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A8000

A8800
Colhedora de cana

Manual de Reparações

Código No. 84158926


1ª Edição
Portuguese 12/09
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 1

SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

ÍNDICE

Seção Descrição Página

01 Especificações de Torque - Ferragem Métrica ..................................................................... 3


Especificações de Torque - Conexões Hidráulicas de Aço .................................................. 5
Especificações de Torque - Conexões de Anel O Hidráulicas de Aço ................................. 6
Especificações Especias de Torque ..................................................................................... 7
Précargas, Folgas e Ajustes ................................................................................................. 8
Table de Productos Loctite ................................................................................................... 9
Araldite .................................................................................................................................. 12
Cortador de Pontas (Padrão) ...............................................................................................13
Triturador de Pontas (Opcional) ........................................................................................... 17
Disco de Corte Lateral ......................................................................................................... 25
Divisores de Linha 45° .......................................................................................................... 28
Bandejas dos Divisores de Linha .........................................................................................37
Sapatas Laterais Flutuantes ................................................................................................ 38
Rolo Tombador de Ajuste Hidráulico .................................................................................... 39
Rolo Alimentar ...................................................................................................................... 44
Trem de Rolos
Rolo Levantador ...................................................................................................... 45
Rolos Inferiores (Acionamento Duplo) ................................................................... 46
Rolos Inferiores (Acionamento Simples) ............................................................... 47
Rolo Superior .......................................................................................................... 48
Caixa de Engrenagens do Cortador de Base ...................................................................... 54
Sistema do Picador ..............................................................................................................71
Giro do Elevador ................................................................................................................... 78
Conjunto do Elevador ............................................................................................................ 85
Extrator Primário (Anti-Vortex) ............................................................................................. 99
Ventilador do Extrator Secundário ..................................................................................... 116
Suspensão Dianteira ......................................................................................................... 121
Caixa de Engrenagens da Bomba (Caixa de Quatro Furos) ............................................ 128
Cubo Redutor Modelo 40 - A8000 ..................................................................................... 130
Freio de Segurança (Wet Brake) - A8000 ......................................................................... 138

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2 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

Cubo Redutor Modelo 60 - A8800 (Até chassi A880080) ................................................. 143


Conjunto do Freio - A8800 (Até chassi A880080) ............................................................ 153
Redutor A8800 (A partir do chassi A880081) .................................................................... 159
Informações técnicas .......................................................................................... 160
Informações de instalação .................................................................................. 162
Motor .................................................................................................................................. 196
Esteira ............................................................................................................................... 197
Roda Guia .......................................................................................................................... 225
Sistema de Refrigeração ................................................................................................... 227

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 3

ATENÇÃO: Ao realizar qualquer manutenção na colhedora, sempre desligar a chave geral, localizada no assoalho
do lado esquerdo do banco do operador. Em manutenções/reparos que for utilizar solda, desligar a chave geral e
se possível desconectar os cabos da bateria.

ESPECIFICAÇÕES DE TORQUE – FERRAGEM MÉTRICA

Use os torques desta tabela quando não forem


fornecidos torques especiais. Parafusos, Porcas e Parafusos
Prisioneiros de Grau 8
Estes torques são aplicados em fixadores com roscas
UNC e UNF, quando recebidas secas dos fornecedores
ou quando lubrificadas com óleo de motor. Não
aplicável se forem usados grafites especiais, graxas Tamanho Libra- Newton
à base de molibissulfeto ou outros lubrificantes para Polegada metro
pressão extrema. 1/4 de polegada 144 a 180 16 a 20
5/16 de polegada 288 a 348 33 a 39
3/8 de polegada 540 a 648 61 a 73
Parafusos, Porcas e Parafusos Tamanho Libra- Newton
Prisioneiros de Grau 5 Pé metro
7/16 de polegada 70 a 84 95 a 114
1/2 polegada 110 a 132 149 a 179
9/16 de polegada 160 a 192 217 a 260
5/8 de polegada 220 a 264 298 a 358
Tamanho Libra- Newton 3/4 polegada 380 a 456 515 a 618
Polegada metro 7/8 de polegada 600 a 720 814 a 976
1/4 de polegada 108 a 132 12 a 15 1,0 polegada 900 a 1080 1220 a 1465
5/16 de polegada 204 a 252 23 a 28 1-1/8 polegada 1280 a 1440 1730 a 1953
3/8 de polegada 420 a 504 48 a 57 1-1/4 polegada 1820 a 2000 2468 a 2712
Tamanho Libra- Newton 1-3/8 polegada 2380 a 2720 3227 a 3688
Pé metro 1-1/2 polegada 3160 a 3560 4285 a 4827
7/16 de polegada 54 a 64 73 a 87 NOTA: Usar porcas grossas com parafusos de Grau 8.
1/2 polegada 80 a 96 109 a 130
9/16 de polegada 110 a 132 149 a 179
5/8 de polegada 150 a 180 203 a 244
3/4 polegada 270 a 324 366 a 439
7/8 de polegada 400 a 480 542 a 651
1,0 polegada 580 a 696 787 a 944
1-1/8 polegada 800 a 880 1085 a 1193
1-1/4 polegada 1120 a 1240 1519 a 1681
1-3/8 polegada 1460 a 1680 1980 a 2278
1-1/2 polegada 1940 a 2200 2631 a 2983

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4 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

ESPECIFICAÇÕES DE TORQUE – FERRAGEM MÉTRICA

Use os torques a seguir quando não forem fornecidas


Parafusos, Porcas e Parafusos
especificações.
Prisioneiros de Grau 10,9
Esses valores são aplicados em fixadores com roscas
comuns, na forma com que são recebidos do 10.9
fornecedor, chapeados ou não, ou quando forem
lubrificados com óleo de motor. Esses valores não se Tamanho Libra- Newton
aplicam se for usado grafite ou graxa à base de Polegada metro
molibissulfeto, ou óleo. M4 36 a 48 4a5
M5 84 a 96 9 a 11
M6 132 a 156 15 a 18
Parafusos, Porcas e Parafusos
M8 324 a 384 37 a 43
Prisioneiros de Grau 8,8 Tamanho Libra- Newton
Pé metro
8.8 M10 54 a 64 73 a 87
M12 93 a 112 125 a 150
Tamanho Libra- Newton M14 149 a 179 200 a 245
Polegada metro M16 230 a 280 310 a 380
M4 24 a 36 3a4 M20 450 a 540 610 a 730
M5 60 a 72 7a8 M24 780 a 940 1050 a 1275
M6 96 a 108 11 a 12 M30 1470 a 1770 2000 a 2400
M8 228 a 276 26 a 31 M36 2580 a 3090 3500 a 4200
M10 456 a 540 52 a 61
Tamanho Libra- Newton
Pé metro
M12 66 a 79 90 a 107
M14 106 a 127 144 a 172 Parafusos, Porcas e Parafusos
M16 160 a 200 217 a 271 Prisioneiros de Grau 12,9
M20 320 a 380 434 a 515
M24 500 a 600 675 a 815 12.9
M30 920 a 1100 1250 a 1500
M36 1600 a 1950 2175 a 2600
Normalmente, os valores de torque especificados para
grampeadores de grau 10,9 podem ser usados
satisfatoriamente em fixadores de grau 12,9.

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 5

ESPECIFICAÇÕES DE TORQUE - CONEXÕES HIDRÁULICAS DE AÇO

Conexão com Dilatação de grau 37 Roscas Retas com Anel O

Diâmetro Externo Diâmetro Externo


do Tubo / Diâmetro Rosca Libra- Newton do Tubo / Diâmetro Rosca Libra- Newton
Interno da Tamanho Polegada metro Interno da Tamanho Polegada metro
Mangueira Mangueira

1/4 de polegada 1/4 de polegada


7/16-20 72 a 144 8 a 16 7/16-20 144 a 228 16 a 26
6,4 mm 6,4 mm
5/16 de polegada 5/16 de polegada
1/2-20 540 a 192 11 a 22 1/2-20 192 a 300 22 a 34
7,9 mm 7,9 mm
3/8 de polegada 3/8 de polegada
9/16-18 120 a 300 14 a 34 9/16-18 300 a 480 34 a 54
9,5 mm 9,5 mm
1/2 polegada 1/2 polegada
3/4-16 180 a 504 20 a 57 3/4-16 540 a 804 57 a 91
12,7 mm 12,7 mm
5/8 de polegada
7/8-14 300 a 696 34 a 79
15,9 mm Diâmetro Externo
do Tubo / Diâmetro Rosca Newton
Diâmetro Externo Libra-Pé
Interno da Tamanho metro
do Tubo / Diâmetro Rosca Newton Mangueira
Libra-Pé
Interno da Tamanho metro
Mangueira 5/8 polegada
7/8-14 58 a 92 79 a 124
15,9 mm
3/4 polegada 3/4 de polegada
1-1/16-12 77 a 82 104 a 111 1-1/16-12 80 a 128 108 a 174
19,0 mm 19,0 mm
7/8 de polegada 7/8 polegada
1-3/16-12 90 a 100 122 a 136 1-3/16-12 100 a 160 136 a 216
22,2 mm 22,2 mm
1,0 polegada 1,0 polegada
1-5/16-12 110 a 120 149 a 163 1-5/16-12 117 a 187 159 a 253
25,4 mm 25,4 mm
1-1/4 polegada 1-1/4 polegada
1-5/8-12 140 a 150 190 a 204 1-5/8-12 165 a 264 224 a 357
31,8 mm 31,8 mm
1-1/2 polegada 1-1/2 polegada
1-7/8-12 225 a 240 305 a 325 1-7/8-12 250 a 400 339 a 542
38,1 mm 38,1 mm

Parafusos de Montagem
com Flange Fendido
Tamanho Libra- Newton
Polegada metro
5/16-18 180 a 240 20 a 27
3/8-16 240 a 300 27 a 34
7/16-14 420 a 540 47 a 61
Tamanho Libra- Newton
Pé metro
1/2-13 55 a 65 74 a 88
5/8-11 140 a 150 190 a 203

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6 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

ESPECIFICAÇÕES DE TORQUE - CONEXÕES DE ANEL O HIDRÁULICAS DE AÇO

Extremidade de Vedação da Face com Anel O

SAE Nominal Diâmetro Externo do Rosca Libra- Newton


Tamanho Tubo Tamanho Polegada metros
-4 1/4 de polegada 6,4 mm 9/16-18 120 a 144 14 a 16
-6 3/8 de polegada 9,5 mm 11/16-16 216 a 240 24 a 27
-8 1/2 polegada 12,7 mm 13/16-16 384 a 480 43 a 54
-10 5/8 de polegada 15,9 mm 1-14 552 a 672 62 a 76
SAE Nominal Diâmetro Externo do Rosca Libra- Newton
Tamanho Tubo Tamanho Pé metros
-12 3/4 de polegada 19,0 mm 1-3/16-12 65 a 70 90 a 95
-14 7/8 de polegada 22,2 mm 1-3/16-12 65 a 70 90 a 95
-16 1,0 polegada 25,4 mm 1-7/16-12 92 a 100 125 a 135
-20 1-1/4 polegada 31,8 mm 1-11/16-12 125 a 140 170 a 190
-24 1-1/2 polegada 38,1 mm 2-12 150 a 165 200 a 225

Extremidade do Anel O com saliência

Conexão ou Porca Autofrenante


SAE Nominal Diâmetro Externo do Rosca Libra- Newton
Tamanho Tubo Tamanho Polegada metros
-4 1/4 de polegada 6,4 mm 7/16-20 204 a 240 23 a 27
-6 3/8 de polegada 9,5 mm 9/16-18 300 a 360 34 a 41
-8 1/2 polegada 12,7 mm 3/4-16 540 a 600 61 a 68
SAE Nominal Diâmetro Externo do Rosca Libra- Newton
Tamanho Tubo Tamanho Pé metros
-10 5/8 de polegada 15,9 mm 7/8-14 35 a 40 47 a 54
-12 3/4 de polegada 19,0 mm 1-1/16-12 60 a 70 81 a 95
-14 7/8 de polegada 22,2 mm 1-3/16-12 70 a 80 95 a 109
-16 1,0 polegada 25,4 mm 1-5/16-12 80 a 90 108 a 122
-20 1-1/4 polegada 31,8 mm 1-5/8-12 95 a 115 129 a 156
-24 1-1/2 polegada 38,1 mm 1-7/8-12 120 a 140 163 a 190

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 7

ESPECIFICAÇÕES ESPECIAIS DE TORQUE

Valor
ELEMENTO DE FIXAÇÃO Newton
metro
Parafuso da ponta de eixo da caixa do rolo picador 150
Parafuso da engrenagem de acionamento da caixa do picador para o tambor picador 300 a 350
Parafuso da tampa da caixa de engrenagem da bomba/acionamento 110
Parafuso da tampa da caixa de engrenagens para o volante 150
Parafuso do anel da engrenagem do cubo do redutor (A8800) 110
Parafuso do anel da engrenagem do cubo do redutor (A8000) 110
Parafuso do cubo do redutor para roda dentada (A8800) 460 +/- 14
Parafuso para a sapata da esteira para a corrente da esteira 230
Rolete de tração para o chassi de esteira 230 +/- 14
Parafuso do suporte de regulagem para a roda guia 325 +/- 14
Porca de retenção do rolamento no eixo fixo 1200
Porca de retenção da bobina da solenóide 5-8

NOTA: Para aplicar o torque nas válvulas e montagem dos conjuntos (motor, componentes hidráulicos, etc..),
favor consultar as especificações dos fabricantes. Anti-engripante é aplicado em todos os parafusos que não
requerem travamento com Loctite (Ver capítulo referenta a aplicação de Loctite). Não devem ser utilizados
parafusos com banho de cádmio onde deve ser aplicado Loctite.

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8 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

PRÉCARGAS, FOLGAS E AJUSTES

ITEM Unidades Inglesas Unidades Métricas

Rolamento da Perna do Cortador de Base (Cortador de Zero (Pré-carga) Zero (Folga axial) Zero
Base de Perna) Zero (Pré-carga) (Folga axial)
Folga Entre Dentes das Engrenagens da Caixa do
0.007” 0.18mm
Cortador de Base
Engrenagem Intermediária da Caixa do Cortador de
Zero Zero
Base (Folga Axial da Engrenagem)

20 lbs Tração @ 9 kg Tração @


Cubo Redutor (Pré-carga do rolamento) Prisioneiro da Roda Prisioneiro da Roda sem
sem Retentor Retentor

Folga Axial do Cubo Redutor (Pinhão) .060” Mín. 1.52mm Mín.

Folga Entre Dentes da Caixa de Engrenagens de


0.006” 0.15mm
Acionamento da Bomba
Folga Axial da Caixa de Engrenagens de Acionamento
0.008”-0.036” 0.20 -0.91mm
da Bomba

Folga Entre Dentes do Pinhão do Volante do Picador 0.008” 0.20mm

0.275” Máx. 7mm Máx.


Folga Axial do Rolo Alimentador (Espaçadores de (Espaçadores de 5mm
0.197” disponíveis) disponíveis)

Desvio de Alinhamento do Rolo Alimentador (Lado da


0.060” Máx. 1.5mm Máx.
Parede)

Pré-carga do Rolamento da Roda Dianteira Zero (Leve arraste) Zero (Leve arraste)

Folga da Corrente do Elevador 1” 25mm

Ângulo do Ventilador do Radiador do Motor 37.5° 37.5°

Ajuste (Inicial) da Mola da Embreagem Deslizante do


100 in.lbs 11.3 nm
Volante do Picador

Pré-carga do Rolamento do Extrator de Braço Vertical Zero Zero

Folga Axial do Rolamento do Extrator de Braço Vertical Zero Zero

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TABELA DE PRODUTOS LOCTITE

Te m pe ra tura
Te m po de
Produtos Folga Re sistê ncia Ope ra ciona l
Produto Cor Fix a çã o/Cura De scriçã o
Sim ila re s (Pole ga da s) (Aço/Aço) Fa ix a –
Tota l (Aço/Aço)
Fa hre nhe it
Forma uma Gaxeta (funciona com óleo,
#3 Marrom Escuro 24 h
combustível ou graxa) Maleável
80 Amarelo Rápida Adesivo para impermeável
123 Transparente N/D Fluido Limpador de Peças
220 Azul 290 0.003 57/143 libras -65 a +250 6 min/24 h Selador de roscas para escapamento de ar
221 Roxo 222 0.005 75/44 libras -65 a +300 2 min/24 h Selador de Roscas de Baixa Resistência
Selador de Roscas de Baixa Resistência
222 Roxo 0.005 53/30 libras -65 a +300 20 min/24 h
(Parafusos Pequenos)
225 Marrom 222 0.010 45/25 libras -65 a +300 7 min/24 h Selador de Roscas de Baixa Resistência
242 Azul 0.005 80/50 libras -65 a +300 10 min/24 h Selador de Roscas de Média Resistência
262 Vermelho 271 0.005 160/190 libras -65 a +300 5 min/24 h Selador de Roscas de Alta Resistência
270 Verde 271 0.007 160/320 libras -65 a +300 3 min/24 h Selador de Roscas de Alta Resistência
271 Vermelho 262 0.007 160/320 libras -65 a +300 10 min/24 h Selador de Roscas de Alta Resistência
272 Vermelho 620 0.007 180/220 libras -65 a +450 30 min/24 h Alta Temperatura, Alta Resistência
275 Verde 277 0.010 210/300 libras -65 a +300 3 min/24 h Selador de Roscas de Alta Resistência
277 Vermelho 0.010 225/300 libras -65 a +300 60 min/24 h Selador de Roscas de Alta Resistência
290 Verde 0.003 85/350 libras -65 a +300 6 min/24 h Selador de roscas para escapamento de ar
*404 Transparente 495 0.006 3200 psi -65 a +180 30 s/24 h Cola Instantânea
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

*406 Transparente 0.004 3200 psi -65 a +180 15 s/24 h Cola para Todas as Superfícies
*409 Transparente 454 0.008 2500 psi -65 a +180 50 s/24 h Cola Instantânea em Gel
*414 Transparente 0.006 2500 psi -65 a +180 30 s/24 h Cola Instantânea
Cola Instantânea para Enchimento de
*415 Transparente 454 0.010 2500 psi -65 a +180 50 s/24 h
Folgas (Metais)
Cola Instantânea para Enchimento de
*416 Transparente 454 0.010 2500 psi -65 a +180 50 s/24 h
Folgas (Plásticos)
9

84158926 - 12.2009
TABELA DE PRODUTOS LOCTITE (continuação)
10

Te m pe ra tura
Te m po de
Produtos Folga Re sistê ncia Ope ra ciona l
Produto Cor Fix a çã o/Cura De scriçã o
Sim ila re s (Pole ga da s) (Aço/Aço) Fa ix a –
Tota l (Aço/Aço)

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Fa hre nhe it
Cola Instantânea para Escapamento de
*420 Transparente 0.002 2500 psi -65 a +180 15 s/24 h
Ar
Cola Instantânea para Enchimento de
*422 Transparente 454 0.020 2800 psi -65 a +180 60 s/24 h
Folgas
*430 Transparente 0.005 2500 psi -65 a +180 20 s/24 h Cola para Unir Metais
Epóxi de 2 Partes, de Secagem
*445 Branco/Preto 0.250 2000 psi -65 a +180 5 min/24 h
Rápida
Cola em Gel para Todos os Tipos, Cola
*454 Transparente 0.010 3200 psi -65 a +180 15 s/24 h
Instantânea
*495 Transparente 0.004 2500 psi -65 a +180 20 s/24 h Cola Instantânea de Uso Geral
*496 Transparente 0.005 2500 psi -65 a +180 20 s/24 h Cola para Unir Metais
504 Laranja Claro 515 0.030 750 psi -65 a +300 90 min/24 h Eliminador de Gaxeta Rígida
509 Azul Claro 0.020 750 psi -65 a +320 6 h/72 h Selador de Flanges
Eliminador de Gaxeta de Temperatura
510 Vermelho 0.020 1000 psi -65 a +400 30 min/24 h
Alta
515 Roxo 0.010 750 psi -65 a +300 1 h/24 h Eliminador de Gaxeta 515
Eliminador de Gaxeta 518 para
518 Vermelho 515 0.030 500 psi -65 a +300 1 h/24 h
Alumínio
542 Marrom 569 N/D 132/92 libras -65 a +300 2 h/24 h Selador Hidráulico
Selador Hidráulico/Pneumático de
545 Roxo N/D 25/20 libras -65 a +300 4 h/24 h
Baixa Resistência
Gaxeta Plástica de Vedação
549 Laranja 504 0.020 2500 psi -65 a +300 2 h/24 h
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

Instantânea
554 Vermelho 277 0.015 240/240 libras -65 a +300 2 a 4 h/24 h Selador de Líquido Refrigerante
567 Branco 592 N/D 500 psi -65 a +400 4 h/24 h Selador de Tubo para Aço Inoxidável
568 Laranja 277 0.015 2500 psi -65 a +300 12 h/24 h Gaxeta Plástica
569 Marrom 545 0.010 40/25 libras -65 a +300 1 h/24 h Selador Hidráulico
570 Marrom 592 N/D 25/40 libras -65 a +300 6 h/72 h Selador a Vapor
571 Marrom 592 0.015 40/20 libras -65 a +300 2 a 4 h/24 h Selador de Tubo
572 Branco 578.575 N/D 80/27 libras -65 a +300 24 h/72 h Gaxeta
592 Branco 0.020 500 psi -65 a +400 4 h/72 h Selador para Tubo com Teflon
593 Preto 0.250 400 psi -95 a +400 30 min/24 h Silicone RTV
601 Verde 609 0.005 3000 psi -65 a +300 10 min/24 h PIN Atual 609
609 Verde 0.005 3000 psi -65 a +300 10 min/24 h Composto de Retenção de Uso Geral
TABELA DE PRODUTOS LOCTITE (continuação)

Temperatura
Tempo de
Produtos Folga Resistência Operacional
Produto Cor Fixação/Cura Descrição
Similares (Polegadas) (Aço/Aço) Faixa –
Total (Aço/Aço)
Fahrenheit
Composto de Retenção de Alta
620 Verde 640 0.015 3000 psi -65 a +450 30 min/24 h
Temperatura
Composto de Retenção de Alta
635 Verde 680 0.010 4000 psi -65 a +300 1 h/24 h
Resistência
Composto de Retenção de Alta
638 Verde 680 0.015 4100 psi -65 a +300 10 min/24 h
Resistência
Composto de Retenção de Alta
640 Verde 620 0.007 3000 psi -65 a +400 1 h/24 h
Temperatura
660 Prata 0.020 3000 psi -65 a +300 20 min/24 h Metal Rápido
675 Verde 609 0.005 3000 psi -65 a +300 20 min/24 h Composto de Retenção de Uso Geral
Composto de Retenção de Alta
680 Verde 635 0.015 4000 psi -65 a +300 10 min/24 h
Resistência
706 Transparente 755 N/D N/D N/D N/D Solvente para Limpeza
707 Âmbar N/D N/D N/D N/D Ativador para Colas Estruturais
736 Âmbar N/D N/D N/D N/D Manual NF
738 Âmbar N/D N/D N/D N/D Ativador
747 Amarelo N/D N/D N/D N/D N/D Primer T
751 Transparente N/D N/D N/D N/D Ativador para Colas Estruturais
755 Transparente N/D N/D N/D N/D Solvente para Limpeza
764 Verde N/D N/D N/D N/D Primer N
767 Prata N/D N/D -65 a +1600 N/D Lubrificante Anticorrosivo
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

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11
12 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

ARALDITE

Nas páginas seguintes deste manual de serviço,


existem referências à utilização de “ARALDITE” na
montagem de diversos componentes da colhedora.
“ARALDITE” é o nome utilizado para duas porções de
resina epoxy. Há dois tipos, o “normal” (tubos azuis e
brancos) e o “cinco minutos” (tubos vermelhos e
brancos). A “ARALDITE normal” está disponível na
CASE IH Austoft em embalagens de 250g (P/N
CM801234).
A função do “ARALDITE” é aplicar um revestimento
de plástico entre as superfícies do metal de
determinados componentes, impedindo movimento e
atrito, prolongando a vida dos componentes.
1

Ao montar máquinas CASE IH Austoft, somente o NOTA: Remova todo o excesso de “ARALDITE”. Ao
“ARALDITE normal” deverá ser utilizado. Isto usar “ARALDITE” perto de selos, esteja certo de que
assegurará a obtenção da máxima resistência da re- nenhum excesso se ligará ao selo, o que poderá
sina. Este ARALDITE secará em uma hora e obterá a danificá-lo. Para prevenir que isto ocorra, certifique-
resistência máxima em 24 horas. O tipo “cinco se de que não está sendo utilizado muito “ARALDITE”
minutos” secará em cinco minutos e obterá cura em e cubra o selo com graxa ou geléia de petróleo.
uma hora, ENTRETANTO, não terá a mesma
resistência da cura e deve somente ser usado para
um reparo provisório (como, por exemplo, para retornar Ao usar “ARALDITE” perto dos rolamentos, esteja
à máquina ao campo no mesmo dia e realizar um certo de que não entre excesso nos rolamentos.
reparo apropriado assim que possível). Em algumas áreas, o “ARALDITE” pode ser usado
para eliminar possíveis folgas nos furos de parafusos.
Este é o caso no tambor do picador, quando se vai
Aplicação
arrancar os parafusos de montagem. A aplicação de
Para preparar o "ARALDITE" para uso, deve-se colocar “Aradite”, neste caso, impede o movimento entre os
quantidades iguais de cada tubo e misturá-las até que componentes e a perda subseqüente dos parafusos.
se obtenha uma consistência uniforme. Uma mistura
incompleta afetará a resistência da cura.
Remoção
As superfícies dos componentes nas quais será
aplicado o "ARALDITE" devem estar limpas e livres Quando desmontar os componentes montados
de óleo ou graxa. usando “ARALDITE”, a utilização de calor ajuda a
“quebrar” a ligação dos componentes. O calor pode
também ser utilizado para ajudar na remoção de
SUGESTÃO: Misture quantidades pequenas, “ARALDITE velho”; a limpeza dos componentes é
suficientes para realizar uma aplicação. Se o importante para a montagem.
"ARALDITE" começar a endurecer antes de ser
aplicado nos componentes, a resistência da cura será
afetada.

Quando utilizar o "ARALDITE" de revestimento de


ranhura, aplicar em ambas as ranhuras (interna e
externa), de modo que ele seja espalhado uniformente
na ranhura quando os componentes forem colados.

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 13

CORTADOR DE PONTAS (PADRÃO)


DESCRIÇÃO
O cortador de pontas é composto de um chassi
robusto, no qual estão montados dois tambores
reunidores, acionados individualmente por motores
orbitais do modelo KS Char-lynn “S”, 1 1/4”, de 14
pol3.
O disco cortador contém oito lâminas, e está montado 3 4 5
entre os tambores reunidores; é acionado por um mo- 1
2
tor Commercial M31 com engrenagem de 1 1/2”.
Deve-se tomar cuidado e assegurar-se de que todos
os parafusos e porcas estejam bem apertados e
seguros o tempo todo, visando diminuir os danos nos
componentes fixos e rotativos. 1 - Tambor reunidor 1
2 - Eixo de acionamento
3 - Anel trava
4 - Rolamento
5 - Mancal

DESMONTAGEM
Remoção dos Discos Reunidores e Rolamentos Remoção do Disco de Corte
1. Retire os seis parafusos que prendem os tambores Solte:
reunidores (1) ao eixo de acionamento (2) e remova
1. As mangueiras hidráulicas e tampe-as;
o tambor da estrutura do cortador de pontas.
2. Os dois parafusos que fixam o motor na estrutura
2. Remova e tampe todas as mangueiras dos motores.
e retire o motor;
3. Retire os parafusos que prendem o motor Char-
3. Os quatro parafusos que seguram o mancal (5) na
lynn, deixando o eixo do motor livre do eixo de
estrutura e retire o mancal;
acionamento (2).
4. Com o mancal do rolamento livre da estrutura, re-
4. Marque os motores no lado esquerdo e direito e
tire o anel trava do topo do eixo e empurre o eixo
prenda a chaveta.
de acionamento para fora.
5. Remover os anéis trava (3) do eixo de acionamento
Agora os rolamentos podem ser retirados do
e empurrar o eixo através dos rolamentos (4).
mancal com uma batida leve.
Agora os rolamentos podem ser retirados do
mancal com uma batida leve.
ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
• Avaliar as condições dos rolamentos e se
necessário substituí-los.
• Avaliar as condições de desgaste no cubo e se
necessário substituí-los.
• Avaliar balanceamento do tambor.
• Avaliar as condições de desgaste dos pinos e
buchas de fixação e se necessário substituí-los.

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14 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

MONTAGEM
1. Com o auxilio de um batedor, montar os rolamentos
nos dois lados do cubo. A correta posição final do
rolamento é até que o rolamento encoste no
alojamento.

2. Passar anti-engripante no acoplamento e com


auxilio de um martelo de borracha montar no
alojamento dos rolamentos pré montados na
operação anterior. Após montagem verificar se o
conjunto está girando livremente.

3. Com o auxilio do alicate monta anéis, posicionar


e montar os anéis trava no lado oposto ao
acoplamento, um de cada lado do conjunto.
4. Passar anti-engripante nos eixos dos motores,
adicionar ULTRA BLACK na união dos motores, e
fixar cada conjunto com parafusos e arruelas.
Adicionar LOCTITE 262 na rosca dos parafusos.

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 15

5. Montagem do cortador central:


Montar os rolamentos com o auxilio de batedores.
Posicionar este conjunto montado e
cuidadosamente montar no cubo. Caso necessite,
bater com um martelo de borracha para o correto
posicionamento. Em seguida montar o anel trava.
Posicionar o conjunto no alojamento do cortador
de pontas e fixar com 04 parafusos e 04 arruelas.
Aplicar LOCTITE na rosca dos parafusos.
Passar ULTRA BLACK na junta do motor
hidráulico, passar anti-engripante no eixo do mo-
tor e fixar no conjunto pré montado anteriormente
encaixando o mesmo no alojamento entalhado. Conjunto montado 5
Fixar o motor com parafusos e arruelas. Aplicar
LOCTITE 262 nas roscas dos parafusos.
Posicionar a tampa de fechamento sob o conjunto
montado e fixá-la com parafusos e arruelas. Fixar
a graxeira e engraxar o conjunto.

Fixação do motor e conjunto 6

84158926 - 12.2009
16 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

6. Montagem dos tambores reunidores de cana.


Posicionar o tambor no cubo pré montado na
operação 2 e fixar o mesmo com parafusos e 1
arruelas. Instalar a engraxadeira e engraxar o
conjunto. Posicionar a tampa superior e fixar a
mesma com parafusos, arruelas lisas e arruelas
de pressão. Repetir a operação para o outro lado
do conjunto.
2

1. Tampa superior, 2. Tambor reunidor 7

7. Posicionar o comando hidráulico fixando o mesmo


no lado traseiro e dianteiro com parafusos, arruelas
de pressão e arruelas lisas.

Fixação traseira 8

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 17

TRITURADOR DE PONTAS (OPCIONAL)


DESCRIÇÃO
O triturador é composto de um chassi robusto, no
qual estão montados dois discos reunidores,
acionados individualmente por motores orbitais do
modelo KS Char-lynn “S”, 1 1/4”.
O tambor de 24 lâminas está montado entre os dis-
cos reunidores; dez lâminas estão parafusadas na
armação (cinco de cada lado), de maneira que não
haja contato entre elas.
O tambor é acionado por um motor Commerciall M50
com engrenagem de 2 1/4”. Deve-se ter cuidado e
assegurar-se de que todos os parafusos e porcas
estejam bem apertados e seguros o tempo todo,
visando diminuir os danos nos componentes fixos e
rotativos.

DESMONTAGEM
Remoção dos Discos Reunidores e Rolamentos Remoção do Tambor do Triturador
1. Remova os seis parafusos que prendem os dis- 1. Depois de ter retirado os discos reunidores, o
cos reunidores nas flanges de acionamento (1). tambor do triturador poderá ser retirado.
2. Remova as mangueiras dos motores (Tampe todas
as linhas de óleo).
ATENÇÃO: As lâminas do tambor do triturador
3. Retire os dois parafusos que fixam os dois motores
são extremamente afiadas; portanto, tome todo
Char-lynn na estrutura dos rolamentos e remova
os motores. o cuidado ao remover e transportar o tambor do
triturador.
4. Marque os motores no lado esquerdo e direito e
prenda a chaveta.
2. Apóie o tambor triturador e remova os oito
5. Remova os anéis de retenção do eixo (2) e retire
parafusos que prendem o tambor ao eixo.
os rolamentos (3), empurrando o eixo para baixo.
Em seguida, remova o tambor.
6. Os rolamentos devem ser sacados do mancal (4)
com batidas leves.

ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
• Avaliar as condições dos rolamentos, se
necessário substituí-los.
• Avaliar as condições de desgaste no cubo, se
necessário substituí-los.
• Avaliar balanceamento do tambor.
• Avaliar as condições de desgaste dos pinos e
buchas de fixação, se necessário substituí-los.

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18 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

MONTAGEM
1. Fixação da chapa de desgaste
1.1. Fixar a chapa de desgaste na estrutura
utilizando parafusos, arruelas lisa e porcas.
NOTA: As arruelas deverão ser colocadas
primeiro junto ao parafuso e segundo junto a
porca.

Aba da chapa para baixo 2

2. Pré-montagem do mancal
2.1. Montar o rolamento com o auxilio de um
batedor.

1. Capa do rolamento 3

4 5

2.2. Após a montagem do rolamento, colocar o


retentor utilizando um batedor para fixá-lo.

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 19

7 Respeitar posição final - 5mm 8

2.3. Após colocar o retentor, virar o mancal e com


o auxilio de um batedor colocar a capa do
rolamento utilizando para sua fixação.

10 11

3. Pré-montagem e montagem do alojamento do


motor; montagem do eixo reunidor e motor
do eixo reunidor
3.1. Nos alojamentos aplicar anti-engripante e em
cada alojamento colocar os rolamentos,
fixando-os com o auxilio de um batedor. Após
os rolamentos fixados, fixar duas graxeiras.

12

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20 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

3.2. Colocar o conjunto montado dos alojamentos


na estrutura do triturador utilizando parafusos
e arruelas.

NOTA: Nos parafusos deverão ser aplicados


LOCTITE 271.

13

14 Respeitar posição da graxeira 15

3.3. Nos eixos reunidores, aplicar anti-engripante


e alocá-los nos alojamentos, travando-os com
anel elástico.

16

17 18

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 21

3.4. Aplicar anti-engripante nos eixos dos motores


e LOCTITE 598 black na base dos motores.

19

20

3.5. Alocá-los nos respectivos eixos reunidores


fixando cada motor com parafusos e arruelas
de pressão.

NOTA: Nos parafusos deverão ser aplicados


LOCTITE 271.

21

84158926 - 12.2009
22 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

4. Montagem do mancal e das facas na estrutura


4.1. Colocar no mancal os olhais para que o mesmo
possa ser içado, após içado fixar o mancal
com parafusos e arruelas de pressão. Somente
após o aperto retirar os olhais e a ponte rolante.

22

23

4.2. Colocar as 10 facas na estrutura do triturador,


fixando-as com parafusos e porcas.

NOTA: Respeitar a posição das facas e dos


parafusos.

24

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 23

5. Montagem dos painéis laterais e frontais


(esquerdo/direito)
5.1. Para a montagem dos painéis laterais
esquerdo e direito utilizar parafusos, arruelas
lisas e porcas .
NOTA: As abas deverão ser fixadas
juntamente com os painéis frontais, quando
os mesmos estiverem colocadas.

A- Para fixação utilizar parafusos, arruelas lisas


e porcas.
B- Os parafusos internos deverão ser fixados
juntamente com as chapas laterais. Utilizar
parafusos, arruelas lisas e porcas.

26

6. Montagem do tambor no triturador


6.1. Para montagem do tambor na estrutura colocá-
lo na posição indicada ao lado.

27

6.2. Para fixação do tambor (faca reta) respeitar


sua posição de encaixe e colocá-lo na
estrutura fixando-o com parafusos.

28

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24 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

7. Montagem das facas do triturador


7.1. No tambor colocar 20 facas (verificar posição
correta das facas na ilustração ao lado),
fixando-as com parafusos.

29

30 31

8. Montagem da tampa do tambor do triturador


8.1 Para fixação da tampa no tambor utilizar 04
facas cuja posição de montagem é inversa às
outras facas já colocadas no tambor. Fixar a
tampa com as facas utilizando parafusos e
porcas.

9. Montagem do disco do triturador


9.1. Montar dois discos nos eixos do triturador 32
conforme a figura ao lado.
NOTA: Aplicar LOCTITE 271 nas roscas dos
parafusos.

33

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 25

DISCO DE CORTE LATERAL


DESCRIÇÃO DESMONTAGEM
Para plantações muito espessas, os discos de corte 1. Remover e tampar as mangueiras hidráulicas.
são montados do lado externo de cada divisor de linha.
2. Remover os oito parafusos que fixam a base do
O disco de corte lateral consiste em um disco circu- motor na estrutura.
lar com oito lâminas aparafusadas e acionadas por
3. Remover os parafusos que sustentam os cilindros
um motor orbital modelo Charlynn 2000 4.9 pol3.
retratados no conjunto de suporte do motor.
Os discos de corte lateral podem ser levantados e
4. Agora, o conjunto do disco de corte lateral pode
abaixados manual ou hidraulicamente, por comandos
ser desmontado; uma ferramenta poderá ser
localizados na cabine (Opcional).
utilizada na remoção do disco (1), após a retirada
da placa de retenção.
5. Para remover o motor Char-lynn (2), solte os dois
parafusos (3) e retire o motor da placa de
montagem.

ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
• Verificar a existência de vazamentos.
• Verificar as condições das facas.
• Verificar a condição do disco.

1 3

2
1
1 - Disco de corte
2 - Motor hidráulico (Char-Lynn)
3 - Parafusos

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26 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

MONTAGEM
1. Fixação do motor hidráulico
1.1. Colocar o motor hidráulico no suporte.

1.2. Para a fixação do motor, utilizar parafusos,


arruelas de pressão e porcas.
NOTA: Aplicar LOCTITE 271 nos parafusos.

NOTA: Repetir o processo para o segundo suporte.

3. Montagem do disco
3.1. Preparar a ARALDITE 24 horas e aplicá-la no
entalhado interno do disco.

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 27

3.2. Colocar o disco no suporte, fixando-o com


parafuso e arruela de pressão.
NOTA: Aplicar LOCTITE 271 no parafuso.
Repetir todo o processo para o segundo
suporte.

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28 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

DIVISORES DE LINHA 45°


DESCRIÇÃO
Os divisores de linha de 45º possuem uma ponta giratória no final da espiral interna. A ponta é ajustada para
desgaste e é substituível.
A ponta giratória também pode ser separada do espiral e substituída. Uma vez que esta ponta está em contato
com o solo, o final do divisor de linha sofre menos desgaste, e, consequentemente, não há sapata substituível.

3
5

4
1
1 - Espiral
2 - Eixo inferior substituível
3 - Ponta giratória
4 - Ponta substituível
5 - Sapata de desgaste

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 29

DESMONTAGEM
1. Remova e tampe as mangueiras do motor, retire 6. A parte fêmea estriada é aparafusada à parte su-
os quatro parafusos que fixam o conjunto do mo- perior do divisor de linha.
tor ao chassi principal dos divisores de linha e os
7. Solte os quatro parafusos, e o eixo estriado poderá
parafusos que fixam a bandeja ao conjunto do mo-
ser retirado.
tor; suporte o divisor de linha e remova o conjunto
completo do motor. 8. O mancal inferior é uma unidade selada auto-
centrante, podendo ser removido soltando-se os
2. Remova a ponta giratória do final da espiral interna
quatro parafusos de fixação.
dos divisores de linha, retirando o parafuso do lo-
cal. A espiral pode então ser levantada até que 9. Se o mancal estiver danificado ou com o rolamento
seja possível retirar o eixo inferior do rolamento. gasto, troque-o por outro novo.
3. O eixo inferior da espiral pode ser desparafusado 10.Verifique as condições de ajuste dos entalhes nos
para a substituição, se for necessário. eixos.
4. O acoplamento de acionamento é aparafusado no 11. Se o retentor do motor estiver vazando, este deverá
topo do espiral do divisor de linha. Retirando-se os ser trocado por um novo e ajustado.
quatro parafusos, o acoplamento poderá ser
removido.
5. O entalhado macho é preso com ARALDITE ao ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
motor, e fixo somente por um parafuso. Para removê-
lo, solte-o e utilize um sacapolia. • Avaliar as condições dos rolamentos e se
necessário substituí-los.
NOTA: Poderá ser necessário aquecimento para
quebrar o ARALDITE. • Avaliar as condições dos pirulitos e se necessário
substituir as espirais e parte inferior.

84158926 - 12.2009
30 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

MONTAGEM
2. Montagem dos acessórios da estrutura do di-
visor de linha 45°
2.1. Montagem dos dois suportes na estrutura do
divisor de linha. Utilizar para fixação parafusos
e arruelas pressão.
NOTA: Somente encostar os parafusos.

2.2. Montagem de um suporte inferior direito (1) e


um suporte inferior esquerdo (2). Utilizar para
fixação interna e externa dos dois suportes,
parafusos (aplicar LOCTITE 262), arruelas lisa 1 2
e arruelas de pressão.

Fixações externas 4

Fixações internas 5

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 31

2.3. Montagem da alça inferior (um divisor direito e


um esquerdo), montá-lo com o olhal voltado
para cima. Para fixação utilizar parafusos e
arruelas de pressão.

2.4. Para a fixação dos braços direito e esquerdo,


utilizar parafusos, arruelas lisas, arruelas
pressão e porcas. Nos parafusos aplicar
LOCTITE 262.

Fixações externas 7

2.5. Quando a configuração da máquina solicitar


disco de corte lateral, colocar nos braços a 1
proteção direita e a proteção esquerda (1).
Junto com cada proteção deverá ser colocado
o suporte (2) fixando-o com dois parafusos,
duas arruelas lisa, duas arruelas pressão e nele 2
colocar uma abraçadeira junto com a placa e
fixá-los com um parafuso, uma arruela lisa,
uma porca. Apertar o suporte com chave de
impacto, prolongador e soquete 17mm.

3. Pré-montagem e montagem do mancal do


divisor
3.1. Retirar o parafuso Allen que vem no mancal.

84158926 - 12.2009
32 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

3.2. Colocar uma graxeira.


NOTA: Utilizar dois mancais para cada divisor
(Direito/ Esquerdo) totalizando quatro mancais
e quatro graxeiras.

10

3.3. Após concluída a pré-montagem dos mancais,


coloque-os nos divisores, fixando-os com
parafusos (aplicar LOCTITE 262), arruelas lisas,
arruelas de pressão e porcas para cada mancal.

11

3.4. Após a fixação dos mancais, aplicar anti-


engripante 767 lubrificante (1) e engraxe-os (2).

1
12

2
13

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 33

4. Pré-montagem dos pirulitos


4.1. Colocar o adaptador (1) na parte superior do
pirulito respeitando sua posição de encaixe.

14

Para fixação do adaptador, utilizar parafusos


com aplicação LOCTITE 271 e arruelas de
pressão.

15

4.2. Colocar a ponta divisor de linha (1) na parte


inferior do pirulito respeitando sua posição de
encaixe. 1

16

Para fixação, utilizar seis parafusos com


aplicação LOCTITE 271 e seis arruelas de
pressão. Para o aperto, utilizar chave de
impacto com prolongador e soquete 19mm.

NOTA: Repetir o processo totalizando quatro


conjuntos.

17

84158926 - 12.2009
34 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

5. Montagem dos pirulitos


5.1. Colocar o anel (1) e logo após o conjunto
montado alojamento/suporte (2).
NOTA: Em cada estrutura do divisor (direito /
esquerdo) serão montados dois pirulitos, um
na ponteira e outro no suporte lateral inferior.

1 2
18

5.2. Depois de colocado o alojamento/suporte,


colocar o primeiro pirulito na ponteira do divisor. 1
Para fixação do pirulito, utilizar parafusos,
arruelas lisas, arruelas de pressão e porcas.
Nos parafusos deverá ser aplicado LOCTITE
262.
NOTA: Verificar a correta localização dos
parafusos (1) para fixação do pirulito.

1
19

6. Montagem das ponteiras


6.1. No eixo do pirulito, colocar um espaçador (1)
e nele colocar a ponteira (2) fixando-a com
parafuso e porca (3).

20

21

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 35

6.2. Na ponteira, colocar o pino trava (1).

22

Após o travamento, realizar o aperto do


parafuso fixado na operação anterior.
6.3. Repetir o processo para o 2º divisor de linha,
porém utilizar a ponteira esquerda.

23

7. Montagem do disco de corte lateral


7.1. Quando a configuração da máquina solicitar
disco de corte lateral, fixar na estrutura do
divisor de linha um cilindro hidráulico.
Para fixação de cada cilindro utilizar pino,
arruelas lisas e pinos elásticos.
NOTA: A ilustração mostra o cilindro de ajuste
HIDRÁULICO, porém pode ser também
solicitado o ajuste MECÂNICO como mostra
ilustração ao lado.

24

Para fixação do ajuste mecânico utilizar pino,


arruelas lisa e pinos elásticos. Terminal

Estrutura superior

Fixações
Estrutura inferior

25

84158926 - 12.2009
36 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

7.2. Colocar o disco de corte lateral já


devidamente pré-montado no braço do
divisor fixando com um pino. No braço do disco
1
de corte fixar o cilindro lateral.

26

Ajuste do disco de corte


Alinhar o disco de corte lateral com o espiral do pirulito,
para se regular a distância (1) de 15 mm.
Depois de posicionado e regulado a distância do disco
de corte, montar o cilindro conforme mostra na figura.
NOTA: Regular à distância para o divisor de linha
direito e esquerdo.
NOTA: A regulagem da distância de 15 mm está no
cilindro (2).
1 2

27

28

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 37

BANDEJAS DOS DIVISORES DE LINHA


DESCRIÇÃO
Em máquinas equipadas com o ajuste hidráulico de
elevação dos divisores de linha (opcional), a bandeja
superior é construída em duas peças; desta maneira,
sua posição pode ser alterada pelo cilindro hidráulico.

1
1 - Complemento das bandejas
2 - Cilindro hidráulico
3 - Ajuste manual

DESMONTAGEM MONTAGEM
1. Para a remoção das bandejas, retire o cilindro Processo inverso ao da desmontagem.
hidráulico (se equipado com um), removendo os
pinos.
2. Remova os parafusos de retenção dos pinos do ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
pivot das bandejas no chassi principal e retire os
pinos. • Avaliar as condições das buchas e se necessário
substituí-las.
3. As bandejas estão livres da colhedora e dos
divisores de linha. • Avaliar as condições dos pinos e se necessário
substituí-los.
4. Verifique as buchas e os pinos das bandejas e,
onde for necessário, substitua ou repare danos ou • Avaliar as condições de furação do chassi e se
rupturas. necessário retrabalha-los.

84158926 - 12.2009
38 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

SAPATAS LATERAIS FLUTUANTES


DESCRIÇÃO PARA A REMOÇÃO
Em função das diferentes condições das plantações 1. Abaixe a máquina até o chão, desconecte a
e tipos de cultivo, poderá ser necessário o uso de corrente de apoio e retire o parafuso.
sapatas laterais flutuantes que direcionem a cana para
2. Levante a máquina até que o chassi principal libere
o cortador de base.
a sapata lateral flutuante, removendo-a.
As sapatas laterais flutuantes são fixas nos divisores
de linha por um parafuso de 20 mm e apoiadas na
traseira por uma corrente ajustável.
ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
• Avaliar as condições de desgastes da chapas.

1
1 - Sapata flutuante

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 39

ROLO TOMBADOR DE AJUSTE HIDRAULICO


DESCRIÇÃO ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
O rolo tombador auxilia na alimentação de grande • Avaliar as condições dos rolamentos dos cubos e
quantidade de cana caída para dentro da máquina. se necessário substituí-los.
Ajuste Hidráulico (Padrão) • Verificar os reparos dos motores Char-lynn e se
necessário substituí-los.
O conjunto de alimentação está localizado na entrada
da máquina, sendo articulado hidraulicamente por um • Avaliar as condições de desgaste das taliscas e
pino localizado abaixo do suporte do cilindro de se necessário substituí-las.
elevação do cortador de pontas.

2
6
7
1

8
10
11
4

1
1 - Conjunto do tambor 4 - Parafuso 7 - Mancal 10 - Parafuso
2 - Pino de articulação 5 - Rolo tombador 8 - Motor hidráulico 11 - Anel elástico
3 - Tampa 6 - Flange 9 - Parafuso

DESMONTAGEM
1. Apóie o conjunto do tambor (1) em suportes ou 7. Remova os parafusos (10) e retire os motores de
erga o equipamento com uma ponte rolante. acionamento (8) do mancal.
2. Remova o pino do conjunto do cilindro de elevação 8. Remova o anel-elástico (11) e o eixo (6) do mancal
e solte o cilindro do conjunto do rolo. (7).
3. Desconecte as mangueiras do motor hidráulico, 9. Remova todos os rolamentos e vedações,
tampando a elas e aos orifícios do motor. substituindo-os quando necessário.
4. Remova o pino de articulação (2) e o conjunto do Os motores são da série Char-Lynn 2000.
rolo da máquina.
Realize a manutenção do conjunto do motor seguindo
5. Remova as tampas (3), solte os parafusos (4) que as instruções do Capítulo 4 - Reparo de Componentes
prendem o rolo (5) às flanges de acionamento (6) Hidráulicos, Manutenção e Sincronismo do Motor
e separe os rolos. Char-Lynn.
6. Remova os mancais (7) dos motores (8), removendo NOTA: Durante a desmontagem, confirme se o mo-
os parafusos de retenção (9) do centro; aplique tor do lado esquerdo está ajustado para girar no sentido
calor nas flanges para "quebrar" o LOCTITE. horário, e o do lado direito, para girar no sentido anti-
horário.

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40 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

1. Montagem do rolo tombador hidráulico no


chassi
1.1. Montar os bicos graxeiros.

1.2. Montar a bucha com o olhal na estrutura de


fixação dos rolos. Para facilitar a montagem
utilize Anti-engripante.

1.3. Colocar um anel trava para fixação.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 41

2. Montagem do conjunto do motor


2.1. Limpe bem os eixos comando do tambor dos
rolos.

2.2. Montar o retentor no eixo comando.


NOTA: Vide no detalhe a posição de montagem
do retentor.

2.3. Passar graxa no rolamento na face que ficará


em contato com o retentor.
NOTA: Utilize um batedor para bater o
rolamento até que o mesmo encoste no
retentor.

84158926 - 12.2009
42 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

2.4. Após o rolamento assentar no retentor, coloque


mais graxa sobre o rolamento.

10

2.5. Monte o eixo comando no alojamento.

11

12

2.6. Montar o motor hidráulico no alojamento,


fixando-o com parafusos.
NOTA: Utilizar LOCTITE 262 nos parafusos.

13

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 43

3. Montagem do rolo tombador


3.1. Colocar o conjunto do motor na estrutura do
rolo tombador e fixá-lo com parafusos.

14

3.2. Fixe a conexão da mangueira no motor


hidráulico.

15

3.3. Monte o rolo na estrutura e fixe-o com


parafusos.
NOTA: Ao apertar os parafusos, tenha atenção
com o alinhamento do rolo.

16

3.4. Fixe a tampa.

17

84158926 - 12.2009
44 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

ROLO ALIMENTADOR
DESCRIÇÃO ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
A função do trem de rolos é assegurar que a cana, • Verificar desgaste das taliscas e se necessário
após ser cortada, seja levada para o picador. substituí-las.
• Verificar os rolamentos e se necessário substituí-
los.
• Verificar as condições dos batentes e se
necessário substituí-los.
• Verificar se não há trinca no chassi da máquina.

DESMONTAGEM
1. Apóie o rolo (1), solte e tampe as mangueiras 3. Remova as oito porcas (4) que prendem os
hidráulicas. alojamentos dos motores (5) direito e esquerdo.
2. Remova os três parafusos (2) que fixam cada lateral 4. Remova os conjuntos das bases dos motores (5),
do lado interno das sapatas, retirando as laterais o que permitirá retirar o rolo da máquina.
(3).

3 2

5 5

1
1 - Rolo alimentador
2 - Parafuso
3 - Laterais da sapata
4 - Porca
5 - Alojamento motor hidráulico

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 45

TREM DE ROLOS
ROLO LEVANTADOR
DESMONTAGEM
Os motores devem ser removidos dos alojamentos
1. Solte e tampe as mangueiras hidráulicas dos dois conforme o descrito na desmontagem dos rolos
motores de acionamento. inferiores.
2. Trave o rolo (1), remova os parafusos de retenção
(2) do alojamento do motor (3) e retire os
ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
alojamentos e os motores inteiros (4).
• Verificar desgaste das taliscas e se necessário
substituí-las.
• Verificar os rolamentos e se necessário substituí-
los.
• Verificar as condições dos batentes e se
necessário substituí-los.
• Verificar desgastes dos braços móveis e se
necessário substituí-los.
• Verificar se não há trinca no chassi da máquina.

4
3

2
1
1 - Rolo levantador
2 - Parafuso
3 - Alojamento do motor hidráulico
4 - Motor hidráulico

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46 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

ROLOS INFERIORES (ACIONAMENTO DUPLO)


REMOÇÃO
1. Solte e tampe as mangueiras hidráulicas. 3. Apóie o rolo (2) e retire os dois motores (3) de
acionamento.
2. Solte os quatro parafusos que prendem o
alojamento (1) do motor. 4. O rolo poderá então ser abaixado até o solo.

1
1

1
1 - Alojamento do motor hidráulico
2 - Rolo
3 - Motor hidráulico

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 47

ROLOS INFERIORES (ACIONAMENTO SIMPLES)


DESMONTAGEM
1. Solte e tampe as mangueiras hidráulicas. 5. Apóie o rolo, remova os últimos parafusos de ajuste
do alojamento do rolamento e retire o alojamento
2. Remova as quatro porcas (1) que prendem o
do motor (2).
alojamento do motor (2) no chassi da máquina.
6. Desta maneira, o rolo estará suspenso do suporte,
3. Puxe o alojamento do motor (2) o suficiente para
podendo ser abaixado até o solo.
liberar o pinhão (3) da coroa (4); desta maneira, o
rolo (5) se apoiará sobre o mancal.
4. Do lado oposto do rolo, remova os três parafusos NOTA: Verifique se o rolamento está girando em
do mancal do rolamento. conjunto com o mancal.

1
1 - Porca
2 - Alojamento do motor
3 - Pinhão
4 - Coroa
5 - Rolo

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48 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

ROLO SUPERIOR

DESMONTAGEM
1. Primeiro, remova o rolo inferior apropriado, como o Isto permite que o rolo seja abaixado até o solo,
detalhado anteriormente. através do espaço disponível pela remoção do rolo
2. Remova os batentes (1,2, 3). inferior apropriado. No caso dos dois rolos
superiores logo atrás da caixa do motor, a remoção
3. Remova e tampe as mangueiras hidráulicas. pode ser feita por cima.
4. Solte as quatro porcas flangeadas (4) que prendem Quando o conjunto for removido da máquina, o rolo
o alojamento (5) do motor. Apóie o peso do rolo (6) poderá ser retirado do braço (9), removendo-se as
e remova, em seguida, o mancal. quatro porcas flageladas (4) que prendem o mancal
5. Solte as três porcas (7) da flange do pino de do rolamento (10) ao braço (9). O rolamento (11) e
articulação (8) de cada lado e, com o peso ainda o mancal (10) podem então ser removidos do rolo.
apoiado, remova os dois pinos de articulação.

4
9

5
8

7
3

1
10
11
2
6

1
1 - Batente
2 - Batente
3 - Batente
4 - Porca flangeada
5 - Alojamento do motor hidráulico
6 - Rolo
7 - Porca
8 - Pino de articulação
9 - Braço
10 - Mancal
11 - Rolamento

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 49

PRÉ-MONTAGEM DOS ROLOS E ALOJAMENTOS

1. Pré-montagem dos rolos superiores (C2, C1 e


D)
1.1. Colocar os adaptadores entalhados nos rolos,
fixá-los com parafusos e arruelas de pressão.
Aplicar LOCTITE 262 nos parafusos.
NOTA: Aplicar torque de 90 a 105 N.m.

1.2. Rotacionar o dispositivo 180º, deixando a outra


ponta do rolo voltada para cima. 2 1
Montar o alojamento (1), fixando-o com os dois
parafusos (2) já existentes no mancal,
utilizando LOCTITE 262.
Após fixado montar a graxeira.

1.3. Montar os braços flutuantes “C2, “C1”, “D”


utilizando parafusos.
ATENÇÃO: Montar os braços flutuantes com
a ponta voltada ao lado contrário da graxeira.
NOTA: Aplicar torque de 75 a 105 N.m.

2. Montagem dos rolos inferiores (“I”, “F”, “E”,


“Buttift”, “Finned”)
2.1. Colocar os adaptadores entalhados dos dois
lados dos rolos Buttlift, Finned , Rolo “F”. Fixar
com parafusos e arruelas de pressão.
Aplicar LOCTITE 262 nos parafusos.
NOTA: Aplicar torque de 90 a 105 N.m.

84158926 - 12.2009
50 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

2.2. Nos rolos “E” e rolo “I”, montar os adaptadores


entalhados somente de um lado. Fixar com
parafusos e arruelas de pressão.
NOTA: Aplicar torque de 90 a 105 N.m.

2.3. No outro lado dos rolos “E” e rolo “I”, montar o


mancal (1), fixando-o com os dois parafusos 2 1
Allen (2) do mancal utilizando LOCTITE 262
nos parafusos.

2.4. Montar quatro graxeira nos alojamentos.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 51

3. Montagem dos alojamentos dos motores


hidráulicos
3.1. Posicionar o motor corretamente no Pinhão
alojamento. Parafuso
Garantir que a posição de fixação do motor
permaneça alinhada com a janela existente no
alojamento.
3.2. Usando o LOCTITE 262, aplicar uma camada
no corpo do parafuso. Arruela lisa

Fixar o motor no alojamento com parafuso e


porca e aplicar o torque de 110-130Nm.
3.3. Usando o ARALDITE, aplicar uma camada
uniforme no entalhado interno do pinhão.
3.4. Posicionar pinhão encaixando-o no eixo do Arruela de pressão
motor.
3.5. Fixar pinhão no eixo do motor com arruela lisa, 10
arruela pressão e parafuso e aplicar o torque
de 50-57 Nm.
3.6. Usando o anti-engripante, aplicar uma camada
uniforme no entalhado externo do pinhão.
3.7. Posicionar o alojamento no dispositivo fixo na
bancada, fixá-la no pelo pino de fixação.
3.8. Posicionar o motor no alojamento.
Garantir que a posição de fixação do motor
permaneça alinhada com a janela existente no
alojamento.
3.9. Usando o LOCTITE 262, aplicar uma camada
no corpo do parafuso.
Fixar o motor no alojamento e aplicar o torque
de 110-130Nm.

4. Processo de montagem do trem de rolos no


chassi
4.1. Passar anti-engripante nos pinos de fixação
nos suportes dos rolos e fixar com as porcas
flangeadas serrilhadas. Aplicar LOCTITE 262
e torque de 80 Nm nestas porcas.

11

84158926 - 12.2009
52 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

4.2. Aplicar anti-engripante nos acoplamentos (1)


dos rolos e alojamentos. Fixar no conjunto com
parafusos flangeados. Usar LOCTITE 262 e
aplicar torque de 80 Nm.

12

5. Montagem dos batedores inferiores


5.1. Posicionar os calços de 10 mm sob os
alojamentos para montagem dos batedores
inferiores.

13

5.2. Posicionar e fixar os batedores inferiores


utilizando parafuso com arruela de pressão e
arruela lisa. Aplicar LOCTITE 262 em cada
batedor.

14
6. Montagem dos rolos inferiores
6.1. Fixar os alojamentos com parafusos e arruelas
lisas. Aplicar LOCTITE 262 e torque de 80 Nm.

15

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 53

6.2. Aplicar anti-engripante nos acoplamentos dos


motores pré montados nos alojamentos.
Posicionar nos alojamentos dos rolos e fixar
com porcas flangeadas. Adicionar LOCTITE
262 e aplicar torque de 80Nm.

NOTA:
a) Para rolos acionados por apenas um motor,
não adicionar espaçadores.
b) Para rolos com duplo acionamento usar o
seguinte procedimento:
- Posicionar um espaçador em cada ponta
do rolo parcialmente montado.
- Verificar a folga (máximo 7mm e mínimo
2mm).
- Adicionar ou remover espaçadores conforme
necessidade.

84158926 - 12.2009
54 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

CAIXA DE ENGRENAGENS DO CORTADOR DE BASE


DESCRIÇÃO
A caixa de engrenagens é de construção rígida e está A potência de acionamento é fornecida por um motor
montada e fixa às laterais da máquina por parafusos. hidráulico M51, montado do lado esquerdo da caixa
As pernas do cortador de base são acionadas e de engrenagens. A rotação do disco é de 640 RPM, e
mantidas em sincronismo por um conjunto de a relação da caixa é de 2,65:1.
engrenagens localizadas dentro da caixa.
Antes de remover a caixa de engrenagens, recomenda-
se primeiramente retirar os discos de corte.

1
REMOÇÃO
1. Solte o motor da caixa de engrenagens e separe- Levante a máquina, deixando a caixa de
os. engrenagens no solo.
NOTA: nenhuma mangueira deverá ser removida. 4. Remova os suportes dos lados direito e esquerdo
Retire as chapas defletoras e os raspadores das da caixa de engrenagens (quatro parafusos de cada
paredes laterais, juntamente com o tirante tensor. lado) e o suporte do lado esquerdo do chassi (dois
parafusos).
2. Desconecte o respiro da parte superior da caixa.
5. Quando houver uma folga suficiente, a caixa poderá
NOTA: em máquinas de esteira (A8800), remova o
ser retirada pela lateral da máquina de pneu
rolo alimentador, retirando os conjuntos de motores
(A8000). Nas máquinas de esteira (A8800), a caixa
de cada lado. Para facilitar o acesso, o rolo
de engrenagens pode ser virada até ficar livre e ser
tombador também pode ser removido. Em
retirada pela frente da máquina.
máquinas com pneus (A8000), a caixa pode ser
retirada pela lateral da máquina, portanto, não é 6. Uma vez removida, a caixa de engrenagens poderá
necessária a retirada dos rolos. ser desmontada e limpa para consertos. A
montagem é o procedimento inverso da
3. Abaixe a máquina até que o cortador de base toque
desmontagem.
o solo. Remova os parafusos que fixam a caixa às
paredes laterais.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 55

DESMONTAGEM
1. Remova as tampas das pernas do cortador de 4. Remova o anel-elástico do rolamento da
base, obtendo acesso às porcas do mesmo. engrenagem de entrada, o rolamento de entrada e
2. Remova as porcas trava da perna do cortador de o rolamento inferior.
base (as porcas estão coladas com ARALDITE, NOTA: O pinhão pode ser retirado removendo-se
podendo haver necessidade de aquecer o local, o selo da face inferior da caixa e, em seguida,
permitindo a sua liberação). Coloque um pino entre removendo-se o pinhão com um batedor. A
os dentes da engrenagem, permitindo que as carcaça da caixa de engrenagens possui dois furos
porcas sejam desaparafusadas sem sofrerem rosqueados com bujões: a remoção desses
danos. bujões permitirá o acesso à parte traseira do
3. Remova as engrenagens do topo das pernas do rolamento inferior do pinhão, para a remoção.
cortador de base. 5. Remova, limpe e inspecione todos os
NOTA: Os pinos das engrenagens são colados componentes quanto a desgaste ou danos,
com ARALDITE, sendo necessário aplicar calor substituindo-os onde for necessário.
para liberá-los. Pode-se então remover as
engrenagens da roldana através dos furos da tampa
da perna do cortador de base.
ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
• Avaliar as condições da estrutura e das pernas do
corte de base.
• Remover as pernas, verificar as condições dos
rolamentos e retentores.
• Avaliar as condições dos rolamentos das
engrenagens e pinhões.
• Avaliar as condições do disco do corte de base, o
diâmetro do disco não pode estar menor que 546
mm.

MONTAGEM

1. Limpeza
1.1. Inspecionar verificando a existência de
porosidade ocasionada pela fundição.
1.2. Antes de iniciar a montagem, preparar a caixa
fundida removendo as rebarbas e os cavacos.
1.3. Limpar bem com um pano e o desengraxante
SPRAY LOCTITE 7070 as partes interna e
externa da caixa .

84158926 - 12.2009
56 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

1.4. Após a limpeza da caixa, utilizar uma toalha


de papel nas regiões de alojamento dos
rolamentos, para uma melhor limpeza.
1.5. Inspecionar verificando a existência de
porosidade ocasionada pela fundição.
NOTA: Após a limpeza para parte superior,
efetuar o giro de 180º e repetir o procedimento
para a parte inferior (alojamento das pernas).

1.6. Preparar o pinhão e rolamento para


montagem, com um pano para remover as
impurezas.
- Rolamento: 2 peças
- Anel Elástico: 1 peça
- Pinhão: 1 peça

1.7. Aplicar LOCTITE 601 em toda a pista externa


do rolamento e posicioná-lo na caixa pela parte
interna.

1.8. Prensar o rolamento inferior, puxando-se a trava


no braço e colocando a haste da ferramenta
até o travamento.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 57

1.9. Aplicar o LOCTITE 601 no pinhão.


1.10. Posicionar o pinhão dentro do rolamento.
1.11. Posicionar o segundo rolamento no pinhão e
executar a prensagem.

1.12. Efetuar a fixação do anel elástico com alicate


de ponta reta.

2. Montagem dos plugs


2.1. Aplicar LOCTITE 570 (veda rosca).

10

84158926 - 12.2009
58 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

2.2. Fixar o bujão de óleo com o anel.

11

2.3. Fixar o plug na lateral esquerda da caixa.

12

2.4. Aplicar LOCTITE 601 nos quatro parafusos de


vedação dos furos da caixa.

13
3. Montagem das engrenagens
3.1. Com o desengraxante SPRAY LOCTITE 7070,
limpar as engrenagens, anéis e rolamentos.
- Engrenagens: 2 peças
- Engrenagem: 1 peça
- Rolamentos: 3 peças
- Anéis: 3 peças
3.2. Aplicar LOCTITE 601 na pista externa dos
rolamentos e posicioná-los dentro das
engrenagens. Caso seja necessário executar
a prensagem devido à interferência da
engrenagem com o rolamento. 14

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 59

3.3. Fixar anel elástico.

15

3.4. Aplicar ARALDITE INDUSTRIAL 24h na parte


inferior do alojamento na caixa.

16

3.5. Colocar as engrenagens dentro da caixa,


alinhando-as com os furos de encaixe.
NOTA: Ao posicionar as engrenagens na caixa,
o lado do anel elástico deve ficar voltado para
baixo.

17

- Posicionamento das engrenagens 1, 2 e 3.

1
2 3

18

84158926 - 12.2009
60 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

3.6. Após a colocação das engrenagens, aplicar


ARALDITE INDUSTRIAL 24h no diâmetro maior
dos pinos.

19

3.7. Posicionar os três pinos na caixa e bater até


que a engrenagem e o furo da caixa se alinhem.

20

3.8 Prensar os pinos.


3.9. Retirar o excesso de ARALDITE nos pinos e
na caixa com a utilização de um pano.
3.10. Após a montagem completa, manualmente
verificar se as engrenagens se movimentam
livremente.

21

4. Montagem da capa dos rolamentos


4.1. Preparar rolamento, retirando a capa do
rolamento e executar a limpeza com
desengraxante SPRAY LOCTITE 7070 e um
pano.

22

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 61

4.2. Após a limpeza, aplicar LOCTITE 601 na


superfície externa da capa do rolamento e
colocá-la na caixa do corte de base.

23

4.3. Prensar a capa do rolamento. Após a


montagem limpar a capa com um pano.
NOTA: Repetir o processo para prensagem do
lado direito.

24

4.4. Limpar o inserto do retentor com desengraxante


spray LOCTITE 7070 e com um pano, aplicar
LOCTITE 601 na caixa, onde será montado o
inserto.
ATENÇÃO: Antes de montar o inserto, verificar
se no fundido não há presença de rebarbas
ou falha de usinagem. A presença destes
materiais pode ocasionar vazamento na perna
após a montagem.

25

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62 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

4.5. Prensar o inserto.

26

4.6. Após a prensagem, limpar com uma toalha de


papel o excesso de LOCTITE.

27

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 63

5. Montagem do plug do pinhão


5.1. Após a prensagem, limpar com uma toalha de
papel o excesso de LOCTITE.
Aplicar ARALDITE INDUSTRIAL 24h no plug
e posicioná-lo na caixa.

28

5.2. Prensar o plug. Após a prensagem, utilizar um


pano para limpar o excesso de ARALDITE na
peça e na ferramenta.

29

5.3. Aplicar LOCTITE 570 na rosca dos dois bujões


e fixá-los na caixa.

30

5.4. Travar os pinos, aplicando LOCTITE 262 na


rosca dos parafusos, posicionar nas 3 chapas
de fixação que serão posicionadas de acordo
com a posição das roscas dos pinos e fixá-
las.

31

84158926 - 12.2009
64 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

5.5. Montar o plug aplicando LOCTITE 290 na rosca


do plug.

32

6. Montagem das pernas do corte de base


6.1. Montar o plug no alojamento do retentor,
aplicando LOCTITE 570 no plug e rosquear no
alojamento.

33

6.2. Após a montagem do plug, utilizar um pano


na parte superior do alojamento para limpeza,
virar a peça e aplicar desengraxante spray
LOCTITE 7070 e utilizar um pano para executar
a limpeza.

34

6.3. Para montar o alojamento na perna, aplicar o


desengraxante spray LOCTITE 7070 na perna
inteira e limpá-la com um pano.
NOTA: Limpar toda a superfície da perna.

35

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 65

6.4. Após a limpeza da perna, aplicar LOCTITE 601


na região (1) de assento do alojamento.

36

6.5. Posicionar o alojamento nas pernas, alinhando


o furo do alojamento com o furo centralizado
do disco de corte e, após alinhado, aplicar
LOCTITE 601 entre o alojamento e a perna,
para uma melhor fixação.
Para executar a montagem dos rolamentos nas
pernas, aqueça os rolamentos até que seja
possível encaixá-los nas pernas.

37

6.6. Para fazer a montagem dos retentores na caixa


e na perna, deve-se primeiramente abrir a
embalagem e limpar o conjunto o’ring + anel
usinado, utilizando uma toalha de papel e
álcool.
Cada embalagem possui dois conjuntos, sendo
que um é para a caixa e o outro para a perna
do mesmo lado.

38

6.7. Após a limpeza, montar o o'ring no anel,


posicionar o conjunto na caixa e, utilizando a
ferramenta especial, encaixar o o'ring na caixa.
NOTA: Após a montagem, utilizar uma toalha
de papel para limpar a região dos retentores.

NOTA: Repetir o mesmo processo para ambos


os lados (direito e esquerdo).

39

84158926 - 12.2009
66 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

6.8. Utilizando uma toalha de papel com álcool,


limpar a perna no local onde será colocado o
retentor.
NOTA: Repetir o mesmo processo para ambos
os lados (direito e esquerdo).

40

6.9. Colocar o conjunto de retentores na perna e


limpar o retentor novamente com uma toalha
de papel.
NOTA: Deve ser da mesma embalagem do
utilizado na caixa de mesmo lado.
NOTA: Repetir o mesmo processo para ambos
os lados (direito e esquerdo).
ATENÇÃO: Cuidado com ferramentas
pontiagudas.

41

6.10. Após o posicionamento da perna, inserir o


rolamento na perna.

42

ATENÇÃO: Para executar a prensagem, os


apoios das pernas devem estar na posição de
cima, apoiando nas pernas.

43

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 67

7. Montagem das engrenagens


7.1. Preparar as duas engrenagens colocando os
parafusos M16x100 para ajudar no manuseio
para colocação no lado esquerdo da caixa.

44

7.2. Aplicar ARALDITE 24h nos dentes internos e


posicioná-la na caixa.

45

7.3. Após colocar a engrenagem, colocar as


arruelas trava, aplicar ARALDITE 24h na rosca
e colocar a porca trava.

46

7.4. Apertar a porca.


ATENÇÃO: Para travar o conjunto, deve-se
apertar a porca até eliminar a folga do
rolamento. Feito isso, solta-se novamente a
porca e somente aperta-se o suficiente para
alinhar o furo do parafuso de travamento.

47

84158926 - 12.2009
68 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

7.5. Após a colocação do conjunto, executar o


alinhamento das engrenagens da perna
esquerda e direita, utilizando o dispositivo
fixando-o nas pernas utilizando três parafusos
M16 x 30 na perna esquerda e dois parafusos
na perna direita.
NOTA: Para corte de base de 5 facas, utilizar
a ferramenta 87254719. Para o de 6 facas,
utilizar a ferramenta 87242844.

48

7.6. Após sincronizado, repetir as montagem do


conjunto para o lado direito.
NOTA: Em algumas situações pode-se ter a
necessidade de se executar uma prensagem
extra da engrenagem, colocando-se o
dispositivo 87223442 na máquina e executando
o procedimento de prensagem.

49

7.7. Finalizada a montagem, alinhar a rosca da


porca trava, arruela trava e engrenagem. Caso
necessário.

50

7.8. Após o alinhamento aplicar LOCTITE 262 no


parafuso, montar a arruela lisa e fixá-lo na porca
trava com a chave combinada de 10 mm.
NOTA: Repetir o processo de montagem para
o lado direito.

51

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 69

7.9. Retirar o dispositivo de alinhamento e efetuar


o giro manual das pernas para verificar se as
mesmas estão girando livremente (não devem
estar com muita resistência ao giro).
7.10. Colocar os parafusos M16 x 35 nas roscas
das pernas direita e esquerda como proteção
para pintura.

52

8. Montagem das tampas


8.1. Fazer a limpeza da tampa esquerda e tampa
direita utilizando desengraxante e limpando
com um pano.

53

8.2. Aplicar LOCTITE 598 BLACK em toda a


extensão do fundido onde será colocada a
tampa. Repetir para lado direito e esquerdo.

54

8.3. Colocar a tampa no fundido, aplicar LOCITTE


598 nos seis parafusos e montá-los com as
seis arruelas lisas. Executar o aperto dos
parafusos de forma cruzada, para melhor
espalhamento do LOCTITE. Repetir para lado
direito.

55

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70 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

8.4. No centro da tampa esquerda, fixar o adaptador


aplicando LOCTITE 570 na rosca do adaptador.

56

8.5. Ao final do aperto, remover o excesso de


LOCTITE com o uso de uma toalha de papel e
proteger o adaptador com fita, para envio à
pintura.

57

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 71

SISTEMA DO PICADOR
DESCRIÇÃO Manutenção do Conjunto
Sistema Rotativo de Corte O mecanismo do picador pode ser reparado sem que
haja a necessidade de remoção da caixa de
Este sistema de corte consiste em dois rolos com
engrenagens do chassi principal.
rotação invertida, montados com as facas de corte
adequadas. Entretando, se a caixa de engrenagens precisar ser
removida do chassi para reparo, ela deve ser realinhada.
Cada faca é ajustada no rolo picador por sete parafusos
e uma barra protetora (Castanha).
Os rolos são acionados hidraulicamente por dois
motores orbitais individuais sincronizados pelas ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
engrenagens.
• Remover o cubo, substituir a graxa e retentores.
Um volante, acionado pela engrenagem superior do
picador, girando em um eixo independente, fornece • Verificar rolamentos e se necessário substituí-los.
inércia adicional para balancear o sistema. • Avaliar as condições das engrenagens e pinhão,
No caso de travamento do rolo picador, o volante está trocar a posição das mesmas em relação ao
equipado com uma embreagem de segurança para contato dos dentes.
proteger as engrenagens de sobrecarga. • Avaliar as condições das castanhas de fixação
das facas do picador e se necessário substituí-
las.

7
25
8
25
9
10

14 3
11 20

22

24

12
13
1
15
2
17

18
20 23
6
5
4
26
21
19 17

16

1
1 - Barras de fixação 9 - Trava 17 - Rolamento 24 - Caixa
2, 3 - Rolo picador 10 - Porca 18 - Flange 25 - Parafuso
4 - Motor hidráulico 11 - Cubo 19 - Parafuso 26 - Parafuso
5 - Mancal 12 - Parafuso 20 - Anel de retenção
6 - Parafuso 13 - Arruela 21 - Retentor
7 - Parafuso 14, 15 - Engrenagem 22 - Retentor
8 - Tampa 16 - Anel de retenção 23 - Flange

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72 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

34 44 28
29 43
30 36
31
32 38
33 42

39

35

41 37
40

1a
28 - Volante 33 - Alojamento 38, 39 - Anéis
29 - Parafuso trava 34 - Disco 40 - Pinhão
30 - Porca trava 35 - Selo 41, 42 - Rolamento
31 - Arruela trava 36 - Parafuso 43 - Adaptador
32 - Mola prato 37 - Mancal 44 - Bucha

DESMONTAGEM
1. Drene o óleo da caixa de engrenagens. 8. Retire o volante (28), o que removerá o segundo
disco da embreagem (34) e o selo (35).
2. Remova as barras de fixação (1) das facas dos
rolos picadores (2, 3). Isto se faz necessário para 9. O conjunto do pinhão do volante pode ser removido
a segurança e para permitir que os rolos sejam retirando-se os seis parafusos (36) que fixam o
retirados através do furo na parede lateral do chassi mancal (37) à caixa de engrenagens.
da máquina.
10.Retire os anéis de retenção (38, 39) dos dois
3. Desconecte as mangueiras dos motores. extremos do pinhão (40).
Feche e tampe todas as aberturas da linha 11. Remova os rolamentos (41, 42) do pinhão.
hidráulica do picador.
Estes devem ser guardados para inspeção e
4. Remova os motores hidráulicos (4) dos mancais montagem.
(5).
NOTA: para remover o rolamento interno, devem
5. Solte e remova a maior parte dos parafusos de ser retiradas ambas as engrenagens do picador.
fixação (6) do mancal do motor na parede lateral.
12.Para remover a tampa da caixa de engrenagens
Isto se faz necessário para apoiar os rolos.
do picador, solte os parafusos de sustentação (7)
6. Para a remoção do volante do picador (28), solte o e retire a tampa (8).
parafuso trava (29), encaixe a ferramenta especial
13.Antes de retirar as engrenagens, remova a trava
D0337 no pinhão e gire-a soltando a porca trava
de fixação (9) e as porcas (10) que prendem o
(30).
cubo da engrenagem (11), pois as engrenagens
7. Retire a arruela trava (31), a mola prato (32), o devem ser travadas para não virar.
alojamento (33) e o disco (34).

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 73

14.Retire os parafusos (12) e as arruelas (13) dos 18.Os rolos picadores podem ser removidos agora,
cubos (11) e remova as engrenagens (14, 15). um por vez, através do furo na lateral esquerda do
chassi.
15.Para retirar o cubo da engrenagem, posicione um
extrator, utilizando os furos nos parafusos do 19.Remova as vedações e os rolamentos, tanto do
conjunto das engrenagens. motor como da caixa de engrenagens, após ter
retirado os anéis de retenção. Utilize a ferramenta
NOTA: O cubo da engrenagem está montado com
especial DO382 para sacar os rolamentos (17).
ARALDITE. Aplique calor, se for necessário
desmontá-lo. 20.Ao remover os componentes dos rolos picadores,
verificar a necessidade de conserto ou substituição.
16.Para a remoção dos rolos picadores (2, 3), remova
Limpe e inspecione todos os componentes em
o anel de rentenção (16) do rolamento (17) na ponta
preparação para a montagem. Substitua as peças
do eixo do motor.
onde for necessário.
17.Antes de remover os motores de acionamento,
apóie os rolos picadores e trave com madeira;
então, remova o mancal (5) e a flange do motor
(18).

MONTAGEM
Antes da montagem, verifique se todos os
componentes estão em condições de uso.
Verifique as condições dos rolamentos e, no caso
dúvida, substitua-os. Limpe todos os componentes e
substitua todos retentores.
1. Se o rolo picador e as facas foram desmontados,
volte a montá-los utilizando ARALDITE e aplique
um torque de 150N.m nos parafusos (19) da flange
(18).
2. Coloque a caixa do picador posicionando os cubos
(11) dos eixos usando os furos dos parafusos para
o alinhamento. Marque o eixo e o cubo para uma
posterior montagem, então retire o cubo.
3. Antes de colocar o anel de retenção (20), lubrifique
o rolamento (17) com graxa e ajuste-o no conjunto
do motor de acionamento.
4. Encaixe o retentor (21) de graxa no mancal (5).
5. Montar o retentor (22) com o lábio voltado para
fora, utilizando a ferramenta especial código D0383,
para assim impedir a entrada de impurezas
externas nos rolamentos. Montar o segundo
retentor, com o lábio voltado para dentro, a fim de
manter o óleo dentro da caixa; para este retentor
utilize a ferramenta D0385.
6. Os dois retentores devem ser montados de tal
maneira que o furo para lubrificação fique entre os
dois. Aplicar graxa entre os dois retentores.
2

84158926 - 12.2009
74 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

7. Montar as flanges (23) na caixa (24). Caso a caixa


do picador esteja montada no chassi da colhedora,
posicionar os rolamentos (17) nos eixos das flanges
(23), afim de alinhar as mesmas (não bater ainda
o rolamento por completo).
8. Montar os rolos superior e inferior e colocar os
parafusos de fixação dos rolos aplicando
ARALDITE 24 horas.
9. Montar o conjunto (5) do mancal do motor,
montando primeiramente o rolamento (17), após o
anel de trava (20) e o retentor com o lábio para
fora, utilizando para este último a ferramenta D0387.
10.Posicionar o conjunto do mancal (5) na flange (18); 3
para isso, é possível utilizar uma prensa, travando
esse novo conjunto com o anel trava (16).
11. Instalar o conjunto montado acima no chassi da
colhedora, ainda não apertando por completo os
parafusos de fixação. Montar os parafusos (19) com
LOCTITE 271 ou 277, fechando assim a montagem
do rolo.
12.Com os rolos já posicionados, utilizando a
ferramenta especial código D0384, bater o
rolamento (17) da flange (23) até o seu final, como
o ilustrado na figura a seguir. Instalar o anel trava
(20).

13. Instalar o cubo (11), aplicando ARALDITE 24 horas


em seu estriado, seguindo o procedimento de
aplicação da página 10. Caso haja excesso de
ARALDITE, utilizá-lo na rosca para a montagem
da porca; caso contrário, aplicar ARALDITE na
rosca para a montagem da porca (10). Para o
aperto dessa porca, deve-se utilizar a ferramenta
especial código 87254891. Torque requerido:
560N.m.
14.Montar a trava (9), fixando-a com o parafuso (25) e
aplicação de LOCTITE 277.
15.Aplicar LOCTITE na capa externa do rolamento
(42) e instalá-lo na caixa do picador, utilizando a
ferramenta especial D0366.
16.Coloque a engrenagem superior do picador (14)
no cubo da engrenagem (11) e encaixe (sem
apertar) os parafusos de fixação (12) da
engrenagem, utilizando LOCTITE 262. Tensione os
parafusos de 300 a 350N.m.
4

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 75

17.Coloque a engrenagem inferior (15) em sua


posição, definida onde o furo de montagem esteja
no centro da abertura, para ajudar no ajuste final
das facas. Aperte os parafusos o suficiente para
segurar a engrenagem em sua posição. Faça o
ajuste final com as facas em seus lugares.
18.Os rolos picadores ainda não foram definitivamente
fixos, devendo ser posicionados paralelamente
entre si. Com um relógio comparador de base
magnética, verificar o alinhamento entre os rolos,
segundo o seguinte procedimento:
a. Instalar o relógio comparador entre os rolos,
ao lado da caixa de engrenagens do picador; 5
b. Aplicar uma carga de 5mm;
c. Zerar o relógio comparador;
d. Nessa posição, mudar o relógio comparador
para a outra extremidade dos rolos;
e. Verificar a leitura do relógio, a qual não deve
exceder 0,25 mm.
Caso a medida encontrada seja maior do que
a especificada, proceder da seguinte maneira:
f. Instalar os espaçadores nos mancais (5). Os
espaçadores devem ser regulados de tal forma
que posicionem os rolos a fim de alcançar o
paralelismo dentro do especificado.
6
Encontrada a medida especificada, seguir para
o passo seguinte.
19.Aplicar LOCTITE 271 nos parafusos (6) do mancal 1
(5), fixando-os no chassi da máquina.
20.Montar as facas nos rolos, apertando os parafusos
(26) na barra de fixação das facas (1).
4 3

Sincronismo de Faca
1. Retirar a engrenagem inferior e posicionar as facas
dos rolos de tal forma que essas estejam em 2
contato chanfro com chanfro.
Recolocar a engrenagem inferior (15), montando 7
os seus parafusos no centro dos furos oblongos,
aplicando LOCTITE 271 e torque de 300N.m.

Alinhamento da Caixa de Engrenagens


1. Instalar a ferramenta especial código D0296.
2. Utilizar um paquímetro de profundidade e verificar
as medidas nas posições 1 e 2 e depois nas
posições 3 e 4; a diferença máxima entre as b. Colocar os espaçadores na posição onde for
medidas encontradas não deve ser maior do que encontrada a menor medida, a fim de aumentá-
0,20 mm. Caso essa diferença máxima não seja la e obter a diferença especificada.
encontrada, proceder como segue:
c. Posicionar os calços atrás da caixa e reapertar
a. Soltar os parafusos que prendem a caixa no os parafusos de fixação da mesma. A medida
chassi da máquina; máxima dos calços é de 3mm.

84158926 - 12.2009
76 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

Montagem do Pinhão
1. Monte o rolamento interno (42) no pinhão (40) e 4. Instale o conjunto do pinhão dentro da caixa de
coloque o anel de retenção (39). engrenagem (vedar com “Ultra Blue”) e prenda com
os parafusos (36).
2. Agora, monte o rolamento externo (41), com o
auxílio da ferramenta especial DO364, no mancal NOTA: O alojamento se encaixa em uma única
do pinhão (37) e coloque o anel de retenção (38). posição, a fim de permitir que a tampa da caixa se
encaixe. Nesta fase, pode ser conferido o
3. Instale o retentor (35), com o auxílio da ferramenta
alinhamento da caixa; isto é necessário se a caixa
especial DO365, no mancal do pinhão (37) e
foi removida do chassi ou se houver sinais de
encaixe o mancal no pinhão.
desalinhamento.

Folga e Alinhamento das Engrenagens do


Picador Fio de solda
Verifique o alinhamento entre a engrenagem superior Pinhão
de sincronismo e o pinhão, utilizando o sistema
descrito abaixo.
Engrenagens
1. Corte um pedaço de arame de solda e dobre-o.
2. Coloque o arame de solda (Posição 1)
3. Gire a engrenagem superior na direção.

4. Retire o arame após passar pela engrenagem e


meça a espessura com um micrômetro. Anote a Solda
espessura.
5. Repita o procedimento acima com o arame
colocado (Posição 2).
6. Gire a engrenagem superior 180° e repita o Micrômetro
procedimento acima.
7. A folga entre as engrenagens deve estar entre 0,13
e 0,30mm.
8. A medida do alinhamento das engrenagens
(Posições 1 e 2) é de no máximo 0,30mm.
Se a diferença na folga entre a engrenagem superior 9
e o pinhão nas duas posições a 180° exceder 0,30mm,
será necessário remover a engrenagem superior e
trocar a posição do cubo de montagem. Repita este
procedimento até que esta folga seja obtida.
Verifique a tolerância novamente e, se estiver correta,
dê um ponto de solda nos espaçadores soldando na
parede lateral.
NOTA: Deve ser aplicado LOCTITE 262 nos parafusos
de montagem da caixa. Verifique se os parafusos são
pretos e não bicromatizados. Parafusos cadmiados
não podem ser utilizados.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 77

Montagem do Cubo NOTA: Devido às tolerâncias de fabricação, às vezes


não é possível conseguir uma marca total ao longo
1. Ajuste a tampa (8) na caixa (use selante na
do comprimento das lâminas.
superfície). Não ajuste a tampa pequena inferior
(4) antes do ajuste final das facas. Quando o ajuste correto for obtido, aplique LOCTITE
271 nos parafusos da embreagem e aplique um torque
2. Monte o adaptador (44) no estriado, assegurando-
de 300N.m.
se de que o excesso de ARALDITE não entre no
retentor do pinhão (35) e no rolamento, para não Isto vale também para a engrenagem superior.
causar danos. Aperte a porca com torque de
Verifique mias uma vez se o ajuste está correto,
270N.m.
recoloque a tampa e verifique o nível de óleo.
3. Coloque o disco de embreagem (34) sobre o
adaptador do volante.
Cobertura de Inspeção Adicional
4. Monte a bucha (45) no volante (28) e, então,
encaixe o volante no adaptador (44). Quando for necessário verificar ou ajustar a
engrenagem sincronizada superior, remova a tampa
5. Coloque o segundo disco (34), a flange (33), a mola
de inspeção pequena da caixa.
prato (32), a arruela trava (31) e a porca, (30) e
prenda com o parafuso trava (29). A engrenagem superior deverá estar deslocada na
máxima posição horária, posicionada contra os
6. Gire manualmente a porca do volante até perceber
parafusos, como o padrão.
que a mesma se apoiou na mola prato.
7. Após a porca do volante encostar na mola prato,
apertá-la em mais 1/2 volta, utilizando a ferramenta
D0337.
NOTA: Este é um ajuste inicial, pode ser
necessário aumentar ou reduzir o torque para
satisfazer suas condições operacionais e manter
uma ótima eficiencia da embreagem.
8. As facas do picador devem ser encaixadas e
ajustadas.
9. Engraxe o retentor do eixo do picador e tampe as
linhas de graxa com um plug.
10.Monte a tampa inferior e complete com óleo
lubrificante até o nível correto.
NOTA: Para obter a máxima vida útil do conjunto
de engrenagens, mude a posição das engrenagens
a cada 2.500 horas.

Lâminas de Corte do Picador Sincronizadas


Confirme se as lâminas são da espessura correta e
se estão presas corretamente em suas posições.
Vire o volante para girar os rolos do picador e aplique
tinta (marca azul) nos dois conjuntos de lâminas do
rolo inferior.
As lâminas superiores devem marcar as lâminas
inferiores ao longo de toda a largura do rolo.
Se a lâmina inferior não for marcada, remova a tampa
de inspeção pequena da caixa, gire levemente a
engrenagem no sentido horário, aperte os dois
parafusos opostos e gire o volante devagar, afim de
verificar o contato das lâminas.
O ajuste é alcançado quando uma marca total é obtida
nas duas lâminas do rolo inferior e a ação de picar
não tem interferência.

84158926 - 12.2009
78 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

GIRO DO ELEVADOR
DESCRIÇÃO DESMONTAGEM
O mecanismo de giro do elevador consiste de dois Remoção da Mesa de Giro
cilindros opostos fixos no chassi principal e na mesa
1. Retire o elevador da máquina.
do elevador por meio de braços de ligação diretos. Os
dois cilindros operam no sentido puxar/empurrar e gira 2. Remova os anéis de trava dos pinos dos cilindros
o berço em um ângulo de 160°. de giro no berço de giro e retire os pinos de
articulação. Mova os cilindros de giro para o lado,
O conjunto oscilante está preso no chassi principal
a fim de ganhar acesso aos anéis dos pinos de
através de dois pinos de articulação presos por anéis
articulação principais.
de trava.
3. Retire os anéis de retenção dos pinos de
articulação, apóie a mesa de giro e remova os pinos
de articulação.
4. Retire a mesa de giro da colhedora.

ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
• Verificar as condições de pinos e buchas e se
necessário substituí-los.
• Verificar as condições da mesa de giro e se
necessário substituí-la.
• Verificar os anéis de trava dos pinos e se
necessário substituí-los.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 79

MONTAGEM
1. Preparação do cilindro
Na montagem dos bicos graxeiros (1) no corpo do 2
cilindro são utilizadas quatro peças, duas em cada
cilindro, e na montagem dos bicos graxeiros retos (2)
cabeça da haste do cilindro são usadas duas peças,
uma em cada cilindro.
1.1. Montar a graxeira de 90° direcionando a ponta
de engraxe para cima (sentido da haste).

1
2

2. Montagem do cilindro no chassi


2.1. Posicionar os cilindros no chassi de modo que
os bicos graxeiros de 90° fiquem para o lado
externo do chassi.

3. Montagem dos cotovelos nos cilindros


3.1. Montar 4 peças do cotovelo na parte superior
do cilindro, utilizando duas peças por cilindro,
apertando e posicionando o lado do engate da
mangueira.

4. Montagem do niple com redução


4.1. Montar duas peças do niple, na parte inferior
de cada cilindro.
Aplicar LOCTITE 570.

84158926 - 12.2009
80 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

5. Montagem das mangueiras


5.1. Posicionar o lado de 90° da mangueira, na
parte inferior dos cilindros lado esquerdo (1) e
lado direito (2), e conectar com o niple, o lado
reto da mangueira colocar na parte superior
dos cilindros ligando um cilindro ao outro, ou
seja a parte inferior do cilindro lado esquerdo é
ligada com a parte superior do cilindro lado
direito, e a parte inferior do cilindro lado direito
é ligado com a parte superior do cilindro lado
esquerdo, conectar com cotovelo com cotovelo.
1 2
Utilizar LOCTITE 570.
6

6. Posicionamento da flange
6.1. Posicionar o centro a flange da mesa com a
flange do chassi para montagem das arruelas
de calço e do pino.

7. Preparação dos pinos


7.1. Montar nos pinos o anel elástico (1), uma
arruela (2) e o bico graxeiro (3).
1 2

3
7

8. Montagem do pino
8.1. Montar o pino (1) para auxiliar a montagem de
baixo para cima, colocando duas arruelas 2
calços (2) uma arruela montar o pino até o
encosto da arruela e o anel elástico na bucha.
Caso se necessite de menos folga, ajustar o
conjunto adicionando ou retirando as arruelas
conforme necessidade. 1

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 81

8.2. Após a montagem do pino é necessário travar


com o anel elástico e deve colocar arruelas
calço quanto necessitar para retirar a folga entre
o anel elástico e a bucha.

9. Montagem da arruela calço


9.1. Colocar arruelas calço junto às flanges da
mesa e do chassi quanto for necessário para
retirar a folga.

10

9.2. Posicionar o pino com a arruela, anel elástico


e bico graxeiro para cima.

11

9.3. Montar entre as flanges, buchas e as arruelas


calço, batendo o pino até que o anel elástico e
a arruela encoste na bucha.

12

84158926 - 12.2009
82 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

10.
10.1. Montar na parte inferior do pino, as arruelas
calço quanto necessário para retirar a folga , e
em seguida montar a arruela e o anel elástico
para travar o pino.

13

11. Preparação dos pinos


11.1. Montar três arruelas e o anel elástico que será
colocado de baixo para cima entre as buchas
e cilindro lado esquerdo e lado direito.

14

12.Montagem do pino para o cilindro lado


esquerdo e lado direito
12.1 Com o auxilio de uma alavanca (1) posicionar 1
a chave entre as buchas da mesa de giro e a
rotula do cilindro movimentar até abrir a aste
do cilindro.

15

12.2. Direcionar os furos das buchas entre a rotula


do cilindro de maneira que possa ser colocado
o pino preparado na operação anterior
colocando de baixo para cima.

16

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 83

12.3. Após o ajuste visual entre as buchas da mesa


do giro e a rotula do cilindro colocar o pino até
encostar as três arruelas e o anel elástico na
bucha da mesa de giro.

17

12.4. Travar o pino colocando duas arruelas (1) e o


anel elástico (2).

1 2
18

Alicate travando o pino com anel elástico 19

13.Montagem do mancal
13.1. Posicionar os mancais alinhando os furos para
que possa montar os parafusos.
NOTA: Verificar se a área de fixação das
tampas está livre de tinta e sujeiras.

20

84158926 - 12.2009
84 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

21

14.Montagem da tampa
14.1. Colocar a tampa e apertar os parafusos,
arruelas lisas e arruelas de pressão.

22

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 85

CONJUNTO DO ELEVADOR
DESCRIÇÃO
O elevador possui um vão livre elevado para minimizar A roda dentada está chavetada no eixo. O outro eixo
danos que possam ser causados por containers de não tem dentes, a fim de permitir a variação do
cana que entrem em contato com a sua parte inferior. comprimento da corrente.
O elevador possui altura regulável, controlada através Para ajustar a corrente do elevador, solte os oito
da cabine por dois cilindros hidráulicos que o parafusos que prendem os mancais e os três
sustentam, o que permite que ele seja abaixado parafusos que prendem o piso regulável do elevador.
quando passar por áreas com obstruções aéreas, além
Solte as porcas dos parafusos e gire os parafusos de
de minimizar a altura das plataformas requeridas para
regulagem até que a tensão correta seja obtida. As
manutenção no extrator e no eixo.
duas correntes devem ser reguladas igualmente, a
O elevador pode girar 160° para permitir que a máquina fim de que os eixos dianteiro e traseiro fiquem
possa operar com corte em uma face. paralelos. A tensão correta permite uma folga de 25
mm (1”) no ponto mais esticado da corrente, medida
A esteira do elevador é composta de correntes, com
na seção aberta na parte inferior do elevador.
comprimentos iguais, de 2” e passo de 1 1/2”,
conectadas por taliscas aparafusadas nas ligações. Quando a tensão estiver correta, reaperte as porcas
dos parafusos de regulagem e reaperte todos os outros
O acionamento é feito por motores orbitais Char-lynn
parafusos e porcas.
montados em cada lado, reversíveis para permitir o
destravamento. Existem taliscas de desgaste substituíveis
aparafusadas nos roletes das correntes.
Os mancais do eixo de acionamento são montados
com ajuste para manter uma tensão correta na Quando elas apresentarem desgaste excessivo,
corrente. devem ser substituidas por novas.
As correntes são acionadas por rodas dentadas Ao substituir as taliscas, substitua também os
montadas nas junções do elevador, a fim de reduzir o parafusos.
desgaste.

84158926 - 12.2009
86 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

DESMONTAGEM
Proceder o inverso da montagem

ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
• Avaliar as condições dos rolamentos e se
necessário substituí-los.
• Avaliar as correntes se existe folga acentuada nos
roletes e se necessário substituí-los.
• Avaliar as condições das taliscas quanto a
desgastes e empenamentos e se necessário
substituí-las.
• Avaliar as condições das engrenagens, trilhos e
piso e se necessário substituí-los.
• Checar a estrutura e capuz do extrator secundário,
se necessário reparar.
• Avaliar as condições do batente de giro do
elevador.

MONTAGEM
1. Montagem das barras de desgaste
1.1. Preparar seis porcas, colando as arruelas com
LOCTITE, para facilitar a montagem em locais
de difícil acesso.
NOTA: Cuidado para não aplicar na rosca.

1.2. As porcas com as arruelas coladas com


LOCTITE serão usadas conforme figura ao lado.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 87

1.3. Montar as barras de desgaste (1) e (2) no - Montar as guias (10) na parte frontal do
elevador, dos dois lados. elevador, lados esquerdo e direito. Após
fixação, bater na região curva, fazendo a barra
- Montar as barras (8) e (9) na parte frontal do
encostar na estrutura.
elevador, dos dois lados.
- Montar barra de desgaste (14) na guia suporte
- Montar as barras (6).
(12) (lado esquerdo).
- Montar a peça (7) na parte traseira do elevador,
dos dois lados.

1.4. Parafusar a guia da corrente na barra de


desgaste.
NOTA: (1) A barra de desgaste deve ficar
nivelada com a guia.
NOTA: (2) Lado recortado da barra deve ser o
mesmo lado do recorte da guia.
Observar que a extremidade recortada em
ângulo, deve coincidir com a extremidade 2
recortada da guia.

84158926 - 12.2009
88 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

1.5. Fazer a barra encostar na guia.


Após parafusar, colocar a guia montada no chão
e ajustar a barra de desgaste na guia, batendo
a região curva, até que ela fique encostada na
guia.
Montar barra de desgaste (13) na guia suporte
(11) (lado direito), conforme procedimento da
montagem da guia lado esquerdo.
Montar as guias no elevador e fixar com itens
(15, 16 e 17).

2. Montagem das engrenagens da corrente


5
2.1. Montar os subconjuntos da engrenagem e
mancal no elevador conforme figura ao lado.
3 4
NOTA: Os oblongos do mancal devem estar 2
na vertical.
2.2. Montar arruela especial (3) (quatro por conjunto)
2.3. Montar a trava (2), observando a posição 6
correta, em relação a frente/traseira da
máquina.
2.4. Colocar as arruelas de pressão (4) e em
seguida as porcas (5).
7
2.5. Montar parafuso de fixação da trava (6).
NOTA: Não dar aperto em nehum parafuso ou
porca. Deverão ser apertados após montagem
das correntes.

3. Montagem do eixo no elevador


3.1. Introduzir o eixo pelo lado direito da parte
frontal do elevador. A engrenagem deve ficar
do lado direito.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 89

3.2. Montar o rolamento/mancal (3) no eixo lado


esquerdo.
Dar aperto na graxeira (4). 3
Fixar com a porca (5) e arruela (6).
Montar base do mancal (2) (lado direito).
Remover as proteções de pintura dos 2
prisioneiros.
Fixar com porca (5) e arruela de pressão (6).
4
Montar o rolamento/mancal (3) no eixo lado
direito. Dar aperto na graxeira.
Fixar com porca (5) e arruela (6). 9
NOTA: Aplicar LOCTITE 262 em todos os
parafusos.

10

4. Montagem do bojo no elevador


- Fixação do bojo
4.1. Posicionar o bojo (1) e fixar com os itens (2, 3,
4 e 5), a região do corpo do bojo.
Fixar as laterais do bojo com os items (6, 7, 8
e 9).

11

5. Montagem das placas de borracha


2 1
5.1. Colocar a placa de borracha (1) por baixo do
bojo e fixar com os parafusos (2) colocados
por cima e os itens (3) e (4) colocados por
baixo.
3

12

84158926 - 12.2009
90 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

6. Montagem do piso ajustável


1 - piso ajustável
2 - parafuso
3 - porca
4 - arruela especial
6.1. Bater a chapa lateral (LE/LD) do elevador para
fora, para facilitar a montagem do piso
ajustável.

13

6.2. Posicionar o piso ajustável no local, mantendo


o alinhamento com a chapa da estrutura. 2
Verificar o alinhamento pelos furos oblongos.
Fixar com os itens (2, 3 e 4).
NOTA: Não dar aperto nos parafusos. Estes
deverão ser apertados após a montagem do
rolo e tensionamento da corrente.

1 4

3
14

7. Montagem das placas reguladoras, do rolo


e dos esticadores
1
7.1. Montar as placas reguladoras:
1 - placa reguladora 2
2 - parafuso
3 - arruela de pressão
3
4 - arruela lisa

15

7.2. Montar a placa (1), uma em cada lado do piso


ajustável.
Fixar no piso ajustável com os itens (2, 3 e 4).
Apertar os parafusos somente após colocação
e tensionamento da corrente.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 91

8. Montagem do rolo e mancal no elevador


8.1. Montar os mancais:
1 - mancal
2
2 - rolamento 1
3 - graxeira
Posicionar o rolamento sobre o mancal e bater
com o martelo e pino, até que o rolamento fique
corretamente assentado no mancal.

16

8.2. Colocar a graxeira (3), de modo que o bico


fique na posição para baixo.

17

9. Montar o rolo no elevador


1 - conjunto do rolo.
2 - conjuntos mancal e rolamento montados
acima.
3 - parafuso
4 - arruela de pressão
5 - Placa reguladora
9.1. Colocar o rolo por baixo do elevador, alinhando
o mancal com o furo da chapa lateral.
9.2. Montar nos dois lados, os mancais já com os
rolamentos montados. 18
9.3. Fixar os mancais na placa reguladora, com os
itens 3 e 4.

84158926 - 12.2009
92 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

10. Montagem dos esticadores


10.1. Colocar a porca (7) no parafuso esticador item 2
6 e montar no reforço (1).
O parafuso deve ser colocado no sentido do 3
furo livre para a porca soldada.
10.2. Montar o reforço na estrutura. 4
Fixar na estrutura do chassi, com os itens (2,
6 7 1
3, 4 e 5).
5
NOTA:
1 - O cordão de solda do reforço deve ficar
para o lado de fora.
2 - Montagem dos os parafusos de fixação, de
cima para baixo.
3 - A ponta do parafuso esticador deve coincidir
com o rebaixo na placa reguladora.
4 - O parafuso esticador deverá ser apertado
somente após a regulagem das engrenagens.

19

11. Montagem da corrente


Preparação:
11.1. Desenrolar e esticar as duas correntes no chão
e verificar o comprimento das correntes, que
devem ser iguais.
Remover o último elo (1) das duas correntes,
com pino e martelo.
Posicionar as duas correntes ainda esticadas,
embaixo do elevador.
Prender as extremidades das duas correntes
na barra para condução da corrente.
20

11.2. NOTA: O primeiro elo das correntes devem


ser encaixados nos dentes alinhados das duas
engrenagens do rolo (tomar como referência o
cordão de solda do rolo).

21

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 93

11.3. Puxar a corrente até a outra ponta do elevador,


fazer a corrente retornar pela guia inferior e
puxar até que chegue no ponto inicial,
posicionando as extremidades das correntes
na engrenagem.
Em seguida, por dentro do elevador, colocar o
elo (2) unindo as extremidades da corrente.
Observar a posição das extremidades, na
engrenagem.

22

11.4. Após a união das duas correntes, colocar a


manivela no mancal do rolo, e girar, fazendo a
emenda chegar até a primeira abertura.

23

24

11.5. Colocar a chapa de união do elo e remachar o


elo.

25

84158926 - 12.2009
94 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

12. Montagem das Taliscas


12.1. Montar a primeira talisca normal na emenda
da corrente.
Fixar com parafusos (4) e (5) e porcas (6).
NOTA:
1 - A dobra das taliscas devem ficar para
frente.
2 - Colocar os parafusos de fora para dentro

26

A - Posição da dobra; 27
B - Frente do elevalor
12.2. Contar quatro elos da corrente e montar a
próxima talisca normal no 5º elo.
Montar mais seis taliscas normais seguindo o
mesmo procedimento.
Em seguida, montar na sétima talisca: a talisca
raspadora LE, com revestimento de solda na
borda do lado esquerdo da talisca.
Montar mais 6 taliscas normais.
Montar a sétima talisca: talisca raspadora
central, com revestimento de solda na borda,
no meio da talisca.
Montar mais seis taliscas normais
Montar a sétima talisca: talisca raspadora LD,
com revestimento de solda na borda do lado
direito da talisca.
Dar aperto em todos os parafusos de fixação
das taliscas.
NOTA:
Após a montagem da última talisca, a distancia
desta para a primeira fica um elo menor, o que
é normal.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 95

13. Centralizar e esticar as correntes


Centralização das taliscas:
13.1. Verificar internamente a distância das taliscas
para a lateral do elevador e se necessário, soltar
os parafusos do mancal e centralizar.

28

13.2. Após centralização, aplicar LOCTITE 242 nos


parafusos de fixação do eixo e apertar.

29

13.3. Ajustar a posição das engrenagens, de modo


que a corrente fique tangenciando as barras
de desgaste com uma pequena folga de 0,5 a
1mm e fixar a trava.
Em seguida, fixar o mancal, apertando os três
parafusos.
Repetir esta operação nas quatro
engrenagens.

30

13.4. Apertar o parafuso do esticador, dos dois lados,


procurando dar aperto por igual.

31

84158926 - 12.2009
96 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

13.5. Verificar por baixo do elevador, se o aperto das


correntes estão iguais, forçando a talisca do
lado esquerdo e do lado direito.
A folga deverá ser de 1-1/2".

32

13.6. Travar o parafuso, apertando a contra-porca.

33

13.7. Apertar os oito parafusos das placas de ajuste


lados esquerdo e direito.

34

13.8. Apertar os três parafusos do piso ajustável.

35

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 97

14. Montagem da proteção


14.1. Posicionar a proteção em baixo do elevador. 1 6
Levantar a parte da frente da proteção e fixar
nos olhais do elevador, com itens (5 e 6).
Montar os tirantes (2) na proteção,

36

15. Montar as flanges de fixação do elevador na


máquina
2
1 - Flanges de fixação
2 - Rolamento
1
3 - Graxeira
15.1. Montar o rolamento (2) na flange (1) (dois 3
conjuntos)
Montar as graxeiras (3) nas flanges.
Montar as flanges nos dois lados do elevador.

37

84158926 - 12.2009
98 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

Quebra da Corrente para Remoção


Esmerilhe a ponta de ambos os pinos onde se
pretende “desmontar” a corrente e retire a chapa de
ligação e os pinos elos que unem a corrente.
Para religar a corrente, a mesma chapa de ligação
pode ser usada com parafusos de 2-1/4” x 3/8” e porcas
(parafusos do elevador) colocados através dos pinos
de ligação para montar a chapa lateral.
Se necessário, existe um elo de ligação disponível.

Esmerilhe a ponta rente

Saque a placa de união

Remova o elo

Parafusos do elevador

38

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 99

EXTRATOR PRIMÁRIO (ANTI-VORTEX)


DESCRIÇÃO ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
O extrator de braço vertical consiste em um ventilador • Avaliar as condições dos rolamentos e do defletor
acionado por um motor hidráulico montado na parte inferior, se necessário substituí-los.
superior do capuz. A armação do extrator suporta o
• Avaliar as condições das pás, se necessário
apoio do ventilador e da câmara de limpeza.
substituí-las, atentar-se para o balanceamento das
Um eixo vertical no centro da armação possuii pás.
rolamentos cônicos que suportam o ventilador; estes
rolamentos são lubrificados com graxa.
O suporte do ventilador é acionado por um eixo
entalhado. O acoplamento que conecta o entalhado DESMONTAGEM
do eixo acionado ao motor tem um entalhe externo
Inverso da montagem.
que é usado para ativar o sensor de proximidade que
mede a rotação do extrator.
Substituição do Kit de Pás do Extrator
1. Remova a calota inferior retirando o parafuso
central.
2. Remova os parafusos que prendem as pás no cubo
do ventilador.
3. Substitua as pás desgastadas por novas.

MONTAGEM NOTA: Utilizar sempre pás CASE IH Austoft, que são


vendidas em kits balanceados.
NOTA: Para auxiliar na montagem do anel com o
código correto, veja as figuras abaixo.

Heavy Duty 1 Giro Hidráulico 2

84158926 - 12.2009
100 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

1. Montagem do anel na virola standard


1.1. Serrar aproximadamente 10mm o anel de
apoio da corrente de tração, na posição de
soldagem.

1.2. Posicionar a virola para baixo, fixar o anel com


sargentos, marcar e executar a furação com a
broca de Ø11mm, fixando com os parafusos
e as porcas .

1.3. Posicionar e montar seis engraxadeiras na


parte externa da virola e quatro engraxadeiras
no alojamento interno da virola.

2. Montagem da chapa de desgaste standard


2.1. Com o auxilio da ponte rolante, posicionar
novamente a virola na posição para cima e com
o auxilio de olhais, içar a chapa de desgaste,
posicionando a mesma no alojamento da virola.
Com auxilio de cunhas, “vestir” a mesma no
alojamento da virola.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 101

Cunhas para auxílio de montagem 7 Posição da virola para a montagem 8

NOTA: Quando o extrator primário estiver equipado


com o Anel Heavy Duty, revestido com eletrodo duro,
a operação de montagem da chapa de desgaste, não
deverá ser executada, passando para a operação
seguinte.

Anel Heavy Duty 9

3. Montagem do cubo de rolamento


3.1. Aplicar LOCTITE 601 na capa dos dois
rolamentos e montar com interferência os
mesmos nos alojamentos do cubo do
rolamento. Para auxiliar na montagem, usa-
se um batedor.

Lado superior 10

11

84158926 - 12.2009
102 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

3.2. Posicionar o rolamento na capa do lado


superior do cubo.

12

3.3. Utilizando o alicate de montagem de trava de


rolamentos, montar a trava do rolamento, no
alojamento localizado no lado superior do cubo
do rolamento.

13

3.4. Colocar da capa do rolamento conforme a figura


ao lado. Após o posicionamento da capa, bater
até encaixá-la.

Lado inferior 14

15

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 103

3.5. Posicionar e montar o retentor no alojamento,


usando como limite, o anel trava montado
anteriormente.

16

3.6. Adicionar na junta, LOCTITE 515 na parte


superior do cubo dos rolamentos e posicionar
a manga de eixo (1) e os anéis fixando o
conjunto com parafusos, adicionando LOCTITE
262 nas roscas dos mesmos.

17

18

3.7. Com um pano limpo, limpar o eixo do braço


vertical pré montado e experimentar a porca
de travamento do conjunto.
Fixar dois olhais M8 no conjunto, içar 1
cuidadosamente e posicionar no eixo do braço
vertical pré montado. 3
Com o auxilio do dispositivo (cubo) apoiado na
pista do rolamento, bater o conjunto até 2
encostar na posição final de montagem.

1. Suporte, 2. Braço frontal, 3. Braço lateral 19

84158926 - 12.2009
104 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

– Distância após o posicionamento antes de bater o


conjunto.

20

NOTA: Veja a continuidade da montagem do conjunto.

21

– Batedor para auxiliar na montagem do conjunto.

22

3.8. Montar a arruela trava utilizando, caso


necessário, pino e martelo para alojamento,
até encostar no rolamento.

23

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 105

3.9. Montar o anel trava no alojamento.

24

3.10. Montar a porca trava do conjunto, rosqueando


a mesma até encostar.
Apertar o conjunto com dispositivo CA06020
ou CA06020-1, bater com auxilio do dispositivo
e reapertar para alcançar folga zero nos
rolamentos.
Soltar a porca trava para alcançar folga e pré
carga nula no conjunto e travar a arruela trava
do conjunto na porca trava.
Montar o adaptador da engraxadeira e a
engraxadeira e lubrificar com o auxilio da
bomba pneumática de graxa, conectando a
mesma na engraxadeira até preencher o 25
conjunto, verificando se o excesso está saindo
(vazando) pela cavidade superior.
NOTA: Verificar se o conjunto está girando
livremente.

26

27

84158926 - 12.2009
106 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

IMPORTANTE: Após a montagem do rolamento do


eixo, colocar graxa.

28

3.11. Aplicar na junta ( LOCTITE 515 ) na face e


posicionar o acoplamento.
Fixar o conjunto com parafusos, colocando
(LOCTITE 262 ) na rosca e aplicando um torque
de 35 Nm (25 Lb.ft).

29

30

Finalmente monta-se os prisioneiros do


ventilador aplicando (LOCTITE 262).

31

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 107

Apertar firmemente os mesmos, utilizando


porca e contra porca, para auxiliar na operação.

32

4. Montagem dos capuzes


4.1. Posicionar, montar e fixar o flange de suporte

1360mm
do capuz, com doze conjuntos de parafusos
com arruela lisa, arruela de pressão e porca
sextavada
NOTA: Antes da montagem, verificar a
espessura de cada capuz:
A) Frontal = espessura de 15mm à 20mm.
B) Saída = espessura de 10mm à 15mm.

33

4.2. Posicionar o capuz frontal, sobre o suporte,


com altura de 1360mm e igualar a distância
da borda do furo de fixação, com o capuz e 60mm
calçar o interior do mesmo com calços de
madeira para auxiliar na fixação.

34

4.3. Com o capuz posicionado, furar o mesmo na


posição dos furos e fixar o conjunto com seis
parafusos e porcas Nyloc.
Na intersecção dos dois capuzes, serão
utilizados posteriormente dois parafusos e
duas porca.

Furação (Diâmetro 12mm) 35

84158926 - 12.2009
108 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

4.4. Calçar o conjunto pré montado, posicionar o


dispositivo de definição da altura com 1360mm
e posicionar o capuz de saída.
Posicionar a chapa de fixação do capuz e
fixá-la com dois parafusos na parte inferior do
suporte do capuz (utilizar dois conjuntos de
parafusos e porcas Nyloc).

36

Com o auxilio de uma trena, marcar o centro


do capuz de saída para posicionamento do
anel para a fixação.

37

Furar e fixar a partir do centro do conjunto com


doze conjuntos de parafusos e porcas Nyloc.

38

4.5. Posicionar o dispositivo de fixação da união


dos capuzes, e após o aperto dos mesmos,
marcar 20mm ao lado para furar com broca
5/16"e fixar com o conjunto de 16 parafusos,
arruela e porca Nyloc.
Na intersecção dos capuzes com o suporte
dos capuzes, fixar o conjunto com dois
parafusos e porcas. Desconectar o dispositivo
de fixação dos capuzes.

39

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 109

5. Montagem do conjunto do braço vertical pré


montado no conjunto da virola pré montada
com os capuzes
5.1. Posicionar o eixo de tração do ventilador e
montar o anel de trava no alojamento.
A seguir, passar uma fina camada de graxa
nos dentes do eixo.

40

5.2. No pinhão posicionar e montar o anel trava.


A seguir, passar uma fina camada de graxa
nos dentes do pinhão.

41

5.3. Posicionar e montar o eixo de tração do


ventilador no alojamento do conjunto das
pernas pré montado, inserindo o lado com o
anel trava voltado para baixo, até sentir que o
eixo alojou-se na cavidade do adaptador pre
montado.

42

5.4. Posicionar e montar o pinhão pré montado no


alojamento do eixo, até sentir que houve o
travamento dos componentes.

43

84158926 - 12.2009
110 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

5.5. Posicionar o dispositivo (1) de traçagem sobre


o conjunto pré montado e marcar o centro do
furo a ser recortado, batendo o punção situado
no centro superior do mesmo.

44

5.6. Com o auxilio de um compasso, usando como


centro as marcações definidas, traça-se um
furo com diâmetro de 230mm e recorta com a
serra tico-tico.
NOTA: Conferir as medidas / espessuras totais
do capuz ( - 25mm + 35mm ).

45

5.7. Posicionar e montar as sapatas de apoio,


utilizando conjunto de dois parafusos com
arruelas de pressão por sapata.
Na fixação na montagem da aranha, utilizar
três parafusos e arruelas de pressão.

46

5.8. Içar o conjunto braço vertical pré montados e


posicionar os mesmos no alojamento do capuz,
fixando na posição da sapata com três
parafusos e arruelas de pressão.

47

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 111

6. Montagem do conjunto do motor hidráulico


6.1. Em bancada, posicionar o o’ring no alojamento
15/16" do adaptador e fixar no motor, utilizando
os grampos flangeados e oito parafusos
sextavados 7/16" X 1 ¼”.
Certifique-se que o o’ring não foi danificado
durante a montagem.

6.2. Montar o niple na tubulação metálica e a outra


extremidade, conectar no adaptador que foi
montado anteriormente no motor hidráulico.
Não apertar esta conexão para posterior ajuste. 48

6.3. Posicionar o suporte das mangueiras no flange


do motor no lado oposto da identificação do
mesmo e fixar com dois parafusos.

49

6.4. Fixar as tubulações metálicas no suporte por


meio de dois conjuntos de braçadeiras, quatro
parafusos, arruelas lisas e porcas Nyloc.
Nesta operação, fixar definitivamente a
tubulação metálica no motor hidráulico.

50

6.5. Com o motor hidráulico pré montado,


posicionar, encaixando o eixo do motor no
pinhão pré montado, no braço vertical, fixando
o conjunto com parafusos.

51

84158926 - 12.2009
112 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

6.6. Passar macho ¾” na rosca do alojamento do


sensor para limpeza.

52

6.7. Instalar o conector e posteriormente, conectar


o sensor de velocidade rosqueando
cuidadosamente até tocar no final do curso e
então desrosquear uma volta e travar o conjunto
com porca e contra porca.
Fixar o terminal Packard do sensor com fita
Hellerman.
NOTA: Para a montagem do terminal Packard,
vide procedimento específico.

Instalação do espaçador 53

Colocar arruela 54

6.8. Remover o dreno original do motor hidráulico,


localizado logo abaixo da identificação do
mesmo e instalar no local o niple e a
mangueira.

55

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 113

6.9. Instalar as mangueiras nos terminais dos tubos


metálicos do motor hidráulico e fixá-las nas
presilhas.
Finalizando, para evitar danos no transporte,
fixar as mangueiras.

56

Conjunto montado 57

6.10. Montar o cubo do ventilador no defletor superior


com oito parafusos.

58

6.11. Após fixar o eixo no conjunto todo montado


(cubo + defletor), fazer o balanceamento do
cubo.

59

84158926 - 12.2009
114 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

6.12. Balanceamento
Após a operação anterior, girar a peça no
dispositivo até parar. Colocar a haste, sem a
movimentação da mesma e colocar também,
o lado mais pesado sobre a balança. Visualizar
o peso dado pela balança. Furar com 08mm
de diâmetro o lado oposto e fazer o contra peso.

60

Montar o contra-peso de acordo com a leitura


da balança, compensando-o.
NOTA: Utilizar o parafuso, a porca e as
arruelas, de acordo com o contra peso
atribuido pela balança. Após o ajuste, a
balança não deve mais indicar carga,
mostrando o perfeito balanceamento do
sistema.

61

7. Montagem do ventilador 04 Pás


7.1. Posicionar o cubo do ventilador pré montado,
com a carenagem superior previamente
balanceada no berço para facilitar a montagem
das pás. Verificar se as pás estão com os pesos
variando entre elas no máximo 15 grs.
Posicionar a primeira pá no alojamento e fixar
com os parafusos especiais classe 10.9,
arruela de pressão, arruela lisa e porca
devidamente posicionada no alojamento no
lado oposto, alojamento este posicionado no
cubo. Pré apertar o conjunto com apertadeira
pneumática e finalmente aplicar torque cruzado 62
nos parafusos de 110Nm (80 ft.lbs).
NOTA: Repetir o mesmo procedimento para
as demais pás.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 115

8. Montagem do defletor inferior no extrator pré


montada
8.1. Observe os furos que deverão ser feito na peça.
(Furo diâmetro de ¼”).

63

8.2. Posicionar a carenagem inferior no alojamento


do ventilador e fixar com o prisioneiro.
NOTA: Utilizar adaptador de graxeira e graxeira.
Deixar a graxeira posicionada para baixo.

64

1
1. Dispositivo de apoio , 2. Calota inferior 65

84158926 - 12.2009
116 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

VENTILADOR DO EXTRATOR SECUNDÁRIO


DESCRIÇÃO
O conjunto do ventilador do extrator consiste de um
cubo cilíndrico no qual são montadas três lâminas
curvas (pás). O suporte do ventilador secundário possui
915mm (36”) de diâmetro.
O cubo é aparafusado na flange do eixo, é montado
em dois rolamentos e acionado por um motor
Commercial M50 1 1/2”.
O extrator é projetado para ter uma área de
manutenção acima da pá do ventilador.
As pás do ventilador devem ser verificadas
regularmente quanto a sinais de fadiga e desgaste.
Uma graxeira é montada no topo da flange, para a
lubrificação.

1
MONTAGEM
1. Pré montagem do capuz
1.1. Montar a viga “U” (1) com quatro graxeiras.

1.2. Montar a viga “U” no capuz e alinhar o dente


da corrente que coincide com furo no centro
do capuz.
Marcas os pontos de furação (com caneta),
retirar a viga “U” de cima do capuz e furar (12x).

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 117

1.3. Depois de fazer os furos, recolocar a viga no


capuz e fixá-la com parafusos, arruelas, porcas
e tiras.
NOTA: Fixar a tira na parte de baixo do capuz.

2. Pré montagem do extrator (Posição 1 do


dispositivo)
2.1. Primeiramente limpar o diâmetro interno com
LOCTITE 7070, montar dois rolamentos, um
de cada lado do extrator (frente e atrás), até
encostar no final.
Na parte traseira prender o rolamento com um
anel trava.

Na parte frontal montar o cubo no rolamento,


até encostar no final.
Depois preencher a parte traseira com graxa
onde será montado o motor.

84158926 - 12.2009
118 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

2.2. Montar no motor dois adaptadores (1) e duas


mangueiras.

2.3. Fixar a chapa de ajuste com o motor no extrator


com quatro parafusos, arruelas de pressão e
arruelas lisa.
NOTA: Aplicar anti-engripante no eixo.

2.4. Montar a engrenagem no eixo do motor e fixá-


la com um parafuso e arruela de pressão. Usar
cola Locite 262 no parafuso.

10

Posição 2 do dispositivo
2.5. Colocar o selo (1) e graxeira (2) no cubo. 2

11

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 119

2.6. Montar a hélice no extrator com parafusos e


arruelas de pressão com cola LOCTITE 262.

12

3. Montagem do capuz no extrator


3.1. Primeiramente passar graxa no extrator.

13

3.2. Montar o anel STOP no extrator para fixar o


capuz com parafusos, porcas, arruelas e
arruelas de pressão com LOCTITE 262.
NOTA: O anel deve ficar com a regulagem total
para cima.

14

3.3. Passar a corrente pelos dentes do extrator e


uní-la novamente.

15

84158926 - 12.2009
120 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

Esticá-la através do parafuso na chapa de


ajuste, rotacionar o capuz para conferir se está
em ordem. Depois de conferido apertar a porca
do parafuso da chapa de ajuste

16

Balanceamento do Ventilador
1. Retire as pás do ventilador e limpe o cubo.
2. Inspecione se há rachaduras no cubo.
3. Monte novas pás, parafusos e porcas no cubo
balanceado. Aplique LOCTITE 262 nos parafusos.
4. Puxe as pás para fora contra os parafusos, para
eliminar qualquer folga nos furos dos mesmos.
5. Aperte os parafusos (110 - 120N.m / 80 - 90 lb.ft).
6. Monte o cubo do ventilador em uma unidade de
balanceamento. Verifique o balanceamento e, se
necessário, corrija esmerilhando as pontas das
pás. Não acrescente peso nas pás, pois a solda
pode provocar distorções.

ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
• Avaliar as condições dos rolamentos e se
necessário substituí-los.
• Avaliar as condições das pás e se necessário
substituí-las, atentar-se para o balanceamento das
pás.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 121

SUSPENSÃO DIANTEIRA
DESCRIÇÃO
Suspensão Dianteira
O cilindro hidráulico é, na realidade, o pino mestre e Um braço radial duplo com rolamentos esféricos
tem a ponta de eixo montada em sua extremidade conecta o bloco de suporte ao chassi.
inferior. O encaixe da haste é montado no chassi
Uma placa com quatro parafusos segura os braços
embaixo da plataforma da cabine, e a parte inferior do
radiais. O cubo da roda dianteira se apóia em
pino mestre está apoiada em um rolamento de esfera
rolamentos cônicos e o aro pode ser retirado do cubo.
no bloco de suporte.

84158926 - 12.2009
122 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

DESMONTAGEM
1. Levante a máquina e trave. Recolha os cilindros 4. Remova o terminal da haste do braço do cilindro.
da suspensão até que os pneus dianteiros estejam
livres do solo. 5. Retire o contra pino, a porca e o pino mestre e
remova-o do bloco suporte e apóie o cilindro.
2. Retire a tampa de proteção do cubo da roda. Retire
o contra pino e remova a porca de retenção, o 6. Remova o parafuso de retenção do terminal da
rolamento externo e o cubo completo com a roda haste e retire o pino mestre, o que permitirá que o
dianteira. cilindro seja removido da máquina.

NOTA: Se o rolamento interno permanecer na ponta 7. Solte os quatro parafusos de retenção do braço
do eixo, tome cuidado ao retirar o cubo, pois o radial e separe-os do bloco suporte e do chassi
retentor poderá contaminar o rolamento interno com principal. Verifique os rolamentos e substitua-os
sujeira. se for necessário.

3. Empurre a alavanca de controle para permitir que


os dois cilindros da suspensão dianteira se ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
extendam no seu curso total e, em seguida, remova
e tampe as mangueiras hidráulicas. • Verificar condições dos rolamentos, se necessário
substituí-los.
NOTA: Marque os terminais das mangueiras, a
fim de identificar as conexões dos cilindros. • Verificar as condições dos retentores, se
necessário substituí-los.

MONTAGEM
1. Pré montagem da suspensão dianteira
1.1. Montar o mancal no alojamento, batendo
completamente até encostar na face inferior
do alojamento.

Posição do rolamento após a montagem 2

1.2. Posicionar o retentor sobre o rolamento com


auxilio de um batedor, bater cuidadosamente
até o mesmo ultrapassar o alojamento do anel
trava.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 123

1.3. Posicionar e montar o anel trava.

2. Pré montagem dos pivôs


2.1. Posicionar o rolamento e com auxilio de um
batedor, bater cuidadosamente para alojamento
completo na cavidade do pivô.

2.2. Posicionar e montar o anel trava no alojamento


do pivô. Adicionar anti-engripante nos
alojamentos.

2.3. Posicionar o retentor no alojamento bater


cuidadosamente o retentor até a montagem
completa no alojamento. A posição final é
tangenciando a face superior do alojamento.

84158926 - 12.2009
124 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

3. Pré montagem dos cubos da roda dianteira


3.1. Posicionar e montar os parafusos de fixação
da roda dianteira batendo os mesmos até
alojamento completo no orifício do cubo.

3.2. Passar anti-engripante no alojamento dos


rolamentos e montar as capas dos rolamentos,
batendo os mesmos com um batedor.

3.3. Virar o cubo e passar anti-engripante no


alojamento do rolamento, montando a capa.

10

3.4. Virar o cubo novamente, montar o rolamento e


em seguida montar o retentor com o sulco
virado para cima faceado com o cubo.
Virar novamente o conjunto, posicionar o
rolamento no alojamento da capa pré montada.

11

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 125

4. Montagem do conjunto no chassi


4.1. Posicionar os alojamentos dos mancais nos
eixos do chassi, batendo cuidadosamente nos
mancais para um perfeito alojamento dos
mesmos nos eixos.

12

4.2. Após correto alojamento do conjunto, fixar os


mesmos com parafusos e porcas flangeadas
M12.
Aplicar LOCTITE 262 na fixação e torque de
120Nm.

13

5. Montagem do cilindro da suspensão dianteira


5.1. Manualmente posicionar o suporte de
sustentação do cilindro (lado esquerdo e lado
direito) e fixar no chassi com parafusos,
arruelas lisas e porcas Nyloc.
5.2. Suspender o cilindro da suspensão e fixar no
suporte pré montado acima por meio do pino,
arruela lisa e pino trava.

14

5.3. Utilizando um apoio com a mesma altura da


bandeja pré montada, alojar a base roscada
do cilindro no alojamento do pivô da bandeja.
Posicionar a arruela na rosca do cilindro e fixar
com a porca aplicando torque de 370Nm.
Fechar o conjunto com a tampa.

15

84158926 - 12.2009
126 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

5.4. Na extremidade do eixo da roda dianteira,


posicionar o selo metálico até o final de curso
do eixo e fixar com o parafuso. Aplicar
LOCTITE 262.
Posicionar o cubo pré montado no alojamento
do eixo até encostar no selo metálico.
Posicionar a arruela e montar a porca.
Apertar novamente a porca até encostar no
rolamento e garantir o alinhamento da porca
com o furo do eixo para colocação do pino trava,
respeitando-se uma carga Min. de 100 N.m e
Máx. de 120 N.m.
Travar o conjunto com o contra pino. Fechar o 16
conjunto com a tampa.

17

5.5. Após a montagem, verificar a folga e o giro do


conjunto, sendo que para a folga a tolerância
é zero.

Verificação do giro 18

Verificação da folga 19

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 127

5.6. Posicionar e montar os cilindros marcadores


de altura fixando os mesmos no chassi com
com parafuso e porca. Na bandeja alojar o pino
pré montado no cilindro e travá-lo com arruela
lisa e pino trava.
5.7. Posicionar e montar as engraxadeiras.
IMPORTANTE: POR MEDIDA DE
SEGURANÇA O CONJUNTO APÓS
MONTADO DEVE FICAR EM POSIÇÃO DE
FINAL DE CURSO DO CILINDRO, ISTO É,
TOTALMENTE ABAIXADO, EVITANDO
ASSIM O RISCO DE ACIDENTE DURANTE
O MANUSEIO NA OPERAÇÃO SEGUINTE. 20

Posição final totalmente abaixada 21

Direção
A direção é controlada por dois cilindros hidráulicos
PTE.
Eles são conectados ao chassi por um pino com rótula
e na suspensão por um terminal esférico.
Existe uma barra de ajuste entre o terminall esférico
e a haste do cilindro.
Cubra e proteja os cilindros antes de iniciar reparos.

84158926 - 12.2009
128 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

CAIXA DE ENGRENAGENS DA BOMBA (CAIXA DE QUATRO FUROS)


DESCRIÇÃO DESMONTAGEM
A caixa de engrenagens com quatro furos é de Remoção da Caixa de Engrenagens do Motor
construção robusta, projetada para assegurar uma
1. Limpe o compartimento do motor e feche as
operação livre de problemas e com um mínimo de
válvulas do tanque de óleo hidráulico.
manutenção.
2. Solte todas as mangueiras e linhas de pressão e
Ela consiste de uma engrenagem de entrada
sucção e feche todos os terminais abertos.
acionando três engrenagens de saída.
3. Remova todas as bombas da carcaça após drenar
As bombas hidráulicas são montadas nos cubos das
o óleo da caixa.
engrenagens através de entalhados.
4. Apóie a caixa e remova os parafusos que prendem
A fim de absorver as cargas de impacto, o acionamento
a carcaça ao motor. Desloque a caixa da placa de
pelo volante do motor é transmitido ao eixo de entrada
acionamento e remova-a da colhedora.
através de uma placa mola de acionamento.
Desmontagem
1. Solte os parafusos de fixação e remova a tampa
Relações das Engrenagens
da caixa.
Para permitir diversos tipos de motores e máxima
2. Retire as engrenagens e rolamentos da caixa.
rotação, a caixa pode ser montada com diferentes
engrenagens, a fim de manter as velocidades das 3. Todos os rolamentos e engrenagens deverão ser
bombas. Isto permite que as mesmas bombas (salvo verificados quanto a desgastes e substituídos
a bomba acionada diretamente pelo centro) sejam conforme for necessário.
usadas em todas as máquinas, independentemente
do tipo de motor utilizado.
Antes de revisar as caixas de engrenagens, tenha
sempre em mãos as engrenagens corretas. ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
Motor de 2100 RPM: • Verificar as condições do retentor da caixa e se
Cummins M11 e Scania DC9, IVECO Cursor 9 e 10: necessário substituir.
Relação - 1,17:1 • Verificar vazamentos externos da caixa e se
Engrenagem de acionamento: 76 dentes necessário substituir junta.

Engrenagem de saída: 65 dentes. • Limpar respiro.


• Avaliar as condições dos rolamentos e se
necessário substituí-los.
• Avaliar as condições das engrenagens e se
necessário substituí-las.
• Verificar o entalhado das engrenagens.

MONTAGEM
1. Montagem da caixa de quatro furos
1.1. Passar LOCTITE 262 na parte interna do
rolamento.
NOTA: Antes de passar LOCTITE 262, limpar
bem o rolamento com LOCTITE 7070.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 129

1.2. Montar o rolamento dos dois lados da


engrenagem.
NOTA: Utilizar LOCTITE 262.

1.3. Montar a engrenagem no alojamento da caixa


de engrenagens.
1.4. Montar a tampa da caixa, usar ULTRA BLACK
598.
1.5. Fechar a caixa com parafusos.

Instalação da caixa de engrenagem no motor


Processo inverso ao da desmontagem.
Antes de ligar o motor, certifique-se de que as válvulas
do reservatório estão totalmente abertas e que foi
realizada a sangria de ar das linhas de sucção. O
cárter da bomba Eaton tambem deverá ser completo
com óleo.

84158926 - 12.2009
130 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

CUBO REDUTOR MODELO 40 - A8000


DESCRIÇÃO
A unidade é composta de um cubo montado em um O cubo de redução é acionado por um motor hidráulico
eixo aparafusado no chassi da máquina. Eaton, acoplado a um eixo ao qual é montado um
freio a disco. A relação da redução é de 35:1.
Existe, montado no cubo, um conjunto de
engrenagens de redução do tipo “double epicycle”. O conjunto de engrenagens planetárias pode ser
retirado sem a remoção da roda traseira; já para retirar
o cubo completo, a roda terá que ser removida.

DESMONTAGEM
1. Limpe o cubo de corpos estranhos e drene o óleo 4. O anel da engrenagem é aparafusado em um eixo
da unidade. no cubo e pode ser retirado removendo-se os dois
parafusos restantes.
2. Remova os parafusos que prendem a tampa e a
retire. 5. As engrenagens são mantidas nos pinos do
planetário por anéis trava: retire os anéis e libere o
NOTA: Dois parafusos Allen devem ser mantidos
conjunto da engrenagem e o rolamento.
para segurar o anel da engrenagem no lugar.
6. Os anéis trava que prendem o rolamento à
3. Retire a engrenagem e o eixo. Os apoios
engrenagem podem ser removidos e o rolamento,
planetários primário e secundário podem ser
retirado.
retirados em seguida.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 131

7. Verifique os rolamentos e as engrenagens,


substituindo quando for necessário.
8. Os pinos planetários são prensados com
interferência no apoio, devendo ser substituídos
se algum deles estiver solto.
9. As engrenagens e os rolamentos planetários
secundários estão posicionados em duas faces
apoiadas por pinos retidos por parafusos e por uma
placa de retenção na parte traseira do apoio.
10.Os anéis trava que prendem o rolamento à
engrenagem podem ser removidos para a retirada
do rolamento.
11. Verifique os rolamentos e as engrenagens,
substituindo se for necessário.
12.O acoplamento e o pinhão secundário são presos
ao apoio planetário por um anel trava.

Desmontagem Completa do Cubo


1. Com o cortador de base no solo, coloque calços 5. Retirar o parafuso e a porca (pode ser necessário
adequados sob o chassi traseiro o mais próximo aquecimento para quebrar o ARALDITE). Remova
possível da extremidade. o cubo, tomando cuidado para não danificar o
2. O elevador deve estar na parte traseira da máquina. retentor.
Eleve o cortador de base até que a roda traseira NOTA: Se a vedação for substituída, proteja a face
levante do solo. do selo, a fim de evitar danos na mesma.
3. Trave a haste da suspensão dianteira com 6. Remova as mangueiras do respiro.
perfilados de ferro, a fim de evitar que o cilindro
7. Remova os quinze parafusos largos que prendem
desça ou desequilibre a máquina.
o eixo superior ao chassi (as porcas estão do lado
4. Drene o óleo dos cubos e desmonte as seções de fora); os parafusos podem permanecer no local.
planetárias, como o detalhado em “Desmontagem
8. Remova os quatro parafusos que prendem o eixo
da Redução Planetária”.
superior ao conjunto do freio.
Limpe todos os componentes e verifique a existência
de desgaste ou danos, substituindo se for necessário.

Remoção do Conjunto do Cubo da Redução,


Freio e Motor de Acionamento
1. Com o cortador de base no solo, coloque calços
adequados sob o chassi traseiro o mais próximo
possível da extremidade.
2. O elevador deve estar na parte traseira da máquina.
Eleve o cortador de base até que a roda traseira
levante do solo.
3. Trave a haste da suspensão dianteira com
perfilados de ferro, a fim de evitar que o cilindro
desça ou desequilibre a máquina.
4. Remova o conjunto da roda traseira. 2

84158926 - 12.2009
132 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

5. Desconecte as mangueiras do conjunto do freio e 9. Remova a mangueira de respiro do cubo.


tampe-as.
10.Remova as quinze porcas dos parafusos que fixam
6. Desconecte as mangueiras do dreno do motor e o conjunto ao chassi.
tampe-as.
11. Retire o conjunto do cubo, freio e motor do chassi.
7. Remova os encaixes de dreno e tampe-os.
8. Remova as linhas de potência do motor, incluindo
os cotovelos, e tampe as mangueiras e as portas
do motor. ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
• Verificar condições de rolamentos e retentores.
• Inverter a engrenagem anel do cubo lado direito
para o lado esquerdo e vice versa.
• Avaliar as condições das engrenagens e se
necessário substituir.
• Limpar os motores, verificar se tem vazamento e
a condições dos eixos e estriados.

MONTAGEM
1. Montagem do rolamento na manga de eixo
1.1. Passar LOCTITE 262 na capa do rolamento.

1.2. Bater a capa do rolamento no alojamento.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 133

1.3. Montar o eixo no cubo.


1.4. Montar a plaqueta de trava e a porca.
1.5. Aplicar pré-carga de 9 kg para novos
rolamentos e 7 kg para rolamentos usados.
NOTA: Para apertar utilize a ferramenta D0334.

1.6. Fazer uma marca no ponto referente a posição


de pré-carga.

1.7. Soltar a porca.


1.8. Montar os retentores.
NOTA: Cuidado com o uso de ferramentas
com ponta isso pode danificar o anel o’ring.

1.9. Colocar o anel estriado.


1.10. Aplicar ARALDITE na porca e apertar ate que
as marcas se coincidam.
1.11. Aplicar LOCTITE 271 nos parafusos de fixaçao
do porca trava.

84158926 - 12.2009
134 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

2. Montagem do conjunto secundário das


planetárias
2.1. Encaixar o pinhão na porta satélite.

2.2. Colocar anel trava do pinhão.

10

2.3. Passar LOCTITE 262 na capa do rolamento e


montá-lo na engrenagem planetária.
2.4. Montar as engrenagens com o anel trava e o
espaçador voltados para o lado do pinhão.

11

2.5. Colocar o pino.

12

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 135

2.6. Passar LOCTITE 262 nos parafusos.

13

3. Montagem do conjunto primário das


planetárias
3.1. Passar LOCTITE 262 na capa do rolamento e
montá-lo na engrenagem planetária.

14

3.2. Colocar o anel trava.

15

3.3. Colocar a engrenagem na porta setélite.

16

84158926 - 12.2009
136 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

3.4. Colocar o anel trava.

17

4. Montagem das planetárias no cubo


4.1. Colocar as planetárias secundárias no cubo.

18

4.2. Passar LOCTITE 515 no cubo.

19

4.3. Encaixar a coroa dentada com o maior rebaixo


para dentro.
4.4. Colocar os parafusos Allen e aplicar torque de
110 Nm

20

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 137

4.5. Encaixar as planetárias primárias no conjunto.

21

4.6. Passar LOCTITE no cubo antes de montar a


tampa.

22

4.7. Colocar a tampa e aplicar torque de 110 Nm


nos parafusos.

23

4.8. Montar o respiro no eixo manga.

24

84158926 - 12.2009
138 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

FREIO DE SEGURANÇA (WET BRAKE) - A8000


DESCRIÇÃO Operação do Freio de Segurança
O sistema de freio desta colhedora é composto por Pressionar os pedais para o acionamento. Não haverá
discos totalmente “banhados” a óleo. pressão da mola. O pedal direito aciona o freio da
roda traseira direita e o pedal esquerdo aciona o freio
O sistema trabalha com óleo hidráulico proveniente
da roda traseira esquerda.
do circuito da bomba de carga da transmissão, o que
elimina a necessidade da utilização de um fluído de ATENÇÃO: Para uma frenagem geral, ambos os
freio específico. pedais devem ser pressionados simultaneamente. Os
pedais somente deverão ser acionados
Este freio é acionado por pedais no piso (assoalho da
individualmente para auxiliar o operador em manobras.
cabine) através do bloqueio de pressão de óleo no
freio, que o caracteriza como um freio de segurança.

5
9
4
14
3
12
2
1
11
6 10

13

1
1 - Parafusos 8 - Placa interna
2 - Placa externa 9 - Pinos de união
3 - Retentor 10 - Parafusos
4 - Rolamento 11 - Tampa
5 - Disco de fricção 12 - Acionamento
6 - Separador 13 - Anel de borracha
7 - Eixo 14 - Molas

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 139

DESMONTAGEM
Remoção do Disco
1. Com o cortador de base no solo, coloque calços 10.Ainda com o sistema pressurizado, retire os pinos
adequados sob o chassi traseiro o mais próximo da união (9) e, após esta ação, o sistema pode
possível da extremidade. ser despressurizado desconectando-se a
mangueira de ar do conjunto.
2. O elevador deve estar na parte traseira da máquina.
Eleve o cortador de base até que a roda traseira 11. Com o sistema despressurizado, remova os
levante do solo. parafusos (10) da tampa do pistão (11) e retire-a,
obtendo assim acesso ao acionamento do pistão
3. Trave a haste da suspensão dianteira com
(12), anel borracha (13) e molas (14).
perfilados de ferro, a fim de evitar que o cilindro
desça ou desequilibre a máquina. 12.Monte na ordem inversa do procedimento acima.
4. Remova o conjunto do cubo da redução retirando NOTA: Na desmontagem do freio hidráulico, verificar
as quinze porcas dos parafusos da montagem do o desgaste nos discos de fricção e rolamentos quanto
cubo/freio e os quatro parafusos da montagem do a existência de vazamentos nas vedações do
cubo no freio. conjunto. Troque se for necessário.
5. Solte e tampe a mangueira hidráulica.
6. Remova o cubo do redutor do conjunto.
ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
7. A fim de aliviar a pressão das molas, conecte a
mangueira de ar na tampa do pistão. • Verificar se tem vazamento.
8. Remova os parafusos (1) da placa externa (2), • Verificar desgastes dos discos e se necessário
retirando-a. Desta maneira, é possível retirar o substituí-los.
retentor (3), o rolamento (4), os discos de fricção • Verificar reparo do pistão, se necessário substituí-
(5) e o separador dos discos de fricção (6). los.
9. Remova o eixo do acoplamento (7) e, logo após, é
possível retirar a placa interna (8), obtendo acesso
aos outros dois discos de fricção e ao seu
separador.

MONTAGEM
1. Coloque as molas no alojamento.

84158926 - 12.2009
140 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

2. Coloque o pistão.

3. Empurre o pistão com o saca polia até que o furo


para encaixe do elo fique em uma posição que
facilite a montagem.
NOTA: O rebaixo do braço do pistão deve ficar no
sentido da circunferência do alojamento.

4. Colocar o freio auxiliar.

5. Colocar o elo.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 141

6. Encaixar o eixo na tampa.


NOTA: Cuidado com o uso de maretas de aço,
isso pode danificar o eixo.

1. Montagem dos discos


1.1. Comece pelos discos (estriados), depois o
espaçador (disco com orelhas) e mais uma
vez o disco (estriado).
NOTA: Os dentes do disco liso deve tocar a
orelha do alojamento.

1.2. Coloque a tampa na posição correta, deite o


conjunto e monte os discos estriados e
espaçadores.

10 11

84158926 - 12.2009
142 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

12 13

1.3. Passar ULTRA BLACK 598 e fechar o conjunto.

14

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 143

CUBO REDUTOR MODELO 60 - A8800


(Até chassi A880080)

DESCRIÇÃO
A unidade é composta de um cubo montado na O cubo redutor é acionado por um motor hidráulico
extremidade da estrutura da esteira. No cubo, existe Eaton, acoplado através de um disco de freio montado
um conjunto de engrenagens de dupla redução com múltiplas molas (freio seguro). A relação do cubo
epiciclóide. redutor é de 39:1.
Os conjuntos planetários podem ser desmontados
removendo-se as esteiras.

1
1
1 - Bujão
2 - Parafusos
3 - Conjunto planetário
4 - Conjunto engrenagens
5 - Coroa dentada

84158926 - 12.2009
144 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

DESMONTAGEM Desmontagem Completa


Desmontagem da Redução Planetária 1. Drene o óleo do cubo e desmonte o planetário,
como o detalhado para o cubo B40.
1. Drene o óleo do cubo e limpe-o por completo.
2. Rompa a corrente sobre a roda dentada.
2. Remova os parafusos que prendem a tampa do
planetário e retire-a. 3. Remova os parafusos 5/16” x 3/4” da porca de
retenção do cubo e retire a porca.
3. Remova as engrenagens do cubo (3).
4. Remova o conjunto do cubo e a roda dentada (5),
4. Neste momento, verifique o jogo excessivo
tomando cuidado para não danificar o cone de
(desgaste) nos rolamentos das engrenagens
vedação dupla.
planetárias. As abas de trava que prendem os pinos
da planetária aos suportes devem ser removidas. 5. Para remover o eixo do cubo, primeiro retire o freio
Também poderão ser retiradas as engrenagens de segurança (veja a seção - Freio de Segurança);
planetárias, as arruelas guias, os separadores e em seguida, solte os dezesseis parafusos que
os rolamentos agulhas. prendem o eixo à estrutura da tração para retirá-
lo.
5. Verifique todos componentes quanto a desgastes
e danos, substituindo se for necessário.

ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
• Verificar condições de rolamentos e retentores,
se necessário substituí-los.
• Inverter a engrenagem anel do cubo lado direito
para o lado esquerdo e vice versa.
• Avaliar as condições das engrenagens e se
necessário substituir.
• Substituir as arruelas da caixa satélite.
• Limpar os motores, verificar se tem vazamento e
a condições dos eixos e estriados.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 145

MONTAGEM
1. Montagem do rolamento na manga de eixo
1.1. Passar LOCTITE 262 na capa do rolamento.

1.2. Bater a capa do rolamento no alojamento.

1.3. Montar o eixo no cubo.


1.4. Montar a plaqueta de trava e a porca.
1.5. Aplicar pré-carga de 9 kg para novos
rolamentos e 7 kg para rolamentos usados.
NOTA: Utilizar a ferramenta D0329.

1.6. Fazer uma marca no ponto referente a posição


de pré carga.

84158926 - 12.2009
146 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

1.7. Soltar a porca.


1.8. Montar o retentor.
NOTA: Cuidado com o uso de ferramentas
com ponta isso pode danificar o anel o’ring.

1.9. Colocar o anel estriado.


1.10. Aplicar ARALDITE na porca e apertar ate que
as marcas se coincidam.
1.11. Aplicar LOCTITE 271 nos parafusos de fixaçao
do porca trava.

2. Montagem do conjunto de planetárias


secundárias
2.1. Montar o acoplamento.
ATENÇÃO: O rasgo de anel de trava deve estar
voltado para dentro do cubo eixo.

2.2. Travar o acoplamento com anel trava.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 147

2.3. Colocar o espaçador dentro da engrenagem.

10

2.4. Montar os roletes de ambos os lados do


espaçador.
2.5. Com auxilio de dois pinos posicione os
encostos dos rolamentos dentro do cubo eixo.
ATENÇÃO: A orelha dos encostos deve ser
encaixado dentro da ranhura na parte interna
do cubo eixo.

11

2.6. Com muito cuidado posicione a engrenagem


dentro do cubo eixo e coloque o pino.

12

2.7. Passar LOCTITE 262 no parafuso allen,


encaixar a chapa de trava e apertar o parafuso.

13

84158926 - 12.2009
148 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

3. Montagem das engrenagens da planetária


primaria
3.1. Montar os roletes na engrenagem.

14

3.2. Com auxilio de um pino posicione os encostos


dos rolamentos dentro do cubo eixo.
ATENÇÃO: A orelha dos encostos deve ser
encaixado dentro da ranhura na parte interna
eixo cubo.

15

3.3. Encaixe a engrenagem, posicione o pino de


forma que a parte reta fique voltado para o lado
da chapa de trava.
3.4. Passe cola no parafuso e fixe a chapa de trava
do pino.

16

4. Montagem do redutor
4.1. Colocar o acoplamento na manga de eixo.
ATENÇÃO: O lado com estrias maiores
devem ficar voltado para o motor.

17

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 149

4.2. Montar a coroa dentada no cubo. Passar


ULTRA BLACK 598.

18

19

4.3. Montar o conjunto de planetárias secundárias.


NOTA: Quando montar as planetárias, atentar-
se para que duas planetárias fiquem na direção
do chão.

20

4.4. Montar o conjunto de planetárias primária.

21

84158926 - 12.2009
150 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

4.5. Montar o eixo no conjunto.


ATENÇÃO: O lado do eixo com furo central
roscado deve ficar virado para o lado da tampa
do conjunto.

22

4.6. Colocar o pinhão.

23

4.7. Passar LOCTITE 262 nos parafusos de fixação,


colocar a tampa e apertar os parafusos com
um torque de 110 Nm

24

5. Ajuste da folga do pinhão


5.1. Com um paquímetro de profundidade medir a
distância entre a face de encosto na tampa
até o pinhão.

25

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 151

5.2. Medir a altura do ressalto da tampa.

26

5.3. A diferença de medida deve ser entre 1,00 mm


a 2,00 mm caso a diferença seja maior,
adicionar calços.
5.4. Após feito os ajustes fechar o conjunto.
NOTA: Nunca use cola para fechar a tampa.
NOTA: Quando montar as planetárias, atentar-
se para que duas planetárias fiquem na direção
do chão.

27

84158926 - 12.2009
152 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

Instalação do Vedador Duplo Limpe perfeitamente as faces de vedação.


Como Obter Máxima Durabilidade de Seu Antes da montagem dos vedadores, para remover
Vedador qualquer material estranho e marcas de manuseio,
limpe as faces com um pano que não solte fiapos.
O manuseio e a instalação adequada de seus
vedadores são vitais para se obter a máxima Aplique algumas gotas de óleo fino num pano limpo e
durabilidade e a proteção positiva proporcionada por cubra completamente as faces de vedação dos
essas unidades de precisão. vedadores, tomando cuidado para não deixar o óleo
entrar em contato com o anel de vedação de borracha
É assegurada uma atenção especial durante a
ou seu assento.
fabricação e despacho da peça, a fim de garantir uma
limpeza absoluta. Cuidados com o anel tórico.
Para se obter o máximo desempenho, a limpeza Instale o anel de vedação de borracha (1) de modo
durante a instalação e o preenchimento com óleo é que ele assente uniformemente no espaço do vedador
fundamental! (2).
Limpe todas as superfícies antes da instalação. Confirme se o anel de vedação (1) não está torcido e
se ele se acomoda uniformemente contra o lábio que
Ao instalar os vedadores duplos, limpe completamente
evita que ele caia (2).
toda a sujeira e a corrosão que estiver acumulada
aonde os vedadores serão instalados. Instale sempre um anel de vedação de borracha novo
num vedador duplo novo ou usado. Pressione o anel
Evite manuseio descuidado.
de borracha no assento, certificando-se de que ele
Manuseie todas as peças com cuidado, para evitar esteja reto no furo e depois do lábio na rampa. A
danificar áreas críticas. A face de vedação do vedador dimensão “x” (ver a figura abaixo) deve ser uniforme
(2) não pode estar marcada ou riscada. em toda a circunferência do vedador.
Retire toda camada de proteção. Se não for usada uma ferramenta para instalar,
pressione com os dedos somente no anel de borracha,
Remova todo o óleo e a camada de proteção do
montando o anel dentro do lábio. Não use chave de
vedador (2) e do assento do vedador (4), utilizando
fenda ou qualquer outro instrumento ponteagudo para
solventes não inflamáveis para a limpeza; assegure-
montar o anel.
se de que todas as superfícies estejam completamente
secas. Use sempre vedadores casados.
Elimine rugosidades na rampa.
Verifique o lábio de retenção (3) quanto a marcas de
ferramentas ou cortes. Polir qualquer marca de batida
e limpar novamente

1. Anel de vedação de borracha


2. Anel selador flutuante de metal
3. Borda de retenção do conjunto selador
4. Alojamento do selo

28

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 153

CONJUNTO DO FREIO - A8800


(Até chassi A880080)

DESCRIÇÃO
A máquina A8800 é equipada com freios de segurança molas aplicam uma força nos discos de fricção,
que podem ser ativados por um interruptor na cabine, apertando os discos quando a pressão do óleo cai,
enquanto o motor estiver operando, ou são acionados isto é, quando o motor for desligado ou o interruptor
automaticamente, quando o motor pára. A pressão da cabine for ativado, uma válvula corta a pressão do
de óleo da bomba Eaton sustenta o freio aberto, óleo.
reagindo contra um pistão com oito molas. Estas

84158926 - 12.2009
154 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

DESMONTAGEM
Desmontagem do Freio de Segurança
1. Remova os quatro parafusos que prendem o motor O procedimento é o seguinte:
Eaton, tire o motor e o apóie em um bloco.
a. Coloque uma bandeja ou um recipiente
NOTA: Não é necessário remover as mangueiras adequado debaixo da montagem do freio para
do motor. coletar o óleo hidráulico liberado.
2. Remova os oito parafusos da tampa e retire-a. b. Confirme se o interruptor do freio de mão da
Remova as molas do lado externo do pistão. cabine está livre. Dê a partida no motor e pare-
o imediatamente.
3. Com uma barra reta e parafusos 3/8” UNC, utilize
os dois furos de extração no pistão do freio e retire 4. Remova as placas que estão alojadas no freio,
o pistão da caixa de freio. anotando a ordem de saída das mesmas.
Desconecte e tampe as mangueiras de pressão
NOTA: Caso não haja um extrator disponível, é
do freio.
possível retirar o pistão do alojamento do freio
utilizando a carga de pressão da bomba da 5. Utilizando uma chave allen 3/8”, remova os quatro
transmissão. parafusos que prendem o freio ao eixo e retire o
conjunto de freio do encaixe.

ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
• Verificar se tem vazamento.
• Verificar desgastes dos discos e se necessário
substituí-los.
• Verificar reparo do pistão e se necessário substituí-
los.

MONTAGEM
1. Passar LOCTITE 262 na parte externa do
rolamento.

2. Montar rolamento no alojamento do corpo.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 155

3. Fixar o alojamento do freio no redutor com


parafusos allen usar LOCTITE 262.

4. Montar rolamento no eixo, passar LOCTITE 262


no rolamento.

5. Marcar posição do pistão.


ATENÇAO: Ao correto engrenamento dos dentes.

84158926 - 12.2009
156 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

6. Montar anéis o’ring no pistão, para facilitar a


montagem recomendasse o uso de vaselina.
NOTA: Cuidado com o uso de ferramentas
pontiagudas isso poderá danificar o anel.

7. Montar o eixo na carcaça.

8. Montar os discos, iniciar com os discos estriados


na parte interna e depois os discos com estrias
na parte externa.

10

11

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 157

9. Montar pistão na carcaça atentar-se para a


marcação feita anteriormente.

12

10.Para facilitar o assentamento do pistão, utilize a


tampa de ponta cabeça.

13

11. Colocar as molas no pistão.

14

12.Montar rolamento na tampa, utilizando LOCTITE


262 na parte externa do rolamento.

15

84158926 - 12.2009
158 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

13.Montar tampa sem o uso de cola na tampa. Utilizar


LOCTITE 262 nos parafusos.

16

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 159

REDUTOR - A8800
(A partir do chassi A880081)

Informações gerais
A informação fornecida deve ser lida atentamente e Algumas diferenças das imagens deste manual
colocada em prática. poderão ser encontradas no atual redutor. Porém,
essas diferenças não são relevantes para os
As fotos e desenhos são fornecidos de forma
parâmetros principais ou funções de manutenção.
educacional, de modo a descrever detalhadamente
as operações de manutenção do redutor.

Identificação do produto
Os dados de identificação de cada unidade estão A plaqueta de identificação não deverá ser removida
descritas nas plaquetas colocadas no redutor. nem destruída durante toda vida útil do produto. A
imagem abaixo mostra a disposição dos dados na
NOTA: Quando se precisar de informações gerais
plaqueta de identificação:
sobre o produto, peças de reposição ou assistência
técnica, sempre tenha em mãos os dados estampados
na plaqueta de identificação.

Identificação do fabricante Código da montadora

Designação do Produto:
composição alfanumerica que Taxa de redução
permite identificar o produto
Data de produção

Código do produto Código do cliente

Numero de série
Código de barras (tipo 128)

84158926 - 12.2009
160 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

INFORMAÇÕES TÉCNICAS
Descrição do produto
O redutor da série descrita nesse manual foi
desenvolvido e construído para trabalhar como um
conjunto motor redutor.
A unidade contem uma caixa de engrenagens
planetárias com 2 estágios de redução.
Uma importante recomendação é projetar
“perfeitamente” o sistema hidráulico.
As ilustrações abaixo mostram as peças e as
principais funções do redutor.

Grupo do freio

Grupo de redução

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 161

Posicionamento dos bujões de óleo no redutor

Vista

Vista

3
1 - M22x1,5 (Bujão de enchimento)
2 - M14x1,5 (Bujão de verificação de nível de óleo)
3 - M22x1,5 (Bujão de drenagem de óleo)
4 - G1/4" (Comando do freio)

84158926 - 12.2009
162 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

INFORMAÇÕES DE INSTALAÇÃO
Procedimento de instalação 1. Ajuste o anel-o (36) no alojamento do motor
hidráulico e monte-o no redutor, tendo cuidado para
Antes de se iniciar a instalação, siga as instruções
não danificar o anel-o previamente montado.
informadas abaixo:
2. Aperte os dois parafusos (A), com um torque
1. Remova a embalagem que protege o produto
específico de 215 Nm.
2. Prepare as peças para acoplamento utilizando o
NOTA: Somente quando for necessário montar tubos
guia de instalação
remova as tampas protetoras das conexões, essas
O procedimento de instalação é descrito abaixo. Nos tampas servem para evitar a entrada de corpos
tópicos seguintes os procedimentos a seguir estão estranhos no motor hidráulico.
em maiores detalhes.
• Instalação do motor hidráulico
Instalação do conjunto motor redutor na máquina
• Instalação do conjunto motor redutor na máquina
1. Leve o conjunto motor redutor para a área de
(tópico “Instalação do conjunto motor redutor na
montagem aplicando os métodos de movimentação
máquina”)
orientados nos tópicos anteriores.
• Fixação da roda motriz no motor redutor (tópico
2. Limpe a superfície de acoplamento, retirando óleo
“Fixação da roda motriz no conjunto motor redutor”)
ou tinta e ajuste o conjunto motor redutor no chassi/
• Conexão do freio (tópico “Conectando o redutor ao estrutura da máquina (Para a correta instalação
freio”) veja o desenho de montagem).
• Preenchimento e nível de óleo necessário ao redutor 3. Fixar o conjunto motor redutor no chassis/estrutura
(tópico “Abastecimento de óleo”) da máquina utilizando 18 parafusos M16 (A) classe
8.8, com torque especifico de 215 Nm.

Instalação do motor hidráulico


As áreas de montagem e o local de inserção do mo- Fixação da roda motriz no conjunto motor
tor hidráulico deverão ser limpos e sem impurezas. redutor
1. Limpe a superfície de acoplamento de óleos ou
tintas e monte a roda no conjunto motor redutor
NOTA: Antes de montar o motor hidráulico, verificar
com uma régua de profundidade graduada a montagem 2. Fixar a roda no conjunto motor redutor usando 10
correta da unidade, checando a distancia axial como parafusos prisioneiros M22x1,5 e apertar as porcas
mostrado no esquema abaixo: M22x1,5 aplicando torque especifico de 600-650
Nm. (Aplicando óleo lubrificante na rosca do
prisioneiro).

A - 4 parafusos ....... M12 grau 8.8 - 86 Nm


B - 16 parafusos .....M20 grau 8.8 - 415 Nm
C - 16 parafusos .....M20 grau 8.8 - 415 Nm Roda motriz

Chassi / Estrutura da máquina

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 163

Conectando o redutor ao freio Dados técnicos do freio


O redutor é montado com um freio de segurança Pressão de abertura do freio (bar) ...................... 13
negativo multi-discos com controle hidráulico (Freio
Pressão máxima de operação (bar) .................... 50
de estacionamento).
Torque do freio (N.m) ........................... 655 +/- 10%
Para informações a respeito das características do
freio, consultar o desenho de instalação.
1. Conectar o tubo de comando do freio no alojamento
(4).

Tubo comando freio

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164 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

Iniciando o funcionamento do redutor


Primeiramente, se recomenda tomar as seguintes Durante o funcionamento, siga os passos informados
precauções: abaixo:
1. Verificar se o conjunto motor redutor está 4. Verifique a correta rotação e sentido.
corretamente lubrificado
5. Verifique se o funcionamento está sem barulho
2. Eliminar eventual presença de ar no circuito excessivo e/ou vibrações.
hidráulico e adicionar óleo no tanque se
6. Verifique para que a temperatura do óleo lubrificante
necessário.
não exceda 85-90 ºC.
NOTA: A presença de ar no circuito hidráulico
poderá ser notada através da formação de espuma
no tanque hidráulico e causando solavancos e Após terminar o primeiro funcionamento do conjunto
barulho excessivo no motor e nas válvulas durante motor redutor, seguir os passos abaixo:
a operação. 7. Verificar se não existem vazamentos. Se houver
deve-se repará-los.
3. Inicie o funcionamento do conjunto motor redutor 8. Verifique o nível de óleo lubrificante.
com velocidade baixa e vá aumentando 9. Se houver a presença de ar no circuito, durante o
gradativamente, verificando se o mesmo está primeiro funcionamento, a ação de abertura do freio
funcionando corretamente, sem que hajam barulhos poderá ser retardada. É aconselhável que se repita,
e vibrações. abrindo e fechando o freio de estacionamento até
NOTA: Não atinja a máxima pressão, a não ser que se estabilize.
que todo o sistema hidráulico tenha sido filtrado 10.Verificar se há algum outro problema geral no
para eliminação de eventuais impurezas que funcionamento.
possam estar presentes.

Desengatando o redutor
O redutor é fornecido com desengate mecânico, para
permitir que a máquina seja rebocada em caso do
motor não estar funcionando.
NOTA: A máxima rotação de deslocamento com o
redutor desengatado é 90 rpm por um tempo máximo
de 1 hora.

ATENÇÃO

Quando se utilizar a opção de desengate do redutor,


esta deverá ser feita com o redutor parado e em
terreno plano.

Desengate do redutor
1. Solte o bujão de desengate na tampa do conjunto
com uma chave sextavada.

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 165

2. Remova o bujão de desengate da tampa do


conjunto.

3. Coloque um parafuso M6x50, grau 8.8, no orifício


presente no eixo de acoplamento e retire o eixo
de acoplamento do redutor.
NOTA: Se necessário, complete com óleo
lubrificante.

4. Monte o bujão de desengate na tampa do conjunto.

10

5. Aperte o bujão de desengate na tampa do conjunto


com uma chave sextavada e com torque específico
de 90 +/- 10 Nm.

11

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166 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

Engate do redutor
1. Solte o bujão de desengate da tampa do conjunto
com uma chave sextavada.

12

2. Remova o bujão de desengate da tampa do


conjunto.

13

3. Monte o eixo de acoplamento no redutor.


NOTA: Se necessário, complete com óleo lubrificante.

14

4. Monte o bujão de desengate na tampa do conjunto.

15

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 167

5. Aperte o bujão de desengate na tampa do conjunto


com uma chave sextavada e com torque específico
de 90 +/- 10 Nm.

Operação:
a) Redutor engatado
Nessa situação o movimento é transmitido ao
redutor através do motor hidráulico.
b) Redutor desengatado

16
ATENÇÃO

Nessa condição o motor hidráulico e o freio estão


desconectados do redutor: A roda é livre.

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168 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

Desmontagem
Nos casos em que se fizer necessário uma revisão Realize as operações quando necessário tomando
(parcial ou total), será necessário desmontar o todas as devidas medidas de segurança, como por
conjunto motor redutor da máquina. Como se trata de exemplo:
um caso especifico de manutenção no redutor, esta
1. Proteja todas as conexões hidráulicas do sistema
deverá ser feita por pessoa com experiência e
do conjunto motor redutor para evitar a entrada de
habilidades especificas.
corpos estranhos no circuito hidráulico.
É importante que este procedimento seja feito com
2. Cuidado para não danificar as superfícies de
ferramentas e em oficina adequadas. Além das
acoplamento
ferramentas comumente encontradas nas oficinas,
também será necessária a utilização de ferramentas 3. Faças as movimentações necessárias de modo
especiais, que podem ser solicitadas a Case IH. que não haja riscos a saúde das pessoas
envolvidas e também para não haver danos ao
conjunto motor redutor
Na páginas seguintes estão todos os procedimentos
4. Utilize uma área de trabalho que esteja de acordo
de montagem e desmontagem do conjunto motor
com as condições de segurança do trabalho.
redutor, é importante seguir esses passos exatamente
como descritos neste manual.
NOTA: Abaixo estão todos os passos a seguir du-
rante as operações. Os números entre parênteses no
texto correspondem as referências na vista explodida
do conjunto.

Vista explodida do conjunto motor redutor

18
19
20 6
21
22 1
23 2
26 24 3
30 27
31 28
37 32
33 4

25 5

7
29
8

9
36
10
35
34 11
12
15
16 13
17 14
17

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 169

Desmontagem do redutor
A inspeção inicial das engrenagens pode ser feita sem
desmontar o conjunto motor redutor da máquina.
NOTA: Alguns componentes são grandes e pesados.
Muita atenção durante a movimentação desses
componentes.

Antes da desmontagem do conjunto motor redutor,


verifique se o óleo foi totalmente drenado.
Solte e remova os quatro parafusos M12, grau 8.8, e
remova o motor hidráulico e o anel-o (36).

1. Soltar os parafusos M10 x 85 (37), grau 8.8 da


flange adaptadora (35) do motor.

18

2. Remover a flange adaptadora (35).

19

3. Remover o anel-o (34) de seu alojamento na flange


adaptadora (35) do motor.

20

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170 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

4. Instalar a ferramenta no cubo (18) e apertar o


parafuso de forma contrária a força das molas (26).
Com um alicate de ponta remova o anel elástico
(30) do cubo (18) e retire a ferramenta.

21

5. Remova ao mesmo tempo a disco (29) e o eixo do


freio (28).

22

6. Usando um alicate de bico remova o anel elástico


(33) de seu alojamento no eixo do freio (28).

23

7. Utilizando um extrator e um batedor de matal


remova a disco (29) de seu alojamento no eixo do
freio (28).

∅ 55
5

24

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 171

8. Remova a disco (29).

25

9. Com um extractor remova o espaçador (27) do eixo


do freio (28).

26

10.Remova o anel elástico (32) de seu alojamento na


mola prato (29).

27

11. Remova o rolamento (31) de seu alojamento na


disco (29).

28

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172 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

12.Marque a posição das molas (26) como referência


para o processo de remontagem.

29

13.Remova as molas (26) de seu alojamento no pistão


do freio (25).

30

14.Usando um extrator remova o pistão do freio (25)


do cubo do freio (18).

31

15.Remova os anéis-o (22-23) e os anéis (21-24) de


seus alojamentos no cubo (18).

32

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 173

16.Remova os discos do freio (19-20).

33

17.Vire o redutor de cabeça para baixo e solte os


bujões de drenagem/enchimento (4) e o bujão de
nível (5) da tampa do conjunto (6).

34

18.Solte o bujão de desengate (3) da tampa do


conjunto (6).

35

19.Remova o anel-o (2) de seu alojamento no plug de


desengate (3).

36

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174 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

20.Solte os 14 parafusos M10X85 (1), grau 8.8, da


tampa do conjunto (6).

37

21.Remova a tampa do conjunto (6).

38

22.Remova anel-o (7) de seu alojamento na tampa do


conjunto (6).

39

23.Remova o eixo de acoplamento (8).

40

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 175

24.Remova o primeiro conjunto de redução (9).

41

25.Remova a coroa dentada (10).

42

26.Remova o anel-o (11) de seu alojamento na coroa


dentada (10).

43

27.Remova os anéis trava (12) de seus alojamentos


nos pinos do cubo (18).

44

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176 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

28.Usando um extrator remova as engrenagens


planetárias do segundo conjunto de redução (13).

45

29.Remova os espaçadores (14) de seus alojamentos


nos pinos do cubo (18).
NOTA: Na ordem de desmontagem do redutor, a
partir deste ponto é necessário remover o redutor
da máquina e levá-lo a uma oficina adequada.

46

30.Usando uma furadeira remova a vedação do anel


porca (15).

47

31.Usando uma talha posicione o multiplicador de


torque no anel porca (15).
Usando o multiplicador de torque solte o anel porca
(15).

48

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 177

32.Retire o anel porca (15).

ATENÇÃO

No caso de levantamento da unidade, solte


parcialmente o anel porca (15) do cubo (18) para evitar
que o corpo do redutor (16) caia.

49

33.Usando um extractor e um batedor de metal,


remova o cubo (18) do corpo do redutor (16).

∅ 170
10

50

34.Usando uma talha remova o corpo do redutor (16)


do cubo (18).

51

35.Monte a ferramenta no anel interno do rolamento e


aperte os parafusos, alternativamente, até que ele
saia.

52

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178 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

36.Remova o anel interno do rolamento do cubo (18).

ATENÇÃO

No case de vazamento de óleo, poderá ser necessário


checar e substituir o retentor (17),o que siginifica os
dois anéis de metal e os anéis-o.

53

37.Remova o retentor (17) do cubo (18).

54

38.Remova a primeira pista de esferas do anel externo


do rolamento no corpo do redutor (16).

55

39.Remova a segunda pista de esferas do anel externo


no corpo do redutor (16).

56

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 179

40.Remova o anel interno do rolamento no corpo do


redutor (16).

NOTA: O processo de desmontagem se encerra


com a operação acima. Todos os itens estarão
agora disponíveis para as inspeções necessárias.

57

Avaliação das peças para reposição


As peças mais comumente sujeitas a danos são as
seguintes:
• Engrenagens
• Pinhão
• Rolamentos
• Componentes de vedação.

A troca de peças deve respeitar os seguintes passos:


1. Remover detalhadamente a sujeira, em particular
limpar os componentes de vedação e anéis trava.
2. Lubrifique as peças antes de conectá-las.
3. No caso de engrenagens danificadas, por exemplo,
a engrenagem planetária, não troque apenas a
engrenagem planetária, mas todo o conjunto de
redução.
4. Ao reconectar as peças sempre recoloque também
todos os componentes de vedação envolvidos.
5. Substituir as peças danificadas sempre por peças
originais e respeitando os passos fornecidos pelo
fabricante no tópico seguinte.

Remontagem do redutor
1. Coloque o anel interno do rolamento no corpo do
redutor (16).

58

84158926 - 12.2009
180 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

2. Montar as esferas no suporte plástico.

59

3. Montar a primeira pista de esferas no anel externo


no corpo do redutor (16).

60

4. Montar a segunda pista de esferas no anel externo


no corpo do redutor (16).

61

5. Coloque o anel interno do rolamento no corpo do


redutor (16).

62

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 181

Preparação da vedação frontal


1. Cuidadosamente limpe os componentes de
vedação (A e B) usando se necessário, esponja
metálica ou solvente (as superfícies de contato com
o anel (C) devem ser perfeitamente limpas).
2. Assegure que as superfícies de vedação (D) dos
anéis de metal (E) não possuam nenhum arranhão,
amassados ou substâncias estranhas; os anéis
metálicos devem ter a superfícies perfeitamente
limpas e secas. Sugere-se que os anéis metálicos
sejam imersos em solvente volátil ou em álcool.
3. Limpe cuidadosamente as superfícies de
recobrimento (D) dos anéis metálicos (E) e remova
sujeira e impressões digitais. Depois, lubrifique
com um filme fino de óleo, tomando cuidado para 63
não espalhar o óleo nos demais componentes.

4. Montar o retentor (17) na ferramenta especial.

64

5. Montar o primeiro retentor (17) no corpo do redutor


(16).

65

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182 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

6. Monte, usando a mesma ferramenta especial, o


2º retentor (17) no cubo (18).

66

NOTA: Verificar a correta montage do retentor (17).

67

7. Limpar cuidadosamente as faces do retentor (17).

ATENÇÃO

Aplique um fino filme de óleo em toda face metálica


das duas partes do retentor. O oleo só deve ser
colocado na superfície dos retentores.

68

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 183

8. Usando uma talha, coloque o alojamento do redutor


(16) no espaçador.

135

∅ 251

∅ 267
69

9. Usando uma talha, coloque o cubo flangeado (18)


no alojamento do cubo (16).

70

10.Usando um batetor de metal e uma prensa, empurre


o cubo flangeado (18) contra o corpo do alojamento
do redutor (16) até que a montagem da unidade
esteja completa.
NOTA: Monte um retentor de segurança para evitar
que o alojamento do redutor (16) saia do cubo
flangeado (18) durante o movimento da unidade.
Remova o retentor de segurança quando a unidade
estiver posicionada.
∅ 170
10

71

11. Coloque o anel porca (5).

72

84158926 - 12.2009
184 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

12.Usando o multiplicador de torque, apertar o anel


porca (15), com um torquímetro aplique um torque
de 143±5 Nm, o que correspoderá a um torque de
saída no multiplicador de torque no valor de
7250±250 Nm.

73

13.Encaixe o anel porca (15) nos assentos no cubo


(18).

74

NOTA: Diâmetro de encaixe 4÷5 mm (prof. 1÷1,5


mm).

75

14.Monte corretamente os espaçadores (14) nos pinos


do cubo do freio (18).

76

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 185

15.Posicione as engrenagens planetárias da segunda


redução (13) nos pinos do cubo (18).

77

16.Usando um batedor e um martelo de borracha


empurre as engrenagens planetárias da segunda
redução (13) contra o apoio até que a montagem
esteja completa.

50

∅ 52
∅ 58

78

17. Usando alicate de pontas, monte os anéis trava


(12).

79

18.Insira o primeiro grupo de redução (9).

80

84158926 - 12.2009
186 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

19.Insira o eixo de acoplamento (8).

81

20.Monte o anel-0 (11) na coroa dentada (10).

82

21.Coloque a coroa dentada (10) no corpo do cubo


(16).

83

22.Coloque o anel-o (7) na tampa externa (6).

84

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 187

23.Coloque a tampa do conjunto (6) na coroa dentada


(10).

85

24.Aperte os 16 parafusos M10x85 (1), grau 8.8,


aplicando torque de 50 Nm.

86

25.Coloque o anel-o (2) na parte interna do bujão de


desengate (3).

87

26.Insira bujão de desengate (3).

88

84158926 - 12.2009
188 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

27.Aperte o bujão de desengate (3) da tampa do


conjunto (6) aplicando um torque de 90 ± 10 Nm.

89

28.Insira os bujões de drenagem e enchimento (4)


nos orifícios correspondentes na tampa do conjunto
(6). Aperte-os com torque de 35 ± 5 Nm.

90

29.Insira o bujão de nível de óleo (5) em seu orifício


correspondente na tampa do conjunto (6). Aperte-
o aplicando um torque de 10 ± 2 Nm.

91

30.Usando um martelo de borracha monte o


espaçador (27) no acoplamento do freio (28).

92

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 189

31.Vire o redutor de cabeça para baixo e monte o


acoplamento do freio (28).

93

32.Monte os discos do freio de acordo com a seguinte


ordem: Primeiro insira o disco sintetizado de
bronze com dentes externos (20).

94

33.Depois, insira o disco de aço com dentes internos


(19). Repita a operação até montar os 7 discos de
bronze e os seis discos de metal.

95

34.Lubrifique os alojamentos dos anéis dentro do cubo


(18) com óleo e monte os anéis-o (22-23) e os
anéis (21-24). Lubrifique os selos já montados.

96

84158926 - 12.2009
190 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

NOTA: O anel-o (A) e o anel (B) devem ser


montados em seus alojamentos de acordo com a
posição mostrada no esquema ao lado.

97

35.Insira o pistão do freio (25) dentro do cubo (18),


tomando atenção para não danificar os
componentes de vedação já montados na unidade.

98

36.Insira as molas (26) nos correspondentes orificios


no pistão do freio (25) seguindo as marcações
feitas previamente.

99

37.Remova o acoplamento do freio (28).

100

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 191

38.Insira o rolamento (31) no disco (29).

101

39.Monte o anel trava (32) no disco (29).

102

40.Insira o disco (29) no acoplamento do freio (28).

103

41.Uusando um martelo de borracha e um batedor de


metal empurre o disco (29) contra o acomplamento
do freio (28).

100
∅ 62

∅ 70

104

84158926 - 12.2009
192 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

42.Monte o anel trava (33) no acoplamento do freio


(28).

105

43.Insira a unidade disco-acoplamento do freio (29-


28) dentro do cubo (18).

106

44.Posicione a ferramenta no cubo (18) e aperte o


parafuso de forma contrária a força das molas (26).
Monte o anel trava (30) em sua posição e retire a
ferramenta.

107

45.Monte o anel-o (34) no alojamento da flange


adaptadora do motor (35).

108

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 193

46.Posicione a flange adaptadora do motor (35) no


cubo(18).

109
47.Apertar os oito parafusos M10x25 (37), grau 8.8,
aplicando torque de 50 Nm torque.

110

NOTA: Antes de montar o motor hidráulico, verificar


a correta montagem da unidade, checando as
montage axial dos componentes, seguindo o
esquema ao lado.

111

84158926 - 12.2009
194 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

Teste final e reinstalação


Verifique o produto reinstalando-o na máquina.
Verifique o funcionamento da transmissão, seguindo
os passos mostrados no tópico "Iniciando o
funcionamento do redutor".
Se o trabalho do freio for perdido, é importante checar
se existem vazamentos de óleo. Seguir os passos
abaixo:
1. Conecte um manômetro na linha piloto de pressão
(com base de escala de 100 bar) na linha de
comando do freio (4).
2. Abra a válvula de comando de fluxo e solte o freio
com pressão piloto de 50 bar.
3. Feche a válvula de fluxo e mantenha o freio solto
por pelo menos 3 minutos.
4. Usando o manômetro, verifique se a pressão
permanece constante.
NOTA: Se a pressão medida cair, isso significa
que as vedações do freio não estão funcionando
adequadamente e conseqüentemente elas devem
ser trocadas, ou então, a remontagem não foi feita
corretamente.
5. Ao finalizar a operação, montar o motor hidráulico
conforme mostrado anteriormente.
112
6. Encha o conjunto motor redutor com óleo
lubrificante, como no tópico "Abastecimento de
óleo".

Descarte e destruição do produto


Quando houver a necessidade de descarte do produto,
seguir as instruções abaixo:
1. Remova o redutor da máquina e retire todo o óleo
hidráulico.
2. Desmonte completamente o redutor e remova todo
o óleo hidráulico e graxa presente nos
componentes.
3. Envie todas as peças perigosas ou poluentes para
os centros autorizados de descarte, respeitando
as regulamentações locais, inclusive o óleo
lubrificante.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 195

Checagem de problemas

Problema Causa Solução


Vazamento externo de óleo
- Pelas vedações - Desgaste devido a vida útil - Trocar a vedação
- Pela tampa do conjunto - Anel-o danificado - Trocar o anel-o
- Pelos bujões - Selo do bujão danificado - Trocar o selo do bujão
- Soltura do bujão ou dos parafusos - Apertar o bujão /parafusos

Barulho excessivo
- Barulho hidráulico - Mal funcionamento do sistema - Verificar o circuito hidráulico
hidráulico
- Dentro do redutor (reduções) - Danos internos - Verificar o redutor

Outras falhas
- Aquecimento excessivo - Baixo nível de óleo - Checar o nível de óleo e
completar o nível se necessário
- Óleo hidráulico muito quente - Checar o sistema hidráulico
- Freio não totalmente liberado - Checar a pressão de liberação
do freio

Mal funcionamento do sistema do freio de estacionamento


- Torque insuficiente no freio - Discos do freio quebrados - Trocar os discos de freio
- Peças danificadas - Checar os componentes do
freio
- Roda travada - Freio de estacionamento bloqueado - Checar a liberação do freio
- Componentes mecanicos - Trocar peças danificadas
danificados

84158926 - 12.2009
196 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

MOTOR

Quando houver necessidade de maiores reparos, o Remoção do Motor - Método 2


motor deve ser retirado da caixa do motor, podendo
1. Remova as telas do topo do motor.
ser removido sozinho ou como uma unidade com a
caixa de engrenagens de acionamento da bomba 2. Desconecte o exaustor e o filtro de ar do motor.
hidráulica e bombas. 3. Drene o líquido de arrefecimento do motor e remova
as mangueiras do radiador.
Remoção do Motor - Método 1 4. Remova a saia do ventilador do motor e a tubulação
da caixa do motor.
1. Remova as telas do topo do motor.
5. Desconecte o chicote elétrico, o cabo de
2. Desconecte o exaustor e o filtro de ar do motor.
regulagem de pressão, os cabos da tração e as
3. Drene o líquido de arrefecimento do motor. linhas de combustível do motor.
4. Remova a saia do ventilador do motor e a tubulação 6. Drene o óleo do motor e desconecte a linha de
da caixa do motor. dreno e o filtro de óleo remoto.
5. Desconecte o chicote elétrico, o cabo de 7. Drene o óleo da caixa da bomba e a linha.
regulagem de pressão e as linhas de combustível
8. Isole o tanque de óleo hidráulico (feche os registros)
do motor.
e diminua o nível de óleo , a fim de prevenir perdas.
6. Drene o óleo do motor e desconecte a linha de
9. Desconecte todas as linhas hidráulicas de sucção
dreno e o filtro de óleo remoto.
da bomba (NOTA: Tampe todas as mangueiras, a
7. Apóie a caixa de engrenagens da bomba e as fim de prevenir a entrada de sujeira).
bombas e desconecte a caixa de engrenagens do
10.Desconecte todas as mangueiras hidráulicas das
volante.
bombas (NOTA: Tampe todas as mangueiras, afim
8. Remova os parafusos que fixam o conjunto do de prevenir a entrada de sujeira).
motor à caixa do motor.
11. Remova os parafusos que fixam o conjunto do
9. Deslize o motor em sua monatgem e,quando ele motor à caixa do motor.
estiver fora do eixo da bomba de acionamento,
12.Erga o motor e o conjunto da caixa de engrenagens
levante-o para retirá-lo da caixa do motor.
da bomba, retirando-os da caixa do motor.

Realize os reparos necessários e recoloque o motor,


Realize os reparos necessários e recoloque o motor,
seguindo o procedimento inverso ao descrito acima.
seguindo o procedimento inverso ao descrito acima.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 197

ESTEIRA
DESCRIÇÃO Tendo verificado se o nível de óleo está correto antes
deste teste, qualquer rolete demostrando temperatura
Um dos fatores mais importantes de uma boa
mais elevada do que outro indicará qual está
durabilidade em serviço é o correto alinhamento da
suportando mais peso do que deveria.
esteira; todos os roletes devem estar centralizados
em uma linha do centro do dente da roda dentada ao Os roletes da esteira e as rodas guias podem ser
centro da roda guia dianteira. reformados em alguns casos, assim como os “elos
de ligação da esteira”. A reforma de uma esteira é um
A segunda inspeção vital é para que todos os roletes
serviço especializado e requer equipamentos
inferiores da esteira estejam nivelados: qualquer
normalmente não disponíveis em oficinas mecânicas
desalinhamento aqui, tanto por desgaste, quebra de
comuns.
rolamento, ou empenamento do chassi da esteira,
significará que o peso não está sendo distribuído Se uma recuperação está sendo feita, confirme se as
igualmente em todos os roletes. posições corretas dos roletes são mantidas, como
segue:
Uma falha prematura ocorrerá a menos que a
distribuição de carga seja mantida. Por esta razão, A partir da roda guia traseira, os de abas simples são
nunca coloque um rolete novo para trabalhar com os de números 2, 4, 6 e 8; os de abas duplas são os
usados. de números 1, 3, 5 e 7.
Uma maneira fácil de se verificar isso em campo é
andar com a máquina em uma superfície rígida por
um quilômetro e, em seguida, colocar a mão em cada
rolete, sentindo a temperatura de cada um deles.

MONTAGEM
1. Montagem do rolete
1.1. Posicionar primeiro o rolete duplo, e em 1.2. Usar o LOCTITE 262, nos parafusos.
seguida, o rolete simples sobre a esteira.
1.3. Fixar os roletes na esteira com parafuso,
Garantir que o rolete simples permaneça entre arruela lisa e porca. Garantir o torque cruzado
os roletes duplo. de 300-350 Nm.
Garantir que o sensor da graxeira do rolete
permaneça no lado externo da esteira.

84158926 - 12.2009
198 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

2. Montagem das guias laterais


2.1. Posicionar a guia frontal externa esquerda na 2.4. Fixar extremidade lateral da guia frontal com
esteira, e no outro lado da esteira a guia frontal parafuso, arruela pressão e porca.
interna esquerda. Fixar as guias com parafuso,
2.5. Fixar extremidade central da guia traseira com
arruela pressão e porca.
parafuso, arruela pressão e porca.
2.2. Posicionar a guia central externa esquerda na
2.6. Fixar as guias, aplicar torque de 150-200 Nm.
esteira, e no outro lado da esteira a guia central
interna esquerda. Fixar as guias com parafuso,
arruela pressão e porca.
2.3. Posicionar a guia traseira externa esquerda na
esteira, e no outro lado da esteira a guia
traseira interna esquerda. Fixar as guias com
parafuso, arruela pressão e porca.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 199

3. Montagem dos defletores


3.1. Posicionar defletor traseiro na esteira.
3.2. Fixar defletor traseiro com parafuso, arruela lisa
e arruela pressão, aplicar torque de 100-150
Nm.
3.3. Posicionar defletor na esteira.
3.4. Fixar defletor com parafuso, arruela lisa e
arruela pressão, aplicar torque de 100-150 Nm.

84158926 - 12.2009
200 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

4. Montagem da barra de desgaste, tampa e


rótula
4.1. Posicionar a barra desgaste sobre a guia da 4.4. Usando o anti-engripante, aplicar uma camada
esteira. uniforme no alojamento da rótula.
Fixar a barra desgaste com parafuso e porca. 4.5. Posicionar e centralizar a rótula no alojamento.
4.2. Posicionar a tampa sobre o recorte existente 4.6. Usando o alicate de bico, posicionar o anel
na esteira. elástico no alojamento da rótula.
Fixar a tampa com parafuso e arruela pressão.
4.3. Usando pano umedecido com thinner remover
todo resíduo de graxa, óleo do alojamento da
rótula existente na esteira.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 201

5. Montagem do redutor
5.1. Içar o redutor e posicioná-lo no alojamento da 5.6. Usando a chave combinada 1.1/2" remover o
esteira (fig. 2). tampão do dreno do redutor.
5.2. Aplicar LOCTITE 262 nos parafusos. 5.7. Deixar sangrar todo óleo do redutor.
5.3. Fixar o redutor na esteira com parafuso e 5.8. Posicionar o tampão do dreno no redutor, não
arruela lisa, aplicar torque cruzado de 300-350 apertar.
Nm.
5.9. Remover o recipiente coletor com o óleo do
5.4. Girar com a mão o redutor e posicionar a região redutor, do local da montagem.
que está fixado o tampão do dreno no redutor
na posição vertical para baixo (ver vista por “A”).
5.5. Posicionar no piso plano do chão, abaixo do
tampão do dreno, um recipiente coletor, para
coletar o óleo do redutor.

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202 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

6. Montagem da roda motriz


6.1. Aplicar LOCTITE 262 nos parafusos. 6.5. Girar com a mão o redutor e posicionar o dreno
à +/- 15º acima da linha de centro do redutor
6.2. Fixar roda motriz no redutor com parafuso e
(ver vista por “A”). Garantir que o bocal do dreno
porca, aplicar torque cruzado de 300-350 Nm.
fique livre, apenas deve aparecer os dentes da
Os furos sem rebaixo existente na roda motriz, engrenagem, (ver vista por “A”), para facilitar
não serão utilizados nesta fase de montagem. posteriormente o abastecimento com óleo.
6.3. Aplicar torque de 380-400 Nm nos parafusos . 6.6. Posicionar o tampão do dreno no redutor,
6.4. Remover manualmente o tampão do dreno do apertar manualmente.
redutor.

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 203

7. Montagem do cubo do freio no redutor


7.1. Soltar os parafusos (1). 7.6. Posicionar o cubo do freio, centralizando-o no
7.2. Remover a tampa (2). alojamento redutor (fig. 3).

7.3. Usando a espátula e pano umedecido com Garantir que a posição do sangrador existente
thinner, remover todo resíduo de ULTRA BLACK no cubo do freio, permaneça na posição
da face de encosto do redutor, no local onde vertical (para cima).
estava montada a tampa (2). 7.7. Fixar o cubo do freio com parafuso, aplicar
7.4. Usando o LOCTITE 262, aplicar uma camada torque cruzado de 150-180 Nm.
no corpo do parafuso.
7.5. Usando o LOCTITE ULTRA BLACK 598, aplicar
um filete contínuo de +/-5mm de altura, na
região entre os furos e o alojamento na face
de encosto do redutor (fig. 2).

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204 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

8. Montagem do motor transmissão


8.1. Usando o LOCTITE 262, aplicar uma camada 8.5. Posicionar o motor transmissão, apoiando-o
no corpo do parafuso. na face de encosto do freio de segurança e
centralizando-o pelo entalhado.
8.2. Usando o pano limpo, remover todo resíduo de
óleo da face de encosto do motor transmissão. 8.6. Fixar o motor transmissão com parafuso.
Garantir que as posições dos pórticos
8.3. Usando o LOCTITE ULTRA BLACK 598, aplicar
existentes no motor permaneçam na posição
um filete contínuo de +/-5mm de altura, na
indicada. (fig. 3 e vista por “A”).
região entre os furos e o alojamento na face
de encosto do freio de segurança (fig. 2).
8.4. Usando o anti-engripante, aplicar uma camada
uniforme no entalhado externo do motor
transmissão.

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 205

9. Montagem da tampa
9.1. Posicionar no piso plano do chão, abaixo da 9.5. Fixar a mangueira sem proteção.
extremidade da mangueira sem proteção, um
9.6. Posicionar tampa na lateral da esteira (fig. 2),
recipiente coletor, para coletar o óleo do cilindro
fixar com parafuso e arruela pressão.
hidráulico.
9.7. Posicionar arruela na válvula (fig. 3).
9.2. Deixar sangrar todo óleo do cilindro hidráulico.
Garantir que o colarinho da arruela, permaneça
9.3. Remover o recipiente coletor com o óleo do
voltado para cima em relação à cabeça da
cilindro hidráulico, do local da montagem.
válvula (fig. 3).
9.4. Posicionar mangueira sem proteção no terminal
9.8. Posicionar a válvula conjunto na tampa (fig. 2).
da tampa, fixar com aperto manual (fig. 1).
Garantir a perfeita centralização do terminal 9.9. Fixar válvula conjunto.
giratório da mangueira em relação ao jic do
terminal da tampa.

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206 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

10.Montagem da roda guia


10.1. Usando o pano umedecido com thinner, remover 10.5. Fixar o braço com parafuso, arruela lisa, trava
todo resíduo de graxa, óleo da ponta de e porca, aplicar o torque de 300-350 Nm.
encaixe da haste do cilindro hidráulico.
10.6. Aplicar o torque de 460-480 Nm.
10.2. Usando o pano umedecido com thinner, remover
10.7. Posicionar a mola, centralizando-a no eixo do
todo resíduo de graxa, óleo do alojamento de
suporte, usando o macete de borracha, bater
encaixe do braço.
na mola até encostar na face do suporte.
10.3. Usando o LOCTITE 262, aplicar uma camada Posicionar o conjunto sobre a esteira.
no corpo do parafuso.
10.4. Posicionar o braço, encaixando-o na ponta de
encaixe da haste do cilindro hidráulico e
encostar na face de apoio do cilindro.

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 207

10.11. Posicionar a roda guia acima da face de apoio 10.18. Usando o pano umedecido com thinner, remover
na esteira (fig. 2). todo resíduo de graxa, óleo da face de encosto
na roda guia, onde o braço irá ser fixado e na
10.12. Posicionar calço sobre o eixo do suporte com
face do braço onde irá ser fixado na roda guia
mola (1).
(fig. 3).
10.13. Introduzir com a mão o conjunto suporte com
10.19. Deslizar a roda guia na esteira, pela sua face
mola (1) + calço no alojamento da roda guia
de apoio, até encostar a face da roda guia na
(fig. 2).
face do braço (fig. 3).
10.14. Acomodar a roda guia em conjunto o suporte
10.20. Usando o LOCTITE 262, aplicar uma camada
com mola (1) + calço, sobre a face de apoio
no corpo do parafuso.
da roda guia na esteira (fig. 2).
10.21. Fixar roda guia com parafuso, arruela lisa,
10.15. Garantir um perfeito assentamento do suporte
usando a chave combinada 15/16" com aperto
com mola (1) sobre a face de apoio da roda
manual cruzado.
guia na esteira.
10.22. Usando o torquímetro encaixe 3/4" em conjunto
10.16. Remover parafuso, arruela lisa, guia e
com o soquete hexagonal curto 15/16"x3/4",
espaçador.
torquear o parafuso, com torque cruzado de
10.17. Usando o pano umedecido com thinner, remover 320-350 Nm.
todo resíduo de graxa, óleo da face de encosto
10.23. Desengatar a ponte rolante e remover a pinça
na roda guia, do espaçador removido na fase
de içamento.
anterior.

12

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208 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

10.24. Fixar suporte com mola, que está no lado Observar que o curso do cilindro hidráulico, está
interno do alojamento da roda guia, com aberto e com o volume de graxa que está sendo
parafuso e arruela lisa. depositado dentro do cilindro hidráulico, o
mesmo começará a se fechar.
10.25. Usando a trena em conjunto com o marcador
industrial, traçar e marcar no eixo do cilindro a Garantir que o comprimento útil da haste do
medida de 55 à 60mm em relação ao fundo do cilindro fique entre a dimensão de 55 à 60mm
braço da roda guia (fig. 1). medida traçada anteriormente.
10.26. Colocar graxa. 10.27. Aplicar torque cruzado de 40-50 Nm.

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84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 209

10.28. Iniciar a montagem pelo lado interno da esteira. 10.34. Posicionar na face da roda guia em média
quatro espaçadores na região de cada furo, e
10.29. Posicionar na face da roda guia em média dois
em seguida, posicionar a guia sem chanfro
espaçadores na região de cada furo, e em
apoiando-a nos espaçadores.
seguida, posicionar a guia com chanfro
apoiando-a nos espaçadores. 10.35. Fixar a guia sem chanfro com parafuso e
arruela lisa, aplicar torque de 150-180 Nm.
10.30. Fixar a guia com chanfro com parafuso e
arruela lisa, aplicar torque de 150-180 Nm. 10.36. Garantir a folga de 1 à 3 mm entre a face interna
da guia sem chanfro com a face externa do
10.31. Garantir a folga de 1 à 3mm entre a face interna
suporte de apoio da roda guia soldado na
da guia com chanfro com a face externa do
esteira.
suporte de apoio da roda guia soldado na
esteira. 10.37. Se a folga não ficar entre 1 à 3 mm, remover a
guia sem chanfro e adicionar mais espaçador
10.32. Se a folga não ficar entre 1 à 3 mm, remover a
e repetir novamente as duas fases anteriores.
guia com chanfro e adicionar mais espaçador
e repetir novamente as duas fases anteriores. 10.38. Se a folga ficar entre 1 à 3 mm, prosseguir.
10.33. Se a folga ficar entre 1 à 3mm, prosseguir. 10.39. Posicionar o degrau, apoiando-o na face de
encosto da guia sem chanfro e fixar com o
parafuso e arruela lisa, aplicar torque de 150-
180 Nm.

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84158926 - 12.2009
210 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

11. Montagem do rolete guia


11.1. Usando pano umedecido com thinner, remover 11.4. Posicionar o eixo do rolete guia no alojamento
todo resíduo de graxa, óleo, do alojamento da da dobradiça.
dobradiça soldada na esteira e do eixo do rolete.
Garantir que os pinos de trava do rolete guia,
11.2. Posicionar a cunha no orifício do alojamento encaixem no furo de guia existente na
da dobradiça, bater a cunha, para forçar o dobradiça.
alojamento da dobradiça à abrir.
11.5. Remover a cunha do orifício do alojamento da
11.3. Usando o anti-engripante, aplicar uma camada dobradiça.
uniforme no alojamento da dobradiça e no eixo
11.6. Fixar o rolete guia com parafuso arruela
do rolete guia.
pressão, com aperto manual.

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SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 211

12.Alinhamento da roda motriz, roda guia e


rolete guia
12.1. Usando o barbante, centralizar uma 12.5. Se o barbante ficar centralizado no rolete guia,
extremidade no centro da roda motriz e esticar prosseguir.
a outra extremidade do barbante até a roda
12.6. Garantir que a roda motriz, o rolete guia e a
guia e centralizar.
roda guia, estejam centralizados entre si, tendo
12.2. Usando uma trena, garantir que o barbante com referência o barbante.
permaneça centralizado na roda motriz e roda
12.7. Garantir que o desalinhamento máximo
guia.
permaneça entre 2mm.
12.3. Novamente usando uma trena, garantir que o
12.8. Fixar o rolete guia com parafuso e arruela
barbante esteja centralizado no rolete guia.
pressão, aplicar torque de 100-120 Nm.
12.4. Se o barbante não ficar centralizado no rolete
guia, centralizar o rolete guia, tendo como
referência o barbante.

16

84158926 - 12.2009
212 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

13.Montagem da proteção
13.1. Posicionar a proteção esquerda na esteira e
centralizá-la no diâmetro da caixa do redutor.
13.2. Fixar a proteção esquerda com parafuso,
arruela pressão e arruela lisa, aplicar torque
de 150-180 Nm.

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84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 213

14.Montagem da proteção 14.3. Posicionar sapata sobre a corrente (fig. 3).


14.1. Garantir que a face de apoio da corrente (fig. 14.4. Fixar a sapata com parafuso e porca, aplicar
1), e região dos furos da sapata (fig. 2), face torque cruzado de 300-350 Nm.
de apoio e região dos furos da sapata (ver vista
por “A”), não deverão apresentar oxidação e
nem pintura, apenas deverão apresentar uma
camada fina de óleo protetivo.
14.2. Se as faces indicadas estiverem com oxidação
ou pintura, removê-las.

18

84158926 - 12.2009
214 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

14.5. Usando o tubo guia, posicioná-lo na região Garantir que a corrente permaneça esticada
central da corrente, transpassando-o pela sobre o piso plano do chão.
abertura da corrente para o outro lado (fig. 1).
NOTA: Cuidado para não se ferir ao virar a
14.6. Usando a corrente, envolvê-la em duas voltas, corrente.
em ambas as extremidades do tubo guia.
14.7. Usando o tubo guia, posicioná-lo na
extremidade inicial da corrente, transpassando
pela abertura da corrente para o outro lado e
começar a virar manualmente com o auxílio
do tubo guia, a corrente em passo-em-passo,
apoiando sobre o piso plano do chão as
sapatas da corrente (fig. 2).

19

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 215

15.Instalação da corrente na esteira 15.5. Usando o tubo guia, posicioná-lo na última


sapata da corrente, transpassando-o pela
15.1. Usando o tubo guia, posicioná-lo na primeira
abertura da corrente para o outro lado.
sapata da corrente, transpassando-o pela
abertura da corrente para o outro lado (fig. 1). 15.6. Usando a corrente, envolvê-la em duas voltas,
em ambas a extremidade do tubo guia.
15.2. Usando as pranchas de madeira, posicioná-
las sobre a roda guia, rolete guia e roda motriz 15.7. Içar a última extremidade da corrente pela
(fig. 2). corrente presa no tubo guia e posicioná-la
sobre a roda motriz, rolete guia e prancha de
15.3. Içar a primeira extremidade da corrente pela
madeira.
corrente presa no tubo guia e posicioná-la
sobre a roda guia e prancha de madeira (fig. 15.8. Posicionar e encaixar a emenda da corrente
2). uma sobre a outra e posicionar a sapata de
emenda sobre a emenda da corrente.
15.4. Usando o cavalete de apoio menor, posicioná-
lo sobre o piso, travando a primeira 15.9. Fixar a sapata de emenda com parafuso e
extremidade da corrente (fig. 2). arruela lisa, aplicar torque cruzado de 300-350
Nm.

20

84158926 - 12.2009
216 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

Remoção da Corrente da Esteira 2. Levante o cortador de base até que a parte traseira
da máquina esteja bem acima do nível do solo.
Para retirar a corrente da esteira, remova os parafusos
da emenda mestre. A corrente pode ser separada em 3. Coloque blocos sob a dianteira do chassi principal
seguida. e desligue o motor.
NOTA: A sapata do elo de emenda possui um padrão 4. Movimente o controle do cortador de base para
diferente de furação, quando comparada com uma liberar qualquer pressão no circuito do acumulador
sapata padrão. e inverta as linhas de fornecimento de óleo para o
cilindro, a fim de direcionar o óleo para a sua
entrada inferior (pois o controle é de ação simples);
Instalação da Corrente da Esteira em seguida, levante a esteira.
1. Instale os parafusos nas sapatas com um torque 5. Segure uma alavanca longa na dianteira da esteira,
de 165 +/- 5 N.m, mais 1/2 giro. verificando a ocorrência de qualquer forlga lateral
na mesma.
2. Reajuste a corrente da esteira.
6. Remova a tampa do pino de articulação e aperte a
porca de regulagem até que não ocorra mais
Ajuste do Pino de Articulação da Esteira nenhum jogo lateral.
NOTA: Gire o elevador para a traseira da colhedora. 7. Recoloque as tampas, abaixe a esteira e retorne
1. Abaixe o cortador de base até o solo e coloque as mangueiras novamente à posição original; retire
um suporte adequado sob a traseira do chassi. os blocos de apoio.

Ajuste da Corrente da Esteira


Ferramentas: Soquete 7/8”, chave T 1/2” e pistola
engraxadeira. Graxeira de ajuste da tensão da esteira

NOTA: Antes de começar o ajuste da tensão da


corrente, a colhedora deverá estar em solo nivelado e
dirigida para a frente.
1. Solte as graxeiras de ajuste da esteira.
2. Acione o motor e opere a alavanca de controle de
altura de qualquer cilindro até que este atinja o
final de seu curso; mantenha a alavanca nesta
posição durante alguns segundos, o que estenderá
o cilindro ajustador da esteira e esticará a corrente.
Conjunto do mancal da roda dentada livre
3. Uma vez que a corrente estiver esticada, faça uma
21
marca no chassi da esteira 10mm atrás da parte
traseira do conjunto do mancal da roda guia dianteira
e aperte a graxeira de ajuste da tensão.
4. Conecte uma pistola de graxa na graxeira e
bombeie graxa até que a parte traseira do conjunto
do mancal da roda movida se mova para trás e
atinja a marca colocada no chassi da esteira, o
que soltará a corrente até o ajuste correto.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 217

Lubrificação dos Roletes e Rodas Guias


Os roletes da esteira e os das rodas guias são 1. Posicione a colhedora em uma superfície nivelada.
completos com óleo de motor série 3, ao qual foi
2. Remova o plug do eixo e aparafuse um adaptador
adicionado um aditivo vermelho, somente para
número 5M2080.
identificação, caso ocorra algum vazamento.
3. Monte uma pistola de aplicação no adaptador e
Uma inspeção visual deve ser feita periodicamente
aplique óleo até ele sair pelo lado da peça número
pelo operador, a fim de detectar algum sinal de
5M2080.
vazamento. Como os roletes são de “vida limitada”,
normalmente não é necessário completar o nível de 4. Isto indicará o nível correto; remova rapidamente o
óleo até que as carcaças devam ser substituídas ou adaptador e recoloque o tampão.
que algum vazamento seja evidente.
Se não houver uma peça número 5M2080 disponível,
Para roletes equipados com tampa de borracha e um método alternativo é colocar a máquina em um
pinos plásticos, é necessário bater no pino e remover ângulo de aproximadamente 20°; o óleo poderá, então,
a tampa. Isto destruirá a tampa e o pino; após os ser colocado através de uma lata ou pistola,
consertos, as peças devem ser repostas por novas e aguardando-se um período tempo para que ele escoe
o óleo deve ser completado. pelo eixo e áreas do rolamento.
Para os roletes mais antigos, com vareta de aço NOTA: Se o óleo drenando pelos lados do adaptador
removível, é possivel conferir e completar o nível de estiver sujo ou com água, continue bombeando até
óleo, se necessário. O procedimento é o seguinte: que ele saia absolutamente limpo.

22

84158926 - 12.2009
218 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

Furos dos Parafusos Projetados Para Fora


Causa: Torque inadequado nos parafusos.
Efeito: Sapatas soltas.
Solução: Aplique o torque correto nas sapatas,
estreite-as e verifique os parafusos após as
primeiras cem horas.

23

Pinos e Buchas
A medição do desgaste dos pinos e buchas deve ser
feita na metade superior da esteira, e não na parte
inferior.
Antes de medir, elimine a folga na parte superior da
esteira colocando um pino velho ou uma peça dura no
dente da roda e recuando ligeiramente a máquina.
A medida não pode ser realizada próxima de quatro
seções a partir do pino mestre, o qual pode ser
identificado fazendo-se uma marca no topo do mesmo.
Com uma escala de aço, meça do lado de cada pino
através dos quatro elos até o mesmo lado do quinto
pino.
24
Compare esse valor com o desgaste porcentual da
tabela, a fim de determinar o desgaste interno do pino
e bucha.

Quando Virar Pinos e Buchas


A melhor forma é virar os pinos e buchas antes da
esteira ficar excessivamente “folgada”.

Desgaste da Roda Dentada


Considere virar a roda dentada se a máquina estiver
mostrando desgaste excessivo em um lado do dente
da roda, tanto no lado de sentido a frente como no
lado de sentido a ré.
Se planejar reutilizar a roda dentada, os pinos e
buchas devem ser virados ou substituídos quando a
linha de desgaste atingir 6mm do topo do dente da
roda.
Se isto não for feito, ocorrerá um afinamento das
pontas dos dentes, tornando impraticável a reutilização
da roda dentada com outros conjuntos de pinos e
buchas. 25

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 219

Quando Substituir a Roda Dentada


Substitua a roda dentada quando a ponta dos dentes
atingir o ponto como o indicado na Ilustração, ou se
estiver desgastado até o ponto onde as buchas podem
saltar dos dentes da roda antes de alcançar seus
limites de utilização e aumentar significativamente o
desgaste nas buchas.
Neste ponto, o passo da roda dentada provavelmente
estará muito reduzido para encaixar adequadamente
o passo dos pinos e buchas.
Os desgastes mostrados nas Ilustrações 3, 4 e 5 são
causados por sujeira no dente da roda ou em volta da
bucha, aumentando temporariamente o passo da roda. 26
Normalmente, esta condição ocorre somente quando
a roda, pino e bucha são novos.
O problema é minimizado depois que ocorre algum
desgaste interno, porque o passo da roda terá variado
muito pouco, não havendo necessidade de
substituição da roda dentada.

Lado do Sentido à Frente


Causa: Operação normal para frente.
Efeito: Provoca desgaste no diâmetro externo da
bucha.
Solução: Vire os pinos e buchas e troque a roda
dentada instalada no lado oposto da
máquina, se o desgaste do outro lado do
dente não for grande.

27

Lado do Sentido a Ré
Causa: Operação normal a ré.
Efeito: Provoca desgaste no diâmetro externo da
bucha.
Solução: Vire os pinos e buchas e troque a roda
dentada.

28

84158926 - 12.2009
220 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

Desgaste na Rampa do Dente


Causa: Pinos e buchas desgastados têm passo
maior do que o da roda dentada.
Efeito: Menor vida útil da roda dentada, pinos e
buchas.
Solução: Vire os pinos e buchas para restaurar o
passo da esteira e troque o aro da roda;
mude as rodas, se um lado estiver mais
gasto do que o outro.

Desgaste na Raiz do Dente


Causa: Deslizamento da bucha através da raiz do
dente da roda.
Efeito: Diminui o passo da roda dentada e aumenta Desgaste por
encavalamento
o desgaste da bucha.
Solução: Substitua o aro da roda dentada.

Desgaste de
raiz

29

Desgaste Rotativo (Desgaste do Apoio)


Causa: A bucha gira no dente da roda no topo da
roda dentada - a maior parte do desgaste
ocorre na operação de sentido a ré, quando
a força é suportada pela roda superior. Este
desgaste é mais severo quando se está
operando em altas velocidades a ré ou com
cargas pesadas a ré.
Efeito: Desgaste rápido da bucha.
Solução: Opere na menor velocidade prática a ré; se
as forças a ré forem consistentemente
maiores do que as forças no sentido a
frente, alterne as rodas dentadas, se o
desgaste no lado do sentido a frente não for
grande.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 221

Desgaste na Ponta do Dente no Lado do Sentido


a Ré
Causa: O acúmulo de sujeira nas rodas ou em volta
das buchas força a bucha para cima, no
topo do lado do sentido a ré, já que é levada
pela roda no sentido para frente.
Efeito: Aumenta temporariamente o passo da roda;
diminue a vida da roda e da bucha, se a
máquina operar nesta condição por um
período de tempo prolongado. Normalmente,
esta condição ocorre somente quando a
roda, pino e buchas são novos. O problema
é minimizado após algum desgaste interno 30
da bucha.
Solução: Não se preocupe, a menos que o problema
seja severo. O problema também pode ser
minimizado se nunca se trocar a roda, pino
e buchas ao mesmo tempo.

Desgaste Lateral
Causa: Elos batendo, devido à operação lateral em
encostas; desalinhamento ou esteira muito
folgada.
Efeito: A recuperação dos links pode ser
questionável.
Solução: Proteção guia na esteira e realinhamento
do chassi dos rolos.

31

Ponta Entalhada
Causa: Links em atrito no rolete traseiro da esteira,
devido à operação lateral em encostas,
desalinhamento ou esteira muito folgada.
Efeito: A recuperação dos links pode ser
questionável e é menor a vida da roda
dentada.
Solução: Proteção de guia da esteira, realinhamento
do chassi dos roletes e roda dentada.

32

84158926 - 12.2009
222 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

Desgaste do Elo
O desgaste do elo é ocasionado pelo contato do rolete
com a roda guia. O contato com o rolete provoca os
rebaixos “A” e “C”. O contato com a roda movida
provoca o rebaixo “B”.

33

Desgaste do Assento do Elo


Com o desgaste excessivo da haste, o elo pode não
segurar os pinos. Virar os pinos e buchas pode não
ser prático.
Verifique a folga de trabalho entre a flange do rolete e
o assento do pino.
Com o desgaste dos links e roscas do rolo, esta folga
é reduzida e, sem a realização de manutenção
adequada, resultará no contato entre a haste e flange
do rolo.

34

35

Desgaste da Proteção da Guia


Um desgaste do elo como este resulta do contato da
lâmina de proteção de guia.

36

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 223

Conjunto dos Roletes Inferiores


O conjunto de rolos é composto de:
A

a. Rolos da esteira.
b. Suporte dos rolos.
c. Roda movida.
O desgaste ocorre principalmente em dois lugares:
1. O contato com o trilho dos elos causa o desgaste
da rosca do rolete, como o mostrado na figura A.
2. A operação em encostas causa desgaste na flange
do rolo, como o mostrado na figura B.

37

DIAGNÓSTICO DE DESGASTE DOS ROLETES


Desgaste da Rosca
Causa: Desgaste normal.
Efeito: A flange do rolo toca o assento dos pinos
do elo.
Solução: Recupere, antes da flange bater no assento
do pino.

38

Desgaste da Flange
Causa: Operação em encosta, desalinhamento,
esteira folgada ou flange batendo no assento
do pino.
Efeito: Reduz a vida do elo; a recuperação do rolete
pode ser questionável.
Solução: Instale ou mantenha a proteção guia da
esteira; realinhe o suporte do rolete; ajuste
a esteira para diminuir a folga; recupere os
roletes.

39

84158926 - 12.2009
224 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

Roscas com Desgaste fora de Centro


Causa: Desalinhamento do rolete; operação em
encostas.
Efeito: Redução da vida útil do elo; a recuperação
do suporte do rolo é questionável.
Solução: Realinhar o suporte do rolete; recuperar.

40

Como Medir o Desgaste do Rolete


Usando um calibrador grande, meça o diâmentro da
pista do rolete.
Coloque o calibrador contra uma escala de aço, a fim
de encontrar o diâmetro.
Para determinar o desgaste do conjunto do rolete,
compare o diâmetro da parte com desgaste com a
tabela de desgaste porcentual.

41

Folga entre a Flange do Rolete e o Assento do


Pino
Se a proteção guia da esteira dificultar a medição entre
o assento do pino e a flange do rolete, é possível se
obter a medida subtraindose o desgaste do elo,
somado ao desgaste do rolete, da folga quando novo.
Por exemplo, se a folga é de 17,2mm (0,69”), o
desgaste no raio do rolo é de 3,8mm (0,15”) e o
desgaste do elo é de 4,6mm (0,18”); então, a folga do
assento do pino é de 17,5mm (0,69”): 3,80mm (0,15”)
+ 4,6mm (0,18”) + 9,1mm (0,36”).

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 225

RODA GUIA

Verificação do Desgaste da Flange da Roda Guia


Verifique as flanges da roda guia quanto a desgaste
excessivo.
O desgaste em um único lado significa que a roda
guia está fora de centro. Corrija com calço de ajuste.
O desgaste excessivo em ambos os lados significa
que a lâmina de desgaste ou calço não estão
montados.
A adição de calços pode corrigir o problema, ou podem
ser necessárias lâminas novas.
Outra causa provável para esse tipo de desgaste: o
suporte do rolete pode estar fora de alinhamento ou
em operação contínua em encosta.

Como Medir o Desgaste da Pista da Roda Guia


O desgaste da roda guia pode ser detectado por
comparação entre a medida da altura da flange central
com a nova altura mostrada na tabela de desgaste.
Coloque o medidor de profundidade de base larga na
flange central e pressione a escala de medida até a
superfície da rosca.
Compare esta medida com a tabela de desgaste
porcentual, a fim de determinar o desgaste do conjunto
da roda guia.
CUIDADO: Se a flange central estiver gasta, não será
possível obter uma medida precisa.

Desgaste do Topo da Flange


Causa: O acúmulo de sujeira em volta da roda guia
causa ação abrasiva no topo da flange da
roda dentada.
Solução: O desgaste do topo da flange normalmente
não é crítico.
Entretanto, se o desgaste for grande, recupere.

Desgaste da Pista
Causa: Abrasão; desgaste normal.
Solução: Recuperar.

84158926 - 12.2009
226 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

Desgaste da Lateral da Flange


Causa: Operação em encosta; desalinhamento.
Efeito: Reduz a vida útil do elo; a recuperação da
roda guia pode ser questionada.
Solução: Instale ou mantenha as proteções da guia
da esteira; realinhe a roda guia e o suporte
do rolete; recupe a roda guia.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 227

SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO
DESCRIÇÃO
O sistema de refrigeração está localizado na parte
mais alta da máquina, onde tem o melhor fluxo de ar.

DESMONTAGEM
Procedimento inverso da montagem.

ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
• Verificar rolamentos.
• Verificar desgastes nas hélices.
• Verificar as condições de mangotes.
• Verificar as condições das correias.
• Verificar as condições das polias.
• Verificar as condições dos radiadores.
• Limpeza dos radiadores.

MONTAGEM
1. Montagem dos radiadores na caixa
1.1. Montar na caixa do “cooling package” três tiras
de borracha de apoio de 1,20 m. Montar as
três tiras, garantindo o alinhamento entre elas
e posicionando-as a 60 mm uma da outra.

1.2. Antes de montar os radiadores, colocar as


proteções de borracha em tiras de 1.100 mm
em ambos os lados da região frontal da caixa
de radiadores.
Com um macete fixar bem a proteção.

84158926 - 12.2009
228 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

1.3. Montar os selos de borracha (1) (branco) no


bocal direito e o selo (2) (preto) no bocal
esquerdo do radiador de ar intercooler,
aplicando silicone no bocal e na superfície dos
selos.
NOTA: Montar os selos com o lado menor para 1
fora.

1.4. Colocar três tiras de borracha com 1.100 mm


cada, na superfície superior do radiador,
posicionando uma no centro e as demais nas
extremidades do radiador.

1.5. Colocar o selo de borracha com o lado adesivo


voltado para o radiador de óleo, aplicando
vaselina na superfície do tubo e dos selos.
NOTA: Montar os selos com o lado menor para
fora.

1.6. Posicionar o radiador no interior da caixa,


atentando a posição do furo de passagem do
eixo do raspador que deve estar na porção
superior do radiador e para o posicionamento
dos bocais na furação da caixa.
ATENÇÃO: Montar o radiador com o furo no
lado de cima.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 229

1.7. Colocar três tiras de borracha com 1.100 mm


cada na superfície superior do radiador de óleo,
posicionando uma no centro e as demais nas
extremidades do radiador.

1.8. Montar os selos de borracha tubos menores,


no bocal grande do lado direito e no bocal
grande do lado esquerdo do radiador de água,
aplicando silicone no bocal e na superfície dos
selos.
NOTA: Montar os selos com o lado menor para
fora.

1.9. Posicionar no interior da caixa, atentando para


o posicionamento dos bocais na furação da
caixa.

1.10. Colocar três tiras de borracha com 1.100 mm


cada na superfície superior do radiador,
posicionando uma no centro e as demais nas
extremidades do radiador.
NOTA: O radiador deve ficar no nível das
laterais da caixa.

10

84158926 - 12.2009
230 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

1.11. Colocar a tampa e fixar. Somente colocar os


parafusos para fixá-los após a montagem das
cantoneiras.
NOTA: Atenção para a posição correta da
tampa.

11

1.12. Colocar a tira de borracha com 1.100 mm nas


cantoneiras. Posicioná-la nas laterais esquerda
e direita da caixa.
Montar os parafusos com as porcas dentro da
caixa.
Montar as tiras de borracha na face de encosto
com os radiadores.

12

1.13. Montar a cantoneira na caixa, verificando o


alinhamento dos radiadores antes de executar
o aperto e empurrar a cantoneira contra os
radiadores a fim de se retirar a folga.
NOTA: Montar os parafusos somente nos
locais indicados.
NOTA: Não deverá haver frestas após a
montagem da tampa.

13

1.14. Montar a placa limitadora da porta na tampa


da caixa de radiadores. 1
(1) - Arruela lisa
(2) - Bucha
(3) - Porca
(4) - Parafuso
2 5
(5) - Placa

3 4

14

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 231

1.15. Montar o adaptador, o bujão (3) e os niples.


- Adaptador (1): Torque = 30 N.m
3
- Niple (2): Torque = 190 N.m
1

2 2

PARA MÁQUINAS EQUIPADAS COM TELA


ROTATIVA 15

2. Montagem do raspador do radiador


2.1. Montar o anel elástico (1) na bucha (2), bater 2 3 1 3
os rolamentos (3) colocando a arruela entre
eles. Bater o eixo no lado da bucha onde não
estão as roscas.

16

2.2. Montar o conjunto acima na pá raspadora (1),


montando-a com as extremidades dobradas
para dentro e fixando-a com parafusos.

17

2.3. Montar o parafuso (1) na pá com uma arruela


(2) em contato com a pista interna do
rolamento, e uma arruela em contato com o
radiador.

1 2
18

84158926 - 12.2009
232 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

2.4. Montar a pá raspadora no radiador,


posicionando o pino no furo do radiador de
óleo, colocando-se uma arruela no lado oposto
em contato com o radiador, e apertando com
torque de 28 N.m.

19

3. Montagem do eixo na porta


3.1. Montar o eixo na porta, aplicando anti-
engripante no eixo e orientando para que o
encaixe do parafuso fique alinhado com o furo
do encaixe.

20

3.2. Após posicionado, fixar a tela rotativa com o


parafuso e aplicar um torque de 55 N.m em
ambos os parafusos.
NOTA: Marcar os parafusos onde foi aplicado
o torque com marcador verde.

21

3.3. Posicionar o condensador na porta e fixá-lo


com parafusos.

22

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 233

4. Montagem da tela rotativa


4.1. Montar a polia com parafuso (1), bucha (2),
arruela (3) e porca (4).

3
1
4
2

23

4.2. Após a montagem da polia, passar a correia


(1) e montar as proteções da tela rotativa,
fixando-as com parafuso. 1
ATENÇÃO: A correia deve ser montada abaixo
do suporte.

24

5. Montagem do sistema de ventilação


5.1. Fixar a coifa com parafusos aplicando torque
de 28 N.m
ATENÇÃO: Montar a coifa presa nos apoios.

25

5.2. Montar o rolamento (1) no suporte (2) da hélice


batendo-o até encostar. 2 1

26

84158926 - 12.2009
234 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

5.3. Montar a capa (1), o anel (2) e o rolamento (3)


no eixo. Colocar o anel trava e bater o eixo até 1 2 3
encostar no rolamento inferior. Travar a capa
com parafuso.

27

5.4. Montar o suporte da hélice no suporte (com a


região vazada para cima e o suporte dos tubos)
fixando-o com parafusos.
NOTA: Nesta etapa, ainda não dar o torque
final nos parafusos pois será necessário alinhar
as polias.

28

5.5. Montar a hélice com parafusos.


NOTA: Executar aperto em X. Atenção para a
posição da hélice.
Aplicar LOCTITE 262.

29

5.6. Montar o suporte com a hélice na caixa.


NOTA: Atenção para não montar a estrutura
invertida.
NOTA: Montar a estrutura com o suporte da
mão francesa para baixo.

30

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 235

5.7. Montar a polia. Aplicar torque de 55 N.m no


parafuso.

31

6. Montagem do eixo da tela rotativa


6.1. Montar o mancal no eixo com dois parafusos
encostando-o no fim do lado usinado menor, e
fixar a polia.
Aplicar torque de 55 N.m no parafuso de
fixação da polia.
Usar LOCTITE 262 no parafuso

55

6.2. Montar na outra extremidade, o mancal (1) e a


placa (2), fixando-os no suporte dois parafusos. 2
1
Montar a graxeira (3) nos mancais.
Montar a polia (4) com chaveta e duas buchas.
4
3

56

84158926 - 12.2009
236 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

6.3. Após a montagem, aplicar a graxa 251H EP


nos mancais dos rolamentos.

Mancal traseiro 57

Mancal dianteiro 58

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 237

7. Montagem das correias


7.1. Montar a correia, passando-a pela polia do
motor, a polia guia da caixa do motor e polia
da hélice do cooling package.
- Tensão: 445 N.m
NOTA: Verificar o alinhamento das polias com
uma régua calibrada.

59

84158926 - 12.2009
238 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

8. Ajuste do alinhamento das polias


8.1. Encostar a lateral da régua de modo que fique
em contato com a polia nos dois pontos.

60

8.2. Encostar a régua na polia central para verificar


a centralização.

61

8.3. Encostar a lateral da régua de modo que fique


em contato com a polia nos dois pontos.

62

NOTA: A tolerância é de um espaçamento de no


máximo 2 mm.
Para ajustes, executar o seguinte procedimento:
8.4. Soltar os parafusos e reposicionar a polia.

63

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 239

8.5. Ajustar a posição da polia até que régua


encoste nos dois pontos da polia.

64

Tubo e parafuso 65 Guia 66

84158926 - 12.2009
240 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

8.6. Montar a correia do “cooling package” nas


polias do eixo da hélice.
Ajustar a posição da polia do eixo para fazer o
alinhamento utilizando-se o oblongo dos
mancais e os parafusos de ajuste no suporte
do eixo.
Tensão: 270 N.m
NOTA: Verificar o alinhamento das polias com
uma régua calibrada.

67
9. Ajuste do alinhamento das polias
9.1. Encostar a lateral da régua de modo que fique
em contato com a polia nos dois pontos.

68

69 70

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 241

NOTA: A tolerância é de um espaçamento de no


máximo 2 mm.
Para ajustes, executar o seguinte procedimento:
9.2. Alinhar a polia soltando-se os dois parafusos
e reposicionando-a. Reapertar os parafusos
após ajuste.

71

9.3. Ajustar a tensão da correia através do parafuso


de ajuste.

72

PARA MÁQUINAS EQUIPADAS COM TELA FIXA


10.Montagem da tela fixa
10.1. Montar os fechos metálicos (1).
1
1

32

1 2

(1) Parte externa; (2) Parte interna 33

84158926 - 12.2009
242 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

10.2. Montar a chapa limitadora (1).


1

34

10.3. Posicionar o condensador (1) na tela fixa,


encaixando-o nos pinos (2). 1
2

35

10.4. Fixar a alça (1) na tela fixa.


NOTA: A alça tem que ser colocada por trás do
suporte soldado da tela fixa.

36

10.5. Fixar a alça (1) no condensador.

37

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 243

11. Montagem do sistema de ventilação


11.1. Fixar o suporte do ventilador e aplicar torque
de 28 N.m.
NOTA: Na parte superior utilizar arruela lisa.
Nas partes laterais utilizar arruela de pressão.
NOTA: Montar o suporte do ventilador nos
apoios.

38

11.2. Aplicar Loctite (8800) no mancal para limpar o


mesmo. Montar a capa do rolamento.

39

11.3. Bater com um dispositivo (1) e uma marreta.


11.4. Bater até encostar a capa (2) no mancal.
1 2

40

11.5. Engraxar o rolamento utilizando pincel e graxa.


Montar o rolamento na capa do rolamento e 1
montar o retentor (1) no mancal (2) utilizando
marreta de borracha.
ATENÇÃO: Atentar-se com o lado do retentor
(1). O retentor tem que ficar abaixo da parede
do mancal (2).

41

84158926 - 12.2009
244 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

11.6. Montar o eixo do motor no mancal.

42

11.7. Montar a capa do rolamento (1) no mancal (2)


utilizando um dispositivo e uma marreta.
Engraxar o rolamento utilizando pincel e graxa. 1

2
43

11.8. Montar o rolamento (1) na capa do rolamento.


1

44

11.9. Montar a arruela trava (1) no eixo (2).


11.10. Montar a porca trava (3) no eixo (2).
2
1 3

45

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 245

11.11. Apertar com dispositivo e chave 1 ½". Apertar


até tirar a folga.
11.12 Com uma chave de fenda travar a arruela trava
com a casa da porca trava.

46

11.13. Posicionar o conjunto pré montado do mancal


no suporte.
ATENÇÃO: Atentar-se com a posição dos
furos.

46

11.14. Montar a hélice no eixo.


NOTA: Executar aperto em “X”.

47

ATENÇÃO: Atentar-se para a posição da hélice.

48

84158926 - 12.2009
246 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

11.15. Montar o conjunto soldado .


ATENÇÃO: Atentar-se para não montar a
estrutura invertida.
1
NOTA: Montar o conjunto soldado com o
suporte mão francesa (1) para baixo.

49

11.16. Aplicar Anti-size na engrenagem do motor e


aplicar Ultra black em torno do motor.

50

11.17. Aplicar Loctite 262 no parafuso.


ATENÇÃO: Atentar-se para a posição do motor
(Dreno (1) do motor voltado para cima).
1

51

12.Montagem do tanque de expansão


12.1. Montar o suporte inferior do tanque de expansão
aplicando um torque nos parafusos de 28 N.m

52

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS 247

12.2. Montar o tanque de expansão.

53

12.3. Montar o sensor de nível d´água no tanque de


modo que a “bóia” fique para baixo.

54

84158926 - 12.2009
248 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

NOTAS:

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS 1

SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

ÍNDICE

Seção Descrição Página

02 Precauções ............................................................................................................................ 3
Princípios Básicos do Sistema Hidráulico ........................................................................... 4
Controle de Pressão do Sistema Hidráulico ......................................................................... 4
Localização dos Blocos de Comandos Hidráulicos (Lado Direito) ...................................... 5
Localização dos Blocos de Comandos Hidráulicos (Lado Esquerdo) ................................. 6
Localização dos Motores Hidráulicos ................................................................................... 7
Localização dos Cilindros (A8000) ....................................................................................... 8
Localização dos Cilindros (A8800) ....................................................................................... 9
Especificações de Componentes .........................................................................................10
Especificação de Torques em Conexões dos Sistemas Hidráulicos .................................. 13
Especificações do Óleo ....................................................................................................... 13
Circuito do Corte de Pontas, Triturador e Disco de Corte Lateral ......................................14
Circuito do Corte de Base, Divisores de Linha, Rolo Levantador e Rolo Fixo ....................25
Circuito do Picador, Rolos Alimentadores, Rolo Tombador, Primeiro e
Segundo Rolos Flutuantes ...................................................................................................28
Circuito do Extrator Primário ...............................................................................................31
Circuito do Elevador, Extrator Secundário e Flap ................................................................ 34
Circuito do Comando dos Cilindros (A8000) ........................................................................37
Circuito do Comando dos Cilindros (A8800) .......................................................................38
Transmissões e Freios .........................................................................................................45
Calibração da Bomba da Transmissão ................................................................................50
Verificações da Carga de Nitrogênio dos Acumuladores .................................................... 53

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2 SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

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SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS 3

ATENÇÃO: Ao realizar qualquer manutenção na colhedora, sempre desligar a chave geral, localizada no assoalho
do lado esquerdo do banco do operador. Em manutenções/reparos que for utilizar solda, desligar a chave geral e
se possível desconectar os cabos da bateria.

PRECAUÇÕES
Fornecimento de óleo Válvulas de alívio
Nenhum sistema hidráulico funcionará sem óleo. É As válvulas de alívio são dispositivos limitadores de
importante assegurar que haja fornecimento de óleo pressão projetados para proteger os componentes de
bom e limpo à bomba. danos causados por pressão muito elevada. Confirme
que estejam corretamente reguladas. Regulagens
Mantenha o reservatório de óleo cheio até o nível
muito baixas permitirão que o óleo seja desviado,
correto e assegure-se de que não exista alguma
provocando superaquecimento e perda de torque, ao
restrição entre o reservatório e a bomba.
passo que um ajuste muito elevado poderá provocar
Filtros bloqueados na admissão podem restringir o sérios danos devido a sobreaquecimento.
fornecimento de óleo, provocando cavitação na
ATENÇÃO: Nunca tente regular uma válvula de alívio,
bomba. Isto provoca danos permanentes na bomba.
a menos que um medidor de pressão esteja conectado
Entrada de ar ao sistema.
Confirme se todas as mangueiras na sucção estão Contaminação
apertadas, a fim de evitar a possibilidade de entrada
A contaminação é a grande causa isolada de
de ar no sistema, pois isto provocará espuma no
desgastes e problemas associados em sistemas
reservatório e poderá causar sérios danos nos
hidráulicos. É imperativo que todos os óleos e
componentes hidráulicos. O ar pode entrar também
recipientes sejam mantidos limpos e que todas as
através de vedações com vazamento.
mangueiras ou linhas que forem desconectadas sejam
Filtragem tampadas, a fim de evitar que qualquer contaminação
Os filtros são uma parte importante no sistema entre no sistema.
hidráulico e, pela remoção de partículas que causam
desgaste, podem aumentar consideravelmente a vida
dos componentes hidráulicos. A tabela de manutenção
indicando a substituição dos filtros deve ser seguida
rigorosamente.

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4 SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

PRINCÍPIOS BÁSICOS DO SISTEMA HIDRÁULICO

O sistema hidráulico utiliza o princípio de fluxo através O óleo hidráulico do sistema completo da Colhedora
de uma redução em praticamente todas as funções. de Cana é fornecido pelas bombas. O fluido é levado
É importante compreender esse princípio básico para à bomba a partir de um reservatório hidráulico central
compreender como o sistema funciona ou, o que é e através de mangueiras. As bombas são acionadas
mais importante, por que o sistema pode não estar por engrenagens conectadas ao volante do motor.O
funcionado. óleo passa por filtros na saída do reservatório e antes
de chegar nas bombas. Todos os circuitos do sistema
• Quando o óleo atravessa uma passagem sem
hidráulico são tratados igualmente; eles recebem óleo
restrição, a pressão nessa passagem, se houver,
ao mesmo tempo. O óleo de retorno atravessa o filtro
permacenerá constante desde que o fluxo da bomba
de retorno antes de retornar ao reservatório.
permaneça constante.
• Quando o fluxo do óleo em uma passagem for Veja a seguir uma lista das funções hidráulicas
totalmente restringido (fluxo zero), a pressão na detalhadas nessa seção.
passagem aumentará até chegar ao nível de alta • Circuito do Corte de Pontas / Triturador com e sem
pressão. Essa alta pressão é mantida enquanto o disco de corte lateral
fluxo estiver bloqueado e enquanto a bomba estiver
• Circuito do Corte Base
funcionando normalmente. Isso ocorre
independentemente do componente responsável • Circuito do Picador, Rolos Alimentadores, Rolo
pelo bloqueio do fluxo. Nenhum fluxo gera pressão Tombador, 1° / 2° Rolos Flutuantes
constante na passagem, em virtude da válvula de • Circuito do Extrator Primário
alívio. • Circuito do Elevador
• Quando o óleo flui em uma passagem através de • Circuito do Extrator Secundário
uma redução, a pressão após a redução será menor
• Cilindro de Ajuste da Esteira (A8800)
que a pressão antes dessa redução. Deve haver fluxo
para que isso ocorra. Uma redução é causada por • Contrabalanço
um componente que provoca resistência ao fluxo. • Freio
• Transmissão

CONTROLE DE PRESSÃO DO SISTEMA HIDRÁULICO


Todas os ajustes de pressão, com excessão das
bombas de transmissão Eaton e dos motores, devem
ser regulados entre ± 100 psi (6,9 bar), com a rotação
do motor a 1200 RPM. Todos os testes devem ser
realizados com a temperatura do óleo a 40°C.

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LOCALIZAÇÃO DOS BLOCOS DE COMANDOS HIDRÁULICOS (Lado Direito)

2
5
3 5

6
4

1
1- Bloco do extrator primário
2- Bloco da direção
3- Bloco do comando dos cilindros
4- Válvula BA66
5- Acumuladores
6- Bloco auxiliar
7- Bloco do sistema de arrefecimento
8- Motor hidráulico da hélice do sistema de arrefecimento

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LOCALIZAÇÃO DOS BLOCOS DE COMANDOS HIDRÁULICOS (Lado Esquerda)

5
5
8 6
7 6

10

2
1- Bloco do elevador 6- Bomba de transmissão (2)
2- Divisor de fluxo 7- Bloco do corte de base
3- Válvula solenóide (Valvistor) 8- Divisor de fluxo
4- Bloco picador 9- Bloco do disco de corte lateral
5- Bomba P365 (2) 10 - Bloco do corte de pontas / triturador de pontas

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SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS 7

LOCALIZAÇÃO DOS MOTORES HIDRÁULICOS

11

10
8
9

12

4
5

2 3
1
1

3
1- Motor dos Tambores Reunidores 7- Motor do Giro do Capuz do Extrator Primário
2- Motor do Corte de Pontas 8- Motor do Extrator Primário
3- Motor do Triturador 9- Motor da Esteira do Elevador
4- Motor dos Divisores de Linha 10 - Motor do Giro do Extrator Secundário
5- Motor dos Discos de Corte Lateral 11 - Motor do Extrator Secundário
6- Motor da Transmissão 12 - Motor do Picador (2)

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8 SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

LOCALIZAÇÃO DOS CILINDROS (A8000)

3 13 5

9
3

16 13
2 11 9

1 16
11
15
2

4
1- Mastro Cortador Pontas 8- Flap do Extrator
2- Altura Divisor de Linha 9- Elevação Cortador Base
3- Discos Corte Lateral Std/45° 11 - Indicador de Altura
4- Rolo Tombador 13 - Direção
5- Inclinação da Cabina 15 - Ajuste Cortador Pontas EEC (Opcional)
6- Giro do Elevador 16 - Inclinação Divisor Linha Std/45°
7- Subir Elevador

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SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS 9

LOCALIZAÇÃO DOS CILINDROS (A8800)

7
6

10
12
3 12

10
14
5
16
14
2
3

1 16
15 2

5
1- Mastro Cortador Pontas 8- Flap do Extrator
2- Altura Divisor de Linha 10 - Elevação Cortador Base
3- Discos Corte Lateral Std/45° 12 - Indicador de altura
4- Rolo Tombador 14 - Ajuste da Esteira
5- Inclinação da Cabina 15 - Ajuste Cortador Pontas EEC (Opcional)
6- Giro do Elevador 16 - Inclinação Divisor Linha Std/45°
7- Subir Elevador

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10 SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

ESPECIFICAÇÕES DE COMPONENTES

CORTADOR DE PONTAS
Abastecimento de óleo .............. Recebe óleo da 1ª seção (1 3/4") do divisor de fluxo (lado esquerdo da cabine)
Vazão ........................................................................................................................... 21 gpm (79,5 litros/min)
Pressão de alívio ................................................................................................................. 2650 psi (182,7 bar)

TRITURADOR DE PONTAS
Abastecimento de óleo ...................................... Recebe óleo das 1ª (1 3/4") e 2ª (1") seções do divisor de fluxo
(lado esquerdo da cabine)
Vazão ............................................................................................................................ 33 gpm (125 litros/min)
Pressão de alívio ................................................................................................................. 2650 psi (196,5 bar)

DISCO DE CORTE LATERAL


Abastecimento de óleo
- Se equipado com cortador de pontas ..................................... Recebe óleo da 2ª (1”) seção do divisor de fluxo
(lado esquerdo da cabine)
- Se equipado com triturador de pontas ............. Recebe óleo das 1ª (1 3/4") e 2ª (1") seções do divisor de fluxo
(lado esquerdo da cabine)
Vazão
- Se equipado com cortador de pontas .......................................................................... 12 gpm (45,4 litros/min)
- Se equipado com triturador de pontas .......................................................................... 33 gpm (125 litros/min)
Pressão de alívio ................................................................................................................. 2850 psi (196,5 bar)

CORTE DE BASE
Abastecimento de óleo ................................................ Recebe óleo da bomba tripla inferior através da 2ª seção
Vazão ......................................................................................................................... 82 gpm (310,4 litros/min)
Pressão de alívio ................................................................................................................. 2500 psi (172,3 bar)

DIVISORES DE LINHA
Abastecimento de óleo ............................................... Recebe óleo da 2ª seção do motor M51 do corte de base
Vazão .............................................................................................................................. 19 gpm (72 litros/min)
Pressão de alívio (BA 66) .................................................................................................... 2500 psi (172,3 bar)

ROLO LEVANTADOR E ROLO FIXO


Abastecimento de óleo ............................................... Recebe óleo da 4ª seção do motor M51 do corte de base
Vazão .............................................................................................................................. 19 gpm (72 litros/min)
Pressão de alívio (BA 66) .................................................................................................... 2500 psi (172,3 bar)

PICADOR
Abastecimento de óleo .................................... Recebe óleo da bomba tripla central através do 1º e 2º estágios
Vazão .......................................................................................................................... 102 gpm (386 litros/min)
Pressão de alívio .............................................................................................. 2750 ± 100 psi (189,6 ± 6,9 bar)

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SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS 11

TREM DE ROLOS
Abastecimento de óleo .................................... Recebe óleo da 3ª seção do divisor de fluxo da saída do picador
Vazão ......................................................................................................................... 31,4 gpm (119 litros/min)
Pressão de alívio (Valvistor) .............................................................................. 2200 ± 100 psi (151,7 ± 6,9 bar)

ROLOS TOMBADOR, ALIMENTADOR E 1º/2º FLUTUANTES


Abastecimento de óleo .................................... Recebe óleo da 2ª seção do divisor de fluxo da saída do picador
Vazão ......................................................................................................................... 31,4 gpm (119 litros/min)
Pressão de alívio (BA 66) .................................................................................................... 2500 psi (172,3 bar)

EXTRATOR PRIMÁRIO
Abastecimento de óleo ............................................................ Recebe óleo da 1ª seção da bomba tripla inferior
Vazão ......................................................................................................................... 45 gpm (170,3 litros/min)
Pressão de alívio .................................................................................................................... 3500 psi (241 bar)

ELEVADOR
Abastecimento de óleo ............................................................ Recebe óleo da 3ª seção da bomba tripla central
Vazão ............................................................................................................................ 29 gpm (110 litros/min)
Pressão de alívio da esteira do elevador ................................................................................. 2000 psi (138 bar)
Pressão da válvula sequenciadora ....................................................................................... 1750 psi (120,6 bar)
Pressão de alívio do extrator secundário ............................................................................. 2500 psi (172,3 bar)

COMANDO DOS CILINDROS


Abastecimento de óleo ....................................................................Recebe óleo da 3ª seção do divisor de fluxo
Vazão ........................................................................................................................... 12 gpm (45,4 litros/min)
Pressão de alívio do comando ............................................................................................. 2200 psi (151,7 bar)
Pressão de alívio contra balanço do corte de base ................................................................. 2800 psi (193 bar)
Pressão de alívio contra balanço do giro do elevador ........................................................... 2100 psi (144,8 bar)
Pressão de alívio contra balanço dos divisores de linha ....................................................... 2100 psi (144,8 bar)
Pressão de alívio contra balanço do despontador ................................................................ 2100 psi (144,8 bar)
Pressão de alívio da válvula da esteira (A8800) .................................................................... 2500 psi (172,3 bar)
Pressão de alívio do comando auxiliar ................................................................................. 2200 psi (151,7 bar)
Pressão da válvula prioritária da direção (A8000) ................................................................. 2500 psi (172,3 bar)

TRANSMISSÃO E FREIO
Pressão de alívio de baixa pressão da bomba de carga ......................................... 330 ± 25 psi (22,7 ± 1,7 bar)
Pressão de alívio de baixa pressão do bloco multiplo do motor .............................. 270 ± 25 psi (18,6 ± 1,7 bar)
Pressão de alívio de alta pressão .................................................... 6500 +250 /-100 psi (448 + 17,2 / - 6,9 bar)
IPOR ..................................................................................................................5300 ± 100psi (365,4 ± 6,9 bar)

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12 SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

FILTROS HIDRÁULICOS
Sucção da bomba de transmissão ..................................................................................... 10 microns nominais
Sucção do tanque hidráulico .............................................................................................. 149 micros nominais
Retorno do tanque hidráulico .............................................................................................. 10 microns absoluto

REDUTOR (Até chassi A880080)


Especificação do óleo ...................................................................... Gear 135 H EP (85 W 140) - SAE 85W140
Capacidade ............................................................................................................................................. 6 litros

REDUTOR (A partir do chassi A880081)


Especificação do óleo ...................................................................... Gear 135 H EP (85 W 140) - SAE 85W140
Capacidade ............................................................................................................................... 3,6 litros ± 10%

CORTE DE BASE
Especificação do óleo ........................................................................................ Gear 135 H EP - SAE 85W140
Capacidade .......................................................................................................................................... 9,5 litros

CAIXA DE ENGRENAGENS DAS BOMBAS


Especificação do óleo .................................................................................... AW Hidraulic Fluid 100 - ISO 100
Capacidade .......................................................................................................................................... 1,6 litros

CAIXA DE ENGRENAGENS DOS PICADORES


Especificação do óleo ........................................................................................ Gear 135 H EP - SAE 85W140
Capacidade .......................................................................................................................................... 7,5 litros

SISTEMA HIDRÁULICO
Especificação do óleo .................................................................................... AW Hidraulic Fluid 100 - ISO 100
Capacidade .......................................................................................................................................... 600 litros

PONTOS A LUBRIFICAR COM GRAXA


Especificação do óleo ............................................................................ MULTI-PURPOSE GREASE 251 H EP

RESERVATÓRIO DO AUTO TRACKER


Especificação do óleo ...................................................................................................................... TCH FLUID
Capacidade ..................................................................................................................... 0,5 litro (reservatório) /
......................................................................................................................A8800 (Frente estreita) 0,9 litros /
................................................................................................ A8800 (Frente larga) 0,3 litros / A8000 0,2 litros

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SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS 13

ESPECIFICAÇÃO DE TORQUES EM CONEXÕES DOS SISTEMAS HIDRÁULICOS

Diâmetro da conexão Torque (Nm)


11/16” 30
7/8” 55
1” 90
1 1/16” 110
1 ¼” 110
1 ½” 145
1 5/8” 200
2” 190

ESPECIFICAÇÕES DO ÓLEO

A especificação a seguir refere-se a um óleo hidráulico a base de petróleo, contendo aditivos que visam melhorar
suas características anticorrosivas, anti-oxidantes, anti-desgastes, antiespuma e seu índice de viscosidade.
Se o óleo atender às especificações a seguir, ele será adequado para uso no sistema hidráulico das Colhedoras
Case IH Austoft.
Óleo inicial de fábrica - AKCELA AW HYDRAULIC 100.

Propriedades físicas
Aparência ................................................................................................................................. Limpo e brilhante
Densidade a 15°C (IP160) ....................................................................................... 0,880 - 0,890 (Típico: 0,882)
Viscosidade a 40°C cSt (IP71) ............................................................................................................... 66 - 100
Viscosidade a 100°C cSt (IP71) ..................................................................................................... Mínimo de 11
Viscosidade à temperatura máxima de trabalho ............................................................................ Mínimo de 13
Índice de viscosidade (IP 226) ..................................................................................................... Mínimo de 150
(%) de massa de Zinco Alkídico ................................................................................................................... 0,04
Ponto de anilina °C (IP 2) ............................................................................................................ Mínimo de 100
Emulsibilidade (ISO Grau 68 - ASTM D1401) ........................................................................ 40/37/3 (30) a 54°C
Emulsibilidade (ISO Grau 100- ASTM D1401) ....................................................................... 40/37/3 (30) a 82°C
Filtrabilidade (TP-02100) ....................................................................................................................... Aprovado
Proteção contra corrosão (ASTM D665) ..................................................................... Aprovado - Água destilada
Estabilidade a oxidação ................................................................................ Aprovado - Água salgada sintética
2500 horas no mínimo a 2,0 mg KOH/gm. ........................................................................................ ASTM D943
Ponto de fluidez °C (IP 15) ......................................................................................................... Máximo de - 35
Ponto de fulgor °C (IP 35) .......................................................................................... 218 copo fechado (IP34)°C
............................................................................................................................. 226 abertura mínima (IP35)°C
Ponto de ignição °C (IP 35) ......................................................................................................... Mínimo de 246
Liberação de ar (IP 313) ............................................................................................. Máximo de 660 segundos
Viscosidade após 1000 horas - K a 100°C ........................................................................... Mínimo de 10,5 cSt

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14 SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

CIRCUITO DO CORTE DE PONTAS, TRITURADOR E DISCO DE CORTE LATERAL

Circuito do Cortador de Pontas sem Disco de Corte Lateral

7
3

2
1

4
5

6
5

1 - Bomba P365 (Inferior) 5 - Motor Charlynn 14s (Reunidor de Pontas) 6


2 - Divisor de Fluxo 6 - Tanque
3 - Bloco Corte de Pontas 7 - Bloco Hidraúlico do Sistema de Arrefecimento
4 - Motor M31 Cortador de Pontas 8 - Motor do Ventilador do Sistema de Arrefecimento

DESCRIÇÃO
Com o sistema em neutro, a bomba P365 (inferior), através do seu terceiro estágio, manda 45 gpm (170,3 litros/
min.) para o bloco do sistema de arrefecimento que direciona o óleo para o motor da hélice do pacote de
arrefecimento. O retorno do óleo segue para o divisor de fluxo que direciona 21 gpm (79,5 litros/min.) através da
seção 3 (1 3/4”) do divisor para o bloco do corte de pontas que direciona o óleo para o tanque hidráulico.
Ao acionar o corte de pontas o bloco fecha a passagem para tanque e direciona o fluxo de óleo para o motor M31
do cortador de pontas. Para os motores Charlynn 14s dos tambores reunidores, o retorno do óleo passa pelo
bloco e é direcionado para tanque.

NOTA: Para máquinas equipadas com tela rotativa, o óleo fornecido pela bomba P365 segue direto para o divisor
de fluxo.

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SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS 15

Circuito do Triturador de Pontas sem Disco de Corte Lateral

2
1

6
5

1 - Bomba P365 (Inferior) 5 - Motor Charlynn 14s (Reunidor de Pontas) 7


2 - Divisor de Fluxo 6 - Tanque
3 - Bloco Triturador de Pontas 7 - Bloco Hidraúlico do Sistema de Arrefecimento
4 - Motor M50 Triturador 8 - Motor do Ventilador do Sistema de Arrefecimento

DESCRIÇÃO
Com o sistema em neutro, a bomba P365 (inferior), através do seu terceiro estágio, manda 45 gpm (170,3 litros/
min.) para o bloco do sistema de arrefecimento que direciona o óleo para o motor da hélice do pacote de
arrefecimento. O retorno do óleo segue para o divisor de fluxo que direciona 12 gpm (45,4 litros/min.) da seção 2
(1") e 21 gpm (79,5 litros/min.) da seção 3 (1 ¾") para o bloco do triturador de pontas que direciona o óleo para
o tanque.
Ao acionar o triturador de pontas o bloco fecha a passagem direta para o tanque e direciona o óleo para a
alimentação dos motores hidráulicos do triturador. Após a alimentação o óleo retorna para o bloco e é direcionado
para o tanque.

NOTA: Para máquinas equipadas com tela rotativa, o óleo fornecido pela bomba P365 segue direto para o divisor
de fluxo.

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16 SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

Circuito do Cortador de Pontas com Disco de Corte Lateral

10

9 4

2
1 5

8 7

1 - Bomba P365 (Inferior) 6 - Motor M31 Cortador de Pontas 8


2 - Divisor de Fluxo 7 - Motor Charlynn 14s (Reunidor de Pontas)
3 - Bloco Corte de Pontas 8 - Tanque
4 - Comando Vickers Disco de Corte Lateral 9 - Bloco Hidraúlico do Sistema de Arrefecimento
5 - Motor do Disco de Corte Lateral 10 - Motor do Ventilador do Sistema de Arrefecimento

DESCRIÇÃO
Com o sistema em neutro, a bomba P365 (inferior), através do seu terceiro estágio, manda 45 gpm (170,3 litros/
min.) para o bloco do sistema de arrefecimento que direciona o óleo para o motor da hélice do pacote de
arrefecimento. O retorno do óleo segue para o divisor de fluxo que direciona 21 gpm (79,5 litros/min.) através da
seção 3 (1 ¾") do divisor para o bloco do corte pontas e 12 gpm (45,4 litros/min.) através da seção 2 (1") para o
bloco do disco de corte lateral. Neste caso ambos os blocos direcionam o retorno de óleo para tanque.
Ao acionar os implementos (corte lateral e/ou cortador de pontas) os blocos fecham a passagem direta para
tanque direcionando o óleo para a alimentação dos motores hidráulicos. Após a alimentação o óleo retorna para
os blocos que por sua vez o direcionam para o tanque.

NOTA: Para máquinas equipadas com tela rotativa, o óleo fornecido pela bomba P365 segue direto para o divisor
de fluxo.

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SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS 17

Circuito do Triturador de Pontas com Disco de Corte Lateral

10
4
9

2
1
5

8
7

1 - Bomba P365 (Inferior) 6 - Motor M50 Triturador 9


2 - Divisor de Fluxo 7 - Motor Charlynn 14s (Reunidor de Pontas)
3 - Bloco Triturador de Pontas 8 - Tanque
4 - Comando Vickers Disco de Corte Lateral 9 - Bloco Hidraúlico do Sistema de Arrefecimento
5 - Motor do Disco de Corte Lateral 10 - Motor do Ventilador do Sistema de Arrefecimento

DESCRIÇÃO
Com o sistema em neutro, a bomba P365 (inferior), através do seu terceiro estágio, manda 45 gpm (170,3 litros/
min.) para o bloco do sistema de arrefecimento que direciona o óleo para o motor da hélice do pacote de
arrefecimento. O retorno do óleo segue para o divisor de fluxo que direciona 12 gpm (45,4 litros/min.) da seção 2
(1") e 21 gpm (79,5 litros/min.) da seção 3 (1 ¾") para o bloco do disco de corte lateral, que por sua vez manda
33 gpm (125 litros/min.) para o bloco do triturador de pontas. Ambos os blocos direcionam o retorno de óleo para
tanque.
Ao acionar os implementos (corte lateral / triturador) o bloco do disco de corte lateral direciona parte do óleo para
acionar os motores do corte lateral, e parte para acionar o triturador. O volume de óleo direcionado para os
motores do corte lateral retorna para o bloco do corte lateral, onde se junta com o óleo que está indo para o
triturador.

NOTA: Para máquinas equipadas com tela rotativa, o óleo fornecido pela bomba P365 segue direto para o divisor
de fluxo.

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18 SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

FUNCIONAMENTO DO BLOCO CORTE DE PONTAS / TRITURADOR

Em neutro, as válvulas (7 e 8) estão abertas centradas, A válvula de retenção (2) permite o acúmulo de pressão
o que permite o fluxo de óleo para o tanque. O giclê entre os acessos dos discos de corte e dos discos
(5) está localizado nesta linha, e restringe o fluxo, reunidores para a válvula de alívio (4). A válvula de
criando um aumento de pressão. Isto permite que a retenção (3) permite que os discos reunidores operem
válvula de descarga (4) se abra e desvie todo o fluxo ou girem depois que o circuito é colocado em neutro,
para o tanque. para evitar cavitação.
Para operar, as válvulas solenóides do cortador de
pontas (7 e 8) são ativadas. Isto fornece pressão piloto
para a válvula (10) que direciona o óleo para os discos
de corte (esquerdo e direito) e para os discos
reunidores.

Circuito do cortador de pontas

10

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SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS 19

FUNCIONAMENTO DO BLOCO DO DISCO DE CORTE LATERAL

Em neutro, as válvulas (1 e 2) estão abertas centradas,


o que permite o fluxo de óleo para o tanque.
Para operar, as válvulas (1 e 2) são ativadas, o que
libera fluxo de óleo para os motores do corte lateral.
Caso ocorra um travamento nos motores, as válvulas
de alívio (3 e 4) abrem direcionando o óleo o tanque.

11

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20 SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

FUNCIONAMENTO DO BLOCO DO FAN DRIVE

Para girar a hélice em sentido de arrefecimento, o As válvulas CV3 e CV4 funcionam em conjunto com
óleo entra no bloco do Fan Drive por P passa pela as válvulas EV3 e EV4 respectivamente e TS1 evitando
válvula direcional EV1, aciona o motor hidráulico em o acionamento das mesmas em momento não
MA, retorna por MB, passa pela válvula direcional EV4 apropriado, devido à contrapressão no pórtico T do
e segue por T para o divisor de fluxo. Nesse bloco.
acionamento, a linha piloto de EV1 passa pela válvula
As posições de SV1 e de TS1 são determinadas por
solenóide SV1 (de 4 para 1) e descarrega para T. O
acionamento elétrico, controlados e sincronizados pelo
óleo passa pela pilotagem da válvula EV3, seguindo
software SCM.
pela válvula de retenção CV5.
A válvula TS1 também atua como alívio, pilotando as
Para girar a hélice em sentido de limpeza dos
válvulas EV3 e EV4, no caso da pressão diferencial
radiadores e da tela fixa, aciona-se eletricamente a
entre MA ou MB, dependendo do sentido de
válvula SV1, o óleo entra no bloco do Fan Drive por P
acionamento, e T atingir 2000 psi. O óleo passa pela
passa pela válvula direcional EV2, aciona o motor
pilotagem das válvulas EV3 ou EV4 e por CV5 ou
hidráulico em MB, retorna por MA, passa pela válvula
CV6 (respectivamente) alcançando a válvula TS1 que
direcional EV3 e segue por T para o divisor de fluxo.
atuará como alívio convencional, descarregando para
Nesse acionamento, a linha piloto de EV2 passa por
T.
SV1 (de 2 para 1) e descarrega para T. O óleo passa
pela pilotagem da válvula EV4, seguindo pela válvula As válvulas de retenção CV1 e CV2 funcionam como
de retenção CV6. anticavitação devido à inércia da hélice em casos
atípicos de inversão de sentido ou parada completa
A rampa de acionamento do motor hidráulico se dá
do fluxo de óleo.
através da passagem do óleo por CV5 ou CV5
seguindo para a válvula proporcional TS1, a qual fechará
gradativamente a passagem para T.

12

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS 21

PROCEDIMENTO DE VERIFICAÇÃO DO BLOCO DA


HÉLICE DO SISTEMA DE ARREFECIMENTO
Diagnóstico elétrico e hidráulico do bloco do
sistema de arrefecimento (Cooling Package)
Para efetuar o diagnóstico, as seguintes condições
devem ser respeitadas:
• Rotação do motor: 2100 RPM
• Temperatura mínima do óleo hidráulico: 40ºC
• Limpeza completa dos instrumentos e conexões
para evitar contaminação do óleo.

NOTA: O programa da máquina primeiramente aciona


a hélice no sentido de limpeza, e depois inicia-se o
processo de arrefecimento. Considere as leituras de
pressão quando o sistema estiver estabilizado no
sentido de arrefecimento.

Verificação do conjunto Bomba P365 / Bloco


hidráulico / Motor da hélice do ventilador
Instalar um tampão na linha de retorno do bloco
hidráulico.

13

Instalar o manômetro entre a mangueira de retorno do


motor da hélice e o bloco hidráulico do sistema de
arrefecimento e inserir um tampão na outra
extremidade da mangueira.
NOTA: Neste ponto a leitura deverá ser de 2400 ±
100 PSI

14

84158926 - 12.2009
22 SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

Diagnóstico de pressão no bloco hidráulico


Instalar o manômetro na saída de óleo do bloco para
o motor.
NOTA: Neste ponto a leitura deverá ser de 2450 ±
100 PSI

15

A válvula de alívio é uma válvula selada, ou seja, não


permite ajustes. Caso encontre problemas a mesma
deve ser substituída.

Uma forma mais simples de diagnóstico, é medindo


a rotação da hélice, que deve ser de 1800 rpm quando
em sentido de arrefecimento e com o motor em 2100
rpm.

Diagnóstico elétrico
• Hélice em sentido de arrefecimento • Hélice em neutro
Bobina SV1 (Menor) Bobina SV1 (Menor)
V: _____________________________________ V: _____________________________________
A: _____________________________________ A: _____________________________________
Tempo: _________________________________ Tempo: _________________________________

Bobina PS1 (Maior) Bobina PS1 (Maior)


V: _____________________________________ V: _____________________________________
A: _____________________________________ A: _____________________________________
Tempo: _________________________________ Tempo: _________________________________

• Hélice em sentido de limpeza


Bobina SV1 (Menor)
V: _____________________________________
A: _____________________________________
Tempo: _________________________________

Bobina PS1 (Maior)


V: _____________________________________
A: _____________________________________
Tempo: _________________________________

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SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS 23

VERIFICAÇÕES DAS PRESSÕES DO CIRCUITO DO CORTE DE PONTAS E TRITURADOR


Verificação do alívio do corte lateral do lado
direito e do alívio principal do corte lateral do
lado esquerdo
• Alívio do corte lateral do lado direito: • Alívio principal do lado esquerdo:
Conecte um manômetro de 5000 psi (344,7 bar) no Pare o corte lateral esquerdo e ajuste o alívio princi-
ponto de teste do bloco do corte lateral. Eleve a pal do lado esquerdo para 2850 psi (196,5 bar). Libere
válvula de alívio do corte lateral do lado esquerdo o corte lateral do lado esquerdo e remova o
(aproximadamente meia volta). manômetro.
Pare o corte lateral do lado direito e ajuste a válvula
de alívio do lado direito para 2850 psi (196,5 bar).
Libere o corte lateral do lado direito.

Ajuste da válvula de alívio: 2850 psi (196,5 bar)

16

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24 SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

INSPEÇÃO DA VÁLVULA DE ALÍVIO DO CORTE DE PONTAS

Tampe a mangueira de avanço e reversão do bloco do NOTA: Se a pressão correta não for obtida, os alívios
cortador de pontas ao motor do tambor/discos de principais e os alívios dos pontos de trabalho na seção
corte. Conecte um manômetro de 5000 psi (344,7 bar) de controle que fornecem óleo ao bloco do corte de
no ponto de teste do bloco do corte de pontas. Acione pontas deverão ser verificados.
o corte de pontas e ajuste a válvula de alívio para 2650
psi (182,7 bar). Reconecte a mangueira do motor dos
discos de corte do tambor ao bloco da válvula, e remova
o manômetro.

Ajuste da válvula de alívio: 2650 psi (182,7 bar)

17

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS 25

CIRCUITO DO CORTE DE BASE, DIVISORES DE LINHAS, ROLO LEVANTADOR


E ROLO FIXO

2
1

8
6
7

1 - Bomba P365 (Inferior) 5 - Rolo Fixo 18


2 - Bloco Corte Base 6 - Motor Charlynn (Divisores de Linha)
3 - Motor M51 7 - Válvula BA 66
4 - Rolo Levantador 8 - Tanque

DESCRIÇÃO
Com o sistema em neutro, a bomba tripla P365 (inferior), através do segundo estágio, manda 82 gpm (310,4 litros/
min.) de óleo para o bloco do corte de base que por sua vez manda o óleo para o tanque hidráulico.
Quando acionada as funções de colheita, o bloco do corte de base fecha a passagem para o tanque e libera o
fluxo de óleo para o motor M51 que após ser acionado manda fluxo de óleo para:
• Primeiro estágio (2 1/2”): Retorno de óleo para o tanque
• Segundo estágio (1”): Divisores de linha, respeitando a seguinte sequência de acionamento:
• Divisor de linha esquerdo “externo”
• Divisor de linha esquerdo “interno”
• Divisor de linha direito “externo”
• Divisor de linha direito “interno”
• Terceiro estágio: Alimenta a válvula BA66
• Quarto estágio (1”): Alimenta o rolo levantador e o primeiro rolo fixo.

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26 SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

FUNCIONAMENTO DO BLOCO DE CONTROLE DO


CORTADOR DE BASE
Em neutro: Na posição neutra, o óleo entra no bloco Em reversão (ré): Quando o circuito do cortador de
pelas aberturas P1 e P2, e volta para o tanque pela base está ativado em ré, a pressão piloto da válvula
abertura T. Cetop 5 irá fechar os elementos lógicos 1.1 e 1.2.
Todos os elementos lógicos / cartuchos 1.1, 1.2, 2.1, O fluxo de óleo irá abrir o elemento lógico 2.2 e irá
2.2 e 3 abrem e permitem um fluxo livre para o tanque. fluir para fora do bloco, através das aberturas B2 e
A válvula de retenção 4.1 é fornecida para abrir a seção B3, para os divisores de linha, para os rolos levantador
piloto do elemento lógico / cartucho 3 para o tanque, e primeiro rolo fixo, e para o motor do cortador de
a fim de garantir que ele esteja aberto na posição base, através das aberturas A1 e A2.
neutra. O elemento lógico 2.1 está aberto e irá permitir que o
Direção a frente: Quando o circuito do cortador de fluxo de óleo retorne para o tanque.
base está ativado para avançar com a colhedora, a A válvula de retenção 6 e a restrição de fluxo 12
pressão piloto da válvula Cetop 5 irá fechar os estrangulam o fluxo para a abertura B1 quando em ré,
elementos lógicos 2.1 e 2.2. para fornecer fluxo para inverter o circuito.
O fluxo de óleo irá abrir o elemento lógico 1.1 e irá O elemento lógico 3 fornece proteção para o circuito.
fluir para fora do bloco, através das aberturas A1 e A2,
A válvula de retenção 8 e a restrição de fluxo 9 são
para o motor do cortador de base, para os rolos
montadas para impedir a saturação da seção da válvula
levantador e inferior, e para os divisores de linha,
de alívio do elemento lógico 3.
retornando através das aberturas B1, B2 e B3 do
bloco. A válvula seletora 4.2 direciona a maior pressão do
sistema do circuito do cortador de base ou dos pica-
O elemento lógico 1.2 está aberto e irá permitir que o
dores para a Cetop 5.
fluxo de óleo retorne para o tanque.

Bloco de Válvulas do
Cortador de Base

Válvula
Motor M51 BA66
Frente Corte Base
Linha Piloto Reversão

Rolo
Levantador
Divisores
de Linha
1° Rolo Fixo
após o Rolo
Levantador

19

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS 27

VERIFICAÇÕES DOS FLUXOS DO CIRCUITO DO CORTE DE BASE, DIVISORES DE LINHAS, ROLO


LEVANTADOR E ROLO FIXO

Para verificar a válvula de alívio principal do


cortador de base
Conecte um manômetro de 5000 psi (344,7 bar) no
ponto de teste (1) localizado no bloco do cortador de
base. Bloqueie os discos do cortador de base, e
acione o circuito para avançar a frente. Ajuste a válvula
de alívio principal (2) em 2500 psi (172,3 bar). 2
Acione a tecla sentido colheita.
Válvula de alívio principal fixada em 2500 psi 1
(172,3 bar)

20

Verificação das válvulas de alívio do rolo


levantador, do divisor de linhas, do rolo picador
e do primeiro rolo flutuante
Conecte um manômetro de 5000 psi (344,7 bar) ao 2
ponto de teste localizado na válvula de alívio (2)
montada na lateral direita da colhedora. Eleve a válvula
de alívio do controle do cortador de base em um quarto 1
de volta. Bloqueie o cortador de base em reversão.
Acione a tecla sentido reversão.
Coloque o circuito da colhedora em ré. Ajuste (1) a
válvula remota de alívio de pressão em 2500 psi (172,3
bar). Libere o cortador de base e coloque o circuito no
sentido de colheita. Reajuste a válvula de alívio princi-
pal em 2500 psi (172,3 bar). Libere o cortador de base
e remova o manômetro. 21
Ajuste da válvula de alívio em 2500 psi (172,3 bar)

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28 SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

CIRCUITO DO PICADOR, ROLOS ALIMENTADORES, ROLO TOMBADOR E PRIMEIRO E


SEGUNDO ROLOS FLUTUANTES

a
3
b
7

1 - Válvula dos Rolos 6 - Bomba P365 (Central) 22


2 - Motores do Picador 7 - Válvula BA 66
3 - Tanque
4 - Divisor de Fluxo a - ao Bloco
5 - Bloco b - ao Tanque

DESCRIÇÃO
Com o sistema em neutro, a bomba tripla P365 (Central), através do primeiro e segundo estágios, manda 102
gpm (386 litros/min.) de óleo para o bloco do picador que por sua vez direciona o óleo para o tanque hidráulico.
Quando acionado o picador, o bloco fecha a passagem para o tanque e direciona o óleo para os motores do
picador.
O retorno do óleo dos motores do picador segue para o divisor de fluxo que fará a seguinte distribuição de óleo:
• Seção 1 (2 1/2”) mandará 39,2 gpm (148,4 litros/min.) para o bloco do picador, que por sua vez direcionará o
óleo para o tanque.
• Seção 2 (2’) mandará 31,4 gpm (119 litros/min.) para o rolo alimentador, o primeiro e segundo rolos flutuantes
e o rolo tombador. Após acionar estes rolos, o óleo retorna para o tanque.
• Seção 3 (2’) mandará 31,4 gpm (119 litros/min.) para o trem de rolos. Após acionar os rolos, o óleo retorna para
o bloco do picador que o direciona para o tanque.
Os circuitos do rolo alimentador, rolo tombador e do primeiro e segundo rolos flutuantes são protegidos pela
válvula BA66.
Conectado entre o divisor de fluxo do picador e o trem de rolos, existe uma válvula de controle de fluxo proporcional
(Valvistor) que varia a quantidade de óleo fornecida para o trem de rolos, determinando a velocidade dos rolos e,
consequentemente, o comprimento do tolete.
A válvula é controlada eletricamente, por um comando parametrizado no monitor. Uma válvula de alívio do tipo
cartucho, montada no bloco com a válvula de controle de fluxo proporcional, protege os rolos alimentadores de
qualquer acúmulo excessivo de pressão no sistema de corte.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS 29

Funcionamento do bloco de controle do picador


Em neutro: Na posição neutra, o óleo entra no bloco O elemento lógico 1.2 está aberto e permite que o
através das aberturas P1 e P2, e volta para o tanque fluxo de óleo retorne para o tanque.
através da abertura T.
Em reversão: Quando o circuito do picador está
Todos os elementos lógicos / cartuchos 1.1, 1.2, 2.1, ativado em reversão, a pressão piloto do cortador de
2.2 e 3 abrem e permitem um fluxo livre para o tanque. base irá fechar os elementos lógicos 1.1 e 1.2.
A válvula de retenção 4 é fornecida para abrir a seção O fluxo de óleo irá abrir o elemento lógico 2.2 e irá
piloto do elemento lógico / cartucho 3 para o tanque, fluir para fora do bloco através das aberturas B para
a fim de garantir que ele esteja aberto na posição os rolos alimentadores e para os motores do picador
neutra. através das aberturas A.
Direção de colheita: Quando o circuito do picador O elemento lógico 2.1 está aberto e permite que o
está ativado na direção de colheita, a pressão piloto fluxo de óleo retorne para o tanque.
do circuito do cortador de base irá fechar os elementos
O elemento lógico 3 fornece proteção para o circuito.
lógicos 2.1 e 2.2.
A válvula de retenção 8 e a restrição de fluxo 5 são
O fluxo de óleo irá abrir, em seguida, o elemento lógico
fornecidas para impedir a saturação da seção da válvula
1.1, e irá fluir para fora do bloco através das aberturas
de alívio do elemento lógico 3.
A para o motor do picador e para os rolos de
alimentação e retorna através das aberturas B1, B2 e
B3 do bloco.

BLOCO DO PICADOR

PICADOR
PICADOR

ROLO
ALIMENTADOR
ROLO
TREM DE TOMBADOR
ROLOS
1º E 2º ROLOS
FLUTUANTES

23

84158926 - 12.2009
30 SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

VERIFICAÇÃO DAS PRESSÕES DO CIRCUITO DO PICADOR, ROLOS ALIMENTADORES, ROLO TOMBADOR


E PRIMEIRO E SEGUNDO ROLOS FLUTUANTES

Verificação das válvulas de alívio do picador e


rolos alimentadores superiores
NOTA: Confirme se o controle de comprimento do
tolete está fixado em pedaços longos durante a
verificação da pressão.
Para verificar a pressão de alívio do circuito do pica-
dor, deve ser instalado um manômetro de 5000 psi
(344,7 bar) no ponto de teste do bloco hidráulico do
picador.
Os rolos picadores devem ser travados no sentido de
colheita. Verificar a pressão obtida no manômetro. A
pressão de alívio deve ser 2750 ± 100 psi (189,6 ± 6,9
bar). Nos casos em que a pressão não esteja dentro
do especificado, ajustar a válvula no comando. Apertar
aumenta a pressão, soltando a válvula, diminui a
pressão.
Para ajustar a pressão de alívio dos rolos, proceder
como segue:
• Conectar o manômetro de 5000 psi (344,7 bar) no
ponto de teste de pressão no bloco dos rolos (bloco
com a válvula valvistor). Travar os rolos picadores,
1
afrouxar duas voltas a válvula de alívio do bloco do
picador, ligar o motor e esperar o sistema se 1 - Válvula de alívio 24
estabilizar. Reapertar as duas voltas na válvula de
alívio do picador e, com o sistema de alimentação
na reversão, verificar a leitura da pressão no
2
manômetro. A pressão de alívio é de 2200 ± 100 psi
(151,7 ± 6,9 bar).
• Destravar os rolos picadores e retirar o manômetro.
• Conecte um manômetro de 5000 psi (344,7 bar) no
ponto de teste no bloco da válvula de controle de
fluxo proporcional (valvistor).
• Trave os rolos picadores na reversão e ajuste a 1
válvula de alívio do rolo alimentador superior (bloco
Valvistor múltiplo) para 2200 ± 100 psi (151,7 ± 6,9
bar).
• Remova o manômetro do ponto de teste no bloco 1 - Válvula de alívio; 2 - Valvistor 25
múltiplo Valvistor e encaixe-o no ponto de teste no
comando do picador.
• Libere o rolo picador da reversão e trave os rolos
picadores na direção de colheita.
• Ajuste a abertura da válvula de alívio do comando
do picador em 2750 ± 100 psi (186 ± 6,9 bar).
• Libere o rolo do picador e remova o manômetro.
Os rolos inferiores são protegidos pela válvula de alívio
BA66K, montada no lado esquerdo da máquina,
próxima ao bloco do retorno.
NOTA: Existe um giclê com um furo de 1 mm
localizado sob a válvula de retenção do bloco de
válvulas do picador. Se este giclê estiver faltando, os
picadores irão girar (devagar) quando estiverem em
neutro.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS 31

CIRCUITO DO EXTRATOR PRIMÁRIO

2 3

1 - Bomba P365 (Inferior) 4 - Tanque 26


2 - Bloco do Extrator Primário 5 - Radiador
3 - Motor M365

DESCRIÇÃO
Com o sistema em neutro, a bomba tripla P365 (inferior), através do primeiro estágio, manda 45 gpm (170,3 litros/
min.) de óleo para o bloco do extrator primário que direciona o óleo para o radiador de óleo e depois para o tanque
hidráulico.
Ao acionar o extrator primário, um volume de óleo segue para o motor do extrator primário e outro volume passa
pela válvula reguladora de fluxo, que vai controlar a velocidde do extrator. Após acionar o motor do extrator, o óleo
passa pelo radiador e retorna para o tanque.

84158926 - 12.2009
32 SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

FUNCIONAMENTO DO BLOCO DO EXTRATOR


PRIMÁRIO
Em neutro, o fluxo de óleo passa pela válvula de alívio Isso provoca um incremento na pressão e fecha a
e pelo motor do extrator primário. O óleo passa pelo válvula de alívio, obrigando o fluxo de óleo ir para o
radiador antes de ir para o tanque. motor do extrator e para o Valvistor, que também
recebe um sinal elétrico para que libere a passagem
Ao acionar o extrator, a válvula piloto é energizada
de óleo através dele. Este fluxo de óleo é regulado
fechando o fluxo de óleo.
pelo operador através do monitor.

RESFRIADOR

27

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS 33

VERIFICAÇÃO DAS PRESSÕES DO CIRCUITO DO


EXTRATOR PRIMÁRIO
Conecte um manômetro de 5000 psi (344,7 bar) no
ponto de teste no bloco valvistor múltiplo. Feche e
tampe a mangueira de pressão no motor do extrator.
Acione o ventilador do extrator e ajuste a válvula de
alívio para 3500 psi (241 bar). Reconecte a mangueira
e remova o manômetro.
NOTA: A velocidade do extrator deverá ser fixada na
máxima, durante o teste.
Ajuste da válvula de alívio em 3500 psi (241 bar)

28

29

84158926 - 12.2009
34 SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

CIRCUITO DO ELEVADOR, EXTRATOR SECUNDÁRIO E FLAP

1 3 4

5
7
2
6

3
8
1 - Bomba P365 (Central) 5 - Motor do Giro do Capuz Secundário 30
2 - Cilindro do Elevador 6 - Cilindro do Flap
3 - Motor da Esteira de Descarga 7 - Bloco do Elevador
4 - Motor do Extrator Secundário 8 - Tanque

DESCRIÇÃO
Com o sistema em neutro, a bomba tripla P365 (central), através do terceiro estágio, manda 29 gpm (109,8 litro/
min.) de óleo para o bloco do elevador, que por sua vez direciona o óleo para o tanque hidráulico.
Quando acionada as funções do bloco do elevador, o óleo é direcionado para acionar os implementos na seguinte
sequência:
a - Extrator secundário
b - Motores da esteira
c - Motor de giro do capuz do extrator secundário
d - Cilindro do Flap
e - Cilindro de levantamento do elevador

Funcionamento do bloco de válvulas do circuito


do elevador
Esse ajuste de pressão é controlado pela válvula (5).
Em neutro: Na posição neutra, as válvulas solenóide Essa pressão será mantida no canal para as funções
(1, 2 e 7) estão na posição aberta. de operação, e o excesso de fluxo continuará através
da válvula (5), retornando ao tanque, para o extrator
Isto permite o fluxo através das três válvulas e o re-
secundário ou para o elevador, caso eles estejam
torno para o tanque.
acioandos.
Funções de operação: Os interruptores das funções
Se o elevador ou o extrator secundário estiverem
de operação estão localizados na cabina. Quando
operando, a válvula sequenciadora (5) somente será
qualquer uma dessas funções é ativada (válvula de
ativada para elevar ou abaixar o elevador quando
elevação do elevador - 10; giro da capota do elevador
houver contra pressão suficiente criada por essas
- 9, ou válvula do giro do capuz do extrator secundário
funções para operar o flap da caçamba e o capuz
- 8), a pressão de acionamento também é fornecida
secundário giratório.
para fechar a válvula (1). Com a válvula (1) fechada, o
fluxo irá passar através da válvula sequenciadora (5), Válvula sequenciadora ajustada em 1750 psi (120,6
que irá aumentar a pressão no canal de serviço para bar).
1750 psi (120,6 bar).

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS 35

Extrator

Giro Capuz

Flap

Subir Elevador

Válvula Elevador

31

84158926 - 12.2009
36 SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

VERIFICAÇÃO DAS PRESSÕES DO CIRCUITO DO


ELEVADOR, EXTRATOR SECUNDÁRIO E FLAP
Verificação da válvula de alívio do elevador
Instale um manômetro de 5000 psi (344,7 bar) no ponto
de teste do bloco da válvula do elevador. Solte e tampe
uma mangueira nos dois motores de transmissão do
elevador. Acione o elevador e ajuste a válvula de alívio
(3) para 2000 psi (138 bar).
Reconecte as mangueiras e remova o medidor.
NOTA: Uma mangueira deve ser tampada nos dois
motores simultaneamente. Se somente uma
mangueira em um motor for tampada, o elevador ainda
continuará a girar.
Ajuste a válvula de alívio em 2000 psi (138 bar)

32

Verificação do ajuste da válvula sequenciadora


Instale um manômetro de 5000 psi (344,7 bar) no ponto
de teste do bloco da válvula do elevador. Opere o
cilindro do flap da caçamba até que ele alcance o fim
do curso.
Ajuste a válvula sequenciadora (5) em 1750 psi (120,6
bar).
Remova o medidor.

33

Verificação da válvula de alívio do extrator


secundário
Instale um manômetro de 5000 psi (344,7 bar) no ponto
de teste do bloco da válvula do elevador. Trave o
ventilador do extrator e ajuste a válvula de alívio (4)
para 2500 psi (172,3 bar). Libere o ventilador do extrator
e remova o manômetro.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS 37

CIRCUITO DO COMANDO DOS CILINDROS (A8000)

1 3
4

9
5

6
8
7

1 - Bomba P365 (Inferior) 5 - Comando Auxiliar 34


2 - Divisor de Fluxo 6 - Cilindro da Suspensão
3 - Bloco da Direção 7 - Acumulador
4 - Bloco Vickers 8 - Tanque
9 - Cilindro da Direção

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38 SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

CIRCUITO DO COMANDO DOS CILINDROS (A8800)

3
1
4

10

9
5

8
7
1 - Bomba P365 (Inferior) 6 - Cilindro da Suspensão 35
2 - Divisor de Fluxo 7 - Acumulador
3 - Válvula de Retenção 8 - Tanque
4 - Bloco Vickers 9 - Cilindro da Esteira
5 - Comando Auxiliar 10 - Válvula do Cilindro da Esteira

Descrição
O bloco Vickers recebe 12 gpm (45,4 litros/min) da A válvula de alívio (2) protege todas as funções.
seção de 1” do divisor de fluxo.
Quando nenhuma função do cilindro estiver em uso, a
Em máquinas A8800 (Esteira), o fluxo vai diretamente válvula com sensor de pressão (4) se abre e o fluxo
do divisor de fluxo para o comando Vickers. de óleo retorna para o tanque.
Em máquinas de pneu (A8000), o fluxo de óleo (12 Quando qualquer função for operada, uma ou duas
gpm - 45,4 litros/min) sai do divisor de fluxo e vai para das válvulas piloto (1) é ativada. Isso cria uma queda
o bloco da direção, que por sua vez direciona o óleo de pressão em volta da válvula com sensor de pressão
para o comando Vickers. (4), que depois fecha a linha do reservatório e o fluxo
é suprido através do trilho de pressão na válvula, para
Quando a máquina for instalada com opcionais
a função em uso.
(inclinação dos divisores de linha e do cortador de
base e elevação e descida do corte lateral e do rolo Para o cortador de base, o cortador de pontas e o giro
tombador), o fluxo de óleo continuará do comando do elevador, as duas válvulas piloto (1) são ativadas, o
Vickers de seis funções para um comando Vickers que fechará completamente a válvula com sensor de
de cinco funções (dependendo do pacote de opções, pressão (4), e o fluxo total de 12 gpm (45,4 litros/min)
este comando pode operar quatro, cinco ou seis é suprido para estas funções.
funções).
Quando a elevação dos divisores de linha ou o giro do
capuz primário são utilizados, apenas uma válvula
Funcionamento do bloco de vávulas do circuito
piloto é operada, suprindo 6 gpm (22,7 litros/min).
do elevador
A operação do comando Vickers de seis funções está
representada nos diagramas a seguir.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS 39

NOTA: Quando o divisor de linha do lado direito é As mesmas válvulas de restrição pilotadas (3) estão
utilizado, umas das válvulas piloto é utilizada, e quando instaladas na função do giro do elevador, e funcionam
o do lado esquerdo é utilizado, a outra é utilizada. como alívio das linhas cruzadas. O Cetop para o giro
Isto fornece 12 gpm (45,4 litros/min) quando os dois do elevador é de centro aberto, o que permite que ele
divisores de linha forem operados em conjunto. funcione como alívio das linhas cruzadas.
O giclê (9) está entre as linhas de pressão e do tanque, NOTA: Parafuse a válvula de alívio (2) para DENTRO,
para remover qualquer pressão residual na linha de para AUMENTAR a pressão. Desparafuse a válvula
pressão em neutro, de forma que as válvulas de piloto (3) de verificação (válvulas de contra balanço e
restrição pilotadas (3), instaladas no levantamento do válvulas de alívio da linha cruzada do elevador) para
cortador de base, cortador de pontas e divisores de FORA, para AUMENTAR a pressão.
linha direito e esquerdo funcionarão como válvulas de
contra balanço.

Bloco Vickers (Cilindros)

A8800 -
Somente com Somente Somente
Balanço A8000 A8800
CILINDROS DA CILINDROS DA
CILINDROS DA SUSPENSÃO SUSPENSÃO
SUSPENSÃO
ESQ. DIR. ESQ. DIR.

ACUMULADOR

CORTE DE DIVISOR DIVISOR GIRO CAPUZ GIRO


PONTAS DE LINHA DE LINHA EXT. PRI. ELEVADOR
ACUMULADOR

ACUMULADOR

INCLINAR DIV.
LINHA ESQ.
CORTE DE CORTE DE
PONTAS ESQ. PONTAS DIR. INCLINAR DIV.
SUBIR/DESCER SUBIR/DESCER LINHA DIR.

INCLINAR DIV. AJUSTAR ROLO


LINHA ESQ. TOMBADOR
CORTE DE CORTE DE
PONTAS ESQ. PONTAS DIR. INCLINAR DIV.
SUBIR/DESCER SUBIR/DESCER LINHA DIR.

36

84158926 - 12.2009
40 SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

FUNCIONAMENTO DO BLOCO DA DIREÇÃO


(A8000)
Quando a direção não está sendo acionada, o óleo Quando os cilindros derem final de curso, será criada
entra no bloco da direção (1), passando pela válvula uma sobrecarga de pressão, oque fará com que a
prioritária proporcional, chegando até o ponto “P” da válvula check direcione o óleo para a válvula de alívio,
válvula direcional. Como esta válvula estará com o e uma vez a pressão do sistema vença a pressão
centro fechado, será criada uma sobrecarga no regulada nesta válvula, a mesma abrirá liberando o
sistema que pilotará a válvula prioritária proporcional, óleo para o tanque.
direcionando o óleo para o comando dos cilindros.
Quando acionado um dos cilindros da direção, a válvula
direcional será pilotada eletricamente, direcionando o
óleo para um dos cilindros.

Cilindros da Direção

Válvula Prioritária
2500 psi (172,3 bar)

37

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS 41

Verificação das válvulas do comando dos


cilindros
Válvula de alívio principal
Conecte um manômetro de 5000 psi (344,7 bar) no
ponto de teste entre a bomba e o comando dos
cilindros. Opere qualquer função de cilindro, exceto o
giro do elevador, até o cilindro alcançar o fim do seu
curso. Ajuste o alívio principal em 2200 psi (151,7 bar).
Remova o manômetro.
Ajuste da válvula de alívio principal: 2200 psi
(151,7 bar)
Ajustando as válvulas de contrabalanço e de
alívio de cruzamento do elevador (tipo interno),
localizadas sob a plataforma direita.
NOTAS IMPORTANTES:
Para AUMENTAR a pressão, ajuste o regulador para
FORA; para DIMINUIR a pressão, ajuste o regulador
para DENTRO.
Para elevar a pressão do sistema para 3000 psi (206,8
bar), deve-se seguir os procedimentos abaixo:
Modelo A8800: No primeiro estágio do divisor de fluxo
que alimenta o comando dos cilindros, deve-se retirar
a mangueira que sai da válvula de restrição e colocar
um tampão (1/4”). Dessa maneira, se pode elevar a
pressão de alívio principal de 2200 psi (151,7 bar) para
38
3000 psi (206,8 bar). Após os testes / verificações,
baixar novamente a pressão para 2200 psi (151,7 bar),
retirar o tampão e recolocar a mangueira na válvula
novamente.
Modelo A8000: Deve-se retirar as mangueiras de
entrada e saída de óleo da válvula prioritária e conectá-
las. Dessa maneira, se pode elevar a pressão de alívio
principal de 2200 psi (151,7 bar) para 3000 psi (206,8
bar). Após os testes / verfiicações, baixar a pressão
novamente para 2200 psi (151,7 bar), e montar as
mangueiras novamente na válvula prioritária.
1. Posicione um bloco sob as pernas do corte de
base e abaixe a máquina até que a mesma se
apoie sobre o bloco.
2. Ajuste a válvula de alívio principal do bloco princi-
pal para 3000 psi (206,8 bar).
3. Remova as duas mangueiras da seção de giro do 39
elevador e tampe as mangueiras.
4. Abaixe completamente o cortador de pontas,
remova a mangueira do ponto “A” da seção do 7. Instale um manômetro de 5000 psi (344,7 bar) no
cortador de pontas e tampe a mesma. ponto de teste do bloco.
5. Remova a mangueira de giro do elevador do ponto 8. Opere a função para subir o cortador de pontas.
“A” e tampe a mesma. Isto testa a válvula do contrabalanço que estiver
montado para o giro do elevador lado direito (válvula
6. Conecte uma mangueira pequena no ponto “A” do
próxima ao chassi), entre as duas que estão no
cortador de pontas para o ponto “A” do giro do
topo do comando dos cilindros.
elevador.

84158926 - 12.2009
42 SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

Ajuste da válvula de alívio do giro do elevador


lado direito: 2800 psi (193 bar).
9. Para ajustar a segunda linha de alívio de
cruzamento do elevador (válvula LE), substitua a
válvula do lado esquerdo pela válvula do lado direito
e prossiga com o teste (Item 6). 9
10.Para ajustar as válvulas de contra-balanço do
cortador de pontas e seções dos lados esquerdo 8
e direito dos divisores de linha, retire a válvula de
contra-balanço dessas funções, colocando-a no
lugar das válvulas de contra-balanço da linha do 7
elevador lado direito, e prossiga com o teste (Item
6); para essas válvulas, utilizar a pressão de 2100
6
psi (144,8 bar). Para a válvula da suspensão, seguir
o mesmo procedimento, ajustando-a em 2800 psi
(193 bar). 5
11. Remova a mangueira pequena que está conectada
no ponto “A” do corte de pontas até o ponto “A” do 4
elevador, reconectando as mangueiras dos
cilindros.
3
12.Reajuste a válvula de alívio principal do bloco auxiliar
em 2200 psi (151,7 bar).
13.Remova o manômetro da válvula. 2
Ajuste da válvula do giro do elevador e da
suspensão: 2800 psi (193 bar) 1
Ajuste da válvula de contra balanço do cortador
de pontas e do divisor de linha: 2100 psi (144,8 40
bar) 1. Válvula piloto
2. Válvula piloto
3. Corte de base
4. Corte de pontas
5. Divisores de linha (LD)
6. Divisores de linha (LE)
7. Giro do capuz do extrator primário
8. Giro do elevador
9. Válvula de alívio da linha cruzada do elevador

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS 43

Cilindro de Ajuste da Esteira (A8800)


P365
As esteiras são ajustadas automaticamente, quando
qualquer função de cilindro é usada.
Uma válvula de retenção é montada na linha do divi- 1” 1
sor de fluxo para a válvula de controle do cilindro.
A mangueira da válvula de retenção é conectada aos
cilindros de ajuste das esteiras.
2
A tensão da esteira de tração é ajustada variando-se
a quantidade de graxa em uma extremidade dos 3
cilindros.
Uma válvula de alívio é montada entre o comando e o
cilindro ajustador da esteira para proteger o circuito.

4 4

41
1. Divisor de fluxo
2. Válvula de retenção
3. Alívio 2500 psi (172,3 bar)
4. Cilindro

Verificação da válvula de alívio de ajuste das


esteiras 1

Encaixe um manômetro de 5000 psi (344,7 bar) no 2


ponto de teste entre a bomba e a válvula controle do
cilindro.
1. Eleve o alívio principal do controle auxiliar acima
de 2500 psi (172,3 bar).
2. Opere qualquer função de cilindro, exceto o giro
do elevador, até atingir o fim de curso do cilindro.
3. Continue operando a função do cilindro e ajuste a
válvula de alívio das esteiras, se necessário, a 2500
psi (172,3 bar). 1. Regulagem; 2. Porca-trava 42
4. Reajuste a válvula de alívio principal do controle
auxiliar para 2200 psi (151,7 bar).

1. Válvula de alívio da esteira 43

84158926 - 12.2009
44 SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

Contrabalanço (A8800) para kit estabilidade


A válvula de contrabalanço conecta os cilindros de 1
elevação do cortador de base ao controle auxiliar
através de válvulas de retenção e uma válvula de alívio.
Durante a elevação, óleo flui livremente aos cilindros.
Em solo irregular, o óleo de um cilindro de elevação
tem que passar primeiro pela válvula de alívio antes
de entrar no outro. Isto impede o rebaixamento da
dianteira da máquina. Ao abaixar, a válvula piloto é
aberta, o que permite um retorno livre do óleo dos
cilindros ao tanque.
Ajuste da válvula de contrabalanço na
estabilidade para tração da esteira 1. Válvula de contrabalanço 44
NOTA: A válvula de contrabalanço está localizada no
lado direito da máquina, próxima ao rolo levantador.
1. Apóie a máquina no cortador de base ou sob a
frente do chassi.
2. Remova as mangueiras da válvula de contrabalanço
até a elevação do cortador de base, e tampe as
mangueiras dos cilindros.
3. Abaixe completamente o cortador de pontas, e
remova as duas mangueiras do controle auxiliar,
tampando-as.
2
4. Conecte uma mangueira pequena no ponto “A” do
cortador de pontas até a válvula de contrabalanço
2. Regulagem 45
(ponto “C”).
5. Remova a mangueira do ponto “A” na válvula de
contrabalanço remota, e conecte a válvula ao
tanque.
6. Instale um manômetro de 5000 psi (344,7 bar) no
ponto de teste.
7. Opere a função de elevação do cortador de pontas
para elevá-lo. Isto testará a válvula do
contrabalanço. Ajuste a pressão para 1000 psi (69
bar).
8. Reconecte as mangueiras do cortador de pontas,
do contrabalanço e da suspensão dianteira.
NOTA IMPORTANTE:
Para AUMENTAR a pressão, ajuste o regulador para
FORA, SOLTANDO-O. Para DIMINUIR a pressão,
ajuste o regulador para DENTRO, APERTANDO-O.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS 45

TRANSMISSÕES E FREIOS
CIRCUITO DA TRANSMISSÃO E FREIO (A8800)

1 2

5
4

1 - Bomba 2 - Motor 3 - Válvula de Freio 4 - Filtro 5 - Tanque 46

CIRCUITO DA TRANSMISSÃO (A8000)

4 2
3

1 - Bomba 2 - Motor 3 - Filtro 4 - Tanque 47

84158926 - 12.2009
46 SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

DESCRIÇÃO
A transmissão é composta por duas bombas de deslocamento variável fornecendo óleo para dois motores de
deslocamento fixo (uma combinação motor/bomba para cada roda de transmissão).
Os dois circuitos em máquinas A8000 (Pneu) são conectados eletricamente por solenóides operadas em paralelo
para dar uma capacidade diferenciada para a transmissão.
Em condições de difícil tração, a tração positiva pode ser utilizada operando um interruptor na cabine.

Freios (A8800)
Os freios da colhedora A8800 (Esteira) NÃO são “banhados a óleo”. São acionados por molas, liberando pressão
hidráulica pela pressão de carga da transmissão [330 a 270 psi (22,7 a 18,6 bar)].
Para permitir que o freio seja acionado quando o motor está em funcionamento, existe um interruptor que aciona
uma válvula ativada por solenóide, a qual desvia óleo da bomba de carga dos pistões do freio, permitindo que as
molas o acionem.
A máquina é equipada com um freio de estacionamento que consiste de um interruptor que aciona uma válvula
ativada por solenóide, a qual desvia óleo da bomba de carga das válvulas do freio, permitindo que as molas
acionem o freio.

Freios (A8000)
Os freios em colhedoras A8000 (Pneu) são “banhados a óleo”, do tipo rampa esférica, acionados por molas,
liberando pressão hidráulica pela pressão de carga da transmissão [330 a 270 psi (22,7 a 18,6 bar)].
Ao ligar o motor, a pressão de carga na bomba da transmissão fornece óleo aos cilindros no conjunto do freio, o
que comprime as molas e libera o freio.
A dupla seção da válvula de controle montada no assoalho da cabine permite que o operador acione o freio,
liberando a pressão de óleo do cilindro, permitindo que as molas acionem o freio.
A máquina é equipada com um freio de estacionamento que consiste de um interruptor que aciona uma válvula
ativada por solenóide, a qual desvia óleo da bomba de carga das válvulas do freio, permitindo que as molas
acionem o freio.

CIRCUITO DO FREIO (A8000)

1
2

4 3

1 - Bomba da Transmissão 2 - Freio e Redutor 3 - Tanque 4 - Válvula do Freio 48


(Bomba de Carga)

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS 47

VERIFICAÇÕES DAS VÁLVULAS DA TRANSMISSÃO (A8000 / A8800)

NOTA: Todos os teste na transmissão deverão ser ou, alternativamente, desconecte e tampe as
realizados com o óleo hidráulico a 40°C. mangueiras das válvulas solenóides, a fim de separar
os dois circuitos.
Para motores de alto HP, com carga máxima a 2100
RPM, os testes devem ser feitos com o motor Os valores de vácuo para a seção da bomba de carga
operando a 1500 RPM. Para motores de baixo HP, devem ser verificados (um niple de teste de 9/16” jic é
com carga máxima a 2500 RPM, os testes devem montado no tubo de sucção de entrada da bomba).
ser realizados com o motor operando a 1800 RPM.
O nível de vácuo deve ser menor que 7” Hg; se for
Testes em máquinas A8000 (Pneu) devem ser feitos maior, os filtros de sucção devem ser substituídos.
com o interruptor de acionamento positivo acionado

Válvula de alívio da bomba de carga (válvula de


alívio de baixa pressão)
Conecte um manômetro de 500 psi (34,4 bar) no ponto
de pressão de carga da bomba de carga.
1
Com o motor funcionando na rotação correta e a
alavanca de tração em neutro, o manômetro deve 2
indicar 330 ± 25 psi (22,7 ± 1,7 bar).
Um ajuste pode ser feito utilizando calços calibrados
(shims), a fim de ajustar a válvula de baixa pressão
localizada no topo da bomba de carga.
Coloque calços para aumentar a pressão, e remova
para diminuir. 1. Válvula de alívio; 2. Ponto de teste 49
NOTA: A válvula de alívio de baixa pressão no bloco
do motor também deve ser conferida neste momento.

Válvula de alívio de baixa pressão (bloco


múltiplo do motor)
NOTA: Desconectar o chicote da bobina de freio.
Com um manômetro de 500 psi (34,4 bar) conectado
como o descrito anteriormente, aplique os freios ou
bloqueie as rodas / esteiras e, gradualmente, mova a
alavanca de tração para a posição de acionamento.
A alta pressão gerada na malha moverá a válvula
seletora, que abrirá a malha de baixa pressão (pressão 1
de carga) para a válvula de alívio de baixa pressão do
conjunto do motor.
Existe uma mola seletora na parte traseira do bloco 1. Válvula de alívio (Baixa pressão) 50
de válvulas do motor (montado na máquina), o que
melhora a direção da máquina.
NOTA: Não é necessário mover a alavanca até o final NOTA: É importante que este alívio esteja ajustado
do curso. O manômetro deve indicar 270 ± 25 psi com um mínimo de 40 psi (2,75 bar) abaixo do ajuste
(18,6 ± 1,7 bar). O ajuste da pressão pode ser feito da válvula de alívio da primeira bomba, a fim de manter
através de calços calibrados; ajuste a válvula de alívio um fluxo de óleo de resfriamento dentro da malha de
localizada no bloco múltiplo no motor. Coloque calços alta pressão.
para aumentar a pressão, e remova calços para
diminuir a pressão. Ao fazer os ajustes com calços em qualquer válvula
de alívio da transmissão, remova o cartucho
completamente do bloco da válvula do motor. Faça os
ajustes em um torno de bancada ou morsa, em
seguida monte novamente o cartucho completo.

84158926 - 12.2009
48 SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

1 2 3 4 5

1. Corpo do cartucho; 2. Pistão; 3. Mola; 4. Calços; 5. Tampão 51

Retorno da transmissão (Alta pressão) Confirme se estes calços estão marcados, para serem
removidos após o término do teste. Isto eleva a
O retorno da transmissão é protegido por duas válvulas
pressão da IPOR acima do ajuste de alívio de alta
de alívio de alta pressão, localizadas no bloco de
pressão.
válvulas do motor.
O bloco de válvulas é montado diretamente na NOTA: Tome cuidado ao remover o tampão da IPOR,
extremidade do motor de acionamento da transmissão. a fim de evitar que o carretel e os pinos caiam do
corpo.
As válvulas de alívio de alta pressão são montadas de
maneira oposta ao bloco da válvula. Bloqueie as rodas / esteira com o motor em
Os pontos de teste estão localizados no bloco de funcionamento na rotação correta. Mova lentamente
válvula do lado oposto ao da válvula de alívio por eles a alavanca de tração no sentido de deslocamento no
testadas. qual o manômetro de teste foi instalado.
A válvula de alívio de alta pressão voltada para a O manômetro deve indicar 6500 psi (+250/-100 psi)
dianteira da máquina protege o lado inverso do re- [448 bar (+17,2/-6,9 bar)]. Ajustes podem ser feitos
torno, ao passo que a outra, voltada para a traseira, através de calços calibrados na válvula de alívio de
protege o avanço da máquina. alta pressão correspondente. Coloque calços para
aumentar a pressão, retire para diminuir.
Mude o manômetro para a direção oposta: o
Teste das válvulas de alívio de alta pressão
manômetro deve indicar a mesma pressão que lida
NOTA: Desconectar o chicote da bobina de freio. previamente para o outro lado. Ajuste se necessário.
Remova os calços extras da válvula IPOR e repita o
Conecte um manômetro de 10000 psi (689,5 bar) em
procedimento para o conjunto motor/bomba da outra
um dos pontos de teste de alta pressão do bloco da
transmissão.
transmissão do motor. Coloque calços (de
aproximadamente 2,5 mm) na válvula IPOR, localizada
na tampa da bomba de transmissão.

2
4

1. Bloco de válvulas 4. ALTA PRESSÃO (Ponto de teste 2) 52


2. ALTA PRESSÃO (Válvula de alívio 1) 5. ALTA PRESSÃO (Válvula de alívio 2)
3. ALTA PRESSÃO (Ponto de teste 1)

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS 49

IPOR (Controle da pressão interna)


O controle IPOR está montado na tampa da bomba
de transmissão. Sua função é impedir que as válvulas
de alívio de alta pressão operem continuamente. Isso
é possível restringindo-se o fluxo para o controle de
deslocamento, reduzindo assim o bombeamento da
bomba.

Teste do ajuste do controle da IPOR


Conecte um manômetro de 10000 psi (689,5 bar) em
qualquer ponto de teste de alta pressão localizado no
bloco de válvula do motor da transmissão.
Com o motor girando na rotação correta, mova
lentamente a alavanca de tração até o fim de curso
no sentido em que foi montado o manômetro de teste.
A leitura do manômetro deve ser de 5300 ± 100 psi
(356,4 ± 6,9 bar). Ajustes podem ser feitos com calços 1
calibrados na válvula IPOR. Os calços são colocados
atrás da mola na capa da IPOR.
NOTA: Tome cuidado ao remover o tampão da IPOR,
a fim de evitar que o carretel e os pinos sensores 1. Válvula IPOR 53
caiam do corpo.

Controle IPOR
8 1 2

Calço 0.018” = 500 psi


(0,46 mm = 34,4 bar)
A B

7 6 5 4 3
54

1. Pressão de carga interna Ponto de controle da 5. Carretel


válvula
6. Mola
2. Sistema de pressão
7. Tampa
3. Orifício tipo placa
8. Pressão IPOR - Calços de ajuste
4. Pinos sensores

84158926 - 12.2009
50 SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

CALIBRAÇÃO DA BOMBA DA TRANSMISSÃO

Calibrações do sistema de transmissão


ATENÇÃO: As calibrações abaixo, só devem ser Toda calibração pode ser abortada e, para iniciar uma
realizadas após troca de algum componente nova calibração, todos os passos devem ser refeitos
diretamente ligado ao sistema eletrônico das bombas desde o início.
de transmissão, tal como solenóide, bomba,
Em todos os casos que a calibração não tenha obtido
governador, sensor e cilindros de direção para A8000.
sucesso, uma informação de calibração abortada será
É necessário estar em uma área aberta sem pessoas mostrada para o operador, com isso a calibração
e/ou obstáculos ao redor. O freio de estacionamento deverá ser iniciada desde o início novamente.
deve estar desativado.
NOTA: Seguir as instruções fornecidas no monitor.

Para acessar as calibração seguir:


1. Na tela principal selecione o ícone Calibração.
2. Selecione a guia Calibração.
3. Escolha a calibração desejada.

55

Calibração do deslocamento da bomba


1. Selecione Deslocamento bomba.
2. Coloque a máquina no máximo deslocamento para
frente e pressione Continuar.
3. Pare a máquina e pressione Continuar.
4. Em seguida, o software informará ao operador o
status da calibração.

56

Calibração da “zona morta” da bomba


1. Selecione Solenóide da tração.
2. Alinhe a máquina.
3. Ponha a máquina para frente na velocidade em
que a máquina inicie seu deslocamento constante
e pressione Continuar.
4. Ponha a máquina para trás na velocidade em que
a máquina inicie seu deslocamento constante e
pressione Continuar.
5. Em seguida, o software informará ao operador o
status da calibração.
57

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS 51

Calibração do ângulo de rodas (A8000)


1. Selecione Ângulo da roda.
2. Alinhe as rodas e pressione Continuar.
3. Vire a máquina totalmente para a direita. Quando
a máquina iniciar a curva, pressione Continuar.
4. Vire a máquina totalmente para a esquerda.
Quando a máquina iniciar a curva, pressione
Continuar.
5. Em seguida, o software informará ao operador o
status da calibração.

58

Calibração do alinhamento da máquina -


Solenóide da direção (A8000)
1. Selecione Solenóide da direção.
2. Alinhe a máquina.
3. Coloque a máquina em velocidade constante e
pressione Continuar.
4. Vire a máquina para a esquerda. Quando a máquina
iniciar a curva, pressione Continuar.
5. Vire a máquina para a direita. Quando a máquina
iniciar a curva, pressione Continuar.
6. Em seguida, o software informará ao operador o
59
status da calibração.

Calibração do alinhamento da máquina -


Balanceamento das bombas (A8800)
1. Selecione Balanço das bombas.
2. Alinhe a máquina e marque um ponto fixo.
4. Coloque a máquina para andar em velocidade
constante.
5. Verifique o alinhamento se necessário corrija com
o joystick.
6. Quando a máquina estiver andando em linha reta,
pressione Continuar.
7. Em seguida, o software informará ao operador o
60
status da calibração.

84158926 - 12.2009
52 SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

Sequência recomendada para calibração


• A8000
1. Deslocamento de bomba
2. Solenóide da tração
3. Deslocamento de bomba (repetir)
4. Ângulo da roda
5. Solenóide da direção

• A8800
1. Deslocamento de bomba
2. Solenóide da tração
3. Deslocamento de bomba (repetir)
4 Balança de bombas

NOTA: Fazer a calibração de deslocamento de bombas com o Cruiser engatado.

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SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS 53

VERIFICAÇÕES DA CARGA DE NITROGÊNIO DOS ACUMULADORES

Acumuladores
A máquina A8800 é equipada com dois acumuladores,
um no circuito de suspensão do corte de base e outro
no circuito do corte de pontas, que atuam absorvendo
choques nos circuitos hidráulicos.
A máquina A8000 é equipada somente com um
acumulador no circuito do corte de pontas.
O procedimento a seguir apresenta os passos que
devem ser realizados para verificar e ajustar o útilmo
tipo de acumulador utilizado nas colhedoras CASE
IH Austoft.

61

Circuito da suspensão do corte de base


1. Calce a máquina sob a perna do cortador de base
e abaixe a máquina até que esta se apoie sobre o
calço. Isto irá aliviar qualquer pressão no circuito.
2. Retire a tampa antiderrapante da plataforma para
acessar a área do acumulador.
3. Retire a tampa do conector do acumulador.

62

4. Destrave a válvula do conector levemente permitindo


conectar o aparelho.
IMPORTANTE: Alivie o torque com APENAS 1/4 de
volta.

63

84158926 - 12.2009
54 SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

5. Desconecte a mangueira de entrada do


acumulador, a fim de aliviar totalmente qualquer
pressão residual.

64

6. Solte o suporte do acumulador, a fim de facilitar a


conexão com o manômetro.
NOTA: Se preferir, remova o acumulador por completo
e continue o teste na bancada.

65

7. Com o suporte solto, posicione o acumulador de


maneira a facilitar o encaixe do manômetro na
parte superior do acumulador. A chave Allen deve
ser encaixada na válvula do acumulador (item 4),
de maneira que o gás possa ser liberado girando o
botão “A”.

66

8. Com o manômetro encaixado e o registro “B”


fechado, abra o registro “A” e verifique a pressão
indicada no manômetro.
9. Após checar a pressão, ajuste a pressão de acordo
com a correta calibragem, adicionando ou
removendo gás.
IMPORTANTE: Pressão do nitrogenio:
• Máquina frente estreita: 850 psi (58,6 bar)
• Máquina frente larga: 1700 psi (117,2 bar)
• Corte de pontas: 1200 psi (82,7 bar)

67

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS 55

Para remover gás, abra o registro (A) para obter uma


B A
leitura no manômetro, então abra o registro (B)
lentamente, para aliviar a pressão.
Fechando o registro (B), o manômetro indicará a
pressão. Quando a pressão estiver correta, feche o
registro (A) e remova o equipamento.
Para adicionar gás, conecte o cilindro de nitrogênio à
ferramenta (por uma mangueira).
Abra o registro (A), para obter a indicação da pressão
do gás no acumulador. Abra o registro (B), para
introduzir gás do cilindro ao acumulador, quando a
pressão indicada no manômetro for a correta, feche C D
os registros (B) e (A), disconecte o cilindro e remova 68
a ferramenta.
A. Botão para aliviar a válvula
Recoloque a tampa do acumulador e recoloque o
B. Botão para adicionar / remover gás
acumulador na máquina, seguindo o procedimento
inverso ao de remoção. C. Conector para o acumulador
D. Adaptador para outros acumuladores

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SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS 1

SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

ÍNDICE

Seção Descrição Página


03 Bloco de Controle do Cortador de Base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Bloco do Extrator Primário . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Bloco de Controle do Picador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Bloco de Controle da Direção (A8000). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Motor de Engrenagens (Commercial) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Procedimento de Partida para as Bombas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Teste de Vazão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Transmissão Hidrostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Reparos Eaton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Bomba de Carga e Válvulas de Retenção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Controle de Deslocamento Eletrônico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Válvula IPOR (Pressão Interna Anulada) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Cilindro da Direção (Fase) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Motor Char-Lynn e Controle da Direção. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Válvula de Alívio do Ajuste da Esteira . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Acumulador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Válvula de Equilíbrio (A8800) - Opcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Válvula de Tração Positiva (A8000) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Válvula do Cortador de Pontas (Trajetória de Óleo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Bloco de Válvulas do Elevador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Válvula do Extrator Primário (Trajetória de Óleo). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Válvula Valvistor de Fluxo Proporcional Rolo Alimentador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Bloco Vickers com Quatro e Seis Funções . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Anotações. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

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SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS 3

ATENÇÃO: Ao realizar qualquer manutenção na colhedora, sempre desligar a chave geral, localizada no
assoalho do lado esquerdo do banco do operador. Em manutenções/reparos que for utilizar solda, desligar a
chave geral e se possível desconectar os cabos da bateria.

BLOCO DE CONTROLE DO CORTADOR DE BASE

Manutenção do bloco Manifold


1. Remova o bloco.
2. Remova todos os componentes do bloco.
3. Inspecione todos os anéis “O” e vedações,
conforme o necessário.
4. Monte o bloco novamente e instale-o na
máquina.

Cetop 3

Cartucho 2.1 Válvula de


Válvula de retenção
retenção

Válvula
Válvula 1.2 seletora

Cartucho 2.2
Válvula 1.1

Válvula
de alívio

Ponto de teste

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4 SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

BLOCO DO EXTRATOR PRIMÁRIO

Manutenção do bloco Manifold


1. Remova o bloco.
2. Remova todos os componentes do bloco.
3. Inspecione todos os anéis “O” e vedações,
conforme o necessário.
4. Monte o bloco novamente e instale-o na
máquina.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS 5

BLOCO DE CONTROLE DO PICADOR

Manutenção do bloco Manifold


1. Remova o bloco.
2. Remova todos os componentes do bloco.
3. Inspecione todos os anéis “O” e vedações,
conforme o necessário.
4. Monte o bloco novamente e instale-o na
máquina.

Cartucho 2.1
Cartucho 2.2

Válvula 1.2 Válvula 1.1

Válvula
de alívio
Válvula de
retenção

Bloco

Ponto de teste
Válvula
seletora

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6 SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

BLOCO DE CONTROLE DA DIREÇÃO (A8000)

Manutenção do bloco Manifold


1. Remova o bloco.
2. Remova todos os componentes do bloco.
3. Inspecione todos os anéis “O” e vedações,
conforme o necessário.
4. Monte o bloco novamente e instale-o na
máquina.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS 7

MOTOR DE ENGRENAGENS (COMMERCIAL)

Estes componentes são usados em vários locais ao Tolerâncias de desgaste para componentes:
longo da colhedora, em unidades com seções
Eixos e engrenagem de transmissão:
simples e múltiplas que agem como divisores de
0,002" na área de vedação do acoplamento.
fluxo. O princípio de operação e a construção básica
de todas as bomba/motores Commercial de
engrenagens utilizadas na colhedora são similares.
Placas deslizantes de escora axial:
A unidade é composta de um jogo de engrenagens 0,002" de desgaste ou danos nas faces.
de aço especial, operando em uma carcaça fundida.
As engrenagens são apoiadas nos eixos por buchas
ou rolamentos, de acordo com o modelo. As
extremidades das engrenagens são vedadas Buchas:
através de placas de escora axial compendadas por Deverão ser substituídas quando se substituir as
pressão. engrenagens. Instale de 0,002" a 0,003", abaixo da
face da carcaça.

Desmontagem de uma u-nidade


Coloque a unidade em uma morsa / torno de Rolamento:
bancada, com o eixo árvore voltado para baixo. Danificado ou amassado (final de vida útil).
Faça marcas de identificação em todas as seções, a
fim de facilitar a montagem. Retire os quatro
parafusos e porcas de retenção e desmonte a Alojamentos de engrenagens:
bomba, seção por seção, mantendo todos os M350, M365 - 0,007" de desgaste no lado de
componentes agrupados. sucção.

Montagem de uma unidade Alojamentos de engrenagens:


M50/30 - 0,005" de desgaste no lado de sucção.
Limpe todos os componentes e confirme se não
estão danificados ou desgastados (com riscos ou
rebarbas). Substitua todas as vedações, rolamentos Folga do conjunto:
e placas de escora, aonde for necessário.
M350 - 0,004" a 0,007".
Coloque a flange de montagem em uma morsa /
Para informações adicionais relativas a consertos
torno de bancada, e monte a unidade de baixo para
de motores Commercial, consulte o Manual de
cima, verificando a coincidência das marcas de
Serviço do fabricante.
identificação. Se forem montados novos
alojamentos, verifique se estes foram instalados
corretamente.
Quando o conjunto estiver completamente montado,
aperte os parafusos / porcas com um torque de 272
N.m (M30, M50, M51 e M350) e 610 N.m (M365)
NOTA: Cada parafuso passante em unidades
múltiplas possui três anéis "O" em cada seção de
rolamento, a fim de prevenir falhas. Verifique se eles
foram instalados durante a revisão.
NOTA: Antes de encaixar a unidade na posição de
trabalho, aplique elimina-junta (Ultra black). Engraxe
o estriado de acionamento, o que minimiza o
desgaste do estriado e ajuda na remoção, durante
uma desmontagem.

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8 SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

Motor Commercial M50A

Motor Commercial M365A

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SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS 9

Motor Commercial M31

Motor Commercial M51B

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10 SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

PROCEDIMENTO DE PARTIDA PARA AS BOMBAS

Todas as bombas DEVEM ser acionadas com 14. Reduza a rotação do motor para
este procedimento. aproximadamente 1200 rpm, e acione
1. Lubrifique as estrias do encaixe com Loctite em lentamente os diversos circuitos, um por um,
travamento permanente. Austoft - Referência até que todas as funções estejam operando
de peça: CM801158. (Pressão de operação livre).
NOTA: Limpe todas as roscas da flange e dos 15. Aumente a rotação do motor em passos de 200
parafusos de montagem. rpm, mantendo-a por cinco minutos
aproximadamente entre cada passo, até que a
alta rotação seja atingida. Mantenha esta
2. Aplique Loctite Ultra Azul na flange da bomba. rotação.
3. Monte a bomba na caixa de engrenagens. 16. Depois de completar o procedimento detalhado
4. Conecte os tubos hidráulicos e as mangueiras, acima, o óleo deverá estar dentro da faixa de
confirmando se todas as conexões e terminais temperatura operacional (entre 60 e 90°C).
de mangueira estão apertados, a fim de Caso contrário, continue com as funções
prevenir vazamentos de óleo e ar. Confirme se acionadas até a temperatura operacional ser
as duas válvulas no topo do tanque de alcançada. Neste caso, coloque os controles
abastecimento estão abertas. em neutro e reduza a rotação do motor para
5. Encha o tanque de óleo com óleo hidráulico marcha lenta e desligue o motor, como o
limpo até o nível correto. apresentado no Manual do Operador.
6. Remova a tampa 9/16" JIC do topo do bloco de 17. Verifique novamente o ajuste das abraçadeiras
succão hidráulica e libere todo o ar retido no e conexões da sucção, evitando vazamentos ou
bloco. Recoloque a tampa. afrouxamento.
7. Remova a tampa 9/16" JIC do topo do tubo de 18. A máquina pode ser liberada para operar a
succão da transmissão e llibere todo o ar retido partir desse momento.
no tubo. Recoloque a tampa. NOTA: Quando possível, não sobrecarregue
8. Confira o nível de óleo no tanque superior e, se nenhum circuito. Opere a uma taxa mais lenta, a fim
necessário, complete o nível. de assegurar que as pressões de trabalho não
atinjam os níveis mais elevados. As bombas estão
9. Acione a partida da máquina por um período
em processo de amaciamento e a experiência
curto (de 5 a 10s), impedindo a partida do
mostra que, após 200 toneladas de colheita
motor. Em seguida, confira os nipples de
aproximadamente, elas serão capazes de trabalhar
sangria como o apresentado nos itens [6] e [7],
com desempenho máximo.
a fim de remover qualquer quantidade de ar
que tenha ficado retida nos tubos. Acione o NOTA: Não bloqueie nenhum circuito para
motor novamente (de 5 a 10s), e verifique se os aumentar a temperatura do óleo, pois isto aumenta
nipples de sangria ainda apresentam ar, dando excessivamente a aeração do óleo, podendo
novamente partida no motor e sangrando o danificar as bombas.
sistema, até não haver mais a presença de ar. NOTA: Não use medidores de vazão para carregar
10. Inspecione completamente todos os tubos e os circuitos.
abraçadeiras da sucção, a fim de verificar
qualquer sinal de vazamento.
11. Acione o motor e gire em marcha lenta de 5 a
10 minutos, verificando vazamentos em todas
as conexões (pressão e sucção).
12. Pare o motor e verifique se os parafusos da
bomba estão com o torque correto - 200 lbs.pé
(Commercial).
13. Acione o motor e opere o sistema com todos os
comandos em neutro, sem nada acionado.
Aumente a aceleração do motor em passos de
500 rpm, até alcançar a alta aceleração.
Mantenha a rotação por aproximadamente
cinco minutos em cada passo.

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SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS 11

TESTE DE VAZÃO

O teste de vazão dos circuitos hidráulicos é o único Repita este procedimento várias vezes,
método preciso para determinar a condição de incrementando a pressão, até alcançar a máxima
vários componentes hidráulicos do sistema. pressão operacional da bomba.
Para testar corretamente a vazão, é necessário um A cada passo, registre todos os dados, como o
medidor de vazão preciso e instrumentos para medir anteriormente. Depois que o teste for finalizado,
a temperatura do óleo e a rotação do motor. Ao compare os valores obtidos com as especificações
utilizar o medidor de vazão, todos os dados contidas neste manual: desta informação, pode ser
relevantes devem ser registrados, para serem avaliada a condição da bomba.
comparados com as especificações dos fabricantes,
Como regra geral, uma perda de eficiência superior
na avaliação dos componentes do sistema
a 10%, indica que a bomba deve ser revisada.
hidráulico.
Todos os testes de vazão devem ser realizados
O medidor de vazão determina as condições da
com o óleo hidráulico a 82°C.
bomba hidráulica, podendo ser utilizado também na
determinação de vazamentos através das válvulas e
motores, ajudando a solucionar problemas Rotações dos motores para o teste de vazão:
hidráulicos.
SCANIA DS11: 2100 rpm
Ao conectar o medidor de vazão no circuito, esteja
seguro de que o medidor pode receber contra CASE 10.3 L: 2100 rpm
pressão. Caso contrário, uma linha deve ir CUMMINS M11 : 2100 rpm
diretamente para o tanque. É preferível um medidor
CUMMINS QS11: 2100 rpm
de vazão que possa ser instalado nos circuitos
existentes.
Ao conectar o medidor, tente instalá-lo “em série e ATENÇÃO: Não existe nenhuma proteção de
próximo" à bomba. Isto eliminará qualquer perda de válvula de alívio oferecida à bomba hidráulica,
fluxo através de outros componentes. Quando quando um medidor de vazão é montado “em linha”
existir mais de um caminho para o óleo, feche no circuito. Confirme sempre que a célula de carga
positivamente ou tampe as linhas alternativas. do medidor de vazão esteja completamente aberta e
que não haja nenhuma restrição de retorno ao
Com o medidor conectado "em linha" com a bomba,
tanque.
não haverá nenhuma válvula de alívio entre a
bomba e a célula de carga do medidor. Verifique Ao testar o fluxo nos circuitos hidráulicos, para
sempre se a célula de carga está completamente monitorar o desempenho da bomba, observar os
aberta e se há um caminho livre do medidor ao seguintes passos:
tanque. 1. Conecte o medidor de vazão ao circuito a ser
NOTA: Alguns medidores possuem um disco de testado. Consulte os circuitos de medição de
segurança que romperá, prevenindo danos ao teste.
instrumento; porém, o fator de segurança está 2. Antes de acionar o motor, verifique:
geralmente acima dos limites da bomba hidráulica.
a. Se a célula de carga (botão) do medidor de
Com o medidor de vazão instalado, o teste pode ser vazão está completamente aberta.
iniciado. Dê a partida no motor e ajuste o acelerador,
a fim de obter a rotação especificada. b. Se o medidor de vazão está ajustado
corretamente (Ver ajuste).
Funcione a máquina até o óleo alcançar uma
temperatura satisfatória. Registre a temperatura, c. Se o nível de óleo hidráulico está correto.
rotação do motor, pressão e fluxo. Neste momento, d. Se todas as conexões estão apertadas.
a pressão deverá ser zero ou mínima.
e. Se as alavancas dos registros do tanque
Aumente a pressão, ajustando a célula de carga. superior estão abertas.
Quando a pressão alcançar um valor pré-
determinado (por exemplo, 1000 psi), registre todos f. Dê a partida no motor, sem ligar, por dez
os dados, como o realizado anteriormente. segundos, e verifique os mangotes e
vazamentos.

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12 SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

3. Acione o motor e ajuste o acelerador para a


rotação desejada.
NOTA: Confira a temperatura do óleo hidráulico: se
estiver baixa, acione outra função da máquina, até
alcançar a temperatura correta.
ATENÇÃO: Não trave ou carregue os circuitos com
a válvula do medidor de vazão para aquecer o óleo.
Isto provoca aeração no óleo e danos na bomba
hidráulica.

4. Aumente a carga indicada no manômetro do


medidor de vazão girando o botão da célula de
carga lentamente, até que a carga de 1000 psi
seja atingida. Registre a vazão indicada no
medidor de vazão.
NOTA: A cada aumento de carga lido, é necessário
ajustar a rotação do motor adequadamente; assim,
cada fluxo é registrado na mesma rotação
(desejada) do motor.
Registre a vazão com 0, 1000, 1500, 2000, 2500,
3000 e, finalmente, com zero psi.

5. Remova o medidor de vazão do circuito e


reconecte as mangueiras.
NOTA: Se forem necessários testes de vazão de
outras bombas adicionais, deixe o medidor de vazão
conectado ao bloco de retorno, pois essa posição é
comum para testes adicionais.

6. Depois de se coletar e revisar os dados obtidos


de vazão nos testes das bombas, é possível
concluir se as bombas precisam ou não de
manutenção.
Medindo o fluxo nos dois lados do componente
suspeito, o medidor de vazão pode ser usado para
investigar outros tipos de problemas e determinar
perda de fluxo através dos controles das válvulas.

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SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS 13

Relatório de teste de vazão da bomba hidráulica


N° de série da máquina: ...............................

Bomba hidráulica:
Modelo: .......................... Nº Peça: .......................... Nº Série: ..........................

Tipo de óleo: .............................. Marca: .............................. Grau: ..............................

RESULTADOS DO TESTE

PRESSÃO VAZÃO RPM DO MOTOR TEMPERATURA

0 PSI

1000 PSI

1500 PSI

2000 PSI

2500 PSI

3000 PSI

0 PSI CONTROLE
FINAL

ESPECIFICAÇÕES
CASE IH

COMENTÁRIOS:
.............................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................
.............................

Data do teste: ........... / ........... / ...........


Responsável pelo teste: ......................................................................................

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14 SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

TRANSMISSÃO HIDROSTÁTICA

A transmissão na colhedora A8000 (pneu) é do tipo Circuito da bomba de carga


Eaton, utilizando duas bombas de deslocamento Uma perda controlada de óleo dentro do circuito é
variável FC54, acionando dois motores de utilizada para lubrificar e resfriar o circuito de
deslocamento fixo FC54 (uma combinação de transmissão.
bomba/motor para cada roda de tração). As duas
bombas são operadas por uma alvanca de controle. Essa perda controlada de óleo é reabastecida pelo
sistema de carga que alimenta o circuito através de
Os dois circuitos são conectados em paralelo válvulas de retenção, que também operam os servo-
através de válvulas operadas por solenóides, para cilindros controle.
dar uma capacidade diferenciada de tração.
A bomba de carga está montada na extremidade da
A tração positiva é obtida fechando-se as válvulas bomba de pistão axial e é do tipo gerotor, puxando o
acionadas por solenóides, criando dois circuitos óleo através de um filtro de cartucho de sucção
independentes, o que permite uma tração igual e duplo.
positiva para as duas rodas.
A pressão é controlada através de duas válvulas de
A colhedora modelo A8800 (esteira) possui duas alívio. Uma está montada no corpo da bomba de
bombas de deslocamento variável FC54, acionando carga e está ajustada em 330 +/- 25 psi. Ela opera
dois motores FC54 de deslocamento fixo (uma apenas em neutro e alivia o óleo no corpo da bomba
bomba acionando um motor). principal para realizar o resfriamento e, em seguida,
Funcionamento retorna ao tanque.

Quando o controle é acionado, o óleo é direcionado Existe um segundo alívio montado no bloco múltiplo
aos servo-cilindros, que mudam o ângulo da placa do motor, o qual é introduzido no lado de baixa
de ajuste, o que aumenta o curso dos pistões axiais, pressão do circuito, quando a bomba de
que deslocam mais óleo, aumentando assim o fluxo transmissão é acionada em qualquer direção, por
de óleo. meio de uma válvula centrada à mola, localizada
também no bloco múltiplo do motor. Este alívio está
O fluxo é invertido invertendo-se o ângulo da placa ajustado em 270 +/- 25 psi, pois deve existir uma
de controle. O circuito de óleo é um sistema diferença mínima de 40 psi entre os dois alívios, o
fechado, o óleo da bomba flui ao motor, que o que permite que o óleo de carga seja descarregado
devolve, em seguida, para a bomba. no motor antes de retornar para o tanque, pelo corpo
da bomba principal, assegurando um resfriamento
máximo quando a transmissão estiver funcionando.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS 15

REPAROS EATON

Substituição do selo do eixo de instalação no eixo de entrada e em cima da


NOTA: O número de série das bombas e motores área da superfície do selo.
Eaton foram trocados quando a vedação do tipo lip- 13. Com o uso do driver da ferramenta de
seal foi introduzida. instalação e um martelinho, empurre o selo
dentro do furo até o fundo do acionador, na
flange montada.
• 5,4 polegadas cúbicas: Selo mecânico para
bomba 5421-611. 14. O conjunto do selo do eixo vem com um selo do
eixo, um anel de retenção e um espaçador. O
• 5,4 polegadas cúbicas: Lip-seal para bomba espaçador é somente requerido para unidades
5423-761. que possuem uso extensivo no campo. O
• 5,4 polegadas cúbicas: Selo mecânico para propósito do espaçador é colocar o selo no
motor 5431-110. novo lugar na área de vedação do eixo. Se usar
o espaçador, instale o mesmo entre o selo do
• 5,4 polegadas cúbicas: Lip-seal para motor eixo e o anel de retenção.
5433-110.
15. Remova a ferramenta de instalação e o driver.
Para remover e instalar o selo tipo lip-seal, utilize o
16. Instale o novo anel de retenção do selo do eixo
procedimento abaixo:
(incluído no conjunto) no furo da caixa. Com o
1. Remova o motor ou a bomba da máquina. uso do driver da ferramenta de instalação e um
2. Vede todas as aberturas, a fim de prevenir a martelinho, empurre o selo, a arruela (se
contaminação na entrada do componente. requerida) e o anel de retenção no furo, até que
o anel de retenção fique no furo.
3. Limpe e seque a área da entrada do eixo e da
flange, como o requerido. 17. Reinstale o motor/bomba na máquina.

4. Remova o anel de retenção do furo do corpo da NOTA: O novo selo NÃO PODERÁ ser utilizado em
caixa da bomba/motor que retém o selo do eixo unidades que tenham o selo mecânico.
(Figura 1). Ferramenta de instalação do selo p/n CAS 2867.
5. Utilize uma furadeira e um martelo e,
cuidadosamente, faça um furo no antigo selo do
eixo. Tome cuidado para não danificar o eixo de
entrada (Figuras 2 e 3).
6. Utilize um parafuso de 3” (76mm), com a ponta
cega, e instale o parafuso no furo realizado
somente o suficiente para puxar o selo para
fora do furo.
7. Remova o parafuso.
8. Com uma chave de fenda instalada atrás do
selo, retire-o cuidadosamente. Tome cuidado
para não danificar o eixo de entrada com a
chave de fenda (Figura 7). Figura 1
9. Limpe o eixo e o furo da caixa.
10. Coloque um pouco de graxa na superfície do
selo que encosta no eixo de entrada.
11. Pressione o novo eixo lubrificado contra o
marcador da ferramenta de instalaçao com a
face fechada da face do eixo contra o fim do
marcador.
12. Com o selo do eixo propriamente situado na
marca, deslize cuidadosamente a ferramenta

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16 SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

Figura 2 Figura 6

Figura 3 Figura 7

Figura 4 Figura 8

Figura 5

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SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS 17

BOMBA DE CARGA E VÁLVULAS DE RETENÇÃO

1. Remova apenas os quatro parafusos externos 2) no furo de cruzamento da válvula. Puxe a


da tampa da bomba de carga (Figura 1). válvula da tampa da bomba.
4. Remova os anéis "O" e os anéis de apoio do
conjunto da válvula de retenção, e descarte-os.
NOTA: Tome bastante cuidado ao manusear as
peças internas móveis, porque as tolerâncias de
montagem são bem pequenas.
Bomba de carga
com os quatro
parafusos da 5. Lubrifique e instale os anéis "O" e os anéis de
tampa externa apoio no conjunto da válvula de retenção. Os
removidos. anéis de apoio precisam ser instalados no lado
externo do anel "O". Veja figura.
6. Recoloque e apoie o conjunto da bomba na
flange de montagem. Instale o conjunto das
válvulas de retenção na tampa traseira. As
válvulas de retenção precisam ficar rente à
superficie da tampa.
7. Instale os dois pinos na tampa traseira e a junta
da bomba de carga, alinhando-a com os furos
da tampa.
8. Instale o conjunto da bomba de carga,
alinhando-o com os pinos na tampa traseira.
Também alinhe a extremidade do eixo da
Figura 1 bomba de carga com a abertura no subconjunto
do eixo da bomba.
2. Remova o conjunto da bomba de carga, a junta
e os pinos trava da tampa traseira da bomba. NOTA: alguns conjuntos opcionais da bomba de
carga são estriados e acionados por um
Ferramenta extratora de arame acoplamento localizado entre o subconjunto do eixo
dobrado para a válvula de retenção da bomba e o eixo da bomba de carga.

9. Instale os parafusos na bomba de carga e


aperte-os com torque de 16 lb.pé [22 N.m].
Aperte os parafusos alternadamente em padrão
estrela. Em seguida, aplique um segundo
torque para compensar a folga devido a
deformação por compressão da junta. Para a
bomba de carga com aba de montagem tipo A
ou B no bloco, aperte os parafusos com 22
lb.pé [30 N.m], e aplique um segundo torque
Método nos parafusos.
alternativo para Para informações adicionais sobre reparos da
levantar a válvula transmissão Eaton, consulte o Manual de Reparo
de retenção via Eaton.
orifício na tampa
traseira

Figura 2

3. Remova os dois conjuntos de válvulas de


retenção, inserindo o extrator da válvula (Figura

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18 SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

Anel de apoio

Anel “O”

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SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS 19

Alinhe a ponta do eixo


da bomba de carga com
o estriado da bomba

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20 SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

CONTROLE DE DESLOCAMENTO ELETRÔNICO

O controle de deslocamento eletrônico está Instruções de montagem


localizado na bomba de transmissão, e controla o Instale a junta na válvula de controle na carcaça,
fluxo de óleo para os servo-cilindros. alinhe os parafusos e as furações. Se o orificio de
Quando a tração da máquina é acionada através de controle foi removido, insira-o no canal localizado no
um sinal eletrônico recebido do módulo de tração, o corpo de controle. A parte elevada do orificio (topo
óleo entra no governador por (P) e alimenta o servo- da tampa) tem que estar voltada para fora da
cilindro pelos pontos (S1) e (S2), dependendo do carcaça de controle. Instale o anel de vedação de
deslocamento da máquina solicitada pelo operador. corte quadrado, a fim de manter o orifício no lugar.

NOTA: Este orificio está localizado sob a bomba de


carga nas aplicações Austoft.

Instale o conjunto da válvula de controle alinhando o


pino da articulação de realimentação com a placa.
Deslize o conjunto da válvula de controle sobre o
conjunto da articulação. Ajuste cuidadosamente o
conjunto da válvula na carcaça e confirme se a placa
de articulação está voltada para a tampa traseira.
Instale seis parafusos na carcaça da válvula de
controle; aperte com um torque de 16 lb.pé [22 N.m].
Aperte alternadamente em um padrão estrela. Em
seguida, aperte cada parafuso novamente, a fim de
compensar a compressão da junta.

Válvula Solenóide
Proporcional 2

Válvula Solenóide
Proporcional 1

S1 P

S2

Controle do Solenóide

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SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS 21

VÁLVULA IPOR (PRESSÃO INTERNA ANULADA)

A válvula IPOR (pressão interna anulada) está Sempre que a pressão de controle for interrompida,
incorporada como parte integrante da tampa traseira a força da mola dos servo-pistões devolvem a placa
da bomba. Sua função é impedir que as válvulas de de realimentação para a posição neutra.
alívio de alta pressão trabalhem continuamente.
Contanto que a demanda de pressão do sistema
A válvula IPOR é atuada por uma mola para a permaneça acima do ajuste da IPOR, o carretel da
posição aberta, com a pressão do sistema IPOR vai monitorar a pressão de controle, mantendo
monitorada nas duas direções por dois pinos a pressão de ajuste do sistema IPOR.
sensores que agem contra a mola do carretel da
Quando a demanda de pressão do sistema for
IPOR.
removida, o carretel da IPOR voltará para a posição
A pressão de controle fornecida pelas bombas de aberta, permitindo que o óleo flua para o controle de
carga flui através de um orifício na extremidade da deslocamento, que retornará, em seguida, a placa
bomba e, em seguida, passa pelo carretel da IPOR, móvel de realimentação para sua posição
antes de atingir a válvula de controle manual. previamente ajustada.
O ajuste da IPOR está 1200 psi abaixo do ajuste da
válvula de alívio do sistema.
Sempre que a pressão do sistema ultrapassar o
ajuste da IPOR, a pressão do sistema, reagindo
contra os pinos sensores, irá deslocar a válvula
IPOR, fechando a pressão de controle para a
válvula de controle de deslocamento, permitindo
assim que a pressão do servo flua de volta para o
tanque.

Calço 0,018 = 500psi Pressão de carga interna


(0,46 = 34 bar) Ponto de controle da válvula

Pressão IPOR
Calços de ajuste Sistema de pressão

Porta A

Porta B
Orífico tipo placa

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22 SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

CILINDRO DA DIREÇÃO (FASE)

O circuito de direção nas máquinas A8000 (pneu) é


equipado com um bloco de direção, o qual envia
esse fluxo para dois cilindros sicronizados.

Conjunto da
válvula de fase Do motor
de direção

Os volumes
são iguais Do motor
de direção

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SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS 23

Ranhuras nos pistões


em ambos os lados

Válvula retentora inferior

Selo ‘J’ Dois anéis anti-extrusão


Dois aneis na extremidade

Fluxo de óleo
na retração
plena

Fluxo de
óleo Sede da válvula
aberta

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24 SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

REPARO DOS CILINDROS SINCRONIZADOS

Manutenção: Primeira Etapa


1. Parafuse uma barra de apoio na conexão da
frente, prendendo-a firmemente.
2. Com o conjunto do cilindro preso firmemente e
fixado aravés dos pinos traseiros, dê um golpe
sólido na barra de apoio, para soltar a rosca.
NOTA: A rosca é direita.

3. Assim que a tampa soltar, continue e remova à


mão.
4. Ao remover a tampa dianteira do conjunto do
cilindro, mantenha o eixo alinhado e remova o
conjunto da tampa dianteira do conjunto do
cilindro.
5. Se for preciso, remova primeiro a válvula de
sincronismo do cilindro, utilizando a chave de
fenda (1).
6. A PTE recomenda que sejam utilizados
conjuntos completos de cilindros testados, ao
invés de apenas reparar/substituir a válvula.
7. Remova as vedações do cilindro.

Barra
de apoio

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SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS 25

Manutenção: Segunda Etapa


1. Aplique calor no conjunto do cilindro/haste, a
fim de romper o Loctite.
2. Utilizando a chave de pistão (2), remova o
cilindro da barra.
3. Remova a tampa dianteira da bucha da barra,
deslizando cada componente até a extremidade
roscada do cilindro. Não deslize componentes
sobre as roscas, pois as vedações poderão ser
danfiicadas.
NOTA: Observe a orientação do selo da haste, que
é crítica, pois o selo da haste é de ação única (3).

4. Kit de vedação número: SKAU080-17.

A montagem da haste deverá


ser feita com a correta orientação,
como o mostrado

Detalhe ‘A’

Selo ‘J’ Selo da haste


Tampa do anel “O”
Anel anti-extrusão Haste
Banda de desgaste
Detalhe ‘A’
Anel “O”
da haste

(1) - Chave
de fenda

Direção para
remoção da tampa
(2) - Chave do pistão frontal e bucha
da haste

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26 SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

Procedimento para Sangria e Sincronismo do Sincronismo do Sistema


Sistema 1. Cilindros unidos e montados no sistema da
A maioria das avarias acontece durante o início do máquina.
sistema, após conserto ou substituição de peças
2. A direção é ajustada com os cilindros a meio
(por exemplo, troca de mangueira ou componente).
curso.
Portanto, é indispensável realizar a correta sangria
3. Com a direção totalmente travada em uma
do sistema antes da operação do equipamento.
direção, um cilindro estará em extensão total e
NOTA: A sangria do sistema não deve ser o outro, em retração total. Neste momento, as
confundida com refazer o sincronismo dos cilindros, duas válvulas de fase estarão abertas,
pois são duas operações distintas. permitindo o desvio do óleo. Os cilindros,
agora, serão sincronizados em uma direção.
Repita esta operação na direão oposta. Os
Sangria do Sistema cilindros, agora, estão em fase nas duas
1. Cilindros unidos e montados no sistema da direções.
máquina.
2. A direção é ajustada com os cilindros a meio
curso.
3. Com a direção totalmente travada em uma
direção, um cilindro estará em extensão total e
o outro, em retração total. Neste momento, os
dois cilindros vão permitir que o ar no sistema
seja devolvido ao tanque. Esta operação deve
ser repetida nas duas direções até que todo o
ar seja removido.
NOTA: A sangria dos sistemas, realizada desta
maneira, não garante a remoção completa do ar. Se
a direção continuar esponjosa e não responder bem,
repita o terceiro passo. Se falhar, sangre os cilindros
individualmente, abrindo as conexões e deixando
sair o ar preso.

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SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS 27

CILINDROS

Os cilindros CASE IH Austoft são cilindros de alta Cilindros do Giro do Elevador


qualidade e requerem um mínimo de manutenção. O mecanismo de giro do elevador consiste em uma
Se a manutenção for realizada quando o necessário, estrutura montada atrás da colhedora em um pino
a vida útil do cilindro será prolongada. pivô e conectada ao chassi por dois cilindros
hidráulicos. Os cilindros são montados com pinos-
mestre e, na troca de operação, a estrutura giratória
Cilindros da Suspensão Dianteira com 160º posiciona o elevador de um lado da
O cilindro consiste em um tubo com uma tampa que máquina para o outro.
contém a montagem do cilindro soldado.
A tampa por onde sai a haste está montada no tubo
e contém uma bucha, vedações da haste e o Desmontagem
raspador da vedação. Limpe a parte externa do cilindro. Se as mangueiras
forem removidas da máquina junto com o cilindro,
A tampa da haste está fechada hermeticamente por
remova-as do cilindro.
um anel "O" e é fixa no tubo por uma porca.
NOTA: Consulte as ilustrações na página 39.
As vedações do pistão e da haste são de polypack.
1. Prenda a camisa (18) em uma morsa ou outro
O cilindro da suspensão dianteira é semelhante em
equipamento semelhante. Tome cuidado para
construção ao cilindro do giro e utiliza os mesmos
não danificá-la.
tipos de vedações porém, nele, a tampa da haste
está fixada no tubo com quatro parafusos allen, e 2. Afrouxe e remova o parafuso trava (16) do
possui um batente interno de 100mm. Não existem cabeçote (5) e da camisa (18).
ajustes internos e externos. 3. Use uma chave para buchas (chave de pino)
para soltar e remover o cabeçote (5) da camisa.

Manutenção 4. Empurre a haste do pistão (1) para fora da


camisa (18), para impedir que ela seja
Remova a unidade da máquina e monte em uma danificada.
morsa. Remova a tampa da haste com uma chave
adequada, retirando a haste do pistão e o pistão. 5. Segure o olho da haste do pistão (1) e apóie a
haste do pistão (1) perto do pistão (12). Para
Desaperte a porca da haste do pistão e remova o impedir danos na haste, coloque um pano entre
pistão e a tampa da haste. (Em uma revisão a mesma e o suporte.
principal, descarte todas as vedações).
6. Solte e remova a cabeça do parafuso (15) e a
NOTA: Aonde for necessário, remova os pinos das arruela (14) que segura o pistão (12). Use um
porcas do pistão e das articulações. multiplicador de torque para as cabeças dos
parafusos que têm um alto valor de torque.

Inspeção 7. Remova o pistão (12) da haste (1).


Inspecione a ocorrência de marcas e riscos na 8. Remova o cabeçote (5) da haste do pistão (1).
cavidade e na haste do cilindro. 9. Remova o anel de desgaste (11), a vedação
Confira a dimensão do diâmetro da bucha do (10), o anel de segurança (9) e o anel do pistão
pescoço contra a dimensão da haste do pistão. (13) do pistão (12).
Substitua se estiver gasta. 10. Remova o anel “O” (8), o anel de segurança (7),
NOTA: O desgaste excessivo na bucha leva à o selo raspador (3), o selo (4) e a bucha (6) do
oscilação na haste e danifica a vedação, cabeçote (5).
provocando vazamentos. 11. Remova a tampa (19) da camisa (18).
Remova qualquer risco ou rebarba. Confira as 12. Remova o anel de segurança (21) e o anel “O”
roscas nas extremidades. (20) da tampa (19).
Monte na seqüência inversa da desmontagem.
Confirme se a porca do pistão está bem apertada, se
os anéis "O" e as vedações estão na posição correta
e não torcidos.

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28 SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

Inspeção 7. Prenda o olho da haste do pistão (1) na morsa.


1. Limpe o pistão (12), o cabeçote (5), a haste do 8. Remova qualquer marca ou cantos afiados na
pistao (1), a camisa (18), a arruela (14) e o câmara na extremidade da haste do pistão (1).
parafuso (15) com um solvente de limpeza.
Tenha certeza de que o orifício do pistão (12) 9. Lubrifique o furo do cabeçote (5) com óleo
está aberto. limpo.

2. Descarte as partes que foram removidas do 10. Empurre o cabeçote (5) contra a haste do
pistão (12), do cabeçote (5) e da tampa (19). pistão (1). Se necessário, utilize um martelo
macio para guiar o cabeçote (5) contra a haste
3. Ilumine dentro da camisa (18), inspecionando do pistão (1).
se há alguma ranhura ou outro dano; caso haja,
utilize uma nova camisa. 11. Coloque um suporte sob e perto da
extremidade da haste do pistão (1). Coloque
4. Verifique se a haste do pistão (1) está reta; um pano entre o suporte e a haste, a fim de
caso contrário, instale uma nova haste. impedir danos ao sistema.
5. Remova pequenos riscos na haste do pistão ou 12. Coloque o pistão (12) na extremidade da haste.
na camisa com uma lixa esmeril de granulação
média com movimentos circulares. 13. Coloque a arruela no parafuso.

6. Inspecione a bucha (17) e o anel de pressão 14. Limpe as roscas da extremidade da haste do
(22) no olho da haste do pistão (1), e a bucha pistão e as roscas do parafuso com solvente de
(17) nos pinos-mestres da camisa (18). limpeza Loctite. Deixe secar. Aplique o Loctite
Substitua, se necessário. 242 nas roscas da haste do pistão a 6,4 mm da
extremidade aberta da haste; então, haverá
7. Inspecione a presença de ferrugem no 12,7 mm de Loctite 242 nas roscas da haste.
cabeçote (5), limpando-a e removendo-a. NÃO aplicar Loctite nos primeiros 6,4 mm da
8. rosca da haste.
15. Instale o parafuso (15). Aperte o parafuso com
Montagem
500 - 600 N.m (660 - 820 pés.lb.). Um
NOTA: Se um novo cabeçote (5) for instalado, multiplicador de torque pode ser utilizado para
coloque o número do cilindro no novo cabeçote. ajudar a apertar o parafuso.
1. Instale a bucha (6) no cabeçote (5). 16. Instale um novo anel do pistão (13) na
2. Instale o selo (8) no cabeçote (5). O lado do extremidade da ranhura do parafuso do pistão
selo (8) com a borda deve estar direcionado à (12).
menor extremidade do cabeçote (5). 17. Instale um novo anel de desgaste (11) no centro
3. Instale o selo largo (6) no cabeçote (5). O selo da ranhura do parafuso do pistão (12).
largo é instalado com suas bordas na direção 18. Instale um novo anel de segurança (9) na
da menor extremidade do cabeçote (5). A ranhura de fora do pistão (12).
instalação deste selo pode trazer dificuldades,
portanto, neste procedimento, utilize a 19. Instale um novo selo (10) no topo do anell de
ferramenta mostrada à página 39. segurança (9).

4. Instale um novo raspador (3) no cabeçote (5). 20. Prenda a camisa (18) em uma morsa ou outro
As bordas do raspador (3) deverão estar equipamento semelhante. Tome cuidado para
direcionadas à extremidade menor do cabeçote não danificar a camisa.
(5). 21. Instale um novo anel de segurança (21) e um
5. Instale um novo anel de segurança (7) na anel “O” (20) na ranhura externa da tampa (19).
ranhura de fora do cabeçote (5). Se ambos os 22. Lubrifique o anel “O” (20) na extremidade da
lados do anel não estiverem lisos, o lado que tampa (19) com óleo de limpeza.
não está liso deverá ser direcionado à
23. Instale a tampa (19) na camisa (18).
extremidade menor do cabeçote (5).
24. Lubrifique o interior da camisa (18) e o pistão
6. Instale o anel “O” (8) próximo ao anel de
(12) com óleo de limpeza.
segurança (7), como o apresentado à página
39.

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SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS 29

25. Utilize uma ferramenta de compressão do anel


do pistão para segurar o novo anel de
segurança no lugar.
26. Empurre a camisa (18) contra o pistão (12).
27. Inicie a montagem da camisa (18) no pistão.
Empurre a camisa contra a haste do pistão até
que a ferramenta de compressão seja retirada
da haste do pistão. Tome cuidado para não
danificar o anel de desgaste e o selo.
28. Lubrifique o anel “O” (8) do cabeçote (5) com
óleo de limpeza.
29. Aperte o cabeçote (5) com 135 a 542 N.m (100
- 400 pés.lb.). Se os furos dos parafusos trava
(16) estiverem alinhados com este valor de
torque, instale os parafusos e aperte-os com
2,3 N.m (20 pol. lb.). Se os furos não estiverem
alinhados, passe para os passos 30 a 32.
30. Aperte o cabeçote (5) com 135 a 542 N.m (100
- 400 pés.lb.).
31. Use uma broca número 26 e faça um furo com
11mm de profundidade no cabeçote (5) e na
metada da camisa (18). Não fure na linha do
furo do cabeçote por causa da arruela da
mesma.
32. Instale o parafuso trava (16) e aperte-o com 2,3
N.m (20 pol.lb.).
33. Se as mangueiras foram removidas com o
cilindro, instale os novos anéis “O”. Lubrifique
os anéis “O” com óleo limpo.
34. Instale as mangueiras.

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30 SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

Cilindro do giro do elevador

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SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS 31

CILINDRO DE ELEVAÇÃO DO DIVISOR LINHA COM MOLAS DE CONTRAPESO

Desmontagem Inspeção
1. Solte a porca trava (1) e remova o parafuso do A inspeção é a mesma que a do cilindro com
cilindro (8), removendo o calço compensador vedação polypack.
(2).
2. Estenda o cilindro completamente e remova a
porca (3) e a arruela. A mola tipo tubo (4) e a Montagem
mola (5) podem ser removidas agora. Monte seguindo a ordem inversa à da
desmontagem. Troque as vedações e os anéis de
3. O alojamento da porca/preme-gaxeta (6) pode
desgaste, se necessário.
ser removido do corpo do cilindro (7).
4. O pistão é do tipo duas partes, com uma
vedação de luprene. Ele é vedado na haste por
um anel "O".
Remova a vedação do pistão e os anéis de desgaste
e solte a porca de retenção; então, o pistão se
separa, revelando um anel "O" montado no eixo.
A vedação e os anéis de desgaste podem ser
retirados do pistão, quando estão separados.

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32 SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

CILINDRO DO DEFLETOR

Desmontagem
Solte a porca do cilindro e remova o conjunto da
haste do corpo do cilindro.
Remova a porca que segura o pistão na haste.
Examine todas as vedações e superfícies. Faça
substituições aonde for necessário.

Montagem
Monte no sentido inverso ao do procedimento
anterior.

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SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS 33

Tampa do Cilindro da Suspensão Dianteira

Vedações Poly Pack

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34 SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

Vedação da Haste Poly Pack

Vedação Tipo Luprene

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SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS 35

MOTOR CHAR-LYNN E CONTROLE DA DIREÇÃO

A colhedora usa motores hidráulicos Char-Lynn NOTA: Pode ser necessário aplicar calor ao corpo
para movimentar várias "funções acopladas" do Char-Lynn, em consequência da aplicação de
diretamente a ela. São utilizados quatro tipos: 'Série Loctite nesses parafusos.
S', Série 2000, 6000, e 10000.
Remova a placa e, em seguida, remova o guarda pó
O princípio de operação é o mesmo para os quatros e a vedação de alta pressão da placa. Inspecione a
tipos. Todos eles possuem um geroler orbital que placa completamente, verificando a ocorrência de
gira dentro da engrenagem de anel por meio de rachaduras ou danos na área da vedação de alta
óleo, que força a separação entre os "dentes" das pressão.
engrenagens internas e externas.
Remova os cantos vivos do assento do vedador da
A 'Série S' usa uma válvula de carretel rotativa e não flange, como o mostrado. Ajuste, em seguida, o
possui nenhum mancal para sustentar a carga. As vedador de alta pressão e o guarda pó, utilizando
séries 2000 e 6000 utilizam uma válvula do tipo um mandril adequado.
disco plano e possuem rolamentos pré-carregados
Monte a flange no corpo do Char-Lynn, após
de roletes cônicos para sustentar a carga acioanda
substituir o anel “O” de vedação. Aplique Loctite
pelo Char-Lynn. A série 10000 usa a válvula do tipo
(economicamente) nos parafusos, e aperte com um
disco plano e possui um mancal com mancal de
torque de 225 - 250 lb.pol.
escora para resistir às cargas aplicadas.
Encaixe a chaveta no eixo e monte o Char-Lynn na
colhedora.
Troca da Vedação no Char-Lynn 'Série S' Para desmontar o Char-Lynn completamente,
Primeiro, remova o Char-Lynn da colhedora, e remova os quatro parafusos na placa e os sete
monte-o em uma morsa com a ponta do eixo voltada parafusos na cabeça do geroler. A unidade pode ser
para cima. desmontada em seguida.
NOTA: Use mordentes macios. Ao montar a unidade, verifique se todas as peças
estão limpas e livres de danos. Substitua todas as
Remova a chaveta do eixo de acionamento. Em
vedações e "anéis O".
seguida, solte os quatro parafusos que seguram a
flange do corpo do Char-Lynn.
Os parafusos são de 8mm ou 5/16”, com doze
apoios nas cabeças, embutidos na placa traseira.
Tome cuidado para que eles não sejam danificados
durante a remoção.

Verificar existência
de danos nesta
área de assento
da vedação

Quebre
cantos
vivos

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36 SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

Ajuste do Alinhamento
Para verificar o alinhamento do motor, alinhe todos
os pontos da Figura 1, acertando o ressalto no anel
do geroler, como o mostrado na Figura 2; isto alinha
o Char-Lynn para a rotação padrão. Para inverter a
rotação, alinhe os componentes, como na Figura 3.

Geroler Face do pórtico 51°


Ponta da estrela, Figura 2
alinhada com a
marca de
sincronização
do impulsor Impulsor
(Extremidade Limitador
com a marca do anel
do eixo) do geroler
Chapa
espaçadora

Marca de sincronização
Marca de (impulsor), alinhada Indicação da posição do
sincronização com a marca do eixo limitador do anel do geroler
do eixo antes de instalar a
chapa espaçadora

Figura 1
Encaixe da estrela
alinhada, com a
marca de
sincronização do
impulsor

Figura 3

Montagem para
rotação inversa

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SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS 37

Os motores das séries 2000 e 6000 são NOTA: A série 10000, para obter a direção, difere da
semelhantes em construção, só diferindo em concepção normal de fluxo das mangueiras ao redor
tamanho. do Char-Lynn.
Para substituir o vedador do eixo no motor série Os motores das séries 6000 e 10000 possuem um
2000, remova os quatro parafusos, desmontando o retentor de vedação preso ao corpo através de
motor completamente. parafusos (tensão 300 lb.pol./6000 lb.pol. para a
Substitua o vedador e monte o motor, substituindo série 10000).
todos os "anéis O" e vedações. Isto pode ser removido sem desmontar o motor
completo para mudar as vedações do eixo.
Para sincronizar o motor, o geroler e o curso da
válvula, a placa da válvula e a válvula devem estar Para informações adicionais relativas a consertos
alinhadas. nestas unidades, consulte o Manuall de Reparos
Localize a maior abertura no geroler, marcando a Eaton para o modelo em particular.
borda externa.
Instale o acionador da válvula no geroler. Alinhe o
entalhe na placa da válvula com o entalhe no
geroler, segundo a Figura 4.
Localize a abertura do entalhe na placa da válvula,
a qual está alinhada com a maior abertura do
geroler.
Localize qualquer ponto aberto pora o exterior da
válvula, alinhando esta abertura com a ranhura
aberta da placa da válvula alinhada com o maior
espaço aberto do geroler.
Instale a válvula, girando-a no sentido horário, até
que os dentes da estria se encaixem (meio dente da
estria).

Geroler Válvula Gire a


Placa da válvula meio
válvula dente no sentido
dos ponteiros do
relógio

Qualquer um dos
Cavidade seis furos abertos
aberta maior passa pelo lado
Referência de fora da válvula
somente para
alinhamento
Figura 4

84158926 - 12.2009
38 SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

Dimensões do Char-lynn
O método antigo para designar tamanhos de Char-
Lynn utilizava uma letra com um 'S' adicional, se o
motor fosse do tipo de geroler, como por exemplo
'PS'. Isso foi substituído, mas ainda é de uso
comum. Abaixo, está um quadro de equivalência
para gerotor e motores de geroler.

A E M
1/4” 7/8” 1.1/2”
B G P
3/8” 1” 2”
C K
1/2” 1.1/4”

O novo sistema de numeração segue o padrão


abaixo:
Motor geroler: O anterior tipo S agora é do tipo 103
xxxx 010.
Os quatro números do centro demostram o
tamanho:

1009 = 1/4” 1010 = 3/8” 1011 = 1/2” 1012 = 7/8”


1013 = 1” 1014 = 1 1/4” 1015 = 1 1/2” 1016 = 2”

Um motor PS é identificado agora como:


103 1016 010.
103-1016-010 -- Padrão.
103-2016-010 -- Carcaça com dreno.
Números 1009 a 1016 -- Modelos padrão.
Números 2009 a 2016 -- Motores com ponto de
dreno na carcaça.

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS 39

Motores Char-Lynn da Série 2000 Motores Char-Lynn Séries 10000


Os motores série 2000 são identificados em relação Os motores série 10000 são identificados em
ao deslocamento em polegadas cúbicas e, também, relação ao deslocamento em polegadas cúbicas e,
através das larguras do anel. também, através das larguras do anel, mas não
entre 29,22 e 40,55 polegadas cúbicas, que são
Deslocamento idênticas e só podem ser determinadas através do
diâmetro do geroler. As dimensões internas do
POL3 LARGURA Nº MODELO
geroler (diâmetro) determinam a capacidade da
4,9 0,701” 104-3934-006 unidade.
6,2 0,884” 104-1030-006 Deslocamento
9,6 1,137” 104-3281-006 POL3 LARGURA Nº MODELO
11,9 1,402” 104-1033-006 20,65 1,250” 119-1032-003
14,9 1,758” 104-1034-006 29,22 1,750” 119-1033-003
18,7 2,206” 104-3279-006 40,55 1,750” 119-1103-003
24,0 2,833” 104-1299-006 57,36 2,500” 119-1035-003
30,0 3,516” 104-3935-006

Motores Char-Lynn da Série 6000


Os motores série 6000 são identificados em relação
ao deslocamento em polegadas cúbicas e, também,
através das larguras do anel.

Deslocamento

POL3 LARGURA Nº MODELO


11,9 0,850” 112-1058-005
15,0 1,070” 112-1059-005
19,0 1,360” 112-1060-005
23,9 1,710” 112-1061-005
29,9 2,140” 112-1062-005
38,0 2,720” 112-1109-005
59,9 4,290” 112-1063-005

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40 SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

VÁLVULA DE ALÍVIO DO AJUSTE DA ESTEIRA

A colhedora A8800 possui um cilindro hidráulico que


ajusta/amortece as esteiras de tração, o que é Parafuso de
efetuado por pressão de óleo que opera em um ajuste
pistão que age contra a graxa no outro extremo do
cilindro.
Quando um obstáculo é encontrado (o que requer
que a corrente de tração ceda), a pressão de óleo na Válvula de
extremidade do cilindro aumenta até que a válvula alívio
de alívio pré-fixada abra e o óleo retorne ao tanque.
Quando a carga desaparece, o cilindro volta para a
sua posição original (mantendo o ajuste correto da
tração), pois o óleo do circuito de serviço abre a Corpo da
válvula de retenção e entra no cilindro. válvula

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS 41

ACUMULADOR

O acumulador é do tipo bexiga, com uma pré-carga seja danificada. Mesmo técnicos experientes em
de nitrogênio de 1200 psi, e conectado aos cilindros hidráulica podem ocasionalmente destruir uma
de elevação do corte de base e do cortador de bexiga, introduzindo o gás muito rapidamente.
pontas da colhedora, agindo como um amortecedor
Ao montar um acumulador novo, é recomendado o
de choques no circuito.
seguinte procedimento:
Corte de base 8800 (Frente larga): 1700 psi
Uma pequena quantidade de óleo do sistema
Corte de base 8800 (Frente estreita): 850 psi (aproximadamente 10% da capacidade do
acumulador) deve ser alimentada no ponto de
Corte de pontas 8000: 1200 psi
entrada de fluído do acumulador e o acumulador
Suspensão 8000: 1200 psi deve ser girado para assegurar que a bexiga e o
corpo apresentem um filme de óleo sobre suas
superfícies.
Pré-Carga no Acumulador
A pré-carga dos acumuladores com nitrogênio de
uma garrafa de alta pressão requer um
procedimento preciso e cuidado da parte do técnico
de manutenção, a fim de garantir que a bexiga não

Conexão para carga

Corpo

Bexiga

Conexão “T”
para cilindro
de elevação

84158926 - 12.2009
42 SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

O kit de carga Christie pode ser utilizado para a pré- O óleo lubrificante é destinado a garantir que a
carga do acumulador, porém é recomendável bexiga se infle uniformemente e deslize quando
adicionalmente que um regulador seja montado na houver contato entre ela e o corpo do acumulador.
garrafa de nitrogênio antes da conexão da
Se o óleo de lubrificação não for aplicado antes da
mangueira.
pré-carga e se o gás não for introduzido lentamente,
O regulador de nitrogênio deve ser ajustado no início, pelo regulador de gás, haverá uma forte
completamente sem pressão antes de abrir a válvula possibilidade de que a bexiga seja danificada
da garrafa de gás. Com a válvula da garrafa de gás durante os primeiros momentos da pré-carga. Sob
aberta, ajuste o regulador aos poucos, até o gás essas circunstâncias, a bexiga bate contra a parede
fluir. do acumulador e “gruda”, enquanto a extremidade
Esse ajuste deve ser mantido até que a válvula de apenas se expande e avança muito rapidamente.
gatilho no ponto de entrada de fluido esteja Como apenas uma pequena parte da bexiga se
completamente comprimida. Com o fechamento da expande, a espessura da parede se reduz
válvula de gatilho, é possível admitir nitrogênio, em significativamente e isso, combinado com o rápido
seguida, com uma pressão mais alta. movimento para a frente, pode provocar danos na
bexiga, antes que a válvula de gatilho feche.
Ajuste o gás para uma pressão ligeiramente acima
da pressão de pré-carga desejada; em seguida,
aguarde a temperatura normalizar.
O procedimento correto de pré-carga é necessário
Confira a pressão e faça o ajuste necessário para a para se obter uma vida útil longa e sem problemas
pressão especificada, removendo, em seguida, o kit normalmente associados com os acumuladores de
de carga e conferindo se há vazamentos. Se não bexiga do tipo Fawcett-Christie.
houver vazamentos, coloque a tampa de vedação e
a tampa de proteção.

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SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS 43

VÁLVULA DE EQUILÍBRIO (A8800) - OPCIONAL

O circuito do cilindro de levantamento do corte de em que passa de um cilindro para o outro, o que
base da A8800 possui uma válvula de equilíbrio impede que a frente da máquina abaixe (mergulhe
inserida para o trabalho em condições difíceis. de nariz) em certas condições, restringindo a
Isto consiste em uma válvula HC-E4059 conectada passagem entre os dois cilindros com a válvula de
ao circuito, a qual conecta os cilindros de elevação alívio.
para o controle Racine/Vickers por uma série de
válvulas de retenção e uma válvula de alívio
ajustada em 500 psi.
Isto permite um fluxo livre de óleo aos cilindros,
quando estes estão levantando. Quando o solo
encontra-se desigual, as válvulas de retenção
desviam o óleo para a válvula de alívio, na medida

Seção da válvula de controle Racine


de elevação do cortador de base

Acumulador
Linha piloto

Válvula HC - E4059

Cilindros do cortador de base

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44 SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

VÁLVULA DE TRAÇÃO POSITIVA (A8000)

A tração positiva é atuada por duas válvulas Quando a tração positiva é acionada, pressionado o
solenóide elétricas situadas nas linhas de interruptor do pedal, as solenóides fecham as
equalização de avanço e de ré. válvulas e o fluxo pela válvula é controlado (pela
Uma válvula solenóide está situada na linha retenção) nas duas direções. Isto impede o fluxo de
equalizadora que conecta os dois circuitos de óleo entre os circuitos dos lados direito e esquerdo
avanço da transmissão, enquanto que a segunda e garante uma tração positiva. Os solenóides são de
válvula solenóide está situada na linha de 24 volts.
equalização que conecta os dois circuitos de ré da Faixa de operação: 21,6 volts a 26,4 volts
transmissão.
Resistência: 27,5 OHM +/- 7% @ 20° C
Na posição normal, as válvulas não estão
Corrente consumida: 0,875 A, frio. 0,67,. quando
energizadas e o óleo pode passar livremente por
aquecido.
elas.

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SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS 45

VÁLVULA DO CORTADOR DE PONTAS (TRAJETÓRIA DE ÓLEO)

O bloco da válvula do cortador de pontas está Manutenção do Bloco


montado na estrutura do cortador de pontas. 1. Remova o bloco de válvula do cortador de
Quando a válvula estiver montada no triturador, um pontas.
divisor de fluxo (número 1) é montado na válvula, e
os discos reunidores são conectados em paralelo. 2. Remova todos os componentes da válvula.

Com a montagem de um cortador de pontas padrão, 3. Verifique todas as vedações e anéis “O” quanto
o fluxo divisor é removido e substituído por uma a danos, substituindo-s aonde for necessário.
tomada, e os discos reunidores são conectados em 4. Monte novamente e instale a válvula.
série.

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46 SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

BLOCO DE VÁLVULAS DO ELEVADOR

O bloco de válvulas do elevador está localizado no Revisão da Válvula


topo do elevador. O bloco direciona óleo para o 1. Remova o bloco de válvula do elevador.
acionamento das correntes do elevador, para o
extratror secundário e para as funções de serviço. 2. Remova todos os componentes do bloco de
válvula.
3. Confira todos os anéis "O" e vedações quanto a
danos, substituindo-os aonde for necessário.
4. Monte o bloco de válvula e instale-o no
elevador.

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SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS 47

Apertar com 7 - 9 N.m

Apertar a porca
com 2,5 N.m

Apertar o tubo
com 29 N.m

lado “a’ lado “b”

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48 SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

VÁLVULA DO EXTRATOR PRIMÁRIO (TRAJETÓRIA DE ÓLEO)

O bloco de válvula do extrator primário está montado Revisão da Válvula


na traseira da caixa do motor. O Valvistor 1. Remova a válvula.
incorporado ao bloco da válvula Vickers
proporciona à válvula variar a velocidade do extrator 2. Remova todos os componentes da válvula.
primário. 3. Confira anéis "O" e vedações, como o exigido.
Também estão montadas no bloco da válvula uma 4. Remonte a válvula e a reaperte na máquina.
válvula de alívio e uma válvula solenóide para virar
o extrator primário.

Extrator de
velocidade
variável

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SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS 49

VÁLVULA VALVISTOR DE FLUXO PROPORCIONAL ROLO ALIMENTADOR

O bloco de válvula do rolo alimentador recebe fluxo Revisão da Válvula


de óleo de um dos motores do picador. Localizadas 1. Remova o bloco de válvula da máquina.
no bloco de válvula, existem uma válvula de alívio
para proteger o rolo alimentador superior e uma 2. Remova todos os componentes do bloco de
Válvula Vickers Valvistor proporcional que varia o válvula.
fluxo ao rolo alimentador superior. A variação do 3. Confira todos os anéis "O" e vedações de dano,
fluxo altera a velocidade do rolo alimentador, o que substituindo onde for necessário.
modifica o comprimento do tolete de cana.
4. Monte o bloco da válvula e instale-o na
máquina.

84158926 - 12.2009
50 SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

BLOCO VICKERS COM QUATRO E SEIS FUNÇÕES

Bloco de Quatro Válvulas Vickers Revisão da Válvula


O bloco com quatro válvulas opera a inclinação dos 1. Remova o bloco de válvula da máquina.
divisores de linha e a elevação/descida dos discos
2. Remova todos os componentes do bloco de
de corte lateral. Este bloco está localizado embaixo
válvula.
do assoalho do lado direito.
3. Confira todos os anéis "O" e vedações quanto a
Localizadas no bloco da válvula existem quatro
danos, substituindo onde for necessário.
válvulas CETOPS para o cilindro e uma válvula
solenóide. 4. Monte o bloco de válvula e instale-o na
máquina.
NOTA: A montagem dos CETOPS está incluída
neste manual.

Bloco -
Quatro funções

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SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS 51

Bloco Vickers - Seis funções Revisão da Válvula


Este bloco opera a elevação/descida do corte de 1. Remova o bloco de válvulas da máquina.
base, corte de pontas, divisores de linha, o giro do
2. Remova todos os componentes do bloco.
elevador e o giro do capuz do extrator primário. Este
bloco está localizado sob a plataforma direita, 3. Confira todos os anéis "O" e vedações quanto a
podendo ser acessado ao abrir a porta da bateria. danos, substituindo onde for necessário.
Há seis seções de válvulas Cetop de 3 e 2 4. Remonte o bloco de válvulas e instale-o na
solenóides operados por válvulas piloto, que máquina.
controlam a quantidade de vazão de óleo para as NOTA: O procedimento de reparo para as seções
seções (6 GPM ou 12 GPM). de válvulas Cetop 3 está localizado à página 56
Os Cetop´s 3 são operados por diversas chaves/ deste capítulo.
interruptores localizados na cabine.

Válvula de alívio da linha cruzada

Válvula Cetop 3

Bloco Vickers

Válvula de alívio

Válvula piloto

Válvula sobre-centro

Válvula sensora da pressão diferencial

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52 SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

ANOTAÇÕES

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SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1 1

SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS

Capítulo 1 - Localização dos Chicotes Elétricos, Componentes e Conectores

ÍNDICE

Seção Descrição Página

04 Glossário ............................................................................................................................... 3
Localização dos Chicotes Elétricos ..................................................................................... 6
Apresentação dos Chicotes Elétricos .................................................................................. 8
Apresentação dos Conectores .............................................................................................21
Localização dos Componentes Elétricos ............................................................................22
Motor Scania ........................................................................................................................36
Motor IVECO ........................................................................................................................38
Placa de Circuito Impresso ..................................................................................................44
Identificação dos Fusíveis ....................................................................................................44
Identificação dos Relés ........................................................................................................46

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2 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1 3

ATENÇÃO: Ao realizar qualquer manutenção na colhedora, sempre desligar a chave geral, localizada no assoalho
do lado esquerdo do banco do operador. Em manutenções/reparos que for utilizar solda, desligar a chave geral e
se possível desconectar os cabos da bateria.

GLOSSÁRIO

Toda simbologia utilizada nesse manual são as mesmas encontradas no mapa elétrico completo das Colhedoras
de Cana Série 8000. A(s) letra(s) inicial(ais) corresponde(m) ao elemento e os 3 números seguintes representam
o número do componente. No caso dos conectores, ainda há mais um número em sua identificação, referente ao
número dos pinos.
Exemplos:

C-101-13
Identificação do n° dos pinos

Identificação do conector do módulo


(Nesse exemplo, conector 1 pertencente
ao módulo 1)

Identificação do módulo (Nesse


exemplo, módulo 1)

Identificação do componente
(Conector)

SEN-001
Identificação do n° do componente

Identificação do componente (Sensor)

84158926 - 12.2009
4 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1

Segue abaixo a simbologia utilizada em todo o manual de serviços e mapas elétricos:


ALT-XXX Alternador
AUD-XXX Alto-falantes / Som
BAT-XXX Baterias
C-XXX-Y Conectores elétricos
CAN H Linha CAN de alta (High)
CAN L Linha CAN de baixa (Low)
F-XXX Fusíveis
GND-XXX Pontos de aterramento
LED-XXX Luzes Led
LMP-XXX Luzes
M-XXX Motores elétricos
MOD-XXX Localização dos módulos eletrônicos
RES-XXX Resistores
RLY-XXX Relés
SCM-XXX Sugar Cane Module - Módulos da Colhedora de Cana
SEN-XXX Sensores
SOL-XXX Solenóides
SPL-XXX Emenda entre cabos elétricos
SW-XXX Switch / Interruptores elétricos

Cores dos cabos elétricos e suas respectivas funções:


BK Preto (Black) = Terra
WH Branco (White) = Funções positivas (Funções no sentido horário e levante)
OR Laranja (Orange) = Pós-chave
BL Azul (Blue) = Terra de referência (Terra limpo)
YE Amarelo (Yellow) = Sinal dos sensores
SL Cinza (Silver) = Funções negativas (Funções no sentido anti-horário e abaixar)
PU Roxo (Purple) = Cabos das Luzes / Lâmpadas
RD Vermelho (Red) = Positivo direto
PK Rosa (Pink) = Positivo de referência (Positivo limpo)

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1 5

Especificação dos fios dos chicotes elétricos

Exemplo: Fio

1028 RD 1
Área da seção transversal (bitola) em mm2

Cor do fio

Número de identificação do fio

84158926 - 12.2009
6 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1

LOCALIZAÇÃO DOS CHICOTES ELÉTRICOS

7
8

9
1

2
6

1
1 - 87697207 - Chicote da Cabine 6 - 87733447 - Chicote Mangueiras do Elevador
2 - 87733454 - Chicote Cortador de Pontas 7 - 87733446 - Chicote Comando do Elevador
3 - 87733456 - Chicote Bloco Auxiliar 8 - 84254471 - Chicote Traseiro Lado Direito
4 - 87733455 - Chicote Comando Principal 9 - 87697219 - Chicote do Teto da Cabine
5 - 84253504 - Chicote do Motor (SCANIA)
84253507 - Chicote do Motor (IVECO)

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1 7

12

11

10

2
10 - 87733453 - Chicote Frontal
11 - 87735777 - Chicote Bombas de Tração
12 - 87733451 - Chicote Traseiro Lado Esquerdo

84158926 - 12.2009
8 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1

APRESENTAÇÃO DOS CHICOTES ELÉTRICOS

1 - 87697207 - Chicote da Cabine

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1 9

2 - 87733454 - Chicote Cortador de Pontas

84158926 - 12.2009
10 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1

3 - 87733456 - Chicote Bloco Auxiliar

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1 11

4 - 87733455 - Chicote Comando Principal

84158926 - 12.2009
12 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1

5 - 84253504 - Chicote do Motor (SCANIA)

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1 13

5 - 84253507 - Chicote do Motor (IVECO)

84158926 - 12.2009
14 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1

6 - 87733447 - Chicote Mangueiras do Elevador

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1 15

7 - 87733446 - Chicote Comando do Elevador

84158926 - 12.2009
16 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1

8 - 84254471 - Chicote Traseiro Lado Direito

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1 17

9 - 87697219 - Chicote do Teto da Cabine

84158926 - 12.2009
18 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1

10 - 87733453 - Chicote Frontal

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1 19

11 - 87735777 - Chicote Bombas de Tração

84158926 - 12.2009
20 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1

12 - 87733451 - Chicote Traseiro Lado Esquerdo

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1 21

APRESENTAÇÃO DOS CONECTORES

84158926 - 12.2009
22 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1

LOCALIZAÇÃO DOS COMPONENTES ELÉTRICOS

32
14
15 16
12
17 18
13
19 31

41
6
20

21 22

25
23

24
37
26 28
27
29
36

6- Placa de Circuito Impresso 23 - a) Módulo SCM1


12 - Solenóide Liga/Desliga Extrator b) Módulo SCM2
c) Módulo SCM3
13 - Solenóide da Válvula PWM do Controle de
24 - Sensor do Freio
Velocidade do Extrator Primário
25 - Sensor da Porta de Serviço
14 - Interruptor do Nível de Água
26 - Relé 12/24V
15 - GPS
27 - Comando Principal
16 - Antena
28 - Bloco Auxiliar
17 - Ventilador
29 - Comando do Cortador de Pontas
18 - Motor Limpador Pára-brisa
31 - Buzina
19 - Sensor de Velocidade do Picador
32 - Giroflex
20 - Monitor 36 - Sensor que Detecta Água no Combustível
21 - Elevador de Tensão 37 - Bateria
22 - Módulo Tração Maestro II 41 - Interruptor do Óleo Hidráulico

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1 23

2
1

34 40
8
7
33 39

35
11 9

30

10
38

1- Sensor de Velocidade do Extrator Primário 10 - Sensor de Pressão do Corte de Base


2- Comando do Elevador 11 - Sensor de Altura do Corte de Base
3- Alarme de Ré 30 - Comando do Disco de Corte Lateral
4- Solenóide da Válvula PWM do Comprimento 33 - Motor do Reservatório de Água
do Tolete
34 - Chave Geral
5- Sensor de Pressão do Picador
35 - Sensor do Nível de Combustível
7- Interruptor Vacuostato de Restrição do Óleo
38 - Sensor de Rotação do Corte de Base
Hidráulico
39 - Solenóide da Bomba de Tração
8- Sensor de Temperatura do Óleo Hidráulico
40 - Sensor de Posição da Bomba de Tração
9- Solenóide do Freio de Estacionamento

84158926 - 12.2009
24 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1

ÁREA DA CABINE
Cabine interna
• Joystick - Mod-005
Localizado no braço do banco do operador lado
esquerdo.

Mod5

1
• Monitor (Display) - Mod-007
Localizado na parte interna frontal da cabine lado Mod7
direito.

• Módulo do Console Lado Direito - Mod-011 RHM


Localizado na parte interna do console lado direito.

Mod11

• Mod-003 SCM 3 ( Nº 28 )
• Mod-002 SCM 2 ( Nº 27 ) 28
• Mod-001 SCM 1 (Nº 26 )
Localizado ao lado direito do banco do operador.
27

26

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1 25

• Módulo Tração Maestro II - Mod-004


Localizado ao lado do banco do operador junto aos
módulos SCM. Mod4

• Elevador de Tensão12/24V
Somente para alimentação do Mod-006 ECU motor
Scania
Localizado ao lado do banco do operador junto aos
módulos SCM.

Teto da cabine
• Motor Limpador Pára-brisa - M-006
Localizado no teto da cabine. M6

• Ventilador - M-008
Localizado dentro da caixa preta no teto da cabine.
M6
M8

84158926 - 12.2009
26 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1

• Motor da Buzina - M-011


Localizado no teto da cabine lado direito.

M11

Sobre a cabine
• GPS Standard
Localizado na parte superior do teto.

10

• Giroflex Lim-001
• Antena de Rádio
Lim1
Localizada na parte superior do teto.

11

Embaixo da Cabine
• Motor do Reservatório de Água - M-007
M7
Localizado na parte inferior da cabine entre o chassi
e a cabine.

12

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1 27

• Chave Geral - SW001


SW1
Localizado na parte inferior da cabine com acesso
ao desligamento na parte interna da cabine ao lado
do banco do operador.

13

• Sensor do Freio SEN-031/032 usado somente em


máquinas 8000 Sen32
Localizado de baixo da cabine.

Sen31

14

• Sensor Nível de Combustível - SEN-006


Localizado de baixo da cabine.

Sen6

15

84158926 - 12.2009
28 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1

CHASSI LADO DIREITO


14 13
• Comando Principal
Localizado no chassi lado direito abaixo do assoalho. 12 11
O acesso se da através da tampa da bateria.
1 - Solenóide SOL-026 da válvula piloto 1 10 9
2 - Solenóide SOL-027 da valvula piloto 2
8 7
3 - Solenóide SOL-022 de elevação da suspensão
4 - Solenóide SOL-023 de descida da suspensão 6 5
5 - Solenóide SOL-016 de elevação do mastro do
cortador de pontas 4 3
6 - Solenóide SOL-017 de descida do mastro do
cortador de pontas 2
7 - Solenóide SOL-020 de elevação do divisor de
1
linha lado direito
8 - Solenóide SOL-021 de descida do divisor de 16
linha lado direito
9 - Solenóide SOL-018 de elevação do divisor de
linha lado esquerdo
10 - Solenóide SOL-019 de descida do divisor de
linha lado esquerdo
11 - Solenóide SOL-025 do giro lado direito do capuz
do extrator primário
12 - Solenóide SOL-024 do giro lado esquerdo do
capuz do extrator primário
13 - Solenóide SOL-015 do giro do elevador lado
direito
14 - Solenóide SOL-014 do giro do elevador lado
esquerdo

• Bloco Auxiliar
10 8 6 4 2
Localizado no chassi lado direito abaixo do assoalho.
O acesso se da através da tampa da bateria.
1 - Solenóide SOL-030 do rolo tombador (para
dentro)
2 - Solenóide SOL-029 do rolo tombador (para fora)
3 - Solenóide SOL-033 de inclinação do divisor de
linha lado direito (para dentro) 7
9
4 - Solenóide SOL-034 de inclinação do divisor de 5 3 1
linha lado direito (para fora)
5 - Solenóide SOL-031 de inclinação do divisor de
linha lado esquerdo (para dentro)
17
6 - Solenóide SOL-032 de inclinação do divisor de
linha lado esquerdo (para fora)
7 - Solenóide SOL-037 disco de corte lateral lado
direito (extender)
8 - Solenóide SOL-038 disco de corte lateral lado
direito (retrair)
9 - Solenóide SOL-035 disco de corte lateral lado
esquerdo (extender)
10 - Solenóide SOL-036 disco de corte lateral lado
esquerdo (retrair)

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1 29

• Sensor que detecta agua no combustível -


SEN-001
Localizado no lado direito do chassi.

Sen1

18
• Bloco da Direção (Somente modelo 8000)
Localizado no chassi lado direito abaixo do assoalho.
O acesso se da através da tampa da bateria.
1 - Solenóide SOL-005 da válvula da direção lado
esquerdo Sol6
2 - Solenóide SOL-006 da válvula da direção lado
direito

Sol5

19

• Sensor da Porta de Serviço - SEN- 007


Localizado na porta e caixa de motor lado direito do Sen7
chassi.

20

• Sensor de Velocidade do Picador - SEN-018


Localizado atrás do volante do picador lado direito
do chassi.

Sen18

21

84158926 - 12.2009
30 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1

• Baterias - BAT-001/002
Localizado no lado direito do chassi.

22

• Relé 12/24V
Localizado ao lado das baterias lado direito do
chassi.

23

CHASSI LADO ESQUERDO


• Bloco do corte de base Sol46
Localizado no chassi lado esquerdo.
1 - Solenóide SOL-045 rotação do corte de base
sentido de colheita.
2 - Solenóide SOL-046 rotação do corte de base
sentido reversão. Sol45

24
• Sensor de Velocidade do Corte de Base -
SEN-013
Localizado atrás do motor M51 lado esquerdo do
chassi.

Sen13

25

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1 31

• Sensor de Altura do Corte de Base - SEN-014


Localizado no cilindro de nitrogênio lado esquerdo
do chassi.

Sen14

26

• Sensor de Pressão do Picador - SEN-019


Localizado no bloco do picador lado esquerdo da
caixa do motor.
Sen19

27

• Sensor de Pressão do Corte de Base - SEN-015


Localizado no bloco do corte de base lado esquerdo
do chassi.

Sen15

28

• Interruptor (Vácuostato) de Restrição do Oleo


Hidráulico - SW-025
Localizado no cabeçote dos filtros do óleo hidráulico
lado esquerdo do chassi.

SW25

29

84158926 - 12.2009
32 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1

• Solenóide da Válvula PWM do comprimento


do tolete - SOL-047 Sol47
Localizado no lado esquerdo do chassi.

30

• Alarme de Ré - AUD-004
Localizado no lado esquerdo do chassi.

Aud4

31

• Bloco do Disco de Corte Lateral


Localizado no chassi lado esquerdo.
1 - Solenoide SOL-041 giro do disco de corte
lateral esquerdo (avanço) 2
2 - Solenóide SOL-042 giro do disco de corte 1
lateral esquerdo (reversão)
3 - Solenóide SOL-043 giro do disco de corte
lateral direito (avanço)
4 - Solenóide SOL-044 giro do disco de corte
lateral direito (reversão) 4
3

32

COMPARTIMENTO DO MOTOR
• Sensor de Temperatura do Oleo Hidráulico -
SEN-005
Localizado dentro da caixa do motor lado esquerdo.
Sen5

33

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1 33

• Solenóide da Bomba de Tração - SOL-001/002


003/004 Sol3/4
Localizados nas bombas de tração dentro da caixa
do motor lado esquerdo.

Sol1/2

34

• Interruptor de Óleo Hidráulico


Localizado no tanque de óleo hidráulico.

SW28

35

• Sensor de Posição da Bomba de Tração -


SEN-002/003
Localizado atrás do solenóide da bomba.

Sen2/3

36

• Solenóide do Freio Estacionamento - SOL-008


Para as máquinas 8000 a válvula está localizada
dentro da caixa do motor lado esquerdo (Fig. 37).

Para as máquinas 8800 a válvula está localizada na


parte superior dentro da caixa do motor lado
esquerdo.
Sol8

37

84158926 - 12.2009
34 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1

PARTE SUPERIOR DO CHASSI


• Solenóide da Válvula PWM do Controle da
Velocidade do Extrator Primário - SOL-013
Localizado no bloco do extrator primário na parte
superior lado direito.

Sol13

38

• Solenóide liga/desliga Extrator Primário -


SOL-012
Localizado no bloco do extrator primário na parte
superior lado direito.

Sol12

39

• Interruptor de Nível de Agua do Motor - SW-029


Localizado no tanque de expansão na parte supe-
rior do chassi. SW29

40

• Sensor de Velocidade do Extrator Primário -


SEN-020
Localizado na parte superior do extrator.

Sen20

41

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1 35

ELEVADOR (PARTE TRASEIRA)


8 7
• Comando do Elevador
Localizado na parte superior do elevador.
6 5
1 - Solenóide SOL-052 da esteira do elevador
sentido de reverso 4 3
2 - Solenóide SOL-051da esteira do elevador
sentido corte
3 - Solenóide SOL-058 de elevação do elevador
4 - Solenóide SOL-059 de descida do elevador
2 1
5 - Solenóide SOL-056 de fechamento do flap
6 - Solenóide SOL-057 de abertura do flap
42
7 - Solenóide SOL-055 do giro horario do extrator
secundário
8 - Solenóide SOL-054 do giro anti-horário do
9
extrator secundário
9 - Solenóide SOL-050 da válvula piloto
10 - Solenóide SOL-053 da válvula do extrator
secundário 10

43

CORTE DE PONTAS (PARTE DIANTEIRA)


• Comando do Cortador de Pontas
2
Localizado na parte frontal. 1
1- Solenóide SOL-049 do corte de pontas lado
direito
2- Solenóide SOL-048 do corte de pontas lado
esquerdo

44

84158926 - 12.2009
36 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1

MOTOR SCANIA

Posições dos sensores do EMS com S6 no DC9

45

1- Sensor de temperatura do líquido de


arrefecimento
2- Sensor de pressão de óleo
3- Sensor de pressão e temperatura do ar de
admissão
4- Sensor de rotações do motor
5- Monitor do nível do líquido de arrefecimento
(localizado no tanque de expansão)

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1 37

Componentes

46

6- Unidade de comando
8
7- Motor de partida
8- Alternador
9- Compressor do ar condicionado

47

84158926 - 12.2009
38 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1

MOTOR IVECO CURSOR 9

Componentes

10

12

11

2
9

8
13
7

3 5

48
1- Sensor de temperatura do combustível 9 - Resistência para partida a frio
2- Sensor de rotações do motor na árvore de 10 - Conector no bloco do motor para conexão com
comando de válvulas os elétro-injetores
3- Motor de partida 11 - Sensor de temperatura do líquido de
4- Unidade de controle EDC 7 arrefecimento
5- Compressor do ar condicionado 12 - Sensor de rotações do motor no volante do
motor
6- Transdutor de pressão e temperatura
13 - Válvula dosadora de combustível na bomba de
7- Sensor de pressão e temperatura do ar
alta pressão
8- Alternador

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1 39

Chicote do motor

4
5

49
1- Sensor de temperatura do combustível 5- Sensor de temperatura do líquido de
2- Sensor de rotações do motor no volante do arrefecimento
motor 6- Válvula reguladora da bomba de alta pressão
3- Sensor de sincronismo da árvore de comando 7- Sensor de temperatura do ar
de válvulas 8- Sensor de pressão e temperatura do óleo
4- Passagem do cabo interno do cabeçote

84158926 - 12.2009
40 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1

Unidade eletrônica de controle EDC 7 UC31

3 1

50
1- Conector dos elétro-injetores
2- Conector do chassi
3- Conector dos sensores

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1 41

Unidade de controle EDC PINOS de SAÍDA (Conector “A” dos elétro-injetores)

12 16

6 11

Cor Legenda
B preto
R vermelho
U azul
W branco
P violeta
1 5 G verde
N marrom
Y amarelo
O laranja
E cinza
K cor-de-rosa

51

Pino - Função Pino - Função


1- Válvula solenóide para injeção eletrônica do 9- Bomba de combustível de alta pressão
cilindro 5 10 - Bomba de combustível de alta pressão
2- Válvula solenóide para injeção eletrônica do 11 - Válvula solenóide para injeção eletrônica do
cilindro 6 cilindro 2
3- Válvula solenóide para injeção eletrônica do 12 - Válvula solenóide para injeção eletrônica do
cilindro 4 cilindro 3
4- Válvula solenóide para injeção eletrônica do 13 - Válvula solenóide para injeção eletrônica do
cilindro 1 cilindro 1
5- Válvula solenóide para injeção eletrônica do 14 - Válvula solenóide para injeção eletrônica do
cilindro 3 cilindro 4
6- Válvula solenóide para injeção eletrônica do 15 - Válvula solenóide para injeção eletrônica do
cilindro 2 cilindro 6
7- Não utilizado 16 - Válvula solenóide para injeção eletrônica do
8- Não utilizado cilindro 5

84158926 - 12.2009
42 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1

Unidade de controle EDC PINOS de SAÍDA (Conector “C” dos sensores)

6 8 16 9 15 22

Cor Legenda
B preto
R vermelho
U azul
W branco
P violeta
G verde
1 3 23 30 36 29 N marrom
Y amarelo
O laranja
E cinza
K cor-de-rosa

52

Pino - Função Pino - Função


1-8 - Não utilizado 25 - Alimentação do sensor de pressão e
9- Sensor de rotações do motor (sincronismo) temperatura do ar
10 - Sensor de rotações do motor (sincronismo) 26 - Sensor de temperatura do líquido de
arrefecimento
11 - Não utilizado
27 - Sensor de pressão e temperatura do óleo do
12 - Sensor de pressão na galeria
motor
13 - Sensor de pressão na galeria
28 - Sensor de pressão e temperatura do óleo do
14 - Sensor de pressão na galeria motor
15 - Sensor de temperatura do líquido de 29 - Não utilizado
arrefecimento
30 - Não utilizado
16 - Não utilizado
31 - Não utilizado
17 - Não utilizado
32 - Sensor de pressão e temperatura do óleo do
18 - Sensor de temperatura do combustível motor
19 - Sensor de rotações do motor (volante do 33 - Sinal de pressão do ar do sensor de
motor) pressão e temperatura do ar
20 - Não utilizado 34 - Sinal de temperatura do ar do sensor de
21 - Não utilizado pressão e temperatura do ar
22 - Não utilizado 35 - Sensor de temperatura do combustível
23 - Sensor de rotações do motor (volante do 36 - Sinal de temperatura do ar do sensor de
motor) pressão e temperatura do ar
24 - Sensor de pressão e temperatura do óleo do
motor

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1 43

Unidade de controle EDC PINOS de SAÍDA (Conector “B” do chassi)

71 89 72 54 6 11

12

Cor Legenda
B preto
R vermelho
53 35 18 36 17 U azul
W branco
P violeta
G verde
N marrom
Y amarelo
O laranja
E cinza
K cor-de-rosa

53

Pino -Função Pino - Função


1- – 29 - Alimentação do interuptor de diagnóstico do
2- Alimentação de energia - positivo (+B) sistema EDC (prédisposição)
3- Alimentação de energia - positivo (+B) 30-33 –
4- – 34 - Linha CAN L (ECB)
5- Alimentação de energia - negativo (-B) 35 - Linha CAN H (ECB)
6- Alimentação de energia - negativo (-B) 36-39 –
7- – 40 - Positivo da bateria com a chave LIGADA
8- Alimentação de energia - positivo (+B) 41 - –
9- Alimentação de energia - positivo (+B) 42 - Sinal de entrada do sensor de presença de
água no combustível
10 - Alimentação de energia - negativo (-B)
43-74 –
11 - Alimentação de energia - negativo (-B)
75 - Positivo para o relé do resistor de pré-
12 - Relé de comando do resistor de pré-
aquecimento para partida
aquecimento
76-88 –
13-28 –
89 - Linha de diagnóstico ISO “K“

84158926 - 12.2009
44 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1

Placa de Circuito Impresso

13 11 12

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

54
1. Conector Cabine C-409 7. Conector Cabine C-407
2. Conector Frontal C-403 8. Conector Frontal C-404
3. Conector Cabine C-410 9. Conector Motor C-405
4. Conector Motor C-406 10. Conector Auxiliar C-402
5. Conector GPS C-401 11. Relés 001 a 019
6. Conector Cabine C-408 12. Fusíveis F001 a F070
13. Alimentação 12V Bateria

Identificação dos Fusíveis

Localização
Amperagem Identificação dos fusíveis
dos fusíveis

F-001 40A Alimentação do relé de potência dos faróis de serviço


F-002 40A Alimentação do relé de potência dos faróis de serviço
F-003 –
F-004 15A Espera
F-005 15A Rolo tombador
F-006 15A Alimentação da bobina do relé 12V/24V
F-007 5A Luz de freio
F-008 10A Válvula piloto 1 / piloto 2 / Articulação do cortador de pontas / Transbordo
F-009 15A Giro do cortador de pontas LE/LD
F-010 15A Luzes traseiras de transporte (opcional)
F-011 15A Luzes dianteiras de transporte (opcional)
F-012 15A Luzes dianteiras de transporte (opcional)
continua...

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1 45

Identificação dos Fusíveis (continuação)

Localização
Amperagem Identificação dos fusíveis
dos fusíveis
F-013 10A Acendedor de cigarros
F-014 10A Tomada 12V
F-015 20A Limpador de pára-brisa
F-016 10A Corte de base subir/descer / Cortador de pontas subir/descer
F-017 10A Divisor de linha direito/esquerdo (subir/descer)
F-018 5A Alarme de ré / Buzina / Inibridor de partida
F-019 10A Alimentação pós chave para rádio / CD e módulo de ar condicionado
F-020 10A Alimentação pós chave do monitor de rendimento do elevador (opcional)
F-021 10A Alimentação pós chave do motor do limpador de pára-brisa
F-022 10A Alimentação pós chave do GPS
F-023 15A Alimentação do motor do banco do operador
F-024 5A Alimentação pós chave dos interruptores do console LD
F-025 15A Giro de disco de corte lateral direito/esquerdo
F-026 10A Disco de corte lateral direito/esquerdo estender e retrair
F-027 10A Inclinação do divisor de linha direito/esquerdo
F-028 –
F-029 –
F-030 –
F-031 25A Faróis traseiros
F-032 3A Luzes dianteiras e traseiras (opcional)
F-033 3A Luzes dianteiras e traseiras (opcional)
F-034 15A Faróis dianteiros (externos)
F-035 15A Faróis dianteiros (intermediários)
F-036 25A Faróis cortador de base e cortador de pontas (opcional)
F-037 5A Chave de iguinação
F-038 5A Alimentação do módulo SCM 1
F-039 10A Giroflex / luz do teto da cabine
F-040 20A Rádio / CD e rádio transmissor
F-041 25A Fraóis de trabalho
F-042 7.5A Display / conector de diagnóstico / console LD
F-043 10A Rotação corte de base / picador sent. Colheita e reversão
F-044 5A Espera
F-045 10A Inclinação no corte de base
F-046 3A Alimentação do módulo SCM 1
F-047 3A Alimentação pós chave do módulo SCM 2
F-048 3A Alimentação pós chave do módulo SCM 3
F-049 10A Válvula PWM comprimento do tolete / Extrator primário / PWM
extrator primário
F-050 15A Elevador subir/descer Flap / Extrator secundário / Piloto bloco /
Esteira do elevador
F-051 15A Giro do elevador esquerdo/direito Bloqueio / Freio de estacionamento
F-052 15A Luz indicadora de direção esquerda/direita
F-053 10A Giro do capuz do extrator secundário esquerdo/direito
F-054 10A Giro do capuz do extrator primário esquerdo/direito
F-055 –
continua...

84158926 - 12.2009
46 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1

Identificação dos Fusíveis (continuação)

Localização
Amperagem Identificação dos fusíveis
dos fusíveis
F-056 –
F-057 30A Alimentação dos relés da 1° 2° 3° velocidade do sopradores de ar
F-058 10A Alimentação do relé do módulo da tração (maestro)
F-059 7.5A Alimentação da bobina do compressor de ar condicionador
F-060 25A Alimentação do relé da buzina
F-061 10A Atuador da escova rotativa
F-062 15A Espera
F-063 25A Espera
F-064 5A Teste de fusíveis
F-065 Vazio Reserva
F-066 Vazio Reserva
F-067 Vazio Reserva
F-068 Vazio Reserva
F-069 Vazio Reserva
F-070 Vazio Reserva
F-071 Vazio Teste de fusível
F-100 40A Módulo IVECO

Identificação dos Relés

Relé Descrição
RLY-001 Segurança Módulo SCM 1
RLY-002 Segurança Módulo SCM 2
RLY-003 Segurança Módulo SCM 3 / Módulo Tração Maestro
RLY-004 Relé Mestre
RLY-005 Temporizador Display
RLY-006 Alimentação Módulo SCM 1
RLY-007 Alimentação Módulo SCM 2
RLY-008 Alimentação Módulo SCM 3
RLY-009 Ativação dos faróis de Serviço
RLY-010 Ativação dos faróis de Serviço
RLY-011 Buzina
RLY-012 –
RLY-013 2ª Velocidade Ventilador
RLY-014 3ª Velocidade Ventilador
RLY-015 1ª Velocidade Ventilador
RLY-016 Luzes traseiras (opcional)
RLY-017 Compressor Ar Condicionado
RLY-018 Ativação Módulo Tração Maestro
RLY-019 Ativação da Partida

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 1

SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS

Capítulo 2 - Conectores Elétricos

ÍNDICE

Seção Descrição Página

04 Chicote do Comando Principal (87733455) ........................................................................... 3


Chicote do Motor Scania DC9 (84253504) ........................................................................... 6
Chicote Mangueiras do Elevador (87733447) ...................................................................... 24
Chicote Traseiro Lado Direito (84254471) ............................................................................ 26
Chicote do Motor Iveco C9 (84253507) ...................................................................................29
Chicote Frontal (87733453) ..................................................................................................50
Chicote Bloco Auxiliar (87733456) .......................................................................................60
Chicote Comando do Elevador (87733446) ...........................................................................63
Chicote Cortador de Pontas (87733454) ..............................................................................65
Chicote Traseiro Lado Esquerdo (87733451) .......................................................................66
Chicote Bombas de Tração (87735777) ............................................................................... 70
Chicote da Cabine (87697207) .............................................................................................. 74
Chicote do Console ........................................................................................................... 100
Pontos de Aterramento da Máquina .................................................................................... 106

84158926 - 12.2009
2 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 3

CHICOTE DO COMANDO PRINCIPAL (87733455)

Comando principal localizado no chassi lado direito embaixo do assoalho

1 2

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C223 - Giro do elevador para 1 9148 Preto C287 (Terra)
esquerda (SOL - 14) 2 7130 Branco C006-25
Conector C224 - Giro do elevador para 1 9149 Preto C287 (Terra)
direita (SOL - 15) 2 7131 Cinza C006-26
Conector C225 - Levante do corte de 1 9150 Preto C287 (Terra)
pontas (SOL - 16) 2 7132 Branco C006-22
Conector C226 - Baixar corte de 1 7133 Cinza C006-28
pontas (SOL - 17) 2 9151 Preto C287 (Terra)
Conector C227 - Levante do divisor 1 9152 Preto C287 (Terra)
de linhas lado esquerdo (SOL - 18) 2 7134 Branco C006-5
Conector C228 - Baixar divisor de 1 9153 Preto C287 (Terra)
linhas lado esquerdo (SOL - 19) 2 7135 Cinza C006-6
Conector C229 - Levante do divisor 1 9154 Preto C287 (Terra)
de linhas lado direito (SOL - 20) 2 7136 Branco C006-7
Conector C230 - Baixar divisor de 1 9155 Preto C287 (Terra)
linhas lado direito (SOL - 21) 2 7137 Cinza C006-8
Conector C231 - Levantar corte de 1 8086 Azul C006-16
base (SOL - 22) 2 7138 Branco C006-9
Conector C232 - Baixar corte de 1 8086 Azul C006-16
base (SOL - 23) 2 7139 Cinza C006-10
Conector C233 - Giro do capuz do 1 9156 Preto C287 (Terra)
extrator primário lado esq. (SOL - 24) 2 7140 Branco C006-11
Conector C234 - Giro do capuz do 1 9157 Preto C287 (Terra)
extrator primário lado direito (SOL - 25) 2 7141 Cinza C006-12
Conector C235 - Válvula Piloto n° 1 1 9158 Preto C287 (Terra)
(SOL - 26) 2 7142 Branco C006-13
Conector C236 - Válvula Piloto n° 2 1 9159 Preto C287 (Terra)
(SOL - 27) 2 7143 Branco C006-14

84158926 - 12.2009
4 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE DO COMANDO PRINCIPAL (87733455) (continuação)

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C237 - Tranbordo traseiro / 1 9160 Preto C287 (Terra)
Cortador de Pontas dobrável (SOL - 28) 2 7144 Branco C006-15
Opcional
Conector C215 - Válvula da direção 1 3015 Laranja C006-17
lado direito (Somente modelo 8000) 2 7017 Branco C006-19
Conector C214 - Válvula da direção 1 3015 Laranja C006-17
lado esquerdo (Somente modelo 8000) 2 7015 Cinza C006-23

Sensor de ângulo localizado no cilindro da direção lado direito

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C168 - Sensor de ângulo da A 9029 Azul C006-21
direção (Somendo modelo 8000) B 8019 Amarelo C006-20
(SEN - 004) C 3015 Laranja C006-17

Sensor de água no combustível localizado na parte inferior do filtro de combustível lado direito do chassi

1 2 3

3
CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR
Conector C165 - Sensor de água do 1 8104 Amarelo C006-18
combustível (SEN - 001) 2 9010 Preto C287 (Terra)
3 1054 Laranja C006-27

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 5

CHICOTE DO COMANDO PRINCIPAL (87733455) (continuação)

Conector C006 localizado próximo ao comando vickers lado direito

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C006 - DEUTSCH - Conector 1 7002 Branco C421-50 (Relé de partida)
para o módulo 2 7263 C420-50 (Relé de partida)
3
4
5 7211 Branco C102-32 (SCM 1)
6 7212 Cinza C102-19 (SCM 1)
7 7213 Branco C102-25 (SCM 1)
8 7214 Cinza C102-30 (SCM 1)
9 7215 Branco C102-4 (SCM 1)
10 7216 Cinza C102-5 (SCM 1)
11 7217 Branco C102-1 (SCM 1)
12 7118 Cinza C102-21 (SCM 1)
13 7219 Branco C102-26 (SCM 1)
14 7220 Branco C102-6 (SCM 1)
15 7221 Branco C102-17 (SCM 1)
16 8094 Azul C102-10 (SCM1)
17 3010 Laranja C013-14
18 8000 Amarelo 142 (ECU - Motor IVECO C9)
8000 Amarelo C102-32 (SCM 1 - Motor
Scania DC9)
19 7206 Branco C013-12
20 8093 Amarelo C013-13
21 9201 Azul C013-4
22
23 7205 Branco C013-11
24
25 7207 Branco C202-5 (SCM 2)
26 7208 Cinza C202-4 (SCM 2)
27 2071 Laranja C406-7
28 7210 Cinza C102-13 (SCM 1)

84158926 - 12.2009
6 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE DO MOTOR SCANIA DC9 (84253504)

Localizado na caixa de motor lado direito

2 1

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C171 - Sensor da porta de 1 9114 Azul C284-9
serviço 2 8039 Amarelo C203-27 (SCM 2)

Localizado no tanque de expansão

A B

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C067 - Interruptor do nível de A 2036 Rosa C406-14
água B 8053 Amarelo C406-1

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 7

CHICOTE DO MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuação)

Localizado junto ao compressor do ar condicionado

B A

A B

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C049 - Pressostato de baixa 1 7247 Branco C050-1
do ar condicionado 2 7051 Branco C216-A
Conector C050 - Pressostato de alta 1 7247 Branco C049-1
do ar condicionado 2 7246 Branco C406-18

Localizado junto ao compressor do ar condicionado

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C216 - Solenóide da bobina A 7051 Branco C049-2
do compressor do ar condicionado

84158926 - 12.2009
8 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE DO MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuação)

Localizado no bloco do picador

B A

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C183 - Sensor de pressão A 9138 Azul C284-5
do picador B 2049 Rosa C202-14 (SCM 2)
C 8069 Amarelo C202-8 (SCM 2)

Localizado na caixa de motor lado direito

10

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C169 - Sensor de 1 8044 Amarelo C202-23 (SCM 2)
temperatura do óleo hidráulico

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 9

CHICOTE DO MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuação)

Localizado na válvula dentro da caixa de motor

1 2

11

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


C217 - Válvula do freio de 1 9110 Preto C284-1 (Terra)
estacionamento 2 7121 Branco C202-15 (SCM 2)

Localizado na ECU do motor

5 10

4 9

3 8

2 7

1 6

12

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C415 - SCANIA - Central 1 1057 Vermelho C416-B
Eletrônica 2 9234 Azul C417-D
3 2072 Laranja C417-F
6 1058 Vermelho C417-G
7 9233 Azul C417-C e C417-D
9 4028 C406-12
10 4029 C406-4

84158926 - 12.2009
10 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE DO MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuação)

Localizado junto aos módulos lado direito do operador

13

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C417 - Conversor 12 V para A 9231 Preto GND-001 (Terra)
24 V B
C 9232 Azul C415-7
D 9235 Azul C415-2
E 2071 Laranja C406-7
F 2072 Rosa C415-3
G 1056 Vermelho C415-1
H 1055 Vermelho J1 Placa de
circuito impresso

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 11

CHICOTE DO MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuação)

Localizado na parte traseira da caixa de motor lado direito

14

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C008 - Conector traseiro A 8095 Amarelo C284-24
lado direito B 7222 Branco C202-17 (SCM 2)
D 7223 Branco C202-26(SCM 2)
E 8097 Amarelo C202-29 (SCM 2)
F 8098 Amarelo C202-35 (SCM 2)
J 9207 Preto C284-4
K 9205 Azul C284-2
L 8096 Azul C202-10 (SCM 2)

84158926 - 12.2009
12 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE DO MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuação)

Localizado ao lado direito do banco do operador

40 39 38 37 36 35 34 33 32 31

30 21
20 11

10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

15

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C102 - Módulo SCM 1 1 7217 Branco C102-1
conector 2 2 1024 Vermelho C102-2
3 3022 Laranja C102-3
4 7215 Branco C102-4
5 7216 Cinza C102-5
6 7220 Branco C102-6
9 3020 Laranja C102-9
10 8094 Azul C006-16
11 9037 Preto C102-11
12 9012 Preto C281-6
13 7210 Cinza C102-13
15 7209 Branco C102-15
17 7221 Branco C102-17
19 7212 Cinza C102-19
21 7218 Cinza C102-21
25 7213 Branco C102-25
26 7219 Branco C102-26
30 7214 Cinza C102-30
31 9013 Preto C281-11
32 9014 Preto C281-1
36 8000 Amarelo C006-18
37 7211 Branco C102-37

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 13

CHICOTE DO MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuação)

Localizado ao lado direito do banco do operador

40 39 38 37 36 35 34 33 32 31

30 21
20 11

10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

16

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C203 - Módulo SCM 2 1 7235 Cinza C010-10
conector 3 2 7229 Branco C010-4
3 7236 Branco C010-1
4 7232 Branco C010-7
5 7233 Cinza C010-8
6 7230 Branco C010-5
7 1028 Vermelho C405-22
8 7231 Cinza C010-6
9 9042 Preto C281 (Terra)
10 9043 Preto C281 (Terra)
12 9020 Preto C281 (Terra)
13 8063 Amarelo C405-14
16 9040 Preto C281 (Terra)
18 8099 Amarelo C010-11
19 7030 Branco C405-15
20 7031 Branco C405-15
21 7234 Branco C010-9
24 7227 Branco C010-2
25 7228 Cinza C010-3
26 3026 Laranja C406-16
27 8039 Amarelo C171-2
29 1031 Vermelho C203-29
30 1032 Vermelho C203-30
39 7034 Cinza C405-19
40 7035 Cinza C405-19

84158926 - 12.2009
14 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE DO MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuação)

Localizado ao lado direito do banco do operador

40 39 38 37 36 35 34 33 32 31

30 21
20 11

10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

17

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C202 - Módulo SCM 2 2 1029 Vermelho C405-20
3 3027 Laranja C406-20
4 7208 Cinza C006-26
5 7207 Branco C006-25
6 7165 Branco C010-14
7 7224 Branco C159-1
8 8069 Amarelo C183-C
9 3025 Laranja C406-21
10 8096 Azul C008-L
11 9041 Vermelho C281-8
12 9017 Preto C281-10
13 7204 Branco C007-9
14 2049 Rosa C183-B
15 7121 Branco C217-2
16 9018 Preto C281-12
17 7222 Branco C008-B
18 9019 Preto C281-13
19 7163 Cinza C405-5
20 8088 Azul C10-15
23 8044 Amarelo C169-1
24 8095 Amarelo C008-A
26 7223 Branco C008-D
29 8097 Amarelo C008-E
30 7129 Branco C220-1
35 8098 Amarelo C008-F
36 8055 Amarelo C068-1
37 7161 Branco C405-7
39 8070 Azul C159-2

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 15

CHICOTE DO MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuação)

Localizado próximo ao comando principal lado direito

18

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C006 - Conector do chicote 1 7002 Branco C414-50
do comando principal 2 7001 Branco C405-16
5 7211 Branco C102-37 (SCM 1)
6 7212 Cinza C102-19 (SCM 1)
7 7213 Branco C102-25 (SCM 1)
8 7214 Cinza C102-30 (SCM 1)
9 7215 Branco C102-4 (SCM 1)
10 7216 Cinza C102-5 (SCM 1)
11 7217 Branco C102-1 (SCM 1)
12 7218 Cinza C102-21 (SCM 1)
13 7219 Branco C102-26 (SCM 1)
14 7220 Branco C102-6 (SCM 1)
15 7221 Branco C102-17 (SCM 1)
16 8094 Azul C102-10
17 3011 Laranja C013-14
18 8000 Amarelo C102-36
19 7206 Branco C013-12
20 8093 Amarelo C013-13
21 9202 Azul C013-4
22 7209 Branco C102-15 (SCM 1)
23 7205 Branco C013-11 (SCM 1)
25 7207 Branco C202-5 (SCM 2)
26 7208 Cinza C202-4 (SCM 2)
27 1012 Laranja C406-7
28 7210 Cinza C102-13 (SCM 1)

84158926 - 12.2009
16 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE DO MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuação)

Localizado entre o motor e a caixa quatro furos na parte superior

12 11 10 9 8 7

1 2 3 4 5 6

19

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C007 - Conector do chicote 1 2064 Laranja C013-16
das bombas de tração 2 9033 Azul C013-4
3 3006 Laranja C013-14
4 7200 Branco C013-2
5 7201 Cinza C013-3
6 7202 Branco C013-6
7 7203 Cinza C013-8
8 9203 Preto C284-8 (Terra)
9 7204 Branco C202-13 (SCM 2)
10 8091 Amarelo C013-5
11 8092 Amarelo C013-9

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 17

CHICOTE DO MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuação)

Localizado na placa de fusíveis

22 21
20 19
18 17
16 15
14 13
12 11
10 9
8 7
6 5
4 3
2 1

20

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C405 - Placa de circuito 1 7240 Roxo C010-22
impresso C 7241 Roxo C010-23
5 7163 Cinza C202-19
7 7161 Branco C202-37
14 8063 Amarelo C203-13
15 7032 C203-20 / C203-19
16 7001 C006-2
C 7237 Roxo C010-12
18 1024 Vermelho C102-2
19 7036 Cinza C203-39 / C203-40
20 1029 Vermelho C202-2
21 1030 Vermelho
22 1028 Vermelho C203-7

84158926 - 12.2009
18 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE DO MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuação)

Localizado junto aos módulos lado direito do operador

21

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C013 - Conector da tração 2 7200 Branco C007-4
3 7201 Cinza C017-8
4 9201 Azul C013-3
5 8091 Amarelo C007-10
6 7202 Branco C007-6
8 7203 Cinza C007-7
9 8092 Amarelo C007-11
11 7205 Branco C006-23
12 7206 Branco C006-19
13 8093 Amarelo C006-20
14 3010 Laranja C006-17 / C007-3
16 2064 Laranja C007-1

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 19

CHICOTE DO MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuação)

Localizado próximo ao comando do picador atrás da caixa de motor

22

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C010 - Conector traseiro 1 7236 Branco C203-3 (SCM 2)
lado esquerdo 2 7227 Branco C203-24 (SCM 2)
3 7228 Cinza C203-25 (SCM 2)
4 7229 Branco C203-2 (SCM 2)
5 7230 Branco C203-6 (SCM 2)
6 7231 Cinza C203-8 (SCM 2)
7 7232 Branco C203-4 (SCM 2)
8 7233 Cinza C203-5 (SCM 2)
9 7234 Branco C203-21 (SCM 2)
10 7235 Cinza C203-1 (SCM 2)
11 8099 Amarelo C203-18 (SCM 2)
12 7237 Roxo C405-17
13 7238 Branco C406-13
14 7165 Branco C202-6 (SCM 2)
15 8088 Azul C202-20 (SCM 2)
16 9219 Preto C284-7 (Terra)
17 9218 Preto C284-6 (Terra)
18 5041 Verde C406-8
19 5040 Amarelo C406-6
20 2065 Laranja C406-15
21 7239 Roxo C406-22
22 7240 Roxo C405-1
23 7241 Roxo C405-2
24 7242 Roxo C406-10
25 7243 Roxo C406-9

84158926 - 12.2009
20 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE DO MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuação)

Localizado na placa de fusíveis

22 21
20 19
18 17
16 15
14 13
12 11
10 9
8 7
6 5
4 3
2 1

23

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C406 - Placa de circuito 1 8053 Amarelo C-067-B (SW029)
impresso 4 4029 Verde C415-10
6 5040 Amarelo C010-19
7 3050 Laranja Mod-006 ECU -40
/ Conversor 12 para
24V (C-417-E)
8 5041 Verde C010-18
9 7243 Roxo C-10-25
10 7242 Roxo C-010-24
12 4028 Amarelo C415-9
13 7238 Branco C-010-13
14 2036 Rosa C-067-A (SW029)
15 2065 Laranja C-010-20
16 3026 Laranja C-203-26
17 3020 Laranja C-102-9
18 7246 Branco C-50-2 (SW-012)
19 3022 Laranja C-102-3
20 3027 Laranja C-202-3
21 3025 Laranja C-202-9
22 7239 Roxo C-010-21

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 21

CHICOTE DO MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuação)

Localizado no bloco do acionamento do ventilador lado direito

24

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C159 - Válvula proporcional 1 7224 Branco C202-7
motor do ventilador 2 8070 Azul C202-39

Localizado no bloco do acionamento do ventilador lado direito

25

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C220 - Válvula reversão 1 7129 Branco C202-30
motor do ventilador 2 9038 Preto C284-10 (terra)

84158926 - 12.2009
22 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE DO MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuação)

Localizado na parte dianteira do motor com acesso por baixo da cabine

26

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C284 - Aterramento 4 1 9110 Preto C217-1
2 9205 Azul C008-K
3 9126 Azul C070-1
4 9207 Preto C008-J
5 9138 Azul C183-A
6 9218 Preto C010-17
7 9219 Azul C010-16
8 9203 Preto C007-8
9 9114 Azul C171-1
10 9038 Preto C220-2

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 23

CHICOTE DO MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuação)

Localizado abaixo da placa de circuito impresso

27

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C281 - Aterramento 1 9014 Preto C171-1
2 9020 Preto C203-12
3 9231 Preto C417-A
4 9042 Preto C203-9
5 9037 Preto C102-11
6 9012 Preto C102-12
7 9040 Preto C203-16
8 9041 C202-11
9 9043 C203-10
10 9017 C202-12
11 9013 C102-31
12 9018 C202-16
13 9019 C202-18

84158926 - 12.2009
24 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE MANGUEIRAS DO ELEVADOR (87733447)

Conector do topo do elevador, localizado na parte superior do elevador, junto ao comando do elevador

6 5 4 3 2 1

7 8 9 10 11 12

28

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C005 - Conector do topo do 1 7171 Branco C019-1
elevador 2 7173 Branco C019-2
3 7175 Cinza C019-3
4 7177 Branco C019-4
5 7179 Branco C019-5
6 7181 Cinza C019-6
7 7183 Branco C019-7
8 7185 Cinza C019-8
9 7187 Branco C019-9
10 7189 Cinza C019-10
11 7071 Roxo C019-11

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 25

CHICOTE MANGUEIRAS DO ELEVADOR (87733447) (continuação)

Conector da parte de baixo do elevador, localizado no lado esquerdo do chassi próximos aos motores
hidráulicos do picador

12 11 10 9 8 7

1 2 3 4 5 6

29

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C019 - Conector da parte 1 7248 Branco C 010-1
de baixo do elevador 2 7249 Branco C 010-2
3 7250 cinza C 010-3
4 7251 Branco C 010-4
5 7252 Branco C 010-5
6 7253 Cinza C 010-6
7 7254 Branco C 010-7
8 7255 Cinza C 010-8
9 7256 Branco C 010-9
10 7257 Cinza C 010-10
11 7258 Roxo C 010-12

84158926 - 12.2009
26 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE TRASEIRO LADO DIREITO (84254471)

Conectores localizados na parte superior da máquina lado direito, junto ao cooling package

30

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C221 - Liga / Desliga do venti- 1 9206 Preto C008-J
lador do extrator primário (SOL-012) 2 7128 Branco C008-B
Conector C222 - Controle do extrator 1 8070 Azul C008-L
primário (SOL-013) 2 7129 Branco C008-D

Sensor localizado na parte superior da estrutura do extrator primário

31

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C184 - Sensor de rotação do 1 9140 Azul C008-K
extrator primário (SEN-020) 2 8071 Amarelo C008-A

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 27

CHICOTE TRASEIRO LADO DIREITO (84254471) (continuação)

Sensor localizado atrás do volante do picador lado direito da máquina

32

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C182 - Sensor de rotação do 1 9137 Azul C008-K
picador (SEN-018) 2 8068 Amarelo C008-E

Localizado junto ao tanque de óleo hidráulico

33

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C066 - Interruptor de óleo 1 8051 Amarelo C008-F
hidráulico (SW-028) 2 Terra Chassi

84158926 - 12.2009
28 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE TRASEIRO LADO DIREITO (84254471) (continuação)

Localizado na caixa do motor na parte traseira lado direito

34

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C008 - Conector traseiro A 8071 Amarelo C184-2
B 7128 Branco C221-2
D 7129 Branco C222-2
E 8068 Amarelo C182-2
F 8051 Amarelo C066-1
J 9206 Preto C221-1
K 9204 Azul C008-K
L 8070 Azul C222-1

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 29

CHICOTE MOTOR IVECO C9 (84253507)

Localizado na caixa de motor lado direito

35

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C171 - Sensor da porta de 1 9114 Azul C284-13 (Terra)
serviço 2 8039 Amarelo C203-27 (SCM 2)

Localizado no tanque de expansão

36

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C067 - Interruptor do nível de A 2036 Rosa C406-14
água B 8053 Amarelo C406-1

84158926 - 12.2009
30 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuação)

Localizado junto ao compressor do ar condicionado

37

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C049 - Pressostato de baixa 1 7247 Branco C050-1
do ar condicionado 2 7051 Branco C216-A

Localizado junto ao compressor do ar condicionado

38

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C050 - Pressostato de alta 1 7247 Branco C049-1
do ar condicionado 2 7046 Branco C406-18

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 31

CHICOTE MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuação)

Localizado junto ao compressor do ar condicionado

39

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C216 - Solenóide da bobina A 7051 Branco C049-2
do compressor do ar condicionado B 9068 Preto C284-15 (Terra)

Localizado no bloco do picador

40

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C183 - Sensor de pressão A 9138 Azul C284-14
do picador B 2049 Rosa C202-14 (SCM 2)
C 8069 Amarelo C202-8 (SCM 2)

84158926 - 12.2009
32 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuação)

Localizado na caixa de motor lado direito

41

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C169 - Sensor de 1 8044 Amarelo C202-23 (SCM 2)
temperatura do óleo hidráulico

Localizado dentro da caixa de motor lado esquerdo

42

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


C217 - Válvula do freio de 1 9110 Preto C284-4 (Terra)
estacionamento 2 7121 Branco C202-15 (SCM 2)

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 33

CHICOTE MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuação)

Localizado na ECU do motor

43

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C418 - Motor - Central 2 1008 Vermelho C411-2
Eletrônica 3 1009 Vermelho C411-2
5 9006 Preto C284-10 (Terra)
6 9007 Preto C284-11 (Terra)
8 1010 Vermelho C411-2
9 1011 Vermelho C411-2
10 9008 Preto C284-8 (Terra)
11 9009 Preto C284-12 (Terra)
34 4029 Verde C406-4
35 4028 Amarelo C406-12
40 2080 Laranja C406-7 / C006-27
42 8000 Amarelo C-006-18
89 6100 Amarelo C-405-4

84158926 - 12.2009
34 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuação)

Localizado na parte traseira da caixa de motor lado direito

44

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C008 DEUTSCH - Conector A 8095 Amarelo C202-24 (SCM 2)
traseiro lado direito B 7222 Branco C202-17 (SCM 2)
D 7223 Branco C202-26 (SCM 2)
E 8097 Amarelo C202-29 (SCM 2)
F 8098 Amarelo C202-35 (SCM 2)
J 9207 Preto C284-5 (Terra)
K 9205 Azul C284-2
L 8096 Azul C202-10 (SCM 2)

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 35

CHICOTE MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuação)

Localizado ao lado direito do banco do operador

45

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C102 - Módulo SCM 1 1 7217 Branco C006-11
conector 2 2 1024 Vermelho C405-18
3 3022 Laranja C406-19
4 7215 Branco C006-9
5 7216 Cinza C006-10
6 7220 Branco C006-14
9 3020 Laranja C406-17
10 8094 Azul C006-16
11 9037 Preto C281-11 (Terra)
12 9012 Preto C281-6 (Terra)
13 7210 Cinza C006-28
15 7209 Branco C006-22
17 7221 Branco C006-15
19 7212 Cinza C006-6
21 7218 Cinza C006-12
25 7213 Branco C006-7
26 7219 Branco C006-13
30 7214 Cinza C006-8
31 9013 Preto C281-7 (Terra)
32 9014 Preto C281-4 (Terra)
37 7211 Branco C006-5

84158926 - 12.2009
36 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuação)

Localizado ao lado direito do banco do operador

46

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C203 - Módulo SCM 2 1 7235 Cinza C010-10
conector 3 2 7229 Branco C010-4
3 7236 Branco C010-1
4 7232 Branco C010-7
5 7233 Cinza C010-8
6 7230 Branco C010-5
7 1028 Vermelho C405-22
8 7231 Cinza C010-6
9 9042 Preto C281-10 (Terra)
10 9043 Preto C281-12 (Terra)
12 9020 Preto C281-3 (Terra)
13 8063 Amarelo C405-14
16 9040 Preto C281-8 (Terra)
18 8099 Amarelo C010-11
19 7030 Branco C405-15
20 7031 Branco C405-15
21 7234 Branco C010-9
24 7227 Branco C010-2
25 7228 Cinza C010-3
26 3026 Laranja C406-16
27 8039 Amarelo C171-2
29 1031 Vermelho C405-21
30 1032 Vermelho C405-21
39 7034 Cinza C405-19
40 7035 Cinza C405-19

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 37

CHICOTE MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuação)

Localizado ao lado direito do banco do operador

47

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C202 - Módulo SCM 2 2 1029 Vermelho C405-20
Conector 2 3 3027 Laranja C406-20
4 7208 Cinza C006-26
5 7207 Branco C006-25
6 7165 Branco C010-14
7 7224 Branco C008-3
8 8069 Amarelo C183-C
9 3025 Laranja C406-21
10 8096 Azul C008-L
11 9041 Preto C281-9 (Terra)
12 9017 Preto C281-1 (Terra)
13 7204 Branco C007-9
14 2049 Rosa C183-B
15 7121 Branco C217-2
16 9018 Preto C281-2 (Terra)
17 7222 Branco C008-B
18 9019 Preto C281-5 (Terra)
19 7163 Cinza C405-5
20 8088 Azul C010-15
23 8044 Amarelo C169-1
24 8095 Amarelo C008-A
26 7223 Branco C008-D
29 8097 Amarelo C008-E
30 7129 Branco C220-1
35 8098 Amarelo C008-F
36 8055 Amarelo C068-1
37 7161 Branco C405-7
38 8049 Amarelo C065-1
39 8070 Azul C159-2

84158926 - 12.2009
38 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuação)

Localizado próximo ao comando principal lado direito

48

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C006 - Conector do chicote 1 7002 Branco C414-50
do comando principal 2 7001 Branco C405-16
5 7211 Branco C102-37 (SCM 1)
6 7212 Cinza C102-19 (SCM 1)
7 7213 Branco C102-25 (SCM 1)
8 7214 Cinza C102-30 (SCM 1)
9 7215 Branco C102-4 (SCM 1)
10 7216 Cinza C102-5 (SCM 1)
11 7217 Branco C102-1 (SCM 1)
12 7218 Cinza C102-21 (SCM 1)
13 7219 Branco C102-26 (SCM 1)
14 7220 Branco C102-6 (SCM 1)
15 7221 Branco C102-17 (SCM 1)
16 8094 Azul C102-10
17 3011 Laranja C013-14
18 8000 Amarelo C418-42
19 7206 Branco C013-12
20 8093 Amarelo C013-13
21 9202 Azul C013-4 / C007-2
22 7209 Branco C102-15 (SCM 1)
23 7205 Branco C013-11 (SCM 1)
25 7207 Branco C202-5 (SCM 2)
26 7208 Cinza C202-4 (SCM 2)
27 2063 Laranja C418-40 / C406-7
28 7210 Cinza C102-13 (SCM 1)

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 39

CHICOTE MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuação)

Localizado entre o motor e a caixa quatro furos na parte superior

12 11 10 9 8 7

1 2 3 4 5 6

49

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C007 - Conector do chicote 1 2064 Laranja C013-16
das bombas de tração 2 9033 Azul C013-4 / C007-2
3 3006 Laranja C013-14 / C006-17
4 7200 Branco C013-2
5 7201 Cinza C013-3
6 7202 Branco C013-6
7 7203 Cinza C013-8
8 9203 Preto C284-6 (Terra)
9 7204 Branco C202-13 (SCM 2)
10 8091 Amarelo C013-5
11 8092 Amarelo C013-9

84158926 - 12.2009
40 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuação)

Localizado na placa de fusíveis

22 21
20 19
18 17
16 15
14 13
12 11
10 9
8 7
6 5
4 3
2 1

50

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C405 - Placa de circuito 1 7240 Roxo C010-22
impresso 2 7241 Roxo C010-23
4 6100 Amarelo C418-89
5 7163 Cinza C202-19
7 7161 Branco C202-37
14 8063 Amarelo C203-13
15 7032 Branco C203-19 / C203-20
16 7001 Branco C006-2
17 7237 Roxo C010-12
18 1024 Vermelho C102-2
19 7036 Cinza C203-39 / C203-40
20 1029 Vermelho C202-2
21 1030 Vermelho C203-29 / C203-30
22 1028 Vermelho C203-7

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 41

CHICOTE MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuação)

Localizado junto aos módulos lado direito do operador

51

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C013 - Conector da tração 2 7200 Branco C007-10
3 7201 Cinza C007-5
4 9201 Azul C006-21
5 8091 Amarelo C007-10
6 7202 Branco C007-6
8 7203 Cinza C007-7
9 8092 Amarelo C007-11
11 7205 Branco C006-23
12 7206 Branco C006-19
13 8093 Amarelo C006-20
14 3010 Laranja C006-17 / C007-3
16 2064 Laranja C007-1

84158926 - 12.2009
42 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuação)

Localizado próximo ao comando do picador atrás da caixa de motor

52

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C010 - Conector traseiro 1 7236 Branco C203-3 (SCM 2)
lado esquerdo 2 7227 Branco C203-24 (SCM 2)
3 7228 Cinza C203-25 (SCM 2)
4 7229 Branco C203-2 (SCM 2)
5 7230 Branco C203-6 (SCM 2)
6 7231 Cinza C203-8 (SCM 2)
7 7232 Branco C203-4 (SCM 2)
8 7233 Cinza C203-5 (SCM 2)
9 7234 Branco C203-21 (SCM 2)
10 7235 Cinza C203-1 (SCM 2)
11 8099 Amarelo C203-18 (SCM 2)
12 7237 Roxo C405-17
13 7238 Branco C406-13
14 7165 Branco C202-6 (SCM 2)
15 8088 Azul C202-20 (SCM 2)
16 9219 Preto C284-7 (Terra)
17 9218 Preto C284-1 (Terra)
18 5041 Verde C406-8
19 5040 Amarelo C406-6
20 2065 Laranja C406-15
21 7239 Roxo C406-22
22 7240 Roxo C405-1
23 7241 Roxo C405-2
24 7242 Roxo C406-10
25 7243 Roxo C406-9

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 43

CHICOTE MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuação)

Localizado na placa de fusíveis

22 21
20 19
18 17
16 15
14 13
12 11
10 9
8 7
6 5
4 3
2 1

53

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C406 - Placa de circuito 1 8053 Amarelo C-067-B (SW029)
impresso 4 4029 Verde C418-34
6 5040 Amarelo C010-19
7 2081 Laranja C418-40 / C006-27
8 5041 Verde C010-18
9 7243 Roxo C010-25
10 7242 Roxo C010-24
12 4028 Amarelo C418-35
13 7238 Branco C010-13
14 2036 Rosa C067-A (SW029)
15 2065 Laranja C010-20
16 3026 Laranja C203-26
17 3020 Laranja C102-9
18 7246 Branco C050-2 (SW-012)
19 3022 Laranja C102-3
20 3027 Laranja C202-3
21 3025 Laranja C202-9
22 7239 Roxo C010-21

84158926 - 12.2009
44 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuação)

Localizado abaixo da placa de circuito impresso

54

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C281 - Terra 1 9017 Preto C202-12 (SCM 2)
2 9018 Preto C202-16 (SCM 2)
3 9020 Preto C203-12 (SCM 2)
4 9014 Preto C102-32
5 9019 Preto C202-18 (SCM 2)
6 9012 Preto C102-12
7 9013 Preto C102-31
8 9040 Preto C203-16 (SCM 2)
9 9041 Preto C202-11 (SCM 2)
10 9042 Preto C203-9 (SCM 2)
11 9037 Preto C102-11
12 9043 Preto C203-10 (SCM 2)

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 45

CHICOTE MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuação)

Localizado na parte traseira do motor próximo do motor de partida

55

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C284 - Terra 1 9018 Preto C202-16 (SCM 2)
2 9205 Azul C008-K
3 9126 Azul C070-1
4 9110 Preto C217-1
5 9207 Preto C008-J
6 9203 Preto C007-8
7 9219 Azul C010-16
8 9008 Preto C418-10
9 9125 Azul C065-2
10 9006 Preto C418-5
11 9007 Preto C418-6
12 9009 Preto C418-11
13 9114 Azul C171-1
14 9138 Azul C183-A
15 9068 Preto C216-B
16 9038 Preto C220-2

84158926 - 12.2009
46 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuação)

Localizado no filtro de diesel do motor

56

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C065 - Interruptor do filtro 1 8049 Amarelo C202-38 (SCM 2)
de combustível 2 9125 Azul C284-9

Localizado no filtro de ar lado esquerdo

57

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C070 - Interruptor do filtro 1 9126 Azul C284-3
de ar
Conector C068 - Interruptor do filtro 1 8055 Amarelo C202-36 (SCM 2)
de ar

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 47

CHICOTE MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuação)

Localizado no motor de partida parte traseira do motor

58

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C414 - Motor de partida 50 7002 Branco C006-1

Localizado no bloco fan drive lado direito

59

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C220 - Válvula do ventilador 1 7129 Branco C202-30 (SCM 2)
reverso 2 9038 Preto C284-16 (Terra)

84158926 - 12.2009
48 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuação)

Localizado no bloco do fan drive lado direito

60

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C159 DEUTSCH - Válvula 1 7224 Branco C202-7 (SCM 2)
proporcional do ventilador do motor 2 8070 Azul C202-39 (SCM 2)

Localizado no alternador

61

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Terminal - Alternador 1 1006 Vermelho Fusível (Pino 1)

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 49

CHICOTE MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuação)

Localizado na caixa de motor lado direito

62

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Terminal do fusível da central 1 1006 Vermelho Alternador para Fusível
eletrônica (Pino 1)
2 1007 Vermelho Fusível (Pino 2) para
C418-2 / C418-3 /
C418-8 / C418-9

84158926 - 12.2009
50 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE FRONTAL (87733453)

Localizado no bloco disco de corte lateral lado esquerdo do chassi

1 2

63

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C250 - Rotação do disco de 1 9173 Preto C303-1 (SCM 3)
corte lateral sentido colheita - Lado 2 7157 Branco C283 (Terra)
Esquerdo
Conector C251 - Rotação do disco de 1 9174 Preto C283 (Terra)
corte lateral sentido reversão - Lado 2 7158 Cinza C303-2 (SCM 3)
Esquerdo
Conector C252 - Rotação do disco 1 9175 Preto C283 (Terra)
de corte lateral sentido colheita - Lado 2 7159 Branco C303-24 (SCM3)
Direito
Conector C253 - Rotação do disco de 1 9176 Preto C283 (Terra)
corte lateral sentido reversão - Lado 2 7160 Cinza C303-25 (SCM 3)
Direito

Localizado junto ao cilindro do auto traker lado esquerdo do chassi

4 3 2 1

64

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C178 - Altura do corte de 1 9133 Preto C281 (Terra)
base (SEN 014) 2 8064 Amarelo C103-28 (SCM 1)
3 2046 Rosa C103-11 (SCM 1)

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 51

CHICOTE FRONTAL (87733453) (continuação)

Localizado próximo ao motor M51 lado esquerdo do chassi

2 1

65

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C177 - Sensor de velocidade 1 9132 Azul C283 (Terra)
do cortador de base 2 8062 Amarelo C404-10

Localizado no bloco do corte de base lado esquerdo do chassi

B A

66

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C179 - Sensor de pressão A 9134 Azul C283 (Terra)
do corte de base (SEN - 015) B 2047 Rosa C103-11 (SCM 1)
C 8065 Amarelo C 103-33 (SCM 1)

84158926 - 12.2009
52 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE FRONTAL (87733453) (continuação)

Localizado na parte superior do tanque diesel

2 1

67

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C192 - Sensor do pedal do 1 9115 Azul C283 (Terra)
freio do lado esquerdo (SEN - 031) 2 8089 Amarelo C103-37 (SCM 1)
Conector C 193 - Sensor do pedal 1 9200 Azul C283 (Terra)
do freio do lado direito (SEN - 032) 2 8090 Amarelo C103-36 (SCM 1)

Localizado no bloco do corte de base lado esquerdo do chassi

1 2

68

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C255 - Rotação do picador / 1 9178 Preto C283 (Terra)
cortador de base sentido reversão 2 7164 Cinza C404-6
(SOL - 046)
Conector C254 - Rotação do picador / 1 9177 Preto C283 (Terra)
cortador de base sentido colheita 2 7162 Branco C404-5
(SOL - 045)

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 53

CHICOTE FRONTAL (87733453) (continuação)

Localizado na parte superior do tanque diesel

A B

69

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C170 - Sensor de nível de A 8048 Amarelo C103-34 (SCM 1)
combustível (SEN - 006) B 9124 Azul C283 (Terra)

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C 002 - Luzes frontais de A 7101 Roxo C409-14
tráfego B 7102 Roxo C409-14 / C406-9
C 7103 Roxo C409-16
D 7104 Roxo C409-4
E 7105 Roxo C403-4 / C103-20 (SCM1)
F E D C B A F 7106 Roxo C403-6 / C103-40 (SCM1)

Localizado no reservatório de água embaixo da cabine

70

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C156 - Motor do "esguicho" 1 7042 Roxo C403-8
de água do pára-brisa (M007) 2 9063 Preto C283 (Terra)

84158926 - 12.2009
54 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE FRONTAL (87733453) (continuação)

Localizado no módulo lado direito do operador

40 39 38 37 36 35 34 33 32 31

30 21
20 11

10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

71

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C303 - Módulo SCM 3 1 7157 Branco C250-2
2 7158 Cinza C251-2
22 9025 Preto C283 (Terra)
24 7159 Branco C252-2
25 7160 Cinza C253-2
26 3031 Laranja C403-14

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 55

CHICOTE FRONTAL (87733453) (continuação)

Localizado no módulo lado direito do operador

40 39 38 37 36 35 34 33 32 31

30 21
20 11

10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

72

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector Deutsch C 103 - Módulo 10 9039 Preto C283 (Terra)
SCM 1 11 2045 Rosa C179-B / C178-3
20 7112 Roxo C403-4 / C002-B
22 9028 Preto Aterramento
24 7167 Branco C020-C
25 7169 Cinza C020-A
26 3021 Laranja C403-7
28 8064A Amarelo C178-2
30 1025 Vermelho C404-13
33 8065 Amarelo C179-C
34 8048 Amarelo C170-A
36 8090 Amarelo C193-2
37 8089 Amarelo C192-2
40 7114 Roxo C403-6

84158926 - 12.2009
56 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE FRONTAL (87733453) (continuação)

Localizado próximo a parte superior do tanque diesel

A B C

73

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C020 - Giro do cortador A 7169 Cinza C103-25
de pontas B 9228 Preto C 283 (Terra)
C 7167 Branco C009-C

Localizado na placa de fusíveis

14 13

12 11

10 9

8 7

6 5

4 3

2 1

74

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C403 - Placa de fusível 4 7197 Roxo C103-20 (SCM 1) C002-B
6 7198 Roxo C103-40 (SCM 1) / C002-C
7 3021 Laranja C103-26 (SCM 1)
8 7042 Roxo C156-1
9 7103 Roxo C002-E
11 7101 Roxo C002-A
12 7102 Roxo C002-D
13 7104 Roxo C002-F
14 3031 Laranja C303-26 (SCM 3)

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 57

CHICOTE FRONTAL (87733453) (continuação)

Localizado na placa de fusíveis

14 13

12 11

10 9

8 7

6 5

4 3

2 1

75

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C404 - Placa de fusível 5 7162 Branco C405-7
6 7164 Cinza C405-5
9 8062 Amarelo C405-14
13 1025 Vermelho C103-30 (SCM 1)

84158926 - 12.2009
58 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE FRONTAL (87733453) (continuação)

Localizado no chassi lado esquedo próximo do comando do disco de corte lateral

76

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C283 - Aterramento 3 1 9173 Preto C250-1
2 9174 Preto C251-1
3 9175 Preto C252-1
4 9176 Preto C253-1
5 9177 Preto C254-1
6 9178 Preto C255-1
7 9134 Azul C179-A
8 9132 Azul C177-1
9 9038 Preto C284 (Terra) Caixa do motor

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 59

CHICOTE FRONTAL (87733453) (continuação)

Localizado na parte dianteira do motor com acesso por baixo da cabine

77

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C284 - Aterramento 4 1 9036 Preto C094 (Terra) Chassi
embaixo da cabine
2 9063 Preto C283 (Terra)
3 9228 Preto C283 (Terra)
4 9124 Azul C283 (Terra)
5 9115 Azul C283 (Terra)
6 9038 Preto C284 (Terra) Caixa do motor

Localizado abaixo da placa de circuito impresso

78

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C281 - Aterramento 1 1 9025 Preto C283 (Terra)
2 9039 Preto C283 (Terra)
3 9015 Preto C281 (Terra)
4 9036 Preto C094 (Terra) Chassi
embaixo da cabine

84158926 - 12.2009
60 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE BLOCO AUXILIAR (87733456)

Bloco auxiliar, localizado no chassi lado direito embaixo do assoalho

1 2

79

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


C238 - Levantar rolo tombador 1 9161 Preto C287 (Terra)
(SOL - 029) 2 7145 Branco C302-1 (SCM 3)
C239 - Baixar rolo tombador 1 9162 Preto C287 (Terra)
(SOL - 030) 2 7146 Cinza C302-21 (SCM 3)
C240 - Incilinação do divisor de linhas 1 9163 Preto C287 (Terra)
para dentro - Esquerdo (SOL - 31) 2 7147 Branco C302-37 (SCM 3)
C241 - Incilinação do divisor de linhas 1 9164 Preto C287 (Terra)
para fora - Esquerdo (SOL - 32) 2 7148 Cinza C302-19 (SCM 3)
C242 - Inclinação do divisor de linhas 1 9165 Preto C287 (Terra)
para dentro - Direito (SOL - 33) 2 7149 Branco C302-25 (SCM 3)
C243 - Inclinação do divisor de linhas 1 9166 Preto C287 (Terra)
para fora - Direito (SOL - 34) 2 7150 Cinza C302-30 (SCM 3)
C244 - Extender disco de corte lateral 1 9167 Preto C287 (Terra)
lado esquerdo (SOL - 035) 2 7151 Branco C302-15 (SCM 3)
C245 - Retrair disco de corte lateral 1 9168 Preto C287 (Terra)
lado esquerdo (SOL - 036) 2 7152 Cinza C302-13 (SCM 3)
C246 - Extender disco de corte lateral 1 9169 Preto C287 (Terra)
lado esquerdo (SOL - 037) 2 7153 Branco C302-5 (SCM 3)
C247 - Retrair disco de corte lateral 1 9170 Preto C287 (Terra)
lado direito (SOL - 038) 2 7154 Cinza C302-4 (SCM 3)
C248 - Aumentar inclinação do corte 1 9171 Preto C287 (Terra)
de base (SOL - 039) 2 7155 Branco C302-25 (SCM 3)
C249 - Reduzir inclinação do corte 1 9172 Preto C287 (Terra)
de base (SOL - 040) 2 7156 Branco C302-6 (SCM 3)

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 61

CHICOTE BLOCO AUXILIAR (87733456) (continuação)

Módulo localizado ao lado direito do banco do operador

40 39 38 37 36 35 34 33 32 31

30 21
20 11

10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

80

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


C302 - Conector ligado ao SCM 3 1 7145 Branco C238-2
2 1034 Vermelho C402-8
3 3032 Laranja C402-10
4 7154 Cinza C247-2
5 7153 Branco C246-2
6 7156 Cinza C249-2
9 3030 Laranja C402-9
11 9045 Preto C287 (Terra)
12 9022 Preto C287 (Terra)
13 7152 Cinza C245-2
15 7151 Branco C244-2
19 7148 Cinza C241-2
21 7146 Cinza C239-2
25 7149 Branco C242-2
26 7155 Branco C248-2
30 7150 Cinza C243-2
31 9023 Preto C287 (Terra)
32 9024 Preto C287 (Terra)
37 7147 Branco C240-2

84158926 - 12.2009
62 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE BLOCO AUXILIAR (87733456) (continuação)

Conector localizado na placa de fusíveis atrás do banco do operador lado direito

10 9

8 7

6 5

4 3

2 1

81

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


C402 - Conector auxiliar 8 1034 Vermelho Fusível 20 A (F-005)
9 3030 Laranja Fusível 10 A (F-045)
10 3032 Laranja Fusível 10 A (F-026)

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 63

CHICOTE COMANDO DO ELEVADOR (87733446)

Comando do elevador, localizado na parte superior do elevador

1 2

82

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


C259 - Válvula piloto do bloco do 1 9181 Preto C286 (Terra)
elevador (SOL - 050) 2 7172 Branco C005-1
C260 - Esteira do elevador sentido 1 9182 Preto C286 (Terra)
colheita (SOL - 051) 2 7174 Branco C005-2
C261 - Esteira do elevador sentido 1 9183 Preto C286 (Terra)
reversão (SOL - 052) 2 7176 Cinza C005-3
C262 - Ventilador do extrator 1 9184 Preto C286 (Terra)
secundário (SOL - 053) 2 7178 Branco C005-4
C263 - Giro do capuz do extrator 1 9185 Preto C286 (Terra)
secundário p/ esquerda (SOL - 054) 2 7180 Branco C005-5
C264 - Giro do capuz do extrator 1 9186 Preto C286 (Terra)
secundário p/ direita (SOL - 055) 2 7182 Cinza C005-6
C265 - Bin flap para dentro (SOL - 056) 1 9187 Preto C286 (Terra)
2 7184 Branco C005-7
C266 - Bin flap para fora (SOL - 057) 1 9188 Preto C286 (Terra)
2 7186 Cinza C005-8
C267 - Levantar elevador (SOL - 058) 1 9189 Preto C286 (Terra)
2 7188 Branco C005-9
C268 - Baixar elevador (SOL - 059) 1 9190 Preto C286 (Terra)
2 7190 Cinza C005-10

84158926 - 12.2009
64 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE COMANDO DO ELEVADOR (87733446) (continuação)

Luzes traseiras do elevador, lados esquerdo e direito

1 2

83
CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR
C127 - Luzes traseiras do elevador 1 7072 Roxo C005-11
(LMP - 006) 2 9075 Preto C286 (Terra)
C126 - Lizes traseiras do elevador 1 7072 Roxo C005-11
(LMP - 005) 2 9075 Preto C286 (Terra)

Conector e ponto de aterramento, localizados na parte superior do elevador

12 11 10 9 8 7

1 2 3 4 5 6

84

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


C005 - Conector do topo do elevador 1 7171 Branco C019-1
2 7173 Branco C019-2
3 7175 Cinza C019-3
4 7177 Branco C019-4
5 7179 Branco C019-5
6 7181 Cinza C019-6
7 7183 Cinza C019-7
8 7185 Cinza C019-8
9 7187 Branco C019-9
10 7189 Cinza C019-10
11 7071 Roxo C019-11

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 65

CHICOTE CORTADOR DE PONTAS (87733454)

Comando do cortador de pontas, localizado no cortador de pontas parte dianteira

1 2

85

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


C257 - Cortador de pontas giro lado 1 9211 Preto C009 M-B
esquerdo (SOL-048) 2 7265 Cinza C009 M-A
C258 - Cortador de pontas giro lado 1 9211 Preto C009 M-B
direito (SOL-049) 2 7264 Branco C009 M-C

Conectores do cortador de pontas, localizados na parte traseira do cortador de pontas

C B A

C B A

86

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


C020 - Conector do braço do cortador A 7169 Cinza C103-25 (SCM 01)
de pontas B 9228 Preto C283 (Terra)
C 7167 Branco C103-24 (SCM 01)
C009F - Conector do cortador de pontas A 7170 Cinza C020-A
B 9212 Preto C020-B
C 7168 Branco C020-C

84158926 - 12.2009
66 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE TRASEIRO LADO ESQUERDO (87733451)

Interruptor, localizado no cabeçote dos filtros de óleo hidráulico (Sucção)

A B

B A

87

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


C062 - Interruptor de restrição do filtro A 8045 Amarelo C010-11
de óleo (Sucção SW-024) B 8046 Amarelo C063-A
C063 - Interruptor de restrição do filtro A 8046 Amarelo C062-B
de óleo (Sucção SW - 025) B 9122 Azul C010-16

Alarme de ré, localizado no lado esquerdo superior do chassi

B A

88

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


C038 - Alarme de ré (AUD - 004) A 7120 Branco C010-13
B 9109 Preto C010-17

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 67

CHICOTE TRASEIRO LADO ESQUERDO (87733451) (continuação)

Solenóide localizado na parte superior esquerda do chassi

1 2

89

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


C256 - Comprimento do tolete 1 8087 Azul C010-15
(SOL - 047) 2 7166 Branco C010 -14

84158926 - 12.2009
68 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE TRASEIRO LADO ESQUERDO (87733451) (continuação)

Conector, localizado atrás da caixa do motor próximo ao bloco do picador

90

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


C010 - Conector DEUTSCH - Traseiro 1 7236 Branco C203-3
lado esquerdo 2 7227 Branco C203 -24
3 7228 Cinza C203-25
4 7229 Branco C203-2
5 7230 Branco C203-6
6 7231 Cinza C203-8
7 7232 Branco C203-4
8 7233 Cinza C203-5
9 7234 Branco C203-21
10 7235 Cinza C203-21
11 8099 C203-18
12 7237 Roxo C405-17
13 7238 Branco C406-13
14 7165 Branco C202-6
15 8088 Preto C202-20
16 9219 Preto C284 (Terra)
17 9218 Preto C284 (Terra)
18 5041 Verde C406-8
19 5040 Amarelo C406-6
20 2065 Laranja C406-15
21 7239 Roxo C406-22
22 7240 Roxo C405-1
23 7241 Roxo C405-2
24 7242 Roxo C406-10
25 7243 Roxo C406-9

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 69

CHICOTE TRASEIRO LADO ESQUERDO (87733451) (continuação)

Conector localizado no lado esquerdo do chassi próximos aos motores hidráulicos do picador

1 2 3 4 5 6

12 11 10 9 8 7

91

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


C019 - Conector de baixo do elevador 1 7248 Branco C010-1
2 7249 Branco C010-2
3 7250 Cinza C010-3
4 7251 Branco C010-4
5 7252 Branco C010-5
6 7253 Cinza C010-6
7 7254 Branco C010-7
8 7255 Cinza C010-8
9 7256 Branco C010-9
10 7257 Cinza C010-10
11 7258 Roxo C010-12

84158926 - 12.2009
70 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE BOMBAS TRAÇÃO (87735777)

Localizado nas bombas de transmissão

1 2

92

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C219 - Válvula do bloqueio - 1 9113 Preto C007-8
Lado direito (Somente modelo 8000) 2 7122 Branco C007-9
Conector C218 - Válvula do bloqueio - 1 9113 Preto C007-8
Lado esquerdo (Somente modelo 8000) 2 7122 Branco C007-9

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 71

CHICOTE BOMBAS TRAÇÃO (87735777) (continuação)

Localizado nas bombas de transmissão

1 2

93

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C212 - Bomba da tração lado 1 7011 Branco C007-6
esquerdo para frente (SOL-003) 2 3007 Laranja C007-3
Conector C213 - Bomba da tração lado 1 7013 Cinza C007-7
esquerdo para trás (SOL-004) 2 3007 Laranja C007-3
Conector C210 - Bomba da tração 1 7007 Branco C007-4
lado direito para frente (SOL-001) 2 3007 Laranja C007-3
Conector C211 - Bomba da tração lado 1 7009 Cinza C007-5
direito para trás (SOL-002) 2 3007 Laranja C007-3

84158926 - 12.2009
72 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE BOMBAS TRAÇÃO (87735777) (continuação)

Localizado nas bombas de transmissão

A B C

94

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C166 - Sensor da bomba de A 9031 Azul C007-2
tração lado direito (SEN-002) B 8015 Amarelo C007-10
C 2009 Laranja C007-1
Conector C167 - Sensor da bomba de A 9030 Azul C007-2
tração lado esquerdo (SEN-003) B 8017 Amarelo C007-11
C 2009 Laranja C007-1

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 73

CHICOTE BOMBAS TRAÇÃO (87735777) (continuação)

Localizado entre o motor e a caixa quatro furos na parte superior

12 11 10 9 8 7

1 2 3 4 5 6

95

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C007 - Conector chicote 1 2064 Laranja C013-16
bombas de tração 2 9201 Azul C013-4
3 3010 Laranja C013-14
4 7200 Branco C013-2
5 7201 Cinza C013-3
6 7202 Branco C013-6
7 7203 Cinza C013-8
8 9203 Preto C284 (Terra)
9 7204 Branco C202-13 (SCM 2)
10 8091 Amarelo C013-5
11 8092 Amarelo C013-9

84158926 - 12.2009
74 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE DA CABINE (87697207)

Localizado junto aos módulos lado direito do operador

17 18 19 20 21 22 23 24
9 16
1 2 3 4 5 6 7 8

17 18 19 20 21 22 23 24
9 16
1 2 3 4 5 6 7 8

96

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C017 - Tração Maestro II A 1 9220 Preto C042-9
2 7010 Branco C013-6
5 7012 Cinza C013-8
7 7006 Branco C013-2
8 7008 Cinza C013-3
13 7014 Branco C013-11
14 7016 Branco C013-12
15 8020 Amarelo C013-13
16 9026 Preto C281 (Terra)
17 9027 Preto C281 (Terra)
19 8021 Amarelo C042-3
20 8013 Laranja Secure Sup Eaton
21 8014 Laranja Secure Sup Eaton
22 8011 Azul C408-6
Conector C018 - Tração Maestro II B 1 9034 Azul C013-4
3 8016 Amarelo C013-5
6 4025 Verde C408-7
7 4024 Amarelo C408-3
8 2003 Laranja C040-8
11 8018 Amarelo C013-9
20 5010 Amarelo C408-2
21 5011 Verde C408-1
22 1016 Vermelho C407-13

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 75

CHICOTE DA CABINE (87697207) (continuação)

Localizado junto aos módulos lado direito do operador

97

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C013 - Tração 2 7006 Branco C017-7
3 7008 Cinza C017-8
4 9034 Azul C018-1
5 8016 Amarelo C018-3
6 7010 Branco C017-2
8 7012 Cinza C017-5
9 8018 Amarelo C018-11
11 7014 Branco C017-13
12 7016 Branco C017-14
13 8020 Amarelo C017-15
14 3002 Laranja Secure Sup Eaton
16 2008 Laranja C018-24

84158926 - 12.2009
76 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE DA CABINE (87697207) (continuação)

Localizado no módulo lado direito do operador

6 5 4 3 2 1

12 7

18 13

24 23 22 21 20 19

98

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C201 - Módulo SCM 2 1 1016 Vermelho C407-13
3 8054 Amarelo C409-10
4 2006 Laranja C407-17
5 7119 Branco C408-13
6 8008 Laranja C408-15
8 9016 Preto C281 (Terra)
9 8080 Amarelo C069-3
12 8027 Amarelo C153-1
13 4017 Verde C408-7
14 4016 Amarelo C408-3
15 8079 Amarelo C069-2
17 3028 Laranja C408-17 (Cabine)
18 7116 Branco C409-17
19 8001 Amarelo C040-2
20 3024 Laranja C408-11 (Cabine)
21 2062 Rosa C069-1
22 7004 Branco C408-19
23 8007 Azul C408-21
24 7000 Branco C410-3

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 77

CHICOTE DA CABINE (87697207) (continuação)

Localizado no módulo lado direito do operador

6 5 4 3 2 1

12 7

18 13

24 23 22 21 20 19

99

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C101 - Módulo SCM 1 1 1016 Vermelho C407-13
2 8038 Amarelo C410-6
4 2004 Vermelho C410-11
5 7061 Roxo C138-1
6 8006 Laranja C410-21
8 9011 Preto C281 (Terra)
9
11 7118 Branco C409-6
12 8043 Amarelo C060-B
13 4013 Verde C408-7
14 4012 Amarelo C408-3
17 3023 Laranja C410-20
19 2005 Amarelo C410-9
20 3019 Laranja C410-18
21 2031 Larenja C060-A
22 7003 Branco C410-16
23 8005 Azul C410-13
24 7019 Branco C409-18

84158926 - 12.2009
78 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE DA CABINE (87697207) (continuação)

Localizado na placa de fusíveis

22 21
20 19
18 17
16 15
14 13
12 11
10 9
8 7
6 5
4 3
2 1

100

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C407- Placa de circuito 1 7075 Roxo C052 (SW014)
impresso 5 6101 Amarelo C001-E
11 7041 Roxo C403-8
12 7033 Branco C405-15
13 1017 Vermelho C101-1
14 7070 Roxo C051 (SW013)
15 1013 Vermelho C040-1
16 7037 Cinza C405-19
17 1052 Vermelho Fusivel-013
18 1046 Vermelho Fusivel- 040
19 1038 Vermelho Fusivel-042
20 1053 Vermelho Fusivel-014
21 1043 Vermelho Fusivel-039
22 1049 Vermelho Fusivel-041

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 79

CHICOTE DA CABINE (87697207) (continuação)

Localizado na placa de fusíveis

22 21
20 19
18 17
16 15
14 13
12 11
10 9
8 7
6 5
4 3
2 1

101

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C408 - Placa de circuito 1 5007 Verde conector diag-J
impresso 2 5006 Amarelo conector diag-H
3 4040 Amarelo Mod011 C025-18
4 3002 Laranja C013-14
5 6004 Azul C014-8
6 8011 Azul C017-22
7 4041 Verde Mod011 C025-19
10 6004 Azul C014-9
11 3024 Laranja C201-20 (SCM 2)
12 2060 / 2062
Rosa C201-21 / C069-1
13 7119 Branco C201-5
14 3033 Laranja C301-17
15 8008 Laranja C201-6
16 8009 Azul C301-23
17 3028 C201 -17
18 7005 Branco C301-22
19 7004 Branco C201-22
21 8007 Azul C201-23
22 8010 Laranja C301-6

84158926 - 12.2009
80 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE DA CABINE (87697207) (continuação)

Localizado na placa de fusíveis

22 21
20 19
18 17
16 15
14 13
12 11
10 9
8 7
6 5
4 3
2 1

102

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C409 - Placa de circuito 1 9226 Preto GND-999 (Terra)
impresso 2 9227 Preto GND-999 (Terra)
3 7053 Branco C157-8
4 7092 Roxo C055-1 (SW017)
5 7052 Branco C028-5
6 7118 Branco C101-11 (SCM 1)
7 7055 Branco C157-6
8 7050 Branco C028-4
9 7054 Branco C028-6
10 8054 Amarelo C406 -1
11 7057 Branco C157-17
12 7058 Branco C157-14
13 7056 Branco C028-7
14 7083 Roxo C054-1 (SW016)
15 7117 Branco 87 (RLY011)
16 7091 Roxo C055-3 (SW017)
17 7116 Branco C201-18 (SCM 2)
18 7019 Branco Rele 009
19 3037 Laranja F036 / 24 A
20 3034 Laranja F031 / 25 A
21 3041 Laranja F034 / 15 A
22 3040 Laranja F035 / 15 A

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 81

CHICOTE DA CABINE (87697207) (continuação)

Localizado na placa de fusíveis

22 21
20 19
18 17
16 15
14 13
12 11
10 9
8 7
6 5
4 3
2 1

103

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C410 - Placa de circuito 1 7078 Roxo C053-3 (SW015)
impresso 2 7018 Roxo D002/D003
3 7000 Branco C201-24 (SCM2)
4 7195 Roxo C403-4
5 7196 Roxo C403-6
6 8038 Amarelo D001 (C410-8)
7 2000 Laranja C040-5
8 8037 Roxo
9 8003 Amarelo C025-13
10 2026 Laranja F019 / 10 A
11 2004 Vermelho F046 / 1,0 A
12 2024 Laranja F021 / 10 A
13 8005 Azul C101-23 (SCM1)
14 2019 Laranja F024 / 7,5 A
15 3000 Laranja C025-4
16 7003 Branco C101-22 (SCM 1)
17 2006 Laranja C201-4 (SCM 2)
18 3019 Laranja C101-20 (SCM 1)
19 2007 Laranja C301-4 (SCM 3)
20 3023 Laranja C101-17 (SCM 1)
21 8006 Laranja C101-6 (SCM 1)
22 2029 Laranja F023 / 15 A

84158926 - 12.2009
82 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE DA CABINE (87697207) (continuação)

Localizado lado direito da cabine

104

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C040 - Chave de partida 1 1013 Vermelho C407-15
(SW-002) 2 8001 Amarelo C201-19
5 2000 Laranja C410-7
6 2002 Laranja C101-9 SCM1

Localizado embaixo do tapete

B A

105

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C069 - Interruptor do giro do A 2060/2061 Rosa C201-21 / C408-12
elevador (SW031/SW032) B 8079 Amarelo C201-15
C 8080 Amarelo C201-9

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 83

CHICOTE DA CABINE (87697207) (continuação)

Localizado no apoio de braço lado esquerdo do operador

10 3 2 1 9

8 6 5 4 7

106

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C042 Piloto automático 3 8021 Amarelo C017-19
(SW004) 3004 / 3003 C105-1 / C101-9
7 Laranja
9 9220 Preto C017-19
28 9224 Preto C281 (Terra)

Localizado atrás do banco do operador

B A

107

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C060 - Interruptor do assento A 2031 Laranja C101-21
(Banco) (SW022) B 8043 Amarelo C101 -12

84158926 - 12.2009
84 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE DA CABINE (87697207) (continuação)

Localizado no teto da cabine

108

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C032 - Auto falante 1 7049 Azul C036-8 (AUD001)
Conector C034 - Auto falante 1 7047 Azul C036-2 (AUD002)
Conector C031 - Auto falante 1 7048 Branco C036-7 (AUD001)
Conector C033 - Auto falante 1 7046 Branco C036-1 (AUD002)

Localizado na parte superior da cabine

10 3 2 1 9

8 6 5 4 7

109

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C045 - Interruptor do 2B 2024 Laranja C410-12
limpador (SW007) 3 7038 Branco C155-4
4 7040 Cinza C155-5
6 7039 Branco C155-3
9 9059 Preto C282 (Terra)

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 85

CHICOTE DA CABINE (87697207) (continuação)

Localizado na parte superior da cabine

10 3 2 1 9

8 6 5 4 7

110

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C046 - Interruptor esguicho 2 2024 Laranja C410-12
de água do limpador (SW008) 3 - C407-11

Localizado na parte superior da cabine

10 3 2 1 9

8 6 5 4 7

111

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C047 - interruptor do giroflex 2B 1043 Vermelho C407-21
(SW009) 3 7043 Roxo C120-1
7 9060 Preto C282

84158926 - 12.2009
86 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE DA CABINE (87697207) (continuação)

Localizado na lateral da porta lado esquerdo

112

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C048 - Interruptor da porta 1 7045 Azul C125-1
(SW010)

Localizado no teto da cabine lado esquerdo

1 4

2 3

113

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C153 - Motor do limpador 1 8027 Amarelo C201-12
do pára-brisa (M006) 3 7033 Branco C407-12
4 7037 Cinza C406-16

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 87

CHICOTE DA CABINE (87697207) (continuação)

Localizado no teto da cabine lado esquerdo

5 4 3 2 1

114

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C155 - Motor do limpador 1 9064 Preto C282 (Terra)
do pára-brisa (M006) 3 7039 Branco C045-6
4 7038 Branco C045-3
5 7040 Cinza C045-4

Localizado atrás do painel superior da cabine

7 5 3 1

8 6 4 2

115

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C035 - Rádio / CD (MOD-014) 4 2026 Laranja C410-10
7 1046 Vermelho C407-18
8 9067 Preto C282 (Terra)

84158926 - 12.2009
88 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE DA CABINE (87697207) (continuação)

Localizado atrás do painel superior da cabine

7 5 3 1

8 6 4 2

116

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C036 - Autofalantes do rádio 1 7076 Branco C033-1
2 7047 Azul C034-1
7 7048 Branco C031-1
8 7049 Azul C032-1

Localizado atrás do painel superior da cabine

2 1

117

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C037 - Transmissor de rádio 1 9066 Preto C282 (Terra)
(MOD-015) 2 1046 Vermelho C407-18

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 89

CHICOTE DA CABINE (87697207) (continuação)

Localizado na parte superior da cabine

118

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C157 - Ventilador (M008) 2 8028 Amarelo C028-9
3 9069 Preto C282 (Terra)
4 9070 Preto C282 (Terra)
5 8029 Amarelo C028-8
6 7055 Branco C409-7
8 7053 Branco C409-3
12 7057 Branco C409-11
14 7058 Branco C409-12

84158926 - 12.2009
90 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE DA CABINE (87697207) (continuação)

Localizado na parte superior da cabine

10 3 2 1 9

8 6 5 4 7

119

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C054 - Luzes de tráfego 1 7083 Roxo C409-14
(SW016) 2B 1051 Vermelho C054-5B
3 7084 Roxo C011-P
4 8037 Roxo C410-8
5B 1051 Vermelho C054-2B
6 8037 Roxo C410-8
7 9090 Preto C054-8
8 9090 Preto C054-7
Conector C055 - Luzes de tráfego - 1 7092 Roxo C409-4
Farol alto/baixo (SW017) 2B 8037 Roxo C410-8
3 7091 Roxo C409-16
7 9100 Preto C055-8
8 9100 Preto C055-7

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 91

CHICOTE DA CABINE (87697207) (continuação)

Localizado na parte superior da cabine

10 3 2 1 9

8 6 5 4 7

120

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C056 - Luzes dianteira 2B 3040 C409-22
intermediários (SW018) 7 9221 / 9097 C057-7 / C054-7
3 7093 Roxo C011-O

Localizado na parte superior da cabine

10 3 2 1 9

8 6 5 4 7

121

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C057 - Habilita luzes direita 2B 3041 Laranja C409-21
ou esquerda WL (SW019) 7 7097 Roxo C087-2B
3 9221 / 9222 C056-7 / C087-7

84158926 - 12.2009
92 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE DA CABINE (87697207) (continuação)

Localizado na parte superior da cabine

10 3 2 1 9

8 6 5 4 7

122

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C051 - Luzes traseiras 2B 3034 Laranja C409-20
(SW013) 3 7070 Roxo C407-14
5B 3034 Laranja C409-20
6 7199 Roxo C011-C
7 9094/9095 Preto C087-B / C137-2

Localizado na parte superior da cabine

10 3 2 1 9

8 6 5 4 7

123

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C087 - Liga luzes direita ou 2B 7097/7098 Roxo C057-3 / C087-5B
esquerda (SW055) 3 7059 Roxo C011-A
4 7061 Roxo C011-B
5B 7098 Roxo C087-2B
7 9222/9093 Preto C057-7 / C087-8
8 9093/9094 Preto C087-7 / C051-7
9 7059 Roxo C011-A
10 7061 Roxo C011-B

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 93

CHICOTE DA CABINE (87697207) (continuação)

Localizado na parte superior da cabine

124

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


C028 - Ar condicionado (MOD-016) 3 2026 Laranja C410-10
4 7050 Branco C409-8
5 7052 Branco C409-5
6 7054 Branco C409-9
7 7056 Branco C409-13
8 8029 Amarelo C157-5
9 8028 Amarelo C157-2
10 8030 Amarelo C028-12
12 8030 Amarelo C028-10
13 9071 Preto C282 (Terra)

Localizado na parte superior da cabine

10 3 2 1 9

8 6 5 4 7

125

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C052 - Luzes opcionais corte 2B 3037 Laranja C409-19
de base ou corte pontas(SW014) 3 7075 Roxo C407-1
7 9101/9102 Preto C055-8 / C053-7

84158926 - 12.2009
94 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE DA CABINE (87697207) (continuação)

Localizado na parte superior da cabine

10 3 2 1 9

8 6 5 4 7

126

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C053 - Luzes opcionais 2B 3037 Laranja C409-19
cortador de pontas (SW15) 3 7078 Roxo C410-1
7 9102/9096 Preto C052-7 / C138-2

Localizado na parte superior da cabine

2 1

127

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C137 - Iluminação do console 1 7065 Roxo C138-1
(LMP-017) 2 9095 Preto C051-7
Conector C138 - Iluminação do console 1 7061 Roxo C101-5
(LMP018) 2 9103 Preto C282 (Terra)

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 95

CHICOTE DA CABINE (87697207) (continuação)

Localizado na parte superior da cabine

10 3 2 1 9

8 6 5 4 7

128

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


C120 - Luz do Sinalizador Rotativo 1 7043 Roxo C101-5
(LMP001) 2 9062 Preto C282 (Preto)

Localizado no teto da cabine

129

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C121 - Luz da cabine 1 1045 Vermelho C047-28
(LMP002)
Conector C122 - Luz da cabine 1 9065 Preto C282 (Terra)
(LMP002)
Conector C123 - Luz da cabine 1 7045 Azul C048-1
(LMP002)

84158926 - 12.2009
96 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE DA CABINE (87697207) (continuação)

Localizado no teto da cabine lado direito

130

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C011 - Lâmpadas do teto A 7259 Roxo C087-3
da cabine, buzina e GPS B 7261 Roxo C087-4
C 7199 Roxo C051-6
D 9198 Preto C282 (Terra)
E 9196 Preto C282 (Terra)
F 7195 Roxo C410-4
G 7196 Roxo C410-5
K 9084 Preto C282 (Terra)
L 9088 Preto C282 (Terra)
N 9092 Preto C282 (Terra)
O 7093 Roxo C056-3
P 7084 Roxo C054-3
U 7117 Branco C409-15
V 7117 Branco C409-15
W 9108 Preto C282 (Terra)
X 9194 Preto C282 (Terra)

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 97

CHICOTE DA CABINE (87697207) (continuação)

Localizado no teto da cabine parte dianteira

131

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C131 - Lâmpada de trabalho 1 7085 Roxo C011-P
interno lado esquerdo (LMP011) 2 9083 Preto C011-K
Conector C133 - Lâmapada de trabalho 1 7094 Roxo C011-O
intermediária lado esquerdo (LMP013) 2 9087 Preto C011-L
Conector C135 - Lâmpada de trabalho 1 7099 Roxo C011-A
externa lado esquerdo (LMP015) 2 9091 Preto C011-N
Conector C132 - Lâmpada de trabalho 1 7085 Roxo C011-P
interna lado direito (LMP012) 2 9083 Preto C011-K
Conector C134 - Lâmpada de trabalho 1 7094 Roxo C011-O
intermediária lado direito (LMP014) 2 9087 Preto C011-L
Conector C136 - Lâmapda de trabalho 1 7100 Roxo C011-B
externa lado direito (LMP016) 2 9091 Preto C011-N

84158926 - 12.2009
98 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE DA CABINE (87697207) (continuação)

Localizado no teto da cabine parte traseira

1 2

132

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C125 - Lâmpada de trabalho 1 7067 Roxo C011-C
traseira lado direito (LMP004) 2 9197 Preto C011-D
Conector C124 - Lâmpada de trabalho 1 7067 Roxo C011-C
traseira lado esquerdo (LMP003) 2 9197 Preto C011-D

Localizado no teto da cabine parte lateral

133

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C140 - Seta do lado esquerdo 1 7113 Roxo C011-F
(LMP020)
Conector C142 - Seta do lado esquerdo 1 9195 Preto C011-E
(LMP020)
Conector C141 - Seta do lado direito 1 7115 Roxo C011-G
(LMP021)
Conector C143 - Seta do lado direito 1 9195 Preto C011-E
(LMP021)

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 99

CHICOTE DA CABINE (87697207) (continuação)

Localizado no teto da cabine parte dianteira

134

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector C160 - Buzina (M011) 1 7193/7194 Branco C011-U / C011-V
Conector C161 - Buzina (M011) 1 9192 / 9193 Preto C011-W / C011-X

NOTA: O acesso se dá através da retirada do conjunto dos faróis.

84158926 - 12.2009
100 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE DO CONSOLE

135

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector RHM JP1 1 Verde C025-9
2 Amarelo C025-8
3 Azul C025-11
4 Laranja C025-3
5
6 Preto C025-12
7 Preto C025-12
8 Azul Auto falante
9 Branco Auto falante
10 Verde C025-19
11 Amarelo C025-18
12 Vermelho C025-10
13 Vermelho C025-2
14
15 Preto Home/Esc
16 Rosa Codificador - 1

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 101

CHICOTE DO CONSOLE (continuação)

136

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector RHM JP2 1 Amarelo Interruptor 23
2 Amarelo Interruptor 23
3 Amarelo Interruptor 25
4 Amarelo Interruptor 25
5 Amarelo Interruptor 24
6 Amarelo Interruptor 24
7
8
9
10 Roxo Interruptor 23
11 Roxo Interruptor 23
12 Amarelo Interruptor 25
13 Amarelo Interruptor 25

84158926 - 12.2009
102 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE DO CONSOLE (continuação)

137

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector RHM KN1 - A 1 Amarelo Interruptor 21
2 Amarelo Interruptor 20
3 Amarelo Interruptor 19
4 Amarelo Interruptor 17
5 Amarelo Interruptor 14
6 Amarelo Interruptor 12
7 Amarelo Interruptor 10
8
9 Amarelo Interruptor 21
10 Amarelo Interruptor 20
11 Amarelo Interruptor 19
12 Amarelo Interruptor 17
13 Amarelo Interruptor 16
14
15 Amarelo Interruptor 14
16 Amarelo Interruptor 12
17 Amarelo Interruptor 10
18 Amarelo Interruptor 8

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 103

CHICOTE DO CONSOLE (continuação)

138

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector RHM KN1 - B 1 Amarelo
2 Amarelo Interruptor 9
3 Amarelo Interruptor 6
4 Amarelo Interruptor 3
5 Amarelo Interruptor 2
6 Amarelo
7
8 Amarelo
9 Amarelo Interruptor 4
10 Amarelo Interruptor 4
11 Amarelo Interruptor 3
12 Amarelo Interruptor 2

84158926 - 12.2009
104 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

CHICOTE DO CONSOLE (continuação)

139

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector RHM KN2 - A 1
2
3
4
5
6 Roxo Interruptor 11
7 Amarelo Interruptor 13
8 Amarelo Interruptor 11
9
10
11
12 Roxo Alavanca Multifuncional
13
14
15
16
17 Roxo Interruptor 9
18 Roxo Interruptor 13

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 105

CHICOTE DO CONSOLE (continuação)

140

CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR


Conector RHM KN2 - B 1 Laranja Alavanca Multifuncional
2 Vermelho Alavanca Multifuncional
3
4 Preto Alavanca Multifuncional
5 Branco Alavanca Multifuncional
6 Preto Alavanca Multifuncional
7 Amarelo Alavanca Multifuncional
8 Preto Alavanca Multifuncional
9 Preto Alavanca Multifuncional
10 Marrom Alavanca Multifuncional
11 Vermelho Alavanca Multifuncional
12 Preto Alavanca Multifuncional

84158926 - 12.2009
106 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

PONTOS DE ATERRAMENTO DA MÁQUINA

GND 1 - Localizado abaixo da placa de circuito impresso

141

GND 2 - Localizado em cima do teto da cabine lado direito

142

GND 3 – Localizado no chassi lado esquedo próximo do comando do disco de corte lateral

143

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 107

GND 4 – Localizado na parte dianteira do motor com acesso por baixo da cabine

144

GND 5 – Localizado no lado esquerdo do chassi abaixo dos motores do picador

145

GND 6 – Localizado na parte superior do elevador próximo do comando do elevador

146

84158926 - 12.2009
108 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

GND 7 – Localizado no chassi lado direito a cima do comando principal

147

GND 9 – Localizado no parafuso que fixa o coxim do motor

148

GND 10 – Localizado abaixo da cabine

149

84158926 - 12.2009
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2 109

GND 11 – Localizado embaixo da cabine próximo do coxim traseiro direito

150

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110 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 2

NOTAS:

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SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 3 1

SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS

Capítulo 3 - Detecção e Resolução de Problemas Elétricos, Procedimento

ÍNDICE

Seção Descrição Página

04 Introdução .............................................................................................................................. 3
Consertos no chicote elétrico ................................................................................................. 4
Conserto no chicote elétrico temporário ....................................................................... 4
Substituição de fio do chicote elétrico .......................................................................... 5
O multímetro digital ................................................................................................................ 7
Procedimentos de testes elétricos ........................................................................................ 10
Componentes do circuito - Descrição e testes básicos .........................................................13
Fusíveis .......................................................................................................................13
Relés ...........................................................................................................................17
Conectores ..................................................................................................................18
Dispositivos de resistência ..........................................................................................19
Emissor de nível de fluido ............................................................................................19
Potenciômetros ...........................................................................................................19
Dispositivos eletromagnéticos ..................................................................................... 20
Relés ...........................................................................................................................20
Solenóides ..................................................................................................................22
Válvulas solenóides PWM ........................................................................................... 22
Módulo eletrônico (SCM) .............................................................................................23
Sensores .....................................................................................................................25
Sensores cie temperatura ............................................................................................25
Emissor de pressão .................................................................................................... 25

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2 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 3

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SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 3 3

APRESENTAÇÃO Nunca aplicar uma fonte de 12 volts diretamente a um


solenóide ou outro dispositivo para evitar danos ao
Fundamentos de testes de um sistema elétrico
sistema elétrico da colhedora.
A detecção e resolução de problemas e a localização
Ao usar um multímetro, a boa prática recomenda
de erros do sistema elétrico deverão ser sempre
selecionar uma faixa alta e reduzi-la para evitar danos
realizadas em uma seqüência planejada e lógica.
ao instrumento.
Muitos erros aparentemente associados a
componentes eletrônicos costumam ser IMPORTANTE: Cuidado ao usar um multímetro. Usar
diagnosticados de forma apressada, o que resulta na apenas o instrumento conforme as instruções para
substituição de componentes caros. Uns poucos evitar danos aos elementos internos dos
minutos a mais para confirmar o erro aparente microprocessadores da colhedora. Ao verificar a
resultarão em um conserto mais positivo e mais barato. continuidade da fiação, dos sensores e dos
interruptores, é necessário isolar os módulos da
O monitor é usado para indicar, em formato codificado,
colhedora e assegurar-se de que a chave de contato
qualquer mau funcionamento detectado nos sistemas
esteja desligada para evitar possíveis danos maiores.
eletrônicos e elétricos. São usados dois formatos
A chave de contato somente deve ser ligada e os
diferentes codificados para indicar problemas, alarmes
módulos da colhedora conectados onde houver
e erros.
instruções específicas no procedimento de localização
Um alarme é uma indicação de algum problema de erros.
mecânico no veículo e alerta o operador para que ele
Durante a localização de erros, normalmente será
realize a manutenção necessária ou que altere as
necessário desacoplar os conectores a fim de realizar
condições operacionais a fim de corrigir a condição
uma inspeção ou para permitir acesso ao teste. Ao
de alarme. Alguns exemplos de alarme são aqueles
usar os diagnósticos integrados da colhedora para
que indicam aquecimento do motor, filtros bloqueados
localizar a origem da falha, normalmente é necessário
ou operação de controle imprópria. Os alarmes não
desacoplar os conectores conforme as instruções
são usados para indicar erros nos circuitos elétricos.
incluídas nos procedimentos de localização de erro.
Um erro é uma indicação de uma falha em um A menos que haja instruções específicas, os
componente ou circuito elétrico e alerta o operador conectores não devem ser testados usando colheres
de que o componente ou o circuito não está mais de teste ou outras ferramentas para evitar causar danos
funcionando. Alguns exemplos de mensagens de erros ao conector e às vedações dos fios.
incluem circuitos abertos, curto com o massa ou curto
devido a alta voltagem. Esses erros são normalmente CUIDADO
resultado de danos no chicote elétrico ou falha ou
desajuste do sensor. Nunca acoplar ou desacoplar conectores elétricos
com o motor ligado para evitar danos à máquina e
Ao investigar um problema elétrico, a primeira etapa lesões pessoais devido a choque elétrico.
é entender completamente o problema. Tentar obter
com o operador uma descrição clara do problema e,
se possível, operar o veículo para confirmá-lo. ADVERTÊNCIA
Os procedimentos diagnósticos de cada código de Para evitar lesões pessoais, nunca tentar acessar
erro são detalhados neste manual. os conectores elétricos embaixo da cabine com o
Quando o procedimento de localização de erros motor ligado. O contato acidental com o sensor do
necessitar de verificações por continuidade, uma ângulo do elevador de palha ou o acesso
inspeção visual da fiação deverá ser feita antes da inapropriado aos circuitos elétricos dos módulos
realização dos testes para garantir que não tenham podem fazer com que o elevador se mova
ocorrido danos mecânicos óbvios no chicote elétrico inesperadamente, resultando em lesões pessoais
ou nos conectores. ou morte.

Em alguns casos, será necessário usar um


multímetro para localizar a origem do erro. Um Se houver a necessidade de limpeza dos conectores,
multímetro de boa qualidade, capaz de medir a um spray de contato deverá ser usado. NÃO USAR
voltagem, a corrente e a resistência de pelo menos NENHUM OUTRO MÉTODO PARA LIMPAR OS
20.000 ohms, é um item essencial para realizar a TERMINAIS. Não usar limpador que contenha
localização de erros. Tricloroetileno, esse solvente causará danos no corpo
plástico do conector. É preferível o uso de um limpador
IMPORTANTE:usar luzes de teste com fonte de
com base de Freon T.F.
alimentação ou qualquer fonte de 12 volts para testar
ou ativar circuitos elétricos pode resultar em falhas
internas nos módulos do computador.

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4 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 3

CONSERTOS NO CHICOTE ELÉTRICO


Conserto temporário no chicote elétrico
O método de conserto a seguir é somente em caráter
temporário. A fiação deverá ser substituída logo que
for possível. Não tentar consertar os fios de quaisquer
sensores do sistema pois estes são selados e
somente devem ser substituídos por componentes
novos.
OBSERVAÇÃO: Ao realizar consertos nos cabos é
importante que somente seja usada SOLDA COM
NÚCLEO DE RESINA. O uso de outros tipos de solda
poderá resultar em mais danos ao cabo.
Para realizar um conserto temporário, proceder da
seguinte forma:
1. Localizar a porção danificada do cabo e cortar a
cobertura externa de proteção nos dois lados da
área danificada.

2. Retirar o cabo das duas extremidades da área


danificada e cortar com cuidado a cobertura do cabo
interno na área danificada e cortar uma tira de cerca
de 13 mm (1/2 polegada) do isolamento dos fios.
Não cortar os fios.
3. Usando um solvente adequado, limpar cerca de 50
mm (2 polegadas) em cada extremidade da
cobertura. Limpar a cobertura cinza do cabo e os
fios individuais.
4. Enrolar dois fios desencapados para cada fio
danificado, cuidando para combinar as cores dos
fios, e então soldar os fios usando solda com núcleo
de resina. Isolar cada fio consertado com fita 2
isolante de vinil.

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5. Enrolar uma camada de fita isolante de vinil até a


cobertura cinza do cabo em cada extremidade da
seção consertada. Fazer uma canaleta de papel e
então aplicar um composto de borracha de silicone
(vedante não solidificante) na seção consertada até
as extremidades da cobertura.
Deve ser usada uma quantidade de vedante
suficiente para preencher as extremidades da área
cortada.

6. Permitir que o composto cure e então cobrir a área


com fita isolante até muito além de cada
extremidade do conserto. Uma sobreposição de
pelo menos 50 mm (2 polegadas) de fita é
necessária em cada extremidade.
7. Verificar para assegurar-se de que o conserto esteja
satisfatório e fixar o cabo consertado para evitar a
repetição dos danos.
OBSERVAÇÃO: Este é somente um conserto
temporário. Assegurar-se de que o cabo danificado
seja substituído logo que for possível para evitar a
entrada de água ou de produtos químicos.
4

Substituição de fio do chicote elétrico


Se um fio dentro do chicote elétrico estiver sem
condições de conserto ou for um circuito aberto, um
fio de ligação poderá ser instalado como um conserto
temporário até que um novo conjunto de chicote
elétrico possa ser instalado. Usar o procedimento a
seguir para instalar um fio adicional:
1. Localizar o fio defeituoso usando os procedimentos
descritos nos quadros de códigos de erros.
2. Desconecte os conectores afetados.
3. Se estiver instalada, enrolar cuidadosamente para
trás a vedação entre o conector e a cobertura
externa do chicote elétrico.
4. Remover os pinos dos blocos conectores do fio
afetado usando a ferramenta de remoção adequada.

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6 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 3

5. Selecionar o pino correto para os conectores do


kit de reparos de chicotes elétricos. Obter
localmente fio com a seção cruzada correta e medir
o comprimento necessário para seguir o roteamento
do chicote elétrico.
6. Juntar o fio novo nos conectores novos conforme
está descrito no kit de consertos de chicotes
elétricos e instalar um dos pinos em seu conector.
7. Se for possível, tentar passar o fio novo por dentro
da cobertura externa do chicote elétrico existente,
se isto não for possível, passar o fio pelo lado do
chicote elétrico fixando-o a intervalos regulares com
amarras adequadas. 6
Com o fio corretamente roteado, instalar o segundo
terminal em seu bloco conector.
Colocar a vedação de volta no conector se tiver
sido removida.
8. Para assegurar que o conserto teve efeito, verificar
a continuidade do fio novo usando um
multímetro adequado.
OBSERVAÇÃO: Este é somente um conserto
temporário. Assegurar-se de que o cabo danificado
seja substituído logo que for possível para evitar a
entrada de água ou de produtos químicos.

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SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 3 7

O MULTÍMETRO DIGITAL
OBSERVAÇÃO: Esta seção é prevista somente como
um guia geral de uso de um multímetro digital. Sempre
consultar o manual do operador do fabricante para a
operação correta.

Um multímetro é um dispositivo de medição eletrônica.


Os diferentes tipos de medições que podem ser
realizados dependem da marca e do modelo do
multímetro. A maioria dos multímetros tem a
capacidade de medir:
• Corrente ( A ) ac ou dc.
• Resistência ( Ω )
• Voltagem ( V ) ac ou dc.
• Continuidade (teste de Zumbido).
Os multímetros mais caros têm outras funções, como
a capacidade de medir a freqüência (Hz) e de testar
diodos. 8

Operação geral:
Antes de proceder com um teste, decidir o que irá ser
medido (Voltagem, Corrente, etc.). Girar o botão no
quadrante até que o ponteiro esteja dentro da zona
relevante. Há diferentes escalas dentro de cada zona.
A escala que estiver selecionada irá representar o valor
máximo que o multímetro poderá ler. Sempre
selecionar uma escala que seja maior que o valor que
se pretende medir. Se não tiver certeza do valor a ser
medido, sempre selecionar a escala mais alta e depois
reduzir a escala uma vez que se tenha uma idéia do
valor medido.

Por que há escalas diferentes?


Quanto mais próxima a escala estiver do valor medido,
mais precisa será a leitura, por exemplo, se for medir
a voltagem de uma bateria com a escala ajustada
para 200V, o mostrador poderá indicar 12V.
Entretanto, se a escala estiver ajustada para 20V, o
mostrador poderá indicar uma leitura mais precisa de
12,27V.

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8 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 3

Medição de voltagem (Volts):


Ajustar o quadrante de faixas para volts ac ou dc.
Conectar a sonda de teste preta ao terminal “COM” e
a sonda de teste vermelha ao terminal “V/”.
Colocar as sondas de teste através do componente a
ser medido com o circuito completo (fechado).
Fazer a leitura do valor no mostrador.

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Medição de corrente (Amps):


Ajustar o quadrante de faixas para corrente ac ou dc.
Quando for medir uma corrente de até 2 amps,
conectar a sonda de teste vermelha ao terminal “A”.
Quando for medir uma corrente de até 10 amps,
conectar a sonda de teste vermelha ao terminal “10A”.
Sempre conectar a sonda de teste preta ao terminal
COM. Quando for medir a corrente, sempre quebrar o
circuito e conectar o multímetro em série com o
circuito. Fazer a leitura do valor no mostrador.
OBSERVAÇÃO: Para fins de proteção, os multímetros
geralmente têm um fusível de 10A.
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Medição de resistência (Ohms):


Ajustar o quadrante de faixa para a posição Q
desejada. Conectar a sonda de teste vermelha ao
terminal “V/”. Conectar a sonda de teste preta ao
terminal “COM”. Se a resistência a ser medida estiver
conectada a um circuito, desligar a alimentação para
o circuito. Conectar as sondas de teste ao ponto de
medição e fazer a leitura do valor no mostrador.

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SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 3 9

Teste de continuidade (Zumbido):


Ajustar o quadrante de faixa para a posição “Zumbir”.
Conectar a sonda de teste vermelha ao terminal “V/”.
Conectar a sonda de teste preta ao terminal “COM”.
Conectar as sondas de teste ao ponto de medição.
Em geral, se a resistência for inferior a 50, então soará
um zumbido indicando continuidade.

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OBSERVAÇÃO: Os zumbidos em multímetros


diferentes soarão a valores ôhmicos diferentes,
dependendo da qualidade do multímetro. Isto pode,
freqüentemente, provocar erros. Por exemplo, ao se
verificar um ponto corroído do massa. Um multímetro
de baixa qualidade poderá soar um zumbido a 150W
indicando continuidade e nenhum problema. Quando
se usa um multímetro de melhor qualidade para realizar
o mesmo teste, ele não soaria devido à alta
resistência. Quando for realizar tais testes, deve-se
sempre verificar o valor da resistência além de se
escutar pelo zumbido.
Uma boa conexão oferece pouca resistência.
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Uma conexão ruim oferece alta resistência.

RESUMO:
Quando se mede —

Voltagem ( V ):
Conectar através do componente com o circuito
fechado.

Corrente ( A ):
Conectar em série com o circuito. Circuito fechado.

Resistência ( Ω ):
Conectar através do componente com o circuito aberto.

Continuidade (Zumbido):
Conectar o multímetro através do componente com o
circuito aberto. (Sempre verificar o valor da resistência
também!!)

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PROCEDIMENTOS DE TESTES ELÉTRICOS


Serão necessários quatro testes elétricos para resolver
adequadamente problemas de questões elétricas na
colhedora.
Cada teste é descrito em detalhes. Assegurar-se de
que todas as etapas sejam revisadas e cumpridas ao
se realizar o teste.
1. Teste de continuidade, curto com o massa
2. Medição de voltagem, curto com 12 volts
3. Teste de resistência em todos os componentes
4. Teste de continuidade, circuitos abertos

PROCEDIMENTO 1 DE TESTE ELÉTRICO:


TESTE DE CONTINUIDADE - CURTO COM O MASSA
CONDIÇÕES PARA A REALIZAÇÃO DOS TESTES:
1. Alimentação DESLIGADA, chave de contato
DESLIGADA (às vezes a bateria desconectada ou
um fusível removido se estiver especificado no
procedimento).
2. Os conectores em cada extremidade ou
extremidades do circuito desconectados para evitar
leituras falsas.
3. Ajustar o multímetro para medir a resistência ou
ohms e medir a resistência do circuito. Usar o fio 16
preto para fazer contato com uma parte de metal
chapeado no chassi como um poste para ligação
direta, se estiver instalado. Certificar-se de que a
superfície da parte não esteja oxidada. Usar o fio
vermelho do multímetro para tocar nos pinos do
conector, um por vez, e evitar contato com a caixa
de conectores de metal.
4. Determinar se a resistência medida está dentro
das diretrizes especificadas no procedimento. 3 a
4 ohms indicam um curto direto ao massa do chassi
e deve ser localizado e consertado.
Geralmente, as resistências mais altas indicam
caminhos de circuito através de módulos e que
um conector adicional deverá ser desconectado
para a realização do teste. Mais de 100K ohms
indicam que o circuito está livre de curtos ao
massa.

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SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 3 11

PROCEDIMENTO 2 DE TESTE ELÉTRICO:


MEDIÇÃO DE VOLTAGEM OU CURTO COM A
ALIMENTAÇÃO POSITIVA DE VOLTS
CONDIÇÕES PARA A REALIZAÇÃO DOS TESTES
DE CURTO COM A ALIMENTAÇÃO POSITIVA:
1. Chave de contato LIGADA (às vezes DESLIGADA,
se estiver especificado no procedimento).
2. Conectores no sensor, no interruptor ou no
potenciômetro desconectados. Todos os outros
conectores deverão ser reconectados para realizar
o teste.
3. Ajustar o multímetro para medir VOLTS DC e medir
a voltagem do circuito conforme mostra a ilustração.
Usar o fio vermelho do multímetro para tocar nos
pinos do conector, um por vez, e evitar contato com
a caixa de conectores de metal. Usar o fio preto
para fazer contato com uma parte de metal
chapeado no chassis como um poste para ligação
direta, se estiver instalado. Certificar-se de que a
superfície da parte não esteja corroída.
4. Determinar se a voltagem medida está dentro das
diretrizes especificadas no procedimento.

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PROCEDIMENTO 3 DE TESTE ELÉTRICO:


TESTE DE RESISTÊNCIA DAS PARTES ELÉTRICAS
CONDIÇÕES PARA A REALIZAÇÃO DO TESTE DE
RESISTÊNCIA
1. Desconectar a parte da colhedora desconectando
os conectores elétricos para expor o conector do
conjunto da parte para o teste.
2. Ajustar o multímetro elétrico para medir a
resistência ou Ohms e inserir as sondas de teste
nos conectores dos terminais especificados no
procedimento. Quando verificar os potenciômetros,
medir a partir do terminal do limpador para cada
um dos outros terminais enquanto GIRA O EIXO
DO POTENCIÔMETRO. Isto assegurará que não
haja detecção de fugas por pontos abertos.
Quando for verificar os comutadores de duas
posições ou giratórios, acionar o interruptor ao medir
os circuitos abertos e em curto.
3. Comparar os valores medidos com os valores
especificados nos procedimentos de códigos de
erros. Permitir mais ou menos 5 por cento de
tolerância de faixa para todas as medições.

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PROCEDIMENTO 4 DE TESTE ELÉTRICO:


TESTE DE CONTINUI