Estudo Da Adição Mineral de Óxido de Cálcio em Concreto Convencional

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MATO GROSSO DO SUL
FACULDADE DE ENGENHARIAS, ARQUITETURA E URBANISMO E GEOGRAFIA

CURSO DE TECNOLOGIA EM CONSTRUÇÃO DE EDIFÍCIOS
EDERLEY SOARES MARQUES
ESTUDO DA UTILIZAÇÃO DE ÓXIDO DE CÁLCIO COMO

ADIÇÃO MINERAL EM CONCRETO CONVENCIONAL
CAMPO GRANDE - MS
2016
Ederley Soares Marques
Estudo da Utilização de Óxido de Cálcio como Adição

Mineral em Concreto Convencional
Trabalho apresentado a Universidade Federal

de Mato Grosso do Sul como requisito parcial
para a obtenção do título de Tecnólogo em
Construção de Edifícios.
Universidade Federal de Mato Grosso do Sul – UFMS

Faculdades de Engenharias, Arquitetura e Geografia – FAENGE
Tecnologia em Construção de Edifícios
Orientador: Prof.o Sidclei Formagini, D.Sc.
Campo Grande - MS
2016
Marques, Ederley Soares
Estudo da Utilização de Óxido de Cálcio como Adição Mineral em Concreto Convencional/
Ederley Soares Marques.
Campo Grande - MS, 2016
63 p. : il.
Orientador: Prof.o Sidclei Formagini, D.Sc.
Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação)

Universidade Federal de Mato Grosso do Sul – UFMS
Faculdades de Engenharias, Arquitetura e Geografia – FAENGE
Tecnologia em Construção de Edifícios, 2016.
1. Concreto. 2. Adição Mineral. 2. Óxido de Cálcio. I. Título
Ederley Soares Marques
Estudo da Utilização de Óxido de Cálcio como Adição

Mineral em Concreto Convencional
Trabalho apresentado a Universidade Federal

de Mato Grosso do Sul como requisito parcial
para a obtenção do título de Tecnólogo em
Construção de Edifícios.
Trabalho aprovado. Campo Grande - MS, 07 de abril de 2016:
Prof.o Sidclei Formagini, D.Sc.

Orientador
Prof.o Munir Mohamed Cassab, D.Sc.

FAENGE - UFMS
Prof.o Sandro Petry Laureano, D.Sc.

FAENGE - UFMS
Prof.a Valéria Ramos Quevedo, M.Sc.

FAENGE - UFMS
Campo Grande - MS
2016
Este trabalho é dedicado a meu avô Zacarias Souza Marques, em memória.
Agradecimentos
É um dever e um prazer do ser humano reconhecer e agradecer, explicitamente,

pelo incentivo, pela ajuda e pelo apoio, recebidos durante sua existência, principalmente
quando se trata de momentos especiais ou de etapas marcantes da vida.
Ao Profo Sidclei Formagini, pela boa vontade, orientação, incentivo e dedicação na
realização desse trabalho.
À MECFOR, por disponibilizar o laboratório, mão de obra e os equipamentos para
a realização dos ensaios. Também, aos seus funcionários pela disponibilidade voluntária.
Ao Eng. Leandro Romeiro, representante da Chimica Edile do Brasil em Mato
Grosso do Sul, pela disponibilização da adição usada nessa pesquisa, pela troca voluntária
de informações e pela parceria.
À pedreira Santa Onofre, pela disponibilização dos agregados necessários a realização
dessa pesquisa.
Aos amigos que conheci, pertencentes a 2a turma do curso de Construção de
Edifícios, em ordem alfabética, Clayssom, Deni, Edgard, Eduardo, Filipe, Marcos Vinícius
e Sarita; pelo empenho em trabalhos conjuntos e pela boa convivência.
À todos os professores do curso de Construção de Edifícios, pelos conhecimentos
compartilhados e pelos ensinamentos que perpetuarão em minha caminhada. Aos coor-
denadores, em ordem cronológica, Profo Odilar e Profo Sandro, por acreditar no ensino
tecnológico e pelo esforço contínuo em prol da qualidade.
À Universidade Federal de Mato Grosso do Sul, por possibilitar a minha graduação.
À minha esposa e à minha filha, por todo o apoio, incentivo e principalmente pela
compreensão nos momentos de ausência.
Muito Obrigado!
“[...]Nada é possível pensar
que possa ser considerado
como bom sem limitação
a não ser uma coisa só:
Uma boa vontade[...]”
(Immanuel Kant)
Resumo
O cimento Portland é um material muito utilizado na construção civil, principalmente para
a confecção de concretos, sua produção consome muita energia e resulta na emissão de
grande quantidade de gás carbônico, consequentemente, causa grande impacto ambiental.
Nesse contexto, se faz necessário investigar alternativas que assegurem a redução do
consumo de cimento, e um caminho possível é o das adições minerais. Essa pesquisa
apresenta um estudo realizado com o óxido de cálcio (cal virgem), utilizado como adição e
como substituição do cimento em concreto convencional, para os teores de 3% e 5% em
massa. O óxido de cálcio caracteriza-se como um fíler, porém, não é simplesmente um
material inerte de preenchimento, pois, apresenta uma pequena hidraulicidade. Por meio de
um concreto referencial, foram avaliados aspectos do concreto no estado fresco, abatimento,
e no estado endurecido, porosidade, índice de vazios, massa específica e as resistências
mecânicas de compressão e de tração. A análise dos resultados permitiu concluir que o
óxido de cálcio pode ser usado como adição em concretos promovendo benefícios sensíveis
às propriedades mecânicas, os melhores desempenhos foram para a substituição com teor
de 3% e para adição com teor de 5% em relação à massa de cimento.
Palavras-chave: Concreto. Adição Mineral. Óxido de Cálcio.

Abstract
The portland cement is a material widely used in construction, mainly for the manufacture
of concrete, its production consumes a lot of energy and results in the emission of large
amounts of carbon dioxide, therefore, causes great environmental impact. In this context, it
is necessary to investigate alternatives to ensure the reduction in cement consumption, and
a possible path is the mineral additions. This research presents a study of calcium oxide
(quicklime), used as addition and as a replacement for cement in conventional concrete, to
the levels of 3% and 5% by weight. Calcium oxide is characterized as a filler, however, is
not simply an inert filler, therefore, has a small hydraulic capacity. By means of a reference
concrete, the aspects of concrete were evaluated in the fresh state, abatement, and in the
hardened state, porosity, void ratio, bulk density and mechanical compression resistance
and traction. The results concluded that calcium oxide can be used as an additive in
concrete, promoting small benefits to the mechanical properties, the best performances
were for replacement with a 3% content and addition with 5% relative to cement weight.
Keywords: Concrete. Mineral addition. Calcium oxide.

Lista de ilustrações
Figura 1 – Ensaio de Compressão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

Figura 2 – Ruptura de Concretos com Resistência Média ≤ 40MPa . . . . . . . . 26
Figura 3 – Ruptura à Compressão de Concretos com Resistência Média ≤ 40MPa 26
Figura 4 – Ensaio de Tração por Compressão Diametral . . . . . . . . . . . . . . . 27
Figura 5 – Ensaio de Tração por Flexão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Figura 6 – Ciclo da Cal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Figura 7 – Amostra dos Agregados Utilizados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Figura 8 – Relação água/cimento pelas curvas de Wals . . . . . . . . . . . . . . . 41
Figura 9 – Abatimento pelo Tronco de Cone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Figura 10 – Indicativos de Durabilidade do Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Figura 11 – Resistência à Compressão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Figura 12 – Resistência à Tração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Figura 13 – Ensaio de Granulometria do Agregado Miúdo . . . . . . . . . . . . . . 57
Figura 14 – Ensaio de Granulometria do Agregado Graúdo - Pedrisco . . . . . . . . 58
Figura 15 – Ensaio de Granulometria do Agregado Graúdo - Brita 1 . . . . . . . . 59
Lista de tabelas
Tabela 1 – Tipos e Dimensões dos Poros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

Tabela 2 – Classificação das Rochas Carbonatadas Cálcio-Magnesianas . . . . . . 30
Tabela 3 – Classificação das Cales Virgens pelo Teor de Óxido de Cálcio . . . . . 32
Tabela 4 – Classificação das Cales pelo Teor de Argila e Temperatura de Calcinação 32
Tabela 5 – Propriedades Físicas do Cimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Tabela 6 – Composição do Cimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Tabela 7 – Propriedades Físicas e Químicas do Dry D1 . . . . . . . . . . . . . . . 35
Tabela 8 – Composição do Dry D1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Tabela 9 – Massas Específica e Unitária em Estado Solto do Agregado Miúdo . . . 36
Tabela 10 – Massas Específica e Unitária em Estado Solto dos Agregados Graúdos . 37
Tabela 11 – Quadro de Ensaios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Tabela 12 – Quantidade de água de amassamento do concreto em função do abati-
mento e da Dimensão máxima característica do agregado . . . . . . . . 41
Tabela 13 – Volume compactado seco de agregado graúdo por m3 de concreto . . . 42
Tabela 14 – Produção de Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Tabela 15 – Análise Estatística - Absorção de Água, Índice de Vazios e Massa
Específica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Tabela 16 – Análise Estatística - Ensaios de Tração . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Tabela 17 – Resumo Quantitativo dos Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Tabela 18 – Ensaio de Massa Específica do Agregado Miúdo . . . . . . . . . . . . . 56
Tabela 19 – Ensaio de Massa Unitária em Estado Solto do Agregado Miúdo . . . . 56
Tabela 20 – Ensaio de Massa Específica dos Agregados Graúdos . . . . . . . . . . . 57
Tabela 21 – Ensaio de Massa Unitária dos Agregados Graúdos . . . . . . . . . . . . 58
Tabela 22 – Massa dos Corpos-de-Prova - SSS, Imersa e Seca . . . . . . . . . . . . 60
Tabela 23 – Absorção de Água por Imersão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Tabela 24 – Índice de Vazios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Tabela 25 – Massa Específica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Tabela 26 – Ensaio de Compressão (Fc1 ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Tabela 29 – Ensaio de Compressão (Fc28 ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Tabela 30 – Ensaio de Compressão (Fc63 ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Tabela 31 – Ensaio de Tração por Compressão Diametral . . . . . . . . . . . . . . . 63
Tabela 32 – Ensaios de Tração por Flexão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Sumário
Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Objetivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.1 Adições Minerais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.1.1 Histórico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.1.2 Tipos de Adições Minerais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.1.2.1 Pozolanas Naturais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.1.2.2 Cinzas Volantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.1.2.3 Sílica Ativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.1.2.4 Metacaulim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.1.2.5 Cinzas de Casca de Arroz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.1.2.6 Fíler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.1.2.7 Escória de Aciária . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.1.2.8 Escória Granulada de Alto-Forno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.2 Tópicos sobre o Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.2.1 Relação Água/Cimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.2.2 Resistência Mecânica à Compressão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.2.3 Resistência Mecânica à Tração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
1.2.4 Permeabilidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.2.5 Porosidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1.3 Óxido de Cálcio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
1.3.1 Origem Mineral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
1.3.2 Reações Químicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
1.3.3 Classificação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
1.3.4 Índice de Hidraulicidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2 MATERIAIS E MÉTODOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.1 Materiais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.1.1 Materiais Cimentícios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.1.1.1 Cimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.1.1.2 Óxido de Cálcio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.1.2 Agregados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.1.2.1 Agregado Miúdo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.1.2.2 Agregados Graúdos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
SUMÁRIO 13
2.2 Metodologia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3 DOSAGEM E PRODUÇÃO DO CONCRETO . . . . . . . . . . . . . 40

3.1 Parâmetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.2 Determinação dos Consumos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.2.1 Consumo de Água . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.2.2 Consumo de Cimento por Metro Cúbico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.2.3 Consumo de Agregado Graúdo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.2.4 Consumo de Agregado Miúdo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.3 Teor de Argamassa Seca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.4 Apresentação do Traço . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.5 Produção de Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4 RESULTADOS E ANÁLISES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.1 Comportamento no Estado Fresco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.2 Comportamento no Estado Endurecido . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.2.1 Absorção de Água, Índice de Vazios e Massa Específica . . . . . . . . . . . 46
4.2.2 Resistência Mecânica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.2.2.1 Resistência à Compressão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.2.2.2 Resistência à Tração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.3 Resumo dos Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
REFERÊNCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
APÊNDICES 55
APÊNDICE A – ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO DOS AGRE-

GADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
A.1 Agregado Miúdo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
A.2 Agregados Graúdos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
APÊNDICE B – DADOS DOS ENSAIOS DE CONCRETO . . . . . 60

B.1 Absorção de Água, Indice de Vazios e Massa Específica . . . . . . . 60
B.2 Ensaios de Compressão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
B.3 Ensaios de Tração por Compressão Diametral . . . . . . . . . . . . . 63
B.4 Ensaio de Tração por Flexão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
14
Introdução
O concreto é o material mais utilizado na construção civil, sua elevada resistência

à compressão, aliada a fatores como custo relativamente baixo, versatilidade de formas e
rapidez na construção, garantem seu uso em aplicações diversificadas como edificações,
pontes, viadutos, túneis, barragens e pavimentos.
Essa grande demanda implica na extração de recursos naturais para a disponibili-
zação de agregado e produção de cimento. A produção do cimento é um dos processos
industriais que mais causam impacto ao meio ambiente basicamente por dois motivos,
necessita de um grande consumo de energia e é responsável por uma grande emissão de
gás carbônico.
Portanto, há a necessidade de concentrar esforços em alternativas para aumentar
a durabilidade do concreto e reduzir a quantidade de cimento na dosagem. As adições
mostram-se como uma possível solução, já que atuam somando ou substituindo parcialmente
o cimento, dadas as suas propriedades semelhantes, melhorando significativamente o
desempenho do concreto.
Por esse motivo, segundo Fonseca (2010), as adições minerais têm sido utilizadas
como insumo para a construção civil de forma cada vez mais intensa nas últimas décadas,
sendo grande parte delas composta por resíduos provenientes de siderúrgicas, usinas
termelétricas, indústrias e mineradoras. Exemplos comuns são: sílica ativa, cinzas volantes
e escórias de alto-forno.
Os efeitos do mineral óxido de cálcio, como adição e como substituição parcial do
cimento na produção de concreto avaliando as alterações em algumas propriedades do
concreto fresco e endurecido, foi pouco estudada na literatura técnica.
A adição mineral Dry D1 NG da indústria Chimica Edille do Brasil, é utilizada
para a produção de concretos estruturais de alto desempenho e estabilidade volumétrica
controlada, com modulada micro expansão inicial e quase ausência de retração a longo
prazo. Além disso, o fabricante informa que a adição de 3% em relação a massa de cimento
reduz em 80% a permeabilidade e aumenta em 20% a resistência a compressão.
O controle da retração foi o que inicialmente causou interesse nesse mineral, pois
essa medida pode evitar tipos de fissurações que no concreto armado possibilitam o
transporte de materiais do meio externo para dentro da estrutura expondo a armadura.
Entretanto, por falta de estrutura física para quantificar as alterações volumétricas no
concreto, optou-se por verificar outras propriedades.
15
Objetivo
Identificar e analisar as alterações causadas pela adição e pela substituição de óxido

de cálcio, em teores de 3% e 5% em relação a massa de cimento, nas propriedade de um
concreto convencional. Essas propriedades serão tanto no estado fresco: abatimento; como
no estado endurecido: absorção de água, índice de vazios, massa específica, resistência à
compressão e resistência a tração por flexão e por compressão diametral.
Objetivos Específicos
• Relacionar a influência do teor de dosagem da adição e da substituição com as

alterações de cada propriedade analisada, caso haja;
• Realizar um comparativo entre o ganho de resistência à compressão dos concretos

produzidos até a idade de 28 dias;
• Comparar as vantagens ou as desvantagens da adição do óxido de cálcio com a

substituição do mesmo material por parte do cimento, em relação as resistências
mecânicas e os indicativos de durabilidade;
• Avaliar a viabilidade, em relação às resistências mecânicas, do uso de óxido de cálcio

na mistura com base em um concreto referencial.
16
1 Revisão Bibliográfica
1.1 Adições Minerais

1.1.1 Histórico
O uso de adições minerais iniciou-se no período de 1.500 a.C., na Grécia, onde se
extraía um material de origem vulcânica na ilha Santorini. Em seguida, essas adições foram
difundidas por todo o império romano para a execução de diversas obras, tendo o monte
Vesúvio como a principal fonte das cinzas vulcânicas. Ainda durante o período romano,
outro material pozolânico conhecido como Trass, um tufo vulcânico, foi extensivamente
utilizado na Alemanha. Posteriormente, outras adições, como a argila calcinada, surgiram
para suprir o mercado onde a cinza vulcânica era indisponível. Segundo Malhotra e Mehta
(1996) apud Fonseca (2010).
De acordo com Lea (1971) apud Fonseca (2010), não apenas as civilizações gregas e
romanas, como também as indianas e egípcias, tinham familiaridade com as propriedades
de resistência à água das argamassas e concretos elaborados com cimentos feitos a partir
de cal e de pozolanas cuja fonte era a argila calcinada proveniente de tijolos, telhas e
cerâmicas.
Fonseca (2010) aponta que a descoberta e uso de cales hidráulicas (cales impuras
contendo quantidades substanciais de argila calcinada) durante o século XVIII foi um
antecedente da invenção do cimento Portland em 1824, que devido às características de
tempo de pega e endurecimento mais rápidos, tornou-se rapidamente o material cimentício
preferido da indústria da construção.
No século XIX, dada a semelhança entre as composições químicas da escória e do
cimento Portland, o engenheiro francês Louis Vicat observou as propriedades de certas
escórias e a possibilidade de empregá-las na fabricação do cimento . Em 1865, na Alemanha,
lançou-se no mercado um ligante hidráulico constituído por uma mistura de cal e escória e
em 1882 iniciou-se a fabricação industrial do cimento Portland com adição de escórias.
Foi neste período, até 1890, que as propriedades das escórias se difundiram. Segundo
Papadakis e Venuat (1969) apud Fonseca (2010).
A utilização da escória, até 1950, desenvolveu-se lentamente devido à concorrência
com o cimento Portland sem adição, considerado material nobre, e principalmente pelo
desconhecimento das propriedades reais dos cimentos com escória. Após 1950, graças a
esforços de divulgação e informação, o cimento com escória desenvolveu-se em diversos
países. O êxito se deu após a Segunda Guerra Mundial, quando houve grande incremento no
Capítulo 1. Revisão Bibliográfica 17
uso de escórias, especialmente devido à crise do carvão. O emprego da escória representou

uma economia notável de combustível, uma vez que cada tonelada de clínquer substituído
por escória gerava uma redução de 200 Kg no consumo de carvão, conforme Coutinho
(1997) apud Fonseca (2010).
Por motivos tecnológicos, econômicos e ecológicos, grandes quantidades de materiais
pozolânicos continuam a ser utilizados hoje na forma de adições minerais para as indústrias
do cimento e do concreto. Prevê-se que em um futuro próximo uma mistura de concreto
sem a presença de materiais pozolânicos e cimentícios será uma exceção em vez de regra.
1.1.2 Tipos de Adições Minerais

O termo adição, de forma abrangente, refere-se a qualquer material além de água,
agregados e cimento, que é utilizado como um ingrediente do concreto e adicionado à
massa imediatamente antes ou durante a mistura. Entretanto, na literatura geral sobre
concreto, há uma definição distinta para as adições, que não se confundem com os aditivos.
A norma brasileira NBR 12655 (2006) é bastante abrangente e define as adições minerais
como todos os sólidos minerais, em estado seco na forma pulverulenta, inertes ou ativos.
As adições são utilizadas com o objetivo de somar ou mesmo substituir, parcialmente,
a matéria-prima cimento (devido às suas propriedades semelhantes), enquanto que os
aditivos são utilizados para alterar as características do cimento, sem alterar sua proporção
na composição do concreto.
De acordo com sua ação físico-química no concreto, as adições minerais podem ser
classificadas em três grupos distintos: materiais pozolânicos, material cimentante e fíler.
Para Dal Molin(2005) apud Fonseca (2010) as adições minerais comumente utiliza-
das em concretos para fins estruturais variam conforme sua forma de ação, podendo ser
classificadas da seguinte forma :
• Cimentantes: escória granulada de alto-forno, moída a dimensões adequadas.
• Cimentantes e pozolânicos: cinza volante com alto teor de cálcio.
• Superpozolanas: sílica ativa, metacaulim, cinza de casca de arroz predominantemente

amorfa.
• Pozolanas comuns: cinza volante com baixo teor de cálcio, argilas calcinadas, cinzas
vulcânicas.
• Pozolanas pouco reativas: escórias de alto-forno resfriadas lentamente, cinza de casca

de arroz predominantemente cristalina.
• Fíler: calcário, pó de quartzo, pó de pedra.

1.1.2.1 Pozolanas Naturais
As pozolanas naturais são materiais que procedem de rochas vulcânicas e cinzas

vulcânicas, geralmente de caráter petrográfico ácido, isto é, ricos em sílica ( 65% SiO2) ou
de origem sedimentar com atividade pozolânica. Para serem empregados, esses materiais em
geral passam pelos processos de britagem, moagem, classificação por tamanho e, em alguns
casos, ativação, após os quais adquirem uma maior e mais ativa superfície específica. Dentre
as pozolanas de origem vulcânica mais conhecidas no mundo destacam-se as pozolanas
encontradas em Bacoli (Itália) e na ilha de Santorini (Grécia), além da rocha conhecida
como Trass, encontrada na Alemanha. Conforme Petrucci (1995) apud Fonseca (2010).
Para Mehta e Monteiro (1994) apud Fonseca (2010) as pozolanas de origem se-
dimentar são os cherts silicosos e as terras diatomáceas. O chert é um tipo de rocha
sedimentar composta principalmente de sílica e minúsculos cristais de quartzo. As terras
diatomáceas consistem de opalina ou sílica amorfa hidratada proveniente de esqueletos de
diatomáceas, que são minúsculas plantas aquáticas com paredes celulares compostas de
carapaças silicosas.
Para Neville (1997) é fundamental que a pozolana esteja finamente subdividida, pois
somente assim a sílica pode combinar com o hidróxido de cálcio liberado pela hidratação do
cimento Portland na presença de água para formar os silicatos estáveis que têm propriedades
cimentícias.
O material é pozolânico quando puro, mas geralmente precisa ser termicamente
ativado para aumentar sua atividade pozolânica devido à presença de impurezas, como os
argilominerais. Este tipo de pozolana natural é um depósito sedimentar de granulação fina
que possui algumas restrições para o uso, uma vez que demanda alto teor de água devido
à sua porosidade e angulosidade Neville (1997).
1.1.2.2 Cinzas Volantes
Cinzas volantes são pequenas partículas esféricas coletadas por sistemas anti-pó
das usinas termelétricas que queimam carvão em altas temperaturas. Segundo Neville
(1997), elas são as cinzas precipitadas eletrostaticamente dos fumos de exaustão de centrais
termoelétricas a carvão; e são as pozolanas artificiais mais comuns.
Em função das diferenças significativas de composição mineralógica e propriedades,
Mehta e Monteiro (1994) apud Fonseca (2010) explicam que as cinzas volantes podem
ser divididas em duas categorias que diferem entre si quanto ao teor de cálcio. A cinza
com baixo teor de cálcio é geralmente um produto de combustão de antracito e carvões
betuminosos, contendo quantidades de CaO total menores do que 10%. A cinza com alto
teor de cálcio contém normalmente de 15% a 30% de CaO e geralmente é um produto
de combustão de lignito ou de carvões sub-betuminosos. Esta variedade de cinza é mais
reativa, pois contém a maior parte do cálcio na forma de compostos cristalinos reativos.
As cinzas volantes podem ser usadas no concreto como correção da granulometria do
agregado miúdo, como substituto parcial do cimento ou nas duas funções simultaneamente.
No Brasil quando adicionada na fabricação de cimentos, a cinza volante está presente no
cimento Portland pozolânico (CP IV) e no cimento Portland composto com pozolana (CP
II Z).
Sobre a adição e a substituição da cinza volante pelo cimento Fonseca (2010, p. 39)
esclarece:
“As características de superfície, a distribuição granulométrica das partí-

culas e a morfologia da cinza volante empregada como adição mineral
ao concreto exercem grande influência sobre o consumo de água, a tra-
balhabilidade do concreto fresco e a velocidade de desenvolvimento da
resistência no concreto endurecido.
O uso de cinzas volantes como substituto parcial do cimento diminui
a exsudação, facilita o bombeamento, retarda o início de pega e faz
aumentar a trabalhabilidade do concreto fresco. No concreto endurecido,
o uso das cinzas reduz a resistência nas idades iniciais, mas pode levar a
resistência nas idades finais a valores iguais ou superiores às do cimento
Portland sem adição. Com uma cura úmida adequada, os concretos
com cinzas volantes apresentam menor permeabilidade, aumentando a
proteção das armaduras”.
1.1.2.3 Sílica Ativa
A sílica ativa, também conhecida como fumo de sílica ou microssílica, é um material

relativamente recente entre os materiais cimentícios. Inicialmente tinha sido introduzido
como pozolana, no entanto, sua atuação bastante reativa traz outros benefícios ao concreto.
É um subproduto da produção do silício metálico (utilizado na fabricação de
componentes eletrônicos, silicones e alumínio) e das ligas de ferro-silício (utilizado na
produção de aços comuns), produzidos em grandes fornos de fusão, do tipo arco elétrico.
Durante a redução da sílica, quartzo de elevada pureza e carvão são introduzidos em forno
elétrico no qual, dentro do arco elétrico, um gás (monóxido de silício gasoso – SiO) é
produzido e escapa para a parte superior da carga. Este gás resfria-se, condensa e oxida
na forma de sílica (SiO2), que é captada por filtros de manga antes da sua saída para a
atmosfera, sendo devidamente armazenada para a sua posterior utilização. Nesta forma
amorfa, as partículas são extremamente reativas e o seu pequeno tamanho relativo facilita a
reação química com o Ca(OH)2 produzido na hidratação do cimento Portland (NEVILLE,
1997).
Há diferentes tipos de sílica ativa com relação à composição química, cor, distri-
buição granulométrica e outras características. Esta variação existe em função do tipo
de liga produzida, tipo de forno, composição química e dosagem das matérias-primas.
Muito usada em concretos de alto desempenho, a sílica ativa é umas das adições minerais
de maior reatividade, graças ao tamanho extremamente pequeno de suas partículas e à

sua natureza amorfa. Suas partículas são esféricas, de diâmetro cem vezes menor que
o do cimento. Por terem uma área específica elevada e granulometria mais fina que os
cimentos, as partículas da sílica ativa densificam a zona de transição por ação física e
química, gerando uma microestrutura mais densa e homogênea, com reduzido volume de
vazios. Para o aproveitamento ideal deste material altamente pozolânico faz-se necessária
a utilização de aditivos redutores de água, pois sua finíssima distribuição granulométrica
tende a provocar um considerável consumo de água no concreto (FONSECA, 2010).
De acordo com Romano et al. (2006) apud Fonseca (2010), em composições cimentí-
cias, a sílica ativa tem sido utilizada para aumentar a resistência mecânica e compacidade,
graças à ocorrência de reações pozolânicas e ao efeito físico fíler. As reações pozolânicas
ocorrem devido à interação com o hidróxido de cálcio do cimento, produzindo silicato de
cálcio hidratado (C-S-H), material mais resistente e estável, que favorece a durabilidade dos
compósitos, aumentando a resistência e diminuindo a permeabilidade do sistema devido
ao processo de refinamento dos poros. Já o efeito fíler ocorre em função da diminuição da
porosidade total do sistema promovida pelo preenchimento dos vazios de empacotamento,
de poros capilares e de gel.
1.1.2.4 Metacaulim
O metacaulim é originado da calcinação do rejeito do beneficiamento do caulim,

sendo um subproduto sílico-aluminoso proveniente da calcinação de argilas cauliníticas
entre 600oC e 900oC. Após este tratamento térmico, que é precedido pela lavagem da
argila caulinítica para remoção de impurezas não reativas, forma-se um componente amorfo
e de grande instabilidade química – a metacaulinita – que é responsável pela atividade
pozolânica. O processo de produção é rigorosamente controlado, razão pela qual se obtém
um produto de alta pureza e reatividade (FONSECA, 2010).
Segundo Dal Molin (2005) apud Fonseca (2010), convencionou-se chamar o me-
tacaulim proveniente de argilas extremamente finas com elevados teores de caulinita. O
metacaulim constitui-se basicamente de sílica e alumínio no estado amorfo, que reagem com
o hidróxido de cálcio produzido pela hidratação do cimento Portland, para formar silicato
de cálcio hidratado (C-S-H) e hidroaluminosilicato de cálcio. Sabe-se que a incorporação
de metacaulim em pastas de cimento Portland contribui para o aumento da resistência
à compressão e durabilidade, pois proporciona a formação de uma estrutura de poros
de tamanhos menores. Suas propriedades físicas e químicas melhoram as propriedades
mecânicas dos concretos.
1.1.2.5 Cinzas de Casca de Arroz
A cinza da casca de arroz é o material obtido após a combustão da casca de arroz,

nas usinas beneficiadoras de arroz, onde a casca é queimada para se gerar calor e vapor nos
processos de beneficiamento dos grãos. A casca de arroz é uma fonte de energia renovável
que também se tornou bastante atrativa como substituto dos combustíveis fósseis em
usinas geradoras de energia. Estima-se que cada tonelada de arroz em casca produz cerca
de 200 kg de casca, o que por combustão gera 40 kg de cinzas de acordo com Mehta e
Monteiro(1994) apud Fonseca (2010).
Para Houston(1972) apud Fonseca (2010) o silício presente na casca de arroz ocorre
geralmente em uma forma amorfa hidratada de sílica, com uma estrutura em estado similar
ao vítreo ou na forma de gel. Durante a combustão, parte da massa da casca se transforma
em cinza, obtendo-se uma estrutura celular e porosa, com elevada superfície específica e
grande quantidade de sílica.
As cinzas obtidas através de processos de combustão controlada, com temperaturas
entre 500o C e 700o C, têm características amorfas e possuem alta pozolanicidade, produzindo
efeitos benéficos sobre as propriedades do concreto. A microporosidade e a elevada área
superficial das partículas da cinza da casca de arroz contribuem para a sua alta atividade
pozolânica. Uma das grandes vantagens técnicas de sua utilização como adição mineral
está na capacidade de reduzir drasticamente a permeabilidade do concreto (FONSECA,
2010).
A cinza de casca de arroz constitui-se em um dos resíduos agro-industriais de maior
produção no mundo. Seu aproveitamento como material pozolânico na construção civil é
de extrema importância, tanto econômica quanto ecologicamente, pois impede seu descarte
em forma de aterro, que seria um fator gerador de problemas ambientais de poluição do
solo, do ar e de sistemas hídricos.
1.1.2.6 Fíler
O fíler é um material finamente dividido, com partículas de diâmetro médio próximo

ao do cimento, podendo ser constituído de materiais naturais ou materiais inorgânicos
processados. Devido às suas propriedades físicas, tem um efeito benéfico sore as propriedades
do concreto, a saber: trabalhabilidade, densidade, permeabilidade, capilaridade, exsudação
ou tendência à fissuração (NEVILLE, 1997).
Segundo Petrucci (1995) apud Fonseca (2010), utiliza-se o fíler principalmente
nos seguintes casos: espessador de asfaltos fluidos; fabricação de mástiques betuminosos;
preparação de argamassas betuminosas; preparação de concretos hidrocarbonatos; adição
a cimentos; adição a concretos com consumos baixos de cimento para colmatar os vazios.
Usualmente os fílers são inertes, mas não é desvantajoso se eles apresentarem
algumas propriedades hidráulicas ou se entrarem em reações não prejudiciais com os

produtos de reações na pasta de cimento (NEVILLE, 1997).
1.1.2.7 Escória de Aciária
Grandes quantidades de escórias siderúrgicas são produzidas em todo o mundo,

sendo as indústrias de ferro e aço as principais responsáveis pela geração destes materiais.
As escórias de alto-forno são produzidas durante a produção de ferro-gusa a partir do
minério de ferro e as escórias de aciaria são produzidas durante a conversão do ferro-gusa
em aço.
As escórias de aciaria são, portanto, resíduos siderúrgicos provenientes da fabricação
do aço. Por serem ricas em óxido de cálcio (CaO) e óxido de magnésio, normalmente
apresentam características expansivas, razão pela qual necessitam passar por um processo
de envelhecimento prévio, para então poderem ser utilizadas como adição mineral. Este
processo de estabilização preliminar é necessário para transformar o CaO em hidróxido de
cálcio, denominado extinção.
A escória de aciaria e a escória de alto-forno resfriada ao ar são tradicionalmente
utilizadas como agregado para base de estradas, devido às suas características adequadas
de durabilidade, dureza, drenagem livre e resistência ao esmagamento por longos períodos.
Outras importantes aplicações das escórias siderúrgicas são: base para lastro ferroviário,
fabricação de lã mineral. Também podem ser utilizadas como um substituto parcial da
pedra calcária e de alguns materiais naturais (rochas), para servir de matéria-prima para
os alto-fornos de cimento. Quando utilizadas na fabricação do cimento, tornam o processo
menos dispendioso em termos de consumo de energia, com menores emissões de CO2, uma
vez que não necessitam passar pela etapa de pré-moagem (FONSECA, 2010).
1.1.2.8 Escória Granulada de Alto-Forno
A escória de alto-forno é um subproduto não-metálico da produção de ferro-gusa em

altos-fornos, obtido pela reação, em elevadas temperaturas, do minério de ferro, fundentes
e cinzas de carvão vegetal ou carvão mineral (coque). A proporção entre a produção de
escória e a do ferro é de cerca de 0,3 toneladas de escória por 1 tonelada de ferro gusa.
Quimicamente esse material é uma mistura de cal, sílica e alumina, ou seja, os mesmos
óxidos que constituem o cimento Portland, porém em proporções diferentes (NEVILLE,
1997).
A escória granulada de alto-forno é definida pela Norma Brasileira NBR 5735 (1991)
como sendo o subproduto do tratamento do minério de ferro em alto-forno, obtido sob
forma granulada por resfriamento brusco, constituído em sua maior parte de silicatos e
aluminossilicatos de cálcio.
Quando a escória de alto-forno sofre um resfriamento lento, obtém-se a escória

resfriada ao ar ou escória expandida, que apresenta coloração que varia entre cinza escuro
e marrom. Esta escória não deve ser usada como material cimentício, porém pode ser
usada como agregado para concretos, asfaltos e lastros.
Quando a escória passa por um processo de resfriamento rápido – normalmente
através de jatos de água ou vapor d’água sob alta pressão – obtém-se a escória granulada
ou peletizada, que é um material predominantemente amorfo e potencialmente reativo.
A granulação altera completamente as propriedades da escória, mantendo-a num estado
semelhante a um líquido sub arrefecido, ou seja, conserva no estado sólido a estrutura
do líquido, apresentando-se no estado amorfo. A escória granulada apresenta estrutura
vítrea e coloração amarelada, bege ou cinza, podendo apresentar propriedades cimentícias
quando finamente moída. Segundo Dal Molin(2005) apud Fonseca (2010).
A escória resfriada ao ar é geralmente aproveitada como agregado para bases de
estradas e pavimentos asfálticos e também pode ser usada como agregado leve para o
concreto e para isolamentos térmicos. Já a escória granulada é utilizada como adição ou
substituto parcial do cimento Portland em misturas de concreto em betoneiras, bem como
na fabricação de cimentos compostos, onde está presente no cimento Portland de alto-forno
(CP III) e no cimento Portland composto com escória (CP II E).
Alguns fatores que afetam a hidraulicidade das escórias de alto-forno são: grau de
vitrificação, composição química, composição mineralógica e finura (moagem).
Diferentemente das cinzas volantes, a escória de alto-forno precisa ser moída até se
atingir um nível desejável de tamanho das partículas ou de área superficial, dependendo
do grau de ativação necessário e de fatores econômicos. Para ser utilizada como adição
mineral, a escória de alto-forno também precisa passar pelo processo de secagem antes de
ser moída (FONSECA, 2010).
Diferentemente das pozolanas também, a escória de alto-forno finamente moída tem
propriedades auto-cimentantes, ou seja, não necessita de hidróxido de cálcio para formar
produtos cimentantes como o C-S-H. Porém, quando a escória de alto-forno hidrata-se
por si só, a quantidade de produtos cimentantes gerados e as taxas de formação não são
suficientes para a aplicação do material com fins estruturais. Combinada com o cimento
Portland, a escória tem sua hidratação acelerada na presença de hidróxido de cálcio e
gipsita (NEVILLE, 1997).
Os concretos compostos com escória granulada de alto-forno apresentam as seguintes
características: boa durabilidade, alta resistência a meios sulfatados, menor calor de
hidratação e maior ganho de resistência mecânica a longo prazo. Segundo Little (1999)
apud Fonseca (2010).
1.2 Tópicos sobre o Concreto

A mistura do cimento com a água forma a pasta de cimento. Adicionando o agregado
miúdo, como a areia, obtém-se a argamassa de cimento. Juntando o agregado graúdo,
como a pedra britada ou seixos rolados, tem-se o concreto. Do ponto de vista de sua
estrutura interna, o concreto pode ser imaginado como sendo constituído pelos grãos do
agregado graúdo, embebidos em uma matriz rígida de argamassa (FUSCO, 2008).
1.2.1 Relação Água/Cimento

Na prática da engenharia, segundo Neville (1997), considera-se que a resistência de
um concreto a uma certa idade, curado em água e a uma temperatura estabelecida, depende
de apenas dois fatores: a relação água/cimento e o grau de adensamento. Nesse ponto
será considerando um concreto completamente adensado, ou seja, será desconsiderado a
influência de vazios. Contudo, essa relação determina a porosidade da pasta de cimento
endurecida em qualquer estagio de hidratação.
Esta relação foi precedida pela regra estabelecida por Duff Abrams em 1919, onde
se estabelece que a resistência do concreto (fc ) é inversamente proporcional à relação
água/cimento, K1 e K2 são constantes empíricas. Ver equação 1.1.
K1
fc = a/c (1.1)
K2
Segundo Fusco (2008, p. 34)
“O estudo das reações químicas de hidratação mostra que, para os mais

variados tipos de cimento, a água quimicamente combinada corresponde,
no máximo, a um fator água/cimento = 0, 28 + ou − 1%. Todavia, a tra-
balhabilidade da mistura exige que o amassamento seja feito com fatores
água/cimento significativamente superiores a esse mínimo quimicamente
necessário”.
Além disso parte dessa água serve para controlar o calor gerado na reação (exotér-
mica) de hidratação, conforme Carvalho e Filho (2013)
Neville (1997, p. 51) afirma que “[...] com relações água/cimento maiores do que
cerca de 0, 38, o volume do gel não é suficiente para preencher completamente o espaço
disponível de modo que haverá um certo volume de poros capilares mesmo depois que o
processo de hidratação se complete”. Para Balbo (2010, p. 100) “[...]o fator água/cimento
não deve ultrapassar 0,55 [...]”.
1.2.2 Resistência Mecânica à Compressão

A resistência mecânica mostra uma idéia geral da qualidade do concreto pois ela
esta diretamente relacionada com a estrutura da pasta de cimento hidratada. Além disso,
é um elemento essencial do projeto estrutural sendo especificada para fins de aceitação
(FUSCO, 2008).
Nesse contexto, o ensaio de resistência à compressão (figura 1), sem dúvida, é
o mais comum de todos os ensaios de concreto endurecido. Isso se deve em parte à
facilidade de execução do ensaio e porque muitas características desejáveis do concreto
estão relacionadas a essa resistência, mas principalmente pela importância dessa resistência
em projetos estruturais.
Figura 1 – Ensaio de Compressão
Fonte: Desenvolvido pelo Autor
Sendo os grãos do agregado graúdo mais rígidos e mais resistentes que a matriz de
argamassa, no entorno dos mesmos surgem tensões transversais de tração, perpendiculares
ao campo de compressão longitudinal aplicado externamente. O resultado é uma fissuração
generalizada, com fissuras orientadas segundo a direção do campo de compressão, com
tendência ao desmoronamento da estrutura interna do material. A figura 2 mostra o
mecanismo de ruptura à compressão nos concretos de baixa ou média resistência, isto é,
com resistências à compressão da ordem de até 40 MPa.
Figura 2 – Ruptura de Concretos com Resistência Média ≤ 40MPa
Fonte: (FUSCO, 2008)
De acordo com Fusco (2008), na ruptura macroscópica final, o verdadeiro modo de

ruptura ocorre com fraturas em planos paralelos ao campo de compressão por ruptura
transversal de tração na microestrutura. Porém, quando se realiza o ensaio normal de
compressão de corpos de prova, surge um falso modo de ruptura. Esse falso modo, que
aparenta ser uma ruptura por deslizamento, é consequência do confinamento provocado
pelo atrito dos topos do corpo de prova com os pratos da prensa de ensaio. Ver Figura 3.
Figura 3 – Ruptura à Compressão de Concretos com Resistência Média ≤ 40MPa
Fonte: (FUSCO, 2008)
Entretanto, há hoje interpretações que divergem desse modo de ruptura da figura 3,

onde o modo apresentado como verdadeiro é na verdade provocado por irregularidades
no capeamento, e o modo apresentado como falso seria a forma correta para a ruptura;
justamento ao contrário do que é defendido por Fusco (2008).
1.2.3 Resistência Mecânica à Tração

Mesmo que o concreto não seja normalmente projetado para resistir à tração, o
conhecimento dessa propriedade é importante para a estimativa de carga à qual ocorre a
fissura. A fissuração é uma patologia que deve ser evitada no concreto porque diminui a
durabilidade da estrutura.
Esse tipo de resistência torna-se muito importante em estruturas de pavimentos:
rodoviários, industriais, aeroportuários e portuários; pois são projetados com resistência à
flexão, que implica resistência à tração (BALBO, 2010).
O concreto é muito mais resistente à compressão que à tração. Nos concretos de
baixa ou média resistência, a ruptura à tração dar-se-á na matriz da argamassa. A superfície
de fratura contorna os grãos do agregado graúdo. Nos concretos de alta resistência, a
ruptura à tração dar-se-á com tendência à superfície plana de fratura, sendo cortados tanto
a matriz de argamassa quanto os grãos de agregado graúdo. Em qualquer caso, a ruptura
será por separação de uma parte do concreto em relação ao restante da peça, com tensões
de tração da ordem de 10% do valor das tensões de compressão que produzem a ruptura.
São três os tipos de ensaios à tração: tração direta, tração por compressão diametral e
tração na flexão. Aqui serão realizados apenas os dois últimos (FUSCO, 2008).
Para o ensaio de compressão diametral um corpo-de-prova cilíndrico de concreto,
do tipo usado no ensaio de compressão, é colocado com o eixo na horizontal entre os pratos
da prensa, aplicando-se carga até a ruptura por tração indireta, na forma de fendimento
segundo o plano diametral vertical (NEVILLE, 1997). Ver figura 4.
Figura 4 – Ensaio de Tração por Compressão Diametral
Para o ensaio de tração por flexão, um prisma de concreto simples é submetido

a flexão, como uma viga, com carregamento em dois pontos simétricos até à ruptura.
A tensão de tração teórica máxima atingida na borda inferior do prisma é denominada
módulo de ruptura. A expressão módulo de ruptura foi qualificada como teórica porque
se baseia na teoria de uma viga elástica, na qual há proporcionalidade entre tensões e
deformações, admitindo-se que a tensão tração na seção seja proporcional à distância à
linha neutra (NEVILLE, 1997). Ver figura 5.
Figura 5 – Ensaio de Tração por Flexão
1.2.4 Permeabilidade
A permeabilidade do concreto é um dos importantes fatores que influenciam na
durabilidade de uma estrutura. Durabilidade não significa, nesse caso, vida indefinida.
Significa, portanto, que as estruturas de concreto devem desempenhar as funções que
lhe foram atribuídas, que mantenham a resistência e a utilidade que delas se espera. É
necessário reiterar que um concreto resistente não é necessariamente durável (NEVILLE,
1997).
A durabilidade inadequada se manifesta por uma deterioração que pode ser origi-
nada por fatores externos ou por causas internas no interior do próprio concreto. Porém,
segundo Neville (1997, p. 482) “[...] com exceção da deterioração mecânica, todas as
influências desfavoráveis decorrem do transporte de fluidos através do concreto. [...]”
A rigor permeabilidade se refere ao escoamento de um fluido através de um meio
poroso. No caso do concreto, o deslocamento dos diversos fluidos se efetua não somente
por escoamento através do meio poroso, mas também por difusão e adsorção. Conforme
Neville (1997)
1.2.5 Porosidade
A porosidade tem relação direta com a resistência do concreto, Neville (1997)
aponta que a rigor a resistência do concreto é influenciada pelo volume de todos os vazios,
sendo eles: ar incorporado, poros capilares, poros de gel e ar aprisionado. Além do volume,
a forma e as dimensões dos poros também têm influência.
Para Fusco (2008) o concreto é um material essencialmente poroso e sua durabilidade
pode ficar comprometida por essa porosidade. O autor afirma também que a durabilidade
do concreto, além de ser depende essencialmente da porosidade capilar, também é função
do fator água/cimento. Na Tabela 1 o autor apresenta os tipos e dimensões de poros
presentes no concreto.
Tabela 1 – Tipos e Dimensões dos Poros

Tipos de poros Dimensões (mm)
a) Poros de compactação 0, 5 a 5
b) Poros devidos à incorporação de ar 0, 05 a 0, 5
c) Poros capilares 0, 5 · 10−4 a 0, 05
d) Poros do gel de cimento 0, 5 · 10−6 a 0, 5 · 10−4
Fonte: Fusco (2008, p. 36)
Além da Tabela 1, Fusco (2008, p. 37), explica as diversas causas dos poros existentes
na massa de concreto:
“Os poros devidos à compactação do concreto são decorrentes do atrito

existente entre os grãos dos agregados e entre estes e as fôrmas para a
concretagem. Esse atrito pode provocar falhas de compactação.
Durante a mistura da massa de concreto na betoneira, como decorrência
do próprio processo,certa quantidade de ar é incorporada à massa de
concreto. O ar incorporado é disperso na forma de minúsculas bolhas.
Em certas circunstâncias são acrescentados aditivos que aumentam sig-
nificativamente a quantidade de ar incorporado. Isso é feito tendo em
vista que essas bolhas de ar funcionam como um lubrificante entre os
agregados, permitindo uma redução do fator água/cimento, sem perda
da trabalhabilidade da massa de concreto.
Os poros capilares, que formam uma rede de canais intercomunicantes
ao longo de toda a massa de concreto, são decorrentes essencialmente da
evaporação do excesso de água de amassamento. Após o endurecimento
do concreto, parte dessa água evapora, ficando uma rede capilar com os
poros menores saturados de água e os maiores contendo ar e vapor no seu
interior e uma película de água adsorvida ao longo de suas paredes.[...]
Os poros do gel de cimento são decorrentes da retração química da água
de hidratação do cimento. Esses poros são de minúsculas dimensões,
isolados uns dos outros, não permitindo percolação de fluidos por seu
intermédio e, portanto, não participando dos mecanismos de ataque ao
concreto.
Tendo em vista as agressões do meio externo ao concreto, os poros de
compactação e os devidos à incorporação de ar podem ser encarados
como minúsculos defeitos localizados, que agravam a agressão do meio
externo por meio dos fluidos que por eles penetram”.
1.3 Óxido de Cálcio

1.3.1 Origem Mineral
O óxido de cálcio, mais conhecido como cal virgem, é o produto que resulta da
decomposição térmica do calcário calcítico, dolomítico ou de conchas calcárias. A reação
química que lhe dá origem é simples, mas requer recursos e conhecimentos complexos para
sua perfeita realização.
Segundo Soares (2007), dentre as rochas minerais utilizadas pelo homem, destacam-
se as rochas carbonatadas, que constituem 0,25% do volume da crosta. Essas rochas são
constituídas em 50% ou mais pelos minerais:
• Calcita: carbonato de cálcio (CaCO3 )
• Dolomita: carbonato de cálcio e carbonato de magnésio (CaCO3 .M gCO3 )
Entre as várias propostas de classificação das rochas carbonáticas cálcio-magnesianas

a mais aceita por pesquisadores da área é a descrita na tabela 2, segundo Soares (2007).
Tabela 2 – Classificação das Rochas Carbonatadas Cálcio-Magnesianas
Minério CaCO3 /M gCO3 Ca/M g

Calcário Calcítico > 100 > 105
Calcário Magnesiano 10 − 3, 5 105 − 60
Calcário Dolomítico 3, 5 − 1, 5 60 − 16
Dolomito 1, 5 − 1, 2 −
Fonte: (Guimarães (1998) apud Soares (2007))
Dentre os componentes minerais considerados como impurezas ou como secundários

estão: quartzo, certos silicatos argilosos, óxidos metálicos de ferro e manganês e matéria
orgânica.
1.3.2 Reações Químicas

A decomposição térmica dos calcários, dolomitos e conchas calcárias resulta na
formação de dois produtos, a saber: cal e dióxido de carbono. Esta reação, denominada
calcinação, se quimicamente bem estabelecida em relação às massas moleculares é reversível
(SOARES, 2007). Ver a equação (1.2).
∆
CaCO3(s) → CaO(s) + CO2(g) (1.2)
A cal viva apresenta-se sob a forma de grãos de grandes dimensões (10, 15 ou 20

cm), são pedras, blocos ou pó. A cal viva é um produto sólido, de cor branca com grande
avidez pela água. Para a obtenção e posterior aplicação do hidróxido de cálcio é necessário
proceder a hidratação da cal viva (COUTINHO, 2006). A esta operação chama-se extinção
da cal, ver a equação (1.3).
CaO(s) + H2 O(g) → Ca(OH)2(s) (1.3)
O endurecimento da Cal, após aplicada, se dá em duas etapas: na primeira, ocorre

a evaporação da umidade em excesso; na segunda, há uma recarbonatação em que o
hidróxido se converte em carbonato de cálcio por recombinação com o dióxido de carbono
(COUTINHO, 2006), ver a equação (1.4). A imagem 6 resume o ciclo da cal.
Ca(OH)2(s) + CO2(g) → CaCO3(s) + H2 O(g) (1.4)
Figura 6 – Ciclo da Cal
Fonte:<http://aquarius.ime.eb.br/~moniz/matconst2/cal.pdf>
1.3.3 Classificação
Segundo Guimarães (2002) apud Bock (2012), a cal compreende seis produtos
resultantes da calcinação de calcários, são eles: cal virgem cálcica, cal hidratada cálcica,
cal virgem dolomítica, cal dolomítica hidratada normal tipo N, cal dolomítica hidratada
especial tipo S e a cal hidráulica.
A maioria das cales produzidas no Brasil resultam da calcinação de calcários e
dolomitos metamórficos, de idades geológicas diferentes; geralmente muito antiga (pré-
cambriana) e pureza variável. As cales provenientes de calcários sedimentares e de conchais
naturais participam de maneira subordinada na produção, conforme ABCP (1990) apud
Bock (2012).
Baseado na definição feita por Bock (2012), foi desenvolvida a tabela 3 onde as
cales virgens estão classificas pelo teor de óxido de cálcio.
Tabela 3 – Classificação das Cales Virgens pelo Teor de Óxido de Cálcio
Classificação Teor de CaO (%)

Cal Virgem Cálcica 100 − 90
Cal Virgem Magnesiana 90 − 65
Cal Virgem Dolomítica 65 − 58
Para Coutinho (2006), as diferentes cales produzidas dependem da quantidade de

argilas presentes no carbonato de cálcio (CaCO3 ) e da temperatura de calcinação, para
expor o ponto de vista foi desenvolvida a tabela 4.
Tabela 4 – Classificação das Cales pelo Teor de Argila e Temperatura de Calcinação
Teor de Argila (%) Calcinação (C ◦ ) Produto

00 - 05 850 Cal Aérea
08 - 20 1000 Cal Hidráulica
20 - 40 1050 - 1300 Cimento Natural

1.3.4 Índice de Hidraulicidade

O índice de hidraulicidade é determinado através da correlação entre os percentuais
de determinados óxidos presentes nas argamassas.
O autor brasileiro Eládio Petrucci, segundo Santiago (2007), considera apenas
a relação entre os percentuais de sílica, alumina e óxido de ferro e o percentual de
óxido de cálcio conforme a equação (1.5). Por outro lado, outro brasileiro, José Epitácio
Guimarães considera os percentuais de óxido de magnésio presentes na amostra conforme
a equação (1.6)
%SiO2 +%F e2 O3 +%Al2 O3

i= %CaO (1.5)
%SiO2 +%F e2 O3 +%Al2 O3

i= %CaO+%M gO (1.6)
Julga-se mais conveniente esta última possibilidade, pois muitos dos calcários
utilizados na fabricação da cal, de maneira geral, são dolomíticos.
Com relação à classificação das cais conforme o seu índice de hidraulicidade,
encontrou-se, igualmente, sutis diferenças entre os dois autores. A indicação de cada um
deles é apresentada a seguir:
• José Epitácio Guimarães, classifica as cales em:
Fracamente hidráulica: 0, 10 < i < 0, 16

Moderadamente hidráulica: 0, 16 < i < 0, 40
Eminentemente hidráulica: 0, 40 < i < 0, 50
• Eládio Petrucci, classifica somente como:
Mediamente hidráulica: 0, 16 < i < 0, 30

Fracamente hidráulica: 0, 30 < i < 0, 40
34
2 Materiais e Métodos
2.1 Materiais
Os materiais envolvidos nessa pesquisa são classificados em cimentícios e agregados.
Os materiais cimentícios são produtos industrializados e já dispõem da caracterização das
propriedades físicas. Enquanto que os agregados, processados mecanicamente, precisarão
passar por análises laboratoriais, segundo as normas pertinentes, para a determinação de
suas propriedades físicas. Isso permitirá a realização de outras pesquisas com materiais
de características semelhantes, seguindo os mesmos experimentos e consequentemente
possibilitando a comparação dos resultados.
2.1.1 Materiais Cimentícios

2.1.1.1 Cimento
O cimento utilizado na produção de concreto dessa pesquisa foi o CP II E - 32 da

indústria Votorantim, a escolha desse tipo de cimento foi simplesmente pela disponibili-
dade local. Nas Tabelas 5 e 6 estão apresentadas as propriedades físicas pertinentes e a
composição do cimento, respectivamente, de acordo com FISPQ (2012).
Tabela 5 – Propriedades Físicas do Cimento
Propriedade Mínimo kg/m3 Máximo kg/m3

Massa Específica 2800 3200
Massa Unitária 900 1200
Tabela 6 – Composição do Cimento
Componente Faixa de Concentração (%)

Silicato Tricálcio 20-70
Silicato Dicálcio 10-60
Ferro-Aluminato de Cálcio 05-15
Sulfato de Cálcio 02-10
Aluminato Tricálcio 01-15
Carbonato de Cálcio 00-05
Óxido de Magnésio 00-04
Óxido de Cálcio 00-0,2

Capítulo 2. Materiais e Métodos 35
2.1.1.2 Óxido de Cálcio
Nessa pesquisa foi utilizado o óxido de cálcio da industria Chimica Edile do

Brasil, denominado Dry D1, trata-se de um calcário calcinado, moído e de granulometria
selecionada. Esse material é também um ligante hidráulico, com índice de hidraulicidade
em torno de 16%, porém não é convencional na produção de concretos pois sabe-se pouco
ainda sobre os benefícios e malefícios de seu uso. A Ficha de Segurança da Chimica Edile
do Brasil FISPQ (2014) apresenta as propriedades físicas, químicas e a composição do
produto, aqui organizadas nas Tabelas 7 e 8, respectivamente.
Tabela 7 – Propriedades Físicas e Químicas do Dry D1
Propriedade Descrição
Estado Físico Sólido
Forma Pó moído e ventilado
Cor Cinza - de bege a marrom escuro
Odor Inodoro
PH 12,5 em solução aquosa saturada a 20o
Ponto de Fusão 2400o cerca.
Tabela 8 – Composição do Dry D1
Componente Faixa de Concentração (%)

Óxido de Cálcio 30-95
Carbonato de Cálcio 05-35
Dióxido de Silício 01-10
Trióxido de Diferro 00-01
Óxido de Magnésio 00-02
Óxido de Alumínio 00-02
Trióxido de Enxofre 00-01
Índice Limite de Oxigênio 01-10

2.1.2 Agregados
Os agregados utilizados foram: areia natural, pedrisco e brita 1, conforme mostrado
na figura 7.
Figura 7 – Amostra dos Agregados Utilizados
Fonte: Registrada pelo autor
2.1.2.1 Agregado Miúdo
Empregou-se como agregado miúdo areia natural de origem quartoza, extraída do

rio Aquidauana na localidade de Rochedo, Mato Grosso do Sul. A obtenção das caracte-
rísticas físicas do agregado miúdo basearam-se nos ensaios normalizados. A composição
granulométrica foi estabelecida de acordo com a NBR NM 248 (2003) e apresentada no
apêndice dessa pesquisa por meio da Figura 13. A massa específica e a massa unitária
em estado solto estão apresentadas na figura 9, os dados dos ensaios estão alocados no
apêndice dessa pesquisa nas Tabelas 18 e 19, respectivamente.
Tabela 9 – Massas Específica e Unitária em Estado Solto do Agregado Miúdo
Descrição Norma Unidade Valor

Massa Específica NBR 9776 (1987) kg/m3 2.631, 58
Massa Unitária NBR NM 45 (2006) kg/m3 1.515, 59
2.1.2.2 Agregados Graúdos
Empregou-se como agregado graúdo pedra brita em duas graduações classificadas

como pedrisco e brita 1, ambas extraídas na localidade do Indubrasil em Campo Grande,
Mato Grosso do Sul. A obtenção das características físicas dos agregados graúdos basearam-
se nos ensaios normalizados. A composição granulométrica foi estabelecida de acordo com
a NBR NM 248 (2003) e apresentada no apêndice dessa pesquisa por meio das Figuras 14
e 15. A massa específica e a massa unitária em estado solto estão apresentadas na figura 10,
os dados dos ensaios estão alocados no apêndice dessa pesquisa nas Tabelas 20 e 21,
respectivamente.
Tabela 10 – Massas Específica e Unitária em Estado Solto dos Agregados Graúdos
Descrição Norma Unidade Pedrisco Brita 1

Massa Específica Seca NBR 9776 (1987) kg/m3 2.856, 568 2.868, 518
Massa Específica SSS NBR 9776 (1987) kg/m3 2.908, 648 2.910, 354
Absorção NBR 9776 (1987) % 1, 823 1, 458
Massa Unitária NBR NM 45 (2006) kg/m3 1.515, 312 1.516, 595
2.2 Metodologia
Este trabalho é baseado na análise dos resultados de ensaios laboratoriais para
estabelecer relações comparativas e avaliar as alterações causadas pela adição e pela
substituição mineral de óxido de cálcio no concreto. O processo experimental está descrito
nessa seção.
A primeira etapa trata de desenvolver um traço de concreto referencial para que a
partir dessa dosagem possa ser confeccionado as dosagens experimentais com adição e com
substituição mineral. O concreto referencial deverá atender as seguintes características:
• Resistência média à Compressão de 20 Mpa;
• Abatimento de 100mm + ou - 20mm;
• Relação de água/cimento máximo de 0,55;
• Consumo de cimento entre 320kg e 380kg por m3 ;
• Teor de argamassa seca entre 50% e 51%.
Foi desenvolvida uma dosagem referencial e mais quatro dosagens experimentais,

descritas como:
1. Dosagem referencial sem adição mineral (TR );
2. Dosagem com 3% de adição mineral em relação a massa de cimento do traço de

referência (TA3 );
3. Dosagem com 3% de substituição em relação a massa de cimento do traço de

referência (TS 3 );
4. Dosagem com 5% de adição mineral em relação a massa de cimento do traço de

referência (TA5 );
5. Dosagem com 5% de substituição em relação a massa de cimento do traço de

referência (TS 5 ).
Para cada mistura de concreto produzido foram realizados ensaios laboratoriais para
avaliar as propriedades nos estados fresco (Abatimento pelo tronco de cone de ABHRAMS)
e endurecido do concreto. No estado fresco, portanto, foi verificado a consistência da
mistura. Porém, para os ensaios realizados com o concreto no estado endurecido foram
moldados no mínimo 22 corpos de prova para cada traço. Todos esses ensaios seguiram as
recomendações da Associação Brasileira de Normas Técnicas conforme descrito:
• Determinação da Consistência - Conforme NBR NM 67 (1998)
• Resistência à compressão - Conforme NBR 5739 (2007)
• Resistência à Tração por Compressão Diametral - Conforme NBR 7222 (1994)
• Resistência à Tração na Flexão - Conforme NBR 12142 (1991)
• Absorção de Água - Conforme NBR 9778 (2005)
• Índice de Vazios - Conforme NBR 9778 (2005)
• Massa Específica - Conforme NBR 9778 (2005)
A síntese da realização dos ensaios laboratoriais estão cronologicamente organizadas

na Tabela 11, onde apresentada-se as quantidades de corpos de prova para cada ensaio no
estado endurecido do concreto:
Tabela 11 – Quadro de Ensaios
Idade Ensaio Referência Ad. 3% Sub. 3% Ad. 5% Sub. 5%

01 Compressão 1 CP 1 CP 1 CP 1 CP 1 CP
28 Tração C. Diametral 3 CP 3 CP 3 CP 3 CP 3 CP
28 Tração na Flexão 1 CP 1 CP 1 CP 1 CP 1 CP
28 Absorção de Água
28 Índice de Vazios
3 CP 3 CP 3 CP 3 CP 3 CP
28 Massa Específica
Quantidade CP 22 CP 22 CP 25 CP 25 CP 25 CP

O resultado dos ensaios para cada traço obedeceu os seguintes critérios:
1. Os ensaios realizados com apenas um corpo de prova tiveram o resultado imediato;
2. Para os ensaios realizados com dois corpos de prova foi realizada a média entre os
corpos de prova, conforme a equação (2.1);
CP1 +CP2
M= 2
(2.1)
3. Para os ensaios realizados com três ou mais corpos de prova:

Foi realizada a média entre os corpos de prova, conforme a equação (2.2);
CP1 +CP2 +...+CPN

M= N
(2.2)
Foi estabelecido o desvio padrão para o ensaio, conforme a equação (2.3);
q
(CP1 −M )2 +(CP2 −M )2 +...+(CPN −M )2
σ= N
(2.3)
Foi estabelecido erro padrão para o ensaio, conforme a equação (2.4);
S= √σ (2.4)
N
40
3 Dosagem e Produção do Concreto
A importância da dosagem racional do concreto é um ponto de concordância entre

pesquisadores e profissionais. Pode-se dizer que se estudam as propriedades do concreto
basicamente com o objetivo de determinar as proporções adequadas dos ingredientes de
uma mistura. Neste trabalho o método de dosagem utilizado para desenvolver a dosagem
referencial será o da ABCP/ACI consultado em Boggio (2000).
3.1 Parâmetros
• Resistência à compressão: F ck = 20M pa
• Desvio padrão (Sd) conforme NBR 12655 (2006): Sd = 4 (Condição A)
• Resistência de Projeto aos 28 dias: F c28 = F ck + 1, 65 × Sd = 26, 6 Mpa
• Abatimento aferido pelo método do troco de cone: Slump = 100 + ou − 20
• Relação Água/Cimento: F ac = 0, 50
É pertinente ressaltar que a relação água/cimento nessa pesquisa foi pré estabelecida
seguindo as recomendações das literaturas consultadas durante a revisão bibliográfica.
Entretanto, conforme Boggio (2000), a definição dessa relação pode ser dar duas formas.
A maneira mais precisa é o emprego das curvas de Abrams, construídas com o cimento
e os materiais a serem utilizados. Porém, quando não for possível construir estas curvas
pode-se proceder à determinação aproximada da relação em função da resistência, obtida
através das curvas conhecidas como curvas de Walz.
A fim de não se distanciar do método, na Figura 8 foi realizado uma verificação da
relação a/c arbitrada com as curvas de Wals, onde pôde-se constar que a relação arbitrada
está a favor da segurança.
Capítulo 3. Dosagem e Produção do Concreto 41
Figura 8 – Relação água/cimento pelas curvas de Wals
Fonte: (BUCHER; FILHO, 1989 apud BOGGIO, 2000), adaptado
3.2 Determinação dos Consumos

3.2.1 Consumo de Água
A quantidade de água na mistura é determinada levando-se em conta o abatimento
requerido e a dimensão máxima característica do agregado graúdo. Conforme mostra a
Tabela 12, o consumo de água (Cágua) adequado para um métro cúbico de concreto será
de 190L.
Tabela 12 – Quantidade de água de amassamento do concreto em função do abatimento e

da Dimensão máxima característica do agregado
Dimensão máxima característica do agregado graúdo (mm)

Abatimento (mm) 9,5 19 25 32 38
40 a 60 220kg/m3 195kg/m3 190kg/m3 185kg/m3 180kg/m3

Fonte: (RODRIGUES, 1990 apud BOGGIO, 2000)

3.2.2 Consumo de Cimento por Metro Cúbico

Após ser definido o consumo de água necessário, será obtido o consumo de cimento
diretamente pela relação água/cimento.
Cágua
Cc = F ac
= 380, 00Kg
3.2.3 Consumo de Agregado Graúdo

Para definir o consumo de agregado graúdo por metro cúbico de concreto será
necessário a tabela 13 que apresenta o volume compactado seco de agregado graúdo em
função do módulo de finura da areia e da dimensão máxima característica do agregado
graúdo.
De acordo com a caracterização dos agregados, apresentada no capítulo 2, os
valores de entrada são 1,2 e 19mm. Entretanto, essa tabela não é adequada a finura da
areia selecionada. Sendo assim, utilizaremos o menor módulo de finura da tabela (1,8) e
caso seja necessário algum ajuste na dosagem, esse será feito com a quantidade de agregado
miúdo.
Portanto temos da tabela o valor (0,77) que deve ser multiplicado pela massa
unitária da brita para resultar no consumo de brita em quilograma por m3 de concreto.
Como serão utilizadas duas graduações de britas, na proporção de 30% de pedrisco e 70%
de brita 1, o consumo dar-se-á dessa forma:
Cb = 0, 77 × ((0, 3 × 1.515, 31) + (0, 7 × 1.516, 59)) = 1.167, 48Kg
Tabela 13 – Volume compactado seco de agregado graúdo por m3 de concreto
Módulo de Finura da Areia D(m c) do agregado graúdo

9,5 19 25 32 38
MF Volume Compactado Seco
1,8 0,645 0,77 0,795 0,82 0,845
2,0 0,625 0,75 0,775 0,80 0,825
2,2 0,605 0,73 0,755 0,78 0,805
2,4 0,585 0,71 0,735 0,76 0,785
2,6 0,565 0,69 0,715 0,74 0,765
2,8 0,545 0,67 0,695 0,72 0,745
3,0 0,525 0,65 0,675 0,70 0,725
3,2 0,505 0,63 0,655 0,68 0,705
3,4 0,485 0,61 0,635 0,66 0,685
3,6 0,465 0,59 0,615 0,64 0,665
Fonte: (RODRIGUES, 1990 apud BOGGIO, 2000)

3.2.4 Consumo de Agregado Miúdo

A quantidade de areia (em kg) no traço é determinada pelo método volumétrico
admitindo que o volume de concreto é composto pela soma dos volumes absolutos do
cimento, da água e dos agregados.
Aágua
V a = 1 − ( ConsumoCimento
γc
+ 0, 3 ConsumoP
γb0
edrisco
+ 0, 7 ConsumoBrita1
γb1
+ 1000
) = 0, 276
Agora o volume da areia deve ser multiplicado por sua massa específica:
Ca = V a × γa = 725, 857Kg
Onde:
γa Massa específica da areia;
γb0 Massa específica do pedrisco;
γb1 Massa específica da brita 1;
γc Massa específica do cimento.
Nesse caso será preciso fazer um ajuste para garantir o teor de argamassa seca estipulado
no capítulo 2, para tanto, o consumo de areia será de 800, 00kg por m3 de concreto.
3.3 Teor de Argamassa Seca

O teor de argamassa é dado por:
1+2,105
τ = ( 1+2,105+0,922+2,151 ) = 50, 267%
3.4 Apresentação do Traço

O traço é a relação entre os consumos dos componentes da mistura em relação ao
consumo de cimento:
Cc Ca Cb0 Cb1 Cágua
Cc
: Cc
: 0, 3 × Cc
: 0, 7 × Cc
: Cc
Sendo assim, o traço é dado por:

1 : 2, 105 : 0, 922 : 2, 151 : 0, 50
3.5 Produção de Concreto

A produção dos concretos experimentais serão a partir do traço referencial (TR ),
substituindo ou adicionando oxido de cálcio em porcentagem a massa de cimento conforme
apresentado no capítulo 2. Os concretos foram produzidos em betoneira de eixo inclinado
com capacidade para 145l.
As misturas TR e TA3 foram produzidas com 15 kg de cimento, por necessidade
de produzir um volume maior de concreto as misturas TS 3 , TA5 e TS 5 foram produzidas
partindo de 18 kg de cimento.
A tabela 14 mostra a quantidade de cada componente nas misturas produzidas,
além disso, apresenta também a relação água/cimento real considerando o ajuste de
água na mistura e a relação água/materiais aglomerante considerando a massa total dos
materiais cimentícios.
Tabela 14 – Produção de Concreto
Materiais Unidade TR TA3 TS 3 TA5 TS 5

Cimento Kg 15,00 15,00 17,46 18,00 17,10
Dry D1 Kg 0,00 0,45 0,54 0,90 0,90
Areia Kg 31,58 31,58 37,89 37,89 37,89
Pedrisco Kg 13,83 13,83 16,59 16,59 16,59
Brita 1 Kg 32,26 32,26 38,71 38,71 38,71
Água (Dosada) L 7,50 7,50 9,00 9,00 9,00
Água (Ajuste) L 1,00 1,00 0,55 0,35 0,00
Abatimento cm 9,00 12,00 16,00 8,50 8,00
A/C Real adm 0,57 0,57 0,55 0,52 0,53
Água/Aglomerante adm 0,57 0,55 0,53 0,49 0,50
Fonte: Desenvolvido pelo autor

45
4 Resultados e Análises
4.1 Comportamento no Estado Fresco

Os resultados obtidos nos ensaios realizados com o concreto no estado fresco são
apresentados na figura 9.
Figura 9 – Abatimento pelo Tronco de Cone
180 350
160 300
Relação Água/Teor CaO

250
Abatimento (mm)
140
200
120
150
100
100
80 50
Adição Substituição Adição Substituição
60 0
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5
Teor de CaO (% massa de cimento) Teor de CaO (% massa de cimento)
(a) Abatimento (b) Relação Água/Teor CaO
Por meio da figura 9 (a), é possível notar que o abatimento de tronco de cone
foi mantido em (100 ± 20mm) para quatro dosagens, conforme previsto. A exceção foi a
dosagem que teve 3% da massa de cimento substituída por CaO, essa atingiu 160 mm de
abatimento. Esse abatimento maior do que o previsto pode ser melhor entendido por meio
da relação estabelecida na figura 9 (b), onde tem-se a relação de água pelo teor de CaO
em relação a massa de aglomerante.
Capítulo 4. Resultados e Análises 46
4.2 Comportamento no Estado Endurecido

4.2.1 Absorção de Água, Índice de Vazios e Massa Específica
A porosidade do concreto é um parâmetro de importância primordial, pois aponta a
capacidade do concreto em barrar o ingresso de agentes agressivos, ou seja, é um indicativo
da durabilidade do concreto.
A figura 10 apresenta os resultados dos ensaios de absorção de água por imersão
(a), índice de vazios (b) e massa específica (c). Os dados desses ensaios estão detalhados
no apêndice B dessa pesquisa por meio das tabelas 22, 23, 24 e 25.
Figura 10 – Indicativos de Durabilidade do Concreto
4% 10%
Absorção de Água
Índice de Vazios
3% 8%

2% 6%
0% 1% 2% 3% 4% 5% 0% 1% 2% 3% 4% 5%
Teor de CaO (% massa cimento) Teor de CaO (% massa de cimento)
(a) Absorção de Água (b) Índice de Vazios
3
Massa Específica (g x cm-³)
2,5
Adição Substituição
2
0% 1% 2% 3% 4% 5%
Teor de CaO (% massa de cimento)
(c) Massa Específica

Aos resultados apresentados na figura 10 foram dados um tratamento estatístico

exposto na tabela 15.
Tabela 15 – Análise Estatística - Absorção de Água, Índice de Vazios e Massa Específica
Ensaios Média Desvio Padrão Coef. de Variação

Absorção de Água 3,24% 0,25% 7,64%
Índice de Vazios 7,72% 0,58% 7,48%
Massa Específica 2,58 g/cm3 0,15 g/cm3 0,57%
Pode-se observar que não houve variações positivas significativas nos ensaios apre-
sentados na figura 10. Porém, é possível notar que a substituição com teor de 3% de
CaO apresentou variação negativa acima do erro estatístico, portanto essa dosagem foi
prejudicial à durabilidade da matriz estudada. Então, tanto a adição quanto a substituição
de CaO nos teores de 3% e 5%, em relação à massa de cimento, não melhoraram os índices
de durabilidade do concreto referencial estudado.
4.2.2 Resistência Mecânica

4.2.2.1 Resistência à Compressão
A resistência à compressão foi monitorada até a idade de (63 dias). Baseado nas
tabelas 26, 27, 28, 29 e 30, alocadas no apêndice dessa pesquisa, foi elaborada a figura 11,
onde são apresentadas: a evolução do ganho de resistência em função do tempo (a), o
ganho de resistência em função do tempo normalizado à idade de 28 dias (b), o valor da
resistência à compressão em função do teor de CaO (c) e a relação das resistências entre
as dosagens experimentais pela dosagem referencial (d).
Figura 11 – Resistência à Compressão
35 1,20
30
Ganho de Resistência Normalizada a Fc28

1,00
Resistência à Compressão (MPa)
25
0,80
20
Adição 3% 0,60
15 Adição 3%
Adição 5%
0,40 Adição 5%
10 Referência
Referência
5 Substituição 3% 0,20 Substituição 3%
Substituição 5% Substituição 5%
0 0,00
0 10 20 30 40 50 60 0 20 40 60
Idade do Concreto (dias) Idade do Concreto (dias)
(a) Evolução da Resistência (b) Ganho de Resistência (F Cj /F C28 )
34 1,20
32 1,15
Resistência à Compressão FC28 (MPa)
Relação (Fc28/FC28 Referência)
1,10
30
1,05
28
1,00
26
0,95
24
0,90
22 0,85
20 0,80
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
Teor de CaO (% massa de cimento) Teor de CaO (% massa de cimento)
(c) Resistência à Compressão (d) Relação (F C28 /F CRE F )

É importante observar, primeiro, que a dosagem referencial atingiu resistência

mecânica 7% superior a de projeto. Isso valida o trabalho desenvolvido no capítulo 3 e dá
segurança para realizar as comparações objetivadas nessa pesquisa.
Observando as figuras 11 (a), (b), (c) e (d), pode-se notar que:
A adição de 3% de CaO em relação a massa de cimento apresentou o pior desem-
penho de resistência à compressão, com 23,8 MPa e aproximadamente 85% da resistência
da dosagem referencial aos 28 dias. Essa adição com a variação de 0,5% em massa para
mais ou para menos é justamente a indicada pelo fabricante. Assim, esse teor de adição
mostrou-se prejudicial para o traço referencial estudado, e sua utilização só se justificaria
caso outras propriedades mecânicas requeridas fossem melhoradas.
Entretanto, a adição de 5% de CaO em relação a massa de cimento apresentou a
maior resistência dentre as dosagens, com 31,6 MPa aos 28 dias essa dosagem atingiu mais
de 10% da resistência da dosagem referencial e aos 63 dias superou a dosagem referencial
em 15%. Contudo, essa dosagem apresenta a maior quantidade de aglomerante para a
matriz estudada, porém, representa um melhor desempenho sem aumento do consumo de
cimento.
Em relação a substituição de 3% da massa de cimento por CaO, obteve-se um
resultado levemente favorável com 30,5 MPa e superioridade de 7% da resistência do
concreto referencial aos vinte e oito dias. Outra observação importante é a semelhança da
curva de resistência com a curva da dosagem referencial.
Por outro lado, a substituição de 5% da massa de cimento por CaO obteve 90% da
resistência da dosagem referencial com 26,1 MPa aos 28 dias. Todavia, aos 63 dias essas
resistências voltaram praticamente a coincidir-se.
Pode-se notar em relação à compressão, portanto, que o teor de adição de óxido de
cálcio no concreto é inversamente proporcional ao teor de substituição. Considerando a
linearidade dessa relação é possível admitir que para a dosagem referencial estudada, a
adição terá efeito positivo a partir de teores próximos a 4,5%, enquanto a substituição
terá efeito positivo com teores até próximos de 4,5%.
4.2.2.2 Resistência à Tração
Com os resultados dos ensaios, alocados no apêndice por meio das tabelas 31 e 32,
foram desenvolvidas as figuras 12 (a) e 12 (b), onde poderão ser observadas a resistência à
tração por compressão diametral e por flexão, respectivamente.
Figura 12 – Resistência à Tração
5 5
4 4
Resistência (MPa)
Resistência (MPa)
3 3
2 2
1 1

0 0
0% 1% 2% 3% 4% 5% 0% 1% 2% 3% 4% 5%
Teor de CaO (% massa cimento) Teor de CaO (% massa cimento)
(a) Compressão Diametral (b) Flexão
Aos resultados apresentados, por meio das figura 12, foram dados um tratamento
estatístico exposto na tabela 16.
Tabela 16 – Análise Estatística - Ensaios de Tração
Ensaios Média Desvio Padrão Coef. de Variação

Compressão Diametral 3,21 0,38 11,90%
Flexão 3,20 0,26 08,15%
Analisando os resultados dos ensaios de tração por compressão diametral na

figura 12 (a), nota-se que o comportamento das curvas são coerentes com os resultados
de compressão (figura 11 c). Além disso, percebe-se as leves variações positivas para
substituição com teor de 3% e adição com teor de 5%. Quanto às outras dosagens, a adição
de 3% apresentou resistência inferior à referencial e a substituição de 5% não apontou
variação significativa.
No entanto, os resultados dos ensaios de tração por flexão, figura 12 (b), não
apresentam variações positivas significativas, ou seja, superiores ao erro estatístico.
Os resultados dos ensaios de tração por flexão divergem dos resultados dos ensaios de
tração por compressão diametral. Então faz-se necessários duas considerações; primeiro, os
resultados apresentados na figura 12 (a) são coerentes com os de compressão e representam
a média de três corpos de prova; segundo, os resultados de tração por flexão foram obtidos
com o rompimento de apenas um corpo de prova para cada dosagem, diminuindo assim a
representatividade da amostragem.
4.3 Resumo dos Resultados

Nessa seção serão apresentadas de forma resumida os resultados dos ensaios com o
intuito de simplificar a comparação da dosagem referencial com as dosagens experimentais,
e finalmente determinar a viabilidade técnica de cada uma.
Assim, todos os dados dos resultados foram compilados na tabela 17, onde se
apresenta um resumo quantitativo expondo os valores finais de todos os ensaios.
Tabela 17 – Resumo Quantitativo dos Resultados
Dosagens TR TA3 TS 3 TA5 TS 5

Ensaios Un. Ref. Ad. 3% Sub. 3% Ad. 5% Sub. 5%
Abatimento mm 90,00 120,00 160,00 85,00 80,00
Absorção de Água % 3,04 3,35 3,67 3,03 3,10
Índice de Vazios % 7,28 7,94 8,75 7,24 7,37
Massa Específica g/cm3 2,59 2,58 2,61 2,58 2,57
Compressão (28 dias) MPa 28,5 23,8 30,5 31,6 26,1
Compressão (63 dias) MPa 29,3 26,2 31,7 33,8 29,2
Tração por Compressão MPa 3,01 2,67 3,60 3,69 3,08
Tração por Flexão MPa 3,40 2,76 3,19 3,12 3,52
Relação Fct /Fc28 % 11,00 11,00 12,00 12,00 12,00

52
5 Considerações Finais
Neste trabalho, foi realizada a caracterização de diferentes concretos, uma matriz

referencial e quatro dosagens experimentais com adição e substituição de óxido de cálcio
nos teores de 3% e 5% em relação a massa de cimento, com fins de aplicação prática na
redução do consumo de cimento.
A adição de óxido de cálcio mostrou-se viável para o teor de 5%, em relação a
resistência à compressão, pois elevou levemente a resistência à compressão e à tração do
concreto sem aumentar o consumo de cimento. As outras propriedades analisadas não
apresentaram alterações significativas.
A adição com teor de 3% não se justificou, pois em comparação ao concreto
referencial, não apresentou alterações positivas em relação aos índices de durabilidade, e
além disso, obteve resistência inferior tanto à compressão quanto à tração, 85% e 90%,
respectivamente.
O pensamento contrário à adição, visando a redução do consumo, é a substituição de
parte do cimento na mistura mantendo as propriedades. Nesse sentido a substituição com
teor de 3% apresentou-se uma opção viável em relação as propriedades mecânicas, visto
que o aumento da resistência à compressão foi em torno de 7% e da resistência à tração
quase 20%, entretanto, os índices que apontam a durabilidade não apontaram variações
positivas. Esse aumento de resistência à tração viabiliza a sua utilização, principalmente,
em casos específicos que requeiram melhor desempenho como em pavimentos de concreto.
A substituição com teor de 5% apresentou um ganho lento de resistência à com-
pressão, porque somente aos 63 dias atingiu a resistência da dosagem referencial. As
outras propriedades avaliadas não apresentaram alterações significativas. Esse maior teor
de substituição é interessante, sobretudo porque reduz significativamente o consumo de
cimento, no entanto, não agrega melhor desempenho ao concreto.
Finalmente pode-se afirmar que o óxido de cálcio é uma adição mineral viável
para o concreto referencial estudado em duas situações. A primeira é quando o CaO
substitui 3% da massa de cimento, porque além de reduzir o consumo de cimento, torna
o concreto um pouco mais resistente à compressão e à tração, depois porque mantém as
demais propriedades. A outra situação é quando adicionado no teor de 5% em relação a
massa de cimento, daí então, o CaO pode melhorar sutilmente as resistências mecânicas
de compressão e de tração.
53
Referências
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determinação da massa específica de agregados miúdos por meio do frasco chapman. Rio
de Janeiro, 1987. 3 p.
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determinação da resistência à tração na flexão em corpos-deprova prismáticos. Rio de
Janeiro, 1991. 3 p.
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de alto-forno. Rio de Janeiro, 1991. 5 p.
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concreto endurecidos - determinação da absorção de água por imersão - Índice de vazios e
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ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TECNICAS. NBR 12655 : Concreto de

cimento portland – preparo, controle e recebimento – procedimento. Rio de Janeiro, 2006.
18 p.
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determinação da massa unitária e do volume de vazios. Rio de Janeiro, 2006. 8 p.
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BALBO, J. T. Pavimentos de Concreto. 1a . ed. Campo Grande: Scipione, 2010.
BOCK, A. L. Efeitos da incorporação de cal hidratada em concretos asfálticos elaborados

com ligante convencional e modificado. 142 p. Dissertação (Mestrado) — Universidade
Federal do Rio Grande do Sul, 2012.
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Referências 54
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Porto: FEUP, 2006.
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FISPQ. FICHA SEGURANÇA DRY D1. [S.l.], 2014. Disponível em: <http:
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FONSECA, G. C. d. Adições minerais e as disposições normativas relativas à produção

de concreto no Brasil: Uma abordagem epistêmica. 105 p. Dissertação (Mestrado) —
Universidade Federal de Minas Gerais, 2010.
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RODRIGUES, P. P. F. Parâmetros de dosagem do concreto. Et-67. São Paulo: ABCP,

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SANTIAGO, C. C. Argamassas tradicionais de cal. 1a . ed. Salvador: EDUFBA, 2007.
SOARES, B. D. Estudo da produção de óxido de cálcio por calcinação do calcário:

caracterização dos sólidos, decomposição térmica e otimização paramétrica. 383 p.
Dissertação (Mestrado) — Universidade Federal de Uberlândia, 2007.
Apêndices
56
APÊNDICE A – Ensaios de Caracterização

dos Agregados
A.1 Agregado Miúdo
Tabela 18 – Ensaio de Massa Específica do Agregado Miúdo
Descrição Unidade Valor

Amostra g 500
Volume Inicial cm3 200
Volume Final cm3 390
Massa Específica kg/m3 2.631, 58
Tabela 19 – Ensaio de Massa Unitária em Estado Solto do Agregado Miúdo
Descrição Unidade Valor

Volume L 2, 052
1a Medida kg 3, 125
2a Medida kg 3, 105
3a Medida kg 3, 100
Média Medidas kg 3, 110
Massa Unitária kg/m3 1.515, 59

APÊNDICE A. Ensaios de Caracterização dos Agregados 57
Figura 13 – Ensaio de Granulometria do Agregado Miúdo
A.2 Agregados Graúdos

Tabela 20 – Ensaio de Massa Específica dos Agregados Graúdos
Descrição Unidade Pedrisco Brita 1

Amostra SSS g 1.301, 300 2.849, 440
Amostra Submersa g 853, 910 1.870, 370
Amostra Seca g 1.278, 000 2.808, 480
Volume da Amostra cm3 447, 390 979, 070
Massa Específica Seca kg/m3 2.856, 568 2.868, 518
Massa Específica SSS kg/m3 2.908, 648 2.910, 354
Absorção % 1, 823 1, 458

Tabela 21 – Ensaio de Massa Unitária dos Agregados Graúdos
Descrição Unidade Pedrisco Brita 1

Volume L 10, 395 10, 395
1a Medida kg 15, 735 15, 725
2a Medida kg 15, 725 15, 785
3a Medida kg 15, 795 15, 785
Média Medidas kg 15, 752 15, 765
Massa Unitária kg/m3 1.515, 312 1.516, 595
Figura 14 – Ensaio de Granulometria do Agregado Graúdo - Pedrisco

Figura 15 – Ensaio de Granulometria do Agregado Graúdo - Brita 1

60
APÊNDICE B – Dados dos Ensaios de

Concreto
B.1 Absorção de Água, Indice de Vazios e Massa Específica
Tabela 22 – Massa dos Corpos-de-Prova - SSS, Imersa e Seca
Massa Traço Unidade 1o CP 2o CP 3o CP

TR g 3891,00 3903,70 3880,23
TA3 g 3853,65 3840,30 3811,77
Saturada TS 3 g 3887,95 3896,58 3907,28
TA5 g 3852,41 3910,97 3909,72
TS 5 g 3887,45 3893,74 3863,55
TR g 2315,86 2324,27 2311,10
TA3 g 2283,87 2277,98 2254,97
Saturada Imersa TS 3 g 2316,90 2316,67 2325,73
TA5 g 2290,20 2321,67 2319,30
TS 5 g 2302,72 2309,09 2286,34
TR g 3793,77 3790,37 3747,07
TA3 g 3739,71 3720,82 3672,86
Seca TS 3 g 3731,55 3763,75 3782,41
TA5 g 3723,80 3794,61 3811,78
TS 5 g 3783,96 3757,33 3753,53
Tabela 23 – Absorção de Água por Imersão
Traço Unidade 1o CP 2o CP 3o CP Média Desvio Padrão Erro Padrão

TR % 2,56% 2,99% 3,55% 3,04% 0,41% 0,23%
TA3 % 3,05% 3,21% 3,78% 3,35% 0,32% 0,18%
TS 3 % 4,19% 3,53% 3,30% 3,67% 0,38% 0,22%
TA5 % 3,45% 3,07% 2,57% 3,03% 0,36% 0,21%
TS 5 % 2,73% 3,63% 2,93% 3,10% 0,38% 0,22%

APÊNDICE B. Dados dos Ensaios de Concreto 61
Tabela 24 – Índice de Vazios

TR % 6,17% 7,18% 8,49% 7,28% 0,95% 0,55%
TA3 % 7,26% 7,65% 8,92% 7,94% 0,71% 0,41%
TS 3 % 9,96% 8,41% 7,90% 8,75% 0,88% 0,51%
TA5 % 8,23% 7,32% 6,16% 7,24% 0,85% 0,49%
TS 5 % 6,53% 8,61% 6,98% 7,37% 0,89% 0,52%
Tabela 25 – Massa Específica

TR kg/m3 2566,98 2585,34 2609,43 2587,25 17,38 10,04
TA3 kg/m3 2568,76 2578,82 2590,37 2579,32 08,83 05,10
TS 3 kg/m3 2637,79 2600,93 2596,60 2611,77 18,48 10,67
TA5 kg/m3 2597,52 2576,21 2553,99 2575,91 17,77 10,26
TS 5 kg/m3 2554,59 2594,41 2558,31 2569,10 17,96 10,37
B.2 Ensaios de Compressão
Tabela 26 – Ensaio de Compressão (Fc1 )
Traço Resistência (kN) Resistência (MPa)

TR 45,0 5,7
TA3 34,0 4,3
TS 3 40,3 5,1
TA5 46,3 5,9
TS 5 47,7 6,1
Traço CP1 (kN) CP2 (kN) Resistência Média (kN) Resistência Média (MPa)
TR 109,9 110,8 110,4 14,1
TA3 89,4 87,2 88,3 11,2
TS 3 115,3 115,5 115,4 14,7
TA5 128,6 128,1 128,4 16,3
TS 5 100,2 103,2 101,7 12,9

Traço CP1 (kN) CP2 (kN) Resistência Média (kN) Resistência Média (MPa)
TR 149,2 140,8 145,0 18,5
TA3 118,2 128,7 123,5 15,7
TS 3 151,5 159,5 155,5 19,8
TA5 167,8 168,3 168,1 21,4
TS 5 130,7 130,7 130,7 16,6
CP Unidade TR TA3 TS 3 TA5 TS 5

CP1 kN 227,3 184,2 240,7 248,5 199,3
CP2 kN 226,1 186,8 234,8 254,9 204,2
CP3 kN 217,3 190,1 242,8 247,5 201,3
CP4 kN 212,3 190,8 242,0 248,0 212,1
CP5 kN 226,0 189,6 235,7 244,6 205,2
CP6 kN 224,2 190,7 238,5 255,1 202,0
CP7 kN 231,1 178,2 238,4 249,2 210,5
CP8 kN - - 243,5 241,8 200,7
CP9 kN - - 245,1 242,0 208,1
CP10 kN - - 237,6 250,1 206,6
Resistência Média kN 223,5 187,2 239,9 248,2 205,0
Resistência Média MPa 28,5 23,8 30,5 31,6 26,1
Desvio Padão MPa 0,8 0,5 0,4 0,6 0,5
Erro Padrão MPa 0,3 0,2 0,1 0,2 0,2
Traço Unidade TR TA3 TS 3 TA5 TS 5

CP1 kN 238,0 203,3 235,1 261,1 222,7
CP2 kN 234,5 213,8 263,9 269,4 235,6
CP3 kN 218,8 200,5 248,7 266,5 229,6
Desvio Padão MPa 1,1 0,7 1,5 0,4 0,7
Erro Padrão MPa 0,6 0,4 0,9 0,3 0,4

B.3 Ensaios de Tração por Compressão Diametral
Tabela 31 – Ensaio de Tração por Compressão Diametral
Traço Unidade TR TA3 TS 3 TA5 TS 5

CP1 kN 93,61 83,92 121,80 111,92 99,10
CP2 kN 91,19 87,54 110,78 124,42 96,70
CP3 kN 98,59 80,61 106,78 111,65 94,50
Desvio Padão MPa 0,10 0,09 0,20 0,19 0,06
Erro Padrão MPa 0,06 0,05 0,12 0,11 0,03
B.4 Ensaio de Tração por Flexão
Tabela 32 – Ensaios de Tração por Flexão
Traço Resistência (kN) Resistência (MPa)

TR 25,52 3,40
TA3 20,73 2,76
TS 3 23,89 3,19
TA5 23,40 3,12
TS 5 26,39 3,52

Estudo Da Adição Mineral de Óxido de Cálcio em Concreto Convencional

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MATO GROSSO DO SUL

FACULDADE DE ENGENHARIAS, ARQUITETURA E URBANISMO E GEOGRAFIA

EDERLEY SOARES MARQUES

ESTUDO DA UTILIZAÇÃO DE ÓXIDO DE CÁLCIO COMO

Estudo da Utilização de Óxido de Cálcio como Adição

Trabalho apresentado a Universidade Federal

Universidade Federal de Mato Grosso do Sul – UFMS

Orientador: Prof.o Sidclei Formagini, D.Sc.

Orientador: Prof.o Sidclei Formagini, D.Sc.

Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação)

Estudo da Utilização de Óxido de Cálcio como Adição

Trabalho apresentado a Universidade Federal

Trabalho aprovado. Campo Grande - MS, 07 de abril de 2016:

Prof.o Sidclei Formagini, D.Sc.

Prof.o Munir Mohamed Cassab, D.Sc.

Prof.o Sandro Petry Laureano, D.Sc.

Prof.a Valéria Ramos Quevedo, M.Sc.

É um dever e um prazer do ser humano reconhecer e agradecer, explicitamente,

Palavras-chave: Concreto. Adição Mineral. Óxido de Cálcio.

Keywords: Concrete. Mineral addition. Calcium oxide.

Figura 1 – Ensaio de Compressão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

Tabela 1 – Tipos e Dimensões dos Poros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

3 DOSAGEM E PRODUÇÃO DO CONCRETO . . . . . . . . . . . . . 40

APÊNDICE A – ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO DOS AGRE-

APÊNDICE B – DADOS DOS ENSAIOS DE CONCRETO . . . . . 60

O concreto é o material mais utilizado na construção civil, sua elevada resistência

Identificar e analisar as alterações causadas pela adição e pela substituição de óxido

• Relacionar a influência do teor de dosagem da adição e da substituição com as

• Realizar um comparativo entre o ganho de resistência à compressão dos concretos

• Comparar as vantagens ou as desvantagens da adição do óxido de cálcio com a

• Avaliar a viabilidade, em relação às resistências mecânicas, do uso de óxido de cálcio

1.1 Adições Minerais

uso de escórias, especialmente devido à crise do carvão. O emprego da escória representou

1.1.2 Tipos de Adições Minerais

• Cimentantes: escória granulada de alto-forno, moída a dimensões adequadas.

• Cimentantes e pozolânicos: cinza volante com alto teor de cálcio.

• Superpozolanas: sílica ativa, metacaulim, cinza de casca de arroz predominantemente

• Pozolanas pouco reativas: escórias de alto-forno resfriadas lentamente, cinza de casca

• Fíler: calcário, pó de quartzo, pó de pedra.

1.1.2.1 Pozolanas Naturais

As pozolanas naturais são materiais que procedem de rochas vulcânicas e cinzas

1.1.2.2 Cinzas Volantes

“As características de superfície, a distribuição granulométrica das partí-

1.1.2.3 Sílica Ativa

A sílica ativa, também conhecida como fumo de sílica ou microssílica, é um material

de maior reatividade, graças ao tamanho extremamente pequeno de suas partículas e à

O metacaulim é originado da calcinação do rejeito do beneficiamento do caulim,

1.1.2.5 Cinzas de Casca de Arroz

A cinza da casca de arroz é o material obtido após a combustão da casca de arroz,

O fíler é um material finamente dividido, com partículas de diâmetro médio próximo

algumas propriedades hidráulicas ou se entrarem em reações não prejudiciais com os

1.1.2.7 Escória de Aciária

Grandes quantidades de escórias siderúrgicas são produzidas em todo o mundo,

1.1.2.8 Escória Granulada de Alto-Forno

A escória de alto-forno é um subproduto não-metálico da produção de ferro-gusa em

Quando a escória de alto-forno sofre um resfriamento lento, obtém-se a escória

1.2 Tópicos sobre o Concreto

1.2.1 Relação Água/Cimento

Segundo Fusco (2008, p. 34)

“O estudo das reações químicas de hidratação mostra que, para os mais

1.2.2 Resistência Mecânica à Compressão

Figura 1 – Ensaio de Compressão