Disser Ta Cao

Desempenho em termos de durabilidade de betões com
incorporação de agregados muito finos provenientes das lamas

de corte da indústria do mármore
Manuel Pedro de Melo Parente Monteiro Sardinha
Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em
Engenharia Civil
Orientador: Prof. Dr. Jorge Manuel Caliço Lopes de Brito
Júri
Presidente: Prof. Dr. Fernando Manuel Fernandes Simões
Orientador: Prof. Dr. Jorge Manuel Caliço Lopes de Brito
Vogal: Prof. Dr. Rui Duarte Neves
Outubro 2014
Resumo
De forma a satisfazer as suas necessidades, o Homem tende a explorar os recursos naturais
existentes no mundo de uma forma exaustiva e por vezes exagerada. Esta sobreexploração de
recursos em muito se deve ao aumento populacional, à investigação tecnológica, à
industrialização e à tentativa de melhoria da qualidade de vida. Como consequência, surge a
noção de sustentabilidade, que consiste no equilíbrio entre o consumo e a manutenção da
qualidade de vida para gerações futuras.
No que se refere à indústria da extracção de rochas ornamentais, esta representa uma grande
fonte de desperdícios, tendo Costa (1991) referido que, na extracção do mármore, os resíduos
produzidos representam cerca de 80% do volume de pedra trabalhada. Por outro lado, e segundo
a Comissão Europeia [CE (2010)], a extracção de “minerais de construção” é o maior subsector
da indústria de extracção não energética na União Europeia. Desta forma, a presente dissertação
vem analisar a viabilidade da utilização dos resíduos gerados pela indústria da extracção do
mármore em betões estruturais, substituindo o cimento presente neste por lamas de corte de
mármore, tentando também reduzir a necessidade de recursos naturais e consumo energético
existente na produção de betão. É também avaliada a eficiência de dois tipos de adjuvantes do
tipo plastificante em conjunto com a incorporação de lamas de corte de mármore.
Na presente dissertação, foram produzidas três famílias de betões para posteriormente se rem
avaliadas em termos de durabilidade: uma sem adição de adjuvantes, outra com adição de um
plastificante corrente e uma última com incorporação de um superplastificante de alto
desempenho. Em cada uma das famílias, foram definidas quatro taxas de substi tuição de
cimento por lamas de corte de mármore, com valores de 0, 5, 10 e 20% em volume de cimento.
No decorrer da campanha experimental, foram analisadas as propriedades dos agregados
naturais, nomeadamente em relação à absorção de água e massa volúmica, granulometria,
baridade e volume de vazios e índice de forma. Já no caso das lamas de corte de mármore, estas
foram sujeitas aos ensaios de análise granulométrica, superfície específica de Blaine, massa
volúmica e composição química e mineralógica. Os betões produzidos foram ensaiados no
estado fresco, avaliando a sua trabalhabilidade e massa volúmica, e no estado endurecido, em
termos de resistência à compressão, absorção de água por capilaridade e por imersão, resistência
à penetração de cloretos e à carbonatação e retracção.
Com a presente investigação, concluiu-se que a substituição de cimento por lamas de corte de
mármore diminui, em geral, o desempenho em termos de durabilidade dos betões, ainda que,
para as taxas de substituição de 5 e 10% essa perda de capacidades são seja significativa. Por
outro lado, a adição dos adjuvantes do tipo plastificante proporcionou melhorias nas
propriedades nos betões produzidos, sem que, em geral, a presença das lamas de corte de
mármore diminuíssem a sua eficiência. O superplastificante de alto desempenho mostrou-se o
mais capaz para colmatar esta perda de capacidade, sendo que, na presença deste, a substituição
de 20% de cimento não apresenta variações significativas nas propriedades do betão em relação
ao betão de referência sem adjuvantes.
Palavras-chave: Resíduos da indústria de extracção do mármore; lamas de corte de mármore;
desempenho em termos de durabilidade de betões, superplastificantes.
i
Abstract
In order to meet its needs, Humanity has been exploring the world’s natural resources in an
exhaustive and sometimes exaggerated way. This over exploration of resources is due to many
factors, such as population growth, technological innovations, industrialization and the need to
obtain a better life quality. As a consequence, the notion of sustainability emerges, defined as a
balance between the consumption and the assurance of a good life quality for future
generations.
Regarding consumption, the ornamental rocks extraction industry represents a great waste
source. Particularly, Costa (1991) says that, in the marble extraction industry, the production of
waste material can be as high as 80% of the final extracted rock. On the other side, and
according to the European Commission [CE (2010)], the construction minerals’ extraction is the
biggest subsector in the non-energetic extraction industry. Therefore, this work tries to evaluate
the implications of replacing cement in concrete by waste slurry generated by marble stones’
cutting. Anticipating some properties loss, the use of superplasticizers and its benefits together
with this type of waste are also evaluated.
Three concrete families were produced to be tested for their durability capacity: the first one
does not have any superplasticizer in its formulation; the sec ond one contains a current
superplasticizer; and in the third a high performance superplasticizer is used. In each concrete
family, four substitution ratios were used representing, by cement volume, 0%, 5%, 10% and
20% of cement replacement by marble slurry.
During the experimental campaign, the aggregates were characterized by water absorption and
particle density test, sieve analysis, loose bulk density and voids test, Los Angeles test and
shape index. The tests performed to characterize the marble slurry were sieve analysis, Blaine’s
specific surface, particles density and mineralogical and chemical compositions. The mixes
produced were submitted to workability and bulk density tests in the fresh state. In the hardened
state, compressive strength, water absorption by capillarity and immersion, carbonation,
chloride penetration and shrinkage were assessed.
As a result of this investigation, the tests performed showed that the durability characte ristics of
concrete get worse as its cement is replaced by marble slurry. However, for the 5 and 10%
substitution ratios, these losses were not significant. The superplasticizers’ incorporation was
beneficial to concrete’s performance. Particularly, the high performance superplasticizer led to
similar results in the 20% cement replacement concrete and the reference concrete without
adjuvants. Therefore, the use of this superplasticizer can be highly useful to obtain adequate
concrete when cement is replaced by marble slurry.
Key-words: Marble extraction industry’s waste; marble slurry; concrete durability;
superplasticizers.
ii
Agradecimentos
A presente dissertação é o resultado de um ano de trabalho no qual houve momentos de
dificuldade e vários obstáculos que, sem a ajuda das pessoas e entidades referidas de seguida,
dificilmente teriam sido ultrapassados. Reservo portanto este espaço para expressar o meu
agradecimento pela preciosa colaboração e apoio que me foi prestado.
Ao Professor Doutor Jorge de Brito, orientador científico da presente dissertação, agradeço toda
a dedicação, disponibilidade, experiência, rigor e simpatia demonstradas, que contribuíram de
forma imensurável para o desenvolvimento deste trabalho. Quero também expressar -lhe a minha
gratidão pela importante contribuição no complemento da minha formação académica e pessoal.
Aos meus pais, irmão e família, pelo incentivo, preocupação, esforço e entusiasmo que me
motivaram para superar as dificuldades sentidas, apoiando sempre as minhas decisões e
ajudando em todos os momentos da minha vida. Em especial ao meu pai, pela revisão atenta da
presente dissertação.
Aos colegas do IST, Jorge Pontes, Diogo Pedro e Sofia Real e aos técnicos do Laboratório de
Construção do IST, em particular aos senhores Leonel Silva, João Lopes e Pedro Costa, pela
ajuda e paciência demonstrados ao longo de todo o trabalho experimental.
Ao meu colega e amigo Ricardo Rodrigues, pelo espírito de camaradagem demonstrado e apoio
ao longo de todo o desenvolvimento da presente dissertação.
Às empresas Grupo Soarvamil, Cimpor, Sika, Solubema e Secil, pela cedência dos materiais
necessários para a realização deste estudo.
Aos Engenheiros Diogo Costa da Silva e Filipe Gameiro pela ajuda no trabalho realizado e
apoio durante todo o meu percurso académico.
Aos meus amigos Rui Sousa Braga, Diogo Bernardo, Luís Campos, Jorge Matias, Vasco Neves,
David Lourenço, Tomás Costa, João Barroso, João Carvalho, Ricardo Nogueira, Marta Carrilho,
Patrícia Nobre, Inês Figueiredo, Inês Lage, Francisco Martinho, Diogo Rego, Carlos Lagareiro ,
Ana Silvestre, Ricardo Costa, João Zanatti, Eduardo Fangueiro, Paulo Capelão, David Stiehl,
Marta Marques, Andreia Reis e, em especial, Teresa Lima, pelo apoio durante o decorrer do
meu percurso académico e pela disponibilidade e amizade demonstradas em qualquer momento.
Por fim, a todos aqueles que, directa ou indirectamente, contribuíram para o sucesso durante a
minha vida académica.
iii
Índice geral
Resumo ................................................................................................................................... i
Abstract ................................................................................................................................. ii
Agradecimentos .................................................................................................................... iii
Índice de figuras .................................................................................................................. vii
Índice de tabelas ..................................................................................................................... x
Acrónimos ........................................................................................................................... xii
1. Introdução ....................................................................................................................... 1
1.1. Considerações gerais ..................................................................................................... 1
1.2. Objectivos e justificação da dissertação ......................................................................... 2
1.3. Metodologia e estrutura da dissertação .......................................................................... 4
2. Estado da Arte ................................................................................................................. 7
2.1. Processo extractivo do mármore .................................................................................... 7
2.2. Adições minerais na produção de betão .......................................................................... 8
2.3. Propriedades das lamas de corte de mármore.................................................................. 9
2.4. Propriedades dos betões com agregados de mármore e com agregados muito finos de
outras naturezas ................................................................................................................. 11
2.4.1. Trabalhabilidade .................................................................................................. 11
2.4.2. Massa volúmica ................................................................................................... 14
2.4.3. Absorção de água por capilaridade ....................................................................... 14
2.4.4. Absorção de água por imersão .............................................................................. 16
2.4.5. Resistência à carbonatação ................................................................................... 18
2.4.6. Resistência à penetração de cloretos ..................................................................... 21
2.4.7. Retracção ............................................................................................................. 23
2.5. Propriedades de adjuvantes do tipo plastificantes ......................................................... 25
2.5.1. Utilização em betões ............................................................................................ 27
2.6. Outras aplicações das lamas de corte de mármore ........................................................ 30
2.7. Conclusões ................................................................................................................. 31
3. Campanha experimental ................................................................................................. 33
3.1. Introdução .................................................................................................................. 33
3.2. Planificação das fases da campanha experimental ........................................................ 33
3.2.1. Primeira fase experimental ................................................................................... 33
3.2.2. Segunda fase experimental ................................................................................... 34
iv
3.2.3. Terceira fase experimental .................................................................................... 35
3.3. Formulação do betão de referência .............................................................................. 35
3.4. Produção dos betões .................................................................................................... 36
3.4.1. Processo de amassadura ....................................................................................... 36
3.5. Ensaios aos agregados ................................................................................................. 38
3.5.1. Introdução ........................................................................................................... 38
3.5.2. Análise granulométrica......................................................................................... 38
3.5.3. Índice de forma .................................................................................................... 41
3.5.4. Desgaste de Los Angeles ...................................................................................... 42
3.5.5. Absorção de água e massa volúmica ..................................................................... 44
3.5.6. Baridade e volume de vazios ................................................................................ 47
3.6. Ensaios ao betão em estado fresco ............................................................................... 49
3.6.1. Introdução ........................................................................................................... 49
3.6.2. Abaixamento do cone de Abrams .......................................................................... 49
3.6.3. Massa volúmica ................................................................................................... 51
3.7. Ensaios ao betão no estado endurecido ........................................................................ 53
3.7.1. Introdução ........................................................................................................... 53
3.7.2. Resistência à compressão ..................................................................................... 53
3.7.3. Retracção ............................................................................................................. 55
4. Resultados experimentais ............................................................................................... 65
4.1. Introdução .............................................................................................................. 65
4.2. Ensaios aos agregados ............................................................................................. 65
4.2.1. Ensaios aos agregados naturais ............................................................................. 66
4.2.2. Ensaios às lamas de corte de mármore .................................................................. 73
4.3. Ensaios ao betão no estado fresco ............................................................................ 76
4.3.1. Abaixamento do cone de Abrams .......................................................................... 76
4.3.2. Massa volúmica no estado fresco .......................................................................... 78
4.4. Ensaios ao betão no estado endurecido ..................................................................... 79
4.4.1. Resistência à compressão ..................................................................................... 79
v
4.4.6. Retracção ............................................................................................................. 98
4.5. Conclusões ........................................................................................................... 102
4.5.1. Propriedades das lamas de corte de mármore....................................................... 102
4.5.2. Propriedades do betão no estado fresco ............................................................... 102
4.5.3. Propriedades do betão no estado endurecido ....................................................... 103
5. Conclusões ...................................................................................................................... 105
5.1. Considerações finais ................................................................................................. 105
5.2. Conclusões gerais ..................................................................................................... 105
5.2.1. Propriedades das lamas de corte de mármore....................................................... 106
5.2.2. Propriedades do betão no estado fresco ............................................................... 106
5.2.3. Propriedades no estado endurecido ..................................................................... 107
5.3. Propostas de desenvolvimentos futuros ...................................................................... 110
Referências bibliográficas ................................................................................................... 113
Anexo A - Formulação do betão de referência
Anexo B - Fichas técnicas dos plastificantes
Anexo C - Ficha técnica do cimento
Anexo D - Fichas técnicas dos agregados naturais
Anexo E - Absorção de água e massa volúmica
Anexo F - Baridade e volume de vazios
Anexo G - Desgaste de Los Angeles
Anexo H - Índice de forma
Anexo I - Boletim de ensaio às lamas de corte de mármore
Anexo J - Abaixamento e massa volúmica do betão no estado fresco
Anexo K - Resistência à compressão
Anexo L - Absorção de água por capilaridade
Anexo M - Absorção de água por imersão
Anexo N - Resistência à penetração de cloretos
Anexo O - Resistência à carbonatação
Anexo P - Retracção
vi
Índice de figuras
Figura 1.1 - Corte de uma rocha de mármore com recurso a fio adiamantado e aterro das lamas
de corte de mármore ................................................................................................................ 3
Figura 1.2 - Conjunto de betões a serem estudados ao longo da campanha experimental ............ 4
Figura 2.1 - Curva granulométrica do material recolhido por Almeida (2004) ......................... 10
Figura 2.2 - Relação entre a trabalhabilidade e a substituição de AN por ARM (S -areias, G-
grossos, M-ambos) ............................................................................................................... 12
Figura 2.3 - Abaixamento do cone de Abrams para várias taxas de substituição de AN por
agregados grossos de mármore .............................................................................................. 12
Figura 2.4 - Resultados do ensaio de abaixamento do cone de Abrams para várias taxas de
substituição de AN por ARM ................................................................................................ 13
Figura 2.5 - Relação entre a massa volúmica do betão e as taxas de substituição de AN por
ARM ................................................................................................................................... 14
Figura 2.6 - Taxa de absorção de água por capilaridade em função da adição de resíduos de
corte de granito .................................................................................................................... 15
Figura 2.7 - Porosidade efectiva em função do teor de adição de resíduos de corte de granito . 16
Figura 2.8 - Absorção de água por imersão de betões com AN finos substituídos por ARM .... 17
Figura 2.9 - Resultados da absorção de água por imersão em função da taxa de incorporação de
resíduos de corte de granito .................................................................................................. 17
Figura 2.10 - Absorção de água por imersão em função da taxa de substituição de agregados
finos por pó de calcário ........................................................................................................ 18
Figura 2.11 - Profundidade de carbonatação, em função do tempo, para substituições de AN de
calcário por ARM ................................................................................................................. 19
Figura 2.12 - Profundidade de carbonatação para diferentes taxas de substituição de AN finos de
calcário por ARM ................................................................................................................. 19
Figura 2.13 - Profundidade de carbonatação em relação à taxa de adição de dry sludge .......... 20
Figura 2.14 - Profundidade de carbonatação em relação à substituição de ciment o por cinza
volante ................................................................................................................................. 21
Figura 2.15 - Coeficiente de difusão dos cloretos médio em função da taxa de substituição de
AN por ARM ....................................................................................................................... 22
Figura 2.16 - Comparação dos resultados obtidos por Gameiro e André para a resistência à
penetração de cloretos .......................................................................................................... 22
Figura 2.17 - Retracção média aos 91 dias em função da taxa de substituição dos AN por ARM
............................................................................................................................................. 24
Figura 2.18 - Retracção em função da taxa de substituição de agregados finos por pó de calcário
............................................................................................................................................. 25
Figura 2.19 - Retracção em função da taxa de substituição de cimento por cinza volante ........ 25
Figura 2.20 - Influência de adjuvantes do tipo plastificante em função da dosagem de cimento e
da correcção da trabalhabilidade na tensão de rotura à compressão do betão .......................... 26
Figura 2.21 - Influência dos superplastificantes em função da dosagem de cimento e da
correcção da trabalhabilidade na tensão de rotura à compressão do betão ............................... 27
Figura 2.22 - Resistência à compressão em relação à adição de superplastificante e/ou
substituição de cimento por fíler ........................................................................................... 28
vii
Figura 2.23 - Massa volúmica em relação à adição de superplastificante e/ou substituição de
cimento por fíler .................................................................................................................. 29
Figura 2.24 - Retracção em função da adição de fíler de calcário de betões auto -compactaveis
com 300 kg/m3 de cimento (esquerda) e com 350 kg/m 3 (direita) ........................................... 30
Figura 3.1 - Colocação do betão do carrinho de mão após o processo de amassadura ............... 37
Figura 3.2 - Estufa ventilada a 110 ± 5 °C (esquerda) e peneirador mecânico (direita) ............. 39
Figura 3.3 - Máquina de desgaste de Los Angeles .................................................................. 43
Figura 3.4 - Base rasa metálica, funil de enchimento, molde troncocónico, varão de
compactação e régua graduada ............................................................................................... 50
Figura 3.5 - Medição do ensaio de abaixamento do cone de Abrams ....................................... 51
Figura 3.6 - Tipos de abaixamentos válidos ........................................................................... 51
Figura 3.7 - Balde cilíndrico metálico .................................................................................... 52
Figura 3.8 - Prensa hidráulica de 4 colunas ............................................................................ 54
Figura 3.9 - Provete utilizado para o ensaio da retracção com as pastilhas metálicas imobilizadas
pelo betume polimérico ......................................................................................................... 56
Figura 3.10 - Estufa ventilada a 60 ± 5 °C .............................................................................. 57
Figura 3.11 - Balança de precisão ± 0,05% da massa a utilizar e balança hidrostática .............. 59
Figura 3.12 - Provetes totalmente imersos para o ensaio de absorção de água por imersão ....... 60
Figura 3.13 - Provetes do ensaio de carbonatação após aplicação da solução de fenolftaleína e
paquímetro ............................................................................................................................ 61
Figura 3.14 - Provetes utilizados no ensaio de resistência à penetração de cloretos após a
aplicação da solução de nitrato de prata ................................................................................. 64
Figura 4.1 - Curva granulométrica da brita 2 .......................................................................... 67
Figura 4.2 - Curva granulométrica da brita 1 .......................................................................... 68
Figura 4.3 - Curva granulométrica do bago de arroz ............................................................... 69
Figura 4.4 - Curva granulométrica da areia 2 .......................................................................... 70
Figura 4.5 - Curva granulométrica da areia 1 .......................................................................... 71
Figura 4.6 - Análise mineralógica por difratometria de raios X às LCM (M - Mica; Q - Quartzo;
C - Calcite; D - Dolomite) ..................................................................................................... 75
Figura 4.7 - Abaixamento do cone de Abrams para os vários betões ........................................ 77
Figura 4.8 - Relação a/l dos betões estudados ......................................................................... 77
Figura 4.9 - Massa volúmica no estado fresco em relação à taxa de substituição para as várias
famílias de betões .................................................................................................................. 79
Figura 4.10 - Resistência à compressão dos betões da família B0 aos 7, 28 e 56 dias de idade . 81
Figura 4.13 - Diferença relativa da resistência à compressão entre os betões com incorporação
de adjuvantes face ao betão sem adjuvantes ........................................................................... 83
Figura 4.14 - Absorção de água por capilaridade às 72 horas nos vários betões ....................... 84
Figura 4.15 - Altura de água por ascensão capilar às 72 horas nos vários betões ...................... 85
Figura 4.16 - Relação entre a água absorvida por capilaridade às 72 horas e a resistência à
compressão aos 28 dias ......................................................................................................... 86
Figura 4.17 - Absorção de água por imersão para os vários betões produzidos ......................... 87
Figura 4.18 - Relação entre a absorção de água por imersão e a resistência à compressão aos 28
dias ....................................................................................................................................... 88
viii
Figura 4.19 - Relação entre a absorção de água por imersão e absorção de água por capilaridade
às 72 horas ............................................................................................................................ 89
Figura 4.20 - Coeficiente de difusão de cloretos aos 28 dias para os vários betões ................... 90
Figura 4.21 - Coeficiente de difusão de cloretos aos 91 dias para os vários betões ................... 90
Figura 4.22 - Relação entre o coeficiente de difusão de cloretos aos 91 dias e a resistência à
Figura 4.23 - Relação entre o coeficiente de difusão de cloretos aos 91 dias e a absorção de água
por capilaridade às 72 horas ................................................................................................... 92
Figura 4.24 - Relação entre o coeficiente de difusão de cloretos aos 91 dias e a absorção de água
por imersão ........................................................................................................................... 93
Figura 4.25 - Profundidade de carbonatação aos 7 e 28 dias nos vários betões ......................... 94
Figura 4.26 - Profundidade de carbonatação aos 56 e 91 dias nos vários betões ....................... 95
Figura 4.27 - Profundidade de carbonatação da família B0 em função da raiz quadrada do tempo
de ensaio e respectivos coeficientes de carbonatação .............................................................. 95
Figura 4.30 - Relação entre a profundidade de carbonatação aos 91 dias e a resistência à
Figura 4.31 - Relação entre a profundidade de carbonatação aos 91 dias e a absorção de água
por capilaridade às 72 horas ................................................................................................... 97
Figura 4.32 - Relação entre a profundidade de carbonatação aos 91 dias e a absorção de água
por imersão ........................................................................................................................... 98
Figura 4.33 - Relação entre a profundidade de carbonatação aos 91 dias e o coeficiente de
difusão de cloretos aos 91 dias ............................................................................................... 98
Figura 4.34 - Retracção ao longo dos 91 dias dos betões sem adição de adjuvantes ............... 100
Figura 4.35 - Retracção ao longo dos 91 dias dos betões com adição de SP1 ......................... 100
Figura 4.36 - Retracção ao longo dos 91 dias dos betões com adição de SP2 ......................... 101
Figura 4.37 - Retracção aos 91 dias segundo as linhas de tendência ...................................... 101
Figura 4.38 - Relação entre a retracção aos 91 dias com a absorção de água por capilaridade às
72 horas .............................................................................................................................. 102
ix
Índice de tabelas
Tabela 1.1 - Volume da exploração no sector da extracção mineral com fins ligados à
construção ............................................................................................................................... 1
Tabela 1.2 - Volume de exploração de vários tipos de rochas ornamentais com fins ligados à
construção ............................................................................................................................... 2
Tabela 3.1 - Ensaios e normas utilizadas na caracterização dos agregados ............................... 34
Tabela 3.2 - Normas e ensaios realizados às LMC .................................................................. 34
Tabela 3.3 - Ensaios e normas utilizadas para análise do betão no estado fresco ...................... 35
Tabela 3.4 - Ensaios e normas utilizadas na análise do betão no estado endurecido ................. 35
Tabela 3.5 - Características gerais e componentes dos betões formulados ................................ 36
Tabela 3.6 - Composição dos betões produzidos, por metro cúbico, ao longo da campanha
experimental ......................................................................................................................... 36
Tabela 3.7 - Massa mínima dos provetes de ensaio ................................................................. 39
Tabela 3.8 - Massa mínima da amostra para o ensaio de índice de forma ................................. 41
Tabela 3.9 - Massa mínima dos provetes para o ensaio de absorção de água e massa volúmica 45
Tabela 3.10 - Capacidade mínima de recipientes em função das dimensões máximas dos
agregados .............................................................................................................................. 48
Tabela 4.1 - Ensaio de análise granulométrica à brita 2 ........................................................... 66
Tabela 4.2 - Ensaio de análise granulométrica à brita 1 ........................................................... 67
Tabela 4.3 - Ensaio de análise granulométrica ao bago de arroz .............................................. 68
Tabela 4.4 - Ensaio de análise granulométrica à areia 2 .......................................................... 69
Tabela 4.5 - Ensaio de análise granulométrica à areia 1 .......................................................... 70
Tabela 4.6 - Absorção de água e massa volúmica dos vários tipos de agregados ...................... 71
Tabela 4.7 - Baridade e volume de vazios dos vários tipos de agregados ................................. 71
Tabela 4.8 - Desgaste de Los Angeles para os agregados grossos ............................................ 72
Tabela 4.9 - Índice de forma dos agregados grossos ............................................................... 72
Tabela 4.10 - Análise química às LCM .................................................................................. 73
Tabela 4.11 - Comparação dos resultados obtidos na análise química das LCM com os obtidos
por Almeida, Omar et al. e Aruntas et al. ............................................................................... 74
Tabela 4.12 - Condições de ensaio na análise mineralógica por difratometria de raios X .......... 74
Tabela 4.13 - Massa volúmica e superfície específica de Blaine das LCM e comparação com os
resultados obtidos por Almeida, Omar et al., Aruntas et al, e Çelik et al. ................................ 75
Tabela 4.14 - Análise granulométrica às LCM ........................................................................ 76
Tabela 4.15 - Relação a/l e abaixamento do conde de Abrams dos vários betões ...................... 76
Tabela 4.16 - Massa volúmica e diferenças relativas dos vários betões .................................... 78
Tabela 4.17 - Resultados do ensaio de resistência à compressão aos 7 dias de idade ................ 80
Tabela 4.18 - Resultados do ensaio de resistência à compressão aos 28 dias de idade .............. 80
Tabela 4.19 - Resultados do ensaio de resistência à compressão aos 56 dias de idade .............. 80
Tabela 4.20 - Valores dos coeficientes de correlação das funções de aproximação utilizadas na
resistência à compressão ........................................................................................................ 82
Tabela 4.21 - Absorção e altura de água por ascensão capilar nos vários betões às 72 horas ..... 83
Tabela 4.22 - Coeficientes de correlação das regressões utilizadas para relacionar a altura de
água por ascensão capilar com a taxa de substituição de cimento por LCM ............................. 85
x
Tabela 4.23 - Absorção de água por imersão dos vários betões estudados ................................ 86
Tabela 4.24 - Coeficiente de difusão de cloretos para os vários betões aos 28 e 91 dias ........... 89
Tabela 4.25 - Coeficientes de correlação registados nos dois tipos de regressão utilizadas para
relacionarem o coeficiente de difusão de cloretos com a taxa de substituição de cimento por
LCM ..................................................................................................................................... 91
Tabela 4.26 - Profundidade de carbonatação aos 7 e 28 dias nos vários betões ........................ 93
Tabela 4.27 - Profundidade de carbonatação aos 56 e 91 dias nos vários betões ....................... 94
Tabela 4.28 - Coeficiente de carbonatação para os vários tipos de betão.................................. 96
Tabela 4.29 - Retração aos 91 dias dos vários betões .............................................................. 99
Tabela 5.1 - Resultados gerais dos ensaios realizados ao longo da campanha experimental .... 109
Tabela 5.2 - Relação entre os valores obtidos para os betões de cada família com incorporação
de 10 e 20% de LCM e o betão de referência sem adição de adjuvantes................................. 110
xi
Acrónimos
AN - agregados naturais;
ARM - Agregados reciclados de mármore;
BARM - Betão com agregados reciclados de mármore;
BR - Betão de referência;
B0,5 - Betão de referência com substituição de 5% do cimento por lamas de corte de mármore e
sem adição de plastificante;
BR0,10 - Betão de referência com substituição de 10% do cimento por lamas de corte de
mármore e sem adição de plastificante;
BR0,20 - Betão de referência com substituição de 20% do cimento por lamas de corte de
mármore e sem adição de plastificante;
BR1 - Betão de referência sem adição de lamas de corte de mármore e com adição de
plastificante corrente;
com adição de plastificante corrente;
B1,10 - Betão de referência com substituição de 10% do cimento por lamas de corte de mármore
e com adição de plastificante corrente;
e com adição de plastificante corrente;
BR2 - Betão de referência sem adição de lamas de corte mármore e com adição de
superplastificante de última geração;
com adição de superplastificante de alto desempenho;
e com adição de superplastificante de alto desempenho;
e com adição de superplastificante de alto desempenho;
CE - Comissão Europeia;
DGEG - Direcção Geral de Energia e Geologia;
Família B0 - família de betões produzidos sem adição de adjuvantes;
Família B1 - família de betões produzidos com adição de plastificante corrente;
Família B2 - família de betões produzidos com adição de superplastificante de alto desempenho;
LCM - lamas de corte de mármore;
LNEC - Laboratório Nacional de Engenharia Civil;
ONU - Organização das Nações Unidas;
OSNET - Ornamental Stone Network;
Relação a/c - relação água/cimento;
SP1 - plastificante corrente;
SP2 - superplastificante de alto desempenho.
xii
Desempenho em termos de durabilidade de betões com incorporação de agregados muito finos
provenientes das lamas de corte da indústria do mármore
1. Introdução
1.1. Considerações gerais

De forma a satisfazer as suas necessidades, o Homem tende a explorar os recursos naturais
existentes no mundo de uma forma exaustiva e por vezes exagerada. Esta sobreexploração de
recursos em muito se deve ao aumento populacional, à investigação tecnológica, à
industrialização e à tentativa de melhoria da qualidade de vida. Como consequência, surge a
noção de sustentabilidade, que consiste no equilíbrio entre o consumo e a manutenção da
qualidade de vida para gerações futuras.
No que diz respeito a recursos naturais não renováveis, o programa ambiental das Nações
Unidas [UNEP (2011)] refere que, em 2050, o consumo de minério, combustíveis fósseis e
biomassa será de aproximadamente 140 mil milhões de toneladas, o triplo do que era consumido
à data do estudo (2011). Refere, também, que é urgente a procura de medidas para, pelo menos,
estagnar este consumo e depois reduzi-lo.
Mais concretamente, a exploração de rocha ornamental tem vindo a crescer significativamente

nos últimos anos. Segundo estatísticas da Ornamental Stones Network (OSNET), a exploração
mundial destes recursos cresceu 118% entre 1986 e 1998, comprovando a necessidade de
intervenção nesta área.
A Comissão Europeia referiu num documento de orientação [CE (2010)] que a extracção de
“minerais de construção” (agregados) é o maior subsector da indústria de extracção não
energética na União Europeia em termos de valor e volume. Tal sustenta a necessidade de
existirem formas de economizar e tornar mais sustentável a incorporação destes agregados na
construção.
A Direcção Geral de Energia e Geologia [DGEG (2011)] efectuou um estudo no qual se
demonstra que o sector das rochas ornamentais é um dos maiores dentro do sector da
construção. Na Tabela 1.1, é apresentado esse estudo, sendo que os valores apresentados são
apenas referentes à exploração com fins construtivos. Ainda na Tabela 1.2, é visível que, dentro
das referidas rochas ornamentais, o mármore é aquele que apresenta, em termos monetários, um
maior volume de exploração. Estes dados vêm fortalecer a ideia de que, para tornar a construção
sustentável, é necessário investir na inovação da indústria das rochas ornamentais e, mais
concretamente, na investigação de soluções para aproveitar os resíduos produzidos.
Tabela 1.1 - Volume da exploração no sector da extracção mineral com fins ligados à construção
2007 2008 2009 2010

Toneladas Euros Toneladas Euros Toneladas Euros Toneladas Euros
(x106) (x106) (x106) (x106) (x106) (x106) (x106) (x106)
Agregados 72,056 280,481 70,730 259,064 66,462 261,170 57,984 313,190
Minerais para
13,088 27,022 10,800 24,098 10,341 19,198 10,825 21,255
cimento e cal
Rochas
3,202 176,197 2,806 134,139 2,435 126,805 2,856 186,695
ornamentais
Total 88,346 483,700 84,336 417,301 79,238 407,173 71,665 521,140
1
Capítulo 1 - Introdução
Tabela 1.2 - Volume de exploração de vários tipos de rochas ornamentais com fins ligados à construção
Toneladas Euros
Rochas ornamentais
(x103) (x103)
Mármores e calcários 987,683 7,567
Granitos e r. similares 1046,939 49,6
Pedra para calcetamento 695,085 36,014
Pedra rústica 113,052 7,706
Ardósia e xistos 13,598 5,808
Total 2856,357 106,695
Gameiro (2013) cita Costa (1991), dizendo que, durante o processo extractivo do mármore, a
produção de resíduos pode chegar a 80% do volume de pedra trabalhada. Esta grande
quantidade de resíduos está associada à presença de descontinuidades nos maciços de mármore
originais, a eventuais más propriedades físicas e mecânicas dos materiais e a um elevado grau
de fracturação das rochas.
Por outro lado, durante o processo de corte, 20 a 30% dos blocos de mármore são transformados
em pó que, juntamente com a água utilizada neste processo, forma lamas. Estas lamas, quando
secam, formam um agregado algo coeso que depois é transportado para aterro.
A investigação feita em novas aplicações de agregados de mármore tem sido bastante activa nos
últimos anos. A preocupação em encontrar formas de aproveitar este tipo de resíduos é a causa
para este aumento de investigação, uma vez que estes se acumulam nos aterros das pedreiras e
têm grandes impactes tanto a nível visual como a nível ambiental. Existe, também, a
necessidade de aproveitamento destes materiais pois, como referido, na indústria do már more
existe uma grande percentagem de desperdícios e é portanto um benefício económico para estas
indústrias que existam outras utilizações e alternativas de aproveitamento destes resíduos.
Quanto à viabilidade do estudo, Binici et al. (2008) concluíram num dos seus estudos que os
agregados de mármore podem ser usados na formulação de betões de forma a melhorar as suas
propriedades em termos de durabilidade, as suas propriedades mecânicas e a trabalhabilidade.
1.2. Objectivos e justificação da dissertação

A sustentabilidade na construção é um assunto cada vez mais importante, devido ao elevado
consumo de recursos naturais por parte desta indústria. Na construção, a utilização de agregados
para incorporação no betão é incontornável, uma vez que estes são uma parte bastante
importante na constituição dos betões. Uma forma de atenuar o impacte ambiental por parte
deste material estrutural é a utilização de agregados reciclados. A reutilização de materiais
como agregados é tanto benéfica para a indústria da construção, como para as indústrias de onde
provêm.
No caso da indústria das rochas ornamentais, a quantidade de resíduos produzidos tem uma
dimensão não suportável por parte desta, necessitando de alternativas urgentes para a
reutilização destes resíduos. É neste contexto que surge a indústria da construção, com várias
possibilidades para a reutilizações destes resíduos.
2
No Departamento de Engenharia Civil do Instituto Superior Técnico, foram já alvo de estudo

alguns tipos de resíduos provenientes da indústria do mármore, nomeadamente da sua
incorporação em betão. André (2012) e Martins (2012) estudaram o desempenho em termos de
durabilidade e em termos mecânicos, respectivamente, de betões com incorporação de
agregados grossos provenientes da indústria do mármore. Gameiro (2013) e Silva (2012)
estudaram também o desempenho em termos de durabilidade e em termos mecânicos,
respectivamente, de betões com incorporação de agregados finos provenientes desta indústria.
As teses referidas foram orientadas pelo orientador da presente dissertação.
Nesta linha de pensamento, surge a presente dissertação, que tem como fim estudar o
desempenho em termos de durabilidade de betões com incorporação de agregados muito finos
provenientes das lamas de corte da indústria do mármore. Refere-se que, à partida, as lamas de
corte de mármore (LCM) a incorporar no betão não são tão finas quanto seria desejável para
determinados efeitos, devido ao facto de o corte dos maciços rochosos ser feito com fio
adiamantado, como ilustrado na Figura 1.1, gerando material com uma granulometria um pouco
superior às geradas através de outros tipos de corte, como, por exemplo, disco adiamantado.
Será também estudada a influência da adição de dois tipos de adjuvantes do tipo plastificante
nos betões referidos acima, tentando estudar a influência destes na presença de LCM e para
tentar colmatar alguns efeitos prejudiciais devidos à granulometria das lamas.
Figura 1.1 - Corte de uma rocha de mármore com recurso a fio adiamantado e aterro das lamas de corte de
mármore
Na presente dissertação, foi decidido que seria interessante analisar betões com três taxas de
incorporação de LCM. Uma vez que, com a gradual adição de LCM, é expectável que as
propriedades do betão melhorem numa primeira fase e depois comecem a piorar, a primeira taxa
de adição tem como intuito encontrar uma fase em que as propriedades são as melhores, a
segunda taxa tenta alcançar um patamar equivalente ao do betão de referência e a terceira
pretende já representar uma adição em que as propriedades do betão são piores do que as
iniciais.
Deste modo, após alguma pesquisa bibliográfica, definiram-se os três patamares em 5, 10 e 20%
de incorporação de LCM em termos de volume de cimento, sendo o cimento substituído pelas
referidas lamas. Será, também, feita a adição de dois tipos de adjuvantes do tipo plastificante,
um plastificante corrente (SP1) e outro superplastificante de alto desempenho (SP2), em
quantidade igual a 1% do peso de cimento. Deste modo, serão estudados 12 tipos de betão,
representados no esquema abaixo (Figura 1.2).
3
Sem
Com SP1 Com SP2
adjuvante
Betões de
BR BR1 BR2
Referência
Betões com incorporação de
5% B0,5 B1,5 B2,5

LCM
10% B0,10 B1,10 B2,10
20% B0,20 B1,20 B2,20
Figura 1.2 - Conjunto de betões a serem estudados ao longo da campanha experimental
1.3. Metodologia e estrutura da dissertação

O desenvolvimento da presente dissertação foi dividido em cinco etapas, sendo descritas no
presente subcapítulo.
A primeira etapa consistiu na recolha de informação relativa ao tema abordado na presente

dissertação, através da consulta de bibliografia nacional e internacional. Com esta recolha, é
possível compreender melhor a problemática em torno deste tema e os conceitos nele
envolvidos, assim como os fundamentos teóricos e práticos para desenvolver este trabalho.
Desta forma, garante-se também a sensibilidade necessária para analisar os resultados obtidos.
Numa segunda fase, foi planeada toda a campanha experimental necessária para o
desenvolvimento da presente dissertação. Destaca-se a recolha dos materiais necessários,
planeamento de betonagens e ensaios, tendo como objectivo uma melhor monitorização dos
resultados e optimização do tempo despendido neste processo.
Na terceira etapa, foi realizada toda a campanha experimental anteriormente planeada,

envolvendo a execução de amassaduras experimentais e das amassaduras finais, bem como a
avaliação em termos de durabilidade, através de vários ensaios, dos betões produzidos. Foram
também caracterizados os agregados naturais e as LCM a utilizar nas amassaduras, destacando -
se que os ensaios às LCM foram realizados no Laboratório Nacional de Engenharia Civil
(LNEC).
A quarta etapa consistiu na análise crítica dos resultados obtidos nos ensaios realiz ados na
terceira etapa. Os resultados foram discutidos e justificadas as tendências verificadas, tentado
compará-las com os resultados obtidos por outros autores.
4
Por último, na quinta fase, foi elaborado este documento escrito, expondo de uma forma
científica e rigorosa os objectivos, procedimentos, resultados e conclusões obtidas ao longo
deste trabalho. No que se refere à estrutura escrita da dissertação, esta divide -se em cinco
capítulos enunciados de seguida:
 Capítulo 1 - Introdução: engloba as considerações gerais sobre o tema, os objectivos e

justificações da dissertação, bem como a sua metodologia e estrutura;
 Capítulo 2 - Estado da arte: são expostos o processo extractivo do mármore, uma síntese
das principais adições minerais na produção de betões e a pesquisa realizada quanto às
propriedades expectáveis das LCM e às propriedades no estado fresco e endurecido de
betões com adições minerais;
 Capítulo 3 - Campanha experimental: é apresentada a planificação das várias fases da
campanha experimental, a composição e processo de amassadura dos betões e os
procedimentos experimentais utilizados na realização dos ensaios aos agregados
naturais, betão no estado fresco e endurecido;
 Capítulo 4 - Resultados experimentais: são apresentados e justificados os resultados
obtidos nos ensaios descritos no capítulo 3, tentando-se analisá-los e comparando-os
com os resultados obtidos por outros autores;
 Capítulo 5 - Conclusões: é exposta uma compilação dos principais resultados expostos
no capítulo 4, bem como as suas principais justificações; é também proposta uma série
de temas e assuntos para desenvolvimentos futuros, na tentativa de aprofundar e
complementar a problemática abordada na presente dissertação.
No final da dissertação, são apresentados os anexos referidos ao longo do texto, contendo

informações, dados e cálculos justificativos dos métodos utilizados.
5
6
2. Estado da Arte
Este capítulo visa aprofundar o conhecimento sobre o tema desta dissertação, tendo por base os
resultados obtidos noutras investigações efectuadas nesta área. Faz-se uma referência ao
processo extractivo do mármore, à forma como são produzidas as lamas de corte, às
propriedades dos agregados muito finos resultantes das lamas e à influência destes nas
propriedades dos betões. É também feita a caracterização dos adjuvantes a serem utilizados
durante a campanha experimental bem como do seu mecanismo de actuação e da sua influência
no betão convencional e com agregados muito finos.
2.1. Processo extractivo do mármore

Neste subcapítulo, é feito um resumo do processo de extração a céu aberto de mármore. A
compreensão de como esta exploração é feita esclarece a ori gem das lamas de corte, bem como
de todos os outros resíduos produzidos por esta indústria.
Guerreiro (2000) explica sumariamente o processo de exploração do mármore na zona do

Anticlinal de Estremoz. A exploração é dividida em três fases que são subdivididas em várias
operações que são descritas de seguida:
1ª Fase: Preparação
 1.1 Decapagem: Envolve a desmontagem e remoção da terra superficial que cobre a

massa mineral, de modo a ser possível aceder à mesma.
 1.2 Desmonte das “cabeças” ou lápias: Corte e desmonte das cabeças de mármore que
foram destapadas, para criar uma superfície horizontal e regular de trabalho.
 1.3 Abertura de caixas e canais: A abertura da caixa permite a criação de duas faces
livres para o desmonte da rocha e a realização de canais perpendiculares entre si dá
origem a uma terceira face livre que define a massa a desmontar. A partir destas
operações, é possível começar a exploração de um novo piso.
2ª Fase: Desmonte
 2.1 Perfuração: São realizados furos horizontais e verticais que delimitam a massa a
desmontar e as talhadas da rocha.
 2.2 Corte: As talhadas são cortadas com três tipos de corte: um corte de levante, um
corte posterior vertical e dois cortes laterais verticais.
 2.3 Derrube: As talhadas, depois de cortadas, são derrubadas para cima de terras,
escombros e/ou pneus.
 2.4 Esquartejamento: A talhada derrubada é cortada de modo a permitir o seu
transporte, quando a fraturação existente não permite esse movimento.
7
Capítulo 2 - Estado da arte
3ª Fase: Remoção e transporte
 3.1 Remoção dos blocos comercializáveis: Os blocos com qualidade ornamental e

dimensões comercializáveis são carregados e transportados para o parque de blocos da
pedreira.
 3.2 Remoção de escombros: Os escombros da zona da frente da pedreira são carregados
e transportados até à escombreira.
Todas as operações que envolvem o corte de uma massa de mármore produzem resíduos muito
finos que são transportados com a água utilizada para o arrefecimento das máquinas de corte. A
junção desses resíduos muito finos com a referida água forma as la mas de corte.
Em muitos casos, as lamas de corte são alvo de tratamento em unidades de transformação, que
têm como objetivo o reaproveitamento da água presente nas lamas, bem como conseguir
proveitos no que diz respeito à redução da quantidade de lamas.
O principal processo para recuperar a água das lamas é a decantação das partículas muito finas
em suspensão, obtendo-se assim uma massa pastosa da fase sólida obtida. Esta operação ocorre
em lagoas ou tanques de decantação na periferia das unidades industria is. Nalguns casos, existe
a alternativa de se recorrer a cones de decantação onde são adicionados produtos desfloculantes
que visam a aceleração do processo.
Este processo de recuperar a água existente nas lamas de corte é benéfico neste tipo de
indústrias por reduzir a quantidade de água total utilizada no processo, bem como por reduzir o
volume total de lamas que vão para aterro. Com o processo de decantação, o teor em água
existente nas lamas reduz-se para metade, mais concretamente de 50 para 25%, segundo
Almeida (2004).
2.2. Adições minerais na produção de betão

As adições minerais na produção de betão são, desde há alguns anos, um tema bastante estudado
por diversos investigadores. Dentre os seus efeitos no betão no estado fresco, é sabido que
influenciam a sua consistência e exsudação. Já no caso do betão no estado endurecido, estas
adições influenciam tanto as suas propriedades a nível mecânico como a nível da durabilidade.
Entre as propriedades influenciadas, estão a resistência à compressão, resistê ncia à tração,
permeabilidade, resistência a iões agressivos, entre outras.
De entre as adições minerais utilizadas actualmente, existe uma diferenciação quanto ao seu tipo
de atividade.
As adições minerais que possuem atividade pozolânica, como a sílica ativa, cinza de casca de
arroz ou cinza volante (Classe F), ou actividade hidráulica, como a escória de alto forno ou
cinza volante (Classe C), são aquelas que têm a habilidade para reagir com o hidróxido de
cálcio na presença de água a temperaturas ambientes e habilidade para formar produtos
hidratados com propriedades aglomerantes [Gonçalves (2000)]. Este tipo de atividade pode
também ser designada por atividade química.
8
Por sua vez, as adições minerais que não possuem atividade pozolânica nem hidráulica, são as
que atuam fisicamente no betão. Estas adições são também denominadas de fíleres, apesar do
seu significado não ser consensual. Desta forma, Gonçalves (2000) diferencia a classifica ção de
agregados muito finos em adição fíler e agregado fíler.
A adição fíler, geralmente designada apenas como fíler, é constituída por partículas muito finas
ou moídas que apresentam um diâmetro médio inferior a 50 m e que contribuem,
principalmente, para um melhoramento da matriz cimentícia e/ou para um maior preenchimento
dos vazios deixados pelos processos de hidratação do cimento ou pela não hidratação do
mesmo.
O agregado fíler é caracterizado por partículas finas, com diâmetro médio entre 50 e 150 m,
que contribuem para o preenchimento de lacunas da curva granulométrica do agregado fino, ou
seja, o preenchimento dos vazios deixados pelo desajuste e desorganização dos agregados.
Esta capacidade dos agregados muito finos preencherem os vazios no betã o confere uma maior
compacidade sem que seja necessário um aumento consideravel da água da amassadura, sendo
possível desta forma um aumento da densidade e portanto reduzir a permeabilidade, diminuir a
susceptibilidade à penetração de cloretos e a fenómenos de carbonatação e tornar o betão menos
permeável.
2.3. Propriedades das lamas de corte de mármore

De modo a compreender melhor o efeito da adição de fíleres de mármore no betão, é necessário
avaliar este tipo de fíleres através de algumas das suas características, tal como a massa
volúmica, características químicas, granulometria e matéria orgânica. Almeida (2004) realizou
um estudo das propriedades de resíduos gerados no corte de rochas de calcário, tendo -o
recolhido na região de Pêro Pinheiro. Uma vez que o mármore é uma rocha metamórfica
formada a partir de calcários, alguns dos seus resultados podem ser extrapolados para a presente
dissertação.
Almeida (2004) obteve um valor para a massa volúmica do referido material de 2,72 kg/dm 3 ,
enquanto que Omar et al. (2012), no estudo efectuado sobre o efeito da adição de pó de
mármore nas propriedades do betão, chegaram a um valor de 2,50 kg/dm 3 . Aruntas et al. (2010),
ao investigarem a viabilidade da utilização do uso de pó de mármore como aditivo na produção
de cimento, obtiverem um valor para a massa volúmica de 2,60 kg/dm 3 . Quanto à presença de
matéria orgânica, Almeida (2004) concluiu que, segundo a NP 85, a sua presença não é
prejudicial. No que diz respeito à análise química, este autor chegou aos resultados apresentados
na Tabela 2.1. Tal como é habitual em análises químicas, a percentagem em peso dos elementos
químicos que ocorrem no material estudado é expressa em percentagens de óxidos. Na mesma
tabela, é apresentada a análise química ao pó de mármore utilizado por Omar et al. (2012). As
propriedades dos inertes utilizados por Almeida (2004) e por Omar et al. (2012) não diferem
muito entre si, sendo excepção o óxido de silício, que foi detectado em maior quantidade por
Omar et al. (2012), e o óxido de cálcio que, por sua vez, foi detectado em maior quantidade por
Almeida (2004). Aruntas et al. (2010) analisaram também o pó de mármore utilizado, sendo os
resultados obtidos sido apresentados na Tabela 2.1. Analisando estes últimos valores, é possível
concluir que são semelhantes aos obtidos por Almeida (2004).
9
Tabela 2.1 - Resultados dos ensaios de análise química efectuados aos resíduos utilizados no estudo de
Almeida, de Omar et al. e Aruntas et al.
Teor (%)
Designação Omar et al. Aruntas et al.
Almeida (2004)
(2012) (2010)
Perda ao fogo P.F. 43,4 - 43,4
Resíduo insolúvel R.I. 0,9 - -
Óxido de silício SiO 2 0,91 14,08 0,67
Óxido de alumínio Al 2 O 3 3,72 2,69 0,12
Óxido de ferro Fe 2 O3 0,4 1,94 0,08
Óxido de cálcio CaO 54,29 42,14 54,43
Óxido de magnésio MgO 0,3 2,77 0,59
Sulfatos SO 3 0,09 - -
Óxido de potássio K2O - 0,63 -
Óxido de sódio Na 2O - 0,61 0,14
-
Cloretos Cl 0,03 0,04 -
No que diz respeito à análise granulométrica, Almeida (2004) constatou que, à semelhança do
que acontece com o cimento, parte das partículas dos agregados muito finos recolhidos por este
têm dimensões inferiores àquelas que conseguem ser registadas na esca la granulométrica
tradicional, nomeadamente inferiores a 0,0065 mm. O referido estudo granulométrico é
apresentado na Figura 2.1.
Peneiro 0.065 mm
Peneiro 0.074 mm
Material passante (%)
Peneiro 0.149 mm
Peneiro 0.297 mm
Figura 2.1 - Curva granulométrica do material recolhido por Almeida (2004)
Almeida (2004) chegou também a um resultado para a área da superfície específica de 1,9387
m2 /cm3 , o que equivale a uma superfície específica de 7128 cm 2 /g. No entanto, Omar et al.
(2012) registaram uma superfície específica do pó de mármore utilizado de 11400 cm 2/g, sendo
este valor bastante superior ao de Almeida (2004). Aruntas et al. (2010) obtiveram um valor
mais baixo do que o dos restantes autores, de 3097 cm 2 /g.
10
2.4. Propriedades dos betões com agregados de mármore e com

agregados muito finos de outras naturezas
Durante a pesquisa de conteúdos bibliográficos, foi constatada a falta de estudos sobre o
desempenho em termos de durabilidade de betões com incorporação de lamas de corte de
mármore (LCM). Este tipo de estudos, apesar de existente, apresenta uma grande falta de
diversidade em termos dos ensaios realizados ao betão, em especial o ensaio à retração. De
modo a ultrapassar esta falta de referências, foi também investigada a incorporação de outros
tipos de agregados muito finos, com o intuito de averiguar a influência deste tipo de agregados
nas propriedades do betão.
Uma vez que a presente dissertação vem na linha de pensamento de trabalhos anteriores, é
inevitável a referência aos resultados destes estudos.
2.4.1. Trabalhabilidade
A trabalhabilidade é uma propriedade que permite prever algumas características de um betão

ainda no seu estado fresco. No caso desta dissertação, esta propriedade tem especial
importância, uma vez que a medição da classe de trabalhabilidade através do ensaio de
abaixamento do cone de Abrams permitirá um termo de comparação inicial entre todos os tipos
de betões produzidos ao longo da campanha experimental. O presente subcapítulo permite um
conhecimento a priori da resposta deste parâmetro face à incorporação de agregados reciclados
de mármore (ARM).
Gesoglu et al. (2012) estudaram a influência da substituição do ligante em betões

autocompactáveis por LCM, “fíler de granito” e cinzas volantes nas suas propriedades. No seu
estudo, ao contrário desta dissertação, os autores mantiveram a classe de trabalhabilidade
constante ao longo dos ensaios realizados através de alterações na dosagem de
superplastificantes e mantendo a relação água/cimento (a/c) constante. Não obstante, alguns dos
resultados obtidos podem ser extrapolados no âmbito desta dissertação, uma vez que os
resultados são sempre comparados com betões autocompactáveis de referência. Nesta
investigação, foi observado um decréscimo da trabalhabilidade em betões com pó de mármore,
explicado pela elevada finura deste tipo de agregados.
Hebhoub et al. (2011) realizaram uma investigação com o intuito de aferir a influência da
substituição dos agregados naturais (AN) do betão por ARM. Estes realizaram substituições de
25, 50, 75 e 100%, tanto a nível de agregados grossos, como de agregados finos. Utilizaram o
ligante do tipo CEMI 42,5 em quantidade constante e uma relação a/c de 0,5. Através da sua
investigação, concluíram que a trabalhabilidade dos betões com ARM diminuiu com a crescente
substituição destes (Figura 2.2). O facto de os ARM absorverem mais água do que os AN
explica o sucedido, sendo, portanto, necessária uma correcção da quantidade de água de
amassadura para se obter os mesmos níveis de trabalhabilidade entre o betão de referência (BR)
e o betão com agregados reciclados de mármore (BARM).
11
Trabalhabilidade (cm)
Agregados reciclados
Figura 2.2 - Relação entre a trabalhabilidade e a substituição de AN por ARM (S-areias, G-grossos, M-
ambos) [adaptado de Hebhoub (2011)]
Por outro lado, André (2012) efectuou um estudo semelhante ao de Hebhoub (2011), chegando a
conclusões diferentes, fazendo apenas a substituição de agregados grossos, mas tendo como
referência betões com agregados grossos de basalto, calcário e granito. André (2012) afirma que
não existe uma tendência clara para a variação da trabalhabilidade nos vários tipos de betões
estudados (Figura 2.3). No caso da substituição dos agregados de granito, não existe variação e,
para a substituição de agregados de basalto e de calcário, a trabalhabilidade melhora para taxas
de substituição de 20% e piora para substituições de 50%. André (2012) explica também que,
devido à menor absorção de água dos ARM e à sua superfície mais lisa em relação aos AN, para
taxas de substituição menores o betão é mais fluido.
Figura 2.3 - Abaixamento do cone de Abrams para várias taxas de substituição de AN por agregados grossos
de mármore [André (2012)]
Gameiro (2013) realizou um estudo bastante semelhante ao de André (2012), substituindo os

AN finos por ARM finos. Em relação à trabalhabilidade, Gameiro concluiu que esta diminui
quando se substitui AN de areia de rio por ARM (Figura 2.4), ao contrário de André. Gameiro
12
explica, ainda, que esta perda de trabalhabilidade pode ser devida às características alongadas e
angulosas das partículas de mármore, ao contrário das partículas de areia de rio, que se
apresentam mais arredondadas e finas.
Figura 2.4 - Resultados do ensaio de abaixamento do cone de Abrams para várias taxas de substitu ição de AN
por ARM [Gameiro (2013)]
Bonavetti et al. (2000) estudaram a influência do processo inicial de cura nas propriedades de
betões com fíler de calcário misturado com o cimento. Neste estudo, foram utilizados um betão
de cimento Portland corrente e outros dois com substituição de 10 e 20% deste pelos fíleres
referidos. A quantidade de cimento e a relação a/c foram mantidas constantes em 350 kg/m 3 e
0,50, respectivamente. Estes autores obtiveram resultados para a trabalhabilidade semelhantes
para os vários tipos de betões, sem que fosse necessária uma correcção da relação a/c.
Çelik et al. (1996) analisaram o efeito da substituição de agregados finos por pó de calcário em
algumas propriedades do betão. Ao caracterizarem o referido pó, chegaram a uma massa
volúmica de 2,65 kg/m3 e um módulo de finura de 3,39. Os betões produzidos por Çelik et al.
(1996) continham uma quantidade de cimento de 420 kg/m 3 e realizaram substituições de 5, 10,
15, 20, 25 e 30% de agregado fino por pó de calcário. Quanto à trabalhabilidade, Çelik et al.
(1996) concluíram que, com o aumento da taxa de substituição de agregados finos por pó, a
trabalhabilidade diminui. Este resultado é explicado pelo facto de, ao ser mantida a relação a/c
das misturas, o aumento da superfície específica provocada pela adição de pó exigir uma maior
quantidade de água para que se consiga humedecer a totalidade da superfície dos agregados e,
consequentemente, níveis de trabalhabilidade semelhantes.
À semelhança de Çelik et al. (1996), Vijayalakshmi et al. (2013) estudaram a influência da

substituição dos agregados finos do betão por pó de pedra, neste caso proveniente do tratamento
de granito, em percentagens de substituição de 5, 10, 15, 20, 25%. Vijayalakshmi et al. (2013)
mantiveram a relação a/c e a quantidade de cimento constantes para todas as taxas de
substituição, sendo os valores utilizados 0,4 e 465 kg/m 3, respectivamente. Os resultados
obtidos por Vijayalakshmi et al. (2013) são semelhantes aos obtidos por Çelik et al. (1996),
tendo a trabalhabilidade diminuído com o aumento da taxa de substituição de areia por pó de
granito. Vijayalakshmi et al. (2013) relacionam estes resultados com o facto de o agregado
muito fino de granito ter uma forma muito angular, contribuindo para um maior atrito entre os
agregados grossos e a pasta cimentícia, e mais de 90% dos seus constituintes terem uma
dimensão inferior a 50 m, aumentando assim a superfície específica total dos agregados e
levando a uma maior exigência de água.
13
2.4.2. Massa volúmica
André (2012), no seu estudo referido anteriormente, constatou que a massa volúmica dos betões
com substituição dos AN de calcário por grossos de mármore se mantém aproximadamente
constante (Tabela 2.2). Para uma taxa de substituição de 20%, existe um ligeiro aumento do
valor desta propriedade devido, provavelmente, ao rearranjo das partículas sólidas do betão,
tornando-o mais compacto.
Tabela 2.2 - Massa volúmica e a sua variação de betões com ARM (BRC-betão referência de cálcário, BC20-
betão com 20% substituição de agregados grossos por ARM, BC50 - 50% de substituição, BRM-betão com
100% de agregados grossos de mármore) [André (2012)]
Betão Massa volúmica (kg/m 3) Variação (%)

BRC 2382 0,0
BC20 2401 0,8
BC50 2397 0,6
BRM 2377 -0,2
Gameiro (2013) chegou a resultados similares aos de André (2012), concluindo que a
incorporação de ARM em betão não provoca variações significativas na sua massa volúmica
(Figura 2.5). No caso dos AN de calcário, ao substituí-los por ARM, a massa volúmica do betão
aumenta, devido à maior massa volúmica dos ARM.
2415
Massa volúmica no
estado fresco (kg/m3)
2395
2375
2355
2335
3353
5 entre a massa volúmica do betão e as taxas de substit uição de AN por ARM [Gameiro
Figura 2.5 - Relação
(2013)]
2.4.3. Absorção de água por capilaridade
A água é uma das principais causas de degradação do betão. Quando entra nos vazios do betão,
transporta substâncias que o degradam e, se congelar, cria fendas neste, reduzindo a sua
resistência. Essas substâncias transportadas podem também levar a uma prec oce corrosão das
armaduras. Topçu et al. (2009) citam Hanzic (2003), dizendo que, quando um material
homogéneo poroso tem um potencial hidráulico constante ao longo de uma superfície húmida, a
água consegue atingir alturas consideráveis dentro deste através da absorção por capilaridade.
Coutinho e Gonçalves (1994) referem que a absorção de água por capilaridade depende: da
finura do cimento, diminuindo quando a finura aumenta; da relação a/c, aumentando para
relações a/c maiores; da idade, diminuindo quando a idade aumenta; da duração da cura húmida,
14
sendo tanto menor quanto maior for a sua duração; e da compacidade do betão, sendo tanto
menor quanto maior esta for. A adição de adjuvantes do tipo plastificantes pode também
diminuir drasticamente a absorção de água por capilaridade.
Topçu et al. (2009) estudaram a influência da adição de LCM em betões autocompactáveis e

concluíram que, para valores dessa adição entre 50 e 200 kg/m 3 , o coeficiente de capilaridade é
menor do que em betões convencionais. Esta diminuição é explicada pela capacidade que estes
agregados muito finos têm para preencher os vazios no betão, diminuindo portanto a capacidade
da água de entrar no betão por fenómenos de capilaridade.
Menadi et al. (2009) estudaram a influência da incorporação de agregados muito finos de

calcário em betões. No seu estudo, foi utilizada uma quantidade de cimento constante de 350
kg/m3 , à semelhança da presente dissertação. Estes autores concluíram que existe uma redução
de aproximadamente 5% da absorção de água por capilaridade para uma taxa de adição de 15%.
Na sua pesquisa, Bonavetti et al. (2000) concluíram que a absorção de água por capilaridade
diminui quando existe uma maior adição de fíleres de calcário no cimento. Este resultado foi
explicado pelo efeito que os fíleres têm no preenchimento dos vazios do betão, obstruindo assim
a capacidade da água de se movimentar neste.
Gonçalves (2000) estudou os efeitos da adição de resíduos de corte de granito em betão,

analisando mais concretamente a absorção de água por capilaridade, por imersão e a porosidade
efectiva. No que diz respeito à absorção de água por capilaridade, Gonçalves (2000) concluiu
que, para uma taxa de adição de resíduos de granito de 10% em relação ao peso de cimento, este
tipo de absorção é menor, reduzindo-se cerca de 20,2%. No entanto, para uma taxa de adição de
20% a absorção capilar aumenta em relação à taxa de adição de 10% (Figura 2.6).
)
1/2
Taxa de absorção (g/h
Adição de RCG (%)
Figura 2.6 - Taxa de absorção de água por capilaridade em função da adição de resíduos de corte de granito
[Gonçalves (2000)]
A explicação para este resultado está ligada à porosidade efectiva dos betões analisados, sendo
que, para a adição de 10%, a porosidade efectiva diminuiu 12%, enquanto que, para a taxa de
incorporação de 20%, aumentou 6%, como representado na Figura 2.7.
15
Porosidade efectiva potencial (%)
Teor de adição (%)
Figura 2.7 - Porosidade efectiva em função do teor de adição de resíduos de cor te de granito [Gonçalves
(2000)]
Face a estes resultados, Gonçalves (2000) concluiu, à semelhança de Bonavetti et al. (2000),
que a adição de 10% de resíduos de corte de granito promove um preenchimento dos poros,
criando assim uma barreira física ao movimento ascendente da água e diminuindo a absorção de
água por capilaridade. Em relação à adição de 20%, ao existir um elevado aumento do material
muito fino, ocorre um maior refinamento da estrutura porosa do betão, formando caminhos
preferenciais para a circulação de água e aumentando assim a absorção de água por
capilaridade.
2.4.4. Absorção de água por imersão
André (2012) estudou também a variação da absorção de água por imersão de betões com
substituição de AN por ARM. As variações registadas não são significativas (-5,4 a 5,8% para
todos tipos de substituição no seu estudo), sendo que, para a substituição de agregados grossos
de calcário, a absorção de água por imersão apresenta uma ligeira diminuição, devida
essencialmente à menor absorção de água dos agregados de mármore em relação aos agregados
de calcário (Tabela 2.3).
Tabela 2.3 - Variação da absorção de água por imersão com a substituição de AN por ARM [André (2012)]
Betão Absorção por imersão (%) Variação (%)

BRC 14,1 0,0
BC20 13,8 -2,3
BC50 13,3 -5,4
BRM 14,0 -0,8
Gameiro (2013), ao estudar a absorção de água por imersão, verificou que a substituição de AN
de areia de rio por ARM produz melhores resultados para taxas de substituição entre 20 e 50%,
sendo que, para uma substituição de 100%, esta absorção é maior (Figura 2.8). Mais uma vez, a
redução da absorção de água do betão está relacionada com a menor absorção de água por parte
16
dos ARM em relação aos AN. O aumento desta propriedade para a taxa de substituição de 100%
pode ser devido às diferentes características físicas e geométricas entre AN e ARM.
Figura 2.8 - Absorção de água por imersão de betões com AN finos substituídos por ARM [Gameiro (2013)]
Gonçalves (2000), como referido no ponto anterior, estudou a absorção de água por imersão de
betões com adição de resíduos de corte de granito e chegou a resultados semelhantes aos da
absorção de água por capilaridade. Para o caso de incorporação de 10% deste tipo de resíduos,
este autor registou uma diminuição da absorção por imersão de 10,2% e para a taxa de 20% um
incremento de 2,5% (Figura 2.9). A justificação para estes resultados é idêntica à referida para a
absorção por capilaridade, realçando o facto de os resíduos, ao serem um material muito fino,
preencherem os vazios na matriz cimentícia do betão e dificultarem assim a entrada de água no
seu interior.
Absorção por imersão (%)
Teor de adição (%)
Figura 2.9 - Resultados da absorção de água por imersão em função da taxa de incorporação de resíduos de
corte de granito [Gonçalves (2000)]
Çelik et al. (1996) avaliaram a absorção de água por imersão de betões com incorporação de pó
de calcário com a diminuição da quantidade de agregados finos. Os seus resultados são
ilustrados na Figura 2.10, na qual é visível uma diminuição da absorção de água até valores de
substituição de 15% e, a partir dessa taxa, um incremento desta propriedade. Até a uma taxa de
17
adição de 15%, o pó de calcário actua como fíler, preenchendo parte dos vazios existentes no
betão e impedindo assim a entrada de água neste. Já para percentagens de adição superiores a
15%, ao aumentar a quantidade de pó de calcário, deixa de existir pasta cimentícia suficiente
para envolver a totalidade de agregados grossos e finos, levando assim a um incremento dos
vazios entre o cimento e os agregados e, por conseguinte, à entrada de mais água no betão.
Percentagem de absorção
Percentagem de pó de calcário
Figura 2.10 - Absorção de água por imersão em função da taxa de substituição de agregados finos por pó de
calcário [adaptado de Çelik et al. (1996)]
Contrariamente aos resultados obtidos por Çelik et al. (1996), Vijayalakshmi et al. (2013)
concluíram que a absorção de água por imersão de betões com incorporação de pó de granito em
substituição de agregados finos aumenta com o incremento da taxa de substituição, notando que
para taxas até 15% esse incremento não é significativo. A razão para a subida deste valor está
relacionada com a diminuição da trabalhabilidade e, por conseguinte, da compacidade do betão
à medida que a taxa de substituição aumenta. Outro factor para o aumento da absorção de água
por imersão é o aumento da superfície específica promovido pela incorporação de agregados
muito finos, como referido por Vijayalakshmi et al. (2013).
2.4.5. Resistência à carbonatação
No seu estudo, André (2012) constatou que os valores de profundidade de carbonatação para as
diversas taxas de substituição são muito parecidos, não tendo portanto os ARM influência
significativa nesta reacção (Figura 2.11). Concluiu também que não existe uma relação directa
entre a absorção por imersão e esta propriedade.
Gameiro (2013) obteve valores da variação da resistência à carbonatação que não podem ser
ignorados. No caso da substituição dos AN finos de calcário por ARM finos, a frente de
carbonatação avançou mais rapidamente e apresenta valores mais elevados (Figura 2.12).
18
Figura 2.11 - Profundidade de carbonatação, em função do tempo, para substituições de AN de calcário por
ARM [André (2012)]
A comparação destes resultados com os de André (2012) demonstra a maior influência dos
agregados finos em relação aos grossos no que concerne à resistência à carbonatação.
Figura 2.12 - Profundidade de carbonatação para diferentes taxas de substituição de AN finos de calcário por
ARM [Gameiro (2013)]
Yague et al. (2005) realizaram um estudo envolvendo a adição em betão de dry sludge (lamas
secas), provenientes da água residual de uma estação de tratamento em Barcelona. Estes
utilizaram percentagens de adição de 2,5, 5 e 10% em relação ao peso de cimento. Os resultados
obtidos são ilustrados na Figura 2.13, na qual é evidente um aumento da profundidade de
carbonatação com o incremento da taxa de adição. É ainda interessante realçar que a frente de
carbonatação é mais profunda para maiores tempos de exposição em condições de elevada
concentração de dióxido de carbono, sendo este aumento considerável para a taxa de adição de 5
e 10%.
19
Profundidade média de carbonatação (mm)

30 dias
60 dias
Percentagem de adição de dry sludge
Figura 2.13 - Profundidade de carbonatação em relação à taxa de adição de dry sludge [adaptado de Yague
(2005)]
Vijayalakshmi et al. (2013) investigaram a influência da substituição dos agregados finos no

betão por pó de granito, nomeadamente na profundidade de carbonatação. Vijayalakshmi et al.
(2013) concluíram que, até taxas de substituição de 15%, a profundidade de carbonatação se
mantém equivalente à do betão de referência, enquanto que, para taxas superiores a esta, a
carbonatação aumenta consideravelmente. Vijayalakshmi et al. (2013), face aos resultados
observados, recomendam uma taxa de substituição máxima de finos por pó de calcário de 15%,
sendo que taxas superiores a esta não são aconselháveis na produção de betão estrutural.
Kalla et al. (2013) efectuaram um estudo às propriedades mecânicas e em termos de

durabilidade de betões com substituição de cimento por cinza volante. Estes autores efectuaram
taxas de substituição entre 40 e 65% em termos de volume de cimento e em intervalos de
substituição de 5%. Foi também estudada a influência da variação da relação a/c nas
propriedades do betão com as referidas substituições, tendo sido usadas relações a/c de 0,45,
0,50 e 0,55. No que toca à resistência à carbonatação, Kalla et al. (2013) concluíram que esta
apenas aumenta para substituições de 45%, sendo que para taxas crescentes de substituição a
resistência à carbonatação diminui significativamente, chegando mesmo a observar -se a
completa carbonatação dos provetes para a taxa de substituição de 65%. Outra conclusão deste
estudo está relacionada com a influência da relação a/c. Kalla et al. (2013) verificaram que, para
relações a/c maiores, a velocidade com que ocorre a carbonatação é mais elevada em
comparação com relações a/c menores. Os resultados de Kalla et al. (2013) para a resistência à
carbonatação são apresentados na Figura 2.14.
20
Profundidade de carbonatação a/c 0,45 a/c 0,50 a/c 0,55
(mm)
Percentagem de substituição
Figura 2.14 - Profundidade de carbonatação em relação à substituição de cimento por cinza volante
[adaptado de Kalla et al. (2013)]
2.4.6. Resistência à penetração de cloretos
A resistência à penetração de cloretos é uma propriedade crucial para estruturas com betão que
se encontrem perto do mar, mesmo não estando em contacto directo com este, uma vez que este
tipo de substâncias é abundante nesses locais. Um betão armado com fraca resistência à
penetração de cloretos pode comprometer a boa qualidade das armaduras ao longo do seu tempo
de vida, uma vez que os cloretos em contacto com as armaduras provocam uma corrosão
precoce e rápida das mesmas.
Binici et al. (2008) referem que a incorporação de agregados de mármore, grossos neste caso,
no betão melhora a resistência à penetração de cloretos aos 28 dias em relação ao mesmo teste
feito ao betão de referência. Esta redução da penetração de cloretos pode chegar a 70%. Este
incluiu também escória de alto-forno moída como agregado fino nos betões.
André (2012), por outro lado, no seu estudo semelhante ao de Binici et al. (2008), concluiu o
contrário, ou seja, que a incorporação de ARM prejudica esta resistência, como é visível na
Figura 2.15. Essa redução de resistência pode ser explicada pela baixa presença de alumina
(Al2 O3) no mármore utilizado. Uma vez que a presença de alumina beneficia a formação de
aluminato tricálcico (C 3A) e este fixa os iões de cloreto, uma maior percentagem de alumina
resulta numa maior resistência à penetração de cloretos.
21
Figura 2.15 - Coeficiente de difusão dos cloretos médio em função da taxa de subst ituição de AN por ARM
[André (2012)]
Gameiro (2013) chegou a resultados bastante semelhantes aos de André (2012), verificando no
entanto um menor aumento do coeficiente de difusão de cloretos ( Figura 2.16). O facto pelo
qual a incorporação de ARM prejudica a resistência à penetração de cloretos é referido acima, e
uma vez que os agregados finos se encontram em menores quantidades no betão do que os
grossos, é natural a diferença de resultados entre Gameiro e André.
cloretos aos 91 dias (x10 -12)
Coeficiente de difusão de
Figura 2.16 - Comparação dos resultados obtidos por Gameiro e André para a resistência à pen etração de
cloretos [Gameiro (2013)]
Gesoglu et al. (2012) testaram betões com incorporação de 5, 10 e 20% de pó de mármore em

relação ao peso de cimento utilizado. Chegaram à conclusão de que todos os níveis de adição
melhoram a resistência à penetração de cloretos em relação ao betão de referência e que uma
adição de 5% em termos de peso de cimento é a que produz os melhores resultados para este
teste.
Menadi et al. (2009), já referidos, obtiveram uma diminuição da permeabilidade à penetração de

cloretos com a adição de 15% de agregados muito finos de calcário. O uso de uma relação a/c
de 0,65 a 0,70 pode ter influenciado negativamente este resultado. Não obstante, estes autores
recomendam uma maior precaução do uso deste tipo de betões em zonas de ambiente marítimo.
22
Por outro lado, Bonavetti et al. (2000) constataram uma melhoria na permeabilidade à
penetração de cloretos em betões com fíleres de calcário incorporados no cimento. Esta
diferença de resultados face ao estudo de Menadi et al. (2009) pode ser explicada pelas
diferentes relações a/c utilizadas pelos diferentes autores, concluindo -se assim que esta relação
é crucial para um bom desempenho deste tipo de betões face à penetração de cloretos.
Vijayalakshmi et al. (2013), ao contrário dos restantes autores, concluíram que a resistência à
penetração de cloretos é inversamente proporcional à taxa de substituição de finos por pó de
granito. No entanto, para substituições de 5, 10, e 15%, o valor da penetração é equivalente ao
valor registado para o betão de referência. Vijayalakshmi et al. (2013) referem que o aumento
da penetração de cloretos é justificado pela fraca compacidade do betão, levando a uma maior
microestrutura porosa e descontinuidade nesse sistema poroso. A baixa compactação do betão
está ligada à diminuição da trabalhabilidade do mesmo aquando do aumento da taxa de
substituição de finos por pó de granito.
Kalla et al. (2013) investigaram a influência da substituição de cimento por cinza volante e da
variação da relação a/c na resistência à penetração de cloretos. Os resultados obtidos mostram
que esta resistência se mantém aproximadamente constante para as várias taxas de substituição,
tendo a máxima resistência à penetração de cloretos sido obtida para 45% de substituição e a
mínima resistência para substituições de 65%. Constataram também que, quanto menor a
relação a/c, melhor será este tipo de resistência, sendo este resultado explicado pelo facto de,
quanto menor a relação a/c, menor a porosidade do betão e mais difícil a entrada de iões de
cloreto no betão.
2.4.7. Retracção
No que se refere ao ensaio à retracção, como constatado no início deste subcapítulo, os estudos
referentes a este ensaio para incorporação de agregados de mármore são praticamente
inexistentes.
Coutinho et al. (1994) definem a retracção como a diminuição das dimensões das peças de betão
provocada geralmente pela secagem que se verifica desde o final da compactação até ao estado
limite de equilíbrio com o ambiente, a temperatura constante e na ausência de qualquer tensão
aplicada.
É também referido por Coutinho et al. (1994) que a retracção é uma propriedade importante
para os materiais de construção pelas suas consequências. A restrição à deformação que
normalmente é imposta a estes materiais, tanto por atrito como por ligações sólidas, ge ra
tensões de tracção que podem exceder a resistência conduzindo ao aparecimento de fissuras.
Estas afectam a durabilidade pela entrada de água que pode causar a corrosão precoce das
armaduras.
A retracção é influenciada por vários factores que, por ordem de importância, são: dimensão das
peças, teor em água de amassadura, dosagem de cimento, natureza do agregado, granulometria,
duração do período de cura, humidade ambiente, composição do cimento, entre outros. A
influência dos adjuvantes a longo prazo é pouco relevante, não se observando em geral
diferenças superiores a 10%, mas em idades mais jovens por vezes as variações podem ser
maiores. Os plastificantes e superplastificantes podem interferir na retracção se forem usados
23
para aumentar a trabalhabilidade ou para obter maiores resistências. No primeiro caso, observa -
se que a retracção diminui, enquanto no segundo caso a retracção aumenta [Coutinho et al.
(1994)].
Gameiro (2013) estudou a influência da substituição de AN finos por ARM finos na retração do
betão, concluindo que esta diminui com o aumento da taxa de adição (Figura 2.17). Tendo em
conta as características geométricas do mármore, este permite a formulação de betões mais
compactos e uma menor quantidade de pasta cimentícia nos interstícios entre partículas,
reduzindo a porosidade do betão. Assim, devido à dificuldade de libertação de água por
evaporação, a retracção processou-se de um modo mais lento, provocando menores tensões de
compressão no betão.
Figura 2.17 - Retracção média aos 91 dias em função da taxa de substituição dos AN por ARM [Gameiro
(2013)]
Çelik et al. (1996), no seu estudo sobre a influência da substituição de agregados finos por pó
de calcário, concluíram que, em paralelo ao que acontece com a resistência à compr essão, a
retracção aumenta até à taxa de substituição de 10% e, a partir desta, diminui ( Figura 2.18). Na
explicação para este resultado, Çelik et al. (1996) apenas citam Arthanary et al. (1985)
afirmando que betões mais resistentes são mais rígidos, menos permeáveis e altamente
resistentes a efeitos climáticos, mas exibem maior retracção, o que está de acordo com os
resultados obtidos por Çelik et al. (1996).
24
Retracção (%)
Percentagem de pó de calcário
Figura 2.18 - Retracção em função da taxa de substituição de agregados finos por pó de calcário [adaptado de
Çelik et al. (1996)]
Kalla et al. (2013) avaliaram a retracção de betões com substituição do cimento por cinza
volante e diferentes relações a/c. Estes autores utilizaram um sistema digital para leitura de
tensões no betão causadas pela retracção do mesmo. Os resultados obtidos por Kalla et al.
(2013) podem ser observados na Figura 2.19, na qual é notório um aumento das tensões no
betão com o aumento da taxa de substituição, à parte algumas variações residuais. A retracção
aumenta também com o aumento da relação a/c, o que é explicado pelo facto de os betões, ao
terem mais água na sua constituição, perderem também mais água por reacções de hidratação
com o cimento e por evaporação ao longo do tempo.
a/c 0,45 a/c 0,50 a/c 0,55

Retração (x10 -6 m/m)
Percentagem de substituição
Figura 2.19 - Retracção em função da taxa de substituição de cimento por cinza volante [adaptado de Kalla et
al. (2013)]
2.5. Propriedades de adjuvantes do tipo plastificantes

Coutinho (1988) define adjuvante como a substância utilizada em percentagem inferior a 5%
da massa do cimento, adicionada durante a amassadura, aos componentes normais das
argamassas e betões, com o fim de modificar certas propriedades destes materiais, quer no
25
estado fluido, quer no estado sólido, quer ainda no momento da passagem de um estado para o
outro.
Os adjuvantes do tipo plastificantes podem também ser designados por redutores da água de
amassadura. Estes são substâncias constituídas por moléculas tenso-activas que compreendem
uma parte hidrófila, cujo efeito é baixar a tensão superficial da água na intersuperfície em que
está absorvida, e outra parte, hidrófoba, pouco importante neste caso. A predominância do
grupo hidrófilo provoca uma forte tendência para que o adjuvante seja absorvido pelas
partículas mais finas dos agregados [Coutinho (1988)].
Ao adicionar um agente plastificante à água, este é absorvido pelas partículas de cimento,

expulsando o ar em contacto com estas. Desta forma, é formada uma camada de moléculas de
água à volta das partículas, reduzindo o atrito entre si, tornando -se desnecessária para a redução
a existência de camadas muito espessas de água, o que permite aproximá -las sem que o atrito
aumente. Este fenómeno dá o nome a este tipo de adjuvantes de redutores da água de
amassadura [Coutinho (1988)].
Os plastificantes são adicionados ao betão com as seguintes finalidades [Coutinho (1988)]:
 aumentar a tensão de rotura;

 reduzir a dosagem de cimento, sem alterar a tensão de rotura nem a trabalhabilidade;
 aumentar a trabalhabilidade, mantendo a relação água / cimento;
 diminuir a permeabilidade.
Quando este tipo de adjuvantes é adicionado sem existir uma correcção da trabalhabilidade, o u
seja, da relação a/c, os efeitos causados pela adição podem não ser tão benéficos como os
esperados (Figura 2.20). A correcção da trabalhabilidade é fundamental para um bom
aproveitamento das propriedades dos plastificantes.
Figura 2.20 - Influência de adjuvantes do tipo plastificante em função da dosagem de cimento e da correcção
da trabalhabilidade na tensão de rotura à compressão do betão [Coutinho (1988)]
Os plastificantes permitem reduzir entre 5 e 15% a quantidade de água, provocando um aumento

da tensão de rotura de 10 a 20%.
26
Os superplastificantes funcionam de modo idêntico aos plastificantes, tendo uma eficiência

muito maior. Permitem reduzir a relação a/c entre 20 e 30% para a mesma trabalhabilidade sem
influenciar o processo de hidratação.
Ao contrário dos plastificantes, que são subprodutos industriais, os superplastificantes são

produtos industriais produzidos especialmente para dispersantes de cimento. Estes têm um
efeito mais intenso e menos duradouro mas podem ser adicionados de novo antes de o betão
fazer presa, uma propriedade bastante interessante principalmente quando o betão tem de ser
transportado durante muito tempo após o seu fabrico.
O não ajuste da trabalhabilidade no caso de adições de superplastificantes pode levar à

diminuição das tensões de rotura do betão, uma vez que o efeito redutor de água destes
adjuvantes é bem maior do que o dos plastificantes. A correcta correcção da relação a/c
(trabalhabilidade) é crucial no uso de superplastificantes, como é visível na Figura 2.21.
Figura 2.21 - Influência dos superplastificantes em função da dosagem de cimento e da correcção da

trabalhabilidade na tensão de rotura à compressão do betão [Coutinho (1988)]
2.5.1. Utilização em betões
Cartuxo (2013) estudou a influência de adjuvantes do tipo plastificante na durabilidade de

betões com incorporação de agregados finos reciclados de betão. No seu estudo, utilizou dois
tipos de plastificantes, um deles de utilização corrente e outro do tipo superplastificante, à
semelhança do que é feito nesta dissertação.
Para o caso do plastificante corrente, a sua adição nos vários tipos de betões teve uma influência
positiva, observando-se uma melhoria das propriedades destes. Este tipo de adjuvante provocou,
no betão de referência, uma melhoria de mais de 30% da resistência à compressão, da absorção
de água por capilaridade e da resistência à carbonatação. Cartuxo concluiu, também, que o
aumento da presença de agregados finos reciclados de betão atenua a capacidade de actuação
dos plastificantes correntes, explicando que, ao ser incorporado este tipo de agregados, existe
um aumento da superfície específica, sendo portanto também necessário, devido ao mecanismo
de actuação dos plastificantes, um aumento da quantidade de plastificante. Já no caso dos
superplastificantes, a incorporação de agregados finos reciclados de betão não prejudica a sua
27
capacidade de actuação. A incorporação de superplastificantes permitiu um aumento em mais de

35% de todas as propriedades estudadas à excepção da retracção.
Sumer (2007) estudou a viabilidade do uso de fíleres e de superplastificante em betões de alta

resistência. Foram formulados betões com 375, 400 e 425 kg/m 3 em quantidade de cimento e,
para cada quantidade de cimento, um tipo de betão sem adições, outro com adição de 1,5% de
superplastificante, em relação ao peso de cimento, e um último com adição de 1,5% de
superplastificante e 5% de substituição do peso de cimento por fíler. A trabalhabilidade foi
mantida em 170 ± 15 mm para todos os tipos de betão. Sumer (2007) avaliou a resistência à
compressão e a massa volúmica dos referidos betões, tendo concluído que uma substituição de
5% em peso de cimento por fíler, em conjunto com o superplastificante, potencia a resistência à
compressão num valor de 9% em relação ao betão apenas com adição de superplastificante e em
25 a 33% em relação ao betão sem qualquer tipo de adições ou substituições. Os resultados dos
ensaios da resistência à compressão aos 28 dias realizados por Sumer (2007) são ilustrados na
Figura 2.22. Quanto à massa volúmica, Sumer (2007) concluiu que, tanto a utilização de
superplastificantes como a substituição de fíleres por cimento, aumentam esta propriedade
(Figura 2.23) e diminuem a presença de ar no interior do betão. Estes indicadores têm especial
significado para a presente dissertação, uma vez que o betão, ao ter uma menor quantidade de ar
no seu interior, terá uma maior compacidade e logo melhores propriedades em termos de
durabilidade.
Resistência à compressão (MPa)
Sem aditivo Aditivo Aditivo

químico químico + fíler
Dosagem Dosagem Dosagem
375 kg/m3 400 kg/m3 425 kg/m3
Figura 2.22 - Resistência à compressão em relação à adição de superplastificante e/ou substituição de cimento
por fíler [adaptado de Sumer (2007)]
28
Massa volúmica (kg/m 3 )
Sem aditivo Aditivo Aditivo

químico químico + fíler
Dosagem Dosagem Dosagem
375 kg/m3 400 kg/m3 425 kg/m3
Figura 2.23 - Massa volúmica em relação à adição de superplastificante e/ou substituição de cimento por fíler
[adaptado de Sumer (2007)]
Peiwei et al. (2001) avaliaram a influência de superplastificantes e de material muito fino na

durabilidade de betões de alta resistência. Estes autores utilizaram escória de fósforo
(phosphoric slag) como material muito fino. A quantidade de água foi constante para to dos os
tipos de betão, enquanto que o superplastificante foi utilizado em cinco taxas em relação ao
peso de cimento, nomeadamente 0, 8, 10, 12 e 14%. Em termos de material muito fino, este
substituiu o cimento numa taxa de 0 e 20% em relação ao peso de cimento, sendo a quantidade
de referência do cimento de 550 kg/m 3 . Peiwei et al. (2001) concluíram que, no que se refere à
trabalhabilidade, o betão é mais fluido com a substituição de 20% de cimento por agregados
muito finos em relação ao betão de referência. Concluíram também que, com o incremento de
superplastificante, a trabalhabilidade aumenta mais rapidamente nos betões com agregados
muito finos. Em relação à penetração de cloretos, Peiwei et al. (2001) formularam betões com
adição de superplastificante e com 30 e 50% de substituição de cimento por agregados muito
finos, para além de um betão de referência apenas com adição de superplastificante. No que diz
respeito a esta última propriedade, Peiwei et al. (2001) observaram uma diminuição da difusão
de cloretos no betão com o aumento da taxa de substituição de cimento, tendo esta reduzido
entre 23 e 33% em relação ao betão de referência.
Valcuende et al. (2012) estudaram a influência do uso de fíleres de calcário e de

superplastificantes na retracção de betões auto-compactantes. Os referidos autores formularam
seis tipos de betões, todos com uma relação a/c de 0,6: N-300, contendo 300 kg/m3 de cimento e
adição de 1,2% em peso de cimento de superplastificante; S-300/125, contendo 300 kg/m3 de
cimento e adições de 1,9% em peso de cimento de superplastificante e de 125 kg/ m3 de fíler de
calcário; N-350, contendo 350 kg/m3 de cimento e adição de 0.3% em peso de cimento de
superplastificante; S-350/0, contendo 350 kg/m3 de cimento e adição de 1.6% em peso de
cimento de superplastificante; S-350/45, contendo 350 kg/m3 de cimento e adições de 1,6% em
peso de cimento de superplastificante e de 45 kg/m 3 de fíler de calcário; S-350/90, contendo 350
kg/m3 de cimento e adições de 1,5% em peso de cimento de superplastificante e de 90 kg/m 3 de
fíler de calcário. As referidas nomenclaturas são importantes para a compreensão da Figura
2.24, que representa a retracção ao longo de 365 dias nos betões ensaiados. Valcuende et al.
(2012) chegaram a duas conclusões importantes, sendo a primeira a diminuição da retracção
29
quando é adicionado superplastificante e a segunda o aumento da retracção com o incremento

da taxa de adição de fíleres de calcário.
Retracção (x10 -6 m/m)
Retracção (x10 -6 m/m)

Tempo (dias) Tempo (dias)
Figura 2.24 - Retracção em função da adição de fíler de calcário de betões auto-compactaveis com 300 kg/m 3
de cimento (esquerda) e com 350 kg/m 3 (direita) [adaptado de Valcuende et al. (2012)]
2.6. Outras aplicações das lamas de corte de mármore

A investigação feita em novas aplicações de agregados de mármore tem sido bastante activa nos
últimos anos. A preocupação em encontrar formas de aproveitar este tipo de resíduos é a causa
para este aumento de investigação, uma vez que estes se acumulam nos aterros das pedreira s e
têm grandes impactes tanto a nível visual como a nível ambiental. Existe também a necessidade
de aproveitamento destes materiais pois, como referido, na indústria do mármore existe uma
grande percentagem de desperdícios e é portanto um benefício económico para estas indústrias
que existam outras utilizações e alternativas de aproveitamento destes resíduos.
Bilgin et al. (2012) referem que a adição de LCM na produção de argamassas para a produção
de tijolos é uma alternativa muito interessante. Concluíram que, para uma adição até 10% em
peso deste material, as propriedades dos tijolos se mantêm constantes e, para adições superiores
a 10%, existe uma melhoria das suas propriedades mecânicas, bem como um aumento da
compacidade para relações de a/c iguais.
Num estudo feito por Alyamaç et al. (2009), estes concluíram que a incorporação de LCM em
betões autocompactáveis tem como resultado uma melhoria das suas propriedades no seu estado
endurecido. Topçu et al. (2009) obtiveram os mesmos resultados do que Alyamaç. Corinaldesi
et al. (2010) e Aliabdo et al. (2014) verificaram ainda que, devido ao seu elevado grau de
finura, a adição deste tipo de agregados melhora o nível de compacidade de argamassas e
betões.
Aruntas et al. (2010) conseguiram ainda concluir que o custo da produção de cimento pode ser
reduzido adicionando 10% em peso de cimento de LCM, trazendo também bastantes benefícios
para as suas propriedades quando fresco e endurecido.
30
2.7. Conclusões
A realização desta pesquisa proporcionou uma maior compressão da influência de se incorporar
tanto outros tipos de agregados para além dos correntemente utilizados como adjuvantes do tipo
plastificantes. Foi possível concluir que existe uma lacuna nas investigações feitas na temática
de betões com agregados reciclados no que se refere às propriedades em termos de durabilidade,
sendo portanto a presente dissertação uma contribuição para a diminuição desta lacuna
bibliográfica.
É possível concluir que as propriedades dos agregados muito finos de mármo re são semelhantes
entre si em diferentes zonas, à excepção da superfície específica, que varia consoante o grau de
trituração do mármore e de outros processos aquando da sua formação nas pedreiras
Sobre as propriedades do betão no estado fresco, conclui-se que a trabalhabilidade, com a

incorporação de agregados muito finos, diminui porque o material muito fino apresenta uma
elevada superfície específica, sendo portanto necessária a utilização de maiores quantidades de
água para níveis de trabalhabilidade semelhantes, e ao mesmo tempo pela sua forma angulosa,
oferece mais atrito à movimentação dos constituintes do betão no seu interior e diminui assim a
sua fluidez. Quanto à massa volúmica, a generalidade dos autores conclui que esta não sofre
variações significativas em relação a betões correntes.
Analisando as propriedades do betão no estado endurecido, a presença de agregados muito finos

permite uma melhoria deste tipo de propriedades. No que diz respeito à absorção de água por
capilaridade, esta diminui até certas taxas de substituição, uma vez que, ao incorporar material
muito fino no betão, este material irá preencher os vazios no betão dificultando assim
fenómenos de absorção de água por capilaridade. À semelhança da absorção de água por
capilaridade, a absorção de água por imersão diminui como o aumento da taxa de incorporação
de agregados muito finos, sendo apenas registado por Vijayalakshmi et al. (2013) um aumento
deste fenómeno. Quanto à resistência à carbonatação, existe uma diminuição com a
incorporação de agregados muito finos, sendo que Kalla et al. (2013) observam ainda que esta
propriedade diminui mais rapidamente para relações a/c maiores. Já para a resistência à
penetração de cloretos, os resultados variam entre os vários autores, sendo que a única
conclusão consensual é que esta resistência aumenta para menores valores da relação a/c. Por
último e apesar de não existirem muitos estudos efectuados analisando a retracção de betões
com agregados muito finos, foi possível concluir que a incorporação deste tipo de agregados no
betão potencia este fenómeno.
Finalmente, com a presente compilação de pesquisas bibliográficas, conclui -se que a

incorporação de adjuvantes do tipo plastificante melhora todas as propriedades do betão, à
excepção da retracção, que piora com a utilização deste tipo de adjuvante.
31
32
3. Campanha experimental
3.1. Introdução
Com este capítulo, pretende-se descrever a campanha experimental realizada no âmbito da
presente dissertação de mestrado. Desta forma, descreve-se a formulação dos betões de
referência, com e sem superplastificantes, os procedimentos experimentais utilizados na sua
produção, os ensaios aos seus constituintes, bem como os ensaios ao betão no estado fre sco e
endurecido.
No que se refere aos ensaios laboratoriais aos constituintes do betão, apenas foram analisados os
agregados grossos e finos e as lamas de corte de mármore (LCM) a incorporar neste. A análise
apenas destes constituintes deve-se ao facto de a água utilizada ser proveniente da rede de
abastecimento pública de Lisboa e de o cimento ter sido sujeito a um controlo de qualidade na
central de produção.
No presente capítulo, é também feita referência à regulamentação em vigor no âmbito dos

ensaios laboratoriais aos agregados e ao betão no estado fresco e endurecido. A referida
regulamentação, representada na prática por normas e especificações, permite um maior rigor
nos ensaios realizados bem como a possibilidade de comparação de resultados com dis sertações
e artigos referentes a matérias idênticas à da presente dissertação.
3.2. Planificação das fases da campanha experimental

Com o intuito de simplificar o planeamento da campanha experimental, esta foi dividida em três
fases. A primeira diz respeito aos ensaios dos componentes do betão, nomeadamente os
agregados grossos e finos, a segunda à realização de betonagens experimentais e definitivas e a
terceira aos ensaios de durabilidade feitos ao betão no estado endurecido.
É importante referir que as primeiras duas fases da campanha experimental foram realizadas em
conjunto com o aluno Ricardo Rodrigues, enquanto na terceira fase este analisou o betão quanto
às suas propriedades mecânicas, resultando numa dissertação paralela e complementar da
presente. Uma vez que para, a compreensão dos resultados do desempenho em termos de
durabilidade do betão, é crucial analisar alguns parâmetros mecânicos deste, será feita
referência aos resultados obtidos pelo referido aluno na análise da durabilidade feita na pre sente
dissertação.
3.2.1. Primeira fase experimental
A caracterização realizada aos agregados utilizados na constituição do betão teve por base cinco
ensaios para os grossos e três ensaios para os finos, sendo que o índice de forma e o índice de
desgaste de Los Angeles apenas são analisados para os agregados grossos. Esta caracterização
permite conhecer as propriedades destes constituintes do betão, para poder ser feita uma análise
mais rigorosa dos resultados obtidos no final da presente campanha experimen tal.
33
Capítulo 3 - Campanha experimental
Na Tabela 3.1, são apresentados os ensaios e respectivas normas utilizadas na análise dos
agregados.
Tabela 3.1 - Ensaios e normas utilizadas na caracterização dos agregados
Tipo de
Ensaio Norma
Agregados
Absorção de água e massa
NP EN 1097-6 (2003)
volúmica
Análise granulométrica NP EN 933-1 (2000) e NP EN 933-2 (1999)
Agregados
grossos Baridade e volume de vazios NP EN 1097-3 (2003)
Desgaste de Los Angeles LNEC E-237 (1970)
Índice de forma NP EN 933-4 (2002)
Absorção de água e massa
NP EN 1097-6 (2003)
Agregados volúmica
finos Análise granulométrica NP EN 933-1 (2000) e NP EN 933-2 (1999)
Baridade e volume de vazios NP EN 1097-3 (2003)
No que se refere às LCM, estes foram ensaiados no Laboratório Nacional de Engenharia Civil
(LNEC), tendo sido submetidos aos ensaios apresentados na Tabela 3.2.
Tabela 3.2 - Normas e ensaios realizados às LMC
Ensaio Norma
Superfície específica de Blaine e massa volúmica NP EN 196-6
Baridade NP EN 1097-3
Análise granulométrica NP EN 933-10
Composição química NP EN 196-2
Composição mineralógica -
3.2.2. Segunda fase experimental
Esta segunda fase da campanha experimental foi subdividida em duas partes: uma primeira com
o objectivo de produção de várias amassaduras experimentais e uma segunda visando a
produção dos betões definitivos.
No que refere às amassaduras experimentais, estas representam uma etapa importante de

preparação das amassaduras finais, uma vez que através destas serão corrigidas algumas
incertezas no que se refere à relação a/c dos betões e, dessa forma , à sua trabalhabilidade. Estas
correcções tornam-se importantes, uma vez que se pretende que todos os betões finais
produzidos estejam inseridos na mesma classe de trabalhabilidade e, assim sendo, seja possível
a comparação de resultados entre estes. O valor do abaixamento do cone de Abrams, medida
indirecta da trabalhabilidade, foi estabelecido em 125 ± 15 mm. No final desta primeira parte da
segunda fase experimental, tornou-se possível formular as amassaduras finais a serem
produzidas
34
Na segunda parte da presente fase, foram produzidos todos os betões definitivos para posterior
análise em termos de durabilidade. Logo após a sua produção, foram realizados os ensaios ao
betão no estado fresco. Estes ensaios, e respectivas normas, são apresentados na Tabela 3.3.
Tabela 3.3 - Ensaios e normas utilizadas para análise do betão no estado fresco
Ensaio Norma
Abaixamento do cone de Abrams NP EN 12350-2 (2002)
Massa volúmica no estado fresco NP EN 12350-6 (2002)
3.2.3. Terceira fase experimental
Na última fase da campanha experimental, foram analisados todos os betões quanto às suas
características em termos de durabilidade. Nessa análise, foram realizados ensaios de absorção
por capilaridade e imersão, resistência à penetração de cloretos e à carbonatação, e retracção. O
ensaio de resistência à compressão, realizado pelo aluno Ricardo Rodrigues, será também
contemplado na presente dissertação, uma vez que esses resultados servirão para comparar as
características mecânicas com as características em termos de durabilidade dos betões.
Na Tabela 3.4 são apresentadas as normas referentes aos ensaios a realizar ao betão no estado
endurecido.
Tabela 3.4 - Ensaios e normas utilizadas na análise do betão no estado endurecido
Ensaio Norma
Resistência à compressão NP EN 12390-3 (2003)
Absorção de água por capilaridade LNEC E 393 (1993)
Absorção de água por imersão LNEC E 394 (1993)
Resistência à penetração de cloretos LNEC E 463 (2004)
Resistência à carbonatação LNEC E 391 (1993)
Retracção LNEC E 398 (1993)
3.3. Formulação do betão de referência

O betão de referência utilizado na presente dissertação foi formulado através da curva de
referência de Faury, sendo os cálculos necessários para essa formulação apresentados no Anexo
A. No mesmo anexo, são apresentados os provetes utilizados em cada amassadura de betão,
assim como a estimativa do volume de total de betão a ser produzido no decorrer da campanha
experimental. No Anexo B, são apresentadas as fichas técnicas dos adjuvantes do tipo
plastificante utilizados no decorrer da campanha experimental.
Na Tabela 3.5, são apresentadas as características gerais e componentes a incorporar nos betões
produzidos ao longo da campanha experimental. Na Tabela 3.6, é apresentada a composição dos
vários betões produzidos.
35
Tabela 3.5 - Características gerais e componentes dos betões formulados
Parâmetro Descrição
Classe de resistência C25/30
Classe de consistência S3 (100 a 150 mm)
Classe de exposição XC3 (moderadamente húmido)
Ligante CEM II 42,5R
Tipo de agregados primários Areia de rio
Máxima dimensão do agregado 22,4 mm
Água de amassadura Potável, da rede de abastecimento pública de Lisboa
Local de fabrico Laboratório de Construção
Adjuvantes e adições Sikament 400 Plus, SikaPlast 898 e lamas de corte de mármore
Tabela 3.6 - Composição dos betões produzidos, por metro cúbico, ao longo da campanha experimental
BR B0,5 B0,10 B0,20 B1,0 B1,5 B1,10 B1,20 B2,0 B2,5 B2,10 B2,20
Taxa de
0 5 10 20 0 5 10 20 0 5 10 20
substituição (%)
Cimento (kg) 350 332,5 315 280 350 332.5 315 280 350 332,5 315 280
Água (l) 189 191,3 190,1 184,4 168 170,5 165,9 163,9 147 149,6 152,1 153,6
Areia 1 (kg) 622,0 618,9 618,9 622,0 641,2 638,0 641,2 641,2 660,4 657,2 654,0 650,8
Areia 2 (kg) 326,4 324,7 324,7 326,4 336,5 334,8 336,5 336,5 346,6 344,9 343,2 341,5
Bago de arroz
167,1 166,2 166,2 167,1 172,3 171,4 172,3 172,3 177,4 176,5 175,7 174,8
(kg)
Brita 1 (kg) 129,0 128,3 128,3 129,0 132,9 132,3 132,9 132,9 136,9 136,3 135,6 134,9
Brita 2 (kg) 548,3 545,5 545,5 548,3 565,2 562,4 565,2 565,2 582,1 579,3 576,5 573,7
LCM (kg) 0 15,4 30,7 61,4 0 15,4 30,7 61,4 0 15,4 30,7 61,4
Adjuvante (kg) 0 0 0 0 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5
Relação a/l 0,54 0,55 0,55 0,54 0,48 0,49 0,48 0,48 0,42 0,43 0,44 0,45
Abaixamento
12,5 12,6 12,3 12,3 11,8 13,1 12,5 12,3 13,7 12 12,5 12,7
(cm)
3.4. Produção dos betões

A produção dos betões engloba duas fases, sendo a primeira o processo de amassadura em si e a
segunda a correcção da relação água/cimento. Esta segunda fase apenas é executada quando o
valor do ensaio de abaixamento não se encontra nos limites estipulados no subcapítulo 3.2.2. .
3.4.1. Processo de amassadura
O processo de amassadura foi, na presente dissertação, alvo de estudo. À partida, existe um

processo de amassadura geralmente usado para o caso de betões correntes. Já a presente
dissertação, ocorrem duas situações não tão comuns, que passam pela adição de LCM e de
adjuvantes do tipo plastificantes.
36
Não obstante, o processo de amassadura iniciou-se sempre com a medição dos seus constituintes
em massa, sendo esta mais exacta e prática em relação à medição dos componentes em volume.
De referir que os últimos componentes a serem medidos foram sempre a água e o cimento, para
evitar os fenómenos de evaporação da primeira e de hidratação do segundo.
No que se refere ao processo de amassadura do betão de referência, este iniciou -se pela
humidificação da betoneira e continuou-se o processo pelos passos referidos de seguida:
 colocou-se os agregados grossos e 2/3 da água prevista para a amassadura na betoneira,

em conjunto com a água a ser absorvida pelos agregados naturais;
 após 4 minutos de mistura, foram adicionados os agregados finos e continuou -se o
processo de mistura por mais 2 minutos, até se obter uma mistura homogénea;
 no final, colocou-se na betoneira o restante 1/3 de água prevista para o processo de
amassadura e o cimento, deixando-se homogeneizar a mistura por mais 4 minutos.
As diferenças entre o processo normal de amassadura e os restantes são:
 nos betões com incorporação de LCM, estas foram colocadas na betoneira em conjunto
com os agregados grossos e antes da adição dos 2/3 da água de amassadura; de seguida,
foi ligada a betoneira durante aproximadamente 5 minutos, tapando a abertura da
betoneira com um material plástico para evitar a saída do material muito fino; este
processo é feito para permitir a degradação de alguns grumos existentes no conjunto das
LCM;
 nos betões com adição de adjuvantes do tipo plastificantes, como recomendado pelo seu
fabricante, estes são misturados com o último terço de água a ser colocada na mistura.
Após o processo de amassadura, o betão é descarregado para um carrinho de mão ( Figura 3.1) e
transportado para a zona onde se encontram os moldes, tendo estes sido previamente
lubrificados com óleo descofrante. De seguida, o betão é vibrado com um vibrador de agulha,
durante 20 segundos. Durante o processo de vibração, é necessário manter a agulha numa
posição vertical, sem tocar na superfície do molde para evitar que a calda de cimento se
acumule ao longo desta, e a sua introdução e retirada do provete devem ser feitas a velocidade
constante.
Figura 3.1 - Colocação do betão do carrinho de mão após o processo de amassadura
Findo o processo de vibração, os provetes foram mantidos à temperatura e humidade ambientes,

sendo apenas colocada uma folha plástica sobre os moldes para minimizar a evaporação inicial,
37
durante 24 horas, período após o qual foram colocadas os provetes nas respectivas câmaras de
cura.
3.5. Ensaios aos agregados
3.5.1. Introdução
Os agregados são componentes geralmente inertes do betão que influenciam as suas

características, tanto no estado fresco como no estado endurecido. Uma vez que estes
componentes ocupam uma importante parte do betão, a sua caracterização é imprescindível.
Existem vários tipos de ensaios para caracterizar as propriedades dos betões, entre os quais os
ensaios às propriedades geométricas e às propriedades mecânicas e físicas.
Quanto aos ensaios às propriedades geométricas, foi feita uma análise à forma e composição
granulométrica dos agregados, através dos ensaios de determinação do índice de forma, apenas
para os agregados grossos, e de análise granulométrica. No que se refere às propriedades
mecânicas e físicas, foram realizados ensaios para determinação da absorção de água e massa
volúmica, baridade e volume de vazios, e o ensaio de desgaste de Los Angeles, sendo que este
último foi apenas efectuado para os agregados grossos.
3.5.2. Análise granulométrica
3.5.2.1. Objectivos e normas de ensaio

A análise granulométrica permite a determinação da granulometria dos agregados, quantificando
a percentagem de partículas de agregado retidas numa série de peneiros com aberturas
normalizadas. Com esta análise, é possível representar as curvas granulométricas dos vários
agregados e, a partir destas, determinar as proporções ideais a incorporar no betão para que a
sua compacidade seja a melhor possível.
No que se refere à regulamentação, foram utilizadas as normas NP EN 933-1 (2000) “Ensaios

das propriedades geométricas dos agregados. Parte 1: Análise granulométrica. Método de
peneiração” e NP EN 933-2 (1999) “Ensaios para determinação das características geométricas
dos agregados. Parte 2: Determinação da distribuição granulométrica. Peneiros de ensaio,
dimensão nominal das aberturas”. A primeira define o procedimento experimental a seguir para
a análise granulométrica e a segunda os peneiros de ensaio a utilizar e respetivas dimensões das
aberturas.
3.5.2.2. Equipamento utilizado

Na realização do ensaio de análise granulométrica, foram necessários os seguintes
equipamentos:
 peneiros de ensaio;
 peneirador mecânico (Figura 3.2);
 estufa ventilada (110 ± 5 °C) (Figura 3.2);
 balança de precisão de ± 0,1% da massa a utilizar;
38
 tabuleiros;
 escova metálica.
Figura 3.2 - Estufa ventilada a 110 ± 5 °C (esquerda) e peneirador mecânico (direita)
3.5.2.3. Definição das amostras

Na definição da massa das amostras a ensaiar, recorreu-se à máxima dimensão do agregado,
como preconizado na NP EN 933-1. Esta dimensão representa a menor abertura do peneiro que
retém no máximo 10% da massa dos agregados. Desta forma, na Tabela 3.7, são apresentados os
valores estipulados na norma.
Tabela 3.7 - Massa mínima dos provetes de ensaio
Máxima dimensão do Massa mínima do

agregado D máx (mm) provete (kg)
0,4 0,2
8 0,6
16 2,6
32 10
63 40
Para valores intermédios aos estipulados pela norma, a massa mínima do provete é obtida
através de uma interpolação linear entre os valores tabelados.
Para garantir massa constante, os agregados foram previamente secos em estufa ventilada a uma
temperatura de 110 ± 5 ºC por um período de 24 horas, período após o qual se realizaram
pesagens sucessivas intercaladas de 1 hora até que a massa do provete não apresentasse variação
de massa superior a 0,1%. Assim que se concluiu que estes apresentavam massa constante, foi
iniciado o ensaio.
3.5.2.4. Procedimento experimental

O procedimento de ensaio seguiu as seguintes etapas:
39
 após secagem do provete em estufa ventilada até massa constante, foi registada a sua
massa - M 1;
 lavou-se a amostra com água, através do peneiro de 0,063 mm, até que a água ao
atravessar a amostra apresentasse um aspecto límpido;
 secou-se a amostra através do procedimento anteriormente descrito e registou -se de
novo a sua massa - M 2:
 colocou-se a amostra na coluna de peneiros, de acordo com a NP EN 933-2, com os
peneiros por ordem decrescente de abertura da malha, de cima para baixo;
 peneirou-se a amostra através do agitador mecânico em intervalos de 90 segundos até
que a massa retida em cada peneiro não variasse mais do que 1%;
 pesou-se o material retido em cada peneiro - Ri;
 pesou-se ainda o material retido no fundo da coluna de peneiros, o refugo - R0 .
3.5.2.5. Cálculo dos resultados do ensaio

Para definir as várias curvas granulométricas, foi utilizada a expressão 3.1 para calcular a
percentagem de material retido em cada peneiro:
𝑅𝑖
%𝑅𝑖 = × 100 (3.1)
𝑀1
onde,
 %Ri - percentagem de material retido no peneiro i;

 Ri - massa de material retido no peneiro i (g);
 M 1 - massa total da amostra seca (g).
A acrescentar a estes valores, foi também calculada a quantidade de finos presente na amostra,
dada pela expressão 3.2:
(𝑀1 − 𝑀2 ) + 𝑅0
%𝑓 = × 100 (3.2)
𝑀1
onde,
 %f - percentagem de finos presente na amostra que atravessa o peneiro de 0,063 mm;

 M 1 - massa total da amostra seca (g);
 M 2 - massa da amostra após lavagem e secagem (g);
 R0 - massa da amostra após lavagem e secagem que atravessa o peneiro 0,063 mm (g).
A norma define ainda que, de forma a validar a execução do presente ensaio, a soma das massas
R0 e (M 1 -M 2) não tenha uma diferença superior a 1% em relação à massa inicial da amostra M 1.
Caso isto não se verifique, o ensaio torna-se inválido e é necessário repeti-lo.
A partir dos valores das percentagens obtidos através deste processo determinaram-se os
módulos de finura através da soma das percentagens totais de material retido nos peneiros da
série principal, dividida por 100.
40
3.5.3. Índice de forma

O presente ensaio tem como objectivo a determinação do índice de forma dos agregados,
caracterizando as partículas como cúbicas ou não cúbicas. Esta caracterização é feita
relacionando o comprimento das maiores e menores dimensões das partículas, classifi cando-as
de cúbicas ou não cúbicas se essa relação for maior ou menor do que três, respectivamente. O
índice de forma apenas é avaliado para os agregados grossos, uma vez que os procedimentos
experimentais correntes tornam impossível a sua realização para o caso dos agregados finos.
A forma dos agregados tem elevada importância para o comportamento do betão,

nomeadamente na trabalhabilidade e compacidade, sendo que é preferível que os agregados
tenham uma forma arredondada e cúbica, ao invés de uma forma angulosa e alongada.
A regulamentação seguida para o procedimento experimental deste ensaio foi a norma NP EN

933-4 (2002) “Ensaios das propriedades geométricas dos agregados. Parte 4: Determinação da
forma das partículas - Índice de forma”.

Na realização do ensaio laboratorial, foi utilizado o seguinte equipamento:

 estufa ventilada (110 ± 5 ºC) (Figura 3.2);
 craveira electrónica;
 peneirador mecânico;
 peneiros de ensaio.

A massa mínima das amostras a ensaiar está relacionada com a máxima dimensão do agregado a
ensaiar, sendo que foi utilizada a Tabela 3.8 para a sua determinação. Para valores da dimensão
máxima do agregado intermédios, recorreu-se a uma interpolação linear para determinar essa
massa.
Tabela 3.8 - Massa mínima da amostra para o ensaio de índice de forma

8 0,1
16 1
32 6
63 45
Anteriormente ao ensaio, os provetes foram secos em estufa ventilada a 110 ± 5 °C até se obter
massa constante, sendo então peneirada e registada a massa das partículas cuja dimensão se
encontra entre 4 e 63 mm - M 1 .
41

Após a preparação dos provetes, foram seguidas as seguintes etapas para a determinação do
índice de forma:
 peneirou-se os provetes de ensaio nas diferentes granulometrias;

 registou-se as massas retidas em cada um dos peneiros de referência e a sua
percentagem relativa à massa total - M fi e %f i;
 excluiu-se todas as fracções granulométricas com percentagem relativa inferior a 10%;
 mediu-se as máximas e mínimas dimensões das partículas e juntou -se as não cúbicas por
granulometria;
 pesou-se cada conjunto de partículas não cúbicas por fracção granulométrica - M ni.

A partir dos valores obtidos através do procedimento experimental descrito, o índice de forma
foi calculado recorrendo à seguinte expressão:
∑𝑦𝑖=1 𝑀𝑛𝑖
𝐼𝑓 = × 100 (3.3)
∑𝑥𝑖=1 𝑀𝑓𝑖
onde,
 If - índice de forma (%);

 ∑ M fi - somatório da massa de x partículas de cada uma das fracções granulométricas
(g);
 ∑ M ni - somatório da massa de y partículas não cúbicas pertencentes a cada uma das
fracções granulométricas (g).
3.5.4. Desgaste de Los Angeles

O ensaio de desgaste de Los Angeles tem como objectivo avaliar a resistência à fragmentação e
desgaste dos agregados grossos, através da perda de massa decorrente do contacto com uma
carga abrasiva. A resistência à fragmentação está directamente ligada à resistência mecânica dos
agregados e, deste modo, à resistência mecânica do betão.
No que se refere à regulamentação, foi seguida a metodologia proposta pela especificação

LNEC E-237 (1970) “Ensaio de desgaste pela máquina de Los Angeles”.

O equipamento utilizado no presente ensaio foi o seguinte:

42
 máquina de desgaste de Los Angeles (Figura 3.3);
 carga abrasiva composta por 11 esferas de aço com diâmetro entre 46 e 49 mm e massa
entre 400 e 445 g.
Figura 3.3 - Máquina de desgaste de Los Angeles

Na especificação seguida para a realização deste ensaio, é definido que este deve ser feito a um
conjunto de partículas pertencentes a um agregado que passe num peneiro de ensaio com uma
malha de 14 mm e que é retido num peneiro de 10 mm. É ainda definido que a amostra
apresente uma massa de 5 kg e que respeite uma das seguintes composições:
 entre 60 e 70% da amostra passa no peneiro de ensaio com malha de 12,5 mm;
ou
 entre 30 e 40% da amostra passa no peneiro de ensaio com malha de 11.2 mm.
Na preparação do ensaio, procedeu-se à peneiração do provete de modo a obter fracções

granulométricas de 10 a 11,2 mm e de 12,5 a 14 mm. De seguida, lavou-se e secou-se cada uma
das fracções granulométricas até massa constante em estufa ventilada (110 ± 5 °C). Retirou -se a
amostra da estufa, compôs-se o provete de acordo com os requisitos de granulometria
apresentados e reduziu-se de modo a que a amostra apresentasse uma massa de 5000 ± 5 g. Esta
massa é registada como M 1.

O procedimento experimental passou pelas seguintes fases:
 preparou-se a carga abrasiva em função das dimensões do provete de ensaio;

 introduziu-se a amostra e a carga abrasiva na máquina de Los Angeles;
43
 ligou-se a máquina de desgaste a uma velocidade aproximadamente constante de 30 a 33

rpm;
 após 500 revoluções, o provete foi cuidadosamente retirado da máquina e peneirado
através do peneiro com malha de 1,6 mm;
 lavou-se e secou-se o material retido em estufa ventilada (110 ± 5 °C) até massa
constante;
 pesou-se a massa de material retido já lavado - M2 .

O resultado do ensaio é dado através do coeficiente de Los Angeles (LA), que representa a
percentagem de massa que passa pelo peneiro com malha de 1,6 mm após a realização do
ensaio. O seu valor é calculado através da expressão (3.4):
𝑀1 − 𝑀2
𝐿𝐴 (%) = × 100 (3.4)
𝑀1
onde,
 M 1 - massa do provete (g);

 M 2 - massa de material que fica retido no peneiro com malha de 1,6 mm (g).
3.5.5. Absorção de água e massa volúmica

A massa volúmica e a absorção de água dos agregados são as características mais relevantes
destes agregados para uma correcta composição do betão.
No que se refere à massa volúmica, esta é essencial no processo de fabrico do b etão. Apesar de
as dosagens de agregados serem calculadas em volume, por razões práticas é mais conveniente a
sua dosagem em massa, sendo portanto necessário o conhecimento da massa volúmica para esta
conversão de volume para massa.
O conhecimento da absorção de água dos agregados é importante, porque na formulação do

betão apenas é calculada a água necessária para a correcta presa do betão, não sendo
contabilizadas perdas devidas a outros fenómenos. Logo, por existir porosidade nos agregados,
torna-se necessário contabilizar as perdas de água associadas à absorção. Por vezes, uma
alteração da quantidade de água modifica significativamente a relação água/cimento do betão,
condicionando assim a trabalhabilidade e consistência do betão. No entanto, para a pres ente
dissertação em que o betão apenas contém agregados naturais, as perdas devido à absorção não
são significativas, como será analisado mais à frente nos resultados experimentais.
A norma seguida para a realização deste ensaio foi a NP EN 1097 -6 (2003) “Ensaios das
propriedades mecânicas e físicas dos agregados. Parte 6: Determinação da massa volúmica e
absorção de água”. Tendo em consideração esta regulamentação, foi utilizado o método de
picnómetro, fazendo distinção entre agregados grossos e finos, ou seja, maiores e menores do
que 4 mm, respectivamente.
44

O presente ensaio necessitou do seguinte equipamento:
 balança de precisão de ± 0,1 % da massa a utilizar;
 termómetro;
 picnómetro.
Agregados finos - partículas de dimensões entre 0,064 e 4 mm
Para os agregados finos, a norma recomenda a análise de um provete de massa superior a 1 kg

no método do picnómetro. Para garantir a utilização de partículas no intervalo pretendido, e
como sugerido na regulamentação, foram removidas as partículas com dimensões fora do
intervalo entre 0,064 e 4 mm através da lavagem do provete com os peneiros com as dimensões
mencionadas.
Agregados grossos - partículas de dimensões entre 4 e 31,8 mm
Já para o caso dos agregados grossos, a norma define um valor mínimo para a massa dos
provetes de ensaio tendo em conta a máxima dimensão do agregado, como é representado na
Tabela 3.9. Para valores intermédios daqueles presentes na norma, o valor mínimo da mass a dos
provetes foi obtido através de uma interpolação linear.
Tabela 3.9 - Massa mínima dos provetes para o ensaio de absorção de água e massa volúmica

8 1
16 2
31 5
Para os agregados grossos, realizou-se também uma lavagem dos provetes através dos peneiros
com malha entre 4 e 31,8 mm, para que seja garantida apenas a presença de partículas dentro da
granulometria desejada.

Para determinar a absorção de água e massa volúmica dos agregados, foi seguido o
procedimento descrito de seguida, sendo que este é diferente entre agregados finos e grossos:
Agregados finos - partículas de dimensões entre 0,064 e 4 mm
 Colocou-se o provete no picnómetro, adicionando água à temperatura de 22 ± 3 °C até à

total imersão do provete;
45
 agitou-se cuidadosamente o conjunto de modo a eliminar o ar existente na mistura,

seguindo-se a imersão do picnómetro em água a 22 ± 3 °C durante 24 ± 0,5 horas;
 após este período e agitando novamente o picnómetro para libertar o ar existente na
mistura, adicionou-se água no picnómetro até transbordar;
 pesou-se o picnómetro com tampa e sem água na sua superfície - M 2;
 decantou-se grande parte da água do picnómetro e espalhou-se o provete num tabuleiro;
 pesou-se, novamente, o picnómetro com tampa e cheio com água - M3;
 registou-se a temperatura da água de modo a garantir que não ocorreram variações de
temperatura superiores a 2 °C;
 secou-se lentamente o provete com uma corrente de ar quente para eliminar a água
presente na superfície das partículas;
 mexeu-se o provete até este atingir a temperatura ambiente;
 pesou-se o provete saturado com superfície seca - M 1;
 por último, secou-se totalmente o provete em estufa ventilada (110 ± 5 ºC) até massa
constante e registou-se esse valor - M4 .
Agregados grossos - partículas de dimensões entre 4 e 31,8 mm
 Colocou-se o provete no picnómetro, adicionando água à temperatura de 22 ± 3 °C até à

total imersão do provete;
 agitou-se cuidadosamente o conjunto de modo a eliminar o ar existente na mistura,
seguindo-se a imersão do picnómetro em água a 22 ± 3 °C durante 24 ± 0,5 horas;
 após este período e agitando novamente o picnómetro para libertar o ar existente na
mistura, adicionou-se água no picnómetro até transbordar;
 pesou-se o picnómetro com tampa e sem água na sua superfície - M 2;
 decantou-se grande parte da água do picnómetro e espalhou-se o provete num tabuleiro;
 pesou-se, novamente, o picnómetro com tampa e cheio com água - M3;
 registou-se a temperatura da água de modo a garantir que não ocorreram variações de
temperatura superiores a 2 °C;
 espalhou-se o provete numa camada monogranular sobre um pano seco e secou -se até
que o provete apresentasse um aspecto húmido, mas sem películas de água na superfície
das partículas;
 pesou-se o provete saturado com superfície seca - M 1;
 no final, secou-se o provete em estufa ventilada (110 ± 5 °C) até massa constante e
registou-se esse valor - M4.

Com o presente ensaio, foi possível calcular três tipos de massa volúmica, nomeadamente a
massa volúmica do material impermeável (ρ a), massa volúmica das partículas secas em estufa
(ρ rd) e massa volúmica das partículas saturadas com superfície seca (ρ ssd). Os seus valores foram
calculados recorrendo às seguintes equações:
𝑀4
𝜌𝑎 = (𝑘𝑔⁄𝑑𝑚3 ) (3.5)
[𝑀1 − (𝑀2 − 𝑀3 )]/𝜌𝑤
46
𝑀4
𝜌𝑟𝑑 = (𝑘𝑔⁄𝑑𝑚3 ) (3.6)
[𝑀4 − (𝑀2 − 𝑀3 )]/𝜌𝑤
𝑀1
𝜌𝑠𝑠𝑑 = (𝑘𝑔⁄𝑑𝑚3 ) (3.7)
[𝑀1 − (𝑀2 − 𝑀3 )]/𝜌𝑤
Quanto à absorção de água (em percentagem de massa seca) após imersão dos provetes durante
24 horas (WA 24), foi utilizada a seguinte expressão:
(𝑀1 − 𝑀4 )
𝑊𝐴24 = × 100 (3.8)
𝑀4
em que,
 M 1 - massa do provete saturado com superfície seca (g);

 M 2 - massa do picnómetro com o provete saturado no seu interior (g);
 M 3 - massa do picnómetro apenas com água no seu interior (g);
 M 4 - massa do provete seco em estufa (g);
 ρ w - massa volúmica da água (kg/dm 3 ).
3.5.6. Baridade e volume de vazios

A baridade é a propriedade dos agregados que relaciona a sua massa com o volume aparente.
Esta é essencialmente afectada por factores de ordem física, nomeadamente a compactação dos
agregados, assim como a sua granulometria e geometria.
A baridade irá influenciar, principalmente, a quantidade de vazios presente no betão. Assim, as

características do betão estão directamente relacionadas com esta grandeza, sendo que, para
valores da baridade maiores, o betão irá apresentar resistência e durabilidade superiores.
Pelo facto de a baridade se relacionar com o volume de vazios existente nos agregados, através
da norma NP EN 1907-3 (2003) “Ensaios para a determinação das propriedades mecânicas e
físicas dos agregados. Parte 3: Método para a determinação da massa volúmica e dos vazios”, é
possível quantificar estas duas grandezas.
3.5.6.2. Equipamento utilizado.

O equipamento utilizado no presente ensaio foi o seguinte:
 balança de precisão de ± 0,1 % da massa a utilizar;

 baldes de aço inoxidável de 5 e 10 litros dependendo da máxima dimensão dos
agregados;
 varão de compactação.
47

Para se quantificar a massa do provete a ensaiar, recorreu-se aos valores previstos pela norma
NP EN 1097-3 (2003) e apresentados na Tabela 3.10.
Tabela 3.10 - Capacidade mínima de recipientes em função das dimensões máximas dos agregados
Máxima dimensão do Capacidade mínima do

agregado D máx (mm) recipiente (l)
4 1
16 5
31,5 10
63 20
Foram preparados três provetes com massa correspondentes à dimensão do recipiente a utilizar
e submetidos a uma secagem em estufa ventilada a 110 ± 5 °C até massa constante.

O procedimento experimental passou pelas seguintes etapas:
 pesou-se a massa do recipiente vazio e seco - M 1;

 encheu-se o recipiente como o agregado até transbordar e sem compactação;
 nivelou-se a superfície do provete de forma a restringir o agregado à geometria do
provete;
 pesou-se o balde cheio com o provete - M 2;
 repetiu-se o procedimento para os restantes agregados.

A seguinte expressão foi utilizada para o cálculo da baridade:
(𝑀2 − 𝑀1 )
𝜌𝑖 = × 100 (3.9)
𝑉
onde,
 ρ i - massa volúmica aparente do provete i (kg/m 3);

 M 1 - massa do recipiente de ensaio (kg);
 M 2 - massa do recipiente de ensaio cheio com o agregado (kg);
 V - volume do recipiente de ensaio (m 3).
Para se obter a massa volúmica aparente de cada agregado, representada por ρ t, recorre-se à
média dos valores obtidos para cada um dos provetes.
A percentagem de vazios foi obtida através da expressão seguinte:
(𝜌𝑟𝑑 − 𝜌𝑡 )
𝛺= × 100 (3.10)
𝜌𝑟𝑑
48
onde,
 Ω - percentagem de vazios;
 ρ rd - massa volúmica dos agregados secos em estufa, segundo a norma NP EN 1097 -6
(kg/m3);
 ρ t - média da massa volúmica aparente dos provetes de ensaio de cada agregado (kg/m 3).
3.6. Ensaios ao betão em estado fresco
3.6.1. Introdução
Os ensaios ao betão no estado fresco permitem o controlo de qualidade da produção e estimar o

futuro desempenho dos betões. Os ensaios realizados nesta fase foram o abaixamento do cone
de Abrams e a massa volúmica. Através destes ensaios, é possível analisar a consistência das
amassaduras, de forma a calibrar a composição dos vários betões para que estes cumpram a
classe de trabalhabilidade estipulada.
3.6.2. Abaixamento do cone de Abrams

O ensaio de abaixamento do cone de Abrams permite, de uma forma indirecta, avaliar a
trabalhabilidade do betão produzido. Este parâmetro é medido pelo abaixamento de um volume
troncocónico de betão, com dimensões normalizadas, relativamente à altura ini cial. Na presente
dissertação, o valor do abaixamento foi definido em 125 ± 15 mm, sendo que, para valores fora
deste intervalo, seria corrigida a relação água/cimento até que a amassadura apresentasse a
consistência desejada.
No que se refere à regulamentação, a norma NP EN 12350-2 (2002) “Ensaios de betão fresco:

Ensaio de abaixamento” define o procedimento experimental a ser executado.

O seguinte equipamento foi utilizado na realização deste ensaio:
 base rasa metálica (Figura 3.4);

 colher de pedreiro;
 cronómetro;
 funil de enchimento do molde (Figura 3.4);
 molde troncocónico de dimensões padrão segundo a NP EN 12350-2 (2002) (Figura
3.4);
 pano molhado;
 varão de compactação segundo a NP EN 12350-2 (2002) (Figura 3.4);
 régua graduada de 0 a 300 mm (Figura 3.4).
49
Figura 3.4 - Base rasa metálica, funil de enchimento, molde troncocónico, varão de compactação e régua
graduada

A massa da amostra utilizada neste ensaio foi definida considerando as dimensões do molde
troncocónico a preencher com betão, sendo que a totalidade da massa produzida na betoneira foi
posteriormente misturada manualmente para garantir a homogeneidade na composição de todo o
betão produzido.

Na realização deste ensaio, foram seguidos os seguintes passos:
 humedeceu-se a base rasa metálica, o molde troncocónico e o funil de enchimento do

molde,
 fixou-se o molde na base metálica com o peso do operador em ambas as abas laterais do
molde e colocou-se o funil de enchimento na abertura superior do molde;
 colocou-se uma camada de betão no molde, perfazendo um terço da altura do molde,
seguida de 25 pancadas de compactação com o varão;
 repetiu-se o passo anterior por mais duas vezes até que o molde fosse totalmente
preenchido;
 foi retirado o funil e alisou-se a superfície do provete à face do molde com o auxílio da
colher de pedreiro;
 eliminou-se o excesso de betão no molde com um pano molhado e retirou-se
posteriormente o molde num movimento constante vertical compreendido entre 5 e 10
segundos;
 verificou-se a validade do ensaio pelo aspecto final do abaixamento e mediu -se esse
valor - h (Figura 3.5).
50
Figura 3.5 - Medição do ensaio de abaixamento do cone de Abrams

Para o cálculo do abaixamento do cone de Abrams, foi utilizada a seguinte exp ressão:
ℎ = 𝐻 − ℎ𝑚á𝑥 (3.11)
onde,
 h - abaixamento do cone de Abrams (mm);

 H - altura do molde troncocónico (mm);
 h máx - altura do ponto médio do provete deformado num ensaio válido (mm).
O presente ensaio apenas se considera válido nas condições representadas na Figura 3.6. A
situação de colapso ocorre para betões com relações água/cimento muito eleva das ou com
adição de plastificantes. Para o caso de um abaixamento irregular, considera -se o ponto médio
de abaixamento como o valor de abaixamento. Finalmente, quando ocorre um abaixamento
uniforme de todo o provete, considera-se que esse abaixamento é verdadeiro e é medido esse
valor para o ponto mais alto do provete deformado.
Figura 3.6 - Tipos de abaixamentos válidos (NP EN 12350-2 (2002))
3.6.3. Massa volúmica

Outro factor utilizado para analisar o desempenho futuro de um betão ainda no seu estado fresco
é a massa volúmica. Esta permite avaliar o grau de porosidade das misturas e, por conseguinte,
a comparação entre compacidades dos diferentes betões.
51
O procedimento seguido na realização do ensaio é estipulado pela norma NP EN 12350-6

(2002) “Ensaios do betão fresco. Parte 6: Massa volúmica”.

Foram utilizados os seguintes equipamentos para a realização deste ensaio:
 agulha vibratória;
 balança de precisão ± 0,1 % da massa a utilizar;
 balde cilíndrico metálico de 10 litros (Figura 3.7);
 colher de pedreiro;
 pano molhado;
 varão de compactação.
Figura 3.7 - Balde cilíndrico metálico

Tal como no ensaio do abaixamento do cone de Abrams, no presente ensaio é necessária a
massa de amostra suficiente para encher o volume do balde cilíndrico definido p ela
regulamentação considerada. Para garantir que essa amostra apresentava homogeneidade nas
suas características, foi posteriormente misturada manualmente com o auxílio da colher de
pedreiro.

A realização deste ensaio seguiu o procedimento enunciado de seguida:
 registou-se a massa do balde metálico vazio - M 1;

 colocou-se o betão com a colher de pedreiro no balde até transbordar;
 o provete foi vibrado até uma completa compactação do betão;
 nivelou-se a superfície do provete com o auxílio do varão de compactação;
 limpou-se a superfície do balde metálico com o pano húmido de modo a remover algum
betão indesejado;
 finalmente, pesou-se o conjunto composto pelo betão e o balde metálico - M2 .
52

A massa volúmica do betão no estado fresco foi calculada através da seguinte expressão:
𝑀2 − 𝑀1
𝑀𝑣 = (3.12)
𝑉
onde,
 M v - massa volúmica do betão no estado fresco (kg/m 3 );

 M 1 - massa do balde cilíndrico metálico (kg);
 M 2 - massa do conjunto do recipiente com o betão fresco compactado no seu interior
(kg);
 V - volume do recipiente metálico (m 3 ).
3.7. Ensaios ao betão no estado endurecido
3.7.1. Introdução
O betão, no seu estado endurecido, pode ser caracterizado e analisado através de diversos tipos
de ensaios. Estes ensaios permitem avaliar o seu comportamento, sendo que este pode ser
distinguido em três tipologias: comportamento mecânico, físico e durabilidade. Como referido,
na presente dissertação, o betão foi avaliado quanto ao seu desempenho em termos de
durabilidade, sendo possível estimar o seu comportamento em situações de utilização corrente.
Para estudar a durabilidade dos betões produzidos, estes foram submetidos a diversos ensaios de
modo a simular os fenómenos a que o betão se encontra exposto em situações práticas,
nomeadamente: retracção, absorção de água por capilaridade, absorção de água por imersão,
penetração de cloretos e, finalmente, carbonatação.
Uma vez que muitas vezes as propriedades mecânicas do betão, e nomeadamente a sua
compacidade, estão relacionadas com o seu desempenho em termos de durabilidade, foi também
realizado o ensaio de resistência à compressão.
3.7.2. Resistência à compressão

Este ensaio tem como objectivo avaliar a resistência à compressão uniforme do betão
endurecido. Para tal, os provetes foram ensaios até à rotura numa máquina capaz de aplicar a
força necessária, registando-se o valor da carga máxima resistida pelo provete.
No que se refere à regulamentação, o procedimento experimental seguiu a norma NP EN 12390

- 3 (2003) “Ensaios ao betão no estado endurecido. Parte 3: Resistência à compressão dos
provetes de ensaio”
53

O equipamento utilizado para ensaiar os provetes à compressão foi o seguinte:

 pano de limpeza dos provetes;
 prensa hidráulica de 4 colunas, de velocidade controlável (Figura 3.8).
Figura 3.8 - Prensa hidráulica de 4 colunas

Na realização do presente ensaio, foram utilizados provetes cúbicos de 150 mm de aresta. O
ensaio foi realizado aos 7, 28 e 56 dias, sendo que, para os 7 e 56 dias, foram ensaiados 3
provetes, enquanto aos 28 dias foram ensaiados 5 provetes.
Os provetes foram mantidos em câmara húmida desde a sua desmoldagem até ao dia de ensaio.

O procedimento experimental seguido na realização deste ensaio foi o seguinte:
 após cura em câmara húmida, os provetes foram limpos com um pano e retirou -se o
excesso de humidade presente nas suas faces;
 pesou-se os provetes e foram registadas as massas - M i;
 colocou-se os provetes na prensa hidráulica e aplicou-se uma carga à velocidade
constante de 11,3 kN/s, correspondente a 0,5 MPa/s;
 ao atingir-se a rotura dos provetes, registou-se a carga que a provocou - F i.

Para o cálculo da capacidade resistente do betão, foi calculada a tensão de rotura de cada
provete e feita a sua média. Para obter esta tensão, foi utilizada a seguinte expressão:
𝐹𝑖
𝑓𝑐 = (3.13)
𝐴𝑐
em que,
54
 fc - tensão de rotura do provete (N/mm 2 );

 F i - força para a qual o provete atingiu a rotura (N);
 Ac - área de contacto do provete com a prensa hidráulica (mm 2 ).
3.7.3. Retracção

O presente ensaio tem por objectivo avaliar o fenómeno de encurtamento do betão desde o final
da compactação até que este atinja um equilíbrio higrotérmico com o ambiente envolvente. A
retracção tem influência ao nível da resistência mecânica assim como na durabilidade .
A especificação LNEC E-398 (1993) “Determinação da retracção e da expansão” explícita o

procedimento de ensaio a seguir.

O equipamento utilizado no ensaio à retracção foi o seguinte:
 deflectómetro com precisão de 10 -6 m;

 betume polimérico;
 pastilhas metálicas.

Os provetes utilizados na realização deste ensaio apresentam uma forma prismática, com base
quadrada de 100 mm de aresta e comprimento de 500 mm. Foram utilizados dois provetes deste
tipo para realização deste ensaio.
A medição da retracção iniciou-se 24 ± 1 horas após betonagem, em ambiente de câmara seca, e

como medição de referência utilizou-se o valor da primeira leitura registada entre pastilhas
metálicas.

O procedimento experimental seguido foi o seguinte:
 desmoldou-se os provetes após 24 ± 1 horas após a produção do betão;

 introduziram-se duas pastilhas metálicas numa das faces laterais do provete, sendo que
estas foram colocadas a 1/3 e 2/3 do comprimento do provete em rela ção a um dos seus
topos (Figura 3.9);
 imobilizou-se as pastilhas recorrendo ao betume polimérico, tendo o cuidado de não
introduzir betume dentro da pastilha metálica;
 registou-se o valor da distância inicial entre o centro das pastilhas metálicas - d 0;
 os provetes foram mantidos em câmara seca onde permaneceram a 20 °C e 60% de
humidade relativa até ao final do tempo de ensaio;
55
 registou-se a distância entre as pastilhas em leituras consequentemente mais afastadas

temporalmente até aos 91 dias após a primeira leitura (d i), para controlar melhor as
primeiras e mais importantes reacções de retracção.
Figura 3.9 - Provete utilizado para o ensaio da retracção com as pastilhas metálicas imobilizadas pelo betume
polimérico

Os valores da retracção são expressos em termos de deformação e foram obtidos através da
seguinte expressão:
𝑑𝑖 − 𝑑0
𝜀= (3.14)
𝑑0
sendo que,
 ε - deformação devida à retracção (m/m);

 d 0 - distância inicial entre as pastilhas metálicas (m);
 d i - distância entre as pastilhas passados i dias do início do ensaio (m).

A absorção de água por capilaridade ocorre quando existe uma diferença de pressão entre a
superfície livre de um fluido e a sua superfície livre em vasos capilares. De maneira a equilibrar
o sistema, o fluido ascende pelos poros existentes no betão, como referem Coutinho e
Gonçalves (1994).
Foi seguida a especificação LNEC E-393 (1993) “Determinação da absorção de água por
capilaridade” na realização deste ensaio, permitindo avaliar como a composição do betão
influência este fenómeno.

Os aparelhos e utensílios utilizados na realização deste ensaio foram os seguintes:
 estufa ventilada a 60 ± 5 °C (Figura 3.10);

 máquina de corte com disco adiamantado arrefecido a água;
 campânula de vidro e tabuleiro metálico, com fundo plano e elementos de plástico que
permitam o apoio dos provetes;
56
 nível;
 base não absorvente e régua metálica.
Figura 3.10 - Estufa ventilada a 60 ± 5 °C

No presente ensaio, foram utilizados quatro provetes prismáticos com base quadrada de 100 mm
de aresta e 250 mm de comprimento. Para obter os provetes com as dimensõ es referidas, foram
betonados dois provetes também prismáticos com base de 100 mm de aresta mas com 500 mm
de comprimento, sendo cortados de modo a obter as dimensões finais pretendidas após 14 dias
em câmara húmida. Os provetes, após cortados, regressaram para a câmara húmida por mais 14
dias, terminando assim o processo de cura.

O ensaio passou pelas etapas referidas de seguida:
 colocou-se os provetes na estufa ventilada a 60 ± 5 °C durante 14 dias;

 findo o tempo referido, foi registada a massa seca dos provetes - M 0;
 nivelou-se o tabuleiro metálico e colocou-se os provetes sobre os apoios de plástico,
permitindo que a face inferior do provete estivesse em contacto com a água;
 encheu-se o tabuleiro com água até existir uma lâmina de 5 ± 1 mm desde a base dos
provetes, tapando-se posteriormente com a campânula de vidro de forma a evitar a
evaporação de água;
 mediu-se a ascensão capilar média em cada face dos provetes e registou -se a sua massa
(M i) ao fim de 3, 6, 24 e 72 horas, num processo de 60 ± 5 segundos; nesta etapa, foi
necessário retirar o provete do tabuleiro e colocá-lo sobre uma base não absorvente.

A absorção de água por capilaridade foi calculada através da seguinte expr essão:
57
𝑀𝑖 − 𝑀0
𝐴𝑐𝑖 = (3.15)
𝐴
onde,
 Aci - absorção de água por capilaridade (g/mm 2 );

 M 0 - massa do provete seco (g);
 M i - massa do provete passadas i horas do início do ensaio (g);
 A - área da superfície do provete em contacto com a água (mm 2 ).
Por outro lado, é também interessante calcular o coeficiente de absorção capilar, em

determinado período t, que é dado pela expressão:
𝐴𝑐𝑖
𝐾𝑐 = (3.16)
𝑡 1⁄2
em que,
 Kc - coeficiente de absorção capilar (g/(mm 2 .t 1/2));

 Aci - absorção de água por capilaridade (g/mm 2 );
 t - tempo em horas.

Para além da absorção de água por capilaridade, existe também a possibilidade de o betão
absorver água quando imerso nesta. Como tal, este ensaio permite quantificar o volume de
vazios acessíveis na massa de betão, que representa um dos mais importantes factores para a
durabilidade do betão no estado endurecido.
A metodologia experimental seguida para este ensaio é a definida pela especificação LNEC E -
394 (1993) “Determinação da absorção de água por imersão”.

O seguinte equipamento foi utilizado na realização deste ensaio:
 balança de precisão de ± 0,05% da massa a utilizar (Figura 3.11);

 balança hidrostática (Figura 3.11);
 estufa ventilada a 110 ± 5 °C (Figura 3.2);
 recipiente de água;
 elementos plásticos para apoiar os provetes.
58
Figura 3.11 - Balança de precisão ± 0,05% da massa a utilizar e balança hidrostática

Para o presente ensaio, foram utilizados quatro provetes cúbicos com arestas de 100 mm para
cada tipo de betão. No que se refere ao processo de cura, os referidos provetes permaneceram
28 dias em camara húmida, desde a desmoldagem até ao início do ensaio.

O ensaio de absorção de água por imersão assenta nos seguintes passos:
 colocou-se os provetes no recipiente, assentes nos elementos plásticos apenas pelos

cantos, para permitir o contacto da superfície inferior do provete com a água;
 encheu-se o recipiente até 1/3 da altura dos provetes, de forma a que estes ficassem
imersos durante uma hora;
 repetiu-se o procedimento mais duas vezes, enchendo o recipiente com água primeiro
até 2/3 da altura dos provetes e, passada uma hora, até à total imersão dos provetes,
deixando uma lâmina de água com 5 ± 1 mm acima dos provetes (Figura 3.12);
 os provetes ficaram imersos até atingirem massa constante, momento no qual foi
registada a sua massa com superfície seca (M 1) e hidrostática após saturação (M 2);
 colocou-se os provetes em estufa ventilada à temperatura de 110 ± 5 °C até atingirem
massa e registou-se as massas (M 3).
59
Figura 3.12 - Provetes totalmente imersos para o ensaio de absorção de água por imersão

Para obter os valores de absorção de água por imersão de cada provete , foi utilizada a expressão
3.17, sendo que esta grandeza para cada tipo de betão foi obtida através da média dos valores
registados para cada provete.
𝑀1 − 𝑀3
𝐴𝑖 = (3.17)
𝑀1 − 𝑀2
em que,
 Ai - absorção de água por imersão (%);

 M 1 - massa do provete saturado com superfície seca (g);
 M 2 - massa hidrostática do provete saturado (g);
 M 3 - massa do provete seco em estufa (g).

O betão envolve as armaduras que garantem uma maior resistência às peças onde estão
inseridas. Estas armaduras, ao serem feitas de aço, são especialmente susceptíveis à presença de
carbono, que elimina a protecção química conferida pela alcalinidade dos produtos comentícios .
Desta forma, a permeabilidade do betão à carbonatação torna -se uma propriedade crucial. No
presente ensaio, é possível avaliar a avanço da frente de carbonatação no betão.
O procedimento experimental seguido para a realização deste ensaio é estabelecido na

especificação LNEC E-391 (1993) “Determinação da resistência à carbonatação”.

O seguinte equipamento foi utilizado durante o procedimento experimental d este ensaio:
60

 borracha líquida;
 câmara de carbonatação;
 escopro;
 máquina de corte de betão;
 martelo;
 pincel;
 paquímetro (Figura 3.13);
 solução alcoólica de fenolftaleína a 0,1%.

Os provetes utilizados eram caracterizados por uma forma cilíndrica de diâmetro igual a 105
mm e altura de 40 mm, sendo utilizados três destes provetes por tipo de betão. Para obter esta
geometria, foram produzidos provetes de igual diâmetro mas com altura de 250 mm, sendo
posteriormente cortados. No que se refere ao processo de cura, os provetes foram mantidos em
câmara de cura húmida durante 14 dias após a sua produção, imersos em água a 20 ± 2 °C,
sendo depois cortados para as dimensões finais e deslocados para a câmara de cura seca a
temperatura de 20 ± 2 °C e 60 ± 5% de humidade relativa, permanecendo nesta mais 14 dias.

Do ponto de vista laboratorial, a sequência de actividades foi a seguinte:
 finalizado o processo de cura, foi aplicada uma tinta de borracha líquida a pincel de
forma a isolar a zona de exposição dos provetes à reacção de carbonatação;
 depois de seca a tinta, os provetes foram colocados na câmara de carbonatação acelerada
sob a concentração de 5 ± 1% de CO 2, 60 ± 5% de humidade relativa e à temperatura de
23 ± 3 °C, durante períodos de 7, 28, 56 e 91 dias;
 após os períodos referidos, partiu-se os provetes em quatro com o auxílio de um escopro
e martelo, aplicando a solução alcoólica de fenolftaleína nas superfícies de rotura;
 após secagem de 5 minutos, foram medidas as profundidades de carbonatação com um
paquímetro, definidas pelas zonas incolores onde a fenolftaleína não desenvolveu
reacção com o betão (Figura 3.13).
Figura 3.13 - Provetes do ensaio de carbonatação após aplicação da solução de fenolftaleína e paquímetro
61

Na quantificação da profundidade de carbonatação, foram efectuadas oito leituras por provete
num total de três provetes de ensaio.
Desta forma, recorreu-se à seguinte expressão na determinação da profundidade da frente de

carbonatação em cada provete:
∑8𝑖=1 𝑋𝑖𝑚
𝑋𝑛𝑚 = (3.18)
8
em que,
 X nm - média de profundidades da frente de carbonatação do provete n aos m dias (mm);

 X im - leitura i de profundidade da frente de carbonatação aos m dias (mm).
Conhecidos os valores desta profundidade para cada provete, foi utilizada a seguinte expressão
para calcular a profundidade para cada tipo de betão:
∑3𝑛=1 𝑋𝑛𝑚
𝑃𝑚 = (3.19)
3
onde,
 P m - média de profundidades da frente de carbonatação dos provetes aos m dias (mm);

 X nm - média de profundidades da frente de carbonatação do provete n aos m dias (mm).

A penetração de cloretos numa estrutura de betão ocorre por difusão dos iões de cloretos pela
rede de poros existente no seu interior. Este fenómeno é principalmente influenciado pelo teor
de água no betão. A presença de iões de cloretos em contacto com as armaduras provoca a sua
despassivação que, em conjunto com a diferença de potencial eléctrico instalada no aço, permite
uma corrosão prematura e acentuada das armaduras. É o objectivo deste ensaio avaliar a
resistência dos vários betões à difusão dos iões de cloretos.
No que se refere à normalização seguida, foi consultada a especificação LNEC E -463 (2004)
“Determinação do coeficiente de difusão dos cloretos por ensaio de migração em regime não
estacionário”.

O equipamento e soluções utilizadas na realização do presente ensaio foram os seguintes:
 máquina de corte de betão;

 bomba de vácuo;
 mangas de borracha de diâmetro de 105 mm e 200 mm de altura;
 braçadeiras de aço inoxidável ajustáveis para diâmetro de 105 mm;
62
 máquina de indução de corrente eléctrica;

 escopro;
 martelo;
 paquímetro;
 solução de cloreto de sódio;
 solução de hidróxido de cálcio;
 solução de hidróxido de sódio;
 solução de nitrato de prata.

Na realização deste ensaio, foram utilizados três provetes cilíndricos com diâmetro de 105 mm e
altura de 50 mm. Para obter os provetes com as referidas dimensões, forma produzidos provete s
iniciais com o mesmo diâmetro mas com altura de 250 mm, sendo posteriormente cortados.
No que se refere ao processo de cura, os provetes foram submetidos a cura húmida durante 14
dias após a betonagem, sendo posteriormente cortados e submetidos a cura se ca, numa câmara à
temperatura de 20 ± 2 °C e com 60 ± 5% de humidade relativa, permanecendo nesta câmara até
serem ensaiados aos 28 e 91 dias.

A componente laboratorial deste ensaio seguiu as seguintes etapas:
 colocou-se os provetes de ensaio numa câmara de vácuo à pressão aproximada de 20

mbar durante 3 horas;
 adicionou-se a solução de hidróxido de cálcio na câmara de vácuo, permanecendo os
provetes dentro deste durante mais uma hora;
 findo este período, os provetes foram deixados imersos na solução de hidróxido de
cálcio durante 18 ± 2 horas à pressão atmosférica;
 colocou-se os provetes nas mangas de borracha e acondicionou-se os mesmos com as
braçadeiras de aço inoxidável;
 montou-se a máquina de indução de corrente eléctrica com os provetes inclinados no seu
interior e adicionou-se as soluções de cloreto de sódio (solução catódica) e hidróxido de
sódio (solução anódica) no exterior e interior das mangas metálicas, respectivamente;
 impôs-se uma corrente eléctrica de 30 volts, calibrando-se a mesma através da
respectiva amperagem, num processo iterativo, registou-se a temperatura inicial da
solução anódica - T i - e definiu-se o tempo de ensaio - t;
 após o período de ensaio definido registou-se novamente a temperatura da solução
anódica - T f - e retirou-se os provetes da máquina de indução de corrente eléctrica e das
mangas de borracha;
 partiu-se os provetes em metades com o auxílio do martelo e do escopr o e aplicou-se a
solução de nitrato de prata (Figura 3.14);
 após secagem da solução, registou-se através do paquímetro o valor de sete leituras de
profundidade de penetração dos cloretos em cada metade de provete.
63
Figura 3.14 - Provetes utilizados no ensaio de resistência à penetração de cloretos após a aplicação da solução
de nitrato de prata

A partir do ensaio descrito, é possível calcular o coeficiente de migração de cloretos, dado pelas
seguintes expressões:
𝑅×𝑇 𝑥𝑑 − ∝√𝑥𝑑 (3.20)

𝐷𝑛𝑠𝑠𝑚 = ×
𝑧×𝐹×𝐸 𝑡
onde,
𝑈−2
𝐸= (21)
𝐿
𝑅×𝑇 2 × 𝑐𝑑
∝= 2 × √ × 𝑒𝑟𝑓 −1 (1 − ) (22)
𝑧×𝐹×𝐸 𝑐0
em que,
 Dnssm - coeficiente de migração em regime não estacionário (m 2/s);

 R - constante dos gases (R = 8,314 J/Kmol -1);
 T - temperatura média entre o inicio e o fim do ensaio na solução anódica (K);
 z - valor absoluto de valência do ião cloreto (z ≈ 1);
 F - constante de Faraday (F = 9,648x10 4 J/V.mol);
 x d - valor médio da profundidade de penetração (m);
 t - tempo de duração do ensaio (s);
 U - voltagem aplicada no circuito;
 L - espessura do provete (m);
 erf -1 - inverso da função erro;
 c d - concentração de cloretos para a qual o nitrato de prata reage (c d = 0,07 N);
 c 0 - concentração de cloretos no cátodo (c 0 = 2N).
64
4. Resultados experimentais
4.1. Introdução
No presente capítulo, são apresentados e analisados os resultados experimentais dos ensaios
descritos no capítulo 3. Os resultados são apresentados em quatro subcapítulos, sendo que o
primeiro é referente aos ensaios aos agregados naturais, o segundo aos ensaios realizados às
lamas de corte de mármore (LCM), o terceiro aos ensaios ao betão no estado fresco e o quarto
aos ensaios no estado endurecido. Existe ainda um quinto subcapítulo onde são apresentadas as
conclusões obtidas tendo por base os resultados obtidos nos quatro subcapítulos anteriores. De
referir que o cimento foi submetido a ensaios de controlo de qualidade realizados pela empresa
Secil, sendo os respectivos resultados apresentados no Anexo C.
Na análise dos resultados obtidos ao longo da campanha experimental , é feita uma comparação
com os resultados obtidos por outros investigadores, já apresentados no capítulo 2, de modo a
perceber melhor o efeito da incorporação das LCM e dos dois tipos de superplastificantes no
betão. Realiza-se, também, uma comparação entre os resultados dos vários ensaios na tentativa
de perceber qual a relação entre as várias propriedades do betão e que semelhanças existem na
variação dessas várias características aquando da incorporação dos materiais mencionados.
De modo a perceber melhor a relação entre as propriedades dos vários betões e as variações da
taxa de incorporação de LCM, recorre-se ao conceito de “correlação”, sendo uma simplificação
do termo “coeficiente de correlação de Pearson” (R 2). Este coeficiente de correlação varia entre
0 e 1, sendo de seguida apresentada a qualidade da correlação em função deste coeficiente:
 R2 entre 0,9 e 1 - correlação excelente;

 R2 entre 0,8 e 0,9 - correlação boa;
 R2 entre 0,7 e 0,8 - correlação satisfatória;
 R2 entre 0,6 e 0,7 - correlação razoável;
 R2 entre 0,5 e 0,6 - correlação pouco satisfatória;
 R2 até 0,5 - correlação fraca.
4.2. Ensaios aos agregados

Neste subcapítulo, são apresentados os resultados realizados aos agregados naturais. Realça -se
que o conhecimento das propriedades dos agregados é de extrema importância para a
compreensão das características dos betões analisados, uma vez que os agregados representam,
em termos de volume, uma grande parte da mistura dos betões.
65
Capítulo 4 - Resultados experimentais
4.2.1. Ensaios aos agregados naturais
4.2.1.1. Análise granulométrica

O ensaio de análise granulométrica foi realizado tendo por base a norma NP EN 933 -1 (2000) e
permite obter as quantidades de cada agregado no betão através do método da curva de
referência de Faury. Assim, são apresentadas as curvas granulométricas, módulo de finura e
percentagem de finos de cada tipo de agregado.
Na apresentação dos resultados, considera-se M1 e M 2 como a massa total da amostra inicial

após secagem em estufa a 110 ± 5 °C, até massa constante, e a mesma massa após lavagem e
secagem, respectivamente. No Anexo D, são apresentadas as fichas técnicas fornecidas pelos
produtores dos agregados.
4.2.1.1.1. Brita 2
Na Tabela 4.1, são apresentadas as massas M 1 e M2, o módulo de finura (MF), a percentagem de
material fino que atravessa o peneiro de 0,063 mm (f) e a análise granulométrica da brita 2. Na
Figura 4.1, é representada a curva granulométrica.
Tabela 4.1 - Ensaio de análise granulométrica à brita 2
Brita 2
M1 (g) 5553 f 0,95
M2 (g) 5551,7 MF 11,5
Massa acumulada
Peneiro Massa retida no peneiro
retida passante
(mm) (g) (%) (%) (%)
31,5 0 0,0 0,0 100,00
22,5 455 8,19 8,19 91,81
16 2559 46,08 54,28 45,72
11,2 2238 40,30 94,58 5,42
8 210 3,78 98,36 1,64
5 33 0,59 98,96 1,04
4 5 0,09 99,05 0,95
2 0 0,0 99,05 0,95
1 0 0,0 99,05 0,95
0,5 0 0,0 99,05 0,95
0,25 0 0,0 99,05 0,95
0,125 0 0,0 99,05 0,95
0,063 0 0,0 99,05 0,95
Refugo 53 0,95 100,00 0,0
Total 5553 100
66
100.00
90.00
80.00
70.00
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
0.01 0.1 1 10 100
Dimensão do agregado (mm)
Figura 4.1 - Curva granulométrica da brita 2
4.2.1.1.2. Brita 1
material fino que atravessa o peneiro de 0,063 mm (f) e a análise granulométrica da brita 1. Na
Figura 4.2, é representada a sua curva granulométrica.
Tabela 4.2 - Ensaio de análise granulométrica à brita 1
Brita 1
M1 (g) 5536,3 f (%) 0,58
M2 (g) 5535,4 MF 9,4
Massa acumulada
retida passante
(mm) (g) (%) (%) (%)
31,5 0 0,0 0,0 100,00
22,5 0 0,00 0,00 100,00
16 0 0,00 0,00 100,00
11,2 989 17,86 17,86 82,14
8 1569 28,34 46,20 53,80
5 2294 41,44 87,64 12,36
4 469 8,47 96,11 3,89
2 121 2,2 98,30 1,70
1 17 0,3 98,60 1,40
0,5 8 0,1 98,75 1,25
0,25 13,6 0,2 98,99 1,01
0,125 14,3 0,3 99,25 0,75
0,063 9,5 0,2 99,42 0,58
Refugo 31,9 0,58 100,00 0,0
Total 5536,3 100,0
67
100.00
90.00
80.00
70.00
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
0.01 0.1 1 10 100
Figura 4.2 - Curva granulométrica da brita 1
4.2.1.1.3. Bago de arroz
material fino que atravessa o peneiro de 0,063 mm (f) e a análise granulométrica do bago de
arroz. Na Figura 4.3, é representada a sua curva granulométrica.
Tabela 4.3 - Ensaio de análise granulométrica ao bago de arroz
Bago de arroz
M1 (g) 5500,4 f (%) 0,78
M2 (g) 5498,8 MF 8,3
Massa acumulada
retida passante
(mm) (g) (%) (%) (%)
31,5 0 0,0 0,0 100,00
22,5 0 0,00 0,00 100,00
16 0 0,00 0,00 100,00
11,2 0 0,00 0,00 100,00
8 2,7 0,05 0,05 99,95
5 2853,1 51,87 51,92 48,08
4 2046 37,20 89,12 10,88
2 478,6 8,7 97,82 2,18
1 5,6 0,1 97,92 2,08
0,5 14 0,3 98,17 1,83
0,25 14 0,3 98,43 1,57
0,125 34,9 0,6 99,06 0,94
0,063 8,5 0,2 99,22 0,78
Refugo 43 0,78 100,00 0,0
Total 5500,4 100,0
68
100.00
90.00
80.00
70.00
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
0.01 0.1 1 10 100
Figura 4.3 - Curva granulométrica do bago de arroz
4.2.1.1.4. Areia 2
material fino que atravessa o peneiro de 0,063 mm (f) e a análise granulométrica da areia 2. Na
Tabela 4.4 - Ensaio de análise granulométrica à areia 2
Areia 2
M1 (g) 5469,05 f (%) 0,05
M2 (g) 5468,1 MF 5,3
Massa acumulada
retida passante
(mm) (g) (%) (%) (%)
31,5 0 0,0 0,0 100,00
22,5 0 0,00 0,00 100,00
16 0 0,00 0,00 100,00
11,2 0 0,00 0,00 100,00
8 6,5 0,12 0,12 99,88
5 102,1 1,87 1,99 98,01
4 67,5 1,23 3,22 96,78
2 500,4 9,1 12,37 87,63
1 1271,8 23,3 35,62 64,38
0,5 2197,2 40,2 75,80 24,20
0,25 1209,65 22,1 97,92 2,08
0,125 104,8 1,9 99,83 0,17
0,063 6,4 0,1 99,95 0,05
Refugo 2,7 0,05 100,00 0,0
Total 5469,05 100,0
69
100.00
90.00
80.00
70.00
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
0.01 0.1 1 10 100
Figura 4.4 - Curva granulométrica da areia 2
4.2.1.1.5. Areia 1
material fino que atravessa o peneiro de 0,063 mm (f) e a análise granulométrica da areia 1. Na
Tabela 4.5 - Ensaio de análise granulométrica à areia 1
Areia 1
M1 (g) 5432 f (%) 0,84
M2 (g) 5431,1 MF 4,1
Massa acumulada
retida passante
(mm) (g) (%) (%) (%)
31,5 0 0,0 0,0 100,00
22,5 0 0,00 0,00 100,00
16 0 0,00 0,00 100,00
11,2 0 0,00 0,00 100,00
8 2,8 0,05 0,05 99,95
5 3,4 0,06 0,11 99,89
4 0,7 0,01 0,13 99,87
2 15,4 0,3 0,41 99,59
1 48,4 0,9 1,30 98,70
0,5 1071,5 19,7 21,03 78,97
0,25 3522,6 64,8 85,88 14,12
0,125 708,4 13,0 98,92 1,08
0,063 13 0,2 99,16 0,84
Refugo 45,8 0,84 100,00 0,0
Total 5432 100,0
70
100.00
90.00
80.00
70.00
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
0.01 0.1 1 10 100
Figura 4.5 - Curva granulométrica da areia 1
4.2.1.2. Absorção de água e massa volúmica

No presente ensaio, foi seguida a norma NP EN 1097-6 (2003) para cada tipo de agregado,
sendo que existe uma distinção entre finos (de 0,063 a 4 mm) e grossos (de 4 a 63 mm). Os
resultados obtidos neste ensaio são apresentados na Tabela 4.6, sendo que os cálculos
efectuados se encontram expostos no Anexo E.
Tabela 4.6 - Absorção de água e massa volúmica dos vários tipos de agregados
a (kg/dm3) rd (kg/dm3) ssd (kg/dm3) WA24 (%)

Brita 2 2715 2552 2612 2,35
Agregados
Brita 1 2775 2625 2679 2,06
grossos
Bago de arroz 2749 2661 2693 1,21
Agregados Areia 2 2469 2411 2434 0,97
finos Areia 1 2566 2560 2563 0,09
Como referido no subcapítulo 3.4.5., ρ a representa a massa volúmica impermeável, ρ rd a massa

volúmica das partículas secas em estufa, ρ ssd a massa volúmica das partículas saturadas com
superfície seca e WA 24 a absorção de água após imersão de 24 horas.
4.2.1.3. Baridade e volume de vazios

A baridade e volume de vazios foram determinados de acordo com a norma NP EN 1097 -3
(2003). Os parâmetros utilizados no cálculo destas propriedades encontram -se no Anexo F,
sendo que os resultados obtidos são apresentados na Tabela 4.7.
Tabela 4.7 - Baridade e volume de vazios dos vários tipos de agregados
Brita 2 Brita 1 Bago de arroz Areia 2 Areia 1

3
Baridade (kg/m ) 1314,6 1297 1336,7 1591,5 1619,2
Volume de vazios (%) 48,5 50,6 49,8 36,8 34,0
71
Através da análise da Tabela 4.7, é possível constatar que a baridade dos agregados grossos é
menor do que a dos agregados finos e que, tal como referido em 4.2.1.2., o volume de vazios
dos agregados grossos é maior do que o dos agregados finos, sendo que esta última
característica é importante para o desempenho em termos de durabilidade dos betões.
4.2.1.4. Desgaste de Los Angeles

O ensaio de desgaste de Los Angeles foi feito tendo por base a especificação LNEC E -237
(1970). Uma vez que o presente ensaio apenas é aplicável a agregados de granulometria
compreendida entre 2,38 e 76,1 mm, e tendo por base os resultados obtidos na análise
granulométrica e apresentados em 4.2.1.1., apenas foram ensaiados os agregados grossos , i.e., a
brita 2, a brita 1 e o bago de arroz.
Os resultados obtidos são apresentados na Tabela 4.8, sendo que os dados necessários à sua
quantificação se encontram no Anexo G.
Tabela 4.8 - Desgaste de Los Angeles para os agregados grossos
Brita 2 Brita 1 Bago de arroz

Desgaste de Los Angeles (%) 27,99 27,83 23,51
Através da análise dos resultados, conclui-se que o desgaste nos agregados, à semelhança do
que acontece com o volume de vazios, diminui com a diminuição da granulometria. Realça -se
ainda que o valor do desgaste em todos os agregados é inferior a 50%, valor limite definido pela
especificação LNEC E-237 (1970) para agregados de betões estruturais.
4.2.1.5. Índice de forma

A regulamentação seguida para a realização deste ensaio foi a norma NP EN 933 -4 (2002) e
define que este pode ser aplicado a agregados com granulometria compreendida entre 4 e 63
mm. Tendo por base os resultados da análise granulométrica apresentados em 4.2.1.1., foram
ensaiadas a brita 2, a brita 1 e o bago de arroz, ou seja, os agregados grossos. Na Tabela 4.9, são
apresentados os valores do índice de forma para os agregados ensaiados e , no Anexo H, os
dados utilizados para a sua determinação.
Tabela 4.9 - Índice de forma dos agregados grossos
Brita 2 Brita 1 Bago de arroz

Índice de forma (%) 14 17,1 17,9
Apesar de a regulamentação portuguesa não apresentar valores de referência para o índice de

forma, a legislação húngara define um valor máximo de 20% para este índice em agregados de
betões de classe igual ou superior a C20/25, através da especificação “Hungarian Technical
Guideline of concrete and reinforced concrete production”. Este limite é estabelecido tendo em
conta a trabalhabilidade exigida nos betões, sendo assim possível antever que os betões
apresentarão uma trabalhabilidade adequada.
72
4.2.2. Ensaios às lamas de corte de mármore
Na presente dissertação, achou-se importante estudar as características das LCM, uma vez que
estas são a principal componente de estudo neste trabalho e que a compreensão das suas
propriedades pode ajudar a perceber o seu efeito quanto incorporadas no betão. Como tal, estes
resíduos foram sujeitos a uma análise química e aos ensaios de determinação da massa
volúmica, superfície específica de Blaine, baridade e análise granulométrica. O s ensaios foram
realizados no LNEC através da regulamentação existente ou de especificações internas. De
seguida, são apresentados os resultados obtidos para cada um dos ensaios referidos, estando
contemplado no Anexo I o boletim de ensaios entregue pelo LNEC.
4.2.2.1. Análise química

Na Tabela 4.10, são apresentados os resultados da análise química realizada às LCM, bem como
os documentos normativos utilizados na sua realização.
Tabela 4.10 - Análise química às LCM
Designação Teor (%) Documentos Normativos

Perda ao fogo P.F. 42,6 NP EN 196-2:2006 (secção 7)
Resíduo insolúvel R.I. 1,80 NP EN 196-2:2006 (secção 9)
Óxido de silício SiO 2 1,39 NP EN 196-2:2006 (secção 13.4 e 13.9)
Óxido de alumínio Al 2 O 3 0,32 NP EN 196-2:2006 (secção 13.11)
Óxido de ferro Fe 2 O3 0,14 LNEC E 406-1993
Óxido de cálcio CaO 54,2 NP EN 196-2:2006 (secção 13.14)
Óxido de magnésio MgO 0,64 NP EN 196-2:2006 (secção 13.15)
Sulfatos SO 3 < 0,1 NP EN 196-2:2006 (secção 8)
Óxido de potássio K2O < 0,06 NP EN 196-2:2006 (secção 17)
Óxido de sódio Na 2O < 0,04 NP EN 196-2:2006 (secção 17)
-
Cloretos Cl < 0,01 NP EN 196-2:2006 (secção 14)
Através da análise da Tabela 4.10, constata-se que o componente químico presente em maior
quantidade nas LCM é o óxido de cálcio (CaO), representando 54,2 % do peso dos mesmos. A
predominância deste óxido está relacionada com o facto de o mármore ser uma rocha
metamórfica formada a partir de calcários, sendo esta última rocha rica também em óxido de
cálcio (CaO).
De maneira a ter uma maior noção sobre se os valores apresentados na Tabela 4.10 são os
habitualmente obtidos para materiais da mesma natureza dos estudados, são apresentados na
Tabela 4.11 os valores obtidos pelos autores e referidos no subcapítulo 2.3.
73
Tabela 4.11 - Comparação dos resultados obtidos na análise química das LCM com os obtidos por Almeida,
Omar et al. e Aruntas et al.
Teor (%)
Designação Sardinha Almeida Omar et al. Aruntas et al.
(2014) (2004) (2012) (2010)
Perda ao fogo P.F. 42,6 43,4 - 43,4
Resíduo insolúvel R.I. 1,80 0,90 - -
Óxido de silício SiO 2 1,39 0,91 14,1 0,67
Óxido de alumínio Al 2 O 3 0,32 3,72 2,69 0,12
Óxido de ferro Fe 2 O3 0,14 0,40 1,94 0,08
Óxido de cálcio CaO 54,2 54,3 42,1 54,4
Óxido de magnésio MgO 0,64 0,30 2,77 0,59
Sulfatos SO 3 < 0,1 0,09 - -
Óxido de potássio K2O < 0,06 - 0,63 -
Óxido de sódio Na 2O < 0,04 - 0,61 0,14
-
Cloretos Cl < 0,01 0,03 0,04 -
Almeida (2004) utilizou pó de calcário no seu estudo, enquanto Omar et al. e Aruntas et al.
utilizaram pó de mármore. Os resultados obtidos na presente dissertação são semelhantes aos de
Aruntas et al. (2010) e de Almeida (2004), sendo no entanto algo diferentes em relação aos
obtidos por Omar et al. (2012).
Foi também realizada uma análise mineralógica às LCM por difratometria de raios X. A norma
utilizada neste ensaio e as respectivas condições são apresentadas na Tabela 4.12, sendo os
resultados apresentados na Figura 4.6.
Tabela 4.12 - Condições de ensaio na análise mineralógica por difratometria de raios X
Norma de ensaio LNEC E 403:1993

Radiação Kα do cobalto produzida por uma
Tipo de radiação
unidade de difracção de raios X
Varrimento Entre 3 e 74º 2θ
Velocidade de varrimento 0,05º 2θ/s
Tensão de filamento 35 kV
Corrente de filamento 45 mA
Conclui-se, através da análise da Figura 4.6, que o composto cristalino predominante é a calcite
(CaCO 3), existindo vestígios de mica (KAl 3 Si3 O10(OH)2 ), dolomite (CaMg(CO 3) 2) e quartzo
(SiO 2). A predominância de calcite é também explicada pelo facto de o mármore se formar a
partir de rochas calcárias, sendo estas ricas neste tipo de composto cristalino.
74
Contagem
Posição (x2θ)
Figura 4.6 - Análise mineralógica por difratometria de raios X às LCM (M - Mica; Q - Quartzo; C - Calcite;
D - Dolomite)
4.2.2.2. Massa volúmica e superfície específica

O ensaio de massa volúmica e superfície específica de Blaine foram realizados seguindo a
norma NP EN 1966:2010. Este ensaio foi realizado apenas à parte da amostra que passou no
peneiro 0,063 mm, representando 15,2 % do peso total da amostra. Os resultados são
apresentados na Tabela 4.13.
Tabela 4.13 - Massa volúmica e superfície específica de Blaine das LCM e comparação com os resultados
obtidos por Almeida, Omar et al., Aruntas et al, e Çelik et al.
Sardinha Almeida Omar et al. Aruntas et Çelik et al.

(2014) (2004) (2012) al. (2010) (1996)
Massa volúmica (kg/dm3) 2,74 2,72 2,50 2,60 2,65
Superfície específica (cm2/g) 2150 7128 11400 3097 -
No que se refere à massa volúmica, os valores não variam significativamente entre os registados
na presente dissertação e os observados pelos restantes autores. Já no caso da superfície
específica, os valores são mais dispersos. Esta dispersão de resultados pode dever -se aos
diversos tipos de corte das pedras de origem. No caso de Almeida (2004), os resíduos utilizados
provêm de rochas cortadas com disco adiamantado, produzindo partículas mais finas do que
aquelas gerados no corte com fio adiamantado, como é o caso da presente dissertação. O
resultado obtido no presente estudo foi similar ao de Aruntas et al., concluindo-se que no
decorrer deste capítulo os resultados da campanha experimental devem ser comparados
sobretudo com os obtidos por este autor.
4.2.2.3. Análise granulométrica

A análise granulométrica realizada às LCM foi feita através do método de peneiração por jacto
de ar, tendo o ensaio seguido a norma EN 933-10:2009. Os resultados obtidos neste ensaio são
apresentados na Tabela 4.14.
75
Tabela 4.14 - Análise granulométrica às LCM
Dimensão da abertura dos Percentagem cumulativa do

peneiros (mm) material passado (%)
2,000 84,2
0,125 27,5
0,063 16,8
Comparando os resultados da análise granulométrica feita na presente dissertação e os da

realizada por Almeida (2004), constata-se que os agregados muito finos utilizados por este autor
apresentam uma granulometria mais fina, tendo passado pelo peneiro de 0,063 mm uma
percentagem de material acumulada de aproximadamente 60%. Esta diferença na granulometria
dos dois materiais é explicada, à semelhança do que acontece com a superfície específica, pelo
facto de o método de corte da rocha utilizado ser também diferente.
4.3. Ensaios ao betão no estado fresco

O presente subcapítulo pretende apresentar os resultados dos ensaios feitos ao betão no estado
fresco. Os ensaios realizados foram o do abaixamento de cone de Abrams e o da massa
volúmica no estado fresco. No Anexo J, são apresentados de forma detalhada os mesmos
resultados.
4.3.1. Abaixamento do cone de Abrams
O ensaio de abaixamento do cone de Abrams tem como objectivo avaliar a trabalhabilidade do

betão, sendo realizado segundo a norma NP EN 12350-2 (2002). Foi exigida aos betões a classe
de trabalhabilidade S3, que, segundo a regulamentação, limita os resultados do abaixamento do
cone de Abrams em 125 ± 25 mm. Como na presente dissertação a trabalhabilidade é utilizada
para definir as relações a/l (água/ligante) a utilizar nas diferentes amassaduras, decidiu-se
limitar os valores deste abaixamento em 125 ± 15 mm.
Tabela 4.15 - Relação a/l e abaixamento do conde de Abrams dos vários betões
Relação a/l Abaixamento (cm)

BR 0,54 12,5
B0,5 0,55 12,6
B0,10 0,55 12,3
B0,20 0,54 12,3
BR1 0,48 11,8
B1,5 0,49 13,1
B1,10 0,48 12,5
B1,20 0,48 12,3
BR2 0,42 13,7
B2,5 0,43 12,0
B2,10 0,44 12,5
B2,20 0,45 12,7
76
Na Tabela 4.15, são apresentados os valores obtidos no ensaio de abaixamento do cone de

Abrams para os betões estudados, bem como as respectivas relações a/l utilizadas nas suas
amassaduras. A referida tabela demonstra que em todos os betões produzidos o valor do
abaixamento do cone de Abrams se encontra dentro do limite estipulado de 125 ± 15 mm,
cumprindo assim de forma rigorosa a mesma trabalhabilidade em todos os betões, factor
importante para a análise dos resultados dos ensaios feitos ao betão no estado endurecido. Na
Figura 4.7, é também visível que todos os valores se encontram dentro do intervalo desejado.
15
14.5
Abaixamento do cone de
14
13.5
Abrams (cm)
13
12.5 Família B0
12 Família B1
11.5
11 Família B2
10.5
10
0 5 10 15 20 25
Taxa de substituição (%)
Figura 4.7 - Abaixamento do cone de Abrams para os vários betões
Na Figura 4.8, é apresentada a variação da relação a/l com o incremento da taxa de substituição
de cimento por LCM.
0.6
0.55
Relação (a/l)
0.5
0.45 Família B0
0.4 Família B1
0.35 Família B2
0.3
0 5 10 15 20 25
Figura 4.8 - Relação a/l dos betões estudados
Através da Figura 4.8, é visível que a relação a/l nas famílias B0 e B1 se mostrou bastante
indiferente ao incremento da taxa de substituição de cimento por LCM. Já no caso da família
B2, o aumento desta taxa de substituição levou a que fosse necessário incluir mais água nas suas
amassaduras, aumentando assim a relação a/l. É também notório o efeito dos adjuvantes do tipo
plastificante na trabalhabilidade dos betões. Em relação ao betão de referência, registou-se uma
diminuição da relação a/l de 11,1 e 22,2% para o caso do uso do superplastificante corrente
(SP1) e do de alto desempenho (SP2), respectivamente.
Os resultados obtidos estão de acordo com os expostos no subcapítulo 2.4. 1. Bonavetti et al.
(2000), ao substituírem o cimento nos betões por fíler de calcário, concluíram que a
77
trabalhabilidade dos mesmos se mantém constante com o incremento da percentagem de

substituição. Já Vijayalakshmi et al. (2013), ao analisarem a influência da substituição de areia
fina por pó de granito no betão, verificaram uma diminuição na trabalhabilidade. Çelik et al.
(1996) observaram que, com o aumento da substituição de agregados finos por pó de calcário e
à semelhança de Vijayalakshmi et al. (2013), a trabalhabilidade dos betões diminui. Estes
últimos autores explicam que o pó de calcário utilizado, ao ser mais fino e apresentar uma maior
superfície específica do que os agregados finos, exige uma maior quantidade de água para que
se consiga humedecer a totalidade da sua superfície e assim obter níveis de trabalhabilidade
semelhantes.
4.3.2. Massa volúmica no estado fresco
O ensaio para a obtenção da massa volúmica no estado fresco do betão seguiu a norma NP EN
12350-6 (2002), sendo apresentados na Tabela 4.16 os resultados obtidos e as respectivas
diferenças relativas com a substituição de cimento por LCM e com a incorporação de
superplastificantes.
Tabela 4.16 - Massa volúmica e diferenças relativas dos vários betões
Massa volúmica (kg/dm3) LCM (%) SP (%)

BR 23,20 0,00 -
B0,5 23,40 0,86 -
B0,10 23,14 -0,27 -
B0,20 23,01 -0,82 -
B1,0 23,53 0,00 1,42
B1,5 23,48 -0,22 0,33
B1,10 23,35 -0,77 0,91
B1,20 23,24 -1,23 1,00
B2,0 23,83 0,00 2,71
B2,5 23,90 0,32 2,15
B2,10 23,93 0,42 3,41
B2,20 23,74 -0,37 3,17
Pela análise dos resultados da Tabela 4.16, é possível concluir que a massa volúmica no estado
fresco das várias amassaduras não varia significativamente com a substituição de cimento por
LCM, tendo-se registado a maior variação para o betão com SP1 e com taxa de substituição de
20% no valor de -1,23%.
Na Figura 4.9, são também apresentados os valores obtidos para este ensaio, sendo mais uma
vez perceptível a pequena variação dos resultados. Através da mesma figura, é possível
identificar as tendências na variação da massa volúmica com a substituição de cimento por
LCM. No caso da família B0, existe uma tendência para a diminuição da massa volúmica com o
aumento da taxa de substituição. Não obstante, a variabilidade foi alta, tendo a regressão linear
utilizada apresentado um coeficiente de correlação de 0,456. Para a família B1, a massa
volúmica decresceu com o aumento da taxa de substituição, apresentando uma variação linear
(R2 = 0,968). Já para o caso da família B2, existe um aumento desta propriedade até à taxa de
78
incorporação de 10%, sendo que para 20% de substituição o valor da massa volúmica já se
apresenta menor do que o do betão sem incorporação de LCM. Para esta última família, foi
utilizada uma regressão polinomial de 2º grau para representar a variação da massa volúmica,
tendo esta regressão apresentado uma excelente correlação com os valores obtidos (R 2 = 0,998).
O facto de a massa volúmica apresentar uma variação polinomial na família B2 indica que, para
esta família, as LCM exercem um efeito de fíler, ainda que muito ténue, caracterizado por um
aumento inicial da propriedade, seguido de uma diminuição desta com o aumento da taxa de
substituição.
A utilização de adjuvantes do tipo plastificante provocou um aumento da massa volúmica em

relação aos betões sem a sua incorporação. Este resultado era à partida esperado uma vez que o
uso deste tipo de adjuvantes permitiu uma diminuição da relação a/l e, consequentemente, levou
à formação de betões mais compactos. O aumento na massa volúmica foi mais notório no betão
B2,10, que apresentou um aumento nesta propriedade em relação ao betão B0,10 de 3,41%.
24.5
24
Massa volúmica (kg/dm3)
R² = 0.9975
23.5
R² = 0.9683
23
R² = 0.4563 Família B0
22.5
Família B1
22 Família B2
21.5
21
0 5 10 15 20 25
Figura 4.9 - Massa volúmica no estado fresco em relação à taxa de substituição para as várias famílias de
betões
4.4. Ensaios ao betão no estado endurecido

No presente subcapítulo, são apresentados e analisados os resultados obtidos nos ensaios feitos
aos betões no estado endurecido de modo a caracterizar as suas propriedades em termos de
durabilidade. Entre os ensaios realizados, estão a absorção de água por capilaridade e imersão, a
resistência à penetração de cloretos e à carbonatação, bem como o ensaio de retracção. Par a
além dos referidos ensaios, são também expostos os resultados obtidos quanto à resistência
mecânica à compressão, de forma a poder compreender melhor alguns resultados observados em
termos de durabilidade.
4.4.1. Resistência à compressão
O ensaio de determinação da resistência mecânica à compressão efectuou-se segundo a norma

NP EN 12390-3 (2011). Nas Tabelas 4.17, 4.18 e 4.19, são apresentados os valores médios da
resistência à compressão aos 7, 28 e 56 dias de idade (f cm,7 ,fcm,28 ,fcm,56 ), assim como a variação
79
desta propriedade com o aumento da taxa de substituição de cimento por LCM e com a
incorporação de adjuvantes do tipo plastificante. No Anexo K, são apresentados os dados
relativos ao cálculo destes resultados.
Tabela 4.17 - Resultados do ensaio de resistência à compressão aos 7 dias de idade

0 5 10 20
fcm,7  LCM  SP fcm,7  LCM  SP fcm,7  LCM  SP fcm,7  LCM  SP
(MPa) (%) (%) (MPa) (%) (%) (MPa) (%) (%) (MPa) (%) (%)
B0 30,68 0 - 30,03 -2,12 - 26,79 -12,68 - 22,97 -25,13 -
B1 40,49 0 31,98 37,22 -8,08 23,94 35,74 -11,73 33,41 28,31 -30,08 23,25
B2 40,76 0 32,86 41,01 0,61 36,56 38,44 -5,69 43,49 30,23 -25,83 31,61

0 5 10 20
(MPa) (%) (%) (MPa) (%) (%) (MPa) (%) (%) (MPa) (%) (%)
B0 39,19 0 - 37,26 -4,92 - 34,14 -12,89 - 27,99 -28,58 -
B1 47,05 0 20,06 43,70 -7,12 17,28 43,24 -8,10 26,65 34,42 -26,84 22,97
B2 51,40 0 31,16 51,83 0,84 39,10 47,29 -8,00 38,52 36,38 -29,22 29,97

0 5 10 20
(MPa) (%) (%) (MPa) (%) (%) (MPa) (%) (%) (MPa) (%) (%)
B0 43,06 0 - 39,99 -7,13 - 37,16 -13,70 - 28,48 -33,86 -
B1 51,61 0 19,86 46,15 -10,58 15,40 44,43 -13,91 19,56 36,16 -29,94 26,97
B2 53,91 0 25,20 53,61 -0,56 34,06 48,12 -10,74 29,49 37,72 -30,03 27,74
Analisando a resistência à compressão aos 28 dias de idade dos betões sem incorporação de
LCM, são registados valores de 39,19, 47,05 e 51,4 MPa para o betão sem adjuvantes, com
adição de SP1 e SP2, respectivamente. Através destes valores, conclui -se que o betão BR0 se
inclui na classe de resistência C30/37, superior à prevista aquando da formulação deste. Já no
caso dos betões BR1 e BR2, estes enquadram-se nas classes de resistência C35/45 e C40/50,
respectivamente.
De forma a analisar melhor a influência da substituição de cimento por LCM na resistência à

compressão dos vários betões são apresentadas as Figuras 4,10, 4.11 e 4.12, referentes ao betão
sem adjuvantes, com SP1 e SP2, respectivamente.
80
7 dias 28 dias 56 dias

Resistência à compressão (MPa) 50
45
40
35
30
25
20
0 5 10 15 20
Figura 4.10 - Resistência à compressão dos betões da família B0 aos 7, 28 e 56 dias de idade
Através da Figura 4.10, é possível concluir que, na família de betões B0, existe uma tendência
decrescente da resistência à compressão com o aumento da taxa de substituição de cimento por
LCM. A maior descida registou-se aos 56 dias de cura, com uma redução de 33,9%. É também
visível um maior ganho relativo de resistência à compressão entre os 7 e os 28 dias. No período
entre os 28 e 56 dias esse ganho foi menor. Estas duas últimas tendências são normais em
betões convencionais

55
50
45
40
35
30
25
20
0 5 10 15 20
Analisando a Figura 4.11, é possível observar-se a mesma tendência decrescente da resistência à

compressão com o aumento da taxa de substituição de LCM na família B1. Constata -se também
que, tal como esperado, a resistência à compressão desta família é superior à da família B0 para
todas as taxas de substituição.
A família B2, de acordo com a Figura 4.12, é a única em que existe um efeito benéfico na
resistência à compressão com a substituição de cimento por LCM, mais concret amente para a
taxa de substituição de 5%, tendo-se observado um aumento de 0,84% em relação ao betão BR2.
Nesta família, observa-se ainda uma menor diferença entre os valores da resistência à
compressão registados aos 28 e 56 dias de idade em relação às restantes famílias de betões.
81

60
55
50
45
40
35
30
25
20
0 5 10 15 20
Para uma melhor análise da influência das LCM e dos adjuvantes do tipo plastificante na
resistência à compressão dos betões, são apresentadas na Tabela 4.20 as funções de
aproximação utilizadas e os respectivos coeficientes de correlação.
Tabela 4.20 - Valores dos coeficientes de correlação das funções de aproximação util izadas na resistência à
compressão
Família B0 Família B1 Família B2

Polinomial Polinomial Polinomial
Linear Linear Linear
(2ºgrau) (2ºgrau) (2ºgrau)
2 2 2
R R R
7 dias 0,9696 0,9736 0,9811 0,9889 0,8922 0,9966
28 dias 0,9927 0,9983 0,9438 0,9714 0,9049 0,9918
56 dias 0,9890 0,9989 0,9807 0,9809 0,9439 0,9862
Os resultados indicados na Tabela 4.20 indicam que, na família B0 e B1, tanto a regressão
linear como a polinomial aproximam de forma bastante exacta a influência da subs tituição de
cimento por LCM na resistência à compressão do betão, registando -se sempre valores de R 2
superiores a 0,95. Já na família B2, a função polinomial aproxima de forma mais exacta esta
influência, principalmente aos 7 dias de cura, sendo os valores dos coeficientes de correlação de
0,892 e 0,997 para a regressão linear e polinomial, respectivamente. O facto de a função
polinomial aproximar melhor os resultados da resistência à compressão desta última família
demonstra que existe um efeito de fíler com a incorporação de LCM, ainda que muito ténue.
Para analisar a influência de adjuvantes do tipo plastificantes nos betões produzidos, é

apresentada na Figura 4.13 a diferença relativa entre a resistência à compressão dos betões de
referência com adjuvantes e o betão de referência sem adjuvantes. Estes valores foram também
apresentados nas Tabelas 4.17, 4.18 e 4.19, sendo que as maiores diferenças foram registadas
aos 7 dias com os valores de 32,0% e 32,9% para os betões BR1 e BR2, respectivamente.
Verifica-se que a eficácia dos adjuvantes, medida pelo incremento na resistência à compressão
provocado pela sua adição, diminui com a idade do betão.
82
BR1 BR2
150
145
140
fcm,SP/fcm,SA (%)
135
130
125
120
115
110
7 28 56
Idade (dias)
Figura 4.13 - Diferença relativa da resistência à compressão entre os betões com incorporação de adjuvantes
face ao betão sem adjuvantes
O ensaio de absorção de água por capilaridade decorreu segundo a especificaçã o LNEC E-393
(1993). A absorção de água, tanto por capilaridade como por imersão, é relevante no estudo da
durabilidade de betões porque permite, de forma indirecta, avaliar o nível de porosidade dos
betões e a forma como estes se opõem à penetração de cloretos.
Na Tabela 4.21, são apresentados os valores obtidos para a absorção e altura de água por
ascensão capilar para os vários betões às 72 horas, bem como as variaçõ es destes parâmetros
com o incremento da taxa de substituição de cimento por LCM em relação aos betões de
referência (LCM) e com a adição de adjuvantes (SP). Os dados relativos ao cálculo destes
resultados são apresentados no Anexo L.
Tabela 4.21 - Absorção e altura de água por ascensão capilar nos vários betões às 72 horas
Absorção de água Altura de absorção de

Tipo de
por capilaridade às LCM (%) SP (%) água por capilaridade LCM (%) SP (%)
betão
72 h (g/mm2) às 72 h (cm)
BR0 8,69E-03 0,00 - 7,36 0,00 -
B0,5 8,76E-03 0,78 - 7,74 5,18 -
B0,10 9,95E-03 14,50 - 7,66 4,16 -
B0,20 1,06E-02 22,38 - 9,16 24,47 -
BR1 4,88E-03 0,00 -43,90 6,30 0,00 -14,36
B1,5 5,82E-03 19,33 -33,57 6,40 1,55 -17,32
B1,10 6,86E-03 40,67 -31,08 6,62 5,06 -13,62
B1,20 7,87E-03 61,49 -25,98 7,21 14,48 -21,23
BR2 4,62E-03 0,00 -46,86 6,02 0,00 -18,18
B2,5 5,05E-03 9,31 -42,36 5,87 -2,49 -24,15
B2,10 5,80E-03 25,55 -41,73 6,23 3,43 -18,76
B2,20 6,78E-03 46,89 -36,22 6,85 13,81 -25,19
Através da análise da Tabela 4.21, em conjunto com a Figura 4.14, conclui-se que a absorção de
água por capilaridade aumenta para todas as taxas de substituição de cimento por LCM. Este
aumento foi mais sentido na família de betões com SP1, sendo que para o betão BR1,20 esta
83
propriedade aumentou, às 72 horas, 61% em relação ao valor obtido para o betão BR1. No
entanto, é de referir que, à excepção da família B1, a taxa de substituição de 5% não provocou
uma alteração significativa na absorção de água por capilaridade às 72 horas, tendo esta
aumentado 1 e 9% nos betões BR0,5 e BR2,5, respectivamente, em relação aos respectivos
betões sem incorporação de LCM. Este aumento da absorção de água por ascensão capilar deve -
se ao facto de as LCM utilizadas apresentarem uma granulometria maior do que o cimento, não
preenchendo assim tantos vazios no betão. Ainda assim, para taxas de substituição baixas, este
efeito não é significativo.
Ainda na Figura 4.14 são apresentadas as regressões lineares utilizadas para relacionar os
resultados obtidos no presente ensaio com a taxa de substituição de cimento por LCM, tendo -se
observado que para todas as famílias de betões este tipo de regressão é excelente, com valores
de R 2 superiores a 0,91. Desta forma, conclui-se que existe uma clara relação entre a
incorporação de LCM no betão com a sua capacidade de absorção de água por capilaridade. Por
último, observa-se que a utilização de adjuvantes do tipo plastificante melhora a absorção de
água por capilaridade. Esta propriedade foi reduzida em 44 e 47% nos betões com incorporação
de SP1 e SP2, respectivamente. Observa-se também que, com o aumento da taxa de
incorporação de LCM, o efeito provocado pelos adjuvantes diminui ligeiramente.
1.20E-02
Absorção de água por capilaridade
R² = 0.9123
1.00E-02
R² = 0.9689
às 72 horas (g/mm2)
8.00E-03
6.00E-03 Família B0
R² = 0.9924
Família B2
2.00E-03
0.00E+00
0 5 10 15 20 25
Figura 4.14 - Absorção de água por capilaridade às 72 horas nos vários betões
Os resultados obtidos na presente dissertação para a capacidade de ab sorção de água por

capilaridade diferem um pouco dos resultados obtidos pelos autores apresentados no Capítulo 2.
Isto deve-se ao facto de as LCM utilizadas não serem tão finas como os agregados muito finos
de outras naturezas utilizados pelos autores pesquisados. Esta diferença é devida à forma como
o mármore foi cortado na pedreira de onde foram recolhidos os resíduos utilizados no presente
estudo que, ao ser cortado através de fio adiamantado, não produz lamas tão finas como quando
cortado com disco adiamantado. No que se refere ao efeito da adição de adjuvantes no betão, os
resultados estão de acordo com as conclusões de Coutinho et al. (1994), onde este refere que a
adição de adjuvantes do tipo plastificante diminui a absorção de água por capilaridade.
Na Tabela 4.21, bem como na Figura 4.15, são também apresentadas as alturas de água por
ascensão capilar em função da taxa de substituição de cimento por LCM. É então possível
observar que este fenómeno segue a mesma tendência do que a absorção de água por
capilaridade, aumentando em todas as famílias de betões com o incremento da taxa de
84
incorporação de LCM. Contudo, este fenómeno é mais sentido na família de betões B0, sendo
que a altura de água registada para o betão B0,20 é 24% maior do que a registada no betão de
referência. Nos betões B1,20 e B2,20, a altura de ascensão de água por capilaridade é 14%
menor do que a altura registada nos respectivos betões de referência. Já para o caso de taxas de
substituição menores, a altura de ascensão de água por capilaridade aumenta de forma muito
mais lenta do que a quantidade de água absorvida, sendo que para a taxa de substituição de 10%
a altura de água aumenta em relação aos betões de referência 4, 5 e 3% nas famílias B0, B1 e
B2, respectivamente.
10.00
Altura de água por ascensão
9.00
8.00
capilar (cm)
7.00
Família B0
6.00
Família B1
5.00
Família B2
4.00
3.00
0 5 10 15 20 25
Figura 4.15 - Altura de água por ascensão capilar às 72 horas nos vários betões
Na Tabela 4.22, são apresentados os valores dos coeficientes de correlação das regressões
utilizadas para relacionar a altura de água por ascensão capilar com a taxa de substituição de
cimento por LCM. Através desta tabela, é possível concluir que, à exceção da família B1, a
regressão polinomial de segundo grau é a mais adequada para relacionar a altura de água por
ascensão capilar. Isto significa que, apesar de esta altura aumentar sempre com o incremento da
taxa de substituição, para taxas menores o aumento da altura de água é menor do que para taxas
maiores.
Tabela 4.22 - Coeficientes de correlação das regressões utilizadas para relacionar a altura de água por
ascensão capilar com a taxa de substituição de cimento por LCM
R2
Polinomial
Linear
(2ºgrau)
Família B0 0,8724 0,9573
Família B1 0,9651 0,9991
Família B2 0,8460 0,9580
Por último, é apresentada na Figura 4.16 a relação entre a água absorvida por capilaridade às 72
horas com a resistência à compressão aos 28 dias. Através da análise desta figura, é possível
constatar que, quanto maior for a resistência à compressão, menor será a absorção de água por
capilaridade. Esta relação era esperada porque a absorção de água por capilaridade é um
indicador indirecto do grau de vazios existente no betão. Sendo assim, se um be tão apresenta
uma menor absorção de água por capilaridade, terá um menor grau de vazios o que também
conduz a uma maior resistência à compressão. Ainda na Figura 4.16, é apresentada a regressão
85
linear utlizada para relacionar estas duas grandezas, sendo que esta regressão apresenta um
coeficiente de correlação de 0,83, indicando que estas duas propriedades do betão são muito
relacionáveis.
1.20E-02
Absorção de água porcapilaridade às
1.00E-02
72 horas (g/mm2)
8.00E-03
R² = 0.8338
6.00E-03
4.00E-03
2.00E-03
0.00E+00
25 30 35 40 45 50 55
Resistência à compressão aos 28 dias (MPa)
Figura 4.16 - Relação entre a água absorvida por capilaridade às 72 horas e a resistência à compressão aos 28
dias
O ensaio de absorção de água por imersão foi realizado seguindo a especificação LNEC E-394
(1993), que tem como objectivo avaliar a presença de poros abertos no betão.
Na Tabela 4.23, são apresentados os valores obtidos para a absorção de água por imersão dos
vários betões produzidos, bem como a sua variação com o incremento da taxa de incorporação
de LCM em relação aos betões de referência ( LCM) e com a utilização de adjuvantes do tipo
plastificante (SP). São ainda apresentados no Anexo M todos os valores intervenientes no
cálculo destes resultados.
Tabela 4.23 - Absorção de água por imersão dos vários betões estudados
Tipo de Absorção de água

LCM (%) SP (%)
betão por imersão (%)
BR0 16,0 0,00 -
B0,5 16,2 1,07 -
B0,10 15,9 -0,44 -
B0,20 16,1 1,04 -
BR1 13,0 0,00 -18,47
B1,5 13,6 4,32 -15,85
B1,10 14,5 11,56 -8,64
B1,20 15,5 18,60 -4,29
BR2 12,8 0,00 -19,65
B2,5 12,3 -4,00 -23,68
B2,10 12,4 -3,40 -22,04
B2,20 12,8 0,03 -20,44
86
Da análise da Tabela 4.23 e da Figura 4.17, conclui-se que na família de betões B0 a absorção
de água por imersão é praticamente indiferente à substituição de cimento por LCM, tendo a
regressão linear utilizada para relacionar estes dois factores apresentado um coeficiente de
correlação de 0,134. Nesta família, a diferença da absorção de água por imersão relativamente
ao betão BR0 variou entre -0,44 e 1,04%, para os betões B0,10 B0,20, respectivamente.
Para a família de betões B2, a absorção de água por imersão foi menor nas taxas de substituição
de cimento por LCM de 5 e 10%, em relação ao betão BR2, sendo que para a taxa de
substituição de 20% a água absorvida por imersão é muito semelhante à absorvida pelo betão
BR2, variando apenas 0,03%. Na Figura 4.17, é apresentada a regressão polinomial utilizada e o
respectivo coeficiente de correlação de 0,913, indicando assim que, na presença de SP2, a
incorporação de LCM no betão exerce um ligeiro efeito de fíler. Não obstante, e tal como para a
família de betões sem adjuvantes, a absorção de água por imersão varia muito pouco para as
diferentes taxas de substituição de cimento por LCM.
Já no caso da família B1, o incremento da taxa de substituição de cimento por LCM provoca um
aumento da água absorvida por imersão dos betões. Este aumento segue uma t endência linear,
como é apresentado na Figura 4.17 através da regressão utilizada, sendo que esta apresenta um
coeficiente de correlação de 0,979. O facto de os betões com incorporação de SP1 apresentarem
uma maior absorção de água por imersão com o aumento da taxa de substituição de cimento por
LCM pode-se dever ao mecanismo de actuação deste tipo de adjuvante que, ao actuar na
superfície dos agregados e ser menos eficaz do que o SP2, não consegue compensar o aumento
de superfície específica provocado pela incorporação de LCM no betão. Esta diferença no grau
de actuação dos adjuvantes do tipo plastificante utilizados é visível na Figura 4.17 e expresso na
Tabela 4.23, sendo que os betões BR1 e BR2 apresentaram uma diminuição da água absorvida
por imersão de 18,5 e 19,7% em relação ao betão de referência, respectivamente. Já para os
betões B1,20 e B2,20, esta diminuição foi de 4,3 e 20,4% em relação ao betão B0,20,
respectivamente, demonstrando assim esta perda na capacidade de actuação do adjuv ante SP1
para taxas de substituição mais elevadas.
18.0
Absorção de água por imersão (%)
R² = 0.1339
16.0
14.0 R² = 0.979
12.0 Família B0
R² = 0.913
Família B1
10.0
Família B2
8.0
6.0
0 5 10 15 20 25
Figura 4.17 - Absorção de água por imersão para os vários betões produzidos
Os resultados obtidos na presente dissertação são semelhantes aos obtidos por Çelik et al.
(1996), tendo estes concluído que, até à taxa de 20% de substituição de agregados finos por pó
de calcário, a quantidade de água absorvida por imersão dos betões estudados se mantém
87
praticamente constante. Estes autores justificam que os resultados obtidos se podem dever ao
facto de, para taxas de substituição baixas, a parte mais fina do pó ser capaz de preencher parte
dos vazios existentes no betão impedindo assim a entrada de água neste.
Na Figura 4.18, é apresentada a relação entre a absorção de água por imersão e a resistência à
compressão aos 28 dias dos vários betões. Constata-se que estas duas propriedades do betão
estão relacionadas, sendo que, à semelhança do que acontece para a absorção de água por
capilaridade, quanto maior for a resistência à compressão, menor será a absorção de água por
imersão. Esta relação foi aproximada através de uma regressão linear, tendo esta apresentado
um coeficiente de correlação de 0,636, valor razoável para concluir que, de facto, existe uma
relação entre estas propriedades do betão. O facto de um betão apresentar menor absorção de
água por imersão em relação a outro betão significa que o primeiro tem um grau de poros
abertos menor do que o segundo e, por conseguinte, um maior grau de compacidade e assim
uma maior resistência à compressão. Esta relação entre a absorção de água por imersão e a
resistência à compressão dos betões foi também observada por Gameiro (2012).
18.0
16.0
R² = 0.6357
14.0
12.0
10.0
8.0
6.0
25 30 35 40 45 50 55
Figura 4.18 - Relação entre a absorção de água por imersão e a resistência à compressão aos 28 dias
Através da análise da Figura 4.19, conclui-se que existe uma forte relação entre a absorção de
água por imersão e a absorção de água por capilaridade às 72 horas, sendo que, quando uma
destas propriedades aumenta, a outra segue a mesma tendência. De modo a relacionar estas duas
grandezas, foi utilizada uma regressão linear, obtendo-se um coeficiente de correlação de 0,825.
Este grau de correlação era já à partida esperado pelo facto de estes dois tipos de absorção de
água serem métodos indirectos de avaliação do grau de vazios existentes no betão, ainda que
com dimensões e configurações distintas.
88
18.0

16.0
R² = 0.8251
14.0
12.0
10.0
8.0
6.0
2.00E-03 4.00E-03 6.00E-03 8.00E-03 1.00E-02 1.20E-02
2
Absorção de água por capilaridade às 72 horas (g/mm )
Figura 4.19 - Relação entre a absorção de água por imersão e absorção de água por capilaridade às 72 horas
O ensaio de resistência à penetração de cloretos realizou-se segundo a especificação LNEC E-

463 (2004). Desta forma, determinou-se o coeficiente de difusão de cloretos por migração em
regime não estacionário dos betões.
Tendo em conta os três mecanismos de transporte de iões cloreto, nomeadamente o de difusão, o

de diferença de pressão e o de absorção capilar de águas, este processo é muito prejudicial para
as armaduras existentes no betão estrutural. A penetração de cloretos no betão ocorre mais ou
menos intensamente de acordo com a estrutura porosa da matriz cimentícia, que por sua vez é
variável devido às constantes reacções de hidratação do cimento.
Na Tabela 4.24, são apresentados os valores obtidos no presente ensaio e as respectivas

variações com o aumento da taxa de substituição de cimento por LCM e com a incorporação de
adjuvantes do tipo plastificante. No Anexo N, são apresentados os dados e cálculos efectuados
para a obtenção destes resultados.
Tabela 4.24 - Coeficiente de difusão de cloretos para os vários betões aos 28 e 91 dias
Coeficiente de Coeficiente de
Tipo de
difusão de cloretos LCM (%) SP (%) difusão de cloretos LCM (%) SP (%)
betão
aos 28 dias (x10-12) aos 91 dias (x10-12)
BR 19,59 0,00 - 19,07 0,00 -
B0,5 21,43 9,42 - 20,75 8,82 -
B0,10 22,96 17,22 - 22,32 17,07 -
B0,20 28,28 44,38 - 25,97 36,17 -
BR1 18,61 0,00 -4,97 18,53 0,00 -2,80
B1,5 20,29 9,02 -5,32 18,94 2,16 -8,74
B1,10 22,54 21,11 -1,82 21,09 13,80 -5,52
B1,20 27,14 45,83 -4,02 25,12 35,52 -3,26
BR2 17,84 0,00 -8,93 15,58 0,00 -18,29
B2,5 17,95 0,63 -16,25 15,88 1,93 -23,46
B2,10 19,48 9,20 -15,16 17,23 12,90 -22,80
B2,20 23,34 30,85 -17,47 20,15 32,01 -22,39
89
As Figuras 4.20 e 4.21, de acordo com a Tabela 4.24, demonstram que existe uma tendência
para o aumento do coeficiente de difusão de cloretos com o aumento da taxa de substituição de
cimento por LCM. Esta tendência registou-se tanto nos ensaios realizados aos 28 dias como aos
91 dias, ainda que nestes últimos a variação seja ligeiramente menor.
30.00
Coeficiente de difusão de cloretos aos
28.00
R² = 0.9849
26.00
R² = 0.9962
24.00
28 dias (x10-12)
22.00
R² = 0.9945
20.00 Família B0
18.00 Família B1
16.00 Família B2
14.00
12.00
10.00
0 5 10 15 20 25
Figura 4.20 - Coeficiente de difusão de cloretos aos 28 dias para os vários betões
30.00
Coeficiente de difusão de cloretos
28.00
26.00
R² = 0.999
aos 91 dias (x10-12)
24.00
R² = 0.9897
22.00
20.00 Família B0
18.00 R² = 0.994
Família B1
16.00
Família B2
14.00
12.00
10.00
0 5 10 15 20 25
Figura 4.21 - Coeficiente de difusão de cloretos aos 91 dias para os vários betões
Na família de betões sem adjuvantes, o aumento do coeficiente de difusã o de cloretos foi linear
tanto aos 28 como aos 91 dias, tendo sido registada uma variação máxima deste propriedade de
36,2% no betão B0,20 em relação ao betão de referência. Na família de betões com adição de
SP1, aos 28 dias a tendência de crescimento foi linear enquanto aos 91 dias a variação do
coeficiente de difusão de cloretos foi mais próxima de uma função polinomial de segundo grau.
Para esta família, a máxima variação registada aos 91 dias foi de 35,5% para o betão B1,20 em
relação ao betão de referência da mesma família. Já a família de betões com adição de SP2,
tanto aos 28 como aos 91 dias, a variação da presente propriedade aproximou -se melhor a uma
função polinomial de segundo grau, mostrando que, à semelhança do que acontece com a
resistência à compressão e absorções de água por capilaridade e imersão, é nesta família que é
mais notório o efeito de fíler provocado pela incorporação de LCM no betão, ainda que este
efeito seja muito suave. A máxima variação do coeficiente de difusão de cloretos ao s 91 dias
90
registada para esta última família foi de 32,0% para o betão B2,20 em relação ao betão de
referência com adição de SP2.
Na Tabela 4.25, são apresentados os coeficientes de correlação obtidos para as regressões

lineares e polinomiais utilizadas para relacionar o coeficiente de difusão de cloretos com a taxa
de substituição de cimento por LCM. Tal como referido, a regressão linear aproxima sempre de
uma forma muito exacta e praticamente semelhante à regressão polinomial os resultados
obtidos, sendo que apenas no caso da família B2 a regressão polinomial se destaca em relação à
linear.
Tabela 4.25 - Coeficientes de correlação registados nos dois tipos de regressão utilizadas para relacionarem o
coeficiente de difusão de cloretos com a taxa de substituição de cimento por LCM
28 dias 91 dias
2
R R2
Polinomial Polinomial
Linear Linear
(2º grau) (2º grau)
Família B0 0,9849 0,9978 0,9990 0,9998
Família B1 0,9962 0,9994 0,9617 0,9897
Família B2 0,9309 0,9945 0,9588 0,9940
Quanto ao efeito dos adjuvantes utilizados, o adjuvante SP1 permitiu uma diminuição máxima
do coeficiente de difusão de cloretos aos 91 dias de 8,7%, para o betão B1,5 em relação ao
betão B0,5. O seu efeito foi ligeiramente variável paras as diferentes taxas de substituição de
cimento por LCM, não se tendo verificado uma tendência clara. Por outro lado, no caso da
adição de SP2, o seu efeito foi muito mais notório, como era expectável, e foi mais notório para
maiores taxas de substituição de cimento por LCM. A máxima variação do coeficiente de
difusão de cloretos aos 91 dias observada com a adição de SP2 foi de 33,5%, tendo ocorrido
para a taxa de substituição de 5%.
A diminuição da permeabilidade à penetração de cloretos no betão com a crescente taxa de

substituição de cimento por LCM pode ser explicada pelo fenómeno descrito por André (2012).
Este refere que o óxido de alumínio (Al 2 O3) beneficia a formação de aluminato tricálcico (C 3A)
que fixa os iões de cloreto, formando compostos insolúveis. Desta forma, com a redução de iões
livres no betão, ocorre uma menor penetração de cloretos e, por conseguinte, menores
coeficientes de difusão. O aumento deste coeficiente registado aquando da substituição do
cimento pelas LCM acontece porque, uma vez que o primeiro apresenta 4,8% de Al 2O3 e as
LCM apenas 3,3%, ao ser feita esta substituição, ocorre uma menor formação de C 3A
permitindo uma maior difusão de cloretos pelo betão. Por outro lado, e tal como constatado nas
anteriores propriedades analisadas, o facto de a substituição de cimento por LCM levar a
absorções de água maiores por parte do betão potencia a entrada de cloretos no in terior deste.
Uma vez que a difusão de cloretos no interior do betão está relacionada com a estrutura porosa
deste, é interessante comparar os resultados obtidos no presente ensaio com os obtidos nos
ensaios analisados anteriormente, nomeadamente a resistência à compressão e as absorções de
água por capilaridade e imersão.
91
Na Figura 4.22, é apresentada a relação entre o coeficiente de difusão de cloretos aos 91 dias e a
resistência à compressão aos 28 dias. É possível observar que existe uma clara tendência para o
aumento da resistência à compressão dos betões quando o coeficiente de difusão de cloretos
diminui, tendo a regressão linear apresentado um coeficiente de correlação de 0,847. Esta
relação é explicada pela relação destas duas grandezas com a estrutura porosa do betão. Quando
um betão é menos poroso, este terá uma resistência à compressão maior em relação a outro mais
poroso, sendo que, para o caso da difusão de cloretos, quanto menor for o grau de porosidade do
betão, menor será também este último fenómeno.
30.00
28.00
26.00
24.00
R² = 0.8465
22.00
20.00
18.00
16.00
14.00
12.00
10.00
25 30 35 40 45 50 55
Figura 4.22 - Relação entre o coeficiente de difusão de cloretos aos 91 dias e a resistência à compressão aos 28
dias
As relações entre a difusão de cloretos aos 91 dias e as absorções de água por capilaridade aos
72 dias e por imersão são apresentadas nas Figuras 4.23 e 4.24. É visível a relação existente
entre as propriedades referidas, sendo que, quanto maior foi a absorção de água, maior será
também o coeficiente de difusão de cloretos. No caso da absorção de água por capilaridade, a
regressão linear utilizada apresenta um coeficiente de correlação de 0,65, enquanto para a
absorção de água por imersão este coeficiente é de 0,573. A relação entre as propriedades
analisadas nestas duas figuras é mais uma vez explicada pela sua ligação com a porosidade do
betão, sendo que um betão mais poroso será também mais permeável à entrada de água e,
através desta, à entrada de cloretos no seu interior.
30.00
28.00
26.00
24.00
22.00
20.00
18.00
R² = 0.6498
16.00
14.00
12.00
10.00
2.00E-03 4.00E-03 6.00E-03 8.00E-03 1.00E-02 1.20E-02
Absorção de água por capilaridade às 72 horas (g/mm2)
Figura 4.23 - Relação entre o coeficiente de difusão de cloretos aos 91 dias e a absorção de água por
capilaridade às 72 horas
92
30.00

28.00
26.00

24.00
22.00
20.00
18.00
R² = 0.5733
16.00
14.00
12.00
10.00
10.0 12.0 14.0 16.0 18.0
Figura 4.24 - Relação entre o coeficiente de difusão de cloretos aos 91 dias e a absorção de água por imersão
A resistência à carbonatação dos betões produzidos foi determinada seguindo a especificação

LNEC E-391 (1993). Desta forma, foi avaliada a profundidade de penetração de dióxido de
carbono no betão num ambiente controlado.
A carbonatação, resultante da reacção do dióxido de carbono existente na atmosfera com os

componentes do cimento hidratado, provoca a precoce deterioração das armaduras existentes no
betão.
Nas Tabelas 4.26 e 4.27, são apresentados os resultados da profundidade de carbonatação nos
vários períodos de ensaio para os vários betões estudados, sendo que os valores intermédios
para o seu cálculo são apresentados no Anexo O.
Tabela 4.26 - Profundidade de carbonatação aos 7 e 28 dias nos vários betões
Tipo de Carbonatação aos Carbonatação aos

LCM (%) SP (%) LCM (%) SP (%)
betão 7 dias (mm) 28 dias (mm)
BR 4,86 0,00 - 7,46 0,00 -
B0,5 5,16 6,15 - 7,83 4,96 -
B0,10 5,54 13,93 - 9,71 30,09 -
B0,20 6,60 35,85 - 12,21 63,59 -
BR1 4,00 0,00 -17,68 7,19 0,00 -3,61
B1,5 3,91 -2,23 -24,17 7,07 -1,71 -9,74
B1,10 5,05 26,26 -8,77 8,33 15,80 -14,20
B1,20 6,43 60,72 -2,60 10,75 49,40 -11,97
BR2 1,78 0,00 -63,42 4,15 0,00 -44,35
B2,5 1,80 1,12 -65,15 4,94 18,88 -36,97
B2,10 2,55 43,39 -53,95 5,37 29,25 -44,70
B2,20 3,85 116,43 -41,71 8,26 98,77 -32,38
93
Tabela 4.27 - Profundidade de carbonatação aos 56 e 91 dias nos vários betões
Tipo de Carbonatação aos Carbonatação

LCM (%) SP (%) LCM (%) SP (%)
betão 56 dias (mm) aos 91 dias (mm)
BR 10,08 0,00 - 11,97 0,00 -
B0,5 13,01 29,09 - 14,49 21,06 -
B0,10 13,87 37,60 - 16,23 35,64 -
B0,20 16,43 62,97 - 23,39 95,45 -
BR1 8,98 0,00 -10,88 11,17 0,00 -6,62
B1,5 10,18 13,37 -21,72 12,05 7,83 -16,82
B1,10 12,63 40,61 -8,93 14,70 31,52 -9,45
B1,20 15,99 77,98 -2,91 17,79 64,79 -3,98
BR2 5,59 0,00 -44,55 6,86 0,00 -42,69
B2,5 6,55 17,20 -49,66 7,51 9,49 -48,17
B2,10 8,02 43,57 -42,14 9,72 41,74 -40,11
B2,20 11,56 106,88 -29,78 14.83 116,34 -22,64
Através da análise das Tabelas 4.26 e 4.27, em conjunto com as Figuras 4.25 e 4.26, é possível
concluir que a frente de carbonatação avança mais rapidamente com o aumento da taxa de
substituição de cimento por LCM. Na família de betões B0, a maior variação registada entre o
betão de referência e o betão B0,20 foi de 95.45%, ocorrendo aos 91 dias. Já na família de
betões B1, a maior variação foi registada aos 56 dias, tendo o betão B1,20 apresentado uma
profundidade de carbonatação 78,0% maior do que o betão BR1. Por último, na família de
betões B2, a variação foi maior do que nas restantes famílias. A maior variação ocorreu aos 7 e
aos 91 dias com um valor de 116,4% entre o betão B2,20 e BR2.
7.00 14.00
Profundidade de carbonatação
6.00 12.00
5.00 10.00
aos 28 dias (mm)
aos 7 dias (mm)
4.00 8.00
3.00 6.00
Família B0 Família B0
2.00 4.00
1.00 2.00
0.00 0.00
0 10 20 30 0 10 20 30
Taxa de substituição (%) Taxa de substituição (%)
Figura 4.25 - Profundidade de carbonatação aos 7 e 28 dias nos vários betões
94
18.00 22.50
Profundidade de carbonatação aos

16.00 20.00
14.00 17.50
12.00 15.00
56 dias (mm)
91 dias (mm)
10.00 12.50
8.00 10.00
6.00 7.50
4.00 5.00
2.00 2.50
0.00 0.00
0 10 20 30 0 10 20 30
Taxa de substituição (%) Taxa de substiutição (%)
Figura 4.26 - Profundidade de carbonatação aos 56 e 91 dias nos vários betões
No que se refere ao efeito da adição de adjuvantes do tipo plastificantes, estes diminuem a

permeabilidade do betão ao fenómeno de carbonatação. Este efeito era expectável uma vez que
com o uso deste tipo de adjuvantes a relação a/l dos mesmo diminui, formando assim betões
menos porosos e, consequentemente, menos susceptíveis à entrada de CO 2 no seu interior. No
caso da adição de SP1, observou-se uma redução máxima na profundidade de carbonatação no
betão B1,5 e com o valor de 24,2%, em relação ao betão B0,5, tendo esta ocorrido aos 7 dias. Já
na família B2, esta redução foi sempre maior do que na família B1, tendo a máxima redução
sido observada aos 7 dias e para o betão com 5% de substituição de cimento por LCM no valor
de 65,2% em relação ao mesmo betão sem SP2.
Nas Figuras 4.27 a 4.29, são apresentadas as evoluções da profundidade da frente de

carbonatação de cada família de betões em função da raiz quadrada do tempo de ensaio. Com
base nestas curvas e através de regressões lineares, foi possível obter os coeficientes de
carbonatação referentes a cada tipo de betão, sendo estes apresentados na Tabela 4.28. É
possível concluir, através destes coeficientes, que a frente de carbonatação avança mais
rapidamente com a crescente taxa de substituição de cimento por LCM, tal como constatado
anteriormente no presente subcapítulo. No que se refere ao efeito do uso de adjuvantes, estes
permitiram uma redução no coeficiente de carbonatação para todos os tipos de betão .
20
y = 1.7838x
18 y = 2.1316x
R² = 0.9859 R² = 0.9904
16
y = 1.597x
14
R² = 0.9789
12 BR
(mm)
10
8 y = 1.3293x B0,5
R² = 0.9713
6 B0,10
4
B0,20
2
0
0 5 10
Raiz quadrada do tempo de ensaio (√dias)
Figura 4.27 - Profundidade de carbonatação da família B0 em função da raiz quadrada do tempo de ensaio e
respectivos coeficientes de carbonatação
95
20
18
y = 2.0285x y = 1.6053x
16
R² = 0.9878 R² = 0.9896
14
12 y = 1.3127x
R² = 0.994 BR1
(mm)
10
8 B1,5
y = 1.2224x
6 B1,10
R² = 0.982
4 B1,20
2
0
0 5 10 15
16
y = 1.549x
14
R² = 0.9995
12 y = 1.0325x
R² = 0.9976
10
BR2
(mm)
y = 0.8326x
8
R² = 0.9817 B2,5
6
y = 0.7359x B2,10
4
R² = 0.9958 B2,20
2
0
0 5 10 15
Tabela 4.28 - Coeficiente de carbonatação para os vários tipos de betão
Coeficiente de carbonatação (mm/√dias)

Taxa de Sem
Com SP1 Com SP2
substituição (%) adjuvantes
0 1,33 1,22 0,74
5 1,60 1,31 0,83
10 1,78 1,60 1,03
20 2,13 2,03 1,55
Em relação aos estudos consultados, é interessante referir que Yaque et al. (2005) obtiveram
resultados semelhantes aos apresentados na presente dissertação. Yaque et al. (2005) estudaram
a influência da adição no betão de lamas secas provenientes de uma estação de tratamento de
águas residuais. Estes autores utilizaram taxas de adição de 2,5, 5 e 10%, sendo que para todas
obtiveram um aumento na profundidade de carbonatação. Constataram ainda que, à semelhança
do que acontece na presente dissertação, quanto maiores as taxas de adição, maior o aumento na
profundidade de carbonatação.
96
O desempenho dos betões em termos de durabilidade está ligado com a porosidade deste. Desta
forma, a resistência do betão à carbonatação segue aproximadamente as tendências observadas
nas restantes propriedades analisadas. Na Figura 4.30, é apresentada a relação entre a
profundidade de carbonatação aos 91 dias e a resistência à compressão aos 28 dias, sendo
visível que, quanto maior a resistência à compressão, menor será a profundidade de
carbonatação. A regressão linear utilizada apresenta um coeficiente de correlação de 0,889,
indicando que existe uma clara relação entre estas duas propriedades.
22.50
Profundidade de carbonatação aos 91
20.00
17.50
15.00
R² = 0.8891
dias (mm)
12.50
10.00
7.50
5.00
2.50
0.00
25 30 35 40 45 50 55
Figura 4.30 - Relação entre a profundidade de carbonatação aos 91 dias e a resistência à compressão aos 28
dias
Nas Figuras 4.31 e 4.32, são apresentadas as relações entre a profundidade de carbonatação aos
91 dias e a absorção de água por capilaridade às 72 horas e por imersão. Uma vez que estas três
propriedades se encontram relacionadas com a quantidade de vazios no betão, a relação obtida
era esperada, sendo que, quanto maior for a absorção de água por capilaridade ou por imersão,
maior será também a profundidade de carbonatação. As regressões lineares utilizadas
apresentam coeficientes de correlação de 0,655 e 0,548, para a absorção de água por
capilaridade e por imersão, respectivamente, valores que permitem sustentar a referida relação.
22.50
Profundidade de carbonatação aos 91
20.00
17.50
15.00
dias (mm)
12.50
10.00 R² = 0.6553
7.50
5.00
2.50
0.00
2.00E-03 4.00E-03 6.00E-03 8.00E-03 1.00E-02 1.20E-02
Figura 4.31 - Relação entre a profundidade de carbonatação aos 91 dias e a absorção de água por
capilaridade às 72 horas
97
22.50

20.00
17.50
15.00
91 dias (mm)
12.50
10.00 R² = 0.5483
7.50
5.00
2.50
0.00
10.0 12.0 14.0 16.0 18.0
Figura 4.32 - Relação entre a profundidade de carbonatação aos 91 dias e a absorção de água por imersão
A relação entre a profundidade de carbonatação e o coeficiente de difusão de cloretos é

apresentada na Figura 4.33, onde a relação destas duas propriedades é aproximada por uma
regressão linear com um coeficiente de correlação de 0,965. Mais uma vez, pelo facto de estas
duas propriedades estarem significativamente ligadas com a porosidade dos betões, estas são
fortemente relacionáveis pelo que, quando o betão é menos resistente à penetração de cloretos, a
resistência à carbonatação também é menor.
22.50
20.00
17.50
aos 91 dias (mm)
15.00 R² = 0.9647
12.50
10.00
7.50
5.00
2.50
0.00
10.00 15.00 20.00 25.00 30.00
-12
Coeficiente de difusão de cloretos aos 91 dias (x10 )
Figura 4.33 - Relação entre a profundidade de carbonatação aos 91 dias e o coeficiente de difusão de cloretos
aos 91 dias
4.4.6. Retracção
O ensaio de retracção foi realizado de acordo com a especificação LNEC E -398 (1993). Este
fenómeno consiste na diminuição das dimensões de elementos de betão, diferida no tempo, que
pode conduzir à fissuração do mesmo.
A retracção é essencialmente condicionada pela relação a/l e pelas características dos agregados
que constituem o betão. A incorporação de adjuvantes do tipo plastificante pode também
influenciar este fenómeno, como será analisado de seguida.
Na Tabela 4.29, são apresentados os resultados obtidos para a retração dos vários betões aos 91
dias, assim como as diferenças relativas com a substituição de cimento por LCM e adição de
98
superplastificantes. Os valores obtidos no presente ensaio são apresentados detalhadamente no

Anexo P.
Tabela 4.29 - Retração aos 91 dias dos vários betões
Tipo de Retração aos

LCM (%) SP (%)
betão 91 dias (m/m)
BR 3,45E-04 0,00 -
B0,5 4,91E-04 42,39 -
B0,10 4,46E-04 29,35 -
B0,20 4,48E-04 29,72 -
BR1 6,63E-04 0,00 92,03
B1,5 7,04E-04 6,23 43,26
B1,10 6,65E-04 0,38 49,02
B1,20 6,79E-04 2,46 51,67
BR2 4,89E-04 0,00 41,66
B2,5 5,44E-04 11,25 10,68
B2,10 4,16E-04 -14,83 -6,72
B2,20 4,19E-04 -14,33 -6,44
Através da análise da Tabela 4.29, em conjunto com as Figuras 4.34 a 4.36, conclui-se que o
efeito causado pela substituição de cimento por LCM depende do uso de superplastificantes. No
caso da família de betões sem adição de adjuvantes, a substituição de cimento por LCM foi
sempre prejudicial para a retracção, tendo a máxima variação sido observada para a taxa de
substituição de 5% e com o valor de 42,4%. Para a família de betões com adição de SP1, a
incorporação de LCM em detrimento do cimento não provocou variações significativas, tendo
mais uma vez a máxima variação sido registada para a taxa de substituição de 5%, no valor de
6,2%. Já para a família de betões com adição de SP2, as taxas de substituição de 10 e 20%
mostraram-se benéficas para o fenómeno de retração. Ainda assim, e tal como nas restantes
famílias, a taxa de 5% provocou um aumento da retração de 11,3%.
Analisando o efeito dos dois tipos de superplastificantes nos betões estudados, é visível que a
adição de SP1 aumenta a retracção enquanto, no caso dos betões com SP2, o seu efeito é
prejudicial para taxas de substituição mais baixas, sendo que a partir de 10% de substituição de
cimento por LCM o seu uso torna-se benéfico. Não obstante, a utilização de LCM proporcionou
uma atenuação da perda de desempenho aquando da utilização de adjuvantes do tipo
plastificante. Cartuxo (2013) chegou a resultados semelhantes a estes, principalmente aos 7 dias
de ensaio, referindo que para idades mais jovens a influência negativa da utilização de
superplastificantes é atenuada pela utilização de, no seu caso, agregados finos reciclados de
betão.
99
6.00E-04
BR
BR0
B0,5
BR0,5
5.00E-04
BR0,10
B0,10
BR0,20
B0,20
4.00E-04
Retracção (m/m)
y = 8.48E-05ln(x) - 5.71E-05
R² = 9.73E-01
3.00E-04
y = 1.25E-04ln(x) - 9.85E-05
R² = 9.57E-01
2.00E-04
y = 1.14E-04ln(x) - 9.67E-05
R² = 9.53E-01
1.00E-04
y = 1.14E-04ln(x) - 1.11E-04
R² = 9.30E-01
0.00E+00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Tempo de ensaio (dias)
Figura 4.34 - Retracção ao longo dos 91 dias dos betões sem adição de adjuvantes
8.00E-04
BR1,0
BR1
7.00E-04 BR1,5
B1,5
BR1,10
B1,10
6.00E-04
BR1,20
B1,20
Retracção (m/m)
5.00E-04
y = 1.72E-04ln(x) - 1.37E-04
R² = 9.62E-01
4.00E-04
y = 1.93E-04ln(x) - 1.87E-04
R² = 9.50E-01
3.00E-04
y = 1.79E-04ln(x) - 1.58E-04
R² = 9.59E-01
2.00E-04
y = 1.93E-04ln(x) - 1.89E-04
R² = 9.49E-01
1.00E-04
0.00E+00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Figura 4.35 - Retracção ao longo dos 91 dias dos betões com adição de SP1
Nas Figuras 4.34 a 4.36, são também apresentadas as regressões logarítmicas utilizadas para
descrever a evolução da retracção nos vários tipos de betão. Uma vez que este fenómeno ocorre
de uma forma não linear ao longo do tempo, este tipo de regressão foi a que melhor se
aproximou dos resultados, sendo isto visível nos coeficientes de correlação obtidos. Constata -se
portanto que a retracção se desenvolve essencialmente nas primeiras idades dos betões,
atenuando-se ao longo do tempo e tendendo para um valor mais constante.
100
6.00E-04
BR2,0
BR2
BR2,5
B2,5
5.00E-04
BR2,10
B2,10
BR2,20
B2,20
4.00E-04
Retracção (m/m)
y = 1.27E-04ln(x) - 9.53E-05
R² = 9.72E-01
3.00E-04
y = 1.25E-04ln(x) - 2.01E-05
R² = 9.97E-01
2.00E-04
y = 1.06E-04ln(x) - 7.50E-05
R² = 9.77E-01
1.00E-04
y = 1.07E-04ln(x) - 6.92E-05
R² = 9.73E-01
0.00E+00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Figura 4.36 - Retracção ao longo dos 91 dias dos betões com adição de SP2
Valcuende et al. (2012), cujo estudo foi apresentado no subcapítulo 2.5.1., chegaram a
resultados semelhantes aos encontrados na presente dissertação. Estes autores constataram que a
incorporação de pó de calcário no betão aumenta a retracção dos mesmo, tendo, no entanto,
observado que, quanto maior a taxa de adição de pó de calcário, maior será também a retracção
dos respectivos betões.
A Figura 4.37 apresenta, em função da taxa de substituição de cimento por LCM, o valor da
retracção obtido através das regressões logarítmicas apresentadas nas Figuras 4.34 a 4.36. É
visível que a retracção se mantém bastante indiferente à taxa de incorporação de LCM para as
famílias B0 e B1, tendo na família B2 apresentado um ligeiro decréscimo com o incremento da
taxa de substituição.
8.00E-04
Retracção aos 91 dias segundo as
R² = 0.3167
7.00E-04
linhas de tendência (m/m)
6.00E-04
5.00E-04 R² = 0.4057
R² = 0.098
1.00E-04
0.00E+00
0 5 10 15 20 25
Figura 4.37 - Retracção aos 91 dias segundo as linhas de tendência
Na Figura 4.38, é apresentada a relação entre a retracção aos 91 dias e a absorção de água às 72
horas dos vários betões. Através desta, é possível concluir que existe uma ligeira diminuição na
101
retracção com o aumento da absorção de água por capilaridade, ainda que esta relação seja
diminuta. No que se refere à relação da retracção com as demais propriedades do betão, não
existe nenhuma tendência clara, indicando que a retracção é uma propriedade independent e das
restantes.
8.00E-04
7.00E-04
Retracção aos 91 dias (m/m)
6.00E-04
R² = 0.1518
5.00E-04
4.00E-04
3.00E-04
2.00E-04
1.00E-04
0.00E+00
2.00E-03 4.00E-03 6.00E-03 8.00E-03 1.00E-02 1.20E-02
Figura 4.38 - Relação entre a retracção aos 91 dias com a absorção de água por capilaridade às 72 horas
4.5. Conclusões
Tendo sido apresentados e analisados os resultados obtidos na campanha experimental da
presente investigação, encontram-se caracterizadas as propriedades dos agregados utilizados,
tando os naturais como as LCM, do betão no estado fresco e no estado endurecido. No presente
subcapítulo, é apresentada uma compilação das conclusões mais importantes que foram
retiradas, quer em relação à substituição de cimento por LCM quer para a utilização de
adjuvantes do tipo plastificante nos betões.
4.5.1. Propriedades das lamas de corte de mármore
Os resultados obtidos através dos ensaios realizados no LNEC às LCM permit em concluir que
estas têm propriedades bastante semelhantes às obtidas pelos diversos autores consultados,
principalmente em termos da composição química e massa volúmica. Porém, através da análise
granulométrica destas lamas, conclui-se que estas apresentam dimensões superiores às
esperadas. Este resultado pode-se dever à forma como os maciços de mármore são cortados na
pedreira de onde foram recolhidas as LCM utilizadas, ou seja, por fio adiamantado, gerando
resíduos de maior dimensão em relação ao corte através de disco adiamantado, método utilizado
para obter as lamas utilizadas pelos autores consultados.
4.5.2. Propriedades do betão no estado fresco
Apesar da exígua informação encontrada relativamente aos ensaios no estado fresco de betões
com substituição de cimento por agregados muito finos, esta sugere que a crescente taxa de
substituição provoca uma diminuição na trabalhabilidade dos mesmos. No entanto, na presente
dissertação, este efeito não foi registado de forma explícita, uma vez que, para o uso dos
102
adjuvantes do tipo plastificante, foi corrigida a relação a/l para se chegar a níveis de
trabalhabilidade semelhantes em todos os betões.
Ainda assim, no que se refere à variação da relação a/l com a substituição de cimento por LCM,
esta relação foi praticamente indiferente à referida substituição, tendo apenas aumentado
ligeiramente e de forma linear para os betões com incorporação de SP2. O uso dos
superplastificantes foi o factor que mais influenciou a referida relação, tendo esta diminuído
mais significativamente aquando do uso de SP2.
A massa volúmica apresentou uma tendência decrescente com o aumento da taxa de substituição
de cimento por LCM, possivelmente pelo facto de estas últimas apresentaram uma massa
volúmica inferior à do cimento. O uso de superplastificantes levou a um aumento desta
propriedade. Este resultado pode ser explicado pelo facto de este tipo de adjuvantes ter levado à
diminuição da relação a/l nos betões, tornando-os mais compactos e aumentando assim a sua
massa volúmica.
4.5.3. Propriedades do betão no estado endurecido
Através da análise dos resultados obtidos na campanha experimental, verificou -se que a
substituição de cimento por LCM, de um modo geral, diminui as características de durabilidade
do betão, ainda que para pequenas taxas de substituição essa diminuição não seja significativa.
A resistência à compressão, ao estar directamente relacionada com as propriedades de

durabilidade do betão, foi considerada na presente dissertação. Sendo assim, e com a presente
campanha experimental, concluiu-se que a resistência à compressão diminui com o aumento da
taxa de substituição de cimento por LCM. No entanto, até à taxa de substituição de 10%, esta
diminuição não é significativa, podendo este tipo de betões ser utilizado em estruturas. A
utilização de superplastificantes ainda potencia esta propriedade, levando a aumentos máximos
de 32,7%.
No que se refere à absorção de água por capilaridade, esta aumentou com a crescente taxa de
substituição de cimento por LCM. No entanto, na família de betões sem adjuvantes e na família
com incorporação de SP2, a taxa de substituição de 5% apenas provocou um aumento desta
propriedade de 0,8 e 9,3%. A altura de água por ascensão capilar seguiu a mesma tendência da
respectiva absorção de água, mas neste caso a taxa de substituição de 10% ainda apresenta
aumentos pouco significativos, sendo que a maior variação foi registado na família B1 com o
valor de 5,1%.
No ensaio de absorção de água por imersão, constatou-se que a substituição de cimento por
LCM no betão não influência significativamente esta propriedade, à excepção da família com
adição de SP1. Na família de betões sem incorporação de superplastificantes, esta propriedade
manteve-se praticamente constante com o aumento da taxa de incorporação, enquanto na fam ília
B2 se chegou mesmo a registar uma diminuição deste tipo de absorção para as taxas de
substituição de 5 e 10%. Este comportamento na família B2 evidencia um ligeiro efeito de fíler
com a incorporação de LCM, ainda que com pouco significado. Para a famí lia de betões com
SP1, a absorção de água por imersão aumentou de uma forma quase linear com o aumento da
taxa de substituição. Não obstante, para a taxa de substituição de 5%, este fenómeno sofreu um
incremento de 4,3%, não condicionando assim a viabilidade do uso de LCM nesta quantidade na
103
presença de SP1. O efeito provocado pelos superplastificantes foi sempre benéfico, tendo -se
registado diminuição máximas de 18,5 e 23,7% para o uso de SP1 e SP2, respetivamente.
Após o ensaio de resistência à penetração de cloretos, concluiu-se que esta diminui com o
aumento da taxa de substituição de cimento por LCM. Esta perda de resistência em relação a
este fenómeno está associada ao facto de o mármore apresentar um teor de óxido de alumínio
menor do que o do cimento. Sendo este óxido responsável pela formação de composto capazes
de fixar os iões de cloreto, a substituição de cimento por LCM diminui a capacidade de
formação destes compostos, levando assim a que os cloretos penetrem de forma mais intensa no
betão. A utilização de adjuvantes do tipo plastificante proporcionou um aumento desta
resistência em relação aos mesmos betões sem qualquer tipo de adjuvantes, sendo que, no caso
da família B2, a incorporação de 5% de LCM apenas fez aumentar o coeficiente de difusão de
cloretos em 0,6%
O fenómeno de carbonatação que ocorre no betão na presença de dióxido de carbono (CO 2)

também aumentou com a crescente incorporação de LCM no betão. A utilização de adjuvantes
melhorou esta resistência, sendo que, para o caso da utilização de SP2, a crescente incorporação
de LCM não diminui o seu poder de actuação. A resistência do betão em relação a este
fenómeno de carbonatação depende muito da estrutura porosa deste. Uma vez que nos ensaios
anteriores a tendência foi semelhante à registada neste, é possível concluir que, com o aumento
da taxa de substituição de cimento por LCM, o betão se torna mais poroso e portanto menos
capaz em termos de durabilidade. Não obstante, para taxas de substituição até 5%, as
propriedades do betão não são reduzidas ao ponto de invalidar a utilização deste tipo lamas em
betão estrutural.
No que concerne à retração, esta é praticamente indiferente à substituição de cimento por LCM
para as famílias de betões sem incorporação de adjuvantes e com adição de SP2. No caso da
família de betões com SP1, observou-se um ligeiro decréscimo no valor da retração aos 91 dias
com o aumento da taxa de substituição. As máximas variações em relação ao betão de referência
foram registadas para os betões sem superplastificantes, sendo que ainda assim a maioria dos
valores obtidos aos 91 dias se encontra dentro das barras de erro apresentadas na Figura 4.37.
Em relação ao efeito provocado pela utilização dos adjuvantes, o SP1 proporcionou um aumento
na retracção enquanto o efeito do SP2 variou em função da taxa de substituição de cimento por
LCM, tendo este efeito sido tanto mais benéfico quanto maior fosse a taxa de substituição.
104
5. Conclusões
No presente capítulo, pretende-se apresentar as conclusões obtidas a partir do programa
experimental realizado, estudando a viabilidade do uso, em termos de durabilidade, de lamas de
corte de mármore (LCM) em substituição do cimento no betão. Foi também analisado o
potencial benéfico de dois tipos de adjuvantes do tipo plastificante, um de uso corrente (SP1) e
outro de alto desempenho (SP2), bem como o efeito que a substituição de ciment o por LCM
provoca no seu poder de actuação. São também apresentados alguns temas para
desenvolvimentos futuros de forma a compreender melhor alguns dos conceitos ainda pouco
explorados no âmbito na presente dissertação. Por último, as famílias de betões B0 , B1 e B2
correspondem aos conjuntos de betões sem adição de adjuvantes, com adição de SP1 e com
adição de SP2, respectivamente.
5.1. Considerações finais

O presente estudo vem finalizar um ciclo de investigações com o intuito de aproveitar os
desperdícios existentes na indústria da extracção de mármore em Portugal, no qual já foi objecto
de estudo a incorporação de agregados grossos e finos provenientes desta indústria no betão,
quer em termos mecânicos quer em termos de durabilidade. Terminado o ciclo, é possível então
avaliar a viabilidade do uso destes desperdícios no betão, reduzindo assim o seu impacte
ambiental e económico para as indústrias de extracção de rochas ornamentais.
5.2. Conclusões gerais

No que se refere à bibliografia existente, e ao invés do que acontece com o comportamento
mecânico, o desempenho em termos de durabilidade de betões com substituição de cimento por
outro tipo de componentes é um assunto pouco explorado, principalmente no que se refere à
substituição por LCM. Desta forma, a presente dissertação vem tentar colmatar essa lacuna na
bibliografia existente, tanto nacional como internacional, assim como terminar o ciclo referido
no subcapítulo anterior.
Seria de esperar que, com o uso das LCM, estas potenciassem algumas das proprie dades do
betão tirando partido da sua granulometria muito fina. No entanto, e como se irá mostrar em
diante, a partir da análise granulométrica destas lamas, constatou -se que estas não apresentam
dimensões tão pequenas como as desejadas. Este facto deve-se ao modo como os blocos de
mármore são cortados na pedreira de origem das LCM utilizadas no presente estudo, que ao
serem cortados através de fio adiamantado não fazem as LCM tão finas como as que são geradas
através do corte com, por exemplo, disco adiamantado. Não obstante, o facto de ser explorada a
substituição de cimento pelas LCM leva a uma possível diminuição na utilização do primeiro,
permitindo um menor custo e gasto de energia na produção do betão. A acrescentar a este
factor, existe também o facto de ao serem aproveitadas as LCM, eles não contribuem para o
impacte ambiental provocado pela indústria da extracção de mármore.
105
Capítulo 5 - Conclusões
5.2.1. Propriedades das lamas de corte de mármore
A análise das propriedades das LCM tem uma elevada importância na presente d issertação uma
vez que a sua utilização em betão é o principal âmbito deste estudo. Também foram solicitados
à SECIL, empresa fornecedora do cimento, os ensaios realizados ao mesmo de modo a poder
existir uma comparação entre as propriedades deste com as das LCM, a fim de se compreender
alguns dos resultados obtidos durante a campanha experimental.
Os ensaios às LCM foram realizados no laboratório do LNEC, tendo sido estudada a sua
composição química, granulometria, massa volúmica e superfície específica. A massa volúmica
e composição química obtidas mostraram-se semelhantes às obtidas pelos autores consultados
no capítulo 2. Já no que se refere à análise granulométrica e superfície específica, estes dois
parâmetros foram os que se registaram mais díspares em relação aos restantes valores
consultados. Estas diferenças podem ser explicadas, como referido no presente capítulo, pelo
método de corte que dá origem às LCM.
Em comparação com o cimento, as LCM apresentam superfície específica e massa volúmica

menores, características que podem ter especial influência nas propriedades do betão no estado
fresco e, por conseguinte, no estado endurecido. A análise química do cimento e das LCM
apresentou algumas diferenças que, como explicado mais adiante neste capítulo, p odem ter
algumas implicações nas propriedades do betão no estado endurecido, mais concretamente na
resistência à penetração de cloretos.
5.2.2. Propriedades do betão no estado fresco
No seu estado fresco, o betão foi analisado quanto à trabalhabilidade e massa volúmica em
função da taxa de incorporação de LCM e da incorporação de superplastificantes. É de referir
que, na presente campanha experimental, foi mantida a classe de trabalhabilidade (S3) em todos
os betões, sendo alterada a relação a/l (água/ligante) para a alcançar. No que concerne a
trabalhabilidade, esta mostrou-se praticamente indiferente à crescente taxa de incorporação de
LCM no betão para as famílias de betões B0 e B1. Já no caso da família B2, o aumento da taxa
de substituição de cimento por LCM levou a uma diminuição da trabalhabilidade do betão,
reflectida na necessidade de maior quantidade de água para atingir a classe de trabalhabilidade
estabelecida. Em relação à influência da utilização dos adjuvantes, estes permitiram, nos betões
de referência, uma redução da quantidade de água utilizada de 11,1 e 22,2% para o uso de SP1 e
SP2, respectivamente.
O ensaio à massa volúmica do betão no estado fresco revelou que esta apenas varia de forma
residual para as várias famílias com a crescente taxa de substituição de cimento por LCM.
Registou-se uma ligeira diminuição desta propriedade em todas as famílias de betões, à
excepção da família B2, que apresentou um aumentou da massa volúmica para as taxas de
substituição mais baixas seguido de uma diminuição da mesma. Este comportamento demonstra
que, na presença do SP2, as LCM exercem um efeito de fíler no betão, ainda que muito
incipiente. No que se refere à utilização dos superplastificantes, estes proporcionaram um
aumento da massa volúmica em 1,42 e 2,71% nos betões de referência com uso de SP1 e SP2,
respectivamente. Este aumento está relacionado com a diminuição da quantidade de água
106
utilizada nos betões com a incorporação destes adjuvantes, permitindo a formulação de betões
com uma maior compacidade.
5.2.3. Propriedades no estado endurecido
No decorrer da campanha experimental, foram realizados os ensaios de resistência à

compressão, absorção de água por capilaridade e por imersão, resistência à penetração de
cloretos e à carbonatação e retracção. Estes ensaios permitem caracterizar os betões estudados
quanto ao seu desempenho em termos de durabilidade e relacioná-los com a sua resistência
mecânica à compressão.
No ensaio de resistência mecânica à compressão, verificou-se que, para todas as famílias de

betões, a crescente taxa de substituição de cimento por LCM proporcionou uma diminuição
desta propriedade. No entanto, até à taxa de substituição de 10%, esta diminuição não se
mostrou significativa. No que se refere à utilização de superplastificantes , estes permitiram um
aumento da resistência à compressão sem que a incorporação de LCM prejudicasse a sua
eficiência. Nos betões B1,20 e B2,20, foram registados aumentos desta resistência de 23,0 e
30,0% aos 28 dias, respectivamente, compensando a perda de resistência devido à incorporação
de LCM.
Relativamente ao ensaio de absorção de água por capilaridade, o comportamento dos betões

variou consoante a utilização dos superplastificantes. Na família de betões sem incorporação de
adjuvantes, a crescente taxa de substituição de cimento por LCM levou a um aumento deste tipo
de absorção de água, tendo-se registado no betão B0,20 um aumento de 22,4% em relação ao
betão de referência. Refere-se ainda que, nesta família de betões, a taxa de incorporação de
LCM de 5% não provocou uma alteração significativa na presente propriedade, tendo variado
apenas 0,8% em relação ao BR. A família de betões B1 foi a que apresentou um pior
comportamento com a crescente taxa de incorporação de LCM, tendo a absorção de água por
capilaridade aumentado 61,5% no betão B1,20 em relação ao BR1. Não obstante, todos os
valores registados para esta família foram menores do que os registados na família B0. Por
último, na família de betões B2, registou-se um aumento de 46,9% entre o betão B2,20 e o BR2.
Ainda assim, esta foi a família de betões onde foram observadas as menores absorções de água
por capilaridade, tendo esta propriedade sido menor no betão B2,20 do que no betão de
referência sem adjuvantes. Tal indica que a incorporação de superplastificantes, tanto SP1 como
SP2, compensam as perdas provocadas pela incorporação de LCM, sendo um bom indicador
para a viabilidade do uso de LCM em betões estruturais.
No que se refere à absorção de água por imersão, e tal como se observou na absorção de água
por capilaridade, o comportamento dos betões varia com o tipo de adjuvantes utilizado. Na
família B0, a absorção de água por imersão foi bastante indiferente à substituição de cimento
por LCM, tendo-se registado uma variação máxima de 1,1% no betão B1,5 em relação ao BR.
Nos betões com adição de SP1, a crescente taxa de incorporação de LCM levou a um aumento
desta propriedade, sendo que no betão B1,20 a absorção de água por imersão foi 18,6% maior
do que no betão BR1. Ainda assim, para a taxa de substituição de 5%, o aumento foi de apenas
4,3%, são sendo portanto considerado prejudicial para a utilização corrente deste tipo de betões.
No que se refere à família de betões B2, esta foi a que apresentou um melhor comportamento
com o incremento da taxa de substituição de cimento por LCM. Nos betões com taxas de
107
substituição de 5 e 10%, foram registadas diminuições neste tipo de absorção de água de 4,0 e
3,4%, respectivamente, em relação ao betão BR2. Para a taxa de incorporação de 20% de LCM,
a absorção de água por imersão foi igual à do betão BR2, demonstrando que, para esta
propriedade, a substituição de cimento por LCM em conjunto com SP2 não prejudica a
capacidade de actuação deste superplastificante. Torna-se assim uma boa solução a utilização
deste tipo de adjuvante para potenciar a presente propriedade dos betões.
A resistência à penetração de cloretos, de um modo geral, diminui com a crescente taxa de

substituição de cimento por LCM. Nas famílias B0 e B1, o decréscimo desta resistência foi
praticamente linear em relação à taxa de substituição, sendo que, aos 91 dias de ensaio, esta
propriedade diminuiu 36,2 e 35,5% nos betões B0,20 e B1,20, respectivamente, em comparação
com os betões de referência das respectivas famílias. Já na família de betões B2 , a redução da
resistência à penetração de cloretos provocada pela substituição de 5% de cimento por LCM foi
de apenas 1,9%, indicando que, para esta taxa de substituição, a perda de resistência não é
significativa. Refere-se ainda que o poder de actuação do SP2 não é prejudicado pelo aumento
da taxa de incorporação de LCM, tornando-o uma mais-valia na formulação de betões com, por
exemplo, 20% de substituição de cimento por LCM. Por último, a diminuição da resistência à
penetração de cloretos pode-se dever ao facto de as LCM apresentarem um teor de óxido de
alumínio (Al 2 O3) menor do que o cimento. Este óxido beneficia a formação de aluminato
tricálcico (C 3 A) que fixa os iões de cloreto, formando compostos insolúveis. Desta forma, com a
redução de iões livres no betão, ocorre uma menor penetração de cloretos do betão. Assim, o
facto de o cimento apresentar um teor de Al 2 O3 de 4,8% e ser substituído pelas LCM, que
apresentam um teor de Al 2 O3 de 3,3%, leva a que a formação de C 3A seja menor, fixando menos
iões de cloretos livres no betão e permitindo a maior penetração de iões livres neste. Para além
deste fenómeno, e através dos ensaios de absorção de água por capilaridade e por imersão, é
possível concluir que, com a crescente incorporação de LCM no betão, est e torna-se mais
poroso permitindo que uma maior quantidade de água entre neste, transportando os iões de
cloreto para o seu interior.
Pela análise dos resultados obtidos no ensaio de resistência à carbonatação, é possível concluir
que esta diminui com o aumento da taxa de substituição de cimento por LCM. Na família de
betões B0, a maior variação registada entre o betão de referência e o betão B0,20 foi de 63,6%,
ocorrendo aos 28 dias. Já na família de betões B1, a maior variação foi registada aos 56 dias,
tendo o betão B1,20 apresentado uma profundidade de carbonatação 78,0% maior do que o
betão BR1. Por último, na família de betões B2, a variação foi maior do que nas restantes
famílias, tendo a maior variação ocorrido aos 7 dias com um valor de 116,4% entre o betão
B2,20 e BR2. Quanto ao uso de adjuvantes do tipo plastificante, estes permitiram sempre um
aumento deste tipo de resistência. No caso do SP1, a sua eficiência foi diminuindo com o
aumento da taxa de substituição de cimento por LCM, enquanto para o SP2 essa perda de
eficiência foi praticamente inexistente. Refere-se por último que a utilização de SP2 permitiu
que, no caso da taxa de substituição de 20%, os valores da profundidade de carbonatação
fossem iguais aos do BR, indicando que este tipo de adjuvante pode representar uma boa
solução para o facto de as LCM tornarem os betões mais porosos e, assim, menos capazes em
termos de durabilidade.
No ensaio de retracção constatou-se que esta é praticamente indiferente à substituição de

cimento por LCM nas famílias de betões B0 e B1. Já para a família de betões B2, registou -se
108
um ligeiro decréscimo da retracção com a crescente taxa de substituição, sendo, que para a taxa
de substituição de 20%, a retracção diminui 11,4% em relação ao valor registado no bet ão BR2.
No que se refere à utilização de superplastificantes, o SP1 levou sempre a um aumento da
retração em relação aos betões sem incorporação de adjuvantes, ainda que esse aumento seja
tanto menor quanto maior a taxa de substituição. Já o SP2 permitiu u ma diminuição do valor da
retracção, em ralação aos betões da família B0, para as taxas de substituição de 10 e 20%.
Na Tabela 5.1, são apresentados os resultados obtidos nos vários ensaios realizados ao betão no
estado endurecido ao longo da campanha experimental. São também apresentadas as diferenças
relativas dos valores obtidos num dado betão em relação ao betão de referência da respectiva
família (LCM) e em relação ao betão com a mesma taxa de substituição de cimento por LCM da
família B0 (SP).
Tabela 5.1 - Resultados gerais dos ensaios realizados ao longo da campanha experimental
Sem adjuvantes Com SP1 Com SP2

Taxa de substituição (%) 0 5 10 20 0 5 10 20 0 5 10 20
Resistência à compressão aos 28 dias
fcm,28 (MPa) 39,2 37,3 34,1 28,0 47,1 43,7 43,2 34,4 51,4 51,8 47,3 36,4
LCM (%) 0,0 -4,9 -12,9 -28,6 0,0 -7,1 -8,1 -26,8 0,0 0,8 -8,0 -29,2
SP (%) - - - - 20,1 17,3 26,7 23,0 31,2 39,1 38,5 30,0
Absorção de água por capilaridade às 72 horas
Absorção de água por
capilaridade 8,7 8,8 10,0 10,6 4,9 5,8 6,9 7,9 4,6 5,0 5,8 6,8
(x10-3 g/mm2)
LCM (%) 0,0 5,2 4,2 24,5 0,0 1,5 5,1 14,5 0,0 -2,5 3,4 13,8
SP (%) - - - - -14,4 -17,3 -13,6 -21,2 -18,2 -24,2 -18,8 -25,2
Absorção de água por imersão
Absorção de água por
16,0 16,2 15,9 16,1 13,0 13,6 14,5 15,5 12,8 12,3 12,4 12,8
imersão (%)
LCM (%) 0,0 1,1 -0,4 1,0 0,0 4,3 11,6 18,6 0,0 -4,0 -3,4 0,0
SP (%) - - - - -18,5 -15,8 -8,6 -4,3 -19,6 -23,7 -22,0 -20,4
Resistência à penetração de cloretos aos 91 dias
Coeficiente de difusão de
19,1 20,7 22,3 26,0 18,5 18,9 21,1 25,1 15,6 15,9 17,2 20,2
cloretos (x10-12)
LCM (%) 0,0 8,8 17,1 36,2 0,0 2,2 13,8 35,5 0,0 1,9 10,6 29,3
SP (%) - - - - -2,8 -8,7 -5,5 -3,3 -18,3 -23,5 -22,8 -22,4
Resistência à carbonatação aos 91 dias
Profundidade de
12,0 14,5 16,2 19,2 11,2 12,0 14,7 18,4 6,9 7,5 9,7 14,8
carbonatação (mm)
LCM (%) 0,0 21,1 35,6 60,3 0,0 7,8 31,5 64,8 0,0 9,5 41,7 116,3
SP (%) - - - - -6,6 -16,8 -9,5 -4,0 -42,7 -48,2 -40,1 -22,6
Retracção aos 91 dias
Retracção
3,5 4,9 4,5 4,5 6,6 7,0 6,7 6,8 4,9 5,4 4,2 4,2
(x10-4 m/m)
LCM (%) 0,0 42,4 29,3 29,7 0,0 6,2 0,4 2,5 0,0 11,3 -14,8 -14,3
SP (%) - - - - 92,0 43,3 49,0 51,7 41,7 10,7 -6,7 -6,4
109
Na Tabela 5.2, são apresentadas as diferenças relativas entre os valores obtidos nos betões da
família B1 e B2 com 10 e 20% de substituição de cimento por LCM e o betão de referência da
família de betões B0.
Tabela 5.2 - Relação entre os valores obtidos para os betões de cada família com incorporação de 10 e 20% de
LCM e o betão de referência sem adição de adjuvantes
10% de substituição 20% de substituição

Adição de Adição de Adição de Adição de
Propriedade
SP1 SP2 SP1 SP2
Resistência à compressão aos 28 dias 10,33% 20,67% -12,17% -7,17%
Absorção de água por capilaridade -21,09% -33,29% -9,41% -21,95%
Absorção de água por imersão -9,04% -22,38% -3,30% -19,62%
Coeficiente de difusão de cloretos 10,62% -9,62% 31,73% 5,67%
Profundidade de carbonatação 22,82% -18,77% 53,89% 23,98%
Retracção 92,76% 20,66% 96,74% 21,36%
Em geral, pode-se concluir que a substituição de cimento por LCM é prejudicial para o
desempenho do betão em termos de durabilidade. Esta diminuição de desempenho deve -se ao
facto de as lamas recolhidas, ao terem sido geradas por corte de rochas através de fio
adiamantado, não apresentarem uma granulometria tão fina como a desejada. Não obstante,
existem alguns casos em que esta redução de desempenho não é significativa, como é o caso da
taxa de incorporação de 5% de LCM. Foi interessante compreender que, e tal como é
demonstrado na Tabela 5.2, a incorporação de adjuvantes do tipo plastificante pode colmatar
esta perda de desempenho. Para a taxa de substituição de 10% de cimento por LCM e adição de
SP1, a resistência à compressão e absorções de água por capilaridade e por imersão
apresentaram melhorias em relação ao betão de referência sem adjuvantes, enquanto o
coeficiente de difusão de cloretos e a profundidade de carbonatação foram ligeiramente maiores.
Em relação à adição de SP2 e substituição de 10% de cimento por LCM, o efeito do
superplastificante foi bastante notório, tendo todas as propriedades melhorado em relação ao
betão de referência sem adjuvantes. A retracção foi sempre prejudicada com a adição de
adjuvantes, não se podendo concluir que, nos casos enunciados na Tabela 5.2, é a substituição
de cimento por LCM que potencia o fenómeno da retracção. No caso da substituição de 20% do
cimento por LCM, em conjunto com a adição de SP1, a resistência mecânica à compressão sofre
uma redução ligeira, enquanto as absorções de água por capilaridade e por imersão diminuem.
No caso do coeficiente de penetração de cloretos, o seu aumento não pode ser desprezado,
recomendando-se especial cuidado no uso deste tipo de betões em condições adversas que
potenciem este fenómeno. No que se refere à utilização de SP2 em conjunto com a substituição
de 20% de cimento por LCM, este tipo de superplastificante proporciona uma grande melhoria
na permeabilidade do betão à entrada de água por capilaridade e por imersão, sem que as
restantes propriedades sejam prejudicadas de forma significativa.
5.3. Propostas de desenvolvimentos futuros

A realização da presente dissertação proporcionou uma melhor compreensão das propriedades
das LCM, assim como das propriedades dos betões em que o cimento é substituído por estas, em
110
particular das suas propriedades em termos de durabilidade. No entanto, no decorrer desta

investigação, surgiram algumas dúvidas sobre assuntos e temas que podem ser abordados num
futuro próximo. Desta forma, são descritas de seguida algumas propostas de desenvolvimentos
futuros, de forma a proceder a uma caracterização aprofundada e pormenorizada deste tema:
 análise económica da viabilidade do uso das LCM em betões, a ssim como em conjunto
com adjuvantes do tipo plastificante;
 análise da influência do tipo de corte que dá origem às LCM nas propriedades mecânicas
e de durabilidade de betões;
 análise da influência da quantidade de adjuvantes do tipo plastificante a incorp orar em
betões com LCM na sua composição;
 desempenho em termos de durabilidade de betões com incorporação simultânea de
agregados grossos, finos e lamas de corte provenientes de resíduos da indústria do
mármore;
 desempenho em termos térmicos de betões com incorporação de LCM e de adjuvantes
do tipo plastificante;
 desempenho em termos acústicos de betões com incorporação de LCM e de adjuvantes
do tipo plastificante;
 desempenho em ralação à fadiga, resistência ao impacto, fogo, ciclos gelo -degelo e
reacções alcalis-sílica de betões com incorporação de LCM e de adjuvantes do tipo
plastificante;
 desempenho em termos de durabilidade de betões com incorporação de LCM e de
adjuvantes do tipo plastificante em diferentes ambientes de cura.
111
112
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2009
NP EN 12350-6:2009 - Ensaios do betão fresco. Parte 6: Massa volúmica, IPQ, Lisboa, 2009.
NP EN 12390-3:2011 - Ensaios do betão endurecido. Parte 3: Resistência à compressão de

provetes, IPQ, Lisboa, 2011.
116
Anexos
Anexos
Anexo A - Formulaçao do betao de

referencia
A.1 Introdução
O betão é um material composto por uma mistura de cimento, agregados grossos e finos
(dimensões superiores e inferiores a 4 mm, respetivamente), água e, dependendo das
propriedades exigidas, adjuvantes e adições. Devido à grande variedade de composições
que podem estar presentes num betão, é necessário garantir que este cumpre exigências
em termos mecânicos, de durabilidade e económicos. Para tal, utilizou -se o método de
Faury para desenvolver o betão de referência presente na campanha experimental desta
dissertação.
A.2 Betão de referência

De acordo com a norma NP EN 206-1 (2007), a resistência média à compressão do betão
pretendida, medida em provetes cúbicos, é de aproximadamente 37 MPa (C25/30). A
classe de trabalhabilidade foi definida num intervalo de abaixamento de 125 ± 10 mm
(classe de plasticidade S3).
O betão de referência deve apresentar as características constantes da Tabela A.1.
Tabela A.1 - Características e componentes do betão de referência
Parâmetro Descrição
Classe de resistência C25/30
Classe de consistência S3 (100 a 150 mm)
Classe de exposição XC3 (moderadamente húmido)
Ligante CEM II 42,5R
Tipo de agregados primários Areia de rio
Máxima dimensão do agregado 22,4 mm
Água de amassadura Potável, da rede de abastecimento pública de Lisboa
Local de fabrico Laboratório
Adjuvantes e adições Sikament 400 Plus e SikaPlast 898
A.3 Máxima dimensão do inerte mais grosso (D máx)

Com o aumento da máxima dimensão do agregado, torna-se cada vez mais difícil a
vibração do betão e ocorre também um aumento do efeito de parede, fenómenos que
resultam do aumento do índice de vazios.
Uma vez que o betão produzido tem como fim a realização de ensaios laboratoriais, a
dimensão do agregado e dos moldes a utilizar são dois factores que devem ser
compatíveis de modo a controlar o efeito de parede. Deste modo, Faury apresentou a
seguinte condição para controlar as consequências deste efeito:
𝑅 4
> 0,75 ⟺ 𝐷𝑚𝑎𝑥 ≤ 𝑅
𝐷𝑚𝑎𝑥 3
Onde:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑎 𝑒𝑛𝑐ℎ𝑒𝑟 𝑑𝑒 𝑏𝑒𝑡ã𝑜
 R é o raio médio do molde, dado por: 𝑅 = ;
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓í𝑐𝑖𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑠𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒
 D máx é a máxima dimensão do agregado mais grosso.
Os menores moldes utilizados nas betonagens da presente dissertação correspondem a

cubos de 100 mm de aresta, excluindo os provetes do ensaio de resistência à abrasão, que
embora de menores dimensões, resultam do corte dos moldes cúbicos de maiores
dimensões. Sendo assim:
𝐿3 𝐿 100
𝑅= 2
= = = 16.6 𝑚𝑚
6𝐿 6 6
4 4
𝑅 = × 16.6 = 22.2𝑚𝑚 ≅ 22,4 𝑚𝑚
3 3
Apesar de o valor de D máx obtido ser de 22,2 mm, utilizar-se-á o valor de 22,4 mm para
comparação com outros estudos realizados na mesma área.
A.4 Valor médio da tensão de rotura à compressão (f cm)

Uma vez que foi definida a classe de resistência dos betões de referência através dos seus
valores característicos (C25/30), é possível estabelecer o valor médio da resistência à
compressão dos provetes padrão:
𝑓𝑐𝑚 = 𝑓𝑐𝑘 + 𝜆 × 𝑆𝑛
Onde:
fcm é o valor médio da resistência à compressão (MPa);
fck é o valor característico da resistência à compressão (MPa);
𝜆 é um parâmetro que depende do nível de confiança associado ao número de amostras,

que tende para 1,64;
S n é o desvio padrão (MPa), que depende da variabilidade prevista para o betão (função
do nível de resistência e do nível de controlo de produção). O valor adoptado pa ra este
valor é apresentado na Tabela A.2.
A classificação atribuída ao betão deve-se ao facto de a produção deste ser feita em

laboratório. Deste modo, tem-se que o valor médio de resistência à compressão é dado
por:
𝑓𝑐𝑚 = 30 + 1,64 × 4,4 = 37,2 𝑀𝑃𝑎

Tabela A.2 - Desvio padrão em função das condições de produção do betão, para resistências médias à
compressão superiores a 35 MPa (adaptado de Nepomuceno (1999))
Medição dos componentes Grau de controlo da

Desvio padrão (MPa)
Cimento Agregados produção
Fraco 5,6
Peso Peso
Normal 4,6
(servomecanismo) (servomecanismo)
Bom 3,5
Fraco 6,5
Peso Peso Normal 5,4
Bom 4,4
Fraco 7,2
Peso Volume Normal 6,0
Bom 4,7
Fraco 7,6
Volume Volume Normal 6,5
Bom 5,2
A.5 Volume de vazios (V v)

De acordo com o ACI, o volume de vazios de uma amassadura pode ser estimado em
função da máxima dimensão dos agregados. De acordo com a Tabela A.3, para uma
dimensão máxima dos agregados de 22,4 mm, obtém-se por interpolação linear um
volume de vazios de 17,4 litros por metro cúbico.
Tabela A.3 - Volume de vazios em função da máxima dimensão dos agregados (adaptado de Coutinho
(1988))
D máx (mm) V V (dm3 /m3 )

9,52 30
12,7 25
19,1 20
25,4 15
38,1 10
50,8 5
76,1 3
152,4 2
A.6 Estimativa do índice de vazios (I v)

O índice de vazios representa a fração volumétrica de material não sólido na amassadura
após a betonagem, ou seja, contabiliza o volume de água e de vazios. Faury propôs uma
expressão para o cálculo do valor do índice de vazios, onde a primeira parcela é aplicável
a betão não armado e a segunda contabiliza o efeito de parede em betão armado:
𝐾 𝐾′
𝐼𝑣 = +
5
√𝐷 𝑅
𝐷 − 0,75
Onde:
 K e K’ são parâmetros que dependem da natureza dos agregados, da

trabalhabilidade pretendida e dos meios de colocação utilizados (Tabela A.4);
 R é o raio médio do molde que contém o betão, em mm;
 D é a máxima dimensão do agregado, em mm.
Devido à sua geometria, os agregados grossos foram classificados como britados e os

agregados finos como rolados. Como se tem para o betão fresco uma classe de
abaixamento S3, é assim possível calcular o índice de vazios.
Tabela A.4 - Valores dos parâmetros K e K' para a determinação do índice de vazios (adaptado de
Coutinho (1988))
Valores de K
Natureza dos agregados
Areia rolada Areia Valores
Trabalhabilidade Meios de colocação
britada e de K’
Agregado Agregado agregado
grosso groso grosso
rolado britado britado
Vibração muito
Terra húmida potente e possível ≤0,24 ≤0,25 ≤0,27 0,002
compressão
0,28 a
Seca Vibração potente 0,25 a 0,27 0,26 a 0,28 0,003
0,30
0,30 a
Plástica Vibração média 0,26 a 0,28 0,28 a 0,30 0,003
0,34
0,38 a
Mole Apiloamento 0,34 a 0,36 0,36 a 0,38 0,003
0,40
Fluida Sem nada ≥0,36 ≥0,38 ≥0,40 0,004
Obteve-se então os seguintes valores:
 K = 0,37;
 K’ = 0,003;
 D = 22,4 mm;
 R = 22,4 mm (abordagem conservativa).
Substituindo na expressão anterior:
0,37 0,003′
𝐼𝑣 = + = 0,211 ≅ 211 𝑙/𝑚3
5
√22,4 22,4
22,4 − 0,75
A.7 Dosagem de água

A água de amassadura (A) tem como finalidade permitir a reação de hidratação, conferir
uma dada trabalhabilidade ao betão no estado fresco e humedecer a superfície das
partículas dos agregados de forma a garantir a sua ligação ao cimento.
Com os valores obtidos para o índice de vazios e volume de vazios, é possível obter a
quantidade de água de amassadura para a produção de um metro cúbico de betão através
da seguinte fórmula:
𝐴 = 𝐼𝑣 − 𝑉𝑣
Onde:
 A é a quantidade de água de amassadura por metro cúbico de betão (l/m 3 );

 IV é o índice de vazios de Faury (l/m 3);
 VV é o volume de vazios (l/m 3).
Como determinado, I V = 211 l/m3 e V v = 17,4 l/m3. Com base nestes valores e através da
expressão anterior:
𝐴 = 211 − 17,4 = 193,6 𝑙/𝑚3
A.8 Dosagem de cimento

A dosagem de cimento está estritamente relacionada com a resistência e durabilidade dos
betões, pelo que se torna conveniente escolher uma dosagem de cimento que cumpra os
requisitos mínimos especificados para os betões, de forma a obter um betão com bom
desempenho e que, por outro, lado, seja economicamente viável. É usual, no decorrer dos
trabalhos experimentais fixar uma de duas variáveis: a dosagem de cimento (C) ou a
relação a/c. De acordo com a norma do LNEC E 464 (2007), para um betão com classe de
exposição XC3 e tipo de cimento CEM I 42,5 R, é estipulada uma dosagem mínima de
cimento de 280 kg/m 3 e uma relação a/c máxima de 0,60. Uma vez que tanto esta forma
como as investigações realizadas por Faury não especificam correlações entre a dosagem
de cimento e a resistência à compressão pretendida, optou-se por se utilizar a fórmula de
Bolomey para fixar a dosagem de cimento, que se pode observar na Tabela A.5 .
Tabela A.5 - Dosagem de cimento pela fórmula de Bolomey
Dosagem de cimento (kg/m 3 )

Classe de Classe de resistência do betão
cimento C15/20 C20/25 C25/30 C30/37 C45/55
32,5 320 360 400 440 510
42,5 280 310 350 380 440
52,5 250 280 310 340 390
Uma vez que o presente trabalho está também relacionado com aspectos de
sustentabilidade, não é defensável fixar dosagens de cimento muito elevadas na
formulação dos betões a utilizar. Para tal, decidiu-se fixar a dosagem de cimento em 350
(kg/m3), o que resulta num betão com classe de resistência C25/30. Salienta -se que esta
dosagem de cimento é superior ao valor mínimo de 280 kg/m 3 estabelecido pela
especificação do LNEC E 464 (2007).
A.9 Relação a/c

O cálculo da relação a/c é bastante simples, sendo apenas necessário dividir a dosagem de
água pela dosagem de cimento:
𝑎 193,6
= = 0,55
𝑐 350
A.10 Volume de partículas de cimento

O volume de partículas de cimento (V C), por metro cúbico de cimento, pode ser obtido
relacionando a sua dosagem em massa por metro cúbico de betão com a massa específica
de cimento:
𝐶 350
𝑉𝐶 = = ≅ 112,9 𝑙/𝑚3
𝛿𝐶 3,1
Onde δC = 3,1 kg/l é a massa específica do cimento utilizado durante a campanha

experimental.
A.11 Volume total das partículas sólidas do betão

O volume total de partículas sólidas do betão (V S) é obtido através do índice de vazios da
seguinte forma:
𝑉𝑆 = 1 − 𝐼𝑉 = 1000 − 211 = 789 𝑑𝑚3 /𝑚3

A.12 Percentagem do volume de cimento em relação ao

volume de sólidos total
A percentagem de volume de cimento (C %) em relação ao volume total das partículas
sólidas de betão é determinada da seguinte forma:
𝑉𝐶 112,9
𝐶% = = × 100% = 14,31%
𝑉𝑆 789
A.13 Curva de referência de Faury

Na formulação de betões, as curvas de referência permitem calcular a composição
granulométrica ideal e determinar a melhor relação entre os componentes sólidos do betão
de modo a obter a maior compacidade possível. Na presente dissertação, a composição
granulométrica do betão é aproximada à curva de referência de Faury. Esta aproximação é
feita de um modo discreto e, portanto, os agregados são decompostos em fracções
definidas geometricamente de modo a que esta aproximação à curva seja a melhor
possível.
As percentagens determinadas através da curva de referência de Faury são relativas ao

volume de partículas sólidas do betão. Sabendo a percentagem de volume de cimento em
relação ao volume total de sólidos, o cálculo das percentagens das diferentes fracções
granulométricas é feito sem ser considerada a presença do cimento. No entanto, numa
primeira abordagem ao método de Faury, é necessário considerar a existência deste.
A curva de referência de Faury é definida por três pontos:
Ponto 1:
 abcissa: 0,0065 mm
 ordenada: 0%
Ponto 2:
𝐷𝑚á𝑥 22,4
 abcissa: 2
= 2
= 11,2 𝑚𝑚
𝐵
 ordenada: 𝑃𝐷/2 = 𝐴 + 17 5√𝐷𝑚á𝑥 + 𝑅 , onde A e B são parâmetros que
−0,75
𝐷
dependem da natureza dos agregados, dos meios de colocação e da

trabalhabilidade pretendida do betão. Através da Tabela A.6, é possível obter os
valores de A e B tendo em conta as características estipuladas para o betão em
estudo, sendo estes 30 e 2, respetivamente.
Tabela A.6 - Valores dos parâmetros A e B da curva de referência de Faury (adaptado de Coutinho
(1988))
Valores de A
Natureza dos agregados
Meios de Areia rolada Valores
Trabalhabilidade
colocação de B
Agregado Agregado Areia britada e
grosso groso agregado
rolado britado grosso britado
Vibração muito
Terra húmida potente e possível ≤18 ≤19 ≤20 1
compressão
Seca Vibração potente 20 a 21 21 a 22 22 a 23 1 a 1,5
Plástica Vibração média 21 a 22 23 a 24 25 a 26 1,5
Mole Apiloamento 28 30 32 2
Fluida Sem nada 32 34 38 2
Desta forma, a ordenada do segundo ponto da curva de referência de Faury é:
5 2
𝑃𝐷/2 = 30 + 17√22,4 + ≅ 69,67%
22,4
22,4 − 0,75
Ponto 3:
 abcissa: D máx=22,4 mm
 ordenada: 100%
O traçado da curva de referência de Faury com cimento é apresentado na Figura A.1.
100
Percentagem de material passado
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0.0065 0.065 0.65 6.5 65
Peneiros (mm)
Figura A.1 - Curva de referência de Faury com cimento

De modo a obter a curva de referência Faury sem cimento, são também definidos três
pontos mas tendo em conta a percentagem de cimento calculada (15,53%):
Ponto 1:
0−%𝐶
 ordenada: 100 × 100−%𝐶 = −16.69
Ponto 2:
69,66−%𝐶
 ordenada: 100 × = 64.60
100−%𝐶
Ponto 3:
 ordenada: 100%
O traçado da curva de referência de Faury sem cimento é apresentado na Figura A.2.
100.00
90.00
Percentagem de material passado
80.00
70.00
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
0.03 0.3 3 30
Peneiros (mm)
Figura A.2 - Curva de referência de Faury sem cimento
A partir da curva de referência sem cimento e das curvas granulométricas dos vários
agregados (Figura A.3), é possível determinar a percentagem em volume total de sólidos
sem cimento do betão de cada um dos agregados. Esta determinação é feita traçando uma
recta vertical cruzando duas curvas granulométricas seguidas e de modo a que a área entre
cada curva e a recta vertical seja igual. O procedimento é repetido para todos os pares de
curvas granulométricas adjacentes. Com todas as rectas verticais definidas, o intervalo
entre as suas intersecções com a curva de referência representa a percentagem de cada
agregado a ser utilizada na formulação do betão de referência.
100.00
90.00
Faury sem
Percentagem de material passadio
80.00 cimento
Areia 1
70.00
60.00 Areia 2
50.00
Bago
Bagosde
dearroz
arroz
40.00
30.00 Brita 1
20.00 Brita 2
10.00
0.00
0.063 0.125 0.25 0.5 1 2 4 8 16 31.5
Séries de peneiros (mm)
Figura A.3 - Curvas granulométricas de cada tipo de agregado e curva de referência de Faury sem
cimento
Desta forma, a percentagem de cada tipo de agregado relativo ao volume total de sólidos
do betão sem cimento é apresentada na Tabela A.7.
Tabela A.7 - Percentagem de cada tipo de agregado relativo ao volume total de partículas sólidas sem
cimento
Material % Sólidos s/ cimento

Areia 1 29,99
Areia 2 5,86
Bago de arroz 7,59
Brita 1 14,39
Brita 2 26,64
As percentagens para cada tipo de agregado, uma vez determinadas graficamente,

pressupõem um acerto posterior de modo a colmatar possíveis erros no que diz respeito às
zonas intermédias das curvas granulométricas. Este acerto é feito porque o método
utilizado apenas tem em consideração os limites das curvas. O acerto é feito através de
ligeiras alterações das percentagens de cada agregado de modo a que o módulo de finura
da mistura se aproxime do módulo de finura da curva utilizada.
O módulo de finura da curva de referência pode ser obtido através da soma das
percentagens de material retido em cada peneiro e dividindo esse valor por 100. O módulo
de finura da curva de referência é 6,21.
O acerto do módulo de finura da mistura proposta é apresentado na Tabela A.8.

Tabela A.8 - Percentagens de cada agregado alteradas através do acerto do módulo de finura
% Sólidos
Material % Sólidos MF MF ponderado MF MF ponderado
Alterada
Areia 1 31,54 3,05 0,96 36,05 3,05 1,10
Areia 2 17,04 4,51 0,77 18,09 4,51 0,81
Bago de arroz 8,99 6,78 0,61 9,17 6,78 0,62
Brita 1 6,93 8,61 0,60 6,98 8,61 0,60
Brita 2 35,50 10,35 3,67 29,71 10,35 3,07
100 6,61 100 6,29
É agora possível saber a quantidade total de cada agregado, de cimento e de água por
metro cúbico de betão (Tabela A.9).
Tabela A.9 - Quantidade de cada tipo de agregado, cimento e água por metro cúbico de betão
Volume por m 3 de betão (dm3 /m3 )
Cimento 113,00
Brita 2 200,86
Brita 1 47,21
Bago de arroz 61,97
Areia 2 122,28
Areia 1 243,69
Água 193,6
Vazios 17,4
Total 1000
A.14 Volume total de betão

Através da Tabela A.10, é possível calcular o volume total de betão utilizado durante a
campanha experimental, tendo em conta os vários provetes utilizados.
Tabela A.10 - Provetes utilizados na campanha experimental
Volume de
Ensaios Dias N.º de provetes Forma Dimensões (mm)
betão (dm3 )
Retracção 91 2 Prisma 100x100x500 10
Absorção por
28 4 Cubo 100x100x100 4
imersão
Absorção por
28 4 Prisma 100x100x250 10
capilaridade
7 3
Resistência à 28 3
Bolachas 100x40 3,8
carbonatação 56 3
91 3
Resistência à 28 3
penetração de Bolachas 100x50 2,4
cloretos 91 3
O volume de betão por amassadura será portanto 30,2 dm 3 , sendo que este valor é
posteriormente majorado para prevenir algumas perdas durante o processo de amassadura.
Deste modo, e tendo em conta que serão produzidos 12 tipos diferentes de betão, o
volume total de betão utilizado na presente dissertação foi:
𝑉𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 30 × 12 = 362,4 𝑑𝑚3

Anexo B - Fichas tecnicas dos

plastificantes
Anexo C - Ficha tecnica do cimento

Características Características Análise

químicas físicas mineralógica
Perda ao
2,8 Peso C 3 S (%) 58
rubro (%)
específico 3,12
Resíduo
0,76 (g/cm3 ) C 2 S (%) 15,4
insolúvel (%)
SiO 2 (%) 18,95 R.45m. C 3 A (%) 3,6
3,4
Al 2 O 3 (%) 4,83 (%) C 4 AF (%) 10,7
Fe 2 O3 (%) 3,53 Blaine
3938
CaO (%) 63,61 (cm2 /g)
MgO (%) 1,54
K 2 O (%) 0,6
Na 2O (%) 0
SO 3 (%) 3,28
CaOLi (%) 1,85
-
Cl (%) 0,08
Nota: Os ensaios de caracterização química, caracterização física e de análise

mineralógica são realizados esporadicamente pela empresa SECIL por motivos de
controlo de fabrico. Os resultados apresentados foram realizados a 31 -03-14, data mais
próxima da realização da campanha experimental.
Anexo D - Fichas tecnicas dos

agregados naturais
Brita 2
Brita 1
Bago de arroz
Areia 2
Areia 1
Brita 2
Brita 1
Bago de arroz
Areia 2
Areia 1
Anexo E - Absorçao de agua e massa

volumica
M 0 (g) M 1 (g) M 2 (g) M 3 (g) M 4 (g)

Areia 1 1291,8 1278,2 2377,7 1598,3 1277
Areia 2 1265,7 1270,3 2416,5 1668 1258,1
Bago de arroz 3319,7 3329,1 7316,7 5223,8 3289,4
Brita 1 3676,3 3681,1 7514,9 5207,8 3606,7
Brita 2 3525 3560,8 7427,5 5229,9 3478,9
a (kg/m3 ) rd (kg/m3 ) ssd (kg/m3 ) WA,24 (%)

Areia 1 2566 2560 2563 0,09
Areia 2 2469 2411 2434 0,97
Bago de arroz 2749 2661 2693 1,21
Brita 1 2775 2625 2679 2,06
Brita 2 2715 2552 2612 2,35
ρ a - massa volúmica do material impermeável das partículas (kg/dm 3 );
ρ rd - massa volúmica das partículas secas em estufa (kg/dm 3 );
ρssd - massa volúmica das partículas saturadas com superfície seca (kg/dm 3 );
ρ w - massa volúmica da água à temperatura da água registada na pesagem de M 2 (kg/dm3);
M 1 - massa do agregado saturado com superfície seca (g);
M 2 - massa do picnómetro contendo o provete de agregado saturado e água (g);
M 3 - massa do picnómetro contendo apenas água (g);
M 4 - massa do provete seco em estufa (g);
WA,24 - absorção de água após imersão em água durante 24 h (%).

Anexo F - Baridade e volume de

vazios
M1 (g) M2 (g) M2 médio (g) VR (l)  (kg/m3) Ω (%)

22282
Brita 2 8998 22036 22143,7 10 1314,6 48,49
22113
22122
Brita 1 8998 21906 21968 10 1297 50,59
21876
5797,9
BA 1858 5938,7 5868,2 3 1336,7 49,76
5868
6604,2
Areia 2 1858 6682,7 6632,6 3 1591,5 33,99
6610,9
2769,8
Areia 1 1176,2 2816,5 2795,4 1 1619,2 36,75
2800
- baridade do agregado (kg/dm 3 );
M 1 - massa do recipiente de ensaio (g);
M 2 - massa do recipiente de ensaio e provete de ensaio (g);
VR - volume do recipiente de ensaio (dm 3 ).
 - Volume de vazios (%)


Massa Fração 11,2- Fração 10-11,2 Retido no peneiro LA

Agregado
inicial (g) 14 mm (g) mm (g) 1,6 mm (g) (%)
Brita 1 5000,7 3250,6 1750,1 3609,0 27,83
Brita 2 5001,2 3250,4 1750,8 3601,4 27,99

Brita 2 Brita 1
Malha Malha
M 1i Vi M 2i M 1i Vi M 2i
(mm) (mm)
(mm) (g) (%) (g) (mm) (g) (%) (g)
31,50 0,00 0,00 - 31,50 0,00 0,00 -
22,40 666,40 15,08 54,16 22,40 0,00 0,00 -
16,00 2189,42 42,31 157,86 16,00 0,00 0,00 -
11,20 2028,50 39,74 471,79 11,20 98,92 11,79 16,01
8,00 102,67 2,52 - 8,00 440,89 42,13 71,42
5,60 9,21 0,23 - 5,60 420,11 40,56 76,72
4,00 4,60 0,12 - 4,00 43,88 5,51 -
M 0 (g) 5000,80 Si 14,0 M 0 (g) 1003,80 Si 17,1
Bago de arroz
Malha
M 1i Vi M 2i
(mm)
(mm) (g) (%) (g)
31,50 0,00 0,00 -
22,40 0,00 0,00 -
16,00 0,00 0,00 -
11,20 0,00 0,00 -
8,00 0,60 0,54 -
5,60 36,64 24,71 9,76
4,00 166,86 74,75 26,66
M 0 (g) 204,10 Si 17,9
M 0 - massa do provete de ensaio (g);
M 1i - massa das partículas do provete para cada uma das frações granulométricas (g);
M 2i - massa das partículas do provete para cada uma das frações granulométricas de forma
não-cúbica (g);
V i - percentagem da massa M 1i relativamente à massa M 0 do provete de ensaio (%).

Anexo Í - Boletim de ensaio as lamas

de corte de marmore
Anexo J - Abaixamento e massa

volumica do betao no estado fresco
BR B0,5 B0,10 B0,20 B1,0 B1,5 B1,10 B1,20 B2,0 B2,5 B2,10 B2,20
a/c 0,54 0,55 0,55 0,54 0,48 0,49 0,48 0,48 0,42 0,43 0,44 0,45
Abaixamento
12,5 12,6 12,3 12,3 11,8 13,1 12,5 12,3 13,7 12 12,5 12,7
(cm)
Massa volúmica
23,2 23,44 23,14 23,01 23,53 23,48 23,35 23,24 23,83 23,90 23,93 23,74
(kg/m3 )
a/c - relação água / cimento.

Anexo K - Resistencia a compressao

BR
Provete Provete Provete Provete Provete Provete Provete Provete Provete Provete Provete
1 2 3 1 2 3 4 5 1 2 3
Massa (g) 7818,6 7834,6 7865,4 7878,3 7895,6 7886,6 7850 7836,6 7757,1 7834,1 7836,4
Força (kN) 695,1 713,4 662,1 891,9 841,7 891,9 868,4 914,9 970,1 964,6 972
Resistência
30,89 31,71 29,43 39,64 37,41 39,64 38,60 40,66 43,12 42,87 43,20
(MPa)
Média
30,68 39,19 43,06
(MPa)
B0,5
1 2 3 1 2 3 4 5 1 2 3
Massa (g) 7846,4 7884,1 7833,8 7988,2 7882,1 7871,5 7811,8 7846,9 7920,3 7831,3 7879,2
Força (kN) 671,1 676 679,6 837,2 843,8 834,4 820,1 855,7 919,9 884 895,5
Resistência
29,83 30,04 30,20 37,21 37,50 37,08 36,45 38,03 40,88 39,29 39,80
(MPa)
Média
30,03 37,26 39,99
(MPa)
B0,10
1 2 3 1 2 3 4 5 1 2 3
Massa (g) 7850,3 7936,1 7850,6 7855,1 7860,3 7825,3 7894,2 7878,5 7878 7860 7835
Força (kN) 604,6 609,3 594,5 766,9 752,6 773,9 775,5 772,1 830,4 818,6 859,2
Resistência
26,87 27,08 26,42 34,08 33,45 34,40 34,47 34,32 36,91 36,38 38,19
(MPa)
Média
26,79 34,14 37,16
(MPa)
B0,20
1 2 3 1 2 3 4 5 1 2 3
Massa (g) 7779,7 7754,6 7776,4 7790,8 7801 7859,6 7791,2 7799,1 7736,8 7815,4 7717,7
Força (kN) 517,1 512 521,4 623,2 616,6 632,3 634,4 641,9 639,9 631,2 651,4
Resistência
22,98 22,76 23,17 27,70 27,40 28,10 28,20 28,53 28,44 28,05 28,95
(MPa)
Média
22,97 27,99 28,48
(MPa)
BR1
1 2 3 1 2 3 4 5 1 2 3
Massa (g) 7762,2 7770,7 7780,1 7802,5 7869 7817,3 7902,1 7856,2 7832,5 7885,1 7873,1
Força (kN) 915,7 905,2 912,3 1063 1044 1044 1089 1053 1167 1206 1111
Resistência
40,70 40,23 40,55 47,24 46,40 46,40 48,40 46,80 51,87 53,60 49,38
(MPa)
Média
40,49 47,05 51,61
(MPa)
B1,5
1 2 3 1 2 3 4 5 1 2 3
Massa (g) 7769 7802,7 7586,2 7780,1 7823,5 7790,2 7670,8 7738,1 7717,8 7741,4 7795,3
Força (kN) 834,8 837,4 840,1 967,9 991,2 979 984,2 993,6 1012 1046 1057
Resistência
37,10 37,22 37,34 43,02 44,05 43,51 43,74 44,16 44,98 46,49 46,98
(MPa)
Média
37,22 43,70 46,15
(MPa)
B1,10
1 2 3 1 2 3 4 5 1 2 3
Massa (g) 7751,7 7740 7790,2 7780,6 7835,4 7816,4 7751,5 7740,2 7668,6 7894,3 7734,5
Força (kN) 798,9 791,7 821,9 989,5 994,4 980,5 938 961,7 1003 997,9 998,4
Resistência
35,51 35,19 36,53 43,98 44,20 43,58 41,69 42,74 44,58 44,35 44,37
(MPa)
Média
35,74 43,24 44,43
(MPa)
B1,20
1 2 3 1 2 3 4 5 1 2 3
Massa (g) 7674,5 7684 7704,7 7776,1 7541,9 7658,3 7672,1 7622,5 7734,5 7694,4 7665,3
Força (kN) 649,2 628 633,7 804,4 752,6 787,6 781,6 746,2 818 813,3 809,4
Resistência
28,85 27,91 28,16 35,75 33,45 35,00 34,74 33,16 36,36 36,15 35,97
(MPa)
Média
28,31 34,42 36,16
(MPa)
BR2
1 2 3 1 2 3 4 5 1 2 3
Massa (g) 7802,3 7907,1 7697 7972,3 7940,3 8000,3 7802,4 8020,1 7945,9 7912,3 7957,2
Força (kN) 911,6 926,4 913,2 1168 1167 1160 1122 1166 1235 1151 1253
Resistência
40,52 41,17 40,59 51,91 51,87 51,56 49,87 51,82 54,89 51,16 55,69
(MPa)
Média
40,76 51,40 53,91
(MPa)
B2,5
1 2 3 1 2 3 4 5 1 2 3
Massa (g) 7827,6 7850,5 7815,2 7934 7875,4 8043 7916,7 7848 7900,2 7923,4 7989,3
Força (kN) 909,4 930,6 928 1166 1147 1198 1171 1149 1204 1215 1200
Resistência
40,42 41,36 41,24 51,82 50,98 53,24 52,04 51,07 53,51 54,00 53,33
(MPa)
Média
41,01 51,83 53,61
(MPa)
B2,10
1 2 3 1 2 3 4 5 1 2 3
Massa (g) 7837,1 7597,6 7782,6 7899,2 7856,6 7885,6 7996,2 1956,2 7840,2 7929,1 7923,9
Força (kN) 872,2 856,3 866,5 1086 1009 1045 1084 1096 1097 1086 1065
Resistência
38,76 38,06 38,51 48,27 44,84 46,44 48,18 48,71 48,76 48,27 47,33
(MPa)
Média
38,44 47,29 48,12
(MPa)
B2,20
1 2 3 1 2 3 4 5 1 2 3
Massa (g) 7803,5 7869,5 7856,2 7850,6 7820,3 7856,6 7913 7885,3 7821,7 7940,6 7897,5
Força (kN) 662,2 693,1 685,1 815,7 819,8 814,3 822,7 819,9 808 886,6 851,6
Resistência
29,43 30,80 30,45 36,25 36,44 36,19 36,56 36,44 35,91 39,40 37,85
(MPa)
Média
30,23 36,38 37,72
(MPa)
Anexo L - Absorçao de agua por

capilaridade
Família B0
1 2 3 4 Acm hm
Betão Horas
mi hi Aci mi hi Aci mi hi Aci mi hi Aci (g/mm2) (cm)
0 5720,7 0,0 0,00E+00 5609,0 0,0 0,00E+00 5624,1 0,0 0,00E+00 5622,8 0,0 0,00E+00 0,00E+00 0,0
3 5736,9 1,3 1,62E-03 5622,8 1,7 1,38E-03 5637,9 1,4 1,38E-03 5641,5 1,7 1,87E-03 1,56E-03 1,5
BR 6 5746,7 2,2 2,60E-03 5631,7 2,4 2,27E-03 5645,8 1,9 2,17E-03 5653,4 2,2 3,06E-03 2,52E-03 2,2
24 5763,8 4,0 4,31E-03 5651,1 4,2 4,21E-03 5663,2 4,6 3,91E-03 5675,4 5,1 5,26E-03 4,42E-03 4,4
72 5805,5 6,4 8,48E-03 5693,9 7,5 8,49E-03 5705,5 7,2 8,14E-03 5719,3 8,3 9,65E-03 8,69E-03 7,4
0 5619,5 0,0 0,00E+00 5637,6 0,0 0,00E+00 5603,8 0,0 0,00E+00 5623,2 0,0 0,00E+00 0,00E+00 0,0
3 5638,6 2,3 1,91E-03 5652,2 1,8 1,46E-03 5624,2 1,9 2,04E-03 5639,6 2,0 1,64E-03 1,76E-03 2,0
BR0,5 6 5646,9 3,0 2,74E-03 5662,5 2,2 2,49E-03 5634,0 2,4 3,02E-03 5648,0 2,6 2,48E-03 2,68E-03 2,5
24 5672,1 4,9 5,26E-03 5690,1 4,7 5,25E-03 5661,6 4,7 5,78E-03 5673,0 3,9 4,98E-03 5,32E-03 4,5
72 5708,8 8,5 8,93E-03 5726,7 7,3 8,91E-03 5689,8 8,0 8,60E-03 5709,1 7,2 8,59E-03 8,76E-03 7,7
0 5513,8 0,0 0,00E+00 5579,1 0,0 0,00E+00 5641,9 0,0 0,00E+00 5608,6 0,0 0,00E+00 0,00E+00 0,0
3 5535,8 1,6 2,20E-03 5597,7 1,9 1,86E-03 5658,8 1,9 1,69E-03 5631,6 2,0 2,30E-03 2,01E-03 1,8
BR0,10 6 5547,8 2,6 3,40E-03 5609,0 2,7 2,99E-03 5669,1 2,8 2,72E-03 5641,8 2,9 3,32E-03 3,11E-03 2,7
24 5582,2 5,1 6,84E-03 5641,0 5,0 6,19E-03 5700,6 5,1 5,87E-03 5675,4 5,2 6,68E-03 6,39E-03 5,1
72 5619,3 7,1 1,06E-02 5676,3 7,8 9,72E-03 5734,2 8,0 9,23E-03 5711,6 7,7 1,03E-02 9,95E-03 7,7
0 5544,2 0,0 0,00E+00 5591,4 0,0 0,00E+00 5470,7 0,0 0,00E+00 5517,3 0,0 0,00E+00 0,00E+00 0,0
3 5568,0 2,5 2,38E-03 5610,7 2,5 1,93E-03 5493,4 2,6 2,27E-03 5540,8 2,6 2,35E-03 2,23E-03 2,5
BR0,20 6 5580,7 4,3 3,65E-03 5622,5 4,4 3,11E-03 5504,8 4,6 3,41E-03 5553,1 4,5 3,58E-03 3,44E-03 4,5
24 5615,1 6,1 7,09E-03 5660,2 6,1 6,88E-03 5539,8 6,5 6,91E-03 5587,7 6,3 7,04E-03 6,98E-03 6,3
72 5651,6 8,9 1,07E-02 5693,6 8,7 1,02E-02 5576,8 9,6 1,06E-02 5627,0 9,5 1,10E-02 1,06E-02 9,2
Ap = 100 x 100 = 10 4 mm2

Desempenho em termos de durabilidade de betões com incorporação de agregados muito finos provenientes das lamas de corte da indústria do mármore
Família B1
1 2 3 4 Acm hm
Betão Horas
0 5666,1 0,0 0,00E+00 5609,7 0,0 0,00E+00 5645,2 0,0 0,00E+00 5657,7 0,0 0,00E+00 0,00E+00 0,0
3 5682,8 1,9 1,67E-03 5629,2 2,3 1,95E-03 5659,8 2,3 1,46E-03 5674,4 2,5 1,67E-03 1,69E-03 2,2
BR1 6 5689,3 2,9 2,32E-03 5636,4 3,0 2,67E-03 5670,2 2,8 2,50E-03 5683,5 3,4 2,58E-03 2,52E-03 3,0
24 5701,0 4,3 3,49E-03 5648,0 4,4 3,83E-03 5676,5 4,2 3,13E-03 5693,7 4,3 3,60E-03 3,51E-03 4,3
72 5714,3 7,2 4,82E-03 5662,0 6,0 5,23E-03 5688,9 5,8 4,37E-03 5708,5 6,2 5,08E-03 4,88E-03 6,3
0 5651,6 0,0 0,00E+00 5620,3 0,0 0,00E+00 5615,5 0,0 0,00E+00 5640,3 0,0 0,00E+00 0,00E+00 0,0
3 5667,5 1,8 1,59E-03 5633,6 2,0 1,33E-03 5633,9 2,2 1,84E-03 5653,7 2,0 1,34E-03 1,52E-03 2,0
BR1,5 6 5673,8 2,5 2,22E-03 5639,3 3,2 1,90E-03 5641,7 3,8 2,62E-03 5661,3 3,9 2,10E-03 2,21E-03 3,3
24 5693,3 4,5 4,17E-03 5653,9 4,0 3,36E-03 5662,3 5,8 4,68E-03 5679,1 5,2 3,88E-03 4,02E-03 4,9
72 5713,0 5,8 6,14E-03 5670,3 5,5 5,00E-03 5681,6 7,8 6,61E-03 5695,5 6,4 5,52E-03 5,82E-03 6,4
0 5603,8 0,0 0,00E+00 5560,2 0,0 0,00E+00 5712,1 0,0 0,00E+00 5560,0 0,0 0,00E+00 0,00E+00 0,0
3 5622,3 2,2 1,85E-03 5575,4 1,8 1,52E-03 5731,8 2,2 1,97E-03 5579,9 2,3 1,99E-03 1,83E-03 2,1
BR1,10 6 5629,4 2,9 2,56E-03 5582,5 2,8 2,23E-03 5739,3 3,3 2,72E-03 5589,2 3,0 2,92E-03 2,61E-03 3,0
24 5653,7 4,6 4,99E-03 5603,9 4,6 4,37E-03 5757,8 4,6 4,57E-03 5609,6 4,8 4,96E-03 4,72E-03 4,6
72 5677,2 6,6 7,34E-03 5625,4 6,5 6,52E-03 5777,1 6,8 6,50E-03 5630,7 6,6 7,07E-03 6,86E-03 6,6
0 5555,5 0,0 0,00E+00 5524,2 0,0 0,00E+00 5558,1 0,0 0,00E+00 5562,2 0,0 0,00E+00 0,00E+00 0,0
3 5571,9 1,6 1,64E-03 5540,7 1,5 1,65E-03 5584,6 3,6 2,65E-03 5584,7 2,1 2,25E-03 2,05E-03 2,2
BR1,20 6 5583,9 3,1 2,84E-03 5552,4 3,4 2,82E-03 5596,8 4,3 3,87E-03 5596,4 3,6 3,42E-03 3,24E-03 3,6
24 5606,3 3,9 5,08E-03 5578,3 4,9 5,41E-03 5624,0 5,8 6,59E-03 5624,6 5,0 6,24E-03 5,83E-03 4,9
72 5629,0 6,2 7,35E-03 5604,8 7,1 8,06E-03 5640,9 8,1 8,28E-03 5640,2 7,5 7,80E-03 7,87E-03 7,2
Ap = 100 x 100 = 10 4 mm2

Família B2
1 2 3 4 Acm hm
Betão Horas
0 5836,2 0,0 0,00E+00 5552,0 0,0 0,00E+00 5994,7 0,0 0,00E+00 5764,1 0,0 0,00E+00 0,00E+00 0,0
3 5848,9 1,9 1,27E-03 5564,6 1,7 1,26E-03 6008,0 1,9 1,33E-03 5778,7 2,2 1,46E-03 1,33E-03 1,9
BR2 6 5853,6 2,2 1,74E-03 5570,1 2,1 1,81E-03 6013,7 2,3 1,90E-03 5786,4 2,8 2,23E-03 1,92E-03 2,4
24 5865,1 4,3 2,89E-03 5583,4 3,9 3,14E-03 6027,6 4,4 3,29E-03 5798,5 4,3 3,44E-03 3,19E-03 4,2
72 5880,1 6,2 4,39E-03 5599,8 5,7 4,78E-03 6042,5 6,1 4,78E-03 5809,3 6,2 4,52E-03 4,62E-03 6,0
0 5855,3 0,0 0,00E+00 5785,0 0,0 0,00E+00 5862,4 0,0 0,00E+00 5747,7 0,0 0,00E+00 0,00E+00 0,0
3 5867,4 1,5 1,21E-03 5796,8 1,2 1,18E-03 5875,4 2,1 1,30E-03 5757,1 1,3 9,40E-04 1,16E-03 1,5
BR2,5 6 5872,5 2,1 1,72E-03 5801,5 2,0 1,65E-03 5879,9 2,6 1,75E-03 5761,7 1,9 1,40E-03 1,63E-03 2,1
24 5886,1 3,6 3,08E-03 5816,0 3,3 3,10E-03 5893,3 3,9 3,09E-03 5774,8 3,4 2,71E-03 3,00E-03 3,5
72 5906,9 5,6 5,16E-03 5836,8 5,9 5,18E-03 5913,7 6,3 5,13E-03 5794,9 5,8 4,72E-03 5,05E-03 5,9
0 5815,0 0,0 0,00E+00 5831,4 0,0 0,00E+00 5807,4 0,0 0,00E+00 5779,4 0,0 0,00E+00 0,00E+00 0,0
3 5828,1 1,9 1,31E-03 5845,4 2,2 1,40E-03 5819,4 1,8 1,20E-03 5792,7 1,4 1,33E-03 1,31E-03 1,8
BR2,10 6 5833,4 2,9 1,84E-03 5850,7 2,9 1,93E-03 5824,7 2,6 1,73E-03 5796,4 2,3 1,70E-03 1,80E-03 2,7
24 5848,8 4,7 3,38E-03 5867,0 4,2 3,56E-03 5840,6 4,2 3,32E-03 5811,1 3,8 3,17E-03 3,36E-03 4,2
72 5872,0 6,1 5,70E-03 5892,8 6,5 6,14E-03 5865,7 6,3 5,83E-03 5834,6 6,1 5,52E-03 5,80E-03 6,2
0 5848,4 0,0 0,00E+00 5855,1 0,0 0,00E+00 5803,0 0,0 0,00E+00 5756,3 0,0 0,00E+00 0,00E+00 0,0
3 5864,3 1,7 1,59E-03 5869,0 2,3 1,39E-03 5817,1 2,2 1,41E-03 5771,1 1,9 1,48E-03 1,47E-03 2,0
BR2,20 6 5870,8 3,1 2,24E-03 5875,0 3,1 1,99E-03 5825,5 2,8 2,25E-03 5779,5 3,0 2,32E-03 2,20E-03 3,0
24 5892,8 5,3 4,44E-03 5895,5 4,7 4,04E-03 5846,5 5,0 4,35E-03 5800,2 5,3 4,39E-03 4,31E-03 5,1
72 5917,0 6,8 6,86E-03 5919,4 7,0 6,43E-03 5873,1 7,1 7,01E-03 5824,6 6,5 6,83E-03 6,78E-03 6,9
Ap = 100 x 100 = 10 4 mm2

mi - massa do provete após i horas em contacto com a lâmina de água (g);
h i - altura de absorção de água por capilaridade após i horas em contacto com a lâmina de água
(cm);
Aci - absorção de água por capilaridade após i horas em contacto com a lâmina de água (g/mm 2 );
Acm - absorção de água por capilaridade média após i horas em contacto com a lâmina de água
(g/mm2 );
H m - altura de absorção de água por capilaridade média após i horas em contacto com a lâmina
de água (cm);
Ap - área da superfície do provete em contacto com a água (mm 2 ).

Anexo M - Absorçao de agua por

imersao
Betão Provete M1 (g) M2 (g) M3 (g) Ai (%) Am (%)

1 2384,2 1374,0 2223,5 15,9
2 2398,1 1386,2 2240,8 15,5
BR 16,0
3 2353,2 1354,0 2189,8 16,4
4 2366,9 1364,2 2205,3 16,1
1 2353,3 1357,4 2196,8 15,7
2 2356,5 1355,0 2193,4 16,3
BR0,5 16,2
3 2383,7 1377,2 2221,5 16,1
4 2369,1 1362,0 2203,0 16,5
1 2393,3 1384,1 2230,4 16,1
2 2365,9 1366,0 2205,3 16,1
BR0,10 15,9
3 2391,2 1387,2 2235,4 15,5
4 2357,8 1358,0 2198,6 15,9
1 2350,8 1350,0 2190,3 16,0
2 2349,3 1349,0 2183,3 16,6
BR0,20 16,1
3 2361,9 1361,0 2200,5 16,1
4 2367,0 1363,0 2208,1 15,8
1 2394,7 1391,0 2267,4 12,7
2 2378,5 1379,0 2247,0 13,2
BR1 13,0
3 2385,7 1384,0 2257,1 12,8
4 2379,0 1379,0 2244,6 13,4
1 2385,2 1379,0 2249,4 13,5
2 2378,6 1371,0 2238,3 13,9
BR1,5 13,6
3 2390,5 1384,0 2255,1 13,5
4 2393,8 1386,0 2257,8 13,5
1 2388,9 1381,0 2250,5 13,7
2 2408,4 1399,0 2274,7 13,2
BR1,10 14,5
3 2376,3 1378,0 2243,1 13,3
4 2380,9 1380,0 2202,5 17,8
1 2350,2 1354,0 2200,8 15,0
2 2361,0 1370,0 2214,2 14,8
BR1,20 15,5
3 2397,0 1395,0 2230,7 16,6
4 2367,6 1368,0 2213,6 15,4
1 2370,0 1372,0 2247,2 12,3
2 2359,3 1360,0 2224,9 13,4
BR2 12,8
3 2404,5 1400,0 2279,8 12,4
4 2386,1 1385,0 2254,0 13,2
1 2379,9 1381,0 2256,0 12,4
2 2381,6 1385,0 2259,7 12,2
BR2,5 12,3
3 2410,2 1410,0 2288,2 12,2
4 2385,0 1387,0 2260,5 12,5
1 2435,5 1433,0 2312,0 12,3
2 2430,0 1430,0 2308,6 12,1
BR2,10 12,4
3 2441,7 1435,0 2318,7 12,2
4 2422,4 1420,0 2292,7 12,9
1 2443,2 1434,0 2313,7 12,8
2 2433,0 1430,0 2307,8 12,5
BR2,20 12,8
3 2430,2 1422,0 2297,3 13,2
4 2404,7 1405,0 2275,9 12,9
M 1 - massa do provete saturado com superfície seca (g);

M 2 - massa do provete saturado (g);
M 3 - massa do provete seco em estufa (g);
Ai --absorção de água por imersão do provete i (%);
A m - Absorção de água por imersão média (%).
Anexo N - Resistencia a penetraçao de

cloretos
Espessura I30v Iajust Ti Duração If Tf X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 Xméd

Betão Provete U (v)
(mm) (mA) (mA) (ºC) (h) (mA) (ºC) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 47,8 16 23 30,8 28,1 27,4 26,4 28,1 27,8 28,8 28,2
BR 2 45,0 93,3 20 60,0 16 24 76,7 23 30,1 31,4 30,9 27,0 29,1 30,9 33,7 30,4
3 48,3 16 23 30,7 29,0 28,7 27,8 29,8 28,1 30,0 29,2
1 50,3 21,5 23,2 32,2 30,3 30,2 30,0 30,8 32,0 29,0 30,6
BR0,5 2 51,2 93,3 20 60,0 21,5 24 66,7 23,2 29,9 29,4 25,5 26,2 25,3 25,1 24,7 26,6
3 49,9 21,5 23,2 34,7 29,2 31,2 31,6 33,9 32,9 29,4 31,9
1 51,0 18 24,5 34,7 30,2 30,0 30,2 26,1 33,2 31,9 30,9
BR0,10 2 49,0 93,3 20 60,0 18 24 70,0 24,5 35,1 34,8 29,0 31,0 34,5 34,2 32,2 33,0
3 50,0 18 24,5 35,4 31,7 31,9 31,3 31,5 32,1 31,4 32,2
1 50,2 23 25 40,1 36,5 36,6 35,0 39,9 39,2 41,9 38,5
BR0,20 2 51,3 116,67 20 73,3 23 24 93,3 25 39,3 40,1 37,6 38,0 38,5 40,9 39,6 39,1
3 49,0 23 25 36,3 36,6 41,2 39,2 35,6 38,0 38,0 37,8
Penetração de cloretos aos 28 dias
1 51,2 20,5 24,5 24,4 25,7 26,0 27,1 26,5 25,0 27,0 26,0
BR1 2 50,1 100,0 20 63,3 20,5 24 66,7 24,5 25,9 23,9 28,4 25,5 28,1 27,4 24,0 26,2
3 50,7 20,5 24,5 25,1 22,7 25,5 25,8 26,2 27,0 27,0 25,6
1 50,7 24 25,5 27,8 25,6 28,0 28,8 28,8 27,1 30,2 28,0
BR1,5 2 50,1 103,3 20 66,7 24 24 73,3 25,5 27,3 28,1 25,9 28,0 29,3 26,7 28,6 27,7
3 51,3 24 25,5 26,9 29,2 26,3 27,7 28,2 30,0 27,2 27,9
1 50,7 19,5 25 23,4 20,9 23,8 24,1 24,6 25,4 25,4 24,0
BR1,10 2 49,9 133,3 15 60,0 19,5 24 66,7 25 23,5 21,4 23,7 24,4 24,5 22,8 25,7 23,7
3 50,3 19,5 25 23,0 23,8 21,7 23,7 24,9 22,5 24,2 23,4
1 50,1 19,5 24,5 31,1 24,4 24,1 25,3 25,1 24,3 25,6 25,7
BR1,20 2 51,1 123,3 15 56,7 19,5 24 63,3 24,5 34,3 31,0 29,8 30,0 30,3 32,0 37,4 32,1
3 50,3 19,5 24,5 26,6 25,7 26,3 28,3 24,9 26,0 24,9 26,1
1 50,2 18 25 30,4 28,5 30,0 31,8 32,8 30,6 31,7 30,8
BR2 2 50,5 83,3 25 66,7 18 24 80,0 25 34,3 34,0 32,2 32,2 31,7 29,1 29,3 31,8
3 50,1 18 25 30,7 27,8 32,2 32,2 31,4 29,7 31,4 30,8
1 50,2 23,5 24,5 33,6 30,0 28,7 27,3 31,1 29,2 29,5 29,9
BR2,5 2 50,3 83,3 25 66,7 23,5 24 80,0 24,5 35,0 29,9 30,1 30,1 29,9 29,2 30,8 30,7
3 50,2 23,5 24,5 35,8 34,7 31,9 31,3 33,7 28,8 32,7 32,7
1 49,3 23 25 33,4 33,7 33,3 32,4 33,7 35,4 35,2 33,9
BR2,10 2 50,6 83,3 25 70,0 23 24 86,7 25 33,9 33,1 34,7 33,2 33,5 34,2 33,9 33,8
3 49,5 23 25 33,4 32,2 33,0 34,7 34,9 35,4 34,2 34,0
1 50,0 22,5 24,5 32,72 31,05 31,58 28,53 30,3 30,38 28,81 30,5
BR2,20 2 50,3 100,0 20 63,3 22,5 24 80,0 24,5 30,32 30,05 32,15 34,08 31,59 32,24 31,33 31,7
3 49,7 22,5 24,5 34,52 33,72 35,61 37,89 34,3 32,14 34,58 34,7
Dnssm
Espessura xd Dnssm Dnssm
Betão Provete E z F (J/(Vmol)) R (J/(Kmol)) T (K) t (s) cd c0 erf-1 (1-2cd/c0) α (m2/s) x10-
(m) (m) (m2/s) 12 médio
1 0,048 0,028 376,57 292,7 86400 0,0210 1,91E-11 19,1
BR 2 0,045 0,030 400,00 1,0 96480 8,314 292,7 86400 0,07 2,0 1,28 0,0203 1,96E-11 19,6 19,6
3 0,048 0,029 372,67 292,7 86400 0,0211 2,00E-11 20,0
1 0,050 0,031 357,85 295,5 86400 0,0216 2,21E-11 22,1
BR0,5 2 0,051 0,027 351,56 1,0 96480 8,314 295,5 86400 0,07 2,0 1,28 0,0218 1,93E-11 19,3 21,4
3 0,050 0,032 360,72 295,5 86400 0,0215 2,29E-11 22,9
1 0,051 0,031 352,94 294,4 86400 0,0217 2,25E-11 22,5
BR0,10 2 0,049 0,033 367,35 1,0 96480 8,314 294,4 86400 0,07 2,0 1,28 0,0213 2,33E-11 23,3 23,0
3 0,050 0,032 360,00 294,4 86400 0,0215 2,31E-11 23,1
1 0,050 0,038 358,57 297,2 86400 0,0217 2,83E-11 28,3
BR0,20 2 0,051 0,039 350,88 1,0 96480 8,314 297,2 86400 0,07 2,0 1,28 0,0219 2,94E-11 29,4 28,3
3 0,049 0,038 367,35 297,2 86400 0,0214 2,72E-11 27,2

1 0,051 0,026 351,56 295,7 86400 0,0218 1,88E-11 18,8
BR1 2 0,050 0,026 359,28 1,0 96480 8,314 295,7 86400 0,07 2,0 1,28 0,0216 1,86E-11 18,6 18,6
3 0,051 0,026 355,03 295,7 86400 0,0217 1,84E-11 18,4
1 0,051 0,028 355,03 297,9 86400 0,0218 2,04E-11 20,4
BR1,5 2 0,050 0,028 359,28 1,0 96480 8,314 297,9 86400 0,07 2,0 1,28 0,0217 1,99E-11 19,9 20,3
3 0,051 0,028 350,88 297,9 86400 0,0219 2,05E-11 20,5
1 0,051 0,024 256,41 295,4 86400 0,0255 2,30E-11 23,0
BR1,10 2 0,050 0,024 260,52 1,0 96480 8,314 295,4 86400 0,07 2,0 1,28 0,0253 2,24E-11 22,4 22,5
3 0,050 0,023 258,45 295,4 86400 0,0254 2,22E-11 22,2
1 0,050 0,026 259,48 295,2 86400 0,0254 2,45E-11 24,5
BR1,20 2 0,051 0,032 254,40 1,0 96480 8,314 295,2 86400 0,07 2,0 1,28 0,0256 3,18E-11 31,8 27,1
3 0,050 0,026 258,45 295,2 86400 0,0254 2,50E-11 25,0
1 0,050 0,031 458,17 294,7 86400 0,0191 1,76E-11 17,6
BR2 2 0,051 0,032 455,45 1,0 96480 8,314 294,7 86400 0,07 2,0 1,28 0,0191 1,83E-11 18,3 17,8
3 0,050 0,031 459,08 294,7 86400 0,0191 1,76E-11 17,6
1 0,050 0,030 458,17 297,2 86400 0,0192 1,72E-11 17,2
BR2,5 2 0,050 0,031 457,26 1,0 96480 8,314 297,2 86400 0,07 2,0 1,28 0,0192 1,77E-11 17,7 17,9
3 0,050 0,033 458,17 297,2 86400 0,0192 1,89E-11 18,9
1 0,049 0,034 466,53 297,2 86400 0,0190 1,93E-11 19,3
BR2,10 2 0,051 0,034 454,55 1,0 96480 8,314 297,2 86400 0,07 2,0 1,28 0,0192 1,97E-11 19,7 19,5
3 0,050 0,034 464,65 297,2 86400 0,0190 1,94E-11 19,4
1 0,050 0,030 360,00 296,7 86400 0,0216 2,20E-11 22,0
BR2,20 2 0,050 0,032 357,85 1,0 96480 8,314 296,7 86400 0,07 2,0 1,28 0,0217 2,30E-11 23,0 23,3
3 0,050 0,035 362,17 296,7 86400 0,0215 2,51E-11 25,1
Espessura I30v U Iajust Ti Duração If Tf X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 Xméd

Betão Provete
(mm) (mA) (v) (mA) (ºC) (h) (mA) (ºC) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 44,2 21 28 36,2 35,5 34,0 35,3 37,6 38,0 35,4 36,0
BR 2 46,6 83,3 25 70,0 21 24 110,0 28 40,3 38,7 41,7 37,5 35,1 34,2 35,1 37,5
3 45,9 21 28 36,1 34,7 34,2 31,6 36,8 33,3 32,2 34,1
1 50,5 21 28 36,5 35,1 34,7 35,2 36,8 34,6 33,3 35,2
BR0,5 2 49,5 90,0 25 73,3 21 24 116,7 28 37,3 37,1 36,5 35,1 35,2 34,6 35,3 35,9
3 50,8 21 28 37,4 37,8 36,0 35,5 34,8 34,2 34,8 35,8
1 51,5 19 26 33,8 30,9 26,5 22,9 27,7 34,4 33,7 30,0
BR0,10 2 54,0 100,0 20 63,3 19 24 86,7 26 32,0 32,8 33,5 32,2 34,7 28,5 30,9 32,1
3 50,8 19 26 29,0 28,0 25,9 26,6 28,3 27,7 28,4 27,7
1 53,2 23,5 21 35,3 32,6 34,8 36,5 33,8 32,7 33,3 34,1
BR0,20 2 54,0 103,3 20 66,7 23,5 24 90,0 21 35,0 33,5 33,2 36,7 32,5 33,7 34,5 34,1
3 53,7 23,5 21 33,2 31,8 31,5 34,8 31,7 32,4 33,6 32,7
1 49,4 19 21 30,6 31,7 29,2 25,5 27,1 27,2 36,1 29,6

BR1 2 51,6 96,7 20 60,0 19 24 90,0 21 26,9 26,1 23,6 21,3 19,6 21,0 27,2 23,7
3 49,2 19 21 28,3 25,6 23,5 21,7 24,1 23,5 32,9 25,6
1 52,0 19,5 25,5 30,3 24,9 25,2 23,0 23,9 24,8 32,6 26,4
BR1,5 2 48,0 96,7 20 63,3 19,5 24 86,7 25,5 24,5 25,4 24,5 23,8 23,9 23,5 32,5 25,4
3 51,7 19,5 25,5 30,6 27,7 24,9 24,6 25,5 24,9 32,5 27,2
1 50,8 24 25,5 29,9 29,1 29,3 27,7 28,0 27,3 38,1 29,9
BR1,10 2 50,1 106,7 20 66,7 24 24 93,3 25,5 27,0 26,5 27,2 25,2 27,3 28,1 40,9 28,9
3 50,0 24 25,5 28,8 28,7 26,7 26,8 27,5 25,5 35,6 28,5
1 50,8 24 26,5 36,1 33,6 34,6 34,4 34,6 31,3 37,7 34,6
BR1,20 2 50,9 123,3 20 80,0 24 24 103,3 26,5 35,3 35,4 35,8 33,7 32,8 32,5 35,9 34,5
3 49,4 24 26,5 34,2 34,3 34,7 32,7 31,8 31,5 34,7 33,4
1 49,8 19,5 27 29,7 29,0 25,9 28,0 24,2 25,9 27,5 27,2
BR2 2 50,6 70,0 25 56,7 19,5 24 76,7 27 28,5 26,5 25,1 27,4 26,7 27,6 26,7 26,9
3 49,7 19,5 27 29,1 28,8 27,8 27,4 26,9 28,8 27,8 28,1
1 50,1 25 28 28,0 27,3 26,4 27,3 26,5 26,5 28,9 27,3
BR2,5 2 51,6 76,7 25 63,3 25 24 86,7 28 26,5 26,3 24,8 24,9 26,4 26,2 27,2 26,1
3 52,1 25 28 31,0 29,0 28,5 25,8 25,0 25,2 30,1 27,8
1 52,1 20 28 28,3 28,1 27,7 27,9 26,9 28,2 27,9 27,9
BR2,10 2 47,2 80,0 25 66,7 20 24 100,0 28 31,3 31,2 31,4 32,0 31,7 32,3 32,1 31,7
3 51,1 20 28 29,5 31,0 29,1 30,4 29,9 32,6 31,5 30,5
1 49,5 25 28,5 27,5 27,3 26,9 27,0 26,1 27,3 27,1 27,0
BR2,20 2 44,8 120,0 20 76,7 25 24 106,7 28,5 30,3 30,3 30,5 31,0 30,8 31,4 31,2 30,8
3 48,5 25 28,5 28,6 30,0 28,2 29,4 29,0 31,6 30,5 29,6
Dnssm
Espessura F R Dnssm
Betão Provete xd (m) E z T (K) t (s) cd c0 erf-1 (1-2cd/c0) α Dnssm (m2/s) (m2/s) x10-
(m) (J/(Vmol)) (J/(Kmol)) 12 médio
1 0,044 0,036 520,36 297,7 86400 0,0180 1,86E-11 18,6
BR 2 0,047 0,038 493,56 1,0 96480 8,314 297,7 86400 0,07 2,0 1,28 0,0185 2,04E-11 20,4 19,1
3 0,046 0,034 501,09 297,7 86400 0,0183 1,82E-11 18,2
1 0,051 0,035 455,45 297,7 86400 0,0192 2,06E-11 20,6
BR0,5 2 0,050 0,036 464,65 1,0 96480 8,314 297,7 86400 0,07 2,0 1,28 0,0190 2,06E-11 20,6 20,7
3 0,051 0,036 452,76 297,7 86400 0,0193 2,11E-11 21,1
1 0,052 0,030 349,51 295,7 86400 0,0219 2,21E-11 22,1
BR0,10 2 0,054 0,032 333,33 1,0 96480 8,314 295,7 86400 0,07 2,0 1,28 0,0224 2,48E-11 24,8 22,3
3 0,051 0,028 354,33 295,7 86400 0,0217 2,00E-11 20,0
1 0,053 0,034 338,35 295,4 86400 0,0222 2,61E-11 26,1
BR0,20 2 0,054 0,034 333,33 1,0 96480 8,314 295,4 86400 0,07 2,0 1,28 0,0224 2,65E-11 26,5 26,0
3 0,054 0,033 335,20 295,4 86400 0,0223 2,52E-11 25,2

1 0,049 0,030 364,37 293,2 86400 0,0213 2,08E-11 20,8
BR1 2 0,052 0,024 348,84 1,0 96480 8,314 293,2 86400 0,07 2,0 1,28 0,0218 1,70E-11 17,0 18,5
3 0,049 0,026 365,85 293,2 86400 0,0213 1,78E-11 17,8
1 0,052 0,026 346,15 295,7 86400 0,0220 1,94E-11 19,4
BR1,5 2 0,048 0,025 375,00 1,0 96480 8,314 295,7 86400 0,07 2,0 1,28 0,0211 1,74E-11 17,4 18,9
3 0,052 0,027 348,16 295,7 86400 0,0219 2,00E-11 20,0
1 0,051 0,030 354,33 297,9 86400 0,0218 2,19E-11 21,9
BR1,10 2 0,050 0,029 359,28 1,0 96480 8,314 297,9 86400 0,07 2,0 1,28 0,0217 2,08E-11 20,8 21,1
3 0,050 0,029 360,00 297,9 86400 0,0216 2,05E-11 20,5
1 0,051 0,035 354,33 298,4 86400 0,0218 2,57E-11 25,7
BR1,20 2 0,051 0,034 353,63 1,0 96480 8,314 298,4 86400 0,07 2,0 1,28 0,0219 2,56E-11 25,6 25,1
3 0,049 0,033 364,37 298,4 86400 0,0215 2,41E-11 24,1
1 0,050 0,027 461,85 296,4 86400 0,0191 1,54E-11 15,4
BR2 2 0,051 0,027 454,55 1,0 96480 8,314 296,4 86400 0,07 2,0 1,28 0,0192 1,55E-11 15,5 15,6
3 0,050 0,028 462,78 296,4 86400 0,0190 1,59E-11 15,9
1 0,050 0,027 459,08 299,7 86400 0,0192 1,57E-11 15,7
BR2,5 2 0,052 0,026 445,74 1,0 96480 8,314 299,7 86400 0,07 2,0 1,28 0,0195 1,54E-11 15,4 15,9
3 0,052 0,028 441,46 299,7 86400 0,0196 1,66E-11 16,6
1 0,052 0,028 441,46 297,2 86400 0,0195 1,65E-11 16,5
BR2,10 2 0,047 0,032 487,29 1,0 96480 8,314 297,2 86400 0,07 2,0 1,28 0,0186 1,73E-11 17,3 17,2
3 0,051 0,031 450,10 297,2 86400 0,0193 1,79E-11 17,9
1 0,050 0,027 363,64 299,9 86400 0,0216 1,93E-11 19,3
BR2,20 2 0,045 0,031 401,79 1,0 96480 8,314 299,9 86400 0,07 2,0 1,28 0,0206 2,02E-11 20,2 20,2
3 0,049 0,030 371,13 299,9 86400 0,0214 2,09E-11 20,9
Dnssm - coeficiente de migração em regime não estacionário (m 2/s);
R - constante dos gases nobres, R=8,314 (J/Kmol);
T - média de temperaturas, em Kelvin, da solução anódica no início e fim do ensaio (K);
U - voltagem efetiva aplicada (V);
L - espessura do provete (mm);
erf -1 - inverso da função erro;
c d - coeficiente de cloretos para a qual o nitrato de prata reage;
c 0 - concentração de cloretos no cátodo.
𝑅×𝑇 𝑥𝑑 − ∝√𝑥𝑑
𝐷𝑛𝑠𝑠𝑚 = ×
𝑧×𝐹×𝐸 𝑡
𝑈−2
𝐸=
𝐿
𝑅×𝑇 2 × 𝑐𝑑
∝= 2 × √ × 𝑒𝑟𝑓 −1 (1 − )
𝑧×𝐹×𝐸 𝑐0
Anexo O - Resistencia a carbonataçao

Tempo de
X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 Xmédio
Betão exposição Provete
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
(dias)
1 5,41 4,73 7,20 5,37 4,22 4,36 4,27 4,44
7 2 4,55 5,37 5,95 3,68 3,22 5,50 5,44 5,05 4,86
3 5,17 3,42 4,22 5,91 4,52 4,62 4,55 5,49
1 6,08 5,83 6,26 5,10 5,70 5,48 6,77 7,60
28 2 8,08 9,89 7,17 7,71 6,87 7,65 9,99 8,47 7,46
3 6,04 7,12 10,19 7,13 9,50 6,83 10,70 6,98
BR
1 9,65 8,15 6,10 8,35 6,78 9,03 6,73 5,71
56 2 12,14 13,60 13,06 11,74 12,04 10,29 11,52 11,88 10,08
3 10,43 9,77 14,73 9,10 7,80 9,80 8,09 15,42
1 13,71 15,72 12,15 16,24 7,62 10,16 12,36 11,28
91 2 12,43 11,00 13,28 11,51 15,36 15,57 11,67 16,18 11,97
3 8,74 7,92 9,84 9,28 9,38 9,83 13,32 12,61
1 4,46 8,03 4,92 3,63 4,53 4,78 4,24 8,08
7 2 4,12 4,58 4,46 4,49 3,51 6,23 3,99 3,95 5,16
3 3,35 4,46 4,05 7,89 4,99 4,88 8,14 8,07
1 8,33 7,08 7,17 8,69 6,87 8,14 6,53 8,77
28 2 7,04 8,25 8,44 6,07 8,58 7,45 6,76 5,07 7,83
3 8,91 8,14 9,00 8,13 8,65 8,46 9,26 8,24
BR0,5
1 9,90 12,26 9,73 8,10 12,03 11,06 7,81 10,99
56 2 8,76 11,86 9,50 79,08 9,49 11,41 10,24 8,07 13,01
3 9,90 9,95 9,48 10,50 11,11 10,21 10,86 9,97
1 14,71 18,53 12,32 12,97 17,27 13,17 15,55 15,59
91 2 15,37 16,25 13,21 17,38 12,86 14,72 11,98 12,74 14,49
3 16,17 14,16 14,26 15,84 12,29 13,15 12,88 14,27
1 6,65 5,78 6,58 6,62 3,85 7,21 3,54 4,72
7 2 5,30 5,86 7,22 5,57 5,53 4,40 5,19 5,95 5,54
3 6,52 5,43 4,45 6,01 4,67 6,35 4,15 5,36
1 7,05 10,35 14,40 10,15 8,54 10,49 7,56 9,59
28 2 9,79 9,59 9,83 9,51 9,15 8,47 9,16 9,73 9,71
3 9,55 9,26 10,71 10,64 10,05 9,08 10,07 10,32
BR0,10
1 13,91 13,27 16,05 15,57 15,09 12,72 15,74 16,06
56 2 15,63 11,33 10,15 11,24 14,95 11,21 15,24 24,76 13,87
3 14,15 12,12 14,35 11,26 11,60 12,27 12,00 12,20
1 13,09 14,35 15,07 15,26 14,17 15,68 15,14 15,82
91 2 19,53 17,72 18,75 13,58 17,06 13,96 12,88 14,36 16,23
3 15,08 19,95 16,67 15,82 19,03 20,76 14,81 20,97
1 7,64 6,64 7,56 7,61 5,57 8,29 5,22 5,42
7 2 6,09 6,73 8,30 6,40 6,35 6,21 5,96 6,84 6,60
3 7,49 6,24 6,26 6,91 6,52 6,15 5,92 6,16
1 12,32 8,53 12,28 10,52 12,58 12,35 13,32 13,38
28 2 12,53 11,34 11,55 12,98 13,02 11,90 13,31 11,87 12,21
3 13,30 14,43 12,35 11,58 11,35 12,84 12,43 10,99
BR0,20
1 17,33 15,98 14,60 16,29 17,24 16,58 14,98 16,36
56 2 15,44 15,77 19,02 15,24 12,55 14,66 17,43 14,54 16,43
3 18,10 18,00 15,77 18,15 20,64 15,79 15,68 18,11
1 20,73 20,84 19,37 20,94 19,03 18,78 19,24 17,98
91 2 20,17 17,63 18,15 17,01 19,02 20,40 18,69 18,68 19,18
3 17,53 20,85 19,48 20,59 18,60 18,70 17,84 19,98
Tempo de
(dias)
1 5,17 3,51 3,19 3,67 3,57 3,88 4,87 4,70
7 2 3,89 3,17 4,29 3,77 4,14 3,03 3,68 3,63 4,00
3 3,31 3,74 4,33 4,65 4,42 3,71 5,21 4,51
1 8,71 8,93 8,45 7,13 7,42 7,77 7,22 7,59
28 2 6,55 6,78 6,50 8,58 6,95 8,21 6,47 6,32 7,19
3 5,56 6,15 7,00 7,14 7,75 6,26 6,38 6,85
BR1
1 11,60 8,48 10,47 9,33 7,87 9,24 10,69 8,79
56 2 8,72 7,25 6,53 8,60 11,09 9,77 6,45 8,72 8,98
3 10,92 9,82 8,67 9,62 8,59 8,63 8,10 7,65
1 10,85 11,55 10,91 12,32 11,71 8,80 11,67 9,41
91 2 11,11 11,87 12,82 11,99 10,94 11,37 11,84 12,63 11,17
3 10,85 11,55 10,91 12,32 10,34 10,27 8,95 11,18
1 4,66 4,91 5,38 4,27 2,75 4,30 5,45 3,11
7 2 5,32 3,98 4,41 3,86 3,84 2,92 3,64 3,01 3,91
3 5,14 4,47 3,16 2,79 3,41 2,53 3,81 2,78
1 6,92 6,82 7,14 7,36 6,21 7,18 7,28 7,29
28 2 8,68 7,98 6,01 8,58 7,05 8,86 6,47 6,92 7,07
3 5,91 6,28 7,68 5,18 6,36 6,71 6,91 7,93
BR1,5
1 10,12 9,96 9,26 9,85 10,29 9,74 9,98 8,71
56 2 8,90 9,61 11,23 9,84 11,85 10,55 12,27 11,04 10,18
3 12,00 10,80 8,92 9,29 12,11 9,53 9,67 8,91
1 13,60 10,77 10,80 11,76 14,11 13,94 13,99 11,51
91 2 12,22 11,23 14,39 12,03 11,77 12,51 11,43 13,96 12,05
3 13,72 10,37 10,20 9,00 12,58 11,62 9,12 12,53
1 3,89 4,85 4,47 5,13 5,39 5,82 5,07 4,90
7 2 4,87 5,83 4,46 3,85 5,42 4,97 5,40 5,90 5,05
3 4,73 4,51 4,81 6,87 5,81 4,98 4,39 4,94
1 8,22 8,05 8,65 9,34 8,85 8,09 9,91 7,98
28 2 7,60 1,07 7,16 7,51 9,78 9,45 8,34 9,40 8,33
3 9,14 7,56 9,07 8,26 8,65 9,17 9,24 9,46
BR1,10
1 9,30 12,87 11,53 12,39 12,42 10,82 14,81 13,49
56 2 14,56 12,49 14,26 12,50 12,06 14,32 12,23 14,31 12,63
3 13,84 10,78 13,50 10,53 13,14 11,74 12,73 12,53
1 12,36 14,01 14,25 13,59 14,20 12,90 14,71 13,15
91 2 14,04 14,35 16,14 13,97 15,29 14,90 16,01 14,82 14,70
3 15,02 14,66 15,77 16,24 16,36 14,62 16,37 14,96
1 7,17 6,22 5,48 6,38 5,83 5,56 6,65 7,86
7 2 6,37 7,30 7,58 5,11 5,45 6,08 7,11 5,81 6,43
3 6,18 6,14 6,26 7,92 5,91 6,47 5,93 7,59
1 10,71 10,26 9,59 11,40 11,84 11,11 9,98 11,65
28 2 13,06 12,37 11,85 12,37 12,30 11,81 11,24 11,45 10,75
3 9,67 1,01 10,29 11,17 11,09 11,00 9,57 11,18
BR1,20
1 16,78 16,32 18,45 16,30 16,15 15,51 16,07 18,18
56 2 13,82 16,88 15,83 17,90 18,06 14,06 16,07 18,18 15,99
3 13,30 16,24 13,88 15,79 15,65 13,81 16,26 14,23
1 17,11 15,44 20,23 15,95 17,39 17,17 18,58 20,02
91 2 18,48 17,04 16,89 16,53 20,71 18,82 20,07 17,68 18,41
3 19,13 19,18 18,10 18,84 19,63 22,57 19,53 16,83
Tempo de
(dias)
1 1,84 0,76 2,04 1,57 2,14 1,01 2,52 2,67
7 2 1,87 1,36 2,41 1,17 1,61 2,03 2,03 2,07 1,78
3 0,78 2,86 1,27 1,00 2,58 1,76 1,86 1,47
1 4,61 5,54 5,57 3,93 3,81 3,75 5,87 2,67
28 2 3,53 4,72 3,86 4,91 3,72 3,14 3,19 4,46 4,15
3 4,15 3,85 4,20 4,47 4,06 3,89 3,33 4,47
BR2
1 6,33 4,82 5,30 5,01 8,70 4,68 4,94 6,04
56 2 5,44 6,05 6,42 4,63 5,44 5,49 5,09 4,92 5,59
3 5,48 5,33 5,74 5,46 5,61 5,99 5,56 5,67
1 5,54 5,95 6,43 7,17 8,85 5,43 8,69 6,07
91 2 8,70 6,93 6,45 7,35 7,18 8,23 6,26 7,03 6,86
3 7,15 6,61 5,86 6,95 7,08 6,84 5,88 5,94
1 1,48 1,87 2,27 1,71 1,38 1,95 0,89 1,77
7 2 1,54 1,43 1,54 2,26 2,39 1,46 1,72 1,98 1,80
3 1,61 2,41 1,91 1,85 2,24 1,66 1,97 1,87
1 5,00 4,53 6,46 4,93 4,96 4,76 6,62 4,81
28 2 6,16 2,46 5,10 6,19 2,20 4,50 4,93 5,06 4,94
3 4,44 4,45 4,26 4,57 5,41 5,54 5,63 5,55
BR2,5
1 5,46 6,50 6,53 7,66 6,32 5,48 6,25 7,77
56 2 6,72 7,48 6,86 7,70 7,48 5,62 7,60 8,29 6,55
3 5,86 5,56 6,85 5,07 5,78 5,99 5,26 7,12
1 7,59 6,70 7,42 6,95 6,90 7,84 7,81 7,48
91 2 8,82 5,93 5,57 6,93 6,24 6,40 6,44 9,25 7,51
3 7,14 9,28 7,84 9,33 8,18 6,38 9,65 8,12
1 2,73 2,37 3,31 2,34 2,50 1,42 1,37 3,55
7 2 2,40 3,37 2,10 2,46 2,50 2,00 2,37 2,58 2,55
3 3,44 2,06 2,69 3,44 2,14 2,49 2,45 3,12
1 5,81 6,39 6,04 6,49 6,97 5,63 6,26 6,79
28 2 5,76 4,54 3,65 5,62 3,65 5,85 4,50 4,98 5,37
3 5,85 5,19 5,94 4,40 4,28 4,94 5,23 4,10
BR2,10
1 6,84 6,66 8,81 7,30 7,42 7,28 8,24 8,81
56 2 7,76 7,81 7,53 8,28 7,83 7,25 8,29 7,11 8,02
3 10,19 8,14 8,26 7,79 8,58 9,71 7,79 8,91
1 9,17 9,66 8,61 10,77 10,06 8,17 10,82 8,34
91 2 11,00 8,34 10,95 10,77 9,42 8,97 10,07 8,24 9,72
3 11,09 9,34 11,21 11,42 9,12 7,80 11,24 8,68
1 3,94 4,10 3,59 3,72 3,86 4,52 3,89 3,87
7 2 4,08 3,43 3,85 2,87 3,91 3,42 3,40 2,63 3,85
3 4,20 4,18 4,17 3,93 4,17 4,12 4,66 3,86
1 9,12 8,12 9,32 9,14 8,48 7,84 8,76 8,82
28 2 8,02 7,26 9,20 7,17 8,27 8,86 7,58 7,10 8,26
3 8,16 8,01 7,97 7,48 9,29 7,67 7,89 8,66
BR2,20
1 11,39 10,31 10,79 11,37 14,02 11,59 13,30 12,08
56 2 10,89 11,07 11,01 9,80 10,35 11,11 9,47 10,63 11,56
3 10,32 12,74 10,08 14,84 13,06 11,99 13,32 11,98
1 14,77 15,80 17,60 15,30 16,52 16,74 17,58 17,61
91 2 12,23 13,14 11,76 15,09 13,51 14,34 15,79 13,94 14,83
3 13,82 13,62 13,88 15,80 15,37 13,40 14,33 14,08
Anexo P - Retracçao
Tempo de
ensaio BR B0,5 B0,10 B0,20 BR1 B1,5 B1,10 B1,20 BR2 B2,5 B2,10 B2,20
(dias)
1 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
2 1,38E-05 3,25E-05 2,63E-05 2,00E-05 2,25E-05 2,13E-05 3,00E-05 1,13E-05 2,50E-05 8,50E-05 2,13E-05 3,63E-05
3 3,63E-05 5,00E-05 3,63E-05 3,75E-05 6,00E-05 3,50E-05 4,13E-05 2,63E-05 4,38E-05 1,11E-04 4,00E-05 5,63E-05
4 5,63E-05 7,00E-05 5,25E-05 4,38E-05 1,04E-04 4,25E-05 6,25E-05 3,50E-05 5,25E-05 1,53E-04 5,75E-05 7,13E-05
5 6,88E-05 8,75E-05 5,88E-05 5,25E-05 1,23E-04 6,38E-05 7,75E-05 5,63E-05 7,75E-05 1,81E-04 7,38E-05 8,63E-05
6 8,13E-05 1,01E-04 7,88E-05 6,13E-05 1,38E-04 8,88E-05 9,38E-05 8,38E-05 9,75E-05 1,98E-04 8,75E-05 9,88E-05
7 9,50E-05 1,10E-04 8,88E-05 6,88E-05 1,55E-04 1,14E-04 1,34E-04 1,10E-04 1,15E-04 2,14E-04 1,06E-04 1,09E-04
9 1,19E-04 1,43E-04 1,20E-04 8,38E-05 1,79E-04 1,69E-04 1,71E-04 1,58E-04 1,53E-04 2,39E-04 1,38E-04 1,35E-04
11 1,44E-04 1,64E-04 1,56E-04 1,28E-04 2,09E-04 2,11E-04 2,33E-04 2,00E-04 1,78E-04 2,65E-04 1,60E-04 1,55E-04
13 1,41E-04 1,91E-04 1,61E-04 1,18E-04 2,49E-04 2,64E-04 2,58E-04 2,54E-04 2,15E-04 2,95E-04 1,79E-04 1,85E-04
15 1,53E-04 2,01E-04 1,75E-04 1,51E-04 2,74E-04 2,75E-04 2,90E-04 2,89E-04 2,38E-04 2,99E-04 1,98E-04 2,00E-04
18 1,70E-04 2,16E-04 2,00E-04 1,81E-04 3,11E-04 3,39E-04 3,34E-04 3,31E-04 2,58E-04 3,45E-04 2,19E-04 2,31E-04
21 1,85E-04 2,46E-04 2,13E-04 2,00E-04 3,58E-04 3,74E-04 3,63E-04 3,76E-04 2,89E-04 3,54E-04 2,41E-04 2,46E-04
24 1,94E-04 2,74E-04 2,43E-04 2,40E-04 4,00E-04 4,01E-04 3,86E-04 4,34E-04 3,08E-04 3,76E-04 2,59E-04 2,66E-04
28 2,01E-04 2,95E-04 2,59E-04 2,49E-04 4,21E-04 4,51E-04 4,30E-04 4,71E-04 3,23E-04 3,94E-04 2,75E-04 2,83E-04
32 2,24E-04 3,26E-04 2,91E-04 2,73E-04 4,61E-04 4,89E-04 4,68E-04 5,00E-04 3,39E-04 4,15E-04 2,91E-04 2,93E-04
36 2,40E-04 3,55E-04 2,98E-04 2,90E-04 4,88E-04 5,19E-04 4,86E-04 5,28E-04 3,48E-04 4,29E-04 3,01E-04 3,09E-04
40 2,65E-04 3,68E-04 3,26E-04 3,00E-04 5,09E-04 5,53E-04 5,08E-04 5,44E-04 3,81E-04 4,40E-04 3,18E-04 3,33E-04
44 2,69E-04 3,86E-04 3,46E-04 3,19E-04 5,40E-04 5,68E-04 5,21E-04 5,78E-04 3,81E-04 4,49E-04 3,36E-04 3,34E-04
48 2,85E-04 4,03E-04 3,49E-04 3,30E-04 5,51E-04 5,88E-04 5,49E-04 5,89E-04 4,05E-04 4,65E-04 3,38E-04 3,56E-04
52 2,88E-04 4,18E-04 3,70E-04 3,51E-04 5,61E-04 5,95E-04 5,80E-04 6,00E-04 4,11E-04 4,79E-04 3,56E-04 3,65E-04
56 2,90E-04 4,21E-04 3,79E-04 3,66E-04 5,76E-04 6,15E-04 5,80E-04 6,03E-04 4,26E-04 4,91E-04 3,61E-04 3,81E-04
61 2,99E-04 4,41E-04 3,93E-04 3,85E-04 5,96E-04 6,35E-04 6,03E-04 6,21E-04 4,46E-04 4,99E-04 3,70E-04 3,89E-04
66 3,03E-04 4,46E-04 4,06E-04 4,03E-04 6,10E-04 6,51E-04 6,23E-04 6,36E-04 4,55E-04 5,06E-04 3,78E-04 3,98E-04
71 3,18E-04 4,61E-04 4,04E-04 4,06E-04 6,31E-04 6,63E-04 6,29E-04 6,50E-04 4,54E-04 5,14E-04 3,89E-04 4,05E-04
76 3,25E-04 4,69E-04 4,11E-04 4,14E-04 6,30E-04 6,70E-04 6,30E-04 6,65E-04 4,66E-04 5,26E-04 3,99E-04 4,10E-04
81 3,35E-04 4,85E-04 4,31E-04 4,24E-04 6,41E-04 6,88E-04 6,60E-04 6,76E-04 4,81E-04 5,38E-04 4,09E-04 4,15E-04
91 3,45E-04 4,91E-04 4,46E-04 4,48E-04 6,63E-04 7,04E-04 6,65E-04 6,79E-04 4,89E-04 5,44E-04 4,16E-04 4,19E-04

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Desempenho em termos de durabilidade de betões com

incorporação de agregados muito finos provenientes das lamas

Manuel Pedro de Melo Parente Monteiro Sardinha

Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em

Orientador: Prof. Dr. Jorge Manuel Caliço Lopes de Brito

Anexo C - Ficha técnica do cimento

Anexo D - Fichas técnicas dos agregados naturais

Anexo E - Absorção de água e massa volúmica

Anexo F - Baridade e volume de vazios

Anexo G - Desgaste de Los Angeles

Anexo H - Índice de forma

Anexo I - Boletim de ensaio às lamas de corte de mármore

Anexo J - Abaixamento e massa volúmica do betão no estado fresco

Anexo K - Resistência à compressão

Anexo L - Absorção de água por capilaridade

Anexo M - Absorção de água por imersão

Anexo N - Resistência à penetração de cloretos

Anexo O - Resistência à carbonatação

1.1. Considerações gerais

Mais concretamente, a exploração de rocha ornamental tem vindo a crescer significativamente

2007 2008 2009 2010

1.2. Objectivos e justificação da dissertação

No Departamento de Engenharia Civil do Instituto Superior Técnico, foram já alvo de estudo

5% B0,5 B1,5 B2,5

10% B0,10 B1,10 B2,10

20% B0,20 B1,20 B2,20

Figura 1.2 - Conjunto de betões a serem estudados ao longo da campanha experimental

1.3. Metodologia e estrutura da dissertação

A primeira etapa consistiu na recolha de informação relativa ao tema abordado na presente

Na terceira etapa, foi realizada toda a campanha experimental anteriormente planeada,

 Capítulo 1 - Introdução: engloba as considerações gerais sobre o tema, os objectivos e

No final da dissertação, são apresentados os anexos referidos ao longo do texto, contendo

2.1. Processo extractivo do mármore

Guerreiro (2000) explica sumariamente o processo de exploração do mármore na zona do

 1.1 Decapagem: Envolve a desmontagem e remoção da terra superficial que cobre a

3ª Fase: Remoção e transporte

 3.1 Remoção dos blocos comercializáveis: Os blocos com qualidade ornamental e

2.2. Adições minerais na produção de betão

2.3. Propriedades das lamas de corte de mármore

Figura 2.1 - Curva granulométrica do material recolhido por Almeida (2004)

2.4. Propriedades dos betões com agregados de mármore e com

A trabalhabilidade é uma propriedade que permite prever algumas características de um betão

Gesoglu et al. (2012) estudaram a influência da substituição do ligante em betões

Gameiro (2013) realizou um estudo bastante semelhante ao de André (2012), substituindo os

À semelhança de Çelik et al. (1996), Vijayalakshmi et al. (2013) estudaram a influência da

2.4.2. Massa volúmica

Betão Massa volúmica (kg/m 3) Variação (%)

2.4.3. Absorção de água por capilaridade

Topçu et al. (2009) estudaram a influência da adição de LCM em betões autocompactáveis e

Menadi et al. (2009) estudaram a influência da incorporação de agregados muito finos de

Gonçalves (2000) estudou os efeitos da adição de resíduos de corte de granito em betão,

Adição de RCG (%)

Porosidade efectiva potencial (%)

Teor de adição (%)

2.4.4. Absorção de água por imersão

Betão Absorção por imersão (%) Variação (%)

Teor de adição (%)

2.4.5. Resistência à carbonatação

Profundidade média de carbonatação (mm)

Percentagem de adição de dry sludge

Vijayalakshmi et al. (2013) investigaram a influência da substituição dos agregados finos no

Kalla et al. (2013) efectuaram um estudo às propriedades mecânicas e em termos de

Profundidade de carbonatação a/c 0,45 a/c 0,50 a/c 0,55