FUNDIÇÃO I

TECNOLOGIA EM PROCESSOS METALÚRGICOS

Prof. Me. Amir Rivaroli Junior

AULA 1 – Introdução a Fundição I

 OBJETIVO:

Fornecer os conceitos pertinentes aos processos de

fundição englobando a preparação de areias e molde e
métodos de fundição e tipos de fundição em areia,
equipamentos de fundição e fundição de ferros fundidos
 EMENTA:

- Tecnologias de fundição, modelos, moldes, areias de

fundição, equipamentos de fundição, processos de
Fundição;

- Fundição de Ferros Fundidos Cinzentos, Nodulares e

Brancos.

- Fundição de Cobres e Ligas.

- Fundição de Ligas Especiais.

 AVALIAÇÃO:

MF = (P1 + P2 + P3) / 3

MF = Média Final
P1 = Prova 1
P2 = Prova 2
P3 = Prova 3

Provas com consulta: Múltiplas escolhas

Bibliografia Básica:

- AMARAL, A. Siderurgia e Planejamento Econômico do Brasil.

Editora Brasiliense, 2007.

- CHIAVERINI, V. Metalurgia do Pó: Técnica e Produtos. ABM, 2001.

FERREIRA, S. A. R.

- Conformação Plástica: Fundamentos Metalúrgicos e Mecânicos.

UFPE, 2005.

- TORRE J. Manual Prático de Fundição, Ed Hemus, 2004;

- GARCIA, Amauri; SPIM, Jaime A.; SANTOS, Carlos Alexandre

dos e CHEUNG, Noé. Lingotamento Contínuo de Aços. ABM,
2006.
 BIBLIOGRAFIA BÁSICA:

GARCIA, Amauri. TORRE J. Manual SOARES, Gloria de

Solidificação. Prático de Almeida. Fundição:
Fundamentos e Fundição, Ed Mercado, Processos e
aplicações. ABM 2006. Hemus, 2004 Metalurgia. ABM, 2000.
 BIBLIOGRAFIA BÁSICA:
BEELEY, Peter.
Foundry Technology, 2ª
ed. Ed. Butterworth
Heinemann. 2001
INTRODUÇÃO A FUNDIÇÃO
O Brasil tem capacidade de produzir, anualmente, 4 milhões de
toneladas. A produção estimada em 2017 foi em torno de 2,3
milhões de toneladas.
Dez maiores mercados de fundição do mundo:
- China (45,6 milhões de toneladas);
- Índia (10,77 milhões);
- Estados Unidos (10,39 milhões);
- Japão (5,4 milhões);
- Alemanha (5,31 milhões);
- Rússia (4,2 milhões);
- Coréia (2,62 milhões);
- México (2,56 milhões). Fonte: http://www.abifa.org.br/fenaf-2017-release/
De acordo com a ABIFA – “Associação Brasileira de
Fundição”, em 2017 o Brasil tinha 1.167 empresas de
fundição, que empregavam cerca de 50 mil pessoas.

40% das empresas delas atuando com a fundição de ferro,

21% alumínio e 14%, com aço.

Outras 25% das companhias trabalham com metais não

ferrosos, cobre, zinco e magnésio.

Juntas, elas foram responsáveis por gerar uma receita de

perto de US$ 6,9 bilhões em 2016, número que se repetiu no
ano passado.
 destino da produção

3,1%
20,6%
Infraestrutura
Exportações
Outros
53,3% 5,0% Bens de Capital
Siderurgia
13,3% Automotivo

4,7%
➢ O processo de fundição consiste em vazar (despejar)
metal líquido num molde, contendo uma cavidade na
geometria desejada para a peça final.

➢ Obtém, de modo econômico, peças de geometrias

complexas, principal vantagem em relação a outros
processos.
➢ O processo de fundição aplica-se a vários tipos de metais,
tais como aços, ferros fundidos, alumínio, cobre, zinco,
magnésio e respectivas ligas.

➢ Porém existem também desvantagens.

➢ Os aços fundidos, por exemplo, podem apresentar alguns

problemas típicos.

➢ Tais fatores resultam em perda resistência e propriedades.

 INTRODUÇÃO A FUNDIÇÃO

"Fundição não é uma arte!

É um campo do conhecimento tecnológico, bastante

complexo e com um grande número de variáveis.
 Histórico
✓O cobre nativo foi o primeiro metal empregado pelo homem
na fabricação de utensílios;

✓A obtenção de ferro metálico, veio a ocorrer apenas no período

neolítico.

✓Certamente, o país que mais se destacou na história da

siderurgia foi a Inglaterra;

✓A extração de ferro metálico nesse país remota a 400 ac e a

obtenção de ferro gusa em alto forno a coque ocorreu no século
XVIII.
 Histórico
✓Por ser abundante e suas ligas possuírem propriedades
adaptáveis a quase todas as condições requeridas, logo o ferro
se tornou o metal mais empregado;

✓Desde então, a metalurgia passou a se dividir em siderurgia e

metalurgia dos não ferrosos;

✓A siderurgia se tornou tão importante que passou a servir de

padrão medidor do desenvolvimento das nações;

✓A partir daí, são consideradas fortes as nações que tem

elevadas capacidades de produzir e/ou comercializar produtos
siderúrgicos e seus insumos.
 IDADE DOS METAIS

➢ É o último período da Pré-História

➢ Os primeiros metais utilizados na pré-história :

➢ pepitas de ouro
➢ prata
➢ cobre
➢ ferro meteorítico

➢ O domínio das técnicas de processamento e extração de metais foi

determinante para origem dos grandes impérios da antigüidade.
 HISTÓRICO DA METALURGIA

IDADE DA PEDRA IDADE DOS METAIS

900.000 A.C.
4.000 A.C.
2.000 A.C. 1.500 A.C.
8.000 A.C.

Paleolítico Neolítico Idade do Cobre Idade do Bronze Idade do Ferro

 IDADE DO COBRE
➢ A fusão do cobre, no Altiplano Iraniano, marca o nascimento da
Metalurgia.

➢ O metal era conhecido como aes cyprium (“minério do Chipre”), pois a

Ilha do Chipre era o maior produtor e fornecedor de cobre da
Antigüidade.

Bules de cobre Panelas de cobre Baú de cobre

https://www.youtube.com/watch?v=aLcTW2c-n-I
 IDADE DO BRONZE
➢ O bronze é uma mistura de cobre e estanho de fácil fusão.

➢ Metal mais duro que o cobre, utilizado para a fabricação de lanças,

espadas, capacetes, ferramentas e objetos de adorno.

➢ A maioria dos objetos de bronze era fundido.

Molde talhado em pedra para Espada de bronze

fundição de laminas
 IDADE DO FERRO
➢ As primeiras formas de ferro a serem usadas pelo Homem Primitivo
provieram de meteoritos, daí a origem da palavra siderurgia.

➢ Admite-se que o minério de ferro tenha sido descoberto quando

fragmentos desse minério, que circundavam as fogueiras, foram
reduzidos a metal sólido pelo contato com o calor.

Meteoritos Objetos de ferro

https://www.youtube.com/watch?v=_d3Hf1yWepE
 PRODUÇÃO DE FERRO LÍQUIDO
➢ O aperfeiçoamento dos altos-fornos (stuckofen) permitiu a produção de ferro líquido.
➢ Os restos arqueológicos indicam que os primeiros altos-fornos arcaicos situaram-se na
região do Reno, Alemanha.

Alto forno primitivo

Figuras que ilustram o período histórico
Figuras que ilustram o período histórico
Figuras que ilustram o período histórico
 HISTÓRIA DO AÇO

1.400 A.C. Séc. XIV 1.742 1.865 1.870 1.878 1.960

Invenção Produção de Conversor de Fornos L.D.

do aço Ferro Líquido Bessemer e Elétricos

Processo do Fornos Siderurgia

Cadinho Siemens-Martin Moderna
 INVENÇÃO DO AÇO
➢ O processo foi desenvolvido pelos Hititas, provavelmente ao sul da
Turquia, cerca de 1.400 A.C.

➢ Uso muito restrito (lâminas das espadas) pois o processo de produção

era muito dispendioso e incerto.

Produção Primitiva de aço

 PROCESSO DO CADINHO

➢ Foi inventado por um relojoeiro inglês que necessitava de

molas mais resistentes.

➢ Um cadinho de argila refratária era utilizado para refundir

pedaços de barras de ferro.

➢ O aço produzido pelo método do cadinho era de alta

qualidade, mas no entanto, muito caro e em pequena
quantidade.
 Histórico - Brasil
- Logo após a descoberta do Brasil pelos portugueses, ocorreu
por aqui enorme procura pelos metais;

- Em 1554 o Padre Anchieta relatou à Corte Portuguesa a

existência de ferro e em 1587 Afonso Sardinha iniciou a
produção de ferro na Freguesia de Santo Amaro, São Paulo.

- Mais tarde foram descobertas as grandes jazidas de ferro das

Minas Gerais, pensando-se, na ocasião, que eram reservas
inesgotáveis;
 Histórico - Brasil
- Apesar de tão grande potencial, Portugal impediu o
desenvolvimento da siderurgia brasileira durante o período
colonial;

- Durante o período do Brasil Império, ocorreram algumas

iniciativas importantes relacionadas com a produção de metais,
porém, não consolidaram;

- Um fato histórico notável foi a entrada do Brasil na Segunda

grande guerra, no bloco dos Aliados, quando recebemos
assessoria americana para a implantação da CSN, empresa que
consolidou nosso país como produtor de aço.
 HISTÓRIA DO AÇO NO
BRASIL

1.554 1589 1.765 1.813 1.917 1.940 1.942

Primeiro Forno Alto no Brasil

Dois fornos rústicos Criação Plano
Em Minas Gerais,
catalães p/ prod. Ferro Siderúrgico
fabricação ferro gusa
No Brasil
1ª Forja do Brasil Criação da Belgo
para produção Produção de Ferro Gusa Mineira – Alto Forno Criação da Vale
do aço Região de Araçoiaba a carvão vegetal do Rio Doce
 HISTÓRIA DO AÇO NO
BRASIL

1.944 1.946 1.962 1.963 1.971 1.977 1.980 1.986

Inauguração da
Inauguração da
Inauguração da Cosipa - Cubatão
VIBASA – Pindamonhangaba
CSN em V. Redonda
Inauguração da
USIBA - Bahia
Criação da Inauguração da
Acesita Usiminas - Ipatinga Inauguração da Inauguração da
CST - Vitória Açominas – Ouro Branco
 Histórico

- A consolidação do parque siderúrgico nacional foi liderado

pela SIDERBRÁS durante o governo militar, que construiu e
ampliou as grandes usinas siderúrgicas estatais para darem
sustentação a todo o parque industrial brasileiro;

- Entre elas destacam-se: CSN, COSIPA, USIMINAS,

Cariacica (Cia Ferro e Aço de Vitória), Tubarão (CST),
Molevade (Belgo Mineira), AÇOMINAS.
 CURIOSIDADES

Histórico dos aços inoxidáveis

• Descoberta: 1910 na Inglaterra e Alemanha;

• Princípio de funcionamento: aço com 11% Cr mínimo forma

camada passivada (Cr2O3) transparente e aderente à
superfície, com características de elevada resistência à
corrosão e à oxidação. Esta camada é renovável desde que a
peça esteja em meio oxidante;
 CURIOSIDADES

Histórico dos aços ao manganês Hadfield

• Descoberta: aço com 12%Mn e 1,2%C em 1882 por Sir Robert

Hadfield;

• Características: elevada tenacidade e ductilidade, associado a

elevada capacidade de encruamento e boa resistência ao
desgaste;

• Aplicações: aço ao manganês austenítico do tipo Hadfield é

utilizado em operações de movimentação e processamento de
minérios;

• Limitações: baixa usinabilidade e baixo limite de resistência

antes da deformação plástica;
CURIOSIDADES - Peças em ferro fundido Branco Alto cromo

Bombeamento
Bolas de de lamas
Cilindro de abrasivas
moinho laminação

moagem de
carvão
CURIOSIDADES - Peças em Ferro Fundido Cinzento
CURIOSIDADES - Peças em Ferro Fundido Nodular

CILINDRO DE
LAMINAÇÃO

Engrenagem (compressor) Pistões para

ferramenta
pneumática
CURIOSIDADES - Peças em ligas de Cobre

BUCHAS E MANCAIS
 PROCESSOS
Os processos mais comuns são os abaixo descritos, embora existam
outros:
- fundição em areia sintética também chamada areia verde;
- fundição em areia cura-frio;
- fundição em areia Shell;
- fundição em cerâmica e;
- fundição em cera perdida (também conhecido como "invesment
casting” ou microfusão).
VARIÁVEIS - PROJETOS

O projeto de fundição é o conjunto de informações dispostas num

desenho contendo os dados de número e posição de massalotes e
resfriadores, canais de vazamento, respiros, etc.

- Massalotes:

São reservatórios de metal líquido que irão compensar a contração

do metal da peça quando da mudança de estado líquido ® sólido.
Um massalote mal dimensionado irá causar um “rechupe” ou vazio
de contração na peça.
 VARIÁVEIS - PROJETOS

- Resfriadores:
São peças metálicas que entrarão em contato com o metal líquido,
acelerando a solidificação naquela posição. São usados para
direcionar a solidificação de forma a aumentar a eficiência dos
massalotes.

- Respiros:
São canais para saída do ar e dos gases de combustão da resina da
areia durante o vazamento do metal no molde.

- Canais de vazamento:
São os dutos para levar lo metal vindo da panela de vazamento até o
interior do molde, que contém a cavidade que irá formar a peça
fundida.
 VARIÁVEIS - FUSÃO

Nesta etapa obtêm-se o METAL LÍQUIDO que irá formar a peça. Para
cada liga existe uma faixa de composição química permitida por norma;
fora disto o material é sucatado.

O metal é obtido em fornos de que variam de acordo com a liga a ser fundida,
a partir de uma mistura de sucatas, ferro-ligas e ligas metálicas de composição
conhecida; nesta etapa as variáveis são:
- composição da carga para se obter a análise química desejada;

- limpeza da sucata;

- correção da composição química do metal para dentro dos limites da norma;

- inoculação e nodularização do metal (para ferros fundidos);

- acerto da temperatura do metal líquido para vazamento na panela.

 VARIÁVEIS – VAZAMENTO

O vazamento é a operação que compreende a transferência do metal líquido

do forno de indução para o recipiente denominado “PANELA” que levará o
metal até o molde.
Nesta etapa é fundamental o controle:
- da limpeza das panela de vazamento, para não haver inclusões de material
refratário na peça;
- da temperatura do metal líquido a ser vazado: se for muito baixa, a peça sairá
com falhas; se for muito alta, irá provocar sinterização de areia nas peças.

- da velocidade de vazamento do metal líquido: se for muito baixa, provocará

defeitos de expansão da areia devido à irradiação de calor do próprio metal
preenchendo o molde; se for muito alta, provocará erosão na areia do molde e
conseqüentemente grande numero de inclusões de areia.
 VARIÁVEIS - VAZAMENTO

Vazamento do aço na panela e desoxidação

VARIÁVEIS - DESMOLDAGEM

Após a entrada e preenchimento do molde com o metal líquido, a

peça irá solidificar e esfriar dentro da areia.

A operação de desmoldagem é a retirada da peça solidificada de

dentro do molde em areia.

É importante que isto seja numa temperatura adequada e com

manuseio cuidadoso.

Nesta etapa, o número da corrida que estava marcado numa

etiqueta metálica parcialmente imersa no canal de vazamento será
puncionado na peça, permitindo a rastreabilidade da mesma a
qualquer instante.
 VARIÁVEIS – CORTE DE CANAIS E MASSALOTES

Nesta etapa são removidos os canais de vazamento e os massalotes.

A remoção pode ser realizada com corte por disco abrasivo quando o
material
não suportar gradientes térmicos elevados, ou por fusão localizada via
arc-air
como mostrado na foto a seguir.
São importantes:
- Tratamento térmico prévio quando necessário;
- Linha de referência para corte;
- Cuidados para não danificar as identificações da peça;
- Identificação dos canais e massalotes para reaproveitamento
posterior deste material.
 VARIÁVEIS – REBARBAÇÃO
Após o corte dos massalotes e canais de vazamento, estas áreas
ficam com acabamento superficial irregular, necessitando uma
operação complementar para obtenção das dimensões originais
do modelo.

Neste instante são removidas também as “rebarbas” de metal

que não fazem
parte da peça final.

Estas operações envolvem e dependem da habilidade do

operador para garantir as dimensões desejadas na peça
acabada.
 VARIÁVEIS – INSPEÇÃO

Os defeitos observados na peça durante os ensaios de inspeção

visual, líquido penetrante, partícula magnética, ultra som ou
radiografia que não atendem a norma especificada pelo cliente.

Para que os defeitos relevantes sejam removidos das peças são

importantes o treinamento, a perícia e a qualificação do inspetor,
bem como a qualidade dos equipamentos usados.

É feito também a inspeção do material quanto às propriedades

físicas após tratamento térmico: dureza, ensaio de tração e ensaio
de impacto e outros conforme solicitado.
VARIÁVEIS – RECUPERAÇÃO

Após a remoção dos defeitos observados na etapa anterior será feito

a recuperação por solda (os ferros fundidos não permitem
recuperação) das peças. São importantes:

- o procedimento de soldagem;

- a qualificação dos soldadores;

- a qualidade dos eletrodos.

Nos casos necessários, após a recuperação far-se-á novamente um

tratamento térmico para restaurar-se as propriedades anteriores à
recuperação.
 VARIÁVEIS – INSPEÇÃO FINAL

Antes da liberação ao cliente, toda a documentação pertinente à

qualidade e rastreabilidade da peça será comprovada através da
checagem dos resultados da analise química do metal, das
propriedades mecânicas (ensaios de tração, impacto, dureza, etc),
do dimensional da peça (quando solicitado) e demais requisitos
contratuais.

Estando tudo aprovado é emitido o certificado de qualidade e a peça

estará à disposição do cliente.
 REFERENCIAS:

http://www.abifa.org.br/fenaf-2017-release/
FIM