragmentação e o

escapamento da lama. São normalmente orgânicos e adicionados, em geral, na primeira lama para
eliminar o ar que tenha ficado retido no banho dos cachos, que formam bolhas sobre a cera durante a
operação de mistura dentro dos tanques de lama ou proveniente do próprio refratário. A utilização de um
agente de molhamento aumenta a tendência à formação de espumas.
Os agentes nucleantes são adicionados nas lamas para refinar o tamanho de grão na superfície do metal.
Deve-se utilizar o aditivo da água destilada ou deionizada na lama, não sendo desejável a presença de
uma água com alta dureza, já que cálcio e magnésio em pequenos teores desestabilizam a sílica coloidal.
Alguns estudos indicam que os principais constituintes das cascas de moldes cerâmicos resultantes do
processo de fundição de precisão são a sílica- SiO2 (49,22%), alumina- Al2O3 (40,92%) e zircônio- Zr
(4,82%) [38], [53], [60].
30
Atualmente não existe nenhuma aplicação prática conhecida de moldes de cerâmica do processo de
cera perdida. A possibilidade de utilizar este resíduo em argamassas para aplicações exteriores e internas
pode ser vista como uma solução viável, aumentando o potencial para uma construção mais ecológica,
devido à reutilização de resíduos de fundição e melhorando o desempenho das argamassas
desenvolvidas relativamente à redução do consumo, de recursos naturais e de recursos energéticos para
a sua exploração.
No Brasil, as indústrias de fundição de precisão têm predominância nas regiões sul e sudeste do país
com cerca de 35 empresas de pequeno e médio porte, das quais cada uma gera mensalmente de 50 a
100 toneladas do resíduo, ou seja, de 600 a 1200 toneladas anualmente [38], [52], [53], [59], [60].
A utilização de cascas de moldes cerâmicos do processo de cera perdida como substituto dos agregados
naturais nas argamassas ainda não foi devidamente estudada, existindo um número bastante reduzido
de estudos [61]. Assim, este estudo contribui para um avanço no conhecimento, sendo um estudo
pioneiro nesta temática. Uma vez, que grande parte dos estudos ligados aos materiais de construção se
centram nas areias de fundição.
Soares et al. [60] realizaram uma análise da substituição da brita pelo resíduo cerâmico da microfusão
em betões. Foi possível observar que os principais compostos do resíduo são SiO2, Al2O3, Fe2O3 e TiO2.
Relativamente às propriedades físicas dos agregados verificou-se uma menor massa unitária, massa
específica, massa específica saturada e com superfície seca, por parte do resíduo de fundição. Isso
ocorre em função da maior porosidade das cascas de moldes cerâmicos, que consequentemente
aumenta o índice de volume de vazios influenciando em uma maior capacidade de absorção de água
das cascas fundidas. Em relação à resistência à compressão, após 7 e 28 dias de cura os betões com
vários teores de resíduo podem ser considerados com a mesma resistência à compressão do betão
padrão, acima de 50 MPa, ou seja, considerados betão de alta resistência. A única exceção ocorre no
betão com 100% de cascas cerâmicas aos 3 dias de cura e aos 28 dias fica 3% abaixo da resistência
mecânica desejada. Fica evidente a queda do grau de escoamento do betão com substituição da brita
pelas cascas cerâmicas, atingindo uma redução até 92% em sua totalidade. Logo a adição do resíduo de
fundição ocorre a redução da plasticidade do betão. Entretanto foi possível chegar a um grau de
espalhamento muito semelhante com a adição de 0,61% de plastificante e 1,2% de água, em função da
massa de resíduo adicionado.
31
No estudo desenvolvido por Cunha et al. [61], foram utilizados os dois resíduos: cera de parafina e as
cascas de moldes cerâmicos. Contudo, foi dado um foco ao resíduo de cera parafínica, sendo que se
utilizou como agregado as cascas de molde cerâmicos, no qual foram realizadas várias substituições do
mesmo por cera parafínica. Relativamente à absorção de água por imersão e capilaridade verificou-se
uma diminuição com a incorporação de um teor mais elevado de cera de parafina em substituição do
agregado das cascas de moldes cerâmicos. Este comportamento foi justificado pela menor capacidade
de absorção de água das ceras de parafina (1,6 %) comparativamente às cascas de moldes cerâmicos
(6,6 %). Desta forma, verifica-se uma diminuição da relação água/cimento com a incorporação de um
maior teor de cera de parafina.
Contudo, foi detectada a presença de microfissuras na microestrutura das argamassas associadas à

ligeira expansão observada durante o processo de cura das argamassas (Figura 6), mesmo em condições
controladas de temperatura e humidade. Esta reação expansiva foi causada pela presença de
componentes como o sódio, potássio, cálcio e magnésio no agregado dos moldes cerâmicos, devido à
reação álcalis- agregado, o que fragiliza o comportamento mecânico das argamassas desenvolvidas.
Porém mesmo afetando o comportamento mecânico das argamassas do ponto de vista da sua
resistência à flexão, resistência à compressão e aderência, as argamassas desenvolvidas ainda obtêm
um comportamento satisfatório e compatível com a sua aplicação. Contudo, podem apresentar graves
problemas de durabilidade.
a) b)
Figura 6- Microfissuras em argamassa com 100% de cascas de moldes cerâmicos, baseadas em microscopia electrónica: a)
ampliação de 500x; b) ampliação de 5000x [61].
32
Desta forma, verifica-se a necessidade de realizar mais testes para tornar as conclusões mais viáveis
para os investigadores e para a indústria da construção, pois ainda existem lacunas de conhecimento na
utilização deste resíduo nomeadamente no controlo da sua expansibilidade e as reações álcalis- agregado
que os elementos químicos das cascas de fundição provocam.
2.5 Problemas associados à utilização de resíduos de fundição
Tendo em conta o objetivo desta dissertação de avaliar o potencial de resíduos de fundição como
agregados para argamassas é necessário ter conhecimento dos problemas associados à utilização destes
resíduos. No que diz respeito à incorporação das cascas de moldes cerâmicos existem alguns problemas,
tais como a expansibilidade e consequente formação de microfissuras nas argamassas, que podem
prejudicar a sua durabilidade devido à diminuição do desempenho mecânico e heterogeneidade das
matérias-primas.
2.5.1 Expansibilidade de argamassas
As reações químicas entre o cimento e o agregado provocam expansões nas argamassas, que prejudicam
a sua coesão e conduzem à formação de substâncias que estão longe de ter propriedades aglomerantes.
A expansão pode ser provocada por diversos fatores, tais como a composição química e as dimensões e
tipos dos agregados, os efeitos das altas temperaturas, os diferentes coeficientes de dilatação térmica
dos agregados e da pasta de cimento endurecida [62], [63].
A expansão de uma peça no estado endurecido é calculada e classificada através do aumento percentual
do comprimento da mesma ao longo do tempo, sendo considerado que [64]:
• Expansões inferiores a 0,10% aos 16 dias são indicativas de comportamento inofensivo, ou seja,
a expansão é desprezível;
• Expansões de mais de 0,20% aos 16 dias são indicativas de expansão potencialmente deletéria;
• Expansões entre 0,10% e 0,20% aos 16 dias são duvidosas. Para estes casos, é necessário
continuar o ensaio até os 28 dias, com o objetivo de verificar se o limite de expansão igual 0,20%
é ultrapassado.
Acredita-se que a expansão tem origem na formação da etringita. A etringita é um composto mineral de
sulfato de cálcio e alumínio hidratado. Grattan-Bellew et al. [63] analisa o efeito do tipo e tamanho do
33
agregado na expansão de barras de argamassa devido à formação retardada de etringita. Este estudo
chegou à conclusão de que a composição do agregado fino demonstrou ter um efeito acentuado na
quantidade de etringita formada e a taxa de expansão aumentou rapidamente à medida que a
granulometria média das partículas foi inferior a 1 mm. Porém, a expansão e a quantidade de etringita
formada é inversamente proporcional ao tamanho do grão do agregado de quartzo.
Segundo Fu et al. [65], a expansão retardada de argamassas de cimento feitas com cimento Portland é
susceptível ao ataque de sulfato interno acelerado e aumentada através da redução do tempo de pré-
armazenamento, aumento da temperatura de cura e secagem térmica. Ainda concluiu que, uma
expansão atrasada significativa das argamassas de cimento Portland ocorre quando o teor de trióxido de
enxofre (SO3) for superior a 3,5 % da massa do cimento.
Yu et al. [66] verificou que a exposição a soluções contendo iões de sulfato pode limitar a durabilidade
do betão e o ataque de sulfato está geralmente associado à formação do gel de etringita. A precipitação
de etringita de silicatos de cálcio hidratados (C-S-H) em pequenos poros, é considerada como a origem
da expansão. Então desenvolveu-se cimentos “resistentes ao sulfato” caracterizados pelo baixo conteúdo
de aluminato tricálcico (C3A).
Numa investigação desenvolvida por Tovar-Rodríguez et al. [67], a expansividade de argamassas com
agregados reciclados finos e um ácido de sulfatos solúveis (trióxido de enxofre- SO3), foi maior à medida
que o conteúdo de SO3 aumentou, porque com a alteração de 2,9% do peso de agregado de SO3 para
4,3% provocou uma expansão entre 3 e 4 vezes maior. As argamassas com agregados reciclados finos
e SO3 de 2,9% do peso do agregado não representaram problemas relacionados com a durabilidade,
para uma vida útil de 50 anos. Estes resultados demonstram o grande potencial de utilização de
agregados reciclados finos na indústria da construção.
2.5.1.1 Reação Álcalis-agregado
A reação álcalis-agregado é um mecanismo de degradação, que consiste numa reação química que
ocorre em betões ou argamassas envolvendo os iões hidroxila (OH-) associados com os constituintes
alcalinos de sódio e potássio provenientes do cimento Portland ou outras fontes, com certos
componentes minerais que estão presentes em agregados graúdos ou miúdos [62].
A perda de durabilidade da argamassa manifesta-se pela sua deterioração, que pode acontecer tanto por
fatores externos como internos, sendo essas reações de origem física, química ou mecânica. E em certas
34
condições, a reação álcalis-agregado pode causar uma expansão prejudicial para a durabilidade do betão
ou argamassa, através da formação de um gel higroscópico expansivo. Sendo assim, a reação álcalis-
agregado é considerada um problema para a construção civil.
A expansão resulta da reação entre um sólido e um líquido, onde não ocorre a dissolução do primeiro.
Os álcalis e os sulfatos estão dissolvidos enquanto o agregado permanece no estado sólido, e a sua
estrutura é alterada pela introdução dos iões do outro reagente. Para ser reativo, o sólido não pode estar
bem cristalizado ou tem de ser amorfo [23].
Alguns fatores que podem incentivar esta reação química são o teor de álcalis do cimento, contaminação
da água de amassamento, as condições do meio (temperatura e humidade), as tensões de compressão
e a idade do betão ou argamassa [62].
Os principais indícios da reação entre os álcalis e o agregado são a presença de manchas

esbranquiçadas, verter do gel e formação de fissuras na superfície do betão. Todavia, os colapsos
repentinos devido à reação álcalis-agregado são raros, porque essas manifestações normalmente
apresentam sintomas evidentes, e pode ser corrigido ao longo da vida útil da estrutura ou até que um
dos reagentes seja consumido ou a humidade seja reduzida [62].
A reatividade potencial aos álcalis, classifica se em três classes: classe I - muito improvável que seja
reativa a álcalis, a classe II: reatividade alcalina incerta, e por último a classe III: muito provável que seja
reativa a álcalis [62]. Esta classificação é baseada na quantificação de quartzo microcristalino e na
medição do ângulo de extinção ondulatória de cristais de quartzo, seguindo a especificação LNEC E415.
As reações expansivas provocadas por reações álcalis- agregado, habitualmente são de três tipos [23],
[62]:
• Reação álcalis-sílica: reação entre os álcalis do cimento, o sódio e potássio nele existentes, ou
álcalis do próprio agregado e a sílica não perfeitamente cristalizada do agregado;
• Reação álcalis-carbonato: reação dos álcalis do cimento com o carbonato de magnésio de
calcários dolomíticos;
• Reações de determinadas formas da alumina do agregado com sulfatos, provenientes do meio
exterior ou do próprio betão, em presença de soluções sobressaturadas de hidróxido de cálcio
presentes pela hidratação do cimento.
35
Geralmente, ocorre mais rapidamente a reação álcalis-sílica, pois apresenta uma baixa cristalinidade dos
constituintes à base de sílica envolvidos neste tipo de reação. A reação álcalis–sílica é altamente
prejudicial à estrutura do betão [62].
A reação álcalis-sílica consiste numa reação entre os hidróxidos alcalinos solubilizados na fase líquida
dos poros do betão e alguns agregados reativos. Origina um gel silicato alcalino que, ao se acumular nos
vazios da matriz e na interface cimento-agregado, na presença de água, se expande, exercendo pressão
interna. Ao exceder a resistência à tração, a pressão interna pode promover fissurações [64]. A reação
álcalis-sílica requer uma humidade suficiente e a atuação conjunta de água, agregado de sílica reativa,
álcalis (Na, K) e iões de cálcio (Ca²+) [23].
Para além de uma expansão exagerada, fissuras com deformações desordenadas e a exsudação de um
gel sílico-alcalino, a reação álcalis-sílica ainda pode formar crateras relativamente profundas, de forma
cónica. A formação do gel de silicatos alcalinos ocorre nos poros do agregado onde existe a sílica reativa
ou à superfície das partículas do agregado, podendo destruir a aderência entre as partículas de agregado
e o cimento [23].
Posteriormente, parte do gel expansivo formado pode ser arrastado para o exterior pela água ocupando
fissuras formadas do agregado. As dimensões das partículas siliciosas reativas afetam a velocidade desta
reação, sendo as partículas de 20 a 30 microns (dimensões iguais ou inferiores às substâncias do
cimento) as principais causadoras de expansões apenas ao fim de 1 ou 2 meses, porque revestem as
películas de agregado e impedem uma aderência eficaz da pasta de cimento/agregado [23].
Os métodos conhecidos para mitigar a reação álcalis-sílica são [23]:
• escolha de agregados isentos ou com baixa composição de sílica reativa;

• limitar a quantidade de álcalis no cimento (óxido de sódio), de modo que seja inferior a 0,6% em
relação à massa do cimento.
• limitar a quantidade de álcalis provenientes do exterior;
• evitar a humidade no betão. Em atenção, que na presença de os ciclos molhagem/secagem
serão necessários sistemas de proteção adicional, porque com a utilização de ciclos os iões
álcalis migram mais facilmente da zona molhada para a seca e aceleram a reação;
• em qualquer caso, usar uma razão água/ligante reduzida;
36
• utilização de agentes de expansão à base de óxido de magnésio [68], [69] ou nitrato de lítio [62],
[70], podem neutralizar com retração do betão.
Atualmente, vários investigadores analisaram a presença de reações álcalis-agregado nos diferentes

agregados e argamassas [64], [70]–[78].
Sendo que, grande parte dos estudos analisa o impacto das reações álcalis-agregado em argamassas ou
betões com a utilização de resíduos. Os autores recomendam não usar o agregado reciclado saturado,
porque as expansões mais altas são geralmente obtidas quando utilizados agregados nessas condições.
Relativamente, à atuação deste tipo de reação química com a aplicabilidade de resíduos cerâmicos
existem vários estudos hoje em dia [64], [71]–[74]. Para argamassas alcalinas, os resíduos de cerâmica
têm sido sugeridos como uma fonte significativa de sílica e alumina, que desempenha um papel essencial
na configuração e reforço do gel. Sabe-se que as argamassas com reação álcalis-agregado apresentam
um elevado teor de cálcio (CaO + SiO2>70%) que irá gerar um gel de silicato de cálcio e alumínio
hidratado (C-A-S-H) como principal produto de reação, resultando numa matriz densa com boas
propriedades mecânicas em termos do que é normalmente exigido pela indústria da construção [72].
Segundo os estudos realizados pela Gaibor et al. [71], [72] mostraram que as misturas com um teor
mais elevado de cálcio afetam positivamente a resistência da mistura e que ocorre melhorias da
argamassa ativada com fibras alcalinas reforçadas, em termos de propriedades mecânicas. Ainda que,
a combinação de resíduos cerâmicos e cinzas volantes permitesse na mesma a formação de um gel
cimentício (N-A-S-H), independentemente da solução alcalina.
Segundo Ribeiro et al. [64], a incorporação de lama vermelha nas argamassas reduziu a sua
expansibilidade, visto que com a substituição de 30% de lama vermelha, a expansão aos 28 dias ficou
abaixo dos 0,20%, enquanto a argamassa com 0% resíduo obteve uma expansão de 0,47%. A expansão
das argamassas contendo lama vermelha foi mais acentuada apenas nos instantes iniciais do que as
amostras de referência (0% resíduo). Aparentemente o sódio (Na+) livre presente na lama vermelha foi
consumido nestes primeiros instantes na reação com o agregado reativo, favorecendo uma menor
expansão. Esta minimização surpreendente da expansão, encontra-se relacionada com a redução do teor
de hidróxido de cálcio na argamassa, que diminuiu com o aumento do teor de adições pozolânicas ativas
no cimento.
37
Um artigo realizado pelo Huseien et al. [74] constatou que a incorporação de poeira de resíduos
cerâmicos com escória de alto-forno moída e cinzas volantes melhorou a trabalhabilidade das
argamassas ativadas com álcalis. No entanto, o aumento do teor de poeira de resíduos cerâmicos em
70% reduziu o teor de óxido de cálcio e a formação de géis silicato de cálcio hidratado (C-S-H) e alumínio
hidratado (C-A-S-H), resultando numa microestrutura com aumento dos vazios, logo uma matriz menos
densa.
Na investigação realizada por Cunha et al. [61], ocorre uma reação expansiva que é causada pela
presença de sódio, potássio, cálcio e magnésio no agregado dos moldes cerâmicos da indústria da
fundição e nas ceras de parafina, devido à reação álcalis-agregado.
Por último, Tutkun et al. [73] entendeu que os resíduos sanitários cerâmicos foram considerados como
um agregado reativo em termos de reação alcalinizante, pois a relação água/cimento afeta fortemente
as expansões da reação álcalis-sílica. Além disso, o resíduo sanitário cerâmico mais fino do que 250 µm
mitigam as expansões de reação álcalis-sílica devido à atividade pozolânica. Os agregados contendo
partículas mais finas podem ser enganadores nos métodos de ensaio acelerado devido ao efeito
pozolânico das partículas mais finas. Deste modo, podem ser obtidos resultados enganosos de efeito
mínimo nos métodos de ensaio acelerado nas argamassas.
2.5.2 Perda de desempenho mecânico
A utilização de resíduos de fundição como agregados para argamassas ou betões demonstraram a

presença de microfissuras na microestrutura das argamassas associadas à ligeira expansão observada
durante o processo de cura das argamassas. Logo, devido ao aumento das tensões internas e à presença
de fissuras, as argamassas podem apresentar uma perda de desempenho mecânico, como foi
comprovado em várias investigações.
A utilização de areia de fundição origina geralmente uma perda do seu desempenho mecânico. Até 30%
de substituição, foram obtidos resultados de resistência mecânica comparáveis aos do betão com
agregados naturais. O betão com 100% de substituição mostrou uma resistência de quase 50% do betão
de controlo [34], [51]. Para além de 30% de substituição gera um aumento da profundidade de
carbonatação no betão, o que é atribuído a uma má trabalhabilidade, e consequentemente a uma
compactação deficiente [7], [41], [49].
38
Soares et al. [60] realizaram uma análise da substituição da brita pelo resíduo cerâmico da microfusão
em betões. Relativamente à resistência à compressão, após 7 e 28 dias de cura os betões com vários
teores de resíduo podem ser considerados com a mesma resistência à compressão do betão padrão,
acima de 50 MPa, ou seja, considerados betão de alta resistência. A única exceção ocorre no betão com
100% de cascas cerâmicas aos 3 dias de cura e aos 28 dias fica 3% abaixo da resistência mecânica
desejada.
Na investigação realizada por Cunha et al. [61], a incorporação de cascas de moldes cerâmicos afeta
negativamente o comportamento mecânico das argamassas desenvolvidas. No entanto, mesmo afetando
o comportamento mecânico das argamassas do ponto de vista da sua resistência à flexão, resistência à
compressão e aderência, as argamassas desenvolvidas ainda obtêm um comportamento satisfatório e
compatível com a sua aplicação, como revestimento de paredes internas e externas.
39
3 PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS
3.1 Materiais utilizados na preparação das argamassas
Com a intenção de desenvolver argamassas utilizando resíduos industriais para a obtenção de uma
construção com maior valor de sustentabilidade, através da redução de deposição de resíduos em aterros
foram selecionadas diferentes matérias-primas.
No presente capítulo são apresentados os constituintes das argamassas desenvolvidos neste estudo,
assim como realizada a sua caraterização. As matérias-primas selecionados foram o cimento Portland,
areia natural, cascas de moldes cerâmicos (provenientes da indústria de fundição), fibras de poliamida,
superplastificante e água.
3.1.1 Cimento
O cimento usado na produção das argamassas foi fornecido pela empresa SECIL em sacos de 25 Kg,
sendo do tipo CEM I 42,5 R, apresentando massa volúmica de 3184 kg/m³.
Este cimento é constituído por mais de 95% de clínquer, cerca de 5% de constituintes minoritários [79].
3.1.2 Areia natural
Foi selecionada uma areia de origem natural, com uma massa volúmica de 2569 kg/m³ e uma absorção
de água de 1,19% (informação obtida através de estudos já realizados anteriormente). O conhecimento
da sua distribuição granulométrica é de extrema importância, uma vez que pode influenciar algumas
propriedades das argamassas, tais como a porosidade, permeabilidade e resistências mecânicas. A
Figura 7 apresenta a distribuição granulométrica da areia, tendo sido possível observar uma distribuição
de partículas entre 0,063 mm e 8 mm, sendo que dmin corresponde a 0,063 mm, Dmáx corresponde
a 4 mm, D10 corresponde a 162,5 µm, D50 corresponde a 0,68 mm e D90 corresponde a 3 mm.
Apresentando um tamanho médio de partícula de 0,762 mm e um módulo de finura de 2,87.
40
Figura 7 – Curva granulométrica da areia natural.
3.1.3 Cascas de moldes cerâmicos
Para desenvolver as argamassas com maior valor de sustentabilidade foram utilizados resíduos de
fundição, especificamente as cascas de moldes cerâmicos. Este resíduo é classificado como inerte ou
não perigoso, logo é um resíduo nobre para reutilização ou reciclagem. As cascas fundidas sofreram um
processo de trituração com recurso a um triturador de pés de carneiro (Figura 8), de modo a conseguir
uma dimensão de grãos semelhante à areia natural.
a) b)
Figura 8 - Cascas de moldes cerâmicos: a) Material em bruto; b) Processamento para obter a granulometria pretendida (D
≤4mm).
41
Os resíduos receberam um pré-tratamento (moagem), de forma a tornar praticável a sua incorporação

em argamassas. Contudo, importa notar que este tratamento foi o menor possível e com o menor
impacto económico e energético possível, de modo, a minimizar os custos e impactos ambientais e
económicos necessários para a sua correta utilização. Com recurso ao microscópio eletrónico foi possível
visualizar em pormenor os grãos das cascas (Figura 9).
a) b)
Figura 9- Observações por microscópio eletrónico de resíduos de moldes cerâmicos moídos da indústria de fundição: a)
ampliação de 100x; b) ampliação de 1000x [61].
As cascas de moldes cerâmicas apresentaram uma massa volúmica de 2520 kg/m³ e absorção de água
de 6,6 % (informação obtida através de estudos já realizados anteriormente).
Tendo em consideração que um dos objetivos do trabalho consiste na avaliação da eficácia de métodos
de controlo da expansibilidade, devido ao tratamento das cascas de moldes cerâmicos por lavagem, são
apresentados de seguida dados relativos às cascas de moldes cerâmicos sem lavagem e aos cristais
presentes na água de lavagem destes materiais. Antes da lavagem foi realizada a separação através da
peneiração de cascas de moldes cerâmicos em diversas classes granulométricas. De seguida, a lavagem
das cascas de moldes cerâmicos foi realizada manualmente através de dois peneiros, o peneiro com
abertura quadrada de 0,125 mm e de 0,063 mm (Figura 10), sendo que para as cascas com classe
granulométrica entre 4 mm e 0,125 mm utilizou-se o peneiro 0,125 mm, e o peneiro 0,063 mm para
cascas de moldes cerâmicos com granulométrica inferiores 0,125 mm, tendo sempre em conta a norma
portuguesa NP EN 933-1 [80], [81] que refere a massa máxima permitida para cada peneiro.
42
a) b)
Figura 10- Procedimento de lavagem das cascas de moldes cerâmicos: a) Peneiro 0,125 mm; b) Peneiro 0,063 mm.
A Tabela 1 apresenta a composição química das cascas de moldes cerâmicos sem lavagem, com o
intuito de observar a morfologia das cascas de moldes cerâmicos. Essa composição foi obtida através
de observações microscópicas com recurso a um microscópio eletrónico de alta resolução. Sendo que
este possui um sistema integrado de microanálise por raios X (EDS – Energy Dispersive Spectrometer).
Como se pode ver, o óxido de silício (SiO2) foi o principal componente químico, seguido pelo óxido de
alumínio (Al2O3), óxido de magnésio (MgO), dióxido de titânio (TiO2), óxido de ferro (Fe2O3), óxido de
sódio (Na2O), óxido de cálcio (CaO) e óxido de potássio (K2O).
Tabela 1- Composição química das cascas de moldes cerâmicos não lavadas.
Composto químico Quantidade (%)

Óxido de Silício (SiO2) 74,6
Óxido de Alumínio (Al2O3) 17,8
Óxido de Magnésio (MgO) 3,9
Dióxido de Titânio (TiO2) 1,3
Óxido de Ferro (Fe2O3) 1,2
Óxido de Sódio (Na2O) 0,6
Óxido de Cálcio (CaO) 0,2
Óxido de Potássio (K2O) 0,2
Total 99,8
43
A Figura 11 e Tabela 2 apresentam a composição química dos cristais obtidos a partir da água utilizada
para a lavagem das cascas de moldes cerâmicos. Tal como espectável foi possível observar a presença
de silicatos de cálcio, mas vale a pena mencionar a presença de cloro e enxofre, indicando a possível
presença de sais como sódio, potássio, magnésio, cloretos e sulfatos.
Tabela 2 - Composição química dos cristais obtidos a partir da água utilizada para a lavagem das cascas de moldes
cerâmicos.
Elemento químico Quantidade (%)

Oxigênio (O) 59,4
Silício (Si) 15,9
Cálcio (Ca) 11,8
Cloro (Cl) 3,9
Sódio (Na) 3,3
Enxofre (S) 2,0
Potássio (K) 1,8
Fósforo (P) 1,1
Magnésio (Mg) 0,4
Alumínio (Al) 0,4
Total 100
Figura 11- Espectrometria dispersiva de elétrons dos cristais obtidos a partir da água utilizada para a lavagem das cascas de
moldes cerâmicos.
44
A Figura 12 apresenta a distribuição granulométrica das cascas de moldes cerâmicos sem lavagem,
tendo sido possível observar uma distribuição de partículas entre 0,063 mm e 8 mm, sendo que dmin
corresponde a 0,063 mm, Dmáx corresponde a 4 mm, D10 corresponde a 137,5 µm, D50 corresponde
a 1 mm e D90 corresponde a 3,7 mm. Apresentando um tamanho médio de partícula de 1,250 mm e
um módulo de finura de 3,57.
100 0
90 10
80
Percentagem cumulativa passada (%)
20
Percentagem cumulativa retida (%)

70 30
60 40
50 50
40 60
30 70
20 80
10 90
0 100
0.063 0.125 0.25 0.5 1 2 4 8 16 31.5 63
Abertura quadrada dos peneiros (mm)
Figura 12 – Curva granulométrica das cascas de moldes cerâmicas sem lavagem.
A Figura 13 apresenta a distribuição granulométrica das cascas de moldes cerâmicos com lavagem,
tendo sido possível observar uma distribuição de partículas entre 0,063 mm e 8 mm, sendo que dmin
corresponde um valor inferior a 0,063 mm, Dmáx corresponde a 4 mm, D10 corresponde a 187,5 µm,
D50 corresponde a 1,25 mm e D90 corresponde a 3,8 mm. Apresentando um tamanho médio de
partícula de 1,180 mm e um módulo de finura de 3,37.
45
100 0
90 10
80
Percentagem cumulativa passada (%)
20
Percentagem cumulativa retida (%)

70 30
60 40
50 50
40 60
30 70
20 80
10 90
0 100
0.063 0.125 0.25 0.5 1 2 4 8 16 31.5 63
Abertura quadrada dos peneiros (mm)
Figura 13 - Curva granulométrica das cascas de moldes cerâmicas com lavagem.
Comparando as curvas granulométricas das cascas de moldes cerâmicos sem e com lavagem, verificou-
se uma perda de material no peneiro 0,063 mm de 4%, devido à ação de lavagem, o que justifica os
maiores D10, D50 e D90 da amostra de cascas de moldes cerâmicos com lavagem. A lavagem da
amostra de cascas de moldes cerâmicos provocou uma redução da massa inicial de 6,4%, sendo
maioritariamente eliminadas as partículas mais finas.
3.1.4 Superplastificante
O superplastificante tem como principal objetivo reduzir a quantidade de água utilizada na formulação
das argamassas, conferindo uma boa trabalhabilidade às mesmas e uma reação de hidratação do
cimento mais eficiente. O superplastificante é bastante importante no comportamento da argamassa no
estado fresco.
A seleção de um superplastificante deve ser feita respeitando o tipo de cimento utilizado no fabrico da
argamassa, visto que nem todos os tipos de superplastificante presentes no mercado reagem da mesma
maneira na presença de determinados ligantes.
Deste modo, para a realização das argamassas foi utilizado um superplastificante MasterGlenium Sky
617, comercializado pela BASF. O material é um polímero baseado em poliacrilato e apresenta uma
densidade de 1041 kg/m³.
46
3.1.5 Fibras de poliamida
A Figura 14 e Figura 15 apresentam as fibras de poliamida e a sua morfologia. Estas possuem um

comprimento médio de 6 mm, uma espessura de 22.3 µm e uma massa volúmica de 1380 kg/m³.
a) b)
Figura 14 – Fibras de poliamida: a) aspeto visual; b) comprimento médio.
Figura 15- Observação por microscópio eletrónico das fibras de poliamida.
3.1.6 Água
A água é o elemento que promove as reações de hidratação, manipulando as propriedades aglutinantes

do ligante. A quantidade de água a ser incorporada numa amassadura é calculada, segundo a relação
água/ligante. Através deste cálculo é determinada a quantidade necessária para obter uma boa
trabalhabilidade.
No fabrico de todas as argamassas, a água utilizada foi proveniente da rede de abastecimento pública
da Universidade do Minho -Campus de Azurém, em Guimarães.
47
3.2 Composições estudadas
As composições desenvolvidas apresentam-se na Tabela 3. Através da sua análise é possível observar a

existência de 14 composições distintas. Todas são à base de cimento CEM I 42,5 R e diferentes teores
de incorporação de cascas de moldes cerâmicos, em substituição da areia natural.
Com o objetivo de controlar com maior rigor a dosagem das diferentes argamassas desenvolvidas foi
fixada a quantidade de cimento em 750 kg/m3, tendo como base outros trabalhos científicos, que
geralmente demonstram uma previsão que as incorporações de resíduos de fundição provocam uma
diminuição do desempenho mecânico das argamassas desenvolvidas, devido à expansibilidade que são
alvo.
Neste estudo foram formuladas argamassas de referência, sem incorporação de cascas de moldes
cerâmicos e argamassas aditivadas com cascas de fundição em 4 teores diferentes, sendo estes 25%,
50%, 75% e 100% em substituição da massa do agregado normal, ou seja, da massa da areia.
O superplastificante adicionado em cerca de 1% da dosagem de cimento utilizado. Deste modo, cumpre

a especificação presente no LNEC E374-1993, onde os superplastificantes como materiais adicionados
durante a amassadura em quantidade que não exceda os 5% da massa do cimento, com o objetivo de
modificar as propriedades do betão no estado fresco ou endurecido.
Foram ainda adicionadas fibras de poliamida às argamassas com melhor comportamento mecânico,
com o objetivo de controlar a sua retração e consequentemente a sua fissuração. As fibras foram
incorporadas em cerca de 1% da dosagem de cimento, uma vez que esta quantidade revelou ser
suficiente.
É de notar que existem três séries distintas de argamassas:
• Série 1: Argamassas com incorporação de cascas de moldes cerâmicos não lavadas em

substituição da areia natural nos teores de 25%, 50%,75% e 100%, correspondendo às
argamassas C42.5-25CMC, C42.5-50CMC, C42.5-75CMC, C42.5-100CMC e ainda uma
argamassa de referência constituída por 100% de agregado natural, C42.5-0CMC.
• Série 2: Argamassas com incorporação de cascas de moldes cerâmicos lavados em substituição
da areia natural nos teores de 25%, 50%, 75% e 100%. Sendo estas as argamassas C42.5-
48
25CMC-L, C42.5-50CMC-L, C42.5-75CMC-L, C42.5-100CMC-L, tendo também a argamassa

com 100% de agregado natural como referência, C42.5-0CMC.
• Série 3: Argamassas com incorporação de cascas de moldes cerâmicos lavados nos teores de
25%, 50%, 75% e 100% e incorporação de fibras de poliamida (C42.5-25CMC-L-F, C42.5-50CMC-
L-F, C42.5-75CMC-L-F, C42.5-100CMC-L-F), tendo uma argamassa com 100% de agregado
natural e fibras como argamassa de referência (C42.5-0CMC-L-F).
Tabela 3 – Formulação das argamassas (kg/m³).
Série Composição Cimento Areia Cascas SP Fibras Água

C42.5-0CMC 750 1242,10 0 7,5 0 273,75
C42.5-25CMC 750 898,30 299,43 7,5 0 288,75
Série 1 C42.5-50CMC 750 576,90 576,90 7,5 0 303,75
C42.5-75CMC 750 280,90 842,69 7,5 0 313,50
C42.5-100CMC 750 0 1105,00 7,5 0 318,75
C42.5-25CMC-L 750 900,46 300,15 7,5 0 287,63
Série 2 C42.5-50CMC-L 750 589,31 589,31 7,5 0 294,00

C42.5-75CMC-L 750 285,65 856,94 7,5 0 306,00
C42.5-100CMC-L 750 0 1114,45 7,5 0 315,00
C42.5-0CMC-F 750 1048,94 0 7,5 7,5 343,50
C42.5-25CMC-L-F 750 749,83 249,94 7,5 7,5 360,75
Série 3 C42.5-50CMC-L-F 750 491,76 491,76 7,5 7,5 365,25
C42.5-75CMC-L-F 750 238,53 715,58 7,5 7,5 375,00
C42.5-100CMC-L-F 750 0 921,21 7,5 7,5 386,25
3.3 Procedimentos de ensaio
Maioritariamente os testes experimentais foram realizados no Laboratório de Materiais de Construção do

Departamento de Engenharia Civil da Universidade do Minho. A realização dos ensaios de microscópia
eletrónica foram realizados no Laboratório de Serviços de Caracterização de Materiais da Universidade
do Minho. Os ensaios de lixiviação e difração de raio X, foram realizados no Laboratório de Metalurgia da
Universidade do Minho.
49
A caracterização das matérias-primas foi efetuada com base em diferentes ensaios. Sendo que, neste
capítulo se apresenta a caraterização dos ligantes, agregados (areia natural e cascas de moldes
cerâmicos). A utilização do resíduo industrial levou também à necessidade de conferir um tratamento
prévio à utilização das mesmas, que também será descrita neste capítulo. Relativamente ao
superplastificante e fibras adotadas para este trabalho, foram adotadas as caraterísticas indicadas pelo
fornecedor.
3.3.1 Caraterização do ligante
3.3.1.1 Massa volúmica real
A massa volúmica real, foi obtida de acordo com a especificação do Laboratório Nacional de Engenharia
Civil (LNEC) E 64 [82]. Inicialmente, foi colocada uma amostra do cimento em estufa, a uma temperatura
constante de 105ºC, até se atingir a massa constante, ou seja, até eliminar qualquer humidade existente
na amostra em estudo.
Posteriormente, recorrendo à utilização de um funil encheu-se a ampola do voluminímetro com o líquido

auxiliar, evitando molhar as paredes do balão graduado. Seguidamente, introduziu-se aos poucos a
amostra de cimento com o auxílio ainda do funil. Por último, foi medido o volume de líquido auxiliar
deslocado (Figura 16). Desta maneira, com base na expressão 1 foi calculada a massa volúmica real do
cimento.
m
𝛾= V2−V1 (1)
Em que:
γ – Massa volúmica real (kg/m³);
m – Massa do provete seco (kg);
V1– Valor lido no voluminímetro contendo somente o líquido auxiliar (m³);
V2 – Valor lido no voluminímetro contendo o líquido auxiliar e o provete (m³).
50
a) b)
Figura 16 – Procedimento para obtenção da massa volúmica real do cimento: a) Voluminímetro somente com o líquido
auxiliar (V1); b) Voluminímetro com líquido auxiliar e cimento (V2)
3.3.2 Caraterização do agregado
Tal como já foi referido anteriormente, neste trabalho foram utilizados dois agregados, sendo um deles
uma areia natural e um outro um resíduo da indústria de fundição, neste caso específico as cascas de
moldes cerâmicos.
Para o agregado natural foram realizados ensaios para determinação da sua massa volúmica e análise
granulométrica. Contudo, tendo em consideração os principais objetivos deste estudo para as cascas de
moldes cerâmicos foi realizada uma caraterização mais pormenorizada, tendo em vista o conhecimento
da sua composição e avaliando as caraterísticas do resíduo sem nenhum tipo de pós-tratamento e com
a realização da lavagem do mesmo após a sua trituração. Assim, para as cascas de moldes cerâmicos
os ensaios realizados foram a determinação da sua massa volúmica, análise granulométrica, observação
da sua morfologia e composição química, através de ensaios de raio X e lixiviação.
3.3.2.1 Massa Volúmica
No entanto, a massa volúmica para as cascas de moldes cerâmicos foi determinada de acordo com a
norma NP 954. Inicialmente, foi colocada uma amostra das cascas em estufa a uma temperatura de
105ºC até se atingir a massa constante. De seguida, foi adicionada água à temperatura ambiente durante
24 h. Retirou-se a água e espalhou-se a amostra num tabuleiro metálico, secando a mesma com recurso
a um secador, remexendo a amostra de modo que a secagem fosse uniforme.
51
Posteriormente, encheu-se completamente o molde troncocónico com agregados, sem fazer pressão nas
sucessivas camadas de enchimento. Seguidamente compactou-se o material com 25 pancadas do pilão,
uniformemente distribuídas e sem exercer pressão além da resultante do seu peso próprio. De seguida,
removeu-se o molde verticalmente, de modo que não tocou com o mesmo no material moldado. Quando
se obteve a primeira moldagem que se deforme, considerou-se que o provete tem as partículas saturadas
sem água superficial. Interrompe-se de imediato o processo de secagem, retira-se cerca de 500 g de
amostra e submeteu-se a amostra sem perda de tempo a ensaio.
Introduziu-se a amostra no balão graduado, preenchendo-se o balão com água até próximo de 90 % da
sua capacidade e agitando-se para libertar o ar retido pelo agregado. Completou-se o enchimento do
balão até ao traço de referência com água, anotando-se a sua massa. Seguidamente, forrou-se o peneiro
com papel de filtro e colocou-se a água e agregado. Secou-se o material na estufa a 105 ºC até massa
constante, registando-se o valor. A diferença entre esta massa e a massa inicial do peneiro resulta na
massa do provete seco. Por último, encheu-se o balão graduado com água até ao traço de referência
registando-se a sua massa.
A massa volúmica do material impermeável das partículas, em gramas por centímetro cubico, é calculada
tendo em conta expressão 2:
𝑚3
(2)
𝑚3 +𝑚4 −𝑚2
A massa volúmica das partículas saturadas, em gramas por centímetro cubico, é calculada através da
expressão 3:
𝑚1
(3)
𝑚1 +𝑚4 −𝑚2
A massa volúmica das partículas secas, em gramas por centímetro cúbico, é obtida através da expressão
4:
𝑚3
(4)
𝑚1 +𝑚4 −𝑚2
A absorção de água das cascas, em percentagem, é obtida tendo em conta a expressão 5, segundo NP
EN 1097-5 [83]:
𝑚1 −𝑚3
× 100 (5)
𝑚3
52
Em que:
𝑚1 - Massa do provete com as partículas saturadas sem água superficial (g);
𝑚2 - Massa do balão com o provete e água (g);
𝑚3 - Massa do provete seco (g);
𝑚4 - Massa do balão com água (g).
3.3.2.2 Análise granulométrica
A distribuição granulométrica dos agregados assumirá uma grande importância e influência no

comportamento das argamassas. O ensaio de determinação da curva granulométrica do agregado, foi
realizado com base na norma portuguesa NP EN 933-1 [80], [81].
O ensaio consiste na separação através da peneiração de uma amostra de material em diversas classes
granulométricas. As amostras dos diferentes agregados foram colocadas na coluna de peneiros (Figura
17), começando pelo peneiro de maior abertura e agitando os vários peneiros sem risco de perda de
material.
Figura 17 - Coluna de peneiros utilizados para realizar a análise granulométrica.
Foi registada a massa de material retido em cada peneiro. A Figura 18 demonstra as diferentes
granulometrias das cascas cerâmicas obtidas através da peneiração de grãos de dimensões entre 4 mm
e 0,063 mm.
53
Figura 18 - Diferentes granulometrias das cascas de moldes cerâmicos
3.3.2.3 Ensaio de lixiviação
No ensaio de lixiviação, uma amostra moída do resíduo foi sujeita a um procedimento de lixiviação de
acordo com DIN EN 12457-4:2003-01 em água destilada na relação de massa de 1 parte de sólido a
10 partes de água, num dispositivo de lixiviação rotativo rodando a 0,5 voltas por minuto, durante 24
horas. Depois, o líquido foi filtrado e evaporado para determinar o total de sólidos dissolvidos e a
composição dos cristais obtidos. O total de sólidos dissolvidos era de 140 mg/kg. Os cristais foram
observados num microscópio electrónico onde foi identificado um material razoavelmente homogéneo,
como se mostra na Tabela 2. A análise por espectrometria dispersiva de electrões permitiu obter um
espectro (Figura 11).
3.3.3 Caraterísticas das argamassas
Após preparação das variadas misturas foram avaliadas as propriedades físicas e mecânicas das
argamassas, nomeadamente: a trabalhabilidade, massa volúmica, expansibilidade, absorção de água
por capilaridade, absorção de água por imersão, resistência à flexão e compressão.
3.3.3.1 Trabalhabilidade
A consistência das argamassas permite avaliar rapidamente a sua trabalhabilidade, sendo esta uma
característica fundamental para garantir uma boa aplicação em obra e, consequentemente, a sua
aceitação no mercado.
Deste modo, foram realizados ensaios de espalhamento com o objetivo de conferir uma trabalhabilidade
adequada ao manuseio das argamassas desenvolvidas, tendo sido realizados com base no método da
mesa de espalhamento (Figura 19), especificado pela norma europeia EN 1015-3 [84].
54
O ensaio consiste em preencher um molde troncocónico com a argamassa, em duas camadas,

compactando cada uma com 10 pancadas. Após a colocação da segunda camada é necessário retirar o
excesso de material na superfície do molde, posteriormente extrai-se o próprio molde e aplica-se 15
pancadas, na velocidade ideal de uma pancada por segundo. Por último, efetua-se o registo do valor de
espalhamento obtido, em duas direções perpendiculares entre si (Figura 20). O valor de espalhamento
corresponde à média das duas medições.
Figura 19 – Ensaio das trabalhabilidades: método da mesa de espalhamento.
Figura 20 – Registo do valor de espalhamento em duas direções perpendiculares entre si.
3.3.3.2 Massa volúmica
A massa volúmica das argamassas foi determinada tendo em consideração a sua massa e volume,
segundo a expressão 6.
𝑚
γ= (6)
𝑣
Em que:
γ - Massa volúmica da argamassa (kg/m²)
𝑚 - Massa da argamassa (kg)
𝑣 - Volume da argamassa (m³)
55
3.3.3.3 Expansibilidade
A determinação da expansibilidade das argamassas foi realizada através da máquina Astech 16SG strain
gauge instrumentation. A análise da expansibilidade foi realizada quando a argamassa se encontra fresca,
ou seja, durante as primeiras 48h, na Tabela 4 pode se verificar as várias medidas realizadas durante
as 24h. O provete utilizado para este tipo de ensaio apresentava as dimensões 50×50×50 mm³ (Figura
21). Para realizar este ensaio utilizou-se um equipamento específico, equipado com um transdutor capaz
de medir com precisão os deslocamentos sofridos pela placa metálica colocada em cima do provete, de
modo a que o pilão do equipamento não perfurasse a argamassa fresca, como se pode ver na Figura
22. É de ter em conta que todo o procedimento de ensaio foi adaptado ao estudo da expansibilidade no
estado fresco, uma vez que o mesmo foi especificamente desenvolvido para a avaliação da
expansibilidade no estado endurecido.
Figura 21 - Moldagem do provete com dimensões 50×50×50 mm³.
a) b)
Figura 22 – Ensaio de expansibilidade: a) Ensaio em curso; b) Expansibilidade após 48h.
56
Tabela 4 – Planificação das medições do ensaio de expansibilidade durante as primeiras 24h de ensaio.
Medição Instante (h) Instante (min)

1 0 0
2 0,08 5
3 0,17 10
4 0,25 15
5 0,33 20
6 0,42 25
7 0,5 30
8 0,67 40
9 0,83 50
10 1 60
11 1,17 70
12 1,33 80
13 1,5 90
14 1,67 100
15 1,83 110
16 2 120
17 2,25 135
18 2,5 150
19 2,75 165
20 3 180
21 3,25 195
22 3,5 210
23 3,75 225
24 4 240
25 4,5 270
26 5 300
27 5,5 330
28 6 360
29 24 1440
57
3.3.3.4 Absorção de água por capilaridade
A determinação da absorção de água por capilaridade foi efetuada com base na norma europeia EN
1015-18 [85], assim sendo foram moldados 3 provetes prismáticos com dimensões 40×40×160 mm³
(Figura 23). Após a moldagem, todos os provetes foram conservados durante 7 dias em sacos de
polietileno, dentro da sala húmida, sendo retirados dos sacos e mantidos na mesma sala durante 21
dias. Seguidamente, os elementos de ensaio foram colocados em estufa a uma temperatura constante
de 60ºC, até atingirem uma variação de massa inferior a 0.2% da massa total (Figura 24).
Posteriormente, os provetes foram partidos, resultando daí duas metades. Em cada uma das metades
dos provetes realizou-se a impermeabilização das faces laterais, com silicone, para assim limitar o
contacto da água apenas na face inferior dos mesmos (Figura 25 a)). Por fim, colocaram-se todas as
amostras em contacto com uma lâmina de água com altura de 5 a 10 mm. Em todos os provetes decidiu-
se colocar em contacto com água as faces resultantes de operações de corte, para garantir desta forma
que a face em contacto com a água possuía os canais capilares realmente presentes na argamassa em
estudo, eliminando-se desta maneira o contacto da água com uma face mais rica em finos e
consequentemente, com menos vazos capilares, ou seja, permite uma maior representatividade da
matriz da argamassa (Figura 25 b)).
A água absorvida foi calculada através da realização de pesagens sucessivas dos provetes. As pesagens
foram feitas de acordo com um plano previamente definido, iniciando-se com o primeiro contacto dos
provetes com a água, o que levou ao cumprimento dos intervalos de tempo definidos na
Tabela 5. Com o intuito de avaliar a evolução da absorção de água até à sua estabilização, foram feitas
medições periódicas durante 14 dias, de notar que as pesagens foram feitas depois da remoção da água
superficial, com recurso a um pano húmido.
58
Figura 23 – Moldagem dos provetes com dimensões 40×40×160 mm³.
Figura 24 – Provetes utilizados neste ensaio foram colocados em estufa a uma temperatura constante de 60ºC.
a) b)
Figura 25 – Ensaio de absorção da água por capilaridade: a) Revestimento com silicone nas faces laterais; b) Ensaio em
curso.
59
Tabela 5 – Planificação das medições do ensaio de absorção de água por capilaridade durante as primeiras 24h de ensaio.
Medição Instante (h) Instante (min)
1 0 0
2 0,08 5
3 0,17 10
4 0,33 20
5 0,5 30
6 0,67 40
7 1 60
8 1,5 90
9 2 120
10 3 180
11 4 240
12 5 300
13 24 1440
Os resultados obtidos permitem determinar o coeficiente de absorção capilar das diferentes argamassas
em estudo. Este procedimento permitiu elaborar gráficos representativos da absorção capilar,
expressando a absorção capilar em função da raiz quadrada do tempo. O coeficiente de absorção capilar
foi determinado de acordo com a expressão 7.
𝐶 = 0.1 × (𝑀2 − 𝑀1) (7)
Onde:
𝐶 – Coeficiente de absorção capilar (kg/ (m2. min0.5);

𝑀2 – Massa do provete em contacto com a água no instante 90 minutos (g);
𝑀1 – Massa do provete em contacto com a água no instante 10 minutos (g).
60
3.3.3.5 Absorção de água por imersão
A determinação da absorção de água por imersão das argamassas foi efetuada segundo a especificação
do LNEC E 394 [86]. As amostras foram obtidas por corte dos provetes prismáticos com dimensões
40×40×160 mm³. Para cada composição foram analisados 3 elementos de ensaio das 6 amostras de
cada composição obtidas após terem sido partidos.
Inicialmente os provetes foram secos em estufa até atingirem a massa constante. Posteriormente, foram
saturados num recipiente com água de consumo a uma temperatura de 20±3ºC (Figura 26 a)), até
atingirem novamente a massa constante, ou seja, uma variação de massa inferior a 0.1% em medições
sucessivas intervaladas de 24 horas. Por último foi determinada a sua massa hidrostática após a
saturação (Figura 26 b)).
a) b)
Figura 26 – Ensaio de absorção de água por imersão: a) Ensaio em curso; b) Pesagem da massa hidrostática do provete
saturado.
A absorção de água por imersão foi calculada segundo a expressão 8:
𝑚1 −𝑚3
𝐴= × 100 (8)
𝑚1 −𝑚2
Em que:
𝐴 – Absorção de água por imersão (%);
𝑚1 – Massa do provete saturado ao ar (g);
𝑚2 – Massa hidrostática do provete saturado (g);
𝑚3 – Massa do provete seco (g).
61
3.3.3.6 Resistência à flexão
Para a determinação da resistência à flexão foram realizados 3 provetes prismáticos com dimensões de
40x40x160 mm³. O processo de mistura e fabrico dos provetes foi efetuado de acordo com norma EN
1015-11 [87]. Após o seu fabrico, todos os provetes foram conservados durante 7 dias em sacos de
polietileno na camada húmida, sendo posteriormente retirados os sacos e colocados novamente as
amostras na sala húmida durante 21 dias.
A resistência à flexão provém da aplicação de uma carga a meio vão do provete, até à sua rotura. Para
cada composição estudada foram ensaiados três provetes, assim sendo, a resistência à flexão resulta da
média das resistências dos provetes analisados. Os ensaios foram realizados com recurso à máquina
universal Lloyd LR50 K Plus (Figura 27).
a) b) c)
Figura 27 – Ensaio para determinação da resistência à flexão: a) máquina universal Lloyd LR50 K Plus; b) Colocação do
provete; c) Lloyd LR50 K Plus após rotura do provete.
A determinação da resistência à flexão foi efetuada com controlo de força, a uma velocidade de 50N/s.
A grandeza foi determinada com base na expressão 9:
𝐹×𝑙
𝑅𝑓 = 1,5 × (9)
𝑏×𝑑²
Em que:
𝑅𝑓 – Resistência à flexão (MPa);
𝐹 – Carga de rotura (N);
𝑙 – Distância entre apoios (mm);
𝑏, 𝑑 – Altura e largura da base do provete (mm).
62
3.3.3.7 Resistência à compressão
O ensaio de obtenção da resistência à compressão foi realizado de acordo com norma EN 1015-11 [87].
Este ensaio foi efetuado com uma das metades resultantes dos ensaios de flexão. Para cada composição
estudada foram ensaiados três provetes, assim sendo, a resistência à compressão resulta da média das
resistências dos provetes analisados.
O comportamento em compressão foi avaliado com controlo de força, efetuando a aplicação da carga
no provete a uma velocidade de 4000N/s, com recurso a uma peça metálica, suficientemente rígida
para uniformizar a carga vertical (Figura 28).
Figura 28 - Ensaio para determinação da resistência à compressão com máquina com capacidade de compressão entre
50KN e 3000KN (velocidade de 4000N/s).
A resistência à compressão foi determinada com base na expressão 10:
𝐹
𝑅𝑐 = (10)
𝑏×𝑑
Em que:
𝑅𝑐 – Resistência à compressão (MPa);
𝐹 – Carga de rotura (N);
𝑏, 𝑑 – Altura e largura da base do provete (mm).
63
4 ANÁLISE E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS
4.1 Propriedades físicas das argamassas
Foram apresentadas e avaliadas diferentes propriedades físicas das argamassas desenvolvidas, sendo
estas a trabalhabilidade, massa volúmica, expansibilidade, absorção de água por capilaridade e absorção
de água por imersão.
4.1.1 Trabalhabilidade
Os ensaios de trabalhabilidade das diferentes misturas de argamassas foram efetuados com base no
método da mesa de espalhamento e as mesmas foram consideradas válidas quando atingido o diâmetro
de espalhamento igual a 200±5 mm.
De acordo com a Figura 29 a), foi possível observar a trabalhabilidade das misturas com cascas de
moldes cerâmicos (CMC) sem lavagem, e verificou-se que quanto maior a quantidade de cascas
cerâmicas incorporada, maior a quantidade de água necessária para obter uma argamassa homogénea.
A incorporação de 25 % CMC, 50% CMC e 75% CMC levou a um aumento de quase 5,5 %, 11 % e 14,5%,
respetivamente na relação água/ligante em relação à argamassa de referência (C42.5-0CMC). Além
disso, a utilização total das cascas como agregado, 100 % CMC, determinou um aumento de cerca de
16,4 % na relação água/ligante.
Na Figura 29 b) é possível consultar a relação água ligante das argamassas com cascas cerâmicas
lavadas, podendo observar que, mesmo com a execução da lavagem, as misturas com maior quantidade
de cascas de moldes cerâmicos necessitam de maior quantidade de água de modo a apresentar uma
boa aplicabilidade. A incorporação de 25%, 50% e 75% CMC lavadas causa um crescimento da relação
água/ligante em relação à argamassa de referência (C42.5-0CMC), de 5,1%, 7,4% e 11,8%
respetivamente. A incorporação de 100% de CMC lavadas apresenta um aumento de 15,1% na relação
água/ligante em relação à argamassa C42.5-0CMC. Este comportamento pode ser justificado pela maior
capacidade de absorção, ou seja, maior porosidade das cascas de moldes cerâmicos comparativamente
ao agregado natural. As argamassas com a incorporação de 25%, 50%, 75% e 100% de cascas de moldes
cerâmicos lavadas apresentaram uma redução de 0,4 %, 3,2 %, 2,4% e 1,2%, respetivamente na relação
água/ligante em relação às argamassas com cascas de moldes cerâmicos não lavadas. No que diz
respeito às argamassas desenvolvidas com cascas de moldes cerâmicos lavados e não lavados, não se
64
verificaram diferenças significativas no consumo de água, o que pode ser justificado pelo facto das cascas
de moldes cerâmicos lavadas terem sido secas em estufas a 105ºC durante 48h antes da sua utilização
e pelo facto de não se ter perdido uma quantidade de finos significativa durante a operação de lavagem
das mesmas.
Ainda na Figura 29 c), pode-se analisar a trabalhabilidade das argamassas com cascas lavadas com a
presença de fibras de poliamida. Verificou-se que, quanto maior a quantidade de cascas cerâmicas
lavadas incorporada, maior a quantidade de água necessária para obter uma argamassa homogénea.
Deste modo, a incorporação de fibras com 25%, 50%, 75% e 100% CMC lavadas provocou um aumento
de 5%, 6,3%, 9,2% e 12,5%, respetivamente em comparação com a relação água/ligante da argamassa
de referência (C42.5-0CMC-L-F). A presença das fibras provocou uma alteração significativa na
quantidade de água a adicionar à mistura, de maneira a garantir uma trabalhabilidade adequada. As
argamassas com CMC lavadas e fibras de poliamida apresentam um aumento da sua relação
água/ligante com a presença de fibras, de cerca 25,5% para a argamassa C42.5-0CMC. As argamassas
com fibras e com a incorporação de 25%, 50%, 75% e 100% de cascas de moldes cerâmicos lavadas
apresentaram um aumento significativo de 25,4 %, 24,2 %, 22,6% e 22,6%, respetivamente na relação
água/ligante em relação às argamassas com cascas de moldes cerâmicos lavadas. A incorporação das
fibras de poliamida representa uma pequena quantidade incorporada em termos de peso, mas uma
quantidade significativa em termos de volume. Desta forma, a presença de uma maior quantidade de
material fino leva a uma maior necessidade de água para obter uma argamassa com boa
trabalhabilidade. É também importante notar que nesta série de argamassas, mais uma vez se observou
que a incorporação de um maior conteúdo de cascas de moldes cerâmicos em substituição da areia
natural levou a uma maior necessidade de água.
65
a)
b)
c)
Figura 29 – Relação Água/Ligante das argamassas: a) CMC não lavadas; b) CMC lavadas; c) CMC lavadas e fibras.
4.1.2 Massa volúmica
A massa volúmica das argamassas foi determinada, tendo em consideração a respetiva massa e volume
das argamassas. Como representado na Figura 30 foi possível verificar uma diminuição da massa
volúmica das argamassas com o aumento do teor de cascas de moldes cerâmicos. Sendo possível
constatar na Figura 30 a) que a incorporação de 25 %, 50%, 75% e 100% de CMC não lavadas originou
uma redução de 2,2%, 3,2%, 3,8% e 5,9%, respetivamente, comparando com a argamassa de referência
(C42.5-0CMC). Esta ligeira diminuição da massa volúmica das argamassas com a incorporação de
cascas de moldes cerâmicos, encontra-se relacionada com o facto destas apresentarem uma massa
volúmica ligeiramente inferior.
66
Relativamente à Figura 30 b), a incorporação de 25%, 50%, 75% e 100% CMC lavadas causa uma
reduzida diminuição da massa volúmica em relação à argamassa de referência (C42.5-0CMC), de 0,8%,
0,6%, 2,1% e 4,4% respetivamente. A incorporação de CMC lavadas não originou uma variação
significativa da massa volúmica em comparação com as argamassas com incorporação de cascas de
moldes cerâmicos não lavadas. A substituição de 25%, 50%, 75% e 100% de CMC não lavadas por cascas
lavadas provoca um ligeiro aumento de 1,4%, 2,8%, 1,8% e 1,6% respetivamente. Este comportamento é
justificado pelo facto do processo de lavagem não ter conferido alterações significativas ao agregado
reciclado.
Na Figura 30 c), verificou-se que quanto maior a quantidade de cascas cerâmicas lavadas incorporada,
menor a massa volúmica. Deste modo, a incorporação de fibras com 25%, 50%, 75% e 100% CMC
lavadas provocou um aumento de 2,6%, 3,6%, 5% e 5,8%, respetivamente em comparação com a relação
água/ligante da argamassa de referência (C42.5-0CMC-L-F). As argamassas com CMC lavadas e fibras
de poliamida apresentam uma diminuição da sua massa volúmica com a presença de fibras, de cerca
5,8% para a argamassa C42.5-0CMC. Além disso, as argamassas com fibras e cascas de moldes
cerâmicos lavadas no teor de 25%, 50%, 75% e 100% apresentaram uma diminuição da massa volúmica,
respetivamente, de 7,5 %, 8,7 %, 8,6% e 7,2%, em comparação com as argamassas com incorporação
de cascas de moldes cerâmicos lavadas. Este comportamento é justificado pelo facto da massa volúmica
das fibras ser muito inferior ao dos restantes constituintes da argamassa e também devido à presença
de um maior teor de água.
67
a)
b)
c)
Figura 30 – Massa volúmica das argamassas: a) CMC não lavadas; b) CMC lavadas; c) CMC lavadas e fibras.
4.1.3 Expansibilidade
Tal como já foi referido anteriormente e tendo por base outros trabalhos desenvolvidos com cascas de
moldes cerâmicos, foi possível verificar que um dos problemas identificadas foram as microfissuras
desenvolvidas durante a cura das argamassas. Com base em moldagens preliminares verificou-se que
nas argamassas desenvolvidas durante este estudo, a expansibilidade ocorria essencialmente no estado
fresco, assim sendo foi adaptado um equipamento existente e desenvolvido um procedimento de ensaio
para avaliação da expansibilidade das argamassas durante as suas primeiras 48 horas, para as diferentes
séries de argamassas desenvolvidas neste trabalho.
68
De acordo com a Figura 31 a), as argamassas com cascas de moldes cerâmicos não lavadas
demonstram uma expansibilidade no estado fresco significativo, comparativamente com a argamassa de
referência (C42.5-0CMC). Sendo possível observar que a incorporação de 25%, 50%, 75% e 100% de
CMC não lavadas, originou uma expansão máxima significativa de cerca de 0,973 mm, 1,766 mm,
2,656 mm e 1,375 mm, respetivamente. Enquanto, a argamassa de referência, sem incorporação de
cascas cerâmicas (C42.5-0CMC), apresentou uma ligeira retração, chegando a obter uma retração
máxima de 0,050 mm. A incorporação de 25 %, 50%, 75% e 100% de CMC não lavadas originou uma
variação de -2046%, -3632%, -5412% e -2850%, respetivamente, comparando com a argamassa de
referência (C42.5-0CMC) (Tabela 6). As argamassas apresentam aumento significativo da
expansibilidade com aumento do teor de cascas cerâmicas sem lavagem. Essencialmente, ocorre uma
reação expansiva devido à presença de sódio, potássio, cálcio, silício, magnésio no agregado dos moldes
cerâmicos provenientes da indústria da fundição (Tabela 1), provocando uma reação álcalis-agregado. O
óxido de alumínio (Al2O3) quando em contacto com o cimento pode proporcionar um maior número de
vazios nas argamassas, que consequentemente, futuramente pode prejudicar o seu desempenho
mecânico. A expansão gera um aumento das tensões internas que podem causar fissuras e perda de
resistência nas argamassas.
Relativamente à Figura 31 b), a incorporação de 25%, 50%, 75% e 100% CMC lavadas originou uma
variação considerável da expansibilidade em relação à argamassa de referência (C42.5-0CMC), de 144%,
-64%, -94% e -88% respetivamente. Sendo possível observar na Tabela 6 que a incorporação de 25%,
50%, 75% e 100% de CMC lavadas, originou uma retração máxima de cerca de 0,122 mm, 0,018 mm,
0,003 mm e 0,006 mm, respetivamente. As argamassas com incorporação de cascas de moldes
cerâmicos lavadas demonstraram uma diminuição significativa da expansão com o aumento do teor de
CMC lavadas, comparativamente às argamassas com agregados não lavados. A substituição de 25%,
50%, 75% e 100% de CMC não lavadas por cascas lavadas provoca uma variação de -113%, -101%, -
100% e -100% respetivamente.
As dimensões das partículas siliciosas reativas das cascas de moldes cerâmicos e a composição do
agregado fino demonstram ter um efeito acentuado na quantidade de etringita formada e na taxa de
expansão, aumentando rapidamente à medida que a granulometria média das partículas diminuiu abaixo
de 1 mm [63]. A expansão e a quantidade de etringita formada é inversamente proporcional ao tamanho
do grão do agregado, pois as partículas mais finas revestem as películas de agregado e impedem uma
aderência eficaz da pasta de cimento/agregado [23]. Como comprovado na Tabela 2, as cascas de
69
moldes cerâmicos com execução da lavagem reduziram o seu módulo de finura e eliminaram os
elementos químicos da sua composição que provocam a reação álcalis-agregado, reduzindo a
probabilidade do surgimento de reações expansivas nas argamassas com cascas cerâmicas, e
consequente aparecimento de fissuras. Nestas argamassas foi possível observar uma eliminação
completa dos problemas de expansibilidade, chegando a obter retração (Figura 31 e Tabela 6), o que
sugere que a operação de lavagem dos resíduos industriais constitui uma medida de tratamento eficaz
na remoção dos compostos presentes nas cascas de moldes cerâmicos que provocam a reação álcalis-
agregado.
No que diz respeito à Figura 31 c), as argamassas com cascas lavadas e fibras de poliamida
manifestaram um comportamento semelhante às argamassas com CMC lavadas, ou seja, diminuição
da expansibilidade com o aumento do teor de CMC lavadas, chegando a argamassa com 100% CMC
lavadas e fibras de poliamida a originar uma expansão quase nula, de 0,003 mm. A incorporação de 0%,
25%, 50% e 75% de CMC lavadas nas argamassas com fibras, originou uma retração de cerca de 0,078
mm, 0,069 mm, 0,050 mm e 0,006 mm, respetivamente (Tabela 6). A incorporação de fibras com 25%,
50%, 75% e 100% CMC lavadas provocou uma variação de -12%, -36%, -92% e -104%, respetivamente em
comparação com a expansibilidade da argamassa de referência (C42.5-0CMC-L-F). As argamassas com
CMC lavadas e fibras de poliamida apresentam uma variação da sua expansibilidade com a presença de
fibras, de cerca 56% para a argamassa C42.5-0CMC. Além disso, as argamassas com fibras e cascas
de moldes cerâmicos lavadas no teor de 25%, 50%, 75% e 100% apresentaram uma variação da
expansibilidade, respetivamente, de -43 %, 178 %, 100% e -150%, em comparação com as argamassas
com incorporação de cascas de moldes cerâmicos lavadas. Deste modo, como as argamassas
constituídas por fibras possuem a incorporação de cascas de moldes cerâmicos lavadas como agregado,
estas argamassas apresentam retrações, porém retrações mais elevadas comparando com as
argamassas com CMC lavadas. Logo, pode-se considerar que nestes casos a incorporação de fibras de
poliamida não se mostrou uma medida tão eficaz no controlo da expansão e retração das argamassas.
70
a) b)
c)
Figura 31 – Expansibilidade (mm) durante as primeiras 48h das argamassas: a) CMC não lavadas; b) CMC lavadas; c) CMC
lavadas e fibras.
71
Tabela 6 – Expansibilidade das argamassas ao longo do ensaio (48h).
Expansão ou Retração máxima Variação Valor ao final de

Composição
(mm) obtida ao longo do ensaio (%) 48h (mm)
C42.5-0CMC -0,050 - -0,050

C42.5-25CMC 0,973 -2046 0,657
C42.5-50CMC 1,766 -3632 1,453
C42.5-75CMC 2,656 -5412 2,333
C42.5-100CMC 1,375 -2850 1,171
C42.5-25CMC-L -0,122 144 -0,122
C42.5-50CMC-L -0,018 -64 -0,018
C42.5-75CMC-L -0,003 -94 0,000
C42.5-100CMC-L -0,006 -88 -0,004
C42.5-0CMC-F -0,078 - -0,078
C42.5-25CMC-L-F -0,069 -12 -0,069
C42.5-50CMC-L-F -0,050 -36 -0,050
C42.5-75CMC-L-F -0,006 -92 -0,006
C42.5-100CMC-L-F 0,003 -104 0,003
4.1.4 Absorção de água por capilaridade
A capacidade de absorção de água das argamassas possui uma grande influência na sua durabilidade,
sendo esta característica capaz de determinar a facilidade de penetração de agentes agressivos no seu
interior. Este fenómeno depende de vários fatores, dos quais se destacam a relação água-ligante, finura
do ligante, idade, condições de cura e trabalhabilidade. A absorção de água por capilaridade encontra-
se essencialmente relacionada com a quantidade de poros de pequenas dimensões.
A Figura 32 e a Tabela 7 apresentam os resultados obtidos para o coeficiente de absorção capilar, tendo
sido possível observar alterações de acordo com a incorporação de moldes cerâmicas com e sem
lavagem e com fibras de poliamida nas argamassas. Sendo que, os coeficientes de absorção capilar
maiores revelam uma velocidade de absorção de água mais rápida e coeficientes de absorção capilar
menores indicam uma velocidade de absorção de água mais lenta.
72
A Figura 32 apresenta os resultados relativos ao coeficiente de absorção capilar. De acordo com os

resultados obtidos foi possível verificar que as argamassas com cascas de moldes cerâmicos não lavadas
apresentam um crescimento do coeficiente de absorção de água por capilaridade com o aumento do
teor de cascas. Segundo a Figura 32 a), a incorporação de 25%, 50%, 75% e 100% provocou um aumento
no coeficiente de absorção de água por capilaridade de cerca de 29,1%, 48,5%, 67% e 50,6% em
comparação com a argamassa de referência (C42.5-0CMC), respetivamente, o que se encontra
diretamente relacionado com a presença de um maior teor de água nessas argamassas (Figura 29 a)).
Com base na Figura 32 b), a incorporação de 25%, 50%, 75% e 100% CMC lavadas originou uma
diminuição considerável do coeficiente de absorção capilar em relação à argamassa de referência (C42.5-
0CMC), de 17,9%, 23,8%, 22,3% e 24,2% respetivamente. As argamassas com incorporação de cascas
de moldes cerâmicos lavadas apresentam valores significativamente mais baixos, mas encontram-se
dentro dos valores esperados, quando comparadas com argamassas com CMC não lavadas. Ainda foi
possível observar que, estas argamassas não apresentam uma variação significativa do coeficiente de
absorção de água por capilaridade com o aumento do teor de cascas lavadas, devido à menor presença
de partículas finas nas argamassas com CMC lavadas. Comparando com as argamassas com
incorporação de CMC não lavadas com o teor de 25%, 50%, 75% e 100%, estas apresentam uma
diminuição do coeficiente de absorção capilar em 36,4%, 48,6%, 53,5% e 49,6%, respetivamente, o que
se encontra relacionado com a presença de um menor teor de água nas mesmas (Tabela 3), o que
consequentemente origina uma menor porosidade das argamassas. Este comportamento pode ser
explicado pelo facto de a operação de lavagem ter resultado numa pequena perda de partículas com
dimensões inferiores a 0,063mm, cerca de 4%, o que consequentemente levará à obtenção de
argamassas com poros de dimensões mais elevadas, menos afetadas pela absorção capilar.
Por último, verifica-se que as argamassas constituídas com cascas lavadas e fibras de poliamida
apresentam valores consideravelmente mais altos do coeficiente de absorção de água por capilaridade,
o que também se encontra relacionado com a quantidade de água presente nas argamassas, sendo que
nesta série o teor de água é mais elevado. Contudo, a incorporação de cascas de moldes cerâmicos
também não causa uma alteração significativa, verificando-se uma tendência para valores semelhantes
(Figura 32 c)). Deste modo, a incorporação de fibras com 25%, 50%, e 75% CMC lavadas provocou uma
diminuição insignificante de 3%, 4,4% e 4,4%, respetivamente, em comparação com o coeficiente de
absorção capilar da argamassa de referência (C42.5-0CMC-L-F). No entanto, a incorporação de 100%
CMC lavadas nas argamassas com fibras apresentou um aumento de 1,3% em comparação com
73
coeficiente de absorção capilar da argamassa de referência (C42.5-0CMC-L-F). As argamassas com CMC

lavadas e fibras de poliamida apresentam um aumento do seu coeficiente de absorção capilar com a
incorporação de 1% de fibras, de cerca 52,9% para a argamassa C42.5-0CMC. Além disso, as
argamassas com fibras e cascas de moldes cerâmicos lavadas no teor de 25%, 50%, 75% e 100%
apresentaram um aumento significante do coeficiente de absorção capilar, respetivamente, de 80,6 %,
92,2 %, 88,1% e 104,1%, em comparação com as argamassas com incorporação de cascas de moldes
cerâmicos lavadas.
A Figura 33 a) e Figura 33 c) apresentam o comportamento das argamassas estudadas durante os 14

dias de ensaios realizados, e segundo os dados obtidos é possível observar que as argamassas
demoraram aproximadamente 12 dias a atingir a massa constante. De acordo com os dados
apresentados para o valor do coeficiente de absorção de água por capilaridade, é possível mais uma vez
comprovar que as argamassas à base de CMC sem lavagem apresentam um processo de saturação
mais rápido, sendo que este também é mais rápido quanto maior for o teor de cascas. As argamassas
com fibras apresentaram um comportamento semelhante independentemente do teor de cascas, e
demonstram uma maior velocidade de absorção de água por capilaridade comparando com as outras
argamassas estudadas durante 14 dias.
A Figura 33 b) identifica o comportamento das 4 composições estudadas com CMC lavadas durante os
9 dias de ensaio realizados, sendo possível observar o comportamento das argamassas ao longo de todo
o ensaio, segundo os dados apresentados é possível observar que as argamassas tendem a saturar e
obter a massa constante aproximadamente aos 7 dias. Mais uma vez, é possível observar que os
coeficientes de absorção de água por capilaridade das argamassas com cascas lavadas apresentam um
processo de saturação mais lento.
74
a)
b)
c)
Figura 32 – Variação do coeficiente de absorção capilar: a) CMC não lavadas; b) CMC lavadas; c) CMC lavadas e fibras.
75
a) b)
c)
Figura 33 - Absorção de água por capilaridade: a) CMC não lavadas; b) CMC lavadas; c) CMC lavadas e fibras.
A Tabela 7 apresenta as classificações alcançadas para as diferentes argamassas desenvolvidas,

segundo o coeficiente de absorção de água por capilaridade, de acordo com a especificação NP EN 998-
1 [88]. Segundo a especificação NP EN 998-1 [88], uma argamassa que apresente um coeficiente de
absorção capilar (𝐶) inferior a 0,20 (kg/ (m2. min0.5) é classificada por W2, sendo esta a classificação de
quase todas as argamassas desenvolvidas neste trabalho, tendo apenas a argamassa C42.5-75CMC
como exceção que apresenta a classificação W1 (𝐶≤ 0,40 kg/ (m2. min0.5)), visto que tem um coeficiente
de absorção capilar de 0,21.
76
Tabela 7 - Classificação das argamassas segundo coeficiente de absorção de água por capilaridade, com base na
especificação NP EN 998-1 [88].
Coeficiente de absorção Classificação da

Composição
capilar (kg/ (m2. min0.5)) argamassa
C42.5-0CMC 0,13 W2
C42.5-25CMC 0,16 W2
C42.5-50CMC 0,19 W2
C42.5-75CMC 0,21 W1
C42.5-100CMC 0,19 W2
C42.5-25CMC-L 0,10 W2
C42.5-50CMC-L 0,10 W2
C42.5-75CMC-L 0,10 W2
C42.5-100CMC-L 0,09 W2
C42.5-0CMC-F 0,19 W2
C42.5-25CMC-L-F 0,19 W2
C42.5-50CMC-L-F 0,18 W2
C42.5-75CMC-L-F 0,18 W2
C42.5-100CMC-L-F 0,19 W2
4.1.5 Absorção de água por imersão
A absorção de água por imersão encontra-se relacionada com a existência de poros de maiores
dimensões. Segundo os resultados obtidos na Figura 34 a) e Tabela 8, foi possível verificar que a
incorporação de cascas de moldes cerâmicos não lavadas nas argamassas originou um aumento na
absorção de água por imersão. Sendo que, a incorporação de 25%, 50%, 75% e 100% CMC não lavadas
originou um aumento na capacidade de absorção de água por imersão de 27,1%, 31,6%, 37,6% e 41,2%
em comparação com a argamassa de referência (C42.5-0CMC), respetivamente.
Porém, a incorporação de CMC lavadas nas argamassas não apresentaram uma alteração significativa,
verificando-se uma tendência para valores semelhantes. Na Figura 34 b) e Tabela 8, é possível observar
em comparação com a argamassa de referência (C42.5-0CMC), a incorporação de 50%, 75% e 100% de
77
CMC lavadas provocou uma diminuição de 2,2%, 7,3% e 6,1% da capacidade de absorção de água,
respetivamente. Somente, a argamassa com 25% CMC lavadas apresenta um aumento insignificante da
capacidade de absorção de água por imersão de 0,03% em comparação com a argamassa de referência
(C42.5-0CMC). As argamassas com incorporação de cascas de moldes cerâmicos lavadas apresentam
valores significativamente mais baixos, mas encontram-se dentro dos valores esperados, quando
comparadas com argamassas com CMC não lavadas. Este comportamento pode ser justificado pela
menor quantidade de agregado fino nas argamassas com CMC lavadas, uma vez que a ação de lavagem
resultou na perda de cerca de 4% de partículas com dimensões inferiores a 0,0063 mm, mantendo esta
perda substancialmente constante até um tamanho de partícula de 1 mm, o que consequentemente leva
a um menor conteúdo de vazios nas argamassas e a uma menor capacidade de absorção de água.
Comparando as argamassas com CMC lavadas com as argamassas com incorporação de CMC não
lavadas com o teor de 25%, 50%, 75% e 100%, estas apresentam uma diminuição do coeficiente de
absorção por imersão em 21,3%, 25,7%, 32,6% e 33,5%, respetivamente, o que se encontra relacionado
com a presença de um menor teor de água nas mesmas (Tabela 3), o que consequentemente origina
uma menor porosidade das argamassas.
Na Figura 34 c) e Tabela 8, verifica-se que as argamassas constituídas com cascas lavadas e fibras de
poliamida apresentam valores consideravelmente mais altos do coeficiente de absorção de água por
imersão, o que também se encontra relacionado com a quantidade de água presente nas argamassas,
sendo que nesta série o teor de água é mais elevado. Ainda foi possível verificar que as argamassas com
incorporação das fibras de poliamida apresentam um comportamento da absorção de água diretamente
proporcional com a incorporação de CMC lavadas. Deste modo, a incorporação de fibras com 25%, 50%,
75% e 100% CMC lavadas provocou um aumento de 3,1%, 7,4%, 12,3% e 14,5%, respetivamente, em
comparação com o coeficiente de absorção por imersão da argamassa de referência (C42.5-0CMC-L-F).
As argamassas com CMC lavadas e fibras de poliamida apresentam um aumento significativo do seu
coeficiente de absorção por imersão com a incorporação de 1% de fibras, de cerca 60,6% para a
argamassa C42.5-0CMC. Além disso, as argamassas com fibras e cascas de moldes cerâmicos lavadas
no teor de 25%, 50%, 75% e 100% apresentaram um aumento significante do coeficiente de absorção
por imersão, respetivamente, de 65,6 %, 76,3 %, 94,6% e 95,8%, em comparação com as argamassas
com incorporação de cascas de moldes cerâmicos lavadas. Deste modo, a incorporação de 1% de fibras
permitiu originar um aumento quantidade de água, o que consequentemente pode originar uma maior
porosidade das argamassas.
78
a)
b)
c)
Figura 34 – Capacidade de absorção de água por imersão: a) CMC não lavadas; b) CMC lavadas; c) CMC lavadas e fibras.
79
Tabela 8 - Absorção de água por imersão.
Composição Absorção de água por imersão (%)

C42.5-0CMC 13,142
C42.5-25CMC 16,706
C42.5-50CMC 17,293
C42.5-75CMC 18,079
C42.5-100CMC 18,558
C42.5-25CMC-L 13,146
C42.5-50CMC-L 12,858
C42.5-75CMC-L 12,185
C42.5-100CMC-L 12,342
C42.5-0CMC-F 21,107
C42.5-25CMC-L-F 21,768
C42.5-50CMC-L-F 22,671
C42.5-75CMC-L-F 23,708
C42.5-100CMC-L-F 24,162
4.2 Propriedades mecânicas das argamassas
Serão apresentados e analisados os resultados obtidos relativos às propriedades mecânicas das

argamassas, sendo elas, a resistência à flexão aos 28 dias e a resistência à compressão aos 28 dias.
4.2.1 Resistência à flexão
O comportamento à flexão foi determinado segundo a norma EN 1015-11 [87]. De acordo com os valores
obtidos foi possível observar um comportamento distinto das distintas argamassas estudadas.
É também possível constatar que com a incorporação de cascas de moldes de cerâmicos não lavadas
originou uma diminuição da resistência à flexão. A Figura 35 a) apresenta os resultados obtidos para a
resistência à flexão aos 28 dias das argamassas com CMC não lavadas. No que diz respeito aos valores
atingidos da resistência à flexão destas argamassas aos 28 dias, conclui-se que a incorporação das
cascas não lavadas demonstraram perdas de resistência à flexão pouco significantes, sendo que a
incorporação de 25%, 50% e 75% de CMC, originou uma perda de resistência de cerca de 0,7%, 5,1% e
80
6%, respetivamente, quando comparadas com a argamassa de referência (C42.5-0CMC). No entanto, a

incorporação de 100% CMC causou que ligeiro aumento do comportamento mecânico à flexão, 0,9%,
comparando com a argamassa de referência (C42.5-0CMC).
Relativamente à Figura 35 b), a incorporação de 25%, 50%, 75% e 100% CMC lavadas originou uma
perda da resistência à flexão aos 28 dias em relação à argamassa de referência (C42.5-0CMC), de 4,5%,
1,7%, 1,2% e 2,5%, respetivamente. As argamassas com incorporação de cascas de moldes cerâmicos
lavadas não demonstraram uma alteração significativa, verificando-se uma tendência para valores
semelhantes aos das argamassas com agregados não lavados. A substituição de 50% e 75% de CMC
não lavadas por cascas lavadas provoca um aumento de 3,5% e 5,1% da resistência à flexão,
respetivamente. No entanto a substituição de 25% e 100% de CMC não lavadas por cascas lavadas
provoca uma diminuição da resistência à flexão de 3,3% e 3,8%, respetivamente.
No que diz respeito à Figura 35 c), demonstra o comportamento à flexão das argamassas com
incorporação de 1% de fibras de poliamida, sendo possível observar perdas de resistência à flexão
significativas. As argamassas constituídas com cascas lavadas e fibras de poliamida não demonstraram
uma alteração significativa, verificando-se uma tendência para valores semelhantes. A incorporação de
fibras com 25%, 75% e 100% CMC lavadas provocou um aumento de 8,3%, 4% e 7,3%, respetivamente,
em comparação com a resistência à flexão da argamassa de referência (C42.5-0CMC-L-F). No entanto,
a incorporação de fibras com 50% CMC lavadas provocou uma diminuição insignificante de 0,2% em
comparação com a resistência à flexão da argamassa C42.5-0CMC-L-F. As argamassas com CMC
lavadas e fibras de poliamida apresentam uma diminuição significativa da resistência à flexão com a
incorporação de 1% de fibras, de cerca 31,3% para a argamassa C42.5-0CMC. Além disso, as
argamassas com fibras e cascas de moldes cerâmicos lavadas no teor de 25%, 50%, 75% e 100%
apresentaram uma diminuição da resistência à flexão, respetivamente, de 22%, 30,3%, 27,7% e 24,4%,
em comparação com as argamassas com incorporação de cascas de moldes cerâmicos lavadas. As
argamassas com incorporação de fibras apresentam maiores necessidades de água, o que traduz numa
menor resistência à flexão, e que se encontra justificado pela maior porosidade destas argamassas
(Figura 29 c) e Tabela 3).
Relativamente à incorporação de cascas de moldes cerâmicos foi possível observar uma diminuição da
resistência à flexão em todas as argamassas estudadas, o que se encontra relacionado com o aumento
da quantidade de água. A necessidade de uma maior quantidade de água nas argamassas com a
incorporação de cascas encontra-se relacionada com a elevada quantidade de partículas com reduzida
81
dimensão presentes nas cascas, originando uma maior microporosidade nas argamassas, o que pode
ser comprovado pela maior absorção de água por capilaridade e imersão destas argamassas. As
argamassas com CMC lavadas apresentam uma menor necessidade de água comparativamente com as
argamassas com CMC não lavadas, pelo que estas argamassas apresentam valores relativos à
resistência à flexão mais próximos do valor apresentado pela argamassa de referência (C42.5-0CMC).
Sendo a trabalhabilidade controlada pelo superplastificante, a melhor aderência das CMC passou a ser
preponderante.
a)
b)
c)
Figura 35 - Resistência à flexão aos 28 dias: a) CMC não lavadas; b) CMC lavadas; c) CMC lavadas e fibras.
82
4.2.2 Resistência à compressão
O ensaio para determinação da resistência à compressão foi igualmente realizado aos 28 dias de idade
dos provetes, sendo estes provenientes das metades provenientes do ensaio da resistência à flexão.
Tendo como principal objetivo a obtenção de argamassas com qualidade suficiente para a aplicação em
reboco, foi efetuada uma classificação baseada na resistência à compressão aos 28 dias das argamassas
estudadas, de acordo com a norma NP EN 998-1 [88]. Visto que o estudo foi realizado somente com
argamassas à base de cimento, foi acordado como objetivo, a obtenção da classe mínima de resistência
CSIV.
Na Figura 36 e Tabela 9 encontram-se representados os valores obtidos para a resistência à compressão

das diferentes argamassas estudadas. A Figura 36 a) expõe os resultados obtidos para a resistência à
compressão aos 28 dias das argamassas com CMC não lavadas. No que diz respeito aos valores obtidos
da resistência à compressão destas argamassas, conclui-se que a incorporação das cascas não lavadas
demonstraram perdas de resistência à compressão significativas, sendo que a incorporação de 25%,
50%, 75% e 100% de CMC, originou uma perda de resistência de cerca de 25,1%, 26,6%, 29,2% e 26,9%,
respetivamente, quando comparadas com a argamassa de referência (C42.5-0CMC). No entanto, foi
observada uma diminuição da resistência à compressão das argamassas desenvolvidas com a
incorporação de cascas de moldes cerâmicos não lavadas em substituição do agregado comum. Esta
diminuição pode ser justificada pela menor aderência entre as cascas cerâmicas e a pasta de cimento
comparativamente com a ligação entre as partículas entre a ligação entre as partículas de areia e a pasta
de cimento [23]. Por outro lado, as cascas de moldes cerâmicos possuem uma menor resistência em
comparação com as partículas de areia, deste modo a substituição das partículas de areia por um
material com uma menor resistência afeta negativamente a resistência à compressão.
Relativamente à Figura 36 b), expõe os resultados obtidos para a resistência à compressão aos 28 dias
das argamassas com cascas de moldes cerâmicos lavadas, e verificou-se que quanto maior a quantidade
de cascas cerâmicas incorporada, maior a resistência à compressão das argamassas. A incorporação
de 25%, 50%, 75% e 100% CMC lavadas originou ganhos significativos da resistência à compressão aos
28 dias em relação à argamassa de referência (C42.5-0CMC), de 10,63%, 12,9%, 23,5% e 31,2%,
respetivamente. A substituição de 25%, 50%, 75% e 100% de CMC não lavadas por cascas lavadas
provoca um aumento de 47,6%; 53,7%, 74,3% e 79,4% da resistência à compressão, respetivamente.
83
No que diz respeito à Figura 36 c), demonstra o comportamento à compressão das argamassas com
incorporação de 1% de fibras de poliamida, sendo possível observar perdas de resistência à compressão
significativas. As argamassas constituídas com cascas lavadas e fibras de poliamida não demonstraram
uma alteração significativa, verificando-se uma tendência para valores semelhantes. A incorporação de
fibras com 25% e 50% CMC lavadas provocou um aumento de 3,6% e 1,5%, respetivamente, em
comparação com a resistência à compressão da argamassa de referência (C42.5-0CMC-L-F). No entanto,
a incorporação de fibras com 75% e 100% CMC lavadas provocou uma diminuição insignificante de 1,5%
e 0,7% em comparação com a resistência à compressão da argamassa C42.5-0CMC-L-F. As argamassas
com CMC lavadas e fibras de poliamida apresentam uma diminuição significativa da resistência à
compressão com a incorporação de 1% de fibras, de cerca 21,8% para a argamassa C42.5-0CMC. Além
disso, as argamassas com fibras e cascas de moldes cerâmicos lavadas no teor de 25%, 50%, 75% e
100% apresentaram perdas significantes da resistência à compressão, respetivamente, de 26,7%, 29,7%,
37,6% e 40,8%, em comparação com as argamassas com incorporação de cascas de moldes cerâmicos
lavadas. A adição de fibras não beneficia as argamassas com cascas cerâmicas. A presença de fibras
afeta negativamente a resistência à compressão das argamassas, tendo em conta a sua necessidade de
um maior teor de água, e que se encontra justificado pela maior porosidade destas argamassas (Figura
29 c) e Tabela 3).
A diferença considerável da resistência à compressão entre as argamassas com CMC não lavadas e CMC
lavadas é fundamentada com a presença de uma maior quantidade de água nas mesmas, que conduz
a uma maior porosidade (Figura 33, Figura 34, Tabela 7 e Tabela 8). Para além disso, como se pode
observar na Tabela 1, as cascas de moldes cerâmicos apresentam óxido de sódio, óxido de potássio,
óxido de magnésio e sílica na sua composição, que quando misturadas com a matriz de cimento provoca
uma reação alcali-sílica, que contribui para um enfraquecimento do desempenho mecânico, uma vez
que podem surgir microfissuras na matriz da argamassa, devido também a uma possível expansão da
argamassa [64] (Figura 31 e Tabela 6). Sendo a trabalhabilidade controlada pelo superplastificante, a
melhor aderência das CMC passou a ser preponderante.
Tendo em conta a Tabela 2, foi possível observar que a lavagem das cascas de molde cerâmicos reduz
a presença dos elementos químicos que provocam a expansibilidade e, consequentemente, a
microfissuração das argamassas. Assim, pode concluir-se que a lavagem das cascas constitui um método
de tratamento eficaz para este tipo de resíduos, o que pode ser comprovado pelos maiores valores de
84
resistência à compressão exibido pelas argamassas C42.5-25CMC-L, C42.5-50CMC-L, C42.5-75CMC-L

e C42.5-100CMC-L.
a)
b)
c)
Figura 36 – Resistência à compressão aos 28 dias: a) CMC não lavadas; b) CMC lavadas; c) CMC lavadas e fibras.
Com o objetivo de avaliar a adequabilidade das argamassas desenvolvidas para aplicação no sector da
construção, foi realizada a sua classificação segundo a resistência à compressão. A Tabela 9 demonstra
as classificações obtidas para as diferentes argamassas, de acordo com a norma NP EN 998-1 [88].
Todas as argamassas desenvolvidas apresentaram a classificação CSIV (𝑅𝑐 ≥ 6 MPa), cumprindo a
classe mínima exigida pelos objetivos do trabalho e alcançando a classificação máxima normalizada.
Mesmo tendo sida verificada uma resistência à compressão inferior para as argamassas com CMC não
lavadas, a diminuição não foi significativa o suficiente para provocar uma redução na sua classificação.
Tendo o mesmo se verificado para as argamassas com a presença de fibras de poliamida.
85
Tabela 9 - Classificação das argamassas segundo a resistência à compressão, com base na especificação NP EN 998-1
[88].
Resistência à Classificação da
Composição
compressão (MPa) argamassa
C42.5-0CMC 59,69 CSIV

C42.5-25CMC 44,73 CSIV
C42.5-50CMC 43,82 CSIV
C42.5-75CMC 42,29 CSIV
C42.5-100CMC 43,64 CSIV
C42.5-25CMC-L 66,03 CSIV
C42.5-50CMC-L 67,37 CSIV
C42.5-75CMC-L 73,72 CSIV
C42.5-100CMC-L 78,30 CSIV
C42.5-0CMC-F 46,71 CSIV
C42.5-25CMC-L-F 48,39 CSIV
C42.5-50CMC-L-F 47,39 CSIV
C42.5-75CMC-L-F 46,01 CSIV
C42.5-100CMC-L-F 46,39 CSIV
86
5 CONCLUSÃO E TRABALHOS FUTUROS A DESENVOLVER
5.1 Conclusão
Este estudo permitiu avaliar a influência de dois métodos de tratamento diferentes para mitigar possíveis
problemas relacionados com a mudança de propriedades no estado fresco e endurecido de várias
argamassas com a incorporação de cascas de moldes cerâmicos. Os métodos de tratamento adotados
foram a lavagem das cascas de moldes cerâmicos e a incorporação de fibras de poliamida. A seleção
destes métodos de tratamento foi baseada na eliminação de possíveis componentes químicos capazes
de alterar as propriedades das argamassas no estado fresco e no aumento do desempenho das
propriedades mecânicas das argamassas no estado endurecido. Por outro lado, é importante notar que
os métodos de tratamento selecionados são métodos com baixo custo e com grande possibilidade de
implementação num ambiente industrial, permitindo a possível aplicação prática das argamassas
desenvolvidas. Este estudo pretende contribuir para o estado do conhecimento da matéria, pois existe
um reduzido número de estudos desenvolvidos incorporando este resíduo de fundição em soluções
construtivas.
Com base nos resultados experimentais, foi possível concluir que é possível realizar com sucesso a
incorporação de cascas de moldes cerâmicos lavadas em argamassas com superplastificante, de forma
a fomentar a economia circular, reduzindo o recurso a matérias-primas naturais. No entanto, conclui-se
também que a reutilização de resíduos de moldes cerâmicos resulta em alterações nas propriedades
frescas e endurecidas das argamassas estudadas.
A caracterização física das argamassas envolveu a realização de ensaios no estado freso e endurecido,
tais como a determinação da sua trabalhabilidade, massa volúmica, expansibilidade, absorção de água
por imersão e absorção de água por capilaridade. Por outro lado, a caracterização mecânica das
argamassas foi desenvolvida com base em ensaios de determinação da resistência à flexão e resistência
à compressão.
Relativamente à trabalhabilidade observou-se que as argamassas com incorporação de cascas de moldes

cerâmicos apresentam maior exigência de água que a argamassa com areia natural, devido à maior
quantidade de finos e maior capacidade de absorção, ou seja, maior porosidade das cascas de moldes
cerâmicos comparativamente ao agregado natural. Verificou-se, também, um aumento da relação
água/ligante à medida que se incorpora um maior teor de cascas de moldes cerâmicos, quer apresentem
87
lavagem ou não. No que diz respeito às argamassas desenvolvidas com cascas de moldes cerâmicos
lavadas e não lavadas, não se verificaram diferenças significativas no consumo de água, o que pode ser
justificado pelo facto das cascas de moldes cerâmicos lavadas terem sido secas em estufa a 105ºC
durante 24h antes da sua utilização. Na presença de fibras, as argamassas demonstraram uma elevada
relação água/ligante, devido à sua incorporação em volume significativa e as fibras funcionam como
finos nestas argamassas.
No que se refere à massa volúmica, observou-se que quanto maior for a incorporação de cascas de
moldes cerâmicos nas argamassas menor será a sua massa volúmica, logo a argamassa com areia
natural apresentou uma maior massa volúmica em comparação com as argamassas com cascas de
moldes cerâmicos, essencialmente devido ao facto da massa volúmica das cascas de moldes cerâmicos
serem ligeiramente inferior comparativamente à massa volúmica do agregado natural. No que diz
respeito às argamassas desenvolvidas com cascas de moldes cerâmicos lavadas e não lavadas, não se
verificaram variações significativas da massa volúmica, devido ao facto do processo de lavagem não ter
conferido alterações significativas ao agregado reciclado. Com a incorporação das fibras, foi possível
verificar que estas causaram uma diminuição significativa da massa volúmica das argamassas
desenvolvidas, uma vez que a massa volúmica das fibras é muito inferior ao dos restantes constituintes
da argamassa e devido à presença de uma maior quantidade de água nestas argamassas.
No que diz respeito à expansibilidade, foi possível observar que no estado fresco as argamassas com
incorporação de cascas de moldes cerâmicos não lavadas apresentaram uma expansibilidade
significativa nas primeiras 48h comparativamente com a argamassa de referência (C42.5-0CMC). A
reação expansiva ocorre essencialmente devido à presença de sódio, potássio, cálcio, sílica e magnésio
nas cascas de moldes cerâmicos, que consequentemente provoca uma reação álcalis- agregado. O óxido
de alumínio (Al2O3) quando em contacto com o cimento pode proporcionar um maior número de vazios
nas argamassas, que consequentemente, futuramente pode ocorrer reações expansivas e prejudicar o
seu desempenho mecânico. Porém, existe outra causa para essa expansão, a presença de partículas
finas nas cascas de moldes cerâmicos, que impedem uma aderência eficaz da pasta de
cimento/agregado. No entanto, as argamassas com incorporação de cascas de moldes cerâmicos
lavadas demonstraram uma diminuição da expansão, comparativamente com as argamassas com
agregados não lavados. Deste modo, podemos concluir que com a execução da lavagem das cascas de
moldes cerâmicos eliminou-se o problema da expansibilidade por completo. No que diz respeito às
argamassas com fibras de poliamida observou-se um comportamento semelhante ao verificado com as
88
argamassas com CMC lavadas, então a incorporação de fibras não se mostrou uma medida tão eficaz
no controlo da expansão e retração das argamassas.
Relativamente à absorção de água por capilaridade foi possível observar que as argamassas com maior
incorporação de cascas de moldes cerâmicos não lavadas apresentaram uma maior absorção de água
por capilaridade, o que se encontra diretamente relacionado com a presença de um maior teor de água
nessas argamassas. Os valores relativos às argamassas com cascas de moldes cerâmicos lavadas são
significativamente mais baixos comparativamente com as argamassas com cascas sem lavagem, no
entanto não apresentaram uma variação significativa do coeficiente da absorção de água capilar entre
diferentes teores de CMC lavadas. Este comportamento encontra-se relacionado com a presença de um
menor teor de água nas mesmas, o que consequentemente origina uma menor porosidade das
argamassas. As argamassas com fibras apresentaram um comportamento semelhante às argamassas
com cascas não lavadas, ou seja, verificando-se que as incorporações de cascas de moldes cerâmicos
não causam uma alteração significativa, tendo tendência para valores semelhantes. No entanto, as
argamassas com a incorporação de fibras apresentaram valores relativos á absorção de água por
capilaridade bastante mais altos, o que está relacionado com a quantidade de água presente nas
argamassas, sendo que nesta série o teor de água é mais elevado. Todas as argamassas desenvolvidas
neste trabalho apresentaram a classificação de W2 relativamente ao coeficiente de absorção capilar,
segundo especificação NP EN 988-1 [88], exceto a argamassa C42.5-75CMC teve a classificação W1.
Em relação à absorção de água por imersão foi permitido observar que a incorporação dos resíduos de
moldes cerâmicos não lavados nas argamassas apresentaram um aumento da absorção de água por
imersão. Os valores relativos às argamassas com cascas de moldes cerâmicos lavadas são
significativamente mais baixos comparativamente com as argamassas com cascas sem lavagem, no
entanto não apresentaram uma variação significativa do coeficiente da absorção de água por imersão
entre diferentes teores de CMC lavadas. As argamassas com fibras apresentaram um comportamento
semelhante ao das argamassas com cascas não lavadas, ou seja, verificando-se que as incorporações
de cascas de moldes cerâmicos não causam uma alteração significativa, tendo tendência para valores
semelhantes. No entanto, as argamassas com a incorporação de fibras apresentaram valores relativos á
absorção de água por imersão bastante mais altos. As justificações para estes comportamentos relativos
à absorção por imersão são os mesmos relativos à absorção capilar.
No que diz respeito ao comportamento mecânico das argamassas, como expectável as argamassas com
incorporação de cascas de moldes cerâmicos não lavadas sofreram um decréscimo das propriedades
89
mecânicas, essencialmente quanto à resistência à compressão, devido à existência de uma reação

expansiva nas argamassas.
No que diz respeito aos valores atingidos relativos à resistência à flexão nas argamassas aos 28 dias,
conclui-se que a incorporação das cascas não lavadas demonstraram perdas de resistência à flexão
pouco significantes. As argamassas com incorporação de cascas de moldes cerâmicos lavadas não
demonstraram uma alteração significativa, verificando-se uma tendência para valores semelhantes às
argamassas com agregados não lavados. O comportamento à flexão das argamassas com incorporação
de 1% de fibras de poliamida apresentou perdas de resistência à flexão significativas. As argamassas
constituídas com cascas lavadas e fibras de poliamida não demonstraram uma alteração significativa,
verificando-se uma tendência para valores semelhantes. Relativamente à incorporação de cascas de
moldes cerâmicos foi possível observar uma diminuição da resistência à flexão em todas as argamassas
estudadas, o que se encontra relacionado com o aumento da quantidade de água. A necessidade de
uma maior quantidade de água nas argamassas com a incorporação de cascas encontra-se relacionada
com a elevada quantidade de partículas com reduzida dimensão presentes nas cascas, originando uma
maior microporosidade nas argamassas, o que pode ser comprovado pela maior absorção de água por
capilaridade e imersão destas argamassas.
No que diz respeito aos valores obtidos da resistência à compressão destas argamassas, conclui-se que
a incorporação das cascas não lavadas demonstraram perdas de resistência à compressão significativas.
Relativamente às argamassas com cascas de moldes cerâmicos lavadas verificou-se que quanto maior
a quantidade de cascas cerâmicas incorporada, maior a resistência à compressão das argamassas. O
comportamento à compressão das argamassas com incorporação de 1% de fibras de poliamida
apresentou perdas de resistência à compressão significativas. As argamassas constituídas com cascas
lavadas e fibras de poliamida não demonstraram uma alteração significativa, verificando-se uma
tendência para valores semelhantes. A adição de fibras não beneficia as argamassas com cascas
cerâmicas. A presença de fibras afeta negativamente a resistência à compressão das argamassas, tendo
em conta a sua necessidade de um maior teor de água, e que se encontra justificado pela maior
porosidade destas argamassas. Apesar da diminuição dos valores referentes às propriedades mecânicas
em algumas argamassas, todas as argamassas desenvolvidas neste trabalho obtiveram a classe mínima
de resistência à compressão CSIV, de acordo com a norma NP EN 998-1 [88].
A diferença considerável da resistência à compressão entre as argamassas com CMC não lavadas e CMC
lavadas é fundamentada com a presença de uma maior quantidade de água nas mesmas, que conduz
90
a uma maior porosidade. Para além disso, as cascas de moldes cerâmicos apresentam óxido de sódio,
óxido de potássio, óxido de magnésio e sílica na sua composição, que contribui para um enfraquecimento
do desempenho mecânico, uma vez que podem surgir microfissuras na matriz da argamassa, devido
também a uma possível expansão da argamassa [64]. A lavagem das cascas de molde cerâmicos reduz
a presença dos elementos químicos que provocam a expansibilidade e consequentemente a
microfissuração das argamassas. Assim, pode concluir-se que a lavagem das cascas constitui um método
de tratamento eficaz para este tipo de resíduos, o que pode ser comprovado pelos maiores valores de
resistência à compressão exibido pelas argamassas C42.5-25CMC-L, C42.5-50CMC-L, C42.5-75CMC-L
e C42.5-100CMC-L. As argamassas constituídas com cascas lavadas demonstraram aumentos
significativos das propriedades mecânicas, sendo que ambas as resistências, flexão e compressão,
aumentam com o aumento do teor deste resíduo.
No final deste estudo é possível afirmar que a incorporação de fibras de poliamida não se revelou um
método de tratamento tão eficaz, tendo revelado uma maior capacidade de absorção de água e menor
resistência à flexão e compressão, em comparação com as argamassas com apenas a incorporação de
cascas de moldes cerâmicos lavados, devido à maior necessidade de água destas argamassas. No
entanto, o método de tratamento da lavagem das cascas de moldes cerâmicos demonstrou ser muito
eficaz e promissor, através da redução da absorção de água por capilaridade e imersão das argamassas,
devido ao menor teor de vazios nas argamassas. Por outro lado, a operação de lavagem permitiu eliminar
vários compostos químicos que levaram à elevada expansibilidade das argamassas, conseguindo eliminá-
las e resultando num aumento do desempenho mecânico das argamassas.
Em suma, é possível afirmar que se atingiram avanços significativos na incorporação destes resíduos de
fundição, cascas de moldes cerâmicos, em substituição do agregado natural nas argamassas, podendo
afirmar que se trata de uma solução viável. Esta reutilização de resíduos de fundição potencia uma
construção mais ecológica, visando assim atingir uma redução do consumo de energia e de recursos
naturais, porque promove a mitigação do problema da deposição destes materiais em aterros sanitários.
91
5.2 Trabalhos futuros a desenvolver
O trabalho desenvolvido ao longo desta dissertação permitiu obter bons resultados relacionados com a
utilização das técnicas de tratamento das cascas de moldes cerâmicos como agregado nas argamassas.
Contudo, alguns comportamentos da argamassa que não foram totalmente desenvolvidos e
aprofundados pelo que existem ainda algumas necessidades de investigação.
Estas necessidades de trabalhos futuros prendem-se com os seguintes importantes aspetos:
• Estudo da durabilidade das argamassas contendo cascas de moldes cerâmicos lavadas e

argamassas com incorporação simultânea de cascas de moldes cerâmicos e fibras;
• Estudar a aderência das argamassas com cascas de moldes cerâmicos lavados e com fibras;
• Estudos mais pormenorizados sobre a temática das reações álcali-sílica;
• Desenvolver argamassas à base de outros ligantes (cal aérea, cal hidráulica e gesso), com
incorporação de cascas de moldes cerâmicos, de forma a poder desenvolver argamassas
diversificadas e também com capacidade para serem aplicadas em operações de reabilitação;
• Efetuar um estudo económico sobre as argamassas com incorporação de cascas de moldes
cerâmicos;
• Efetuar análises de ciclo de vida das argamassas com incorporação destes resíduos.
92
6 REFERÊNCIAS
[1] M. Yılmaz and A. Bakış, “Sustainability in Construction Sector,” Procedia Soc Behav Sci, vol. 195,
pp. 2253–2262, Jul. 2015, doi: 10.1016/j.sbspro.2015.06.312.
[2] F. Pacheco and T. S. Jalali, A Sustentabilidade dos Materiais de Construção. [Online]. Available:
http://www.graficavilaverdense.com/
[3] R. Mateus and L. Bragança, Tecnologias construtivas para a sustentabilidade da construção.

Ecopy, 2006.
[4] S. Tafesse, Y. E. Girma, and E. Dessalegn, “Analysis of the socio-economic and environmental
impacts of construction waste and management practices,” Heliyon, vol. 8, no. 3, p. e09169,
Mar. 2022, doi: 10.1016/j.heliyon.2022.e09169.
[5] F. Guo, J. Wang, and Y. Song, “How to promote sustainable development of construction and
demolition waste recycling systems: Production subsidies or consumption subsidies?,” Sustain
Prod Consum, vol. 32, pp. 407–423, Jul. 2022, doi: 10.1016/j.spc.2022.05.002.
[6] J. Vanderley M., “Reciclagem de resíduos na construção civil: Contribuição à metodologia de

pesquisa e desenvolvimento,” 2000.
[7] B. Bhardwaj and P. Kumar, “Waste foundry sand in concrete: A review,” Constr Build Mater, vol.
156, pp. 661–674, 2017.
[8] J. Rivera, F. Castro, A. Fernández-Jiménez, and N. Cristelo, “Alkali-Activated Cements from Urban,
Mining and Agro-Industrial Waste: State-of-the-art and Opportunities,” Waste Biomass Valorization,
vol. 12, no. 5, pp. 2665–2683, May 2021, doi: 10.1007/s12649-020-01071-9.
[9] J. Rivera, J. Coelho, R. Silva, T. Miranda, F. Castro, and N. Cristelo, “Compressed earth blocks
stabilized with glass waste and fly ash activated with a recycled alkaline cleaning solution,” J Clean
Prod, vol. 284, Feb. 2021, doi: 10.1016/j.jclepro.2020.124783.
[10] “The Links with Environment and Development I. The Population Perspective II.” [Online].
Available: http://www.un-documents.net/wced-ocf.htm
93
[11] L. M. Fonseca, J. P. Domingues, M. T. Pereira, F. F. Martins, and D. Zimon, “Assessment of

circular economy within Portuguese organizations,” Sustainability (Switzerland), vol. 10, no. 7,
Jul. 2018, doi: 10.3390/su10072521.
[12] I. de A. Ferreira, M. de C. Fraga, R. Godina, M. S. Barreiros, and H. Carvalho, “A proposed index

of the implementation and maturity of circular economy practices-the case of the pulp and paper
industries of Portugal and Spain,” Sustainability (Switzerland), vol. 11, no. 6, 2019, doi:
10.3390/su11061722.
[13] S. Luthra, S. K. Mangla, J. Sarkis, and M. L. Tseng, “Resources melioration and the circular
economy: Sustainability potentials for mineral, mining and extraction sector in emerging
economies,” Resources Policy, vol. 77, Aug. 2022, doi: 10.1016/j.resourpol.2022.102652.
[14] T. C. Phiri, P. Singh, and A. N. Nikoloski, “The potential for copper slag waste as a resource for a
circular economy: A review – Part I,” Minerals Engineering, vol. 180. Elsevier Ltd, Apr. 01, 2022.
doi: 10.1016/j.mineng.2022.107474.
[15] D. Masi, S. Day, and J. Godsell, “Supply chain configurations in the circular economy: A systematic
literature review,” Sustainability (Switzerland), vol. 9, no. 9. MDPI, Sep. 07, 2017. doi:
10.3390/su9091602.
[16] D. Ramos, L. Fonseca, J. Gonçalves, R. Carvalho, S. Carvalho, and G. Santos, “Cost-Benefit

Analysis of Implementing Circular Economy in a Portuguese Company: From a Case Study to a
Model,” Quality Innovation Prosperity, vol. 26, no. 1, pp. 52–69, 2022, doi:
10.12776/QIP.V26I1.1657.
[17] Y. Su, H. Si, J. Chen, and G. Wu, “Promoting the sustainable development of the recycling market
of construction and demolition waste: A stakeholder game perspective,” J Clean Prod, vol. 277,
Dec. 2020, doi: 10.1016/j.jclepro.2020.122281.
[18] S. Delvoie, Z. Zhao, F. Michel, and L. Courard, “Market analysis of recycled sands and aggregates
in NorthWest Europe: Drivers and barriers,” in IOP Conference Series: Earth and Environmental
Science, Feb. 2019, vol. 225, no. 1. doi: 10.1088/1755-1315/225/1/012055.
[19] W. D. Callister, Materials science and engineering : an introduction. John Wiley & Sons, 2007.
94
[20] V. Daniela and L. Martins, “Argamassas Sustentáveis de Baixa Retração,” 2012.
[21] A. Mário and V. Tavares Moreira, “Argamassas tradicionais e industriais de alvenaria em

edíficios,” 2010. [Online]. Available: http://www.fe.up.pt
[22] M. R. Smith and L. Collis, “Aggregates Sand, gravel and crushed rock aggregates for construction
purposes,” England, 1993.
[23] J. De and S. Coutinho, “Materiais de Construção 1- Agregados para argamassas e betões,” 1999.
[24] “Guia de Classificação de Resíduos,” Jan. 2020.
[25] “Decreto-Lei no 178/2006 de 5 de Setembro,"Regime geral de gestão de resíduos",

Lisboa, 2006.”
[26] “Regulamento (UE) N.o 1357/2014 da Comissão que substitui o anexo III da Diretiva
2008/98/CE do Parlamento Europeu e do Conselho, relativa aos resíduos e que revoga certas
diretivas,” Dec. 2014.
[27] “Regulamento (UE) 2017/ 997 do Conselho que altera o anexo III da Diretiva 2008/98/CE do
Parlamento Europeu e do Conselho no que respeita à característica de perigosidade HP 14
«Ecotóxico»,” Jul. 2017.
[28] “Portaria 209/2004 de 3 de Março,"Lista Europeia de Resíduos",Lisboa,” Diário da República- 1

Série-B , vol. 1188, Mar. 2004.
[29] “Decisão da comissão que altera a Decisão 2000/532/CE relativa à lista de resíduos em
conformidade com a Diretiva 2008/98/CE do Parlamento Europeu e do Conselho,” Dec. 2014.
[30] “Decreto-Lei no 82/95 de 22 de Abril,” Diário da República- 1o Série A, vol. 2318.
[31] B. P. Casotti, D. B. Filho, and P. Castor De Castro, “Indústria de fundição: situação atual e
perspectivas,” BNDES Setorial, vol. 33, pp. 121–162, [Online]. Available:
http://www.bndes.gov.br/bibliotecadigital
[32] A. Torres, L. Bartlett, and C. Pilgrim, “Effect of foundry waste on the mechanical properties of
Portland Cement Concrete,” Constr Build Mater, vol. 135, pp. 674–681, 2017.
95
[33] Y. Xie, “Recycling of foundry waste materials,” School of Chemical Engineering, University of
Birmingham, Jan. 2016.
[34] R. Siddique, G. de Schutter, and A. Noumowe, “Effect of used-foundry sand on the mechanical
properties of concrete,” Constr Build Mater, vol. 23, no. 2, pp. 976–980, Feb. 2009, doi:
10.1016/j.conbuildmat.2008.05.005.
[35] C. L. Park, B. G. Kim, and Y. Yu, “The regeneration of waste foundry sand and residue stabilization
using coal refuse,” J Hazard Mater, vol. 203–204, pp. 176–182, Feb. 2012, doi:
10.1016/j.jhazmat.2011.11.100.
[36] F. Castro and T. Teixeira, “Incorporation of industrial wastes from thermal processes in cement
mortars,” 2014.
[37] L. Moosher, S. Leopoldo, and A. De, “Utilização de resíduos sólidos de fundição como matérias-
primas para fabricação de blocos de concreto para pavimentação,” 2013.
[38] H. Grison Soares, “Aproveitamento do resíduo cerâmico do processo de fundição de precisão em

concretos de alta resistência,” 2019.
[39] S. Maríndia Biolo, “Reúso do resíduo de fundição areia verde na produção de blocos cerâmicos,”
2005.
[40] G. Singh and R. Siddique, “Effect of waste foundry sand (WFS) as partial replacement of sand on
the strength, ultrasonic pulse velocity and permeability of concrete,” Constr Build Mater, vol. 26,
no. 1, pp. 416–422, 2012, doi: 10.1016/j.conbuildmat.2011.06.041.
[41] R. Siddique, Y. Aggarwal, P. Aggarwal, E. H. Kadri, and R. Bennacer, “Strength, durability, and
micro-structural properties of concrete made with used-foundry sand (UFS),” Constr Build Mater,
vol. 25, no. 4, pp. 1916–1925, Apr. 2011, doi: 10.1016/j.conbuildmat.2010.11.065.
[42] M. Thiruvenkitam, S. Pandian, M. Santra, and D. Subramanian, “Use of waste foundry sand as a
partial replacement to produce green concrete: Mechanical properties, durability attributes and its
economical assessment,” Environ Technol Innov, vol. 19, Aug. 2020, doi:
10.1016/j.eti.2020.101022.
96
[43] P. R. de Matos, R. Pilar, L. H. Bromerchenkel, R. A. Schankoski, P. J. P. Gleize, and J. de Brito,

“Self-compacting mortars produced with fine fraction of calcined waste foundry sand (WFS) as
alternative filler: Fresh-state, hydration and hardened-state properties,” J Clean Prod, vol. 252,
Apr. 2020, doi: 10.1016/j.jclepro.2019.119871.
[44] G. Ganesh Prabhu, J. Hwan Hyun, and Y. Yong Kim, “Effects of foundry sand as a fine aggregate
in concrete production,” Constr Build Mater, vol. 70, pp. 514–521, 2014.
[45] P. Smarzewski and D. Barnat-Hunek, “Mechanical and durability related properties of high
performance concrete made with coal cinder and waste foundry sand,” Constr Build Mater, vol.
121, pp. 9–17, Sep. 2016, doi: 10.1016/j.conbuildmat.2016.05.148.
[46] P. R. de Matos, M. F. Marcon, R. A. Schankoski, and L. R. Prudêncio, “Novel applications of waste

foundry sand in conventional and dry-mix concretes,” J Environ Manage, vol. 244, pp. 294–303,
Aug. 2019, doi: 10.1016/j.jenvman.2019.04.048.
[47] Y. Guney, Y. Dursun Sari, M. Yalcin, A. Tuncan, and S. Donmez, “Re-usage of waste foundry sand
in high-strength concrete,” Waste Management, vol. 30, pp. 1705–1713, 2010.
[48] J. M. Khatib, B. A. Herki, and S. Kenai, “Capillarity of concrete incorporating waste foundry sand,”
Constr Build Mater, vol. 47, pp. 867–871, 2013, doi: 10.1016/j.conbuildmat.2013.05.013.
[49] R. Siddique, G. Singh, R. Belarbi, K. Ait-Mokhtar, and Kunal, “Comparative investigation on the
influence of spent foundry sand as partial replacement of fine aggregates on the properties of two
grades of concrete,” Constr Build Mater, vol. 83, pp. 216–222, May 2015, doi:
10.1016/j.conbuildmat.2015.03.011.
[50] O. João and D. E. Mello, “Estudo da viabilidade da reutilização de resíduo de areia verde de
fundição em argamassa colante- enfoque ambiental,” 2004.
[51] Y. Aggarwal and R. Siddique, “Microstructure and properties of concrete using bottom ash and
waste foundry sand as partial replacement of fine aggregates,” Constr Build Mater, vol. 54, pp.
210–223, Mar. 2014, doi: 10.1016/j.conbuildmat.2013.12.051.
[52] M. Tedesco, “Estudo da utilização de resíduo de casca cerâmica de microfusão no concreto em

substituição ao agregado graúdo e miúdo natural,” 2016.
97
[53] A. Luisa, D. Camacho, C. A. Mendes Moraes, R. Célia, and E. Modolo, “Caracterização da casca
cerâmica no processo de fundição de precisão,” 2016.
[54] Y. Venkat, K. R. S. Choudary, D. K. Das, A. K. Pandey, and S. Singh, “Alumina-zircon filler based
ceramic shell moulds for directionally solidified cast shrouded low pressure turbine blades,”
Ceram Int, vol. 47, no. 19, pp. 27395–27405, Oct. 2021, doi: 10.1016/j.ceramint.2021.06.161.
[55] Y. Venkat, K. R. Choudary, D. K. Das, A. K. Pandey, and S. Singh, “Ceramic shell moulds for
investment casting of low-pressure turbine rotor blisk,” Ceram Int, vol. 47, no. 4, pp. 5663–5670,
Feb. 2021, doi: 10.1016/j.ceramint.2020.10.152.
[56] V. I. Odinokov, E. A. Dmitriev, A. I. Evstigneev, A. v. Sviridov, and E. P. Ivankova, “Modelling

selection of structure and properties of monolayer electrophoretic shell molds during investment
casting,” in Materials Today: Proceedings, Sep. 2021, vol. 38, pp. 1672–1676. doi:
10.1016/j.matpr.2020.08.200.
[57] Y. Venkat, S. Singh, D. K. Das, and A. K. Pandey, “Effect of fine alumina in improving refractoriness
of ceramic shell moulds used for aeronautical grade Ni-base superalloy castings,” Ceram Int, vol.
44, no. 11, pp. 12030–12035, Aug. 2018, doi: 10.1016/j.ceramint.2018.03.197.
[58] S. Amira, D. Dubé, and R. Tremblay, “Method to determine hot permeability and strength of
ceramic shell moulds,” J Mater Process Technol, vol. 211, no. 8, pp. 1336–1340, Aug. 2011,
doi: 10.1016/j.jmatprotec.2011.03.002.
[59] D. S. Adamatti, ) ; Borges, ) ; Tedesco, ) ; Chies, S. Filho, and ; Tubino, “Avaliação dos Efeitos da
Substituição do Agregado Miúdo por Rejeito Cerâmico de Fundição por Microfusão Evaluation of
the Replacement Effects of Fine Aggregate by Investment Casting Ceramic Residue,” 2014.
[60] H. G. Soares and C. R. de L. Lessa, “Substituição da brita pelo resíduo cerâmico do processo de
fundição de precisão em concretos de alta resistência,” Tecnol Metal Mater Min, vol. 18, p.
e2140, 2021, doi: 10.4322/2176-1523.20212140.
[61] S. Cunha, A. Tavares, J. B. Aguiar, and F. Castro, “Cement mortars with ceramic molds shells
and paraffin waxes wastes: Physical and mechanical behavior,” Constr Build Mater, vol. 342, p.
127949, Aug. 2022, doi: 10.1016/j.conbuildmat.2022.127949.
98
[62] T. O. C. Lima and R. M. P. B. Oliveira, “Reações expansivas em concretos com agregados

minerais: uma revisão,” Revista Eletrônica Perspectivas da Ciência e Tecnologia - ISSN: 1984-
5693, vol. 12, Nov. 2020, doi: 10.22407/1984-5693.2020.v12.p.165-187.
[63] P. E. Grattan-Bellew, J. J. Beaudoin, and V.-G. Vallée, “Effect of aggregate particle size and
composition on expansion of mortar baras due to delayed ettringite formation,” Cem Concr Res,
vol. 28, no. 8, pp. 1147–1156, 1998.
[64] D. v Ribeiro, A. M. S. Silva, J. A. Labrincha, and ; M R Morelli, “Expansibilidade de argamassas

de cimento Portland como consequência das reações alcali-sílica (RAS) associadas ao uso da
lama vermelha,” 2011.
[65] Y. Fu, J. Ding, and J. J. Beaudoin, “Expansion of Portland cement mortar due to internal sulfate
attack,” 1997.
[66] C. Yu, W. Sun, and K. Scrivener, “Mechanism of expansion of mortars immersed in sodium sulfate
solutions,” Cem Concr Res, vol. 43, no. 1, pp. 105–111, Jan. 2013, doi:
10.1016/j.cemconres.2012.10.001.
[67] G. Tovar-Rodríguez, M. Barra, S. Pialarissi, D. Aponte, and E. Vázquez, “Expansion of mortars with
gypsum contaminated fine recycled aggregates,” Constr Build Mater, vol. 38, pp. 1211–1220,
Jan. 2013, doi: 10.1016/j.conbuildmat.2012.09.059.
[68] H. Zhao et al., “Effects of CaO-based and MgO-based expansion agent, curing temperature and
restraint degree on pore structure of early-age mortar,” Constr Build Mater, vol. 257, Oct. 2020,
doi: 10.1016/j.conbuildmat.2020.119572.
[69] H. Zhao et al., “Microstructure evolution of cement mortar containing MgO-CaO blended expansive
agent and temperature rising inhibitor under multiple curing temperatures,” Constr Build Mater,
vol. 278, Apr. 2021, doi: 10.1016/j.conbuildmat.2021.122376.
[70] W. Wang, T. Noguchi, and I. Maruyama, “Mitigation effect of lithium nitrate on the alkali-silica
reaction in alkali-activated slag mortars,” Cem Concr Compos, vol. 130, Jul. 2022, doi:
10.1016/j.cemconcomp.2022.104532.
99
[71] N. Gaibor, J. Coelho, D. Leitão, T. Miranda, P. Tavares, and N. Cristelo, “Alkali activation of
recycled ceramic aggregates from construction and demolition wastes,” Materiales de
Construccion, vol. 70, no. 339, Sep. 2020, doi: 10.3989/mc.2020.13619.
[72] N. Gaibor, D. Leitão, T. Miranda, N. Cristelo, E. N. B. Pereira, and V. M. C. F. Cunha, “Effect of

polyacrylonitrile fiber on the properties of alkali-activated ceramic/slag-based mortar,” Journal of
Building Engineering, vol. 44, Dec. 2021, doi: 10.1016/j.jobe.2021.103367.
[73] B. Tutkun, A. Beglarigale, and H. Yazici, “Alkali-silica reaction of sanitary ware ceramic wastes
utilized as aggregate in ordinary and high-performance mortars,” Constr Build Mater, vol. 319,
Feb. 2022, doi: 10.1016/j.conbuildmat.2021.126076.
[74] G. F. Huseien, A. R. M. Sam, K. W. Shah, M. A. Asaad, M. M. Tahir, and J. Mirza, “Properties of

ceramic tile waste based alkali-activated mortars incorporating GBFS and fly ash,” Constr Build
Mater, vol. 214, pp. 355–368, Jul. 2019, doi: 10.1016/j.conbuildmat.2019.04.154.
[75] M. Barreto Santos, J. de Brito, A. Santos Silva, and A. Hawreen, “Evaluation of alkali-silica reaction
in recycled aggregates: The applicability of the mortar bar test,” Constr Build Mater, vol. 299, Sep.
2021, doi: 10.1016/j.conbuildmat.2021.124250.
[76] L. Reig, M. A. Sanz, M. v. Borrachero, J. Monzó, L. Soriano, and J. Payá, “Compressive strength
and microstructure of alkali-activated mortars with high ceramic waste content,” Ceram Int, vol.
43, no. 16, pp. 13622–13634, Nov. 2017, doi: 10.1016/j.ceramint.2017.07.072.
[77] J. Lei, W. W. Law, and E. H. Yang, “Effect of calcium hydroxide on the alkali-silica reaction of alkali-
activated slag mortars activated by sodium hydroxide,” Constr Build Mater, vol. 272, Feb. 2021,
doi: 10.1016/j.conbuildmat.2020.121868.
[78] L. A. T. Bui, C. L. Hwang, C. T. Chen, K. L. Lin, and M. Y. Hsieh, “Manufacture and performance
of cold bonded lightweight aggregate using alkaline activators for high performance concrete,”
Constr Build Mater, vol. 35, pp. 1056–1062, Oct. 2012, doi:
10.1016/j.conbuildmat.2012.04.032.
[79] “Ficha Técnica SUPRATEK CEM I 42,5R”.
100
[80] “Instituto Português da Qualidade (IPQ), NP EN 933-1, Ensaios das propriedades geométricas
dos agregados; Parte 1: Análise granulométrica; Método da peneiração, 2000.”.
[81] “European Committee for Standardization (CEN), NP EN 933-1, Tests for geometrical properties
of aggregates - Parte 1: Determination of particle size distribution- Sieving method, 2012,” 2012.
[82] “Laboratório Nacional de Engenharia Civil (LNEC), Especificação E 64, Cimentos - Determinação
da massa volúmica, 1979”.
[83] “Instituto Português da Qualidade (IPQ), NP EN 1097-5, Ensaios das propriedades mecânicas e
físicas dos agregados; Parte 5: Determinação do teor de humidade por secagem em estufa
ventilada, 2002.”.
[84] “European Committee for Standardization (CEN), EN 1015-3, Methods of test for mortar for
masonry - Part 3: Determination of consistence of fresh mortar (by flow table) (1999).”.
[85] “European Committee for Standardization (CEN), EN 1015-18, Methods of test for masonry - Part
18: Determination of water absorption coefficient due to capillary action of hardened mortar
(2002).,” 2002.
[86] “Laboratório Nacional de Engenharia Civil (LNEC), Especificação E-394 - Betões: Determinação
da absorção de água por imersão, 1993,” 1993.
[87] “European Committee for Standardization (CEN), EN 1015-11, Methods of test for masonry - Part
11: Determination of flexural and compressive strength of hardened mortar (1999).”.
[88] “Instituto Português da Qualidade (IPQ), NP EN 998-1, Especificações de argamassas para

alvenarias - Parte 1:Argamassas para rebocos interiores e exteriores, 2010.”.
101

Daniel Antonio Caldas Da Costa

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Daniel Antonio Caldas Da Costa

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Daniel António Caldas da Costa

Avaliação do potencial de resíduos de

Avaliação do potencial de resíduos de

Trabalho efetuado sob a orientação de

DIREITOS DE AUTORES E CONDIÇÕES DE UTILIZAÇÃO DO TRABALHO POR TERCEIROS

Licença concedida aos utilizadores deste trabalho

Ao Departamento de Engenharia Civil da Universidade do Minho, o meu agradecimento por todo o

Atualmente, a indústria da construção é um impulsionador da economia mundial, no entanto, também

Os resultados obtidos indicaram que a incorporação de cascas cerâmicas em argamassas, originou um

Apesar das propriedades mecânicas afetadas e a identificação de microfissuras na microestrutura das

Palavras-chave: sustentabilidade; economia circular; resíduos de fundição; cascas de moldes

Direitos de autores e condições de utilização do trabalho por terceiros .............................................. i

3.1.4 Superplastificante ........................................................................................................ 46

Figura 1- Representação da economia circular nas indústrias da pasta e do papel em Portugal e

Figura 3- Evolução da produção de derivados da indústria de fundição. ............................................. 19

Figura 5- Etapas do processo de fundição de precisão [38]. .............................................................. 28

Figura 6- Microfissuras em argamassa com 100% de cascas de moldes cerâmicos, baseadas em

Figura 7 – Curva granulométrica da areia natural. ............................................................................. 41

Figura 8 - Cascas de moldes cerâmicos: a) Material em bruto; b) Processamento para obter a

Figura 9- Observações por microscópio eletrónico de resíduos de moldes cerâmicos moídos da

Figura 14 – Fibras de poliamida: a) aspeto visual; b) comprimento médio. ........................................ 47

Figura 16 – Procedimento para obtenção da massa volúmica real do cimento: a) Voluminímetro

Figura 17 - Coluna de peneiros utilizados para realizar a análise granulométrica. ............................... 53

Figura 18 - Diferentes granulometrias das cascas de moldes cerâmicos ............................................ 54

Figura 19 – Ensaio das trabalhabilidades: método da mesa de espalhamento. .................................. 55

Figura 21 - Moldagem do provete com dimensões 50×50×50 mm³................................................... 56

Figura 22 – Ensaio de expansibilidade: a) Ensaio em curso; b) Expansibilidade após 48h. ................. 56

Figura 23 – Moldagem dos provetes com dimensões 40×40×160 mm³. ........................................... 59

Tabela 3 – Formulação das argamassas (kg/m³). ............................................................................. 49

Tabela 4 – Planificação das medições do ensaio de expansibilidade durante as primeiras 24h de

Tabela 6 – Expansibilidade das argamassas ao longo do ensaio (48h). .............................................. 72

Tabela 7 - Classificação das argamassas segundo coeficiente de absorção de água por

Tabela 8 - Absorção de água por imersão. ........................................................................................ 80

Tabela 9 - Classificação das argamassas segundo a resistência à compressão, com base na

1.1 Enquadramento e motivação

A sustentabilidade é um tema extremamente recorrente na atualidade devido a diversos fatores, onde se

Assim, o desenvolvimento de novas soluções construtivas baseadas na reutilização de subprodutos

A presente dissertação tem como principal objetivo o desenvolvimento de argamassas de revestimento

• Análise do estado de conhecimento relativamente às áreas diretamente relacionadas com a

1.3 Metodologia de investigação

Inicialmente foram determinadas as principais propriedades das matérias-primas constituintes das

Posteriormente, foram formuladas argamassas com incorporação de resíduos de fundição. Para as

1.4 Organização e descrição do conteúdo dos capítulos

• Capítulo 1- Introdução. Neste capítulo é feito um breve enquadramento e motivação do tema,

2.1 Sustentabilidade da construção

de atuação. Os principais fatores pela conduta de um desenvolvimento social, ambiental e económico

Na atualidade, com a presença de uma progressiva preocupação pública e regulamentação ambiental,

Posteriormente, em 1994, o Conselho Internacional da Construção, redefiniu o conceito de construção

O aparecimento deste novo conhecimento na indústria da construção, originou uma mudança de

2.2 Economia circular

Atualmente, o elevado desenvolvimento industrial, os novos hábitos de consumo associados ao

A sociedade e a indústria têm enfrentado estes problemas relativamente ao encontro de um equilíbrio

A abordagem da economia circular pode obter benefícios abordando simultânea e holisticamente as

No entanto, a implementação bem-sucedida da economia circular apresenta alguns obstáculos e

• a falta de um modelo comercial claro;

Apesar da existência de instrumentos políticos governamentais europeus e nacionais (económicos e

são necessárias leis e regulamentos de apoio adicionais e disponibilidade de formação, de modo a

No entanto, há falta de investigação sobre as motivações, os conhecimentos, a adoção e as sugestões

De maneira, a possuir um melhor conhecimento da implementação deste modelo em Portugal,

Em resumo, o conceito de economia circular é apoiado por organizações portuguesas e os resultados

2.3 Incorporação de resíduos sólidos

Como mencionado anteriormente, atualmente o setor da construção é um dos maiores consumidores

Os produtos reciclados industriais requerem conhecimentos multidisciplinares (tais como técnicas de

Figura 2- Esquema representativo de um ciclo de vida total de materiais, adaptado de [19].