Siderurgia no Mundo

História

Trilhos de trem produzidos por extrusão do aço

A fabricação de ferro teve início na Anatólia, cerca de 2000 a.C. tendo sido a Idade do
Ferro plenamente estabelecida por volta de 1000 a.C.. Neste período a tecnologia da
fabricação do ferro espalhou-se pelo mundo. Em, aproximadamente, 500 a.C., chegou
às fronteiras orientais da Europa e por volta de 400 a.C. chegou à China. Os minérios de
ferro eram encontrados em abundância na natureza, assim como o carvão. Actualmente
a maior quantidade de matéria prima para produção de aço é a sucata proveniente dos
resíduos de fabricação industrial.

A forma de produção era em pequenos fornos na forma de torrões ou pedaços sólidos,

denominados tarugos. Estes, em seguida, eram forjados a quente na forma de barras de
ferro trabalhando, possuindo maleabilidade, contendo, entretanto pedaços de escória e
carvão. O teor de carbono dos primeiros aços fabricados variava de 0,07% até 0,8%
sendo este último considerado um aço de verdade. Os egípcios por volta de 900 a.C. já
dominavam processos relativos a tratamentos térmicos nos aços para fabricação de
espadas e facas. Como quando o teor de carbono supera 0,3% o material torna-se muito
duro e frágil caso seja temperado (resfriado bruscamente em água) de uma temperatura
acima de 850 °C a 900 °C, eles utilizavam o tratamento denominado revenido que
consiste em diminuir a fragilidade minimizando-a por reaquecimento do aço a uma
temperatura entre 350 °C e 500 °C.

Já os chineses produziam aços tratados termicamente por volta de 200 a.C. e os

japoneses aprenderam a arte da produção de artefactos em metal dos chineses, embora
tenham ajudado a espalhar o conhecimento da tecnologia da fabricação de aços,
aumentando muito a produção de ferro trabalhado no mundo romano.

Com o declínio do Império Romano, a produção de aço ou ferro trabalhado se

estabilizou na Europa até que, no começo do século XV, começou-se a utilizar quedas
d'água para insuflar ar nos fornos de fusão. Em consequência a temperatura no interior
dos fornos passou a ser maior de 1200 °C. Desta forma, ao invés de produzirem-se os
torrões, passou-se a produzir um líquido rico em carbono: o ferro fundido. Para se obter
o ferro trabalhado e reduzir o teor de carbono deste ferro fundido, o mesmo era
solidificado e em seguida fundido em atmosfera oxidante, utilizando carvão como
combustível. Este processo retirava o carbono de ferro dando origem a um tarugo semi-
sólido que após resfriamento era martelado até chegar na forma final.

Inicio

Há cerca de 4.500 anos, o ferro metálico usado pelo homem era encontrado in natura em
meteoritos recolhidos pelas tribos nômades nos desertos da Ásia Menor.

Muitos defendem a hipótese de que o homem descobriu o ferro no Período Neolítico

(Idade da Pedra Polida), por volta de 6.000 a 4.000 anos a.C. Ele teria surgido por
acaso, quando pedras de minério de ferro usadas para proteger uma fogueira, após
aquecidas, se transformaram em bolinhas brilhantes. O fenômeno, hoje, é facilmente
explicável: o calor da fogueira havia derretido e quebrado as pedras.

Embora raras, havia vezes em que o material também era encontrado em seu estado
nativo - caso de alguns meteoritos (corpos rochosos compostos por muitos minérios,
inclusive ferro, que circulam no espaço e caem naturalmente no planeta Terra). Como
chegava pelo espaço, muitos povos consideravam o ferro como uma dádiva dos deuses.

Aos poucos, o ferro passou a ser usado com mais freqüência, a partir do momento em
que descobriu-se como extraí-lo de seu minério. A exploração regular de jazidas
começou em torno de 1.500 a.C., provavelmente no Oriente Médio, de onde o metal
teria sido importado por assírios e fenícios. Do primeiro milênio da era cristã em diante,
o ferro difundiu-se por toda bacia do Mediterrâneo.
A Idade do Ferro

A Idade do Ferro é considerada como o último estágio tecnológico e cultural da pré-

história. Aos poucos, as armas e os utensílios feitos de bronze foram substituídos pelo
ferro. Na Europa e no Oriente Médio, a Idade do Ferro começou por volta de 1200 a.C..
Na China, porém, ela só se iniciou em 600 a.C.

O uso do ferro promoveu grandes mudanças na sociedade. A agricultura se desenvolveu

com rapidez por causa dos novos utensílios fabricados. A confecção de armas mais
modernas viabilizou a expansão territorial de diversos povos, o que mudou a face da
Europa e de parte do mundo.

Os primeiros utensílios de ferro não se diferenciavam muito dos de cobre e bronze. Mas,
aos poucos, novas técnicas foram sendo descobertas, tornando o ferro mais duro e
resistente à corrosão.

A Revolução Industrial iniciada na Inglaterra, no final do século XVIII, tornaria a

produção de ferro ainda mais importante para a humanidade. Nesse período, as
comunidades agrária e rural começavam a perder força para as sociedades urbanas e
mecanizadas.

A grande mudança só ocorreu, porém, em 1856, quando se descobriu como produzir

aço. Isso porque o aço é mais resistente que o ferro fundido e pode ser produzido em
grandes quantidades, servindo de matéria-prima para muitas indústrias.

Fatos Recentes

Com o avanço tecnológico dos fornos e a crescente demanda por produtos feitos de
ferro e aço, as indústrias siderúrgicas aumentavam a produção. Isso gerava problemas,
devido aos gases poluentes liberados na atmosfera pela queima de carvão vegetal.

A partir do século XX, as siderúrgicas foram aumentando os investimentos em

tecnologia de forma a reduzir o impacto da produção no meio ambiente, reforçar a
segurança dos funcionários e da comunidade, assim como produzir cada vez mais aço
com menos insumos e matérias-primas.

O aço é hoje o produto mais reciclável e mais reciclado do mundo. Carros, geladeiras,
fogões, latas, barras e arames tornam-se sucatas, que alimentam os fornos das usinas,
produzindo novamente aço com a mesma qualidade.

Além disso, as empresas siderúrgicas participam de acordos internacionais para

preservar o meio ambiente. Na década de 90, a Convenção Quadro das Nações Unidas
sobre Mudança do Clima estabeleceu a redução de emissão de gases de efeito estufa,
estabelecendo que os países deveriam apresentar projetos na modalidade Mecanismo de
Desenvolvimento Limpo (MDL). Durante a Convenção de Estocolmo, em 2004, os
países se comprometeram a fazer um plano nacional de controle de Poluentes Orgânicos
Persistentes (POP´s). A siderurgia está comprometida com ambas as iniciativas, além de
outras no mesmo sentido.
Primeira Siderúrgica do Brasil – Conheça a Floresta de Ipanema:

No interior de São Paulo, dentro da Floresta Nacional de

Ipanema, podem ser encontradas as ruínas da que é considerada a primeira siderúrgica
nacional brasileira. A Real Fábrica de Ferro de Ipanema, como é mais comumente
conhecida, tem história de séculos.
Inicio

Quando as terras brasileiras foram descobertas, as práticas mercantilistas imperavam na

Europa. Os portugueses chegaram ao Brasil com a esperança da extração de metais
como ouro, prata e bronze. No entanto, nenhum tipo de metal, nem mesmo ferro, foi
encontrado em um primeiro momento. Os poucos ferreiros que vieram para o Brasil
utilizavam o ferro originário da Europa para produzir os instrumentos usados na
lavoura.

Em 1554, o padre jesuíta José de Anchieta relatou, em um informe ao rei de Portugal, a

existência de depósitos de prata e minério de ferro no interior da capitania de São
Vicente (atual estado de São Paulo).

Quem primeiro trabalhou na redução desse minério de ferro foi Afonso Sardinha. Em
1587, ele descobriu magnetita na atual região de Sorocaba, no interior de São Paulo, e
iniciou a produção de ferro a partir da redução do minério. É a primeira fábrica de
ferro que se tem notícia no Brasil.

As forjas construídas por Sardinha operaram até a sua morte, em 1616. Após essa data,
a siderurgia brasileira entrou em um período de estagnação que durou até o século
seguinte.
Desenvolvimento

Foi a descoberta de ouro no atual Estado de Minas Gerais que desencadeou um novo
estímulo à siderurgia. Fundições foram abertas para a construção de implementos de
ferro utilizados no trabalho das minas.

Em 1815, ficou pronta a usina do Morro do Pilar, em Minas Gerais. Em 1818, a fábrica
de Ipanema, nos arredores de Sorocaba, começa a produzir ferro forjado. Outras
indústrias foram abertas em Congonhas do Campo, Caeté e São Miguel de Piracicaba,
todas em Minas Gerais. Antes da abertura das fábricas locais, o ferro era
exclusivamente importado de países europeus, especialmente da Suécia, da Alemanha e
da Espanha.
Início do Século XX

A década de 30 registrou um grande aumento na produção siderúrgica nacional,

principalmente incentivada pelo crescimento da Belgo-Mineira que, em 1937,
inaugurava a usina de Monlevade, com capacidade inicial de 50 mil toneladas anuais de
lingotes de aço. Ainda em 1937, são constituídas a companhia siderúrgica de Barra
Mansa e a Companhia Metalúrgica de Barbará. Apesar disso, o Brasil continuava muito
dependente de aços importados.
Expansão

O cenário de permanente dependência brasileira de produtos siderúrgicos importados

começou a mudar nos anos 40, com a ascensão de Getúlio Vargas à presidência do
Brasil. Era uma das suas metas fazer com que a indústria de base brasileira crescesse e
se nacionalizasse.

de toneladas.

A oferta estimulou a expansão da economia, que passou a fazer novas e crescentes

exigências às usinas. Outra conseqüência foi o acentuado aumento das importações de
aço. Foi este cenário que deu origem, em 1971, ao Plano Siderúrgico Nacional (PSN),
com o objetivo de iniciar novo ciclo de expansão e quadruplicar a produção. Caberia
responsabilidade maior por esta meta às empresas estatais, que então respondiam por
cerca de 70% da produção nacional e detinham exclusividade nos produtos planos. Parte
da produção era para ser exportada.

Em 1973, foi inaugurada no País a primeira usina integrada produtora de aço que utiliza
o processo de redução direta de minérios de ferro a base de gás natural, a Usina
Siderúrgica da Bahia (Usiba). No mesmo ano foi criada a Siderurgia Brasileira S.A
(Siderbrás). Dez anos depois, entrou em operação, em Vitória (ES), a Companhia
Siderúrgica de Tubarão (CST). Em 1986, foi a vez da Açominas começar a funcionar
em operação em Ouro Branco (MG).

Na década de 80, o mercado interno estava em retração e a alternativa era voltar-se para
o exterior. De uma hora para outra, o Brasil passava de grande importador a exportador
de aço, sem ter tradição no ramo. Mas a crise que atingia a siderurgia brasileira tinha
amplitude mundial. Por toda parte, os mercados se fechavam com medidas restritivas às
importações. Na época, começaram a freqüentar as páginas dos jornais termos como
restrições voluntárias, sobretaxas antidumping, direitos compensatórios e salvaguardas.

Classificações

As usinas de aço do mundo inteiro classificam-se segundo o seu processo produtivo:

 Integradas –que operam as três fases básicas: redução, refino e laminação;

participam de todo o processo produtivo e produzem aço.
 Semi-integradas - que operam duas fases: refino e laminação. Estas usinas
partem de ferro gusa, ferro esponja ou sucata metálica adquiridas de terceiros
para transformá-los em aço em aciarias elétricas e sua posterior laminação.

Além disso, em função dos produtos que preponderam em suas linhas de produção, as
usinas também podem ser assim classificadas:

 De semi-acabados (placas, blocos e tarugos)

 De planos aços carbono (chapas e bobinas)
 De planos aços especiais / ligados (chapas e bobinas)
 De longos aços carbono (barras, perfis, fio máquina, vergalhões, arames e tubos
sem costura)
 De longos aços especiais / ligados (barras, fio-máquina, arames e tubos sem
costura)

Existem ainda unidades produtoras chamadas de não integradas, que operam apenas
uma fase do processo: processamento (laminação ou trefilas) ou redução.

Laminação

Estão os relaminadores, geralmente de placas e tarugos, adquiridos de usinas integradas

ou semi-integradas e os que relaminam material sucatado.
No mercado produtor operam ainda unidades de pequeno porte que se dedicam
exclusivamente a produzir aço para fundições.

Trefilação

São as trefilarias, unidades que dispõem apenas de trefilas, em que produtores de

arames e barras utilizam o fio-máquina como matéria prima.

Redução

São os produtores de ferro gusa, os chamados guseiros, que têm como característica
comum o emprego de carvão vegetal em altos fornos para redução do minério, mas que
se trata de atividade industrial distinta.

De acordo com a CNAE / IBGE (instrumento de padronização nacional dos códigos de

atividade econômica do país), a Metalurgia é uma divisão da seção das Indústrias de
Transformação. É nessa atividade econômica que ocorre a conversão de minérios
ferrosos e não-ferrosos em produtos metalúrgicos e produtos intermediários do
processo.

A Siderurgia, setor no qual ocorre a fabricação do aço em forma de semi-acabados,

laminados, relaminados, trefilados e tubos sem costura, é classificada como um grupo
específico na divisão de metalurgia, seção na qual estão inseridas outras atividades
correlatas. Dentro da metalurgia, os produtores independentes de gusa e de ferro-ligas
compõem outro grupo.

Etapas

O aço é produzido, basicamente, a partir de minério de ferro, carvão e cal. A fabricação

do aço pode ser dividida em quatro etapas: preparação da carga, redução, refino e
laminação.

1. Preparação da carga

 Grande parte do minério de ferro (finos) é aglomerada utilizando-se cal e finos

de coque.
 O produto resultante é chamado de sinter.
 O carvão é processado na coqueria e transforma-se em coque.

2. Redução

 Essas matérias-primas, agora preparadas, são carregadas no alto forno.

 Oxigênio aquecido a uma temperatura de 1000ºC é soprado pela parte de baixo
do alto forno.
 O carvão, em contato com o oxigênio, produz calor que funde a carga metálica e
dá início ao processo de redução do minério de ferro em um metal líquido: o
ferro-gusa.
 O gusa é uma liga de ferro e carbono com um teor de carbono muito elevado.

3. Refino
  Aciarias a oxigênio ou elétricas são utilizadas para transformar o gusa líquido ou
sólido e a sucata de ferro e aço em aço líquido.
 Nessa etapa parte do carbono contido no gusa é removido juntamente com
impurezas.
 A maior parte do aço líquido é solidificada em equipamentos de lingotamento
contínuo para produzir semi-acabados, lingotes e blocos.

4. Laminação

 Os semi-acabados, lingotes e blocos são processados por equipamentos

chamados laminadores e transformados em uma grande variedade de produtos
siderúrgicos, cuja nomenclatura depende de sua forma e/ou composição
química.

Representado por 14 empresas privadas, controladas por nove grupos empresariais e

operando 28 usinas distribuídas por 10 estados brasileiros, a indústria do aço no Brasil
foi responsável pela produção, em 2009, de 26,5 milhões de toneladas de aço bruto,
levando o país a ocupar a 9ª posição no ranking da produção mundial.

A privatização das empresas, finalizada em 1993, trouxe ao setor expressivo afluxo de

capitais, em composições acionárias da maior diversidade. Assim, muitas empresas
produtoras passaram a integrar grupos industriais e/ou financeiros cujos interesses na
siderurgia se desdobraram para atividades correlatas, ou de apoio logístico, com o
objetivo de alcançar economia de escala e competitividade.

O parque produtor está apto a entregar ao mercado qualquer tipo de produto siderúrgico,
desde que sua produção se justifique economicamente.

Resumido :

É um metal formado por ferro e carbono por meio de forja, laminação e extrusão. O aço
pode incorporar outros componentes tipo sucata, mineral ou combustível como o
enxofre e o fósforo.

Ainda pode incorporar componentes para melhorar sua resistência, ductibilidade e

dureza como o níquel, cromo, molibdênio e outros.

O aço é facilmente corrosivo por ação química ou eletroquímica do próprio meio

ambiente. O oxigênio do ar, por exemplo, quando entra em contato com o ferro contido
no aço forma o óxido de ferro causando alterações naturais, porém, indesejáveis.

  

 
O aço é um produto siderúrgico definido como liga metálica composta principalmente de ferro e pequenas
quantidades de carbono. Para aços utilizados na construção civil, o teor de carbono é da ordem de 0,18% a
0,25%.

O processo siderúrgico pode ser dividido em 4 grandes partes:

            a) Preparo das Matérias-Primas (Coqueira e Sintetização)

            b) Produção de Gusa (Alto-forno)
            c) Produção de Aço (Aciaria)
            d) Conformação Mecânica (Laminação)
 

 
As matérias-primas necessárias para a obtenção do
aço são: o minério de ferro, principalmente a
hematita, e o carvão mineral. Ambos não são
encontrados puros na natureza, sendo necessário
então um preparo nas matérias primas de modo a
reduzir o consumo de energia e aumentar a eficiência
do processo.

VER ESQUEMA DO PÁTIO DE MATÉRIAS-PRIMAS

FOTO 01: Pátio de Matérias-Primas (Arquivo COSIPA)

A coqueificação ocorre a uma temperatura de 1300 oC

em ausência de ar durante um período de 18 horas,
onde ocorre a liberação de substâncias voláteis. O
produto resultante desta etapa, o coque, é um
material poroso com elevada resistência mecânica,
alto ponto de fusão e grande quantidade de carbono.
"O coque, nas especificações físicas e químicas
requeridas, é encaminhado ao alto-forno e os finos de
coque são enviados à sinterização e à aciaria. O
coque é a matéria prima mais importante na
composição do custo de um alto-forno (60%)".

FOTO 02: Operação de Desfornamento da Coqueira (Arquivo COSIPA)

 Na sinterização, a preparação do minério de ferro é
feita cuidando-se da granulometria, visto que os
grãos mais finos são indesejáveis pois diminuem a
permeabilidade do ar na combustão, comprometendo
a queima. Para solucionar o problema, adicionam-se
materiais fundentes (calcário, areia de sílica ou o
próprio sínter) aos grão mais finos.
Com a composição correta, estes elementos são
levados ao forno onde a mistura é fundida. Em
seguida, o material resultante é resfriado e britado até
atingir a granulometria desejada (diâmetro médio de
5mm).
O produto final deste processo é denominado de
sínter e de acordo com o Arquiteto Luís Andrade de
Mattos Dias, "Em decorrência de suas características
combustíveis e de permeabilidade, o sínter tornou-se
mais importante para o processo do que o próprio
minério de ferro".
FOTO 03: Sinterização (Arquivo USIMINAS)

 
Esta parte do processo de fabricação do aço consiste
na redução do minério de ferro, utilizando o coque
metalúrgico e outros fundentes, que misturados com
o minério de ferro são transformados em ferro gusa.
A reação ocorre no equipamento denominado Alto
Forno, e constitui uma reação exotérmica.
O resíduo formado pela reação, a escória, é vendida
para a indústria de cimento.
Após a reação, o ferro gusa na forma líquida é
transportado nos carros-torpedos (vagões revestidos
com elemento refratário) para uma estação de
dessulfuração, onde são reduzidos os teores de
enxofre a níveis aceitáveis. Também são feitas
análises da composição química da liga (carbono,
silício, manganês, fósforo, enxofre) e a seguir o carro
torpedo transporta o ferro gusa para a aciaria, onde
será transformado em aço.

VER CARROS-TORPEDOS

                 FOTO 04: Alto Forno  (Arquivo COSIPA)

 
 Na aciaria, o ferro gusa é transformado em aço
através da injeção de oxigênio puro sob pressão no
banho de gusa líquido, dentro de um conversor. A
reação, constitui na redução da gusa através da
combinação dos elementos de liga existentes (silício,
manganês) com o oxigênio soprado, o que provoca
uma grande elevação na temperatura, atingindo
aproximadamente 1700oC.
Os gases resultantes do processo são queimados
logo na saída do equipamento e a os demais
resíduos indesejáveis são eliminados pela escória,
que fica a superfície do metal.
Após outros ajustes finos na composição do aço, este
é transferido para a próxima etapa que constitui o
lingotamento contínuo.
FOTO 05: Aciaria  (Arquivo USIMINAS)

No processo de lingotamento contínuo o aço líquido é

transferido para moldes onde se solidificará. O veio
metálico é continuamente extraído por rolos e após
resfriado, é transformado em placas rústicas através
do corte com maçarico.

FOTO 06: Lingotamento Contínuo  (Arquivo USIMINAS)

   

Posteriormente, os lingotes devem passar pelo

processo de laminação, podendo ser a quente ou a
frio, onde se transformarão em chapas através da
diminuição da área da seção transversal. Na
laminação a quente, a peça com aproximados 250
mm é aquecida e submetida à deformação por
cilindros que a pressionarão até atingir a espessura
desejada. Os produtos laminados a quente podem
ser:

Chapas Grossas
   espessura: 6 a 200 mm
   largura: 1000 a 3800 mm
   comprimento: 5000 a 18000 mm
FOTO 07: Laminação a Quente  (Arquivo USIMINAS) Tiras
   espessura: 1,2 a 12,50 mm
   largura: 800 a 1800 mm
   comprimento-padrão: 2000, 3000 e 6000 mm
Tensões Residuais

Devido ao resfriamento desigual das peças, chapas e perfis laminados a quente apresentam tensões que
permanecem após o completo resfriamento. Em chapas, por exemplo, as bordas se solidificam mais
rapidamente que o centro, servindo como um quadro que impedirá a retração da peça como um todo,
fazendo com que o centro da peça permaneça tracionado. A norma NBR 8800 fixa essa tensão em 115
MPa.
   

Ao contrário do processo de laminação a quente as peças laminadas a frio são normalmente mais finas,
com melhor acabamento e sem a presença de tensões residuais.

Dimensões:
   espessura: 0,3 a 3,00 mm
   largura: 800 a 1600 mm
   comprimentos-padrão: 2000, 2500 e 3000 mm
 

FOTO 09: Chapas  (Arquivo USIMINAS) FOTO 10: Chapas Grossas  (Arquivo USIMINAS)
        
       

FOTO 11 Bobinas  (Arquivo USIMINAS)

 
 INFORMAÇÕES ADICIONAIS
 
A) Esquema do Pátio de Matérias-Primas
B) Carros-Torpedos
 O que é Aço: é uma liga de vários elementos químicos, sendo os principais o Ferro e o
Carbono. O que é Aço Inox: é um tipo de aço contendo pelo menos 10,5% de cromo,
com composição química balanceada para ter uma melhor resistência à corrosão. O que
é Corrosão: é a inimiga natural dos metais. Os aços comuns reagem com o oxigênio do
ar formando uma camada superficial de óxido de ferro. Essa camada é extremamente
porosa e permite a continua oxidação do aço produzindo a corrosão, popularmente
conhecida como "ferrugem". Camada Passiva: é uma camada extremamente fina,
contínua, estável e muito resistente formada sobre a superfície do Aço Inox, pela
combinação do Oxigênio do ar com o Cromo do aço e que o protege contra a corrosão
do meio ambiente. Formação e característica da Camada Passiva: Aparece
espontaneamente quando há presença de Cromo e Oxigênio. A formação é
extremamente rápida, isto é, instantânea (Cromo e Oxigênio têm muita afinidade). É
muito estável (não se desprende) e está presente em toda a superfície do aço. Não é
porosa (bloqueia a ação do meio agressivo). É praticamente invisível. Cuidar bem do
inox significa cuidar bem da Camada Passiva. Limpeza de Rotina: Os melhores
amigos do Aço Inox são o sabão, os detergentes suaves e/ou neutros e as soluções de
amônia (removedores caseiros) em água morna; aplique com um pano macio ou uma
esponja de náilon fino, enxague em água abundante e seque com pano macio. As
principais famílias do Aço Inox são: Austeníticos – Ferríticos – Martensíticos.
Principais Atributos do Aço Inox: Alta resistência à corrosão Resistência mecânica
adequada Facilidade de limpeza/Baixa rugosidade superficial Aparência higiênica
Material inerte Facilidade de conformação Facilidade de união Resistência a altas
temperaturas Resistência a temperaturas criogênicas (abaixo de 0 °C) Resistência às
variações bruscas de temperatura Acabamentos superficiais e formas variadas Forte
apelo visual (modernidade, leveza e prestígio) Relação custo/Benefício favorável Baixo
custo de manutenção Material reciclável Considerações importantes ao trabalhar
com o Aço Inox: Conheça o material Conheça as famílias do material Conheça o
projeto onde será aplicado o Aço Inox Conheça os acabamentos superficiais disponíveis
Mantenha suas instalações organizadas e limpas Adote uma identificação precisa Adote
o planejamento da produção Os aços inoxidáveis quando agrupados de acordo com suas
estruturas metalúrgicas, apresentam-se em três grupos básicos: Austeníticos - Aços
Inoxidáveis ligados ao cromo e níquel Ferríticos - Aços Inoxidáveis ligados apenas ao
cromo Martensíticos - Aços Inoxidáveis ligados apenas ao cromo com carbono residual
acima de 0,10 %. Os aços austeníticos são ligas de ferro, cromo (17 a 25%) e níquel (7
a 20%). Os aços austeníticos possuem as seguintes características: podem ser
endurecidos por trabalho a frio (cerca de 4 vezes). podem ser facilmente soldados.
possuem alta ductilidade. possuem elevada resistência à corrosão. são adequados para
trabalho a elevadas temperaturas (até 925° C). são adequados para trabalho a baixas
temperaturas (inclusive aplicações criogênicas - abaixo de 0°). não são magnéticos. Os
aços ferríticos são basicamente ligas de ferro e cromo (11 a 17%). Quando
comparados com os aços austeníticos, os ferríticos possuem as seguintes
características: eles são mais econômicos. são soldáveis, com alguns cuidados
especiais. são facilmente conformados (dobrados, cortados, etc.). são adequados para
temperaturas moderadamente elevadas. sua resistência cresce ligeiramentepor trabalho a
frio (cerca de 50%). têm elevada resistência à corrosão sob tensão. são magnéticos. Os
aços martensíticos são ligas de ferro e cromo (12 a 18%), com um teor de carbono
tipicamente superior a 0,10% . Possuem as seguintes características: moderada
resistência à corrosão. são endurecíveis por tratamento térmico, podendo alcançar níveis
mais elevados de resistência mecânica e dureza. soldabilidade pobre. são magnéticos.
Os tipos de aços inoxidáveis são determinados pela quantidade de cada elemento de liga
que é adicionado ao aço. Os seguintes elementos de liga são adicionados para
proporcionar características específicas: Cr (cromo) a resistência à corrosão dos aços
inoxidáveis depende do teor de cromo contido. Quanto maior o cromo contido maior a
resistência à corrosão. Ni (níquel) Muda a estrutura cristalográfica da liga. Torna o aço
mais dutil. Pequeno efeito na resistência à corrosão. Torna o aço não magnético. C
(carbono) Com o cromo somente, torna o aço endurecível por têmpera através de
tratamento térmico.

Fonte: http://pt.shvoong.com/books/1749926-caracteristicas-a%C3%A7o-inox/
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