ESCOLA DE ENGENHARIA DE PIRACICABA

ENGENHARIA MECÂNICA – NOTURNO

Alexandre Barbosa Souza – R.A: 203091297

Eder Martim – R.A: 201090326
José Valmir Meneghetti Junior – R.A: 200090259
Max Murilo Rossete – R.A: 201090278
Vitor Bruno Marcelino Garcia – R.A: 200090254

FUNDIÇÃO EM COQUILHA
RELATÓRIO Nº 5 – GRUPO I

Tecnologia e metalurgia da fundição – Turma L3

Piracicaba - SP, 12 de maio de 2012.
 FUNDIÇÃO EM COQUILHA
RELATÓRIO Nº 5 – GRUPO I

Alexandre Barbosa Souza – R.A: 203091297

Eder Martim – R.A: 201090326
José Valmir Meneghetti Junior – R.A: 200090259
Max Murilo Rossete – R.A: 201090278
Vitor Bruno Marcelino Garcia – R.A: 200090254

Relatório da aula prática de fundição em coquilha

apresentado com exigência de avaliação parcial
da disciplina Tecnologia e metalurgia da
fundição, 7º semestre do curso de Engenharia
Mecânica – Noturno. Desenvolvido sob
orientação do professor Erivelto Marino da
Escola de Engenharia de Piracicaba.

Tecnologia e metalurgia da fundição – Turma L3

Piracicaba - SP, 12 de maio de 2012.

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Sumário

1. Objetivo da prática..........................................................................................................5

2. Introdução........................................................................................................................5

2.1 Moldes Permanentes......................................................................................5

2.2 Fundição por Pressão.....................................................................................8
2.3 Fundição por Gravidade...............................................................................11

3. Respostas às questões do roteiro da aula prática........................................................13

3.1 Quais os materiais usados na confecção dos moldes permanentes?.....13

3.2 Diferencie a fundição sob pressão em câmara quente da fundição em
câmara fria...........................................................................................................13
3.3 Faça uma análise e apresente as justificativas relevantes para utilização
de processos em moldes permanentes na fabricação de uma peça qualquer...13

4. Equipamentos utilizados na prática..............................................................................14

5. Material..........................................................................................................................14

6. Descrição da Prática.....................................................................................................14

7. Apresentação dos resultados........................................................................................15

8. Análise dos resultados..................................................................................................15

9. Conclusão......................................................................................................................17

10. Anexos...........................................................................................................................18

10.1. Anexo 1 – Cronograma de processo de fundição.................................18

10.2. Anexo 2 – Tipos de moldes...................................................................19

11. Bibliografia.....................................................................................................................20

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Lista de figuras

Figura 1: Fundição em Moldes Permanentes.............................................................06

Figura 2: Dispositivo Mecânico movido por conjunto hidráulico, que comanda o ciclo
de abertura e fechamento dos moldes.......................................................................06

Figura 3: Matriz...........................................................................................................07

Figura 4: Matriz refrigerada........................................................................................08

Figura 5: Esquema do equipamento utilizado na Fundição sob Pressão..................09

Figura 6: Tipos de Matriz: Fundição por Gravidade...................................................11

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1. Objetivo da prática

 Mostrar aos alunos a diferença entre os processos de fundição com molde

permanente e molde colapsível;
 Apresentar todo o sistema de fundição, através dos procedimentos e
cuidados necessários quando se utiliza coquilhas.
 Destacar o acabamento superficial e as tolerâncias dimensionais obtidas
neste tipo de processo;
 Mostrar a influência do material dos moldes no processo de solidificação de
uma peça fundida, assim como a importância dos canais auxiliares;
 Da mesma forma, mostrar a função das tintas refratárias nos processos de
fundição em moldes permanentes.

2. Introdução

2.1 Moldes Permanentes

Uma das aplicações mais importantes de moldes permanentes, que são moldes
metálicos, é na produção de lingotes. Lingotes são fundidos de forma cilíndrica ou
prismática, os quais são processados termomecanicamente. A figura 1 ilustra
esquematicamente alguns desses moldes metálicos para a produção de lingotes, os
quais são chamados de lingoteiras.

Figura 1: Ilustração esquemática de lingoteiras (moldes permanentes para a produção de lingotes).

Fonte: Processos de fundição e Sinterização (Metalurgia do Pó).

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Podem ser também produzidos moldes metálicos para a produção de peças, como
no caso dos processos apresentados anteriormente. A figura 2 apresenta um molde
metálico utilizado em fundição.

Figura 2: Moldes Metálicos para Fundição de Peças.

Fonte: Processos de fundição e Sinterização (Metalurgia do Pó).

A utilização desses moldes apresenta vantagens, pois as peças apresentarem maior

uniformidade, melhor acabamento superficial, tolerâncias dimensionais mais
estreitas e melhores propriedades mecânicas. No entanto, a utilização de moldes
permanentes é limitada à fabricação de peças pequenas, devido ao elevado custo
dos mesmos.
Por esses processos realiza-se a fundição por gravidade ou por pressão. Usar um
molde permanente significa que não é necessário produzir um novo molde a cada
peça que se vai fundir. A vida útil de um molde metálico permite a fundição de até
100 mil peças. Um número tão impressionante deveria possibilitar a extensão de seu
uso a todos os processos de fundição. Só que não é bem assim. A utilização dos
moldes metálicos está restrita aos metais com temperatura de fusão mais baixas do
que o ferro e o aço. Esses metais são representados pelas ligas com chumbo, zinco,
alumínio, magnésio, certos bronzes e, excepcionalmente, o ferro fundido. O motivo
dessa restrição é que as altas temperaturas necessárias à fusão do aço, por
exemplo, danificariam os moldes de metal. Os moldes permanentes são feitos de
aço ou ferro fundido ligado, resistente ao calor e às repetidas mudanças de
temperatura. Moldes feitos de bronze podem ser usados para fundir estanho,
chumbo e zinco. Os produtos típicos da fundição em moldes permanentes são:
bases de máquinas, blocos de cilindros de compressores, cabeçotes, bielas, pistões

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e cabeçotes de cilindros de motores de automóveis, coletores de admissão. Esses
produtos, se comparados com peças fundidas em moldes de areia, apresentam
maior uniformidade, melhor acabamento de superfície, tolerâncias dimensionais
mais estreitas e melhores propriedades mecânicas. Por outro lado, além de seu
emprego estar limitado a peças de tamanho pequeno e produção em grandes
quantidades, os moldes permanentes nem sempre se adaptam a todas as ligas
metálicas e são mais usados para a fabricação de peças de formatos mais simples,
porque uma peça de formas complicadas dificulta não só o projeto do molde, mas
também a extração da peça após o processo de fundição. Para fundir peças em
moldes metálicos permanentes, pode-se vazar o metal por gravidade. Nesse caso, o
molde consiste em duas ou mais partes unidas por meio de grampos para receber o
metal líquido.

Figura 3: Fundição em Moldes Permanentes.

Fonte: Processos de fabricação e materiais para engenheiros.

Figura 4: Dispositivo Mecânico movido por conjunto hidráulico, que comanda o ciclo de abertura e
fechamento dos moldes.
Fonte: Processos de fabricação e materiais para engenheiros.

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2.2 Fundição por Pressão

Os moldes metálicos também são usados no processo de fundição sob pressão e

são chamados de Matrizes. Este consiste em forçar o metal líquido a penetrar na
cavidade do molde, chamado de matriz. A matriz, de aço-ferramenta tratado
termicamente, é geralmente construída em duas partes hermeticamente fechadas no
momento do vazamento do metal líquido. O metal é bombeado na cavidade da
matriz sob pressão suficiente para o preenchimento total de todos os seus espaços
e cavidades. A pressão é mantida até que o metal se solidifique. Então, a matriz é
aberta e a peça ejetada por meio de pinos acionados hidraulicamente.

Figura 5: Matriz.
Fonte: Solidificação e fundição de metais e suas ligas.

Muitas matrizes são refrigeradas a água. Isso é importante para evitar

superaquecimento da matriz, a fim de aumentar sua vida útil e evitar defeitos nas
peças.

Figura 6: Matriz refrigerada.

Fonte: Solidificação e fundição de metais e suas ligas.

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Para realizar sua função, as matrizes têm que ter resistência suficiente para
aguentar o desgaste imposto pela fundição sob pressão, e são capazes de suportar
entre 50 mil e 1 milhão de injeções. A fundição sob pressão é automatizada é
realizada em dois tipos de máquina:

 Máquina de câmara quente;

 Máquina de câmara fria.

Em princípio, o processo de fundição sob pressão realizado na máquina de câmara

quente utiliza um equipamento no qual existe um recipiente aquecido onde o metal
líquido está depositado. No seu interior está um pistão hidráulico que, ao descer,
força o metal líquido a entrar em um canal que leva diretamente à matriz. A pressão
exercida pelo pistão faz com que todas as cavidades da matriz sejam preenchidas,
formando-se assim a peça. Após a solidificação do metal, o pistão retorna à sua
posição inicial, mais metal líquido entra na câmara, por meio de um orifício, e o
processo se reinicia. Uma representação esquemática desse equipamento é
mostrada abaixo.

Figura 7: Esquema do equipamento utilizado na Fundição sob Pressão em Câmera Quente

Fonte: Solidificação e fundição de metais e suas ligas.

Figura 8: Esquema do equipamento utilizado na Fundição sob Pressão em Câmera Quente

Fonte: Solidificação e fundição de metais e suas ligas.

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Essa máquina é dotada de duas mesas: uma fixa e outra móvel. Na mesa fixa ficam
uma das metades da matriz e o sistema de injeção do metal. Na mesa móvel
localizam-se a outra metade da matriz, o sistema de extração da peça e o sistema
de abertura, fechamento e travamento da máquina. Ela é usada quando o metal
líquido se funde a uma temperatura que não corrói o material do cilindro e do pistão
de injeção, de modo que ambos possam ficar em contato direto com o banho de
metal. Se a liga se funde a uma temperatura mais alta, o que prejudicaria o sistema
de bombeamento (cilindro e pistão) usa-se a máquina de fundição sob pressão de
câmara fria, empregada principalmente para fundir ligas de alumínio, magnésio e
cobre. O princípio de funcionamento desse equipamento é o mesmo. A diferença é
que o forno que contém o metal líquido é uma unidade independente, de modo que
o sistema de injeção não fica dentro do banho de metal. Veja representação
esquemática ao lado.

Como todo o processo de fabricação, a fundição sob pressão tem uma série de
vantagens e desvantagens.

As vantagens são:

 Peças de ligas como a de alumínio, fundidas sob pressão, apresentam

maiores resistências do que as fundidas em areia;
 Peças fundidas sob pressão podem receber tratamento de superfície com um
mínimo de preparo prévio da superfície;
 Possibilidade de produção de peças com formas mais complexas;
 Possibilidade de produção de peças com paredes mais finas e tolerâncias
dimensionais mais estreitas;
 Alta capacidade de produção;
 Alta durabilidade das matrizes.

As desvantagens são:

 Limitações no emprego do processo: ele é usado para ligas não ferrosas,

 Com poucas exceções;
 Limitação no peso das peças (raramente superiores a 5 kg.);

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  Retenção de ar no interior das matrizes, originando peças incompletas.
 Porosidade na peça fundida;

A indústria automobilística utiliza uma grande quantidade de peças fundidas sob

pressão: tampas de válvulas, fechaduras, carcaças de motor de arranque,
maçanetas, caixas de câmbio de máquinas agrícolas. O mesmo acontece com a
indústria aeronáutica, que usa peças fundidas principalmente de ligas de alumínio e
magnésio. Essa variedade de produtos indica a importância desse processo de
fabricação dentro do setor de indústria metal-mecânica.

2.3 Fundição por Gravidade

Pelo processo de fundição em matriz utilizando a ação da gravidade, muitos tipos de

peças são produzidos. Neste caso o molde (matriz) é composto por duas ou mais
partes que são convenientemente alinhadas e fechadas, formando a cavidade
correspondente à forma desejada da peça. Após a solidificação da peça, o molde é
aberto e a peça é retirada.
Para obter peças vazadas podem ser utilizados machos metálicos
ou moldados em areia. Existem fundamentalmente dois tipos de matrizes:

Tipo Livro: a abertura da matriz é feita através de rotação em torno de um ponto

(pode haver dificuldade de extração da peça).

Deslizante: uma das partes da matriz é fixa e a outra se desloca sobre trilhos
(utilizada para peças onde uma das dimensões dificultaria a remoção em matrizes
tipo livro).

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 Figura 9: Tipos de Matriz: Fundição por Gravidade.
Fonte: Fundição de ligas não ferrosas

A vida útil das matrizes pode variar entre 100 e 250.000 operações de vazamento.
Para resistir às altas temperaturas sem sofrer deformação, abrasão ou mistura com
o metal líquido sendo vazado, as matrizes devem ser revestidas internamente com
uma pasta adesiva rala feita de material refratário cuja função, além de proteger os
moldes, é impedir que as peças grudassem neles, facilitando a desmoldagem. Estes
revestimentos têm como principais características serem aderentes e de fácil
remoção, além de resistentes e não corrosivos. Normalmente são compostos por
uma mistura de materiais isolantes com lubrificantes.

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3. Respostas às questões do roteiro da aula prática

3.1 Quais os materiais usados na confecção dos moldes permanentes?

Os moldes permanentes são feitos de aço ou ferro fundido ligado, resistente ao calor
e às repetidas mudanças de temperatura. Moldes feitos de bronze podem ser
usados para fundir estanho, chumbo e zinco. É possível utilizar moldes de grafite
para criar peças em ferro e aço.

3.2 Diferencie a fundição sob pressão em câmara quente da fundição em

câmara fria.

O processo de fundição sob pressão realizado na máquina de câmara quente utiliza

um equipamento no qual existe um recipiente aquecido onde o metal líquido está
depositado. No seu interior está um pistão hidráulico que, ao descer, força o metal
líquido a entrar em um canal que leva diretamente à matriz. A pressão exercida pelo
pistão faz com que todas as cavidades da matriz sejam preenchidas, formando-se
assim a peça. Após a solidificação do metal, o pistão retorna à sua posição inicial,
mais metal líquido entra na câmara, por meio de um orifício, e o processo se reinicia.
Já no processo de câmara fria princípio de funcionamento desse processo é o
mesmo. A diferença é que o forno que contém o metal líquido é uma unidade
independente, de modo que o sistema de injeção não fica dentro do banho de metal.

3.3 Faça uma análise e apresente as justificativas relevantes para utilização

de processos em moldes permanentes na fabricação de uma peça qualquer.

As peças obtidas por este processo apresentam maior uniformidade, melhor

acabamento de superfície, diminuindo custos de usinagem. Obtenção de tolerâncias
dimensionais mais estreitas, alta definição de detalhes, melhores propriedades
mecânicas, o rendimento metálico é muito superior devido à necessidade a menor
necessidade de adição de massalotes para alimentação do fundido, além da
significativa redução do peso dos canais de enchimento, as fundições tornam-se
aptas a atender clientes com maior exigência de qualidade, o sistema com moldes
metálicos apresenta maior produtividade devido à menor mão-de-obra, e também

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uma grande vida dos moldes de fundição uma vez que os mesmos podem ser
utilizados milhares de vezes.

4. Equipamentos utilizados na prática

Os equipamentos utilizados foram:

 Forno Elétrico;
 Cadinho;
 Equipamentos para Manuseio dos Cadinhos;
 Molde Construído em Metal (Coquilha).
5. Material
 Liga de Zinco, Alumínio, Magnésio e Potássio (ZAMAK).
6. Descrição da Prática

A aula pratica iniciou-se com a apresentação, feita pela professor, de todos os

equipamentos, acessórios, moldes e modelos que seriam usados para fundição das
peças, também foi relatado a forma pela qual seria fundido, os cuidados com a
segurança durante o processo e os passos a serem seguidos para se obter um
excelente resultado final na fundição.
Cada aluno escolheu um molde para fabricação da peça, o instrutor técnico da aula,
explicou os procedimentos para o enchimento do molde, as posições e maneiras
que se deve segurar o molde durante o processo e também como seriam à retirada
da peça de dentro do molde depois de concluído.
O material a ser fundido era o Zamak e já estava no forno a uma temperatura de
600º, uma aluno de cada vez, pegou seu molde, colocou-o sobre o forno onde
estava o material em estado sólido, o instrutor do curso com uma concha enchia os
moldes, aguardava-se alguns segundos e viravam-se estes moldes cheios com o
material para que o excesso de material volta-se para dentro do forno, assim a peça
original ficaria com uma parte interna oca, devido ao fato de que como já
conhecemos solidificação se inicia no contorno do molde e a última parte a se
solidificar é a parte interna.
Após o processo de fundição estar concluído, cada aluno deu o acabamento final em
sua peça, usando limas, lixas, esmeril com rebolo apropriado, serra e morsa na

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oficina do laboratório para apresentação da peça ao professor como resultado final
da aula.

7. Apresentação dos resultados

A fundição de coquilha, se comparados com peças fundidas em moldes de areia,

apresentam maior uniformidade, melhor acabamento de superfície, tolerâncias
dimensionais mais estreitas e melhores propriedades mecânicas.
Por outro lado, além de seu emprego estar limitado a peças de tamanho pequeno e
produção em grandes quantidades, os moldes permanentes nem sempre se
adaptam a todas as ligas metálicas e são mais usados para a fabricação de peças
de formatos mais simples, porque uma peça de formas complicadas dificulta não só
o projeto do molde, mas também a extração da peça após o processo de fundição.
Tanto os moldes quanto os machos são cobertos com uma pasta adesiva rala feita
de material refratário cuja função, além de proteger os moldes, é impedir que as
peças grudem neles, facilitando a desmoldagem.

8. Análise dos resultados

 Nesta aula prática tivemos a oportunidade de aprender sobre o processo de

fundição em coquilha, vimos que é necessário à utilização de alguns
requisitos para se produzir peças de boa qualidade, como a utilização de
tintas que tem como principal controlar a taxa de extração de calor e
proporcionar uma solidificação direcionada reduzindo a necessidade de
massalotes e sistema de refrigeração da coquilha.
 As peças fundidas em aula apresentaram bom acabamento superficial, de
modo que o único trabalho que foi necessário realizar posteriormente foi a
rebarbação e a remoção do resíduo deixado pelo canal de vazamento.
 Foi visto que para o processo de fundição em molde permanente, quando o
mesmo é feito de material metálico a solidificação do material é bem mais
rápida que a solidificação vista em processos como fundição em areia verde,
e shell molding.
 Viu-se também que a quantidade de peças fundidas em uma única aula foi
superior a soma das quantidades de peças fundidas em todas as outras aulas
de laboratório.

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 Novamente vimos a necessidade do uso de EPI’s para processos de fusão de
materiais, pois os mesmos podem causar sérios acidentes.

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9. Conclusão

Com base no exposto podemos concluir que os processos que se utilizam de

moldes permanentes, ou seja, moldes que podem ser reutilizados (não colapsíveis)
apresentam uma serie de vantagens com relação aos outros processos, a principal
delas podemos dizer que é a capacidade de ser reutilizado muitas vezes, além de
apresentar propriedades mecânicas melhores, melhor acabamento superficial, bem
como maior rapidez na fundição.
Podemos ter as mais variadas formas de fundidos, bem como uma grande variedade
de materiais pode ser fundido por este processo, porem o mesmo apresenta como
desvantagem a impossibilidade de se fundir materiais cujo ponto de fusão é maior
que o ponto de fusão do material de fabricação do próprio molde.
Como foi visto em sala dependendo da espessura da parede do molde podemos
fundir peças maciças ou peças ocas, para o caso das peças obtidas pela fusão de
ZAMAK pode ser visto os dois tipos de peças, tanto ocas quanto maciças, no caso
dos alunos que resolveram fundir a bigorna (peça oca) foi vazado o metal e logo em
seguida virou-se bruscamente o molde dentro do cadinho, para que o metal liquido
no interior do fundido fosse vazado. Isso se deu devido ao fato das paredes
metálicas do molde ter uma boa capacidade de dissipação do calor, de modo que o
material liquido perdia calor rapidamente.
Outro ponto que sempre devemos ressaltar é a questão da segurança, pois por se
tratar de um material fundido, a alta temperatura, o mesmo pode causar acidentes
graves.
Com relação as peças fundidas no laboratório pudemos ver que algumas peças
apresentam algumas deformações características , segundo o instrutor do
laboratório isso pode ocorrer quando o tempo esperado para formação da parede da
peça foi relativamente pequeno, ou durante o vazamento a turbulência pode
armazenar ar devido ao tipo de escoamento.

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10. Anexos
10.1. Anexo 1 – Cronograma de processo de fundição

Fonte: http:// http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAoVwAK/fundicao- acesso: 20.02.12

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10.2. Anexo 2 – Tipos de moldes

Fonte: http:// http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAoVwAK/fundicao- acesso: 20.02.12

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11. Bibliografia

BRADASCHIA, C.; et al. Fundição de ligas não ferrosas. São Paulo: Associação
Brasileira de metais.

GARCIA, Amauri. Solidificação: Fundamentos e Aplicações. Campinas, Editora da

UNICAMP, 2001.

SORS, Lázló; BARDOOZ, Lazio; RADNOTI, Istivan. Plásticos Moldes e Matrizes.

São Paulo: Editora Hermes. (490pg).

CAMPOS, M.P.Fº.; DAVIES, G.J. Solidificação e fundição de metais e suas ligas.

Rio de Janeiro: Livros Técnicos e Científicos Editora, 1978.

DOYLE, L.E. et al. Processos de fabricação e materiais para engenheiros. São

Paulo : E. Blücher., 1978.

PROFA. IZABEL MACHADO, Introdução à Manufatura Mecânica – PMR 2202 –

Processos de Fundição e Sinterização (Metalurgia do Pó).

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