Processos Metalúrgicos

SIDERURGIA

Histórico dos Processos de Obtenção

de Ferro e Aço
Prof. MSc. Rodrigo Machado

1
Bibliografia

2
Ferro

4° elemento mais abundante na crosta terrestre

Metal de transição, símbolo Fe, número atômico 26

Densidade: 7,87 ton/m³

Ponto de fusão: 1538°C (1811K)

Ferromagnético: TCurie: 770°C (1043K)

Transformações alotrópicas:
910°C: CCC ↔ CFC
1400°: CFC ↔ CCC
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Histórico
Pré História - Idade dos Metais

Idade do Cobre (5000 a 3000 a.C.)

Idade do Bronze (3300 a 1200 a.C.)

Idade do Ferro (1400 a.C. a 476 d.C.)
Primeiro povo a usar o ferro na fabricação de armas e
ferramentas foram os chalibas, uma tribo hitita da região
onde hoje é a Armênia.

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Histórico

Selo real hitita, feito em ferro

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Histórico

Egípcios também tinham jóias e armas de ferro, embora não
possuíssem a tecnologia de estração do metal a partir dos
minérios...

Adagas encontradas com a múmia do faraó Tutancámon

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Histórico

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Histórico
Muitos povos antigos tiveram seu primeiro contato com o ferro
através da manipulação de meteoritos. O nome ferro, em sua
origem etimológica, significa “o metal que veio do céu”.

Na antiguidade, ferro em sua forma metálica era tão raro que

valia muitas vezes mais do que o ouro.

Rei indiano Puru, após ser derrotado por Alexandre O Grande,

ofereceu sua espada (de ferro) em uma caixa de ouro.

A adaga de Tutancámon foi feita com ferro meteorítico que tinha

cerca de 10% de níquel, por isso até hoje não se oxidou.

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 Histórico

Meteorito Hoba, encontrado na Namíbia em 1922. Maior objeto feito em ferro

meteorítico do mundo, com cerca de 60 toneladas

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Histórico
Desde a antiguidade até hoje, o princípio de extração do ferro a
partir de seus minérios é o mesmo:

Minério + carvão = ferro metálico + gás carbônico

Primeiros fornos de redução de ferro eram do tipo poço, que

poderiam ser abertos ou fechados

Carga era composta de minério e carvão vegetal, porém a

temperatura máxima ficava na faixa dos 1000°C

Processo levava dias, e o resultado era um bloco de ferro poroso,

com baixíssimo teor de carbono

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Histórico

Fornos antigos de extração de ferro

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 Histórico

Pilar de ferro de Nova Delhi (Índia), com 7 metros de altura, tem mais de 1700 anos
e até hoje permanece intacto apesar da ação do tempo

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Histórico
Os espartanos foram um dos primeiros povos a substituir o
bronze pelo ferro na fabricação de armas.

Ferro era usado na fabricação de pontas de lança e nas espadas,

curtas (60 cm), devido à sua relativa escassez.

Um dos segredos do armamento espartano era que o minério

usado na extração do ferro tinha alto teor de manganês, o que
possibilitou a fabricação de espadas e lanças com maior
durabilidade.

13
Histórico

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Histórico
Os romanos deram escala industrial na produção de ferro para
uso militar. Redução do metal era feita próximo à mina de onde
o minério era extraído.

Ferro metálico era enviado para as forjarias para fabricação de

elmos, espadas, pontas de flecha e de lança.

Cidade de Toledo (Espanha) era conhecida, desde o século VI a.C.,

por fabricar espadas de excelente qualidade e durabilidade,
motivo pelo qual foi por muito tempo território de disputa
entre romanos e cartagineses.

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Histórico

Falcata ibérica.

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Histórico

Gladius Hispaniensis

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Histórico
No império persa, século VI a.C., desenvolveu-se a lendária
espada de Damasco, que além da beleza, tinha resistência e
durabilidade muito superiores às espadas de aço comum.

O aço de damasco combinava metais com diferentes teores de

carbono, um de baixo e outro de alto, o que conferia dureza
elevada (para manter o fio) e também boa tenacidade
(resistência ao impacto).

Michael Faraday, século XIX, na tentativa de recriar o lendário aço

de Damasco, adicionou vários elementos ao ferro, inventando
assim os primeiros aços ligados.

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Histórico

Lâmina e guarda de uma espada feita em aço damasco.

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Histórico
Durante a Idade Média, até o início do século X, a produção de
ferro entra em declínio.

Cruzadas dos séculos XI a XIII impuseram uma nova demanda por

equipamento bélico.

Produção de ferro é retomada e, através das novas tecnologias

como a roda d'agua e o fole, os fornos de redução conseguem
atingir temperaturas mais elevadas, diminuindo o tempo de
produção e possibilitando a obtenção de ferro líquido pela
primeira vez na história.

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Histórico
Consumo excessivo de carvão vegetal começou a atuar como
principal fator limitante na produção de ferro.

Fornos de poço:
500kg de minério + 4500kg de carvão = 60kg Fe (75 ton C/ton Fe)

Forja corsa (Itália):
330kg de minério + 2850kg de carvão = 125kg Fe (23 ton C/ton Fe)

Forja catalã (Espanha):
480kg de minério + 1730kg de carvão = 150kg Fe (11 ton C/ton Fe)

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Histórico
Fornos Stückofen (Alemanha):
2500kg de minério + 6000kg de carvão = 1000kg Fe (6 ton C/ton Fe)

Fornos do tipo stückofen (séc. XIV) já eram capazes de
produzir ferro líquido com cerca de 4% de carbono, e a
produção chegava a 2500 kg por dia – possibilitou a
fabricação de canhões para a marinha inglesa.

A produção de aço* ainda era feita nas forjas, principalmente
a catalã, e os diferentes teores de carbono eram obtidos por
cementação ou pela imersão em ferro fundido.

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Histórico
Em 1708, Abraham Darby I fez experiências com carvão mineral
para a redução do ferro. Apesar de já ser usado como fonte
de calor em caldeiras, o carvão mineral sempre foi
considerado como um péssimo substituto ao carvão vegetal,
principalmente por não dar permeabilidade ao forno.
Darby sabia disso, e resolveu “queimar” o carvão mineral antes
de colocá-lo no forno, obtendo como resultado um carvão
poroso e de alta resistência – o coque.
A introdução do coque em fornos de redução de ferro teve
certa resistência, sobretudo por causa do teor de C e P no Fe.

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Histórico
Em 1779, Abraham Darby III, fez a primeira ponte metálica do
mundo, a Iron Bridge, feita inteiramente em ferro fundido,
sobre o rio Severn, em Shropshire, na Inglaterra.
Apesar de ser feita de um material de menor resistência, a
ponte mantém-se intacta até hoje, principalmente pelo alto
fator de segurança usado no projeto e também pela queda da
produção industrial da região no século XIX.

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Histórico

The Iron Bridge, Shropshire, Inglaterra.

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Histórico
A Revolução Industrial do início do século XIX trouxe, além da
demanda por ferro e aço, novas tecnologias que auxiliaram
no aumento da sua produção:

Uso de máquinas a vapor para injeção de ar possibilitou que a
produção dos fornos chegasse a 5 ton/dia

1828, Neilson, na Escócia, inicia o pré-aquecimento do ar
injetado, diminuindo ainda mais o consumo de carvão

1855, Henry Bessemer patenteou um método de remoção do
carbono do ferro através de um sopro de ar

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Histórico
Todas essas inovações possibilitaram que o aço passasse a ser
um material estrutural amplamente utilizado em muitas
indústrias, sobretudo a naval e de construção civil.
Em 1889 foi organizada uma feira de tecnologia e inovação, a
Exposição Universal, em comemoração ao centenário da
Revolução Francesa. Nessa feira foi realizada uma compeição
de design arquitetônico, e o projeto vencedor previa a
construção de uma torre com 324 metros de altura e que
utilizaria nada menos de 7300 toneladas de aço. Projeto foi
feito pelo engenheiro Gustave Eiffel.

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Histórico

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Histórico
Até o ano de 1900, a produção mundial de aço aumentou 56
vezes, chegando ao recorde de 28 milhões de toneladas por
ano.
Em 2016, o Brasil produziu um total de 32,7 milhões de
toneladas de aço.
Produção mundial de aço em 2016 foi de 1,63 bilhão de ton:

China: 808 mi ton

Índia: 95,6 mi ton

Estados Unidos: 78,6 mi ton

Rússia: 70,8 mi ton

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Histórico
Hoje, um Alto-Forno moderno produz, em média, 13.000
toneladas de ferro gusa por dia (4,7 milhões no ano), opera
continuamente (24h por dia, 7 dias por semana, 365 dias no
ano), e tem vida útil média de 15 a 30 anos
Consumo de carvão (coque + carvão pulverizado) está na faixa
de 500 kg/tonelada de gusa.
A produção de aços e ferros fundidos representa cerca de 95%
da produção todas as ligas metálicas usadas em engenharia.

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O Processo Siderúrgico

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O Processo Siderúrgico

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Produção de aço no Brasil
Produção de aço bruto nos últimos 12 meses: 32,7 mi ton, o
equivalente a 60% da capacidade instalada
Produção de gusa: 27,2 mi ton
Produção de aço a partir do gusa: 25,8 mi ton (79%)
Produção de aço a partir de sucata: 6,9 mi ton (21%)
Consumo interno: 16,2 mi ton/ano
Consumo total (importação + prod. interna): 18,5 mi ton/ano
Exportação de minério de ferro em 2016: 428 mi ton
Preço ton minério: $120,00 / Preço ton aço (médio): $ 550,00

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Consumo de aço mundial
País kg/habitente/ano
Coréia do Sul 984,6
Japão 603,2
Alemanha 453,8
Estados Unidos 349,3
China 197,9
Brasil 97,7
Índia 33,4

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Produção de aço no Brasil

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