UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CAMPUS DE BLUMENAU - DEPARTAMENTO DE ENGENHARIAS

CURSO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS

Paula Rosa Muraro Grando

Avaliação da influência dos processos de soldagem de recuperação GTAW e

GMAW sobre a microestrutura e propriedades mecânicas da zona de solda em
aço inoxidável austenítico A351 grau CF8

Blumenau
Novembro, 2019

1
 Paula Rosa Muraro Grando

Avaliação da microestrutura e das propriedades mecânicas da zona de solda

de recuperação em aço inoxidável austenítico A351 Grau CF8 soldado pelos
processos GTAW e GMAW

Trabalho apresentado ao curso de graduação em

Engenharia de Materiais da Universidade Federal
de Santa Catarina Campus Blumenau como parte
dos requisitos para a obtenção do título de
Engenheiro de Materiais.

Orientador: Prof. Dr. Wanderson Santana da Silva

Blumenau

2019

2
3
4
Este trabalho é dedicado aos meus colegas,
orientadores e aos meus queridos pais.

5
 AGRADECIMENTOS

À Universidade Federal de Santa Catarina pelo investimento exercido em

mim durante a graduação e por ceder os laboratórios para o desenvolvimento da
pesquisa.

À empresa Electro Aço Altona e toda a sua equipe pelos ensinamentos e

confiança depositada.

Ao professor orientador Dr. Wanderson Santana da Silva pela contribuição

técnica, orientação, paciência e formação dada durante a realização deste trabalho.

À minha supervisora Fernanda da Costa Rodrigues pela oportunidade de

pesquisa, auxílio, compreensão e apoio no decorrer dos trabalhos.

Aos técnicos dos laboratórios Altona, Maicon Noering e Rosivaldo da Silva,

pelo auxílio na preparação dos corpos de prova e ensaios mecânicos realizados.

Ao Professor Dr. Abel André Candido Recco do Departamento de Física CCT

- Udesc Joinville - pelo auxílio na realização das análises por Microscopia eletrônica
de varredura.

Aos meus queridos pais por todo o esforço, amor e incentivo para que eu
chegasse até aqui.

A Deus por me guiar durante a vida e preenchê-la com colegas e amigos tão
especiais.

6
 RESUMO

Produtos fundidos podem apresentar defeitos e necessitar de etapas de

recuperação. Neste trabalho são comparados os resultados obtidos nos processos
GTAW (com proteção de Ar) e GMAW (com proteção de Ar+2%vol O 2) para
soldagem de recuperação em aço inoxidável A351 grau CF8, cujos procedimentos
de qualificação foram realizados conforme norma ASME IX. Amostras obtidas a
partir de placas fundidas foram caracterizadas microestruturalmente por microscopia
ótica e do ponto de vista da resistência à tração, ao dobramento, dureza, em
temperatura ambiente e tenacidade ao impacto em temperatura criogênica (-196°C).
Os micromecanismos de fratura atuantes nos ensaios de impacto foram analisados
por microscopia eletrônica de varredura. Os resultados de ensaio de tração e
dobramento indicam que ambos os processos de soldagem de recuperação
apresentaram-se adequados, tomando por referência a especificação da norma. Em
relação à tenacidade ao impacto as amostras submetidas ao processo de solda
GTAW atenderam aos requisitos em todas as condições enquanto as amostras do
processo GMAW apresentaram menores valores de tenacidade ao impacto para as
diferentes posições de análise, no qual não foi atingido o mínimo de 41J a -196°C.
Micromecanismos de alvéolos, quase clivagem e clivagem foram identificados em
ambas superfícies de fratura. Nas amostras GMAW verifica-se uma maior incidência
de quase-clivagem e presença de alvéolos menos desenvolvidos que nas amostras
GTAW. Desta forma, apenas o processo GTAW teve seu procedimento de soldagem
de recuperação qualificado. As hipóteses para a menor tenacidade das amostras
GMAW indicam maior quantidade de inclusões não metálicas, especialmente óxidos
derivados da reação entre a poça de solda e o gás oxigênio presente na mistura de
proteção, maiores teores de Si no metal de adição e presença de morfologia mais
frágil de ferrita delta ao longo do cordão de solda. As técnicas utilizadas não
permitiram identificar a precipitação de fases fragilizantes (carbonetos e fase σ), o
que está coerente com as velocidades de resfriamento estimadas para os processos
utilizados.

Palavras-chaves: Aços inoxidáveis; A351 grau CF8; Soldagem GTAW; Soldagem

GMAW.

7
 ABSTRACT

Cast products may have foundry defects and require recovery steps. In this work we
compare the results obtained in GTAW (with air protection) and GMAW (with air
protection + 2% vol O2) processes for recovery welding whose qualification
procedures were performed according to ASME IX standard. Samples obtained from
cast plates were characterized microstructurally by optical microscopy and from the
point of view of tensile strength, bending, hardness, at room temperature and impact
toughness at cryogenic temperature (-196 ° C). Fracture micromechanisms acting on
impact tests were analyzed by scanning electron microscopy. The results indicate
that both recovery welding processes were adequate, based on the standard
specifications. Regarding impact toughness, samples submitted to the GTAW
welding process met the requirements under all conditions while GMAW process
samples showed lower impact toughness values for the different analysis positions,
where the minimum of 41J was not reached. at -196 ° C. Dimples, near cleavage
and cleavage micromechanisms were identified on both fracture surfaces. GMAW
samples have a higher incidence of near-cleavage and less developed dimples than
GTAW samples. Thus, only the GTAW process had its recovery welding procedure
qualified. The hypotheses for the lower toughness of the GMAW samples indicate a
larger amount of non-metallic inclusions, especially oxides derived from the reaction
between the weld pool and the oxygen gas present in the shielding mixture, higher Si
content in the filler metal and the presence of more morphology. brittle delta ferrite
along the weld bead. The techniques used did not allow identifying the precipitation
of embrittling phases (carbides and � phase), which is consistent with the estimated
cooling rates for the processes used.

Keywords: Stainless steels; A351 CF8 grade; GTAW;GMAW

8
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 3.1 - Esquema da classificação dos aços inoxidáveis a partir do AISI 304
Figura 3.2 - Pseudo-diagrama de fases do sistema ternário Fe-Cr-Ni
Figura 3.3 - Padrão de Cr e Ni para aços fundidos resistentes ao calor e a corrosão
Figura 3.4 -Solidificação dos aços inoxidáveis e sua relação com o Cr eq e Nieq
Figura 3.5 - Relação do tipo de solidificação com o diagrama de fases.
Figura 3.6 - Solidificação com formação primária de austenita. Tipo A: a) dendritas
de austenita monofásicas com solidificação tipo A; Tipo AF: b) ferrita interdendrítica
c) ferrita intercelular
Figura 3.7 - Solidificação com formação primária de ferrita. Tipo FA: a) esqueleto de
ferrita / vermicular, b) ferrita rendilhada; Tipo F: c) Austenita Widmanstätten nos
contornos de grão ferríticos.
Figura 3.8 - Diagrama dos modos de solidificação.
Figura 3.9 - Diagrama de Schaeffler
Figura 3.10 - Diagrama de Schoefer
Figura 3.11 - Influência do teor de ferrita na resistência mecânica do aço inox CF8
Figura 3.12- Principais transformações ocorridas em aços inoxidáveis entre a
temperatura ambiente e o estado líquido.
Figura 3.13 - Diagrama Schaeffer-Bystram para aços inoxidáveis austeníticos.
Figura 3.14 - Fase sigma em metal de solda: a) ataque com Murakami padrão a
80°C por 60 s; b) ataque com NaOH aquoso a 20% a 3 V dc por 10 s
Figura 3.15 - Carbonetos precipitados em aços inoxidáveis, revelados usando: a)
reagente de Murakami padrão em temperatura ambiente por 60 s; b) ataque com
NH4OH a 5 V por 10 s; c) persulfato de amônio aquoso (10%) a 6V dc por 10 s.
Figura 3.16- Diluição de uma junta soldada, onde A e C são o metal de base e B o
metal de adição
Figura 3.17 - Representação esquemática das regiões de uma junta soldada
Figura 3.18 - Eficiência térmica de diversos processos de soldagem
Figura 3.19 - Distribuição longitudinal e vertical de tensão residual presente em uma
junta soldada
Figura 3.20 - Principais tipo de morfologia da ferrita delta a) vermicular b)
rendilhada c) acicular d) globular)
Figura 3.21 - Vazio nucleados a partir de: a) inclusões esféricas ricas em Mn e Si;

9
b) inclusões esféricas em uma solda por eletrodo revestido
Figura 3.22 - Zona afetada pelo calor para solda SMA tipo 304/308 mostrando
carbonetos M23C6 e camada de ferrita intergranulares ricos em Cr (indicados por
setas) ao longo dos limites de grão de austenita adjacentes à zona de fusão
Figura 3.23 - Gráfico com a influência do espaçamento de inclusões e número de
ferrita na tenacidade à fratura
Figura 3.24 - Soldagem GTAW: a) componentes do processo; b) área de soldagem.
Figura 3.25 - Efeito da polaridade na poça de solda.
Figura 3.26 - Método de soldagem GTAW.
Figura 3.27- Esquema do equipamento de soldagem GTAW.
Figura 3.28 - Transferência globular através de um plasma Ar-2%O2 - 220 A.
Figura 3.29 - Transferência globular através de um plasma Ar-2%O2 - 220 A.
Figura 3.30 - Transferência por spray a 320A e 29V em um plasma Ar-2%O 2
Figura 3.31 - Produtividade de algumas geometrias de chanfros.
Figura 3.32 - Especificação para ensaios de tração e dobramento
Figura 3.33 - Croqui de corte para qualificação de procedimento
Figura 3.34 - Regiões de retirada dos CPs de impacto a) chanfro em V simples; b)
chanfro em V duplo
Figura 4.1 - Geometria e dimensões da placa de solda fundida utilizada para a
qualificação do procedimento de soldagem.
Figura 4.2 - Geometria e dimensões do chanfro aberto na placa fundida para
procedimento de soldagem GTAW
Figura 4.3 - Croqui com as informações dos passes de solda GTAW.
Figura 4.4 - Croqui com as informações dos passes de solda GMAW
Figura 4.5 - Croqui de corte das placas de solda para ensaios mecânicos
Figura 4.6 - Classificação das inclusões segundo Jernkontoret
Figura 4.7 – a) Croqui de dureza HRB – GTAW b) Croqui de dureza HRB - GMAW
Figura 4.8 – a) Croqui de dureza HV - GTAW b) Croqui de dureza HV - GMAW
Figura 5.1- Diagrama de Schaeffler indicando a região de Cr e Ni equivalente
calculados a partir da composição química para o metal de base e cordão de solda)
Figura 5.2 - Inclusões presentes no material soldado por GTAW: a-b-c) metal de
base; d-e-f) solda. Todos os aumentos são de 100x)
Figura 5.3 - Inclusões presentes no material soldado por GMAW: a-b-c) metal de
base / d-e-f) solda. Todos os aumentos são de 100x)

10
Figura 5.4 - Ferrita delta em matriz austenítica nas METAL BASE a) GTAW e b)
GMAW. Ataque com reagente Vilella e aumento de 100x)
Figura 5.5 - Microestrutura ZTA a) ZTA raíz GTAW b)ZTA face GTAW; c)ZTA raíz
GMAW; d) ZTA face GMAW. Ataque Vilella. Aumento de 100x)
Figura 5.6 - ZTA das amostras a)GTAW; b) GMAW atacadas com reagente
Murakami. Aumento 200x.
Figura 5.7 - Morfologias da ferrita no início da zona fundida a) solda GTAW b) solda
GMAW. Ataque com reagente Vilella. Aumento de 200x)
Figura 5.8 - Microestrutura da zona fundida. a) solda raíz GTAW b) solda face
GTAW c) solda raíz GMAW d) solda face GMAW. Ataque com reagente Vilella e
aumento de 200x)
Figura 5.9 - Método de quantificação por imagem das frações de ferrita: a) metal de
base soldado para solda GTAW; b) solda GTAW c) metal de base para solda
GMAW d) solda GTAW)
Figura 5.10 - Corpos de Prova de tração com ruptura no metal base dos processos.
a) GMAW; b) GTAW.)
Figura 5.11 - Corpos de prova de dobramento do processo GTAW
Figura 5.12 - Corpos de prova de dobramento do processo GMAW
Figura 5.13 - MEV da superfície do C.P de impacto da face da solda GTAW e
GMAW. Solda face GTAW com tenacidade ao impacto de 75J à -196°C: a) 25x b)
1000x c) 3000x; Solda face GMAW com tenacidade ao impacto de 36J à -196°C:
a) 25x b) 1000x c) 3000x.
Figura 5.14. - MEV da superfície do C.P de impacto da ZTA da solda GTAW e
GMAW. ZTA face GTAW com tenacidade ao impacto de 81J à -196°C: a) 25x b)
1000x c) 3000x; ZTA face GMAW com tenacidade ao impacto de 54J à -196°C: a)
25x b) 1000x c) 3000x.
Figura 5.55 - Superfície de fratura da ZTA face na solda GMAW próxima ao entalhe.
a) 35x b) 110x c) 1000x.)
Figura 5.16 - Resultado e espectroscopia de energia dispersiva na solda GMAW.

11
 ÍNDICE DE TABELAS

Tabela 3.1 - Principais elementos de liga nos aços inoxidáveis e sua solubilidade
máxima em cada fase.

Tabela 3.2 - Composição química e propriedades mecânicas especificadas pela

norma A351 para o grau CF8.

Tabela 3.3 - Propriedades intrínsecas de soldagem

Tabela 4.1 - Parâmetros de soldagem GTAW e GMAW

Tabela 4.2 - Composição química dos consumíveis utilizados da soldagem GTAW e

GMAW

Tabela 5.1 - Composições químicas encontradas no metal de base e na solda dos

processos

Tabela 5.2 - Tabela 5.2 - Valores de Creq e Nieq a partir da composição química

Tabela 5.3 Quantificação de ferrita na solda e metal de base.

Tabela 5.4 - Dureza média das fases e morfologias presentes no material soldado.

Tabela 5.5 - Valores de expansão lateral obtidos nos C.Ps do ensaio de impacto.

12
 LISTA DE SÍMBOLOS
GMAW - Gas Metal Arc Welding - Soldagem a arco com proteção a gás
GTAW - Gas Tungsten Arc Welding - Soldagem a arco com eletrodo de Tungstênio
VOD - Vacuum Oxygen Decarburization
AOD - Argon Oxygen Decarburization
CCC - estrutura cúbica de corpo centrado
CFC - estrutura cúbica de face centrada
M23C6 - Carboneto de Cromo
CF8 - Aço inoxidável austenítico fundido com composição FE-18Cr-8Ni.
CF8M - Aço inoxidável austenítico fundido com composição Fe-Cr-Ni-Mo
Ar - Argônio
O2 - Gás oxigênio
Fe - Ferro
Cr - Cromo
Ni - Níquel
Mo - Molibdênio
Si - Silício
Al - Alumínio
Cu - Cobre
Nb - Nióbio
MnS - Sulfeto de manganês
HRB - Dureza Rockwell B
HB - Dureza Brinell
HV - Dureza Vickers
Creq – cromo equivalente – equação com participação dos elementos
alfagênicos.
Nieq – níquel equivalente – equação com participação dos elementos
gamagênicos.
A - Solidificação primária austenita
AF - Solidificação austenita-ferrita
FA - Solidificação ferrita-austenita
F - Solidificação primária ferrita
ZTA - Zona termicamente afetada
C.P. - Corpo de prova

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 SUMÁRIO

1.OBJETIVOS...................................................................................................................... 15
1.1 Objetivo Geral................................................................................................................. 15
1.2 Objetivos Específicos.....................................................................................................16
2.INTRODUÇÃO.................................................................................................................. 16
1.REVISÃO BIBLIOGRÁFICA..............................................................................................18
3.1 Aços Inoxidáveis e suas Classificações..........................................................................18
3.2.1 Composição química dos Aços inoxidáveis Austeníticos.............................................22
3.2.2 Diagramas de Fases....................................................................................................24
3.3 Aço Inoxidável Austenítico A351 Grau CF8....................................................................24
3.4 Solidificação dos Aços Inoxidáveis Austeníticos.............................................................26
3.4.1 Diagramas de Solidificação.........................................................................................31
3.5 Mecanismos de Fragilização dos Aços Inoxidáveis........................................................33
3.5.1 Fase Sigma................................................................................................................. 36
3.5.2. Trincas a quente......................................................................................................... 37
3.5.3 Precipitação de Carbonetos........................................................................................37
3.6 Metalurgia da Soldagem.................................................................................................39
3.6.1 Tensões residuais associadas à soldagem..................................................................42
3.7 Soldagem dos Aços Inoxidáveis Austeníticos.................................................................43
3.7.1 Morfologia da Ferrita Delta..........................................................................................44
3.7.2 Mecanismos de fratura nos aços inoxidáveis austeníticos soldados...........................47
3.8 Processo de Soldagem GTAW.......................................................................................51
3.8.1 Eletrodo....................................................................................................................... 52
3.8.2 Polaridade................................................................................................................... 52
3.8.3 Gases de Proteção......................................................................................................53
3.8.4 Metal de Adição........................................................................................................... 54
3.8.5 Vantagens e Limitações da soldagem GTAW..............................................................54
3.9 Processo de Soldagem GMAW......................................................................................55
3.9.1 Mecanismos de transferência de metal.......................................................................57
3.9.1.1 Transferência por curto-circuito................................................................................57
3.9.1.2 Transferência Globular.............................................................................................58
3.9.1.3 Transferência por Spray...........................................................................................59
3.9.2 Unidade de alimentação do eletrodo...........................................................................60
3.9.3 Gases de proteção......................................................................................................60
3.9.4 Variáveis de processo..................................................................................................62
3.9.5 Vantagens e limitações da soldagem GMAW..............................................................63
3.10 Qualificação de procedimentos de Soldagem...............................................................63
3.10.1 Ensaio de impacto.....................................................................................................66
4. METODOLOGIA...................................................................................................................
............................................................................................................................................. 68
4.1 Produção e Preparação da Placas de Solda..................................................................68
4.2 Processos de Soldagem GMAW e GTAW......................................................................69
4.3 Retirada e confecção dos Corpos de Prova dos Ensaios Mecânicos da placa de solda 71
4.4 COMPOSIÇÃO QUÍMICA...............................................................................................72
4.5 ENSAIO METALOGRÁFICO E QUANTIFICAÇÃO DAS FASES....................................73
4.6 ENSAIO DE DOBRAMENTO..........................................................................................74

14
4.7 ENSAIO DE TRAÇÃO....................................................................................................74
4.8 ENSAIO DE DUREZA....................................................................................................75
4.9 ENSAIO DE IMPACTO...................................................................................................76
4.10 DETERMINAÇÃO DA SUPERFÍCIE DE FRATURA.....................................................76
5. RESULTADOS E DISCUSSÕES......................................................................................77
5.1 COMPOSIÇÃO QUÍMICA...............................................................................................77
5.2 ENSAIO METALOGRÁFICO E QUANTIFICAÇÃO DAS FASES....................................79
5.3 ENSAIO DE TRAÇÃO....................................................................................................90
5.4 ENSAIO DE DOBRAMENTO..........................................................................................92
5.5 ENSAIO DE DUREZA....................................................................................................93
5.6 ENSAIO DE IMPACTO...................................................................................................96
5.7 MICROSCOPIA ELETRÔNICA DE VARREDURA..........................................................98
6. CONCLUSÕES.............................................................................................................. 103
7. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS..............................................................104
8. REFERÊNCIAS.............................................................................................................. 106

15
1. OBJETIVOS

1.1 Objetivo Geral

Este trabalho tem por objetivo geral a avaliar os processos de soldagem

GTAW e GMAW para recuperação de peças fabricadas em aço A351 grau CF8 com
o intuito de verificar a possibilidade do emprego da soldagem GMAW em
substituição do processo GTAW para o aumento de produtividade na recuperação
de peças fundidas.

1.2 Objetivos Específicos

Os objetivos específicos deste trabalho buscam avaliar a influência dos processos

de soldagem de recuperação sobre:

● A microestrutura do cordão de solda e regiões adjacentes;

● A ocorrência de precipitações de fases deletérias na região de solda;
● As propriedades mecânicas do cordão de solda e regiões adjacentes.
● A resistência ao impacto em temperatura criogênica das diferentes zonas da
região de solda;
● Os macro e micromecanismos de fratura das amostras ensaiadas sob
impacto em temperaturas criogênicas.

16
2. INTRODUÇÃO

O aço A351 grau CF8 é um aço inoxidável austenítico utilizado na fabricação

de componentes das indústrias petroquímicas, geração de energia, papel e
celulose, como turbinas, compressores e bombas por apresentar boa resistência e
ductilidade e resistência a corrosão em diferentes meios corrosivos. Este aço
apresenta composição química equivalente ao AISI 304, porém, seu método de
fabricação é diferente, pois este é utilizado no estado fundido enquanto o AISI304 é
utilizado no estado conformado mecanicamente [1].
Dentro da produção de componentes fundidos defeitos como trincas,
inclusões de areia, bolhas de gás e rechupes podem ocorrer e tornar necessária
uma etapa de recuperação por solda. A necessidade de utilizar um procedimento de
soldagem não está relacionada apenas com a recuperação de defeitos, mas
também com ajustes dimensionais, quando necessários, e em processos de
montagem, como soldas estruturais.

Existe um grande número de processos para união e recuperação de

estruturas, porém, cada um deles apresenta características específicas que os
torna, ou não, viáveis para o processo. Na rotina diária de uma empresa há um
volume de peças que passam por etapas de recuperação, e em algumas situações
as regiões que precisam ser recuperadas pode apresentar dimensões maiores,
como é o caso da soldagem para ajustes dimensionais. Para estes dois casos é
interessante o procedimento de soldagem apresentar características como altas
taxas de deposição e de produtividade, e garantir ao mesmo tempo a qualidade da
região soldada.

A definição do processo e procedimento de soldagem que deve ser utilizado

tem estabelecido por norma que se seja realizada uma qualificação de
procedimento de solda. Esta leva em conta principalmente o material a ser
recuperado, as propriedades mecânicas especificadas para o componente que será
soldado e os tratamentos térmicos que o material deverá ou não sofrer. Na
soldagem de aços inoxidáveis a escolha do processo de soldagem é fundamental
para produzir uma solda de qualidade, livre de impurezas e componentes
indesejáveis. Além disso, muitas especificações definem se o material deve ou não

17
sofrer tratamento térmico posterior a solda.

Diferentes processos de soldagem podem ser utilizados na recuperação de

peças, entretanto, algumas das características do processo são especificadas pelos
clientes. Com o intuito de reduzir custos ou diminuir o tempo de produção muitas
especificações fornecidas pelos compradores solicitam o não tratamento térmico
posterior à soldagem. Essa definição acaba por limitar a escolha do processo de
soldagem, pois a microestrutura resultante não pode ser trabalhada posteriormente.
Por isso processos com menores aportes térmicos são preferidos, pois apresentam
menor impacto na estrutura do metal de base e dos fenômenos térmicos e
estruturais que podem ocorrer durante as altas temperaturas atingidas durante a
soldagem. Esta constatação é baseada em experimentos anteriores com processos
de soldagem de alta energia introduzida, como o SMAW, que apresentou resultado
inferior ao requerido e com zonas termicamente afetadas maiores.

Dessa forma os processos de soldagem GTAW e GMAW foram selecionados

para realizar a qualificação do procedimento de soldagem de um aço inoxidável
austenítico grau CF8, que exige valores de tenacidade de no mínimo 41J a
temperatura de -196°C sem tratamento térmico posterior a solda. A qualificação do
processo GTAW é de grande importância para a indústria, pois defeitos após a
usinagem final de componentes podem aflorar fazendo com que soldas pontuais
sejam necessárias. A qualificação do processo GTAW para etapas do processo que
necessitam de quantidades maiores de solda, entretanto, não é muito interessante
para a indústria devido à sua baixa produtividade. A busca por utilizar o processo
GMAW em detrimento do GTAW está diretamente ligada à necessidade de aumento
da produtividade e qualidade do processo de recuperação de peças fundidas com
cavidades maiores, com consequentes possibilidades de redução de custos de
produção e de redução nos prazos de produção e entrega de peças.

18
 1. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1 Aços Inoxidáveis e suas Classificações

Um aço inoxidável é uma liga de ferro contendo pelo menos 10,5% de cromo
que, em contato com o ar atmosférico, forma uma camada fina de óxido de cromo
impermeável de caráter passivo que protege o material de efeitos corrosivos. Por
este motivo são utilizados em uma ampla gama de aplicações, como por exemplo,
setores de geração de energia e processamento de químicos, em produtos
comerciais como utensílios de cozinha e automobilísticos e em aplicações
higiênicas e sanitárias como a indústria farmacêutica e produção alimentícia [2].
O aço inoxidável é basicamente produzido pela fusão de sucata de aço
inoxidável e outras ligas de ferro ligadas em forno elétrico a arco. Após a fusão, o
aço líquido é vazado para um conversor VOD (Vacuum Oxygen Decarburization) ou
AOD (Argon Oxygen Decarburization), para posterior descarburação e
desgaseificação. O metal líquido encaminhado para a panela sofre ajustes finais de
composição química e é então vazado em moldes. Os produtos podem ser
fabricados pelo processo de fundição convencional, o qual apresenta maior
amplitude de variação das propriedades devido à estrutura dendrítica de fundição e
segregação de elementos, ou através de tratamentos mecânicos de lingotes
advindos dos processos siderúrgicos [3].
Os aços inoxidáveis são um grupo de aços contendo alto teor de elementos
de liga baseado nos sistemas Fe-Cr e Fe-Cr-Ni sendo categorizados baseado nas
fases metalúrgicas presentes no material. As fases são determinadas principalmente
pelos teores de Cr, Ni e C, pois estes são os principais promotores da ferrita,
austenita e martensita. Desta forma existem 5 grupos de aços inoxidáveis: os
martensíticos, ferríticos, austeníticos, duplex e endurecíveis por precipitação [2]. As
características básicas destes aços são:
Ferríticos (classe 4XX): ligas com 12 a 30% de cromo e adições de Mo, Si e
Al que proporcionam a estabilidade da fase CCC ferrítica. São utilizados em
aplicações como sistemas de exaustão automotiva, processamento de químicos e
indústria de papel por exemplo [2].

19
 Austeníticos (classes 2XX, 3XX): são ligas contendo Fe, Cr e Ni em sua
composição, sendo que os altos teores de Ni garantem estrutura exclusivamente
austenítica CFC a temperatura ambiente. Apresentam resistência à corrosão, boa
soldabilidade e maior facilidade para conformados mecanicamente [2].
Martensíticos (classe 4XX): são ligas Fe-Cr-C que apresentam de 12 a 18%
de cromo e 0,1 a 0,5% de carbono, o que os torna facilmente endurecíveis por
tratamento térmico através da formação de martensita. As aplicações incluem pás
de turbinas a vapor, gás e motores a jato que operam em temperaturas
relativamente baixas, tubulação de vapor, grandes hidroturbinas, tubulações e
válvulas para coleta e refino de petróleo e revestimento para rolos [1][2].
Duplex (austenita e ferrita): apresentam partes iguais de estrutura
austenítica e ferrítica à temperatura ambiente e são constituídos de 18 a 30% Cr,
1,5 a 4,5% Mo e de adições de elementos formadores e estabilizantes da austenita,
como o níquel (3,5 a 8%) e o nitrogênio (0 a 0,35%). Suas aplicações são
principalmente no ramo da indústria petroquímica (unidades de dessalinização,
dessulfuração e equipamentos para destilação) e papel e celulose (em digestores,
plantas de sulfito e sulfato e sistemas de branqueamento) [1][2].
Endurecíveis por precipitação (classe PH): são ligas cromo-níquel
contendo elementos como Mo, Ti, Cu e Al que precipitam mediante tratamento
térmico e aumentam as propriedades mecânicas como dureza e resistência. Suas
aplicações principais se dão na indústria aeronáutica, petróleo e gás e papel e
celulose [2].
Existem subgrupos originados de estruturas transitórias ou particularidades
analíticas e todos esses aços inoxidáveis podem ser derivados do aço austenítico
básico AISI 304 pela adição ou subtração de um ou mais elementos para obter uma
propriedade específica em preferência a outra, como mostra a figura 3.1.

20
 Figura 3.1 - Esquema da classificação dos aços inoxidáveis a partir do AISI 304

Fonte: [4]
3.2 Aços Inoxidáveis Austeníticos

O aço inoxidável austenítico representa o maior grupo geral de aços

inoxidáveis e é produzido em peso mais do que qualquer outro grupo. São ligas com
Cr para resistência a corrosão e com suficiente níquel e manganês (e às vezes
nitrogênio) para estabilizar a fase CFC austenita. Possuem teores de níquel entre 6
e 22%, cromo entre 16 e 30% e menos de 0,3% de carbono, para evitar precipitação
de carbonetos no contorno de grão, com um total de elementos liga de no mínimo
26% e não são ferromagnéticos [3].
A estrutura austenítica e a presença de níquel melhoram a resistência à
corrosão em ambientes ligeiramente oxidantes ou redutores e proporcionam
ductilidade e resistência ao impacto elevadas mesmo a baixas temperaturas devido
a estrutura cúbica de face centrada (CFC), tornando-as úteis em aplicações
criogênicas. Em altas temperaturas de serviço, de até 760°C ou mais, a resistência
mecânica e à oxidação da maioria desses aços são limitadas. Aços inoxidáveis
austeníticos podem ser endurecidos significativamente por trabalho a frio

21
(encruamento), possuem limite de escoamento em torno de 210 MPa e uma ótima
soldabilidade se as devidas precauções forem tomadas [1].

3.2.1 Composição química dos Aços inoxidáveis Austeníticos

Os elementos químicos presentes no aço exercem influência significativa nas

características e propriedades mecânicas do material. Os principais elementos
presentes nos aços inoxidáveis austeníticos, como elemento de liga ou impureza,
que influenciam nas propriedades do material e nas suas características são
mostrados na Tabela 3.1:

Tabela 3.1 - Principais elementos de liga nos aços inoxidáveis e sua solubilidade
máxima em cada fase

. Fonte: [3]

O cromo promove proteção contra corrosão nos aços através da formação de

uma camada passiva quando em contato com o oxigênio, estabiliza a fase ferrita e é
um forte formador de carbonetos, sendo o mais comum o M 23C6 [2].
O níquel estabiliza a austenita e aumenta gradativamente propriedades
mecânicas como limite de escoamento e de resistência pois não forma nenhum
composto no aço, permanece em solução na matriz fazendo com que a mesma
fique mais resistente [2].
O manganês em quantidades moderadas junto ao níquel desempenha muitas

22
funções atribuídas ao níquel, em altos teores de manganês apresentam
propriedades mecânicas como resistência ao desgaste. Presente entre 1 a 2% em
peso nos inoxidáveis austeníticos é adicionado para prevenir trincas a quente, pois
este combina-se com o enxofre e o retira da solução formando MnS. Além disso, o
Mn é adicionado para estabilizar a austenita em baixas temperaturas e prevenir a
transformação martensítica [1][3].
O silício é adicionado para desoxidação de metal durante o estado líquido,
porém é formador de vários silicetos de ferro (FeSi, Fe 2Si, Fe3Si, Fe5Si3) e o
intermetálico Cr3Si, os quais tendem a fragilizar a estrutura, e expande a faixa de
composição sobre a qual a fase sigma se forma. O silício segrega durante a
solidificação, resultando na formação de constituintes eutéticos de baixo ponto de
fusão, particularmente em combinação com níquel (NiSi, Ni 3Si2), porém por
melhorar a fluidez do aço fundido pode ser adicionado em quantidades um pouco
acima do normal nos metais de solda [1][3].
O molibdênio melhora a resistência à corrosão em meios não oxidantes e à
corrosão por pites em todos os meios. É fortemente formadora de ferrita e pode
provocar o aparecimento de fases intermetálicas como a fase de Laves (Fe 2Mo) e a
fase Fe36Cr12Mo10. Além destas o molibdênio estabiliza o carboneto M 6C, e colabora
no aumento da resistência em altas temperaturas e resistência à corrosão em meios
redutores [2][3].
O carbono estabiliza a austenita, permite o endurecimento por tratamento
térmico, melhora a resistência dos aços em aplicações a elevadas temperaturas e
em conjunto com o ferro forma carbonetos duros resistentes ao desgaste. A
presença de carbonetos, entretanto, principalmente associados ao cromo, pode
contribuir para a sensitização do aço e promover a corrosão intergranular. Desta
forma o Ti e o Nb podem ser adicionados pois evitam a ocorrência da combinação
do carbono com o cromo por se ligarem preferencialmente ao C prevenindo a não
formação de carbonetos de cromo evitando uma baixa resistência à corrosão [2][3].
O nitrogênio em aços inoxidáveis austeníticos aumenta a resistência à
corrosão por pites, retarda a formação da fase sigma e endurece o aço. Ele é
essencial nos tipos duplex para aumentar a fração de austenita, diminuir a
segregação de cromo e molibdênio e elevar a resistência à corrosão da fase
austenítica [2].

23
3.2.2 Diagramas de Fases

A estrutura do aço inoxidável austenítico depende da proporção entre

elementos alfagênicos (promotores da ferrita) e gamagênicos (promotores da
austenita), podendo apresentar estrutura completamente austenítica ou com
pequenas frações de ferrita [2]. Os aços inoxidáveis austeníticos são formados pelo
sistema ternário Fe-Cr-Ni e o seu comportamento durante a solidificação pode ser
previamente descrito através de um diagrama de fases, conforme figura 3.2. A
região delimitada por um triângulo entre a linha solidus e liquidus é a situação em
que se há a coexistência da austenita e da ferrita com o líquido, essa delimita as
composições com solidificação de austenita primária (à esquerda) da ferrita primária
(à direita). No estado sólido a ferrita é estável a temperaturas elevadas ao conter
mais de 20% em peso de Cr, mas à medida que a temperatura decai essa ferrita se
transforma parcialmente em austenita. As ligas que se solidificam como austenita
primária continuam austeníticas até a temperatura ambiente [2].

Figura 3.2 – Diagrama Pseudo-Binário de fases do sistema ternário Fe-Cr-Ni

Fonte: [4]

3.3 Aço Inoxidável Austenítico A351 Grau CF8

O aço inoxidável grau CF8 é um material austenítico fundido, especificado pela

norma ASTM A351. O C indica o serviço em que se destina a ser usado, neste caso serviço
resistente à corrosão. A segunda letra (F) indica a localização aproximada da liga no
diagrama ternário ferro-cromo-níquel (FeCrNi) para usuários familiarizados com o diagrama,

24
pois a segunda letra fornece uma indicação do teor nominal de ferro, níquel e cromo,
conforme figura 3.3. O terceiro dígito representa o teor máximo de carbono permitido em
unidades de 0,01%, no CF8 0,08% de carbono [5].

Figura 3.3 - Padrão de Cr e Ni para aços fundidos resistentes ao calor e a corrosão

Fonte: [2]
A composição química e as propriedades mecânicas do CF8 especificado pela
norma A351 é mostrada na figura 3.3, outras propriedades como ponto de fusão e
condutividade térmica são mostradas na tabela 3.2.

Tabela 3.2 - Composição química e propriedades mecânicas especificadas pela

norma A351 para o grau CF8

Fonte: Adaptado [6]

Tabela 3.3 - Propriedades intrínsecas adicionais do CF8

Fonte: [1]

25
 Embora as classes austeníticas forjadas possuam uma microestrutura
monofásica, seus equivalentes fundidos geralmente têm uma pequena quantidade
de ferrita misturada com a austenita. A ferrita é benéfica na redução da potencial
para rachaduras por corrosão sob tensão por dificultar a segregação de elementos
de baixo ponto de fusão, melhora características de fundição e resistência
mecânica, e é benéfica para a soldabilidade e o reparo por solda porque minimiza
as rachaduras quentes que podem ocorrem na soldagem de austeníticos.
Apesar dos austeníticos forjados não serem magnéticos, seus equivalentes
fundidos geralmente contêm de 5 a 40% de ferrita e são parcialmente magnéticos.
Por exemplo, forjado o tipo 304 não é magnético, mas seu equivalente fundido, CF8,
possui ferrita em sua microestrutura e é parcialmente magnético [8].

3.4 Solidificação dos Aços Inoxidáveis Austeníticos

Existem 4 possibilidades de transformações de solidificação para estado

sólido nos aços inoxidáveis, conforme figura 3.4, e esta está relacionada à razão
entre o cromo e o níquel equivalente.

Figura 3.4 -Solidificação dos aços inoxidáveis e sua relação com o Cr e Ni

equivalente

Fonte: [2]

A figura 3.5 mostra o diagrama pseudo-binário do sistema Fe-Cr-Ni associado

com a estrutura primária de solidificação e as morfologias das fases presentes.

26
 Figura 3. 5 - Relação do tipo de solidificação com o diagrama de fases.

Fonte: Adaptado [7]

A solidificação do tipo A e AF ocorre com formação primária da austenita,

figura 3.6. A solidificação do tipo A é completamente austenítica, devido ao teor de
elementos gamagênicos, com uma estrutura dendrítica e celular, devido a baixa
difusividade de segregação de elementos e impurezas. A solidificação AF envolve
uma reação eutética onde a ferrita é formada nos contornos de grão austeníticos,
devido a partição dos elementos alfagênicos durante a solidificação.

27
 Figura 3.6 - Solidificação com formação primária de austenita. Tipo A: a) dendritas
de austenita monofásicas com solidificação tipo A; Tipo AF: b) ferrita interdendrítica
c) ferrita intercelular.

Fonte: Adaptado [2]

A solidificação do tipo FA e F ocorre com formação primária da ferrita, figura

3.7. Na solidificação FA a austenita é formada no final da solidificação através de
uma reação peritética-eutética, porém, à medida que o metal esfria a ferrita se torna
instável e a austenita começa a consumi-la através de uma reação de difusão
controlada. Quando a taxa de resfriamento é moderada e/ou quando a relação
Creq/Nieq é baixa a ferrita resultante possui morfologia vermicular ou esqueleto.
Quando a taxa de resfriamento é alta e/ou quando a relação Cr eq/Nieq aumenta é
formada ferrita em morfologia rendilhada. Na solidificação F a microestrutura é
completamente ferrítica ao final da solidificação, porém, quando o metal soldado
resfria abaixo da ferrita solvus, a austenita se forma nos contornos de grãos
ferríticos [2][7].

28
 Figura 3.7 - Solidificação com formação primária de ferrita. Tipo FA: a) ferrita
esqueleto/ vermicular, b) ferrita rendilhada; Tipo F: c) Austenita Widmanstätten nos
contornos de grão ferríticos.

(Fonte: Adaptado [2].)

O diagrama da figura 3.8 apresenta os modos de solidificação de aços

inoxidáveis austeníticos os quais podem variar de A a F. Neste estão classificados
os aços AISI 304 e 316, equivalentes ao CF8 e CF8M, respectivamente. Neste
diagrama, ambas as composições apresentam mecanismo de solidificação FA [9].

29
 Figura 3.8 - Diagrama dos modos de solidificação.

Fonte: Adaptado [9]

Na solidificação do tipo FA, com solidificação de ferrita primária, a austenita é

a fase interdendrítica. Neste caso, os centros das dendritas são empobrecidos em
níquel e enriquecidos em cromo, levando à nucleação de ferrita primária. Entre as
dendritas primárias de ferrita ocorre a nucleação e o crescimento de dendritas de
austenita, por enriquecimento em níquel e empobrecimento em cromo. A partir do
líquido final, suficientemente enriquecido em formadores de ferrita, haverá a
formação de novas áreas de ferrita. Isto indica que, neste estágio da solidificação, a
austenita começa a se formar como uma fase independente, separada da ferrita, ao
passo que esta última continua a nuclear e crescer [9].
Utilizando como exemplo o AISI 304, similar ao CF8, com Creq = 18,77 e Nieq =
10,59, relação de Creq/Nieq é igual a 1,77. O modo de solidificação para esta liga
seria FA, com formação de ferrita primária, e o mecanismo de solidificação pode ser
dividido em 4 estágios. No primeiro ocorre a nucleação das dendritas primárias de
ferrita, diretamente do líquido. Então, grandes quantidades de colônias de células

30
eutéticas e colunares se formam entre as dendritas primárias de ferrita na reação
das três fases (L+ferrita+austenita). Com o avanço da solidificação direcional,
diversas colônias de eutético desaparecem gradualmente, em função da
transformação no estado sólido de ferrita para austenita. Por fim, quase todas as
colônias desaparecem, restando somente uma microestrutura final denominada de
“esqueleto” de ferrita - ferrita skeletal. Assim a morfologia principal de solidificação
do aço inoxidável CF8 é uma matriz austenítica com presença de ilhas de esqueleto
de ferrita dispersas [9].

3.4.1 Diagramas de Solidificação

O teor de ferrita presente nos aços inoxidáveis pode ser estimado e

controlado utilizando o diagrama de Schoefer que é derivado do diagrama de
Schaeffler, usado para determinar a estrutura dos depósitos de solda. Estes
diagramas têm como base o efeito alfagênico (favorecendo a formação de ferrita) e
efeito gamagênico (apoiando a formação de austenita) e fórmulas de cálculo de
cromo e níquel equivalente, que são empregados como coeficientes dos efeitos
alfagênicos e gamagênicos respectivamente, são usados como coordenadas para
os diagramas [3][4].
Schaeffler estabeleceu fórmulas para Cr eq e Nieq com base no teor de alguns
elementos de liga. As equações de Schaeffler são mostradas abaixo e o seu
diagrama na figura 3.9.

Cr eq=Cr + Mo+1.5 Si+0.5 Nb (equação I)

N i eq=N i+30 C +0.5 Mn+0.6 Cu (equação II)

31
 Figura 9 - Diagrama de Schaeffler para diferentes valores de Cr e Ni equivalentes.

Fonte: [4]

O diagrama de Schaeffler permite observar não somente a faixa de formação

de ferrita, em função das relações de Cr eq e Nieq, mas as possibilidades de formação
de outras fases como austenita ou martensita, para diferentes tipos de aços
inoxidáveis. Desta forma o diagrama é útil para calcular ou prever a fração
volumétrica de ferrita se a composição de liga for conhecida; para valores nominais
fixos ou elementos individuais mas também para estimar o custo de produção de
uma liga fundida, a partir da faixa especificada de quantidade de ferrita.
O conteúdo de ferrita pode ser estimado e controlado usando o diagrama
Schoefer (derivado do diagrama Schaeffler, que é usado para determinar a estrutura
dos depósitos de solda), mostrado na Figura 10. É usado para estimar o conteúdo
de ferrita de peças fundidas de aço inoxidável com uma faixa de composição de 16-
26% Cr, 6-14% Ni; 4% Mo máx., 1% Nb máx., 0,2% C máx., 0,19% N máx., 2% Mn
máx. E 2% Si máx. A figura 3.10 ilustra o diagrama de Schoefer e a figura 3.11
mostra a influência do teor de ferrita nas propriedades mecânicas do CF8.

32
 Figura 3.10 - Diagrama de Schoefer ; Figura 3.11 - Influência do teor de ferrita na
resistência mecânica do aço inox CF8

Fonte: [1]

O teor de ferrita também pode ser estimado através do ferritoscópio,

equipamento que quantifica a fase ferrítica em número de ferrita (ferrite number –
FN) a partir do comportamento magnético de forma não destrutiva [15].

3.5 Mecanismos de Fragilização dos Aços Inoxidáveis

Os aços Inoxidáveis austeníticos podem apresentar outras fases além de

austenita e ferrita, que podem ter influência negativa no comportamento material. No
estado sólido a ferrita delta pode se transformar, por exemplo, em austenita
secundária e ferrita secundária, ou ainda decompor-se em austenita mais
carbonetos, provenientes de uma reação eutetóide. Outra possibilidade é a

33
decomposição desta ferrita em austenita e fase sigma. Ambos constituintes
formados atuam como fragilizantes nos aços inoxidáveis. A figura 3.12 ilustra as
possíveis transformações que ocorrem nos aços inoxidáveis austeníticos em função
do tempo e da temperatura [10].

Figura 3.12 - Principais transformações ocorridas em aços inoxidáveis entre a

temperatura ambiente e o estado líquido.

Fonte: [10]

Neste diagrama pode-se ver que algumas fases frágeis podem ocorrer nos
aços inoxidáveis dependendo do tempo que em o material permanece em cada

34
temperatura. As principais fases e componentes fragilizantes destes aços são: a
precipitação de carbonetos, formação de fase sigma, fase chi e fase de Laves.
Na soldagem destes aços também podem ocorrer alguns fenômenos que
fragilizam a estrutura do material. O diagrama Schaeffler-Bystram na figura 3.13,
pode auxiliar na predição da ocorrência de fragilização por fase sigma e trincas a
quente a partir dos teores de Cr e Ni equivalente, embora não descreva a
precipitação de carbonetos de cromo (Cr 23C6), potencializador da corrosão
intergranular [4].

Figura 3.13 - Diagrama Schaeffer-Bystram para aços inoxidáveis

austeníticos.

Adaptado [4]

35
3.5.1 Fase Sigma

Ligas metálicas contendo um elemento de transição B (Fe, Ni, Mn, Co, etc) e
um elemento de transição A (Cr, Ti, V, etc.) podem formar fases intermetálicas cuja
fórmula pode variar de B4A a BA4. A fase sigma (�), figura 3.14, é a mais conhecida
entre os compostos intermetálicos. Em temperaturas entre 480 e 870ºC a ferrita
pode se transformar em fase sigma, assim aços inoxidáveis envelhecidos ou com
bastante tempo considerável exposto a altas temperaturas podem apresentar esta
fase em sua estrutura.
Esta transformação ocorre em algumas horas a 760ºC, mas requer centenas
de horas para acontecer a 540ºC. Deste modo a formação da fase sigma é menos
comum durante a soldagem de aços inoxidáveis austeníticos tradicionais com baixo
teor de carbono, porque o processo é relativamente lento, o que não é o caso de
aços com alto teor de elementos de transição, como aços austeníticos com alto teor
de cromo e molibdênio. Esse risco é evitado diminuindo as energias de soldagem e
acelerando as velocidades de resfriamento, a fim de diminuir o tempo gasto na zona
de temperatura de risco. Isso é válido para a zona fundida e as zonas afetadas [4].

Figura 14 - Fase sigma em metal de solda: a) revelada usando o reagente de

Murakami padrão a 80°C por 60 s; b) foi revelado usando NaOH aquoso a 20% a 3
V dc por 10 s.

Fonte: [4]

36
3.5.2. Trincas a quente

As trincas a quente são rachaduras que podem ser formadas pela liquação
do grão ou falta de ductilidade no material. O trincamento devido à liquação ocorre
pela presença de fases líquidas nos limites dos grãos a altas temperaturas quando o
metal já é sólido, de forma que qualquer tensão permite a abertura de filmes líquidos
por cisalhamento.
Trincas devido à falta de ductilidade ocorrem a temperaturas inferiores e
principalmente devido à precipitação de certas fases (como carbonetos), que
diminuem a ductilidade do material [4].
Muitas vezes, as rachaduras são iniciadas pela liquação e se propagam
devido à falta de ductilidade, sendo a rachadura da liquação o defeito inicial,
levando a falhas subsequentes. O mecanismo surge do modo primário de
solidificação, e a posição do eutético que delineia os dois modos de solidificação é
definida pelos principais diagramas pela razão:

Cr eq
(equação III)
¿eq =1.5

Assim, a suscetibilidade de aços inoxidáveis austeníticos a trincas a quente

pode ser prevista e evitada ao estabelecer uma composição química que garanta
uma relação Creq/Nieq superior a 1,5 na zona fundida.

3.5.3 Precipitação de Carbonetos

A presença de carbono pode ser responsável por uma deterioração de sua

resistência à corrosão quando submetidos a temperaturas entre 500 e 850°C por
um longo período de tempo, para graus com teor médio de carbono (0,04% ou mais)
pois nesta temperatura o carbono disponível na estrutura começa a ligar-se com o
cromo. Os carbonetos também são indesejáveis para aplicações em altas
temperaturas, pois estes se formam nos contornos dos grãos e diminui
significamente os valores de tenacidade. Duas maneiras de evitar este risco são:
diminuir a porcentagem de carbono, para reduzir a quantidade de carbono que pode

37
precipitar e modificar a velocidade da precipitação, ou adicionar elementos com uma
maior afinidade pelo carbono do que pelo cromo, geralmente titânio e nióbio, pois a
precipitação destes carbonetos ocorrem em uma faixa de temperatura mais alta do
que aquela em que M23C6 precipitaria, impedindo que o carbono participe desta
última precipitação [4]. A figura 3.15 mostra microestruturas de aços inoxidáveis
austeníticos com precipitação de carbonetos.

Figura 3.15 - Carbonetos precipitados nos contornos de grão de aços inoxidáveis,

revelados usando: a) reagente de Murakami padrão em temperatura ambiente por
60 s; b) hidróxido de amônia concentrado (NH 4OH) a 5 V por 10 s; c) persulfato de
amônia aquoso (10%) a 6 V dc por 10 s.

Adaptado: [11].

3.6 Metalurgia da Soldagem

38
 Os processos de soldagem são caracterizados pela fusão localizada de uma
pequena quantidade de matéria seguido de um rápido resfriamento, em grande
parte por condução nas partes adjacentes. Na região soldada há uma quantidade de
material de base que se atinge a temperatura de fusão e se mistura com a poça de
fusão, essa proporção com que o metal de base interage com a zona fundida é
definida como coeficiente de diluição e é dado conforme figura 3.16:

Figura 3.16 - Diluição de uma junta soldada. A e C – Metal de Base; B – Metal de

adição.

Fonte: [12]

A diluição pode ser obtida pela medida, em uma macrografia da seção

transversal da solda, das áreas proporcionais às quantidades de metal base (A e C)
e de adição (B) fundidos.
Devido ao ciclo térmico sofrido pelo material durante a soldagem não
ocorrem mudanças microestruturais somente na região da poça de fusão mas
também na região adjacente à solda. As temperaturas máximas atingida pelo
material decrescem conforme se distanciam da zona de fusão assim o material
soldado apresenta uma região que atinge a temperatura de fusão chamada zona
fundida, uma zona termicamente afetada que atingiu temperaturas suficientemente
altas para ocorrer reações metalúrgicas como precipitações e mudança de fases e o
metal de base, que não sofreu aquecimento capaz de influenciar sua estrutura
original [12].

39
 Figura 3.17 - Representação esquemática das regiões de uma junta soldada.

.
Fonte: [12]

As características da zona fundida e da zona termicamente afetada, figura

3.17, são diretamente afetadas pela quantidade de energia fornecida à peça por
unidade de tempo denominada aporte térmico (Hl), o qual é definido. pelos
parâmetros de eficiência térmica do processo (ղ), tensão do arco (U), corrente de
soldagem (I) e velocidade de soldagem (v), conforme equação IV [13].

η ×U (V )× I ( A )
Hl(J /mm)= (equação IV)
v (mm/ s)

Os processos de soldagem além de utilizar parâmetros de corrente e tensão

diferentes também apresentam eficiências térmicas distintas. A figura 3.18
representa a eficiência térmica de alguns processos de soldagem a arco.

Figura 3.18 - Eficiência térmica de diversos processos de soldagem.

Fonte: [4]

40
 As altas energias fornecidas a peça nos processos de soldagem geram um
gradiente térmico no material que interferem nas características microestruturais de
algumas regiões. A temperatura de pico de uma região pode indicar a possibilidade
de ocorrência de uma mudança microestrutural e a extensão da zona termicamente
afetada. Esta depende das condições de soldagem, das propriedades do material,
da geometria e da temperatura inicial da peça, e da distância da linha de fusão.
Para placas de menor espessura a temperatura de pico pode ser calculada segundo
a equação V:

1 0,0413 ρChy 1
= + (Equação V)
T p−T o❑
H l❑ T f ❑−T o❑

Nesta equação Hl é o aporte térmico em J/cm, T p é a temperatura de pico

(°C), y é a distância da linha de fusão em mm, T f a temperatura de fusão do
material, To a temperatura inicial da peça, ρ é a densidade do material, em g/cm 3, C
o calor específico do material em J/(g·ºC) e h é a espessura da peça, em mm [14].
Além da quantidade de calor fornecido pelo processo a velocidade de
resfriamento também apresentam grande influência na região soldada e afetada
termicamente, pois a maior parte dos materiais sofrem transformações durante o
resfriamento. O parâmetro da velocidade de resfriamento em determinada
temperatura, pode ser obtido através da inclinação da curva de ciclo térmico para
esta. Para uma fonte de calor linear na superfície de uma chapa a velocidade de
resfriamento entre 800 e 500°C pode ser descrita pela equação VI [4].

Hl
( Δ t 800/ 500)g = 2 πk ( 1
−
1
500−T o ² ¿ 800−T o¿ ² ) (equação VI)

Onde To é a temperatura inicial da peça em °C e k a condutividade térmica

em J/cm.s°C. Algumas velocidades de resfriamento entre 800 a 500°C em diferentes
processos de soldagem são mostrados na tabela 4.

41
Tabela 3.4 - Velocidades típicas de resfriamento Δt 800-500 de processos de soldagem.

Processo GTAW Eletrodo Arco

de Plasma LASER Revestido GMAW Submerso Eletroescória
Soldagem

Δt800/500 <3s <5s 2 - 15 s 4 - 30 s 5 - 50 s 100 - 250 s

Fonte: [4]

3.6.1 Tensões residuais associadas à soldagem

A origem das tensões residuais de soldagem está relacionada à localização

da fonte de calor e às variações das propriedades mecânicas dos materiais de
acordo com a temperatura, estas são identificadas na figura 3.19. Duas fontes de
tensões residuais podem ser distinguidas, as de origens puramente térmicas ou
associadas a transformações alotrópicas no resfriamento.

Tensões residuais de origem térmica: são derivadas da dilatação térmica

sofrida pelo material devido a um aumento de temperatura nessa região, a dilatação
é limitada pelas regiões frias vizinhas, as quais exercem uma força compressiva,
deformando o material plasticamente. No resfriamento a zona central aquecida não
pode se retrair livremente e é pressionada pelas zonas vizinhas, de modo que após
o resfriamento, as zonas aquecidas (metal fundido e ZTA) serão submetidas a
tensões residuais de tração, e as zonas vizinhas por razões de equilíbrio, em
compressão. As tensões assim criadas podem ser muito altas, na ordem da
resistência ao escoamento do material à temperatura ambiente [4].

Tensões residuais associadas a transformações alotrópicas: a

transformação da austenita é sempre acompanhada por uma expansão. Se isso
ocorrer em temperatura relativamente baixa (materiais temperáveis), a deformação
associada não será mais plástica, mas elástica. A expansão, oposta às zonas
vizinhas, resulta na formação de tensões compressivas residuais.

42
Figura 3.19 - Distribuição longitudinal e vertical de tensão residual presente em uma
junta soldada.

Fonte: [4]
As tensões residuais resultantes da soldagem são sobrepostas às tensões
em serviço e, por esse motivo, desempenham um papel em vários fenômenos ou
propriedades como: trincas a frio, resistência à fadiga, ruptura, corrosão por tensão,
etc [4].

3.7 Soldagem dos Aços Inoxidáveis Austeníticos

A estrutura primária dos aços inoxidáveis austeníticos é a austenita mas,

dependendo do teor de elementos alfagênicos presentes na matriz, é possível
encontrar estruturas mistas de austenita e ferrita.
Em todos os casos, o metal de adição terá um teor maior de elementos de
liga em comparação com o metal base no cromo, para compensar as perdas no
curso da soldagem, e em outros elementos, para melhorar a resistência à corrosão
da junta soldada ou sua resistência a trincas a quente quando a soldagem deve
permanecer puramente austenítica [4].
A soldagem de aços inoxidáveis geralmente será homogênea, com um metal
de adição próximo à composição do material de base Na soldagem destes aços é
importante haver a presença de baixos teores de ferrita para evitar as trincas a

43
quentes, muito comum na soldagem de aços inoxidáveis devido às características
dúcteis da matriz austenítica e da segregação de compostos de baixo ponto de
fusão. A quantidade de ferrita e a morfologia desta formada durante a soldagem é
influenciada pela composição química do metal de adição e do metal base diluído, e
das taxas de resfriamento sofrida pelo material [2].

3.7.1 Morfologia da Ferrita Delta

A ferrita delta é uma fase presente, em menores frações, nos aços

inoxidáveis austeníticos. Embora as composições dos metais de base e de carga de
aço inoxidável austenítico sejam cuidadosamente balanceadas para produzir um
nível desejado de ferrita na microestrutura soldada, a quantidade e a distribuição de
ferrita raramente podem ser previstas, pois são influenciadas pelas condições de
solidificação da liga conforme os parâmetros e processos de soldagem. Em grande
parte, o comportamento de solidificação e as transformações subsequentes no
estado sólido que ocorrem no metal de solda durante o resfriamento controlam as
características microestruturais do metal de solda [15].
Estudos revelaram que a solidificação do metal de adição de aço inoxidável
Tipo 308 inclui cristalização primária de ferrita com subsequente envolvimento por
austenita. À medida que a amostra resfria a uma temperatura abaixo da do solidus,
a transformação na interface austenita-líquido é concluída, deixando para trás uma
rede esquelética de ferrita não transformada. Esta ferrita residual é enriquecida em
cromo, o que a torna muito estável. A ferrita primária com uma concentração média
mais baixa de cromo, aproximadamente 24 a 25% em peso, pode se transformar em
austenita e ferrita de Widmanstatten durante um resfriamento rápido. Durante as
transformações acima, ocorre extensa redistribuição do soluto por difusão. Esses
dois modos de formação de ferrita podem ser usados para explicar as várias
morfologias de ferrita observadas em soldas austeníticas de aço inoxidável [18]. Os
quatro principais tipos de morfologia da ferrita delta são: vermicular, rendilhada
acicular e globular, conforme figura 3.20.

44
 Figura 3.20 - Principais tipo de morfologia da ferrita delta a) vermicular; b)
rendilhada; c) acicular; d) globular.

Fonte: [15]

Morfologia Vermicular: é a mais comumente observada em soldas austeníticas,

contendo estrutura dúplex com FN (Ferrita Number) 5 a 15. O alinhamento ocorre
na direção do fluxo de calor, que também é a direção principal de crescimento da
dendrita. A ferrita está localizada dentro dos núcleos dos braços dendríticos
primários e secundários austeníticos e é o resultado da transformação primária

45
incompleta. Esta morfologia é típica para relações Cr eq/Nieq baixas, menores que
1.48 [15][16].

Morfologia rendilhada: é caracterizada por longas colunas de rede de ferrita

orientada ao longo da direção do crescimento em uma matriz de austenita. Essa
morfologia é típica de altas velocidades de resfriamento ou altas relações Cr eq/Nieq
(>1.95). Segundo autores a ferrita se forma primeiro e a austenita se forma no
sólido, entre os limites de grão ferríticos pelo mecanismo Widmanstatten. A medida
que a temperatura cai a morfologia rendilhada é formada [15][16].

Morfologia Acicular: caracterizada pelo arranjo aleatório de ferrita tipo agulha

distribuída em uma matriz de austenita. Essa morfologia da ferrita é típica de metais
de solda com Creq/Nieq > 2. A presença dessa forma específica de ferrita na solda
atual pode ser atribuída a variações locais na composição, principalmente
macrossegregação. A estrutura tem origem na transformação em baixa temperatura
de ferrita primária, formada durante a solidificação em austenita e ferrita, que parece
ter nucleado nos limites dos grãos e crescido dentro e os grãos por um mecanismo
acicular [15][16].

Morfologia Globular: é caracterizada por ferrita na forma de glóbulos distribuídos

aleatoriamente em uma matriz de austenita. Como na forma acicular, a estrutura
não possui direcionalidade e não está relacionada à subestrutura geral da
solidificação. É comumente observado nas passagens de solda 4, 5 e 6 da solda de
várias passagens. Essa estrutura normalmente possui um FN médio de 10. A
estrutura parece ter sua origem na instabilidade térmica de qualquer outro tipo de
ferrita, particularmente a forma acicular. Os ciclos térmicos aos quais algumas das
passagens de solda são submetidas em uma solda de várias passagens parecem
provocar instabilidades de forma do tipo descrito posteriormente. Como resultado da
instabilidade da forma, as agulhas longas e finas de ferrita na estrutura acicular e a
ferrita entrelaçada na estrutura rendada podem se decompor em pequenos glóbulos
desconectados [15].

46
3.7.2 Mecanismos de fratura nos aços inoxidáveis austeníticos soldados

O mecanismo operacional de fratura nos aços inoxidáveis é tipicamente a

coalescência de microvazios, independentemente da temperatura do teste.
Normalmente, as soldas de aço inoxidável falham por um mecanismo de ruptura de
alvéolos (dimples), onde os microvazios são nucleados em silicatos de manganês e
compostos com silício, óxidos e partículas de ferrita. Assim, a resistência geral à
fratura é controlada pela densidade e morfologia das inclusões e da segunda fase.
As inclusões geralmente falham durante os estágios iniciais da deformação plástica,
portanto, uma alta densidade de inclusões reduz drasticamente a energia plástica
necessária para a coalescência do microvazio. A figura 3.21 mostra fraturas dúcteis
nucleadas a partir de inclusões na matriz de aços inoxidáveis austeníticos.

Figura 3.21 - Vazios nucleados a partir de: a) inclusões esféricas ricas em Mn e Si;
b) inclusões esféricas em uma solda por eletrodo revestido.

Fonte: [17]

A soldagem do tipo AISI 304, equivalente ao CF8, produz zonas

termicamente afetadas, onde os limites dos grãos possuem carbonetos M 23C6 ricos
em cromo e, em alguns casos, uma camada de ferrita, conforme figura 22.
Imediatamente adjacente à zona de fusão, uma fina camada de ferrita às vezes
forma-se ao longo dos limites dos grãos de austenita e estende de um a dois

47
diâmetros de grãos para A ZTA. A ferrita é benéfica porque restringe o crescimento
de grãos e evita a quebra por liquação, pois limita a difusão do elemento de
impureza e inibe a umectação de filmes líquidos [17].
A precipitação induzida pela soldagem de carbonetos M 23C6 pode ocorrer até
3 mm do limite da fusão, conforme figura 3.22, dependendo do teor de carbono do
metal base, da velocidade de deslocamento da solda, da entrada de calor e do
tempo em que permaneceu entre temperaturas de precipitação de carbonetos.

Figura 3.22 - Zona afetada pelo calor para solda SMA tipo 304/308. Carbonetos
M23C6 e camada de ferrita intergranulares ricos em Cr (indicados por setas) ao longo
dos limites de grão de austenita adjacentes à zona de fusão.

Fonte: [22]

A tenacidade da ZTA é superior à tenacidade da solda e geralmente é

proporcional à tenacidade do metal base. Assim, a tenacidade limitante para juntas
soldadas é tipicamente controlada pela zona de fusão da solda, não pela ZTA.
Embora as soldas de aço inoxidável sejam predominantemente austeníticas,
elas normalmente contêm um teor de ferrita, que possui uma estrutura CCC. Essa
fase é necessária para controlar o comportamento de solidificação da solda e inibir a
formação de compostos de baixo ponto de fusão (por exemplo, sulfetos e fosfetos)

48
que promovem a microfissuração. Como a fase de ferrita é frágil a baixas
temperaturas, as soldas de aço inoxidável exibem um fenômeno de temperatura de
transição dúctil-frágil [17].
Como a ferrita é dúctil em temperaturas ambiente e elevadas, sua fração de
volume e morfologia não controlam a resposta à fratura nestas temperaturas. As
propriedades da fratura são controladas pela densidade das inclusões de manganês
e silício, que se acredita serem silicatos e silicetos de manganês. As soldas GMAW
e GTAW têm uma densidade de inclusão muito mais baixa ao se comparar com
outros processos de soldagem. As soldas por arco submerso normalmente têm 0,6
a 1,0 % de silício, enquanto as soldas por eletrodo revestido têm cerca de 0,5 -
0,8% de silício e as soldas GMAW e GTAW contêm menos de 0,5% de silício na
maioria dos casos. A baixa densidade de inclusões grosseiras nas soldas GTAW
surge do gás de proteção inerte que protege a piscina derretida do oxigênio e da
falta de fluxo. As soldas GTAW possuem algumas pequenas partículas ricas em
alumínio, mas resistem à fratura e não afetam negativamente as propriedades.
Embora as soldas GMAW sejam significativamente mais limpas do que as soldas
por eletrodo revestido e tubular, a captação de oxigênio do gás de proteção com
argônio-oxigênio aumenta a quantidade de inclusões de óxido no material [17].
Em temperaturas criogênicas, as soldas normalmente exibem maior
resistência e menor tenacidade do que suas contrapartes de metais comuns. A
tenacidade inferior está associada à presença de inclusões não metálicas e ferrita
delta que passam por uma transição dúctil-frágil. Em temperaturas criogênicas, a
fratura por clivagem da ferrita cria uma rede de microfissuras à frente de uma trinca.
Rachaduras subsequentes da matriz de austenita causam um avanço geral da
rachadura. Como as trincas buscam preferencialmente a ferrita delta frágil, a
quantidade relativa de fratura por clivagem observada na superfície da fratura tende
a ser muito maior do que a porcentagem de ferrita delta presente na solda. Além
disso, à medida que a fração volumétrica de ferrita delta aumenta, sua natureza
interconectada fornece um caminho de trinca de baixa energia que reduz a
resistência geral à trinca. Para uma tenacidade ideal, as composições de solda são
ajustadas para produzir a quantidade mínima de ferrita delta que impede a
microfissuração [17].
As soldas GTAW e GMAW mostram consistentemente a maior resistência à
fratura. Estes produzem soldas mais limpas com resistência superior à fratura. Os

49
efeitos do espaçamento de inclusão e do conteúdo de ferrita na tenacidade
criogênica das soldas de aço inoxidável são demonstrados na figura 3.23.

Figura 3.23 - Influência do espaçamento de inclusões e do número de ferrita na tenacidade à fratura.

Fonte: [17]

Observa-se que as soldas com espaçamentos de inclusão menores e

maiores números de ferrita produzem valores de tenacidade mais baixos. A forte
correlação entre espaçamento de inclusão e indica que a densidade de inclusão é
mais importante que o teor de ferrita no controle da tenacidade à fratura. Com base
nessas observações, a resistência ideal à fratura criogênica pode ser alcançada
selecionando-se processos de solda que minimizam o conteúdo de inclusão,
utilizam gases de proteção inertes que minimizam a captação de oxigênio e
nitrogênio, além de composições de metais de adição que minimizam a ferrita
enquanto ainda protege contra microfissuras.
Estudos mostram também que aumentar o teor de carbono, de 0,03% para
0,06% por exemplo, também causa uma redução substancial na tenacidade a
temperaturas criogênicas e que taxas de resfriamento reduzidas proporcionam
melhores valores de tenacidade. A resistência à fratura em temperaturas criogênicas
também diminui significativamente à medida que o número de ferrita aumenta, por
exemplo, de 0 a 10%, como mostram estudos [17].

50
3.8 Processo de Soldagem GTAW

O processo de soldagem GTAW, do inglês Gas-Tungsten Arc Welding,

também conhecido como TIG, é baseado na abertura de um arco elétrico entre um
eletrodo de tungstênio não consumível e o metal de base, onde pode ser adicionado
ou não um metal de adição externamente, enquanto a região do arco é protegida
por um gás inerte ou uma mistura de gases [18]. A figura 3.24 ilustra os
componentes e equipamentos da soldagem GTAW.

Figura 3.24 - Soldagem GTAW: a) Componentes do equipamento; b) Componentes

da área de soldagem.

Fonte: Adaptado [18]

O gás de proteção inerte, normalmente hélio ou argônio, atravessa o corpo

da tocha e é direcionado por um bico em direção à piscina de solda e, com a
passagem da corrente este é ionizado e estabelece o arco elétrico entre a ponta do
eletrodo e a peça de trabalho [19].

51
3.8.1 Eletrodo

O tungstênio, material que compõem o eletrodo, atinge seu ponto de fusão à

3410°C não sendo consumido durante o processo de soldagem entretanto, em altas
temperaturas torna-se uma fonte constante de elétrons [19]. O eletrodo utilizado no
processo é feito geralmente de tungstênio puro entretanto, eletrodos com
porcentagens baixas de cério ou tório, por volta de 2%, apresentam melhor
emissividade de elétrons, capacidade de transporte de corrente e resistência à
contaminação, de forma que a abertura do arco é mais fácil e o arco estável. A
maior emissividade de elétrons, relacionada à ponta do eletrodo, permite o uso de
temperaturas mais baixas na ponta do eletrodo o protegendo do superaquecimento
e prolongando seu tempo de uso [18].

3.8.2 Polaridade

Na soldagem GTAW três polaridades de corrente podem ser aplicadas:

eletrodo de corrente contínua negativo, eletrodo de corrente contínua positivo, e
corrente alternada [18]. Cada uma delas tem um efeito diferente na poça de fusão,
como ilustra a figura 3.25.

Figura 3.25 - Efeito da polaridade na poça de solda

Fonte: [19]

52
 Eletrodo de corrente contínua negativo (CC-): chamada de polaridade
reta, é a mais comum e utiliza o eletrodo conectado ao terminal negativo da fonte de
alimentação, de forma que os elétrons são emitidos pelo eletrodo e acelerados pelo
arco. Para que esta emissão ocorra uma grande quantidade de energia, chamada
função de trabalho, é necessária, porém, quando o elétron entra na peça de
trabalho, uma quantidade de energia (íons positivos) equivalente à função de
trabalho é liberada [18]. Assim na polaridade CC- a maior parte da energia está
localizada na extremidade do arco, e cerca de 30% no fim do eletrodo, de forma que
a solda produzida é estreita e profunda [19].

Eletrodo de corrente contínua positiva (CC+): chamada de polaridade

reversa, esta programação utiliza o eletrodo conectado ao terminal positivo da fonte
de energia. Dessa forma, o efeito de aquecimento por resistência a passagem dos
elétrons está no eletrodo de tungstênio, e não na peça de trabalho, fazendo com
que a solda produzida seja mais rasa [18]. Quando este tipo de polaridade é
utilizado deve-se utilizar um eletrodo de grande diâmetro e resfriado à água para
impedir que a ponta do eletrodo superaqueça e derreta. Esta polaridade é bastante
utilizada para a soldagem de materiais fortemente formadores de óxidos como
alumínio e magnésio, pois não é necessária uma penetração profunda e os íons
positivos do gás de proteção bombardeiam a peça eliminando os filmes de óxidos e
produzindo uma superfície de solda limpa [19].

Eletrodo de corrente alternada (CA): por alternar periodicamente a

polaridade do eletrodo de positivo para negativo, a corrente alternada é capaz de
proporcionar uma combinação boa de penetração e limpeza de óxidos, sendo
frequentemente utilizada para a soldagem de ligas de alumínio [18].

3.8.3 Gases de Proteção

O tungstênio é um material facilmente oxidável e o seu óxido sublima a

baixas temperaturas e, pelo processo GTAW utilizar o eletrodo como cátodo, os
gases de proteção mais utilizados para esse processo são o argônio (Ar) e o hélio
(He), os quais podem ser utilizados misturados ou separadamente [19].

53
 O argônio, com peso molecular igual a 40 e potencial de ionização de 15.7
eV, é o gás de proteção mais utilizado. Quando comparado ao hélio, peso molecular
igual a 4 e potencial de ionização de 24.5 eV, devido ao maior peso molecular do Ar
uma proteção mais efetiva e uma melhor ação de limpeza de óxidos é
proporcionada. O Ar é mais ionizável, portanto, o arco é iniciado mais facilmente e
possui maior estabilidade, entretanto, para um mesmo comprimento de arco,
proporciona menor penetração que o He [18][19]. Isto é particularmente vantajoso
na soldagem manual contra o derretimento excessivo da região soldada, e na
soldagem em posições verticais. Além de todas estas vantagens o preço do argônio
é menor [19].
A vazão do gás está associada ao diâmetro do bico de gás, o qual é
escolhido de acordo com o tamanho da poça de fusão. As vazões excessivas
causam turbulência no fluxo de gás e pode aspirar a contaminação atmosférica na
piscina de solda. Baseado nos principais tipos de tochas utilizados, as vazões
típicas de gás de proteção variam de 7 a 16 litros por minuto para o Ar e 14 a 24
L/min. para o He [19].

3.8.4 Metal de Adição

Quando a solda não é autógena no processo GTAW, um metal de adição é

adicionado externamente na forma de arame. O metal de adição utilizado
normalmente é muito semelhante ao metal de base porém, a sua composição é
ajustada para compensar a perda de alguns elementos durante a soldagem e para
melhorar a resposta aos tratamentos térmicos pós-soldados. As propriedades do
metal de adição deve atender à liga a ser soldada e o serviço de aplicação [19].

3.8.5 Vantagens e Limitações da soldagem GTAW

A soldagem GTAW é adequada para unir seções finas devido à sua limitada
entrada de calor e, pelo fato de a taxa de alimentação do metal de adição depender
pouco da corrente de soldagem, é possível variar a quantidade relativa da fusão do
metal base e da fusão do metal de forma que o controle da diluição e da entrada de
energia na solda pode ser alcançado sem alterar o tamanho da solda [18]. A
soldagem GTAW também pode ser usada para soldar juntas apenas por fusão, sem

54
a adição de metais de adição, conhecida como soldagem autógena, com qualidade
superior em altas velocidades, sem respingos e geralmente com poucos defeitos.
Por ser um processo de soldagem muito limpo, pode ser usado para soldar
metais reativos, como titânio e zircônio, alumínio e magnésio. As soldas podem ser
feitas em qualquer posição e as aplicações são quase ilimitadas, de forma que
quase todos os metais, incluindo metais diferentes, podem ser soldados [19].
A principal limitação da soldagem GTAW é a baixa taxa de deposição, pois é
necessário um baixo aporte térmico uma vez que correntes de soldagem excessivas
podem causar a fusão do eletrodo de tungstênio e resultar em inclusões
quebradiças de tungstênio no metal de solda [18]. Este processo também requer um
pouco mais de destreza e coordenação do soldador que o utiliza, em comparação à
soldagem a arco de metal com gás (GMAW) [19].

3.9 Processo de Soldagem GMAW

O processo GMAW, do inglês Gas Metal Arc Welding, conhecido comumente

como soldagem MIG/MAG (MIG – Metal Inert Gas) e (MAG – Metal Active Gas), é
um processo de soldagem no qual um arco elétrico é aberto entre um eletrodo
contínuo de metal de adição e a poça de fusão, com o auxílio de um gás de
proteção externo que tem a função de proteger a região soldada do ar atmosférico
[18].
Este processo pode ser operado na opção semi-automática ou automática,
possibilita soldagem em todas as posições, e é utilizado na soldagem de uma ampla
gama de materiais incluindo: aços ao carbono, aços alta resistência baixa liga, aços
inoxidáveis, alumínio, titânio, cobre e ligas de níquel [19]. A figura 3.26 ilustra o
mecanismo de soldagem GMAW.

55
 Figura 3.26 – Componentes do equipamento GTAW na área de solda.

Fonte:Adaptado [19]

O processo GMAW utiliza a alimentação automática de um eletrodo

consumível contínuo, protegido por um gás fornecido externamente. As
configurações iniciais na máquina de solda são estabelecidas pelo soldador, mas o
equipamento fornece a auto-regulação automática das características elétricas do
arco, assim as únicas ações controladas pelo soldador para operações automáticas
são a velocidade de deslocamento, a direção e o posicionamento da pistola [19].
Os componentes básicos para a soldagem GMAW são uma pistola de
soldagem e um conjunto de cabos, uma unidade de alimentação de eletrodo, uma
fonte de alimentação de soldagem e o aparelho para fornecimento de gás de
proteção, conforme ilustrado na figura 3.27.

56
 Figura 3.27 - Esquema dos componentes do equipamento de soldagem GTAW

Fonte: [18]
A pistola guia o eletrodo consumível, conduz a corrente elétrica e
direciona o gás de proteção para a peça de trabalho. A combinação da alimentação
do eletrodo e da fonte de energia promovem a autorregulação desejável do
comprimento do arco.

3.9.1 Mecanismos de transferência de metal

O modo pelo qual o metal é transferido para a poça de fusão pode ser
transferência em curto-circuito, transferência globular e transferência por spray, e
este é determinado por fatores como: tipo e polaridade da corrente de solda;
diâmetro, extensão e posição do eletrodo; composição do gás de proteção.

3.9.1.1 Transferência por curto-circuito

Na transferência de curto-circuito na soldagem GMAW a deposição do metal

de adição se dá durante curtos-circuitos, quando metal fundido na ponta do eletrodo

57
entra em contato físico com a poça de solda derretida e é transferido, podendo
chegar até 200 curto-circuitos por segundo [20]. Este modo de transferência produz
uma pequena poça de fusão, de rápido resfriamento, o que a torna ideal para junção
das seções, soldagem fora de posição e para ligar grandes aberturas de raízes,
uma vez que o metal é transferido do eletrodo para a peça de trabalho somente
durante o período em que o eletrodo está em contato com a poça de fusão [19].
O gás de proteção utilizado tem influência na tensão superficial do metal
fundido, podendo afetar significativamente o tamanho da gota e a duração do curto-
circuito, além de influenciar as características de operação do arco e a penetração
no metal base. O dióxido de carbono geralmente produz altos níveis de respingos
comparados ao argônio, mas também promove uma penetração mais profunda.
Assim ao soldar aços de carbono e baixa liga, misturas de dióxido de carbono e
argônio são geralmente usadas [19].

3.9.1.2 Transferência Globular

Na transferência globular o metal é transferido através do arco na forma de

gotas com diâmetro maior que o do eletrodo, como mostra a figura 3.28. Devido à
queda ser afetada pela gravidade, esse modo de transferência limita a soldagem à
posição plana [19].

Figura 3.28- Transferência globular através de um plasma Ar-2%O2 - 220 A.

Fonte: Adaptado [28]

58
 Se o comprimento do arco for muito curto (baixa voltagem) a distância de
queda da gota até a superfície diminui e esta pode tornar-se superaquecida e
desintegrar, produzindo respingos consideráveis. O arco deve, portanto, ser longo o
suficiente para garantir o desprendimento da gota antes de entrar em contato com a
piscina de solda. A soldagem com uma tensão mais alta, entretanto, pode gerar uma
fusão incompleta, penetração incompleta da junta e reforço excessivo da solda [19].

3.9.1.3 Transferência por Spray

A transferência por spray ocorre acima de um nível crítico de corrente onde o

metal fundido de um eletrodo consumível é impulsionado axialmente através da
abertura do arco sob a influência da força eletromagnética na forma de gotículas
minúsculas à taxa de centenas por segundo, conforme figura 3.29. Utilizando gás de
proteção com no mínimo 80% de Argônio é possível produzir um modo de
transferência axial muito estável e livre de respingos [18][20]. Este modo requer o
uso de corrente contínua com eletrodo positivo e um nível de corrente acima de um
valor crítico, denominado corrente de transição de pulverização, abaixo desse nível
a transferência ocorre no modo globular na taxa de gotas-segundo [19].

Figura 3.29 - Transferência por spray a 320A e 29V em um plasma Ar-2%O2

Fonte: [21]

59
 Pelo fato de as quedas serem menores que o comprimento do arco, os
curtos-circuitos não ocorrem e os respingos são insignificantes. Outra característica
do modo de transferência por spray é a penetração estreita e profunda. A aplicação
dessa variação de processo em chapas finas pode ser difícil devido às altas
correntes necessárias para produzir o arco de pulverização [19].

3.9.2 Unidade de alimentação do eletrodo

O alimentador do eletrodo consiste em um motor elétrico, rolos de

acionamento e acessórios para manter o alinhamento e a pressão do eletrodo. O
motor de alimentação do eletrodo geralmente é do tipo corrente direta, e este
empurra o eletrodo através da pistola para a peça de trabalho em uma ampla faixa
de velocidade [19].
Na soldagem GMAW os eletrodos consumíveis são alimentados
continuamente durante a soldagem. Os eletrodos (metais de adição) para GMAW
são especificados por várias organizações regulamentadoras como a American
Welding Society e a Society of Automotive Engineers, que definem requisitos para
tamanhos e tolerâncias, embalagem, composição química e, em alguns casos,
propriedades mecânicas [19].
Para a maioria das aplicações de soldagem, a composição do eletrodo (metal
de adição) é geralmente semelhante à do metal de base, entretanto, esta pode ser
alterada levemente para compensar as perdas que ocorrem no arco de solda ou,
para proporcionar a desoxidação do conjunto de solda e minimizar a porosidade,
exemplos são o manganês, silício e alumínio. No entanto, em certas aplicações, a
obtenção de características satisfatórias de soldagem e propriedades do metal
soldado exige um eletrodo com uma composição química diferente da do metal
base, como para operações de superfície em que um depósito de solda sobreposto
pode fornecer resistência ao desgaste ou corrosão desejável ou outras propriedades
[19].

3.9.3 Gases de proteção

A principal função do gás de proteção é excluir a atmosfera do contato com o

metal fundido, pois, quando aquecidos ao seu ponto de fusão exibem uma forte

60
tendência à formação de óxidos e nitretos ao interagirem com o ar atmosférico. O
oxigênio reage com o carbono no aço fundido e forma monóxido de carbono e
dióxido de carbono, cujos produtos podem resultar em descontinuidades de solda,
como inclusões de escória, porosidade e fragilização de metal de solda [19][22].
O gás de proteção, que pode ser inerte ou ativo, e sua taxa de vazão têm um
efeito pronunciado sobre as características do arco, o modo de transferência do
metal, o perfil de penetração da solda, a velocidade de soldagem e propriedades
mecânicas do metal de solda [22]. A sua taxa de vazão não deve ser muito baixa de
maneira que a solda pode não ser protegida da contaminação atmosférica, e não
muito alta de forma que um fluxo turbulento pode ser criado e introduzir oxigênio e
nitrogênio na zona de solda. Em ambos os casos, a solda pode ser contaminada
com óxidos, nitretos ou porosidades [19].
Os gases ativos são aqueles que interagem quimicamente com a poça de
fusão, como o CO2 e oxigênio, já os gases inertes, argônio e hélio, não interagem
com o material da poça de fusão. Embora possam ser usados separados, a mistura
destes gases, ativo e inerte, proporcionam características desejáveis [20]. Adições
de 1% a 5% de oxigênio ou de 3% a 25% de dióxido de carbono ao argônio
produzem uma melhora notável na estabilidade do arco. A quantidade ótima de
oxigênio ou carbono adicionada ao gás inerte é uma função da condição da
superfície da peça de trabalho, da geometria da junta, da posição de soldagem e da
composição do metal base. Geralmente, 2% de oxigênio ou 8% a 10% de dióxido de
carbono são considerados eficientes.
O oxigênio reduz a corrente de transição de pulverização na qual uma
transferência de pulverização é alcançada, mas ocorre uma maior oxidação do
metal de solda, com uma notável perda de elementos de liga como silício e
manganês [19][20]. A figura 3.30 ilustra os efeitos da adição de oxigênio e CO 2 no
argônio.

61
 Figura 3.30 - Efeito relativo das adições de oxigênio versus dióxido de carbono ao
escudo de argônio

Fonte: Adaptado [20]

3.9.4 Variáveis de processo

Existem algumas variáveis de processo que podem afetar a penetração da

solda, a geometria do cordão e a qualidade geral da solda. Dentre elas estão:

1. Tensão do arco - No GMAW o comprimento do arco é uma variável crítica

que deve ser cuidadosamente controlada. No modo de pulverização com
blindagem de argônio, um arco que é muito curto experimenta circuitos curtos
momentâneos. Esses curtos-circuitos causam flutuações de pressão que
bombeia ar para a corrente do arco, produzindo porosidade ou fragilização
devido ao nitrogênio absorvido. Um longo arco também interrompe a
proteção do gás [18].

2. Velocidade de soldagem - A velocidade de deslocamento é definida a taxa

linear na qual o arco é movido ao longo da junta de solda. Com todas as
outras condições mantidas constantes, a penetração da solda é máxima a
uma velocidade de deslocamento intermediária. Quando a velocidade de
soldagem diminui a deposição de metal de enchimento aumenta mas, em
velocidades muito lentas, o arco de solda colide com a piscina de solda em

62
 vez do metal da base, reduzindo assim a penetração efetiva e resultando em
um grande cordão de solda. À medida que a velocidade de deslocamento
aumenta, a energia térmica por unidade de comprimento da solda transmitida
ao metal base pelo arco é aumentada porque o arco atua mais diretamente
no metal base. Com aumentos adicionais na velocidade de deslocamento,
menos energia térmica por unidade de comprimento da solda é transmitida
ao metal base, diminuindo a taxa de fusão do metal base [18].

3.9.5 Vantagens e limitações da soldagem GMAW

Algumas das vantagens da soldagem GMAW são: eficiente processo utilizado

para soldar todos os metais comerciais e ligas; não possui comprimento limitado do
eletrodo; a soldagem pode ser realizada em todas as posições; altas taxas de
deposição e maior velocidade de soldagem são possíveis devido à alimentação
contínua do eletrodo; longas soldas podem ser depositadas sem paradas; a
transferência por pulverização pode ser usada para uma penetração mais profunda,
mínima limpeza é necessária no pós-soldada devido à ausência de escória pesada;
é um processo com baixo teor de hidrogênio, o que o torna um bom para materiais
de soldagem suscetíveis à fragilização por hidrogênio.
Dentre as limitações do processo estão: o custo e a portabilidade do
equipamento de solda; a dificuldade de se usar o processo em locais de difícil
acesso devido ao tamanho da pistola do eletrodo; para garantir a proteção do gás o
arco de soldagem deve ser protegido contra correntes de ar.

3.10 Qualificação de procedimentos de Soldagem

As técnicas de execução de estruturas soldadas e os processos de soldagem

são normatizados por órgão reguladores como a ASME, American Society of
Mechanical Engineers, a qual na seção IX do seu código de normas fala sobre .a
qualificação dos procedimentos de soldagem e soldadores. Nesta seção são
abordados assuntos referentes às variáveis dos processos, como a geometria das

63
juntas, de que modo os ensaios mecânicos devem ser feitos e quais os critérios de
aceitação para qualificar o procedimento e o processo de soldagem [25].
A geometria e o chanfro de uma junta de solda afeta diretamente a qualidade,
a eficiência da soldagem e a produtividade, por isso variam de acordo com o
processo a ser qualificado. Juntas em V-duplo (também chamadas em X) são
amplamente utilizadas para soldagens mais espessas do que 30 mm, pois
diminuem o peso por unidade de comprimento devido a área da seção transversal
ser quase a metade da junta em V simples. Esta última é em geral a primeira opção
para soldagens menores do que 30 mm, muito utilizadas para a qualificação de
processo TIG, uma vez que taxa de deposição deste não é tão alta ao se comprar
com processos com arame ou eletrodo, e o chanfro em V em placas de menor
espessura garante maior eficiência e produtividade do processo [23].

Figura 3.31 – Efeito da geometria do chanfro na produtividade do depósito de solda.

Fonte: Adaptado de [24]

O ângulo do chanfro deve permitir obter uma boa fusão durante todo o
processo porém, o aumento do ângulo além desse ponto não fornece praticamente
nenhum aumento na resistência do componente e aumenta a área da seção
transversal, podendo resultar em aumento da distorção e/ou tensão residual. A força
de uma solda de filete é determinada pelo tamanho efetivo da garganta, definida
como a distância mínima da face da solda de filete, menos qualquer convexidade, e
da raiz da solda [24].

64
 Baseado na geometria da junta e no tamanho efetivo da garganta (T) as
dimensões e quantidade dos corpos de prova para os ensaios mecânicos são
estabelecidas pela ASME seção IX, conforme tabela 3.5 [25].

Tabela 3.5 - Especificação para ensaios de tração e dobramento.

Fonte: [25]

Para tamanhos de garganta inferiores a 10 mm devem ser confeccionados 2

C.Ps de dobramento da face da solda e 2 da raiz. Para espessuras entre 10 a 20
mm pode-se retirar os C.Ps de dobramento da mesma forma, mas também pode-se
retirar os 4 C.Ps da lateral da solda, como é feito em placas com espessuras
maiores que 20 mm. O método de retirada destes corpos de prova da placa de
solda também é especificado pela ASME IX, conforme figura 3.32.

65
 Figura 3.32 - Croqui de corte para qualificação de procedimento

Fonte: [25]

3.10.1 Ensaio de impacto

No processo de qualificação de procedimento não é obrigatório o ensaio de

impacto, este, entretanto é realizado quando é solicitado devido a uma
especificação. Neste caso os corpos de prova são retirados da região central, entre
o local de retirada dos C.Ps de tração e dobramento, e após o ensaio devem atingir
os valores definidos na especificação atrelada à qualificação [25].
Os corpos de prova de impacto são confeccionados a partir de 5 regiões:
solda raiz, solda face, ZTA raíz, ZTA face e metal base, conforme figura 3.33. Após a
confecção dos C.Ps estes são atacados por um reagente para revelar a zona
soldada, dessa forma é possível entalhar o CP na zona que se deseja avaliar.

66
Figura 3.33 - Regiões de retirada dos Corpos de Prova de impacto a) chanfro em V
simples; b) chanfro em V duplo.

Fonte: Autoral

67
4. METODOLOGIA

4.1 Produção e Preparação da Placas de Solda

As amostras de aço inoxidável austenítico A351 grau CF8 foram produzidas a

partir da fusão em um forno a arco elétrico com posterior refino em conversor AOD.
Foram obtidas placas para qualificação de soldagem, vazadas a 1540°C em moldes
de areia separados com geometria do chanfro em V duplo e dimensões conforme
figura 4.1. As placas passaram por um tratamento térmico de solubilização a 1100°C
por 8 horas, conforme A351, com aquecimento sob uma taxa de 70°C/h e posterior
resfriamento em água na temperatura ambiente.

Figura 4.1 - Geometria e dimensões da placa de solda fundida utilizada para a

qualificação do procedimento de soldagem.

Fonte: Autoral

Após o tratamento térmico as placas foram preparadas para a soldagem.

Devido No centro da placa destinada a soldagem GTAW foi aberto um chanfro de
60° e 19 mm de profundidade, conforme figura 4.2.

68
 Figura 4.2 - Geometria e dimensões do chanfro aberto na placa fundida para
procedimento de soldagem GTAW.

Fonte: Autoral
Antes de iniciar o processo de soldagem foram esmerilhados
aproximadamente 2 mm de material da superfície do chanfro para garantir que esta
estava limpa e livre de camadas de óxido de modo a garantir a qualidade do
depósito de solda. As placas para qualificação foram inspecionadas por ensaio não
destrutivo de líquido penetrante para garantir que o material de base não
apresentava defeitos como trincas e poros provenientes da fabricação.

4.2 Processos de Soldagem GMAW e GTAW

As placas de solda foram soldadas na posição plana, sem pré-aquecimento e

com os parâmetros indicados na tabela 4.1:

Tabela 4.1 - Parâmetros de soldagem GTAW e GMAW

A soldagem multipasse em GTAW foi realizada com velocidade média de 2,2

mm/s utilizando o Argônio 100% como gás de proteção a uma vazão de 15 L/min
com uma bitola de 2,4 mm de diâmetro para a saída de gás. O consumível utilizado
foi o ER308L da marca OK Tigrod 308-L com alimentação manual.
A soldagem MIG foi realizada com velocidade média de 4,9 mm/s utilizando o
gás SG-AO-2 (98%Ar+2%O2), da marca CRONIGON S2 (M13), a uma vazão de

69
13L/min com uma bitola de 1,2 mm de diâmetro. O consumível utilizado foi o
ER308LSi da marca OK AUTROD 308LSi com velocidade de alimentação do arame
de solda de 5 m/min.
A composição química dos consumíveis e o número de ferrita informado no
certificado do fabricante são mostrados na tabela 4.2:

Tabela 4.2 - Composição química dos consumíveis utilizados da soldagem GTAW e

GMAW

Durante a soldagem das placas foi realizado o mapeamento de soldagem

que informa o número e posição do passe ao longo da seção transversal do chanfro,
a largura do cordão depositado, o tempo em segundos para depositar o cordão de
solda ao longo do comprimento da placa e a temperatura de interpasse, a qual
estabelece 110°C como temperatura máxima. A temperatura de interpasses foi
medida após cada passe por um pirômetro a uma distância de 15 mm do cordão de
solda. Quando a temperatura de interpasse se aproximava da temperatura máxima
especificada o processo era pausado até a placa resfriar próximo aos 50°C e então
a soldagem era retomada. O tempo médio estimado dessa pausa foi em torno de 1
hora.

70
 Figura 4.3 - Croqui com as informações dos passes de solda GTAW

Figura 4.4 - Croqui com as informações dos passes de solda GMAW

4.3 Retirada e confecção dos Corpos de Prova dos Ensaios Mecânicos

Os corpos de prova utilizados para avaliar os dois procedimentos de

soldagem foram retirados das placas conforme seção IX do Código ASME para
Caldeiras e Vasos de Pressão, relacionada a qualificações de procedimentos de
solda. Dessa forma foram retiradas seções da placa, conforme croqui da figura 4.5.

71
 Figura 4.5 - Croqui de corte das placas de solda para ensaios mecânicos

Os primeiros 25 mm da placa foram descartados pois nesta região os

parâmetros da soldagem ainda estão sendo estabilizados. Foram realizados cortes
na placa para a retirada da macrografia da solda, corpos de prova de tração
transversal à solda, corpos de prova de dobramento e os corpos de prova de
impacto das seguintes regiões: raiz da solda, face da solda, ZTA da raiz e da face
da solda e metal de base. Os CPs de tração, dobramento e impacto foram
elaborados conforme QW-151.3, QW-161.1 da seção IX e SA370 da seção II do
Código ASME para Caldeiras e Vasos de Pressão, respectivamente.
Antes de todos os ensaios mecânicos os corpos de prova foram atacados
com cloreto de cobre (100 ml de álcool etílico, 5 g de cloreto de cobre, 100 ml de
água destilada e 10 ml de ácido clorídrico) para revelar a região soldada. Os C.Ps
de impacto Charpy, tipo A, tiveram o entalhe de 45° feito na região de análise
desejada através de uma máquina de brochamento. Dessa forma para analisar o
impacto da solda o entalhe foi feito no meio da solda e para avaliar a tenacidade da
ZTA o entalhe foi feito na divisão entre o metal base e a solda.

4.4 COMPOSIÇÃO QUÍMICA

A composição química da solda e do metal base foi obtida pelo CP retirado

para macrografia através de um espectrômetro de emissão óptica da marca
Spectro, modelo SpectroMaxx, o qual forneceu o percentual dos elementos
químicos presentes no metal base e na região soldada a partir da aplicação de uma
tensão elétrica por um eletrodo.

72
4.5 ENSAIO METALOGRÁFICO E QUANTIFICAÇÃO DAS FASES

As amostras obtidas dos corpos de prova de impacto foram embutidas em

baquelite e o lixamento foi realizado a úmido em uma politriz lixadeira metalográfica
Arotec APL-4D, com lixas de alumina com granulações de 120, 220, 320, 600 e
1200 mesh respectivamente. O agente polidor utilizado para o polimento foi a
suspensão de alumina (Al2O3) com granulometria de 1 micrômetro em um disco de
veludo.
Após o polimento foram realizadas as micrografias do material no plano
perpendicular a fratura sem qualquer tipo de ataque para analisar os níveis de
inclusão presentes na solda e no metal de base a partir da comparação com o
gráfico II de inclusões de Jernkontoret para classificação do nível de inclusão
regulamentado pela norma ASTM E23, indicado na figura 4.6.

Figura 4.6 – Padrão para Classificação das inclusões segundo Jernkontoret

Fonte: [23]
As amostras foram atacadas com dois reagentes com o intuito de revelar as
morfologias e fases presentes na estrutura, bem como possíveis precipitações

73
características dos aços inoxidáveis como carbonetos e fase sigma. Os reagentes
utilizados foram:

- Murakami (10 g K3Fe(CN)6, 10 g KOH e 100 mL H2O) a temperatura

ambiente por 30 segundos
- Vilella (1 g ácido pícrico, 5 mL HCl, 100 mL etanol) a temperatura
ambiente por 50 segundos.

Após o ataque o teor de ferrita formado em cada região da peça foi

determinado através da utilização do Software de processamento de imagens
ImageJ a partir das imagens obtidas por metalografia. A quantificação foi realizada
medindo 3 amostras de cada região para definir uma média.

4.6 ENSAIO DE DOBRAMENTO

A amostra foi fixada na Máquina universal de ensaio da marca Losenhausen -

Laboratório Altona - com a distância entre os apoios medindo 60 mm. A máquina foi
programada para aplicar a carga no centro de distância entre os apoios numa
velocidade de 5 mm/min, até o corpo de prova dobrar 180°. O ensaio foi realizado
conforme norma QW-162 da seção IX da ASME e os corpos de prova foram
confeccionados conforme norma QW-462.2.

4.7 ENSAIO DE TRAÇÃO

O ensaio de tração foi realizado em uma máquina universal de ensaio da

marca Losenhausen a 5 mm/s, conforme norma SA370 da seção II do Código
ASME e os C.Ps conficionados a partir da norma QW-462.1 com diâmetro 12,5 mm.
Após o ensaio foram obtidos os resultados de limite de escoamento, limite de
resistência, alongamento e estricção.

4.8 ENSAIO DE DUREZA

74
 Foram realizadas medidas de dureza Rockwell B em um durômetro Sussen
Wolpert tipo Testor HTl - laboratório Altona, empregando penetrador esférico de 1/16
mm. Para realizar a identação foi empregada uma carga de 100 Kgf percorrendo
distâncias desde o metal de solda até o metal base. O ensaio foi realizado conforme
norma SA370 - seção II da ASME no CP da macrografia. Os pontos de medição são
indicados na figura 4.7.

Figura 4.7- a) Croqui de dureza HRB – GTAW; b) Croqui de dureza HRB – GMAW

As medições de microdureza foram realizadas em um microdurômetro

Vickers modelo DHTMVS-1000, da marca DGD, no laboratório de ensaios
mecânicos UFSC - Centro Blumenau, com carga aplicada de 0,2 kgf ao longo da
face da solda até o metal de base e ao longo da raiz da solda até o metal de base,
conforme croqui da figura 4.8.

Figura 4.8- a) Croqui de dureza HV - GTAW; b) Croqui de dureza HV - GMAW

75
4.9 ENSAIO DE IMPACTO

O ensaio de impacto foi realizado em uma máquina Panatec, modelo ATMI,

com um pêndulo de 300J. Os 15 corpos de prova de impacto Charpy foram
confeccionados com dimensões de 10x10x55 mm a partir do metal de base, da raiz
e da face da solda, e da raiz e face da ZTA, sendo 3 corpos de prova por região. Os
C.Ps foram resfriados a uma temperatura de -196°C por imersão em nitrogênio
líquido por 10 minutos. O ensaio foi realizado conforme norma SA370 - seção II da
ASME. Após o ensaio foi realizada a medição da expansão lateral dos corpos de
prova a partir da diferença das dimensões entre a extremidade do CP não
modificada pelo ensaio e a extremidade fraturada, que absorveu energia antes do
rompimento.

4.10 DETERMINAÇÃO DA SUPERFÍCIE DE FRATURA

A superfície de fratura dos corpos de impacto retirados da ZTA e da face da

solda de ambos os processos de soldagem foi realizada através da microscopia
eletrônica de varredura no plano da fratura utilizando um microscópio eletrônico de
varredura Field Emission Gun (FEG), modelo JSM-6701F, de fabricação da JEOL LTD do
Laboratório de Microscopia Eletrônica da UDESC, campus Joinville.

76
5. RESULTADOS E DISCUSSÕES

5.1 COMPOSIÇÃO QUÍMICA

As composições químicas obtidas através da espectrometria de emissão

óptica no metal de base e no cordão de solda estão descritos na tabela 5.1:

Tabela 5.1 - Composições químicas encontradas no metal de base e na solda dos

processos

Os resultados evidenciam que o metal base das placas utilizadas para os

dois processos de soldagem possuem composição química dentro do especificado
pela norma A351 e são muito semelhantes, como era esperado, uma vez que foram
fundidas na mesma corrida de aciaria. A composição química do cordão de solda
também é muito similar nos dois processos, entretanto é notada uma diferença de
0,22% em peso no teor de silício da soldagem GMAW, 51% maior que o teor
encontrado na soldagem GTAW. O silício é inserido na lista de elementos de liga
dos consumíveis por conferir ao arame maior fluidez quando no estado fundido, alta
capacidade de trabalho e aumentar a velocidade de trefilação durante a sua
produção. Este resultado faz sentido uma vez que os consumíveis utilizados para a
soldagem GMAW apresentam um teor de silício maior que a soldagem GTAW para
garantir desoxidação mais eficiente uma vez que a utilização de gases de proteção
com porcentagens de CO2 ou O2 é comum e para melhorar a fluidez da poça de
solda.

77
 Baseado na composição química obtida foi possível calcular os valores de
cromo e níquel equivalentes no cordão de solda.

Tabela 5.2 - Valores de Creq e Nieq a partir da composição química

Os valores calculados mostram uma equivalência nos valores de cromo e

níquel equivalentes encontrados e a razão entre os dois é maior que 1,5 em todas
as situações, ideal para evitar trincas a quente durante o processo de soldagem pois
há uma quantidade de ferrita suficiente para resistir a este trincamento. Os valores
de Cr e Ni equivalentes da solda calculados a partir da composição química obtida
por espectroscopia podem ser plotados no diagrama de Schaeffler para estimar o
teor de ferrita. A intersecção das retas partindo dos valores calculados localiza-se no
ponto indicado abaixo no gráfico 5.1.

Gráfico 5.1 - Diagrama de Schaeffler indicando a região de Cr e Ni equivalentes

calculados a partir da composição química para o metal de base e cordão de solda

Fonte: [4]

78
 Utilizando o diagrama de Schaeffler para estimar a microestrutura presente
na solda nota-se que esta relação de cromo e níquel equivalente localiza-se em
uma região que indica a presença das microestruturas austenita e ferrita, e teor de
ferrita em torno de 10% para a soldagem GMAW e 15% para a soldagem GTAW.
Este teor de ferrita sugere que a solidificação é do tipo FA, com formação primária
da ferrita. Dessa forma as principais morfologias que serão vistas nas
microestruturas soldadas, conforme diagrama de Schaeffler, são a ferrita vermicular,
rendilhada e a ferrita acicular, pois todas estas advém da solidificação primária da
ferrita.
Embora os teores de cromo e níquel equivalente do metal de base possam
ser calculados a porcentagem e a morfologia da ferrita presente no metal de base
não é a mesma para a região soldada. As morfologias se diferem pois a ferrita
formada no metal de base provém da solidificação das placas de solda em moldes
de areia, com uma taxa de resfriamento muito menor do que a sofrida pelas regiões
soldadas. Durante a solidificação o material de base resfria lentamente de forma a
fornecer tempo e temperatura suficiente para que haja a redistribuição dos
elementos químicos ao longo da estrutura, de forma a permitir o engrossamento da
ferrita e dispersão da mesma.

5.2 ENSAIO METALOGRÁFICO E QUANTIFICAÇÃO DAS FASES

As figuras 5.1 e 5.2 mostram a superfície das amostras GTAW e GMAW

antes do ataque metalográfico, a fim de avaliar o nível de inclusões e outros
possíveis componentes na estrutura como micro rechupes.

79
 Figura 5.1 - Inclusões presentes no material soldado por GTAW: a-b-c) metal de
base; d-e-f) solda. Todos os aumentos são de 100x

As metalografias do metal de base da placa soldada por GTAW, mostram a

presença de pequena quantidade de óxidos com morfologia globular no metal de
base, podendo ser classificado como nível 1 de inclusão conforme norma ASTM
E45. No metal de solda também foram encontradas algumas inclusões pequenas e
espaçadas, com formato arredondado, os quais são preferidos por concentrarem
menos tensões em comparação às morfologias alongadas, ainda mais se a inclusão
for frágil. Baixos teores de inclusões no aço são aceitáveis por serem intrínsecos do
processo e por não influenciar significativamente as propriedades do material.
Dessa forma a norma classifica como aceitável níveis de inclusões de até 4
conforme o gráfico II de inclusões de Jernkontoret, em um aumento de 100x.

80
 Figura 5.2 - Inclusões presentes no material soldado por GMAW: a-b-c) metal de
base / d-e-f) solda. Todos os aumentos são de 100x

A figura 5.2 mostra as superfícies polidas das amostras soldadas pelo

processo GMAW. As figuras a, b e c mostra o teor de inclusões presentes no metal
de base. Nota-se que o metal de base da placa de solda GMAW apresenta uma
quantidade superior de inclusões em aumento de 100x. São visíveis inclusões. O
sulfeto de manganês é muito comum na estrutura dos aços pois para que o enxofre
presente no aço, advindo do coque, não se combine com o ferro e forme inclusões
de baixo ponto de fusão são adicionados teores de manganês no aço para que
sulfetos mais estáveis como o MnS sejam formados. Apesar de este tipo de inclusão
ser menos prejudicial quando comparado ao sulfeto de ferro, estas apresentam-se
nas microestruturas do metal de base na forma alinhada, sendo um caminho
preferencial de baixa energia para a propagação de trincas e coalescimento de
vazios. Além disso, as inclusões provocam significável diminuição nos valores de
tenacidade a baixas temperaturas.
As figuras d,e,f mostram as inclusões de óxidos na solda, tipicamente com
morfologia globular. Utilizando o gráfico II de inclusões de Jernkontoret para
classificação do nível de inclusão, este pode ser classificado como nível 3. O maior

81
teor de óxidos na solda GMAW é comentado na literatura pois este processo muitas
vezes utiliza o Argônio misturado com frações de O 2 ou CO2. Esta quantidade de
oxigênio inserida na poça de solda, embora sirva como proteção contra a atmosfera
externa, frações deste reage com os elementos presentes na poça de fusão, como
por exemplo o Mn e o Si, e forma inclusões de diferentes tamanhos e composições.
As microestruturas obtidas nos ensaios metalográficos da estrutura soldada e
do metal de base atacados são mostradas a seguir. A figura 5.3 mostra as
microestruturas obtidas no metal de base, no estado solubilizado.

Figura 5.3 - Ferrita delta em matriz austenítica no metal de base a) GTAW e b)

GMAW. Ataque com reagente Vilella e aumento de 100x)

As metalografias revelam uma matriz austenítica, fase clara, com presença

de ilhas de ferrita delta uniformemente distribuídas na matriz e algumas inclusões
globulares dispersas em ambas as estruturas. O metal de base da solda GTAW
parece apresentar uma fração de ferrita levemente maior que a do metal de base da
solda para GMAW, mais finamente distribuída ao longo da matriz com a presença de
pequenas ilhas.

82
 Figura 5.4 - Microestrutura ZTA a) ZTA raíz GTAW. b)ZTA face GTAW; c)ZTA raíz
GMAW; d)ZTA face GMAW. Ataque Vilella. Aumento de 100x.

As setas vermelhas nas microestruturas da ZTA apontam para o limite da

zona de fusão, a partir dela fica bem evidente a mudança brusca na morfologia da
microestrutura do metal de base e da zona fundida. Como a ferrita delta só se forma
a altas temperaturas ou precisa de muito tempo em temperaturas elevadas para
modificar a sua estrutura e morfologia não há uma zona termicamente afetada com
mudanças significativa nas morfologias das fases presentes nos aços inoxidáveis
austeníticos. A ZTA nestes aços é caracterizada pela região logo após a linha de
fusão em que são atingidas temperaturas suficientemente altas para ocorrer a
precipitação de fases mas não alta o suficiente para promover a fusão do material.
As amostras também foram atacadas com o reagente Murakami com o intuito
de revelar precipitação de carbonetos do tipo Cr 23C6. As micrografias são
representadas na figura 5.5

83
 Figura 5.5 - ZTA das amostras a)GTAW; b) GMAW atacadas com reagente
Murakami. Aumento 200x

As amostras atacadas com reagente Murakami também não revelaram

carbonetos precipitados em contornos de grãos para nenhum dos processos de
soldagem. Embora as temperaturas de precipitação possam ser alcançadas pela
ZTA, a ocorrência deste fenômeno no caso de soldagens de aços CF8 é baixa pois
a região não se mantém nestas temperaturas tempo suficiente para ocorrer a
cinética de precipitação de carbonetos e os teores de carbono no material são
baixos. Se houver precipitação de carbonetos estes podem ocorrer até 3 mm da
linha de fusão, e normalmente precipitam nos contornos de grão austeníticos ou na
interface com a ferrita, tornando os contornos mais grosseiros e escuros, o que não
é observado em nenhuma das estruturas soldadas acima.
Utilizando maiores aumentos na ZTA face é possível ver claramente as
morfologias das ferritas presentes.

84
Figura 5.6 - Morfologias da ferrita no início da zona fundida a) solda GTAW b) solda
GMAW. Ataque com reagente Vilella. Aumento de 200x

A figura 5.7 mostra que em ambos os processos o início da linha de fusão

solidifica-se com formação primária de ferrita com morfologia acicular. Esta
morfologia não apresenta direcionalidade e é típica de aços inoxidáveis tipo 312 e
318, com razões de níquel equivalente maior que 2. Esta morfologia pode ser
atribuída a variações locais na composição, principalmente macrossegregação. A

85
macrossegregação pode advir do derretimento e/ou a ruptura dos dendritos
celulares ricos em cromo, como por exemplo, a ferrita delta do metal base.
A ferrita rendilhada, também presente em ambas as estruturas possui uma
alta relação Creq/Nieq cuja a origem dessa morfologia é a transformação das células
ferritas primárias em austenita Widmanstatten e ferrita.
A ferrita vermicular indica baixas relações Cr eq/Nieq e FN de 5 a 15. Sua
morfologia é resultado da transformação incompleta de ferrita delta para a austenita,
desta forma fica localizada dentro das dendritas secundárias austeníticas.

Figura 5.7 - Microestrutura da zona fundida. a) solda raíz GTAW; b) solda face
GTAW c) solda raíz GMAW d) solda face GMAW. Ataque com reagente Vilella e
aumento de 200x)

86
87
 As figuras 5.7-a e 5.7-a mostram que a raíz de ambas as soldas apresentam
ferritas com menor relação Creq/Nieq, vermicular e esqueleto de ferrita. Na raiz da
solda GTAW é vista a presença de regiões com morfologia rendilhada, enquanto na
raiz da solda GMAW nota-se a presença de uma morfologia acicular. Na face da
solda dos dois processos entretanto, é vista uma diferença significativa na
quantidade de ferrita rendilhada quando comparado com a face da solda GMAW.
Enquanto a solda GMAW apresenta uma mistura entre morfologias com alta e baixa
razão Creq/Nieq, sendo elas do tipo rendilhada, esqueleto de ferrita e vermicular, a
solda GTAW apresenta majoritariamente a ferrita rendilhada ao longo da sua
estrutura.
Através das micrografias percebe-se que não houve indícios de precipitação
de carbonetos ou fase sigma na região soldada nem na zona afetada termicamente.
A não ocorrência destes fenômenos deve-se às altas velocidades de resfriamento
que não mantém a temperatura suficientemente alta para permitir a precipitação
destes componentes na zona termicamente afetada, pois conforme literatura o
material não permanece mais do que 30 segundos entre temperaturas de 800 a
500°C. Os baixíssimos teores de molibdênio presentes no material também auxiliam
na não precipitação destas fases, pois estudos revelam a presença de molibdênio,

88
elemento alfagênico, aumentam consideravelmente a cinética destas reações,
tornando a sua ocorrência muito possível.
Através do Software ImageJ - processamento e análise de imagens - foi
realizado a quantificação das fases presentes na estrutura do metal de base,
conforme figura 5.8, sendo a fase clara ferrita e a fase escura austenita..

Figura 5.8 - Método de quantificação por imagem das frações de ferrita: a) metal de
base soldado para solda GTAW; b) solda GTAW c) metal de base para solda
GMAW d) solda GTAW

Tabela 5.3 Quantificação de ferrita na raiz e face da solda e metal de base .

89
 A fração de ferrita estipulada pelo programa para o metal de base da solda
GTAW foi de 8.91%, enquanto para o metal de base da solda GMAW foi de 7.89 %.
As ferritas delta do metal base são provenientes da solidificação do metal na
produção das placas de solda, de forma que a baixa taxa de resfriamento permite
que estas sejam absorvidas por difusão pela matriz austenítica e apresentem
maiores tamanhos.
O cordão de solda apresenta maiores valores de ferrita em relação ao metal
de base pois a taxa de resfriamento é muito alta e não há tempo suficiente para os
elementos alfagênicos difundirem-se para a austenita. Utilizando a equação VI do
capítulo 3 foram calculados os tempos de resfriamento entre 800/500°C
experimentados pela solda. Nestes cálculos a solda GTAW levou 3.7 segundos para
passar por esta faixa de temperatura, enquanto a solda GMAW levou 5,48
segundos.

5.3 ENSAIO DE TRAÇÃO

Os ensaios de tração transversal da solda foi realizado em C.Ps retirados da

raíz e da face da solda, de ambos os processos. Segundo a seção IX do código da
ASME para o procedimento de soldagem ser aprovado no ensaio de tração o corpo
de prova deve romper acima do limite de resistência especificado, preferencialmente
no metal de base, pois indica que a resistência da solda é maior que a do metal de
base e não há perigo de a fratura ocorrer na solda durante a aplicação do
componente.
O gráfico 5.2 apresenta a média dos valores de limite de resistência e
escoamento obtidos nos ensaios de tração dos dois processos de soldagem.

90
Gráfico 5.2 - Resultados do ensaio de tração das amostras soldadas em GTAW e
GMAW

Todos os corpos de prova fraturaram no metal de base, conforme figura 5.9,

confirmando que a soldagem realizada atende os requisitos mecânicos
especificados no ensaio de tração. Dessa forma, os valores obtidos no ensaio
mecânico refere se ao metal de base utilizado para a soldagem das placas.
Analisando os resultados percebe-se que o metal de base utilizado para a soldagem
GTAW apresentem valores de limite de resistência e escoamento ligeiramente
maiores que a placa de solda GMAW, apesar de não indicar problema no
comportamento desta, pois ambos os materiais atingiram as propriedades
especificadas.
Este resultado corrobora com os valores calculados de ferrita baseado na
composição química das placas obtidas por espectrometria óptica, pois a ferrita
delta atua aumentando a resistência do material a temperatura ambiente devido a
estrutura CCC mais resistente da ferrita. Através de cálculos de cromo e níquel
equivalente foi encontrado um valor 12,5% maior de ferrita no metal de base da
placa GTAW em relação a placa do processo GMAW. A quantificação de fases do

91
metal de base obtida por microscopia óptica e quantificada pelo software ImageJ
também informou teores relativamente maiores de ferrita para o metal de base
GTAW, 8.91% contra 7.89% no metal de base GMAW..
Ao avaliar os corpos de prova pode-se perceber que a região da solda
continua praticamente com a mesma espessura do início do ensaio, mostrando que
a deformação concentra-se no metal de base, que apresenta teores de ferrita delta
bem menores quando comparado a solda, que possui um teor de ferrita maior
espalhado de forma mais refinada ao longo da zona fundida, conforme visto nos
ensaios metalográficos.

Figura 5.9 - Corpos de Prova de tração com ruptura no metal base dos processos.
a) GMAW; b) GTAW

5.4 ENSAIO DE DOBRAMENTO

As figuras 5.10 e 5.11 mostram os corpos de prova de dobramento

flexionados 180° após o ensaio mecânico. Os CPs de ambos os processos de

92
soldagem, GTAW e GMAW, não apresentaram indicações de fissuras na região
soldada, indicando boa sanidade da solda e comportamento dúctil da solda a
temperatura ambiente.

Figura 5.10 - Corpos de prova de dobramento do processo GTAW

Figura 5.11 - Corpos de prova de dobramento do processo GMAW

5.5 ENSAIO DE DUREZA

As diferentes regiões do material soldado tiveram a sua dureza obtida através

de um durômetro de bancada e de um microdurômetro para avaliar o perfil de
dureza da solda, solicitado pela ASME IX. No durômetro de bancada porém, a
identação impressa no material é maior, pegando em uma mesma medição
diferentes fases presentes no material. O ensaio de microdureza foi realizado com o
intuito de avaliar a dureza das diferentes fases e morfologias presentes na placa
soldada.

93
 Os resultados de dureza Rockwell B obtidos no durômetro de bancada ao
longo da seção transversal da solda estão compilados no gráfico 5.3.

Gráfico 5.3 - Resultado do ensaio de dureza HRB realizado nas diferentes regiões
da seção transversal da placa soldada

Os valores obtidos são muito semelhantes em ambos os processos. O metal

de base, composto em média por teores entre 11 e 13% de ferrita, apresenta os
menores valores de dureza, o que faz sentido pois apresenta estrutura
majoritariamente austenítica, fase CFC mais mole que a CCC da ferrita.
As durezas obtidas na ZTA para a solda GTAW e GMAW tanto na raiz quanto
na face apresentaram valores equivalente de dureza, de forma que não apresentam
comportamentos tão diferentes a temperatura ambiente que possa gerar alguma
discussão.
A dureza medidas na solda também apresentam valores semelhantes porém,
pode ser notada uma dureza média da solda face GMAW ligeiramente maior em
relação a solda GTAW.
A microdureza foi realizada então para obter medidas mais refinadas das
fases presentes ao longo da estrutura do material. Os resultados médios são
informados no gráfico 5.4.

94
 Gráfico 5.4 - Resultados do ensaio de microdureza vickers ao longo da seção
transversal da solda

As microdurezas obtidas nas 5 regiões que compreendem a estrutura de uma

junta soldada apresentam algumas diferenças em relação ao ensaio anterior. Como
o gráfico é representado através da média das medidas obtidas em cada região e a
dureza Vickers é uma medida muito pontual, capaz de promover a indentação em
apenas uma fase, por exemplo, a grande quantidade de fases presentes ao longo
da estrutura fornecem diferentes valores de dureza. Por este motivo foi realizada a
medida de dureza das principais fases presentes na estrutura ao longo da seção
transversal do cordão de solda. A média de dureza Vickers obtida para as principais
morfologias em ambos os processos de soldagem são mostradas na tabela 5.4.

Tabela 5.4 - Dureza média das fases e morfologias presentes no material soldado.

95
 As medidas apontam que as fases menos duras são a austenita e a ferrita
com morfologia vermicular. Esta morfologia é a que possui menor relação Cr eq/Nieq e
sua solidificação é do tipo AF, a ferrita é formada primeiro e em seguida é
consumida pela austenita através de mecanismos de difusão. A medida que a ferrita
é consumida através de difusão a quantidade de elementos segregados nesta
região diminui, auxiliando na diminuição da dureza desta fase. Por este motivo a
morfologia vermicular apresenta menor teor de ferrita e seus menores valores de
dureza vão de encontro com a literatura.
As morfologias rendilhada, acicular e a ferrita delta presente no metal de
base são as morfologias com maiores valores de dureza obtidos. Esta dureza
superior é proveniente da alta relação Cr eq/Nieq e da alta concentração de elementos
alfagênicos em sua composição, que estabilizam a estrutura CCC, mais resistente.
Estas são as fases com maior número de ferrita e que podem conter quantidade
considerável de elementos segregados durante a solidificação.

5.6 ENSAIO DE IMPACTO

Os resultados obtidos nos ensaios de impacto Charpy realizados a -196°C,

divididos nas cinco regiões da estrutura soldada que devem ser avaliadas para
qualificações de procedimentos de solda conforme a ASME IX, são apresentados
em valores médios no gráfico 5.5.

Gráfico 5.5 - Resultado dos valores de impacto Charpy obtidos a -196°C

96
 Após a realização do ensaio de impacto os corpos de prova foram recolhidos
para realizar a medição da expansão lateral sofrida pelo material na região da
fratura. Os valores médios de expansão lateral obtidos para cada uma das regiões
avaliadas são mostrados na tabela 5.5.

Tabela 5.5 - Valores de expansão lateral obtidos nos C.P.s do ensaio de

impacto

Os resultados de impacto mostram uma grande diferença nos valores de

energia absorvida pelos corpos de prova de cada processo.
Conforme mostrado no gráfico, o material de base da placa soldada pelo
processo GMAW apresentou valor médio de tenacidade 30% menor em relação ao
metal de base utilizado para a soldagem GTAW. Este menor valor pode estar
associado às inclusões alongadas, muito provavelmente sulfetos de manganês, que
foram identificadas na região do metal base adjacente à solda da placa utilizada
para a soldagem GMAW. Estes sulfetos, não identificados na placa de solda GTAW,
podem reduzir consideravelmente a tenacidade do material a baixas temperaturas,
principalmente quando apresentam-se de forma alinhada, como foi visto. Estes, em
conjunto com com os alvéolos nucleados pela presença de óxidos, auxiliam no
coalescimento dos microvazios e formam um caminho preferencial para a
propagação da trinca diminuindo a energia absorvida pela estrutura.

97
 Os valores de impacto obtidos na ZTA da solda GMAW também são menores
que os obtidos da solda GTAW. Através das micrografias é possível perceber que a
linha de fusão da solda GTAW apresenta menores frações de ferrita acicular,
associada à frente de segregação devido à sua alta relação Creq/Nieq (> 2). Esta
diferença pode ser explicada através da energia de soldagem aplicada em cada
processo pois, a solda GMAW possui maiores valores de aporte térmico que na
linha de fusão com o material de base impõem maior quantidade de energia sobre
as ferritas deltas do metal de base quebrando-as e aumentando a fração de Creq/Nieq
da região e formando maior quantidade de ferrita acicular.
A respeito da diferença na tenacidade da solda GTAW e GMAW é possível
perceber que a solda GMAW, mesmo apresentando menores quantidades de ferrita
rendilhada em sua microestrutura, apresenta menores valores de ferrita rendilhada e
expansão lateral que a solda GTAW. Esta constatação vai contra a teoria que indica
menores valores de tenacidade para as morfologias rendilhada e acicular em
relação a tenacidade das morfologias vermicular e esqueleto, vistas em grande
quantidade da solda GMAW.

5.7 MICROSCOPIA ELETRÔNICA DE VARREDURA

Duas superfícies de fratura de cada processo de soldagem foram avaliadas

através de microscopia eletrônica de varredura. Os resultados obtidos são
mostrados nas figuras 5.12 e 5.13.

98
 Figura 5.12 - MEV da superfície do C.P de impacto da face da solda GTAW e
GMAW. Solda face GTAW com tenacidade ao impacto de 75J à -196°C: a) 25x b)
1000x c) 3000x; Solda face GMAW com tenacidade ao impacto de 36J à -196°C:
a) 25x b) 1000x c) 3000x.

A figura 5.12-a mostra que a superfície da face da solda GTAW apresenta

fratura predomina dúctil, com considerável mudança na topografia da superfície, e
regiões com características. A figura 5.12-b facilita a visão dos alvéolos nos quais os
vazios característicos da fratura dúctil foram nucleados. A partir desta a fratura
ocorreu ao longo da interface com a ferrita rendilhada, indicada pela seta na figura
5.12-b. Baseada na microestrutura da face da solda obtida por microestrutura, a
qual apresenta grande teor de ferrita rendilhada, é possível identificar que a
superfície da fratura frágil apresenta o mesmo formato, indicando que a propagação
dos vazios nucleados a partir dos alvéolos se deu ao longo da interface da ferrita
rendilhada e da austenita.
A fratura da face da solda GMAW mostra a formação de alvéolos ao longo de
toda a superfície de fratura. Na figura 5.12-f é possível ver a presença de inclusões

99
globulares no centro de nucleação dos alvéolos. Estes são menores e aparecem em
maior quantidade ao se comparar com o mesmo aumento na figura 5.12-c,
mostrando uma maior quantidade de inclusões na fratura da solda GMAW.
Observando a figura 5.12-d percebe-se uma superfície mais plana em relação
a`figura 5.12-a, indicando que houve uma menor resistência para a propagação da
fratura ao longo do material após a nucleação e crescimento dos alvéolos.
A superfície de fratura do corpo de impacto da ZTA face dos dois processos
de soldagem também foi analisado por microscopia eletrônica e é mostrada na
figura 5.13.

Figura 5.13 - MEV da superfície do C.P de impacto da ZTA da solda GTAW e

GMAW. ZTA face GTAW com tenacidade ao impacto de 81J à -196°C: a) 25x b)
1000x c) 3000x; ZTA face GMAW com tenacidade ao impacto de 54J à -196°C: a)
25x b) 1000x c) 3000x.

A figura 5.13-a mostra a superfície de fratura da ZTA face do processo GTAW.

É possível perceber uma superfície com topografia mais irregular indicando que a
fratura ocorreu mediante a uma maior absorção de energia pois a fratura teve que
percorrer caminhos maiores antes de romper o C.P. A figura 5.13-b mostra a fratura
com um aumento de 1000x tornando mostrando uma região com fratura frágil,
indicada pela seta. Ao aproximar mais a imagem, figura 5.13-c, percebe-se que ao

100
nos contornos desta região há a formação de pequenos alvéolos indicando que a
fratura foi iniciada de forma dúctil e depois se propagou pelos contornos de grão.
Na fratura da ZTA da solda GMAW, figura 5.13-d, é possível observar um
mecanismo de fratura por clivagem, onde a superfície de fratura apresenta uma
morfologia facetada, indicando que não houve deformação plástica naquela região.
A superfície pode ser vista mais detalhadamente nas figuras 5.13-e e 5.13-f. No
interior destes vazios não são detectados alvéolos, indicando que a fratura já iniciou
com caráter frágil.
A figura 5.14 mostra mais algumas imagens da ZTA face da soldagem
GMAW, na região próxima ao entalhe do C.P de impacto Charpy.

Figura 5.14 - Superfície de fratura da ZTA face na solda GMAW próxima ao entalhe.
a) 35x b) 110x c) 1000x

A figura 5.14-a mostra duas regiões com características de fratura diferentes.

A região indicada pela seta da esquerda mostra a formação de alvéolos maiores
enquanto a seta da direita indica uma região com maior quantidade e menores
tamanhos de dimples. A figura 5.14-b permite ver mais detalhadamente a diferença
no tamanho das cavidades nucleadas em cada região da fratura. Na figura 5.14-c é
possível ver a presença de uma inclusão globular com menos de 5 micrômetros de
diâmetro, nucleando um alvéolo, grande e raso, indicando baixa ductilidade. A partir
da espectroscopia de energia dispersiva foi feita a medição em 2 pontos da amostra
da solda GTAW, mostradas na figura 5.15.

101
 Figura 5.15 - Resultado e espectroscopia de energia dispersiva na solda GMAW.

A partir da espectroscopia de energia dispersiva realizada no interior do

alvéolo (ponto 2) é notado um pico de oxigênio presente, confirmando fortemente a
teoria de que as inclusões presentes no interior dos alvéolos são óxidos,
possivelmente de silício.

102
6. CONCLUSÕES

Os resultados obtidos e as observações realizadas neste trabalho permitem

concluir que:

• Em relação à microestrutrura das zonas de soldagem, tanto nas amostras

soldadas pelo procedimento GMAW quanto GTAW, não foi identificada,
através dos ataques metalográficos utilizados, a presença da fase deletéria
como s e ou precipitação de carbonetos do tipo M 23C6, o que está coerente
com as velocidades de resfriamento estimadas para os processos utilizados.
Entretanto, outras técnicas de caracterização precisam ser utilizadas para
confirmar a não precipitação de eventuais fases fragilizantes.

• Em relação à composição química das zonas de cordão de solda verifica-se

uma maior quantidade de silício na solda GMAW, o que está em
concordância com a maior precipitação de inclusões não metálicas,
predominantemente do típo oxidos, encontradas nas imagens por
microscopia ótica destas amostras.

• Em relação às morfologias de ferrita, as imagens por microscopia óptica

permitiram identificar que no caso da solda GMAW predominou ferrita delta
vermicular e esqueleto, enquanto a morfologia predominantemente
encontrada na solda GTAW foi a ferrita rendilhada.

• Em relação à quantidade de ferrita no cordão de solda, os procedimentos de

medição estabeleceram que o processo GTAW apresentou maior quantidade
de ferrita no cordão de solda.

• Em relação aos resultados obtidos nos ensaios mecânicos de tração,

dobramento e dureza, conclui-se que: i) o material de base em ambos os
casos de soldagem atingiu as propriedades mecânicas estipulada pelas
especificações, mesmo que o material de base da solda GMAW tenha
apresentado uma quantidade maior de inclusões; ii) as diferentes zonas do

103
 cordão de solda e das adjacências apresentaram comportamento dentro das
especificações de norma.

● Em relação à tenacidade ao impacto as amostras submetidas ao processo de

solda GTAW atenderam aos requisitos em todas as condições enquanto as
amostras do processo GMAW apresentaram menores valores de tenacidade
ao impacto para as diferentes posições de análise, no qual não foi atingido o
mínimo de 41J a -196°C.

● A menor tenacidade ao impacto das amostras GMAW está associada à maior

quantidade de inclusões não metálicas, especialmente óxidos derivados da
reação entre a poça de solda e o gás oxigênio presente na mistura de
proteção, maiores teores de Si no metal de adição e presença de morfologia
mais frágil de ferrita delta ao longo do cordão de solda.

● Em relação aos micromecanismos de fratura ambas as condições

apresentaram zonas com alvéolos, quase clivagem e clivagem nas
superfícies de fratura. Nas amostras GMAW, entretanto, verifica-se uma
maior incidência de quase-clivagem e presença de alvéolos menos
desenvolvidos que nas amostras GTAW, confirmando a maior influência da
quantidade e morfologia das inclusões presentes no material na diminuição
de tenacidade ao impacto, em temperaturas criogênicas, do que a influência
da quantidade de ferrita presente. Neste contexto, como conclusão geral,
verifica-se que os parâmetros então utilizados no processo GMAW não o
credenciam como procedimento de soldagem de recuperação de defeitos de
fundição em aços inoxidável A351 grau CF8, o que requer a continuação das
investigações sobre parâmetros de processo que permitam a otimização do
mesmo para a aplicação em questão.

104
7. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

Diante dos resultados obtidos neste trabalho e da necessidade da maior

compreensão sobre os eventos que levaram à redução da tenacidade ao impacto
das amostras sobre o processo GMAW propõem-se como trabalhos futuros:

● Realizar teste de soldagem GMAW utilizando argônio puro para verificar a

influência do gás de proteção sobre as quantidades de inclusões no cordão
de solda.

● Aprofundar a investigação sobre a possibilidade de precipitações de fases

deletérias utilizando de outros ataques diferenciais, técnicas de extração de
precipitados, de difração de Raios-X e microscopia eletrônica.

● Aprofundar as técnicas de identificação e quantificação de inclusões gerados

da região soldada.

● Avaliar o emprego de outros consumíveis que proporcionem diferentes teores

de Si, e de relações Creq/Nieq na zona de cordão de solda e a relação
destes procedimentos com o comportamento mecânico em temperaturas
criogênicas

105
8. REFERÊNCIAS

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[7] - RAJASEKHAR, K. et Al - MICROSTRUCTURAL EVOLUTION DURING
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[11] - Vander Voort., George F Lucas, Gabriel M. Manilova, Elena P - Metallography
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Wiley & Sons, Inc. Published 2015 by John Wiley & Sons, Inc.

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[24] - Fillet Welds to Groove Welds: Understanding Weld Anatomy and Joint
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