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Heat Treatment of Ferrous Powder Metallurgy Parts

METALURGIA DO PÓ

SOROCABA,
SP2022
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LUIS AUGUSTO GOMES

LUIZ GUSTAVO GUIMARÃES

JAHYR TAQUINARDI NETO

FELIPE MATTOS MESTRE

HENRIQUE ALVES BERTOLINI

Heat Treatment of Ferrous Powder Metallurgy

Parts

SOROCABA,
SP2022
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RESUMO

O presente trabalho tem como objetivo apresentar a criação de um

compósito utilizando o processo de metalurgia do pó e posteriormente submetido a
tratamentos térmicos, os quais tem a intenção de melhorar as propriedaes
mecânicas. Com a finalidade de dar insumo teórico ao corpo do trabalho, foi
utilizado estudo de caso para realizar o detalhamento da atividade exaltando os
detalhes dos processos e ter uma visão geral sobre os resultados. A conclusão do
estudo em questão baseia-se na discussão a respeito das possíveis melhorias no
processo e aplicações dentro da indústria.

Palavras-Chave: Metalurgia do pó, tratamentos térmicos, propriedaes

mecânicas.
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LISTA DE ILUSTRAÇÕES

FIGURA 1. Pepita de cobre.................................................................7

FIGURA 2. Esquema do processo de MDP......................................10
FIGURA 3. Desenho de um moinho atritor.......................................11
FIGURA 4. Esquema de compactação uniaxial................................12
FIGURA 5. Diagrama de equilíbrio dos bronzes de alumínio binários;
b) Diagrama de equilíbrio dos bronzes de alumínio com adição de Fe
e Ni......................................................................................................14
FIGURA 6. Fluxograma esquemático do projeto..............................16
FIGURA 7. Material no estado CR, antes de ser submetido à
usinagem (a); material já usinado em forma cilíndrica (b)..................17
FIGURA 8. Cavacos de bronze de alumínio no estado CR................19
FIGURA 9. Moinho planetário NOAH, NQM-2....................................19
FIGURA 10. CPs de 1g de bronze-alumínio prensados em prensas
uniaxial/isostática................................................................................20
FIGURA 11. Representação esquemática do processo de sinterização
de todos CPs.......................................................................................21
FIGURA 12. Resultados dos ensaios de compressão para CPs
submetidos à prensa uniaxial..............................................................23
FIGURA 13. Resultados dos ensaios de compressão para CPs
submetidos à prensa isostática...........................................................23

LISTA DE TABELAS

TABELA 1. Propriedades físicas de algumas ligas de bronze de alumínio

(Copper, 2005)............................................................................10
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SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO......................................................................................................6

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA................................................................................7
2.1 O COBRE.............................................................................................................7

2.2 O BRONZE DE ALUMÍNIO..................................................................................8

2.3 METALURGIA DO PÓ..........................................................................................9

2.3.1 Processos de produção do pó.........................................................................10

2.3.1.1 Métodos mecânicos.....................................................................................10

2.3.2 Compactação..................................................................................................11

2.3.3 Sinterização.....................................................................................................12

2.4 TRATAMENTO TÉRMICO.................................................................................13

2.4.1 Têmpera..........................................................................................................14

2.4.2 Revenimento...................................................................................................15

2.4.3 Tratamento térmico no bronze de alumínio....................................................15

3. ESTUDO DE CASO............................................................................................16
3.1 MATERIAIS........................................................................................................17

3.2 MOAGEM DOS CAVACOS................................................................................18

3.3 COMPACTAÇÃO DOS PÓS..............................................................................20

3.4 TRATAMENTOS TÉRMICOS............................................................................20

3.4.1 SINTERIZAÇÃO..............................................................................................20

3.4.2 TÊMPERA.......................................................................................................21

3.4.3 TÊMPERA SEGUIDA DE REVENIMENTO (ASTM_TQ30)...........................22

3.5 RESULTADOS E DISCUSSÃO.........................................................................22

3.5.1 ENSAIO DE COMPRESSÃO..........................................................................22

4. CONCLUSÃO.....................................................................................................23

5. REFERÊNCIAS...................................................................................................25
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1. INTRODUÇÃO

Tendo em vista que a metalurgia do pó foi inicialmente usado pelos egípcios

3000 A.C, para fazer ferrramentas de ferro como lanças e picaretas já o uso
moderno começou a partir do século 20, para fazer filamentos de tungstênio para
lâmpadas incandescentes, mas a produção só se expandiu mesmo após a Segunda
Guerra Mundial, para atender à demanda da florescente indústria automobilística.
Hoje são inúmeras as aplicações industriais de peças produzidas por este processo.
Esta tecnologia, comparada à metalurgia convencional, tornou-se competitiva tanto
por razões tecnológicas quanto por razões econômicas.
 Atualmente as indústrias buscam usar a metalurgia do pó  para fabricar
materiais únicos e com propriedades sob medida, impossíveis de obter com a fusão
ou a conformação com outros métodos. Ela permite combinações de materiais
impossíveis de misturar, bem como o processamento de materiais com pontos de
fusão extremamente altos e também é possível reutilizar cavacos e rebarbas de
outras operações como matéria prima do pó, oque deixa o processo sustentável. No
entanto, existem algumas limitações ainda não superadas nessa tecnologia oque
tornam a metalurgia do pó uma solução inviável em algumas situações. Em outras
situações, a metalurgia do pó não é o último processo. Por exemplo, a peça tem de
ser extraída de uma matriz, o que dificulta a produção de peças com certas
características geométricas, que devem ser obtidas por usinagem posterior.
Para algumas aplicações exigentes de um compósito que necessite
características resistentes a compressão e tração eleveda, a metalurgia do pó não é
adequada quando só há sinterização, no entanto, se houver tratamentos térmicos
posteriores, as características mecânicas do compósito podem ser
consideravelmente melhoradas, se tornando adequado ao projeto.
Sendo assim, este trabalho apresenta um estudo de caso que contém uma
alternativa para a produção e reaproveitamento de resíduos de produção de uma
empresa que produz trem de pouso para aviões, através da metalurgia do pó, para
definir um novo compósito constituído por cavacos e rebarbas da liga bronze-
alumínio com adição de carbeto de vanádio (VC), obtidos através da moagem de alta
energia, compactação dos pós resultantes, posterior sinterização e tratamentos
térmicos.
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2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 O COBRE

Dentre as ligas de cobre endurecíveis por solução sólida, destacam-se o

cobre-berílio, os latões e os bronzes, que podem ser trabalhados mecanicamente a
frio ou a quente, com a finalidade de aperfeiçoar os efeitos da solução sólida. Muitas
das ligas de cobre contêm uma porcentagem inferior a 3% de elementos adicionados
para melhorar suas características, tais como estanho, cádmio, ferro, telúrio,
zircônio, crômio e berílio. Outras importantes ligas de cobre são os cuproalumínios
(alumínio), cuproníqueis (níquel), cuprosilícios (silício) e as alpacas, que são as ligas
de níquel-zinco (Freitas, 2014).
O cobre é normalmente fornecido, como quase todos os metais de uso
industrial e comercial, na forma de grão fino policristalino. O cobre pode ser
facilmente trabalhado, possuindo ambas as propriedades de ductilidade e
maleabilidade, podendo apresentar tonalidade avermelhada, alaranjada ou
acastanhada devido à presença de óxidos, como pode ser visto na Figura 1.

Figura 1. Pepita de cobre.

Fonte: Zander, 2009

O cobre puro, devido à sua elevada ductilidade e altíssima capacidade de se

deformar plasticamente a frio, acaba por dificultar operações de usinagem.
Entretanto, apresenta boas propriedades de resistência à corrosão, boa
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conformabilidade e características de brasagem. A adição de elementos de liga pode

melhorar a resistência mecânica do cobre pela formação de uma solução sólida por
meio de mecanismos de endurecimento por precipitação (ASM Handbook, 1990).

2.2 O BRONZE DE ALUMÍNIO

Atualmente, as ligas não ferrosas ganharam espaço na engenharia devido às

variadas aplicações e embora muitas dessas ligas não sejam endurecíveis por
tratamento térmico, estes tipos de materiais ainda possuem propriedades cada vez
mais interessantes. Dentro desta classificação, incluem-se as ligas de alumínio e
cobre (Gulháev, 1981; Freitas, 2014).
Bronze é o nome no qual se denomina uma série de ligas metálicas que têm
como base o cobre e proporções variáveis de outros elementos de liga como
estanho, zinco, alumínio, níquel, fósforo, chumbo entre outros, com o objetivo de se
obter características superiores às do cobre (Zander, 2009).
Bronze-alumínio ou bronze de alumínio, é o nome dado à liga de bronze que,
em geral, contém até 14% de alumínio, sendo este o elemento de liga principal
podendo ainda vir acrescido de baixa porcentagem de níquel, manganês, ferro,
silício (entre outros elementos), que trazem características à liga tais como: refino de
grão, melhor resistência à corrosão e à tração. Há diversas aplicações industriais
para essa liga, devido à variedade de composições que ela pode apresentar (Copper
development association, 2005).
O processo de fabricação do bronze convencional consiste em misturar um
mineral de cobre (calcopirita, malaquita ou outro) com o estanho (cassiterita) em um
alto-forno alimentado com carbono (carvão vegetal ou coque). O anidrido carbônico
reduz os minerais a metais, o cobre e o estanho se fundem e se ligam a um
percentual de estanho que está na faixa de 2% podendo chegar até a 11%
(Coutinho, 1980).
Uma das características do bronze de alumínio é a capacidade de manter a
resistência mecânica, ainda que em têmperaturas relativamente altas (exemplo:
290°C para válvulas). Sabe-se também, que há um pequeno acréscimo nessa
resistência quando a têmperatura diminui, todavia, sem perder a excelente
ductilidade. Partes deste material, por exemplo, podem constituir os parafusos de
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pás de turbinas, que constantemente são sujeitos a têmperaturas elevadas,

possibilitando que o material enfrente não só do efeito do calor, mas também da
erosão por cavitação, um dos fatores responsáveis pela corrosão (Gulháev, 1981).

Tabela 1. Propriedades físicas de algumas ligas de bronze de alumínio (Copper, 2005).

Propriedades das principais ligas de bronze-alumínio fundidas

Resistência Resistência Resistência Dureza

Alongamento Fadiga
Descrição a Tração ao ao Rockwell
(%) (MPa)
(MPa) Escoamento Cisalhame (HRB)
C61300 552-586 331-400 35-40 276-331 NA 88-91
C61800 552-586 269-293 23-28 296-324 179-193 88-89
C63000 689-814 414-517 15-20 427-483 248-262 96-98

Fonte: Autor.

2.3 METALURGIA DO PÓ

Metalurgia do pó define-se como um processo de fabricação que consiste em

usar o pó provindo de materiais metálicos que podem ser reutilizados de cavacos e
rebarbas de outros processos como sua principal fonte de matéria prima, tornando-
se uma maneira econômica e ecológica. O processo consiste em compactar diversos
tipos de materiais metálicos e posteriormente sinterizados com o auxílio de um forno
com a função de melhorar a estrutura granular interna, no mesmo, opera-se a uma
têmperatura abaixo da têmperatura de fusão do pó principal da mistura. Por se tratar
de misturas de pós, a composição química do produto final pode ser facilmente
controlada, eliminando operações posteriores de usinagem, o que resulta em um
ótimo processo de acabamento e também indica que é um processo estável
controlado. Na figura 2 é possível ver a sequência de etapas do processo e oque
ocorre em cada um deles.
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Figura 2. Esquema do processo de MDP.

Processo de produção do
pó é confeccionado por
processos designados
O Compactado é aquecido
a têmperaturas altas,
porém abaixo do ponto de
fusão do metal base
extraída

Os pós são misturados

cirando uma
homogeneidade

A composição é enchida
nas matrizes, comprimida e
posteriormente extraída Alguns processos precisam de
algumas calibragens posterior
para conseguir um melhor
acabamento e atender
tolerâncias

Universidade federal de Itajabá

2.3.1 Processos de produção do pó

Atualmente, existem diversos processos de obtenção do pó metálico, a

escolha do processo dependerá de certos fatores: propriedades do material,
características desejadas para o pó e a função que será aplicada. Os processos
mais usados são:

2.3.1.1 Métodos mecânicos

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São recomendados para materiais frágeis, ou fragilizados por alguma

operação anterior. Esse método se consiste resumidamente em criar fragmentos do
material desejado com o auxílio de martelos ou moinhos até uma grandeza de
partícula pretendida, os moinhos de bolas, atrito e vibratórios são encontrados com
uma frequência maior. A figura 3 trata-se de um esquema representando a
funcionabilidade do moinho atritor, percebe-se um container que é fixo no seu
interior, por onde o pó ou mistura de pós, é introduzido no meio de um conjunto de
bolas. Um eixo na vertical acoplado a um sistema agitador, movimenta as bolas, que
por atrito irá moer.

Figura 3. Desenho de um moinho atritor.

Escola Politécnica Universidade de São Paulo

2.3.2 Compactação

A compactação, no processo de metalurgia do pó é feita com o intuito de

atribuir ao pó o formato desejado e conferir resistência mecânica ao pó compactado
(Polozine; Shaeffer, 2013). As técnicas de compactação mais utilizadas são as
realizadas através da aplicação de forças sobre o pó, as quais podemos citar (ASM,
metals handbook, 1993; Joseph, 1999):
• Prensagem em matriz de aço
• Prensagem isostática
• Forjamento • Extrusão
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• Laminação
•Compactação dinâmica
• Moldagem por injeção
Quanto às técnicas que não se baseiam na aplicação de esforços tem-se
(ASM, metals handbook, 1993):
• Colagem
• Gravimetria
• Vibratório

Figura 4. Esquema de compactação uniaxial.

Fonte: adaptado de ASM, Metals Handbook, 1993.

O processo de compactação é dividido em quatro estágios (ASM, metals handbook,

1993; Klar; Samal, 2007):
Estágio 1 – Início da compactação, com a ocorrência de escorregamento e rearranjos
das partículas sem que haja deformações plásticas ou fraturas.
Estágio 2 – Início de deformações locais e fraturas das partículas nos pontos de
contato.
Estágio 3 – Ocorrem deformações elásticas no compacto, devido às maiores pressões
no processo de compactação.
Estágio 4 – Etapa de ejeção do compacto da matriz. Neste estágio as dimensões do
compacto podem aumentar em torno de 5%.
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2.3.3 Sinterização

A sinterização pode ser definida como um processo físico termicamente

ativado, fazendo com que um conjunto de partículas de um determinado material
adquira resistência mecânica sua força motora é adquirida através da diminuição da
superfície total do sistema, resultando em um corpo rígido podendo ser
completamente ou parcialmente denso.

Durante o processo da sinterização a porosidade das estruturas são fechadas,

devendo-se deslocar o material para preencher os espaços vazios, neste ponto o
processo pode se dizer o tipo de sinterização que será aplicada sendo ela a
sinterização por fase sólida e por fase líquida deve-se estudar criteriosamente cada
caso para saber qual delas se utilizar no processo tendo em vista que há uma
enorme diferença caso o processo tenha ou não líquido no processo.

A sinterização por fase sólida o material é transportado sem que haja

nenhuma partícula do tipo líquido na estrutura do mesmo, sendo esse transporte
feito por difusão atômica, transporte de vapor, fluxo viscoso, deslizamento, rotação
de partículas. O material é transferido para a região de contato entre partículas
vizinhas, indiferentemente do transporte escolhido densificação e rigidez são obtidas
pelo melhor empacotamento de matéria e aumento do contato entre partículas. Já a
sinterização por fase líquida ocorre devido à formação de líquido na estrutura, sendo
causada pela reação de dois ou mais componentes do sistema ou pela fusão de um
dos componentes, para se escolher o mecanismo de densificação são dependentes
da quantidade de líquido presente na estrutura, por sua vez a ação das forças de
capilaridade podem agir de forma positiva causando um forte e rápido rearranjo,
caso a molhabildiade seja desfavorável a capilaridade atuaram de forma inversa
impedindo a densificação e ocasionando no rompimento da estrutura, porém a
sinterização líquida é bem mais rápida e fecha as estruturas rapidamente sendo um
atrativo para a consolidação de materiais dificilmente sinterizáveis por fase sólida.

A sinterização é utilizada para se fabricar peças metálicas, cerâmicas e

compósitos metal-cerâmica, sendo parte integrante e principal de técnicas
denominadas metalurgia do pó e cerâmica, que se incumbem justamente da
fabricação de produtos metálicos e cerâmicos a partir dos pós dos constituintes.

2.4 TRATAMENTO TÉRMICO

O tratamento térmico (ou tratamento térmico) é um grupo de processos

industriais, térmicos e metalomecânicos usados para alterar as propriedades físicas
e, às vezes, químicas de um material. A aplicação mais comum é metalúrgica. Os
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tratamentos térmicos também são usados na fabricação de muitos outros materiais.

O tratamento térmico envolve o uso de aquecimento ou resfriamento, normalmente a
têmperaturas extremas, para alcançar o resultado desejado, como endurecimento ou
amolecimento de um material. As técnicas de tratamento térmico incluem
recozimento, endurecimento de caixas, fortalecimento por precipitação, alívio de
tensões, cementação, normalização e têmpera. Embora o termo tratamento térmico
se aplique apenas a processos em que o aquecimento e o resfriamento são feitos
com o propósito específico de alterar as propriedades intencionalmente, o
aquecimento e o resfriamento geralmente ocorrem incidentalmente durante outros
processos de fabricação.
O estudo dos tratamentos térmicos nas ligas de bronze mostra-se essencial
na etapa de projeto, principalmente pelo fato de apresentar uma microestrutura
bastante complexa. Para uma melhor compreensão das transformações de fases da
liga Cu-Al, a Figura 5 resume algumas das características desta liga, no que diz
respeito aos seus diagramas de fases (Wharton; Stokes, 2008; Rodrigues et. al.,
2012).

Figura 5. a) Diagrama de equilíbrio dos bronzes de alumínio binários; b) Diagrama de

equilíbrio dos bronzes de alumínio com adição de Fe e Ni.

Fonte: Adaptado de Rodrigues et. al., 2012.

2.4.1 Têmpera
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Têmpera é o trabalho térmico mais importante dos aços, onde tem-se como
objetivo aquecer a uma têmperatura superior a 727ºC decorrido de um brusco
resfriamento utilizando-se de meios líquidos para o mesmo, seus principais
benefícios são o aumento da dureza, resistências a desgastes e trações tendo como
ponto negativo a perca considerável em sua ductilidade, tendo como objetivo obter a
estrutura martensita(C+F), porém gerando muitas tensões internas que podem ser
posteriormente aliviadas com o revenimento das peças em questão.

2.4.2 Revenimento

Revenimento se caracteriza pelo reaquecimento da peça abaixo da zona

crítica(727ºC), seguido por um resfriamento lento sendo ele primeiramente com o
forno desligado e após algumas horas o resfriamento total ao ar, este método nos
trás resistência a choque, aumento da ductilidade e corrige a excessiva dureza
causada pelo processo da têmpera, processo deve ocorrer logo após a têmpera para
reduzir a perca de peças por ruptura, a martensita primária obtida após o tratamento
de têmpera é dura e frágil já a martensita após o revenimento se mostra muito mais
tenaz e tem sua dureza podendo variar com a especificação exigida.

2.4.3 Tratamento térmico no bronze de alumínio

O bronze alumínio com adição de níquel e ferro, produzido por fundição para a
fabricação de componentes aeronáuticos, possui alta resistência mecânica e
apresenta dureza final acima de 90 HRB (185 HV) após fundição seguida do
tratamento térmico de têmpera e revenido, determinado pela norma
ASTM_B150/B150M−12-TQ30. A têmpera, após fundição, proporciona maior
resistência ao material fundido. Já o revenido, gera precipitados que aumentam
ainda mais a magnitude de sua dureza. Dessa forma, a densidade final do bronze de
alumínio, submetido a este processo, é de cerca de 7,4 g/cm3 (Copper development
association, 2005).
Já no que diz respeito a tratamentos térmicos do bronze de alumínio, pode-se
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dizer que, além dos tratamentos de alívio de tensões e recozimento, outros que se
destacam são a solubilização e o endurecimento por precipitação (Freitas, 2014).

3. ESTUDO DE CASO

O objetivo principal deste trabalho é o de realizar a caracterização

microestrutural de um compósito produzido pela rota da metalurgia do pó, com
moagem de alta energia e adição de carbeto de vanádio, a partir de cavacos da liga
bronze de alumínio. Além disso, observar as características físicas e mecânicas para
fins de comparação entre as propriedades do produto sinterizado e da liga obtida via
fusão convencional. Para-se compreender melhor os procedimentos realizados
nesse trabalho e as análises experimentais, pode-se analisar na figura 6 o
fluxograma criado pelo autor do estudo com o objetivo de demonstrar as fases do
processo:

Figura 6. Fluxograma esquemático do projeto.

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Fonte: Autor
3.1 MATERIAIS

No presente trabalho foram utilizadas amostras da liga bronze de alumínio

fundidas (material como recebido - CR), que foram moídas - com um adicional de
carbeto de vanádio - prensadas, sinterizadas e tratadas termicamente. Estas
possuem composição semelhante à categoria ASTM C63020 (ver Tabela 2). O
material coletado, para moagem e posterior sinterização, estava na forma de
cavacos, isto é, resíduos provenientes do processo de usinagem após a fundição
convencional do bronze de alumínio, que foi gentilmente fornecido pela empresa
ELEB Equipamentos LTDA, de São José dos Campos/ SP, fabricante de
componentes de trem de pouso de aviões.
O carbeto de vanádio (VC) adicionado à mistura, cuja granulometria varia de 3
a 4 μm, foi produzido pela empresa Hermann C. Starck. Este carbeto foi selecionado,
via referencial bibliográfico (Diogo W. S. et al, 2013), por sua comum aplicação na
cominuição de partículas de ligas metálicas.
Como pode ser visto, na Figura 7, o material no estado CR se encontrava em
diversos formatos e dimensões geométricas. Posteriormente foi usinado e lixado,
sendo transformado em corpos de prova (CPs) cilíndricos cujos raios mediam 7,6
mm e alturas de aproximadamente 11,6 mm. Estas dimensões foram projetadas
principalmente para fins de ensaios de compressão (ASTM-E09). Os CPs destinados
à caracterização microestrutural foram preparados, sendo submetidos ao
embutimento com resina baquelite, lixamento (800, 1200 mesh), polimento (alumina -
1µm) e posterior ataque químico durante 5 segundos (solução: 5%HCl + 5%FeCl3).

Figura 7. Material no estado CR, antes de ser submetido à usinagem (a);

material já usinado em forma cilíndrica (b).
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Fonte: autor.
Os resultados dos ensaios/análises do material CR serviram como base de
comparação para os demais resultados que pudessem ser apresentados, quando o
bronze de alumínio fosse produzido via metalurgia do pó. Os equipamentos
utilizados nos ensaios/análises deste material, foram os mesmos utilizados para o
material produzido via metalurgia do pó.

3.2 MOAGEM DOS CAVACOS

Como o objetivo principal deste projeto foi produzir uma liga via metalurgia do
pó, cujas propriedades desejadas fossem semelhantes àquelas apresentadas pelo
material no estado CR, elaborou-se um estudo minucioso dos melhores parâmetros
que seriam utilizados na produção desta nova liga. Baseado na proporção de 1g de
material (cavaco de bronze de alumínio) para 20g de esferas (1/20) de acordo com
SURYANARAYANA, 2001, fez-se os seguintes procedimentos:

1. Separou-se 30g dos cavacos de bronze de alumínio (Figura 8).

2. Selecionou-se 600g de esferas de aço com tamanhos variados

(sendo 200g de tamanho grande - 21 mm; 200g de tamanho médio –
13 mm; e 200g de esferas pequenas – 8 mm) para uma moagem
mais homogênea.

3. Adicionalmente, acrescentou-se 0,9g de Carbeto de Vanádio (VC)

(3% em massa do bronze-alumínio) para melhoria da dureza e
resistência do material.
 19

4. Acrescentou-se ainda 0,3g (1% em massa) de Ácido Esteárico (ACP),

como desaglomerante, para evitar a soldagem a frio do bronze-
alumínio no jarro inoxidável (utilizado no processo de moagem de alta
energia em moinho planetário).

Figura 8. Cavacos de bronze de alumínio no estado CR.

Fonte: autor.

Utilizou-se o processo de moagem de alta energia sobre os cavacos por meio de um moinho
planetário NOAH (Figura 9), modelo NQM (Yangzhou Nuaya Machinery Co., LTD) com o objetivo
de se obter pós de granulometria micro e submicrométrica. Figura 9. Moinho planetário NOAH, NQM-
2 do laboratório LMM da UNIFEI.

Figura 9. Moinho planetário NOAH, NQM-2.

 20

Fonte: autor.

O processo de moagem se iniciou com a inserção do conjunto (cavacos, carbeto, ácido e

esferas) dentro do jarro inoxidável e este foi fechado hermeticamente. Em seguida introduziu-se gás
argônio (30 segundos) no jarro, a fim de se expulsar a máxima quantidade de oxigênio e/ou outros
gases reativos, que pudessem causar oxidação do produto durante o processo. Assim deu-se início ao
processo de rotação. A moagem dos cavacos do bronze de alumínio foi realizada durante 50 horas,
com intervalos de 15 minutos de parada, para cada hora de trabalho, e as rotações foram unidirecionais
com magnitudes de 350 rpm.

3.3 COMPACTAÇÃO DOS PÓS

1. Separou-se 1g do bronze de alumínio em pó

2. Acrescentou-se ao pó 0,01g (1%) de Estearato de zinco (aglomerante), para evitar a

delaminação do pó durante a prensagem.

3. Misturou-se de maneira a se ter um conjunto homogêneo.

A mistura dos pós foi realizada em vidro relógio (90 mm de diâmetro) e todas as aferições de
massa foram feitas em uma mesma balança analítica do LMM-UNIFEI. Na etapa seguinte, o pó foi
levado para uma prensa hidráulica uniaxial (SCHULZ; capacidade: 15t; LMM-UNIFEI). Prensou-se o
pó do bronze de alumínio em uma matriz cilíndrica de aço têmperado inox (VC131), com abertura para
8 mm de diâmetro utilizando uma carga de 400 MPa (2t) durante 30 segundos e por 3 vezes
consecutivas. Os CPs desenvolvidos, segundo estas condições, podem ser vistos na Figura 10:

Figura 10. CPs de 1g de bronze-alumínio prensados em prensas uniaxial/isostática.

Fonte: autor.

3.4 TRATAMENTOS TÉRMICOS

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3.4.1 Sinterização

Para a realização da etapa de sinterização dos CPs, utilizou-se o forno EDG

3000/3P-S, disponível no LMM-UNIFEI. Utilizou-se um tubo de quartzo acoplado a
bomba, como recipiente de armazenamento dos CPs. O conjunto foi aquecido a uma
taxa de 10ºC/min até a têmperatura de 400°C (patamar 1), permanecendo nesta
têmperatura por 15 minutos, para a evaporação dos produtos orgânicos
(aglomerante/desaglomerante) utilizados junto à confecção dos pós. Logo em
seguida, para a mesma taxa de aquecimento, os CPs atingiram a têmperatura de
sinterização de 900°C, permanecendo nesta, por mais 60 minutos (patamar 2). Os
CPs foram resfriados no interior do forno em taxas decrescentes que se iniciam nos
mesmos 10°C/min e finalizam em taxas menores de aproximadamente 1°C/min.
Devido a esse fato, o resfriamento pode ser representado por uma curva
decrescente com um aspecto mais linear somente no início do resfriamento. O tempo
de resfriamento ultrapassou 11 horas, devido ao conjunto: fração mássica do forno e
CPs. A representação esquemática de todo o processo de sinterização pode ser
vista na Figura 11.
Figura 11. Representação esquemática do processo de sinterização de todos CPs.

Fonte: autor
 22

3.4.2 Têmpera

Os CPs destinados ao tratamento térmico de Têmpera, após serem

compactados e sinterizados, foram levados ao forno para serem têmperados a
900°C por 2 horas, com resfriamento em água. Para a Têmpera, utilizou-se um forno
nº F07581 da JUNG, modelo LF00212, potência de 1,1 kW, disponível também no
LMM-UNIFEI. Os CPs foram colocados no interior do forno e teve-se o cuidado de
introduzi-los próximos à mesma posição para que não houvesse diferença de
têmperatura no tratamento térmico, devido ao fato deste forno possuir resistência
exposta.

3.4.3 Têmpera seguida de revenimento

Os CPs destinados exclusivamente ao tratamento TQ-30, após sinterização, sofreram

dois tipos de tratamentos térmicos. Primeiramente fez-se a têmpera por 2 horas com
resfriamento brusco em água e, em seguida, submeteu-se estes mesmos CPs ao tratamento
térmico de Revenimento a 500ºC por um período de 2 horas, com resfriamento ao ar (segundo
a norma ASTM_B150/B150M−12-TQ-30). Em resumo, após a prensagem uniaxial/ isostática,
os CPs tratados segundo a norma TQ-30 (CPs_TQ-30) foram sinterizados, têmperados e
revenidos. Para os CPs_TQ-30, utilizou-se um forno nºF07582 da JUNG, modelo LF00212,
potência de 1,1 kW, semelhante ao forno utilizado na Têmpera. Este forno encontra-se no
LMM-UNIFEI. De modo semelhante ao Tratamento Térmico de Têmpera, teve-se o cuidado
de introduzir os CPs_TQ-30 em regiões centrais do forno, de forma a evitar possíveis
diferenças de têmperaturas entre estes CPs, devido ao fato deste forno também possuir
resistência externa.

3.5 RESULTADOS E DISCUSSÃO

3.5.1 ENSAIO DE COMPRESSÃO

O estudo de caso citado demonstrou inúmeros resultados e discussões sobre a liga, no

entanto, o trabalho teve o foco estreitamente relacionado a tratamentos térmicos na metalurgia
do pó. O ensaio de compressão nos fornece a informação mais importante das características
 23

desta liga de bronze-alumínio, uma vez que suas aplicações dependem muito da resistência
mecânica deste material. Os resultados dos ensaios de compressão dos CPs sinterizados,
têmperados e TQ30, providos das duas prensas utilizadas (uniaxial e isostática), podem ser
avaliados nas Figuras 13 e 14.

Figura 12. Resultados dos ensaios de compressão para CPs submetidos à prensa uniaxial.

Figura 14. Resultados dos ensaios de compressão para CPs submetidos à prensa isostática.

Fonte: Autor

Figura 13. Resultados dos ensaios de compressão para CPs submetidos à prensa isostática.

Fonte: Autor

4. CONCLUSÃO

Após várias discussões e análises sobre o conteúdo pesquisado e o estudo de

caso analisado pelos integrates do grupo, foi possível concluir que:
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Processos de retificação e sinterização de alta energia economizam

energia durante a produção de componentes e também têm forte apelo
ambiental, pois utilizam sobras, cavacos e rebarbas de metais processados em
usinagem convencional para tornar o produto final superior As propriedades
físicas e mecânicas são sustentáveis mesmo em comparação para moldar
materiais.
Em relação aos ensaios de compressão, as prensas uniaxiais/isostáticas
apresentaram valores de resistência máxima semelhantes. Esses valores são: 400
MPa para CP temperado e 450 MPa para TQ30 CP. Por outro lado, o CP
sinterizado mostrou-se pouco resistente, com resistência máxima à compressão
não superior a 80 MPa. A resistência à compressão máxima do CR é de 1200
MPa.
Já ao analisar os tipos de prensa, conclui-se que de forma geral, a prensa
isostática apresenta resultados mais uniformes e menos dispersos do que a
obtida com prensa uniaxial. Porém, a carga de 200 MPa utilizada na prensa
isostática foi insuficiente para obter resultados diferenciados e mais próximos ao
valor do material recebido.
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5. REFERÊNCIAS

1. http://pavanati.com.br/doc/metalurgiadopo.pdf
2. https://edisciplinas.usp.br/pluginfile.php/5634842/mod_resource/content/0/Apostila
%20Metalurgia%20do%20Po.pdf
3. FREITAS, Paulo Sergio. Tratamento Térmico dos Metais, Da teoria à prática. Editora SENAI-SP
2014, Cap 9, p. 119-126.
4. ZANDER, J. “Native Copper Macro Digon3”: Material Scientist, 2009).
5. DEREK, E. T., WILLIAM, T. B. Specific metal and alloys: Introduction to copper and copper
alloys. 10th ed. ASM HANDBOOK, 1990. v. 2, 2521p.
6. KRELLING, Anael. Metalurgia do pó: Metalurgia do pó. In: METALURGIA do pó: Metalurgia
do pó. Santa Catarina: [s. n.], 2012?. Disponível em:
http://joinville.ifsc.edu.br/~anael.krelling/Tecnologia%20em%20Mecatr%C3%B4nica/
PFB64/8%20-%20Metalurgia_do_Po.pdf. Acesso em: 17 nov. 2022.
7. SILVA, Eduardo Serafim. ESTUDO DA INFLUÊNCIA DO TRATAMENTO TÉRMICO NA
MICROESTRUTURA DA LIGA DE BRONZE – ALUMÍNIO SINTERIZADA. 2017.
Dissertação (Mestrado em materiais) - UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUBÁ, [S. l.], 2017.
8. SILVA, Angelus Giuseppe et al. A sinterização rápida: sua aplicação, análise e relação com as
técnicas inovadoras de sinterização. Orientador: Clodomiro Alves Júnior. 1998. Trabalho de
conclusão de curso (Bacharelado em engenharia) - Universidade Federal do Rio Grande do Norte,
Natal, 1998. Disponível em: https://www.scielo.br/j/ce/a/PmJKHP86qkXSCZ4j4MGdxSx/?
lang=pt. Acesso em: 18 nov. 2022.