INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO

CURSO BACHARELADO EM ENGENHARIA MECÂNICA

FILIPE DONDONI RAMOS

WELBER TONETO MOTA

CEMENTAÇÃO POR PLASMA EM BAIXA TEMPERATURA DO AÇO

INOXIDÁVEL AUSTENÍTICO AISI 304

SÃO MATEUS
2014
 FILIPE DONDONI RAMOS
WELBER TONETO MOTA

CEMENTAÇÃO POR PLASMA EM BAIXA TEMPERATURA DO AÇO

INOXIDÁVEL AUSTENÍTICO AISI 304

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado à coordenadoria do Curso
de Engenharia Mecânica do Instituto
Federal do Espírito Santo, como
requisito parcial para obtenção do título
de Bacharelado em Engenharia
Mecânica.

Orientador: Prof. M.sc. Marcos Antônio

Barcelos.
Coorientador: Prof. M.sc. Renan Carreiro
Rocha.

SÃO MATEUS
2014
R175c Ramos, Filipe Dondoni

Cementação por plasma em baixa temperatura do aço

inoxidável austenítico AISI 304/ Filipe Dondoni Ramos, Welber
Toneto Mota.-- São Mateus, 2014.
53 f. : il; 30 cm.

Orientador: Prof. M.sc. Marcos Antônio Barcelos

Coorientador: Prof. M.sc. Renan Carreiro Rocha

Monografia (graduação) - Instituto Federal do Espírito Santo,

Coordenadoria de Curso Superior de Engenharia Mecânica, 2014.

1. Tratamento termoquímico. 2. Aço inoxidável. 3. Ciência dos

materiais. I. Mota, Welber Toneto. II. Barcelos, Marcos Antônio. III.
Rocha, Renan Carreiro. IV. Instituto Federal do Espírito Santo. V.
Título.

CDD – 669.85
Bibliotecária responsável Sheila Guimarães Martins CRB6/ES 671
Filipe Dondoni Ramos

Para Magno Ramos, Zeni Dondoni Ramos e Polyana Dondoni Ramos, aqueles que
amo eternamente.

Welber Toneto Mota

Para Ademilson Mota, Vani Mota, Suzane Mota e Nayara Luz, aqueles que sempre
estiveram ao meu lado.
 AGRADECIMENTOS

Agradecemos, em primeiro lugar, a Deus por ter nos dado toda sabedoria,
capacidade e determinação, pois sem Ele não teríamos vencido essa grande etapa.
Lembramos ainda dos nossos familiares, em especial, aos pais, que sempre
estiveram ao nosso lado, sendo o nosso porto seguro em momentos difíceis.
Reconhecemos os esforços de nossos professores e amigos que contribuíram de
forma direta e indireta para a nossa formação.
 “Bem sei eu que tudo podes,
e nenhum dos teus pensamentos
pode ser impedido.”

Jó 42:2
 RESUMO

A utilização industrial de tratamento termoquímico assistido por plasma a frio vem

sendo amplamente empregado nos últimos anos, sobretudo, orientados aos
excelentes resultados obtidos na modificação superficial de materiais de engenharia,
quando comparados aos métodos mais clássicos. Neste trabalho, foi estudada a
cementação por plasma de um aço AISI 304 empregado em peças de construção
mecânica. Os tratamentos termoquímicos os quais foram aplicados em uma
atmosfera gasosa fixa composta de 7% de CH4(g) e 93% de H2(g), com temperatura
de 350°C e variação de tempo em 1, 3 e 5 horas. Sendo as amostras submetidas a
ensaios de microdureza, microdesgaste abrasivo, microscopia e DRX. Os resultados
obtidos apontam significativa melhoria na dureza superficial e na resistência ao
desgaste, efeito alcançado pela de adsorção de carbono na superfície da amostra,
presente na atmosfera gasosa durante o processo, maximizando a faixa de
aplicabilidades deste processo.

Palavras-chave: Cementação a Plasma. Aço Inoxidável AISI 304. Microdureza.

Desgaste Microabrasivo.
 ABSTRACTS

The industrial use of thermochemical treatment assisted by cold plasma has been
widely employed in recent years, mainly oriented to the excellent results obtained in
the surface modification of engineering materials, when compared to more traditional
methods. In this work, we studied the plasma carburizing of a steel AISI 304
mechanical parts used in construction. The thermochemical treatment which were
applied at a fixed gas atmosphere containing 7% CH4(g) and 93% H2(g) at a
temperature of 350 °C and variations in time of 1, 3 and 5 hours. Samples being
tested for hardness, abrasive microdesgaste, microscopy and XRD. The results
indicate significant improvement in the surface hardness and wear resistance, the
effect achieved by the carbon adsorption on the surface of the sample present in the
gas atmosphere during the process, maximizing the range of applicability of this
process.

Keywords: Plasma Carburizing. Stainless Steel AISI 304. Microhardness.

Microabrasivewear.
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 - Relação de equilíbrio entre CH4/H2 em aços de vários teores de carbono

em diversa temperatura............................................................................................. 25
Figura 2 - Transferência de massa durante a cementação ....................................... 26
Figura 3 - Fluxograma da metodologia empregada................................................... 30
Figura 4 - Espessura da camada para diferentes tempos de cementação: a) 1 hora,
b) 3 horas e c) 5 horas. ............................................................................................. 36
Figura 5 - Perfil de espessura da camada cementada em função do tempo de
cementação ............................................................................................................... 37
Figura 6 - Difratograma das amostras ....................................................................... 38
Figura 7 - Perfil de dureza para os tempos de 1, 3 e 5 horas de cementação .......... 40
Figura 8 - Perfil de desgaste microabrasivo com parada nos tempos de 5, 15, 30, 45
e 60 min..................................................................................................................... 43
Figura 9 – Desgaste abrasivo nos diferentes tempos de tratamento de cementação.
a) 1 hora, b) 3 horas e c) 5 horas. ............................................................................. 44
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Composição de banhos de sal para cementação líquida ......................... 23

Tabela 2 - Resultados comparativos da composição química padrão do aço AISI
304 com a matriz. ...................................................................................................... 35
Tabela 3 – Dureza na camada cementada................................................................ 39
Tabela 4 – Volume da marcação impresso na esfera ............................................... 41
Tabela 5 – Comprimento L percorrido pela esfera durante o ciclo. ........................... 42
Tabela 6 – Coeficiente de desgaste superficial para os ciclos de 5, 15,30, 45 e 60
min. de ensaio microabrasivo. ................................................................................... 42
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

b – Diâmetro da calota no texto

– Concentração de carbono na atmosfera
– Concentração de carbono no sólido
D – Coeficiente de Difusão no texto
D0 – Constante característica do sistema de difusão no texto
DRX – Difração de Raios-X
dC/dx – Taxa da concentração de carbono difundido no texto
dm/dt – Fluxo de carbono no texto
K – Coeficiente de Desgaste no texto
k – Constante de reação em função da temperatura no texto
MEV – Microscopia Eletrônica de Varredura
Q – Energia de ativação
R – Constante dos gases
V – Volume de massa perdida no texto
 SUMÁRIO

1 OBJETIVO...................................................................................................... 14

2 INTRODUÇÃO ............................................................................................... 15

3 REFERENCIAL TÉORICO ............................................................................. 17

3.1 AÇO INOXIDÁVEL.......................................................................................... 17

3.2 AÇO INOXIDÁVEL AUSTENÍTICO................................................................. 18

3.3 TRATAMENTOS TERMOQUÍMICOS ............................................................. 19

3.4 CEMENTAÇÃO .............................................................................................. 20

3.4.1 Cementação por via sólida .......................................................................... 21

3.4.2 Cementação por via líquida ......................................................................... 22

3.4.3 Cementação por via gasosa ........................................................................ 24

3.4.4 Cementação por via vácuo .......................................................................... 27

3.4.5 Cementação por via plasma ........................................................................ 28

4 MATERIAIS E MÉTODOS.............................................................................. 30

4.1 PREPARAÇÃO DAS AMOSTRAS.................................................................. 31

4.2 CARACTERIZAÇÃO QUÍMICA ...................................................................... 31

4.3 CEMENTAÇÃO .............................................................................................. 31

4.4 ENSAIO DE MICROSCOPIA ELETRÔNICA DE VARREDURA ..................... 32

4.5 ENSAIO DE RAIOS-X..................................................................................... 33

4.6 ENSAIO DE MICRODUREZA ......................................................................... 33

4.7 ENSAIO MICROABRASIVO ........................................................................... 33

5 RESULTADOS E DISCUSSÕES ................................................................... 35

5.1 CARACTERIZAÇÃO QUÍMICA ...................................................................... 35

5.2 ESPESSURA DA CAMADA ............................................................................ 35

5.3 DIFRATOGRAMA ........................................................................................... 38

5.4 ENSAIO DE MICRODUREZA ......................................................................... 38

5.5 DESGASTE MICROABRASIVO ..................................................................... 41

5.5.1 Tipos de desgaste microabrasivo ............................................................... 43

6 CONCLUSÃO ................................................................................................. 45

7 PROPOSTAS PARA TRABALHOS FUTUROS............................................. 46

REFERÊNCIAS .............................................................................................. 47
 14

1 OBJETIVO

Este trabalho teve como objetivo principal avaliar as propriedades de dureza e de

resistência ao desgaste do aço austenítico AISI 304 após o tratamento termoquímico
de cementação a plasma a baixa temperatura.
Esse objetivo geral será perseguindo através dos seguintes objetivos específicos:

a) Realização do tratamento termoquímico de cementação a plasma, mantendo

fixos os parâmetros de temperatura e concentração da atmosfera
cementante;
b) Variar o tempo de tratamento em 1, 3 e 5 horas;
c) Realizar os ensaios de microscopia eletrônica de varredura, Difração de
Raios-X, Microdureza Vickers e Desgaste Microabrasivo.
d) Avaliar e comparar com a literatura os resultados alcançados.
 15

2 INTRODUÇÃO

Os aços inoxidáveis possuem amplas aplicações na engenharia, principalmente nos

setores: alimentícios, aeronáuticos, ferroviários, petroquímicos e refrigeração.
Apesar da sua grande aplicabilidade por apresentar boa resistência à corrosão, a
classe mais explorada destes materiais, a série 300, não detém de boa resistência
ao desgaste e durezas elevadas.

O mais popular desta classe é o AISI 304, composto por aços austeníticos com
estrutura cúbica de face centrada, oriunda de ligas de Fe-Cr-Ni. Contendo, 18% de
cromo, 8% de níquel e no máximo 0,08% de carbono. Este aço apresenta excelente
soldabilidade, baixo limite de escoamento, alto limite de resistência e bom
alongamento. Algumas propriedades desse aço, por exemplo, resistência ao
desgaste e dureza, não são suficientes em várias aplicações.

A melhoria dos processos de tratamento termoquímicos tendem a contribuir

ecológica e financeiramente para a indústria, otimizando o aproveitamento dos
materiais, atribuindo novas aplicações, enquanto adéqua para as já existentes.
Uma das principais necessidades da ciência dos materiais tem sido a busca por
métodos que possam ser utilizados para melhoria das propriedades mecânica, de
forma satisfatória para serem empregados com eficiência nas indústrias.

Atualmente, a cementação é um dos processos mais utilizados em aços de baixo

carbono com o objetivo de melhorar as características superficiais, através da
difusão de carbono, suprindo assim, a carência de resistência ao desgaste, bem
como, aumentando a dureza superficial do material.

O processo de cementação que tem apresentado melhores resultados tem sido a

modalidade a plasma, a qual promove a difusão do carbono em temperaturas
próximas a 400ºC, relativamente baixa quando comparada a outras formas de
cementação: sólida (815-1100ºC), líquida (840-900ºC) ou gasosa (750-950ºC).
 16

Como a temperatura, é um fator que não pode ser elevado, para evitar instabilidades
corrosivas, o tratamento termoquímico de cementação a plasma dos aços
inoxidáveis reduz a temperatura e o tempo de processamento dos métodos de
cementação clássicos, diminui a energia fornecida no processo, aumenta a
eficiência da taxa de deposição na superfície do aço, e ainda, contribui com o
aprimoramento da aplicação, principalmente nos aços pouco temperáveis.

No processo de cementação a plasma a espessura da camada de carbono

cementada e suas propriedades podem sofrer influências das variações das
variáveis ativas do processo, como: tempo, temperatura e concentrações dos gases,
produzindo efeitos pouco estudados para esta modalidade de tratamento
termoquímico.

Este trabalho teve como objetivo realizar o tratamento de cementação a plasma,

utilizar parâmetros fixos de temperatura de 350 ºC e concentração de gás da
atmosfera cementante de7% CH4 e 93% H2, variando os tempos de cementação em
1, 3 e 5 horas, compreender como foram afetadas as propriedades de dureza e de
resistência ao desgaste do aço inoxidável austenítico AISI 304.

Desta forma, o presente trabalho tem o interesse em abordar através do tratamento

termoquímico de cementação a plasma, as características de deposição da faixa
afetada em um aço inoxidável austenítico AISI 304. Afim de, observar a influência do
tratamento termoquímico nas alterações microestruturais, bem como, no
comportamento tribológico do material em estudo, foram realizados, após o
tratamento, ensaios de metalográficos, microdureza, microdesgaste abrasivo e
difração de raios-X de acordo com as normas regulamentadoras.
 17

3 REFERENCIAL TÉORICO

Neste capítulo é apresentada a revisão de literatura dos assuntos fundamentais para

a compreensão deste trabalho. A sequência dos tópicos apresentado é: Aços
inoxidáveis e Tratamento termoquímico.

3.1 AÇO INOXIDÁVEL

A partir do século XX, os estudos sobre o processo de corrosão levaram ao

desenvolvimento das ligas de aços inoxidáveis. Os primeiros trabalhos relacionados
com esses tipos de material foram realizados em 1911, nos Estados Unidos da
América, por Christiam Danstsizen, que estudou os aços inoxidáveis ferríticos com
concentrações de cromo, variando entre 14% a 16% e com baixo teor de carbono.
Na Inglaterra, em 1912, Harry Brearley descrevia a utilização das ligas resistente à
corrosão, possuindo um teor de 12,8% Cr e 0,24% C, composição que representa a
classe dos aços martensíticos. Nesse mesmo ano, na Alemanha, foi patenteada
uma liga contendo 20% de Cr, 7% de Ni e 0,25% de C, com objetivo de produzir
objetos com alta resistência à corrosão, surgiram então os aços inoxidáveis
austenítico. (PADILHA, 1994).

Os aços inoxidáveis são ferro-liga que possuem na sua composição um teor

mínimo de cromo de 12%, concentração mínima necessária para o surgimento de
uma camada de um óxido de cromo, Cr2O3, que adere a superfície do material e
aumenta a sua resistência a corrosão. A resistência à corrosão desses aços é
preservada em trabalhos de altas temperaturas. É importante lembrar que, além do
Cr adicionado, outros elementos de ligas são utilizados para melhorar as
propriedades das ligas de aços, tais como: Ni, Mo, C, Cu, Ti, Al, Si, Nb, N, S, e Se.
(ASM INTERNATION, 1991).

Todavia, esses aços apresentam uma vasta gama de aplicações, dentre as

principais funções destaca-se: elevada resistência à corrosão, boa capacidade de
conformabilidade, bem como, boas propriedades mecânicas e elevado potencial de
reciclabilidade. Dentre os aços inoxidáveis, uma classe tem grande destaque
 18

comercial, a classe dos austenítico apropriada pela série 300, caracterizada por
conter elevados teores de Cr e Ni. (LOPES, 2014).

Comercialmente, podem ser encontrados nas mais diversas formas: perfis, bobinas,
folhas, barras, fios e tubos, sendo aplicados como: utensílios domésticos,
instrumentos cirúrgicos, em vários seguimentos da indústria deste a manufatura
automobilística, aeroespacial, química, naval, farmacêutica, têxteis, indústrias de
papel e celulose, refinarias de petróleo, material de construção, alimentícia, tanques
de fermentação de bebidas alcoólicas, indústria de laticínios, indústrias nucleares,
entre outros. (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO AÇO INOXIDÁVEL, 2014).

3.2 AÇO INOXIDÁVEL AUSTENÍTICO

Os aços inoxidáveis austenítico são ligas que possuem como elementos principais o
Fe, Cr e o Ni. São os tipos de aços inoxidáveis com maior aplicação e apresenta
microestrutura austenítica estável ou metaestável em temperaturas ambiente devida
a presença dos elementos austentizantes, por exemplo, Ni, Mn e N que tendem a
expandir o domínio da ilha austenítica no diagrama de equilíbrio Fe-Cr.
(HONEYCOMBLE, 1982).

A presença do cromo melhora consideravelmente a resistência à corrosão dos aços,

devido à formação na superfície, de uma película muito fina de oxido estável; é por
isso que os aços inoxidáveis com cromo e níquel são, atualmente, os materiais mais
utilizados para aplicações em meios corrosivos, seja em altas temperaturas ou em
baixas temperaturas, porém possuem baixa resistência ao desgaste e baixa dureza.
(BHADESHIA, 2006).

Uma particularidade do austenítico, é que adquirem tendência corrosiva

intercristalina quando exposto em temperaturas entre 430ºC e 870ºC durante um
período longo, havendo necessidade de estabilizar o material para evitar a o
aparecimento de carbonetos (Cr4C) nos contornos de grão ou nas proximidades com
o desenvolvimento destas formações. (SOUZA, 1989).
 19

Nesse mesmo sentindo, Jack e Jack (1973), relatam a formação de outros

carbonetos que são comumente encontrados nos aços inoxidáveis. A precipitação
de carbonetos nos austeníticos dar-se-á através das seguintes configurações M23C6,
MC, M7C3 e M2C, onde os elementos de transição são Fe, Cr, W e Mo.

Li e LIANG (2003) demonstram que existe um aumento significativo da resistência

ao desgaste e da dureza dos aços inoxidáveis austenítico após os tratamentos
termoquímicos de cementação ou nitretação assistido por plasma em temperaturas
abaixo de 420, o que diminui a tendência corrosiva intercristalina. Além disso,
tratamentos termoquímicos podem adicionar melhoria significativa nas
características mecânicas superficiais, fator onde os aços austenítico são
desfavorecidos, sobretudo o AISI 304, que tem ampla utilização comercial.

3.3 TRATAMENTOS TERMOQUÍMICOS

Os tratamentos termoquímicos são processos que possuem como objetivo melhorar

propriedades mecânicas dos aços, através do processo de difusão, adicionando
determinados elementos químicos, por exemplo, carbono, nitrogênio, boro e outros
na superfície desses materiais. (SILVA, 2010).

Nesses tratamentos ocorrem à alteração parcial da composição química da

superfície gerando um endurecimento das superfícies dos aços. A espessura da
camada do aço que será alterada está relacionada com a temperatura de
aquecimento da peça, normalmente entre 300 ºC e 1200 ºC, do tempo utilizado para
realização do tratamento, da capacidade de solubilidade do elemento químico no
aço, do potencial do meio envolvido, podendo esse ser sólido, líquido, gasoso ou
plasma e responsável por possuir o elemento químico que será adicionado por
difusão. (CHIAVERINI, 2005).

Segundo Callister (2008) a difusão é o fenômeno de transporte de matéria pelo

movimento dos átomos, podendo ser para os metais de duas formas: Difusão por
Lacunas ou Difusão intersticial, sendo esse último o mais comum para as ligas
 20

metálicas. O coeficiente de difusão de um elemento químico pode ser calculado pela

equação (1):

= Eq. 1

Onde:

D = Coeficiente de difusão;
D0 = Constante característica do sistema de difusão;
Q = Energia de ativação para difusão;
R = Constante dos gases = 1,897 Cal/mol. K;
T = Temperatura em Kelvin;

Pode-se observar que o aumento da temperatura favorecer o processo de difusão,

porém não deve ser superior a 1200 ºC, a fim de evitar o crescimento do grão
austenítico, provocando a fragilização do aço. Os principais objetivos dos
tratamentos termoquímicos são: aumentar a dureza do material e a resistência ao
desgaste, contudo, mantendo um núcleo dúctil e tenaz. Esses procedimentos de
endurecimento também são utilizados para melhorar as propriedades mecânicas de
resistência à fadiga e à corrosão. Sendo, os mais utilizados os de Cementação,
Nitretação, Cianetação, Carbonitretação, Nitrocarbonetação e Boretação. (SILVA,
2010).

3.4 CEMENTAÇÃO

A cementação é um tratamento termoquímico que visa o endurecimento superficial

dos aços de baixo carbono, através da modificação superficial da sua composição
química nas regiões que se deseja endurecer. A cementação é realizada através da
exposição do aço a uma atmosfera apropriada e com alto potencial de carbono.
Esse tratamento termoquímico acontece devido ao processo de difusão, que cria um
gradiente de concentração de carbono entre a superfície e o interior do material.
(ASM INTENATIONAL, 1991).
 21

Os principais objetivos desse tratamento é o aumento da dureza e da resistência ao

desgaste da superfície e proporcionar um núcleo mais tenaz capaz de absolver uma
quantidade maior de energia. (ÇAVUSLU, 2011).

A cementação ocorre geralmente entre as temperaturas de 850 ºC a 950 ºC, em

algumas ocasiões essas temperaturas são elevadas para diminuir o tempo do
tratamento, e pode ser feita por via sólida, gasosa, líquida, vácuo e a plasma. Esses
tratamentos termoquímicos só são possíveis de ser realizados em aços austeníticos,
pois a austenita é a estrutura que apresenta elevada solubilidade para o carbono em
sua estrutura cristal estável. (MARDER, 2002).

As principais aplicações desse processo são em peças que sofram esforços de

tração, flexão, impactos, desgastes abrasivos ou por fricção e fadiga, por exemplo:
engrenagens, parafusos sem-fins, mancais, brocas, eixos de comando de válvulas,
pistas de rolamentos, etc. todos os materiais que se deseja uma superfície com
maior resistência ao desgaste e maior dureza com núcleo dúctil. (LOGUERCIO,
2003).

3.4.1 Cementação por via sólida

A cementação solida, ou em caixa, consiste de adicionar as peças de aço em caixas

metálicas, no qual se introduz carvão de madeira ou coque, catalisador constituído
de uma mistura de 50% a 70% de carbonato de bário com outros carbonatos, por
exemplo, cálcio, potássio e sódio, e um óleo ligante ou alcatrão. O carvão é
geralmente mais utilizado, pois é um material mais reativo do que o coque,
entretanto, o coque é apresentar uma maior resistência mecânica a altas
temperaturas. As espessuras da camada cementada variam de 0,6 mm a 6,9 mm,
dependendo das condições de tempo e temperatura de trabalho. (SILVA, 2010).

O princípio desse tratamento superficial se baseia na formação do gás Monóxido de

carbono, CO, e sua reação com a microestrutura austenítica do aço. A temperatura
de trabalho normalmente permanece entre 815 ºC a 955 ºC, em alguns casos chega
 22

se até 1095 ºC, no qual favorece a difusão do carbono da superfície em direção do

núcleo. (BAUMGARTEN, 2003).

As principais reações que ocorrem durante a cementação sólida são:

ã + → Eq. 2
ã + → Eq. 3
+ ã → + + Eq. 4
2 ⇋ + Eq. 5

Em temperaturas elevadas o carbono do se combina com o oxigênio do ar, posterior

o dióxido de carbono reage com o carbono do carvão formando monóxido de
carbono no qual reage quimicamente com ferro do aço, introduzindo carbono e
formando mais dióxido de carbono. (CHIAVERINI, 1985).

Segundo Baumgarten (2005), as principais vantagens da cementação sólida é que

se pode utilizar uma variedade de fornos e é ideal para peças que precisam ser
resfriadas lentamente após a cementação. E as principais desvantagens é que não
se possui um controle sobre a espessura da camada cementada, não permite
controle do potencial de carbono na superfície da peça e é um processo mais lento
que outros tipos de cementação.

3.4.2 Cementação por via líquida

A cementação por via líquida é uma técnica que consiste em manter o aço de baixo
carbono em um banho de sal fundido com temperaturas entre 840 ºC até 955 ºC.
Durante o banho de sal ocorrem várias reações químicas que resultam na difusão do
carbono na superfície da peça. (GODDING, 1991).

A profundidade da camada cementada depende das variáveis do tratamento

termoquímico, por exemplo, da composição do banho e principalmente da
temperatura utilizada na cementação. Na tabela (1), é possível observar as
principais constituintes, espessuras das camadas e temperaturas de trabalho.
 23

Banhos para baixas temperaturas são indicados para camadas mais finas, com
espessuras de 0,13 mm a 0,25 mm. Nos banhos para altas temperaturas as
camadas variam de 0,5 mm a 3,0 mm. A formação das camadas cementadas é
bastante rápida, e o tempo da cementação líquida varia entre 0,5 a 10 horas.
(CHIAVERINI, 1986).

Tabela 1 - Composição de banhos de sal para cementação líquida

Composição do Banho, %.
Constituinte Camada de pequena espessura Camada de grande espessura
Baixa Temperatura (840ºC a 900°C) Alta temperatura (900°C a 955°C)
Cianeto de sódio 10 a 23 6 a 16
Cloreto de bário 0 a 40 30 a 55
Cloreto de potássio 0 a 10 0 a 10
Cloreto de sódio 20 a 40 0 a 20
Cianato de sódio 1,0 max. 0,5 max.

Fonte: Silva 2010

O mecanismo da cementação líquida pode se divida para as baixas temperaturas e

altas temperaturas. Para banho em baixas temperaturas, temos:

Eq. 6
2 ⇋ +
2 + →2 Eq. 7

+ ⇋ + Eq. 8

Para os banhos em altas temperaturas, além das reações 6, 7 e 8 temos a seguinte

reação:
( ) ⇋ + Eq. 9

É comum o emprego de tratamento combinado, iniciando a cementação em alta

temperatura, para acelerar o processo de difusão, e depois o metal é transferido
para um banho em baixa temperatura, com objetivo de reduzir as trincas e empenos
nos tratamentos posteriores. (SILVA, 2010).
 24

3.4.3 Cementação por via gasosa

A cementação gasosa consiste em colocar a peça que será cementada em um forno

com uma atmosfera de potencial de carbono controlado e ocorre através da
absorção do carbono na superfície do material metálico. O carbono que é absolvido
pelo metal é oriundo de substâncias gasosas, os agentes cementantes, tais como,
CH4, C2H6, C3H8, C4H10 e outros. (SILVA, 2010).

A camada superficial da peça só consegue receber uma determinada quantidade de

carbono que é definido pelo o limite de solubilidade de carbono no metal utilizado.
Inicialmente a absorção de carbono ocorre de maneira acentuada, pois existe uma
grande diferença do potencial de carbono entre a atmosfera e a superfície, e diminui
com o passar do tempo. No início do processo a força motriz existente não é
suficiente para gerar um elevado fluxo de átomos da superfície para o interior. Com
o decorre do tempo à concentração de carbono nas camadas superiores acelerando
o processo de difusão. (PRASANNAN, 19994).

Na cementação é gás ocorrem várias reações químicas na atmosfera cementante,

no qual, as três principais reações são:

3 +2 ↔ + Eq. 10
3 + ↔ +2 Eq. 11
3 + + ↔ + Eq. 12

Nessas reações químicas a reação (12) que determina a taxa de cementação é a

combinação de CO e H2 se transformando em C e H2O. É primordial que o a
atmosfera do forno tenha quantidades suficientes de CO e H2 para que a
cementação ocorra de forma contínua. (HOLM, 2007).

As reações (10) e (11) mostram a formação de dióxido de carbono, CO2, e de água,

H2O, ambos são agentes descarbonetantes e precisam ser retirados para o
processo de cementação seguir normalmente. As etapas químicas decorrentes do
processo de cementação gasosa são reações reversíveis e dependendo da
temperatura e das concentrações de metano, CH4, e Hidrogênio, H2, o aço pode
 25

tanto receber ou perder carbono. Pode-se observa na figura 1, as relações entre CH4
e H2 para vários teores de carbono no aço.

Figura 1 - Relação de equilíbrio entre CH4/H2 em aços de vários teores de carbono

em diversa temperatura

Fonte: SILVA, 2010.

Para evitar o fenômeno de descarbonetação é inserido um gás hidrocarboneto,

normalmente o metano, que a reage quimicamente e é fonte final de carbono para a
cementação. (SILVA, 2010).

Segundo Holm (2007), o mecanismo de transferência de massa durante a

cementação ocorre em três etapas distintas: Transporte do carbono da atmosfera
para a superfície do aço, reações químicas superficiais e a difusão dos átomos de
carbono absolvidos para o centro da peça.

A força motriz para começar a transferência de carbono da atmosfera para a

superfície do metal é dada pela equação (13).

= ×( − ) Eq. 13
 26

Onde:
 = Concentração de carbono no gás;
 = Concentração de carbono no sólido/peça;

 = Fluxo de carbono em kg/cm2;

 k = Constante de reação dependente da temperatura e da composição.

O transporte de carbono da superfície para o interior do aço e realizado por difusão

e pode ser equacionado pela a primeira Lei de Fick.

Eq. 14
= − ×

Onde:
 D = coeficiente de difusão;
 dC/dx = Taxa da concentração de carbono difundido.

Pela figura 2, é possível concluir que o balanço de energia do sistema será entre o
fluxo de carbono que é transportado para superfície do material e a taxa de difusão
no interior da peça é:

Figura 2 - Transferência de massa durante a cementação

Fonte: Holm, 2005

 27

×( − )=− × Eq. 15

A equação (15) do balanço de energia do sistema nos mostra que para maximizar a
taxa de transferência de carbono para a peça deve-se aumentar a diferença entre as
concentrações de carbono na atmosfera cementante e o metal. No início do
processo, quando essa diferença das concentrações é máxima, existe uma maior
taxa de transferência de massa para o material e tende a diminuir com o passar do
tempo, pois essa diferença tende a cair com o aumento da quantidade de carbono
na superfície do metal.

3.4.4 Cementação por via vácuo

A cementação a vácuo é um processo relativamente novo, na qual, o aço

austenitizado é colocado em uma câmara a vácuo e posteriormente é injetado gás
cementante, tais como, metano ou propano, em uma pressão parcial entre 10 a 200
torr. A temperatura de tratamento é entre 925 °C a 1040 °C, temperatura de
austenitização do aço, durante 1 a 3 horas, para possibilitar a difusão do carbono.
Em seguida a câmara é evacuada e preenchida com gás nitrogênio. Nesse instante
inicia-se o ciclo de difusão controlada, pois se atinge os desejados teores de
carbono e de espessura da camada. (CHIAVERINI, 1986).

Esse tratamento oferecer uma uniformidade maior e um alto grau de controle da

camada cementada, em relação à cementação gasosa e evita a oxidação
intergranular. Apesar de que na cementação a vácuo as peças saem limpas e emitir
uma menor quantidade de gases, o equipamento para o tratamento é de custo
elevado. (SILVA, 2010).

Pode-se dizer que a cementação a vácuo se baseia em quatro etapas: Aquecimento

e permanência do aço em sua temperatura de carbonização para garantir uma
temperatura uniforme; um estágio de impulso, na deposição inicial dos átomos na
superfície do material; a difusão que é influenciada pela a temperatura e por ultimo a
têmpera para que o aço adquira dureza superficial. (PIERRE, 1991).
 28

3.4.5 Cementação por via plasma

A cementação a plasma, ou iônica, estudada inicialmente na década de 80 na

França, sendo considerado um processo alternativo para a cementação a vácuo.
(PIERRE, 1991).

Segundo Silva (2010), a cementação com plasma usa a tecnologia de descargas

luminescentes, glowdischarge, para introduzir íons de carbono para a superfície da
peça.

As principais vantagens dessa técnica é a atuação uniforme do plasma em toda a

superfície, produzindo camadas que possuam espessuras uniformes, especialmente
em regiões de acesso mais difícil; baixa temperatura de tratamento; maiores
velocidades em comparação com a cementação a gás; controle microestrutura da
camada através das variáveis do processo e tempo de tratamento inferior aos
demais tratamentos de cementação. (BALLES, 2004).

O plasma, também conhecido como descarga elétrica, descarga gasosa ou

descarga luminescente é considerado como o quarto estado da matéria e é definido
como um gás constituído de íons positivos e negativos, além de partículas neutras.
O plasma é na média eletricamente neutra, sendo que qualquer desequilíbrio de
carga irá resultar em campos elétricos que tendem a mover as cargas de modo a
retornar o equilíbrio do sistema. (SHOHET, 1991).

O plasma pode ser obtido através de dois eletrodos metálicos dentro de um tubo de
vidro evacuado, no qual foi injetado gás a baixa pressão (da ordem de 1,0 torr) e
aplicando-se uma diferença de potencial nesses eletrodos. Dentro desse tubo irá
forma várias regiões de descargas visíveis. Para o tratamento de cementação,
apenas as descargas muito próximas do catodo são importantes, devido o grande
campo elétrico formado e as altas velocidades dos elétrons são suficientes para
provarem a dissociação das moléculas do gás contido no tubo. Como essas regiões
são mais próximas do catodo, ele o absorve facilmente. (SILVA, 2010).
 29

O desenvolvimento de equipamentos modernos, como por exemplo, os gerados de

plasma pulsados, fornos computadorizados e sensores para monitoramento da
atmosfera, resultaram uma nova geração de equipamentos para a cementação
iônica. O principal agente cementante utilizado nesses equipamentos é o gás
metano, CH4, no qual tem sua dissociação sob ação do campo iônico a uma pressão
de 10 mmHg, que resulta na liberação de carbono monoatômico que irá difundir
sobre a superfície do aço, promovendo o enriquecimento superficial do material.
(BAUMGARTEN, 2003).

Uma das características das cementação iônica é a produção de perfis similares de

camada para diferentes gases utilizados, além de ser um processo mais seguro,
pois não utiliza gases tóxicos como o monóxido de carbono. O custo de um sistema
de cementação a plasma é similar ao de uma cementação a gás, porém o custo de
operação é 20% menor do que a cementação a gás e 5% que a cementação a
vácuo. (SILVA, 2010).

Como é formada uma camada aparentemente micrométrica, diferenças superficiais

não visíveis são formadas nestes processos de cementação, todavia, aplicando-se
ensaios como: desgaste microabrasivo, microdureza, metalográfico, difração de
raios-X, a fim de conhecer a característica superficial da faixa difundida de carbono,
para a formação da camada de austeníta expandida, sendo esta, relativamente mais
endurecida.
 30

4 MATERIAIS E MÉTODOS

Neste capitulo será mostrado os materiais utilizados para realização do processo de

cementação assistida por plasma, bem como as principais metodologias utilizadas.
Na figura 3 se pode observa o fluxograma da metodologia aplicada para a realização
do tratamento termoquímico e obtenção dos resultados.

Figura 3 - Fluxograma da metodologia empregada

Fonte: Autor, 2014.

 31

4.1 PREPARAÇÃO DAS AMOSTRAS

Para o estudo realizado foram utilizados oito corpos de prova com espessura
aproximada de 3,5mm oriundas de uma barra cilíndrica com diâmetro aproximado de
32 mm. Após a realização do corte das amostras teve inicio o processo de lixamento
do corpo de prova, com o objetivo de obter a superfície lisa e isenta de deformações
mais profundas, que foi realizado com lixas d’águas de granulometrias de 80µm, 180
µm, 220µm, 320µm, 400µm, 600µm, 800µm, 1000µm e 1200µm em uma politriz
manual, sendo que, cada lixamento foi realizado no sentindo contrario ao sentido
anteriormente utilizado. Terminado o processo com as lixa d’ água, utilizou-se a
politriz para executar o polimento da superfície, primeiro em rotação de 300 rpm e
em seguida em 600 rpm, utilizando-se de Óxido de alumínio (Al2O3) como agente
abrasivo, sendo a granulometria utilizada de 1µm e 0,3 µm.

As amostras que sofreram retificações apresentaram espessura final com cerca de

3,0 mm.

4.2 CARACTERIZAÇÃO QUÍMICA

Em um primeiro momento, o conhecimento das especificidades do material utilizado,

bem como, a certificação de sua caracterização é extremamente importante para a
definição dos resultados, desta forma, foi necessário, o quantizar a composição
química do aço, utilizando para este fim, espectrômetro de emissão óptica da marca,
WAS modelo Foundry Master Pro, localizado no Laboratório de Caracterização
Instrumental do Departamento de Engenharia Metalúrgica do IFES.

4.3 CEMENTAÇÃO

O tratamento de cementação foi executado em reator assistido por plasma pulsado

da marca SDS, modelo Thor NP 500. O equipamento apresenta capacidade para
tratar termicamente peças com até 50 kg e encontra-se alocado no Laboratório de
Engenharia de Superfícies do Departamento de Engenharia Metalúrgica do IFES.
 32

Um passo importante antes da realização do experimento foi promover a limpeza

superficial (sputtering) utilizando argônio a uma temperatura de 300ºC por 30 min. e
pressão de 520 Pa, com a finalidade de remover a camada de óxido de cromo
(Cr2O3) da superfície das amostras.

A atmosfera do reator foi abastecida com gás Hidrogênio e Metano, nas proporções
fixas de 7% CH4 e 93% H2. Todos os tratamentos termoquímicos foram realizados a
uma temperatura de 350ºC, pressão de 680 Pa e tempos de cementação de 1 h, 3 h
e 5 h.

O resfriamento após a cementação foi realizado dentro do próprio reator até a

temperatura ambiente. Lembrando ainda, que para cada condição resultará na
cementadas duas amostras.

4.4 ENSAIO DE MICROSCOPIA ELETRÔNICA DE VARREDURA

Após a realização do tratamento termoquímico os corpos de prova passaram pelos

os ensaios de microscopia eletrônica de varredura e de microscopia ótica, com
objetivo de identificar a espessuras das camadas cementadas para cada condição
de cementação. Inicialmente as amostras foram cortadas perpendicularmente à
superfície cementada. A superfície gerada, então com aproximadamente 3 mm de
espessura, foi embutida em um baquelite, a fim de, melhorar o manuseio da peça.

As amostras foram preparadas metalograficamente, visando identificar as fases

formadas, possibilitando avaliar a camada cementada, bem como, a zona de difusão
e a interface faixa cementada/substrato. Foi realizado novamente lixamento com
lixas d’águas de granulometrias de 80 µm, 180 µm, 220 µm, 320 µm, 400 µm, 600
µm, 800 µm, 1000 µm e 1200. O polimento utilizou-se novamente óxido de alumínio
(Al2O3) como agente abrasivo, sendo a granulometria utilizada de 1 µm e 0,3 µm.

A superfície sofreu ataque químico com água régia para revelar a microestrutura
formada. As amostras foram então levadas a um microscópico ótico modelo
Metaluxx 3, marca Leitz do Laboratório de Engenharia de Superfícies do
 33

Departamento de Engenharia Metalúrgica do IFES e a fim de obter micrografias para

os diversos tratamentos realizados.

4.5 ENSAIO DE RAIOS-X

Para a determinação das fases presente nas amostras foram realizado ensaio de
Raios-X. Os difratogramas apresentados foram realizados pelo equipamento
difratômetro Bruker D-phaser, do Laboratório de Engenharia de Superfícies do
Departamento de Engenharia Metalúrgica do IFES, empregados para todos os
ensaios tensão de 40 kV, corrente de 10 mA, passo de 0,05º e faixa de observação
compreendida entre 20°≤2θ≤90°, onde foram avaliadas a matriz e as amostras após
o tratamento.

4.6 ENSAIO DE MICRODUREZA

O ensaio realizado para avaliação do grau de endurecimento das superfícies

cementadas foi o de dureza de topo, através de um microdurômetro digital da marca
Shimadzu modelo HVS-1000 SMTMF-DHT, utilizando-se carga de 10 g e
identadorVickers.

4.7 ENSAIO MICROABRASIVO

O ensaio de desgaste microabrasivo foi realizado no equipamento de microabrasão

do tipo “esfera livre” da marca CSM Instruments. Atendendo as especificações
conforme metodologia proposta por Rutherford e Hutchings (1996), pois, atualmente
não há norma que rege este tipo de ensaio. Contudo, laboratórios europeus estão
tentando normalizá-lo. (GEE et al, 2005).

Neste teste, a esfera utilizada foi confeccionada a partir do aço AISI 5120 com
diâmetro de 25,4 mm. Os coeficientes de desgaste (K), foram medidos como
abrasivo de lama de carbeto de silício (SIC), numa concentração 0,75 g/cm3,
 34

granulometria de aproximadamente 5 μm, com vazão de alimentação de 1 gota a

cada 3 segundos.

A carga aplicada durante o ensaio foi de 0,24 N (± 0,02), com rotação do motor de
150rpm e intervalos de avaliação das crateras desgastadas de 5, 15, 30, 45 e 60
minutos.

Para cada bateria de amostras foi possível gerar o coeficiente de desgaste a partir
da media aritmética dos coeficientes, obtidos após a taxa de desgaste permanecer
constante. As calotas foram fotografadas em um microscópio ótico e realizada a
medição dos diâmetros.

A análise dos resultados foi obtida plotando-se o coeficiente de desgaste (K) em

função do tempo. A perda de massa, ou seja, volume (V) foi calculado em função da
distancia percorrida em metros (L) e é dado em [mm3] conforme a Equação 16:

Eq. 16
=
32

Onde “b” é o diâmetro da calota de desgaste dado em mm, “D” é o diâmetro da

esfera utilizada dado em mm. Já o coeficiente de desgaste K dado em [m2. N-1] pode
ser calculado usando-se a Equação 17:
Eq. 17
=

Onde “FN” é a força normal aplicada no ensaio dado em [N] e “L” é a distância de
deslizamento dada em [mm] e pode ser calculada conforme Equação 18:

19,95 Eq. 18
=
− 25

O valor de “n” é o número de voltas realizadas pelo eixo motor do equipamento de

ensaio.
 35

5 RESULTADOS E DISCUSSÕES

Neste capitulo, serão apresentados os resultados alcançados e então discutidos de

forma comparativa com outros objetos de pesquisa. A análise que será discutida terá
como referência, pesquisas sobre os tratamentos termoquímicos de cementação via
plasma dos aços inoxidáveis.

5.1 CARACTERIZAÇÃO QUÍMICA

Para a validação dos resultados foi importante verificar se a matriz de teste

realmente representa o material do objeto de pesquisa, no caso aço inoxidável AISI
304, para fim deste conhecimento, foi realizado teste de espectrômetro de emissão
óptica, a fim de quantizar as parcelas químicas presentes no material, os quais
caracterizam esta classe dos aços, na tabela 2, são apresentados os dados obtidos
em referência a norma ASTM A276-13 a.

Tabela 2 - Resultados comparativos da composição química padrão do aço AISI 304

com a matriz.
UNS COMPOSIÇÃO (%)
TIPO
DESIGNATION C Mn Si Cr Ni P S
AISI 304 S30400 0,08* 2,0* 1,00 18-20 8-11 0,045* 0,03*
MATRIZ 0,08 1,92 1,00 18,00 8,34 0,040 0,02
* limite máximo
Fonte: ASTM A276-13

Conforme pode ser observado na tabela 2, a espécie utilizada em teste representa

as propriedades químicas requeridas para um aço AISI 304, pois os valores de
composição dos elementos permanecem dentro da faixa padrão para os principais
constituintes.

5.2 ESPESSURA DA CAMADA

Por meio da microscopia ótica e MEV, foi possível mensurar a profundidade da

camada cementada e verificar que não houve a formação de carbonetos, essa
 36

ausência de precipitação de carbonetos foi comprovada também no ensaio de DRX,

sendo conferida a amostra um corte transversal, revelando a camadas do seu
interior a qual sofreu adsorção de carbono e formação da fase com austenita
expandida, portanto apresenta coloração diferenciada do material da matriz,
conforme pode ser observados na figura 4, para os diferentes tempos de ensaio.

Figura 4- Espessura da camada para diferentes tempos de cementação: a) 1 hora,

b) 3 horas e c) 5 horas.

Fonte: Autor, 2014.

 37

Segundo as aferições realizadas, as amostras cementadas de 1, 3 e 5 horas

apresentam respectivamente espessuras de 3,1± 0,32μm, 3,3± 0,29μm e 4,4± 0,69
μm. Desta forma, a melhor evolução observada foi em 5 horas de processo com
cerca de 30% mais espessa em comparação com a de 1 hora, na figura 5 é possível
observar o desenvolvimento desta camada com o passar do tempo de tratamento.

Figura 5 - Perfil de espessura da camada cementada em função do tempo de

cementação

5,5 Perfil de Espessura da camada cementada

5

4,5
μm

3,5

2,5
1 3 5
horas

Fonte: Autor, 2014

Em Paiva e Vieira (2014) foram utilizados parâmetros semelhantes deste de trabalho

quanto ao material de estudo, condição da atmosfera gasosa, tempo e temperatura
de ensaio e obtiveram camadas com espessura de 6,02 μm para um tempo de 5
horas.

Todavia, trabalhos anteriores mostram que a obtenção da camada cementada vai

muito além da temperatura e tempo de exposição. Uns dos fatores relevantes para
essa formação é a composição da atmosfera gasosa que pode variar em espécie
química bem como sua concentração, Nesse sentido, Lianget. al. (2000), realizaram
o tratamento para o aço AISI 304utilizaram como atmosfera cementante o gás
CH3COCH3, em temperatura de 420ºC, tempo de 1,5 horas alcançando espessuras
de camada variando de 8 – 10 μm. Leyland (1993) conseguiu resultados para
cementação em temperatura de 420ºC e mistura gasosa com 6.5% CH4de
aproximadamente 15 μm de espessura de camada cementada.
 38

5.3 DIFRATOGRAMA

Na Figura 6 é apresentado difratograma de Raios-X da matriz e das amostras após

a cementação, onde nota-se que não há presença de picos que identifiquem a
presença de carbonetos em todas as camadas de austenita expandida formadas.
Além disso, notam-se em todas as amostras picos identificadores de austenita
deslocados para a esquerda, ou seja, para ângulos menores, o que torna evidente
uma expansão do reticulado em função do acréscimo da quantidade de carbono,
mostrando a fase de austenita expandida, característica das fases com
supersaturação do carbono (GOBBI et al, 2006).

Figura 6 -Difratograma das amostras

Fonte: Autor, 2014

5.4 ENSAIO DE MICRODUREZA

Um dos fatores primordiais para fins comparativos na cementação é a dureza da

camada e sua dispersão pelo interior da matriz, desta forma, utilizando
microdurômetro em escala HV0,01, foram aferidas inicialmente as superfícies das
 39

matrizes com e sem tratamento termoquímico, entretanto, com o intuído de conhecer

a dureza do interior das amostras tratadas foram efetivadas medições nas distâncias
de 7, 14, 21, 28, 35, 42 e 49 μm do seu plano superior para os ensaios de 1, 3 e 5
horas, neste sentido, foram obtidos os dados da tabela 3.

Tabela 3 – Dureza na camada cementada.

Distância a Matriz 1 hora 3 horas 5 horas

partir da Dureza
Dureza Dureza Dureza
Superfície (µm) (HV 0,01)
(HV 0,01) (HV 0,01) (HV 0,01)
0 194 248 279 318
7 - 229 253 293
14 - 214 232 257
21 - 210 225 246
28 - 205 220 236
35 - 203 215 227
42 - 199 208 218
49 - 194 197 199

Fonte: Autor, 2014

Alguns dos pontos importantes foram a dureza superficial de 194 HV0,01, quando
testados os resultados para 1 hora de cementação apresentou 248HV0,01, 3 horas
279 HV0,01 e 5 horas 318 HV0,01. Sendo mais uma vez observada o aumento da
dureza conforme seguia o aumento do tempo de processo. Em 1 hora de ensaio a
superfície do material apresentava-se 22% mais duro que sua matriz sem
tratamento, já em 3 horas 30% e em 5 horas 39%.

A partir dos dados da tabela 3 foi possível plotar o gráfico que apresentam a dureza
conferida, auxiliando na visualização do perfil de dureza formado no interior da peça
cementada, assim, o comparativo pode ser observado na figura 7.
 40

Figura 7 - Perfil de dureza para os tempos de 1, 3 e 5 horas de cementação.

Dureza x Distância da Superfície

320

300

280
Dureza (HV 0,01)

260
1 hora
240
3 horas

220 5 horas

200

180
0 7 14 21 28 35 42 49
Distância do topo (µm)
Fonte: Autor, 2014

É possível observar na figura 7 que a superfície da peça apresenta sempre maiores

valores de dureza, o que compreende uma concentração mais acentuada de
carbono difuso na superfície, conforme vai se adentrando as camadas mais intimas
da amostra, próximo a 49 μm, os valores de dureza se mostram muito próximos aos
da matriz sem cementação, desta forma, não houve difusão significativa a partir
desta faixa.

Para Barcelos et. al. (2013) os resultados foram semelhantes quanto dureza para o
aço AISI 304, trabalhando com a mesma concentração atmosférica, entretanto, com
temperatura de 410ºC atingiu dureza de 335 HV para o tempo de 5 horas de
tratamento, um aumento de 58% comparado com matriz.

Contudo, essas variações são observadas devido aos parâmetros utilizadas nos
processos. Na primeira houve aumento da temperatura do tratamento termoquímico,
fator que acelera a difusão de carbono na superfície do material, deixando mais
endurecido. No segundo caso, além de um tempo maior de ensaio, houve mudança
 41

da base matricial de ensaio. Paiva e Vieira (2014) utilizaram os mesmos parâmetros

deste trabalho, variando a temperatura para 410ºC alcançaram dureza de topo de
471 HV, elevando a dureza em 59%.

5.5 DESGASTE MICROABRASIVO

Com a finalidade de descobrir o desgaste microabrasivo, bem como, quantizar o

coeficiente desgaste K, foram efetuados três etapas de cálculos.

Em primeira instância, utilizando os parâmetros de De, diâmetro da esfera 25,4 mm é

a marcação impressão na amostra de diâmetro b, foram encontrados os valores de
volume da calota marcada nos corpos de prova para as diferentes tempos de
cementação e de ciclos, para o ensaio microabrasivo, conforme a tabela 4.

Tabela 4 – Volume da marcação impresso na esfera

b- V-
T ciclo b - 1h V - 1h b - 3h V - 3h b - 5h V - 5h
matriz matriz
min µm mm³ µm mm³ µm mm³ µm mm³
5 1457,32 0,017 1485,02 0,019 1476,71 0,018 1468,87 0,018
15 1853,51 0,046 1861,82 0,046 1842,42 0,045 1837,97 0,044
30 2116,51 0,078 2111,17 0,077 2102,25 0,075 2091,86 0,074
45 2304,34 0,109 2305,11 0,109 2277,40 0,104 2241,39 0,098
60 2463,03 0,142 2465,80 0,143 2410,39 0,130 2400,27 0,128

Fonte: Autor, 2014

Todavia, a segunda etapa aborda a distância de deslizamento L durante os ciclos de

teste microabrasivo, assim, utilizando as informações de n, rotações do eixo que
comporta a esfera por ciclo de ensaio, volume da calota V, bem como o diâmetro da
esfera De, 25,4 mm, foi possível calcular conforme tabela 5.
 42

Tabela 5 – Comprimento L percorrido pela esfera durante o ciclo.

T Matriz 1 hora 3 horas 5 horas

ciclo N L n L n L n L
min Rot/ciclo mm Rot/ciclo mm Rot/ciclo mm Rot/ciclo mm
5 616 26737,8 754 32727,7 754 32727,7 723 31382,2
15 1860 80734,2 2261 98139,8 2264 98270,0 2175 94406,9
30 3739 162293,1 4528 196540,1 4625 200750,4 4620 200533,4
45 5631 244416,3 6778 294202,4 6898 299411,1 6526 283264,2
60 7517 326279,1 9033 392081,8 9168 397941,5 9082 394208,6

Fonte: Autor, 2014

Na terceira etapa, foram calculados os coeficientes de desgaste K, utilizando o

volume da calota, a distância de deslizamento L e a força de impressão de 0,24 N,
assim, podem ser observados na tabela 6 os resultados obtidos para os diferentes
tempos dos ciclos de teste microabrasivo.

Tabela 6 – Coeficiente de desgaste superficial para os ciclos de 5, 15,30, 45 e 60

min. de ensaio microabrasivo.
T ciclo Matriz 1 hora 3 horas 5 horas
K K K K
min.
m²/N m²/N m²/N m²/N
5 2,41E-12 2,39E-12 2,34E-12 2,39E-12
15 2,09E-12 1,97E-12 1,89E-12 1,95E-12
30 1,77E-12 1,63E-12 1,57E-12 1,54E-12
45 1,65E-12 1,55E-12 1,45E-12 1,43E-12
60 1,61E-12 1,52E-12 1,37E-12 1,36E-12

Fonte: Autor, 2014

Com posse dos dados de coeficiente desgaste e tempo de parada do ensaio de

microabrasão, foi possível traçar um perfil de desgaste microabrasivo, o qual facilita
observar o desenvolvimento do coeficiente de desgaste da camada superficial em
função do tempo do ensaio de desgaste conferidos a matriz e aos diferentes
períodos de cementação, conforme pode ser conferido na figura 8.
 43

Figura 8 - Perfil de desgaste microabrasivo com parada nos tempos de 5, 15, 30, 45
e 60 min.

2,40E-12 Perfil de Desgaste Microabrasivo

Matriz
Coeficiente de desgaste

2,20E-12 1 hora
2,00E-12 3 horas
(K [m²/N])

5 horas
1,80E-12

1,60E-12

1,40E-12

1,20E-12
5 15 30 45 60
Tempo (min)

Fonte: Autor, 2014

Todavia, o maior tempo de ensaio microabrasivo, apresentou menor coeficiente de

desgaste, quando comparados à matriz em tratamento termoquímico. Dessa forma,
no último período do teste, a amostra com 1 hora de cementação apresenta
melhoria de 6%, a de 3 horas 15% e a de 5 horas 16%. Para Barcelos (2013) a
melhoria do desgaste foi de 27%, para um tempo de 5 horas, em comparação com a
matriz.

5.5.1 Tipos de desgaste microabrasivo

O tipo de desgaste foi analisado com ajuda de microscópio ótico após o ensaio de
desgaste microabrasivo de 60 min, sendo o mecanismo de desgaste presente por
rolamento,Assim como em Paiva e Viera (2014), o mecanismo de desgaste por
rolamento foi predominante no aço AISI 304, para tratamento de cementação a
plasma, pois não há marcações formando riscos, conforme pode ser observado na
figura 9.
 44

Figura 9 – Desgaste abrasivo nos diferentes tempos de tratamento de cementação.

a) 1 hora, b) 3 horas e c) 5 horas.

Fonte: Autor, 2014

 45

6 CONCLUSÃO

Nota-se um ganho de camada e de propriedades tribológicas com o tratamento,

aumentando de acordo com aumento de tempo do mesmo, ocorrendo melhoria
significativa para todos os tempos de tratamento, contudo, o de 5 horas de
cementação apresentou melhores resultados, tanto no quesito dureza superficial,
cerca de 40% mais endurecida, quanto na resistência ao desgaste, a qual foi
aprimorada em 16%.

Todavia, a comparação com estudos correlatos se mostra dificultosa, mesmo

tratando-se de um material de grande empregabilidade, poucos estudos nesse
seguimento trabalham com parâmetros idênticos, conforme pôde ser observado nos
resultados.

Como este estudo percebe-se que tratamentos termoquímicos podem adicionar

melhoria significativa nas características mecânicas superficiais, fator onde os aços
austenítico são desfavorecidos, outra vantagem da utilização dos processos é na
inexistência de interferência na tendência corrosiva intercristalina, devido às baixas
temperaturas empregadas nos processos (inferior a 550ºC), sobretudo o AISI 304,
que tem ampla utilização comercial, pela sua boa estampabilidade e soldabilidade,
ampliando assim, os ramos de aplicação desse material, que por muitas vezes
acaba sendo substituídos por outros de mesma família como o AISI 316 que tem
presença de parcelas de Molibdênio, por sua vez sendo mais custoso.
 46

7 PROPOSTAS PARA TRABALHOS FUTUROS

Para melhor compreensão do tratamento em questão, uma proposta seria avaliar os

resultados para diferentes parâmetros de cementação, como por exemplo:
 Maior variação temporal;
 Variação da composição da atmosfera gasosa.
 Comparar com o tratamento de nitretação no mesmo aço.

Desta forma, deixam-se precedentes para avaliação desses parâmetros com a

finalidade de maximizar os resultados e reduzir gastos com os processos.
 47

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