Universidade Federal da Grande Dourados – UFGD

Faculdade das Engenharias – FAEN

Lucas Eduardo Martinelli dos Santos

ESTUDO DAS PROPRIEDADES MICROESTRUTURAIS DE UM FERRO

FUNDIDO NODULAR SUBMETIDO A TÊMPERA

Dourados, MS

Dezembro de 2019
 Lucas Eduardo Martinelli dos Santos

ESTUDO DAS PROPRIEDADES MICROESTRUTURAIS DE UM FERRO

FUNDIDO NODULAR SUBMETIDO A TÊMPERA

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

Banca Examinadora da Universidade Federal da
Grande Dourados como pré-requisito para
obtenção do título de Bacharel em Engenharia
Mecânica, sob a orientação do Prof.º Dr. Rafael
Ferreira Gregolin.

Área de Concentração: Engenharia de Materiais e

Metalúrgica.

Dourados, MS

Dezembro de 2019
 Agradecimentos

Ao professor Rafael Ferreira Gregolin por ser meu orientador e não ter
desacreditado do tema deste trabalho em momento algum;

Ao professor Edilson Nunes Pollnow que teve uma enorme paciência em me

auxiliar a distância nesta jornada tanto em parte prática, de medição de durezas e outras
coisas mais, como no ato de compartilhar seu valoroso conhecimento na área da Ciência
de Materiais;

Ao professor José Ezequiel de Souza por autorizar o uso de sua mufla, o qual foi
de extrema importância para a continuidade do experimento;

À banca examinadora pela bagagem intelectual neste trabalho;

Ao aluno de iniciação científica da Universidade Federal de Pelotas – UFPEL,

Frantchescole Borges Cardoso por auxiliar também nas medições de dureza e
microscopias;

À própria Universidade Federal de Pelotas – UFPEL e ao Laboratório de

Pesquisas em Materiais - LAPEM, por ceder os equipamentos de imprescindível
necessidade para a conclusão deste trabalho;

Aos técnicos responsáveis pelo Laboratorio de Engenharia de Produto e Processo

– LEPP, situado no bloco das Faculdades de Ciências Exatas e Tecnologia – FACET, por
todo auxilio e cuidado no decorrer do processo de metalografia;

Aos meus pais Adenilson dos Santos e Lilian Maria Martinelli, à minha irmã
Giovana Martinelli dos Santos, à minha namorada Jessica Adriana, agradeço por todo o
apoio e carinho que me deram nesta empreitada.

A todos os citados acima e a qualquer um que tenha de alguma forma me ajudado,

seja direta ou indiretamente neste momento tão importante da minha vida, meus mais
sinceros agradecimentos.
 Resumo

DOS SANTOS, L. E. M. Estudo das propriedades microestruturais de um ferro

fundido nodular submetido a têmpera. 2019. 40 p. Trabalho de Conclusão de Curso –
Engenharia Mecânica, Faculdade das Engenharias – FAEN. Universidade Federal da
Grande Dourados, Mato Grosso do Sul, 2019.

Na Engenharia e Ciência de Materiais, para se obter um material com as características

químicas e mecânicas exigidas por um determinado projeto, faz-se o uso de um estudo
aprofundado na alteração destas propriedades por métodos conhecidos como tratamentos
térmicos. A Têmpera é um dos mais conhecidos destes processos e tem por finalidade
conferir o caráter de dureza ao material que é submetido à mesma. O Ferro Fundido
Nodular, caracterizado pela alta ductilidade e tenacidade acaba por se tornar o material
perfeito de estudo, uma vez que este é usado em seu estado bruto de fusão e no mercado
existem muitos outros tipos de ligas mais duras que não necessitam de têmpera como o
seu semelhante Ferro Fundido Branco. A temperabilidade do Ferro Fundido Nodular é
posta à prova considerando o alto teor de carbono presente em sua composição. Torna-se
objetivo deste trabalho avaliar as propriedades microestruturais deste material submetido
a um tratamento térmico de têmpera, avaliando quesitos como a influência do patamar do
processo, bem como a microestrutura e a microdureza obtidas após o tratamento. Foram
utilizados três corpos de prova para três temperaturas de têmpera diferentes em patamar
igual para todos, onde após os devidos processos de metalografia e análises
microestruturais, foi possível constatar a formação de martensita não revenida, fase
objetiva do tratamento térmico em questão.

Palavras-Chaves: Ferro Fundido Nodular; Têmpera; Microestrutura.

 Abstract

DOS SANTOS, L. E. M. Study of microstructural properties of a quenched nodular

cast iron. 2019. 40 p. Working Conclusion of Course - Mechanical Engineering,
Faculty of Engineering - FAEN. Federal University of Grande Dourados, Mato Grosso
do Sul, 2019.

In Materials Engineering and Science, in order to obtain a material with the chemical and
mechanical characteristics required by a given project, a thorough study on the alteration
of these properties by methods known as heat treatments is used. A Quenching is one of
the best known of these processes and its purpose is to impart hardness to the material
that is subjected to it. Nodular Cast Iron, characterized by its high ductility and toughness,
eventually becomes the perfect study material as it is used in its raw melt state and there
are many other types of hard alloys which do not require tempering in the market. your
similar White Cast Iron. The temperability of Nodular Cast Iron is tested by considering
the high carbon content present in its composition. The objective of this work is to
evaluate the microstructural properties of this material subjected to a tempering heat
treatment, evaluating issues such as the influence of the process level, as well as the
microstructure and microhardness obtained after the treatment. Three specimens were
used for three different tempering temperatures at the same level for all, where after the
proper metallography processes and microstructural analyzes, it was possible to verify
the formation of unrevealed martensite, objective phase of the heat treatment in question.

Key words: Nodular Cast Iron; Tempera; Microstructure.

 Sumário

1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 9
2. OBJETIVOS............................................................................................................ 10
2.1. Objetivo Geral .................................................................................................. 10
2.2. Objetivos Específicos ...................................................................................... 10
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA................................................................................ 10
3.1. Tratamento Térmico ........................................................................................ 10
3.2. Têmpera ........................................................................................................... 11
3.3. Ferro Fundido (FoFo) ...................................................................................... 13
3.3.1. Ferro Fundido Nodular ............................................................................. 19
4. MATERIAIS E METODOLOGIA ......................................................................... 23
4.1. Materiais Utilizados ......................................................................................... 24
4.2. Preparação dos Corpos de Prova ..................................................................... 24
4.2.1. Corte em discos ........................................................................................ 24
4.2.2. Têmpera .................................................................................................... 24
4.3. Preparação dos corpos de prova para análise ................................................... 26
4.3.1. Corte da Seção .......................................................................................... 26
4.3.2. Embutimento ............................................................................................ 26
4.3.3. Lixamento ................................................................................................. 29
4.3.4. Polimento .................................................................................................. 30
4.3.5. Ataque Químico ........................................................................................ 31
5. ANÁLISE MICROESTRUTURAL ........................................................................ 31
5.1. Microscopia Óptica .......................................................................................... 31
5.2. Microdureza Vickers ........................................................................................ 32
6. RESULTADOS E DISCUSSÃO ............................................................................ 33
6.1. Micrografias ..................................................................................................... 33
6.2. Microdurezas ................................................................................................... 37
7. CONCLUSÃO ........................................................................................................ 38
REFERÊNCIAS ............................................................................................................. 39
APÊNDICE .................................................................................................................... 41
 9

1. INTRODUÇÃO

A Ciência de Materiais se tornou um adendo de extrema importância para a

Engenharia de forma geral, uma vez que os componentes utilizados em qualquer projeto
da área necessitam de um estudo aprofundado de seu material, afim de que se possa obter
resultados significativos e que ajudam no momento de escolher este último de maneira
correta.
Visando o quesito segurança-custo-benefício, os materiais são submetidos a
processos laboratoriais de aquecimento e resfriamento com intervalos de tempo, que
evidenciam suas características químicas, algumas das vezes, alterando-as de acordo com
a circunstância ou esforço no qual o mesmo será submetido, considerando que estas
mesmas características químicas são diretamente relacionadas as características físicas e
mecânicas. Tais processos são chamados de tratamentos térmicos (CALLISTER, 2002).
A importância de se estudar a reação de um tratamento térmico em metais sob
a ótica de um ensaio mecânico se deve ao fato de que, na maioria dos casos o projeto em
que se utiliza o componente deste material terá a vida de pessoas envolvidas, tanto no
desenvolvimento quanto na utilização deste.
O Ferro Fundido, é uma liga de ferro a base de carbono e silício, e as
composições de cada elemento serão discutidas mais à frente. Em sua gama de variedades
e para efeitos de estudo, pode se classificar em 3 tipos principais que são: Ferro Fundido
Cinza (ou cinzento), Ferro Fundido Branco e Ferro Fundido Nodular (FRANCKLIN,
2009).
O ferro fundido nodular, que apresenta boa resistência à tração é muito
utilizado na indústria automobilística, cujo objetivo é a melhoria da produtividade com
redução de custo nas operações. Para que a dureza do ferro fundido nodular convencional
alcance um nível determinado dentro de um intervalo estreito, são necessários requisitos
consideráveis no processo da fundição (FRANCKLIN, 2009).
Os tratamentos térmicos para com a liga de Ferro Fundido ou qualquer outro
metal ou liga metálica, como dito anteriormente, partem da circunstância ou aplicação
deste. Conhecendo estes pré-requisitos, é possível determinar o resultado que se quer
obter e o processo de tratamento necessário, que são muito amplos. Alguns destes são:
Recozimento, Têmpera e Revenido, Normalização, Coalescimento ou Esferoidização
(CHIAVERINI, 1986).
 10

A têmpera tem o objetivo de aumentar a resistência mecânica do ferro fundido

e eventualmente a resistência ao desgaste. Este tratamento envolve a austenitização e
resfriamento rápido, geralmente em óleo ou água (GUESSER, 2009).
Os ensaios mecânicos são executados após a finalização do tratamento
térmico, em máquinas e equipamentos específicos de acordo com a característica
mecânica que se quer analisar. São exemplos de ensaios mecânicos: Ensaio de Dureza,
Ensaio de Tração ou Compressão, Ensaio de Fadiga, Ensaio de Impacto, Ensaio de
Flexão, Ensaio de Resistencia ao Desgaste.
Em função da melhoria das propriedades mecânicas geradas pelo tratamento
térmico da têmpera, faz-se necessário um estudo sobre a influência que este tratamento
pode gerar na microestrutura do Ferro Fundido Nodular, bem como a influência que
diferentes parâmetros da têmpera podem ocasionar também.

2. OBJETIVOS

2.1. Objetivo Geral

Este trabalho tem por objetivo avaliar as propriedades microestruturais do Ferro

Fundido Nodular submetido ao tratamento térmico de Têmpera.

2.2. Objetivos Específicos

 Avaliar a influência da temperatura no tratamento térmico;
 Avaliar a microestrutura obtida após o tratamento;
 Avaliar a microdureza de cada amostra.

3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1. Tratamento Térmico

Tratamento térmico é um processo geralmente aplicado em metais e ligas
metálicas que consiste no aquecimento e resfriamento destes, com o objetivo principal de
alterar suas propriedades físico-mecânicas, porém sem causar mudança em sua forma
original (MICHELS, 2018).
No ramo da Ciência dos Materiais existem diversos tipos de tratamento
térmico, e a característica que os diferenciam como dito brevemente no tópico
 11

introdutivo, é o modo como o metal será submetido a este processo considerando algumas
variáveis como: Dimensão do corpo de prova, tempo de exposição, temperatura, fluidos
utilizados, exposição à atmosfera (para evitar a oxidação) (CALLISTER, 2016).
Possuindo o conhecimento destas premissas, os tratamentos térmicos mais
utilizados em metais e ligas metálicas são: Recozimento, Normalização, Têmpera e
Revenido, Coalescimento ou Esferoidização.
As alterações nas propriedades físico-mecânicas procedem da necessidade ou
da circunstância na qual o material em questão será empregado. Sabendo sua aplicação é
possível determinar as alterações que se deseja realizar, sendo que as principais são:
remoção de tensões internas, aumento da resistência mecânica, aumento ou diminuição
da dureza e melhoras de propriedades eletromagnéticas, resistência ao desgaste,
resistência ao calor, resistência à corrosão, ductilidade e usinabilidade.

3.2. Têmpera
De acordo com Chiaverini (1986) a Têmpera consiste no resfriamento de
forma rápida do material, após o aquecimento sob uma temperatura acima de sua
temperatura crítica. Este resfriamento é realizado em meio a um fluido, sendo geralmente
óleo, mas também pode ser substituído por água, salmoura ou ar.
O objetivo da têmpera ao aquecer o metal acima de sua temperatura crítica é
a obtenção de martensita (Figura 1), que se apresenta após o resfriamento súbito da
austenita, de modo a evitar as transformações perlíticas e bainíticas. Esta composição
química apresenta o formato de ripas, em aços de menor teor de carbono ou de agulhas
em aços com maior teor de carbono (COSTA E SILVA; MEI, 2010).
 12

Figura 1: Temperatura de início de formação da martensita e morfologia da mesma em função do teor de

carbono para composição de ferro-carbono.

Fonte: COSTA E SILVA; MEI. 2010

Os meios de resfriamento para a têmpera variam de acordo com a extração de

calor (severidade) sendo os mais comuns: água, óleo e ar (COSTA E SILVA; MEI, 2010).
Como o meio de resfriamento líquido é o mais comum, e de acordo com Michels (2018)
foi feito um estudo sobre os estágios deste processo, podendo simplificá-lo em três etapas
(Figura 2):

 Formação de filme de vapor contínuo sobre a peça: esta reação deve

ser muito breve, pois o contato com a água por um longo período pode desencadear uma
reação perlítica. Para amenizar o problema, agita-se a peça no inicio do contato para
romper o filme formado pela água, ou dissolver uma pequena quantia de sal na solução,
que tem grande efeito na redução deste estágio;
 Formação discreta da bolha de vapor sobre a peça: sucede o primeiro
estágio, e como o próprio nome diz, o filme dá espaço à formação de bolhas na superfície.
Assim como no primeiro estágio, recomenda-se a agitação da peça o corpo de prova, afim
de evitar que as bolhas permaneçam nos mesmo pontos por um longo período;
 13

 Resfriamento por condução e convecção: estágio controlado pela

capacidade calorífica da têmpera, pelas condições interfaciais da relação peça-meio de
têmpera e pela agitação.

Figura 2: Representação de um corpo de prova sob resfriamento no processo de Têmpera.

Fonte: ASTM D6200-01 (2012) adaptada.

Silva e Mei (2010) ainda afirmam que o crescimento dos grãos austeniticos é
um processo dependente da temperatura. Geralmente, o aumento do grão se dá bem rápido
nos primeiros minutos de aquecimento, após o que é apenas marginal, porém para que
volte a crescer nova e significativamente, necessita-se elevar a temperatura do forno.
Levando em conta que a martensita é uma fase metaestável (fase fora de
equilíbrio), o metal submetido ao processo de têmpera fica extremamente duro e frágil,
com tensões residuais macroscópicas e microscópicas, que eventualmente podem
ocasionar trincas.

3.3. Ferro Fundido (FoFo)

O Ferro Fundido, também conhecido pelo termo técnico “FoFo”, como dito
anteriormente é uma liga de ferro a base de carbono e silício de composição química
próxima à eutética do diagrama de ferro-carbeto de ferro (Figura 3). Uma mistura eutética
nada mais é do que uma composição de elementos químicos como uma própria liga
metálica, porém com um ponto de fusão consideravelmente baixo. Sua diferença para os
aços se deve ao teor de carbono. O Ferro Fundido é a liga ferro-carbono-silício, de teores
de carbono geralmente acima de 2,0%, em quantidade superior à retida em solução sólida
na austenita (CHIAVERINI, 2012).
 14

Os ferros fundidos são ligas com grande aplicação em engenharia mecânica

e na indústria automobilística sendo empregados, por exemplo, na fabricação de blocos
de motores de combustão interna ou peças de motores em geral. Em 2005, dos cerca de
60% dos metais ferrosos produzidos na Alemanha (aproximadamente 4 milhões de
toneladas) 2,5 milhões de toneladas correspondiam à produção de ferro fundido cinzento,
seguido pelo ferro fundido nodular, com quase 35% ou 1,4 milhão de tonelada. Estas ligas
oferecem custos de produção relativamente baixos, propriedades mecânicas satisfatórias,
além de elevada resistência à corrosão em altas temperaturas (FRANCKLIN, 2009).
São classificados em três tipos principais, sendo que basicamente o que os
diferencia é sua microestrutura. São estes: Ferro Fundido Branco, Ferro Fundido Cinzento
(ou Cinza) e Ferro Fundido Nodular. Com exceção do Ferro Fundido Maleável, possui
uma considerável fragilidade se comparado a outros metais ou ligas metálicas, e também
consiste em uma liga com uma temperatura de fusão relativamente baixa se comparado
aos aços, que varia de 1175 ºC a 1300 ºC (Cinza), sendo que a fundição a forma de
fabricação mais comum (CALLISTER, 2016).

Figura 3: Diagrama de fases para o ferro-carbeto de ferro.

Fonte: CALLISTER, W. D. p.189, 2002.

 15

De acordo com Callister (2016) o diagrama de fases acima é comumente associado

ao Ferro Fundido pelo fato de possuir temperaturas muito semelhantes para mudanças de
fase e transformações, além de considerar a conformidade da microestrutura.
A cementita é caracterizada por ser um composto metaestável, ou seja, que não
contribui para o estado de equilíbrio que se deseja em um Ferro Fundido. Porém sob certas
circunstâncias, ela se dissocia ocasionando a formação de ferrita α e grafita,
exemplificado pela reação química e pelo gráfico da Figura 4.

Fe3 C → 3Fe (α) + C (grafita)

O mesmo autor ainda afirma que essa tendência da cementita para a formação
de grafita é regulada pela composição da liga e pela taxa de resfriamento. Isso possibilita
uma nova análise do diagrama de fase ferro-carbeto de ferro, gerando um “verdadeiro”
diagrama de fases para Ferro Fundido, uma vez que neste o carbono se estende à marca
de 100%, mudando a fase rica do mesmo para grafita ao invés de cementita.

Figura 4: O “verdadeiro” diagrama de fases ferro-carbono, circunstancialmente equilibrado com grafita,

ao invés de cementita, representando uma fase estável.

Fonte: CALLISTER, W. D. p.253, 2002.

 16

A Figura 5 apresenta microestruturas obtidas após alguns tratamentos

térmicos, para a faixa comercial de ferro fundido

Figura 5: Faixas de composição para ferros fundidos comerciais a partir do diagrama de fase ferro-
carbono, mostrando microestruturas obtidas após alguns tratamentos térmicos.

Fonte: CALLISTER, W. D. p.255, 2002.

A Tabela 1 mostra a composição química de cada elemento para os principais

ferros fundidos de acordo com o modo de fabricação.
 17

Tabela 1: Composição química de cada elemento para os principais ferros fundidos (Branco, Cinzento e
Nodular) e outros derivados de acordo com o modo de fabricação.

Fonte: CHIAVERINI, V. p.472. 1986.

O Ferro Fundido Cinzento também conhecido como Ferro Fundido Cinza é

uma liga metálica caracterizada por apresentar o carbono e o silício como elementos de
liga fundamentais em sua estrutura, tendo cerca de 2,5 e 4,0% e 1,0 e 3,0%
respectivamente (CALLISTER, 2002).
É o mais utilizado industrialmente, devido ao seu baixo custo, facilidade de
fundição e fabricação uma vez que não necessita de equipamentos complexos para as
mesmas, além do quesito principal que é a elevada usinabilidade, esta última decorrente
do fato de que possui uma considerável quantidade de grafita livre em forma lamelar em
sua microestrutura sob uma matriz de ferrita α (CHIAVERINI, 2012). Seu uso no geral
se dá em seu estado bruto após fabricação, ou seja, sem submetê-lo a nenhum tratamento
térmico. É empregado em larga escala nos ramos automobilístico, naval, ferroviário, além
da produção de maquinas e equipamentos. A grafita livre em sua microestrutura se
assemelha a flocos de milho.
Do ponto de vista mecânico é um material relativamente frágil e fraco quando
se é imposto esforços de tração sob o mesmo, graças a forma como se distribui e também
como se encontra as lamelas de grafita (Figura 6). Estas possuem extremidades
pontiagudas que facilitam a concentração de tensão se submetido a tração externa.
 18

Figura 6: Fotomicrografia ótica de um Ferro Fundido Cinzento. Pode se observar com clareza a grafita
lamelar (preto), sob uma matriz de ferrita α (branco).

Fonte: CALLISTER, W. D. p.253. 2002.

O Ferro Fundido Branco segundo Chiaverini (2012) é uma liga de ferro-

carbono-silício cuja fratura apresenta uma coloração branca, daí a denominação (Figura
7). Porém o mesmo contém uma fração menor de silício se comparado ao Ferro Fundido
Cinzento, denotando o carbono quase que por inteiro em forma de cementita, devido ao
baixo teor de silício (inferior a 1,0%) e taxas de resfriamento rápidas em sua fabricação.
Suas características mecânicas se resumem à um material de extrema dureza e fragilidade,
o que dificultaria um processo de usinagem, se não impossível.
Quanto ao seu uso, é restrito a aplicações que exijam uma superfície de
elevada dureza e ao mesmo tempo resistente a abrasão, considerando um baixo grau de
ductilidade, por exemplo: cilindros laminadores que compõe trens de laminação
(CALLISTER, 2016).
 19

Figura 7: Fotomicrografia ótica do Ferro Fundido Branco, evidenciando a fratura de coloração branca
como descrito anteriormente.

Fonte: CALLISTER, W. D. p.253. 2002.

3.3.1. Ferro Fundido Nodular

Conforme Callister (2016), o Ferro Fundido Nodular, que também leva o

nome de Ferro Dúctil, deriva da adição de magnésio e/ou cério ao aço cinzento pré-
fundição, o que origina uma gama de propriedades mecânicas e uma microestrutura,
ambas diferentes das vistas até aqui. A grafita livre se forma também assim como no Ferro
Fundido Cinzento, porém neste, a mesma possui um formato regular e não flocular,
circundada por perlita ou ferrita, ficando a critério da composição química do ferro
fundido e do tratamento térmico a ser realizado.
De fato, o ferro fundido nodular é geralmente caracterizado pela presença de
pelo menos 80% das partículas de grafite ou grafita (FRANCKLIN, 2009).
De acordo com Francklin (2009), o Ferro Fundido Nodular possui cerca de
três classes principais e distintas respeitando a geometria de seus nódulos de grafita livre.
A Figura 8 mostra micrografias que exemplificam melhor seus nomes.
 20

Figura 8 – Classes do Ferro Fundido

Fonte: FRANCKLIN, R. A. p. 4, 2009

Ainda segundo o autor, o Ferro Fundido Nodular de estudo neste trabalho

trata-se da classe denominada Nodular Regular, onde os nódulos de grafita apresentam
uma geometria que mais se aproximam a uma esfera ou elipse, também sendo
caracterizado como Nodular Esferoidal (Figura 9).
Normalmente, a classificação de ferro fundido é feita pela comparação visual
de micrografias óticas com cartões de referência da norma ISO-945. Obviamente, uma
comparação visual simples é subjetiva e não pode ser automatizado em um ambiente
industrial (GOMES e PACIORNIK, 2005).
A grafita tem estrutura hexagonal, e, na solidificação, dependendo da
velocidade de crescimento na direção dos planos basal e prismático, assume as formas
nodular ou lamelar, respectivamente (GUESSER, 2009).
Guesser (2009) ainda afirma que para se alterar a forma da grafita introduz-
se um importante elemento no ferro fundido, o magnésio. Este elemento é um forte
desoxidante e forte dessulfurante, removendo assim oxigênio e enxofre de solução. Isto
 21

altera as energias interfaciais, favorecendo novamente o crescimento da grafita. A

nodulização com magnésio é então uma das etapas importantes na produção de ferros
fundidos nodulares.
As peças fundidas em Ferro Fundido Nodular costumam ser mais resistentes
e dúcteis do que o Ferro Fundido Cinzento. Estatisticamente falando, possui limites de
resistência próximos ao do aço, como por exemplo: limites de resistência a tração que
podem variar entre 380 e 800 MPa e ductilidades com índice entre 10% e 20%, este último
na forma de alongamento percentual (CALLISTER, 2016). Algumas propriedades
mecânicas estão listadas na Tabela 2 de acordo com a Norma Técnica ABNT NBR
6916:1981- Ferro fundido nodular ou ferro fundido com grafita esferoidal. Vale lembrar
que esta norma foi substituída pela Norma Técnica ABNT NBR 6916:2017 - Ferro
fundido nodular ou ferro fundido com grafita esferoidal — Especificação.

Tabela 2 - Propriedades de ferros fundidos nodulares de acordo com a Norma Técnica ABNT (NBR
6916/1981)

Fonte: FRANCKLIN, R. A. p. 7, 2009.

Suas aplicações típicas incluem componentes automotivos como válvulas,

virabrequins e engrenagens. A Tabela 3 apresenta algumas das variadas aplicações para
o Ferro Fundido Nodular.
 22

Tabela 3 - Aplicações industriais de diferentes classes de ferros fundidos nodulares

Fonte: FRANCKLIN, R. A. p. 8, 2009.

Figura 9: Fotomicrografia ótica de um Ferro Fundido Nodular Regular ou Esferoidal, destacando a forma
esférica (preto) dos nódulos de grafita

Fonte: CALLISTER, W. D. p.253. 2002.

 23

4. MATERIAIS E METODOLOGIA

Este tópico aborda os materiais e metodologia que foram utilizados no

decorrer do experimento, bem como descreve os métodos de execução do processo, de
acordo com a Figura 10.

Figura 10: Fluxograma Metodológico do Procedimento

Preparação dos
corpos de prova
para o 1º CP
tratamento
750 °C; 30 min
Corte em
discos
2º CP

Têmpera 900 °C; 30 min

3º CP

1000 °C; 30 min

Preparação dos CP’s para

análise Corte da seção

Embutimento
Análise microestrutural

Lixamento

Polimento
Microscopia ótica

Ataque Químico
Microdureza

Fonte: Autoria própria

 24

4.1. Materiais Utilizados

Para o experimento foram utilizadas barras circulares de Ferro Fundido
Nodular que posteriormente foram devidamente cortadas, para uma melhor obtenção de
resultados quando o mesmo é submetido a um tratamento térmico, neste caso a Têmpera.

4.2. Preparação dos Corpos de Prova

4.2.1. Corte em discos

Cada barra redonda foi cortada em discos uniformes em dimensões de acordo
com a Figura 11. Cada disco possui uma espessura de 15 mm e um diâmetro de 40 mm.
Os cortes foram feitos em uma serra circular elétrica de uso comum com um disco
abrasivo, e para facilitar o futuro processo de metalografia, executou-se um desbaste
superficial afim de eliminar as principais marcas e irregularidades de corte.

Figura 11 – Desenho CAD 3D realizado no software Solidworks 2017, representando o corpo de prova.

Fonte: Autoria própria

4.2.2. Têmpera
O processo de têmpera, a grosso modo comum, possui duas etapas principais
que são: aquecimento e resfriamento. Para este primeiro foi utilizado um forno que é
específico para o estudo de tratamentos térmicos e termoquímicos denominado mufla
modelo EDG 3000 (Figura 12) com uma placa de cerâmica interna para o apoio do corpo
de prova e se encontra no bloco das Faculdades de Ciências Exatas e Tecnologia –
FACET, que seguem as devidas normas de segurança. Para haver uma melhor coleta de
dados e análise dos mesmos, foram utilizados quatro corpos de prova, sendo um de
referência que recebeu apenas a análise metalográfica. Cada um dos três restantes foi
 25

submetido ao aquecimento em uma temperatura diferente e de forma crescente, sendo que

o primeiro foi temperado à 750 °C, o segundo à 900 °C e o terceiro à 1000 °C
respectivamente, durante um patamar de 30 min cada, como exemplificado anteriormente
no fluxograma. As temperaturas em questão foram escolhidas de modo que
ultrapassassem a temperatura de austenitização, considerando o material de estudo que é
o Ferro Fundido Nodular. Se tratando de equipamentos que emanam altas temperaturas
durante o processo, é imprescindível o uso de equipamentos de proteção individual para
operá-los, assim como também para o manuseio do corpo de prova, principalmente na
etapa de retirada. Para este caso, foram utilizados: jaleco de mangas compridas, luvas de
grafatex para altas temperaturas, óculos, calças compridas além de sapatos fechados. Para
retirada do corpo de prova da mufla, um tenaz (alicate) comprido o suficiente afim de
evitar queimaduras nas paredes do forno. O objetivo é alcançar a temperatura de
austenitização.
O resfriamento dos corpos de prova após exposição aos fornos deu-se de
imediato e de maneira brusca em água à temperatura ambiente armazenada em um
recipiente com volume de 3 litros devidamente higienizado, uma vez que o tempo de
exposição ao ambiente depois da retirada do equipamento poderia alterar a microestrutura
do Ferro Fundido diferentemente do que se deseja obter.

Figura 12 – Mufla EDG 3000, utilizada no processo de têmpera.

Fonte: Autoria própria

 26

4.3. Preparação dos corpos de prova para análise

Toda etapa metalográfica deste experimento respeita a Norma Técnica ABNT
NBR 13284:1994 - Preparação de corpos-de-prova para análise metalográfica –
Procedimento.

4.3.1. Corte da Seção

Para um melhor manuseio nos processos de metalografia subsequentes e uma
melhor analise de microdureza, os corpos de prova foram cortados em uma seção que
aproveitasse a área da superfície e do núcleo dos mesmos. Tal corte ficou representado
na Figura 13.

Figura 13 – A parte destacada em vermelho representa a seção do corpo de prova que foi embutida para
fins de estudo metalográfico.

Fonte: Autoria própria

4.3.2. Embutimento
Após os corte das seções, os mesmos foram submetidos ao processo de
Embutimento Metalográfico, que consiste em como o próprio nome diz, embutir o corpo
de prova, circundando-o com uma resina endurecedora em um molde plástico ou de
silicone, que tem por objetivo facilitar o manuseio das peças ou corpo de provas a serem
analisados, bem como evitar danos indesejados da lixa como abaulamento da superfície,
 27

que dificulta a análise da microestrutura antes ou mesmo depois do processo de

tratamento térmico (ROHDE, 2010).
Ainda segundo Rohde (2010), as resinas endurecedoras variam de acordo
com o processo de Embutimento que se quer empregar, sendo baquelite para o processo
de Embutimento à Quente que utiliza uma máquina especifica denominada Embutidora,
e uma resina sintética de polimerização rápida que age com a ajuda de uma substância
catalizadora para o Embutimento a Frio.
Nesse caso o embutimento se deu manualmente. Foi utilizado um béquer de
vidro e uma colher pequena de metal para a mistura da resina polimérica com o
catalisador, em proporções de duas partes para uma respectivamente. A Figura 14 mostra
a resina polimérica em questão que trata-se de um Acrílico Auto Polimerizante JET de
coloração roseada utilizado em próteses odontológicas e o catalizador empregado
juntamente com a resina, um Líquido Acrílico Autopolimerizável Vipi Flash, aproveitado
em consertos e reembasamentos. A face da seção cortada a ser posteriormente lixada e
polida é colocada para baixo no molde (Figura 15) e a mistura é inserida com cuidado
para evitar que se derrame para fora. A velocidade de endurecimento é consideravelmente
alta, levando cerca de 10 minutos.

Figura 14 – Catalizador e Resina Polimérica utilizados no processo de Embutimento.

Fonte: Autoria própria

 28

Figura 15 – Molde para embutimento feito de silicone.

Fonte: Autoria própria

A Figura 16 apresenta as amostras após o processo de embutimento. Depois

de seca, a resina polimérica adquire uma dureza que auxilia no manuseio para o processo
de Lixamento.

Figura 16 – Amostras após os processos metalográficos em ordem crescente de temperatura de têmpera

(750, 900 e 1000 °C). É possível notar a coloração opaca da superfície decorrente do ataque químico.

Fonte: Autoria própria

 29

4.3.3. Lixamento
O processo de Lixamento foi feito após o processo de embutimento, e é
também um dos mais demorados, devido a execução cautelosa pela necessidade de um
certo grau de perfeição (ROHDE, 2010). A lixa foi acoplada em uma plataforma lixadeira
de quatro pistas (Figura 17) para facilitar o procedimento, onde se executa um movimento
oscilatório de “vai e vem” com a face embutida em contato com a lixa, esperando a
eliminação de marcas de corte. Foram utilizadas cerca de oito lixas em ordem crescente
de granulometria (Figura 18), partindo da lixa mais grossa de granulometria 80 e seguindo
para lixas mais finas de granulometria 100, 120, 320, 600, 1000, 2000 e 2500, exatamente
nesta ordem, para que a haja uma maior precisão na obtenção de uma superfície mais
uniforme. Todo o processo foi executado com água corrente, para ajudar a remover o
material lixado além de resfriar a amostra.

Figura 17 – Lixadeira Metalográfica de 4 pistas, empregada no processo de Lixamento

Fonte: Autoria própria

 30

Figura 18 – Lixas metalográficas. Suas dimensões facilitam o acoplamento na lixadeira.

Fonte: Arotec S/A Indústria e Comércio, www.arotec.com.br

4.3.4. Polimento
Para o Polimento, foram utilizadas substâncias mais simples e de fácil acesso
como óxido de alumínio (alumina) e água, afim de se obter uma superfície com o mínimo
de rugosidade restante do processo de lixamento. Antes do início do procedimento, foi
feita uma limpeza da peça para eliminação de impurezas e resíduos da superfície, com
água e álcool etílico que possuem um baixo ponto de ebulição, afim de uma secagem
rápida. Deve-se evitar utilizar o mesmo pano de polimento em peças diferentes e também
uma excessiva fricção por parte do operador (ROHDE, 2010).
O processo de polimento para este experimento foi executado em uma
lixadeira/politriz rotativa modelo PLF da marca Fortel (Figura 19) que dispõe de duas
velocidades de operação. Um pano de tecido pouquíssimo abrasivo é acoplado à base
rotativa e antes de ligar o equipamento deposita-se uma pequena quantidade de alumina
de granulometria 3 micras. Após o acionamento da politriz, uma pequena torneira
posicionada acima da plataforma é ligada de modo que o fluxo de água seja apenas por
gotejamento para que não umedeça o pano demasiadamente. Posicionou-se o corpo de
 31

prova com a face que se desejava polir em contato com o pano e durante o processo que
se deu por aproximadamente dez minutos, adicionou-se periodicamente uma pequena
quantidade de alumina, que neste caso era de dois em dois minutos.

Figura 19 – Politriz utilizada no processo de Polimento. Em amarelo, o pano de polimento acoplado à

plataforma rotativa.

Fonte: Autoria própria

4.3.5. Ataque Químico

O ataque químico da amostra foi realizado de forma simples e objetiva. A
solução usada para o processo foi o Picral 4%, numa proporção de 4 g de ácido pícrico
para 100 ml de etanol. Todas as amostras, incluindo a de referência, foram imersas no
Picral por aproximadamente 50 segundos. Após o ataque, a amostra foi limpa com álcool
etílico 70 %, água corrente e algodão, para em seguida ser levada ao microscópio.

5. ANÁLISE MICROESTRUTURAL

5.1. Microscopia Óptica

A micrografia óptica foi realizada após todos os processos necessários para
alteração da microestrutura, desde o corte até o ataque químico.
O Microscópio Metalográfico utilizado foi o Olympus BX45M-LED da
Universidade Federal de Pelotas – UFPEL, e sua lente fora configurada de 4 maneiras as
 32

quais pudesse identificar a microestrutura da melhor forma possível, sendo o aumento de

100, 200, 400 e 1000 vezes.
A partir da micrografia foi possível observar a microestrutura superficial do
corpo de prova, os grãos e os contornos de grão, e comparar com os resultados entre eles
e com a amostra de referência.

5.2. Microdureza Vickers

Para se medir a microdureza do corpo de prova, foi utilizado o método de

medição por microdureza Vickers. Para tal foi empregado o uso de um microdurômetro
Future-Tech FM-700 (Figura 20) também de propriedade da Universidade Federal de
Pelotas – UFPEL, seguindo o procedimento descrito na norma ASTM E384-10Ɛ²
(Standard Test Method for Knoop and Vickersof Materials). Foi aplicada uma carga de
0,2 HV (200 g) na medição de 10 pontos tanto para amostra de referência quanto para as
amostras submetidas à têmpera, variando a proximidade do núcleo do corpo de prova à
superfície do mesmo.

Figura 20 – Microdurômetro Future-Tech FM-700, usado nos testes de microdureza Vickers

Fonte: Future-Tech Hardness Tester, www.ft-hardness.com

 33

6. RESULTADOS E DISCUSSÃO

Esta etapa consiste na avaliação de todos os dados gerados pelas análises de

metalografia e microdureza, traçando uma comparação entre as amostras termicamente
tratadas e a amostra de referência.
Observando-se as distinções entre os corpos de prova, é possível determinar
como cada um reagiu de acordo com a micrografia e a carga de identação do teste de
dureza, uma vez que suas propriedades microestruturais se alteram de acordo com a
temperatura e o tempo de exposição ao calor.

6.1. Micrografias

O Quadro 1 apresenta as micrografias das amostras capturadas por ordem

crescente de lentes de aumento e temperatura.
Analisando as micrografias do Quadro 1, pode-se notar com clareza os
nódulos regulares de Grafita em tons mais escuros circundados pela matriz de Ferrita de
tom mais claro em todas as microestruturas, que caracterizam a microestrutura de um
Ferro Fundido Nodular, como é possível observar na Figura 21 ampliada. É perceptível
na amostra de 750 °C um espaçamento entre os nódulos de grafita que de acordo com o
aumento da temperatura se solubilizam, ou seja, quando há a dissolução da grafita na
matriz de ferrita (Figura 22). Porém esta e a amostra de referência não apresentam
diferenças exorbitantes em relação a alteração da microestrutura.
Assim como na amostra de referência e na amostra temperada a 750 °C, a
microestrutura da amostra temperada a 900 °C (Figura 23) muito se assemelham. É
possível identificar os nódulos de Grafita circundados por Ferrita. Porém, a partir desta
amostra, observa-se com atenção a iminente formação de uma nova fase. A Ferrita antes
dispersa de maneira homogênea começa a tomar uma forma de “agulha” ainda que não
tão claras, que se denomina Ferrita Acicular. É uma fase intermediária, e que
eventualmente devido ao resfriamento brusco do corpo de prova originará a Martensita
não revenida.
Mesmo com o aumento de temperatura para 1000 °C, ainda é perceptível os
nódulos de Grafita na microestrutura (Figura 24), ainda que menores e mais distribuídos.
Anteriormente, a solubilização dos mesmos decorrente do aumento de temperatura em
meio a Ferrita originou a Ferrita Acicular. Nesta amostra, com uma diferença de 100 °C
acima da última, é possível observar que a solubilização da Grafita se deu de maneira
 34

mais prescindível se comparada com a amostra de 900 °C. Há a formação completa da

estrutura denominada Martensita não revenida sendo possível observar o formato de
agulhas com maior clareza, e com este resultado espera-se que as amostras apresentem
maiores valores de microdureza.

Quadro 1 – Micrografias das amostras em ordem crescente de temperatura e aumento das lentes.

100x 200x 400x 1000x

Ref. 100x

750°C

900°C

1000°C

Fonte: Autoria própria

Para um melhor entendimento da formação das diferentes fases em cada

microestrutura, as figuras a seguir foram ampliadas a partir do Quadro 1 e em ordem
crescente de temperatura, sendo que cada fase é identificada por uma forma, dispostas da
seguinte maneira:

 Grafita: Círculo Vermelho;

 Ferrita: Seta Amarela;
 Ferrita Acicular: Seta Verde;
 Martensita não revenida: Seta Azul.
 35

Figura 21 – Imagem ampliada mostrando a microestrutura da amostra de referência

Fonte: Autoria Própria

Figura 22 – Imagem ampliada mostrando a microestrutura da amostra temperada à 750 °C

Fonte: Autoria Própria

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Figura 23 – Imagem ampliada mostrando a microestrutura da amostra temperada à 900 °C

Fonte: Autoria própria

Figura 24 – Imagem ampliada mostrando a microestrutura da amostra temperada à 1000 °C

Fonte: Autoria própria

 37

6.2. Microdurezas

O gráfico da Figura 25 apresenta os resultados obtidos no ensaio de

microdureza Vickers para um total de 10 identações em cada amostra com uma carga de
0,2 HV (200 g) aplicada durante 10 segundos. Os perfis de microdureza da amostra de
referência para a amostra temperada a 750 °C não mostram grande alteração mantendo
aproximadamente os mesmos resultados em quase todas as identações.
Considerando que o Ferro Fundido Nodular possui um caráter bastante dúctil,
a semelhança dos valores para as amostras de referência e de 750 °C já eram esperados,
visto que no Quadro 1 foi possível analisar que não houve uma alteração significativa na
microestrutura das mesmas.
As alterações de microdureza são mais perceptíveis a partir das amostras
tratadas a 900 °C e 1000 °C, onde é possível observar que as mesmas apresentam tanto
uma diferença em seu caráter de dureza quanto um aumento significativo se comparadas
à amostra de referência e a amostra temperada a 750 °C.
Os maiores valores de microdureza encontrado para estas amostras são
referentes a presença de Martensita não revenida. A presença desta tem por característica
elevar a dureza de aços e ferros fundidos tratados por têmpera, porém deve-se cuidar para
que esta dureza elevada não comece a gerar trincas no material.
Por mais que teoricamente a amostra de maior temperatura de têmpera
devesse apresentar maior dureza, em alguns pontos é possível examinar que a amostra de
menor temperatura, no caso 900 °C, apresentou maior dureza do que a amostra de maior
temperatura (1000 °C). Isso varia de acordo com a região que foi identada, que pode
variar do núcleo do corpo de prova à superfície, ou mesmo a identação em nódulos de
grafita (mole) ou na matriz de ferrita acicular ou martensita não revenida (dura).
Exemplos são as identações 4 e 10, onde a amostra temperada a 900 °C possui dureza
maior que a amostra temperada a 1000 °C (vide Tabela A-1).
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Figura 25 – Gráfico de microdureza Vickers. A abscissa representa os valores obtidos enquanto a

ordenada as amostras.

Gráfico de Microdureza
900
800
Microdureza Vickers (0,2 HV)

679,95
700 645,3
600
500
400
Média
300 224,2 243,05
200
100
0
Amostra de Ref. Amostra 1(750 °C) Amostra 2(900 °C) Amostra 3(1000 °C)

Média de Microdureza das Amostras

Fonte: Autoria Própria

7. CONCLUSÃO

Após a riqueza de informações que foram geradas pelos ensaios e posterior a

ampla discussão apresentada, foi compreendido que:

 A têmpera realizada com menor temperatura de austenitização (750 °C) não

provocou grandes alterações na microestrutura do material;
 Uma alteração perceptível da microestrutura se deu a partir da amostra de 900 °C,
onde começa a formação da fase Ferrítica Acicular e Martensita não revenida;
 Comparando a amostra final de temperatura 1000 °C à amostra de temperatura
mais baixa 750 °C, a diferença é ainda maior, com a transformação da Ferrita
Acicular em uma matriz de Martensita não revenida;
 A dureza aumenta consideravelmente em consequência do rápido resfriamento e
formação de Martensita não revenida;
 O Ferro Fundido Nodular, que possui maior ductilidade entre os ferros fundidos,
teve sua dureza aumentada significativamente. Porém em função dos valores
elevados de microdureza pode ser prudente realizar uma etapa de revenimento
para evitar possíveis trincas.
 39

REFERÊNCIAS

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nodular ou ferro fundido com grafita esferoidal. Brasil, 1981.

ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 6916:2017 - Ferro fundido

nodular ou ferro fundido com grafita esferoidal — Especificação. Brasil, 2017.

ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 13284:1994 - Preparação de

corpos-de-prova para análise metalográfica – Procedimento. Brasil, 1994.

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Method for Determination of Cooling Characteristics of Quench Oils by Cooling Curve
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Paulo: LTC, 844 p. 9ª ed. 2016.

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Paulo. McGraw-Hill. 344 p. 2ª ed. 1986.

CHIAVERINI, V. Aços e ferros fundidos: características gerais, tratamentos

térmicos, principais tipos. 7. ed. São Paulo, SP: ABM, 2012, 599 p.
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Conclusão de Curso. Tecnologia em Produção Siderúrgica. Centro Universitário Estadual
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GUESSER, W. L. Propriedades Mecânicas dos Ferros Fundidos. São Paulo: Blucher,

344 p. 1ª ed. 2009.

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como meio de têmpera na microestrutura do aço SAE 1045. Trabalho de Conclusão
de Curso. Engenharia Mecânica. Universidade Federal da Grande Dourados. Dourados
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ROHDE, R. A. Metalografia Preparação de Amostras: Uma abordagem prática.

Laboratorio de Ensaios Mecânicos e Materiais. Universidade Regional Integrada do Alto
Uruguai e Das Missões – URI Santo Ângelo. 30 p. 2010.

SILVA, A. L. C.; MEI, P.R. Aços e Ligas Especiais. São Paulo. Blucher, 664 p. 3 ª ed.
2010.
 41

APÊNDICE

Tabela A-1 – Resultados obtidos no ensaio de Microdureza Vickers

Fonte: Dados do autor