Aproveitamento de Resíduos de Casca de Ovo para Incorporação em Argamassas

Cecília Antónia Pereira da Silva
APROVEITAMENTO DE
RESÍDUOS DE CASCA DE OVO
PARA INCORPORAÇÃO EM
ARGAMASSAS
USE OF EGG SHELL RESIDUES FOR
INCORPORATION IN MORTARS
Dissertação de Mestrado Integrado em Engenharia Civil, na área de Especialização em Construções,
orientada pela Professora Doutora Maria Isabel Morais Torres e pela Doutora Gina Maria Lourenço Matias
Colaboração institucional
Esta Dissertação é da exclusiva responsabilidade do seu autor.

O Departamento de Engenharia Civil da FCTUC, declina qualquer
responsabilidade legal ou outra em relação a erros ou omissões
que possam surgir
Coimbra, 7 de fevereiro de 2017

Aproveitamento de resíduos de Casca de Ovo para
AGRADECIMENTOS
incorporação em argamassas
AGRADECIMENTOS
Para a realização desta tese de mestrado foram fundamentais o apoio, a orientação e os

contributos de várias pessoas e instituições às quais não poderia deixar de fazer referência e
agradecer.
Às minhas orientadoras Professora Doutora Isabel Torres e Doutora Gina Matias pela
orientação e apoio que grandemente contribuíram para o meu conhecimento científico, pelo
profissionalismo, estímulo, motivação e disponibilidade demonstradas.
Ao Instituto de Investigação e Desenvolvimento Tecnológico em Ciências da Construção

(ITeCons) por me ter proporcionado as condições necessárias para desenvolver este estudo
numa instituição de tão elevada qualidade e exigência. A todos os profissionais deste
estabelecimento com os quais tive o privilégio de me cruzar e que me aceitaram e integraram
da melhor forma possível.
Aos meus amigos, que se mostraram ser um grande apoio ao longo deste percurso.
Aos meus pais e irmã, por todo o vosso apoio, carinho, paciência e incentivo. Sem vocês jamais
conseguiria ter chegado onde cheguei. Agradeço-vos por esta oportunidade e por todos os
momentos menos bons em que estiveram presentes e me ajudaram. E, acima de tudo, obrigada
pelos valores transmitidos.
Ao Cláudio, obrigada pela paciência, compreensão e incentivo.
Este espaço de agradecimentos é escasso para reconhecer devidamente todos aqueles que, ao
longo do meu Mestrado em Construções me ajudaram, direta ou indiretamente, a atingir os
meus objetivos e a concretizar mais esta etapa da minha formação académica. Deste modo,
espero com estas poucas palavras deixar expresso o meu verdadeiro sentimento de reconhecido
agradecimento.
Cecília Antónia Pereira da Silva i

RESUMO
RESUMO
Os resíduos sólidos resultantes da indústria alimentar constituem um dos maiores problemas

ambientais que se enfrenta no século XXI. O aumento da população cria pressão para que sejam
produzidos cada vez mais bens alimentares, o que por sua vez gera mais resíduos que têm como
fim do seu ciclo de vida a deposição em aterro. Desta forma, o ‘Plano Nacional de Gestão de
Resíduos 2011-2020’, que culmina na publicação em Diário da República do Decreto-Lei
178/2006 de 5 de setembro, com alterações do DL n.º 73/2011, de 17/06 vem colmatar esta
falha existente na gestão de resíduos. O decreto-lei responsabiliza os produtores de resíduos
pelo seu destino final e custos de gestão e transporte. Assim, é encorajada uma gestão que visa
o desenvolvimento sustentável, procurando alternativas no sentido de que, qualquer que seja a
atividade industrial, não apresente um impacto ambiental negativo. Surgem desta forma
oportunidades de aprofundar conhecimentos, valorizar subprodutos através da sua
transformação em novos produtos e geram-se lucros com resíduos que, de outra forma, seriam
uma despesa.
As paredes exteriores são os elementos que se encontram mais expostos às ações externas,
sendo por isso os elementos que se encontram mais sujeitos a degradação. Deste modo, estes
revestimentos devem cumprir critérios de resistência e estabilidade mecânica,
impermeabilização em relação aos agentes climáticos e às ações externas, isolamento, não
descurando a parte estética, igualmente importante num revestimento exterior.
O estudo apresentado, que contou com a colaboração institucional do Instituto de Investigação

e Desenvolvimento em Ciências da Construção (ITeCons), onde foi realizada toda a campanha
experimental, tem como objetivo aferir a vantagem e viabilidade da incorporação de casca de
ovo em argamassas.
O estudo do comportamento de argamassas de cal hidráulica natural e de cimento com

incorporação de casca de ovo compreendeu um conjunto de ensaios que permitem avaliar o seu
desempenho e concluir se as argamassas em causa respeitam os requisitos exigidos pela norma
de especificação EN 998-1, relativa à marcação CE de argamassas de reboco.
Palavras-chave: gestão de resíduos, atividade industrial, impacto ambiental, argamassas de cal

hidráulica, argamassas de cimento, casca de ovo, revestimento exterior.
Cecília Antónia Pereira da Silva ii

ABSTRACT
ABSTRACT
Solid waste resulting from the food industry is one of the major environmental problems facing
the 21st century. Rising population creates pressure for more food to be produced, which in
turn generates more waste. Thus, the 'National Plan for Waste Management 2011-2020', which
culminates in the publication in ‘Diário da República’ of Decree-Law 178/2006 of September
5, with amendments of DL no. 73/2011, of 17 / 06 addresses this existing waste management
failure. The decree-law makes waste producers responsible for their final destination and costs
of management and transportation. Thus, encouraging management to aim at sustainable
development, seeking alternatives in the sense that, whatever the industrial activity, does not
present a negative environmental impact. In this way, opportunities arise to deepen knowledge,
to value by-products through their transformation into new products and to generate profits with
waste that would otherwise be an expense.
The outer walls are the elements that are most exposed to external actions, being therefore those
who are more subject to degradation. Thus, these coatings must meet criteria of resistance and
mechanical stability, waterproofing in relation to climatic agents and external actions,
insulation, not neglecting the aesthetic part, equally important in an outer coating.
The present study, with the institutional collaboration of the Institute of Research and
Development in Construction Sciences (ITeCons), where the entire experimental campaign was
carried out, aims to assess the advantage and feasibility of the incorporation of egg shell in
mortars.
The study of the behavior of natural hydraulic lime mortars and cement with egg shell
incorporation comprised a set of tests that allow to evaluate its performance and to conclude if
the mortars in question comply with the requirements required by specification norm EN 998-
1, relating to the CE marking of plaster mortars.
Keywords: waste management, industrial activity, environmental impact, hydraulic lime

mortars, cement mortars, egg shell, exterior coating.
Cecília Antónia Pereira da Silva iii

ÍNDICE
ÍNDICE
Agradecimentos ........................................................................................................................... i
Resumo ....................................................................................................................................... ii
Abstract......................................................................................................................................iii
Índice ......................................................................................................................................... iv
Índice de figuras ........................................................................................................................ vi
Índice de tabelas ......................................................................................................................viii
1 Introdução ........................................................................................................................... 1
1.1 Enquadramento ............................................................................................................ 1
1.2 Objetivos ...................................................................................................................... 2
1.3 Estrutura da dissertação ............................................................................................... 3
2 Estado da arte...................................................................................................................... 4
2.1 Enquadramento histórico ............................................................................................. 4
2.2 Construção sustentável................................................................................................. 5
2.3 Constituintes das argamassas ....................................................................................... 7
2.3.1 Agregados ............................................................................................................. 8
2.3.2 Ligante .................................................................................................................. 9
2.3.3 Água.................................................................................................................... 11
2.4 Exigências funcionais das argamassas ....................................................................... 12
2.5 Casca de ovo .............................................................................................................. 12
3 Materiais e técnicas .......................................................................................................... 15
3.1 Introdução .................................................................................................................. 15
3.2 Caracterização das matérias-primas ........................................................................... 15
3.3 Caracterização das argamassas – preparação e descrição dos procedimentos
experimentais ........................................................................................................................ 15
3.3.1 Consistência por espalhamento .......................................................................... 18
3.3.2 Módulo de Elasticidade Dinâmico ..................................................................... 21
3.3.3 Resistência mecânica à tração por flexão e compressão .................................... 24
Cecília Antónia Pereira da Silva iv

ÍNDICE
3.3.4 Absorção de água por capilaridade ..................................................................... 26

3.3.5 Secagem .............................................................................................................. 28
3.3.6 Porosidade aberta e massa volúmica aparente .................................................... 29
3.3.7 Resistência adesiva ............................................................................................. 31
3.3.8 Permeabilidade ao vapor de água ....................................................................... 32
3.3.9 Condutibilidade térmica ..................................................................................... 36
4 Análise e discussão dos resultados ................................................................................... 38
4.1 Consistência por espalhamento .................................................................................. 38
4.2 Módulo de elasticidade dinâmico .............................................................................. 39
4.3 Resistência mecânica à tração por flexão e compressão ............................................ 41
4.4 Absorção de água por capilaridade ............................................................................ 47
4.5 Secagem ..................................................................................................................... 49
4.6 Porosidade aberta e massa volúmica aparente ........................................................... 53
4.7 Resistência adesiva .................................................................................................... 56
4.8 Permeabilidade ao vapor de água .............................................................................. 58
4.9 Condutibilidade térmica ............................................................................................. 63
4.10 Classificação normativa ......................................................................................... 65
5 Conclusão ......................................................................................................................... 68
6 Referências bibliográficas ................................................................................................ 70
Cecília Antónia Pereira da Silva v

ÍNDICE DE FIGURAS
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1 - Desenvolvimento Sustentável (www.scielo.mec.pt) .............................................. 6

Figura 2.2 - Processo geral de fabrico do cimento Portland (Coutinho, 2006) ........................ 11
Figura 3.1 – Casca de ovo ........................................................................................................ 16
Figura 3.2 - Nomenclatura utilizada ......................................................................................... 17
Figura 3.3 - Ensaio de consistência por espalhamento ............................................................. 19
Figura 3.4 - Medição do diâmetro de espalhamento com paquímetro digital .......................... 20
Figura 3.5 - Determinação do módulo de elasticidade dinâmico ............................................. 24
Figura 3.6 - Determinação da resistência à flexão de um provete ............................................ 25
Figura 3.7 - Determinação da resistência à compressão de um provete ................................... 26
Figura 3.8 - Determinação da absorção de água dos provetes.................................................. 28
Figura 3.9 - Determinação da massa saturada (esquerda) e da massa imersa (direita) ............ 31
Figura 3.10 – Ensaio de resistência adesiva das argamassas .................................................... 32
Figura 3.11 - Preparação dos provetes para o ensaio de permeabilidade ao vapor .................. 33
Figura 4.1 - Módulo de elasticidade dinâmico longitudinal aos 28 dias das argamassas de cal
hidráulica natural ...................................................................................................................... 40
Figura 4.2 - Módulo de elasticidade dinâmico longitudinal aos 28 dias das argamassas de
cimento ..................................................................................................................................... 40
Figura 4.3 - Resistência mecânica à tração por flexão das argamassas de cal hidráulica natural
.................................................................................................................................................. 42
Figura 4.4 - Resistência mecânica à tração por flexão das argamassas de cimento ................. 42
Figura 4.5 - Relação entre a resistência mecânica à tração por flexão e o módulo de elasticidade
dinâmico, aos 28 dias, das argamassas de cal hidráulica natural ............................................. 44
Figura 4.6 - Relação entre a resistência mecânica à tração por flexão e o módulo de elasticidade
dinâmico, aos 28 dias, das argamassas de cimento .................................................................. 44
Figura 4.7 - Resistência mecânica à compressão das argamassas de cal hidráulica natural .... 46
Figura 4.8 - Resistência mecânica à compressão das argamassas de cimento ......................... 46
Figura 4.9 - Coeficiente de capilaridade das argamassas de cal hidráulica natural .................. 48
Figura 4.10 - Coeficiente de capilaridade das argamassas de cimento .................................... 48
Figura 4.11 - Índice de secagem das argamassas de cal hidráulica natural .............................. 50
Figura 4.12 – Índice de secagem das argamassas de cimento .................................................. 50
Figura 4.13 – Curvas de secagem nas primeiras 6 horas de ensaio das argamassas de cal
hidráulica natural ...................................................................................................................... 52
Figura 4.14 - Curvas de secagem nas primeiras 6 horas de ensaio das argamassas de cimento.
.................................................................................................................................................. 52
Cecília Antónia Pereira da Silva vi

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 4.15 - Porosidade aberta e massa volúmica aparente das argamassas de cal hidráulica
natural ....................................................................................................................................... 54
Figura 4.16 - Porosidade aberta e massa volúmica aparente das argamassas de cimento ........ 54
Figura 4.17 - Resistência adesiva das argamassas de cal hidráulica natural ............................ 57
Figura 4.18 – Resistência adesiva das argamassas de cimento ................................................ 57
Figura 4.19 – Permeabilidade ao vapor de água das argamassas de cal hidráulica natural ..... 59
Figura 4.20 – Permeabilidade ao vapor de água das argamassas de cimento .......................... 59
Figura 4.21 - Fator de resistência à difusão ao vapor de água das argamassas de cal hidráulica
natural ....................................................................................................................................... 61
Figura 4.22 - Fator de resistência à difusão ao vapor de água das argamassas de cimento ..... 61
Figura 4.23 - Espessura da camada de ar equivalente das argamassas de cal hidráulica natural
.................................................................................................................................................. 62
Figura 4.24 - Espessura da camada de ar equivalente das argamassas de cimento .................. 63
Figura 4.25 - Condutibilidade e resistência térmica das argamassas de cal hidráulica natural 64
Figura 4.26 – Condutibilidade e resistência térmica das argamassas de cimento .................... 64
Cecília Antónia Pereira da Silva vii

ÍNDICE DE TABELAS
ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 2.1 - Classificação do agregado (Monteiro, 2015) ......................................................... 8

Tabela 3.1 - Baridade dos constituintes .................................................................................... 15
Tabela 3.2 - Caracterização das argamassas ............................................................................. 17
Tabela 3.3 - Relação água/ligante e consistência por espalhamento ........................................ 19
Tabela 4.1 - Traço volumétrico, consistência por espalhamento, relação água/ligante, relação
água/finos e relação água/casca de ovo das argamassas em estudo ......................................... 38
Tabela 4.2 - Módulo de elasticidade dinâmico longitudinal aos 28 dias das argamassas de cal
hidráulica natural e de cimento ................................................................................................. 39
Tabela 4.3 - Resistência mecânica à tração por flexão das argamassas ................................... 41
Tabela 4.4 - Resistência mecânica à compressão das argamassas ........................................... 45
Tabela 4.5 - Coeficiente de capilaridade das argamassas ......................................................... 47
Tabela 4.6 – Índice de secagem das argamassas ...................................................................... 49
Tabela 4.7 – Porosidade aberta e massa volúmica aparente das argamassas ........................... 53
Tabela 4.8 – Resistência adesiva das argamassas..................................................................... 56
Tabela 4.9 – Permeabilidade ao vapor de água, fator de resistência à difusão do vapor de água
e espessura de ar equivalente das argamassas .......................................................................... 58
Tabela 4.10 - Condutibilidade e resistência térmica das argamassas. ...................................... 63
Tabela 4.11 – Características das argamassas aos 28 dias. ...................................................... 67
Cecília Antónia Pereira da Silva viii

INTRODUÇÃO
1 INTRODUÇÃO
1.1 Enquadramento
Os agentes atmosféricos e as ações externas incidem diretamente nos paramentos exteriores e

são ações que podem provocar danos nos elementos construtivos, daí a extrema importância
que os revestimentos exteriores assumem como elementos protetores das fachadas. Assim
sendo, os revestimentos exteriores, tema desta dissertação, devem possuir características
essenciais, tais como compatibilização adequada com o suporte, adequada resistência mecânica,
capacidade de impermeabilização e isolamento, durabilidade e, uma vez que servem de
acabamento exterior, estética agradável.
As argamassas têm vindo a ser utilizadas como revestimentos exteriores ao longo dos tempos
e têm vindo a sofrer alterações que vão permitindo que se adaptem, cada vez melhor, às funções
para as quais estão destinadas e às exigências funcionais requeridas. De uma forma simplista,
entende-se por argamassa a mistura homogénea resultante da junção de agregado, ligante e
água, em partes variáveis. A esta mistura podem ainda ser adicionados outros componentes,
como aditivos que permitem a otimização de alguma característica especifica, como por
exemplo, aditivos que retardem a sua presa.
Temos vindo a observar ao longo dos tempos uma grande evolução e descoberta em vários
campos, nomeadamente, na construção civil. Porém, a par deste desenvolvimento surgem
alguns reveses como a poluição, o aumento do efeito de estufa, a escassez de recursos e uma
maior produção de resíduos. Assim, tem surgido, a nível mundial, a preocupação com o bem-
estar e preservação do planeta, que tem determinado a elaboração de documentos normativos
que limitam as emissões poluentes e que englobam medidas preventivas.
O conceito de desenvolvimento sustentável defende que se deve “Atender às necessidades da

atual geração, sem comprometer a capacidade das futuras gerações em prover suas próprias
demandas.” (ONU, 1983). Desde então tem vindo a fazer-se um esforço crescente no sentido
da evolução tecnológica estar em simbiose com os três pilares fundamentais do
desenvolvimento sustentável: componente social, económica e ambiental. Portugal não ficou
indiferente a esta problemática crescente, resultante do grande desenvolvimento social e
industrial e, a partir da década de 90, começaram a surgir as primeiras estratégias para gestão
de resíduos. No entanto, só mais recentemente é que se começou a pensar na gestão mais
eficiente dos produtos e materiais e no seu ciclo de vida. Deste modo, surge o “Plano Nacional
de Gestão de Resíduos 2011-2020”, documento que refere a “evolução das políticas de gestão
Cecília Antónia Pereira da Silva 1

INTRODUÇÃO
de resíduos nos últimos anos, analisam-se os planos e programas nacionais de gestão de

resíduos existentes a nível europeu e sintetiza-se a situação atual do país, no contexto do
enquadramento estratégico, legislativo e tecnológico da gestão de resíduos e dos resultados já
alcançados ao nível da recolha, valorização e eliminação de resíduos”. (Plano Nacional de
Gestão de Resíduos 2011-2020)
Até há poucos anos atrás, os resíduos provenientes dos mais diversos sectores tinham como fim
de vida a deposição em aterro, com todos os problemas ambientais que acarretava. No entanto,
esta realidade tem vindo a alterar-se e os conceitos de reciclagem e reutilização fazem já parte
da consciência da população. O espaço disponível para deposição de resíduos é cada vez menor
face à era industrializada em que vivemos. Esta problemática associada aos custos que as
empresas têm pela produção de resíduos, encoraja ainda mais a gestão e o estudo de alternativas
no sentido da questão ambiental. Vê-se assim uma oportunidade de aprofundar conhecimentos,
criando novos produtos e rentabilizando os desperdícios dos diversos sectores.
Em Portugal, a indústria de produtos alimentares, nomeadamente de produtos derivados de

ovos, gera cerca de 2622 toneladas (dados refentes à empresa Derovo e ao ano de 2010) por
ano. Este subproduto da indústria alimentar tem como finalidade a compostagem e a deposição
em aterro que constitui um custo significativo para a empresa, cerca de 122€/tonelada (Portugal
Patente Nº 106957, 2015).
Com esta dissertação pretende-se estudar o comportamento de argamassas de cal hidráulica e

de cimento com incorporação de resíduos de casca de ovo, tendo o apoio da instituição ITeCons
na realização da parte experimental.
1.2 Objetivos
Com este estudo pretendeu-se estudar o comportamento físico, mecânico e higrotérmico de

argamassas com incorporação de casca de ovo de modo a analisar a viabilidade da obtenção de
argamassas (de cal hidráulica e cimentícia) que, segundo os requisitos dispostos na EN 998-1
apresentem as características funcionais exigidas a este tipo de material e que possa então obter
a respetiva marcação CE e ser produzida industrialmente para a aplicação corrente em
revestimentos de edifícios.
Embora os requisitos da norma, para uma argamassa de uso corrente, apenas exijam o
cumprimento de parâmetros relativos à sua tensão de compressão e coeficiente de absorção
capilar, pretendeu-se fazer um estudo mais alargado do comportamento físico, mecânico e
higrotérmico com a execução de ensaios nestas 3 vertentes, nomeadamente a determinação da

INTRODUÇÃO
massa volúmica, porosidade aberta, absorção de água por capilaridade, secagem,

permeabilidade ao vapor, resistência mecânica, módulo de elasticidade e resistência adesiva.
1.3 Estrutura da dissertação
A presente dissertação encontra-se dividida em 5 capítulos:
Capítulo 1 INTRODUÇÃO - Neste capítulo aborda-se de forma sumária o tema e o

interesse que levou à elaboração da dissertação, expondo os objetivos do estudo
e a organização da dissertação.
Capítulo 2 ESTADO DA ARTE - O segundo capítulo encontra-se subdivido em 5

subcapítulos. O primeiro serve de enquadramento histórico das argamassas, o
segundo subcapítulo refere-se à necessidade e importância da construção
sustentável, o terceiro subcapítulo aborda os materiais constituintes das
argamassas em estudo , seguindo-se do quarto capítulo onde se aborda as
exigências funcionais das argamassas. O quinto subcapítulo aborda as
características da casca de ovo e os estudos que têm vindo a ser desenvolvidos
no sentido de valorizar este subproduto.
Capítulo 3 ANÁLISE EXPERIMENTAL - Este capítulo encontra-se dividido em dois

subcapítulos. O primeiro aborda os materiais e técnicas usadas no processo
experimental. No segundo subcapítulo faz-se a exposição e análise dos
resultados obtidos.
Capítulo 4 CONCLUSÃO - Neste capítulo é feita uma análise holística acerca do trabalho
desenvolvido, assim como algumas considerações finais. Constam ainda
sugestões para investigações futuras dentro desta área.
Capítulo 5 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS - Este capítulo contem as referências

bibliográficas usadas para o desenvolvimento da presente dissertação.

ESTADO DA ARTE
2 ESTADO DA ARTE
2.1 Enquadramento histórico
Desde os primórdios que o Homem sentiu necessidade de se proteger das ameaças externas,
não só das ações climáticas, mas também de animais e até de outras tribos. Inicialmente, a sua
proteção passava pelo abrigo em cavernas, mas com a evolução da espécie e das suas
capacidades de adaptação e aprendizagem, começou a construir os abrigos, recorrendo aos
materiais existentes na natureza.
Foi na Palestina que foram encontradas as construções mais antigas, datadas de há mais de
10.000 anos. Dado estarmos a falar de uma região onde a pedra era abundante e a madeira
escassa, as construções eram essencialmente constituídas por pedras e lamas argilosas, um
material fácil de trabalhar e transportar. Entretanto, começou a aprimorar a técnica construtiva
e foi-se adicionando outro material, a palha, fazendo blocos de lama e palha (Alvarez, 2007).
Face ao conhecimento histórico que se tem, pode-se dizer que a argila foi o primeiro ligante a
ser usado pelo homem para construção.
Mais tarde, na época do Neolítico, surgiram as primeiras construções que usaram a cal como
ligante. A cal era usada no fabrico de argamassas para revestimento de paredes e tetos.
Posteriormente, no Egipto, com a construção de pirâmides, arcos e cúpulas, passou-se a utilizar

argamassas com gesso e cal na sua constituição.
No entanto, foi com a civilização grega e romana, que as argamassas passaram a ser um material
mais utilizado na construção. Dada a localização geográfica da civilização romana,
caracterizada pela sua abundante atividade geológica, as argamassas passaram a incorporar
cimentos naturais e de lava vulcânica que endurecia na presença de água. Foi devido ao império
romano que houve um grande crescimento a nível cultural, económico, militar e também a nível
da construção. Com o crescimento do império romano foi necessário construir diversas
infraestruturas o que levou ao aperfeiçoamento das técnicas e materiais até então usados, mas
também à criação de outros.
Só se voltou a verificar outra evolução significativa nas argamassas quando surgiu o cimento,
no início do século XIX. Joseph Aspdin, em 1824, inventou o forno rotativo e o moinho de
tubo, que permitiram o fabrico do cimento Portland (homenagem às rochas da ilha britânica de
Portland) (Martins, 2015). Com os tempos, o cimento Portland sofreu algumas alterações, no
entanto é o ligante que mais é usado na atualidade, para construções novas.

ESTADO DA ARTE
Até muito recentemente, as argamassas eram produzidas no local da sua aplicação, o que trazia
desvantagens a nível de controlo de qualidade tendo-se passado a utilizar argamassas de
construção industrializada que além do controlo de qualidade, possuem outros componentes
que permitem melhorar as suas características, em função da sua finalidade.
2.2 Construção sustentável
Os processos construtivos, inicialmente bastante rudimentares, foram evoluindo ao longo dos

tempos e, pelo que se tem vindo a observar, seguirão uma vertente que se procura ser, cada vez
mais, virada para a sustentabilidade.
Os impactes ambientais resultantes do sector da construção civil são significativos, uma vez
que este sector é responsável por um grande consumo de energia e de matérias-primas. Têm
sido elaborados relatórios, diretivas e protocolos que limitam as emissões poluentes dos países
e impõem o uso de materiais cada vez mais ecológicos, como será referido com maior detalhe
posteriormente neste subcapítulo. É cada vez mais evidente a consciência ambiental neste setor,
havendo o esforço de fazer um uso moderado e eficiente dos recursos disponíveis, elevando os
níveis de qualidade e conforto, limitando, simultaneamente, o impacte ambiental resultante.
O sector da Construção é um dos sectores mais ativos a nível europeu, estando diretamente
relacionado com o crescimento e desenvolvimento de um país, não só pela criação de novas
infraestruturas que melhoram a qualidade de vida das pessoas, mas também a empregabilidade
que este sector acarreta. Em contrapartida, é um dos sectores que mais energia consome, cerca
de 40%, e, associado a este consumo, verifica-se a emissão de grandes quantidades de dióxido
de carbono. Outro aspeto negativo associado a este sector reside na mão-de-obra que,
geralmente, é pouco qualificada, gerando um consumo excessivo das matérias-primas
disponíveis e de recursos energéticos não renováveis e também à excessiva produção de
resíduos.
Revela-se, portanto, de extrema importância o planeamento da construção, de modo a que as

componentes social, ambiental e económica coexistam numa relação simbiótica. Entende-se
por desenvolvimento sustentável “o desenvolvimento que satisfaz as necessidades presentes,
sem comprometer a capacidade das gerações futuras de suprir suas próprias necessidades”
(Brundtland, 1987).

ESTADO DA ARTE
Figura 2.1 - Desenvolvimento Sustentável (www.scielo.mec.pt)
Como já foi referido anteriormente, o sector da construção contribui bastante para a degradação
do ambiente. Deste modo, é importante que se incentive, cada vez mais, uma construção
sustentável, procedendo à construção de reabilitação dos edifícios tendo por base medidas
ecológicas e o uso racional dos recursos, que podem passar pela descoberta e criação de
materiais sustentáveis, ou seja, por “materiais e produtos construtivos saudáveis, duráveis e
eficientes, relativamente ao consumo de recursos e fabricados de forma a minimizar o impacte
ambiental e a maximizar a reciclagem” (Ribeiro, 2014).
O conceito de construção sustentável como atualmente se conhece é relativamente recente, no

entanto, desde cedo que ele existe. Os primeiros registos de que se tem conhecimento datam do
século I a.C. e estão consignados no Tratado de Arquitetura de Vitrúvio, onde se refere que a
localização, orientação e iluminação natural do edificado devia ser tida em conta. Mais tarde,
por volta do século XVIII, com a revolução industrial, as cidades cresceram desmesuradamente
e sem qualquer planeamento associado, devido à repentina oferta de trabalho nas zonas urbanas.
Essa oferta levou a uma migração súbita e em grande escala das zonas rurais para as zonas
urbanas, devido à procura de melhores condições de vida. Como as cidades não estavam
preparadas para acolherem um tão grande volume de pessoas, geraram-se problemas de gestão
de território, falta de infraestruturas, insalubridade, consumo excessivo de recursos naturais e
poluição (António, 2015). Foi a partir desse momento que se começou a pensar de forma mais
consciente no planeamento do edificado e no seu enquadramento no meio envolvente. No
entanto, só muito recentemente é que se tem vindo realmente a fazer esforços neste sentido e
têm surgido incentivos não só à construção sustentável, mas também à inovação de técnicas e
novos materiais.
Outro problema crescente e alarmante que se tem tornado alvo de atenção é o da poluição. De
facto, tem-se vindo a assistir, ao longo dos anos, a uma preocupação cada vez maior a nível

ESTADO DA ARTE
mundial no sentido de encontrar medidas que combatam o estado de degradação que se está a
fazer sentir. Foi em 1992, na Cimeira da Terra no Rio, que a ONU (Organização das Nações
Unidas) focou, pela primeira vez, o problema que estava a afetar o planeta. A partir daí, têm
vindo a ser desenvolvidas medidas, estratégias, protocolos e metas no sentido de controlarem
este nefasto problema. São cada vez mais as formas utilizadas para sensibilizar a população em
geral. Recorre-se a diversos métodos, que vão para além dos documentos oficiais disponíveis
para consulta, passando por publicidades, documentários e medidas de sanção, como é o caso
das taxas que as empresas pagam pela deposição de resíduos em aterro. Todas as medidas têm
como objetivo fulcral a inovação e descoberta de técnicas que levem à sustentabilidade. Mais
recentemente, na Cimeira de Paris, em dezembro de 2015, foram debatidas novas medidas para
controlar e diminuir a emissão de gases poluentes, que potenciam o efeito de estufa e o
aquecimento global, limitando o aumento da temperatura global a 2⁰C. Nesta Cimeira surge,
pela primeira vez, um acordo universal e juridicamente vinculativo sobre o clima. Portugal não
ficou indiferente a esta problemática, e surgiu então o “Compromisso para o Crescimento
Verde”. Neste documento normativo, estão contidas algumas medidas que se enquadram no
sector da construção, tais como “aumentar a incorporação de resíduos na economia, 68% em
2020 e 87% em 2030”, “reduzir as emissões de CO2, entre 68 e 72 milhões de toneladas CO2
em 2020 e entre 54 e 60 milhões de toneladas CO2 em 2030, contingente a interligações” e
“atingir, até 2020, níveis ambiciosos de reciclagem e reutilização de resíduos: reduzir para
35% a deposição, em aterro, dos resíduos urbanos biodegradáveis; aumentar para 50% a taxa
de preparação de resíduos para reutilização e reciclagem; assegurar níveis de recolha seletiva
de 47kg/habitante/ano” (Noctula, 2016).
2.3 Constituintes das argamassas
As argamassas são misturas homogéneas resultantes da adição, em partes variáveis, de

agregados (podendo estes ser sintéticos, minerais ou orgânicos), de um ou mais ligantes e de
água. Para além dos elementos referidos, podem-se juntar ainda à mistura aditivos ou
adjuvantes que permitirão melhorar algumas das suas características. Na produção de
argamassas deve-se começar por misturar os elementos sólidos e só depois adicionar a água de
amassadura.
Dependendo das proporções e propriedades dos constituintes de uma argamassa, é possível

obter produtos com comportamentos distintos, que poderão ser ajustados em função da
utilização a que se destinam. A água permite que haja a hidratação do ligante e permite também,
conforme a sua proporção, uma boa trabalhabilidade da mistura. É importante que a quantidade
de água seja adequada. Caso seja insuficiente, o ligante não hidratará totalmente, e no caso de
ser excessiva poderá ocorrer retração do ligante, dando origem à fissuração dos revestimentos.

ESTADO DA ARTE
A fissuração dos revestimentos, principalmente dos paramentos exteriores, é uma situação que
se deve evitar, uma vez que uma das funções dos revestimentos dos paramentos exteriores é
exatamente a impermeabilização do suporte. As características de resistência e estabilidade de
uma argamassa são asseguradas pela incorporação de agregados na mistura, enquanto que o
ligante assegura a homogeneidade e a coesão entre as partículas.
Faz-se de seguida uma exposição mais detalhada sobre as características dos elementos
constituintes das argamassas.
2.3.1 Agregados
Os agregados são elementos praticamente inertes que fazem parte das argamassas. Podem ser
areias, gravilha, pedras trituradas, cascalho, etc.. No entanto, para o fabrico de argamassas,
usam-se agregados com granulometria mais fina, ou seja, areias. Estes elementos servem para
conferir resistência à compressão, diminuir a quantidade de ligante que incorpora a mistura,
diminuir a retração, aumentar a porosidade e melhorar a permeabilidade ao vapor (Agostinho,
2008).
De acordo com a sua origem, dimensões e massa volúmica, os agregados podem ser
classificados como descritos no quadro seguinte (Coutinho, 1999):
Tabela 2.1 - Classificação do agregado (Monteiro, 2015)
Classificação Características
Natural Utilizado como existe na natureza
Sofre transformações por processos
Origem Industrializada
industrializados
Reciclada Reciclagem/reutilização de resíduos
Fino Dimensões <4 mm
Dimensões
Grosso Dimensões ≥ 4 mm
Leve γ <2000 kg/m3
Massa
Médio ou Normal 2000 kg/m3 < γ <3000 kg/m3
volúmica, γ
Pesado γ > 3000 kg/m3
São as partículas com maior dimensão que conferem resistência à argamassa. No entanto, é
preciso que esta também não tenha um índice de vazios demasiado elevado. Para isso, é
necessário escolher agregados com granulometria extensa, que irão conferir resistência e,

ESTADO DA ARTE
simultaneamente, reduzir o volume de vazios. Deste modo, é possível diminuir a quantidade de

ligante a juntar à mistura.
2.3.2 Ligante
O ligante é um material que, na presença de água, forma uma pasta que vai unir os restantes
materiais sólidos, oferecendo coesão e resistência à argamassa, ou seja, é um material que
assegura a homogeneidade da mistura.
Os ligantes mais utilizados são a argila, o gesso, a cal e os cimentos, e podem ser classificados
como hidráulicos, aéreos e orgânicos.
Neste estudo usaram-se dois ligantes: cal hidráulica natural, Secil Natural Hydraulic Lime NHL
3,5, e cimento CEM II/B-L 32,5N.
CAL HIDRÁULICA
Este produto é obtido através da cozedura do carbonato de cálcio, CaCO 3, vulgarmente

designado por calcário, a uma temperatura de cerca de 900ºC. Deste processo resultam dois
subprodutos: o óxido de cálcio, CaO, também conhecido como cal viva, no estado sólido, e o
dióxido de carbono, CO2, no estado gasoso. Se associado ao carbonato de cálcio se tiver também
argila e numa percentagem inferior a 50%, estamos na presença de um calcário margoso que
quando submetido ao processo de cozedura a altas temperaturas origina cal hidráulica ou
cimento natural (Coutinho, 2002).
900℃
𝐶𝑎𝐶𝑂3 → 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2 (1)
1000℃ 𝑎 1100℃
𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝑎𝑟𝑔𝑖𝑙𝑎 (8 𝑎 20%) → 𝑐𝑎𝑙 ℎ𝑖𝑑𝑟á𝑢𝑙𝑖𝑐𝑎 (2)
1050℃ 𝑎 1300℃
𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝑎𝑟𝑔𝑖𝑙𝑎 (20 𝑎 40%) → 𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 (3)
Uma das características da cal hidráulica é a sua capacidade de obtenção de presa tanto na
presença de água como exposta ao dióxido de carbono presente na atmosfera. Esta característica
é devida à constituição da cal hidráulica que apresenta na sua composição silicatos de cálcio,
SiO2.2CaO, aluminatos de cálcio, Al2O3.CaO, e uma pequena percentagem de óxidos de cálcio,
CaO. Apresenta também outra característica de elevada importância: a libertação de água lenta.
Esta aptidão leva a uma menor retração da mistura, evitando assim o aparecimento de fissuras.

ESTADO DA ARTE
Na elaboração das argamassas de cal, deste trabalho, foi usada a cal hidráulica natural, Secil
Natural Hydraulic Lime NHL3,5. Este ligante, constituído por silicato e aluminato e hidróxido
de cálcio, tem vindo a ser bastante utilizado em obras de reabilitação e na construção
sustentável, devido não só às suas características físicas e mecânicas, mas também devido ao
facto do seu processo de fabrico apresentar uma pegada ecológica menor do que a dos outros
ligantes existentes.
De acordo com a Ficha Técnica da cal hidráulica natural, NHL 3,5, este produto apresenta as
seguintes características:
 adquire presa e ganha resistência quando em contacto com a água, sendo que a presença
de dióxido de carbono na atmosfera também se revela importante neste processo, como
anteriormente mencionado;
 durabilidade;
 compatibilidade com o suporte;
 elasticidade;
 permeabilidade ao vapor de água;
 resistência aos sais.
CIMENTO
O cimento está dividido em quatro grupos consoante o seu tipo e, dentro de cada grupo,
subdivide-se ainda em três outros subgrupos de acordo com a sua resistência. A escolha de um
cimento para incorporação numa argamassa deve ter em conta as necessidades específicas e
requeridas para o tipo de utilização pretendido. Ou seja, se se pretender uma argamassa de
assentamento, interessa que a resistência do cimento seja superior à exigida numa argamassa
de revestimento, pois os esforços a que está sujeita são diferentes. Na primeira, pode considerar-
se que o fator preponderante é a resistência mecânica do suporte, enquanto que na segunda é
mais importante garantir uma boa aderência e impermeabilidade, pelo que neste caso não se dá
tanta importância à classe de resistência do cimento (Monteiro, 2015).
Na preparação de argamassas, o ligante mais usado é o cimento Portland devido às suas

características. É constituído essencialmente por silicatos e aluminatos de cálcio que, quando
na presença de água, são hidratados, levam ao endurecimento da mistura e conferem-lhe
resistência mecânica.

ESTADO DA ARTE
O processo de obtenção do cimento Portland resulta da moagem do clínquer, produto que

resulta da fusão dos seguintes componentes: cálcio, sílica, alumínio, óxido de ferro, magnésio
e ferro (Petrucci, 1968). Depois de obtido o clínquer, este material passa por um processo de
moagem e de adição gesso, para retardar a presa do material quando em contacto com a água.
No entanto, podem ainda ser adicionados outros produtos à mistura anterior, tais como calcário,
cinzas volantes e escórias (Santos, 2015).
Figura 2.2 - Processo geral de fabrico do cimento Portland (Coutinho, 2006)
Das diversas características que o cimento apresenta, destacam-se a sua resistência mecânica
elevada, porosidade baixa e a boa trabalhabilidade (Monteiro, 2015).
O controlo de qualidade dos cimentos comercializados é assegurado pela norma NP EN 197-1

onde constam indicações acerca da composição, especificações e critérios de conformidade aos
quais este produto deve obedecer (IPQ, 2012).
2.3.3 Água
É a água que permite à mistura adquirir presa e endurecer. A água, quando adicionada à mistura
dos componentes anteriormente descritos, dá origem a uma reação química onde os silicatos de
cálcio e aluminatos se transformam em hidratos de cimento com formação de cristais (Matana,
2005).

ESTADO DA ARTE
2.4 Exigências funcionais das argamassas
Como já foi referido brevemente, as argamassas têm diversas funções, sendo as mais comuns a
regularização das imperfeições dos toscos, a uniformização das superfícies, o acabamento dos
paramentos e a proteção das alvenarias. Uma vez que este elemento se encontra mais
diretamente exposto aos vários agentes agressores, tais como as ações climáticas e ambientais,
mecânicas, ataque químico, entre outros, o reboco é um dos elementos constituintes das paredes
mais suscetível de sofrer deterioração. Revela-se assim de extrema importância a necessidade
de garantir determinados requisitos para assegurar um bom desempenho das argamassas de
revestimento. Como já foi referido, não é a resistência mecânica elevada que é um aspeto
fundamental a ser exigido, pois não se está perante uma argamassa de assentamento, mas sim
de revestimento. Neste caso, importa garantir essencialmente a proteção e impermeabilização
das paredes exteriores.
Segundo Pereira (2015), apoiando-se no trabalho de outros autores, alguns dos requisitos
fundamentais que as argamassas de revestimento devem possuir apresentam-se de seguida:
 Trabalhabilidade;
 Resistência à fendilhação;
 Impermeabilização;
 Permeabilidade ao vapor de água;
 Aderência ao suporte;
 Resistência aos choques;
 Compatibilidade com o suporte;
 Durabilidade;
 Capacidade de regularização;
 Aspeto estético.
2.5 Casca de ovo
Em Portugal, a indústria alimentar produz diariamente uma quantidade bastante significativa

de resíduos, embora para esta dissertação o resíduo em foco seja a casca de ovo. Não existem
dados concretos acerca das quantidades exatas produzidas anualmente, uma vez que os ovos
são usados em diversos sectores da indústria alimentar e até para consumo próprio, pelo que a

ESTADO DA ARTE
contabilização das quantidades deste resíduo é uma tarefa difícil. Face aos dados do Instituto
Nacional de Estatística, referentes a 2015, Portugal teve uma produção de cerca de 145 428
toneladas de ovos de galinha (INE, 2016). Sabendo que cerca de 11% do seu peso corresponde
à casca, estima-se uma quantidade de 15 997 toneladas só de casca de ovo de galinha (Figueira,
2014). Este resíduo inorgânico, cuja finalidade, até há pouco tempo, se resumia unicamente à
deposição em aterro ou compostagem, representava um elevado custo para as empresas, uma
vez que o seu transporte e tratamento se traduzia num custo médio de cerca de 122 €/ton (Velho,
et al., 2015). Assim sendo, tanto a nível económico como ambiental este resíduo apresenta um
impacto significativo. No entanto, têm surgido novas oportunidades de reaproveitamento
vantajosas para as empresas e para o ambiente.
A casca de ovo é um material biodegradável e abundante, não só ao nível do consumo

doméstico, mas também a uma escala industrial, face à muita oferta de produtos derivados de
ovo existentes no mercado. Como já foi referido, a deposição deste resíduo pode acarretar
problemas para o meio ambiente, quando em grande escala (Guru, et al., 2014).
Têm vindo a ser feitos estudos em várias áreas que contam com a incorporação de casca de ovo.
A nível de valorização agrícola, este subproduto pode ser utilizado para corrigir o carácter
alcalino dos solos em substituto do calcário agrícola devido ao facto da composição da casca
de ovo ser maioritariamente carbonato de cálcio, CaCO 3. Segundo Magalhães, et al., (2011)
esta investigação necessita de outros estudos mais conclusivos, uma vez que os resultados
obtidos não foram tão bons quanto o esperado, não se sabendo se foi devido à forma como se
utilizou o resíduo.
A nível alimentar, surgem estudos que tentam perceber qual a contribuição deste subproduto,
devidamente tratado, para incorporação em produtos alimentares a distribuir em países
subnutridos, para obtenção de nutrientes (por exemplo o cálcio) escassos para algumas
populações. Embora em alguns países, como o Brasil, a casca de ovo já seja usada para fabrico
de rações animais, estudos mais recentes tentam verificar qual a viabilidade desta utilização na
alimentação humana. Os resultados obtidos são bastante satisfatórios, embora careçam de
validação através de estudos complementares (Vilar, et al., 2010).
Na área da ortopedia e odontologia, estão a ser desenvolvidos biomateriais que possam ser
usados como substitutos ósseos. Para isso, é utilizado o carbonato de cálcio presente na casca
de ovo, para obtenção de fosfatos de cálcio inorgânicos, que depois serão aproveitados como
biomateriais para integrarem no tecido ósseo (Gomes, et al., 2012).
Em 2013, foi feito um estudo na Universidade de Aveiro sobre a vantagem da incorporação de

resíduos de casca de ovo na formulação de pastas cerâmicas para revestimento poroso. Este

ESTADO DA ARTE
estudo permitiu concluir que a introdução de casca de ovo reduz a necessidade de utilização de
carbonato de cálcio mineral (calcite), matéria-prima constituinte dos produtos cerâmicos,
substituindo-o pelo carbonato de cálcio presente na casca de ovo, não prejudicando a qualidade
do material cerâmico. Assim, salienta-se a valorização de resíduos que outrora representavam
um custo de tratamento e deposição em aterro, tanto a nível ambiental como económico (Velho,
et al., 2015).
Pode-se então constatar que este resíduo tem vindo a despertar o interesse de vários
investigadores nos últimos anos, levando a investigações nas mais diversas áreas científicas,
com o intuito de encontrar usos adequados para este resíduo, diminuindo o uso de materiais que
apresentam maior risco para o ambiente e elevando a condição de resíduo a produto (Guru, et
al., 2014).
A casca de ovo tem uma estrutura porosa natural que lhe garante elevada resistência contra
impactos. Protege da penetração da água garantindo, no entanto, trocas entre o meio exterior e
o meio interior durante processos metabólicos. É devido à sua estrutura porosa natural que este
material apresenta um módulo de Young tão elevado como o do aço, isto é, com elevada rigidez,
no entanto com um peso muito inferior e com a característica de permuta de trocas gasosas
entre o exterior e o interior (Guru, et al., 2014). É composta por 4 camadas, sendo a mais externa
designada por cutícula, seguida de uma camada esponjosa (calcária), depois uma camada
lamelar e por fim uma membrana interna. É na camada esponjosa que se encontram os cristais
de CaCO3, vulgarmente designado por calcite, representando cerca de 94% da casca de ovo.
Fazem parte da constituição da casca de ovo outros componentes como o carbonato de
magnésio (1%), o fosfato de cálcio (1%) e matéria orgânica (4%) (Tsai, et al., 2006).

MATERIAIS E TÉCNICAS
3 MATERIAIS E TÉCNICAS
3.1 Introdução
Neste capítulo serão descritos os materiais e técnicas utilizadas na formulação da presente

dissertação. Todo o processo experimental contou com a colaboração institucional do ITeCons
– Instituto de Investigação e Desenvolvimento Tecnológico em Ciências da Construção – onde
se prepararam os provetes e se realizaram os ensaios das argamassas em estudo. Pretendeu-se,
com este processo experimental, caracterizar e estudar o comportamento de dois tipos de
argamassas – uma de cal hidráulica natural e outra cimentícia – com a incorporação de resíduos
de casca de ovo (Figura 3.1).
3.2 Caracterização das matérias-primas
Na preparação das argamassas foi utilizada uma areia de rio comum, água, casca de ovo, cal
hidráulica e cimento Portland. Todos os materiais usados para preparação das argamassas já se
encontravam armazenados e bem acondicionados no laboratório. A cal hidráulica natural
utilizada foi a Secil Natural Hydraulic Lime NHL3,5, fornecida pela Secil Martingança,
ensacada (sacos de 25kg). O cimento utilizado foi o cimento Portland do tipo CEM II/B-L 32,5
N, da marca Cimpor, ensacado (sacos de 25kg). As baridades dos constituintes utilizados na
preparação das argamassas foram determinadas em estudos anteriores (ver Tabela 3.1).
Tabela 3.1 - Baridade dos constituintes
Constituinte Baridade [g/cm3]

Secil Natural Hydraulic Lime NHL3,5 0,8135
Cimento Portland CEM II/B-L 32,5 N 1,0798
Areia do rio comum 1,4250
Casca de Ovo 1,1726
3.3 Caracterização das argamassas – preparação e descrição dos

procedimentos experimentais
Esta dissertação assenta no estudo de duas argamassas distintas: uma de cal hidráulica natural
e outra cimentícia. Foram preparadas 6 misturas distintas – 4 de cal aérea natural e 2 de cimento
– onde se foi variando a percentagem de resíduo adicionado.

Todas as argamassas preparadas apresentam o traço volumétrico de 1:2 (ligante: agregado),

sendo que a variação que se descreve é na percentagem de resíduo incorporado em substituição
de parte do agregado, como se explica de seguida.
Das argamassas de cal hidráulica natural resultaram 4 misturas distintas: a primeira argamassa
é a argamassa de referência, ou seja, não houve incorporação de casca de ovo na sua formulação
e tem a designação de 2NHL_R; na segunda argamassa substituiu-se parte do s agregado - 20%
- por casca de ovo, apresentando então um traço de 1:1,4:0,4, e designando-se por
2NHL_20CO; na terceira argamassa substituiu-se 30% de agregado por casca de ovo,
apresentando um traço de 1:1,4:0,6, e designando-se por 2NHL_30CO; por fim, a última
argamassa deste grupo apresenta uma percentagem de 40% de casca de ovo, sendo o seu traço
volumétrico de 1:1,2:0,8, com a designação de 2NHL_40CO.
Figura 3.1 – Casca de ovo
No caso das 2 misturas de argamassas de cimento, a primeira foi preparada com a substituição
parcial de 30% do agregado, apresentando um traço volumétrico de 1:2,1:0,9 (Cimento: Areia:
CO), e designou-se como C_30CO. A segunda argamassa foi preparada com traço volumétrico
de 1:1,8:1,2, correspondente à substituição de 40% de agregado, e designou-se por C_40CO.
Para a argamassa de cimento não foi realizada uma argamassa de referência, tendo sido
utilizados os valores de uma argamassa de referência de outro estudo em curso, com o mesmo
traço volumétrico. A Tabela 3.2 apresenta a caracterização das argamassas em estudo. A
nomenclatura adotada seguiu uma forma simples e fácil para identificação das misturas:
primeiro surge a indicação do traço volumétrico, seguido do tipo de material e por fim a

percentagem de resíduo incorporado, excetuando as argamassas de cimento, nas quais se omite

o traço volumétrico.
Figura 3.2 - Nomenclatura utilizada
Tabela 3.2 - Caracterização das argamassas
Traço Relação
Designação Composição
Volumétrico água/ligante
2NHL_R (cal hidráulica:areia) 1:2 0,713
2NHL_20CO (cal hidráulica:areia:casca de ovo) 1:1,6:0,4 0,772
C_30CO (cimento:areia:casca de ovo) 1:2,1:0,9 0,756
C_40CO (cimento:areia:casca de ovo) 1:1,8:1,2 0,729
O volume de argamassa necessário foi calculado previamente, de modo a se conseguir preparar

os provetes para os ensaios de caracterização das argamassas, abordados posteriormente neste
capítulo.
Tendo em conta as baridades dos constituintes das argamassas, foram obtidas as massas
necessárias de cada um, para a formulação das argamassas. As pesagens foram feitas recorrendo
a uma balança com uma resolução de 0,01g.
Depois de pesados os constituintes, foi feita a amassadura, com berbequim e vareta helicoidal:
em primeiro lugar foram colocados os constituintes secos e homogeneizados manualmente,
seguindo-se a adição de água (inicialmente com uma proporção água/ligante de 0,5),
homogeneizando a mistura com o auxílio do berbequim até a argamassa apresentar um aspeto
homogéneo. Uma vez que a relação de 0,5 água/ligante não se mostrou suficiente para obter
uma mistura com trabalhabilidade adequada, determinada através do ensaio da mesa de
espalhamento, segundo a norma de ensaio EN 1015-3 (CEN, 2006), foi-se adicionando e

registando a quantidade de água adicionada, em massa, até ser alcançado um espalhamento

adequado. Para o estudo em questão, considerou-se que seria admissível, para obter uma boa
trabalhabilidade, um espalhamento de (150 ± 10) mm.
3.3.1 Consistência por espalhamento
“A consistência por espalhamento é uma quantificação da fluidez de determinada argamassa,

dando indicação sobre a deformabilidade da mesma quando submetida a determinado tipo de
tensão” (CEN, 2006). Este ensaio avalia as características de uma argamassa no seu estado
fresco, permitindo assim um controlo rigoroso das quantidades exatas dos seus constituintes,
sendo por isso possível reproduzir as mesmas argamassas quando necessário.
Para a realização do ensaio recorreu-se a um molde metálico troncocónico normalizado,

colocado no centro de uma mesa de espalhamento padronizada. O molde foi preenchido com a
argamassa, até metade da sua altura, que foi compactada com 10 pancadas, uniformemente
distribuídas, com recurso a um pilão normalizado. Após esta fase, preencheu-se o restante
volume do molde, até transbordar, e foram aplicadas, novamente, 10 pancadas como pilão
normalizado, para garantir um bom preenchimento do molde, evitando a existência de vazios
na mistura. O excesso de argamassa superficial foi eliminado, recorrendo a uma rasoira
metálica, previamente humedecida. Posteriormente, foi retirado, com muito cuidado e
verticalmente, o molde metálico, e foram aplicadas 15 pancadas verticais, com um intervalo de
tempo de 1 segundo. Estas pancadas resultam do acionamento do volante da mesa, isto é, ao
rodar o volante, a mesa de espalhamento eleva-se a uma dada altura, caindo depois em queda
livre. Foram então, depois deste procedimento, feitas duas medições perpendiculares entre si,
usando um paquímetro digital. O valor da consistência por espalhamento foi obtido fazendo a
média aritmética das medições realizadas.

Figura 3.3 - Ensaio de consistência por espalhamento
Tabela 3.3 - Relação água/ligante e consistência por espalhamento
Designação Relação água/ligante Consistência por espalhamento [mm]

2NHL_R 0,7 141,95
2NHL_20CO 0,8 149,78
2NHL_30CO 0,8 142,52
2NHL_40CO 0,8 141,95
C_30CO 0,8 145,01
C_40CO 0,7 145,01

Figura 3.4 - Medição do diâmetro de espalhamento com paquímetro digital
De seguida, são descritos os ensaios realizados para a caracterização das argamassas no seu
estado endurecido. Para esta segunda parte do procedimento experimental, foram realizados os
seguintes provetes:
- 18 provetes prismáticos (3 de cada formulação de argamassa), com dimensões 40 mm x 40

mm x 160 mm, recorrendo a moldes metálicos triplos com as mesmas dimensões internas dos
provetes. Inicialmente aplicou-se óleo descofrante nos moldes, retirando o excesso com papel
absorvente. O processo de enchimento dos moldes foi feito em duas fases, primeiro até meia
altura, compactação, enchimento do restante molde e voltando a compactar a argamassa. Por
fim, retirou-se o excesso de argamassa e nivelou-se a superfície dos provetes com uma rasoira.
Segundo a norma NP EN 196-1 (IPQ, 2006), a compactação deve ser feita com recurso à
aplicação de 20 pancadas com o compactador mecânico, até que a argamassa apresente um
aspeto homogéneo. Neste caso, foram seguidas as orientações da norma EN 1015-11 (CEN,
1999), que indica a compactação com um pilão de secção quadrada.
- 18 provetes prismáticos (3 de cada formulação) com dimensões 150 mm x 150 mm x 40 mm,

usando moldes de madeira. O procedimento de preparação e enchimento destes moldes foi
bastante semelhante ao usado anteriormente. Começou-se por colar os moldes de madeira numa
superfície lisa e forrada com plástico, passou-se óleo descofrante nos moldes e retirou-se o
excesso com papel. Seguiu-se o enchimento dos moldes, inicialmente até meia altura,
compactou-se e preencheu-se o restante volume. Voltou-se a compactar e retirou-se o excesso
com a rasoira, nivelando a superfície

-18 provetes cilíndricos (3 de cada formulação) com diâmetro de 106 mm e altura de 15 mm,
usando moldes de PVC com as mesmas dimensões internas. Começou-se por colar os moldes
numa superfície regular e forrada com plástico, aplicou-se óleo descofrante e retirou-se o
excesso com papel. Seguidamente, preencheu-se o volume dos moldes de uma única vez com
a argamassa e procedeu-se à compactação da mesma. O excesso de argamassa foi retirado com
uma rasoira, nivelando a superfície.
Foram ainda preparados outro tipo de provetes, destinados à determinação da resistência

adesiva, que consistiram na aplicação de uma camada de reboco com cerca de 15 mm de altura
sobre uma placa de betão. Antes de se proceder à aplicação do reboco, humedeceu-se a placa
de betão para evitar que esta fosse absorver a água presente na argamassa.
O período de cura de todos os provetes foi de 28 dias, com condições de temperatura e humidade
relativa controladas. Nos primeiros 7 dias, os provetes foram condicionados dentro de sacos de
polietileno devidamente fechados, simulando uma humidade relativa (HR) de 95% ± 5% , e
mantidos numa sala com uma temperatura de 20ºC ± 2ºC. , Este condicionamento garantiu uma
secagem inicial lenta, que evitou, deste modo, retração por secagem e consequente
aparecimento de fissuras nas argamassas. No restante período de cura, até às datas de ensaio,
os provetes foram retirados dos sacos e mantidos em condições de temperatura de 20ºC ± 2ºC
e de humidade relativa de 65% ± 5%.
De seguida serão descritos os procedimentos e metodologias adotados na realização dos ensaios

de caracterização das argamassas no estado endurecido.
3.3.2 Módulo de Elasticidade Dinâmico
Este ensaio seguiu o disposto na norma NP EN 14146 (CEN, 2006), referente a pedra natural.
Os provetes usados para a determinação do módulo de elasticidade dinâmico foram os provetes
prismáticos de dimensões 40 mm x 40 mm x 160 mm.
Quando um material é sujeito a uma dada tensão vai sofrer uma dada deformação, ou seja, o
módulo de elasticidade dinâmico corresponde à taxa de variação de deformação que um
material experimenta quando submetido a uma determinada tensão. Nas argamassas, entende-
se como módulo de elasticidade dinâmico a capacidade de deformação que uma argamassa
sofre quando submetida a ações provocadas por cargas e variações higrotérmicas.
O equipamento utilizado neste ensaio foi um sistema analisador PulseTM, modelo 3560-C, um
martelo de impacto, modelo 8206, e um acelerómetro, modelo 8339, todos da marca “Bruel &
Kjaer”. Usou-se ainda massa consistente para fixar o acelerómetro na extremidade do provete

e umas pequenas peças metálicas onde se apoiou o provete para limitar ao máximo a área de
contacto com a superfície onde este se encontrava apoiado.
De acordo com a norma este ensaio deve ser realizado com os provetes secos. Para isso, foram
sujeitos a secagem em estufa, a uma temperatura de 60ºC ± 2ºC, até atingirem massa constante,
sendo depois transferidos para um exsicador, até atingirem a temperatura ambiente. O processo
de arrefecimento é feito num exsicador para que não haja absorção de humidade por parte dos
provetes. Quando se retiraram os provetes do exsicador para se dar início ao ensaio do módulo
de elasticidade dinâmica, fez-se a sua pesagem, usando uma balança com uma resolução de
0,01g.
Após esta fase de preparação, deu-se início ao ensaio. Fixou-se o acelerómetro numa das
extremidades do provete, com este apoiado em suportes prismáticos de secção triangular que
limitam o seu contacto com a superfície (para que as frequências medidas não sejam
influenciadas pelas frequências da superfície). Com recurso ao martelo de impacto deram-se
uma série de pequenas pancadas constantes e contínuas até se provocar ressonância no provete.
Os valores da ressonância são registados no software do sistema analisador, sendo que para
cada provete foram feitas três medições. Estabeleceu-se que a variação entre medições não
deveria ultrapassar os 60Hz. O valor final da ressonância fundamental corresponde à média
aritmética das três medições realizadas.
Uma vez obtido o valor da frequência de ressonância fundamental longitudinal de cada provete,
em hertz (Hz), foi possível obter o módulo de elasticidade dinâmico fundamental recorrendo à
expressão 4.
𝐸𝑑𝐿 = 4×10−6 ×𝑙 2 ×𝐹𝐿2 ×𝜌×𝑇 (4)
Em que:
𝐸𝑑𝐿 – Módulo de elasticidade dinâmico longitudinal, MPa.

𝑙 – Comprimento do provete, mm.
𝐹𝐿 – Frequência de ressonância fundamental longitudinal, Hz.
𝜌 – Massa volúmica do provete, g/mm3
𝑇 – Fator de correção associado ao raio de giração da secção e ao coeficiente de
Poisson.

𝜋 2 ×𝜈 2 ×𝑖 2
𝑇 =1+ (5)
𝑙2
Em que:
𝜈 – Coeficiente de Poisson.
𝑖 – Raio de giração da secção do provete, mm.
𝑖 = √𝐼/𝐴 (6)
Em que:
𝐼 – Momento de inércia do provete, mm.

𝐴 – Área da secção transversal do provete, mm2.
𝑚𝑑
𝜌= (7)
𝑙×𝐴
Em que:
𝑚𝑑 – Massa do provete seco, g.

𝐴 – Área da secção transversal do provete, mm2.

Figura 3.5 - Determinação do módulo de elasticidade dinâmico
3.3.3 Resistência mecânica à tração por flexão e compressão
Este ensaio seguiu o disposto na norma EN 1015-11 (CEN, 2006) e os provetes utilizados foram
os provetes prismáticos com dimensões 40 mm x 40 mm x 160 mm, os mesmos que foram
usados no ensaio anterior, uma vez que o referido ensaio é não destrutivo.
O equipamento utilizado para a realização destes ensaios foi uma máquina universal, da marca
“Instron”, modelo 5884, com uma célula de carga de 150 kN.
Inicialmente, começou-se por fazer o ensaio de resistência mecânica à tração por flexão, que
consiste em determinar a tensão máxima que um provete prismático simplesmente apoiado
suporta quando sujeito à aplicação de uma carga vertical e centrada na sua direção longitudinal.
O provete é colocado sobre dois roletes de apoio inferior, que se encontram distanciados de 100
mm entre si, sendo depois submetido a uma carga vertical de taxa constante, transmitida por
um rolete de carga superior.

Figura 3.6 - Determinação da resistência à flexão de um provete
A resistência mecânica à tração por flexão foi obtida com recurso à expressão 8.
𝐹×𝑙
𝑅𝐹 = 1,5× (8)
𝑏×𝑑 2
Em que:
𝑅𝐹 – Resistência à flexão, N/mm2.

𝑙 – Distância entre roletes de apoio, mm.
𝐹 – Força aplicada, N.
𝑏 – Largura do provete, mm.
𝑑 – Espessura do provete, mm.
Deste ensaio resultaram duas metades, uma foi usada para determinação da resistência
mecânica à compressão e a outra foi usada no ensaio de absorção de água por capilaridade e
secagem.
Para a determinação da resistência à compressão dos provetes usou-se o mesmo equipamento

usado no procedimento anterior, sendo que a metade do provete resultante do ensaio de
resistência à flexão, depois de devidamente limpo, foi colocado sobre uma base de apoio com
dimensões 40 mm x 40mm e a aplicação da carga de compressão foi transmitida por um atuador
com as mesmas dimensões da base de apoio.
A resistência mecânica à tração por compressão foi obtida com recurso à expressão 9.

𝐹
𝑅𝐶 = (9)
𝐴𝐶
Em que:
𝑅𝐹 – Resistência à compressão, N/mm2.

𝐹 – Força aplicada, N.
𝐴𝐶 – Área de carga, mm2.
Figura 3.7 - Determinação da resistência à compressão de um provete
3.3.4 Absorção de água por capilaridade
O ensaio de absorção de água por capilaridade segue o disposto na norma EN 1015-18 (CEN,
2002) e foi usada uma das metades dos provetes resultantes do ensaio de resistência mecânica
à tração por flexão, sendo as suas dimensões de aproximadamente 40 mm x 40 mm x 80 mm.
Para determinar o coeficiente de capilaridade, recorreu-se também ao descrito na norma EN
15801 (CEN, 2009), onde constavam indicações acerca dos intervalos de tempo de
determinação das massas dos provetes, tal como a expressão para o cálculo do referido
coeficiente.
A preparação deste ensaio consistiu em limpar as metades dos provetes com uma trincha para
remover as partículas soltas. Posteriormente, todos os provetes foram revestidos com filme
plástico, para que se garantisse o movimento unidirecional da água. Passou-se depois à

determinação da massa dos provetes, com recurso a uma balança com uma resolução de 0,001g,
sendo esse valor registado e designado por massa inicial, m0. Concluída esta etapa preparatória,
inseriram-se os provetes num tanque com a base imersa em água, com uma altura entre os 5
mm e os 10 mm, apoiados numa grelha, para garantir que toda a base dos provetes estava em
contacto com a água. Embora a norma referisse que a face em contacto com a água deveria ser
a face que sofreu rotura, optou-se por colocar a face regular em contacto com a água, para que
fosse possível ter uma maior área de sustentação. Foram realizadas e registadas as massas de
cada provete nos seguintes intervalos de tempo: 5, 10, 15, 30, 60, 90, 120 e 180 minutos após
a imersão da base dos provetes em água, e depois com um intervalo de 24horas, até se verificar
a estabilização da massa, ou seja, até que entre pesagens a variação de massa obtida fosse
inferior a 1%. Embora a norma EN 1015-18 exija apenas as pesagens aos 10 minutos e 90
minutos, foram feitas pesagens intermédias para se conhecer o comportamento das argamassas
nos primeiros instantes em contacto com a água. Importa referir que os intervalos de tempo
entre pesagens têm como referência o instante inicial do ensaio. Teve-se o cuidado de, durante
todo o ensaio, manter o tanque fechado, para garantir um ambiente interior saturado e assim
evitar a movimentação de água no interior do provete por evaporação. O nível da água, foi
verificado regularmente, e mantido constante durante o ensaio.
Determinaram-se dois parâmetros no decorrer deste ensaio: a quantidade de água absorvida por
unidade de superfície (equação 10) e o coeficiente de capilaridade (equação 11).
𝑚𝑖 − 𝑚0
𝑀𝑖 = ( 10 )
𝐴
Em que:
𝑀𝑖 – Quantidade de água absorvida por unidade de superfície, kg/m 2.

𝑚0 – Massa do provete no instante de tempo inicial, kg.
𝑚𝑖 – Massa do provete no instante de tempo i, kg.
𝐴 – Área da secção do provete em contacto com a água, m 2.
𝐶 = 0,1×(𝑀90 − 𝑀10 )
( 11 )
Em que:
𝐶 – Coeficiente de capilaridade, kg/m2min0,5.

𝑀10 – Massa do provete no instante de tempo de 10 minutos, kg.
𝑀90 – Massa do provete no instante de tempo de 90 minutos, kg.

Figura 3.8 - Determinação da absorção de água dos provetes
3.3.5 Secagem
O ensaio de secagem segue o disposto na recomendação de ensaio RILEM n.ºII.5 (RILEM,

1980). Este ensaio teve início quando se deu por concluído o ensaio de absorção de água por
capilaridade, uma vez que os provetes usados foram os mesmos e se manteve o filme plástico,
tendo-se assim condições de saturação. Deste modo, a secagem ocorreu de forma unidirecional.
Os provetes foram mantidos numa câmara climática a uma temperatura de 20ºC ± 2ºC e
humidade relativa de 50% ± 5%. Os provetes foram pesados de hora a hora até se completarem
6 horas desde o início do ensaio, e, posteriormente, em intervalos de 24 horas, até se obter a
estabilização dos provetes, ou seja, até que a variação das massas entre pesagens consecutivas
fosse inferior a 1%.Todas as pesagens foram realizadas numa balança com uma resolução de
0,001g.
Com o registo destas pesagens foi possível determinar o índice de secagem (equação 12) de
cada provete. Este parâmetro relaciona a variação do teor de humidade presente na argamassa
em função do tempo. Assim, conclui-se que quanto menor for o valor do índice de secagem,
maior será a capacidade de secagem da argamassa.
𝑊𝑖 + 𝑊𝑖−1
∑𝑛=𝑖
𝑖=1 [(𝑡𝑖 − 𝑡𝑖−1 )× ( 12 )
𝐼𝑆 = 2
𝑡𝑓 ×𝑊𝑚𝑎𝑥

Em que:
𝐼𝑆 – Índice de secagem.
𝑡𝑖−1 – Tempo de ensaio no instante i-1, min.
𝑡𝑖 – Tempo de ensaio no instante i, min.
𝑡𝑓 – Tempo total final de ensaio, min.
𝑊𝑖−1 – Teor de humidade do provete no instante i, %.
𝑊𝑖 – Teor de humidade do provete no instante i-1, %.
𝑊𝑚𝑎𝑥 – Teor de humidade máximo do provete, %.
𝑚𝑖 − 𝑚𝑑
𝑊𝑖 = ×100 ( 13 )
𝑚𝑑
Em que:
𝑊𝑖 – Teor de humidade do provete no instante i, %.

𝑚𝑖 – Massa do provete no instante i, g.
𝑚𝑑 – Massa do provete seco, g.
3.3.6 Porosidade aberta e massa volúmica aparente
Os parâmetros requeridos na realização do ensaio de porosidade aberta e massa volúmica

aparente foram obtidos tendo em consideração o disposto na norma NP EN 1936 (IPQ, 2008),
com umas pequenas alterações uma vez que esta norma é respeitante à pedra natural.
Para a realização deste ensaio foram usados os topos resultantes do ensaio de resistência
mecânica à compressão de cada provete ensaiado. Os topos foram limpos de modo a que as
partículas que se encontravam soltas se desagregassem completamente, passando depois à
identificação e pesagem de cada provete. Após concluída esta etapa preparatória, colocaram-se
os provetes num tabuleiro, ao qual se adicionou água até imergir completamente os provetes.
Segundo a norma NP EN 1936 (IPQ,2008), os provetes deveriam ser imersos dentro de um
recipiente e sujeitos a vácuo, de modo a que o ar contido nos seus poros fosse expulso. Neste
ensaio optou-se por não colocar os provetes a vácuo, uma vez que os topos se apresentavam
frágeis e, se submetidos a estas condições, facilmente se degradariam e não seria possível
realizar o ensaio. Assim sendo, foram deixados imersos em água num tabuleiro durante um
período de 24 horas até se encontrarem totalmente saturados. Após este período, retiraram-se
os provetes do tabuleiro, limpou-se o excesso de água com papel e fez-se uma pesagem onde
foi registada a sua massa saturada, numa balança com uma resolução de 0,01g. De seguida,
foram feitas pesagens hidrostáticas de cada um dos provetes, na mesma balança, com os

provetes submersos. Foi registada também a temperatura da água com um termómetro com
precisão de 0,1ºC para se determinar a sua massa volúmica.
Os parâmetros calculados na realização deste ensaio foram obtidos recorrendo às expressões 14

e 15.
𝑚𝑠 − 𝑚𝑑
𝜌0 = ×100 ( 14 )
𝑚𝑠 − 𝑚ℎ
Em que:
𝜌0 – Porosidade aberta, %.
𝑚𝑠 – Massa do provete saturado, kg.
𝑚𝑑 – Massa do provete seco, kg.
𝑚ℎ – Massa do provete imerso em água, kg.
𝑚𝑑
𝜌𝑏 = ×𝜌𝑟ℎ ( 15 )
𝑚𝑠 − 𝑚ℎ
Em que:
𝜌𝑏 – Massa volúmica aparente, kg/m3.

𝜌𝑟ℎ – Massa volúmica aparente da água a 15,8ºC, temperatura do ensaio, kg/m 3.
𝑚𝑠 – Massa do provete saturado, kg.
𝑚ℎ – Massa do provete imerso em água, kg.

Figura 3.9 - Determinação da massa saturada (esquerda) e da massa imersa (direita)
3.3.7 Resistência adesiva
O ensaio de resistência adesiva seguiu o disposto na norma EN 1015-12 (CEN, 2000).
A preparação deste ensaio consistiu na aplicação de uma camada de reboco com cerca de 15mm
de espessura sobre placas de betão com uma área de (400x400) mm. Após o revestimento da
superfície dos suportes, foram definidas secções circulares de arrancamento, com um anel
metálico com 50mm de diâmetro. As condições de cura foram as mesmas descritas para os
outros provetes. Foram feitos 5 pontos de ensaio por argamassa. Após o período de cura e antes
de se dar início ao ensaio de resistência adesiva, foram coladas chapas metálicas na superfície
das secções circulares, com dimensão igual, e deixadas a secar durante 24 horas. A cola
utilizada foi uma cola bicomponente de elevada resistência, “Araldite”, da marca “Ceys”.

O equipamento de ensaio foi o mesmo que se usou para a determinação da resistência à tração
por flexão e da resistência à compressão, com um dispositivo de fixação adequado para as
chapas metálicas coladas anteriormente.
Neste ensaio é medida a carga de tração aplicada no momento da rotura. Recorrendo à expressão
16, e conhecendo a área da superfície de contacto das pastilhas metálicas, é possível obter a
resistência adesiva das argamassas. Para além da força de rotura, registou-se o modo de rotura
de cada provete.
𝑓𝑢 𝑟𝑒𝑔𝑖𝑠𝑡
𝑅𝑢 = ( 16 )
𝐴
Em que:
𝑅𝑢 – Resistência adesiva, N/mm2.

𝑓𝑢 𝑟𝑒𝑔𝑖𝑠𝑡 – Carga de tração registada, N.
𝐴 – Área da superfície de contacto das pastilhas metálicas, mm2.
Figura 3.10 – Ensaio de resistência adesiva das argamassas
3.3.8 Permeabilidade ao vapor de água
O ensaio de permeabilidade ao vapor foi realizado segundo as orientações da norma de ensaio

ISO 12572 (ISO, 2001). Os provetes utilizados neste ensaio foram os provetes cilíndricos de

diâmetro 106mm e altura 15 mm. Como nos ensaios anteriores, foram ensaiadas 3 amostras de
cada formulação de argamassa.
A preparação destes provetes consistiu em selar as laterais dos provetes com duas camadas de
tinta impermeabilizante reforçado, com designação de “Agua Stop”, da marca “Ceys”,
deixando-se a secar algumas horas. Após a secagem total do impermeabilizante, colocou-se por
cima da camada impermeabilizante fita adesiva de papel (apenas nas laterais do provete).
Prepararam-se, de seguida, as tinas onde os provetes seriam colocados. Encheram-se as tinas
de vidro com água até uma altura de cerca de 15mm do topo e colocaram-se os provetes por
cima, acoplando-os às tinas de vidro com fita adesiva de papel. Para finalizar, e garantir uma
boa selagem lateral das tinas de vidro com o provete, revestiu-se a fita adesiva de papel com
parafina (ver Figura 12). Deste modo, foi possível garantir que a transmissão de vapor ocorreu
apenas de forma unidirecional. Uma vez concluído este processo, procedeu-se à pesagem das
tinas numa balança com uma resolução de 0,001g e colocaram-se numa câmara climática, com
temperatura e humidade relativa controladas. O ensaio decorreu a uma temperatura de 20ºC ±
2ºC e humidade relativa de 50% ± 5%, sendo simulados dois ambientes com a mesma
temperatura, mas humidades relativas distintas, ou seja, no interior das tinas têm-se um
ambiente com humidade relativa de 100%, e no exterior da tina a humidade relativa é de,
aproximadamente, 50%. Assim, criou-se um fluxo unidirecional do interior das tinas para o
exterior, devido à diferença de pressões parciais existentes, sendo possível determinar a
quantidade de vapor de água difundido através da argamassa.
Figura 3.11 - Preparação dos provetes para o ensaio de permeabilidade ao vapor
O controlo da variação da massa das tinas foi feito com periocidade de aproximadamente 24
horas, com uma balança com uma resolução de 0,01g, até que o fluxo de vapor de água
estabilizasse e se pudesse dar por concluído o ensaio. Deste modo, considerou-se que o ensaio

estaria concluído quando a taxa de variação do fluxo de vapor de água, entre pesagens
consecutivas, fosse inferior a 5%, para 5 pesagens consecutivas.
A expressão 17 permitiu determinar a taxa de variação do conjunto tina-provete ao longo do

tempo.
𝑚𝑖 − 𝑚𝑖−1
𝐺𝑖 = ( 17 )
𝑡𝑖 − 𝑡𝑖−1
Em que:
𝐺𝑖 – Variação de massa por unidade de tempo, kg/s.

𝑚𝑖−1 – Massa no instante i-1, kg.
𝑚𝑖 – Massa no instante i, kg.
𝑡𝑖−1 – Tempo no instante i-1, s.
𝑡𝑖 – Tempo no instante i, s.
Foi ainda determinada a permeância, a permeabilidade ao vapor de água, o fator de resistência

à difusão do vapor de água e a espessura da camada de ar equivalente usando as seguintes
expressões:
𝑔
𝑊= ( 18 )
∆𝑝𝑣
Em que:
𝑊 – Permeância ao vapor de água, kg/m2.s.Pa.

𝑔 – Densidade de fluxo de difusão de vapor, kg.m2/s.
∆𝑝𝑣 – Diferença entre a pressão de vapor interior e exterior, Pa.
𝐺
𝑔= ( 19 )
𝐴
Em que:
𝑔 – Densidade de fluxo de difusão de vapor, kg.m2/s.

𝐺 – Variação de massa por unidade de tempo, kg/s.
𝐴 – Área exposta do provete, m2.

∅1 − ∅2
∆𝑝𝑣 = 𝑝𝑠𝑎𝑡 × ( 20 )
100
Em que:
∆𝑝𝑣 – Diferença entre a pressão de vapor interior e exterior, Pa.

𝑝𝑠𝑎𝑡 – Pressão de saturação à temperatura do ensaio, Pa.
∅1 − ∅2 – Diferença entre as humidades relativas no interior e exterior da tina de
ensaio, %.
17,269×𝜃
𝑝𝑠𝑎𝑡 = 610,5×𝑒 237,3+𝜃 ( 21 )
Em que:
𝑝𝑠𝑎𝑡 – Pressão de saturação à temperatura do ensaio, Pa.

𝜃 – Temperatura de ensaio, ºC.
O ensaio decorreu a uma temperatura de 20ºC, portanto o valor obtido para p sat, recorrendo à
expressão 21, foi de 2337 Pa. Uma vez que foram simulados dois ambientes com humidades
relativas diferentes, sendo a humidade relativa no interior da tina de 100% e no exterior da tina,
na câmara climática, de 50%, foi obtido, recorrendo à expressão 20, um Δpv igual a 1168,4 Pa.
A permeabilidade ao vapor da água, o fator de resistência à difusão do vapor de água e a

espessura da camada de ar equivalente foram obtidas com recurso às expressões 22, 23 e 24,
respetivamente:
𝛿 = 𝑊×𝑑
( 22 )
Em que:
𝛿 – Permeabilidade ao vapor de água, kg/(m.s.Pa).

𝑊 – Permeância ao vapor de água, kg/(m2.s.Pa).
𝑑 – Espessura do provete, m.
𝛿𝑎
𝜇= ( 23 )
𝛿
Em que:

𝜇 – Fator de resistência à difusão do vapor de água.

𝛿𝑎 – Coeficiente de permeabilidade ao vapor de água do ar, kg/(m.s.Pa).
(Matias,2014)
𝛿 – Permeabilidade ao vapor de água, kg/(m.s.Pa).
𝑆𝐷 = 𝜇×𝑑
( 24 )
Em que:
𝑆𝐷 – Espessura da camada de ar equivalente, m.

𝜇 – Fator de resistência à difusão do vapor de água.
3.3.9 Condutibilidade térmica
O procedimento adotado para o ensaio de condutibilidade térmica teve por base as indicações
presentes na norma de ensaio EN 12664:2001 (CEN, 2001). Foram ensaiados os provetes
prismáticos de dimensões 150 mm x 150 mm x 40 mm e recorreu-se ao equipamento λ-Meter
EP500.
Uma vez finalizado o período de cura dos provetes, estes foram pesados e levados para uma
estufa ventilada, onde foram mantidos a uma temperatura de 60ºC ± 5ºC até atingirem massa
constante. Quando foram retirados da estufa, ficaram a arrefecer num exsicador com sílica para
não absorverem humidade. Posteriormente, foi verificado o critério de planura dos provetes,
passando depois ao isolamento dos mesmos com um material plástico para que não
absorvessem humidade e, por fim, foram pesados.
O método utilizado para a determinação da condutibilidade de um material através do

equipamento utilizado é o Guarded Hot Plate Method, que consiste em colocar a amostra do
material entre duas placas que se encontram a temperaturas diferentes e constantes. Assim, o
fluxo de calor ocorre da zona mais quente para a mais fria, num regime unidirecional, e, quando
esse fluxo de calor se mantem constante ao longo do tempo, é possível determinar a
condutibilidade térmica do provete.
O provete foi colocado centrado entre as placas, sendo que as faces de maior dimensão são as
que ficam em contacto com os pratos, e as suas laterais são protegidas com uma manta de
poliéster, de modo a ficar isolado e não ocorrerem perdas de fluxo laterais. Estipulou-se uma
temperatura média para o equipamento de 23ºC, com uma diferença entre os pratos de 15ºC, e

uma pressão mínima entre pratos de 0,5 kPa para garantir um bom contacto entre o provete e o
equipamento. Uma vez iniciado o ensaio, o valor do fluxo de calor é registado a cada 30
segundos até se verificar uma variação inferior a 1%, num intervalo de tempo de 75 minutos.
Quando este critério é cumprido, dá-se por concluído o ensaio.
A condutibilidade térmica e a resistência térmica são definidas pelas expressões 25 e 26,

respetivamente.
𝑄×𝑑
𝜆= ( 25 )
𝐴×∆𝑇
Em que:
𝜆 – Condutibilidade térmica, W/(m.ºC).

𝑄 – Fluxo de calor, W/m2.
𝐴 – Área de medição, m2.
∆𝑇 – Diferença de temperaturas, ºC.
𝑅 = 𝑑/𝜆
( 26 )
Em que:
𝑅 – Resistência térmica, (m2.ºC)/W.

𝜆 – Condutibilidade térmica, W/(m.ºC).

ANÁLISE E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS
4 ANÁLISE E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS
Neste capítulo são expostos e analisados os resultados obtidos dos ensaios realizados ao longo
da campanha experimental. A ordem de apresentação dos resultados será a mesma que a
escolhida no capítulo anterior, onde se fez a descrição dos procedimentos e metodologias
aplicados na realização dos ensaios de caracterização das argamassas. É ainda abordada a
importância da classificação normativa, assim como o cumprimento dos requisitos das
argamassas em estudo de acordo com a EN 998-1:2010.
Os valores obtidos para as argamassas de cimento realizadas no âmbito desta dissertação foram
comparados com os valores da argamassa de referência obtidos pelo aluno Paulo Silva (Silva,
2017).
4.1 Consistência por espalhamento
No ensaio de consistência por espalhamento, os resultados obtidos para as argamassas são

apresentados na Tabela 4.1, onde consta o traço volumétrico, valores da consistência por
espalhamento e as relações de água/ligante, água/finos e água/casca de ovo.
Tabela 4.1 - Traço volumétrico, consistência por espalhamento, relação água/ligante,

relação água/finos e relação água/casca de ovo das argamassas em estudo
Relação
Traço Espalhamento
Designação água/casca de
Volumétrico [mm] água/ligante água/finos
ovo
2NHL_R 1:2 141,95 0,7 0,2 -
2NHL_20CO 1:1,6:0,4 149,78 0,8 0,3 1,4
2NHL_30CO 1:1,4:0,6 142,52 0,8 0,3 0,9
2NHL_40CO 1:1,2:0,8 141,95 0,8 0,4 0,7
C_R 1:3 161,00 0,7 0,2 -
C_30CO 1:2,1:0,9 145,01 0,8 0,3 0,8
C_40CO 1:1,8:1,2 145,01 0,7 0,3 0,6
Da análise da tabela, conclui-se que o aumento da percentagem de casca de ovo nas argamassas
de cal hidráulica leva ao aumento da quantidade de água necessária para se obter boas
características de trabalhabilidade. As argamassas de cimento apresentam um comportamento
diferente, na medida em que a relação água/ligante diminui com o aumento da percentagem de

casca de ovo introduzida. A nível da relação água/casca de ovo, verifica-se queesta relação
diminui à medida que se aumenta a percentagem de casca de ovo. É possível observar que à
medida que se aumenta a percentagem de agregado de substituição, neste caso a casca de ovo,
a relação entre a água e casca de ovo diminui, o que significa que a introdução de casca de ovo
melhora a trabalhabilidade das argamassas. Este facto pode estar relacionado com as
características químicas da casca de ovo e com a forma das partículas, tendencialmente
angulosas, que poderão levar ao aumento da coesão com o ligante.
4.2 Módulo de elasticidade dinâmico
A Tabela 4.2 apresenta os resultados do módulo de elasticidade dinâmico longitudinal, assim

como o seu desvio padrão. Os valores do módulo de elasticidade dinâmico longitudinal
apresentados na Figura 4.1 e Figura 4.2 correspondem à média dos valores obtidos para cada
um dos provetes ensaiados.
Tabela 4.2 - Módulo de elasticidade dinâmico longitudinal aos 28 dias das

argamassas de cal hidráulica natural e de cimento
Argamassa 2NHL_R 2NHL_20CO 2NHL_30CO 2NHL_40CO C_R C_30CO C_40CO

EdL [MPa] 4629 3955 3214 3012 12368 5947 4875
StD [MPa] 75 52 123 74 70 144 251

5000
4500
4000
3500
3000
EdL [MPa]
2500
2000
1500
1000
500
0
2NHL_R 2NHL_20CO 2NHL_30CO 2NHL_40CO
cal hidráulica natural
14000
12000
10000
EdL [MPa]
8000
6000
4000
2000
0
C_R C_30CO C_40CO
cimento
As argamassas de cal hidráulica natural apresentam um decréscimo do módulo de elasticidade

dinâmico longitudinal quando se aumenta a quantidade de casca de ovo na formulação. O
mesmo comportamento é constatado nas argamassas de cimento.

Nas argamassas de cal hidráulica natural a variação do módulo de elasticidade dinâmico não
apresenta uma grande amplitude de valores, sendo a argamassa 2NHL_40CO a que apresenta
um valor do módulo de elasticidade dinâmico mais reduzido, 3012MPa, ou seja, uma variação
de 1617 MPa em relação à argamassa de referência. Para as argamassas de cimento verifica-se
uma maior variação do módulo de elasticidade dinâmico. A argamassa C_R apresenta um valor
de 12368 MPa, a argamassa C_30CO tem módulo de elasticidade dinâmico igual a 5947MPa e
a argamassa C40_CO, que apresenta o valor mais baixo, tem um módulo de elasticidade
dinâmico de 4875MPa.
4.3 Resistência mecânica à tração por flexão e compressão
Os resultados obtidos da resistência mecânica à tração por flexão são apresentados na Tabela
4.3 e nas Figura 4.3 e Figura 4.4.
Tabela 4.3 - Resistência mecânica à tração por flexão das argamassas

RF 0,80 0,70 0,69 0,67 3,40 1,51 1,35
StD 0,12 0,01 0,06 0,04 0,28 0,07 0,11

0,85
0,80
RF [N/mm2]
0,75
0,70
0,65
0,60
Figura 4.3 - Resistência mecânica à tração por flexão das argamassas de cal hidráulica
natural
4,00
3,50
3,00
RF [N/mm2]
2,50
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
C_R C_30CO C_40CO
Figura 4.4 - Resistência mecânica à tração por flexão das argamassas de cimento
Nas argamassas de cal hidráulica natural a variação da resistência mecânica à tração por flexão,
embora tenha seguido um padrão de diminuição à medida que se vai adicionando casca de ovo,
essa variação não foi significativa. Conclui-se que as argamassas que têm casca de ovo na sua
constituição, quando comparadas com a argamassa de referência, não apresentam um
decréscimo significativo da resistência à flexão, podendo esta solução ser uma boa alternativa.
Em relação às argamassas de cimento, verificou-se a mesma tendência, embora a diminuição
da resistência à tração por flexão seja bastante mais acentuada entre a argamassa de referência
e as argamassas com incorporação de casca de ovo. Verifica-se que há um decréscimo na
resistência à tração por flexão quando se aumenta a percentagem de agregado de substituição,
embora não seja muito significativo entre as argamassas em estudo. Comparando as argamassas

de cal hidráulica natural e as argamassas de cimento, é notório que as argamassas de cimento

apresentam valores de resistência à flexão superiores às argamassas de cal hidráulica natural.
A Figura 4.5 e Figura 4.6 relacionam o módulo de elasticidade dinâmico com a resistência
mecânica à tração por flexão das argamassas.

0,85 5000
4500
0,80 4000
3500
RF [N/mm2]
EdL [MPa]
0,75 3000
2500
0,70 2000
1500
0,65 1000
500
0,60 0
Resistência à flexão Módulo de elasticidade
Figura 4.5 - Relação entre a resistência mecânica à tração por flexão e o módulo de
elasticidade dinâmico, aos 28 dias, das argamassas de cal hidráulica natural
4,00 14000
3,50 12000
3,00
10000
RF [N/mm2]
2,50
EdL [MPa]
8000
2,00
6000
1,50
4000
1,00
0,50 2000
0,00 0
C_R C_30CO C_40CO
Resistência à flexão Módulo de Elasticidade
Figura 4.6 - Relação entre a resistência mecânica à tração por flexão e o módulo de
elasticidade dinâmico, aos 28 dias, das argamassas de cimento
Quanto maior é a relação entre o módulo de elasticidade e a resistência mecânica à tração por
flexão, maior é a tendência que o material apresenta para sofrer fendilhação.
As argamassas de cal hidráulica natural apresentam uma diferença acentuada entre o módulo
de elasticidade e a resistência mecânica à tração por flexão, sendo essa diferença maior na

argamassa 2NHL_20CO. A argamassa com menor relação módulo de elasticidade/resistência

mecânica à tração por flexão é a argamassa de referência, 2NHL_R. Deste modo, é possível
concluir que a incorporação de casca de ovo nas argamassas de cal hidráulica natural contribui
para o fenómeno da fendilhação.
As argamassas de cimento apresentam diferenças muito pequenas entre o módulo de

elasticidade e a resistência mecânica à tração por flexão, pelo que essa variação pode ser
considerada desprezável. Neste caso, é possível concluir que a incorporação de casca de ovo
nas argamassas é vantajosa, uma vez que a sua tendência para sofrer fendilhação não será um
fator condicionante.
Os resultados obtidos da resistência mecânica à compressão são apresentados na Tabela 4.4 e

nas Figura 4.7 e Figura 4.8.
Tabela 4.4 - Resistência mecânica à compressão das argamassas

RC 2,01 1,96 1,52 1,50 16,26 3,75 3,14
StD 0,04 0,08 0,09 0,07 0,51 0,16 0,24

2,50
2,00
RC [MPa]
1,50
1,00
0,50
0,00
Figura 4.7 - Resistência mecânica à compressão das argamassas de cal hidráulica

natural
18,00
16,00
14,00
12,00
RC [MPa]
10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
C_R C_30CO C_40CO
Figura 4.8 - Resistência mecânica à compressão das argamassas de cimento
Em relação à resistência mecânica à compressão, nota-se uma clara diminuição deste parâmetro
com a adição de casca de ovo. Dentro do grupo das argamassas de cal hidráulica natural, a
diminuição da resistência mecânica à compressão da argamassa 2NHL_20CO não é
significativa quando comparada com a argamassa de referência, já as argamassas 2NHL_30CO
e 2NHL_40CO, argamassas que incorporam uma maior quantidade de casca de ovo, mostram
uma diminuição da sua resistência em cerca de 0,5N/mm 2 quando comparadas com a 2NHL_R.
Em relação às argamassas de cimento este comportamento também é verificado, sendo a

diferença das resistências mecânicas à compressão mais acentuada entre as formulações de
cimento. Entre grupos, ou seja, entre argamassas de cal hidráulica natural e argamassas de
cimento, é notório que as que apresentam maior resistência mecânica à compressão são as do
segundo grupo.

Era expectável que com a adição de um resíduo se perdesse alguma capacidade resistente, uma
vez que se está a diminuir a quantidade de agregado da composição e é exatamente esse
agregado que confere resistência à mistura. No entanto, fazendo uma análise ao grupo das
argamassas de cal hidráulica natural, não se pode dizer que a incorporação deste resíduo
condicione a funcionalidade da argamassa no que respeita à resistência da mesma, pois a
variação deste parâmetro, não apresenta uma grande amplitude de valores, o que não é o caso
verificado nas argamassas de cimento.
4.4 Absorção de água por capilaridade
Os resultados obtidos para o coeficiente de capilaridade encontram-se expostos na Tabela 4.5

e nas Figura 4.9 e Figura 4.10.
Tabela 4.5 - Coeficiente de capilaridade das argamassas
Argamassa A [m2] M10 [g/2] M90 [g/m2] C [g/(m2.min0,5)] StD [g/(m2.min0,5)]

2NHL_R 1,6 2,183 8,928 0,67 0,020
2NHL_20CO 1,6 2,170 7,483 0,53 0,019
2NHL_30CO 1,6 2,770 8,379 0,56 0,022
2NHL_40CO 1,6 2,536 7,856 0,53 0,001
C_R 1,6 3,074 5,809 0,39 0,075
C_30CO 1,6 3,284 8,814 0,55 0,012
C_40CO 1,6 2,689 7,345 0,47 0,017

0,80
0,70
Coeficiente de capilaridade, C
0,60
0,50
[g/(m2.min0,5)]
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
Figura 4.9 - Coeficiente de capilaridade das argamassas de cal hidráulica natural
0,60
0,50
Coeficiente de capilaridade, C
0,40
[kg/(m2.min0,5)]
0,30
0,20
0,10
0,00
C_R C_30CO C_40CO
Figura 4.10 - Coeficiente de capilaridade das argamassas de cimento
Na generalidade, conclui-se que a introdução de casca de ovo nas argamassas diminui o seu
coeficiente de capilaridade. Nas argamassas de cal hidráulica natural, embora a diminuição do
coeficiente de capilaridade não seja muito significativa quando aumentamos a quantidade de
resíduo, é notória quando comparada com a argamassa de referência. No entanto, não há uma
tendência definida em como a incorporação de casca de ovo altera este parâmetro, uma vez que,
entre todas as argamassas de cal hidráulica natural com incorporação de casca de ovo, este
parâmetro não tem um comportamento bem definido, pois as argamassas 2NHL_20CO e
2NHL_40CO apresentam o mesmo valor para o coeficiente de capilaridade, embora apresentem
percentagens de agregado de substituição bastante diferentes, e a argamassa 2NHL_30CO
apresenta um coeficiente de capilaridade superior às argamassas atrás referidas. Assim sendo,

observa-se que a argamassa 2NHL_20CO é que menos água absorveu dentro do grupo das
argamassas de cal hidráulica natural.
Em relação às argamassas de cimento, é evidente a diminuição do coeficiente de capilaridade

com o aumento da percentagem de agregado de substituição, sendo a argamassa C_40CO a que
apresenta um coeficiente de capilaridade menor. No entanto, verifica-se que a argamassa de
referência apresenta um coeficiente de capilaridade bastante inferior ao das argamassas com
incorporação de casca de ovo. Refira-se novamente que esta situação pode dever-se ao facto de
argamassa de referência não ter sido executada durante esta campanha experimnental.
Pode concluir-se, deste modo, que a casca de ovo melhora as características das argamassas,
uma vez que diminui a sua capacidade de absorverem água, embora essa redução não seja
significativa. Este facto pode estar relacionado com as características químicas da casca de ovo,
que como já foi referido, é maioritariamente constituída por carbonato de cálcio, e apresenta
uma estrutura porosa natural, conferindo-lhe assim a propriedade de proteção contra a
penetração da água, ao mesmo tempo que permite trocas gasosas.
4.5 Secagem
Na Tabela 4.6 e nas Figura 4.11 e Figura 4.12 são apresentados os resultados obtidos para o
índice de secagem das argamassas.
Tabela 4.6 – Índice de secagem das argamassas

IS 0,66 0,80 0,73 0,77 0,71 0,55 0,80
StD 0,02 0,15 0,21 0,21 0,05 0,02 0,34

0,90
0,80
0,70
Índice de Secagem
0,60
0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
Figura 4.11 - Índice de secagem das argamassas de cal hidráulica natural
0,90
0,80
0,70
Índice de Secagem
0,60
0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
C_R C_30CO C_40CO
Figura 4.12 – Índice de secagem das argamassas de cimento
As argamassas de cal hidráulica natural não apresentam uma tendência bem definida neste
parâmetro, ou seja, não se consegue saber se o índice de secagem diminui sempre que se
aumenta a percentagem de casca de ovo ou não. O mesmo se observa para as argamassas de
cimento.
Dos dados expostos, verifica-se que a argamassa de cal hidráulica natural com índice de
secagem mais baixo é a argamassa de referência, sendo portanto, a argamassa que seca mais

rapidamente. Das argamassas com incorporação de casca de ovo, a que apresenta pior
comportamento é a 2NHL_20CO, com um IS de 0,80, e a que apresenta melhor comportamento
é a 2NHL_30CO. Do ensaio de absorção de água por capilaridade, constatou-se que as
argamassas com casca de ovo apresentam uma menor absorção de água, o que é vantajoso, no
entanto, também são as que demoram mais tempo a secar, pelo que a água permanecerá mais
tempo dentro da argamassa, o que não é desejado. Verifica-se, no entanto, que as diferenças
registadas são ligeiras, pelo que o impacto da introdução da casca de ovo será pouco
significativo.
No grupo das argamassas de cimento, a argamassa que estabilizou mais rapidamente foi a
C_30CO, que ao fim de 48 horas do início do ensaio já apresentava uma variação da sua massa
inferior a 1%, pelo que o seu IS é o mais baixo deste grupo, sendo de 0,55. A argamassa de
cimento com maior índice de secagem é a C_40CO, com 0,80, tendo estabilizado ao fim de 96
horas após o início do ensaio.
As Figura 4.13 e Figura 4.14 mostram a evolução da curva de secagem das argamassas para as
primeiras 6 horas de ensaio, onde se consegue ver a variação do teor de humidade presente em
cada argamassa ao longo do tempo.

19
18
Teor Humidade [%]
17
2NHL_R
16
2NHL_20CO
15
2NHL_30CO
14
2NHL_40CO
13
12
0 1 2 3 4 5 6
Tempo [h]
Figura 4.13 – Curvas de secagem nas primeiras 6 horas de ensaio das argamassas de cal
hidráulica natural
15,5
15
Teor Humidade [%]
14,5
14
C_40CO
13,5
C_30CO
13
12,5
12
0 1 2 3 4 5 6
Tempo [h]
Figura 4.14 - Curvas de secagem nas primeiras 6 horas de ensaio das argamassas de
cimento.
Pretende-se que as argamassas de revestimentos exteriores não absorvam muita água e que
consigam libertar a água absorvida o mais rapidamente possível, ou seja, que apresentem um
baixo índice de secagem, uma vez que a presença de água contribui para a sua degradação e
aparecimento de patologias.
Como se verificou, na maioria das argamassas com incorporação de casca de ovo o índice de
secagem é inferior ao das argamassas de referência. No entanto, as argamassas com casca de
ovo são as que apresentaram menor absorção de água por capilaridade. Assim sendo, estes dois

fatores podem estar relacionados com as propriedades químicas do resíduo, uma vez que a sua
presença nas argamassas parece dificultar a percolação da água.
4.6 Porosidade aberta e massa volúmica aparente
Na Tabela 4.7 e nas Figura 4.15 e Figura 4.16 são indicados os resultados obtidos para a
determinação da porosidade aberta e da massa volúmica aparente das argamassas.
Tabela 4.7 – Porosidade aberta e massa volúmica aparente das argamassas

ρ0 [%] 25,20 25,31 27,22 26,78 19,79 19,29 22,88
StD 0,14 0,14 0,86 0,04 0,47 1,72 0,33
ρb [kg/m ] 3
1793 1664 1665 1608 1889 1677 1578
StD 2 4 62 3 14 28 14

28 1850
Massa Volúmica Aparente [kg/m3]

27 1800
Porosidade Aberta [%]
27 1750
26 1700
26 1650
25 1600
25 1550
24 1500
Porosidade Porosidade aparente
Figura 4.15 - Porosidade aberta e massa volúmica aparente das argamassas de cal
hidráulica natural
24 1950
Massa volúmica aparente [kg/m3]

1900
23
1850
Porosidade Aberta [%]
22 1800
1750
21 1700
20 1650
1600
19 1550
1500
18
1450
17 1400
C_R C_30CO C_40CO
Porosidade aberta Porosidade aparente
Figura 4.16 - Porosidade aberta e massa volúmica aparente das argamassas de cimento
Da análise dos dados expostos, observa-se que a porosidade aberta aumenta quando se introduz
casca de ovo nas argamassas, tanto nas de cal hidráulica natural, como nas de cimento. Embora
se registe uma ligeira diminuição no caso das argamassas de cimento, esta pode estar
relacionada com o facto de os ensaios não terem sido realizados na mesma altura. As condições
envolvidas na preparação e realização do ensaio poderão ter induzido pequenas diferenças nos
resultados obtidos. Na argamassa 2NHL_40CO verifica-se uma ligeira diminuição da

porosidade aberta em relação às restantes formulações, que poderá estar relacionada com a
eventualidade de os componentes dessa argamassa não terem ficado misturados de forma
homogénea, embora numa análise visual isso não ter sido detetado. É possível ainda constatar
que a variação da porosidade aberta é mais acentuada entre as argamassas de cimento do que
nas de cal hidráulica natural.
A argamassa de cal hidráulica com valores mais baixos de porosidade aberta foi a argamassa
de referência, 2NHL_R, com 25,20%, seguindo-se a argamassa com 20% de casca de ovo,
2NHL_20CO, com 25,31%. As restantes argamassas de cal hidráulica apresentaram valores
ligeiramente superiores, no entanto não ultrapassando 1,5% de diferença, em relação à
argamassa de referência. No caso das argamassas de cimento, a variação da porosidade aberta
entre as amostras com casca de ovo foi mais acentuada, apresentando uma variação de cerca de
3%.
A porosidade aberta é um parâmetro que relaciona o volume de poros, ou seja, o volume de

vazios presentes num material, que se encontram acessíveis à água, e o volume aparente do
material. Deste modo, este parâmetro influenciará a durabilidade, a resistência, o
comportamento hídrico e o peso das argamassas. Uma vez que as argamassas em estudo são
argamassas de revestimento, um volume elevado de poros pode não ser vantajoso, uma vez que
os revestimentos são os elementos mais expostos de uma construção, podendo aumentar a
absorção de água. No caso das argamassas de cal hidráulica, a incorporação de casca de ovo
não apresenta uma influência significativa, uma vez que a porosidade aberta não variou
significativamente entre as diversas formulações.
A massa volúmica aparente expressa a relação entre a massa da parte sólida e o volume aparente
do material. Da análise direta da Tabela 4.7, conclui-se que à medida que se aumenta a
percentagem de casca de ovo nas argamassas, há uma diminuição da massa volúmica aparente
das mesmas. As argamassas de cal hidráulica apresentaram uma variação da massa volúmica
aparente compreendida num intervalo de 129 kg/m3 a 185 kg/m3, em relação à argamassa de cal
hidráulica de referência. As argamassas de cimento com casca de ovo apresentam uma variação
da massa volúmica aparente compreendida entre 212 kg/m3 e 311 kg/m3, quando comparadas
com a argamassa de referência, valor bem mais elevado do que o das argamassas de cal
hidráulica. Este facto estará relacionado, sobretudo, com a baridade dos ligantes, sendo que a
baridade do cimento é superior à da cal hidráulica. A introdução de casca de ovo leva a uma
redução significativa da massa volúmica, por um lado devido à baridade da casca de ovo, que
é inferior à da areia de rio e, por outro lado, devido à presença de uma maior quantidade de
poros. As argamassas com valores de massa volúmica aparente mais baixas são mais leves,
contribuindo para reduzir o peso dos edifícios onde forem aplicadas, pelo que, neste caso, as

argamassas de cal hidráulica natural com incorporação de casca de ovo serão as mais
vantajosas.
4.7 Resistência adesiva
Na Tabela 4.8 e nas Figura 4.17 e Figura 4.18 são apresentados os resultados obtidos para a
resistência adesiva das argamassas de cal hidráulica natural e de cimento, assim como o
respetivo desvio-padrão.
Tabela 4.8 – Resistência adesiva das argamassas

Ru [N/mm2] 2,41 1,52 1,37 1,01 1,02 1,70 1,45
StD 0,24 0,26 0,35 0,21 0,18 0,47 0,57

3,00
Resistência Adesiva [N/mm2] 2,50
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
Figura 4.17 - Resistência adesiva das argamassas de cal hidráulica natural
1,80
1,60
Resistência Adesiva [N/mm2]
1,40
1,20
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
C_R C_30CO C_40CO
Figura 4.18 – Resistência adesiva das argamassas de cimento
Durante o ensaio, verificou-se que a rotura de todas as argamassas ocorreu no seio da

argamassa, com exceção da argamassa de cimento, C_40CO, onde a rotura ocorreu na interface
argamassa-suporte. A rotura pelo seio da argamassa mostra que a interface entre a argamassa e
o suporte era coesa.

Nas argamassas de cal hidráulica natural verificou-se um decréscimo da resistência adesiva à

medida que a percentagem de agregado de substituição aumenta. Assim, conclui-se que a
introdução de casca de ovo piora as características de resistência adesiva. O valor mais baixo
da resistência adesiva foi o da argamassa 2NHL_40CO, com 1,01 N/mm 2, verificando-se uma
diminuição de 1,40 N/mm2 em relação à argamassa de referência.
Nas argamassas de cimento compararam-se os valores obtidos com os da argamassa de

referência, realizada num estudo anterior, e verificou-se que há um aumento da resistência
adesiva quando se adiciona casca de ovo na argamassa. No entanto, os suportes utilizados foram
distintos, o que poderá justificar estas diferenças. A resistência adesiva da argamassa de
cimento de referência foi determinada utilizando um suporte de tijolo cerâmico, com uma
superfície menos rugosa que os suportes de betão utilizados neste estudo.
4.8 Permeabilidade ao vapor de água
Na Tabela 4.9 são apresentados os resultados obtidos no ensaio de permeabilidade ao vapor de

água para as argamassas de cal hidráulica natural e de cimento. As Figura 4.19 e Figura 4.20
são referentes à permeabilidade ao vapor de água, as Figura 4.21 e Figura 4.22 mostram os
valores obtidos para fator de resistência à difusão ao vapor de água e as Figura 4.23 e Figura
4.24 e 4 referem-se à espessura da camada de ar equivalente.
Tabela 4.9 – Permeabilidade ao vapor de água, fator de resistência à difusão do vapor de

água e espessura de ar equivalente das argamassas

𝛿
1,17E-11 1,39E-11 1,54E-11 1,48E-11 7,24E-12 1,53E-11 1,54E-11
[kg/m.s.Pa]
StD 3,03E-13 3,34E-13 5,91E-13 4,86E-13 5,68E-13 4,71E-13 2,62E-13
μ [adim.] 16,74 14,06 12,68 13,21 27,03 12,72 12,70
StD 0,43 0,34 0,48 0,43 2,05 0,39 0,21
SD [m] 0,25 0,21 0,19 0,20 0,44 0,19 0,19
StD 0,01 0,01 0,01 0,01 0,03 0,01 0,00

1,80E-11
Permeabilidade ao vapor de água 1,60E-11
1,40E-11
1,20E-11
[kg/(m.s.Pa)]
1,00E-11
8,00E-12
6,00E-12
4,00E-12
2,00E-12
0,00E+00
Figura 4.19 – Permeabilidade ao vapor de água das argamassas de cal hidráulica

natural
1,80E-11
1,60E-11
Permeabilidade ao vapor de água
1,40E-11
1,20E-11
[kg/(m.s.Pa)]
1,00E-11
8,00E-12
6,00E-12
4,00E-12
2,00E-12
0,00E+00
C_R C_30CO C_40CO
Figura 4.20 – Permeabilidade ao vapor de água das argamassas de cimento
A permeabilidade ao vapor de água é a capacidade que um dado material poroso apresenta para
ser atravessado por um fluido, quando submetido a uma diferença de pressões. Assim sendo,
uma argamassa com uma elevada permeabilidade ao vapor de água apresenta uma boa
capacidade para garantir a evaporação de água contida no seu interior.

Nas argamassas de cal hidráulica natural, é notável que há um aumento da permeabilidade ao

vapor de água, que é tanto maior quanto maior é a percentagem de casca de ovo presente. O
valor mais elevado ocorre para a argamassa 2NHL_30CO. No geral, a tendência que estas
argamassas mostram é que, quanto maior a percentagem de resíduo, maior a permeabilidade da
argamassa. No entanto, há uma ligeira diminuição deste valor quando se compara a argamassa
2NHL_30CO com a 2NHL_40CO.
Nas argamassas de cimento observa-se um aumento muito significativo da permeabilidade ao

vapor de água entre a argamassa de referência e as argamassas com casca de ovo. Entre as
argamassas com percentagens de 30% e 40% de casca de ovo, o aumento da permeabilidade ao
vapor de água foi reduzido.
De uma forma geral, é possível afirmar que a introdução de casca de ovo nas argamassas
apresenta vantagens em termos de permeabilidade ao vapor de água, expressivas apenas até
30% de substituição do agregado comum.

18,00
Fator de resistência à difusão ao vapor 16,00
14,00
12,00
de água
10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
Figura 4.21 - Fator de resistência à difusão ao vapor de água das argamassas de cal
hidráulica natural
30,00
Fator de resistência à difusão ao vapor
25,00
20,00
de água
15,00
10,00
5,00
0,00
C_R C_30CO C_40CO
Figura 4.22 - Fator de resistência à difusão ao vapor de água das argamassas de cimento
O inverso da permeabilidade é o fator de resistência à difusão ao vapor de água, quanto maior

for o seu valor, menos permeável é o material. Portanto, e face ao concluído atrás, é de esperar
que o fator de resistência à difusão ao vapor de água diminua na medida em que as argamassas
vão incorporando maior percentagem de casca de ovo. Como é observável na Figura 4.21 e na
Figura 4.22, é esse o comportamento que as argamassas seguem. Assim, conclui-se que o

aumento de percentagem de casca de ovo leva a uma diminuição do fator de resistência à

difusão ao vapor de água.
0,30
0,25
Espessura da camada de ar
equivalente [m]
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
Figura 4.23 - Espessura da camada de ar equivalente das argamassas de cal hidráulica

natural
Tal como era expectável, a espessura da camada de ar equivalente segue a mesma tendência da
observada para a resistência à difusão ao vapor de água. A espessura da camada de ar
equivalente das argamassas de cal hidráulica natural diminui à medida que se vai aumentando
a percentagem de casca de ovo, apresentando apenas um ligeiro aumento na argamassa
2NHL_30CO. As variações registadas não apresentam amplitudes entre si que possam ser
consideradas significativas.

0,50
0,45
Espessura da camada de ar
0,40
0,35
equivalente [m]
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
C_R C_30CO C_40CO
Figura 4.24 - Espessura da camada de ar equivalente das argamassas de cimento
Uma vez que a espessura da camada de ar equivalente segue a mesma tendência da observada
para a resistência à difusão ao vapor de água, era esperado que, no grupo das argamassas de
cimento, a variação da espessura da camada de ar equivalente fosse muito mais acentuada do
que nas argamassas de cal hidráulica natural. No entanto, esta variação só é acentuada entre a
argamassa de referência e as argamassas com incorporação de resíduo, uma vez que entre as
argamassas C_30CO e C_40CO, a variação é desprezável.
4.9 Condutibilidade térmica
Na Tabela 4.10 nas Figura 4.25 e Figura 4.26 são apresentados os resultados da condutibilidade
e resistência térmica das argamassas.
Tabela 4.10 - Condutibilidade e resistência térmica das argamassas.

λ [W/(m⁰C)] 0,294 0,236 0,240 0,234 0,694 0,222 0,205
StD [W/(m⁰C)] 0,014 0,014 0,003 0,003 0,149 0,012 0,009
R [(m⁰C)/W] 0,136 0,169 0,167 0,171 0,059 0,180 0,195
StD [(m⁰C)/W] 0,007 0,009 0,002 0,002 0,013 0,009 0,009

Condutibilidade térmica [W/(m⁰C] 0,18 0,350

0,16
0,300
0,14
Resistência térmica [(m⁰C)/W]

0,250
0,12
0,1 0,200
0,08 0,150
0,06
0,100
0,04
0,050
0,02
0 0,000
Resistência térmica Condutibilidade térmica
Figura 4.25 - Condutibilidade e resistência térmica das argamassas de cal hidráulica

natural
0,25 0,800
Condutibilidade térmica [W/(m⁰C]
0,700
0,2
Resistência térmica [(m⁰C)/W]

0,600
0,15 0,500
0,400
0,1 0,300
0,200
0,05
0,100
0 0,000
C_R C_30CO C_40CO
Resistência térmica Condutibilidade térmica
Figura 4.26 – Condutibilidade e resistência térmica das argamassas de cimento
Da análise direta dos elementos acima expostos é possível verificar que a condutibilidade
térmica, λ, de um modo geral, diminui à medida que se introduz casca de ovo nas argamassas.
Nas argamassas de cal hidráulica natural, essa diferença é percetível através da variação de
0,060 W/m⁰C entre a argamassa de referência e as argamassas 2NHL_R e 2NHL_40CO. No
entanto, entre argamassas com incorporação de casca de ovo, essa diminuição não apresenta

valores significativos. Embora a tendência da condutibilidade térmica seja decrescente, não se

registaram amplitudes de valores significativas entre as várias formulações de argamassas com
casca de ovo.
Nas argamassas de cimento é claramente percetível que a argamassa C_40CO é que apresenta
um valor de condutibilidade térmica menor, 0,205 W/m⁰C, muito inferior ao verificado para
argamassa de referência, 0,694 W/m⁰C. No entanto, a metodologia de preparação dos provetes
de referência de cimento foi diferente da utilizada neste trabalho, o que poderá justificar esta
diferença.
Nas argamassas de cimento, tal como verificado para a condutibilidade térmica, esta variação
é evidentemente mais acentuada. A argamassa de cimento de referência apresenta um valor de
resistência térmica de 0,059 m⁰C/W, muito inferior ao valor das argamassas com 30% e 40%
de resíduo incorporado.
A condutibilidade térmica é uma propriedade do material que representa a sua capacidade para
permitir a transferência de calor ao longo da sua espessura, por unidade de tempo. Ou seja,
quanto menor for o valor da condutibilidade térmica, melhor é a capacidade de isolamento do
material. Portanto, conclui-se que a casca de ovo melhora as propriedades térmicas das
argamassas, especialmente das argamassas de cimento, que apresentaram diferenças mais
acentuadas.
4.10 Classificação normativa
As argamassas são uma mistura homogénea de agregados, ligante e água, podendo ainda conter
aditivos e/ou adjuvantes, tal como já foi referido anteriormente. Para as argamassas em estudo
apenas foram considerados agregados, ligantes e água, pelo que os resultados obtidos servem
para caracterizar as argamassas no seu estado mais elementar. Os aditivos e adjuvantes
permitem alterar algumas propriedades das argamassas, maximizando características como a
trabalhabilidade, as resistências mecânicas, a durabilidade e a permeabilidade, e/ou
minimizando características menos desejáveis, tais como, a retração e a absorção de água.
Atualmente, e face às exigências do mercado, é importante garantir um padrão de qualidade

elevado, pelo que as argamassas industriais apresentam vantagens face às argamassas
tradicionais. As argamassas tradicionais apresentam algumas desvantagens, tais como a
utilização de recursos e matérias-primas inadequadas, o mau acondicionamento das matérias-
primas, que pode levar à sua contaminação ou à perda de algumas características e,
principalmente, a dificuldade em garantir dosagens exatas em cada amassadura. Com as
argamassas industrializadas, é possível minimizar e até anular algumas das desvantagens das

argamassas tradicionais, conseguindo-se níveis de qualidade superiores e uma utilização mais

eficiente das matérias-primas e de outros recursos.
Atualmente, os padrões de qualidade dos produtos comercializados dentro da União Europeia

são estabelecidos pela Marcação CE, que garante o cumprimento dos requisitos estabelecidos
pelas normas de especificação de cada produto. A Marcação CE e classificação segundo as
normas de especificação garantem a segurança do consumidor.
A norma europeia que define os requisitos exigidos para a marcação CE de argamassas

industriais para rebocos exteriores e interiores é a EN 998-1. Perante os resultados obtidos,
procedeu-se ao enquadramento das argamassas estudadas com a classificação definida por esta
norma.
A marcação CE é feita por parte do fabricante, através da emissão de uma declaração de

conformidade, onde se atesta que as características dos produtos seguem o disposto na norma
de especificação correspondente. Na declaração de conformidade devem constar os seguintes
elementos: nome e morada do fabricante, descrição do produto, número do anexo e da norma
aplicável, condições particulares aplicáveis à utilização do produto e nome e posição do
responsável pela declaração. Os produtos com marcação CE devem conter na sua embalagem
as informações atrás referidas, acrescentando ainda o ano da aposição da marca.
De acordo com a norma EN 998-1, as argamassas de rebocos exteriores e interiores podem

classificar-se como:
 GP : argamassa de reboco de uso geral
 LW : argamassa de reboco leve
 CR : argamassa de reboco colorida
 OC : argamassa de reboco monocamada
 R : argamassa de renovação
 T : argamassa de isolamento térmico
Na Tabela 4.11, são apresentadas as características das argamassas aos 28 dias, de acordo com
as disposições normativas.

Tabela 4.11 – Características das argamassas aos 28 dias.
Características das argamassas aos 28 dias

Valor
Designação Norma de Ensaio
2NHL_R 2NHL_20CO 2NHL_30CO 2NHL_40CO C_R C_30CO C_40CO
Massa volúmica
3 EN 1015-10:1999 1774,6 1626,1 1571,0 1537,3 1935,0 1413,7 1490,9
[kg/m ]
Resistência à
compressão [MPa] EN 1015-11:1999 2,01 1,96 1,52 1,50 16,26 3,75 3,14
Resistência à tração
por flexão [MPa] EN 1015-11:1999 0,80 0,70 0,69 0,67 3,40 1,51 1,35
Módulo de
elasticidade [MPa] NP EN 14146:2006 4629 3955 3214 3012 12368 5947 4875
Absorção de água
por capilaridade EN 1015-18:2002 0,67 0,53 0,56 0,53 0,39 0,55 0,47
Permeabilidade ao
vapor de água [μ] EN 1015-19:1998 16,74 14,06 12,68 13,21 27,03 12,72 12,70
Condutividade
térmica (λ23,dry) EN 1745:2002 0,294 0,236 0,240 0,234 0,694 0,222 0,205
Em relação à resistência mecânica à compressão, de acordo com a norma EN 998-1, as

argamassas 2NHL_R e 2NHL_20CO pertencem à categoria CS I (0,4 N/mm2 a 2,5 N/mm2), as
argamassas 2NHL_30CO, 2NHL_40CO, C_30CO e C_40CO, pertencem à categoria CS II (1,5
N/mm2 a 5,0 N/mm2) e a argamassa C_R pertence à categoria CS IV (≥6 N/mm2). Quanto à
absorção de água por capilaridade, as argamassas pertencem à categoria W0 (não especificado),
com exceção da argamassa C_R, que pertence à categoria W1 (C ≤ 0,40 kg/m2.min0,5).
Quando analisada a Tabela 2 da norma de especificação, verifica-se que, uma vez que a
condutibilidade térmica das argamassas estudadas é sempre superior a 0,2 W/m.K, estas não
poderão ser classificadas como térmicas. No entanto, os valores obtidos para as argamassas
com casca de ovo são muito próximos do limite máximo estabelecido. Em relação à
permeabilidade ao vapor de água, é possível verificar que todas as argamassas com
incorporação de casca de ovo cumprem o requisito estabelecido para serem classificadas como
argamassas térmicas e como argamassas de renovação, com μ ≤ 15. Nenhuma das argamassas
pode ser classificada como argamassa de reboco leve, uma vez que a massa volúmica é superior,
em todos os casos, a 1300 kg/m3. Perante os resultados obtidos, todas as argamassas estudadas
poderão ser classificadas como GP, CR, OC. Adicionalmente, as argamassas com casca de ovo
poderão ser classificadas como R (CS II). No entanto, deverão ser determinados,
adicionalmente, para caracterização em conformidade com a norma de especificação,
parâmetros como a resistência adesiva após ciclos higrotérmicos, a penetração de água e a
absorção ao fim de 24 h de imersão, a durabilidade e a classe de reação ao fogo.

CONCLUSÃO
5 CONCLUSÃO
Com o desenvolvimento da presente dissertação pretendeu-se contribuir para a caraterização, a

nível físico, mecânico e higrotérmico, de argamassas de cal hidráulica natural e de cimento com
incorporação de casca de ovo.
Face à pesquisa bibliográfica realizada, foi possível verificar que os de resíduos de casca de
ovo têm despertado bastante interesse na comunidade científica, devido às suas propriedades
químicas e físicas. O fato de a sua constituição ser maioritariamente carbonato de cálcio, faz
com que este subproduto seja apelativo para substituir parte do carbonato de cálcio mineral
usado no fabrico de muitos materiais. Um desses exemplos, é a sua incorporação na produção
pastas cerâmicas para revestimentos porosos, estudo desenvolvido pela Universidade de
Aveiro, que conta atualmente com um pedido de registo de patente. Com esta dissertação,
pretendeu-se também dar continuidade e complementar o trabalho desenvolvido por Silva
(Silva, 2017), no âmbito do aproveitamento deste resíduo.
As questões ambientais são, atualmente, uma preocupação mundial. É, por isso, importante,
adotar medidas mais sustentáveis para os resíduos gerados pela indústria, tentando criar
produtos mais ecológicos e com boas características. Neste caso, foi possível concluir que a
introdução de casca de ovo nas argamassas, de um modo geral, foi vantajosa, uma vez que
permite reduzir a quantidade de agregado e manter as características funcionais exigidas.
Foram realizados 4 tipos de argamassas de cal hidráulica natural, de traço 1:2, sendo uma de
referência (sem casca de ovo) e as restantes com incorporação de 20%, 30% e 40% de casca de
ovo. Realizaram-se também 2 tipos de argamassas de cimento, de traço 1:3, com 30% e 40%
de casca de ovo, usando-se, para comparação, os valores obtidos para a argamassa de referência
realizada num estudo anterior.
Todas as argamassas foram ensaiadas aos 28 dias, mostrando que, de um modo geral, a
incorporação de casca de ovo confere uma melhoria das características físicas das argamassas.
Face ao tempo disponível para a realização desta dissertação, não foram realizados ensaios de
envelhecimento que permitissem avaliar as características de durabilidade das argamassas, o
que pode vir a ser estudado futuramente. Seria também interessante fazer um estudo da
composição química do resíduo incorporado para uma melhor perceção da influência deste na
incorporação das argamassas.
Uma análise sucinta dos resultados obtidos para as argamassas mostra que a introdução de casca
de ovo:

CONCLUSÃO
 Contribui para um aumento da relação água/ligante para se conseguir obter boas

caraterísticas de trabalhabilidade;
 Provoca um decréscimo do módulo de elasticidade dinâmico, fazendo com que se

verifique uma diminuição da fendilhação por retração das argamassas;
 Diminui a resistência mecânica à flexão e à compressão das argamassas. No entanto,

esse decréscimo de resistência não é muito acentuado, podendo não ser um fator
condicionante. Não é pretendido que os revestimentos apresentem uma rigidez
demasiado elevada, pois o excesso de rigidez origina incapacidade de absorção de
movimentos do suporte podendo, em situações extremas, levar à fissuração e destruição
do reboco;
 Diminui o coeficiente de capilaridade das argamassas;
 Aumenta a porosidade aberta das argamassas e, consequentemente, diminui a sua massa

volúmica aparente;
 Aumenta a permeabilidade ao vapor de água;
 Contribui para uma melhoria das caraterísticas térmicas das argamassas, no sentido em
que se verifica uma redução considerável da sua condutibilidade térmica.
Não foi possível classificar nenhuma das argamassas em estudo como argamassa térmica, uma
vez que o critério da condutividade térmica não foi cumprido, no entanto verificou-se uma
notória melhoria das suas características térmicas. Verificou-se também uma acentuada redução
do peso volúmico das argamassas, especialmente nas de cimento, no entanto, não é possível
também classificar nenhuma das argamassas como uma argamassa leve, uma vez que nenhuma
apresentou valores de massa volúmica inferiores a 1300kg/m3. Outro dos parâmetros que
apresentou uma melhoria acentuada foi o parâmetro da permeabilidade ao vapor de água.
Finalizado esta dissertação, considera-se que foram alcançados os objetivos inicialmente

propostos. Este estudo permitiu obter um maior conhecimento acerca do comportamento deste
tipo de argamassas e possibilitou a identificação das diferenças de comportamento entre as
diversas formulações estudadas.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Casca de Ovo de Galinha em Pó. B. Ceppa.

Aproveitamento de Resíduos de Casca de Ovo para Incorporação em Argamassas

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Aproveitamento de Resíduos de Casca de Ovo para Incorporação em Argamassas

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Cecília Antónia Pereira da Silva

Esta Dissertação é da exclusiva responsabilidade do seu autor.

Coimbra, 7 de fevereiro de 2017

Para a realização desta tese de mestrado foram fundamentais o apoio, a orientação e os

Ao Instituto de Investigação e Desenvolvimento Tecnológico em Ciências da Construção

Ao Cláudio, obrigada pela paciência, compreensão e incentivo.

Cecília Antónia Pereira da Silva i

Os resíduos sólidos resultantes da indústria alimentar constituem um dos maiores problemas

O estudo apresentado, que contou com a colaboração institucional do Instituto de Investigação

O estudo do comportamento de argamassas de cal hidráulica natural e de cimento com

Palavras-chave: gestão de resíduos, atividade industrial, impacto ambiental, argamassas de cal

Cecília Antónia Pereira da Silva ii

Keywords: waste management, industrial activity, environmental impact, hydraulic lime

Cecília Antónia Pereira da Silva iii

Cecília Antónia Pereira da Silva iv

3.3.4 Absorção de água por capilaridade ..................................................................... 26

Cecília Antónia Pereira da Silva v

Figura 2.1 - Desenvolvimento Sustentável (www.scielo.mec.pt) .............................................. 6

Cecília Antónia Pereira da Silva vi

Cecília Antónia Pereira da Silva vii

Tabela 2.1 - Classificação do agregado (Monteiro, 2015) ......................................................... 8

Cecília Antónia Pereira da Silva viii

Os agentes atmosféricos e as ações externas incidem diretamente nos paramentos exteriores e

O conceito de desenvolvimento sustentável defende que se deve “Atender às necessidades da

Cecília Antónia Pereira da Silva 1

de resíduos nos últimos anos, analisam-se os planos e programas nacionais de gestão de

Em Portugal, a indústria de produtos alimentares, nomeadamente de produtos derivados de

Com esta dissertação pretende-se estudar o comportamento de argamassas de cal hidráulica e

Com este estudo pretendeu-se estudar o comportamento físico, mecânico e higrotérmico de

Cecília Antónia Pereira da Silva 2

massa volúmica, porosidade aberta, absorção de água por capilaridade, secagem,

1.3 Estrutura da dissertação

A presente dissertação encontra-se dividida em 5 capítulos:

Capítulo 1 INTRODUÇÃO - Neste capítulo aborda-se de forma sumária o tema e o

Capítulo 2 ESTADO DA ARTE - O segundo capítulo encontra-se subdivido em 5

Capítulo 3 ANÁLISE EXPERIMENTAL - Este capítulo encontra-se dividido em dois

Capítulo 5 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS - Este capítulo contem as referências

Cecília Antónia Pereira da Silva 3

2.1 Enquadramento histórico

Posteriormente, no Egipto, com a construção de pirâmides, arcos e cúpulas, passou-se a utilizar

Cecília Antónia Pereira da Silva 4

2.2 Construção sustentável

Os processos construtivos, inicialmente bastante rudimentares, foram evoluindo ao longo dos

Revela-se, portanto, de extrema importância o planeamento da construção, de modo a que as

Cecília Antónia Pereira da Silva 5

Figura 2.1 - Desenvolvimento Sustentável (www.scielo.mec.pt)

O conceito de construção sustentável como atualmente se conhece é relativamente recente, no

Cecília Antónia Pereira da Silva 6

2.3 Constituintes das argamassas

As argamassas são misturas homogéneas resultantes da adição, em partes variáveis, de

Dependendo das proporções e propriedades dos constituintes de uma argamassa, é possível

Cecília Antónia Pereira da Silva 7

Tabela 2.1 - Classificação do agregado (Monteiro, 2015)

Cecília Antónia Pereira da Silva 8

simultaneamente, reduzir o volume de vazios. Deste modo, é possível diminuir a quantidade de

Este produto é obtido através da cozedura do carbonato de cálcio, CaCO 3, vulgarmente

Cecília Antónia Pereira da Silva 9

 compatibilidade com o suporte;

 permeabilidade ao vapor de água;

 resistência aos sais.

Na preparação de argamassas, o ligante mais usado é o cimento Portland devido às suas

Cecília Antónia Pereira da Silva 10

O processo de obtenção do cimento Portland resulta da moagem do clínquer, produto que