Dissertação Tárcio

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PAR
INSTITUTO DE TECNOLOGIA
FACULDADE DE ENGENHARIA MECNICA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

TRCIO DOS SANTOS CABRAL

INFLUNCIA DOS PROCEDIMENTOS E PROCESSOS DE SOLDAGEM MAG NA
REDUO DE DEFORMAES EM PAINIS DE ESTRUTURAS NAVAIS

Belm
2011



Dissertao apresentada para obteno do grau de Mestre
em Engenharia Mecnica, Instituto de Tecnologia,
Universidade Federal do Par. rea de concentrao
Materiais e Processos.

Orientador: Prof. Dr. Eduardo de Magalhes Braga

Belm
2011

Dados Internacionais de catalogao na publicao (CIP), Biblioteca do Mestrado em
Engenharia Mecnica/ UFPA, Belm, PA.

C117i Cabral, Trcio dos Santos

Influncia dos Procedimentos e Processos de Soldagem MAG na Reduo de
Deformao em Painis de Estruturas Navais./ Trcio dos Santos Cabral;
Orientador: Prof. Dr. Eduardo de Magalhes Braga. Belm, 2011.

Dissertao (mestrado)-Universidade Federal do Par. Instituto de
Tecnologia. Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica, 2011.

1. Distores. 2. Injetor de Arame. I. Braga, Eduardo de Magalhes,
orientador. II. Ttulo.

CDD 19.ed. 669.94



Data de aprovao: ___/___/___

Banca examinadora:

_______________________________________

Prof. Dr. Eduardo de Magalhes Braga
PPGEM/FEM/ITEC/UFPA Orientador

_______________________________________

Prof. Dr. Jesualdo Pereira Farias
FEM/UFC Membro externo

_______________________________________

Prof. Dr., Antonio Luciano Seabra Moreira,
PPGEM/FEM/ITEC/UFPA Membro interno

minha noiva, Ellen
minha me, Maria de Nazar.
A minhas irms, Tatiana e Gleice Cabral.

AGRADECIMENTOS

Ao Criador por ter me dado serenidade e determinao para a realizao deste trabalho.
Aos meus pais Walter Matos Cabral (in memorian) e Maria de Nazar dos Santos
Cabral e minhas irms pelo grande amor, educao, dedicao e sacrifcio em favor dos meus
estudos. A vocs dedico todo o meu amor e minhas conquistas.
minha irm Tatiana pela convivncia, apoio e ajuda nos momentos em que mais
precisei.
A meus amigos Andrew, ngelo, Fbio Marinho, Thiago, Everton, Diogo, Ariana, Luis
Fernando e membros do LCAM-UFPA, pela ajuda, companheirismo e amizade.
Em especial agradeo aos meus amigos que conviveram em terras distantes Luis Paulo,
Fbio Gonalves, Hlio Almeida e Jos Enrique, por sua amizade, companheirismo e a ajuda
nos momentos em que precisei.
Ao meu orientador, Professor Dr. Eduardo de Magalhes Braga, pela orientao,
incentivo, aconselhamento, respeito e, acima de tudo pela amizade;
Ao meu co-orientador Professor Phd. Amrico Scotti pelos ensinamentos e incentivos
no decorrer do desenvolvimento do trabalho.
Aos professores Dr. Valtair Ferraresi, Dr. Louriel Vilarrino e Dr. Carlos Alberto
Mendes da Mota, pela contribuio tcnica cientfica dedicada a este trabalho.
Aos professores da Universidade Federal do Par e da Universidade Federal de
Uberlndia pelos conhecimentos transmitidos nas disciplinas do curso de Engenharia
Mecnica.
A todos os meus amigos e amigas que eu conheci durante a vida e que de alguma forma
contriburam para minha formao pessoal, acadmica e profissional.

Trcio dos Santos Cabral

"Aquele que se enamora da prtica sem a cincia como um navegante que entra no navio
sem timo ou sem bssola, que jamais tem a certeza de onde vai. Sempre a prtica deve ser
edificada sobre a boa teoria.

Leonardo da Vinci

RESUMO

Um setor industrial que est passando por um novo ciclo de crescimento o setor naval que
justificado pelo crescimento de exportaes, transportes, explorao de petrleo e gs natural.
Juntamente com esse crescimento de demanda de construo vm agregados os problemas
provenientes dos processos de produo, que para a construo naval aparecem na forma de
distores e tenses residuais. Neste contesto, um dos objetivos deste trabalho foi
verificao da influncia de procedimentos de soldagem como: a sequncia e direo de
soldagem e uso do passe reverso nos valores de distoro gerados aps o processo de
soldagem. Outro ponto estudado foi influncia de mais de um processo de soldagem nos
valores de distoro, neste caso o processo MAG-CC, MAG-STT e MAG-CW (DWOA -
Double Wire Only Arc). Para realizao dos estudos foi construdo um modelo de painel
enrijecido em menor escala. Outro implemento foi a concepo de um injetor de arame de
soldagem adicional, empregado na injeo do segundo arame para o processo MAG-CW
(DWOA). Todas as soldagens deste estudo foram realizadas com o arame ER70S-6 e gs de
proteo CO
2
puro no modo de transferncia por curto-circuito. As soldagens foram divididas
em etapas distintas, que se deu da concepo do modelo de painel enrijecido, escolha das
variveis, busca dos pacotes operacionais dos processos MAG-CC, MAG-STT e MAG-CW
(DWOA), seleo das variveis que gerassem os melhores resultados de distoro. Ao final
das soldagens, observou-se que a varivel mais importante dentre as analisadas foi mudana
de direo de soldagem, que est ligada diretamente aos nveis de restrio do painel teste. As
sequncias utilizadas surtiram pouco efeito nos valores de distoro mensurados. O passe
reverso obteve valores baixos de distoro, contudo mostrou-se improdutivo devido ao tempo
de soldagem ser muito superior quando relacionado com o painel confeccionado com passe
nico. Observou-se que se mantido os critrios para comparao dos valores de distoro os
processos MAG-CC e MAG-STT resultariam em valores de distoro semelhantes para os
painis soldados com as variveis mais influentes. Os painis que utilizaram o processo
MAG-CW (DWOA) obtiveram os menores valores de distoro mensurados, todavia aps
mensurar a rea da seo transversal dos cordes verificou-se que ela era 22% menor que a
seo proveniente dos outros processos analisados.

Palavras-chave: Distores. MAG. STT. Cold Wire. DWOA. Injetor de Arame.

ABSTRACT

An industrial sector that is passing for new cycle of growth is the naval sector that justified by
growth of exports, transports, exploration of petrol and natural gas. Jointly with this growth of
demand of construction are aggregated the problems arising from production processes, that
for shipbuilding appear in the form of distortion and residual stresses. In this context, the
objectives of this work were the verification of the influence welding procedures, as: the
sequence and direction of welding and the use of reverse pass on the values of distortion
generated after the soldering process. Other aspect studied was the influence of more than
welding process in the values of distortion in this case the process MAG-CC, MAG-STT e
MAG-CW (DWOA - Double Wire Only Arc). For achievement of the study was built a
model of rigidified panel on a smaller scale. Other implement was conception of an injector
for additional welding wire, used in the injection of the second wire to the process MAG-CW
(DWOA). All weld of this study were performing with the wire ER70S-6 and shielding gas
pure CO2 in the transfer mode for short circuit. The weld were divided in distinct stages, wish
gave the design of the rigidified panel model, choice of variables, search the packages of
operational processes MAG-CC, STT-MAG and MAG-CW (DWOA), selection of the
variables that generate the best results in distortion. At the end of the welds, it was observed
that the most important variable among those examined was the change in welding direction,
which is linked directly to the restraint levels test panel. The sequences used had little effect
on measured distortion values. The reverse pass had low levels of distortion, however showed
to be unproductive because the welding time is much superior when related to the panel made
with a single pass. It was observed that if maintained the criteria for comparison of values of
distortion the processes MAG-CC e MAG-STT would result in values of distortion similar to
panels soldiers with the most influential factors. The panels that were using the procedure
MAG-CW (DWOA) obtained the lowest values of distortion measured, but after measuring
the cross-sectional area of the strings that it was 22% smaller than the section from the other
cases examined.

Key words: Distortion. GMAW. STT. Cold Wire. DWOA. Injector Wire.

LISTA DE FIGURAS

CAPTULO II

Figura 2.1 - Exemplo distores de fabricao em fabricao naval ........................... 4
Figura 2.2 Exemplo da linha de fabricao de painis planos................................... 4
Figura 2.3 - Corte das chapas de ao ............................................................................ 5
Figura 2.4 Soldagem dos painis enrijecidos (a), Bloco da proa sendo montado ..... 5
Figura 2.5 Montagem do casco.................................................................................. 6
Figura 2.6 Blocos da embarcao no dique (a), blocos sendo unidos (b) ................. 6
Figura 2.7 Diagramas de tenso deformao relativas .............................................. 7
Figura 2.8 Deformao normal elstica (exagerada). Os tomos no chegam a se
deslocarem de maneira permanente de seus vizinhos originais, (a) Trao, (b)
nenhuma deformao, (c) compresso ......................................................................... 8
Figura 2.9 Corpo slido solicitado unixialmente ...................................................... 9
Figura 2.10 Deformao elstica de cisalhamento. (a) Nenhuma deformao, (b)
Deformao cisalhante ................................................................................................. 9
Figura 2.11 Mdulo de elasticidade versus temperatura..................................... 10
Figura 2.12 Heterogeneidade das tenses (esquemtico). As tenses elsticas
variam com a orientao do gro, por que o mdulo de elasticidade no isotrpico.
(a) tenso sendo aplicada e (b) representao do valor mdio da tenso aplicada .... 11
Figura 2.13 Contornos de gro e deformao......................................................... 11
Figura 2.14 Modelo para descrever tenses trmicas. Conjunto de barras presas nas
extremidades (A) e barra central sendo aquecida (B)................................................ 13
Figura 2.15 Variao de tenso com a temperatura da barra central ...................... 14
Figura 2.16 Comparao entre as tenses residuais e a montagem de trs barras (A)
e as tenses residuais longitudinais formadas ao longo da direo transversal y de
uma solda de topo (B) ............................................................................................... 16
Figura 2.17 - Desenvolvimento de tenses residuais longitudinais durante a soldagem
................................................................................................................................... 17
Figura 2.18 - Mudanas de deflexo do centro da extremidade inferior de uma placa
retangular devido ao aquecimento por uma fonte de calor ........................................ 18
Figura 2.19 Diferentes tipos de distores Bsicas ................................................ 18

Figura 2.20 Relao entre as condies de soldagem e a contrao transversal ....
................................................................................................................................... 19
Figura 2.21 Desenvolvimento da distoro angular durante o ciclo trmico ......... 20
Figura 2.22 - Esquema da relao de deformao angular pela espessura da chapa . 21
Figura 2.23 - Relao entre a contrao transversal e a espessura da chapa em juntas
de topo ....................................................................................................................... 21
Figura 2.24 - Relao entre contrao transversal e o peso do metal depositado em
juntas de topo com mltiplos passes.......................................................................... 22
Figura 2.25 - Influncia da preparao da junta na distoro angular de soldas de
topo ............................................................................................................................ 22
Figura 2.26 - Campo de tenses residuais de acordo com a escala de comprimento
caracterstica .............................................................................................................. 23
Figura 2.27 - Diferentes tipos de macro e micro tenses residuais ........................... 24
Figura 2.28 Distribuio de temperatura e zona plastificada de uma chapa soldada
................................................................................................................................... 25
Figura 2.29 Distribuio de tenses longitudinais e transversais ao longo de uma
linha transversal ao cordo de solda .......................................................................... 26
Figura 2.30 Diagrama CCT para aos com 20% de carbono ................................. 27
Figura 2.31 Distribuio tpica de tenses residuais. (A) Tenses Longitudinais e
(B) Tenses Transversais........................................................................................... 28
Figura 2.32 Distribuio de tenses em um componente com uma solda de topo
submetido a carregamentos crescentes (curvas 1,2, 3) e distribuio de tenses
residuais aps a liberao do carregamento .............................................................. 30
Figura 2.33 Flambagem de uma coluna.................................................................. 31
Figura 2.34 Quadro comparativo de eficincias energticas entre processos ........ 35
Figura 2.35 Junta soldada ....................................................................................... 36
Figura 2.36 Ciclo trmico de soldagem .................................................................. 36
Figura 2.37 Fatores definidores do ciclo trmico ................................................... 37
Figura 2.38 Partio trmica ................................................................................... 40
Figura 2.39 Exemplo de sequncia de soldagem .................................................... 44
Figura 2.40 Exemplos de sequncia de soldagem na unio de chapas (a) e (b), e de
painis estruturais reforados (c) .............................................................................. 45
Figura 2.41 Distoro em juntas de alumnio 5063 com espessuras de 6,4 38 mm
................................................................................................................................... 46

Figura 2.42 Mdulo da embarcao sendo virado para a realizao da soldagem (a),
Soldagem do mdulo na posio plana (b) ............................................................... 47
Figura 2.43 Exemplo de fixao de duas peas idnticas, dessa forma o efeito da
distoro diminui pelo balanceamento das foras em torno do eixo neutro da pea. 47
Figura 2.44 Exemplo de utilizao de contra chapas e grampos para distribuir a
presso de fixao e manuteno da planicidade da pea de trabalho ...................... 48
Figura 2.45 Exemplo de fixao da pea de trabalho atravs de cunhas e
cachorros ................................................................................................................ 48
Figura 2.46 Exemplo da aplicao de pr-deformao para diminuir os efeitos das
distores na pea de trabalho ................................................................................... 49
Figura 2.47 Efeito da contrao do cordo de solda aplicado acima da linha neutra
da pea (A) e o Efeito da contrao do cordo de solda aplicado abaixo da linha
neutra da pea (B) ..................................................................................................... 49
Figura 2.48 Definio da rigidez das juntas ........................................................... 50
Figura 2.49 Esquema do painel enrijecido montado (a) e sequncia tima de
soldagem obtida pelo mtodo de rigidez da junta (JRM) ......................................... 51
Figura 2.50 Esquema de vrias direes de soldagens ........................................... 52
Figura 2.51 Distribuio da tenso equivalente das soldagens na seo mdia ..... 52
Figura 2.52 Esquema dos passes de soldagem ....................................................... 53
Figura 2.53 - Verificao experimental da tenso residual longitudinal ................... 54
Figura 2.54 - Esquema da reduo da distoro angular em chanfro duplo V com
soldagens alternadas .................................................................................................. 55
Figura 2.55 - Esquema de junta em T e sequncias efetivas.................................. 55
Figura 2.56 - Esquemas de nove sequncias investigadas para soldagem de tubos .. 56
Figura 2.57 Comparao da deformao dos dimetros dos tubos na seo soldada
................................................................................................................................... 57
Figura 2.58 - Comparao do Modelo de EF com os resultados experimentais na
seo da solda ............................................................................................................ 57
Figura 2.59 - Distribuio da tenso residual no filete da junta em T. Utilizando
um consumvel convencional (a) e utilizando um consumvel de baixa temperatura de
transformao ............................................................................................................ 58
Figura 2.60 - Tenses residuais longitudinais na face inferior (a) e superior (b) do
corpo de prova ........................................................................................................... 60

Figura 2.61 - Tenses residuais transversais da face inferior (a) e superior (b) do
corpo de prova ........................................................................................................... 60
Figura 2.62 Perfil tpico de tenses residuais aps tratamento de shot peening .... 62
Figura 2.63 Equipamento para jateamento ultra-snico ......................................... 63
Figura 2.64 - Desenho esquemtico da regio soldagem pelo processo MIG/MAG 64
Figura 2.65 Esquema representativo da soldagem MIG/MAG .............................. 65
Figura 2.66 Desenho esquemtico do processo MIG/MAG com adio de arame
frio ............................................................................................................................. 66
Figura 2.67 Evoluo dos injetores de arame no energizado (a) 2005; (b) 2007, (c)
2008 e (d) Prottipo atual instalado em uma tocha automatizada ............................. 67
Figura 2.68 Vista das peas que compes o injetor de arame (a) e injetor montado
(b) .............................................................................................................................. 67
Figura 2.69 Aplicao em campo do processo de soldagem MAG-CW ................ 68
Figura 2.70 Proposta para classificao dos modos de transferncia metlica
MIG/MAG, modificado ............................................................................................. 70
Figura 2.71 Representao esquemtica de oscilogramas tpicos de tenso e de
corrente durante a transferncia por curto-circuito.................................................... 71
Figura 2.72 Sequncia fotogrfica do modo de transferncia globular .................. 72
Figura 2.73 Sequncia fotogrfica do modo de transferncia globular vertical ..... 72
Figura 2.74 Sequncia fotogrfica do modo de transferncia goticular ................. 73
Figura 2.75 Esquema Grfico da Forma de Onda do Processo STT e Fases da
Transferncia Metlica .............................................................................................. 75
Figura 2.76 - Esquema da influncia da corrente de pico do processo STT sobre a
geometria do cordo em chanfro aberto .................................................................... 76
Figura 2.77 Esquema da influncia da corrente de base do processo STT sobre a
geometria do cordo em chanfro aberto .................................................................... 76
Figura 2.78 Visualizao de um tpico cordo realizado pelo processo STT em
chanfro aberto ............................................................................................................ 76
Figura 2.79 Influencia do gs de proteo no processo de soldagem MIG/MAG . 78

CAPTULO III

Figura 3.1 Seo transversal de uma solda ............................................................. 81

Figura 3.2 Posicionamento do bico de contato em relao ao bocal da tocha ....... 83
Figura 3.3 Aspectos gerais da pea teste e indicao do local onde foi depositado o
cordo de solda .......................................................................................................... 83
Figura 3.4 Esquema do corte dos curtos-circuitos incipientes. (a) iniciando em zero
e (b) com o corte em 2ms .......................................................................................... 85
Figura 3.5 Grfico dos valores do ndice de regularidade e frequncia de curto-
circuito para os experimentos com suas respectivas faixas de regularidade ............. 87
Figura 3.6 - ndice de regularidade (IVcc) calculado, em funo da tenso de
soldagem para velocidade de alimentao de 2,05 m/min (107 A) e gs de proteo
Ar + 8%CO2 .............................................................................................................. 88
Figura 3.7 - Frequncia de curto-circuito pelos nmeros dos experimentos no modo
MAG-CC e MAG-STT .............................................................................................. 91
Figura 3.8 Viso geral do injetor de arame fixado tocha e o ngulo de trabalho do
injetor ......................................................................................................................... 92
Figura 3.9 Grfico dos valores do ndice de regularidade e frequncia de curto-
circuito para o processo MAG-CW ........................................................................... 94
Figura 3.10 Fluxograma das etapas a serem realizadas neste trabalho .................. 95
Figura 3.11 Esquema de soldagem do painel 1 ...................................................... 96
Figura 3.16 Esquema do comprimento do cordo de solda .................................... 98
Figura 3.17 Esquema da diviso dos quadrantes soldados no painel enrijecido .. 99
Figura 3.18 Esquema dos pontos onde sero medidas as distores dos painis . 100
Figura 3.19 Viso geral do painel enrijecido. (a) Painel livre aps a soldagem, (b)
Painel fixo na mesa se soldagem atravs do suporte e (c) esquema da localizao do
local onde foram retiradas as medidas de distoro ................................................ 100
Figura 3.20 Viso geral da clula de trabalho utilizada nos experimentos .......... 101
Figura 3.21 (a) fonte de soldagem e (b) alimentador de arame ............................ 102
Figura 3.22 Fonte de soldagem e cabeote alimentador de arame ....................... 102
Figura 3.23 Tocha de soldagem fixada no brao robtico ................................... 103
Figura 3.24 Modelo de painel enrijecido confeccionado para os testes ............... 104

Figura 3.25 Exemplo de distoro nos painis enrijecidos com vrios ngulos de
viso ......................................................................................................................... 104
Figura 3.26 Dimenses e geometrias da chapa que formar a base do painel
enrijecido, medidas em mm ..................................................................................... 105
Figura 3.27 Dimenses e geometrias das cantoneiras utilizadas como enrijecedores,
medidas em mm e polegadas ................................................................................... 105
Figura 3.28 Suporte de fixao do painel ............................................................. 106
Figura 3.29 Ligao do sistema de aquisio de dados ........................................ 107
Figura 3.30 - Placa de aquisio tipo Plug and Play da National Instruments
modelo: NI USB-6009 ............................................................................................. 107

CAPTULO IV
Figura 4.1 Painis aps a soldagem ...................................................................... 111
Figura 4.2 Grfico dos valores de corrente dos experimentos da segunda etapa . 111
Figura 4.3 Resultados de distoro global dos experimentos da segunda etapa .. 112
Figura 4.4 Resultados de distoro dos experimentos da segunda etapa por
quadrante ................................................................................................................. 114
Figura 4.5 Grfico dos valores de corrente do processo MAG-STT .................... 116
Figura 4.6 Grfico dos valores de corrente do processo MAG-CW .................... 116
Figura 4.7 Resultados de distoro da terceira etapa dos experimentos .............. 117
Figura 4.8 Resultados de distoro da terceira etapa por quadrante .................... 118
Figura 4.9 Amostras da rea da seo transversal dos cordes da pea teste ....... 119
Figura 4.10 reas da seo transversal dos cordes dos painis teste ................. 119
Figura 4.11 Resultados de aporte lquido de calor para os processos analisados . 120

LISTA DE TABELAS

CAPTULO 2
Tabela 2.1 Classificao de sequncias e progresses de soldagem ...................... 42
Tabela 2.2 Propriedades dos gases de produo..................................................... 79

CAPTULO 3

Tabela 3.1 Parmetros de soldagem testados para o processo MAG-CC8 ............ 85
Tabela 3.2 ndice de regularidade da transferncia metlica para o processo MAG-
CC .............................................................................................................................. 86
Tabela 3.3 Parmetros testados e geometria obtida para o processo MAG-CC ..... 86
Tabela 3.4 Parmetros testados e geometrias para o processo MAG-STT ............ 89
Tabela 3.5 Parmetros de soldagem para o processo MAG-STT........................... 90
Tabela 3.6 Valores adquiridos das soldagens pelo processo MAG-STT ............... 90
Tabela 3.7 Parmetros de soldagem testados para o processo curto-circuito com
injeo de arame frio ................................................................................................. 92
Tabela 3.8 ndice de regularidade da transferncia MAG-CW .............................. 93
Tabela 3.9 Parmetros testados e geometrias para o processo MAG-CW ............. 93

CAPTULO 4

Tabela 4.1 Resultados das distores do painel teste ........................................... 109
Tabela 4.2 Parmetros de soldagem para o processo MAG-CC .......................... 111
Tabela 4.3 Variveis de anlise da segunda etapa .......................................................... 112
Tabela 4.4 Variveis de anlise da terceira etapa ................................................. 115
Tabela 4.5 Valores de tenso instantnea ....................................................................... 117

LISTA DE SIMBOLOGIAS

MAG-CC Metal Active Gas curto-circuito
MAG

Metal Active Gas
MAG-CW

Metal Active Gas Cold Wire
DWOA

Double Wire Only Arc
STT

Surface Tension Transfer

Deformao Elstica

Tenso

Modulo de Young
S
b

Resistncia Ruptura
S
t

Limite de Resistncia
S
y

Limite de Escoamento
e
f

Alongamento Percentual
YP

Ponto de Escoamento

Deformao Lateral

Deformao Longitudinal

Poisson

Tenso de cisalhamento

Mdulo de Cisalhamento ou Mdulo de Rigidez
CCC

Cbica de Corpo Centrado
CFC

Cbica de Face Centrada

Variao do Comprimento

Comprimento Inicial

Coeficiente de Dilatao Linear

E
t

Mdulo de Elasticidade a Temperatura T
ZTA

Zona Termicamente Afetada
CCT

Continuous Cooling Transformation
HV

Dureza Vickers

Deflexo Lateral
Qt

Energia Total Fornecida ao Arco Voltaico
H

Energia Imposta, Calor Imposto, Aporte Lquido de Calor
n

Eficincia do Processo
U

Tenso
I

Corrente
MIG

Metal Inert Gas
k

Condutividade Trmica do Metal
c
Calor Especfico Volumtrico
ASM

American Society of Materials
JRM

Joint Rigidity Method
Ar

Argnio
CO
2

Dixido de Carbono
ASTM

American Society os Testing and Materials
MEF

Mtodos de Elementos Finitos
GMAW

Gas Metal Arc Welding
FCAW

Flux Cored Arc Welding
CC
+

Corrente Contnua Eletrodo Positivo
CCC

Curto-Circuito Controlado
CMT

Cold Metal Transfer
RMD

Regulated Metal Deposition
He

Hlio

O
2

Oxignio
DBCP

Distncia Bico de Contato Pea
Vsold

Velocidade de Soldagem
Valim

Velocidade de Alimentao
Aref

rea do Reforo

ndice de Estabilidade de Transferncia por Curto-circuito
Fcc

Frequncia de Curto-circuito
tcc

Desvio Padro da Mdia do Tempo de Curto-circuito
tab

Desvio Padro da Mdia do Tempo de Arco Aberto
t
cc

Mdia do Tempo de Curto-circuito
t
ab

mdia do tempo de arco aberto
Fcorte

Frequncia de Corte
V.G

Vazo de Gs
A

Ampere
Ib

Corrente de Base
Ip

Corrente de Pico
To

Tail-out

SUMRIO

CAPITULO I

INTRODUO ......................................................................................................... 1

CAPITULO II

REVISO BIBLIOGRFICA
2.1 A soldagem na construo naval ............................................................................ 3
2.1.1 Tcnicas de construo naval .............................................................................. 3
2.2 Fundamentos e mecanismos da gerao de tenses e deformaes trmicas......... 7
2.2.1 Comportamento mecnico dos materiais ............................................................. 7
2.2.2 Mecanismos da deformao elstica ................................................................... 8
2.2.3 Mdulo de elasticidade Versus temperatura ................................................. 10
2.2.4 Mdulo de elasticidade versus direo cristalina .......................................... 10
2.2.5 Tenses Trmicas em Soldagem Mecanismo Bsico ....................................... 11
2.3 Tenses trmicas em soldagem ........................................................................... 12
2.3.1 Mecanismo bsico ............................................................................................ 12
2.3.2 Distores devidas soldagem ......................................................................... 17
2.3.3 Tipos de distores em funo do tipo de junta ............................................... 19
2.3.4 Tenses residuais em soldagem ........................................................................ 23
2.3.4.1 Classificao da tenso residual .................................................................... 23
2.3.5 Medida das tenses residuais ............................................................................ 28
2.3.6 Consequncias das tenses residuais ................................................................ 29
2.4 Fatores operacionais ............................................................................................ 33
2.4.1 Transferncia de calor na soldagem ................................................................. 33
2.4.2 Energia de soldagem ......................................................................................... 34
2.4.3 Ciclos trmicos na soldagem e a distribuio de temperaturas ........................ 36
2.5 Tcnicas de sequncia de deposio e sequncia de soldagem ........................... 40
2.6 Tcnicas de reduo de deformao e tenses residuais ..................................... 45
2.7 Conceitos gerais do processo de soldagem MIG/MAG ...................................... 64

2.8 Conceitos do processo de soldagem MIG/MAG com adio de arame frio
(DWOA) e injetor de arame ...................................................................................... 65
2.9 Transferncia metlica ......................................................................................... 69
2.9.1 Transferncia por curto-circuito ....................................................................... 70
2.9.2 Transferncia globular ...................................................................................... 71
2.9.3 Transferncia goticular ..................................................................................... 73
2.9.4 Transferncia controlada .................................................................................. 73
2.9.5 Consideraes sobre o processo STT ............................................................... 74
2.10 Gases de proteo .............................................................................................. 77

CAPTULO III

METODOLOGIA E MATERIAIS

3.1 Metodologia ......................................................................................................... 81
3.1.1 Relao de deposio........................................................................................ 81
3.1.2 Determinao dos parmetros para o processo MAG-CC................................ 82
3.1.3 Determinao dos parmetros de soldagem para o processo MAG-STT ......... 88
3.1.4 Determinao dos parmetros de soldagem para o processo MAG-CW ......... 91
3.2 Planejamento experimental para anlise da distoro dos painis ...................... 95
3.2.1 Sequncias de soldagem para os painis enrijecidos ........................................ 96
3.2.2 Comprimento do cordo de solda ..................................................................... 98
3.3 Tomada dos valores de distoro......................................................................... 98
3.4 Materiais ............................................................................................................ 101
3.4.1 Clula de trabalho ........................................................................................... 101
3.4.2 Fonte de soldagem e alimentador de arame.................................................... 101
3.4.3 Fonte auxiliar para alimentao do arame no energizado............................. 102
3.4.4. Sistema de deslocamento da tocha (Brao Robtico) .................................. 102
3.4.5 Tocha de Soldagem ........................................................................................ 103
3.4.6 Painis Enrijecidos ......................................................................................... 103
3.4.7 Suporte de fixao dos painis enrijecidos ..................................................... 105
3.4.8 Sistema de aquisio de dados ....................................................................... 106
3.4.9 Consumveis ................................................................................................... 108

CAPTULO IV

RESULTADOS E DISCUSSES

4.1 Resultados da primeira etapa ............................................................................. 109
4.1.1 Utilizao do ndice de regularidade em transferncia metlica MIG/MAG
curto-circuito (IVcc) ................................................................................................ 110
4.2 Resultados da segunda etapa ............................................................................. 110
4.2.1 Distoro relacionada com mudana de direo de soldagem e passe reverso
................................................................................................................................. 113
4.2.2 Distoro relacionada com mudana da sequncia de soldagem ................... 113
4.3 Resultados da terceira etapa .............................................................................. 115
4.3.1 Consideraes sobre o processo de MAG-CW .............................................. 118
CAPTULO V
Concluses ............................................................................................................... 122
Trabalhos futuros ..................................................................................................... 123

REFERNCIAS .................................................................................................... 124

ANEXO I ................................................................................................................ 129
1

CAPTULO I

INTRODUO

A indstria naval mundial est em um novo ciclo de crescimento, acompanhando o
aumento da demanda da produo de equipamentos, veculos, combustveis (explorao de
petrleo e gs natural) e outras reas como as de suporte, tendo destaque o setor de transporte
naval, que vem tendo grandes incentivos a nvel mundial.
Segundo o artigo da revista TN Petrleo 2009, a construo e montagem no setor Naval
e Offshore ser o mais beneficiado nos planos de investimentos nacionais nos prximos cinco
anos, dos US$ 170 bilhes que a Petrobras pretende investir, US$ 90 bilhes iro para a
indstria naval e offshore.
Em termos regionais o litoral de nossa regio possui aproximadamente 500 km de
extenso, na regio Amaznica existem aproximadamente 20 mil quilmetros de rios
navegveis, com grande potencial para ser transformados em hidrovias. O universo de
embarcaes existentes no estado do Par e na Amaznia muito grande e ainda no
precisamente definido.
Baseadas nesse potencial, muitas empresas regionais tem tido um aumento considervel
de produo na construo de embarcaes, contudo a carncia de recursos humanos
qualificados e novos processos construtivos na rea de engenharia naval na Amaznia
representam um dos grandes entraves ao desenvolvimento e expanso da atividade econmica
na regio.
Agregado ao aumento da demanda de consumo e produo surge os problemas inerentes
dos processos de construo, as imperfeies de fabricao, que se apresentam na forma de
distores e tenses residuais. Tais imperfeies so provenientes de processos de construo
que empregam o calor na fabricao. As distores tm gerado prejuzos para a indstria de
construo naval, desde quando os navios comearam a ser fabricados em ao e a soldagem se
tornava o principal processo de unio das chapas.
As estruturas navais so constitudas, basicamente, de painis enrijecidos, que formaro
blocos e estes daro forma s construes, os painis so formados pela unio de chapas que
so enrijecidas pelo processo de soldagem de reforos longitudinais e transversais. Os
principais processos envolvidos na fabricao destes painis so os de corte, conformao e
de soldagem.
2

O principal responsvel pelo surgimento das imperfeies de fabricao o processo de
soldagem, contudo no podemos descartar a forma de transporte e armazenamento das chapas
que contribuem com uma parcela da distoro final dos painis enrijecidos. O calor no
homogneo aplicado no material durante o processo de soldagem gera uma expanso trmica
ao redor da rea do cordo de solda. O diferencial de temperatura do material mais distante da
solda reprime a sua expanso, produzindo distores e tenses residuais. As imperfeies
devidas s soldagens podem ocasionar graves problemas estruturais, entre os quais se podem
citar a formao de trincas, maior tendncia fratura frgil e falta de estabilidade
dimensional. As distores, alm de reduzir a resistncia mecnica das estruturas navais,
afetam o processo de fabricao, aumentando o tempo e o custo de produo, devido
principalmente s necessidades de retrabalho nas estruturas.
Os painis enrijecidos so considerados produtos intermedirios, ou seja, produtos com
caractersticas bastante similares, podendo ser utilizada a fabricao em srie. Quando esses
produtos apresentam alto grau de deformao as montagens e sub montagens so realizadas
de forma irregular, o processo de fabricao atrasado devido necessidade de correes
principalmente devido complexidade das estruturas envolvidas.
Uma sada para a diminuio da distoro seria o emprego da produo em srie, onde
possvel o emprego de procedimentos que iro promover um menor nvel de distoro nos
painis, tais procedimentos podem ser a mudana do processo de soldagem, emprego de uma
sequncia de soldagem mais eficiente, automao da linha de montagem dos painis, dentre
outros.
Atualmente a Universidade Feral do Par UFPA, atravs do laboratrio de soldagem
da Faculdade de Engenharia Mecnica, trabalha com um processo de soldagem que oferece
uma alternativa tcnica e econmica em relao soldagem MAG a soldagem MAG-CW
(DWOA). Com base no emprego desse novo processo, neste estudo foi proposto analisar as
distores provenientes do processo de soldagem atravs da construo de um modelo de
painel enrijecido empregando sequncias de soldagens previamente estabelecidas, mudana
da direo de soldagem e a mudana do processo de soldagem, utilizando os processos MAG-
CC, MAG-STT (Surface Tension Transfer) e o MAG-CW (DWOA), com o intuito do estudo
da influncia dessas variveis nos valores de distoro gerados.
3

CAPTULO II

REVISO BIBLIOGRFICA

2.1 A SOLDAGEM NA CONSTRUO NAVAL

2.1.1 Tcnicas de construo naval

Desde a construo por rebites (anos 20), a introduo da soldagem na dcada de 30
ocasionou uma grande mudana nos princpios bsicos da construo naval. A construo do
casco se transformou num processo de montagens e submontagens de blocos soldados que
eram posteriormente agregados. Em sntese o objetivo das indstrias projetar produtos
intermedirios semelhantes para prover uma produo em escala.
O principal processo de construo naval existente o processo de soldagem, e quando
mal empregado ele pode acarretar problemas tais como as imperfeies de fabricao. Estas
imperfeies apresentam-se na forma de distores e tenses residuais, elas constituem um
srio problema na hora da montagem das estruturas, provocando desalinhamentos que geram
muitas horas de retrabalho. Pode ser visualizado na Figura 2.1 (A, B e C), distores
provenientes do processo de soldagem inadequado.
A Figura 2.2 exemplifica a linha de produo dos blocos de um navio. Por esse processo
de construo podemos dividir as etapas de montagem em quatro estgios: fabricao,
submontagem, montagem e edificao.
De acordo com a abordagem de Okumura e Taniguchi, 1982; Amaral, 2006; Stupello,
Cardoso e Anderson, 2007 a construo de embarcaes seguem a seguinte ordem de
desenvolvimento.

4

Figura 2.1 Exemplo distores de fabricao em fabricao naval

Fonte: Arquivo pessoal

Figura 2.2 Exemplo da linha de fabricao de painis planos (Stupello, Cardoso e Anderson,
2007).

Fonte: Stupello, Cardoso e Anderson, 2007

A
B
C
5

i. Estgio de fabricao

Como cada embarcao possui seus componentes estruturais especficos seu
processamento vai do jateamento, risco, corte (mecnico, gs, plasma), conformao das
peas, etc., Figura 2.3.

Figura 2.3 Corte das chapas de ao


ii. Estgio da submontagem

As peas j cortadas vo para o setor de submontagem onde so montados em sub-
blocos, atravs de soldagem por eletrodo revestido, MIG/MAG, Arco Submerso, etc, Figura
2.4.

Figura 2.4 Soldagem dos painis enrijecidos (a), Bloco da proa sendo montado


6

iii. Estgio de montagem

Neste estgio os membros estruturais internos so montados e soldados nos painis
compondo um bloco. Para a soldagem dos mesmos utilizada a solda semi automatizada ou
automatizada, de acordo com o tipo de junta e a posio de soldagem, privilegiando a posio
horizontal. Figura 2.5.

Figura 2.5 Montagem do casco


iv. Estgio de edificao

Quando terminada a montagem dos blocos, eles so deslocados at a carreira ou dique
seco, atravs de guindastes, posteriormente so alinhados e as junes so soldadas, Figura
2.6. Nesta etapa utilizam-se vrios tipos de soldagem, da manual at as automatizadas.

Figura 2.6 Blocos da embarcao no dique (a), blocos sendo unidos (b)

Bloco a
a(1)
(a/(a)
Bloco b
bbbcbc
bbb(2)
(a/(a)
7

2.2 FUNDAMENTOS E MECANISMOS DA GERAO DE TENSES E
DEFORMAES TRMICAS

2.2.1 Comportamento mecnico dos materiais

Deformaes ocorrem nos materiais quando so impostas foras de carter externo.
Segundo Van Vlack (1984) a Deformao Relativa expressa pela quantidade de deformao
por unidade de comprimento, a deformao relativa inicial essencialmente proporcional a
tenso aplicada sobre o material, e reversvel. Aps ser removida a tenso, a deformao
desaparece, esse fenmeno de deformao reversvel linear chamado de Deformao
Elstica, o mdulo de elasticidade (mdulo de Young) a razo entre a tenso () e a
deformao ().
(2.1)

Se tenses mais elevadas foram aplicadas ao material pode ocorrer um deslocamento
permanente entre os tomos, essa deformao permanente excede parcela de deformao
elstica, no reversvel, sendo comprovada na remoo dos esforos aplicados, essa
deformao denominada Deformao Plstica. A Resistncia uma medida do nvel de
tenso requerido para que o material seja rompido, para as exigncias de projetos em
engenharia dedem ser identificadas pelo menos duas resistncias uma para o escoamento
inicial e outra para a mxima carga que o material suportaria, Van Vlack (1984). Para isso
consideremos os diagramas da Figura 2.7.

Figura 2.7 - Diagramas de tenso deformao relativas

(a) (b) (c) (d)
Fonte: Van Vlack, 1984
8

Onde: (a) Materiais no dcteis sem deformao plstica. (b) Material dctil com ponto
de escoamento definido (exemplo: ao de baixo carbono). (c) Material dctil sem ponto de
escoamento definido (exemplo: alumnio). (d) As curvas de tenso-deformao verdadeiras e
tenso-deformao nominal, S
b
= resistncia ruptura; S
t
= limite de resistncia; S
y
= limite
de escoamento; e
f
= alongamento percentual; X = fratura; YP = ponto de escoamento.

2.2.2 Mecanismos da deformao elstica

O fenmeno da deformao elstica acontece quando uma tenso aplicada sobre
qualquer material slido, quando a carga for trativa, a pea tensionada se torna igualmente
mais longa; a remoo da carga permite que o material retorne suas dimenses originais. No
caso de cargas compressivas, a pea se torna ligeiramente menor.
De acordo com Van Vlack (1984) a deformao elstica resultado de um pequeno
alongamento da clula unitria na direo da carga trativa, ou uma contrao na da carga
compressiva, Figura 2.8.

Figura 2.8 Deformao normal elstica (exagerada). Os tomos no chegam a se deslocarem de
maneira permanente de seus vizinhos originais, (a) Trao, (b) nenhuma deformao, (c)
compresso

(a) (b) (c)

Qualquer alongamento ou compresso da estrutura cristalina em uma direo, devido a
uma fora uniaxial, (Figura 2.9), produz um ajuste ou acomodao nas dimenses
perpendiculares direo da fora. A relao negativa entre deformao lateral (
e a
deformao longitudinal (
chamada de coeficiente de Poisson (.

(2.2)
9

Figura 2.9 - Corpo slido solicitado unixialmente


Os materiais de engenharia podem ser solicitados por cisalhamento assim como por
trao (ou por compresso). Em cisalhamento as duas foras so paralelas, mas com sentidos
opostos, Figura 2.10 (b), onde pares de componentes cisalhantes produzem um deslocamento
de um plano de tomos em relao ao plano seguinte. A deformao elstica pelo fato dos
tomos guardarem a coordenao com seus vizinhos originais. Como resultado, a tenso de
cisalhamento, (), a fora (
), dividida pela rea submetida ao cisalhamento, (
).

(2.3)

Figura 2.10 Deformao elstica de cisalhamento. (a) Nenhuma deformao, (b) Deformao
cisalhante


Uma tenso de cisalhamento produz um deslocamento angular, (), a deformao de
cisalhamento definida como sendo a tangente desse ngulo, tal que na Figura 2.10 (b),
o Mdulo de Cisalhamento (), a relao entre a tenso de cisalhamento e a recupervel ou
elstica de deformao de cisalhamento.

(2.4)
10

O mdulo de cisalhamento (tambm chamado de Mdulo de Rigidez) diferente do
mdulo de elasticidade , porm, os dois esto relacionados para pequenas deformaes, Van
Vlack (1984). Dado pela expresso:

(2.5)

2.2.3 Mdulo de elasticidade versus temperatura

O mdulo de elasticidade diminui medida que se aumenta a temperatura, como mostra
a Figura 2.11, para quatro metais comuns. A mudana da curva do ferro na figura explicada
pela mudana da estrutura CCC para CFC a 912C, j que a estrutura CFC mais densa e
mais compacta de que a CCC e exige maiores tenses para uma dada deformao.

Figura 2.11 Mdulo de elasticidade versus temperatura


2.2.4 Mdulo de elasticidade versus direo cristalina

Os materiais so anisotrpicos (no apresenta as mesmas propriedades fsicas em todas
as direes), com relao ao mdulo de elasticidade, pois este varia com a orientao
cristalina. Essa anisotropia se acentua mais em materiais policristalinos, em resumo,
dependendo da orientao dos gros eles podem apresentar a mesma deformao, mas uns
estaro solicitados acima dos seus limites de escoamento (uns estaro em trao e outros em
compresso). Efeito exemplificado na Figura 2.12.
11

Figura 2.12 Heterogeneidade das tenses (esquemtico). As tenses elsticas variam com a
orientao do gro, por que o mdulo de elasticidade no isotrpico. (a) tenso sendo aplicada
e (b) representao do valor mdio da tenso aplicada


2.2.5 Deformaes a altas temperaturas

Acima de temperaturas nas quais os tomos iniciam um movimento significativo, o
contorno de gro um ponto de fraqueza para o material. Podemos verificar melhor
observando a Figura 2.13, onde so mostrados, esquematicamente, diversos gros solicitados
por uma carga trativa vertical. Com trao numa direo, existe uma contrao perpendicular,
coeficiente de Poisson. Sendo assim, os tomos ao longo dos contornos orientados
horizontalmente apresentam um aumento no seu espaamento. Isto induz difuso dos
contornos verticais para horizontais, como efeito global de uma mudana gradativa na forma
do material.

Figura 2.13 Contornos de gro e deformao

12

Foras compressivas provocam mudanas similares de forma, porm opostas. Sob
tenso os contornos de gro verticais se apresentam aglomerados perdendo tomos por
difuso; os contornos horizontais recebem tomos nos espaos extraordinrios que se
desenvolvem. A fluncia resultante se torna um fator de significncia no uso de materiais a
altas temperaturas, nas quais os tomos se difundem mais facilmente.

2.3 TENSES TRMICAS EM SOLDAGEM

Os mtodos de unio dos metais ramificam-se em duas linhas, uma baseada na ao de
foras externas (macroscpicas) e outra se baseia em foras de carter microscpico
(interatmicas e intermoleculares). No primeiro caso, onde temos a fixao por rebites e por
parafusos como exemplos, a resistncia da junta se d pela resistncia ao cisalhamento do
parafuso ou do rebite mais as foras de atrito entre as superfcies em contato. No segundo, a
unio conseguida pela aproximao dos tomos ou das molculas a serem unidas, ou destes
com um terceiro material intermedirio adicionado a junta, at uma distncia onde ocorram
ligaes qumicas, particularmente ligaes metlicas ou de Van der Wals, como exemplo a
brasagem, a soldagem e a colagem, Modenesi (2005).
Nesse estudo abordaremos a soldagem como tipo de unio, mas para que ela ocorra
dever existir uma fonte de calor para fundir e coalescer (fazer aderir, aglutinar) as partes
envolvidas, o que implica numa difuso de calor em todas as direes, esse fato gera o
aumento do nvel de energia nas peas ocasionando expanses trmicas nas regies aquecidas
tendendo a dilat-las, diminuindo ao longo da geometria das regies, contudo se houver
algum tipo de restrio fsica ou apenas os diferencias de temperaturas no resfriamento,
poder provocar o aparecimento de tenses elsticas, eventualmente plsticas, gerando
campos de tenses bastante complexos.

2.3.1 Mecanismo bsico

Quando um material aquecido, suas dimenses aumentam proporcionalmente
variao de temperatura (
), o que descrito pela equao de dilatao trmica:

(2.6)

13

Onde () a variao do comprimento inicial (
) e o () o coeficiente de dilatao
trmica linear. Se um objeto for aquecido e resfriado de modo uniforme e no existirem
restries s suas variaes dimensionais, estas aes no resultam em efeitos mecnicos, isto
aps o ciclo trmico, o objeto no dever apresentar tenses residuais nem distores.
Contudo, se a variao de temperatura no for uniforme ao longo da pea ou se esta no puder
se expandir ou contrair livremente durante o ciclo trmico tenses e/ou deformaes podem se
desenvolver.
Para o entendimento desse fenmeno vrios autores, Kou (2003); Amaral (2006);
Modenesi (2008) e Scotti (2009) trabalham com modelos similares para explicar o fenmeno
das tenses trmicas, o modelo consiste de trs barras de ao de baixo carbono de mesmo
comprimento e seo e unidas em suas extremidades por duas bases, de forma que nenhuma
pode se alongar ou contrair independentemente das outras, conforme Figura 2.14.

Figura 2.14 - Modelo para descrever tenses trmicas. Conjunto de barras presas nas
extremidades (A) e barra central sendo aquecida (B)


Primeiramente ser considerado que as tenses existentes no material na ausncia de
uma solicitao externa so nulas, isto , o sistema est em auto-equilbrio, onde a fora e o
momento resultantes destas tenses, em uma dada seo da pea devem ser nulos.

(2.7)

(2.8)

14

Se a barra central (barra 2) for aquecida enquanto as extremidades forem mantidas a
temperatura ambiente, essa tender a se dilatar, mas ser impedida pelas outras atravs das
bases. Assim, tenses de trao de magnitude igual metade do valor na barra central, pois,
pela Equao 2.7, tem-se:

1
.
1
2
.
2
3
.
3
0 (2.9)

Onde
so, respectivamente, a tenso mdia e a rea da seo transversal de cada

barra. Considerando que as sees as barras so iguais (
) e que o mesmo ocorre

nas barras externas (
).

Obtemos:

(2.10)

A Figura 2.15 ilustra a evoluo da tenso longitudinal mdia na barra central em
funo de sua temperatura. No incio do aquecimento (Figura 2.14, A-B), as tenses e
deformaes resultantes da dilatao da barra central sero elsticas. Como as barras mantm
o mesmo comprimento aproximado, a dilatao trmica tem de ser compensada por
deformaes elsticas, e a seguinte relao deve ser obedecida:

(2.11)

Figura 2.15 - Variao de tenso com a temperatura da barra central

Fonte: Modenesi, 2008

15

Onde E e E
t
so os mdulos de elasticidade do material temperatura ambiente e
temperatura (T), respectivamente, da barra central e sc e sl so os valores de tenso na barra
central e nas barras laterais. Como as barras tm a mesma seo, sl = -0,5sc, e, assim:

(2.12)

Agora supomos que aquecemos a barra 2 at atingir seu limite de escoamento, fazendo
com que tenses compressivas faam ela se deformar plasticamente, como o limite de
escoamento diminui com o aumento da temperatura, o valor da tenso na barra central tende a
cair medida que sua temperatura aumenta e a barra sofre uma maior deformao plstica
(curva BC, Figura 2.15). Se pararmos o aquecimento no ponto C, a barra central se contrai
com a queda de temperatura, contudo devido ao aquecimento ela se tornou mais curta e no
momento que ela resfria, tenses de trao passam a atuar sobre ela at que o limite de
escoamento seja atingido no ponto D.
Como as barras esto rigidamente ligadas, as diferenas de comprimentos sero
compensadas pela deformao elstica que geraro tenses residuais. Na barra central essas
traes sero de trao (prximo ao limite de escoamento) e nas externas de compresso (de
valor igual metade da tenso na barra central, supondo que as sees transversais sejam as
mesmas ainda).
Essa analogia pode ser utilizada para a representao de tenses de uma junta soldada,
associando a regio da solda com a barra central e as regies mais afastadas do metal de base,
com as barras externas. Baseado nesse raciocnio pode-se esperar como consequncia do
aquecimento da junta durante a soldagem, o desenvolvimento de tenses residuais de trao
na regio da solda e de tenses de compresso no metal de base. Podemos visualizar essa
analogia pela Figura 2.16.

16

Figura 2.16 - Comparao entre as tenses residuais e a montagem de trs barras (A) e as
tenses residuais longitudinais formadas ao longo da direo transversal y de uma solda de topo
(B)


A Figura 2.17 ilustra o desenvolvimento de tenses devido a aquecimento no uniforme
de uma junta soldada. Na seo AA', esta muito distante da poa de fuso e ainda no
aquecida pela fonte de calor, no existem variaes de temperatura e o material ainda est
isento de tenses. Na seo BB', junto poa de fuso, o material aquecido tende a se
expandir sendo, contudo, restringido pelas regies mais frias da pea, gerando assim tenses
de compresso em regies prximas zona fundida e tenses de trao nas regies um pouco
mais afastadas. Quando o seu limite de escoamento atingido, o material aquecido deforma-
se plasticamente em compresso. Na poa de fuso e o material ainda est no estado liquido,
as tenses so nulas.
Com o resfriamento e aps a solidificao da solda, o material passa a se contrair sendo
novamente impedido pelas regies mais frias e afastadas da solda. Assim, na seo CC'
surgem tenses de trao junto ao cordo e de compresso nas regies mais afastadas. Estas
tenses aumentam de intensidade levando ao escoamento da regio aquecida. Aps o
17

resfriamento completo, seo DD', as tenses residuais no centro da solda chegam a nveis
prximos ao limite de escoamento do material.

Figura 2.17 - Desenvolvimento de tenses residuais longitudinais durante a soldagem


2.3.2 Distores devidas soldagem

Segundo o ASM Welding Handbook (1993) o processo de soldagem gera contraes e
deformaes, a deformao transiente, ou movimento do metal, se mostra evidente quando o
cordo de solda se encontra na linha mdia da pea, causando uma grande mudana do
momento fletor. A Figura 2.18 mostra esquematicamente a distoro de uma placa retangular
aquecida por soldagem a arco, oxiacetilnica (para cortar, soldar ou aquecer).
reas muito prximas da fonte de calor ou em regies da superfcie da placa so
aquecidas para alcanar temperaturas elevadas e assim expandir mais do que reas distantes
da fonte de calor. Ento a placa distorce como mostra a curva AB.

18

Figura 2.18 Mudanas de deflexo do centro da extremidade inferior de uma placa retangular
devido ao aquecimento por uma fonte de calor

Fonte: Modificado de ASM Welding Handbook, 1993

O processo de soldagem gera uma distribuio no uniforme de temperaturas no interior
dos materiais e, consequentemente, ocorrem deformaes plsticas e variaes volumtricas
por causa das transformaes que tm lugar em uma rea bastante aquecida da zona de solda.
Isto provoca deformaes e, consequentemente tenses na junta, que correspondem
contrao do metal depositado, Okumura e Taniguchi (1982). As deformaes se apresentam
das formas mais complexas possveis, na Figura 2.19 vemos alguns exemplos. A Contrao
transversal; B Contrao longitudinal; C Distoro transversal; D Rotao durante a
soldagem para baixo aporte trmico; E Rotao durante a soldagem para alto aporte
trmico; F Dobramento de uma viga em T e G Flambagem em chapas finas.

Figura 2.19 Diferentes tipos de distores Bsicas

19

2.3.3 Tipos de distores em funo do tipo de junta

Okumura e Taniguchi, (1982) classificaram os tipos fundamentais de distores em:

i. Contrao e Distoro Angular Devidas a um Depsito Sobre a Chapa

(a) Contrao Transversal: a Figura 2.20 mostra a relao existente entre a contrao
transversal acarretada por um depsito corrido sobre a chapa e os parmetros, como espessura
da chapa, velocidade de soldagem e corrente de soldagem.

Figura 2.20 Relao entre as condies de soldagem e a contrao transversal

Fonte: Okumura e Taniguchi, 1982

(b) Distoro Longitudinal: devido resistncia do metal-base adjacente, a contrao
longitudinal bem menor que a transversal e, geralmente, seu efeito desprezado.

(c) Distoro Angular: a Figura 2.21 ilustra o desenvolvimento da distoro angular durante
um ciclo trmico, desde o incio da soldagem at a sua solidificao. A distoro angular
gerada pelas diferenas de temperatura entre as faces superior e inferior da chapa, que
provocam variaes nos nveis de contrao no sentido da espessura da chapa. Para chapas
finas a distoro angular pequena, aumentando com a espessura da chapa, contudo para
espessuras extremamente grossas essa distoro angular ser menor, devido s restries
impostas pelo prprio metal de base.

20

Figura 2.21 Desenvolvimento da distoro angular durante o ciclo trmico


Outro estudo que pode ser mencionado o de Pilipenko (2001), ele analisou
qualitativamente a deformao angular em funo da espessura da chapa e aporte de calor, ele
verificou que para pequenas espessuras a deformao angular no significativa, devido
homogeneidade do campo de temperatura no decorrer da espessura da chapa. A distoro
angular se torna significante em chapas de grandes espessuras, decorrente da maior rigidez da
chapa, Figura 2.22.

21

Figura 2.22 Esquema da relao de deformao angular pela espessura da chapa

Fonte: Pilipenko, 2001

ii. Distoro em Juntas de Topo

(a) Contrao Transversal: A Figura 2.23 indica que a contrao transversal no passe de raiz
de uma junta de topo diminui com o aumento da espessura da chapa, sob um mesmo valor do
insumo de calor, e a contrao aproxima-se gradualmente de um valor constante. Por outro
lado a contrao aumenta com o insumo de calor.
No caso de soldagem com mltiplos passes, a contrao devida ao passe de raiz
consideravelmente grande. Aps o segundo passe, a contrao devida aos passes seguintes
restringida pelos passes j depositados, o que faz diminuir a taxa de aumento da distoro na
junta, Figura 2.24.

Figura 2.23 Relao entre a contrao transversal e a espessura da chapa em juntas de topo


22

Figura 2.24 - Relao entre contrao transversal e o peso do metal depositado em juntas de
topo com mltiplos passes


(b) Distoro Angular: em uma junta de topo, a diferena na quantidade de material
depositado entre as faces superior e inferior afeta grandemente a distoro angular. A Figura
2.25 mostra o efeito do formato do chanfro sobre a distoro angular. Como se pode observar,
quanto mais profunda a goivagem no passe de raiz, menor ser a distoro angular numa
chapa. Do ponto de vista da distoro angular, um chanfro em V para chapas de espessura
entre 10 e 15 mm, chanfros assimtricos em X para espessuras de 15 a 30 mm e chanfros
em X para espessuras acima de 30 a 40 mm so considerados apropriados.

Figura 2.25 Influncia da preparao da junta na distoro angular de soldas de topo


23

2.3.4 Tenses residuais em soldagem

2.3.4.1 Classificao da tenso residual

Withers e Bhadeshia, (2001a) classificam a tenso residual em trs tipos bsicos. O
primeiro tipo, tipo I, so as provenientes de desajustes entre diferentes regies do material e
em muitos casos esses desajustes atravessam grandes distncias, por exemplo, aqueles
causados pela deformao plstica no uniforme de uma barra dobrada. O segundo tipo um
contraste com o primeiro tipo, pois uma tenso que atua numa escala granular, tipo II. O
tipo III atua a nvel atmico. A tenso residual do tipo II est geralmente presente em
materiais policristalinos, pelo fato de sua estrutura apresentar caractersticas elsticas e
plsticas diferentes entre as regies vizinhas e diferentes orientaes de gros.
Uma tenso residual mais significante atua em escala granular, ocorre em
microestruturas que possuem muitas fases ou em estruturas que possuem muitas
transformaes de fase. As tenses do tipo III ocorrem geralmente em interfaces ou em
campos de discordncias. A Figura 2.26 ilustra diferentes nveis de tenses residuais.

Figura 2.26 Campo de tenses residuais de acordo com a escala de comprimento caracterstica

Fonte: Withers e Bhadeshia, 2001
24

A ocorrncia das tenses residuais tem como causa as deformaes plsticas de
compresso, que se desenvolvem em torno da linha de solda, devido aos ciclos locais de
aquecimento e resfriamento, Okumura e Taniguchi (1982). Podemos citar as causas das
tenses residuais que podem ser de origem trmica, qumica ou mecnica como trabalho a frio
e transformao de fase, Magalhes (2008). A Figura 2.27 ilustra alguns exemplos de macro e
micro tenses residuais originadas durante o processamento dos materiais.

Figura 2.27 Diferentes tipos de macro e micro tenses residuais

Jateamento de Granada Tenses Trmicas

Fonte: Modificado de Withers e Bhadeshia, 2001

Quase todos os estudos sobre tenses residuais na soldagem referem-se a tenses
residuais macroscpicas, contudo sabido que ocorrem mudanas nas regies
microestruturais distintas, dependendo das condies de gradiente trmico que ela foi
submetida em cada regio da junta soldada. Outro ponto que podemos citar so as
heterogeneidades locais da composio qumica, proveniente do metal de adio, caso esse
material for utilizado durante a soldagem, incluses diversas, falta de penetrao, falta de
fuso, porosidades na zona fundida, etc. A presena das heterogeneidades dimensionais
alteram o campo das tenses residuais macroscpicas nas vizinhanas dos locais onde elas
ocorreram, mas em princpio, no so responsveis pela formao de tenses residuais,
Almeida (2000).
25

De acordo com as definies de Silveira; Barros (1982) as principais fontes de tenses
residuais em uma junta soldada so:

a) Contrao durante o resfriamento de regies diferentemente aquecidas e plastificadas
durante a soldagem.

Esta a principal fonte de tenso residual. Durante a realizao da soldagem o
aquecimento desigual da pea provoca tenses de compresso em alguns locais e tenses de
trao em outros, devido s dilataes trmicas. O nvel de tenses residuais depende do grau
de restrio da estrutura na direo considerada. Se as tenses de contrao atuam em duas ou
trs direes, dependendo da forma e dimenses da pea, as possibilidades de plastificao
diminuem e as tenses residuais de contrao podem atingir valores superiores ao limite de
escoamento, determinado pelo ensaio de trao uniaxial. Na maioria dos casos a restrio
total na direo longitudinal do cordo de solda. Verificaes experimentais confirmam que
nesta direo as tenses so muito prximas do limite de escoamento.
A Figura 2.28 mostra esquematicamente a distribuio de temperatura na chapa,
transversalmente solda. Mostra tambm que na regio aquecida acima de
1
(temperatura
acima da qual ocorre deformao plstica para o nvel de tenso a que est submetido),
surgem tenses residuais trativas. Pode-se observar pela Figura 2.29 que as tenses trativas
podem atingir valores da ordem da tenso de escoamento do material no centro do cordo. A
Figura 2.29 mostra tambm a distribuio de tenses residuais longitudinais e transversais ao
cordo de solda.

Figura 2.28 - Distribuio de temperatura e zona plastificada de uma chapa soldada

Fonte: Silveira e Barros, 1982
26

Figura 2.29 - Distribuio de tenses longitudinais e transversais ao longo de uma linha
transversal ao cordo de solda, Silveira e Barros (1982)

Fonte: Silveira e Barros, 1982

b) Resfriamento heterogneo na superfcie

O resfriamento de uma chapa soldada no uniforme ao longo de sua espessura. A
superfcie se resfria mais rapidamente que o seu interior, mesmo que o resfriamento seja ao ar,
por conveco natural. Assim, alm do gradiente de temperatura ao longo da largura e do
comprimento da chapa soldada, haver tambm um gradiente ao longo da espessura. Este
gradiente de temperatura ir ocasionar deformao plstica localizada e, consequentemente,
tenses residuais.
No caso de chapas espessas este gradiente de temperatura bastante elevada, resultando
em tenses residuais maiores. Considerando o resfriamento superficial mais rpido como
nica fonte de tenso residual atuante, ir se obter uma distribuio de tenses residuais de
compresso na superfcie, em equilbrio com tenses residuais de trao na regio interna do
cordo.

c) Transformao de Fase

A transformao de fase da austenita para ferrita, bainita ou martensita ocorre com
aumento de volume. Assim, em uma junta soldada, o material da zona fundida e da zona
termicamente afetada que sofrem uma transformao de fase tende a se expandir, porm ser
impedido pelo restante do material mais frio e no transformado. Isso explica a gerao de
tenses de compresso na regio transformada e tenses de trao na regio no transformada
durante o resfriamento.
27

As transformaes de fase normalmente produzem variaes volumtricas em regies
macroscpicas do material, resultando em tenses residuais. Estas transformaes envolvem
mudanas de estrutura cristalina no material, elas se processam de acordo com a distribuio
de calor e as taxas de resfriamento aps a soldagem (Magalhes, 2008).
Podemos visualizar essas transformaes atravs do diagrama CCT, Figura 2.30, que
representa as curvas de temperatura em funo do tempo de resfriamento da junta soldada.

Figura 2.30 - Diagrama CCT para aos com 20% de carbono, apud (Magalhes, 2008).

Fonte: Magalhes, 2008

As transformaes metalrgicas na ZTA se processam de acordo com a distribuio de
calor e as taxas de resfriamento aps a soldagem. Estas transformaes podem ser
visualizadas atravs do conhecido diagrama CCT que representa curvas de temperatura (C)
em funo do tempo de resfriamento da junta soldada (em segundos). Percebe-se que o tempo
de resfriamento da junta, onde as curvas decrescem em relao temperatura que determinam
a dureza da ZTA (valores representados no grfico dentro de crculos ao fim das curvas), os
quais tm seus valores atribudos em Dureza Vickers (HV).
As linhas Ac1 e Ac3 representam, respectivamente, as temperaturas de incio e fim da
austenizao. No grfico CCT apresentado, a letra F corresponde ao percentual de Ferrita,
enquanto a letra P, o percentual de Perlita, e finalmente, Zw o percentual de Bainita, que um
agregado de ferrita e carbonetos, com algumas caractersticas prximas da martensita.
28

Materiais com maior dureza na ZTA aps soldagem podem apresentar maior
probabilidade de falha em funo da porcentagem de Martensita (Ms ou M) presente em sua
microestrutura final.
A distribuio idealizada das tenses residuais devido contrao trmica da junta
soldada, ao longo de uma perpendicular ao cordo de solda no centro da chapa representada
pela Figura 2.31. Nesta mesma figura fica exemplificada a distribuio das tenses residuais
longitudinais e transversais ao longo do cordo.

Figura 2.31 - Distribuio tpica de tenses residuais. (A) Tenses Longitudinais e (B) Tenses
Transversais, modificado (Arajo, 2010).

Fonte: Arajo, 2010

2.3.5 Medida das tenses residuais

De modo geral, o nvel de deformao em uma determinada junta soldada obtido por
meio de alvio das tenses residuais nela atuantes. Assim, por exemplo, um extensmetro com
comprimento , instalado em uma dada junta soldada, acusar um deslocamento , quando
aliviado. A relao / indicar a deformao sofrida pelo material, na direo em que o
extensmetro foi instalado, de modo que a tenso residual poder ser estimada pela equao
2.13.

(2.13)

Onde a deformao ;

(2.14)

29

A tenso residual ser de trao ou de compresso, conforme tenha havido reduo ou
aumento do comprimento do extensmetro, respectivamente. Em uma junta soldada,
geralmente ocorrem tenses residuais na direo longitudinal e transversal. No caso do estado
duplo de tenses, como por exemplo, em uma chapa fina, as seguintes equaes podem ser
utilizadas:

(2.15)

(2.16)

Onde:
= tenso normal linha de solda
= tenso da direo da solda
= deformao normal linha de solda
= deformao na linha da solda

= coeficiente de Poisson

Destas relaes,
podem ser calculadas, obtendo-se;

(2.17)

(2.18)

Em outras palavras, os valores das tenses residuais
podem ser obtidos pela

medio direta de
, que so as deformaes residuais nos pontos onde se deseja

conhecer as tenses residuais.

2.3.6 Consequncias das tenses residuais

Quando um componente soldado, contendo uma distribuio inicial de tenses
residuais, Figura 2.32, curva 0, submetido a um carregamento de trao, as tenses residuais
30

se somam diretamente s tenses do carregamento, enquanto no ocorrerem deformaes
plsticas no componente. Assim, as regies da solda, nas quais as tenses residuais de trao
so mais elevadas, atingem condies de escoamento plstico antes do resto do componente
(curvas 1, 2 e 3, Figura 2.32). O desenvolvimento de deformaes plsticas, localizadas
principalmente na regio da solda, tende a diminuir as variaes dimensionais que eram as
responsveis pela existncia das tenses residuais. Desta forma, quando o carregamento
externo retirado, o nvel dessas tenses fica reduzido (curva 4, Figura 2.32). Isto , as
variaes dimensionais ocorridas na soldagem e responsveis pelas tenses residuais so, pelo
menos parcialmente, removidas pela deformao plstica causada pelo carregamento posterior
(Modenesi, 2008).

Figura 2.32 - Distribuio de tenses em um componente com uma solda de topo submetido a
carregamentos crescentes (curvas 1,2, 3) e distribuio de tenses residuais aps a liberao do
carregamento

Fonte: Modificado de Modenesi, 2008

Alguns efeitos especficos da presena de tenses residuais em um componente soldado
so abordados (Marques, 2005 e Modenesi, 2008).

31

a. Flambagem:

A falha de componentes estruturais submetidos a cargas de compresso pode ser muito
diferente da observada em membros submetidos trao ou toro, particularmente quando
esses forem delgados (isto , com um comprimento muito maior do que as suas dimenses
transversais) ou submetidos a cargas fora de centro. Nesses casos, os componentes podem
falhar por flambagem (ou cambagem ou, em ingls, buckling). Essa ocorre pela deflexo
lateral () do componente submetido compresso a qual, quando atinge um valor crtico,
leva falha instvel do componente a uma carga, em geral, menor que o limite de escoamento
do material, Figura 2.33.

Figura 2.33 - Flambagem de uma coluna, Modenesi (2008).


Uma vez que as tenses residuais so de compresso em regies mais afastadas da solda
(e de trao prximo desta), as tenses residuais nessas regies podem reduzir a resistncia
flambagem de estruturas soldadas. Como estruturas soldadas tendem a apresentar tambm
distores e como a flambagem est associada com deformaes perpendiculares ao eixo ou
plano do componente Figura 2.33, e aplicao de cargas fora de centro, distores causadas
por soldagem ou outros processos podem comprometer seriamente a resistncia flambagem.

b. Falha por Fadiga

A presena de tenses residuais de compresso na superfcie de um componente reduz a
chance de iniciao de trincas de fadiga, pois essas tendem a reduzir o efeito das tenses de
trao (necessrias para a nucleao e crescimento de trincas de fadiga). Por outro lado, em
32

um componente soldado, a presena de tenses residuais de trao pode ter um efeito negativo
no seu desempenho fadiga, embora no existam resultados claros quanto a este efeito
devido, possivelmente a: (a) sob a ao de cargas variveis, as tenses residuais de soldagem
devem ser, pelo menos parcialmente, aliviadas e (b) as irregularidades superficiais (reforo e
escamas), atuando como concentradores de tenso, tm um efeito mais marcante na reduo
da resistncia fadiga.

c. Fratura Frgil

Falhas por fratura frgil podem ocorrer em componentes metlicos em situaes em que
a deformao plstica (associada com o desenvolvimento de uma ruptura dctil) inibida. A
fratura frgil favorecida pela presena de concentradores de tenso como, por exemplo,
trincas. Ela pode ocorrer para nveis de tenso relativamente baixos, inferiores ao limite de
escoamento do material e de forma sbita, inesperada e rpida.
Durante a fratura frgil, uma ou mais trincas podem se propagar sob tenses inferiores
ao limite de escoamento, em velocidades muito elevadas (limitadas pela velocidade do som
no material) e praticamente sem deformao plstica. Nestas situaes, as tenses residuais
associadas com a junta soldada podem ser suficientemente elevadas ou podem se adicionar s
tenses externas para causar a fratura frgil. Devido a este risco, em diversas situaes,
componentes soldados devem ser tratados termicamente para alvio de tenses residuais e/ou
refino da estrutura na regio da solda.

d. Formao de Trincas em Soldas

Trincas so frequentemente formadas em soldas. Estas trincas podem ser associadas
basicamente a dois fatores: (a) uma solicitao, isto tenses mecnicas de trao e (b) uma
incapacidade (fragilizao, muitas vezes momentnea, do material de acomodar estas
solicitaes deformando-se plasticamente. Fragilizao da regio da solda e de regies
adjacentes solda pode acorrer por diversos motivos (formao de filmes de lquido em
contornos de gro a alta temperatura, crescimento de gro, presena de hidrognio dissolvido
no material, precipitao, etc) durante e aps a soldagem.

33

e. Corroso Sobre Tenso

Na presena de um ambiente agressivo, trincas de corroso podem se desenvolver de
forma acelerada devido presena de tenses de trao. No caso de aos estruturais ao
carbono ou de baixa liga, por exemplo, este fenmeno desencadeado pelo contato com
hidrxidos ou com sulfeto de hidrognio. Em estruturas soldadas, as tenses residuais so
muitas vezes suficientes para o desenvolvimento de corroso sob tenso dependendo do
material e do ambiente. Neste sentido, por exemplo, certos cdigos impem limitaes quanto
dureza mxima da zona termicamente afetada (por exemplo, inferior a 325 HV) como uma
forma de limitar o nvel das tenses residuais e prevenir a corroso sob tenso em tubulaes
soldadas para transporte de petrleo (ambiente que pode apresentar teores perigosos de H
2
S).

2.4 FATORES OPERACIONAIS

2.4.1 Transferncia de calor na soldagem
A maioria dos processos de soldagem utiliza o calor como principal fonte de energia,
sendo necessrio supri-lo poa de fuso em quantidade e intensidade suficientes, de modo a
garantir a execuo de uma junta soldada de boa qualidade. O calor , portanto, elemento
essencial execuo de unies soldadas, mas pode, por outro lado, representar fonte potencial
de problemas devido sua influncia direta nas transformaes metalrgicas e nos fenmenos
mecnicos que ocorrem na zona de solda (Wainer, Brandi e Mello, 1992).
Na grande maioria dos casos, os defeitos originrios de processos de soldagem, quando
no ligados diretamente a falhas do processo (parmetros desregulados), tm relao direta
com os fenmenos influenciados diretamente pelo calor de soldagem. A ao do calor, mais
ou menos intensa, dependendo de particularidades do processo, a principal responsvel pela
ocorrncia de fenmenos fsico-qumicos como fuso, vaporizao e solidificao, assim
como, de transformaes metalrgicas no estado lquido e slido, (Abreu, 2008).
Segundo Wainer, Brandi e Mello (1992) os fatores mais importantes para o estudo da
transferncia de calor em juntas soldadas, so os insumos ou aporte de calor ou energia junta
soldada; o rendimento trmico do arco eltrico; o ciclo trmico durante a soldagem; o tempo
de permanncia nessas; e a velocidade de resfriamento da zona de solda.

34

2.4.2 Energia de soldagem

A energia de soldagem um parmetro de elevada importncia metalrgica, pois
juntamente com as caractersticas geomtricas da junta e com o nvel de pr-aquecimento,
determinante nos ciclos trmico impostos ao material e, portanto nas possveis transformaes
microestruturais e no comportamento da junta (Zeemann, 2003).
Ao se observar a deposio metlica de um eletrodo revestido, atravs do arco eltrico,
verifica-se que uma parte da energia disponvel dissipada para a atmosfera sob a forma de
calor irradiante, outra pequena frao perde-se por conveco no meio gasoso que protege a
poa de fuso; a terceira parte realmente usada para a execuo da soldagem (Wainer,
Brandi e Mello (1992). Depreende-se, portanto, que nem toda a energia disponvel
integralmente aproveitada para fundir o metal-base e o eletrodo, sendo as perdas computadas
atravs da chamada energia de soldagem (H), que correlaciona quantidade de energia
disponvel para a soldagem com a velocidade de avano v da fonte de calor, dada pela
expresso.

(2.19)

De acordo com Zeemann (2003) na soldagem costuma-se trabalhar com outra
grandeza denominada energia lquida (H
L
), o valor de H
L
obtido por:

(2.20)

Onde:

n Rendimento trmico;
U tenso em volts (V);
I corrente eltrica em amperes (A);
v velocidade linear de soldagem (mm/s).

Conforme exposto por Zeemann (2003) a energia lquida no depende somente de
parmetros eltricos, mas tambm da tcnica de soldagem, pois se um soldador TIG realizar
35

um cordo tranado a energia de soldagem pode ser at maior do que a utilizada em um
processo a arco submerso.
A energia de soldagem no processo MIG/MAG e no Arame tubular sofre efeito dos
gases de proteo, verifica-se que mesmo pequenas adies de gases ativos como oxignio e
gs carbnico, no Argnio ou no Hlio podem modificar totalmente os parmetros de
corrente, tenso e o prprio tipo de transferncia, variando assim os nveis de aporte de
energia (Scotti e Ponomarev, 2008).
Quanto ao tipo de transferncia sabe-se que a soldagem goticular aquela que utiliza as
mais altas faixas de corrente e tenso. No entanto, a velocidade na soldagem goticular
normalmente muito maior que na soldagem em curto-circuito, de forma que apesar de sempre
ser mencionada como de maior energia, no raro encontrar soldas realizadas por curto-
circuito com energias de soldagem superiores s de soldas realizadas por goticular, (Zeemann
(2003). Pode ser visto na Figura 2.34 um quadro comparativo, relacionando rendimentos
trmicos de processos a arco eltrico. Pela anlise da figura, nota-se que o processo menos
eficiente o processo GTAW ou processo TIG com eficincia em torno de 70%, enquanto
que a maior eficincia obtida com o processo SAW ou arco submerso em torno de 85%. Os
processos SMAW (eletrodo revestido) e GMAW (MIG/MAG) tm eficincias trmicas
equivalentes na faixa de 80% (apud Abreu, 2008).

Figura 2.34 Quadro comparativo de eficincias energticas entre processos

Fonte: Abreu, 2008
Segundo Abreu (2008) quanto mais alto for a energia de soldagem inserida na junta
soldada, maior ser a quantidade de energia calorfica transferida pea, maior a poa de
fuso, mais larga a zona termicamente afetada entre outros efeitos. Por outro lado, a utilizao
de baixos valores de aporte trmico pode provocar falhas de penetrao na junta soldada
36

assim como elevadas velocidades de resfriamento, o que, em certas ocasies pode ser
prejudicial junta soldada.
2.4.3 Ciclos trmicos na soldagem e a distribuio de temperaturas
O ciclo trmico como a curva que relaciona a variao da temperatura de um
determinado ponto (durante a soldagem e posterior resfriamento) com o passar do tempo. A
Figura 2.35 mostra esquematicamente uma junta soldada destacando o ponto A localizado
em um ponto qualquer da junta (Abreu, 2008).

Figura 2.35 Junta soldada

Fonte: Abreu, 2008

visto na Figura 2.36 a curva representativa do ciclo trmico do referido ponto. Ela
representa a temperatura do inicio do processo, em torno de 50 C, a temperatura mxima
alcanada pelo ponto que transcorreu em 3 segundos at a distribuio total de calor ao
longo da junta soldada. Essa variao de temperatura caracterstica dos processos de
soldagem ao arco eltrico e constitui-se em um dos principais fatores indutores de problemas
na soldagem.

Figura 2.36 Ciclo trmico de soldagem

Fonte: Abreu, 2008

37

O ciclo trmico de soldagem consiste, basicamente, em trs fases: a etapa de
aquecimento vigoroso do material no incio do progresso; a fase em que a temperatura
mxima atingida; e a etapa de resfriamento gradual, at que a temperatura retorne ao valor
inicial (Wainer, Brandi e Mello, 1992).
Wainer, Brandi e Mello (1992) relatam em seu estudo que, durante a soldagem cada
ponto de material processado passa por um ciclo trmico cuja intensidade ser funo de sua
localizao em relao fonte de energia. Esse ciclo trmico, portanto, representa as
temperaturas que o ponto em estudo atinge em cada instante do processo. Esse conjunto de
temperaturas funo das seguintes grandezas e variveis: intensidade da fonte de calor,
propriedades termodinmicas do material, geometria do material, temperatura inicial do
slido, velocidade de deslocamento da fonte mvel de energia.

2.4.3.1 Fatores definidores das caractersticas do ciclo trmico

O comportamento das curvas representativas de ciclos trmicos reflete aspectos
importantes a respeito das condies utilizadas na soldagem. Normalmente fatores como o
tipo de processo, utilizao ou no de pr ou ps-aquecimento, aporte de calor, soldagem
multipasses, so capazes de estabelecer diferenas na forma de uma curva de ciclo trmico.
As diferenas obtidas em funo de alteraes de um ou mais fatores pode tornar a
caracterstica do ciclo trmico mais ou menos favorvel para o desenvolvimento de defeitos
de soldagem. Os principais fatores a serem observados na definio dos ciclos trmicos dos
pontos constituintes de uma regio soldada so mostrados na Figura 2.37.

Figura 2.37 Fatores definidores do ciclo trmico

Fonte: Abreu, 2008
38

Temperatura inicial (To) a temperatura de incio de processamento, nem sempre
a temperatura ambiente. Em alguns casos, determinados procedimentos de soldagem utilizam
preaquecimento no material a ser soldado, visando minimizar a ocorrncia de defeitos.
Temperatura mxima (Tmax) a maior temperatura que determinado ponto esteve
sujeito durante o processo de soldagem. Se a temperatura mxima ultrapassar a temperatura
de fuso dos materiais envolvidos ento o ponto pertence zona fundida, caso contrrio este
pertencer ou no a ZTA, para esta comprovao, necessrio verificar se a temperatura
mxima ultrapassou a zona de temperatura crtica que vai depender das caractersticas do
material processado.
Temperatura crtica (Tc) a temperatura a partir da qual o material processado tem a
possibilidade de sofrer transformaes metalrgicas no estado slido. Estas transformaes
podem alterar propriedades importantes do material ou aumentar a possibilidade de ocorrncia
de defeitos. O valor da temperatura crtica vai depender do material sujeito soldagem, por
exemplo, no caso de algumas ligas de alumnio esta temperatura em torno de 380C.
Tempo de permanncia (Tp) O tempo de permanncia em determinada temperatura
indica a possibilidade de ocorrncia das transformaes que necessitam de tempo para sua
efetivao.
Velocidade de resfriamento (v) a tangente da curva de resfriamento entre duas
faixas de temperaturas consideradas importantes para ocorrncia de transformaes.
A equao 2.21 obtida a partir da anlise matemtica e simulao computacional
relacionam diferentes condies de soldagem a velocidade de resfriamento com as demais
condies de soldagem. Segundo Silveira; Barros (1982) essa equao empregada para
peas com espessura finas.

(2.21)
Onde:
v - Velocidade de resfriamento a partir de qualquer temperatura, normalmente a temperatura
crtica C/s;
k - Condutividade trmica do metal (J/mm.s C)
C
T - Temperatura qualquer de interesse (C)
T
0
Temperatura Inicial (C)
H
L
- Energia lquida (J/mm)
e - Espessura da pea (mm)
39

c - Calor especfico volumtrico (J/mm
3
)

Para o caso de chapas espessas, Silveira; Barros (1982) adapta-se a equao 2.21 para a
forma apresentada na equao 2.22.

(2.22)

Analisando as Figuras 2.28 a 2.31 e as equaes 2.21 e 2.22 apresentadas anteriormente,
os seguintes aspectos podem ser destacados:

1 - A temperatura mxima atingida a cada ponto assim como a velocidade de resfriamento
dependem das propriedades fsicas do material processado. Ligas com maior condutibilidade
trmica, como ligas a base de cobre e de alumnio, apresentam maiores velocidades de
resfriamento, o que pode entre outros problemas causar a falta de fuso devido ao rpido
escoamento de calor;
2 - A velocidade de resfriamento varia inversamente com a temperatura inicial da pea sendo
soldada, isto justifica em alguns casos a utilizao de pr aquecimento na soldagem. Quanto
maior a temperatura de pr aquecimento da pea menor ser a velocidade de resfriamento. Por
outro lado, quanto mais elevada temperatura inicial de processamento maior ser a
temperatura mxima do ciclo trmico.
3 - A velocidade de resfriamento varia diretamente com a espessura da pea sendo soldada,
isto , quanto maior a espessura maior a velocidade de resfriamento. Entretanto, a variao de
espessura critica, a partir de uma determinada velocidade de resfriamento, por mais que se
aumente a espessura, a velocidade de resfriamento permanece constante (Silveira, Barros,
1982).
4 - A velocidade de resfriamento varia inversamente com a energia de soldagem, isto ,
quanto menor a energia de soldagem maior a velocidade de resfriamento. A influncia da
energia de soldagem na velocidade de resfriamento maior em espessura finas.
5 - A temperatura mxima atingida por um ponto da junta soldada diretamente proporcional
ao aporte lquido de calor (o calor total menos as perdas do processo).

40

2.4.3.2 Partio trmica

Partio trmica a curva que estabelece a variao de temperatura na regio soldada
em funo da distncia a partir do centro do cordo, apud Abreu (2008). Enquanto a anlise
do ciclo trmico possibilita a previso da ocorrncia ou no de transformaes metalrgicas, a
partio trmica possibilita estimar a extenso das transformaes. A Figura 2.32 apresenta
curvas de partio trmica para duas condies de aporte trmico. Nota-se pela anlise da
Figura2.32 que o maior aporte trmico implica na ampliao da distancia medida a partir do
centro do cordo sujeitas a elevadas temperaturas.
Ainda pela anlise da Figura 2.38, considerando que a temperatura Tc seja a
temperatura de incio de transformao do material processado, ento a linha tracejada na
figura mostra que para a condio de maior aporte trmico a ZTA teria maior extenso.

Figura 2.38 Partio trmica

Fonte: Abreu, 2008

Wainer, Brandi e Mello (1992), Abreu (2008) concordam que o conhecimento dos
ciclos trmicos e da distribuio de temperaturas a que so submetidos os slidos durante o
processo trmico de fundamental importncia para o estudo do comportamento do material
aps a finalizao da operao, pois eles podero fornecer informaes a respeito dos
cuidados que devero ser tomados durante o processamento.

2.5 TCNICAS DE SEQUNCIA DE DEPOSIO E SEQUNCIA DE SOLDAGEM

Para a execuo de uma soldagem de qualidade necessrio estabelecer certos
parmetros como a sequncia de soldagem de uma estrutura, a sequncia de deposio dos
passes e os cordes que compe uma dada junta soldada. A boa execuo de uma junta
41

soldada representada por valores mnimos de distores e tenses residuais, fatores que
influenciam diretamente o comportamento da junta. Segundo Okumura e Taniguchi (1982)
importante conhecer os tipos de sequncias existentes, bem como suas caractersticas
principais, para que seja possvel tirar o mximo proveito de cada uma delas, quando
empregadas na execuo de unies soldadas.
Com relao sequncia de deposio dos passes e dos cordes e quanto sequncia de
soldagem, Okumura e Taniguchi (1982) comentam que para o caso, por exemplo, da
deposio de um cordo de um s passe, podem ser empregadas as sequncias com passes
corridos, simtricos, orientados, progressivos ou ainda a r. J no caso de cordes de
mltiplos passes, convm referir-se progresso da formao dos cordes durante a execuo
da soldagem, podendo-se, ento, utilizar a progresso por passes corridos, a conhecida
progresso em blocos e a bastante utilizada progresso em cascata.
Podemos concluir que o processo de deposio tanto dos passes como dos cordes pode
ser empregado com combinaes bastante variadas. A Tabela 2.1 contm exemplos de
sequncias e progresses empregadas na prtica e alguns comentrios sobre a sua utilizao
so feitos a seguir.

42

Tabela 2.1 Classificao de sequncias e progresses de soldagem.

Classificao Esquemas Explicativos
Denominao
Usual
(a)
Classificao
pela direo
da soldagem
(1) De uma extremidade outra (passe corrido)

Sequncia Corrida
(2) Do centro para as extremidades

Sequncia
simtrica
(3) Passes intercalados

1 2 3 4 5 ......
Passes orientados
(b)
Classificao
pela direo
da soldagem
e pela
direo da
progresso
(1) Mesma direo e progresso de soldagem
Direo de soldagem
Direo de progresso
1 2 3 4
Passes progressivos
(2) A direo e a progresso de soldagem so
opostas.
Direo de soldagem
Direo de progresso
1 2 3 4
Passes a r ou em
recuo
(c)
Classificao
pela
sequncia de
deposio
(1) Sequncia de deposio dos passes em um
cordo de mltiplos passes.

Passes corridos
Tecimento

(2) Progresso de
deposio em
cordo de mltiplos
passes
(a) Os passes so depositados
em sequncia, atravs de
passes corridos
Deposio por
passes corridos

(b) Cada bloco totalmente
executado antes de se iniciar o
bloco seguinte
Progresso em
blocos

(c) Um passe inicial central
depositado e prosseguem-se a
soldagem longitudinalmente
em ambas as direes
Progresso em
cascata

43

- Sequncia corrida: Por este mtodo, a soldagem se inicia em uma extremidade da junta e
prossegue de modo contnuo at a outra extremidade. A sequncia corrida utilizada pra
soldas curtas, para cordes de um s passe e em processos automticos. A taxa de deposio
bastante alta, porm, provoca uma distoro assimtrica de tenses residuais, o que exige um
ponteamento eficiente para evitar a ocorrncia de grandes distores.
- Sequncia de passes a r: Por esta tcnica, os diferentes trechos do cordo so executados no
sentido oposto ao da progresso da soldagem, de tal maneira que o cordo seguinte sempre
termina no ponto onde se iniciou o cordo anterior. Com esta sequncia, consegue-se uma
distribuio mais uniforme de tenses residuais e baixos nveis de distoro, embora no se
consiga atingir uma alta eficincia operacional. O comprimento de cada trecho de cordo
determinado em funo da extenso total da junta e tipo de estrutura a ser construda.
- Sequncia simtrica: Esta tcnica, bastante difundida, consiste em dividir ao meio o
comprimento total da junta e soldar simetricamente, a partir do centro para as extremidades.
Esta sequncia recomendada, quando se desejam baixos nveis de distoro residual, atravs
da distribuio simtrica das tenses residuais.
- Sequncia com passes orientados: Consiste em uma tcnica em que vrios trechos do cordo
so espaados uns dos outros segundo uma orientao previamente estabelecida, sendo
posteriormente unidos para formar o cordo desejado. Este processo permite uma distribuio
bem mais uniforme das tenses e distores residuais, mas acarreta uma baixa eficincia
operacional, ainda com a possibilidade de ocorrerem defeitos nos pontos inicial e final do arco
dos cordes parciais.
- Progresso por passes corridos: Por este mtodo, cada passe do cordo continuamente
depositado ao longo de toda a extenso da junta. um processo de alta eficincia operacional,
mas pode induzir trincas na raiz, principalmente na soldagem de estruturas pesadas, altamente
vinculadas ou em condies atmosfricas adversas.
- Progresso em cascata: Este mtodo empregado em combinao com a tcnica de passes a
r, e tem a vantagem de no provocar grandes defeitos na junta soldada. A eficincia
operacional deste mtodo relativamente baixa; empregado somente em casos especiais.
- Progresso em blocos: Esta tcnica consiste em executar trechos do cordo por meio de vrios
passes, sem, contudo, complet-los necessariamente. Este processo muito til, quando se
deseja evitar a ocorrncia de trincas na raiz da solda. Pode ser combinado com diferentes
passes, como os corridos, orientados, a r, etc.

44

Para uma estrutura soldada constituda de vrias unies, a sequncia de soldagem deve
estar intimamente ligada sequncia de montagem, para isso devem ser seguidas algumas
regras bsicas como as apresentadas (Okumura e Taniguchi, 1982).

- Caso exista um grande nmero de juntas, todas situadas em um mesmo plano, no restringir,
na medida do possvel, as contraes neste plano, tentando tambm manter as extremidades
livres.
- Juntas com possibilidade de se contrarem muito devem ser soldadas no incio, deixando para
o fim aquelas que apresentam baixos nveis de contrao.
- Sempre que possvel, a soldagem dever ser executada simetricamente em relao ao eixo
neutro do conjunto estrutural, com o objetivo de contrabalanar as foras oriundas da
contrao dos cordes de solda.

Alguns exemplos da aplicao das regras bsicas so mostrados nas Figuras 2.39 e 2.40.
Na prtica nem sempre possvel seguir a sequncia de soldagem por alguma inconvenincia
de construo. Para contornar essa situao Okumura e Taniguchi, (1982) propem que
trechos de juntas com pequenos nveis de contrao sejam deixadas inacabadas, situadas nas
proximidades de outras juntas com alto grau de contrao, terminando-os somente aps a
concluso destes ltimos.

Figura 2.39 Exemplo de sequncia de soldagem, modificado (Okumura e Taniguchi, 1982).


45

Figura 2.40 Exemplos de sequncia de soldagem na unio de chapas (a) e (b), e de
painis estruturais reforados (c), modificado (Okumura e Taniguchi, 1982).


2.6 TCNICAS DE REDUO DE DEFORMAES E TENSES RESIDUAIS

i. Reduo da quantidade de material depositado e disposio da junta soldada

Visto que as tenses residuais em soldagem so resultantes de deformaes no
uniformes causadas pelo gradiente trmico, ento uma reduo no volume de metal de solda
depositado resultar em uma reduo do calor transferido pea e, consequentemente, em
uma diminuio dos nveis de tenses residuais e no grau de distoro da junta.
A Figura 2.41 mostra as distores angulares em soldas de topo de um a liga 5083 de
alumnio com vrias espessuras. Como demonstrado, a distoro angular aumenta com a
espessura da pea de trabalho por causa da quantidade cada vez maior da solda e,
consequentemente, aumentando o encolhimento durante a solidificao e contrao trmica.

46

Figura 2.41 Distoro em juntas de alumnio 5063 com espessuras de 6,4 38 mm

Fonte: Kou, 2003

Outra maneira de minimizar a quantidade de metal de solda a utilizao de soldas
intermitentes, sempre que possvel, ao invs de soldas contnuas. Como exemplo, ao anexar
reforos para a chapa, solda intermitente ir reduzir a volume de metal de solda em 75%,
ainda ir fornecer a rigidez necessria. A reduo do tempo de soldagem tambem benfico
para a reduo dos nveis de distoro e nesse caso podemos citar a utilizao de processos
mecanizados que mantem uma velocidade de soldagem constante reduzindo o tempo de
incidncia do calor gerado sobre o metal de base.
Esta reduo na quantidade de material depositado pode ser obtida pela correta
especificao do procedimento de soldagem, levando em conta algumas medidas preventivas,
tais como, utilizao de abertura de raiz pequena, no projeto da junta dando preferncia
chanfros com ngulo de abertura pequeno como tipo J ou tipo U, que requerem menor volume
de metal para o seu preenchimento. Esta ltima especialmente importante na soldagem de
elementos com grande espessura, ASM Welding Handbook (1993).

ii. Procedimentos de soldagem e montagem

A posio mais favorvel para a soldagem das utilizadas na prtica a plana, tal posio
produz juntas mais eficientes com menor tempo devido facilidade de execuo, desta forma
mais conveniente realizar soldagem no modo plano sempre quando possvel Figura 2.42. Na
47

fase de projeto existe a necessidade de se desenvolverem dispositivos padronizados para
soldagem dos componentes para possibilitarem ao mximo a soldagem na posio plana,
diminuir a possibilidades de ocorrncia de distores residuais e aumentar a eficincia
operacional da soldagem com a simplificao ou automao do processo.

Figura 2.42 Mdulo da embarcao sendo virado para a realizao da soldagem (a), soldagem
do mdulo na posio plana (b)

Fonte: arquivo pessoal

As Figuras 2.43, 2.44 e 2.45 exemplificam alguns dispositivos utilizados para o
ponteamento e posterior soldagem das peas, o dispositivo da Figura 2.46 um dispositivo
que confere uma pr-deformao estrutura, pra garantir a preciso dimensional ao conjunto
a ser montado.

Figura 2.43 Exemplo de fixao de duas peas idnticas, dessa forma o efeito da
distoro diminui pelo balanceamento das foras em torno do eixo neutro da pea

Fonte: Obrien, 1997

48

Figura 2.44 Exemplo de utilizao de contra chapas e grampos para distribuir a presso de
fixao e manuteno da planicidade da pea de trabalho

Fonte: ASM Welding Handbook, 1993

Figura 2.45 Exemplo de fixao da pea de trabalho atravs de cunhas e cachorros

Fonte: Soares, 2006

49

Figura 2.46 Exemplo da aplicao de pr-deformao para diminuir os efeitos das
distores na pea de trabalho

Fonte: Obrien, 1997

Para juntas cuja montagem seja do tipo T onde os filetes soldados estejam acima da
linha neutra (centro de gravidade) da pea soldada haver a tendncia das suas extremidades
dobrarem para cima, conforme a Figura 2.47 A mostra. Se a soldagem dos filetes for feita
abaixo da linha neutra a flexo da pea se comportar de forma contrria, conforme
apresentado na Figura 2.47 B (Obrien, 1997).

Figura 2.47 Efeito da contrao do cordo de solda aplicado acima da linha neutra da pea (A)
e o Efeito da contrao do cordo de solda aplicado abaixo da linha neutra da pea (B),

Fonte: Modificado de Obrien, 1997

50

iii. Mtodo da rigidez das juntas (JRM)

Foi proposto por Tsai e Cheng (1999), um mtodo para aumentar a rigidez da junta
podendo ser definida como, a resistncia a flexo da junta em T sobre uma unidade de
momento aplicado em juntas realizadas em chapas de alumnio, com enrijecedores em forma
de T. Figura 2.48 mostra como obtido o ndice de rigidez.

Figura 2.48 Definio da rigidez das juntas

Fonte: Tsai e Cheng, 1999

Onde:

m/ Rigidez da junta, ( )
m Unidade de momento aplicada, ( )
ngulo de rotao pela unidade de momento aplicada em graus.

Para se compreender o mtodo de rigidez da junta devemos saber que quando uma
unidade de momento aplicada no meio da junta do painel de chapas finas isso resulta numa
menor rotao angular do que aplicar a mesma unidade de momento na extremidade livre do
painel. A sequncia de soldagem inicia movimentos progressivos nas juntas rgidas para as
menos rgidas resultando em uma menor flexo no painel.
Um exemplo desta sequncia de soldagem, (Figura 2.49a), primeiramente feita a
soldagem em ambos os lados do reforo mdio em qualquer ordem, segundo, soldagens
dentro de juntas com extremidades reforadas em qualquer ordem e, finalmente, soldagens em
outras juntas no exterior em qualquer ordem.
Este mtodo de busca de rigidez referncia para o mtodo JRM. Utilizando os
conceitos de JRM, a sequncia tima de soldagem, mostrada na Figura 2.49b.

51

Figura 2.49 Esquema do painel enrijecido montado (a) e sequncia tima de soldagem obtida
pelo mtodo de rigidez da junta (JRM)

(a) (b)
Fonte: Modificado de Tsai e Cheng, 1999

Depois de terminado cada passe da soldagem (incluindo o ponteamento, fixao), o
momento distribudo mensurado para cada junta para determinar a rotao elstica angular
para todas as juntas do painel. O clculo da magnitude das curvaturas normalizado pelo
mximo valor obtido pela estrutura do painel depois dela ultrapassar as condies iniciais.
Este parmetro normalizado pelo ndice de rigidez de cada junta. O ndice de rigidez da
junta pode mudar depois de completar cada passe de solda depois da solda solidificada faa
parte integral da estrutura do painel. Ento, os clculos do ndice de rigidez so repetidos
depois de cada passe para localizar a junta mais rgida para o prximo depsito de solda.

iv. Sequncia e direo de soldagem.

No trabalho de Ji et al. (2005) analisado a influncia da direo e a sequncia de
deposio sobre as tenses residuais de chapas espessas com chanfro em V e duplo V
assimtrico. Tambm foram utilizadas sequncias de deposio, variando a direo de
soldagem, conforme exemplificado na Figura 2.50.
A primeira etapa deste estudo se deu atravs de simulao numrica onde foi analisada a
influncia da mudana de direo de soldagem em multipasses sobre a tenso residual, em
52

chapas espessas com chanfro em V. O melhor resultado obtido foi com o terceiro esquema
de deposio, (Figura 2.50c), que obteve uma reduo efetiva de tenso residual depois da
soldagem, o resultado da tenso equivalente de Von Mises, que representa as trs tenses
principais, mostrada na Figura 2.51. Os resultados prticos de tenso residual foram obtidos
a partir de um equipamento porttil de raio x. O autor justifica esse resultado pelo fato que
ao termino do primeiro passe de soldagem, a regio final do corpo de prova ir ter um valor
mais alto de tenso residual de trao do que a da regio inicial e a central, devido s
deformaes plsticas ocorridas aps a soldagem.
Durante a soldagem do segundo segmento a distribuio de tenses o oposto do
primeiro segmento, assim o efeito resultante dos dois segmentos provoca uma distribuio
mais uniforme das tenses residuais.

Figura 2.50 Esquema de vrias direes de soldagens

Fonte: Ji et al, 2005

Figura 2.51 Distribuio da tenso equivalente das soldagens na seo mdia, adaptado

53

A outra etapa do estudo foi verificar a influncia da sequncia de soldagem sobre a
tenso residual, conforme exemplo descrito na Figura 2.52. Foram propostas oito variaes,
seguindo a ordem mostrada a seguir.

(a) 2 3 1 4 8 5 9 6 7;
(b) 2 3 4 1 5 8 6 9 7;
(c) 2 3 1 4 5 8 6 7 9;
(d) 1 2 8 3 9 4 5 6 7;
(e) 1 2 3 8 4 5 9 6 7;
(f) 1 2 3 8 9 4 5 6 7;
(g) 1 2 3 4 5 8 6 9 7;
(h) 2 3 4 5 1 6 8 7 9.

Em cada uma das sequncias de soldagem acima mencionadas, a distribuio de tenses
residuais substancialmente consistente. Portanto, somente a tenso residual da sequncia
f foi a discutida no trabalho. Tambm utilizado a mudana de direo de soldagem nessa
etapa da simulao.

Figura 2.52 Esquema dos passes de soldagem


Para validar os resultados da simulao, foi realizada uma verificao experimental
realizada em chapa com duplo V. lm disso, a fim de facilitar a anlise, a sequncia f
escolhida, as dimmenses da chapa e as condies de soldagem so as mesmas da simulao.
A Figura 2.53 exemplifica os resultados da simulao e do teste experimental, o valor de
tenso obtido basicamente o mesmo do ponto de vista das tendncias de mudanas, isso
mostra que a simulao obteve resultados coerentes.
54

Figura 2.53 Verificao experimental da tenso residual longitudinal

Fonte: Adaptado de Ji et al, 2005

Com base nos resultados da soldagem no modo convencional e no modo alternado de
deposio, juntamente com a variao da sequncia de passes Ji et all (2005) obtiveram uma
diminuio da tenso residual transversal de 18,2% e para a tenso longitudinal diminuiu 16,9
%. Em sntese o trabalho de Ji et all (2005) concluiu que a utilizao de uma sequncia de
deposio alternada em soldas com vrias camadas, obtm um menor valor de tenso residual
e melhora a qualidade do cordo.
Os resultados do chanfro em duplo V assimtrico mostraram que quando se utiliza
diferentes sequncias de soldagem isso afeta a distribuio do pico de valor da tenso residual
e percebe-se que ao se utilizar uma sequncia de soldagem onde o preenchimento se da de
uma forma mais uniforme a tenso residual menor, no caso a sequncia f.
Kou (2003) descreve uma maneira prtica de se evitar um valor muito alto de
deformao angular em soldagens de chapas espessas, com chanfro em duplo V simtrico, o
objetivo seria depositar o material alternadamente nos chanfros, como mostrado na Figura
2.54.

55

Figura 2.54 Esquema da reduo da distoro angular em chanfro duplo V com soldagens
alternadas, modificado

Fonte: Kou, 2003

O estudo realizado por Feng (2005), atravs de simulao numrica e experimental que
considerou os efeitos da sequncia de soldagem em juntas T em filete, empregando passe
nico, dois passes opostos partindo do centro da pea teste e passe sequenciado. Foram
realizados vrios experimentos que resultaram no grfico da Figura 2.55. Foi visto que o
passe sequenciado foi o que resultou em distores mais uniformes.

Figura 2.55 Esquema de junta em T e sequncias efetivas

Fonte: Feng, 2005

56

No trabalho de Sattari e Javadi (2008) foi feito um estudo sobre a influncia da
sequncia de soldagem nas distores de tubos de ao inox 304, disposio das sequncias de
soldagem na Figura 2.56. Neste estudo os autores realizaram testes de simulao em ANSYS

com sequncias de soldagem e posteriormente um experimento com a melhor sequncia
encontrada.

Figura 2.56 Esquemas de nove sequncias investigadas para soldagem de tubos

Fonte: Sattari e Javadi, 2008

Este artigo demonstrou que sempre ir haver distores devidas a soldagem
independente da sequncia adotada, mostrada pela variao do dimetro do tubo na seo da
solda, Figura 2.57, variando entre valores negativos na linha de soldagem, vindo a ser zero em
um ponto mediano e apresentando valores positivos em um ponto mais afastado do cordo
(valores obtidos em medidas retiradas ao longo do tubo de forma perpendicular ao cordo de
solda). Para as condies do estudo percebeu-se que uma soldagem com quatro segmentos
pode causar mais distores que uma com um ou mais segmentos, contudo a sequncia
modelada, Figura 2.58, que obteve um bom acordo entre modelo e o experimento, que
utilizou oito segmentos (8-seg-a), sequncia que diminuiu substancialmente as distores de
soldagem.

57

Figura 2.57 Comparao da deformao dos dimetros dos tubos na seo soldada


Figura 2.58 Comparao do Modelo de EF com os resultados experimentais na seo da solda


v. Reduo de tenso residual em soldagem pela utilizao de consumveis especiais.

Segundo Feng, (2005) alta tenso residual de trao esperada na borda do cordo. Em
estudos recentes demonstrado que tenso residual de compresso pode ser obtida na borda
do cordo utilizando consumveis de baixa temperatura de transformao. Tenso residual de
compresso induzida pela expanso do volume devido baixa temperatura de transformao
da martensita.
Resultados experimentais tambm mostram que a resistncia a fadiga do cordo de
solda pode aumentar cerca de duas vezes devido introduo de compresso residual na
58

borda do cordo. Utilizando um estudo de caso foi realizado utilizando um modelo simulado
que considerava o calor de soldagem, a transformao de fase e a anlise de tenso residual. A
Figura 2.59a mostra a tenso residual de trao de uma soldagem com um consumvel
convencional, ele produziu alta tenso residual de trao muito prximo do seu nvel mximo.
A Figura 2.59b apresenta a previso de tenso residual de trao da mesma
configurao soldagem em T utilizando um consumvel de baixa temperatura de
transformao. Baixa temperatura de transformao da martensita anula a tenso residual de
trao devido o processo de resfriamento e resulta em tenso residual compressiva na borda
do cordo.

Figura 2.59 Distribuio da tenso residual no filete da junta em T. Utilizando um
consumvel convencional (a) e utilizando um consumvel de baixa temperatura de transformao

Fonte: Feng, 2005

vi. Aplicao de pr-aquecimento.

ASTM Welding Handbook (1993) define o preaquecimento como a aplicao de calor
no metal de base imediatamente antes da soldagem, brasagem ou corte. A temperatura de
preaquecimento depende de muitos fatores, como a composio e massa do metal de base, a
temperatura ambiente e o procedimento de soldagem.

59

Preaquecimento usado para:

- Reduzir as tenses de contrao no cordo de solda e metal de base das proximidades,
e especialmente importante para juntas altamente restritas.
- Proporciona uma baixa razo de resfriamento atravs da faixa de temperatura crtica
(879 para 720 C), que previne dureza excessiva e baixa ductilidade do cordo de
solda e rea afetada do calor no metal de base.
- Proporciona razo mais lenta de resfriamento a 205 C, permitindo que haja tempo
para todo hidrognio que est presente na pea e proximidades se difunda, para evitar
trincas.

Tochas a gs, queimadores, fornos para tratamento trmico, resistncias eltricas,
aquecimento por induo de baixa frequncia e fornos temporrios so mtodos de
preaquecimento muito utilizados. A seleo do mtodo depende de vrios fatores, tais como a
temperatura de preaquecimento, o tempo de preaquecimento, a espessura da pea a ser pr-
aquecida e se para produo unitria ou para produo contnua (ASTM Welding
Handbook, 1993).
Bezerra, Scotti e Rade (2006), propuseram uma avaliao numrica do efeito do pr-
aquecimento sobre as tenses residuais de soldagem, atravs do uso de programa ANSYS
, o
qual baseado no mtodo de elementos finitos (MEF).
A operao de preaquecimento usada em soldagem principalmente com o intuito de
reduzir a velocidade de resfriamento na zona afetada pelo calor e, com isto, se obter
microestruturas mais dcteis, consequentemente, com menos susceptibilidade a trincas.
Entretanto, h certa divergncia sobre o efeito que o preaquecimento possa ter sobre a
propagao de trincas, j que difcil prever se esta operao aumenta ou diminui as tenses
residuais de soldagem.
O estudo foi baseado na lgica que um pr-aquecimento sempre poder retardar a
velocidade de resfriamento na regio da solda, a ponto de fazer com que a microestrutura
resultante seja mais dctil, evitando as trincas por efeitos metalrgicos. Inicialmente
analisado o caso em que o material no sofre nenhum tipo de transformao. Cinco condies
de preaquecimento so testadas: sem preaquecimento (28C) e com preaquecimento de 100C,
200C, 300C e 400C. Nesse intuito foram analisadas apenas as regies de trao, que so
supostamente as regies em que a existncia de uma descontinuidade pode ser levada a se
tornar um defeito (por exemplo, uma trinca passvel de propagao). Os resultados do pr-
60

aquecimento na seo transversal e longitudinal do corpo de prova so mostrados nas Figura
2.60 e 2.61.

Figura 2.60 - Tenses residuais longitudinais na face inferior (a) e superior (b) do corpo de
prova

Fonte: Bezerra, Scotti e Rade, 2006

Figura 2.61 - Tenses residuais transversais da face inferior (a) e superior (b) do corpo de prova

Fonte: Bezerra, Scotti e Rade, 2006

Observando os grficos das Figura 2.60 e 2.61, percebe-se que ao se aplicar o pr-
aquecimento em parte da seo do corpo de prova h uma diminuio dos valores de tenso
residual e em outra seo h um aumento, assim ocorrendo uma variao entre os valores de
tenso de trao e compresso. Isto pode implicar em outros problemas, como uma
flambagem localizada. Pelos resultados do artigo, pode-se dizer que o preaquecimento deve
61

ser utilizado se for possvel superar, do ponto de vista metalrgico, o efeito prejudicial das
tenses residuais.

vii. Alvio de tenses e deformaes por processos mecnicos.

O alvio de tenses e deformaes por processos mecnicos consiste em induzir tenses
de compresso na estrutura, de forma que a solda escoe plasticamente (aliviando as tenses
internas). Este nvel de tenses pode ser introduzido de vrias formas, entre as quais podemos
citar: tratamentos superficiais como Hammer Peening (martelamento por martelete) e Shot
Peening (jateamento por granalha) e Jateamento com impacto ultra-snico.

a. Martelamento (Hammer Peening)

O martelamento como mtodo de alvio de tenses apresenta algumas vantagens em
relao a outros processos, dentre as quais se podem citar: (i) de fcil execuo e pouco
dispendioso; (ii) de baixo custo, pois no envolve equipamentos sofisticados, nem consumo
extra de energia e/ou combustvel; (iii) no requer mo de obra qualificada; (iv) pode ser
realizado em todos os lugares que permitem o acesso para a soldagem. Porm, o
desconhecimento dos efeitos deste processo nas propriedades mecnicas dos metais faz com
que as normas existentes adotem uma posio conservativa, restringindo a sua utilizao.
O martelamento seja ele praticado de forma manual (usando um martelo de bola) ou
mediante um martelete pneumtico, a literatura relativa ao controle do processo muito
escassa, quase inexistente. Assim sendo, mais que um mtodo com embasamento cientfico,
permanece como uma arte, aplicada de forma emprica pelos soldadores.
Nos experimentos de Bergamo (2006) o processo de martelamento mostrou-se eficaz
para a reduo das distores da junta soldada o que indica que tambm reduz as tenses
residuais. O martelamento produz mossas, sob as quais h uma camada fortemente
deformada, com espessura menor que 200 microns, mas de fcil remoo. Para o
martelamento executado a alta temperatura, ou seja, logo aps o depsito do cordo, h uma
maior facilidade em se deformar (aplainar) o cordo, de modo que h maior reduo do
reforo da solda, contudo de difcil controle da temperatura, devido s altas velocidades de
resfriamento nas soldagens a arco. Deve-se ento executar o martelamento em cordes de
pequeno comprimento onde se tenha um controle da temperatura de resfriamento.

62

b. Jateamento por Granada (Shot Peening)

Jateamento (shot peening) um processo de trabalho a frio que utiliza geralmente
esferas de ao, vidro ou cermica, propelidas por jatos de ar contra a superfcie das peas. O
choque das esferas produz uma camada encruada e tenses residuais compressivas que se
estendem at abaixo da superfcie do material base, melhorando a resistncia fadiga da pea.
O shot peening normalmente aplicado a seco. Entretanto, aceitvel a aplicao de esferas
de vidro via jato mido, Pedrosa (2007).
Os diferentes tipos de shot peening so usados para conseguir diferentes intensidades de
peening que so medidas pela deformao em milsimos de polegadas pelo padro Almen,
que constitudo de tiras de ao previamente preparadas, de diferentes espessuras, que devem
ser submetidas ao peening, simulando os parmetros de aplicao a serem utilizados na pea,
de forma a adquirir a intensidade requerida. O perfil tpico de tenso residual obtido aps
tratamento por shot peening e suas variaes com a profundidade esto mostrados na Figura
2.62. Quatro importantes parmetros so apresentados, Pedrosa (2007).

Figura 2.62 - Perfil tpico de tenses residuais aps tratamento de shot peening

Fonte: Pedrosa, 2007

TS- Tenso superficial que a tenso medida na superfcie;
TCMax Tenso compressiva mxima, que o mximo valor medido das tenses
compressivas induzidas e que normalmente so encontradas logo abaixo da superfcie;
TTMax Tenso trativa mxima que o mximo valor medido da tenso trativa induzida,
esta tenso trativa no interior compensa a tenso compressiva na camada superficial, de forma
que a pea permanea em equilbrio.
63

D Profundidade o ponto no qual a tenso compressiva cruza o eixo de tenso neutra e se
torna trativa.

c. Jateamento com impacto ultra-snico

O jateamento com impacto ultra-snico uma tcnica para introduzir tenses residuais
de compresso (desenvolvimento mais recente do que as outras referidas anteriormente).
Neste processo, uma regio do cordo de solda, com largura entre 4 e 7 mm, tratada com um
martelo ultra-snico. O equipamento consiste em um transdutor de magneto-constrio, um
transmissor de ondas ultra-snicas e a ferramenta de jateamento, ver Figura 2.63.
Esta ferramenta pode ser tanto constituda de um nico elemento com ponta esfrica de
dimetro de 16 mm ou mltiplos pinos ou agulhas os quais vibram a 27 kHz. O procedimento
completado em um nico passe movimentando a ferramenta ao longo do cordo de solda
com uma velocidade de 0,5 m/s. O cabo da ferramenta isola o operrio da vibrao, existindo
somente um pequeno rudo durante a aplicao do tratamento. O mecanismo atravs do qual o
melhoramento obtido o mesmo que no caso do martelamento.
A rea ao longo do cordo de solda deformada at uma profundidade entre 0,5-0,7
mm, originando-se uma distribuio de tenses residuais de compresso. O efeito da
concentrao de tenses no cordo de solda tambm diminudo com a utilizao deste
procedimento (Barrios et al, 2006).

Figura 2.63 - Equipamento para jateamento ultra-snico

Fonte: Barrios et a, 2006

64

2.7 CONCEITOS GERAIS DO PROCESSO DE SOLDAGEM MIG/MAG

Na soldagem a arco eltrico com gs de proteo (GMAW Gas Metal Arc Welding),
tambm conhecida como soldagem MIG/MAG (MIG Metal Inert Gas e MAG Metal
Active Gas), um arco eltrico estabelecido entre a pea e um consumvel na forma de arame.
O arco funde continuamente o arame medida que este alimentado poa de fuso. O metal
de solda protegido da atmosfera pelo fluxo de um gs (ou mistura de gases) inerte ou ativo.
A Figura 2.64 mostra o desenho esquemtico da regio de soldagem, em corte, do processo de
soldagem MIG/MAG.
Figura 2.64 Desenho esquemtico da regio soldagem pelo processo MIG/MAG

Fonte: Cruz Jr. e Cabral, 2008

O processo MIG/MAG, ilustrado esquematicamente na Figura 2.65, composto
basicamente por uma fonte de soldagem, um sistema de alimentao de arame eletrodo, uma
tocha de soldagem, um sistema de fornecimento de gs e, normalmente, um sistema
independente de refrigerao da tocha.
Dos equipamentos citados, a fonte de energia considerada a mais importante, pois
responsvel pelo controle dos principais parmetros de soldagem. Normalmente, este
processo opera na faixa de 15 a 35 V e de 60 a 600 A, Miranda (2002), em corrente contnua
65

com polaridade positiva (CC+), resultando em um arco estvel com transferncia metlica
regular, baixa quantidade relativa de respingos dependendo do processo e gs de proteo.

Figura 2.65 Esquema representativo da soldagem MIG/MAG

Fonte: Cruz Jr. e Cabral, 2008

2.8 CONCEITOS DO PROCESSO DE SOLDAGEM MIG/MAG COM ADIO DE
ARAME FRIO (DWOA) E INJETOR DE ARAME

Uma linha de pesquisa est sendo desenvolvida pela Universidade Federal do Par
UFPA atravs do laboratrio de soldagem, que corresponde a uma variao do processo
MIG/MAG e ou FCAW, com a adio de um arame no energizado, (Processo DWOA -
Double Wire Only Arc) estabelecendo uma alternativa tcnica e econmica em relao
soldagem MAG/MAG Duplo Arame. O processo de soldagem com a injeo de arame no
energizado teve incio com os estudos desenvolvidos Bacelar e Ferraz (2005), utilizando o
processo MAG, o que resultou num aumento considervel da produo mdia em relao
soldagem MAG convencional.
O processo de soldagem DWOA consiste na introduo de um arame frio na
atmosfera do arco voltaico gerado pelo arame energizado, desta forma, ele funde-se
juntamente com o arame energizado somando o material depositado sobre a junta soldada.
Diferente do processo de soldagem duplo arame o processo DWOA no necessita de aparatos
muitos caros, complexos e treinamento especializado para realizao das soldagens,
mostrando-se verstil em soldagens automatizadas e semi-automatizadas, conforme Sbio
(2007), Cruz Jr (2009) e Silva (2010). A Figura 2.66 mostra um desenho esquemtico do
processo DWOA.

66

Figura 2.66 Desenho esquemtico do processo MIG/MAG com adio de arame frio

Fonte: Silva, 2010

Estudos iniciais desenvolvidos por Bacelar e Ferraz (2005), apresentaram a soldagem
MIG/MAG com adio de arame frio que resultou numa produo mdia de 70% acima da
soldagem MIG/MAG, com bons nveis de estabilidade e qualidade superficial da unio. Para a
realizao dessas pesquisas, foi necessrio o desenvolvimento do injetor que permitiria a
conduo do arame no energizado regio da poa de fuso, que vem sendo inovado com as
necessidades de adaptao ao processo, conforme apresentado tambm por Sbio (2007),
Cruz Jr (2009) e Silva (2010), tal evoluo mostrada na Figura 2.67 (a, b e c), culminando
no prottipo atual, Figura 2.67 (d), com mais graus de liberdade, agregando as vantagens dos
anteriormente construdos.

67

Figura 2.67 Evoluo dos injetores de arame no energizado (a) 2005; (b) 2007, (c) 2008 e (d)
Prottipo atual instalado em uma tocha automatizada em 2009


A Figura 2.68 apresenta os detalhes de construo do injetor e sua forma no final da
montagem.

Figura 2.68 Vista das peas que compes o injetor de arame (a) e injetor montado (b)

68

O processo de soldagem a arco por si s deveras complexo, pois agrega diversos
fatores para a sua realizao, fatores tais que podem influenciar no resultado, como a garantia
da composio dos gases de proteo, fatores climticos como umidade e brisas (para as
soldagens realizadas em campo e/ou a beira mar), habilidade do soldador nas soldagens
manuais, uma das formas de se eliminar o fator soldador foi criao dos processos
automatizados que promovem boa repetibilidade e emprego onde existem condies muito
insalubres para o ser humano, como exemplo as soldagens MIG/MAG com duplo arame
(Groetelaars, 2005).
Devido s grandes dimenses das tochas de soldagem para o uso no processo duplo
arame, ele utilizado na forma automtica e essa automao agrega mais um custo
considervel ao processo. Com base nessas observaes buscou-se uma forma simples para se
trabalhar com dois arames de soldagem, tanto para o processo semi-automtico ou
automtico, que vem mostrando bons resultados nos estudos realizados, viabilizando a
soldagem semi-automtica do processo, Sbio (2007) e Silva (2010). A Figura 2.69 mostra o
injetor sendo utilizado numa soldagem semi-automtica.

Figura 2.69 - Aplicao em campo do processo de soldagem MAG-CW

Fonte: Silva, 2010
69

O intuito da construo do prottipo do injetor foi criar uma alternativa de baixo custo
para a injeo do arame frio em soldagens, com uma gama maior de parmetros que se pode
modificar, destacando principalmente o ngulo de entrada do arame, pois os injetores
comercialmente vendidos, alm de serem empregados geralmente nas pistolas de soldagem
TIG, geralmente possuem um ngulo fixo na entrada da regio de arco, impossibilitando
variaes que poderiam melhorar o processo de soldagem.

2.9 TRANSFERNCIA METLICA

A transferncia metlica no processo MIG/MAG caracterizada pela transferncia de
metal do eletrodo para a poa de fuso atravs do arco. Essa transferncia possui muitas
variveis operacionais que so influenciadas pela corrente de soldagem, a composio do gs
de proteo, a extenso energizada do eletrodo, a polaridade da corrente de soldagem, pelo
comprimento do arco e pela presso ambiente, Kim e Eagar (1993); Miranda (2002); Scotti e
Ponomarev, (2008) e Santos, (2010).
Devido essa gama de variveis que afetam a transferncia existem vrias formas de
transferncia metlica ou modos de transferncia. Neste trabalho ser utilizada a abordagem
proposta por Ponomareve et al (2009). Os autores propuseram uma nova classificao para os
modos de transferncia MIG/MAG tendo em vista que a documentao em vigor data de
trinta anos atrs, no desmerecendo a antiga classificao ela no sintetiza os diferentes tipos
de transferncias controladas existentes comercialmente, o estudo foi baseado em modernas
tcnicas laboratoriais, especificamente a filmagem de alta velocidade sincronizada com os
parmetros de aquisio de soldagem.
Ponomareve et al (2009) classificaram os modos de transferncia em trs grandes
classes; Natural, Controlada e Combinada, apresentadas na Figura 2.70. As classes, natural e
combinada se caracterizam pela ocorrncia sem controle da fonte, enquanto a controlada pela
imposio de controle feita pela fonte. A classe combinada se caracteriza pela ocorrncia de
dois tipos de transferncia peridicas, ou seja, ocorre um tipo de transferncia depois outro e
volta ao primeiro tipo, formando um ciclo.
Est reviso dar enfoque aos modos de transferncia metlica natural (curto-circuito,
globular e goticular) e o modo de transferncia controlada, especificamente o processo STT.

70

Figura 2.70 Proposta para classificao dos modos de transferncia metlica MIG/MAG

Fonte: Modificado de Ponomarev et al, 2009

2.9.1 Transferncia por curto-circuito

Machado (1996); Miranda (2002) e Filho (2007) caracterizaram esse modo de
transferncia pelo contato peridico da gota metlica formada na ponta do arame consumvel
com a poa de fuso, causando considerveis variaes nos valores de corrente e tenso. A
ao repetida dos curtos-circuitos s pode ocorrer se a taxa de fuso variar regularmente
abaixo e acima da velocidade de alimentao do arame consumvel, Filho (2007).
Segundo Machado (1996); Weman e Lindn (2006) e Filho (2007) esse modo trabalha
em baixos valores de corrente e tenso, e produz uma poa de fuso relativamente pequena,
de rpida solidificao, alm disso, como as gotas so transferidas pelo contato com a poa de
fuso, atravs da tenso superficial, possvel a soldagem em todas as posies.
71

Scotti e Ponomarev (2008) descreveram o mecanismo da transferncia por curto-
circuito, conforme exemplificado na Figura 2.71. Durante a fase inicial do curto-circuito, o
formato da ponte gota-poa favorece o efeito Pinch atuar contra a transferncia, embora com
baixa intensidade (corrente baixa). Mas, ao final do curto-circuito, pouco antes da gota se
transferir, forma-se um empescoamento entre a gota em transferncia e a ponta do arame,
devido tenso superficial. O alto valor de corrente e a pequena rea da seo transversal
nesta regio provocam um aumento da ao do efeito Pinch agora facilitando a transferncia
final da gota pra a poa. Ainda sobre o efeito da elevao da corrente, o aquecimento sbito
da ponte de metal lquido entre o eletrodo e a poa de fuso colabora para seu rompimento
(como num fusvel eltrico).

Figura 2.71 Representao esquemtica de oscilogramas tpicos de tenso e de corrente
durante a transferncia por curto-circuito

Fonte: Scotti e Ponomarev, 2008

2.9.2 Transferncia globular

Este tipo de transferncia ocorre quando se utilizam tenses moderadas a altas (para
evitar curto-circuito) e correntes moderadas (inferiores corrente de transio),
caracterizando-se principalmente pela transferncia irregular de gotas grandes (maiores que o
dimetro do eletrodo), Figura 2.72, em frequncia muito baixa e com quantidade considervel
de respingos, Miranda (2002). O tamanho, a forma e a posio da gota, assim como a
frequncia da transferncia, dependem principalmente, do dimetro e composio do arame-
72

eletrodo, do gs de proteo e da intensidade da corrente de soldagem (Scotti e Ponomarev
,2008).

Figura 2.72 Sequncia fotogrfica do modo de transferncia globular

Fonte: Miranda, 2002

Segundo Scotti e Ponomarev (2008) durante a formao da gota (crescimento), esta
permanece no eletrodo devido principalmente ao combinada das foras de tenso
superficial e de vaporizao. medida que o volume da gota se torna grande o suficiente, o
seu peso e, em menor escala (em virtude da corrente no ser muito alta), a fora
eletromagntica e a fora de arraste superam as foras contrrias transferncia causando o
destacamento. Este comportamento justifica a baixa taxa de transferncia, enquanto a baixa
corrente impede de alcanar uma alta taxa de deposio do arame (baixa capacidade de
produo). Devido fora predominante nesse modo de transferncia ser a gravitacional, a
soldagem se limita posio plana, pois conforme a Figura 2.73 mostra, que na soldagem
vertical as gotas podem cair fora da regio do arco. Devido a essa limitao juntamente com o
aspecto irregular do cordo de solda fazem com que o modo de transferncia seja pouco
desejado na soldagem MIG/MAG.

Figura 2.73 Sequncia fotogrfica do modo de transferncia globular vertical

Fonte: Miranda, 2002

73

2.9.3 Transferncia goticular

Modo de transferncia caracterizado pela transferncia de pequenas gotas (com
dimetro prximo ao do arame-eletrodo) sendo transferidas a uma alta taxa.
Ocorre geralmente na soldagem MIG/MAG polaridade positiva, com altas correntes
(foras eletromagnticas altas) e tenses altas (para garantir um arco suficientemente longo)
em uma atmosfera a base de argnio. Apresenta alto aporte trmico e taxa de fuso, sendo
utilizado para soldagem de chapas grossas na posio plana, Miranda (2002). A Figura 2.74
mostra uma sequncia de fotografias em alta velocidade de uma transferncia goticular.
Um fator essencial para o modo de transferncia goticular possa ocorrer que a corrente
de soldagem ultrapasse um valor crtico, denominado de corrente de transio. Corrente de
transio uma faixa de corrente onde, acima desta, a transferncia torna-se goticular. Esta
faixa importante, pois, abaixo da corrente de transio a transferncia no ocorre de forma
goticular. Scotti e Ponomarev (2008) descrevem que a mudana de fenmeno governante da
transio, (sai do equilbrio de foras estticas e passa para o fenmeno de instabilidade
Pinch), nestas condies as gotas no conseguem atingir grandes dimenses, destacando-se
em grande frequncia (maior de 200 gotas por segundo).

Figura 2.74 - Sequncia fotogrfica do modo de transferncia goticular

Fonte: Souza, 2010

2.9.4 Transferncia controlada

Objetivando a criao de melhorias no processo MIG/MAG curto-circuito, como por
exemplo, melhor estabilidade na transferncia metlica, muitos desenvolvimentos foram
testados e concludos nos ltimos 30 anos lanando mo de mtodos de controle da forma de
onda da corrente de soldagem graas ao advento de novas tecnologias de controle de corrente
em fontes, feedback de parmetros durante o processo, etc. Atualmente no mercado existem
74

vrios tipos de processos MIG/MAG de curto-circuito, tais como o CCC
(Curto-Circuito
controlado IMC Brasil), CMT
(Cold Metal Transfer - Fronius), RMD
(Regulated Metal
Deposition Miller USA), STT
(Surface Tension Transfer Lincoln USA), ChorpArc

(Tu Berlin), Rapid Root
(Kemppi), entre outros. Nesta reviso ir ser dada nfase para o

processo STT que ser um processo utilizado neste trabalho.

2.9.5 Consideraes sobre o processo STT

Esse processo utiliza uma fonte de soldagem com inversores de alta frequncia
juntamente com controle avanado da forma de onda para produzir soldagens com alta
qualidade enquanto diminui significativamente a gerao de fumo e de respingos. O processo
STT inicialmente foi empregado na indstria automobilstica, na soldagem de chapas de
pequena espessura, j que seu controle da corrente permite fazer um controle do aporte de
calor na poa de fuso, posteriormente, aps pesquisas, comeou a ser empregado na
soldagem de passes de raiz em dutos.
Deruntz (2003) apresentou na Figura 2.75, seis passos distintos que ocorrem durante a
soldagem no processo STT. No estgio A, mostrado, uma corrente baixa (50 a 100 A),
chamada de corrente de base, mantm o arco e controla o calor do metal base. Quando a gota
do eletrodo toca a poa de fuso, a corrente diminuda rapidamente para um valor muito
baixo (10 A por 0,75 ms), estgio B, permitindo que a gota junte-se poa (nesse ponto, o
destacamento governado pela ao da tenso superficial) .
O estgio C caracterizado por uma corrente crescente responsvel por empurrar a gota
para dentro da poa de fuso. Logo aps, quando o curto estiver quase sendo cortado, a
corrente reduzida para um valor baixo (50 A em micro segundos), marcando o estgio D,
para evitar a exploso do lquido e, por consequncia, os respingos.
Enquanto o arco se restabelece, uma corrente de pico aplicada (estgio E). Esse
pulso de corrente determina a altura do arco forando a poa de fuso para baixo e
queimando de volta o eletrodo para evitar um curto acidental. A corrente ento volta
corrente de fundo atravs do controle Tail-out (taxa na qual corrente mudada do pico
corrente de fundo).

75

Figura 2.75 Esquema Grfico da Forma de Onda do Processo STT e Fases da Transferncia
Metlica, modificado

Fonte: Modificado de Lincoln Eletric, Surface Tension Transfer, 2010

As variveis operacionais do processo STT so a velocidade de alimentao de arame,
corrente de pico, corrente de base e tail-out. A velocidade de alimentao controla a taxa de
deposio. De acordo com o fabricante do processo STT, STT Open Root (2007), a corrente
de pico controla o comprimento do arco, ela afeta a forma da face de raiz de solda (Figura
2.76), a corrente de base controla o calor imposto fino, ela afeta a parte de trs do cordo
(Figura 2.77) e o tail-out controla o calor imposto grosso. Figura 2.78 apresenta uma face
de raiz tpica do processo STT.

76

Figura 2.76 Esquema da influncia da corrente de pico do processo STT sobre a
geometria do cordo em chanfro aberto, adaptado

Fonte: STT Open Root, 2007

Figura 2.77 Esquema da influncia da corrente de base do processo STT sobre a
geometria do cordo em chanfro aberto, adaptado


Figura 2.78 Visualizao de um tpico cordo realizado pelo processo STT em chanfro
aberto, adaptado


Vantagens e desvantagens do processo.

Segundo Durand (2007) o controle da corrente neste processo confere as seguintes
vantagens:

77

Uma soldagem com aporte trmico controlado, reduzindo as descontinuidades metalrgicas
por transformaes de fases, assim como menor distoro do material.
Um controle adequado da corrente diminui a perda de material de aporte por respingos e ao
mesmo tempo o calor transferido na gota metlica entregue por completo poa de fuso.
Um cordo estreito, uniforme e de boa penetrao
Velocidade de soldagem maior em relao transferncia s por curto-circuito.
A sua versatilidade permite soldar em todas as posies.

As desvantagens apresentadas so:

Precisa de operadores qualificados, devido necessidade de uma boa seleo dos parmetros
de soldagem.
O custo da fonte em comparao com uma fonte convencional MIG/MAG, muito maior.

2.10 GASES DE PROTEO

Na atmosfera existem diversos gases, dentre eles gases que contaminam o processo de
soldagem (ex: oxignio, Nitrognio, vapor de gua e etc.), causando fissuraes, porosidades
e incluses.
O gs de proteo atua diretamente na rea do eletrodo e metal de base, e alm da
funo de proteo ele promove a estabilizao do arco, influi sobre o modo de transferncia
metlica, na geometria e nas propriedades mecnicas e metalrgicas do metal depositado,
contudo parte dessas caractersticas aplicada somente em processos onde ocorre
transferncia metlica.
Os principais efeitos do gs de proteo em um processo de soldagem so descritos na
Figura 2.79.

78

Figura 2.79 Influencia do gs de proteo no processo de soldagem MIG/MAG

Fonte: Suban e Tusek, 2001

Segundo Scotti e Ponomarev (2008), pode-se efetuar a caracterizao dos gases de
proteo pelas suas principais funes;

Eficincia de proteo: ela depende da capacidade do sistema em excluir os gases do meio
ambiente. Podemos tambm relacionar as dimenses do bocal da tocha, da junta, alm da
vazo do gs a ser utilizado. Os gases de proteo podem reagir com o metal de solda, devido
a isso so classificados como Inertes ou Ativos.
Os gases inertes seriam aqueles que no reagem quimicamente com o metal de solda
(comercialmente usados, o Ar e o He), enquanto os ativos so aqueles puros ou em
combinao com gases inertes, que tm reatividade qumica moderada e controlada (sendo o
CO
2
, O
2
e, em menor escala para aplicaes especiais, o N
2
e o NO, usados).

Estabilidade do arco: est vinculado s propriedades fsicas e qumicas dos gases de
proteo, algumas delas esto apresentadas na Tabela 2.2. Nesse sentido destaca-se o
potencial de ionizao, a condutividade trmica (ou a capacidade de troca de calor) e o
potencial de oxidao. Gases com baixo potencial de ionizao (Ar) possuem maior facilidade
79

na abertura do arco que gases com alto potencial (He). Para um dado comprimento de arco e
mesmo valor de corrente de soldagem, a tenso maior pra o He (popularmente chamado de
arco quente) quando comparado ao r (arco frio).

Tabela 2.2 Propriedades dos gases de produo (em comparao com o ar atmosfrico)

Gs
Smbolo
Qumico
Peso
Molecular
D
(kg/m
3
)
PI
(eV)
CT
(mW/mK)
Cv
(kj/kgC)
Argnio Ar 39,9 1,78 15,8 16,4 0,314
Dixido de Carbono CO
2
44,0 1,98 14,4 14,7 0,657
Hlio He 4,0 0,18 24,6 142,6 3,11
Hidrognio H
2
2,1 0,07 13,5 168,3 10,17
Nitrognio N
2
28,0 1,16 14,5 24,0 0,742
Oxignio O
2
32,0 1,33 13,2 24,2 0,653
Fonte: Scotti e Ponomarev, 2008
Onde: D densidade do gs, medida 0 e 1 atm (densidade do ar atmosfrico 1,2); PI potencial
de ionizao; Cv capacidade especfica de calor volume constante, medida 21,1 C e 1 atm; CT
condutividade trmica, medida 0 C e 1 atm)

Gases de proteo constitudos por associaes de gases mono Atmicos (Ar) com
gases com um ou mais tomos (CO
2
, H
2
e O
2
) necessitam de uma quantidade de energia para
dissoci-los e outra parte para ionizar os tomos dos mesmos, esta a razo para misturas de
Ar com gases moleculares ou CO
2
puro demandarem maior tenso de soldagem (tornando-os
arcos quentes). capacidade de troca de calor a capacidade de o gs conduzir calor (seja
para o meio ou para a chapa a ser soldada). A alta capacidade de troca de calor de gases como
o He, CO
2
, H
2
favorece a eficincia de fuso (zona fundida maior).
Um alto poder de oxidao dos gases pode ser malfico por oxidar os materiais de
solda. Por isso os materiais reativos so soldados com gases inertes (Ar e/ou He), chegando
ao ponto de se exigir gases ultra puros para soldar ligas de titnio. Por outro lado, a presena
de uma camada de xido sobre a poa condio necessria para o arco ser estvel (efeito
emisso por campo). Ao se soldar materiais reativos, os mesmos sempre tm essa camada
necessria, contudo os metais menos reativos, como os aos (incluindo aos inoxidveis, em
menor escala), demandam gases ativos para se obter arcos estveis.

80

- Dixido de Carbono

Representado por CO
2
esse gs de baixo custo de produo (por estar presente em
pequenas quantidades no ar atmosfrico, produzido comercialmente por reaes qumicas,
como a combusto). O CO
2
muito utilizado na soldagem MIG/MAG em misturas binrias e
ternrias de Ar/He, em baixos teores. utilizado puro normalmente para soldagem de aos de
baixo carbono. Nas altas temperaturas do arco, o mesmo se dissocia em CO (redutor) +1/2 O
2

(oxidante) e se ioniza, mas no podendo, porm, na prtica ser considerado neutro (
levemente oxidante). Por isso, no pode ser usado em materiais reativos.
A alta capacidade de troca de calor do CO
2
e sua energia liberada na recombinao
fazem transferir mais calor para o metal de base, quando comparado com o Ar puro, tendo um
comportamento similar ao He em relao geometria do cordo (tambm um gs quente,
porm menos eficiente). Tambm demanda uma maior tenso para manter o arco aberto, e o
usurio deve ficar atento a este detalhe ao regular o equipamento para passar a soldar com
proteo mais rica em CO
2
, evitando que um arco muito curto se estabelea (muito respingo,
falta de penetrao, etc.). Seu potencial de oxidao favorece a estabilidade da raiz do arco,
mas de forma antagnica parece aumentar a tenso superficial metal lquido/meio ambiente (o
equilbrio termodinmico da reao dissociao/associao do CO
2
depende da temperatura e
de outros elementos ao redor, portanto da regio do arco).
Uma maior tenso superficial favorece a transferncia por curto-circuito, mas dificulta a
soldagem goticular. Tambm, com o modo de transferncia por curto-circuito, leva a um
acabamento irregular e oxidado da superfcie do cordo, gerando muitos respingos e fumos.

81

CAPTULO III

METODOLOGIA E MATERIAIS

3.1 METODOLOGIA

Os parmetros que foram utilizados para a comparao dos resultados finais de
distoro so: valor de corrente igual para todos os processos 170 A 5A, que est
diretamente ligado aos nveis de energia de soldagem (H), a relao de deposio, utilizada na
soldagem, pois cada painel teria teoricamente que ter a mesma quantidade de material
depositado para manter os mesmos nveis de distoro, mesmos consumveis utilizados
(material de adio, gs de proteo, chapas e cantoneiras) no painel enrijecido, mesmo
Comprimento de cordo e mesmo ngulo de trabalho (tocha/mesa de soldagem).

3.1.1 Relao de deposio

A fim de tentar manter uma quantidade aproximada de material depositado em cada
cordo de solda para cada parmetro estudado considerou-se a anlise de uma das geometrias
dos cordes, especificamente o reforo (r), Figura 3.1, tomando como base os estudos de
Pardo; Weckman (1989); ASTM Welding Handbook (1993); Miranda (1999); Kou (2003);
Wu et al (2006). Para o clculo da rea da seo transversal do reforo (A
ref
) necessrio
efetuar algumas consideraes, tais como; a soldagem de nico passe e pressupor que o
valor de massa no se altera com o tipo de transferncia.

Figura 3.1 Seo transversal de uma soldagem


A rea do reforo determinada pela velocidade de alimentao do arame (Valim) em
m/min, pela velocidade de soldagem (Vsold.) em m/min e pela rea do arame eletrodo em
mm
2
, dada pela equao 3.1.
82

(3.1)

Como Aref

e a rea transversal do arame no sero parmetros variveis, ou seja, ambos
sero constantes, reorganizando a equao;

(3.2)

Foi encontrado o segundo membro da relao de deposio (R), que ser mantida no
decorrer do trabalho. A equao ir ser apresentada da seguinte forma.

(3.3)

3.1.2 Determinao dos parmetros para o processo MAG-CC

Para o desenvolvimento deste trabalho foi proposto utilizao da relao de deposio
e a manuteno de um valor aproximado de corrente para os experimentos, haja vista que o
valor de corrente um dos parmetros mais importantes para a gerao de distores (energia
lquida H
L
). Aps soldagens exploratrias foi escolhido um valor arbitrrio de corrente, 170
A, que correspondeu a uma velocidade de alimentao de 3,9 m/min, a velocidade de
soldagem que proporcionou um cordo com bom aspecto superficial foi o decorrente da
velocidade de 21 cm/min, dessa forma a relao de deposio (R) foi igual a 18,6. O bico de
contato ficou para fora do bocal 3 mm, como mostrado na Figura 3.2. Outro parmetro que
no se alterou no decorrer deste trabalho foi o ngulo de trabalho que permaneceu o mesmo
em todos os processos utilizados. As anlises desses valores ocorreram de uma forma
simplificada onde a viso e a audio foram utilizadas para se obter uma faixa de
estabilidade para o processo. Foi utilizada uma pea teste, Figura 3.3, feito de ao baixo
carbono. As soldagens utilizaram o processo MAG-CC, com gs de proteo CO
2
puro,
DBCP de 12 mm e arame de soldagem ER70S-6 de 1,2 mm de dimetro nominal no modo
CC+, modo tenso constante.
A pea teste para coleta dos parmetros finais tinha as dimenses de 30 mm de largura e
400 mm de comprimento por 3,2 mm de espessura e como enrijecedor um perfil em L de 1
83

com 5 mm de espessura e 400 mm de comprimento. A faixa de tenso onde se foi possvel
soldar variou entre 21 e 26 V.

Figura 3.2 Posicionamento do bico de contato em relao ao bocal da tocha


Figura 3.3 Aspectos gerais da pea teste e indicao do local onde foi depositado o cordo de
solda


Nas soldagens o valor de indutncia no foi um parmetro varivel, nesse caso ele foi
mantido na posio zero do equipamento, que corresponde posio intermediria dos
valores de trabalho existentes.

3.1.2.1 Refino dos valores de tenso

faixa de tenso obtida no item 3.1.2 apenas indica o incio e o final da estabilidade
da transferncia, pois foi realizada de forma emprica. Dessa forma, foi observada a
necessidade e se refinar esta faixa de tenso, buscando uma faixa de transferncia realmente
estvel. Nesse contexto aplicou-se o critrio de estabilidade de transferncia por curto-circuito
no processo de soldagem MIG/MAG, que analisa os tempos de curto-circuito (t
cc
) e de arco
aberto (t
ab
) do processo de soldagem. O grupo Laprosolda/UFU formulou um mtodo
estatstico para quantificar a transferncia por curto-circuito, visto a necessidade de se avaliar
a qualidade dos cordes de solda. Este critrio se baseia na premissa de que a estabilidade da
84

transferncia por curto-circuito est ligada com a constncia dos tempos em curto-circuito e
com arco aberto, assim como com o fato de que cada gota ao se destacar tenha um volume
apropriado para haver a ao da tenso superficial para se obter a transferncia. Souza (2010)
e Rezende (2010) descrevem em seus estudos como se deve utilizar o critrio proposto
aplicando-se a equao 3.4, e verificaram que quanto menor o valor do ndice de regularidade,
melhor a regularidade.

(3.4)

Onde
tcc
= desvio padro da mdia do tempo de curto-circuito;
tab
= desvio padro da
mdia do tempo de arco aberto, t
cc
= mdia do tempo de curto-circuito; t
ab
= mdia do tempo
de arco aberto.

Um programa computacional foi desenvolvido pelo Grupo do Laprosolda/UFU em
ambiente MatLab para realizar os clculos a partir dos dados de corrente e tenso
instantneos coletados durante as soldagens, os valores mdios de t
cc
e t
ab
, alm dos valores de
nmero e frequncia de curto-circuito (Fcc), tenso, corrente mdias e eficazes. O programa
tambm calcula e apresenta o ndice de regularidade (IVcc). O manual de utilizao do
programa encontra-se em anexo no final deste trabalho. O clculo da frequncia de curto-
circuito, dada pela Equao 3.5, fator que iria delinear a faixa de regularidade. Neste trabalho
foi utilizado como parmetro de corte o dimetro da gota transferida, obtido pela equao 3.5
rearranjada, resultando na Equao 3.6.

(3.5)

Onde: de dimetro do arame eletrodo; dg dimetro da gota e Valim Velocidade de
alimentao

(3.6)
Como mencionado no item 3.1.1 a relao de soldagem (velocidade de
alimentao/velocidade de soldagem) gerou um bom aspecto do cordo resultou no valor de
18,6 que ser utilizado para os demais processos de soldagem deste trabalho. A Tabela 3.1
apresenta os parmetros de soldagem iniciais.

85

Tabela 3.1 Parmetros de soldagem testados para o processo MAG-CC
Parmetros de soldagem para curto-circuito
Exp U (V) Valm (m/min) Vsold (cm/min) Da (mm) Gs DBCP (mm) V. G.
(l/min)
1 21
3,9 21 1,18 CO
2
12 15
2 22
3 23
4 24
5 25
6 26
Onde: Valim velocidade de alimentao; Vsold velocidade de soldagem; Da Dimetro
do arame eletrodo, DBCP distncia bico de contato pea, V.G - Vazo de gs.

O critrio de escolha dos parmetros finais de soldagem para o processo curto-circuito
iniciou-se pela escolha da melhor geometria do cordo de solda, e menor ndice de
regularidade e a variao do dimetro da gota destacada. O programa de anlise do IVcc
oferece a possibilidade da eliminao dos curtos-circuitos incipientes, ou seja, curtos que
acontecem sem transferncia metlica (sem destacamento da gota), se esses curtos incipientes
no forem eliminados, ocorrer alterao nos valores obtidos. Atravs dos resultados de
estudos realizados no laboratrio de soldagem da UFU LAPROSOLDA atravs de
filmagens de alta velocidade das soldagens no modo curto-circuito, com percentuais de gs de
proteo CO
2
foi possvel mensurar o tempo mdio desses curtos incipientes em 2 ms. Assim
o programa de anlise dos oscilogramas foi regulado para contabilizar os curtos-circuitos
acima de 2 ms, com finalidade de eliminar os curtos-circuitos incipientes, Figura 3.4.

Figura 3.4 Esquema do corte dos curtos-circuitos incipientes, (a) iniciando em zero e (b)
com o corte em 2 ms


a b
86

A Tabela 3.2 apresenta os valores de IVcc e frequncia de curto-circuito para cada valor
de tenso testado.

Tabela 3.2 ndice de regularidade da transferncia metlica para o processo MAG-CC

Tenso ajustada (V) IVcc Fcc (Hz)
21
1,62 46,22
22
1,53 39,22
23
1,37 40,77
24
1,12 34,33
25
0,93 32,44
26
0,76 27,00

Realizados os testes, os cordes obtidos foram submetidos a uma anlise visual efetuada
por trs pessoas para garantir imparcialidade dos resultados, onde a convexidade e
descontinuidades foram consideradas. Dos cordes obtidos os que apresentaram as melhores
geometrias so correspondes das tenses de regulagem 23, 24 e 25 volts, apresentando
visualmente boa estabilidade, contudo o cordo de 23 V apresentou uma convexidade muito
superior a dos cordes de 24 e 25 V que se apresentaram mais planos, assim a tenso de 23 V
foi descartada da anlise. De posse das geometrias, Tabela 3.3, dos valores de tenso e dos
valores de frequncia de curto-circuito foi encontrado o tamanho da gota, atravs equao 3.6,
resultando nos valores de 1,38mm de dimetro para a tenso de 24 V e 1,42 mm de dimetro
para a tenso de 25 V.

Tabela 3.3 Parmetros testados e geometria obtida para o processo MAG-CC

Tenso
regulada
Im (A) Um(V) Aparncia
24 169 21

25 168 22


87

Para satisfazer o critrio de regularidade de transferncia a variao do dimetro da gota
destacada teria de ser conhecida, uma das maneiras de se obter esse valor seria a realizao de
filmagens de alta velocidade para mensurar o dimetro, todavia neste trabalho no foram
realizadas filmagens, outra forma encontrada de se obter o valor do dimetro seria a utilizao
da equao 3.6 e as respectivas frequncias de curto-circuito. Atravs de estudos realizados no
laboratrio de soldagem da UFU LAPROSOLDA atravs de filmagens de alta velocidade
das soldagens no modo curto-circuito, com percentuais de gs de proteo CO
2
, foi possvel
mensurar a variao do dimetro das gotas destacadas durante o processo de soldagem e
estimar uma faixa de incerteza (transio) de 0,05 mm. Assim para o valor de dimetro da
tenso regulada de 24 V seria subtrada essa variao e para o dimetro da tenso de 25 V
seria somada. Com esses novos valores de dimetro foram calculadas novas frequncias de
curto-circuito para delinear a faixa de regularidade. O grfico da Figura 3.5 manteve a faixa
de frequncia encontrada para os valores de 24 e 25 V e aps isso foram inseridos os valores
de frequncia pela variao dos dimetros da gota, sendo de aproximadamente 37 Hz para a
tenso de 24 V e 29 Hz para a tenso de 25 V.
Observando o grfico do ndice de regularidade com a frequncia de curto-circuito pela
tenso regulada, pode-se verificar que a melhor estabilidade no se deu no valor mais baixo
de IVcc que correspondeu ao maior valor de tenso regulada, verificou-se que em valores de
tenso muito baixos e ou muito altos a soldagem permanece em um regime de instabilidade.

Figura 3.5 Valores do ndice de regularidade e frequncia de curto-circuito para os
experimentos com suas respectivas faixas de regularidade

88

Souza (2010) em seu estudo observou que as curvas do ndice de regularidade em
funo da tenso regulada, possuem a tendncia de diminuir e depois novamente aumentar
com o aumento da tenso de soldagem (Figura 3.6) para processos que utilizaram misturas de
Argnio como proteo, j o IVcc com CO
2
puro apresenta uma tendncia de queda (Figura
3.5). Souza (2010) tambm observou que o processo possui pouca estabilidade para tenses
muito baixas e muito altas, indo de acordo com os resultados obtidos neste trabalho.

Figura 3.6 - ndice de regularidade (IVcc) calculado, em funo da tenso regulada para
velocidade de alimentao de 2,05 m/min (107 A) e gs de proteo Ar + 8%CO2

Fonte: Souza, 2010

Para o refino da faixa de tenso obtida nos experimentos, utilizamos a Figura 3.5,
observando o comportamento das curvas determinou-se arbitrariamente que a tenso a ser
utilizada neste trabalho seria equivalente ao ponto mdio dos valores de tenso, ou seja, 24,5
V valor que fica situado dentro da faixa de regularidade encontrada.

3.1.3 Determinao dos parmetros de soldagem para o processo MAG-STT

A corrente de trabalho ficou em torno de 170 A, pelos mesmos motivos comentados no
item 3.1.2, nessa etapa o ngulo de trabalho permaneceu o mesmo, 23. As variveis do
processo MAG-STT so; a Velocidade de alimentao, corrente de pico, corrente de base e
Tail-out, para se encontrar essas variveis, soldagens exploratrias foram realizadas em
chapas planas (sucatas). A velocidade de alimentao encontrada correspondeu ao valor de
corrente escolhido (170 A) foi 4,1 m/min, a relao de deposio (18,6) baseada nessa
velocidade de alimentao resultou em uma velocidade de soldagem igual a 22 cm/min
(utilizando a equao 3.3).
89

De posse desses parmetros realizaram-se soldagens para se obter a corrente de pico e a
corrente de base, utilizando o arame ER70S-6 de 1,2 mm de dimetro com gs de proteo
CO
2
puro no modo CC
+
, cordes longos foram depositados sobre chapa e no decorrer do
avano do sistema eram variados os valores de corrente de pico e de base, obteve-se como
resultado os seguintes valores, corrente de pico 300 A e corrente de base 100 A, sendo que
para cada velocidade de alimentao tem de ser encontrado um pacote operacional com
corrente de pico e de base especficos. Esses valores apresentaram visualmente melhor
estabilidade e incidncia de poucos salpicos. O ltimo parmetro a ser encontrada foi o Tail-
out, ela possui uma variao que vai de zero a dez, a fim de abranger esses valores foi
proposto utilizar apenas trs nveis, 0; 5 e 10.
Baseado nesses valores algumas soldagens foram realizadas para analisar o
comportamento do processo e geometria dos cordes utilizando peas para teste semelhantes
aos utilizados para se obter os parmetros finais de soldagem do processo MAG-CC, Figura
3.3, a distribuio das soldagens e seus resultados so descritos na Tabela 3.4.

Tabela 3.4 Parmetros testados e geometrias para o processo MAG-STT

To Ib Ip Im (A) Aparncia
0 100 300 169 Ruim

5 100 300 168 Boa

10 100 300 169 Ruim


Onde: To Tail-out; Ip corrente de pico; Ib corrente de base e Im corrente mdia

Os resultados da soldagem exploratria mostraram que o melhor valor de Tail-out a ser
utilizado seria o 5, nesse valor a soldagem manteve-se estvel e apresentou boa geometria.
Os parmetros de trabalho agora adotados podem ser visualizados na Tabela 3.5.

90

Tabela 3.5 Parmetros de soldagem para o processo MAG-STT

Processo STT
Exp To Valm (m/min) Vsold (cm/min) Da (mm) Gs DBCP (mm) V.G (l/min)
7 5
4,1 22 1,18 CO
2
12

8 5 15
9 5

Onde:Valim velocidade de alimentao; Vsold velocidade de soldagem; Da Dimetro do
arame eletrodo; DBCP distncia bico de contato pea e V.G - Vazo de gs.

De posse dos parmetros otimizados, outros testes foram executados para confirmar
esses resultados que so vistos na Tabela 3.6. Esses valores foram utilizados para as soldagens
dos painis enrijecidos.

Tabela 3.6 Valores adquiridos das soldagens pelo processo MAG-STT

Teste Ip (A) Ib(A) To Parmetros
Im (A) Um (V) IVcc Freq (Hz)
7 300 100 5 169 18 0,72 94
8 300 100 5 169 17 0,64 92
9 300 100 5 168 17 0,65 89

Onde: Ip corrente de pico; Ib corrente de base; Im corrente mdia; Um Tenso mdia;
Freq frequncia de curto-circuito e IVcc ndice de Regularidade na transferncia metlica.

Os resultados mostraram-se satisfatrios mantendo o nvel de corrente e boa geometria.
Analisando os valores de frequncia de curto-circuito da Tabela 3.2 e 3.6 apresentadas na
Figura 3.7, percebemos que os valores de frequncia para o processo MAG-STT so
equivalentes ao dobro dos valores do processo CC, ou seja, para o processo MAG-STT existe
uma maior quantidade de curtos-circuitos no mesmo intervalo de tempo.

91

Figura 3.7 - Frequncia de curto-circuito pelos nmeros dos experimentos no modo MAG-CC e
MAG-STT


3.1.4 Determinao dos parmetros de soldagem para o processo MAG-CW

Para a soldagem com injeo de arame frio foi mantido o valor de corrente utilizado nos
procedimentos anteriores, 170 A 5A. Primeiramente atravs de testes preliminares,
semelhantes aos utilizados para se encontrar os parmetros de soldagem pelo processo MAG-
CC, foi encontrada a velocidade de alimentao de arame energizado que correspondeu ao
valor de corrente estipulado, o valor de alimentao encontrado foi de 3,73 m/min e o valor de
alimentao utilizado para o arame no energizado foi de 2,00 m/min, esse valor foi baseado
em estudos anteriores, onde seu valor apresentou bons resultados de rendimento e geometria
(Sbio, 2007 e Silva, 2010).
O arame utilizado foi o ER70S-6, de dimetro nominal de 1,2 mm como arame
energizado no modo CC+ e o arame de 1,0 mm dimetro como arame frio. Agora de posse do
valor de velocidade de alimentao e j se sabendo a relao de deposio (18,6) pode-se
encontrar a velocidade de soldagem pela equao 3.3. Foi proposto utilizar a somatria das
velocidades de alimentao para se determinar a velocidade de soldagem final, o que resultou
no valor aproximado de 31 cm /min. Atravs de soldagens iniciais verificou-se que o ngulo
de entrada do arame no energizado, sendo injetado diretamente na poa de fuso
corresponderia a 43 em relao tocha, como mostrado na Figura 3.8. Para se obter os
parmetros de trabalho foram soldadas peas teste conforme a Figura 3.3.

92

Figura 3.8 Viso geral do injetor de arame fixado tocha e o ngulo de trabalho do injetor


Igualmente ao processo MAG-CC o processo MAG-CW (curto-circuito com injeo
de arame no energizado) foi encontrado uma faixa de tenso onde ocorre uma transferncia
metlica regular, ficando entre 22 a 26 V, para cada valor de tenso foi encontrado o ndice de
regularidade de transferncia a fim de se trabalhar nas melhores condies possveis dentro do
processo. A Tabela 3.7 apresenta os parmetros de soldagem para o processo MAG-CW.

Tabela 3.7 Parmetros de soldagem testados para o processo curto-circuito com injeo de
arame frio

Parmetros de soldagem MAG-CW
Exp U
(V)
Valm 1
(m/min)
Valm 2
(m/min)
Vsold
(cm/min)
Da1
(mm)
Da2
(mm)
Gs DBCP
(mm)
V.g
(l/min)
1 22
3,73 2,00 31,00 1,18 0,98 CO
2
12 15
2 23
3 24
4 25
5 26

Onde: Valim 1 velocidade de alimentao do arame energizado; Valim 2 velocidade de alimentao
do arame no-energizado; Vsold velocidade de soldagem; Da1 Dimetro do eletrodo; Da2
Dimetro arame no energizado; DBCP distncia bico de contato pea e V.g - Vazo de gs.

Assim como para o processo MAG-CC e MAG-CW o critrio de escolha dos
parmetros de soldagem inicia-se pela escolha da melhor geometria do cordo de solda,
melhor ndice de regularidade e dimetro da gota destacada. Foram realizadas seis soldagens
com uma variao de tenso de 22 a 26 volts. A anlise dos valores obtidos atravs do
93

programa para o clculo do IVcc ocorreu igualmente ao do processo MAG-CC, utilizando o
critrio do corte dos curtos-circuitos incipientes, efetuando o corte em 2 ms. A Tabela 3.8
apresenta os valores de IVcc e frequncia de curto-circuito para cada valor de tenso testado.

Tabela 3.8 ndice de regularidade da transferncia MAG-CW

Tenso ajustada (V) IVcc Fcc (Hz)
22 1,17 49,00
23 1,21 40,25
24 1,02 31,25
25 0,89 27,50
26 0,95 23,25

Analisando os resultados observou-se que as melhores geometrias so correspondes aos
dos cordes que utilizaram as tenses de regulagem 24 e 25 volts, apresentando
visualmente boa estabilidade, conforme geometrias apresentadas na Tabela 3.9, aps isso
foi encontrado o dimetro da gota pela frequncia de curto-circuito desses valores, atravs
equao 3.6.
Tabela 3.9 Parmetros testados e geometrias para o processo MAG-CW

Tenso regulada Im (A) Um(V) Aparncia
24 172 21 Boa

25 170 22 Boa


Semelhante ao processo MAG-CC o processo MAG-CW utilizou-se o mesmo modelo
proposto para o clculo da frequncia de curto-circuito, estipulando uma faixa de incerteza
(transio) de 0,05 mm para o dimetro da gota, simulando variaes provenientes do
processo de soldagem. Para a tenso regulada de 24 V seria subtrada essa variao e para a
tenso de 25 V seria somada. No clculo do dimetro da gota foi utilizada apenas a velocidade
de soldagem do arame energizado, pois apenas ele responsvel pela fuso dos dois arames.
94

Com esses novos valores de dimetro foram calculadas novas frequncias de curto-
circuito para delinear a faixa de regularidade. Para criar o grfico da Figura 3.9, foi mantida a
faixa de frequncia encontrada para os valores de 24 e 25 V e aps isso foi inserido os valores
de frequncia pela variao dos dimetros da gota, sendo de aproximadamente 33 Hz para a
tenso de 24 V e 26 Hz para a tenso de 25 V.

Figura 3.9 Grfico dos valores do ndice de regularidade e frequncia de curto-circuito para o
processo MAG-CW


Observando o grfico do ndice de regularidade com a frequncia de curto-circuito pela
tenso regulada, pode-se verificar que o comportamento do ndice foi semelhante quando o
processo de soldagem utilizou misturas gasosas (Figura 3.4). Para o refino da faixa de tenso
obtida nos experimentos foi utilizada a Figura 3.9 para observar o comportamento das curvas
e a faixa de regularidade de transferncia, percebeu-se que o menor valor de IVcc
correspondeu a tenso regulada de 25 V, os trabalhos de Souza (2010) e Rezende (2010)
demonstraram que quanto menor o ndice de regularidade melhor ser a regularidade de
transferncia, assim escolheu-se trabalhar com a tenso de 25 V para a realizao dos testes
nos painis, devido ser o menor valor de IVcc encontrado e estar dentro da faixa de
regularidade.

95

3.2 PLANEJAMENTO EXPERIMENTAL PARA ANLISE DA DISTORO DOS
PAINIS

A fim de se maximizar as anlises deste trabalho foi desenvolvido um fluxograma,
descrito na Figura 3.10, onde apresenta trs etapas distintas que foram feitas para o trmino
deste trabalho. Cada etapa descrita com mais detalhes logo em seguida.

Figura 3.10 Fluxograma das etapas a serem realizadas neste trabalho


i. Primeira Etapa: Busca das dimenses para os painis enrijecidos que garanta uma boa
visualizao das distores resultantes do processo de soldagem, escolha de trs
sequncias de soldagem, uma delas ser mantida como sequncia padro para as
demais soldagens e as outras duas sero variaes do planejamento experimental, por
fim ser formulado um pacote operacional para as soldagens em curto-circuito.
ii. Segunda Etapa: Realizao de soldagens pelo processo curto-circuito com as variaes
operacionais estipuladas para o estudo das distores nos painis:

- Sentido de soldagem;
- Sequncias de soldagem diferentes das adotadas no painel padro; e
- Soldagem com passe reverso.

96

iii. Terceira Etapa: Nesta etapa aps a soldagem das variaes, foram unificados os
melhores resultados na soldagem de um painel otimizado. Foram formulados pacotes
operacionais para os processos MAG-STT e o processo MAG-CW. As soldagens realizadas
para cada parmetro geraram dois corpos de prova para cada parmetro que foi estudado neste
trabalho.

3.2.1 Sequncias de soldagem para os painis enrijecidos

Inicialmente foi proposto a escolha de uma sequncia padro, as outras foram derivadas
dessa primeira. A sequncia inicial foi idealizada para distribuir as soldagens pelos quadrantes
do painel, distribuir o calor gerado uniformemente sobre a pea e assim distribuir as
distores geradas. A sequncia um foi utilizada para depositar os cordes ao redor do painel,
como uma espiral, de forma que a cada dois passes um enrijecedor fixado. sequncia
dois foi utilizada para proporcionar que cada quadrante pudesse expandir com maior
mobilidade. As sequncias avaliadas so descritas logo em seguida nas Figuras 3.11 a 3.15.

i. Sequncia Zero/ Para Dentro do Painel/ Passe Contnuo

Figura 3.11 Esquema de soldagem do painel 1


Obs: Direo de soldagem.
Os passes de solda depositados seguem a ordem numrica crescente apresentada no
esquema acima, e os painis subsequentes seguem a mesma ordem numrica.

97

ii. Sequncia Zero/ Para Fora do Painel/ Passe Contnuo



iii. Sequncia Um/ Para Dentro do Painel/ Passe Contnuo



iv. Sequncia Dois/ Para Dentro do Painel/ Passe Contnuo



98

v. Sequncia Zero/ Para Dentro do Painel/ Passe Reverso



3.2.2 Comprimento do cordo de solda

Em cada painel ser depositado seis cordes de solda para fixao do enrijecedores,
respeitando a ordem e a sequncia de soldagem. Cada cordo de solda ter cerca de 14 cm de
comprimento e ficar distanciado do centro do painel cerca de 4,5 cm, conforme apresentado
na Figura 3.16. Para a soldagem com a utilizao do passe reverso o cordo foi dividido em
trs segmentos de 4,66 cm de comprimento.

Figura 3.16 Esquema do comprimento do cordo de solda


3.3 Tomada dos Valores de Distoro

Para a tomada dos valores de distoro dos painis se faz necessrio estipular um padro
de medida, para isso foram feitas vrias consideraes:

99

- O corpo de prova foi dividido em quatro quadrantes, (Figura 3.17), onde ser
realizada a tomada dos valores de distoro.
- A mesa de soldagem serviu de referncia para a retirada das medidas, devido ela
ser robusta e manter boa planicidade.

Figura 3.17 Esquema da diviso dos quadrantes soldados no painel enrijecido


- As medidas foram tomadas nas pontas de cada quadrante, (Figura 3.18), em
relao mesa de soldagem, as dimenses das distores foram obtidas atravs
de um paqumetro com resoluo de 1/20, conforme esquema da Figura 3.19 c,
na temperatura ambiente.
- As anlises dos valores de distoro foram relacionadas com a distoro global
dos painis, isto , todas as distores de cada painel foram somadas gerando o
valor de referncia das medidas de distoro.

100

Figura 3.18 Esquema dos pontos onde foram medidas as distores dos painis


Figura 3.19 Viso geral do painel enrijecido. (a) Painel livre aps a soldagem, (b) Painel fixo na
mesa se soldagem atravs do suporte e (c) esquema da localizao do local onde foram retiradas
as medidas de distoro


a
b
c
101

3.4 MATERIAIS

3.4.1 Clula de trabalho

A clula de trabalho foi elaborada com o objetivo de se realizar as sequncias de
soldagem, que uma vertente deste trabalho, mantendo a repetibilidade requerida na
execuo dos experimentos. Devido a esta necessidade foi empregado um brao robtico para
efetuar a translao da tocha. A Figura 3.20 apresenta a fonte de soldagem e o alimentador de
arame, a tocha montada no brao robtico e a mesa onde foi colocado o suporte que serviu
para fixar os painis. Podem-se observar tambm o cilindro de gs de proteo e uma unidade
de circulao de gua utilizada para refrigerao tocha. A seguir os equipamentos mais
importantes so descritos.

Figura 3.20 Viso geral da clula de trabalho utilizada nos experimentos


3.4.2 Fonte de soldagem e alimentador de arame

Foi utilizada uma fonte eletrnica Power Wave modelo 455M/STT e um alimentador de
arame modelo Power Feed 10M da marca Lincoln Electric, ambos apresentados na Figura
3.21. A fonte utilizada do tipo inversora de trs fases, multiprocessos, faixa de corrente e
102

tenso de trabalho de 5 A/10 V at 570 A/43 V, tenso em vazio de 25 a 90 V, corrente
mxima de 570 A e tenso mxima de 43 V com fator de trabalho de 60% e corrente mxima
de 450 A e tenso mxima de 38 V com fator de trabalho de 100%. A identificao comercial
da fonte se d, pois, o equipamento, possui como caracterstica a soldagem pelo processo
STT.

Figura 3.21 (a) fonte de soldagem e (b) alimentador de arame

Fonte: Surface Tension Transfer, 2010

3.4.3 Fonte auxiliar para alimentao do arame no energizado

Foi utilizada uma fonte Multi processos modelo PipePro 450 RFC, Dual Feeder da
marca Miller, Figura 3.22.

Figura 3.22 Fonte de soldagem e cabeote alimentador de arame

Fonte: PipePro Welding System, 2010

3.4.4 Sistema de deslocamento da tocha (Brao Robtico)

Para o deslocamento da tocha foi utilizado um brao robtico do fabricante FANUC
Robotics modelo Arc Mate 100 iBe, com 6 graus de liberdade e capacidade mxima de carga
na flange de 6 kg.

103

3.4.5 Tocha de soldagem

Foi utilizada uma tocha automtica para processo MIG/MAG, do fabricante TBi modelo
511 Aut. Os testes foram feitos com o ngulo de 23 em relao mesa. Esta uma tocha
refrigerada gua com corrente mxima de soldagem de 450 A para mistura de gases e 500 A
quando utilizada com CO
2
puro. A Figura 3.23 apresenta a montagem para fixao da tocha
ao rob e o ngulo de trabalho.

Figura 3.23 Tocha de soldagem fixada no brao robtico


3.4.6 Painis enrijecidos

Para o dimensionamento dos painis enrijecidos foi necessrio realizar soldagens
exploratrias, a escolha do modelo final baseou-se nos seguintes critrios:

Proporcionalidade das dimenses (real x modelo);
Dimenses e fixao na mesa de soldagem;
Sensibilidade do painel as deformaes geradas;
Repetibilidade nos valores de distoro; e
Transporte e armazenamento.

Para avaliar o efeito dos processos (MAG-CC, MAG-STT e MAG-CW) e
procedimentos (sequncia de passes e mudana de direo) sobre a deformao, foi
inicialmente projetada uma pea de teste para simular a situao real de um painel naval, mas
que fosse suficientemente pequena (viabilizar economicamente), mas ao mesmo tempo
realista (tivesse sensibilidade para refletir os efeitos dos fatores de entrada). Depois de vrias
propostas, optou-se pela pea de teste mostrada na Figura 3.24. Uma srie de testes foi
realizada para validao da idia.
104

Figura 3.24 Modelo de painel enrijecido confeccionado para os testes


Realizadas algumas soldagens chegou-se a uma dimenso onde foram averiguados os
efeitos das distores sobre um painel enrijecido de vrios ngulos de viso, conforme a
Figura 3.25 exemplifica.

Figura 3.25 Exemplo de distoro nos painis enrijecidos com vrios ngulos de viso


Vendo que as dimenses trabalhadas mostraram que o modelo de painel sensvel
distoro, as medidas foram utilizadas como padro para os demais testes. Os painis foram
confeccionados de ao baixo carbono ABNT 1020, Figura 3.26. A fim de se descartar o maior
nmero possvel de variveis do processo decidiu-se comprar as chapas j cortadas nas
dimenses finais, atravs de uma guilhotina. Os perfis em L de 25,4 x 5 mm (1 por 3/16)
de ao baixo carbono ABNT 1020 (Figura. 3.27), foram utilizados como enrijecedores. As
105

medidas em polegadas so citadas, pois no mercado, os perfis em L como outros
subprodutos do ao so vendidos com essa unidade.

Figura 3.26 Dimenses e geometrias da chapa que formar a base do painel enrijecido,
medidas em mm


Figura 3.27 Dimenses e geometrias das cantoneiras utilizadas como enrijecedores, medidas
em mm e polegadas


3.4.7 Suporte de fixao dos painis enrijecidos

A Figura 3.28 apresenta o suporte de fixao j atrelado chapa. O suporte de fixao
foi desenvolvido para se evitar o ponteamento, que seria mais uma varivel para o resultado
106

de distoro global. O suporte fixado atravs de trs parafusos cujas sedes esto situadas na
mesa de soldagem.

Figura 3.28 Suporte de fixao do painel


3.4.8 Sistema de aquisio de dados

Durante o processo de soldagem existem inmeras variveis que impe grande
influncia no resultado final, podendo ser de carter humano ou oriundo dos equipamentos.
Sendo assim existe a necessidade do monitoramento dos sinais eltricos provenientes do
processo, dessa forma, com os dados coletados, podero ser explicadas possveis oscilaes
desses parmetros. O sistema de aquisio mostrado esquematicamente na Figura 3.29. O
sistema de aquisio se resume a um microcomputador ligado a uma placa de aquisio da
National Instruments que responsvel pela coleta dos sinais eltricos de corrente, tenso e
velocidade de alimentao. No microcomputador est instalado o software Labview, este
programa faz o tratamento dos sinais coletados apresentando-os na forma grfica e age no
armazenamento dos valores.

107

Figura 3.29 Ligao do sistema de aquisio de dados


A placa de aquisio utilizada na coleta dos sinais eltricos foi a NI USB-6009 da
National Instruments, com resoluo de 14 bits e faixa de medio de 10V, apresentada na
Figura 3.30.

Figura 3.30 - Placa de aquisio tipo Plug and Play da National Instruments modelo: NI USB-
6009

Fonte: NI USB-6009

108

3.4.9 Consumveis

i. Gs de Proteo

Neste trabalho foi utilizado como proteo gasosa o dixido de carbono CO
2
puro.
Selecionado por ser bastante utilizado na indstria de transformao mecnica, na soldagem
de aos carbono e de baixa liga pelo processo de soldagem MIG/MAG e sua abrangente
utilizao na construo naval de regio da grande Belm. Seus fatores determinantes so o
seu baixo custo em relao a outros gases de proteo e suas caractersticas fsico-qumicas
que proporcionam vantagens operacionais em aplicaes ligadas soldagem.

ii. Arame de Soldagem

O arame utilizado para todos os processos foi o arame macio da classe AWS ER70S-6
nos dimetros de 1,2 e 1,0 mm, conforme a classificao AWS 5.18. O arame de 1,0 mm foi
utilizado para as soldagens MAG-CW como arame no energizado responsvel pela adio
suplementar de massa metlica na composio do metal de solda. O arame ER70S-6 um ao
carbono com mangans e silcio, cobreado, destinado soldagem MIG/MAG de aos no
ligados para construo em geral. Este arame recomendado para soldagem tanto em passe
nico como em mltiplos passes, em CC+, pode ser aplicado com CO
2
ou misturas, onde se
requer um melhor acabamento do cordo de solda e reduo do nvel de respingo. Devido ao
fato de possuir em sua composio qumica um maior teor de elementos desoxidantes (Silcio
e Mangans), a opo mais adequada para ser aplicada sobre a superfcie de chapas que
tenham moderada quantidade de oxidao (aos patinveis), alm de no produzir escria.
109

CAPTULO IV

RESULTADOS E DISCUSSES

4.1 RESULTADOS DA PRIMEIRA ETAPA

Um dos objetivos dessa etapa foi encontrar um modelo de painel enrijecido para a
realizao das soldagens pelo processo MAG-CC. O comportamento da distoro de cada
quadrante desse modelo aps a soldagem apresentado na Tabela 4.1.

Tabela 4.1 Resultados das distores do painel teste

Painel de Teste Rplica
Quadrante 1

Quadrante 2

Quadrante 3

Quadrante 4


110

Aps a soldagem do painel proposto, foram realizadas anlises para se verificar as
variveis de resposta que so: distoro, passe reverso e sequncia e direo de soldagem. Foi
visto que o modelo proposto mostrou-se sensvel para a ao da distoro, assim sendo esse
modelo foi adotado para o restante dos experimentos. Ainda na primeira etapa as sequncias
de soldagem foram selecionadas conforme o item 3.2.1 do Capitulo III, cada uma delas possui
uma atribuio em especfico. O primeiro processo de soldagem utilizado para a realizao
dos experimentos foi o processo MAGCC. A obteno do pacote operacional se deu atravs
da utilizao de peas teste conforme Figura 3.3 do Capitulo III e o uso do programa para o
clculo do ndice de regularidade na transferncia por curto-circuito IVcc.

4.1.1 Utilizao do ndice de regularidade em transferncia metlica MIG/MAG curto-
circuito (IVcc).

Neste estudo procurou-se trabalhar com os parmetros de soldagem em um nvel mais
estvel possvel visando obter o mximo de eficincia durante a transferncia metlica no
modo curto-circuito, para isso foi utilizado como mtodo de refino de valores, o ndice IVcc.
Atravs do programa para o clculo do ndice de estabilidade na transferncia metlica foi
visto que era possvel sua utilizao no somente para o processo MAG-CC, mas tambm
para o processo MAG-STT e MAG-CW. Contudo para o processo MAG-STT no existe a
possibilidade do ajuste da tenso diretamente, item necessrio para se delinear uma faixa de
regularidade, dessa forma um estudo maior seria necessrio para se executar essa anlise, o
que no fez parte deste presente estudo. Procurou-se ento trabalhar apenas com os melhores
resultados encontrados nos testes preliminares, descritos no Captulo III.
Analisando as Tabelas 3.2 e 3.8 do capitulo 3, visto que o IVcc e a Fcc apresentam um
decrescimento no decorrer que a corrente ajustada a aumenta, esses resultados esto de
acordo com estudos anteriores, Souza (2010) e Rezende (2010). Para o processo MAG-STT o
IVcc permaneceu constante, pois o programa de analise de dados utiliza os valores de tenso
instantnea para efetuar os clculos e como o valor de tenso permaneceu constante o ndice
tambm permaneceu.

4.2 RESULTADOS DA SEGUNDA ETAPA

O objetivo da segunda etapa foi realizao das soldagens MAGCC com as variaes
operacionais estipuladas para o estudo das distores. Aps todas as variveis encontradas,
111

pode-se dar incio a soldagem dos painis teste, cada varivel gerou dois painis, formando
um total de dez painis ao final desta etapa. Os parmetros de soldagem para o processo so
descritos na Tabela 4.2.

Tabela 4.2 Parmetros de soldagem para o processo MAG-CC

Valim. (m/min) Vsold. Tenso (V) DBCP (mm) V. G (l/min)
3,90 21,00 24,50 12,00 15

O processo de soldagem MAG-CC teve incidncia de salpicos normais para o processo
curto-circuito com gs de proteo CO
2
, a soldagem dos painis teste apresentaram distores
semelhantes as obtidas no modelo, mantendo uma boa repetibilidade. A Figura 4.1 apresenta
uma mostra dos painis aps a soldagem. Pode-se visualizar pela Figura 4.2 um exemplo dos
grficos de corrente instantnea adquirida durante o processo de soldagem MAG-CC.

Figura 4.1 Painis aps a soldagem, Painel Enrijecido 1e Painel Enrijecido 2


Figura 4.2 Grfico dos valores de corrente dos experimentos da segunda etapa

112

Aps a realizao das soldagens da segunda etapa, os resultados das distores foram
relacionados tomando como referncia a distoro global de todos os quadrantes dos painis
soldados, ou seja, foram somados todos os valores de distoro obtidos. Desses resultados foi
retirada uma sequncia e uma direo tima e um tipo de passe para a soldagem do painel
otimizado. A Tabela 4.3 apresenta as variaes utilizadas na segunda etapa.

Tabela 4.3 Variveis de anlise da segunda etapa

Exp. Variveis Processo
1 Sequncia Zero/ Para Dentro do Painel/ Passe Contnuo MAG-CC
2 Sequncia Zero/ Para Fora do Painel/ Passe Contnuo MAG-CC
3 Sequncia Um/ Para Dentro do Painel/ Passe Contnuo MAG-CC
4 Sequncia Dois/ Para Dentro do Painel/ Passe Contnuo MAG-CC
5 Sequncia Zero/ Para Dentro do Painel/ Passe Reverso MAG-CC

As medidas foram retiradas das pontas dos painis conforme item 3.3 do Capitulo III. A
Figura 4.3 apresenta os valores das distores globais dos cinco primeiros experimentos com
o valor do desvio padro.

Figura 4.3 Resultados de distoro global dos experimentos da segunda etapa


Pode-se observar pelo grfico da Figura 4.3 que o menor valor de distoro obtido pelos
procedimentos adotados foi o correspondente ao painel 2 que foi 53,64% menor que o painel
que obteve o maior valor de distoro (painel 1). Outro bom resultado foi correspondente ao
painel 5, que em relao ao painel 1 foi 46,36% menor. Neste experimento foi utilizado o
procedimento de passe reverso. O painel 3 obteve um valor muito prximo ao obtido no
113

painel 1 e o painel 4 apesar de apresentar um valor menor que o relativo ao painel 1 e 3, ele
ainda foi superior ao painel 2 e ao painel 5.

4.2.1 Distoro relacionada com mudana de direo de soldagem e passe reverso

Foram medidos os valores de distoro (Figura 4.3), onde se pode notar que os menores
valores de distoro so provenientes do passe dado na direo centro/extremidade do painel
(painel 2) esse resultado assemelha-se aos resultados obtidos nos estudos numricos de Feng
(2005), que obteve melhores valores de distoro utilizando dois passes geometricamente
opostos partindo do centro de uma junta em T do que um nico passe que partiu de uma das
bordas da sua pea de trabalho. Esse resultado soma-se com a no utilizao do ponteamento
dos enrijecedores, o que possibilita a expanso do painel teste livremente ao longo da mesa de
soldagem. Essa liberdade na expanso foi estudada por Tsai e Cheng (1999), o procedimento
de soldagem proposto pelos autores (JRM) visava a fixao dos enrijecedores do ponto mais
rgido para o menos rgido.
Em termos de produtividade a mudana de direo de soldagem no acarreta mudanas
srias na montagem dos aparatos de soldagem, contudo a utilizao de outra tcnica de
soldagem, o passe reverso, (painel 5), para Okumura e Taniguchi (1982); Feng (2005); Arajo
(2007) o passe reverso ir fornecer valores baixos de distoro, devido a um maior controle
do diferencial de temperatura aplicada sobre a chapa soldada e uma distribuio mais
uniforme de tenses residuais, contudo essa melhora nos valores de distoro dever ser bem
ponderada, visto que para obt-los foi empregado um maior tempo na execuo das
soldagens. A segmentao do cordo em partes menores o que acarreta uma baixa eficincia
operacional, Okumura e Taniguchi (1982), essa baixa eficincia pode ser representada pelo
tempo de execuo das soldagens que para o modelo de painel teste adotado utilizando o
passe reverso levou de duas a trs horas a mais do que o painel teste com passe contnuo,
dessa forma, mesmo ele apresentando valores baixos de distoro, quase se igualando a
varivel mudana de direo dificilmente ele seria utilizado em uma soldagem na indstria,
onde existe uma maior complexidade na geometria e confeco dos painis navais.

4.2.2 Distoro relacionada com mudana da sequncia de soldagem

Foi visualizado nos testes que a mudana da sequncia surtiu pouco efeito, este fato est
de acordo com os estudos de Sattari e Javadi (2008), onde esses autores observaram que
114

sempre existiro distores, independente da sequncia adotada. Em um trabalho semelhante
Ji et al. (2005) analisaram a sequncia de deposio em chanfros, onde foi realizado a
mudana de direo em trs segmentos sobrepostos. Foi visto que a melhor sequncia seria a
que o segundo segmento foi depositado na direo oposta do primeiro e o terceiro segue o
mesmo raciocnio, essa mudana de direo resultou numa efetiva diminuio da tenso
residual, proveniente do fato que ao termino do primeiro passe de soldagem, a regio final do
corpo de prova ir ter um valor mais alto de tenso residual de trao do que a da regio
inicial e a central, devido s deformaes plsticas ocorridas aps a soldagem e durante a
soldagem do segundo segmento a distribuio de tenses o oposto do primeiro segmento,
assim o efeito resultante dos dois segmentos provoca uma distribuio mais uniforme das
tenses residuais. Realizando uma analogia com os resultados de Ji et al. (2005) pode-se
concluir que ao se aplicar segmentos opostos sobre chapa a tendncia seria a anulao das
tenses residuais opostas.
Neste trabalho no ocorreu busca da melhor sequncia de soldagem, mas sim saber
qual a melhor dentre as utilizadas. Das sequncias utilizadas na segunda etapa a que teve
melhores resultados foi segunda sequncia, que procurou restringir primeiramente cada
quadrante, partindo da linha neutra do painel teste antes de executar a soldagem do lado
posterior dos enrijecedores. Tomando como base os resultados apresentados na Figura 4.4
percebe-se que o quadrante trs foi o que proporcionou os maiores valores de distoro em
quase todos os experimentos, exceto para os experimentos 3 e 4 (direo centro para a
extremidade) e os experimentos 9 e 10 realizados com a utilizao do passe reverso.

Figura 4.4 Resultados de distoro dos experimentos da segunda etapa por quadrante

0,00
2,00
4,00
6,00
8,00
10,00
12,00
14,00
16,00
0 1 2 3 4
D
i
s
t
o
r
e
s

(
m
m
)
Quadrantes
Exp. 1
Exp. 2
Exp. 3
Exp. 4
Exp. 5
Exp. 6
Exp. 7
Exp. 8
Exp. 9
Exp. 10
115

Os experimentos 3 e 4 (valores do painel 2 e sua rplica) foram os que resultaram em
uma melhor planicidade do painel teste. Realizados os experimentos da segunda etapa ocorreu
tomada dos valores de distoro global dos painis, dessa forma foi idealizada uma proposta
para a soldagem da terceira etapa.

4.3 RESULTADOS DA TERCEIRA ETAPA

Um dos objetivos desta etapa foi formulao de uma proposta para a soldagem do
painel otimizado. Outro objetivo foi formulao do pacote operacional para os processos
MAG-STT e MAG-CW (DWOA) vistos nos itens 3.1.3 e 3.1.4 do Capitulo III. Sabendo que
no estudo realizado a sequncia no exerceu forte influncia nos resultados, foi proposto
utilizao de uma sequncia que possusse fcil execuo com relao ao arranjo da clula de
trabalho e promovesse mais liberdade para o sistema soldado, e uma direo de soldagem que
gerasse uma melhor planicidade dos experimentos da segunda etapa.
A sequncia dois foi selecionada por preencher as solicitaes desejadas e a direo do
centro do painel para as extremidades foi selecionada devida ela ter sido a varivel que mais
influenciou nos experimentos. Com base nessas exigncias a varivel operacional apresentou-
se da seguinte forma.

Sequncia dois Para Fora do Painel Passe Contnuo

A Tabela 4.4 apresenta as variveis de anlise da terceira etapa

Tabela 4.4 Variveis de anlise da terceira etapa

Exp. Variveis Processo
6 Sequncia Dois/ Para Fora do Painel/ Passe Contnuo MAG-CC
7 Sequncia Dois/ Para Fora do Painel/ Passe Contnuo MAG-STT
8 Sequncia Dois/ Para Fora do Painel/ Passe Contnuo MAG-CW

O processo de soldagem MAG-STT em geral teve pouca incidncia de salpicos,
caracterstica atribuda ao controle interno da corrente, que proporciona uma transferncia
mais suave e constante, Deruntz (2003). Pode-se visualizar pela Figura 4.5 um exemplo dos
grficos de corrente instantnea adquirida durante o processo de soldagem MAG-STT

116

Figura 4.5 Grfico dos valores de corrente do processo MAG-STT


O processo de soldagem MAG-CW. O processo teve incidncia de salpicos, contudo
uma quantidade menor que a obtida pelo processo MAG-CC, possivelmente devido a uma
interao na regio do arco voltaico durante a fuso dos dois arames. A Figura 4.6 apresenta
um exemplo dos grficos de corrente instantnea adquirida durante o processo de soldagem
MAG-CW.

Figura 4.6 Grfico dos valores de corrente do processo MAG-CW


Analisando os valores de tenso reais obtidos atravs do sistema de aquisio de dados,
Tabela 4.5, observou-se que se manteve o mesmo comprimento de arco, ou seja, a tenso no
variou, mesmo com a injeo de mais um arame na regio do arco voltaico no ocorreu
alterao no comprimento do arco.

117

Tabela 4.5 Valores de tenso instantnea

Processos Tenso Instantnea (V)
MAG-CC 21
MAG-STT 21
MAG-CW 22

Foi observada durante o processo de soldagem que ao se injetar o arame no energizado
na poa de fuso, era exercida uma fora contrria ao movimento, agindo diretamente sobre o
sistema tocha/brao robtico, esse fato j tinha sido observado nos estudos de Silva (2010),
onde o processo de soldagem foi aplicado na forma semi-automtica. Essa fora contrria
fazia com que o brao do soldador fosse deslocado para trs. Como o processo foi executado
atravs de um brao robtico essa fora contrria no foi suficiente para alterar a DBCP e
consequentemente o comprimento de arco. Analisando os resultados da distoro global dos
painis teste da terceira etapa, Figura 4.7, observa-se que a distoro para o processo MAG-
CC semelhante ao processo MAG-STT indo contra a informao dada pela literatura,
Deruntz (2003), que atribui valores mais baixos de distoro, comparando com o processo
MAG-CC, devido o controle dos nveis de corrente, gerando menores valores de energia
durante a soldagem. O processo MAG-CW obteve um nvel de distoro aproximadamente
20% menor que os valores obtidos pelos processos MAG-CC e MAG-STT.

Figura 4.7 Resultados de distoro da terceira etapa dos experimentos


11,4 11,4
9,15
0
2
4
6
8
10
12
14
16
D
i
s
t
o
r
o

G
l
o
b
a
l

(
m
m
)
Experimentos
MAG-CC
MAG-STT
MAG-CW
118

Analisando as curvas de tendncia da distoro dos painis otimizados em cada
quadrante (Figura 4.8), mostra que o processo MAG-CW promoveu valores de distores
mais homogneos, ou seja, os valores de distoro resultaram em um painel mais plano que os
painis soldados com os outros dois processos.

Figura 4.8 Resultados de distoro da terceira etapa por quadrante

O processo que obteve maiores valores de distoro foi o processo MAG-CC, logo em
seguida vem o processo MAG-STT que apresentou uma tendncia semelhante.

4.3.1 Consideraes sobre o processo de MAG-CW

Os resultados das soldagens com o processo MAG-CW foram muito bons
proporcionando uma regularidade de transferncia metlica, comprovado visualmente e
atravs dos oscilogramas dos valores de corrente adquirida. Foram retiradas 4 amostras das
peas teste para cada processo utilizado com o intuito de se realizar a anlise da rea
depositada dos cordes, dessa forma constatou-se que a rea do processo MAG-CW era
aproximadamente 22% menor do que a rea obtida pelos processos MAG-CC e MAG-STT. A
Figura 4.9 apresenta uma amostra das macrografias retiradas das peas teste, pode-se observar
que as reas dos cordes so semelhantes. A Figura 4.9 apresenta o valor das reas dos
cordes depositados com o desvio padro.

119

Figura 4.9 Amostras da rea da seo transversal dos cordes da pea teste, medidas em mm

MAG-CC MAG-STT

MAG-CW


Analisando a Figura 4.10, percebemos que os cordes depositados pelo processo MAG-
CW tiveram o menor valor de desvio padro para a rea obtida, isto possivelmente foi devido
ao aspecto mais homogneo do cordo depositado, conforme apresenta a Tabela 3.9 do
Capitulo III.

Figura 4.10 reas da seo transversal dos cordes dos painis teste.


Em sntese o processo MAG-CW apresentou o menor resultado de distoro dentre os
processos que analisamos neste estudo, mas como citado no pargrafo anterior ele no satisfez
23,8143
23,7933
18,4092
0,00
5,00
10,00
15,00
20,00
25,00
30,00
r
e
a

(
m
m
2
)
Processos MAG
MAG-CC
MAG-STT
MAG-CW
5
mm
5
mm
5
mm
mm
m
mm
120

um dos critrios propostos para a realizao da comparao dos valores de distoro, que seria
manter o mesmo volume depositado de material. Os clculos para encontrar a velocidade de
soldagem seguiram o mesmo procedimento para os processos MAG-CC e MAG-STT, para
isso foi utilizada a somatria das velocidades de alimentao (arame energizado + arame no
energizado) para aplicao da equao 3.3 do Capitulo III.
Para os processos MAG-STT e MAG-CC a relao teve xito, todavia essa relao
no rege o princpio de funcionamento do sistema MAG-CW, muito provavelmente houve a
existncia de fatores que agiram para que essa soma das velocidades no fosse usual. Uma
possvel explicao para esse menor valor de rea depositada seria devido diferena de
velocidade do arame no energizado na entrada e na sada do cabeote de alimentao, nesse
caso a fora que est sendo exercida sobre o arame no energizado est ocasionando essa
diferena. Outro fator seria a rampa de acelerao do cabeote de alimentao do arame no
energizado, como foi utilizado o cabeote de outra fonte, e esse cabeote no fornece um
valor de acelerao desde o momento da partida, decorre um tempo, 2 a 3 segundos, at que
ele alcance a velocidade regulada, esse retardo faria com que a velocidade final do arame no
energizado fosse menor que a velocidade regulada, assim inviabilizando a somatria das
velocidades para o uso na equao do clculo da relao de deposio. Outro ponto que pode
ser discutido o aporte lquido de calor (energia imposta) para cada processo utilizado neste
estudo, apresentado na Figura 4.11.

Figura 4.11 Resultados de aporte lquido de calor para os processos analisados


84,42
77,95
58,39
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
MAG-CC MAG-STT MAG-CW
A
p
o
r
t
e

L
q
u
i
d
o

d
e

C
a
l
o
r

(
J
/
m
m
)
Processos
121

Como pode ser observado o aporte de calor lquido do processo MAG-STT, Figura
4.11, inferior ao obtido pelo processo MAG-CC, contudo os valores mdios de distoro
global apresentaram-se praticamente iguais, esse fato comprova que, quando empregados
procedimentos adequados para uma soldagem (sequncia e direo de soldagem, forma de
fixao, etc.) consegue-se reduzir os valores de distoro provenientes do processo de
soldagem com maior energia lquida. Vale pena ressaltar que o aporte de calor no depende
somente de parmetros eltricos, mas tambm da tcnica de soldagem, Zeemann (2003).
Ainda observando a Figura 4.7 pode-se supor que de posse de baixos nveis de energia
lquida, so obtidas estruturas cristalinas menos afetadas metalurgicamente, Magalhes
(2008). Com relao ao menor volume de material depositado pelo processo MAG-CW, no
se pode descartar totalmente os resultados de distoro obtidos, Figura 4.3, pois com a injeo
de mais um arame na regio do arco voltaico a energia empregada no processo de soldagem
ir diminuir, facilmente vista atravs de um simples balano de massa, dessa forma menores
valores de energia lquida podero gerar menores tenses residuais e consequentemente
menores valores de distoro.

122

CAPITULO V

CONCLUSES E TRABALHOS FUTUROS

- Foi observado neste estudo que quando empregamos procedimentos adequados e
parmetros de soldagem otimizados pode-se obter baixos nveis de distoro ao longo
da estrutura soldada.

- As sequncias de soldagem selecionadas neste estudo no tiveram influncia
significativa sobre os valores de distoro global mensurados no modelo de painel
teste. Contudo, existe um nmero finito de sequncias que no foram avaliadas e
muito provavelmente exista uma que ir promover menores valores de distoro sobre
o modelo adotado.

- A mudana de direo foi a varivel que exerceu a maior influncia sobre os valores
de distoro mensurados neste estudo.

- A utilizao do passe reverso exerceu influncia sobre os valores de distoro no
modelo de painel, chegando a bons resultados. Todavia, ele no se mostrou aplicvel
devido o tempo requerido para a execuo da unio dos elementos.

- Foi comprovada a viabilidade da utilizao do injetor adicional de arame no
energizado na soldagem MAG-CW (DWOA).

- O processo MAG-CC apresentou os maiores valores de distoro relacionada neste
estudo, tanto na anlise global como na anlise por quadrante do painel teste.

- A utilizao do processo MAG-STT apresentou resultados semelhantes aos obtidos
pelo processo MAG-CC, nesse caso o processo MAG-STT no mostrou influncia
sobre os valores de distoro global, contudo se pressupe que o processo resultar em
uma melhor estrutura metalrgica, em relao ao processo MAG-CC.

- O processo MAG-CW (DWOA) apresentou os menores valores de distoro neste
estudo, tanto na anlise global como na anlise por quadrante. Contudo ele no
manteve o mesmo volume depositado de material como era esperado ao utilizar-se a
relao de deposio.

- No se podem descartar totalmente os resultados de distoro obtidos para o processo
MAG-CW,com relao aos volumes dos cordes depositados pois, com a injeo de
mais um arame na regio do arco voltaico a energia empregada no processo de
soldagem poder diminuir, assim diminuindo a gerao de tenses residuais e
consequentemente menores valores de distoro.
123

TRABALHOS FUTUROS

- Encontrar a velocidade real do arame no energizado no sistema MAG-CW (DWOA).

- Efetuar comparao com os resultados de distores obtidos com a soldagem na
condio mencionada no item anterior com os processos MAG-CC e MAG-STT.

- Encontrar uma sequncia ideal para a soldagem do modelo de painel proposto neste
estudo.

- Realizar um estudo sobre os processos MAG-CC, MAG-STT e MAG-CW (DWOA)
utilizando o equipamento de mensurao de distores devidas soldagem que se
encontra na Universidade Federal de Uberlndia.

124

REFERNCIAS

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129

ANEXO I

UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLNDIA
FACULDADE DE ENGENHARIA MECNICA

Manual de Utilizao do Programa de Anlise de Curto-Circuito para
Determinao da Estabilidade de Transferncia no Processo de Soldagem
MIG/MAG

Daniel Souza
Marcelo Lemos Rossi
Gabriel Maradei Carneiro de Rezende
Louriel Oliveira Vilarinho
Amrico Scotti

Relatrio Interno LAPROSOLDA/UFU 13/2009

130

Centro para Pesquisa e Desenvolvimento de
Processos de Soldagem - LAPROSOLDA/UFU

Maio de 2009
LAPROSOLDA/UFU

131

Manual de Utilizao do Programa de Anlise de Curto-Circuito para Determinao da
Estabilidade de Transferncia no Processo de Soldagem MIG/MAG

Objetivo:

Calcular os parmetros para possibilitar a anlise e determinao da estabilidade da
transferncia metlica por curto-circuito no Processo de Soldagem MIG/MAG.

1 - Introduo

A anlise da estabilidade da transferncia metlica por curto-circuito proposta pelo
Grupo Laprosolda usa do seguinte postulado:

A melhor condio de soldagem por curto-circuito no aquela que necessariamente
vai resultar em um maior rendimento de deposio ou menor oscilao dos sinais eltricos,
mas sim aquela que proporciona uma maior regularidade de transferncia e com a
transferncia dominada pela tenso superficial.

O critrio para quantificar a Estabilidade de Transferncia em MIG/MAG com curto-
circuito no processo de soldagem MIG/MAG se baseia na premissa de que a estabilidade da
transferncia por curto-circuito est ligada com a constncia dos tempos em curto-circuito e
em arco aberto, assim como com o fato de que cada gota ao se destacar tenha um volume
apropriado para ter havido a ao da tenso superficial para se obter a transferncia.
Assim, esse Critrio tem de satisfazer dois parmetros, a saber:

1) ndice Vilarinho de Regularidade
1
da Transferncia por Curto-circuito, cujo smbolo
IVcc: o meio para determinar o IVcc atravs dos coeficientes de variao dos tempos de
curto-circuito (tcc) e de arco aberto (tab).

2) Faixa admissvel de tamanho de gota em transferncia por curto-circuito (que
garantiria uma transferncia dominada pela tenso superficial), cujo smbolo AFcc: o meio
para determinar AFcc pela faixa de frequncias mxima e mnima calculada, a partir da
Velocidade de Alimentao do arame, seu dimetro e densidade, para atingir o tamanho de
gota para uma transferncia adequada (para arames de 1,2 mm e dimetro, tem se assumido
que as gotas calculadas devam ter dimetros de 1,1 a 1,25 do dimetro do arame, mas estes
valores demandam maiores investigaes).

1
- e no de Estabilidade
132

O ndice Vilarinho de Regularidade apresentado pela Equao 1. Acredita-se que se os
tempos em curto-circuito e em arco aberto forem sempre constantes, a transferncia est no
mais alto grau de regularidade. Assim, quanto menor o valor do IVcc, mais regular a
transferncia.

ab
tab
cc
tcc
cc
t t
IV
o o
+ =
(1).

onde
tcc
= desvio padro da mdia do tempo de curto-circuito;
tab
= desvio padro da
mdia do tempo de arco aberto, t
cc
= mdia do tempo de curto-circuito; t
ab
= mdia do tempo
de arco aberto.

Para calcular os ndices IVcc e AFcc foi desenvolvido um programa computacional,
trabalhando com duas sequncias de dados, onde uma delas a corrente e a outra a tenso,
ambos adquiridos por um sistema de aquisio de dados com uma nica frequncia de
aquisio durante todo o processo de aquisio.

2 Os Fundamentos do Programa

2.1 - Alimentao do programa

As sequncias de dados de tenso e corrente instantneas devem se encontradas em
forma de colunas em um arquivo com caracteres do tipo SCII (arquivos do tipo .txt ou
similares), sendo o separador de dezenas o elemento . (ponto) e as colunas separadas por
tabulao (tabs).

2.2 Dados de Resposta

O usurio dever inicialmente informar uma tenso de referncia, onde abaixo dela
ser considerado curto-circuito, e um intervalo amostral, onde sero realizadas as anlises.
importante que o mesmo analise visualmente antes todo o oscilograma, para avaliar possveis
falhas e determinar a amostra a analisar. Para amostras grandes, maior do que 6 segundos,
aconselhvel repartir a amostra em comprimentos de 3 a 5 s, para avaliar a variao dos
ndices ao longo da solda.
Utilizando a tenso de referncia, o programa calcular dentro do intervalo amostral:

- o tempo mdio de durao dos curtos-circuitos e o desvio padro;
- a mdia do tempo de arco aberto e o desvio padro;
- o tempo mdio entre os curtos-circuitos e o desvio padro;
- a quantidade de curtos-circuitos;
- a frequncia de curtos-circuitos;
133

- o ndice de regularidade IVcc;
- a regularidade do tempo de curto-circuito;
- a regularidade do tempo de arco aberto;
- a tenso mdia e RMS da amostra;
- a corrente mdia e RMS da amostra;
- a mdia das correntes de curto-circuito e o desvio padro delas;
- taxa mdia de subida de corrente e o desvio padro;
- taxa mdia de descida de corrente e o desvio padro;
- verifica se a quantidade de curtos-circuitos do intervalo amostral so
representativos (pode representar uma populao, ou seja uma repetio de padres)
utilizando o erro do tipo I atravs da funo de densidade populacional de t-student com uma
certeza de (que pode ser definida pelo o usurio).

O programa permite ainda que se excluam curtos-circuitos incipientes, ou seja, aqueles
que apresentam como curtos, mas pelo baixo tempo no caracterizam como transferncia. A
definio de tempo mnimo para ser considerado como incipiente meio subjetiva.
Aconselha-se, se for o caso, assumir o valor de 2 ms e olhar o histograma na pr-anlise e
definir se precisa ou no redefinir este tempo.

2.3 - Clculos feitos pelo programa

Tempo mdio de durao dos curtos-circuitos:
O programa capaz de encontrar os tempos que inicia e o que termina o curto-circuito e de
guardar a diferena entre esses valores em um vetor para calcular a mdia e o desvio padro
dos valores encontrados.

Tempo mdio de arco aberto:
a diferena de tempo entre o incio de um curto-circuito at o incio do prximo, expressos
pela mdia e o desvio padro dos tempos encontrados.

Tempo mdio entre os curtos-circuitos:
a diferena de tempo entre o fim de um curto-circuito e o comeo do prximo, expressos
pela mdia e o desvio padro dos tempos encontrados.

Quantidade de curtos-circuitos e Frequncia:
O programa conta quantos curtos-circuitos foram encontrados e divide esse valor pelo
intervalo da amostra para obter a frequncia que os curtos-circuitos ocorrem.

ndice de regularidade IVcc:
aberto arco de mdio tempo
aberto arco de tempo do padro desvio
curto de mdio tempo
curto de tempo do padro desvio
+

Regularidade do tempo de curto-circuito:
134

curto de mdio tempo
curto de tempo do padro desvio

Regularidade do tempo de arco aberto:
aberto arco de mdio tempo
aberto arco de tempo do padro desvio

Tenso mdia da amostra e tenso RMS da amostra:
a mdia aritmtica e RMS de todos os valores de tenso na amostra.

Corrente mdia da amostra e corrente RMS da amostra:
a mdia aritmtica e RMS de todos os valores de corrente na amostra.

Mdia das correntes de pico:
a mdia dos valores de corrente mxima devido aos curtos-circuitos.

Taxa mdia de subida e descida de corrente:
Para subida, a derivada entre ponto em que a corrente instantnea ultrapassa a corrente
mdia at atingir 70% do valor mximo do pico de corrente, para cada curto-circuito
detectado. Para descida, a derivada entre ponto do pico de corrente at que a corrente
instantnea atinja 30% do valor mximo do pico de corrente, para cada curto-circuito
detectado.

Verifica se a quantidade de curtos-circuitos do intervalo amostral so representativos:
Se ativada a funo, o programa calcula o valor do t-student com um definido pelo o usurio
e o grau de liberdade igual quantidade de curtos-circuitos menos um (Quantidadecurto-1),
ento ele encontra a quantidade mnima de curto-circuito sendo:
( )
( ) ( )
2
dados de aquisio de
t
circuitos - curtos dos padro desvio student - T
circuito - curto de mnima quantidade
|
|
.
|
\
|
A
=

3. Utilizando o Programa

Para iniciar o programa deve-se ter aberto o MatLab. Em sua barra de ferramenta
clique em brir, destacado na figura abaixo, ou atravs do atalho CtrlO.
ATENO: Esse programa utiliza funes do MatLab que foram integradas
plataforma na verso 2007b. Sendo assim plataformas com verses
anteriores do MatLab2007b no funcionaro corretamente.
135

Figura 1: Abrindo o programa

Na caixa de dialogo que aparecer, o usurio dever localizar o programa e ento abri-
lo. Aps isso o Editor ir aparecer mostrando o cdigo fonte do programa ento o usurio
dever execut-lo atravs do boto Run, indicado na figura abaixo, ou pela tecla de atalho
F5.

Figura 2: Executando o programa

Devido ao funcionamento do MatLab, o programa dever est no diretrio de
operaes do MatLab (Current Directory) que pode ser escolhido pelo o usurio. Caso o
programa no esteja no diretrio de operaes do MatLab, ao executar o programa pelos
passos acima o MatLab ir informar uma mensagem de erro semelhante a indicada logo
abaixo, onde o usurio dever escolher a primeira opo Change Directory e o programa ir
se iniciar.

Figura 3: Erro devido o programa no estar na pasta de operaes do MatLab

Uma vez aberto o programa, deve-se seguir passos 1 a 12 mostrados a seguir.

136

Figura 4: Tela inicial do programa

1. Campo que deve conter o caminho e o nome completo do arquivo a ser analisado
2. Boto para procurar o arquivo a ser analisado
3. Campo numrico para indicar qual coluna a coluna da Corrente
4. Campo numrico para indicar qual coluna a coluna da Tenso
5. Campo numrico para indicar o tempo, em segundos, que deve iniciar a anlise
6. Campo numrico para indicar o tempo, em segundos, que deve parar a anlise
7. Campo numrico para indicar qual a tenso de referncia, em volts, para considerar curto-
circuito
8. Campo numrico para indicar qual a frequncia de aquisio, em Hertz, que foi utilizada
9. Campo que deve ser marcado se quiser verificar se o nmero de curtos-circuitos utilizados
uma amostra vlida utilizando o erro do tipo I
10. Se marcado o campo 9, deve-se indicar qual o valor de que deve ser utilizado (padro
0,05)
11. Boto para carregar o arquivo na memria e iniciar a anlise
12. Histograma da pr-anlise

Digite o caminho e o nome completo do arquivo a ser analisado no campo 1 ou utilize
o boto 2 para abrir uma caixa de procura para encontrar o arquivo desejado. Depois deve ser
informado nos campos 3 e 4 o intervalo de tempo para a anlise e a tenso de referncia e
frequncia de aquisio nos campos 5 e 6.

1

2

3

4

5

6

7

8

10

9

11

12
137

Caso queira utilizar o erro do tipo I para verificar se o nmero de curtos circuitos
so o suficiente para caracterizar a amostra.
Aps indicar ao programa todos os dados necessrios para a anlise, deve-se apertar o
boto 11 e esperar os clculos do programa e a apresentao do histograma no campo 12.

Em seguida o programa ir apresentar outros elementos que permitiro remover alguns
curtos-circuitos e realizar a anlise final.

Figura 5: Programa preparado para a anlise final.

13. Barra de rolagem para a escolha do tempo mnimo de curto-circuito abaixo do qual o
programa descarta os curtos-circuitos (curtos incipientes)
14. Campo numrico para indicar qual o tempo mnimo de curto-circuito abaixo do qual o
programa descarta os curtos-circuitos
15. Boto para realizar a anlise final
ATENO: Se o usurio alterar algum dos campos acima citados depois de ter feito a
pr-anlise, o usurio dever apertar novamente o boto 11 para que o
programa adquira os novos parmetros informados antes de ele fazer a
anlise final.

13

14

15

16
138

16. Linha para indicar no histograma onde est o tempo mnimo de curto-circuito abaixo do qual
o programa descarta os curtos-circuitos

Para remover alguns curtos circuitos o usurio deve utilizar a barra de rolagem, item
13, ou informar o tempo mnimo no campo 14 e ento apertar o boto 15 para obter a resposta
final. A linha 16 uma indicativa visual para a escolha do tempo mnimo de curto-circuito.
As respostas fornecidas pelo programa sero indicadas no Command Windows do
MatLab.

ATENO: Caso o usurio queira adicionar ou remover curtos-circuitos apenas
alterando os campos 13 e 14, ele precisar apenas de apertar novamente
o boto 15, sem a necessidade de apertar o boto 11. Porm, se o usurio
alterara os campos de 1 a 8 ele deve utilizar o boto 11 para que o
programa possa recarregar os novos parmetros e ento ajustar
novamente os campos 13 e 14 para a anlise final.

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PAR

chamada de coeficiente de Poisson (.

), dividida pela rea submetida ao cisalhamento, (

), o que descrito pela equao de dilatao trmica:

so, respectivamente, a tenso mdia e a rea da seo transversal de cada

) e que o mesmo ocorre

= tenso normal linha de solda

= tenso da direo da solda

= deformao normal linha de solda

= deformao na linha da solda

podem ser calculadas, obtendo-se;

podem ser obtidos pela

, que so as deformaes residuais nos pontos onde se deseja

(Cold Metal Transfer - Fronius), RMD

(Surface Tension Transfer Lincoln USA), ChorpArc

(Kemppi), entre outros. Nesta reviso ir ser dada nfase para o

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