Interação Metal-Cerâmica No Processo de Fundição Por Cera Perdida

Interação Metal-Cerâmica no vazamento de aços no
processo de Fundição por Cera Perdida
José António Nogueira Pinto Pereira
Dissertação de Mestrado
Orientador na FEUP: Prof. Rui Jorge de Lemos Neto

Co-orientador na FEUP: Profª Teresa Margarida Guerra Pereira Duarte
Orientador na empresa: Engº Rui Manuel Carvalho Félix
Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto
Mestrado Integrado em Engenharia Mecânica
Junho de 2017
Interação Metal-Cerâmica no Processo de Fundição por Cera Perdida
ii
Resumo
Este trabalho tem como objetivo o estudo da interação entre o metal e a moldação cerâmica no
processo de fundição por cera perdida no vazamento de aços. Isto surge na sequência do
aparecimento de um defeito superficial nas peças metálicas. Este defeito incide
maioritariamente em peças com elevadas espessuras/massividades. Assim sendo, este facto
poderá estar relacionado com as elevadas temperaturas que se atingem na carapaça após o
vazamento, que despoleta uma maior interação entre o metal e a cerâmica.
Ao longo deste projeto, foram testados vários parâmetros do processo. Inicialmente,
relacionados com o sector da fusão: temperatura de vazamento, temperatura de pré-
aquecimento da moldação e condições de arrefecimento (atmosfera envolvente e velocidade de
arrefecimento). De seguida, parâmetros relacionados com o sector da cerâmica: espessura e tipo
de areia utilizada na primeira camada. Foram também analisadas ao microscópio eletrónico
duas peças iguais com qualidade superficial distinta. Realizaram-se análises de e Raios-X e de
Fluorescência de Raios-X à areia de zircão, para testar a existência de impurezas neste material.
Para enriquecer este trabalho de investigação foi ainda produzida uma moldação com materiais
de outra empresa.
Após a análise dos resultados e depois de se ter verificado uma oscilação na qualidade
superficial das peças, chegou-se à conclusão que o principal factor que estaria a originar uma
interação metal cerâmica mais forte eram impurezas na areia de zircão utilizada na primeira
camada da moldação.
iii
Metal/Mould Interaction on Investment Casting Process
Abstract
The aim of this work was to study metal/mould interaction at steel pouring in investment casting
process. This results in a superficial defect in the metal parts. This defect affects mainly parts
with high thicknesses/massivities. Therefore, it can be related to the high temperatures that
mould reaches after pouring. This promoves a greater metal/mould interaction.
Throughout this study, several process parameters were tested. Initially at the open air melting
sector: pouring temperature, mould pre-heating temperature and cooling conditions
(surrounding atmosphere and cooling rate). Then, parameters related with ceramic sector were
tested too: thickness and type of sand used in the first layer, and silicon carbides utilization.
Two equal pieces with different surface quality were also analyzed under the electron
microscope. To test the presence of impurities in the zircon sand, were performed analyzes X-
Ray Diffraction and X-Ray Fluorescence. In order to enrich this work, it was been used a
material from another company too. After analysis of the results and after an oscilation in the
surface quality of the metal parts, it was concluded that the main factor that would be giving
rise to a stronger mould/metal interaction were impurities in the zircon sand used in the first
molding layer.
iv
Agradecimentos
Ao Eng.º Rui Neto, orientador na FEUP, pelo privilégio em poder aprender e trabalhar consigo
e pela atenção que sempre me prestou. Foi uma honra ter estado mais próximo de si e ter
contacto com todo o seu conhecimento e principalmente com a sua simplicidade e humildade.
À Prof.ª Teresa Duarte por toda a disponibilidade e acompanhamento permanentes. A

proximidade com que trata os alunos é excepcional.
Aos meus orientadores na empresa, Eng.º Pedro Rocha, Eng.º Bruno Rodrigues e Eng.º Rui
Félix, pela forma como me receberam e facilitaram a integração na empresa. Agradeço também
ao Eng.º Miguel Ribeiro. Pela partilha de conhecimento e por colocarem todos os recursos à
minha disposição.
À Zollern & Comandita, pela oportunidade de contactar com o ambiente empresarial. A todos
os seus colaboradores, e, em especial, ao Sr. Luís Batista, Sr. João Pires e à Sr.ª Fátima Brás.
Ao Inegi e aos seus colaboradores com quem trabalhei diretamente, Engº Rui Soares e Sr. Hugo
Ribeiro, por me terem facultado todas as condiçoes para a realizaçao dos ensaios.
À Dr.ª Susana Olhero, da Universidade de Aveiro, por possibilitar a realização de algumas

análises a materiais e pela partilha de conhecimento.
A todos os meus amigos que fizeram com que tivesse vários momentos de escape, dando-me
força e motivação para continuar.
À Diana pelo carinho e paciência com que me acompanhou diariamente e me apoiou nos
momentos mais dificeis.
Aos meus pais e a minha irmã, dirijo um agradecimento especial pelo apoio incondicional,
incentivo, amizade e paciência demonstrados. Pela ajuda na superação das dificuldades que
foram surgindo. A eles dedico este trabalho.
Por fim, agradeço ao projeto NORTE-01-0145-FEDER-000022 – SciTech – Science and
Technology for Competitive and Sustainable Industries, co-financiado pelo Programa
Operacional Regional do Norte (NORTE2020), através Fundo Europeu de Desenvolvimento
Regional (FEDER).
v
Índice de Conteúdos
1 Introdução .................................................................................................................. 1
1.1 Objetivos ................................................................................................................... 1
1.2 Enquadramento do projeto e motivação .................................................................... 1
1.3 Apresentação da Empresa – Zollern & Comandita ................................................... 2
1.4 Estrutura da dissertação............................................................................................. 2
1ª Parte - Revisão Bibliográfica
2 Processo de Fundição por Cera Perdida .................................................................... 3
2.1 Produção dos Modelos .............................................................................................. 4
2.2 Carapaças Cerâmicas................................................................................................. 6
2.3 Refratários ............................................................................................................... 10
2.4 Descerificação ......................................................................................................... 21
2.5 Sinterização ............................................................................................................. 21
2.6 Preparação da Moldação ......................................................................................... 22
2.7 Fusão e Vazamento ................................................................................................. 22
2.8 Acabamentos ........................................................................................................... 24
2.9 Interação metal-cerâmica ........................................................................................ 25
3 Defeitos associados ao processo de fundição por cera perdida ............................... 29
3.1 Mal Ligado – “Cold Shut” ...................................................................................... 29
3.2 Porosidades ............................................................................................................. 29
3.3 Escória (“Slag”) ...................................................................................................... 31
3.4 Fissuração a quente (“Hot tears”)............................................................................ 31
3.5 Inclusões.................................................................................................................. 32
3.6 Inclusões Cerâmicas ................................................................................................ 32
3.7 Metal excessivo devido a falha da carapaça ............................................................ 33
3.8 Fratura da moldação (“Mold Cracking”)................................................................. 34
3.9 Mal-cheio (“Non-Fill/Misrun”) ............................................................................... 34
3.10 Rabo de rato (“Rat tail”).......................................................................................... 35

vi
3.11 Contrações nas superfícies – Rechupes (“Shrinkage”) ........................................... 35
3.12 Pitting ...................................................................................................................... 36
3.13 Defeito superficial “Sandpaper”.............................................................................. 36
3.14 Grãos (“Pimples”) ................................................................................................... 37
3.15 “Burnin” ou “Burnon”............................................................................................. 37
3.16 Manchas Escuras ..................................................................................................... 38
2ª Parte - Procedimento Experimental, Apresentação de Resultados e sua

Discussão
4 O problema a ser investigado - defeito superficial .................................................. 39
4.1 O fabrico das moldações ......................................................................................... 41
5 Análises e ensaios realizados no setor da Fusão ...................................................... 45
5.1 Impacto da temperatura de vazamento na composição química ............................. 45
5.2 Impacto da temperatura de vazamento e das condições de arrefecimento .............. 46
5.3 Impacto da temperatura de pré-aquecimento da moldação ..................................... 48
5.4 Efeito da atmosfera redutora durante o arrefecimento ............................................ 49
5.5 Impacto da velocidade de arrefecimento ................................................................. 51
5.6 Impacto do tipo de atmosfera envolvente................................................................ 52
6 Análise de 2 peças com qualidade superficial distinta ............................................ 55
6.1 Composição química e observação ao microscópio ótico ....................................... 56
6.2 Observação ao microscópio eletrónico (SEM) das superfícies metálicas ............... 56
6.3 Observação ao microscópio eletrónico de duas moldações (ZCP e ZGT) .............. 60
6.4 Análise de impurezas e da cristalinidade da Farinha e da Areia de Zircão ............. 73
7 Análises e ensaios realizados no sector da Cerâmica .............................................. 81
7.1 Variaçao da espessura da 1ªcamada ........................................................................ 81
7.2 Utilização de Carboneto de Silício na última camada da moldação ....................... 83
7.3 Revestimento com materiais INEGI ....................................................................... 83
7.4 Utilização de Alumina na 1ª ou na 2ª camada ......................................................... 84
7.5 Resultados ............................................................................................................... 84
8 Conclusões e perspetivas de trabalho futuro ............................................................ 89

vii
8.1 Conclusões .............................................................................................................. 89
8.2 Trabalhos Futuros.................................................................................................... 90
Referências ................................................................................................................... 91
ANEXO A: Resultados XRD da Areia de Zircao (INEGI e Zollern) .......................... 93
ANEXO B: Composições Químicas de duas amostras (ZCP e ZGT) .......................... 94
viii
Índice de Figuras
Figura 1: Diagrama de Ellingham (Ellingham 1944) ................................................................. 8
Figura 2: Estrutura química do zircão (Leal-Ayala et al. 2015) ............................................... 10
Figura 3: Expansão linear de refratários frequentemente utilizados em “investment casting”

(Prasad 2012) ............................................................................................................................ 15
Figura 4: Formação de sílica gel versus precipitação (Duarte et al. 2004) .............................. 16
Figura 5: Boilerclave e a sua vista em corte (Pickard 2010) .................................................... 21
Figura 6: Filtros cerâmicos (Brown 1994) ............................................................................... 23
Figura 7: Variação da temperatura na secção da moldação de uma peça de 5 kg (Jones 1993)

.................................................................................................................................................. 27
Figura 8: Variação da temperatura na secção da moldação de uma peça de 60kg (Jones 1993)
.................................................................................................................................................. 28
Figura 9: Esquematização e exemplo real de uma descontinuidade causada por falta de fusão
(Moreira 2014).......................................................................................................................... 29
Figura 10: Esquematização e exemplo real com poros devido à retenção de ar (Moreira 2014)
.................................................................................................................................................. 30
Figura 11: Bolhas resultantes da má queima da moldação (“pinholes”) (Bijvoet 2005) ......... 30
Figura 12: Esquematização e exemplo real das cavidades com formato esférico, podendo conter
marcas de oxidação (“blowholes-gas”) (Moreira 2014) ........................................................... 30
Figura 13: Esquematização e exemplo real das cavidades devido à presença de escória (Moreira
2014) ......................................................................................................................................... 31
Figura 14: Esquematização e exemplo real de uma peça com uma fissura a quente (Moreira
2014) ......................................................................................................................................... 32
Figura 15: Esquematização e exemplo real de uma peça com inclusões (Moreira 2014) ........ 32
Figura 16: Esquematização e exemplo real de uma peça com inclusões cerâmicas (Moreira
2014) ......................................................................................................................................... 33
Figura 17: Esquematização e exemplo real de uma peça com defeitos de excesso de metal
(Moreira 2014).......................................................................................................................... 33
ix
Figura 18: Esquematização e exemplo real de uma peça com defeitos derivados da fratura da
carapaça (Moreira 2014) ........................................................................................................... 34
Figura 19: Esquematização e exemplo real de uma peça com defeitos derivados do mau
enchimento (Moreira 2014) ...................................................................................................... 34
Figura 20: Esquematização e exemplo real de uma peça com defeitos derivados do abatimento
da camada primária (Moreira 2014) ......................................................................................... 35
Figura 21: Esquematização e exemplo real de uma peça com defeitos de contração na superfície
(Moreira 2014).......................................................................................................................... 35
Figura 22: Exemplos reais de peças com defeito “pitting” (Bijvoet 2005) .............................. 36
Figura 23: Exemplo de uma superfície com defeito “sandpaper” (Bijvoet 2005).................... 36
Figura 24: Exemplo real de uma peça com defeitos derivados da penetração de metal na
carapaça (Bijvoet 2005) ............................................................................................................ 37
Figura 25: Exemplo real de uma peça com defeito “burnin” (Bijvoet 2005) ........................... 37
Figura 26: Exemplo de uma peça com manchas escuras (Bijvoet 2005) ................................. 38
Figura 27: Exemplo de uma peça (Peça A) da produção atual com espessuras de cerca de 20mm
(Março de 2017) ....................................................................................................................... 39
Figura 28: Peça A da produção do ano de 2005 (arquivo morto da Zollern) ........................... 40
Figura 29: Esquema/resumo do procedimento experimental desenvolvido durante o projeto. 43
Figura 30: Peça B (dimensões aproximadas: 40x40x20mm) ................................................... 45
Figura 31: Cacho metálico do provete (espessuras mínima e máxima de 5 e 15 mm,

respetivamente)......................................................................................................................... 47
Figura 32: Superfície de uma das peças do 1º provete ............................................................. 49
Figura 35: Gráfico de distribuição de classes para atmosfera rica em monóxido de carbono de
228 peças (90g de cera) ............................................................................................................ 50
Figura 36: Diferentes classes consoante a incidência do defeito de pele ................................. 50
Figura 37: Classes 1 (“Muito Boas”) e 4 (“Más”) em diferentes zonas da peça ...................... 51
Figura 38: Gráfico de distribuição de classes para arrefecimento mais rápido de 217 peças .. 52
x
Figura 39: Gráfico de distribuição de classes para atmosfera rica em carbono de 214 peças (240g
de cera) ..................................................................................................................................... 52
Figura 40: Gráfico de distribuição de classes para atmosfera inerte de azoto de 221 peças .... 52
Figura 41: Peça C cuja moldação foi produzida na ZCP, com maior defeito de pele .............. 55
Figura 42: Peça C produzida na ZGT com boa qualidade superficial ...................................... 55
Figura 43: Microestrutura ZCP, numa zona perto da superfície com defeito de pele .............. 55
Figura 44: Microestrutura ZCP à superfície ............................................................................. 55
Figura 45: Microestrutura ZCP após ataque ............................................................................. 55
Figura 46: Microestrutura ZGT, numa zona perto da superfície com defeito de pele ............. 55
Figura 47: Microestrutura ZGT à superfície............................................................................. 55
Figura 48: Microestrutura ZGT após ataque ............................................................................ 55
Figura 49: Micrografia em SEM da amostra metálica ZCP à superfície ................................. 57
Figura 50: Micrografia em SEM da amostra metálica ZCP à superfície ................................. 57
Figura 51 Espectro da Zona 2 da superfície metálica da amostra ZCP .................................... 58
Figura 52: Espectro da Zona 3 da superfície metálica da amostra ZCP ................................... 58
Figura 53: Micrografia em SEM da amostra metálica ZGT à superfície ................................. 59
Figura 54: Micrografia em SEM da amostra metálica ZGT à superfície ................................. 59
Figura 55: Espectro da Zona 2 da superfície metálica da amostra ZGT .................................. 60
Figura 56: Micrografia em SEM da amostra de uma carapaça ZCP em corte ......................... 61
Figura 59: Espectro da Zona 1 da amostra da carapaça ZCP em corte .................................... 62
Figura 62: Micrografia em SEM da amostra de uma carapaça ZGT em corte ......................... 64
xi
Figura 65: Espectro da Zona 1 da amostra da carapaça ZGT em corte .................................... 65
Figura 70: Micrografia em SEM da amostra de uma carapaça ZCP à superfície .................... 68
Figura 74: Espectro da Zona 1 da amostra da carapaça ZCP à superfície ................................ 70
Figura 75: Espectro da Zona 2 da amostra da carapaça ZCP à superfície ................................ 70
Figura 76: Micrografia em SEM da amostra de uma carapaça ZGT à superfície .................... 71
Figura 78:Micrografia em SEM da amostra de uma carapaça ZGT à superfície ..................... 72
Figura 80: Exemplo de um padrão obtido da mistura de várias fases por difração de raios-X
(Speakman) ............................................................................................................................... 74
Figura 81: Resultado XRD da areia de zircão do INEGI ......................................................... 76
Figura 82: Resultado XRD da areia de zircão da Zollern (não moída) .................................... 76
Figura 83: Resultado XRD da areia de zircão da Zollern (moída) ........................................... 77
Figura 84: Fotografia da superfície do tarugo 1.1 .................................................................... 82
Figura 88: Carapaça com última camada em carbonetos de silício .......................................... 83
Figura 89: (a) cacho em cera; (b) após aplicação da 1ª camada do revestimento; (c) moldação
final ........................................................................................................................................... 84
xii
Figura 90: Fotografia do cacho ainda com o sistema de alimentação ...................................... 85
Figura 91: Fotografias da superfície das peças do cacho com procedimento normal: (a) posição
1, (b) posição 2, (c) posição 3, (d) posição 4 ............................................................................ 86
Figura 92: Ensaio com areia de alumina na 1ª camada (Secção 7.4) ....................................... 86
Figura 93: Ensaio com areia de alumina na 2ª camada (Secção 7.4) ....................................... 87
Figura 94: Ensaio com materiais do INEGI (Secção 7.3) ........................................................ 87
Figura 95: Ensaio com última camada em carboneto de silício (Secção 7.2) .......................... 87
Figura 96: Peça depois da grenalhagem em aço (ensaio com areia de alumina na 1ª camada) 88
Figura 97: Peça depois da grenalhagem em aço (obtida pelo procedimento standard) ............ 88
Figura 98: Resultado XRD da farinha de zircão da Zollern ..................................................... 93
Figura 99: Resultado XRD da farinha de zircão do INEGI ...................................................... 93
Figura 100: Composição química de uma amostra de uma peça da ZGT obtida por
espectrometria........................................................................................................................... 94
Figura 101: Composição química de uma amostra de uma peça da ZGT obtida por
espectrometria........................................................................................................................... 94
xiii
Índice de Tabelas
Tabela 1: Resumo das propriedades térmicas de diferentes cerâmicos (Barrigana 2013) ......... 7
Tabela 2: Composição química e propriedades físicas da areia de zircão (Pirkle and Podmeyer
1993) ......................................................................................................................................... 12
Tabela 3: Comparação das propriedades do silicato de etilo hidrolisado e da sílica coloidal

(Duarte et al. 2004) ................................................................................................................... 17
Tabela 5: Temperaturas de fusão e amolecimento de alguns refratários .................................. 28
Tabela 6: Composição química das ligas críticas (% em peso) (tolerâncias DIN)................... 40
Tabela 7: Sequência de camadas para fabrico de uma carapaça cerâmica ............................... 42
Tabela 8: Média da percentagem de cada elemento para as diferentes gamas da temperatura

máxima efetiva do vazamento .................................................................................................. 45
Tabela 9: Média da percentagem de cada elemento para as diferentes gamas da temperatura

mínima efetiva do vazamento ................................................................................................... 46
Tabela 10: Planeamento de ensaios para testar a temperatura de vazamento e as condições de

arrefecimento ............................................................................................................................ 47
Tabela 11: Temperatura de vazamento efetiva e temperatura de pré-aquecimento dos 3 provetes

.................................................................................................................................................. 48
Tabela 11: Composição química das duas peças (uma produzida na ZCP, outra na ZGT) ..... 56
Tabela 12: Composição química da farinha de zircão da Zollern e do INEGI (resultados XRD)
.................................................................................................................................................. 75
Tabela 13: Resultados da análise XRF da areia de zircão (INEGI e Zollern) e dados do
fornecedor Zollern .................................................................................................................... 78
Tabela 14: Resultados da análise XRF da areia de zircão (INEGI e Zollern) – elementos
residuais .................................................................................................................................... 79
Tabela 15: Designação dos tarugos consoante a altura em que foram vazados e a espessura da
1ª camada da moldação............................................................................................................. 81
xiv
1 Introdução
1.1 Objetivos
Esta dissertação foi realizada para a obtenção do grau de Mestre em Engenharia Mecânica na
Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto, e tem como principal objetivo o estudo da
interação entre o metal e a cerâmica no processo de fundição por cera perdida que se pensa estar
na origem de um defeito superficial.
Este projeto foi praticamente todo realizado na empresa de acolhimento “Zollern & Comandita
Portugal”, localizada no concelho da Maia. No entanto, também foram desenvolvidos alguns
ensaios na empresa INEGI.
Relativamente aos objetivos gerais desta dissertação, procura-se perceber o que está a
desencadear a reação entre o metal e a cerâmica que por sua vez está na origem do defeito
superficial. Na prática, o objetivo principal deste projeto será tentar identificar a causa do
problema e solucionar o mesmo.
1.2 Enquadramento do projeto e motivação
Esta dissertação vai abordar a temática da interação entre o metal líquido e a cerâmica da
carapaça. Aquando o vazamento, o metal pode atingir temperaturas na ordem dos 1700oC, pelo
que é importante que a carapaça cerâmica tenha um conjunto de propriedades que lhe permitam
resistir ao contacto com o metal e que assegurem a boa qualidade superficial dos componentes
fundidos.
A qualidade superficial das peças tem sido um problema na Zollern & Comandita Portugal
(ZCP). Apesar do defeito superficial que tem surgido em várias peças, este não é tão grave
assim e, normalmente, não é um problema para o cliente, pelo que as peças não são consideradas
sucata. Trata-se de um número elevado de pequenas depressões, como se fossem “picadas”.
Pensa-se que este problema seja causado no momento após o vazamento e durante a
solidificação do metal, devido à interação do metal com a moldação ou com a própria atmosfera
envolvente. Este assunto será desenvolvido daqui em diante.
1
1.3 Apresentação da Empresa – Zollern & Comandita
A Zollern & Comandita Portugal é uma empresa pertencente ao grupo alemão Zollern GmbH
& Co.KG de Sigmaringen (ZGT), situado no sul da Alemanha e fundado no ano de 1708.
Em Portugal, foi fundada no ano de 1991 e situa-se na Maia, na grande área do Porto. Dedica-
se particularmente ao processo de fundição de precisão por cera perdida de vários aços.
Produzem maioritariamente para a indústria automóvel – pás de turbina.
Seguindo a sequência do processo, a ZCP possui um sector de injeção de cera, duas linhas de
produção de carapaças cerâmicas, um sector de fusão com 3 fornos de indução e 2 fornos
rotativos, uma linha de acabamentos e uma secção de tratamentos térmicos.
A empresa possui ainda outras secções de menor dimensão como o controlo de qualidade e a
maquinagem. A primeira é responsável pelo controlo dimensional 3D, mas a sua principal
atividade é a execução de ensaios não destrutivos, nomeadamente, o controlo por líquidos
penetrantes e partículas magnéticas. A secção de maquinagem é responsável pela produção de
alguns moldes (a maioria vem da casa mãe) e por algumas operações de maquinagem para
finalizar a forma de algumas peças.
O projeto foi desenvolvido maioritariamente nas secções de Fusão e Cerâmica, onde foram
realizados vários ensaios.
1.4 Estrutura da dissertação
Esta dissertação pode ser dividida em várias partes. A primeira parte é a introdução
bibliográfica onde são explicadas as várias etapas do processo, respeitando a sua sequência.
Além disso, são apresentados alguns temas que são importantes para a compreensão de todos
os ensaios e análises efetuadas nesta dissertação. Segue-se a apresentação dos vários tipos de
defeitos que podem ser encontrados neste processo.
Nas secções seguintes, são descritos vários procedimentos experimentais onde se procurou
analisar a forma como o defeito superficial se comportava, fazendo alterações a variados
parâmetros do processo. Numa fase inicial, realizou-se uma análise de dados onde se
procuraram relações entre parâmetros do processo e o aparecimento do problema.
Posteriormente, foram realizados testes, na secção da Fusão e na secção da Cerâmica.
Ao longo da dissertação vai sendo feita uma análise dos resultados, tentando seguir pistas e
descartar possíveis causas do problema.
Por fim, nas conclusões e trabalhos futuros compilam-se todas as conclusões retiradas do
trabalho realizado e definem-se trabalhos futuros com base nesta dissertação para uma análise
mais aprofundada do tema.
2
2 Processo de Fundição por Cera Perdida
O processo de fundição por cera perdida ou fundição de precisão, também designado por
“investment casting”, começou a ser utilizado na produção de armamento, joalharia e peças de
arte, no tempo das antigas civilizações egípcias (cerca de 1500 A.C.), sendo um dos processos
de fabrico mais antigos (Campos 2013).
Atualmente, existe uma enorme gama de componentes obtidos por este processo,
nomeadamente, aplicações aeronáuticas e aeroespaciais (pás de turbina), indústria automóvel,
medicina dentária e de reabilitação, joalharia, máquinas-ferramentas, entre muitas outras.
O processo é dividido em várias etapas:
• Projeto e conceção do molde para a injeção de cera
• Obtenção dos modelos em cera e construção do cacho: procede-se à colagem dos

modelos em cera num sistema de gitagem. Este conjunto denomina-se por “árvore” ou
“cacho”.
• Produção da moldação cerâmica: o cacho é revestido por várias camadas de material

refratário. Isto inclui a imersão numa barbotina e posterior polvilhação de partículas
cerâmicas (areia). Nas primeiras camadas utiliza-se areia de granulometria mais fina
para dar melhor qualidade superficial à peça. Depois, a areia mais grosseira é utilizada
nas últimas camadas para conferir espessura e resistência mecânica à carapaça.
• Descerificação: a cera é extraída da carapaça. No boilerclave, as elevadas temperaturas

fazem com que a cera fique no estado líquido, abandonando assim a moldação.
• Sinterização da carapaça: é feita a elevadas temperaturas e confere à moldação melhores

propriedades mecânicas. Após a sinterização, a moldação é mantida no forno até ao
vazamento, garantindo o seu pré-aquecimento.
• Vazamento do metal na moldação.
• Abate da moldação. Depois da solidificação e arrefecimento do metal, a carapaça

cerâmica é destruída (recorrendo-se normalmente a um martelo pneumático) e são
cortados os gitos e canais de alimentação.
• Acabamento da peça. Polimento, rebarbagem e endireitamento, dependendo das

especificações de cada peça.
As principais vantagens que se atribuem a este processo de fabrico são:
• Obtenção de componentes com formas complexas difíceis (ou mesmo impossíveis) de

obter por outros processos.
• Vazamento de várias ligas metálicas.
3
• Obtenção de tolerâncias dimensionais mais apertadas e de boa qualidade superficial.
• Grande versatilidade de formas, principalmente para pequenas dimensões.
• Fiabilidade no que diz respeito às propriedades mecânicas e à rugosidade.

No entanto, é um processo longo e muito caro. Normalmente, um terço dos custos está
associado com as operações de acabamento.
Por ser um processo complexo, precisam de ser controlados vários parâmetros. Os mais
importantes são a temperatura de pré-aquecimento da carapaça, a temperatura de vazamento do
metal e a seleção dos materiais para cada camada da carapaça cerâmica.
2.1 Produção dos Modelos
Um modelo tem a geometria que se pretende dar à peça final e o material usado para a sua
produção é, normalmente, a cera. No entanto, também pode ser usado plástico ou a mistura dos
dois.
As ceras são normalmente misturadas com aditivos. Esta mistura é controlada com
determinadas proporções de forma a obter as propriedades desejadas.
As parafinas e ceras microcristalinas são as mais comuns e são muitas vezes combinadas uma
vez que se complementam.
As parafinas têm um ponto de fusão entre os 52 e os 68oC, baixa viscosidade e são de baixo
custo. No entanto, têm um elevado coeficiente de contração durante o arrefecimento e são
frágeis (Pattnaik, Karunakar, and Jha 2012).
As ceras microcristalinas têm um comportamento bastante plástico e fornecem tenacidade à
mistura. Existem várias classes de diferentes durezas e viscosidades. Têm um elevado ponto de
fusão e são utilizadas em conjunto com a parafina (Barrigana 2013).
As propriedades que se pretende que a cera possua são as seguintes (Pattnaik, Karunakar, and
Jha 2012):
• Coeficiente de expansão térmica mais baixo possível, por uma questão de precisão
dimensional.
• Boa resistência mecânica à temperatura ambiente;
• Baixa viscosidade, para que preencha a moldação completa facilmente;
• Fácil de desmoldar;
• Produzir baixas quantidades de cinzas;
4
• Ponto de fusão não deve ser muito elevado para diminuir a suscetibilidade de distorção
de secções de maior dimensão e cavitações à superfície.
• Originar superfícies lisas, uma vez que será o ponto de partida para a peça final.
• Baixo custo e fácil reciclagem.

Normalmente, combinam-se dois tipos de cera com diferentes pontos de fusão. Isto é, utiliza-
se uma cera com menor ponto de fusão para o sistema de gitagem e outra com maior ponto de
fusão para o modelo. Assim garante-se a rápida fusão da cera de gitagem, dando espaço à cera
dos modelos para expandir quando atinge a sua temperatura de fusão. Caso contrário, a pressão
nas carapaças devido à expansão da cera seria demasiado elevada e poderia levar à fratura das
mesmas (Barrigana 2013). Uma alternativa, utilizada na ZCP, é usar o mesmo tipo de cera na
gitagem e nos modelos, mas, em contrapartida, o conjunto é coberto por uma camada de
parafina que é responsável pelo tal “amortecimento” da expansão da cera uma vez que esta
funde a uma temperatura mais baixa.
Mesmo assim, as ceras são normalmente misturadas com aditivos que permitem ajustar as suas
propriedades, nomeadamente a sua resistência mecânica e controlo dimensional.
Para resolver o problema da resistência mecânica, podem ser adicionados plásticos como o
polietileno. Esta adição também contribui para a melhoria do controlo dimensional. No entanto,
podem ser ainda adicionadas resinas e cargas.
Geralmente, recorre-se mais frequentemente às cargas. Estas têm um ponto de fusão superior e
são insolúveis na cera base, contribuindo assim para reduzir a contração durante a solidificação.
Relativamente ao processo de fabrico dos modelos, estes são produzidos por injeção da cera em
moldes de metal.
Cada modelo, deve ter os parâmetros de injeção bem definidos de forma a otimizar o processo,
isto é obter menor quantidade de defeitos superficiais. Os parâmetros são definidos de acordo
com fatores como a geometria da peça e o tipo de cera. Os mais relevantes são (Pattnaik,
Karunakar, and Jha 2012):
• Pressão de Injeção;
• Temperatura da cera;
• Tempo de Injeção;
• Tempo de Arrefecimento;
• Temperatura do Molde.
Os moldes podem ser produzidos em aço, ligas de alumínio, bronze, latão, ligas de baixo ponto
de fusão, gesso, plástico, entre outros. A seleção do material depende do tamanho da série que
se pretende fabricar, do prazo de entrega e da qualidade superficial que se pretende dar à peça.
5
Geralmente, utilizam-se moldes em aço quando estamos perante uma exigência maior
relativamente à temperatura de fusão e à quantidade de peças que se pretende injetar. Uma boa
alternativa são as ligas de alumínio, uma vez que é suficiente para corresponder às exigências
da cera e, além disso, é mais fácil de maquinar do que o aço.
Para o controlo de temperatura do molde, normalmente de aço ou liga de alumínio, estes são
normalmente refrigerados por placas de arrefecimento, onde circula água.
Na ZCP, utilizam-se 3 tipos de cera:
• Cera virgem, de cor vermelha.
• Cera plástica, de cor azul.
• Cera reciclada.
A cera plástica é usada nas máquinas de injeção automáticas, para produção de grandes séries
(pás de turbina). É um tipo de cera mais resistente.
A cera virgem é usada nas restantes máquinas (manuais e semiautomáticas), muito estável a
nível dimensional e confere bom acabamento. No entanto, não é tão resistente como a cera
plástica, pelo que é necessário maior cuidado na extração das peças do molde, principalmente
nas peças de geometria mais complexa.
A cera reciclada é utilizada maioritariamente para sistemas de gitagem, mas também pode ser
utilizada para peças com exigências dimensionais e superficiais menos apertadas (Campos
2013).
Após a injeção dos sistemas de gitagem, é-lhes colocada uma bacia de vazamento em cerâmica
e posteriormente são banhados com parafina. Depois, procede-se à colagem dos modelos no
sistema de gitagem com auxílio de um ferro de solda que funde a cera. Este procedimento é
manual e requer alguma perícia devendo garantir que não se danificam os modelos com pingos
de cera.
2.2 Carapaças Cerâmicas
O processo de produção de carapaças cerâmicas consiste na deposição de várias camadas de

revestimentos cerâmicos. Cada revestimento é constituído por uma camada de barbotina e por
partículas cerâmicas. A barbotina é uma pasta cerâmica líquida que resulta de uma mistura de
farinha com um ligante.
Este processo pode ser resumido nos seguintes passos:
• O cacho de cera é mergulhado na barbotina.
• É retirado e manipulado de forma a eliminar o excesso de barbotina. Obtém-se assim

uma camada de barbotina uniforme em toda a superfície do cacho.
6
• A areia cerâmica é polvilhada em volta do cacho, cobrindo assim toda a superfície do

cacho.
• Secagem do revestimento.
• As operações anteriores são repetidas até a carapaça atingir a espessura desejada.

Normalmente, o tipo de barbotina e o tipo de areia são alterados entre camadas.
• Aplicação da camada final que consiste apenas num banho de barbotina que garante que
as partículas cerâmicas da última camada não se desprendem.
O tamanho de grão da areia é mais fino nas primeiras camadas e mais grosseiro nas seguintes.
Normalmente, a primeira camada denomina-se por “facecoat” enquanto as posteriores se
denominam por “backup”.
A seleção de matérias-primas é fundamental para a obtenção de uma peça final de qualidade.
Assim, deve-se ter em conta as propriedades dos materiais, nomeadamente (Félix 2008):
• Energia livre de formação;
• Temperatura de fusão/amolecimento;
• Propriedades térmicas;
• Disponibilidade/custo.
Na Tabela 1 apresentam-se propriedades de alguns dos refratários mais utilizados no investment
casting.
Tabela 1: Resumo das propriedades térmicas de diferentes cerâmicos (Barrigana 2013)
Coeficiente de
Condutividade Energia Livre Temperatura de
Expansão Térmica
Térmica (Wm-1 de Formação Amolecimento
(x10-6 K-1) 20-
K-1) 20-26oC (kJ/mol O2) (oC)
1000oC
ZrO2 10,0 2,5 -743 (a 1900K) 2010
Y2O3 8,1 8,0-12,0 -989 (a 1469K) 1855
Al2O3 8,0 28,0-35,0 -711 (a 1900K) 1540
(Sílica
Fundida) 0,5-0,8 1,2-1,4 -610 (a 1685K) 1280
SiO2
MgO 9,0-12,0 30,0-60,0 -684 (a 1900K) 2100
CaO 15,2 30, -899 (a 1756K) 1950
ZrSiO4 4,5 8,0 - 1815
7
2.2.1. Energia livre de formação
A energia livre de formação, ou energia livre de Gibbs, é uma medida do potencial

termodinâmico que faz com que a reação ocorra.
Na prática, a análise desta propriedade está muitas vezes ligada à leitura dos diagramas de
Ellingham. O diagrama de Ellingham, representado na Figura 1, relaciona a energia livre de
formação com a temperatura. Para a maior parte dos óxidos metálicos, o valor desta propriedade
é negativa, pelo que o diagrama só apresenta valores abaixo de zero uma vez que a reação de
formação dos óxidos metálicos é exotérmica.
Figura 1: Diagrama de Ellingham (Ellingham 1944)

8
Quanto mais negativo for o seu valor, maior será a estabilidade do óxido. Assim sendo, a
estabilidade de um óxido é tanto maior quanto mais abaixo no diagrama ele estiver (Félix 2008).
Ou seja, um metal pode reduzir os óxidos de todos os metais cujas linhas estejam acima da
desse metal no diagrama (Barrigana 2013).
Por exemplo, admitindo uma liga rica em manganês (elemento químico presente nos aços), para
uma reação a 2000K entre manganês e sílica, a energia livre de formação é calculada da seguinte
forma:
𝑆𝑖(𝑙) + 𝑂2 (𝑔) → 𝑆𝑖𝑂2 (𝑠) ∆𝐺 = −546 𝐾𝐽⁄𝑚𝑜𝑙
2𝑀𝑛(𝑙) + 𝑂2 (𝑔) → 2𝑀𝑛𝑂(𝑠) ∆𝐺 = −478 𝐾𝐽⁄𝑚𝑜𝑙
2𝑀𝑛(𝑙) + 𝑆𝑖𝑂2 (𝑠) → 2𝑀𝑛𝑂(𝑠) + 𝑆𝑖(𝑙) ∆𝐺 = 68 𝐾𝐽⁄𝑚𝑜𝑙
Como a energia livre de Gibbs da reação é positiva, então a reação não favorece a formação
de produtos, logo o manganês não consegue reduzir a sílica, em teoria.
2.2.2. Temperatura de fusão/amolecimento
A temperatura de fusão do material é fundamental, mas também se deve ter em conta a

temperatura de amolecimento que corresponde a cerca de ¾ da temperatura de fusão. Quando
é ultrapassada a temperatura de amolecimento do material, podem ocorrer modificações na
estrutura do componente cerâmico, tais como deformações permanentes e rotura após aplicação
de baixas solicitações. Existem ainda propriedades que se relacionam com estas duas
temperaturas, nomeadamente, a condutividade térmica e elétrica e o calor específico (Tabela 1)
(Félix 2008).
2.2.3. Propriedades Térmicas
As propriedades térmicas mais relevantes na seleção de materiais para a carapaça são o

coeficiente de expansão térmica e a condutividade térmica.
A condutividade térmica mede a capacidade de um material transferir energia na forma de calor.

Este valor varia com a temperatura e normalmente é tabelado em relação ao desempenho
térmico à temperatura ambiente. Por isso, é errado pensar que o comportamento térmico de um
material cerâmico à temperatura ambiente vai ser igual ao seu comportamento a temperaturas
elevadas. No entanto, é um bom ponto de partida para comparar materiais. Outro problema tem
que ver com a porosidade das carapaças, uma vez que a condutividade térmica do ar é muito
mais baixa e, dessa forma, quanto maior a porosidade, menor será a condutividade térmica da
carapaça (Barrigana 2013).
9
O coeficiente de expansão térmica do cerâmico é também importante e deve ser o mais próximo
possível do da liga a vazar, para garantir que a sua expansão e contração são semelhantes. No
entanto, este também varia com a temperatura.
Alguns valores de propriedades de materiais cerâmicos utilizados em moldações podem ser
analisados na Tabela 1.
2.2.4. Disponibilidade/custo
Embora haja refratários que possuem uma energia livre de formação muito negativa, por vezes
a sua disponibilidade não possibilita a sua utilização devido ao seu elevado custo.
2.3 Refratários
Os refratários com maior potencial e mais frequentemente utilizados para o fabrico do facecoat
são o zircão, a alumina, a ítria, a zircónia, a cálcia e a magnésia.
Zircão – ZrSiO4
O zircão é um cerâmico com elevado ponto de fusão, baixo coeficiente de expansão térmica e
baixa condutividade térmica. É quimicamente inerte com a maior parte dos metais, escórias e
vidros. O zircão apresenta partículas arredondadas e por isso área superficial mais baixa e
menor número de pontos de contacto do que as partículas mais anisométricas. Isto garante boa
reprodução dos modelos mas resistência mais baixa devido ao facto de haver poucos pontos de
contacto. É dos materiais mais utilizados na fundição de precisão devido à sua grande
disponibilidade e estabilidade (Duarte et al. 2004). A sua estrutura química é apresentada na
Figura 2.
Figura 2: Estrutura química do zircão (Leal-Ayala et al. 2015)
Trata-se de um mineral natural e por isso pode diferir a nível de impurezas, formas de partícula
e tamanhos de grão. A sua origem é maioritariamente pertencente à Austrália, África do Sul e
Florida (EUA) (Pirkle and Podmeyer 1993).
As partículas de zircão devem ter uma baixa perda de ignição, elevado teor de ZrO 2 e baixo
teor de Al2O3, TiO2 e Fe2O3. Além disso deve ser livre de sílica. Isso pode ser traduzido num
10
elevado teor de zircónia e o mínimo de cianite (Al2SiO5), silimanite (Al2SiO5), corindo (Al2O3),
ilmenite (FeTiO3), rutilo (TiO2) e quartzo (SiO2) (Pirkle and Podmeyer 1993).
O processamento químico ou térmico pode ajudar na purificação do zircão extraído da areia,

como a calcinação. Este processo remove a água existente no interior da estrutura cristalina e
consome contaminantes orgânicos presentes no mineral (Stratton 1989).
Este mineral tem uma composição teórica de 67% de zircónia, 32% de sílica e entre 0,2% e 4%
de háfnio (Leal-Ayala et al. 2015).
A presença de impurezas no zircão fazem com que o início da sua dissociação aconteça para
temperaturas mais reduzidas. Isto é particularmente importante para o zircão natural porque
contêm normalmente pequenas inclusões de rutilo, magnetite e outros óxidos ou impurezas que
dão origem a fusão local. Além disso, deve notar-se que o zircão inclui tanto Hf4+ como Th4+
em solução sólida que também pode diminuir a sua temperatura de decomposição (Kaiser,
Lobert, and Telle 2008).
Assim sendo, à medida que se diminui o tamanho de grão (aumento da área superficial), a taxa
de dissociação do zircão aumenta. No entanto, é provado que a presença de impurezas tem
muito mais influência na taxa de dissociação do que o tamanho de grão (Kaiser, Lobert, and
Telle 2008).
Na Tabela 2, apresenta-se a composição química, composição mineral e propriedades físicas de
diferentes tipos de areias de zircão.
11
Tabela 2: Composição química e propriedades físicas da areia de zircão (Pirkle and Podmeyer 1993)
Sílica fundida (amorfa) – SiO2
É obtida através da fusão elétrica do quartzo a temperaturas acima de 2000 °C. É utilizada em
fundição de precisão de ligas não reativas porque tem excelente resistência ao choque térmico,
elevada pureza, grande consistência de composições químicas, características ferromagnéticas
muito baixas, estabilidade a temperaturas elevadas (até 1000 °C), densidade baixa, e baixo
coeficiente de expansão térmica (Duarte et al. 2004).
É o principal responsável pela facilidade do abate, uma vez que, após o vazamento, aquando da
iniciação da fase de arrefecimento, este começa a sofrer alterações na sua estrutura, dando
origem a expansões do mesmo, que se traduzem pelo fissurar do revestimento cerâmico,
facilitando o abate.
12
Alumina – Al2O3
A alumina é mais refratária que a sílica e menos reativa com superligas e ligas de titânio. Por
isso, é utilizada principalmente para a fundição de superligas (Prasad 2012).
Este material apresenta uma energia livre de formação muito negativa, no entanto, possui um
elevado coeficiente de expansão térmica que pode causar a distorção de fases (B.Dave and Kaila
2014).
Atualmente, já têm vindo a ser desenvolvidas moldações com elevada refratariedade com
coríndon, onde se utiliza, por exemplo, um ligante de sílica, adquirindo uma grande eficiência
para o vazamento de aços de alta-liga e com temperaturas de vazamento muito elevadas. Assim,
será também bastante eficaz no vazamento de peças com formas complexas (Varfolomeev et
al. 2015).
A areia de alumina funciona muito bem na primeira camada na perspetiva da reatividade com
o metal. Não é aconselhável a sua utilização juntamente com um ligante de sílica no vazamento
de peças à base de ferro uma vez que o ferro se combina com alumina e sílica para formar
compostos de baixo ponto de fusão e provocar "burnin". Contudo, o seu desempenho para ligas
com alto ponto de fusão e para peças de grandes dimensões permite substituir de forma eficaz
o zircão (Branscomb 2011).
Ítria – Y2O3
A ítria é o refratário que possui um valor de energia livre de Gibbs mais negativo. A utilização
da ítria é relativamente recente devido às dificuldades em conseguir uma barbotina à base de
ítria que não gelifique prematuramente. A solução para isso foi usar sílica coloidal como ligante
e adição de iões hidróxidos (Pattnaik, Karunakar, and Jha 2012).
No entanto, devem ainda ser feitos grandes esforços para melhorar a estabilidade e longevidade
da barbotina, e com isso melhorar a resistência mecânica das carapaças. Em particular a ligação
entre as camadas primárias e as de “backup”: a deposição prematura da camada de “backup”
no cacho levou à penetração da barbotina de “backup” no “facecoat” (Barrigana 2013).
Além disso, o elevado custo deste material faz com que seja raramente utilizado.
Zircónia – ZrO2
Também conhecida como baddeleyite, a sua elevada temperatura de amolecimento (2008 °C)
aliada a uma baixa energia livre de Gibbs (-743 kJ mol-1 a 1900K) colocam a zircónia como um
dos melhores candidatos como cerâmico principal das carapaças. Outra característica
interessante da zircónia é a estabilidade da sua condutividade térmica ao longo de uma grande
gama de temperaturas (Barrigana 2013).
13
O potencial da zircónia pura como refratário é no entanto dificultado pelo facto de esta sofrer
um conjunto de transformações, desde a sua forma monoclínica à temperatura ambiente,
tornando-se tetragonal a 1170ºC e, finalmente cúbica acima dos 2300ºC. A transformação de
monoclínica para tetragonal é acompanhada por uma contração volumétrica de cerca de 9% que
pode levar à rutura das carapaças cerâmicas. Este comportamento pode ser controlado através
da adição (em quantidades que variam entre 5 e 15%) de elementos estabilizadores como a
cálcia, a magnésia e a ítria, reduzindo significativamente a variação volumétrica que ocorre
durante a transformação monoclínica/tetragonal. Desta forma, é possível usar zircónia parcial
ou totalmente estabilizada (Félix 2008).
Cálcia
A cálcia possui uma energia livre de formação e uma temperatura de amolecimento que a
tornam um material aliciante para a utilização no fabrico do “facecoat”. No entanto, o facto de
ser altamente higroscópica torna-a difícil de utilizar (Félix 2008).
Magnésia
Tal como a cálcia, a magnésia possui uma energia livre de formação e uma temperatura de
amolecimento aliciantes. No entanto, apresentam um fraco comportamento ao choque térmico
que pode resultar numa destruição da carapaça durante o vazamento (Félix 2008).
A Figura 3 apresenta um gráfico com a expansão linear, em função da temperatura, de
refratários normalmente utilizados para “investment casting”.
14
Figura 3: Expansão linear de refratários frequentemente utilizados em “investment casting” (Prasad 2012)
2.3.1. Ligantes
Como já foi dito, as barbotinas são constituídas por partículas de materiais refratários unidos
por um ligante. O ligante, além de garantir a ligação entre as partículas cerâmicas, também deve
conferir uma boa resistência mecânica à carapaça. Após a sua sinterização, este deve ser capaz
15
de suportar o choque térmico e a pressão do metal durante o vazamento (Pattnaik, Karunakar,

and Jha 2012).
Partículas coloidais são suspensões em que a fase dispersa é tão pequena (1 a 1000 nm) que as
forças de gravidade são desprezáveis sendo as interações entre as partículas dominadas por
ligações a curta distância do tipo ligações Van der Walls. Estas partículas, na presença de um
líquido, formam um “sol” – dispersão uniforme de partículas coloidais num meio líquido. É
esse comportamento que as diferencia de partículas menores, que originam soluções, e de
partículas maiores que dão suspensões ou barbotinas por fenómenos de floculação e
precipitação. Os “sols” têm a capacidade de produzir um “gel” (formação de uma estrutura
tridimensional de partículas coloidais ou poliméricas ligadas entre si) por reação com um
catalisador adequado. Esta sequência está ilustrada na Figura 4 (Duarte et al. 2004).
Figura 4: Formação de sílica gel versus precipitação (Duarte et al. 2004)
Sílica Coloidal
O ligante mais utilizado em “investment casting” é a sílica coloidal e consiste numa dispersão
de partículas esféricas coloidais de sílica em água. Este ligante é de fácil manuseamento, boa
estabilidade química e segurança, e confere um excelente acabamento superficial à peça final.
A sua principal desvantagem é o facto de ter base de água que dificulta a sua secagem (Prasad
2012, Barrigana 2013).
As partículas de sílica coloidal têm diâmetro compreendido entre 4 e 40 nm. A sílica é esférica
e amorfa (Committee et al. 2008).
Durante a formação do “gel”, as partículas aderem umas às outras devido à formação de

ligações de siloxano que as mantêm irreversivelmente juntas. Isto acontece quando a carga
negativa é reduzida, por exemplo, pelo aumento do pH, adicionando eletrólitos ou concentrando
a sílica através da evaporação da água. Assim, as partículas de sílica entram em contacto e
polimerizam (Jones 1993).
Existem duas classes de sílica coloidal que se baseiam no tamanho das partículas (8 nm e 12
nm). A classe de partículas de maiores dimensões é considerada melhor para as primeiras
16
camadas de cerâmica (facecoat) devido à sua menor área superficial e consequente menor
reatividade e maior vida da barbotina (Bundy and Viswanathan 2009).
Silicato de etilo
Outro ligante frequentemente utilizado é o silicato de etilo. Este é um ligante de base alcoólica
e por isso seca muito mais rapidamente. Além disso, permite uma sinterização e utilização a
temperaturas mais elevadas do que a sílica coloidal. Apesar desta vantagem, as barbotinas à
base de silicato de etilo gelificam rapidamente quando expostas a uma atmosfera amoniacal e
têm uma fraca força de ligação e estabilidade limitada. Na Tabela 3, comparam-se as
propriedades de ambos (Pattnaik, Karunakar, and Jha 2012, Prasad 2012).
Outros ligantes
Vários ligantes foram desenvolvidos para suportarem temperaturas superiores como a alumina
coloidal e a zircónia coloidal. Contudo, nenhum destes está ao nível da sílica coloidal no que
diz respeito à força de ligação à temperatura ambiente (Prasad 2012).
Tabela 3: Comparação das propriedades do silicato de etilo hidrolisado e da sílica coloidal (Duarte et al. 2004)
Silicato de etilo hidrolisado Sílica coloidal
Forma Líquido claro Dispersão coloidal
Teor em SiO2 (% Peso) 28 a 40 15 a 50
Pronto a usar Não (requer hidrólise) Sim
Solvente Álcool Água
Endurecimento
Sim Não
químico
Secagem ao ar Rápida Lenta
Resistência mecânica Boa Excelente
Estabilidade da
Fraca Boa
barbotina
Qualidade superficial Boa Excelente
Destruição e limpeza Muito fácil Fácil a difícil
Sinterização Temp. elevadas Temp. mais baixas
Inflamabilidade Sim Não
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2.3.2. Aditivos
Agentes Molhantes
Promovem a molhabilidade do modelo, isto é, garantem que a barbotina adere a toda a

superfície do modelo, mesmo às zonas mais complexas. São utilizados em quantidades entre
0,03% e 0,3% em peso do líquido, principalmente nas camadas do facecoat (Prasad 2012).
Antiespumantes
Os agentes molhantes provocam a formação de espuma, por isso têm de ser usados
antiespumantes para a eliminar e permitir que as bolhas de ar possam ser eliminadas. Eles são
eficazes para concentrações baixas (0,002% a 0,1% em peso do líquido) (Prasad 2012).
Outros constituintes
• Fundente: baixa o ponto de fusão da barbotina e consequentemente a temperatura de

sinterização.
• Dispersante/Desfloculante: favorece a dispersão das partículas das barbotinas evitando
a sua sedimentação e propiciando uma boa homogeneidade. O ácido carboxílico é um
exemplo que funciona como agente desfloculante sem provocar espuma. Este produto
torna possível a produção de alto teor de partículas sólidas com elevado deslizamento
e, portanto, ideal para desfloculação antes da secagem por pulverização. Uma vez que
o produto está no estado líquido, é rapidamente misturado na solução e consegue-se um
fácil controlo da viscosidade.
• Espessante: A principal função do espessante é a de melhorar as propriedades
reológicas. Com a sua adição nas barbotinas consegue-se evitar escorridos. Como
exemplo, o espessante ACRYSOL™ ASE-60 EK é um ácido que, quando dissolvido
em água e neutralizado por uma base, cada partícula da solução expande e torna a
solução mais límpida e mais viscosa. Como se trata de um produto não celulósico,
garante um elevado grau de resistência ao ataque bacteriano e enzimático, resultando
numa estabilidade da viscosidade durante bastante tempo (Barrigana 2013)
2.3.3. Coque
Este material constituído por, no mínimo, 98% de carbono tem granulometria 0,5-1,2mm e a
sua principal função é aumentar a porosidade das moldações. Como é um produto com uma
elevada percentagem de perdas (40-60%), a partir de uma determinada temperatura, cria
espaços vazios no interior do revestimento cerâmico, permitindo uma mais eficaz libertação de
gases. É normalmente utilizado na 4ª ou 5ª camada. Não é conveniente utilizar em camadas
18
mais internas devido ao facto de não conferir qualquer tipo de resistência à moldação (Tamta
and Karunakar 2014).
2.3.4. Polímeros
Os polímeros são usados tanto na camada primária (facecoat) como nas restantes camadas
(backup) e têm vários benefícios. Os mais utilizados são os polímeros de latex que são
dispersões aquosas de partículas de polímero que são estabilizadas para permanecerem em
suspensão. É importante que o latex seja compatível com todos os outros constituintes da
barbotina. Eles têm os seguintes benefícios (Bundy and Viswanathan 2009):
• Reduzir ou eliminar fraturas na camada primária;

Melhorar a adesão à cera;
• Aumentar as propriedades mecânicas da carapaça antes da sinterização;
• Melhorar a adesão da areia;
• Permitir a preparação mais rápida das carapaças;
• Melhorar a permeabilidade da carapaça, aumentando a porosidade.
Já se testou a adição de polímero na barbotina a partir da 2ª camada. Para um teor de 5% de
polímero observou-se um aumento da porosidade após sinterização. Além disso, verificou-se
uma redução da resistência da moldação a verde, mas sem afetar a resistência da mesma após
sinterização (Machado 2005).
2.3.5. Preparação das Barbotinas
As composições das barbotinas dependem do refratário e do tipo de ligante utilizado.

Normalmente está entre os seguintes valores:
• Sólidos do ligante: 5-10%

• Líquido (do ligante ou adicionado): 15-30%
• Farinha refratária: 60-80%
As barbotinas são preparadas acrescentando a farinha refratária ao ligante. Depois a mistura é
agitada para impedir a formação de aglomerados e remover bolhas de ar. A barbotina continua
a ser constantemente agitada para impedir que a farinha se deposite no fundo do recipiente.
Além disso, pode ser adicionado mais líquido para ajustar a viscosidade até ao valor desejado
(Prasad 2012).
A preparação da barbotina é um procedimento difícil uma vez que a viscosidade tem de ser bem
controlada. Baixos valores de viscosidade provocam a fissura da carapaça durante a sinterização
enquanto elevados valores podem fazer com que a moldação não consiga reproduzir todos os
detalhes do modelo. Quando se utiliza uma grande quantidade de partículas finas consegue-se
19
uma superfície com melhor qualidade, no entanto, a permeabilidade decresce e é necessária

uma maior quantidade de ligante (Duarte et al. 2004).
Os principais fatores que têm impacto no tempo de estabilização das barbotinas são (Bundy and
Viswanathan 2009):
• As técnicas usadas para misturar os constituintes;

• A quantidade e tipo de aditivos da barbotina;
• Os procedimentos usados para a sua produção.
As barbotinas utilizadas para as primeiras camadas, como contêm maior percentagem de
refratário e partículas mais finas, levam mais tempo a estabilizar do que barbotinas para o
backup. Quanto maior a densidade do refratário, menor será esse tempo (Bundy and
Viswanathan 2009).
Existem vários parâmetros que devem ser controlados para garantir a conceção de uma carapaça
com as propriedades desejadas (Bundy and Viswanathan 2009):
• Teor de sílica;
• pH;
• Eletrólitos;
• Percentagem de sólidos;
• Viscosidade;
• Temperatura.
2.3.6. Permeabilidade da Moldação
A moldação deve ser suficientemente permeável para permitir a saída do ar da cavidade da

moldação durante o preenchimento do metal líquido. A obtenção de componentes com
geometrias complexas, paredes finas e detalhes superficiais depende, para dadas condições de
aquecimento do metal e da moldação, da permeabilidade desta. Se a casca for permeável
demais, a sua resistência e estabilidade dimensionais poderão ser sacrificadas, porém a baixa
permeabilidade pode provocar defeitos como junta fria, gases, ar retido e mal-cheio.
Alguns estudos têm mostrado que a primeira camada é a que exerce maior influência sobre a
permeabilidade da carapaça. Outros estudos também concluíram que os principais fatores que
afetam a permeabilidade são os refratários utilizados no banho do facecoat e no seu
revestimento, a temperatura de sinterização e o tamanho de grão da areia utilizada no backup.
Acetato de vinilo, pó de cera, de madeira e grafite aumentam a permeabilidade (Machado 2005).
Já foi provado também que a permeabilidade é ligeiramente maior quando se utiliza uma
viscosidade menor em banhos secundários (Machado 2005).
20
2.4 Descerificação
A remoção da cera do interior da moldação é a que causa mais tensões nas paredes da carapaça
devido à expansão da cera que possui um coeficiente de expansão térmica superior ao dos
refratários. No entanto, como o aquecimento da carapaça é feito de fora para dentro, isto faz
com que a camada de parafina (que tem menor ponto de fusão do que a cera) funda mais
rapidamente. Assim, a cera pode expandir para esse espaço (Prasad 2012).
Além disso, também se recorre a técnicas de alívio de tensões como, por exemplo, furar zonas
estratégicas da carapaça com grande massividade (Pattnaik, Karunakar, and Jha 2012).
O processo mais utilizado para a descerificação é através de boilerclave, representado na Figura

5. No boilerclave, a transferência de calor para a cera dá-se através de vapor de água saturado
a elevadas condições de pressão e temperatura (por exemplo, 160oC e 6 bar).
Figura 5: Boilerclave e a sua vista em corte (Pickard 2010)
2.5 Sinterização
A sinterização da carapaça é feita com dois propósitos (Moreira 2014):
• A remoção de humidades e eventuais resíduos (orgânicos e de cera) que possam ainda

estar presentes, decorrentes da fase de construção da carapaça;
• O reforço estrutural da carapaça. Este reforço é conseguido através das altas
temperaturas requeridas pelo processo de sinterização, que permitem a formação de uma
rede de sílica, que liga os pós refratários entre si.
Esta etapa dura cerca de duas horas. Normalmente, o pré-aquecimento da carapaça é feito
aquando da sinterização, seguindo, imediatamente, para o vazamento. Outras vezes, o pré-
aquecimento é feito numa segunda fase (Prasad 2012).
As moldações cujo ligante é a sílica coloidal são secos ao ar e devem ser queimados a elevadas
temperaturas (> 815oC) para a sílica desenvolver uma forte ligação (Committee et al. 2008).
21
2.6 Preparação da Moldação
Em alguns casos, para diminuir a quantidade de defeitos das peças, recorre-se à fibragem da
carapaça antes do pré-aquecimento ou pré-queima. A fibra permite manter o calor numa
determinada zona por mais tempo. Desta forma, pode-se diminuir a quantidade de rechupes nas
peças, fibrando a zona da gitagem, e possibilita a melhor alimentação de metal a zonas mais
estreitas e distantes do sistema de gitagem.
As temperaturas de pré aquecimento variam com a liga e com o tipo de peça a ser vazado. No
entanto, para aços, a temperatura é de cerca de 870 a 1095oC (Prasad 2012).
2.7 Fusão e Vazamento
Equipamento de Fusão
Os tipos de fornos mais utilizados no processo de fundição por cera perdida são os fornos de
indução. Neste processo, a fusão de metal dá-se por indução eletromagnética em cadinhos
cerâmicos. A maioria tem capacidade entre os 10 e os 350 kg. Estes podem ser usados na fusão
ao ar, em atmosfera inerte ou no vácuo. São muito usados para a fusão de aços, ferro fundido,
cobalto, níquel e por vezes ligas de cobre (Committee et al. 2008).
Estes fornos permitem ainda uma ótima homogeneidade do material uma vez que a energia não
é localizada, mas sim distribuída por todo o volume do líquido. Isto acontece porque o campo
magnético faz com que o banho se agite.
Antes de cada vazamento, é retirada uma amostra de material que é sujeita a análises para
verificação da composição química e eventuais ajustes. Isto permite controlar a composição
química de cada ordem de fabrico.
Na ZCP utilizam-se dois métodos de proteção do banho:
• SPAL – “Surface Protection Air Liquide”

• Atmosfera rica em azoto
O SPAL consiste na utilização de árgon líquido para minimizar a reação do banho com o ar que
ocorre normalmente num forno de indução. O árgon é introduzido na superfície do banho em
estado líquido (gota-a-gota). Quando entra em contacto com o banho, o árgon vaporiza e cria
uma atmosfera protetora envolvente. Assim, consegue-se reduzir os níveis de escória e de
oxigénio (Jepson 2002).
Relativamente à utilização de azoto, o objetivo é o mesmo, mas este é introduzido na parte
superior do banho no estado gasoso com um distribuidor anelar.
22
Método de Vazamento
Esta dissertação está apenas focada no vazamento por gravidade ao ar. Este é o método mais
simples e o mais utilizado, precisamente pelo seu baixo preço relativamente aos métodos
assistido por vácuo ou em atmosfera inerte.
Filtros Cerâmicos
Os filtros cerâmicos, representados na Figura 6, são os mais eficientes para o vazamento de

metais. Eles têm uma estrutura com porosidade muito elevada (cerca de 90%) e uma área de
superfície muito elevada para captar inclusões (Brown 1994).
Figura 6: Filtros cerâmicos (Brown 1994)
As inclusões mais grosseiras, tais como grãos de areia ou escória ficam presas na face frontal
do filtro. Depois de ter sido vazado algum metal, forma-se uma camada de material que filtra
as partículas mais finas. À medida que essa camada vai ganhando corpo, o fluxo de metal
através do filtro fica limitado (dependendo do tamanho do filtro). Além do efeito de filtração
física, existe uma atracão química entre as inclusões e a cerâmica do filtro, fazendo com que
pequenas inclusões fiquem presas nas superfícies internas dos poros cerâmicos. Finalmente, o
fluxo não turbulento através do filtro reduz a exposição do metal ao ar, limitando a formação
da camada de óxidos (Brown 1994).
23
Arrefecimento
Após o vazamento, os cachos são sujeitos a diferentes condições de arrefecimento. Isto varia
consoante a liga e a peça, dependendo das exigências e da qualidade que se pretende dar ao
componente final. Os diferentes métodos são:
• Cobertura da bacia com fluxos isotérmicos ou exotérmicos.

• Atmosfera com baixo teor de oxigénio através da combustão de componentes de
madeira ou cera no interior de uma tampa.
Os fluxos exotérmicos mantêm o metal que se encontra na bacia de vazamento no estado líquido
e à mesma temperatura que o restante metal, evitando assim a perda de calor por radiação. O
material entra em combustão devido ao contacto com o metal a elevada temperatura. A sua
combustão compensa a perda de calor daquela zona devido à reação exotérmica do composto.
Depois, os resíduos da combustão expandem e formam uma camada de isolamento do metal (J
1950).
Os materiais isotérmicos à semelhança dos exotérmicos reagem com o metal líquido e formam
uma crosta que o protege e fazem com que a perda de calor seja minimizada (J 1950).
Para se obter uma atmosfera com baixo teor de oxigénio e com propriedades redutoras,
colocam-se pedaços de cera ou de madeira perto do cacho (ou em cima da bacia) e depois é
colocada uma tampa que isola a atmosfera protetora do exterior. A combustão da madeira ou
da cera irá consumir todo o oxigénio (Operhall 1964).
Este procedimento está relacionado com uma patente sobre “Descarbonização na fundição de
aços”, que tem o objetivo de melhorar a qualidade superficial e diminuir/eliminar a
descarbonização nos componentes fundidos. O procedimento patenteado consiste em colocar
material rico em carbono, preferencialmente, na forma de partículas, à volta da moldação. Isto
irá prevenir a descarbonização e pitting do fundido, resultando também numa melhor
distribuição de grão à superfície. A melhoria é conseguida devido ao arrefecimento mais rápido
provocado pelo material introduzido à volta da moldação. O rápido arrefecimento evita o
crescimento de grão à superfície e confere propriedades mecânicas uniformes. Nesta patente
são sugeridos materiais como grãos de ferro fundido e partículas de grafite, preferencialmente
de dimensões reduzidas para garantir o contacto substancial com todas as zonas da carapaça. É
também aconselhado que a carapaça seja colocada numa câmara com atmosfera redutora ao
mesmo tempo que é rodeada pelo material rico em carbono (Operhall 1964).
2.8 Acabamentos
Nesta fase final do processo são realizadas operações de (Campos 2013):
24
• Abate da moldação cerâmica: embora durante o arrefecimento da liga, a moldação

cerâmica parta e separe do cacho, a grande maioria fica agarrada. Esta é removida por
vibração pneumática. Ainda assim, podem ficar resíduos colados ao metal, sendo
removidos por grenalhagem grosseira ou mergulhadas numa solução ácida de ataque,
que irá dissolver os restantes detritos;
• Corte: a separação das peças do sistema de gitagem é realizada, no caso das ligas de
alumínio, magnésio e cobre, recorrendo a serras de fita, já para os aços, ligas de níquel
e titânio usam-se discos de corte abrasivos;
• Rebarbagem: após a separação das peças do sistema de gitagem, é necessário eliminar
os pequenos excessos de materiais deixados pelo sistema de gitagem;
• Tratamento térmico: se requerido, são realizados diferentes tratamentos térmicos, por
forma a conferir às peças as propriedades mecânicas especificadas;
• Inspeção e acabamento: depois de rebarbadas e verificada as suas dimensões, estas
sofrem uma grenalhagem fina para dar um acabamento superficial uniforme e
visualmente atrativo às peças a enviar para o cliente.
2.9 Interação metal-cerâmica
As diferentes ligas, quando fundidas em moldações refratárias, ficam sujeitas a uma série de
reações com a cerâmica que podem modificar a superfície do metal. A interação pode ocorrer
devido à aderência dos materiais refratários ao metal ou pela produção de camadas de reação
que degradam e reduzem as propriedades mecânicas e a resistência à corrosão do fundido (Jones
1993).
É preponderante prever esta interação e tentar evitá-la. A qualidade superficial é um parâmetro

importante que faz do “investment casting” um processo atrativo para a produção de certos
componentes como as pás de turbina para a indústria aeroespacial. Além disso, a interação entre
o metal e cerâmica pode também resultar no aparecimento de inclusões cerâmicas nos
componentes que afetam seriamente as suas propriedades mecânicas (Jones 1993).
Sabe-se da existência de várias ligas que sofrem uma reação extensa com determinados tipos
de refratários. No caso dos aços, os silicatos, por exemplo, reagem com o metal líquido
provocando o desgaste do refratário e formam produtos de reação que poderão dar origem a
inclusões não metálicas. A interação é o resultado da redução da sílica pelo manganês e carbono
do aço. O óxido de manganês promove a formação de fases vítreas com sílica, alumina e outros
óxidos. Estas fases vítreas têm pontos de fusão baixos e como tal são incorporadas à superfície
do metal (Jones 1993).
A presença de manganês no aço tem um efeito prejudicial sobre refratários de zircónia ou de

alumino-silicatos. O manganês reage com o oxigénio da atmosfera formando óxido de
manganês. Este óxido reage preferencialmente com refratários ricos em sílica (Jones 1993).
25
2 𝑀𝑛𝑂 + 𝑆𝑖𝑂2 → 2 𝑀𝑛2 𝑆𝑖𝑂4
𝑀𝑛𝑂 + 𝑆𝑖𝑂2 → 𝑀𝑛𝑆𝑖𝑂3
Estas fases cristalinas fundem a baixas temperatura (entre 1000oC e 1150oC) o que provoca a
degradação da moldação. A reação pode ser atenuada através da utilização de zircónia com
elevado grau de pureza ou de refratários de alumina na carapaça. Outra alternativa é a utilização
de materiais que garantam uma atmosfera envolvente com propriedades redutoras, favorecendo
a diminuição da reação. Isto pode ser conseguido usando carbono/grafite ou vazar o metal em
vácuo (Jones 1993).
Uma das principais causas da falha de refratários de alumina e sílica é a reação do refratário
com óxidos de ferro a elevadas temperaturas. Na presença de oxigénio, o óxido de ferro reage
com a alumina e com a sílica formando fases cristalinas como a cristobalite, tridimite, mulite,
corindo, hematite, entre outras. Isto provoca a formação de óxidos com baixo ponto de fusão
que passam ao estado líquido e degradam a moldação (Jones 1993).
Um defeito de fundição que ocorre principalmente na superfície de metais ricos em crómio
(13% de crómio ou aços inoxidáveis 18/8) designa-se por “Spotted dick”. Também designado
por pitting, aparece como uma série de pequenas depressões superficiais que cobrem a maior
parte do fundido e ocorre principalmente nas suas zonas mais espessas. Por vezes, este defeito
pode ser removido com recurso a operações de acabamento (Jones 1993).
Acredita-se que o defeito é causado pela descarbonização do metal na interface metal-cerâmica
que dá origem à formação de monóxido de carbono. As bolhas de monóxido de carbono
deformam a superfície da peça, dando origem ao pitting. A presença em excesso de crómio
agrava o defeito devido à formação de carbonetos de crómio que se depositam no metal (Jones
1993).
Aços com alto teor de carbono são menos propensos a defeitos de penetração uma vez que o
carbono protege o metal da oxidação. Além disso, é referido que aços com elevada percentagem
de manganês são apenas compatíveis com areias de alumina ou magnesite (Mahimkar 2011).
Resumindo, este defeito pode estar relacionado com três causas (Jones 1993):
• Reação entre o carbono do metal líquido e o oxigénio do ar preso nos poros da

moldação.
• Reação entre o carbono do metal líquido e o oxigénio da atmosfera.
• Reação entre o carbono do metal líquido e o material da moldação.
Além de que a presença do defeito está também relacionada com o tempo de solidificação da
peça. Isso depende da massa de metal, da área superficial (para libertar calor) e da capacidade
de absorção de calor da moldação. Tendo em conta estes fatores, foram propostos os seguintes
métodos para reduzir a ocorrência do defeito nos aços (Jones 1993):
• Adicionar partículas de grafite à areia para cada camada do revestimento;
26
• Adicionar grafite coloidal na barbotina das camadas de backup;

• Reduzir a temperatura da moldação antes do vazamento;
• Reduzir a temperatura de vazamento do metal;
• Injetar uma pequena quantidade de hidrocarbonetos halogenados na moldação antes do
vazamento.
• Rodear o cacho de materiais ricos em carbono;
• Realizar o vazamento ou arrefecimento em vácuo;
• Usar moldações sem sílica.
A principal agravante da reação entre o metal e a cerâmica são as elevadas temperaturas. A
temperatura máxima alcançada na estrutura da moldação durante o vazamento do metal está
diretamente relacionada com a dimensão/espessura do componente. Foram realizados ensaios
para componentes com diferentes massas: 5 kg e 60 kg. Assim, a carga térmica varia
consideravelmente. Os perfis de temperaturas na secção das duas moldações apresentam-se nas
Figuras 7 e 8.
A moldação do componente de menor massa atinge uma temperatura mínima de cerca de

1100oC à superfície uma vez que a quantidade de calor existente na peça é rapidamente libertada
para o exterior. O mesmo não se verifica para o componente de 60 kg onde se verifica uma
temperatura mínima de 1300oC.
Figura 7: Variação da temperatura na secção da moldação de uma peça de 5 kg (Jones 1993)
27
Figura 8: Variação da temperatura na secção da moldação de uma peça de 60kg (Jones 1993)
Assim, a extensão da interação entre a moldação e o metal é influenciada, não só pelo tipo de
aço a ser vazado, como pelo tamanho do componente (Jones 1993).
A fusão de elementos da carapaça pode ocorrer quando se vazam peças com grandes dimensões
e grandes quantidades de calor. Então deve ter-se em conta os materiais que se usam,
principalmente, na primeira camada do revestimento cerâmico. Na Tabela 4, apresentam-se
temperaturas de fusão e amolecimento de alguns refratários.
Tabela 4: Temperaturas de fusão e amolecimento de alguns refratários
Temperatura de Temperatura de
Fusão (oC) Amolecimento (oC)
SiO2 1710 1280
Al2O3 2050 1540
ZrSiO4 2420 1815
CaO 2600 1950
ZrO2 2677 2010
MgO 2800 2100
Y2 O 3 2475 1855
Analisando a Tabela 5, o material mais adequado com base nestas propriedades seria a
magnésia, uma vez que possui as maiores temperaturas de fusão e de amolecimento.
28
3 Defeitos associados ao processo de fundição por cera perdida

Já que o objetivo desta dissertação é estudar possíveis soluções para um defeito nas peças, é
importante ter presente os defeitos associados ao processo.
De seguida são apresentados alguns defeitos, as suas causas assim como possíveis soluções
para a sua eliminação.
3.1 Mal Ligado – “Cold Shut”
Linhas ou arestas normalmente arredondadas indicando má ligação entre duas ou mais correntes
de metal fundido (Figura 9) (Moreira 2014).
Figura 9: Esquematização e exemplo real de uma descontinuidade causada por falta de fusão (Moreira 2014)
Possíveis causas
• Oxidação do metal causa um aumento da tensão superficial.
• Baixa temperatura do metal e/ou baixa temperatura da moldação.
• Baixa fluidez do metal.
• Sistema de gitagem mal dimensionado.
• Baixa permeabilidade da carapaça.
• Turbulência do escoamento no vazamento.
3.2 Porosidades
As porosidades ou bolhas de gás podem estar associadas a (Moreira 2014):
• Ar que não escapa da moldação durante o vazamento (Figura 10).
29
Figura 10: Esquematização e exemplo real com poros devido à retenção de ar (Moreira 2014)
• Queima insuficiente: deixa resíduos de cera que resultam em gás durante o vazamento,
(Figura 11).
Este defeito localiza-se principalmente no lado superior da árvore de peças na posição
de vazamento. Os resíduos de cera transformam-se em CO ou CO2, levando ao
aparecimento do defeito.
Figura 11: Bolhas resultantes da má queima da moldação (“pinholes”) (Bijvoet 2005)
• Reação metal-cerâmica: cavidades arredondadas normalmente com superfícies

brilhantes.
• Gás proveniente do metal (Figura 12).
Figura 12: Esquematização e exemplo real das cavidades com formato esférico, podendo conter marcas de
oxidação (“blowholes-gas”) (Moreira 2014)
30
Possíveis Causas
• Desoxidação inadequada ou insuficiente.
• Metal mantido a temperaturas muito elevadas por largos períodos de tempo.
• Materiais da moldação em mau estado de conservação, molhados ou contaminados.
• Fluxo de metal turbulento.
• Pré-queima incorreta ou insuficiente: temperatura de pré-queima baixa e/ou tempo
insuficiente.
• Contaminação da moldação ou materiais da moldação inadequados.
3.3 Escória (“Slag”)
Conjunto de cavidades de formato irregular indicativo de presença de escória e/ou partículas

refratárias (Figura 13) (Moreira 2014).
Figura 13: Esquematização e exemplo real das cavidades devido à presença de escória (Moreira 2014)
Causas Possíveis
• Desoxidação insuficiente.
• Sobreaquecimento do metal.
• Presença de impurezas no metal a fundir.
• Partículas refratárias provenientes do forno ou da colher.
• Técnica de eliminação de escória incorreta.
3.4 Fissuração a quente (“Hot tears”)
Descontinuidades irregulares com áreas susceptíveis a tensões; a superfície da fratura aparece

oxidada (Figura 14) (Moreira 2014).
31
Figura 14: Esquematização e exemplo real de uma peça com uma fissura a quente (Moreira 2014)
Causas Possíveis
• Mau design da peça e do sistema de gitagem.
• Temperaturas incorretas do metal ou carapaça.
• Arrefecimento rápido após vazamento (durante solidificação).
• Movimento da carapaça antes da solidificação do metal.
3.5 Inclusões
Cavidades irregulares que contêm traços de refratários e/ou partículas de escória (Figura 15)
(Moreira 2014).
Figura 15: Esquematização e exemplo real de uma peça com inclusões (Moreira 2014)
Causas Possíveis
• Material externo proveniente do forno ou colher.
• Escória retida durante o vazamento.
• Presença de impurezas no metal a fundir.
3.6 Inclusões Cerâmicas
Cavidades com formas irregulares e faces planas de tamanho indefinido que contêm traços de
material cerâmico (Figura 16) (Moreira 2014).
32
Figura 16: Esquematização e exemplo real de uma peça com inclusões cerâmicas (Moreira 2014)
Causas Possíveis
• Falha da carapaça.
• Gelificação do ligante da primeira camada.
• Relevos na moldação.
3.7 Metal excessivo devido a falha da carapaça
Projeções de metal de forma irregular e de tamanho indefinido. Pode conter vestígios de

material ceramico com forma angular e irregular nas proximidades da falha da carapaça (Figura
17) (Moreira 2014).
Figura 17: Esquematização e exemplo real de uma peça com defeitos de excesso de metal (Moreira 2014)
Causas Possíveis
• Espessura insuficiente da carapaça.
33
3.8 Fratura da moldação (“Mold Cracking”)

Excesso de metal que segue o contorno da fissura da carapaça (Figura 18) (Moreira 2014).
Figura 18: Esquematização e exemplo real de uma peça com defeitos derivados da fratura da carapaça (Moreira
2014)
Causas Possíveis
• Tempo de secagem excessivo entre as camadas primárias.
• Surgimento de fissuras na operação de descerificação.
• Coeficientes de expansão diferentes das camadas primárias e das seguintes.
• Baixa resistência da carapaça.
3.9 Mal-cheio (“Non-Fill/Misrun”)
Zonas com falta de metal e arestas arredondadas devido ao enchimento incompleto (Figura 19)
(Moreira 2014).
Figura 19: Esquematização e exemplo real de uma peça com defeitos derivados do mau enchimento (Moreira
2014)
Causas Possíveis
• Baixa temperatura do metal ou da carapaça.
• Fluidez do metal baixa.
• Vazamento muito lento ou interrompido.
• Secções muito finas.
34
3.10 Rabo de rato (“Rat tail”)
Linhas/ranhuras pouco profundas na superfície da peça vazada (pode apresentar marcas de

oxidação) (Figura 20) (Moreira 2014).
Figura 20: Esquematização e exemplo real de uma peça com defeitos derivados do abatimento da camada
primária (Moreira 2014)
Causas Possíveis
• Temperatura elevada da carapaça e excessivo tempo de pré-aquecimento.
• Fissuração da carapaça permitindo a entrada de ar que irá oxidar as fissuras durante o
arrefecimento.
3.11 Contrações nas superfícies – Rechupes (“Shrinkage”)
Cavidades ou depressões irregulares que exibem marcas de oxidação à superfície (Figura 21)
(Moreira 2014).
Figura 21: Esquematização e exemplo real de uma peça com defeitos de contração na superfície (Moreira 2014)
Causas Possíveis
• Pontos quentes.
• Temperaturas de vazamento e pré-aquecimento da carapaça elevadas.
35
3.12 Pitting
Pequenas picadas na superfície (Figura 22).
Figura 22: Exemplos reais de peças com defeito “pitting” (Bijvoet 2005)
Causas Possíveis
• Formação de óxidos de crómio durante a solidificação na presença de oxigénio.
• Formação de monóxido de carbono com origem na reação entre o carbono do metal e
os refratários da carapaça.
3.13 Defeito superficial “Sandpaper”
Superfície relativamente lisa parecida com uma lixa devido à sua rugosidade. A pele de
fundição foi destruída por excesso de grenalhagem ou também pode ter origem num defeito de
cera (Figura 23).
Figura 23: Exemplo de uma superfície com defeito “sandpaper” (Bijvoet 2005)
Causas Possíveis
• Tempo de grenalhagem excessivo.
• Agente de lavagem do modelo é muito agressivo ou o tempo de imersão é muito longo
(provocando rugosidade no modelo em cera).
36
3.14 Grãos (“Pimples”)
Grãos afiados à superfície. O metal infiltra-se na camada primária cerâmica em algumas zonas
(Figura 24).
Figura 24: Exemplo real de uma peça com defeitos derivados da penetração de metal na carapaça (Bijvoet 2005)
Causas Possíveis
• Primeira camada de areia refratária entra em contacto com o modelo devido à baixa
viscosidade da barbotina.
• Primeira camada de areia refratária muito grosseira ou aplicada com muita pressão.
3.15 “Burnin” ou “Burnon”
Superfície granulada, frequentemente com manchas pretas. Elevadas temperaturas do metal e

da carapaça provocam a formação de óxidos e silicatos à superfície (Figura 25).
Figura 25: Exemplo real de uma peça com defeito “burnin” (Bijvoet 2005)
37
Causas Possíveis
• Elevadas temperaturas do metal e da moldação.
• Refratários de baixa qualidade.
3.16 Manchas Escuras
Zona mais escuras numa superfície de fundição de boa qualidade de um aço. Reação do metal
com o oxigénio, formando óxidos de crómio ou de manganês (Figura 26).
Figura 26: Exemplo de uma peça com manchas escuras (Bijvoet 2005)
Causas Possíveis
• Elevadas temperaturas do metal e da carapaça.
• Vazamento turbulento.
• Arrefecimento lento.
38
4 O problema a ser investigado - defeito superficial
O problema a investigar nesta dissertação consiste num defeito superficial que aparece em peças
em aço obtidas pelo processo de fundição por cera perdida, normalmente com espessuras da
ordem dos 20 mm ou mais. Este defeito, também designado correntemente por “defeito de
pele”, não ocorre em todas as peças produzidas pela ZCP, no entanto, é bastante frequente.
Após observação de várias peças na empresa, é possível concluir que:
• As peças mais propensas ao aparecimento do defeito são as peças de maiores dimensões

– com espessuras mais elevadas (desde os 20 mm).
• Este problema nunca foi identificado em peças com espessuras menores do que 5 mm.
No entanto, isto também depende do design do cacho (maior ou menor quantidade de
calor).
• Na mesma peça, podem existir áreas afetadas e não afetadas.
Em algumas peças, nas zonas de maior espessura (maior massividade), o defeito de pele é
perfeitamente visível. O mesmo não se verifica para as zonas de menor massividade, que
apresentam boa qualidade superficial.
Na Figura 27, apresenta-se um exemplo de uma peça (Peça A) com defeito de pele em quase
toda a superfície. Estão rodeadas a vermelho duas zonas onde é claramente percetível a presença
do defeito, por inspeção visual.
É de referenciar que este método é o utilizado na empresa para a avaliação da qualidade
superficial das peças.
Figura 27: Exemplo de uma peça (Peça A) da produção atual com espessuras de cerca de 20mm (Março de 2017)
O problema surgiu no processo há cerca de um ano e meio e não se sabe qual a causa do seu
aparecimento uma vez que nenhum procedimento foi alterado nessa altura. Anteriormente, as
peças tinham boa qualidade superficial como a mostrada na Figura 28, peça fabricada em 2005.
39
Figura 28: Peça A da produção do ano de 2005 (arquivo morto da Zollern)
Embora seja um defeito superficial facilmente observável a olho nu, as peças não são rejeitadas
pelos clientes. No entanto, algumas peças que tenham uma maior exigência são polidas para
disfarçar/eliminar o defeito.
Verificou-se que este era mais incidente quando se utilizam alguns aços em específico, que se
apresentam na Tabela 5.
Tabela 5: Composição química das ligas críticas (% em peso) (tolerâncias DIN)
Aço C Si Mn P S Cr Ni Mo V W
Min 0,42 0 0,5 0 0 0 0 0
7606
Máx 0,5 0,4 0,8 0,045 0,045 0,4 0,4 0,1
Min 0,38 0 0,6 0 0 0,8 0,2
7635
Máx 0,45 0,6 1 0,02 0,015 1,2 0,3
Min 1 0,1 0,8 0 0 0,9 1
7820
Máx 1,1 0,4 1,1 0,03 0,03 1,1 1,3
Min 0,37 0,9 0,3 0 0 4,8 1,2 0,9
7859
Máx 0,43 1,2 0,5 0,03 0,03 5,5 1,5 1,1
Min 0,2 0 0,5 0 0 11,3 0 1 0,25 0
8055
Máx 0,26 0,4 0,8 0,03 0,02 12,2 1 1,2 0,35 0,5
Min 0,2 0 0 0 0 16 1
8240
Máx 0,27 1 1 0,045 0,03 18 2
Min 0 0 0 0 0 18 8
8330
Máx 0,07 1,5 1,5 0,04 0,03 20 11
Min 0 0 0 0 0 17 9 2
8420
Máx 0,03 1,5 1,5 0,035 0,02 20 13 3
40
Uma vez que se trata de um defeito superficial, em princípio poderá estar relacionado com a
interação entre o metal e a moldação. Como já foi referido, este incide principalmente em zonas
de maiores espessuras, por isso, deverá formar-se durante o vazamento e arrefecimento da peça.
Como, nessas zonas, a quantidade de calor é maior, então o arrefecimento é mais lento e são
atingidas temperaturas máximas superiores na moldação. Estas temperaturas mais elevadas
poderão provocar o amolecimento ou fusão dos constituintes da moldação ou reações químicas
que favorecem a interação entre o metal e a cerâmica, o que é indesejável.
4.1 O fabrico das moldações
Cada tipo de peça é sujeita a diferentes condições dependendo do tipo de gitagem, da geometria
da peça, do tipo de liga a vazar, entre outros.
Assim, é necessário definir vários parâmetros como:
• Tempos de mergulho, escorrimento e de areias;

• Sequências das areias;
• Número de camadas;
• Horas de secagem.
Para iniciar o processo de formação da carapaça, os cachos em cera são sujeitos a uma pré-
lavagem e/ou pré-mergulho para criar uma “ligeira” rugosidade na superfície para garantir uma
aderência mais eficaz do banho cerâmico. Além disso, também permite eliminar qualquer tipo
de sujidade existente à superfície do cacho. É normalmente aplicado antes de cada uma das
duas primeiras camadas.
Posteriormente, o cacho é mergulhado no primeiro banho, constituído por um ligante à base de

sílica e por farinha de zircão, e revestido com areia de zircão (<125 µm), estando concluída a
primeira camada. Depois de secar durante o tempo definido (cerca de 6h), o cacho reinicia o
processo de revestimento: pré-mergulho; segundo banho, semelhante ao primeiro mas com
adição de farinha de sílica; areia (0,2-0,5mm).
A partir da terceira camada o cacho mergulha no terceiro banho (ligante à base de sílica e farinha
de sílica) e é revestido por areia (0,5-1mm), cumprindo as horas definidas de secagem até à
última camada.
A última camada tem como objetivo garantir a menor perda possível de areias até ao final do
processo e consiste apenas no mergulho no banho 3. Conclui-se assim o processo de criação do
revestimento cerâmico, que se apresenta resumido na Tabela 6.
41
Tabela 6: Sequência de camadas para fabrico de uma carapaça cerâmica
Camada Banho Areia
Ligante; Farinha de Areia de Zircão

1 Pré-Mergulho
Zircão (<125 µm)
Ligante; Farinha de
2 Pré-Mergulho Areia (0,2-0,5mm)
Sílica
Ligante; Farinha de
3 - Areia (0,5-1mm)
Sílica
Ligante; Farinha de
... - Areia (0,5-1mm)
Sílica
Ligante; Farinha de
n - -
Sílica
Não são revelados mais pormenores acerca do fabrico das moldações por uma questão de
confidencialidade, uma vez que é propriedade da empresa.
Relativamente ao planeamento para analisar a origem do defeito, tentou-se relacionar o seu
aparecimento com algumas variáveis do processo. Inicialmente, no sector da Fusão, foram
feitos ensaios variando parâmetros como, por exemplo, a temperatura de pré-aquecimento da
moldação, a temperatura de vazamento do metal e as condições de arrefecimento. Realizaram-
se também comparações entre duas peças, uma com boa qualidade superficial e outra com
defeito de pele. Com o mesmo objetivo, foram também observadas ao microscópio eletrónico
duas carapaças com diferentes origens (ZCP e ZGT). Posteriormente, no sector da cerâmica,
testaram-se algumas modificações, nomeadamente no material da 1ª camada de areia. No
INEGI, foi fabricada uma moldação para testar os mesmos materiais da primeira camada, mas
de fornecedores diferentes. Esta metodologia está resumida no esquema da Figura 29.
42
Figura 29: Esquema/resumo do procedimento experimental desenvolvido durante o projeto
43
44
5 Análises e ensaios realizados no setor da Fusão
5.1 Impacto da temperatura de vazamento na composição química
Uma vez que o problema começou a aparecer sem nenhuma causa identificada, foram
analisados os registos existentes de vazamentos dos anos 2015 e 2016. Foram agrupados dados
referentes aos parâmetros de cada vazamento, nomeadamente, as temperaturas de vazamento
(máxima e mínima), e às composições químicas das amostras retiradas antes dos vazamentos.
Essa análise iniciou-se pela peça B, representada na Figura 30, uma vez que é produzida com
frequência (logo existe uma grande quantidade de dados) e é uma das peças em que é evidente
o defeito de pele.
A temperatura de vazamento indicada para esta peça está entre 1670oC e 1690oC. Então,
considerando a temperatura máxima efetiva do vazamento, dividiram-se os dados em 3 gamas:
temperatura máxima de vazamento até 1680oC; entre 1680oC e 1700oC; superior a 1700oC.
Depois, obtiveram-se as médias da percentagem de cada elemento da composição química cujos
resultados se apresentam na Tabela 7.
Figura 30: Peça B (dimensões aproximadas: 40x40x20mm)
Tabela 7: Média da percentagem de cada elemento para as diferentes gamas da temperatura máxima efetiva do
vazamento
C Si Mn P S Cr Mo V Qt
>1700 0,3941 1,0596 0,3812 0,0166 0,0086 5,3480 1,4274 1,0128 95
1680-1700 0,4045 1,0884 0,3774 0,0138 0,0072 5,3907 1,4482 0,9924 161
<1680 0,4001 1,1051 0,3887 0,0149 0,0079 5,3644 1,5078 1,0049 18
45
Foi seguido o mesmo raciocínio, mas considerando a temperatura mínima de vazamento. Os

resultados estão apresentados na Tabela 8.
Tabela 8: Média da percentagem de cada elemento para as diferentes gamas da temperatura mínima efetiva do
vazamento
C Si Mn P S Cr Mo V Qt
>1700 0,3938 1,0524 0,3809 0,0168 0,0087 5,3418 1,4197 1,0196 95
1690-1700 0,3952 1,0627 0,3776 0,0162 0,0085 5,3605 1,4355 1,0033 89
<1690 0,4047 1,0941 0,3797 0,0138 0,0072 5,3892 1,4562 0,9930 90
Nas Tabela 7 e 9, a coluna mais à direita “Qt”, refere-se à quantidade de registos de vazamento
pertencente a cada gama de temperatura.
Analisando os dados obtidos, observa-se que a variação das percentagens com a variação das
temperaturas de vazamento é quase insignificante. A única tendência que estas tabelas mostram
é o decréscimo da percentagem de Silício e de Molibdénio com o aumento de temperatura de
vazamento. No entanto, o decréscimo está na ordem das centésimas, por isso estes dados não
são suficientes para se tirar uma conclusão fidedigna.
Esperava-se que, com o aumento da temperatura de vazamento, algo acontecesse na
composição química devido ao facto de as temperaturas mais elevadas proporcionarem uma
maior reação entre o metal e a cerâmica, mas tal não se verificou.
De seguida, analisou-se o refugo do ano 2016 (esta peça não foi produzida em 2015) e
seleccionaram-se os registos das ordens de fabrico com maior percentagem de peças com
defeito de pele e defeito “pitting”. Investigando a composição química de cada registo também
não se verifica nenhuma tendência significativa. Assim, o estudo efetuado não nos permite
chegar a nenhuma conclusão.
5.2 Impacto da temperatura de vazamento e das condições de arrefecimento
Para testar a temperatura de vazamento e as condições de arrefecimento, foram realizados

ensaios com carapaças cerâmicas já produzidas de um provete, representado na Figura 31.
46
Figura 31: Cacho metálico do provete (espessuras mínima e máxima de 5 e 15 mm, respetivamente)
Quanto às condições de arrefecimento, o procedimento mais frequente consiste em tapar o

cacho com uma tampa, após o vazamento. Antes da colocação da tampa, é colocado um pedaço
de madeira ou de cera com o objetivo de queimar todo o oxigénio que envolve a moldação.
Assim, foi testado este procedimento, de forma a perceber qual o impacto que tem na qualidade
superficial das peças.
O vazamento foi feito com o aço 7859-0. Foram medidas as temperaturas de vazamento efetivas
para comparar com as planeadas previamente.
O planeamento do ensaio está representado na Tabela 9, assim como as temperaturas de

vazamento efetivas.
Tabela 9: Planeamento de ensaios para testar a temperatura de vazamento e as condições de arrefecimento
1º Provete 2º Provete 3º Provete 4º Provete 5º Provete
Temp. de Vazamento 1670 - 1690 1690 1690 1670 1640

Planeada (oC)
Temp. de Vazamento 1699 1687 1695 1681 1640

Efetiva (oC)
Tapar (SIM ou NÃO) SIM NÃO SIM NÃO NÃO
Após uma primeira observação, todos os provetes apresentavam defeito de pele, sendo o
primeiro provete o que tinha melhor qualidade. Quanto aos outros provetes, apresentavam
manchas e/ou pior defeito de pele.
47
Com o objetivo de perceber melhor o impacto da alteração dos parâmetros, os cachos foram
grenalhados manualmente com coríndon. No entanto, isto não teve o efeito desejado. Verificou-
se que o coríndon disfarça os defeitos superficiais das peças, principalmente o defeito de pele.
Os provetes apresentavam manchas que, após a grenalhagem, ficaram pouco percetíveis. Isto
tornou mais difícil comparar a qualidade superficial dos provetes.
O provete, apesar de variar a espessura ao longo da sua geometria, não possui a forma mais
indicada para estes ensaios. O ideal seria que o provete tivesse uma zona ainda mais espessa e
outra zona com espessura baixa. Assim, nos próximos ensaios, seria de considerar a
possibilidade de fazer os ensaios numa peça que tenha defeito de pele.
5.3 Impacto da temperatura de pré-aquecimento da moldação
Para testar o impacto da temperatura de pré-aquecimento da moldação na qualidade superficial

das peças, foram realizados testes com 3 cachos de provetes. As temperaturas testadas foram
de 900oC, 1000oC e 1100oC.
Estes vazamentos foram feitos com o aço 7635-0.
Idealmente, a temperatura de vazamento seria constante. A temperatura de referência que se

definiu foi 1640oC. Desta forma, ficou definido que todos os provetes seriam tapados após
vazamento. A temperatura de vazamento efetiva e a temperatura de pré-aquecimento de cada
provete são referidos na Tabela 10.
Tabela 10: Temperatura de vazamento efetiva e temperatura de pré-aquecimento dos 3 provetes
(oC) 1º Provete 2º Provete 3º Provete
Temperatura de Vazamento 1646 1624 1648

Efetiva
Temperatura de Pré- 1100 1000 900

Aquecimento da Moldação
Os resultados do ensaio apresentam-se nas Figura 32, Figura 33 e Figura 34. Estes foram
inconclusivos. Seria de esperar melhores resultados no 3º provete devido à menor temperatura
de pré-aquecimento. No entanto, isso não se verificou.
48
Figura 32: Superfície de uma das peças do 1º provete
5.4 Efeito da atmosfera redutora durante o arrefecimento
Foi feito um acompanhamento do vazamento da Peça B (Figura 30), uma das peças com defeito
de pele evidente. No fabrico desta peça, após vazamento, são colocados pedaços de cera nos
cachos e estes são posteriormente tapados com uma tampa, com o objetivo de eliminar todo o
oxigénio que envolve o cacho.
Verificou-se que não havia um critério quanto à colocação da cera, isto é, a quantidade de cera
variava (barras de diferentes tamanhos) e tanto era colocada em cima do cacho, como ao lado.
Então, definiu-se a colocação de 3 pedaços de cera de igual tamanho em cima do cacho. Isto
pode ter efeitos positivos na qualidade das peças, já que, desta forma, a cera entra em combustão
mais rapidamente e a quantidade de cera passa a ser controlada.
49
Assim, foi também testada a colocação de uma maior quantidade de cera. Então, utilizaram-se
pedaços de cera de diferente geometria (que facilitará a sua colocação em cima do cacho).
Foram introduzidos 4 barras de cera em cada tampa (2 por cacho).
Relativamente à variação de massa de cera, houve um aumento de 40 gramas para 90 gramas.
Fazendo uma primeira análise aos cachos, depois de ter sido feito o abate e limpeza com
grenalhagem com aço, verificou-se que o efeito foi positivo. A qualidade superficial das peças
tinha ligeiras melhorias, isto é, o defeito de pele estava menos evidente e numa menor
quantidade de peças.
As peças dos 2 cachos foram divididas em 4 classes: “Más”, “Razoáveis”, “Boas” e “Muito
Boas”. Nas Figura 36 e Figura 37 apresenta-se um exemplo de cada classe. Depois de comparar
estas classes com as peças obtidas normalmente, pode-se concluir que terá havido uma melhoria
devido ao resultado obtido na Figura 35.
14% 18%
Más
Razoáveis
34% Boas
34% Muito Boas
Figura 35: Gráfico de distribuição de classes para atmosfera rica em monóxido de carbono de 228 peças (90g de
cera)
Figura 36: Diferentes classes consoante a incidência do defeito de pele
50
Figura 37: Classes 1 (“Muito Boas”) e 4 (“Más”) em diferentes zonas da peça
5.5 Impacto da velocidade de arrefecimento
Mantendo a mesma massa de cera (aproximadamente, 90 gramas), aumentou-se a velocidade

de arrefecimento após vazamento.
Com o auxílio de duas ventoinhas, durante 15 minutos, foram arrefecidos 2 cachos (com a
tampa – mantendo a atmosfera protetora criada pela combustão da cera).
Tal como no ensaio anterior, as peças foram divididas nas mesmas 4 classes, obtendo-se o
resultado representado na Figura 38.
51
8%
18%
Más
Razoáveis
39% Boas
35% Muito Boas
Figura 38: Gráfico de distribuição de classes para arrefecimento mais rápido de 217 peças
Como o arrefecimento poderia causar fissuras nas peças devido ao choque térmico, as peças
foram sujeitas a um ensaio de líquidos penetrantes. Após o ensaio, o resultado comprovou a
expectativa, já que 30 das peças apresentavam fissuras. Esta quantidade de peças sucatadas
devido a fissuras é significativamente mais elevada do que o normal.
5.6 Impacto do tipo de atmosfera envolvente

Neste ensaio, foram testados 2 tipos de atmosfera:
• Rica em monóxido de carbono – recorrendo à combustão de cera.

• Rica em azoto – ligando uma mangueira de azoto à tampa que cobre os cachos.
Assim, como já tinha sido feito um ensaio com cera, decidiu-se colocar ainda mais cera: duas
barras (cerca de 240 gramas) em cada tampa (2 cachos). Os resultados estão apresentados na
Figura 39 e Figura 40.
0% 0%
Más 18% Más
29%
42% Razoáveis 44% Razoáveis
Boas Boas
Muito Boas 38% Muito Boas
29%
Figura 39: Gráfico de distribuição de classes para Figura 40: Gráfico de distribuição de classes para
atmosfera rica em carbono de 214 peças (240g de atmosfera inerte de azoto de 221 peças
cera)
Conclui-se que com uma atmosfera protetora inerte de azoto, os resultados são ligeiramente
piores. Esta diferença pode ter a ver com o facto de, apesar de o azoto a ser inserido na tampa
52
ser um gás inerte, o oxigénio que se encontra dentro da tampa, no momento inicial, não é
expulso. Pelo contrário, quando se queima a cera, todo o oxigénio é removido. Isto vem atestar
a pesquisa feita inicialmente que recomenda a colocação de materiais carbonáceos à volta do
cacho para que a sua combustão crie uma atmosfera redutora.
No entanto, o resultado do aumento de cera não foi o esperado, tendo sido pior que o realizado
anteriormente com 90 gramas de cera por tampa. Pensa-se que isso será devido ao facto de a
combustão da cera criar uma pressão que levantava a tampa, deixando sair os gases da
combustão.
53
54
6 Análise de 2 peças com qualidade superficial distinta

Neste ensaio, realizaram-se duas ordens de fabrico da Peça C (com espessuras na ordem dos 25
mm), representadas nas Figura 41 e Figura 42:
1. Processo completo realizado na ZGT (Zollern GmbH & Co.KG de Sigmaringen)

2. Moldação produzida na ZCP e vazamento na ZGT
O objetivo seria testar a produção das carapaças na ZCP.

Após grenalhagem das peças, observa-se facilmente uma muito melhor qualidade superficial
das peças produzidas integralmente na ZGT. Isto permite-nos concluir que algo está a ser feito
de forma incorreta na produção das carapaças na ZCP.
Figura 41: Peça C cuja moldação foi produzida na ZCP, com maior defeito de pele
Figura 42: Peça C produzida na ZGT com boa qualidade superficial
55
6.1 Composição química e observação ao microscópio ótico
Devido à acentuada diferença de qualidade superficial entre as duas peças, decidiu-se procurar
diferenças entre ambas, nomeadamente, no que diz respeito à composição química,
representada na Tabela 11, e microestrutura.
(%) C Si Mn P S Cr Ni Mo
ZCP 0,0323 0,902 0,4174 0,0088 0,0039 19,48 8,99 0,0361
ZGT 0,0316 1,025 0,6850 0,0067 0,0034 19,32 10,39 0,0650

Tabela 11: Composição química das duas peças (uma produzida na ZCP, outra na ZGT)
No que diz respeito à composição química, as diferenças mais significativas da peça produzida
na ZGT, comparativamente à da ZCP, são:
• Aumento de 0,268% de Manganês.

• Aumento de 0,123% de Silício.
• Aumento de 1,4% de Níquel.
• Aumento de 0,029% de Molibdénio.
As amostras de cada peça foram polidas e observadas ao microscópio (Figura 43 a Figura 48).
Isto apenas permite a observação de inclusões e porosidades, por isso, as amostras foram
posteriormente sujeitas a um ataque químico. O ataque metalográfico revela detalhes macro e
microestruturais como o tamanho de grão, a forma e distribuição das fases e inclusões (Figura
45 e Figura 48).
56
Figura 43: Microestrutura ZCP, numa zona perto da Figura 46: Microestrutura ZGT, numa zona perto
superfície com defeito de pele da superfície com defeito de pele
Figura 44: Microestrutura ZCP à superfície Figura 47: Microestrutura ZGT à superfície
Figura 45: Microestrutura ZCP após ataque Figura 48: Microestrutura ZGT após ataque
É perfeitamente visível a presença de pequenas irregularidades superficiais com presença de

pequenos óxidos na sua extensão, em ambas as peças.
55
Pela comparação da Figura 43 com a Figura 46, pode-se observar uma muito menor quantidade
de inclusões e porosidades na primeira. Isto viria a ser comprovado para uma maior ampliação,
Figura 44 e Figura 47, uma vez que a quantidade de pequenas cavidades à superfície é muito
maior na amostra da ZCP.
Comparando também a Figura 45 com a Figura 48, observa-se uma diferença considerável no
tamanho de grão. A amostra da ZGT possui maior tamanho de grão que está normalmente
relacionado com um arrefecimento mais lento.
6.2 Observação ao microscópio eletrónico (SEM) das superfícies metálicas
O exame SEM / EDS foi realizado utilizando o Microscópio Eletrónico de Varrimento

ambiental, de alta resolução (Schottky), com Microanálise por Raios X e Análise de Padrões de
Difração de Eletrões Rectrodundidos: Quanta 400FEG ESEM / EDAX Genesis X4M.
Nesta secção, observaram-se ao microscópio eletrónico duas amostras com qualidade
superficial distinta, das peças estudadas na secção 6.1.
Apresentam-se, nas Figura 49 e Figura 50, os resultados obtidos relativamente à amostra
produzida na ZCP. Apesar do defeito de pele ser perfeitamente visível a olho nu, no
microscópio eletrónico não se verifica o mesmo. Na superfície desta amostra aparecem em
grande quantidade óxidos de ferro e óxidos de silício, nas zonas 2 e 3 da Figura 50,
respetivamente. Os espectros destas zonas são apresentados nas Figuras 51 e 52.
56
Figura 49: Micrografia em SEM da amostra metálica ZCP à superfície
Figura 50: Micrografia em SEM da amostra metálica ZCP à superfície
57
Figura 51 Espectro da Zona 2 da superfície metálica da amostra ZCP
Figura 52: Espectro da Zona 3 da superfície metálica da amostra ZCP
Relativamente à amostra da ZGT, apresentam-se as imagens retiradas, nas Figura 53 e Figura

54. Notam-se grandes quantidades de óxidos de silício, na zona 2 da Figura 54. O espectro desta
zona apresenta-se na Figura 55.
Conclui-se então que a amostra da ZCP difere da ZGT no que diz respeito à presença de óxidos
de ferro. Isto pode não estar relacionado com o defeito a ser estudado uma vez que os óxidos
de ferro aparecem normalmente ao longo do tempo devido à oxidação. No entanto, a observação
ao microscópio apenas permite comprovar que a amostra da ZGT é efetivamente de melhor
qualidade superficial.
58
Figura 53: Micrografia em SEM da amostra metálica ZGT à superfície
Figura 54: Micrografia em SEM da amostra metálica ZGT à superfície
59
Figura 55: Espectro da Zona 2 da superfície metálica da amostra ZGT
6.3 Observação ao microscópio eletrónico de duas moldações (ZCP e ZGT)
Devido à considerável diferença observada da qualidade superficial entre as peças da ZGT e da

ZCP, foram também analisadas as moldações no microscópio eletrónico.
As amostras foram revestidas com filme fino de Au/Pd, por pulverização catódica (sputtering),
utilizando o equipamento SPI Module Sputter Coater. As condições em que foram obtidas as
imagens e os espectros estão nas respetivas legendas.
Foram observadas quatro amostras de carapaças cerâmicas. Duas produzidas na ZCP e duas
produzidas na ZGT. Para observar diferentes planos de visualização, observaram-se as amostras
em corte (onde se poderá verificar a sobreposição das camadas que constituem a carapaça) e à
superfície – facecoat.
Amostras observadas em corte

Apresentam-se, nas Figura 56, Figura 57 e Figura 58, as imagens obtidas relativamente à
amostra produzida na ZCP:
60
Figura 56: Micrografia em SEM da amostra de uma carapaça ZCP em corte
61
Relativamente às zonas 1, 2 e 5, mostradas nas Figura 56 e Figura 58, verificou-se que são ricas
em oxigénio, silício e zircónio, como se poderá verificar na Figura 59 que representa o espectro
da Zona 1 (os espectros das Zonas 2 e 5 não são apresentados uma vez que são praticamente
iguais a este). Então confirma-se que as partículas de menores dimensões são farinha de zircão
enquanto que as de maiores dimensões são areia de zircão. Tal seria expectável devido à
composição do primeiro e segundo banho e também da primeira camada de areia.
Figura 59: Espectro da Zona 1 da amostra da carapaça ZCP em corte
62
Na zona 3 (Figura 56), foram identificados alumino-silicatos, possivelmente, provenientes da

areia utilizada na segunda camada e seguintes. Isto é justificado pelo teor de oxigénio, alumínio
e silício da zona que se verificou no espectro correspondente (Figura 60)
Por último, a zona 4 da Figura 58 que envolve partículas de maior dimensão é constituída
maioritariamente por silício (Figura 61). Conclui-se assim que se trata de partículas
provenientes do ligante utilizado, rico em sílica.
É possível verificar que a zona mais clara é constituída principalmente por zircão (que tem um
numero atómico médio mais alto e por isso emite mais radiação).
Relativamente à amostra da ZGT, as imagens retiradas são mostradas nas Figura 62, Figura 63
e Figura 64.
63
Figura 62: Micrografia em SEM da amostra de uma carapaça ZGT em corte
64
As zonas 1 e 4 da Figura 63 têm aproximadamente a mesma composição química à base de

oxigénio, silício e zircónio (Figura 65). Estas partículas deverão ser provenientes da areia e da
farinha de zircão, tal como na amostra anterior.
Figura 65: Espectro da Zona 1 da amostra da carapaça ZGT em corte
A zona 2 da Figura 63 é também constituída por oxigénio, silício e zircónio. No entanto, o teor
de silício é superior ao de zircónio (Figura 66). Pode-se prever que se trata da mistura de farinha
de zircão com o ligante.
65
A zona 3 da Figura 63 é rica em oxigénio e silício (Figura 67). O silício e o reduzido tamanho
dessas partículas apontam para a presença de ligante (rico em sílica).
Nas zonas 5 e 6 da Figura 63 subsiste oxigénio, alumínio e silício (Figura 68). Estas partículas
mais escuras serão então oriundas da areia da 2ª camada (alumino-silicatos).
Na zona 7 da Figura 64 encontra-se uma zona rica em oxigénio, alumínio e silício (Figura 69).
É provável que se esteja perante um alumino-silicato. Uma vez que estamos quase à superfície
da carapaça, zona que deveria ser formada maioritariamente por zircão, não seria de esperar
encontrar uma partícula desta espécie.
66
Amostras observadas à superfície

Apresentam-se, nas Figura 70 a Figura 73, as micrografias obtidas da amostra produzida na
ZCP.
67
Figura 70: Micrografia em SEM da amostra de uma carapaça ZCP à superfície
68
Observando a Figura 72, distinguem-se de imediato as partículas mais salientes (areia de zircão)
envolvidas por partículas de menores dimensões (primeiro banho composto por farinha de
69
zircão). No entanto, existe espaço considerável entre elas, aparecendo ligante na zona 1, rica
em silício (Figura 74), e alumino-silicatos nas zonas 2 e 3 (Figura 75).
Figura 74: Espectro da Zona 1 da amostra da carapaça ZCP à superfície
Figura 75: Espectro da Zona 2 da amostra da carapaça ZCP à superfície
Relativamente à amostra da ZGT, as micrografias retiradas apresentam-se nas Figura 76, Figura
77, Figura 78 e Figura 79.
70
Figura 76: Micrografia em SEM da amostra de uma carapaça ZGT à superfície
71
Figura 78:Micrografia em SEM da amostra de uma carapaça ZGT à superfície
72
À semelhança da amostra anterior, também nesta se distingue facilmente as partículas de areia

e de farinha de zircão. Porém, já não se verificam os espaços entre partículas existentes na
amostra da ZCP (Figura 78).
Pela comparação da Figura 73 com a Figura 79, percebe-se ainda que enquanto na primeira
parece existir uma espécie de relevo, o mesmo não se pode dizer relativamente à amostra da
ZGT. Nesta amostra, parece existir uma camada que terá envolvido totalmente o modelo em
cera adquirindo de forma mais eficiente a sua forma.
Conclusão
Na amostra da ZGT, a primeira camada é muito bem delimitada e destaca-se facilmente das
outras. O mesmo não acontece para a amostra da ZCP, onde, apesar de se distinguirem as duas
primeiras camadas, não é tão percetível essa diferença. Isso pode indicar a existência de
mistura/penetração entre camadas.
Como já foi referido anteriormente, também não se esperaria encontrar um alumino-silicato
perto da superfície como se verificou na amostra da ZGT (Figura 64). No entanto, apenas se
encontrou uma partícula desta espécie, não se podendo generalizar.
Quanto à espessura das duas primeiras camadas, é muito difícil comparar as duas amostras
devido à irregularidade das camadas na amostra da ZCP. Nesta amostra, o facecoat parece ter
uma espessura irregular. Além disso, na análise superficial dessa amostra verifica-se uma falta
de material a envolver as partículas de maiores dimensões, parecendo quase soltas. Isto pode
estar na origem do aparecimento de grãos de areia do backup à superfície. O mesmo não se
verifica para a outra amostra. Assim, pode-se concluir que o material em falta do primeiro
banho, poderá ter sido desagregado antes da aplicação da segunda camada ou durante a
descerificação, no boilerclave. Outra possibilidade é a molhagem insuficiente da superfície em
cera.
Na impossibilidade de testar as condições e parâmetros de funcionamento do boilerclave,
decidiu-se testar o impacto da espessura da primeira camada na Secção 7.1.
6.4 Análise de impurezas e da cristalinidade da Farinha e da Areia de Zircão
A espectrometria de raios X é uma técnica não destrutiva, rápida e pode abordar algumas
questões muito importantes, tais como a composição elementar, as disposições desses
elementos, e a quantidade de elementos e compostos (Davis 2013).
Os dois tipos de espectrometria de raios-X com aplicação na indústria cerâmica são a difração
de raios-X (XRD/DRX) e a fluorescência de raios-X (XRF/FRX). Estas tecnologias são
frequentemente usadas em várias indústrias precisamente para responder às questões de
composição elementar e a forma como esses elementos estão ligados (Davis 2013).
73
Um exemplo simples da utilidade desta tecnologia é o caso da grafite e do diamante. Apesar de

serem constituídos por carbono, são dois compostos muito diferentes. A XRF pode identificar
que ambos são 100% carbono, enquanto a XRD é capaz de revelar como o carbono está ligado,
que é o que distingue estes dois materiais. Assim, estas técnicas fornecem informações
diferentes, mas que se podem complementar (Davis 2013).
A Difração de Raios-X é a técnica adequada para estudar a cristalinidade de sólidos, usando
parâmetros de difração padrão produzidos por Raios-X quando interagem com os materiais.
Cada fase produz um único padrão de difração. Por exemplo, o quartzo, a cristobalite e o vidro
são diferentes fases de SiO2 e resultam nos padrões de difração da Figura 80. Elas são
quimicamente idênticas mas os átomos estão organizados de forma diferente (Speakman).
Dos resultados de uma análise por difração de raios-X, é possível determinar (Speakman):
• As diferentes fases cristalinas presentes;

• A quantidade de cada fase cristalina;
• A presença de material amorfo na amostra.
Figura 80: Exemplo de um padrão obtido da mistura de várias fases por difração de raios-X (Speakman)
A Fluorescência de Raios-X é aplicada frequentemente para testar a presença de impurezas

em matérias-primas (Davis 2013).
Além disso, é considerada mais vantajosa quando se pretende analisar uma amostra totalmente
desconhecida uma vez que permite a rápida avaliação qualitativa dos constituintes da matriz
(Wirth and Barth).
Difração de Raios-X da Farinha de Zircão
Foram comparadas duas amostras de farinha de zircão de diferentes fornecedores: fornecedor

do INEGI e fornecedor da Zollern. Foi utilizado material do INEGI devido à facilidade em obtê-
74
lo, mas principalmente devido ao facto de ensaios feitos anteriormente pela empresa em
conjunto com o INEGI terem um resultado positivo no defeito superficial a ser analisado.
Os resultados obtidos são apresentados no Anexo A e como se poderá verificar, as diferenças

são insignificantes. No entanto, pelo cálculo da área total abaixo de cada linha, pode-se dizer
qual das amostras é mais amorfa, aproximadamente.
Assim, concluiu-se que a amostra do INEGI é ligeiramente mais amorfa. Porém, isto permite
admitir que a farinha de zircão utilizada na Zollern não estará associada ao problema do defeito
de pele.
Além disso, as composições químicas obtidas nesta análise são iguais (Tabela 12).
Tabela 12: Composição química da farinha de zircão da Zollern e do INEGI (resultados XRD)
Zollern INEGI
Zircão (ZrSiO4) 98 % 98%
Quartzo (SiO2) 2% 2%
Difração de Raios-X da Areia de Zircão
Assim como se analisou e comparou duas amostras diferentes de farinha de zircão, o mesmo
foi feito para a areia de zircão. Foram também utilizadas amostras da Zollern e do INEGI.
Inicialmente, foram feitas análises à areia no seu estado normal (não moída). Os resultados
obtidos são apresentados nas Figura 81, Figura 82 e Figura 83.
As análises de difração de Raios-X foram realizadas no Departamento de Geociências da

Universidade de Aveiro
75
Areia de Zircão do INEGI (não moída)
Figura 81: Resultado XRD da areia de zircão do INEGI
Quanto à análise quantitativa, o resultado desta amostra foi 100% Zircão (ZrSiO4).
Areia de Zircão da Zollern (não moída)
Figura 82: Resultado XRD da areia de zircão da Zollern (não moída)
A análise quantitativa correspondente à areia da Zollern mostrou a existência de:

76
• 90% de Zircão (ZrSiO4)

• 10% de Quartzo (SiO2)
Areia de Zircão da Zollern moída
Para obter resultados com maior precisão, a areia foi moída e novamente analisada.
Figura 83: Resultado XRD da areia de zircão da Zollern (moída)
O resultado da análise quantitativa foi o seguinte:
• 75% de Zircão (ZrSiO4)

• 25% de Quartzo (SiO2)
Conclusão
A principal diferença visível entre os dois tipos de areias de zircão pela análise XRD é a
quantidade de sílica presente em cada uma. A areia do INEGI é mais pura, enquanto que a areia
da Zollern tem mais sílica livre (quartzo).
Inicialmente, na areia da Zollern verificou-se a presença de sílica. Quando se faz a moagem da
areia, o pó difrata melhor e nota-se ainda mais a presença de sílica (25%).
Apesar das quantidades poderem não ser muito exatas neste método, é notória a presença de
sílica na areia da Zollern e na do INEGI não.
77
A presença de sílica na primeira camada é extremamente prejudicial na interação metal

cerâmica uma vez que reage com o metal líquido, formando silicatos à superfície.
Além disso, para perceber qual das amostras seria mais amorfa, foi calculada a área abaixo da
curva do gráfico. Concluiu-se que a areia da Zollern é mais amorfa – a área abaixo da curva é
cerca de 10% maior. Isto não é desejável e pode promover uma maior interação entre metal e
cerâmica.
Fluorescência de Raio-X da Areia de Zircão
Esta análise, tal como a Difração de Raios-X, foi realizada no Departamento de Geociências da
Universidade de Aveiro. Os resultados apresentam-se nas Tabela 13 e Tabela 14.
Tabela 13: Resultados da análise XRF da areia de zircão (INEGI e Zollern) e dados do fornecedor Zollern
(%) INEGI Zollern Fornecedor Zollern
Zr 58,886 56,594 min (ZrO2+HfO2) 65%
SiO2 28,667 28,106 max SiO2 33,5%
Al2O3 8,961 11,801 max Al2O3 1%
Hf 1,549 1,407 max HfO2 2,5%
TiO2 0,212 0,615 max TiO2 0,3%
Fe2O3 0,189 0,277 max Fe2O3 0,25%
Lost of
0,21 0,19 max LOI 0,2%
Ignition
K2 O 0,196 0,166 max K2O 0,04%
P2O5 0,216 0,165 max P2O5 0,15%
CaO 0,142 0,1 max CaO 0,15%
Na2O nd 0,054 max Na2O 0,08%
MgO 0,232 nd max MgO 0,05%
78
Tabela 14: Resultados da análise XRF da areia de zircão (INEGI e Zollern) – elementos residuais
(%) INEGI Zollern
Y 0,13 0,165
Cs 0,134 0,148
Nd 0,091 0,049
U 0,045 0,044
Yb nd 0,038
As 0,039 0,036
Ir nd 0,02
Ni 0,017 0,015
Bi 0,017 0,009
Cr 0,013 nd
Cu 0,012 nd
Pb 0,011 nd
Sc 0,011 nd
W 0,017 nd
Como já foi referido na introdução bibliográfica, a areia de zircão deve ter baixo teor de Al2O3,
TiO2 e Fe2O3. Isto não se verifica nos resultados XRF, onde se verifica que as percentagens
destes compostos ultrapassam efetivamente os valores dados pelo fornecedor:
• A percentagem máxima de Al2O3 referida pelo fornecedor é de 1%. A areia da Zollern

tem quase 12% deste composto.
• A percentagem máxima de TiO2 referida pelo fornecedor é de 0,3%. A areia da Zollern
tem cerca do dobro deste valor.
• A percentagem máxima de Fe2O3 referida pelo fornecedor é de 0,25%. A areia da
Zollern ultrapassa ligeiramente este valor (0,277%).
Outra diferença considerável relativamente aos dados do fornecedor é a quantidade de K2O. A

areia da Zollern tem cerca do quádruplo do referido pelo fornecedor.
Comparativamente à areia do INEGI, no que diz respeito a estes compostos, existe uma ligeira
diferença, mas que pode ser significativa. A areia vinda do INEGI possui:
• Menos 2,84% de Al2O3 – descida de 24%

• Menos 0,4% de TiO2 – descida de 65%
79
• Menos 0,09% de Fe2O3 – descida de 31%

A percentagem de sílica obtida nas duas areias será, provavelmente, não apenas o quartzo, mas
sim parte da que está ligada ao zircão. Daí a sua percentagem ser elevada nos dois tipos de
areia.
No que diz respeito a quantidade de zircónio (Zr), também a areia do INEGI tem vantagem uma
vez que possui cerca de mais 2,3% deste elemento.
80
7 Análises e ensaios realizados no sector da Cerâmica
7.1 Variaçao da espessura da 1ªcamada
Como se verificou na Secção 6.3, na visualização ao microscópio eletrónico das carapaças,

pareciam existir diferenças na primeira camada de cada amostra. Por isso, decidiu-se variar a
espessura da 1ª camada.
A variação dessa espessura foi conseguida alterando apenas os tempos de escorrimento entre o
mergulho na barbotina e a colocação da areia no chuveiro. Foram revestidos 4 cachos – tarugos
de secção quadrangular: 2 com maiores tempos de escorrimento e 2 com menores tempos de
escorrimento. O ensaio foi realizado nestes tarugos devido à sua abundância na empresa e ao
facto de ser relativamente fácil avaliar a sua qualidade superficial.
Os 4 cachos foram descerificados, sendo depois vazados no mesmo forno. Foram vazados 2 no
início da carga e 2 no fim da mesma (entre eles foram vazados vários cachos). O planeamento
do ensaio está simplificado na Tabela 15.
Tabela 15: Designação dos tarugos consoante a altura em que foram vazados e a espessura da 1ª camada da
moldação
Tarugo Vazamento Espessura 1ª camada
1.1 Início do vazamento Baixa

2.1 Alta
1.2 Fim do vazamento Baixa

2.2 Alta
Os resultados obtidos apresentam-se nas Figura 84 a Figura 87.
81
Figura 84: Fotografia da superfície do tarugo 1.1 Figura 85: Fotografia da superfície do tarugo 1.2
Figura 86: Fotografia da superfície do tarugo 2.1 Figura 87: Fotografia da superfície do tarugo 2.2
Por inspeção visual, verifica-se uma grande diferença entre os tarugos vazados no início do
vazamento e no fim. O mesmo não se pode dizer relativamente aos tarugos com diferentes
espessuras da 1ª camada. Isto é, o tarugo 1.1 está semelhante ao 1.2 e o tarugo 2.1 está
semelhante ao 2.2.
Isto permite-nos concluir que a variação da espessura da 1ª camada não teve impacto na
qualidade superficial. Contudo, o facto de haver uma diferença significativa, no que diz respeito
à reatividade, entre os tarugos vazados no início e no fim da carga pode estar relacionado com
a oxidação do banho no forno, ao longo do processo de vazamento. Isto poderá agravar a
interação metal/cerâmica, provocando uma menor qualidade superficial.
82
7.2 Utilização de Carboneto de Silício na última camada da moldação
Numa das patentes consultadas “High Thermal Conductivity Shell Molds”, é sugerida a
aplicação de finas partículas de carboneto de silício na última camada da moldação. O objetivo
seria a utilização de materiais de alta condutividade para, assim, aumentar a condutividade da
moldação (Zhao et al. 2015).
A conceção de uma moldação com maior condutividade seria efetivamente de grande interesse,
uma vez que o defeito a ser estudado surge devido às elevadas temperaturas que a moldação
atinge. Caso a condutividade da moldação aumentasse, poder-se-ia fazer com que a temperatura
máxima atingida fosse menor.
A moldação produzida apresenta-se na Figura 88.
Figura 88: Carapaça com última camada em carbonetos de silício
Os resultados deste capítulo apresentam-se na Secção 7.5.
7.3 Revestimento com materiais INEGI
No seguimento das análises feitas à farinha e areia de zircão, decidiu-se produzir uma moldação
apenas com materiais e banhos existentes no INEGI. O número de camadas manteve-se igual.
As únicas diferenças foram as seguintes:
• Pré-mergulho normalmente antes da 1ª e da 2ª camada não foi utilizado.

• Camada de coque substituída por areia normal das camadas do backup.
Na Figura 89, mostram-se algumas das etapas para a conceção do cacho em cera e da moldação.
83
Figura 89: (a) cacho em cera; (b) após aplicação da 1ª camada do revestimento; (c) moldação final
Os resultados deste capítulo apresentam-se na Secção 7.5
7.4 Utilização de Alumina na 1ª ou na 2ª camada
A substituição da areia de zircão da primeira camada por areia de alumina tem como objetivo
perceber se a causa do problema é a areia de zircão. Contudo, a alumina é um material com
uma energia livre de formação muito negativa, ver Figura 1, tendo potencial para ser utilizada
no facecoat.
A alumina utilizada no ensaio tem granulometria F100, isto é, diâmetro médio de partículas de
129µm.
Os resultados deste capítulo apresentam-se na Secção 7.5
7.5 Resultados
Juntamente com os ensaios descritos nas secções 7.2, 7.3 e 7.4, foram vazados cachos cujas
carapaças seguiram o procedimento normal para facilitar a comparação de resultados.
As peças foram numeradas de cima para baixo (na posição de vazamento) de 1 a 4 para perceber
se havia alguma diferença dependente da posição da peça no cacho metálico (Figura 90). A
identificação fez-se numa zona onde será mais fácil avaliar a presença do defeito de pele.
84
Figura 90: Fotografia do cacho ainda com o sistema de alimentação
Após observação de todos os cachos, conclui-se rapidamente que não existe diferença do defeito
relativamente à posição da peça no cacho. Um exemplo disso, está apresentado na Figura 91.
Por isso, daqui em diante será mostrada apenas uma posição de cada cacho.
Nas Figura 92 e Figura 93, apresentam-se os resultados da Secção 7.4, onde se utilizou alumina
na 1ª ou na 2ª camada. Na Figura 94, mostra-se a qualidade superficial atingida pelo
revestimento com materiais do INEGI: Por último, na Figura 95, apresenta-se o resultado da
carapaça revestida por carboneto de silício.
85
(a) (b)
(c) (d)
Figura 91: Fotografias da superfície das peças do cacho com procedimento normal: (a) posição 1, (b) posição 2,
(c) posição 3, (d) posição 4
Figura 92: Ensaio com areia de alumina na 1ª camada (Secção 7.4)
86
Figura 93: Ensaio com areia de alumina na 2ª camada (Secção 7.4)
Figura 94: Ensaio com materiais do INEGI (Secção 7.3)
Figura 95: Ensaio com última camada em carboneto de silício (Secção 7.2)
87
Observando as imagens, no que diz respeito à qualidade superficial obteve-se uma melhoria
muito significativa em dois dos ensaios: alumina na 1ª camada (Figura 92) e revestimento com
materiais do INEGI (Figura 94). As peças que foram revestidas com alumina na 2ª camada
(Figura 93) ou nas que se utilizou carboneto de silício na última camada (Figura 95) estão muito
semelhantes às peças do cacho com procedimento standard efetuado na ZCP.
Para confirmar essa melhoria, as peças foram grenalhadas com aço, Figura 96 e Figura 97.
Figura 96: Peça depois da grenalhagem em aço (ensaio Figura 97: Peça depois da grenalhagem em aço (obtida
com areia de alumina na 1ª camada) pelo procedimento standard)
Isto permite concluir, na prática, que a causa do defeito superficial a ser estudado está
relacionada com a presença de impurezas na areia de zircão, o que confirma o resultado das
análises XRF e XRD – que apontavam para a existência de quartzo e de impurezas na areia de
zircão.
Assim, pensa-se que o defeito poderá surgir:
• Da fusão localizada de impurezas como o quartzo, por exemplo;

• Da redução do metal por parte da carapaça;
• Da expansão do quartzo presente na primeira camada da carapaça.
Como foi visto na Tabela 4, a sílica tem um ponto de fusão e temperatura de amolecimento
relativamente baixos, daí a possibilidade de ser esta a causa do defeito.
Além disso, na Figura 3, verifica-se a grande diferença da evolução do coeficiente de expansão
do quartzo com o aumento da temperatura, atingindo valores superiores a todos os outros
refratários normalmente utilizados para o mesmo fim. Isto reforça a hipótese de a expansão
deste elemento provocar as cavidades que originam o defeito.
88
8 Conclusões e perspetivas de trabalho futuro
8.1 Conclusões
O principal objetivo desta dissertação incidia sobre o estudo da interação entre o metal e a
cerâmica no processo de fundição por cera perdida que estaria a originar um defeito superficial
em grande parte das peças produzidas na empresa. Assim, pretendia-se identificar a causa do
problema e, se possível, encontrar uma solução para o mesmo.
Após se ter testado vários parâmetros do processo, notou-se claramente uma oscilação no que
diz respeito à qualidade superficial das peças. Começando pela sinterização e pré-aquecimento
da moldação, preparação de cargas, condições de vazamento e condições de arrefecimento,
raramente os resultados coincidiam com o que se pretendia e esperava. No entanto, mostrou-se
que a atmosfera envolvente durante o arrefecimento é um fator importante e permite minimizar
o contacto do metal líquido com o oxigénio.
Como se tinha acesso a peças com boa qualidade superficial, decidiu-se fazer uma análise às
mesmas. Inicialmente, no microscópio ótico e depois no microscópio eletrónico. Foram
evidenciadas algumas diferenças, nomeadamente a presença de óxidos de ferro na peça de
menor qualidade. Além disso, foram também comparadas carapaças cerâmicas de diferentes
origens, onde se concluiu que havia uma diferença na espessura da 1ª camada e na molhagem
que se conseguiria obter nas duas superfícies.
De seguida, foram realizadas algumas análises à farinha e areia de zircão que se usa na primeira
camada da moldação para verificar a existência de alguns elementos que poderiam estar a
prejudicar a qualidade superficial e a promover uma maior interação metal/cerâmica. Para isso,
foram utilizados materiais de origem diferente para proceder à comparação entre os mesmos.
Das análises XRD concluiu-se que a areia de zircão da Zollern tinha um teor de sílica elevado
relativamente à areia do INEGI. Contudo, as análises XRF mostram que o teor de sílica é
semelhante nos dois tipos de areia. A conclusão que se tira é que, enquanto a XRD identifica
as fases cristalinas separadamente, na XRF não se verifica o mesmo uma vez que o que aparece
como sílica (SiO2) poderá corresponder ao que está presente no zircão (ZrSiO4). Além disso, a
XRF identifica elementos como Al2O3, TiO2 e Fe2O3. Estes elementos são prejudiciais, podendo
alterar a temperatura de decomposição do zircão.
Posteriormente, foram realizados outros ensaios onde um dos objetivos seria testar a areia de
zircão. Isto é, no lugar desta areia foi utilizado outro material – alumina. Por outro lado, também
se testou a utilização da areia do INEGI (apesar de não mudar apenas este pormenor, ou seja,
todos os materiais utilizados foram do INEGI). O resultado foi o esperado e comprovou a baixa
qualidade da areia de zircão da Zollern: a qualidade superficial de ambos os ensaios foi
excelente, comparativamente às peças standard da empresa. Conclui-se assim que a areia de
89
zircão que está a ser utilizada deverá ter impurezas que favorecem uma maior interação
metal/cerâmica.
Outro parâmetro que terá influência na interação metal/cerâmica tem a ver com a oxidação do
metal líquido. Isto foi verificado na secção 7.1 onde se observou uma diferença considerável
entre o primeiro e o ultimo vazamento que permite concluir que a preparação da carga e
oxidação do banho ao longo do processo de vazamento é um fator que tem influência na
interação metal/cerâmica.
8.2 Trabalhos Futuros
Em trabalhos futuros seria interessante testar diferentes granulometrias na areia de alumina da

primeira camada de forma a otimizar a qualidade superficial das peças e perceber se teria algum
impacto nesse aspeto.
Outra possibilidade seria substituir a farinha de zircão do primeiro banho por alumina ou utilizar
uma mistura dos dois materiais.
Além disso, a propósito da falta de molhabilidade da superfície em cera pela primeira camada
cerâmica, seria interessante testar outros tipos de lavagem da cera e a duração da mesma de
forma a otimizar o ataque da superfície de cera e permitir uma molhabilidade total.
Outra sugestão seria testar a utilização de areia de alumina para componentes de diferentes
dimensões.
Para melhorar a caracterização deste defeito, poderiam ser realizados ensaios de rugosidade.
90
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92
ANEXO A: Resultados XRD da Areia de Zircao (INEGI e Zollern)
Figura 98: Resultado XRD da farinha de zircão da Zollern
Figura 99: Resultado XRD da farinha de zircão do INEGI
93
ANEXO B: Composições Químicas de duas amostras (ZCP e ZGT)
Figura 100: Composição química de uma amostra de uma peça da ZGT obtida por espectrometria
Figura 101: Composição química de uma amostra de uma peça da ZGT obtida por espectrometria
94

Interação Metal-Cerâmica No Processo de Fundição Por Cera Perdida

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Interação Metal-Cerâmica No Processo de Fundição Por Cera Perdida

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Interação Metal-Cerâmica no vazamento de aços no

processo de Fundição por Cera Perdida

José António Nogueira Pinto Pereira

Orientador na FEUP: Prof. Rui Jorge de Lemos Neto

Orientador na empresa: Engº Rui Manuel Carvalho Félix

Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto

Mestrado Integrado em Engenharia Mecânica

À Prof.ª Teresa Duarte por toda a disponibilidade e acompanhamento permanentes. A

À Dr.ª Susana Olhero, da Universidade de Aveiro, por possibilitar a realização de algumas

1.1 Objetivos ................................................................................................................... 1

1.2 Enquadramento do projeto e motivação .................................................................... 1

1.3 Apresentação da Empresa – Zollern & Comandita ................................................... 2

1.4 Estrutura da dissertação............................................................................................. 2

1ª Parte - Revisão Bibliográfica

2 Processo de Fundição por Cera Perdida .................................................................... 3

2.1 Produção dos Modelos .............................................................................................. 4

2.2 Carapaças Cerâmicas................................................................................................. 6

2.3 Refratários ............................................................................................................... 10

2.4 Descerificação ......................................................................................................... 21

2.5 Sinterização ............................................................................................................. 21

2.6 Preparação da Moldação ......................................................................................... 22

2.7 Fusão e Vazamento ................................................................................................. 22

2.8 Acabamentos ........................................................................................................... 24

2.9 Interação metal-cerâmica ........................................................................................ 25

3 Defeitos associados ao processo de fundição por cera perdida ............................... 29

3.1 Mal Ligado – “Cold Shut” ...................................................................................... 29

3.2 Porosidades ............................................................................................................. 29

3.3 Escória (“Slag”) ...................................................................................................... 31

3.4 Fissuração a quente (“Hot tears”)............................................................................ 31

3.6 Inclusões Cerâmicas ................................................................................................ 32

3.7 Metal excessivo devido a falha da carapaça ............................................................ 33

3.8 Fratura da moldação (“Mold Cracking”)................................................................. 34

3.9 Mal-cheio (“Non-Fill/Misrun”) ............................................................................... 34

3.10 Rabo de rato (“Rat tail”).......................................................................................... 35

3.12 Pitting ...................................................................................................................... 36

3.13 Defeito superficial “Sandpaper”.............................................................................. 36

3.14 Grãos (“Pimples”) ................................................................................................... 37

3.15 “Burnin” ou “Burnon”............................................................................................. 37

3.16 Manchas Escuras ..................................................................................................... 38

2ª Parte - Procedimento Experimental, Apresentação de Resultados e sua

4.1 O fabrico das moldações ......................................................................................... 41

5 Análises e ensaios realizados no setor da Fusão ...................................................... 45

5.1 Impacto da temperatura de vazamento na composição química ............................. 45

5.2 Impacto da temperatura de vazamento e das condições de arrefecimento .............. 46

5.3 Impacto da temperatura de pré-aquecimento da moldação ..................................... 48

5.4 Efeito da atmosfera redutora durante o arrefecimento ............................................ 49

5.5 Impacto da velocidade de arrefecimento ................................................................. 51

5.6 Impacto do tipo de atmosfera envolvente................................................................ 52

6 Análise de 2 peças com qualidade superficial distinta ............................................ 55

6.1 Composição química e observação ao microscópio ótico ....................................... 56

6.2 Observação ao microscópio eletrónico (SEM) das superfícies metálicas ............... 56

6.3 Observação ao microscópio eletrónico de duas moldações (ZCP e ZGT) .............. 60

6.4 Análise de impurezas e da cristalinidade da Farinha e da Areia de Zircão ............. 73

7 Análises e ensaios realizados no sector da Cerâmica .............................................. 81

7.1 Variaçao da espessura da 1ªcamada ........................................................................ 81

7.2 Utilização de Carboneto de Silício na última camada da moldação ....................... 83

7.3 Revestimento com materiais INEGI ....................................................................... 83

7.4 Utilização de Alumina na 1ª ou na 2ª camada ......................................................... 84

7.5 Resultados ............................................................................................................... 84

8 Conclusões e perspetivas de trabalho futuro ............................................................ 89

8.2 Trabalhos Futuros.................................................................................................... 90

ANEXO A: Resultados XRD da Areia de Zircao (INEGI e Zollern) .......................... 93

ANEXO B: Composições Químicas de duas amostras (ZCP e ZGT) .......................... 94