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NATAL/RN
2008
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NATAL/RN
2008
LEILIANE ALVES DE OLIVEIRA
Estudo da Sinterização do Aço Inox 316L Reforçado com 3% Carbeto de Tântalo - TaC
_______________________________________________
Profo Dro Uílame Umbelino Gomes (UFRN)
________________________________________________
Prof. Dr. Carlson Pereira de Souza (UFRN)
________________________________________________
Prof. Dr. Marciano Furukava (UFRN)
_______________________________________________
Prof. Dr. Gilson Garcia da Silva (Examinador Externo- CEFET – RN)
NATAL/RN
2008
DEDICATÓRIA
The present work shows a contribution to the studies of development and solid
sinterization of a metallic matrix composite – MMC that has as starter materials 316L
stainless steel atomized with water, and two different Tantalum Carbide – TaC powders,
with averages crystallite sizes of 13.78 nm and 40.66 nm. Aiming the metallic matrix’s
density and hardness increase was added different nanometric sizes of TaC by dispersion.
The 316L stainless steel is an alloy largely used because it’s high resistance to corrosion
property. Although, its application is limited by the low wear resistance, consequence of
its low hardness. Besides this, it shows low sinterability and it cannot be hardened by
thermal treatments traditional methods because of the austenitic structure, face centered
cubic, stabilized mainly in nickel presence. Steel samples added with TaC 3% wt (each
sample with different type of carbide), following a mechanical milling route using
conventional mill for 24 hours. Each one of the resulted samples, as well as the pure steel
sample, were compacted at 700 MPa, room temperature, without any addictive, uniaxial
tension, using a 5 mm diameter cylindrical mold, and quantity calculated to obtain
compacted final average height of 5 mm. Subsequently, were sintered in vacuum
atmosphere, temperature of 1290ºC, heating rate of 20ºC/min, using different soaking
times of 30 and 60 min and cooled at room temperature. The sintered samples were
submitted to density and micro-hardness analysis. The TaC reforced samples showed
higher density values and an expressive hardness increase. The complementary analysis
in optical microscope, scanning electronic microscope and X ray diffractometer, showed
that the TaC, processed form, contributed with the hardness increase, by densification,
itself hardness and grains growth control at the metallic matrix, segregating itself to the
grain boarders.
Figura 17. Micrografias das amostras (MO 500x) de TaCC sinterizadas num
forno a vácuo em 1290ºC durante 30 min, sem ataque: (a) Sem ataque e (b) 56
com ataque.........................................................................................................
Figura 18. Micrografias das impressões de microdureza:(a) Aço 316L
60min, (b) TaCC 60min e (c) TaCU 60min........................................................ 56
Figura 19. Micrografias (MEV-600x) do aço 316L puro: (a) 30 min e (b) 60
min..................................................................................................................... 57
Figura 20. Micrografias (MEV-600x) apresentando a distribuição dos
carbetos na amostra TaCU processada em diferentes tempo de sinterização: 58
(a) 30 min e (b) 60 min......................................................................................
Figura 21. Micrografias (MEV-600x) apresentando a distribuição dos
carbetos na amostra TaCC processada em diferentes tempo de sinterização: 58
(a) 30 min e (b) 60 min......................................................................................
Figura 22. Gráfico mostrando uma melhor visualização dos resultados da
micro-dureza obtidos para amostras sinterizadas em um forno a vácuo a 60
1290ºC...............................................................................................................
LISTA DE TABELAS
DEDICATÓRIA
AGRADECIMENTOS
RESUMO
ABSTRACT
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELAS
SUMÁRIO
Introdução
Capítulo1 – Introdução 15
1. INTRODUÇÃO
A busca por novas propriedades nos materiais tem sido alcançada utilizando-se
dos mesmos elementos, mas com novas composições, e novos processamentos,
envolvendo principalmente as variáveis: tempo e energia. O desafio é o de atender as
demandas tecnológicas, desenvolvendo novos materiais que apresentem outras
propriedades específicas, com os elementos químicos conhecidos e disponíveis em
combinações e proporções e formas diferenciadas. Assim, verificou-se um grande
crescimento na produção dos aços inoxidáveis processadas pela metalurgia do pó na
indústria automobilística e em aplicações estruturais, nos últimos anos, representando
um mercado estimado (SCHAEFER et al, 2005) de 9.350 toneladas nos Estados Unidos
no ano de 2004.
Revisão Bibliográfica
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica 18
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 Compósitos
Muitos materiais compósitos são constituídos por apenas duas fases; uma
chamada de matriz que é contínua e envolve a outra fase, chamada freqüentemente de
fase dispersa. Os compósitos reforçados por partículas podem ser classificados como
compósitos com partículas grandes e os compósitos reforçados por dispersão. A
distinção entre elas está baseada no mecanismo do reforço ou aumento da resistência. O
termo “grande” é usado para indicar que as interações partícula, matriz não podem ser
tratadas no nível ou ponto de vista atômico ou molecular; e é empregada a mecânica do
contínuo para o seu estudo. Para a maioria desses compósitos, a fase particulada é mais
dura e mais rígida do que a matriz. Essas partículas de reforço tendem a restringir o
movimento da fase matriz da vizinhança de cada partícula. (CALLISTER, 2002)
partículas são, em geral, muito menores, com diâmetros entre 0,01 e 0,1 um (10 e 100
nm). (CALLISTER, 2002)
2.2 Interface
deve haver uma ligação entre as mesmas. Sem considerar a carga aplicada diretamente
sobre o reforço, a carga aplicada na matriz é transferida da matriz para o reforço pela
interface consolidada. Neste caso, dois fatores devem ser considerados. Primeiro, ela, a
interface ocupa uma grande área do compósito. E depois, em geral, o reforço e a matriz
formam um sistema térmico de não equilíbrio, além da diferença no módulo de
elasticidade, no potencial químico, e no coeficiente térmico de expansão.
(CALLISTER, 2002) (LEVY, PARDINI, 2006).
possui certa energia de tensão que tende a mantê-la em linha reta, precisa se curvar o
que significa um dispêndio extra de energia. Ao passar pelo obstáculo, a discordância
deixa em volta dele um anel de discordância que também dificultará aditivamente a
passagem de outras discordâncias naquele local, até que o esforço necessário para
transposição seja tal, que a partícula é cisalhada pelas discordâncias. (SOUZA, 1974).
2.5 Tântalo
O elemento tântalo foi descoberto em 1802 pelo químico sueco Anders Gustaf
Ekeberg em minerais finlandeses e suecos. Metal cinzento, muito duro e pesado, está
entre os cinco elementos de mais alto ponto de fusão, è encontrado quase sempre
misturado com o nióbio e seu minério principal, a tantalita (FeTa2O6), é freqüentemente
confundida com a colombita (FeNb2O6), a qual muito se assemelha quimicamente.
Propriedades físico-química:
• Número atômico: 73
• Peso atômico: 180, 948
• Ponto de fusão: 2996°C
• Ponto de ebulição: 5425°C
• Densidade a 20°C: 16,6 g/cm3
• Estado de oxidação: +2, +3, +4, -5
• Estrutura: CCC
• Configuração eletrônica: 2-8-18-32-11-2
Em função do baixo custo dos materiais de partida, o carbeto de tântalo (TaC) foi
inicialmente produzido a partir da redução carbotérmica do Ta2O5 misturado com o
carbono. Temperaturas elevadas (>1500ºC) e tempos longos em atmosfera a vácuo ou
não, são necessários para a produção desse material. Essas condições de síntese por um
lado asseguram uma reação rápida e completa para a produção do carbeto. Mas, por
outro causam um significativo crescimento no tamanho das partículas obtidas no
carbeto de tântalo sintetizado. Estudos desenvolvidos recentemente mostram que a
redução do tamanho das partículas desse carbeto melhora significativamente as
propriedades mecânicas do material. Aumento na tenacidade sem deterioração da
dureza de cerâmicas industriais pode ser obtido (BAN, SHAW, 2002).
Uma nova técnica foi desenvolvida para sintetizar TaC em baixa temperatura
através de uma reação gas-sólido, ou seja uma reação entre um precursor contendo
tântalo e uma mistura de gases CH4 e H2. Partículas muito finas de TaC sintetizadas na
temperatura de 1000ºC e tempo de 1 hora foram obtidas (SOUZA et al, 1999).
2.7 Dispersão
2.8 Compactação
2.9 Sinterização
No segundo caso, na sinterização por fase líquida, forma-se uma fase líquida
capaz de dissolver um percentual de partículas do compacto. Isto origina um caminho
de difusão análogo ao do contorno de grão na sinterização sólida, provocando um
rápido adensamento inicial e em seguida ocorre solução de partículas sólidas no líquido
e precipitação na região do pescoço (GOMES, 1995).
Assim sendo muitas variáveis em termos de fases presentes podem ser utilizadas
na sinterização. Na sinterização ativada, uma segunda fase sólida é formada sobre as
partículas, acelerando o mecanismo de transporte de matéria por difusão, diminuindo
sensivelmente a temperatura de sinterização em relação ao primeiro caso. A segunda
fase sólida é normalmente originada por adição de elementos como alguns metais de
transição (Ni, Pd e Pt) e W em percentual inferior a 1%, mostrando ser bons ativadores
na sinterização de metais refratários.
tamanho do
pescoço x
Na sinterização por fase sólida, os poros são preenchidos por vários mecanismos
de transporte de matéria, ou seja, condensação de vapor do mesmo material, na região
de contato entre partículas, processos difusionais de volume, superfície e contorno de
grão, tendo o pescoço como sumidouro (GOMES, 1995).
1- Difusão na Superfície
2- Evaporação e condensação
3- Difusão Volumétrica
4- Difusão no Contorno de Grão
ΔL
L0 L0 L0
(a) (b) (c)
Figura 4. Estágios de sinterização
(a) Estágio Inicial, (b) Estágio Intermediário e (c) Estágio Final. Fonte: (Gomes, 1995)
Para produtos onde a alta porosidade é desejada, como filtros, o estágio inicial é
o único a ser realizado. Para os aços sinterizados com especificações de alta densidade
e alta resistência é necessário alcançar o estágio final, algumas vezes de uma maneira
não completa, ou somente até a parte final do estágio intermediário.Os modelos
idealizados de sinterização feitos por vários autores são específicos para cada estágio.
Como o modelo de crescimento de grão para o 1º estágio, o modelo da contração dos
pós para os estágios intermediário e final e o modelo da contração dos poros para o
estágio final (THUMMLER, 1993).
Após o lixamento, a amostra deve ser polida com solução de alumina em uma
politriz motorizada. A alumina no estado levigado é utilizada no processo de polimento
a fim de se obter melhor acabamento superficial. O lubrificante utilizado com a alumina
é a água destilada, empregada abundantemente, por fim pode ser feito um polimento
com pasta de diamante, para um melhor acabamento. Terminado todo este processo, de
extrema importância para dar seqüência aos demais resultados pode dar ser dado
seqüência as outras técnicas seguintes.
(A)
(B)
2.12 Dureza
Metodologia Experimental
Capítulo 3 – Metodologia Experimental 42
3. METODOLOGIA EXPERIMENTAL
Os pós de partida usados foram o aço inox 316L atomizado a água, que foi
fornecido pela Hoganas-Brasil e os outros pós, no caso, os carbetos de TaC, um deles
foi sintetizados na UFRN, onde o desenvolvimento do processo de fabricação iniciou
com a caracterização do minério tântalita, no qual forão realizados processos químicos
para saber o teor de porcentagem do tântalo e do nióbio. A partir disso obteve-se os
precursores, que são a matéria prima usada nas reações realizadas num reator de leito
fixo, feito de cerâmica refratária, que possui um formato tubular, por onde ocorre a
passagem e misturas dos gases (hidrogênio e metano), usados na produção dos
carbetos. No processo de síntese, os principais parâmetros observados foram: a
porcentagem do metano (2% à 4%) adotada para que as reações produzidas fossem
completas; o tempo (90 min e 150min) e temperatura, ( 950o C à 1050o C )
empregados para investigar se o tamanho de partícula variava. Foram produzidas cinco
bateladas de carbeto de tântalo (TaC), e o TaC comercial foi fornecido pela Sigma
Aldrich. Os pós de partidas de TaC foram caracterizados por DRX, Ritveld e MEV, e o
aço inox puro somente pelo DRX e MEV.
Resultados e Discussão
Capítulo 4 – Resultados e Discussão 48
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO
0 20 40 60 80 100 120
2θ
Figura 10. Micrografia (MEV) do pó do aço inox original. (a) aumento de 200x e (b)
aumento de 1000x.
Posição (2θ)
Pós Tm
34,88 40,48 58,60 70,06 73,66 87,61 98,03 Md (%)
(nm)
TaCufrn 15,91 15,47 14,14 13,39 13,18 12,43 11,97 13,78 1,56x10-3
TaCSigma 42,68 41,62 40,19 39,79 39,73 40,04 40,61 40,66 1,02x10-4
Obs: Tm = Tamanho Médio de Cristalito; Md = Microdeformação;
Figura 12. Micrografia do TaC sintetizado na UFRN, (MEV): (a) 500x; (b) 5000x e (c)
20000x.(OLIVEIRA, et al, 2007)
Figura 13. Micrografia do TaC sintetizado pela Aldrich, (MEV): (a) 500x; (b) 5000x e
(c) 20000x. (OLIVEIRA, et al, 2007)
Figura 14. Micrografias (MEV) da mistura obtida para as amostras TaCU, apresentando
a distribuição dos carbetos na matriz metálica de aço inox: (a) 200x e (b) 1000x.
Figura 15. Micrografias (MEV) da mistura obtida para as amostras TaCC, apresentando
a distribuição dos carbetos na matriz metálica de aço inox. (a) 200x e (b) 1000x.
(a) (b)
Figura 16. Micrografias das amostras (MO 500x) de TaCU sinterizadas num forno a
vácuo em 1290ºC durante 30 min: (a) Sem ataque e (b) com ataque.
(a) (b)
Figura 17. Micrografias das amostras (MO 500x) de TaCC sinterizadas num forno a
vácuo em 1290ºC durante 30 min: (a) Sem ataque e (b) com ataque.
cinza e a presença de algumas poros, de cor mais escura, que diminui em tamanho e
quantidade de acordo com o tempo de sinterização (figura 19a) 30 minutos e (figura
19b) 60 minutos de sinterização.
Figura 19. Micrografias (MEV-600x) do aço 316L puro: (a) 30 min e (b) 60 min.
Densidade
Tempos de
Amostras Sinterização
Sinterizada Relativa Micro-Dureza
g/cm 3(min) (%) (1000gf)
316L 30 7,10 ± 0,07 89,0 76,0 ± 5,2
316L 60 7,23 ± 0,02 91,0 71,0 ± 5,0
C
TaC 30 7,36 ± 0,06 90,0 78,5 ± 7,5
C
TaC 60 7,49 ± 0,05 92,0 91,1 ± 10,3
U
TaC 30 7,57 ± 0,07 93,0 94, 0 ± 9,8
U
TaC 60 7,58 ± 0,06 93,0 115,0 ± 9,9
C U
Obs: TaC = 316L + TaC (Sigma Aldrich) e TaC = 316L + TaC (UFRN).
115
316L
110 TaC Comercial
TaC UFRN
105
Microdureza (HV)
100
95
90
85
80
75
70
30 60
Isoterma de sinterização (minutos)
Figura 22. Gráfico mostrando uma melhor visualização dos resultados da micro-dureza
obtidos para amostras sinterizadas em um forno a vácuo a 1290º
Conclusão
Capítulo 5 - Conclusão 62
5. CONCLUSÃO
REFERÊNCIAS
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