TCC NOÇÕES DE METALURGIA

Índice Capítulo 01 - Introdução- História da Metalurgia e conceitos

 Introdução

O Uso dos Metais

O trabalho do Ferro

A Técnica de Fundição do Ferro

O Mundo Medieval

A Alquimia

A Revolução Cientifica

A Revolução Industrial

O Ferro e o aço na construção

O Ferro e o aço no Brasil

Estruturas metálicas na construção

Bibliografia

Capítulo 02 - Metalurgia Extrativa – Conceitos, divisão básica (hidrometalurgia,

pirometalurgia e eletrometalurgia)

 Processos de Extração e Recuperação

Pirometalurgia

Pirometalurgia Não-ferrosa

Hidrometalurgia

Eletrometalurgia

Bibliografia

Capítulo 03 - Metalurgia Extrativa dos Metais

 Cobre

Ouro
Zinco

Níquel

Estanho

Chumbo

Manganês

Alumínio

Capítulo 04 – Balanço de Massa

 Conceitos Fundamentais

Mol

Lei de gás Ideal

Balanço de Massa

Capítulo 05 – Siderurgia

 Matérias- Primas utilizadas na Siderurgia

Minério de Ferro

Fundentes

Combustíveis

Refratários

Aglomeração de Minérios

Sinterização

Pelotização

Alto-Forno

Produção de aço

Refino Primário

Refino Secundário

Lingotamento Contínuo
Capítulo 06 – Operações Metalúrgicas

Laminação

Trefilação

Extrusão

Forjammento

Capítulo I: Introdução - História da Metalurgia e conceitos

1.1- Introdução Tão longe quanto se remonta no tempo, os vestígios do homem na Terra
são marcados por armas, por instrumentos ou pelo resultado da ação do fogo. Enquanto
desapareciam os animais ferozes, os homens começaram a estabelecer-se fora das grutas
e das cavernas, a praticar a agricultura e a domesticar animais. O período
correspondente, chamado Período Neolítico ou Nova Idade da Pedra,é aquele em que se
constituíram as bases técnicas das nossas civilizações. O Período Neolítico é
caracterizado por uma considerável extensão das técnicas primitivas. Estas são a partir
de então aplicadas a gêneros de vida novos e têm de satisfazer necessidades variadas.
As transições de um grande período histórico para o seguinte são sempre graduais, e
assim foi a transição da Idade da Pedra para a Idade dos Metais. O cobre era utilizado
no Oriente Médio já no quinto milênio antes de Cristo, e talvez também no Egito. O
bronze apareceu no Oriente no quarto milênio, e pouco mais tarde no Egeu, mas não
surgiu no mediterrâneo ocidental antes do terceiro milênio a.C. Todos os povos da Idade
da Pedra Polida (Neolítico) tiveram um embrião de metalurgia. Mas isso não quer dizer
que todos tenham tido, desde essa época, conhecimento das técnicas metalúrgicas. Na
realidade fizeram uso acidental de metais nativos, especialmente o ouro. A metalurgia é
uma síntese; pressupõe o uso coerente de um conjunto de processos, e não a prática de
um instrumento único. A sua verdadeira origem é desconhecida. Com efeito, a forja põe
em jogo as percussões (martelo), o fogo (fornalha), a água (têmpera), o ar (fole) e os
princípios da alavanca. No início a raridade dos metais era tão grande que só eram
forjadas armas. A utensilagem corrente continuava a ser de pedra ou de madeira. Por
isso, o cobre, o bronze e o ferro não vieram suplantar brutalmente a pedra. Instrumentos
de pedra e instrumentos de metal coexistiram até o início dos tempos históricos e, em
certos casos, até os nossos dias. O desenvolvimento da civilização desde o período
neolítico prossegue através de uma série de 'culturas', caracterizadas cada uma delas por
um conjunto mais ou menos definido de técnicas fundamentais. O início das
civilizações antigas está estreitamente ligado ao progresso dos trabalhos agrícolas.
Surgem as 'cidades', que o trabalho das aldeias alimenta. Estas cidades dirigirão o
comércio, a indústria, a vida social, fixando as tribos. Assim se edificaram, em bases
pastoris e agrícolas, as civilizações dos grandes impérios. A ceifa fez-se primeiro com
foices de madeira ou de barro providas de dentes de sílex, muito cortantes, e depois com
foices metálicas. O uso do cobre, depois do bronze, em seguida do ferro, vai-se
definindo pouco a pouco na evolução destas culturas, sem introduzir uma brusca
modificação.

1.2- O Uso dos Metais Provavelmente, o cobre foi descoberto por acaso, quando alguma
fogueira de acampamento foi feita sobre pedras que continham minério cúprico. É
presumível que algum observador neolítico de olho arguto tenha notado o metal assim
derretido pelo calor do fogo, reproduzindo mais tarde o processo propositadamente. Por
certo tempo o cobre foi usado na forma pura porque assim era obtido. Mas o cobre puro
é por demais mole para fazer instrumentos e armas úteis. Do 4º ao 3º milênio, as
técnicas de fusão e modelagem vão se sofisticando quando surge a primeira liga, o
cobre arsênico, composto tão venenoso que logo terá que ser substituído. O passo
seguinte foi a descoberta de que a adição ao cobre de apenas pequena proporção de
estanho formava uma liga muito mais dura e muito mais útil do que o cobre puro. Era a
descoberta do bronze, que possibilitou ao homem modelar uma multidão de novos e
melhores utensílios: vasos, serras, espadas, escudos, machados, trombetas, sinos e
outros. Mais ou menos ao mesmo tempo, o homem aprendeu a fundir ouro, prata e
chumbo. Entre 3.000 e 2.200 a.C. - época contemporânea dos sumérios e do antigo
império egípcio -, a Idade do Bronze chegou para os povos neolíticos que ocupavam
Creta e as Cíclades. Florescentes manufaturas de metal existiam em Creta por volta de
2500 a.C., nas Cíclades e na parte meridional do continente. A procura dos minérios,
pelos testemunhos que os egípcios, por exemplo, nos puderam deixar, foi a causa de
muitas expedições guerreiras e de inúmeras rotas comerciais que favoreceram as mais
diversas trocas.

1.3- O trabalho do Ferro Uma brilhante descoberta conduz a outra, às vezes logo depois.
Assim, apenas cerca de 2.000 anos após a descoberta do cobre e do bronze, o ferro
também passou a ser usado. Esse novo metal já era conhecido no segundo milênio antes
de Cristo, mas por longo tempo permaneceu raro e dispendioso e seu uso só foi
amplamente estabelecido na Europa por volta de 500 a.C. Ao mencionar a descoberta
do ferro, ultrapassamos os limites dos tempos pré-históricos e invadimos a era da
história escrita. Ao alvorecer essa nova era, a cultura, em diversos lugares, amadurecia
em civilização. Após centenas de milhares de anos de lerda e tediosa preparação pré-
histórica, chega o princípio da história da civilização. O vestígio mais remoto deste
metal é um conjunto de quatro esferas de ferro, datadas de 4000 a.C., encontradas em
El-Gezivat, no Egito. Por volta de 1500 a.C., havia exploração regular de minério no
oriente próximo e os hititas são citados, na tradição grega, como o povo dominador das
terras e da técnica de obtenção e fabrico de instrumentos de ferro.

1.4 – A Técnica de Fundição do Ferro Antes de saber como obter o ferro pela fusão de
seus minérios, o homem por vezes fazia ferramentas e armas de pedaços de meteoritos
de ferro batidos. A fusão começou a existir

na Ásia Menor por volta de 1.500 a.C. e a arte se tornou amplamente conhecida por
volta de 1.000 a.C. Da descoberta não sabemos qual tenha sido o conjunto de acidente e
intuição. Difundiu-se lentamente, primeiro até o Egito e em seguida até o Egeu, onde,
mesmo nos tempos homéricos, o ferro era considerado metal raro e as armas eram feitas
de cobre reluzente. O emprego do ferro alcançou a bacia do Danúbio Superior por volta
de 900 a.C., sendo dessa área levado pelos celtas migrantes rumo ao Ocidente até a
França e a Península Ibérica, e no sentido norte-ocidental, através da Alemanha, até as
Ilhas Britânicas. Todo o ferro primitivo seria hoje em dia classificado como ferro
forjado. O método de obtê- lo "consistia em abrir um buraco em uma encosta, forrá-lo
com pedras, enchê-lo com minério de ferro e madeira ou carvão vegetal e atear fogo ao
combustível. Uma vez queimado todo o combustível, era encontrada uma massa porosa,
pedregosa e brilhante entre as cinzas. Essa massa era colhida e batida a martelo, o que
tornava o ferro compacto e expulsava as impurezas em uma chuva de fagulhas. O tarugo
acabado, chamado 'lupa', tinha aproximadamente o tamanho de uma batata doce das
grandes. Com o tempo, o homem aprendeu como tornar o fogo mais quente soprando-o
com um fole e a construir um forno permanente de tijolos em vez de meramente fazer
um buraco no chão. O aço era feito pela fusão do minério de ferro com um grande
excesso de carvão vegetal ou juntando ferro maleável e carvão vegetal e cozinhando o
conjunto durante vários dias, até que o ferro absorvesse carvão suficiente para se
transformar em aço. Como esse processo era dispendioso e incerto e os fundidores nada
sabiam da química do metal com que trabalhavam, o aço permaneceu por muitos anos
um metal escasso e dispendioso. Só tinha emprego em coisas de importância vital como
as lâminas das espadas.

1.5 - O Mundo Medieval Após a queda do Império Romano, desenvolveu-se na

Espanha a Forja Catalã, que veio a dominar todo o processo de obtenção de ferro e aço
durante a Idade Média, espalhando- se notadamente pela Alemanha, Inglaterra e França.
Desde o século VI ao século X, em pequena escala, depois sobretudo do século XI ao
século XIII, a obra de "colonização" agrícola e de aproveitamento da terra foi sendo
realizada. Contudo, esses esforços só conseguem um fraco rendimento, pois a técnica
continua sendo primitiva. Com a 'coelheira moderna', uma invenção do século X, o
cavalo tem a garganta completamente livre e pode com toda a liberdade tomar a posição
mais favorável ao seu esforço. Esta invenção técnica, de extraordinária importância, foi
acompanhada por uma série de aperfeiçoamentos ou de inovações que melhoraram e
aumentaram os seus efeitos. Um desses diz respeito ao próprio cavalo: a ferradura de
cravos, inventada, ou, talvez, reinventada, mas, em qualquer caso, sistematicamente
desenvolvida na Idade Média. No século IV d.C. os fundidores hindus foram capazes de
fundir alguns pilares de ferro que se tornaram famosos. Um deles, ainda em Déli, tem
uma altura de mais de 7 metros, com outro meio metro abaixo do solo e um diâmetro
que varia de 40 cm a mais de 30cm; pesa mais de 6 toneladas, é feito de ferro forjado e
sua fundição teria sido considerada impossível, naquele tamanho, na Europa, até época
relativamente recente. Mas a coisa

mais notável, talvez, nesse e em outros pilares de sua espécie, é a ausência de

deterioração ou de qualquer sinal de ferrugem (óxido magnético de ferro seria a
explicação). De todos os trabalhos dos chineses em física - campo em que eles deram
muitas contribuições importantes -, o mais significativo foi a invenção da bússola
magnética. No século VI, eles descobriram que pequenas agulhas de ferro podiam ser
magnetizadas caso fossem esfregadas com um pedaço de magnetita (uma forma do
óxido de ferro). Tempos depois, foi adotada pelos marinheiros, e era comum nos navios
chineses talvez desde o século X e, certamente, no século XI; seu uso pelos chineses
para a navegação precedeu sua adoção no Ocidente em pelo menos cem anos.

1.6- A Alquimia Na cultura árabe, a alquimia era uma "mistura de ciência, arte e magia
que floresceu gradualmente até atingir uma forma inicial de química. A alquimia
referia-se à transformação da substância dos objetos na presença de um agente
espiritual, muitas vezes chamado de 'pedra filosofal'. Usavam-se metais e minerais, mas
se acreditava que participavam não apenas como corpos materiais, mas também como
símbolos do mundo cósmico do homem - daí sua correlação, em desenhos e manuscritos
de alquimia, com sinais astrológicos: por exemplo, o sinal do Sol indicava o ouro, o da
Lua, a prata, enquanto o de Mercúrio significava mercúrio e Vênus, o cobre. Era uma
'ciência' que envolvia o cosmo e a alma, em que a natureza era um domínio sagrado, que
fazia nascer minerais e metais. A alquimia ocidental estava muito mais preocupada com
a transmutação de metais não- preciosos em ouro do que a oriental. O ferro e o aço
eram, nos tempos mais antigos, considerados inteiramente à parte como substâncias
diversas. Mas, assim como o alquimista medieval tentou transformar os metais básicos
em ouro, assim também o trabalhador do ferro fez a tentativa - com êxito algo maior -
de transformar o ferro em aço. Mas praticava ele apenas uma forma bem sucedida de
alquimia. Transformava uma substância em outra por métodos mais mágicos do que
científicos. O seguinte trecho de um tratado medieval que descreve a manufatura de
uma lima de aço denota o ambiente de magia que cercava o que na realidade constituía
um processo metalúrgico simplíssimo: Queima-se o chifre de um boi no fogo, raspando-
o e misturando-o com uma terça parte de sal e em seguida moendo-o bem. Depois
coloca-se a lima no fogo e quando brilhar salpica-se esse preparado por toda ela, e,
aplicando-se algumas brasas, sopra-se rapidamente sobre ela, mas de tal forma que a
têmpera não caia... arrefecendo-a na água. Expresso em termos mais técnicos, o
processo descrito por Teófilo consistia em acrescentar-se carbono e aquecê-lo até que o
ferro tivesse absorvido ou dissolvido bastante carbono para adquirir as características do
aço. Assim, da aurora da Idade do Ferro até a última parte da Idade Média, o ferro era
feito na fornalha ou 'forja para fiar o ferro'. Ocasionalmente resultava o aço, conhecido
como aço 'natural', porém o que de modo geral se obtinha era o ferro doce e soldável,
rico em escória e impurezas. Ainda considerado um metal raro, o ferro era empregado,
naturalmente, para ferramentas, armas e armaduras. Com bastante freqüência, apenas a

relha de um arado pesado e a ponta da lâmina eram de ferro. Pequena parcela era
empregada nos grandes prédios da época clássica e medieval, muitas vezes sob a forma
de grades de ferro ornamental. Mas o ferro era desconhecido na cozinha. O marceneiro
geralmente tinha que trabalhar sem pregos; o arame era raro e uma agulha era quase
considerada uma herança. Contudo, a fabricação do ferro processou-se largamente na
Europa medieval, se não no resto do mundo antigo. Permanece a verdade geral de que,
antes do séc. XV, o ferro era obtido na Europa como uma massa pastosa que podia ser
moldada pelo uso do martelo e não como um líquido que corresse para um molde. O fim
da Idade Média, que prepara a Europa moderna pela extensão do maquinismo, é
também testemunha das primeiras intervenções do capitalismo no esforço para a
produção industrial. Esta evolução é acompanhada por grandes progressos técnicos,
especialmente no que se refere aos transportes marítimos. Um impulso semelhante se
observa no progresso da metalurgia. A força hidráulica foi aplicada aos foles da forja a
partir dos princípios do século XIII. Assim se obteve uma temperatura mais elevada e
regular. A carburação mais ativa deu a fundição, correndo na base do forno o ferro
fundido susceptível de fornecer peças moldadas. O forno, que, a partir de então, se pôde
ampliar, transformou-se no forno de fole (3 m de altura) e em seguida, no alto-forno (5
m de altura). O progresso técnico mais importante na história da indústria siderúrgica
foi a invenção do alto-forno. Contudo, este não foi a criação de um gênio inventivo,
tendo-se desenvolvido gradualmente a partir da forja para fiar o ferro. As altas paredes
desse alto-forno rudimentar impediam que o lingote fosse retirado por cima. Ao invés,
arrebentavam-se as próprias paredes e removia-se a massa de ferro, sendo o forno
reconstruído para receber outra carga. O primeiro alto-forno foi construído no século
XV. Desconhecem-se o tempo e o local exatos, embora provavelmente tivesse sido na
Renânia. A invenção alterou a escala e natureza do trabalho em ferro. Outra grande
contribuição desse período consistiu na obtenção de caracteres tipográficos metálicos
móveis, bastante nítidos, susceptíveis de resistir à pressão e ao desgaste e de serem
obtidos em número suficiente de maneira a permitir um resultado industrial. É o início
da imprensa moderna, sem dúvida, um dos maiores impulsos ao Renascimento. Desde o
fim da Idade Média que o emprego do ferro fundido, o uso do arame e dos cabos
metálicos dava ao equipamento técnico uma feição moderna completada pelo uso de
correias para transmissões mecânicas e pelo aperfeiçoamento das ligas metálicas.

1.7- A Revolução Cientifica O alto-forno a carvão mineral apareceu por volta de 1630.
O primeiro laminador remonta aproximadamente ao ano 1700. O processo de refinação
do ferro chamado pudlagem foi patenteado na Inglaterra em 1781 por Henry Cort,
difundindo-se com rapidez bem inusitada. A pudlagem é descrita como a mais pesada
forma de trabalho jamais empreendida regularmente pelo homem. Entretanto, o grande
impulso ao desenvolvimento da siderurgia ocorreu com o advento da tração a vapor e o
surgimento das ferrovias, a primeira das quais inaugurada em 1827.

Até o fim do século XVIII, a maior parte das máquinas industriais eram feitas de
madeira. O rápido desenvolvimento dos métodos de refinação e de trabalho do ferro
abriu caminho a novas utilizações do metal e à construção de máquinas industriais e,
por conseqüência, à produção em quantidade de objetos metálicos de uso geral. A
verdadeira máquina é de metal: o desenvolvimento da metalurgia condicionará todo o
desenvolvimento do maquinismo. Em meio às guerras napoleônicas desenvolve-se a
técnica do aço de cadinho. Krupp é um dos reivindicantes da patente ao fim da guerra
em 1815. Mas o aço de cadinho só podia ser feito em quantidades relativamente
pequenas, sendo o seu custo particularmente elevado.

1.8- A Revolução Industrial Entre as descobertas científicas, que gradativamente iam

melhorando o processo de produção industrial, merece destaque a "utilização do carvão
de pedra para redução do minério de ferro, que resultou na localização dos complexos
siderúrgicos - independente da localização das florestas fornecedoras do carvão de lenha
- e que veio determinar, por privilégios geológicos, o pioneirismo de uma nação na
siderurgia. A Grã-Bretanha foi, realmente, a maior beneficiária dessa conquista
científica, em razão de possuir, em territórios economicamente próximos, jazidas de
minério de ferro e de carvão de pedra. Junte-se a isto toda uma estrutura comercial
voltada para o exterior e já se pode vislumbrar o perfil de um país que, praticamente
sozinho, foi capaz de deter o privilégio de domínio do mercado internacional de ferro, a
ponto de ter sido considerada a 'oficina mecânica do mundo'. Na Grã-Bretanha, na
realidade, somente a indústria têxtil suplantou a indústria do ferro, na promissora aurora
da Revolução Industrial. A expansão da Revolução Industrial modificou totalmente a
metalurgia e o mundo: o uso de máquinas a vapor para injeção de ar no alto-forno,
laminares, tornos mecânicos e o aumento de produção transformaram o ferro e o aço no
mais importante material de construção. Em 1779, construiu-se a primeira ponte de
ferro, em Coalbrookdale, Inglaterra; em 1787, o primeiro barco de chapas de ferro e
muitas outras inovações. Nenhum dos novos usos do ferro, no entanto, contribuiu de
maneira mais decisiva para o desenvolvimento da indústria siderúrgica, do que as
ferrovias. Somente na década de 1830, graças às encomendas das ferrovias à indústria
siderúrgica, a indústria britânica retomou o ritmo de crescimento da última década do
século XVIII. Exatamente em 1830, entra em operação a ferrovia Liverpool-
Manchester. O auge da atividade de construção ferroviária se deu em 1847, quando a
construção de 10.000 km de ferrovias estava em andamento. Por volta da década de
1850, este período havia passado, e a estrutura básica da rede ferroviária britânica havia
sido estabelecida. Quando a rede ferroviária britânica tinha sido completada, a indústria
siderúrgica ampliada foi capaz de suprir matéria-prima para a construção de ferrovias
em outros países. Já em 1850 as exportações atingiram 39% do produto bruto da
indústria - durante a primeira metade do século eram em média de apenas 25%.
Os investimentos britânicos em ferrovias, fora da Inglaterra, foram o carro-chefe das
exportações durante toda a segunda metade do século XIX, representando às vésperas
da 1ª Grande Guerra, em 1913, 41% dos investimentos ultramarinos. O crescimento da
indústria siderúrgica, certamente promovido pela implantação das redes ferroviárias,
não somente britânicas como também européias, ensejou a perspectiva de produção de
ferro e aço em uma escala nunca vista anteriormente. Os mercados aproximavam-se da
saturação, pois, com suas economias incipientes e dependentes, não tinham capacidade
de absorver a produção crescente da indústria britânica. Enquanto isso, os Estados
Unidos continuavam com sua produção crescente, já que visavam quase que
exclusivamente o mercado interno, de dimensões continentais. A situação econômica da
Grã-Bretanha se deteriorava a tal ponto que os Estados Unidos e a Alemanha, no início
da década de 1890, já ultrapassavam a indústria britânica na sua mercadoria essencial -
o aço. Assim, o desenvolvimento da indústria siderúrgica criava sua própria crise e,
dessa vez tão séria, a ponto de ser chamada de a 'Grande Depressão'. O último quarto do
século XIX foi, portanto, caracterizado pela agressão institucionalizada, agora sob a
forma do imperialismo, fórmula encontrada para garantir os mercados e prolongar o
domínio econômico. A siderurgia britânica tinha no entanto muito fôlego e, graças à
fabricação de navios a vapor de ferro e aço e à exportação de produtos siderúrgicos,
manteve-se ainda em condições de concorrer com outros países. Na década de 1880-90
a produção dos altos-fornos dos Estados Unidos tornou-se a maior do mundo, e antes de
1900 a produção de aço norte-americana ultrapassou a da sua rival mais próxima, a
Alemanha. Desde aquela data as indústrias siderúrgicas do continente norte-americano
ampliaram-se num ritmo extraordinário. Em 1957, os Estados Unidos e o Canadá
produziram, conjuntamente, 36,6% do ferro gusa e 36,5% do aço bruto do mundo. O
rival mais próximo, a União Soviética, produziu consideravelmente menos da metade
desse total. Na segunda metade do século XIX o desenvolvimento siderúrgico foi muito
rápido, aparecendo os processos Siemens Martin (1865), Bessemer (1870) e Thomas
(1888), de obtenção do aço em escala industrial. Outro método de fabricação do aço que
ganhou ampla aceitação é o forno elétrico. Mas, devido às suas pesadas demandas de
energia, é de operação dispendiosa. Embora seja capaz de fabricar o aço a partir do ferro
gusa, é normalmente utilizado para o ulterior refino do metal já refinado. O trabalho do
aço, base da nossa civilização, é agora seguido, passo a passo, pelo controle dos
instrumentos científicos, tanto na medida das temperaturas como no exame
microscópico dos produtos obtidos. Atualmente o processo mais usado na obtenção do
aço é o processo LD (Linz-Donawitz) e, nas aciarias espalhadas pelo mundo, são
produzidas centenas de milhões de toneladas por ano (a marca de um milhão de
toneladas por ano foi conseguida em 1876; em 1926, já se fabricava cem milhões de
toneladas/ano, chegando-se atualmente a níveis de 700 milhões de toneladas, ou mais)
de aços das mais diversas qualidades e propriedades mecânicas, sob a forma de chapas,
perfis, barras, tubos, trilhos, etc.

1.9- O Ferro e o aço na construção Há um momento na História em que o ferro passa a

ser empregado com tão diversificados fins, dentre eles a construção de edifícios, que é
inevitável o registro desse material como um fator essencial para as transformações de
toda ordem por que passou a sociedade. Este momento é o século XIX. Já no final do
século XVIII, por ocasião do que se convencionou chamar de Primeira Revolução
Industrial, o ferro, entre outros produtos industriais, surgiu como um material em
condições de competir com os materiais de construção conhecidos e sacralizados até
então, no que se refere a preço e outras qualidades. O ferro esteve presente, a princípio
timidamente, e posteriormente com mais intensidade, como material de construção de
uso considerável, a ponto de se falar em uma arquitetura do ferro. Esta arquitetura
existiu nos países europeus que se desenvolveram com a Revolução Industrial, nos
Estados Unidos da América do Norte, e se manifestou praticamente em todo o mundo
durante o século XIX. A urbanização, acentuada nos países em fase de industrialização,
mas também evidente em portos que, apesar de situados em regiões subdesenvolvidas,
desempenhavam importante papel para a comercialização dos produtos industrializados,
foi um fator decisivo para o surgimento de necessidades, que teriam de ser atendidas por
novos edifícios e novos serviços. Em determinado momento, se chegou a pensar que o
ferro viria substituir quase todos os materiais até então existentes. Em Londres, chegou
a ser experimentado um tipo de pavimentação com esse material. É bem verdade que
também existia, por parte dos produtores, uma incontida ansiedade por provar a
viabilidade do novo material, justificada pelos desejados lucros nos negócios de
produção das encomendas. Com o aparecimento das ferrovias surgiu a necessidade de
se construírem numerosas pontes e estações ferroviárias, tendo sido estas as duas
primeiras grandes aplicações do ferro nas construções. As pontes metálicas eram feitas
inicialmente com ferro fundido, depois com aço forjado e posteriormente passaram a ser
construídas com aço laminado. Na realidade, não se deve atribuir somente às
potencialidades plásticas do ferro fundido, nem às possibilidades estruturais do aço, o
teor revolucionário do novo material. O que o ferro tinha de mais novo era a sua escala
de produção, que era industrial, e que se contrapunha a todo um processo de execução
das construções até então. Algumas obras notáveis, de estrutura metálica, ainda em uso:
a já referida ponte Coalbrookdale (Inglaterra), em ferro fundido, vão de 31 m,
construída em 1779; Britannia Bridge (Inglaterra), viga caixão, com dois vãos centrais
de 140 m, construída em 1850; Brooklin Bridge (New York), a primeira das grandes
pontes pênseis, 486 m de vão livre, construída em 1883; ponte ferroviária Firth of Forth
(Escócia), viga Gerber com 521 m de vão livre, construída em 1890; Torre Eiffel
(Paris), 312 m de altura, construída em 1889; Empire State Building (New York), 380 m
de altura, construído em 1933; Golden Gate Bridge (San Francisco), ponte pênsil com
1280 m de vão livre, construída em 1937; Verrazano - Narrows Bridge (New York),
ponte pênsil com 1298 m de vão livre, construída

em 1964 e World Trade Center (New York), 410 m de altura, 110 andares, construído
em 1972.

1.10- O Ferro e o aço no Brasil A atividade metalúrgica no início da colonização é

exercida pelos artífices ferreiros, caldeireiros, funileiros, latoeiros, sempre presentes nos
grupos de portugueses que desembarcavam nas recém-fundadas capitanias. "Por um
lado, o artífice rapidamente ampliava suas atividades tornando-se fazendeiro, preador de
índios ou comerciante e, por outro, as normas de aprendizado eram abandonadas,
especialmente a proibição de acesso de índios e escravos ao ofício. A Câmara
paulistana, ainda nos anos de 1500, advertiu seguidas vezes seus ferreiros para que isso
não acontecesse: como evitar, entretanto, que o ferreiro ensinasse a seu filho bastardo
mameluco o seu ofício? Surpreendente é a justificativa da advertência: 'O temor de que
os índios viessem a substituir por armas de ferro os toscos tacapes, machados de pedra e
farpas ósseas das flechas', ameaçando as comunidades. A matéria-prima sempre foi
importada e rara. Assim, os engenhos de açúcar tinham na madeira seu principal
material de construção, e metais só entravam nas operações absolutamente
imprescindíveis, como os tachos de cobre para o cozimento do melaço, machados,
enxadas e foices de ferro. Quanto ao ferro é certo que dele se fundiu enquanto houve
fábrica em Santo Amaro, nas proximidades de São Paulo (as forjas da região de
Biraçoiaba, anteriores a essa fábrica, segundo alguns textos, e onde o ferro de início
passava por prata, só surgiram, de fato, mais tarde) entre 1607 e depois de 1620: era um
ferro brando, mais brando que o de Biscaia, talvez por menos temperado, segundo um
papel que consta do Livro Primeiro do Governo do Brasil. Cabe ao menos certa
importância histórica ao engenho de Santo Amaro, por ser, cronologicamente, o mais
antigo de que há notícia no hemisfério ocidental, embora ao de Jamestown, na Virgínia,
se dê comumente essa primazia. O minério de ferro foi identificado e explorado desde o
século XVI, como atestam as atas da Câmara de São Paulo. Sobre essas primeiras
explorações, o Barão Eschwege dá notícia, sem precisar, entretanto, o processo utilizado
para a obtenção do ferro. No século XVII temos referência a forjas em Santana do
Parnaíba (São Paulo), Santo Ângelo (Missiones), e do governador do Maranhão
solicitando recursos para a instalação de engenho de ferro, negado pela Coroa sob a
alegação de que não convinha continuar a manufatura dele, porque se o gentio o
encontrasse com maior abundância no sertão, instruídos pelos que fugissem da cidade,
fácil seria fabricá-lo, o que é um grave dano ao comércio do Reino, por ser o ferro a
melhor droga que dele podia vir. O ferro forjado produzido no Brasil, cuja destinação
maior seria para utensílios, ferragens e armas de fogo, além de não ultrapassar volume
extremamente reduzido, devido à dispersão da população, ainda era de qualidade muito
baixa, com alto teor de carbono e de escória, produzindo um ferro quebradiço e pouco
maleável, de difícil estiramento. Essa situação seria alterada somente com a vinda da
Família Real, quando duas ambiciosas empresas foram elaboradas, ambas com pesados
investimentos estatais: o intendente Câmara, em 1808, construiu altos-fornos em Serro
Frio (Minas Gerais) e

Varnhagen, na mesma época, procurou instalar uma grande siderúrgica em Ipanema

(Sorocaba), próxima às antigas instalações quinhentistas de Afonso Sardinha. Mas,
como o Barão de Eschwege observou, essas tentativas fracassaram pela fragilidade do
mercado local. Para este, as pequenas forjas eram mais do que suficientes. A utilização
de produtos de ferro e aço se limitava, na primeira metade do século XIX, a ferramentas
de cultivo da terra e posteriormente, à instalação de engenhos centrais de açúcar. Esta
uma inovação trazida pelos europeus para agilizar uma produção que ainda justificava
investimentos, em função dos preços compensadores no mercado internacional e até
mesmo para baixar o custo de produção, pela sua racionalização. Assim, os ingleses
tentaram inclusive instalar no Brasil indústrias de ferro, experiências frustradas também
em função da concorrência com produtos similares importados da Inglaterra e da
França.(...) Dentre elas, se destaca a Fundição d'Aurora, a 'Aurora Foundry' ou 'Starr &
Cia.', fundada em 1829 pelo inglês Christopher Starr, e que funcionou no Recife até
1873."(31)

1.11- Estruturas metálicas na construção No século XIX, os ingleses dominaram os

serviços públicos no Brasil. Quase sempre instalavam esses serviços às próprias
expensas. Adquiriam a concessão da exploração por um tempo determinado, suficiente
para ressarcir as despesas com o investimento, os custos de manutenção, os honorários e
os lucros. É possível, portanto, que eles procurassem maximizar o investimento inicial,
visando uma concessão mais longa de exploração dos serviços. É provável também que
alguns itens desse investimento inicial não tivessem de ser necessariamente importados,
mesmo considerando que muitos produtos industriais para construção civil aqui
chegavam com melhor qualidade e melhor preço do que os similares brasileiros. Um
serviço, instalado no Brasil e monopolizado por firmas inglesas, foram as ferrovias,
monopólio esse somente rompido no fim do século XIX, pelo concurso dos belgas,
mesmo assim para pequenos ramais. A partir da metade do século, foram construídas
várias estradas de ferro no país, para servir essencialmente aos propósitos da exportação
de produtos agrícolas. As linhas construídas não eram locadas com os objetivos de
facilitar os transportes de pessoas e mercadorias, servir a rede urbana existente e
promover o seu desenvolvimento. Visavam, primordialmente, o escoamento da
produção local para os portos de exportação. De qualquer forma, desempenharam
importante papel no desenvolvimento local. Foi o caso das estradas de ferro que
transportaram café, açúcar e algodão para os portos de Santos, Rio de Janeiro, Recife,
etc. A arquitetura ferroviária - que tantas esperanças despertara na Europa entre os
poucos críticos de arte de vanguarda, também se manifestou aqui, repetindo, sem
grandes variações e com raras exceções, os modelos europeus.

Bibliografia 1. DUCASSÉ, PIERRE, História das técnicas. Lisboa: Publicações

Europa- América,1962, p. 21-25

2. DUCASSÉ, PIERRE, História das técnicas. Lisboa: Publicações Europa-

América,1962, p. 27-30 3. RONAN, COLIN A., História Ilustrada da Ciência da
Universidade de Cambridge. R.J.: Jorge Zahar Editor, v.I, 1987, p. 53-5. 4. RONAN,
COLIN A., História Ilustrada da Ciência da Universidade de Cambridge. R.J.:
Jorge Zahar Editor, v.I, 1987, p.61. 5. DE CAMP, SPRAGUE, A História Secreta e
Curiosa das Grandes Invenções....: Lidador, p. 178. 6. DUCASSÉ, PIERRE, História
das técnicas. Lisboa: Publicações Europa- América,1962, p. 36-46. 7. DUCASSÉ,
PIERRE, História das técnicas. Lisboa: Publicações Europa- América,1962, p. 50-1. 8.
DUCASSÉ, PIERRE, História das técnicas. Lisboa: Publicações Europa-
América,1962, p. 63. 9. RONAN, COLIN A., História Ilustrada da Ciência da
Universidade de Cambridge. R.J.: Jorge Zahar Editor, v.II , 1987, p. 59-76. 10.
RONAN, COLIN A., História Ilustrada da Ciência da Universidade de Cambridge.
R.J.: Jorge Zahar Editor, v.II , 1987, p. 126-7 11. POUNDS, NORMAN J.
G., Geografia do ferro e do aço. R.J.: Zahar Editores, 1966, p. 12-3 12. DUCASSÉ,
PIERRE, História das técnicas. Lisboa: Publicações Europa- América,1962, p. 72-5
13. POUNDS, NORMAN J. G., Geografia do ferro e do aço. R.J.: Zahar Editores,
1966, p.14-5 14. DUCASSÉ, PIERRE, História das técnicas. Lisboa: Publicações
Europa- América,1962, p. 77-87. 15. SILVA, GERALDO GOMES DA, Arquitetura
do ferro no Brasil. S.P.: Nobel, 1986, p.13-4.

Capítulo II: Metalurgia Extrativa Conceitos, Divisão Básica

(hidrometalurgia, pirometalurgia e eletrometalurgia)

2.1- Processos de Extração e Recuperação Tradicionalmente a engenharia de extração e

recuperação de metais tem utilizado quatro rotas de processamento:

♦ Hidrometalurgia: que envolve o uso de soluções aquosas, seja água, soluções

ácidas \ alcalinas ou também reagentes orgânicos líquidos.

♦ Pirometalurgia: que estuda as reações de extração em altas temperaturas, as que

se processam em fornos abertos ou fechados.

♦ Eletrometalurgia: que estuda os fenômenos e reações que se processam nas soluções
aquosas devido à passagem de energia elétrica.

Embora estes grupos de processos são de natureza bem diferente, a produção de um

metal ou composto metálico puro, é realizada sempre através de processamentos
integrados que incluem combinações estratégicas dos diferentes tipos de processos. A
escolha da rota de processamento depende fundamentalmente do custo por tonelada de
metal extraído. Este é um fator que paralelamente depende de muitos outros fatores: A
Figura 1.3 mostra uma relação esquemática dos fatores principais que influenciam a
seleção de um processo metalúrgico. Deve-se observar que, de forma geral as rotas que
incluem processamentos em temperaturas elevadas ou processamentos especiais que
podem incluir a utilização de equipamentos sofisticados de alto custo, tal como: refino a
vácuo, fusão em reatores “spray”, etc., são empregadas para o processamento de
materiais com elevado teor metálico. Só dessa maneira poderá ser justificado o
investimento em termos de retorno financeiro para a indústria.

SELEÇÃO DO PROCESSO DE EXTRAÇÃO

Disponibilidade de Combustível

Pureza

Características da Matéria Prima

Teor Metálico

Mercado Oferta/demanda

Custo da Energia do metal no Produto Final

FIGURA I - Fatores que afetam a Seleção de um Processo de Extração

Todos os fatores mostrados no anterior quadro, participam de forma preponderante na

escolha da rota que será usada para a extração do metal. Os processos de extração
hidrometalúrgica são, em geral, mais lentos que os processos pirometalúrgicos e o custo
de reagentes é usualmente alto. No entanto, estes processos são ideais e econômicos no
tratamento de materiais com teores baixos de metal tal como minérios secundários e
resíduos industriais. Devido à abundância e custo relativamente baixo de combustíveis
fosseis tais como coque, gás natural e óleo combustível, o processamento
pirometalúrgico se constitui na principal rota para a obtenção da maior parte dos metais
importantes principalmente ferro (aço), cobre e alumínio. Por outro lado, devido ao
processamento em temperaturas elevadas, a rota pirometalúrgica é mais adaptável a
altas taxas de produção do que as rotas hidro e eletrometalúrgica. Os processos
eletrometalúrgicos são usados para tratar soluções que contém uma alta concentração do
metal ou para o refino final de ânodos com alto teor metálico. Através destes processos
normalmente são obtidos produtos de alta pureza (cerca de 99,9 % de teor metálico).
Contudo, para preservar a economia global da produção industrial o uso desta rota
depende da disponibilidade de energia elétrica barata. Processos eletrometalúrgicos em
altas temperaturas são usados como a alternativa técnico-econômica mais viável para a
produção de metais reativos tal como alumínio, magnésio, etc. O presente estudo se
concentra no processamento pirometalúrgico de materiais, sejam estes minérios,
minerais, concentrados ou resíduos industriais, dando-se ênfase particular aos processos
de extração, recuperação e refino de metais não ferrosos importantes tais como o Al,
Cu, Zn, Mg, Pb, etc.

2.2- Pirometalurgia A pirometalurgia é o campo da metalurgia extrativa que estuda os

processos de extração de metais a partir das matérias primas minerais, usando métodos
térmicos. A pirometalurgia é a divisão mais importante da metalurgia extrativa uma vez
que está envolvida na recuperação da maior parte dos metais. Os processos
pirometalúrgicos podem ser convenientemente estudados a partir de dois pontos de
vista:Os aspectos de engenharia e os aspectos químicos. Os Aspectos de
Engenharia: Os aspectos de engenharia pirometalúrgica são agrupados em seis
categorias de processos e/ou operações unitárias (15): a) Transferência de calor b)
Separações gás-sólido c) Compactação de pós d) Oxidação de fases sólidas e) Oxidação
de fases fundidas f) Reações metalotérmicas As aplicações destes processos foram
resumidas por Habashi[15] no seguinte quadro:

OPERAÇÃO UNITÁRIA A P L I C A Ç Ã O

- Transferência de Calor Todos os Processos

- Separações Gás-sólido Subsidiárias a todos os Fornos

- Compactação de Pós Matéria prima para Fornos de Cuba e Leito Fluidizado

- Oxidação de fases Solidas Minérios/Concentrados Sulfetados

- Oxidação de fases Fundidas Indústrias de Aço,Cobre e Niquel

- Reações Metalotérmicas Preparação de Metais Reativos por Redução por outros

Metais

Extensas ilustrações do uso das primeiras cinco formas são encontradas nas indústrias
de produção de metais comuns tais como Fe, Cu, Pb, Sn, Ni, etc. A modo de ilustração,
a Figura 1.5 mostra um fluxograma simplificado em termos das operações e processos
unitários envolvidos na produção industrial de cobre.

Oxidação de Fase sólida

CONCENTRADO (Pó fino)

Forno de Reação

Oxidação de Fase fundida

Sistema de recuperação

de calorSiO2

Água
Gases friosGases quentes

Separação Gás / Sólido

Cu

Disposição de Gases

Unidade de Recuperação de Pó

Vapor de água

Unidade de Refino Eletrolítico

Mate

FIGURA II Operações Unitárias na Produção Industrial de Cobre Os processos

que envolvem reações metalotérmicas se constituem numa técnica especial usada
durante a produção de metais reativos, isto é, metais que não podem ser reduzidos por
carbono ou por hidrogênio.

Deve-se observar que durante o desenvolvimento da metalurgia extrativa convencional,

a maior parte das operações e processos unitários pirometalúrgicos ocorriam seguindo o
esquema descontínuo ou em batelada. A tendência pirometalúrgica moderna, envolve,
cada vez mais, o desenvolvimento de processos contínuos e automatizados. Neste
sentido, a metalurgia de extração de cobre, por exemplo, tem experimentado
significativas inovações nas duas últimas décadas. Os processos contínuos oferecem
enormes vantagens, não só no sentido operacional (reduzindo etapas de processamento),
mas aumentando a eficiência dos processos com custos minimizados de transporte e
estocagem. Os aspectos de engenharia pirometalúrgica podem ser estudados com
detalhe no excelente texto Metallurgical Engineering de R. Schuhmann[16]. Os
Aspectos Químicos: Os aspectos químicos da produção de metais através de métodos
pirometalúrgicos, podem ser separados nos três grupos mostrados na seguinte figura:

ALIMENTAÇÃO (Matéria Prima + Reagentes + Resíduos)

PRODUTO FINAL

TRATAMENTOS PRELIMINARES (Preparação de Materiais para Redução)

SEPARAÇÃO DE METAIS

REFINO DE PRODUTOS

(Produção de Metais ou Fases, Impuros)

(Obtenção de Produtos Puros ou Refinados)

FIGURA III - Aspectos Químicos na Produção de Metais via Pirometalurgia

1) Tratamentos Preliminares - Os tratamentos preliminares do material que serve de
alimentação para o processo, normalmente matéria prima + reagentes + resíduos
contendo o valor metálico, são realizados com o objetivo de quebrar a estrutura
densa ou compacta dos materiais obtendo-se um produto que é de mais fácil
tratamento seja por métodos físicos ou químicos.

 2) Separação dos Metais - A etapa de separação dos metais envolve a liberação dos
metais a partir dos compostos presentes na matéria prima. Isto normalmente é realizado
aplicando processos de redução ou conversão, e em menor extensão através de
oxidação

e decomposição térmica. Nesta etapa o metal pode ser produzido na forma sólida,
formando um líquido metálico ou na forma de vapor metálico.

 3) Refino de Produtos - O refino dos produtos obtidos na segunda etapa de

tratamentos é um passo necessário para a obtenção de produtos finais com qualidade e
pureza comercial. A recuperação total dos metais nesta fase final, depende do grau de
liberação do metal na matéria prima inicial. O produto refinado geralmente contém de
99,9 a 99,99 % do metal. O seguinte quadro mostra uma relação dos processos
existentes nestes três grupos:

CLASSIFICAÇÃO P R O C E S S O APLICAÇÃO

Tratamento Preliminar

Sulfatação de Óxidos Ustulação de Sulfetos Formação de Mates Cloração

Fluoretação Prétratamento Térmico

Calcinação, oxidação- - Fusão redutora seletiva - Transformação de fase

Separação de Metais

Redução de Óxidos Conversão Decomposição Térmica

Refino de Produtos

Químico Físico-químico Físico

Cu , Ni Cu,Ni,Zn,Pb,Sn Cu , Ni Ti, Zr, Nb Be, U

/ Mg, Ca / U, Au Bi Li

Fe,Zn,Pb,Sn,U Cu, Ni, Pb Pt, Pd

Fe, Cu, Pb, Ni Pb Cd, Zn, Fe, Hg

Observe que a eficiência global de produção na indústria pirometalúrgica, assim como a

economia dos processos, dependem da aplicação apropriada de uma seqüência de
processos integrados que envolvem, usualmente mais de uma operação ou processo
compreendidos nos grupos listados no anterior quadro. A aplicação dos processos
unitários mais importantes, dentro destas três categorias, será discutida com detalhe
durante o decorrer dos capítulos deste texto. No entanto, resulta apropriado, neste ponto,
fazer considerações de caráter geral que podem servir como diretrizes para a elaboração
de projetos de produção pirometalúrgica. Os seguintes pontos são ressaltados:

 A) Com referência à Figura 1.6, deve-se indicar que a seqüência mostrada corresponde
a um enfoque geral do processamento podendo-se alterar a seqüência de etapas segundo
as necessidades do processo. Por exemplo, minérios com teores elevados de Fe, Pb ou
Zn, podem ser reduzidos diretamente a metal sem necessidade de tratamentos prévios.

B) Freqüentemente aparece a necessidade de intercalar um processo ou operação

hidrometalúrgica ou de beneficiamento mineral, usualmente após a etapa de tratamentos
preliminares.

 C) Observa-se que técnicas similares ou com o mesmo fundamento químico podem ser
aplicadas em mais de um grupo de tratamentos. Por exemplo, os processos de cloração
podem ser usados tanto como tratamentos preliminares de um minério, quanto como
processos de refino de certos metais. A formação de escórias é uma operação
pirometalúrgica muito comum que pode ser aplicada em qualquer uma das três etapas.

 D) Se o metal refinado está na forma fundida, o processo subseqüente será o

lingotamento contínuo; se está na forma de pó, ele sofrerá compressão a quente e, se
está na forma volátil, será condensado ou segregado por destilação seletiva. Estas três
técnicas se constituem em campos especializados da engenharia metalúrgica e estão fora
do escopo do presente texto. As referências 17 a 20 são recomendadas para detalhes
destas técnicas.

2.3- Pirometalurgia Não-ferrosa A pirometalurgia extrativa é dividida em dois campos

importantes: a siderurgia, que é o campo que lida com a produção industrial dos
diversos tipos de aços, e a pirometalurgia não-ferrosa que envolve a produção dos
outros metais. Estas duas áreas importantes da metalurgia extrativa possuem diferenças
consideráveis tanto na própria tecnologia de processamento quanto nas possibilidades
de elaboração ou aprimoramento de novas rotas de processamento. A produção de ferro-
gusa ou aço, a partir de minérios de ferro, utiliza, ora o processo de redução indireta em
alto forno / refino em convertedores, ora os processos de redução direta. Os
processamentos hidro ou eletrometalúrgicos, não encontram aplicação dentro do campo
da tecnologia siderúrgica. A metalurgia extrativa de metais não-ferrosos cobre um
campo muito vasto de técnicas e processos. Usualmente os tratamentos envolvem
sistemas de processos integrados que combinam as três etapas apresentadas na Figura
1.6 envolvendo, tanto operações e processos pirometalúrgicos, quanto hidro e
eletrometalúrgicos. Embora os tratamentos preliminares e de refino de produtos sejam
importantes dentro do contexto global do processo integrado, é a etapa de separação
metálica a que se constitui no passo principal para a recuperação do metal. A escolha do
tipo e características do processo de separação a ser utilizado depende de dois fatores
ligados com a matéria prima usada como carga nos reatores de separação; estes são:

 1) A natureza física do minério ou concentrado: Depende principalmente do tipo de

beneficiamento ao que o minério tem sido submetido. Fatores como granulometria,
porosidade e estado de agregação física são importantes. Minérios ou concentrados de
granulometria fina, normalmente podem ser aglomerados ou sinterizados para posterior
processamento em reatores em contra-corrente. Pelo contrario, materiais de
granulometria fina são processados de forma eficiente em reatores de leito fluidizado.

 2) A natureza química do material: Os minerais recuperados a partir dos minérios

não-ferrosos típicos, rara vez se encontram no estado químico ideal para a conversão
direta ao estado metálico. Por exemplo, os óxidos metálicos são potencialmente de mais

fácil redução do que os sulfetos, sulfatos ou carbonatos, sendo, conseqüentemente a

oxidação destes compostos uma fase necessária prévia à redução. De forma geral pode-
se estabelecer, que a conversão química é freqüentemente um processo de muita
utilidade na fase de preparação da matéria prima, para redução.

2.4 - Hidrometalurgia O termo Hidrometalurgia designa processos de extração de metais

nos quais a principal etapa de separação metal-ganga envolve reações de dissolução do
mineral-minério em meio aquoso. As aplicações tradicionais da Hidrometalurgia
incluem a produção de alumina, ouro, urânio, zinco, níquel, cobre, titânio, dentre outros.
Um fluxograma genérico de processo hidrometalúrgico é mostrado na Figura 1.

Figura IV - Etapas principais de um fluxograma hidrometalúrgico A primeira

etapa, preparação, ajusta as propriedades físico-químicas do sólido, tais como a
granulometria, composição, teor, natureza química e porosidade, para a etapa seguinte
(lixiviação). A preparação envolve operações clássicas de tratamento de minérios
(cominuição, classificação, concentração e separação sólido-líquido). Em alguns casos,
entretanto, a preparação para a lixiviação requer modificações químicas do minério ou
concentrado. Nesses casos são utilizados processos pirometalúrgicos, tais como:
ustulação (na oxidação de ZnS em ZnO ou na oxidação de minérios refratários de
ouro2), de redução (lateritas de Ni no processo de lixiviação amoniacal),
hidrometalúrgicos (oxidação sob pressão de minérios refratários de ouro) e
biohidrometalúrgicos (biooxidação de minérios refratários de ouro). Nos processos
biohidrometalúrgicos, as reações são mediadas por microrganismos, guardadas as
condições operacionais necessárias para a atuação eficaz desses microrganismos (i.e.,
potencial redox, pH,

temperatura, concentração de oxigênio e nutrientes). Nos exemplos anteriores, o pré-

tratamento do minério facilitará a extração do metal, seja, por exemplo, pela obtenção
de uma nova fase de mais pronta dissolução ou pela criação de acesso (porosidade) para
os reagentes na matriz sólida que contém o metal a ser lixiviado. A seletividade, em
alguns casos, é também melhorada. Após a preparação do minério, tem-se a etapa de
lixiviação. Esta e a recuperação do metal, constituem as etapas mais características do
fluxograma hidrometalúrgico. A lixiviação consiste na dissolução seletiva de minerais
contendo o metal ou metais de interesse através do contato do sólido (minério ou
concentrado) com uma fase aquosa contendo ácidos (freqüentemente o ácido sulfúrico),
bases (como hidróxidos de amônio e sódio) ou agentes complexantes (como o cianeto
de sódio e o hidróxido de amônio), em condições variadas de pressão e temperatura
(usualmente de 25 a 250°C). A lixiviação pode ser mediada por microrganismos
(biolixiviação), sendo a grande aplicação desta na dissolução de sulfetos. As operações
de lixiviação podem ser classificadas em dois grandes grupos: leito estático e tanques
agitados. O primeiro inclui a lixiviação in situ, em pilhas (de rejeito, estéril ou minério)
ou em tanques estáticos (vat leaching). Esta última, em desuso, foi utilizada até a última
década na mina de cobre de Chuquicamata, Chile. O segundo grupo compreende a
lixiviação em tanques agitados - abertos ou sob pressão. Seguem-se a essa etapa, as
operações de separação sólido-líquido (ciclonagem, espessamento e filtragem) para a
obtenção da fase aquosa ou licor (contendo o metal de interesse). A eficiência desta
etapa é determinante para a minimização das perdas de metal solúvel na polpa, que
constituirá o rejeito, e de consumo de água nova no processo. Por outro lado, as
características dos sólidos a serem descartados também serão determinantes nos custos
de disposição do rejeito e no risco potencial de impactos ambientais. A etapa de
tratamento do licor produzido na lixiviação visa à purificação da solução (através da
separação de elementos provenientes da dissolução da ganga e que podem afetar a etapa
posterior de recuperação do metal) e à concentração da solução contendo o metal
dissolvido até os níveis adequados à etapa seguinte de recuperação. Eventualmente esta
etapa pode levar à obtenção de subprodutos. O tratamento do licor envolve processos
tais como: precipitação, adsorção em carvão ativado ou em resinas poliméricas de troca
iônica e extração por solventes - SX. É importante destacar que os processos utilizados
nessa etapa podem ser aplicados ao tratamento de efluentes, visando à concentração e à
remoção de contaminantes. A última etapa do fluxograma hidrometalúrgico tem como
objetivo a recuperação do metal. Este pode ser obtido na forma de sal ou hidróxido
metálico (como Al2O3.nH2O e CuSO4), através de processos de
precipitação/cristalização ou na forma metálica. No segundo caso, utiliza reações de
redução em fase aquosa, como a cementação (redução via oxidação de um metal menos
nobre), a redução por hidrogênio ou a eletrorrecuperação, que, por sua vez, é o principal
processo utilizado na produção de metais de elevada pureza diretamente de soluções
aquosas. O processo envolve a aplicação de uma diferença de potencial entre cátodos-
ânodos imersos em solução aquosa e é usado na obtenção de cobre, zinco, níquel, ouro,
dentre outros. Para metais de potencial redox muito negativo, como o alumínio, a
eletrorrecuperação é realizada em banho de sais fundidos. As principais aplicações de
processos hidrometalúrgicos no Brasil são representadas pela extração de minérios de
ouro (processo convencional, tal como na RPM Kinross, em Paracatu, e refratários –
ouro em pirita e arsenopirita - como nas usinas da Anglo Gold

Ashanti e São Bento); níquel (lateritas, Votorantim Metais – VM, em Niquelândia);

zinco (minérios silicatados e sulfetados, VM em Três Marias e Juiz de Fora) e alumínio
(processos Bayer e Hall-Heroult, diversas usinas). A Tabelas 1 destaca as principais
etapas desses processos. Em menor escala, os processos hidrometalúrgicos também são
usados na extração de minério de urânio e na produção de óxidos de terras-raras.
Embora não designadas como tal, a produção de ácido fosfórico através da lixiviação da
apatita com ácido sulfúrico e a lixiviação in situ de NaCl (Braskem-Maceió) também
poderiam ser incluídas dentre as aplicações de processos fundamentalmente
hidrometalúrgicos. As perspectivas de ampliação das aplicações da Hidrometalurgia são
bastante promissoras, diante dos grandes investimentos previstos para o país, em
especial para o cobre e níquel. Os projetos da Companhia Vale do Rio Doce (CVRD)
para o cobre, utilizando rotas bio e hidrometalúrgicas, pretendem transformar o Brasil
em um dos grandes produtores mundiais do metal. A escala de produção desses metais,
as características complexas dos minérios e a opção por rotas hidrometalúrgicas,
algumas ainda não consolidadas em escala industrial, criam vários desafios, inúmeras
oportunidades e, como conseqüência, condições reais para uma mudança de patamar na
importância da Hidrometalurgia no país.

Tabela I - Exemplos de aplicação de processos hidrometalúrgicos

2.5 - Eletrometalurgia Dentro do vasto campo da metalurgia extrativa, os processos
eletrometalúrgicos envolvem a aplicação dos princípios de separação eletrolítica para a
recuperação e/ou refino de metais. Dentro desse campo os processos podem ser
divididos em dois grupos que são: Eletrometalurgia de soluções aquosas: Envolve a
recuperação de metais que se encontram dissolvidos em soluções aquosas que foram
previamente purificadas. Neste contexto os processos são classificados em processos de
eletrorecuperação e processos de eletrorefino. Exemplos típicos são a extração de Cobre
e Zinco. Eletrometalurgia de sais fundidos: Envolve a recuperação de metais leves
tais como Alumínio e Magnésio, em temperaturas elevadas, a partir de banhos metálicos
que contem sais fundidos desses metais. Esses são chamados de Processos de
Eletrofusão. O desenvolvimento das características peculiares dos processos de
eletrofusão é justificado pelo seguinte motivo: Certos metais altamente
eletropositivos, chamados "metais reativos", possuem a tendência termodinâmica
de reagirem com a maior parte dos materiais, incluindo refratários e materiais
cerâmicos, em temperaturas elevadas. Devido a este fato, a produção industrial
desses metais não pode ser realizada por processos pirometalúrgicos convencionais
tal como fusão redutora ou redução metalotérmica. Deve ser observado que a
produção de metais por eletrofusão é de custo elevado devido a que a extração deve ser
realizada a partir de banhos purificados que não contenham impurezas metálicas.
Quando essas impurezas possuem um caráter eletroquímico mais ativo (metais mais
eletroativos) do que o metal desejado, elas serão có-precipitadas nas células de
eletrofusão comprometendo, assim, a pureza do produto final. Por essa razão, na
seqüência de produção industrial existe normalmente a necessidade de um
processamento prévio das matérias primas para a produção do composto puro que será
logo fundido para a obtenção do metal. Dentro da tecnologia atual, os métodos para a
produção de metais por eletrofusão compreendem a obtenção de um sal puro do metal e
logo a eletrólise do sal para a recuperação do elemento metálico. Em geral, todos os
metais que estão situados acima do metal Mn, na série de potenciais eletroquímicos
serão passíveis de produção por técnicas de eletrofusão. Assim, essas técnicas são
usadas para a produção de Al, Mg, Be, Ce, Li, Na, K e Ca. Estes processos poderiam
também ser utilizados para a produção de metais menos reativos embora sem nenhuma
vantagem econômica. Embora os princípios eletroquímicos sejam os mesmos, os
processos de eletrofusão diferem dos processos eletrolíticos que ocorrem em soluções
aquosas, principalmente devido ao uso de temperaturas altas. Isto se reflete
principalmente em calores de reação elevados, baixas eficiências de processo e perdas
de metal por volatilização. Por outro lado, visto que os processos de eletrofusão
envolvem a redução dos metais atendendo ao grau de forca eletroquímica destes, torna-
se necessária a purificação prévia dos sais que contém as matérias primas. A Figura
abaixo mostra um esquema típico de uma célula de eletrofusão tal como é utilizada no
processo industrial:

Pode-se observar, nesta figura, que a eletrólise de um banho de sais fundidos requer de
um recipiente, chamado de célula de reação, para conter o banho metálico ou de sais
fundidos, dispositivos para coletar o metal liquido produzido e um sistema de
alimentação de tensão elétrica formado por um catodo e um ânodo. Esta energia elétrica
é destinada a promover a decomposição do sal metálico contido no banho. O banho
metálico pode estar formado por um sal puro do metal ou uma mistura deste sal com um
sal de um metal mais reativo. Neste ultimo caso o banho metálico serve como solvente
do elemento metálico a ser recuperado. Um dos aspectos críticos da eletrólise de sais
fundidos é a purificação do banho metálico. O sal ou oxido do metal a ser produzido
deve ser o mais puro possível. As impurezas eletroquimicamente mais ativas do que o
metal, serão reduzidas com a conseqüente migração destas para o catodo. Estas
impurezas poderão precipitar no catodo, contaminando assim a pureza do metal
desejado, causar reações de deslocamento e reduzir consideravelmente a eficiência
energética das células.

Retificador

Anodo de AçoAnodo de Grafita

Banho de sais fundidos

Catodo de Aço Catodo de Grafita

Banho metálico

Metal líquido - -

Crosta de sal fundido

FIGURA V: Célula Típica de Eletrofusão

Bibliografia 1. VILLEGAS E.., Fundamentos dos Processos Eletrometalúrgicos,

Monografia do DEM / UFMG , 1992. 2. KUBASCHEWSKI O., EVANS
E.; Metallurgical Thermochemistry, Pergamon Press, New York , 1967

3 DE OLIVEIRA B.F. , Avaliação Quantitativa de Processos de Produção de

Alumínio Primário sob Aspectos Energético e Ambiental, Dissertação de Mestrado
DEMET/UFMG, 1992 4. DENNIS W.H., Extractive Metallurgy; Philosophical
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M., ALMEIDA, T., L., Teor de Fluoretos em Amostras de Pastagens no Município de
Rio Grande - RS, Revista Vetor, UFRS, Rio Grande, 5, 1995, p7-12. 12. OLIVEIRA
B.F. & VILLEGAS E.A. , Gerenciamento Ambiental na Indústria do Alumínio,
Anais do VII Simpósio Minero-Metalúrgico da UFMG, 1996 13. FRANKE, et al.
Soedeberg pot operation with tar free past. Light Metals, NY, 35, 233, p1689-1692,
Nov 1986. 14. VILLEGAS E.A. Metalurgia Extrativa do Magnésio, Monografia do
DEM/UFMG, Belo Horizonte, 1991 15. MANTELL C.L., Electrochemical
Engineering, McGraw-Hill Book Co., New York, 1960
Capítulo III: Metalurgia Extrativa dos Metais

3.1- Cobre 

3.1.1- ORIGEM A palavra cobre é derivada cuprum, que significa metal da ilha de
Chipre, onde foi descoberto em estado natural durante a Antigüidade. Atualmente, é
obtido apartir de minérios, sendo os mais divulgados os minérios sulfurados. Existem
minas na Inglaterra, Rússia, Egito, Japão, Estados Unidos e Congo. Dois destes
minérios destacaram-se em primeiro plano: - A calcopirita (Cu2S + Fe2S3) cujo teor em
cobre é de 34,5 %, - A calcosita (Cu2S) contendo cerca de 80 % de cobre. Os minérios
oxidados e carbonatados também são encontrados freqüentemente: - A cuprita (Cu2O),
óxido de cobre, - A azurita (2 CuCo3), carbonato de cobre. Uma observação geral deve
ser feita sobre o local das jazidas de minérios de cobre: há predominância de minérios
oxidados na superfície, os minérios sulfurados encontrando-se, pelo contrário, em
profundidade.

 3.1.2- HISTÓRIA Pré-história, O cobre foi o primeiro metal conhecido pelo homem.

Ainda que seja difícil estabelecer a data na qual iniciou a ser utilizado, se tem uma
primeira evidencia do seu uso entre os anos 8000 e 4000 a.C. Idade de Bronze, A
obtenção do metal combinado com outros elementos, foi muito mais tarde, mais ou
menos nos anos 3500 a.C., talvez provindo de um contato acidental do fogo com algum
tipo de mineral cúprifero. O homem não tardaria em notar que da combinação do cobre
e o zinco (Zn) se obtinha uma sustância muito mais resistente e de maior utilidade para
a fabricação de ferramentas, armas e os mais diversos utensílios. A sim surgiu a
primeira liga conhecida que deu seu nome a uma época da historia da Humanidade: A
idade de bronze. Idade Média, Durante a idade media seguiu-se utilizando o cobre, e em
especial suas ligas, em incontáveis aplicações, em cabe destacar a fundição de grandes
canhões e sinos. Idade Moderna, Nos tempos modernos, a eletricidade deu um marco no
principio da utilização do cobre em grandes quantidades, devido a suas características
especiais, que fazem dele idôneo como material básico para a condução desta energia.
Sua utilização de forma massiva, tal como hoje é conhecido, teve começo de
desenvolvimento nas suas múltiplas aplicações a principio do século XX. Século XX,
No último século, o cobre se converteu no material básico aí a onde a eletricidade e
necessária, ou seja, praticamente na totalidade das atividades industriais e domésticas.

 3.1.3- METALURGIA DO COBRE – PREPARAÇÃO É pelo calor que são

geralmente tratados o minério de cobre, mas a par da termometalurgia, existe um
processo de extração eletrolítico. Antes de se submeter aos diversos tratamentos
térmicos, os minérios são submetidos a uma preparação mecânica que tem por objetivo
enriquecer aqueles, eliminando a ganga, isto é, todos os elementos não contendo metal
ou em quantidade insuficiente para merecer um tratamento térmico. Entre estas
operações, citam-se a moagem, a lavagem e a flotacão. Neste último método, o metal é
pulverizado na presença de um óleo que só envolve os elementos sulfurados. O conjunto
é em seguida colocado na água: os elementos sulfurados envolvidos no óleo flutuam,
enquanto que a ganga afunda.

3.1.4. EXTRAÇÃO DO COBRE Os tratamentos térmicos sucessivos para obter cobre

são os seguintes: a) Calcinação do minério (15 a 25%) b) Fusão para obter uma massa
contendo cerca de 25 a 45 % de cobre c) Refinação ao conversor, a saída do qual
aparece o cobre em bruto d) Refinação do cobre bruto
 Primeira operação: - Calcinação: Os minérios sulfurados sofrem uma calcinação que
elimina os elementos voláteis e prepara a eliminação do enxofre, combinando este com
o cobre. Os minérios oxidados são tratados num forno especial chamado Water Jacket
no qual o oxigênio do minério é reduzido. Este forno possui paredes de alvenaria que
são revestidas de camisas metálicas com circulação hidráulica, com o objetivo de
aumentar sua duração. Por um processo complexo, o enxofre e o oxigênio são
eliminados formando um gás sulfuroso SO2 (adicionado com água é recuperado para a
fabricação de ácido sulfuroso). O cobre é então extraído sob uma forma ainda impura
chamada massa cúprica. A operação é exotérmica. Cu 40 a 50 % 

Segunda operação: A massa cúprica obtida apresenta uma grande quantidade de

impurezas. É, portanto necessário proceder a uma afinação por meio de um conversor,
que permite um ganho considerável de tempo e melhora o rendimento. É um cilindro de
aço revestido internamente de tijolos refratários (de natureza básica) e cuja posição pode
ser mudada segundo os estágios da operação, assim como a insuflação de ar. Inclinando
o aparelho eliminam-se as escórias por simples vazamento. A operação prossegue até
que a massa atinja uma pureza de 98 a 99 % de cobre. A temperatura do banho atinge
1200 ºC. 

Terceira operação: - Refinação: 1ª Refinação térmica D: O cobre em bruto também

pode ser refinado como os aços, em fornos de atmosfera oxidante. Os metais mais raros
que o cobre (ouro, prata, selênio) subsistem, no entanto no metal, que pode ter, se a
afinação for bem feita, propriedades comparáveis as do cobre eletrolítico. 2ª Refinação
eletrolítica E: O cobre em bruto com 98 % no mínimo é refinado por processo
eletrolítico (e). É vazado em placas que constituem os anôdos e que mergulham num
banho de sulfato de cobre e sulfato de ferro. O cátodo é formado por uma folha fina de
cobre puro. Durante a passagem de uma corrente contínua no banho, os íons de cobre
Cu++ depositam-se sobre o cátodo enquanto que os íons SO4 - - combinam-se com os
metais dos anodos e dão sulfatos que regeneram o eletrólito. Escolhendo uma diferença
de potencial suficientemente fraca entre os anodos e os cátodos, só os cátions de cobre
depositam-se. Obtém-se, assim, uma filtragem seletiva do cobre por meio de uma
corrente elétrica. Sua pureza atinge 99,98 %.

3ª Cobre OFHC (isento de oxigênio e de alta condutividade): Este metal é obtido por
fusão, depois pela desoxidação dos cátodos obtidos por eletrólise e por fim fundido sob
atmosfera redutora. Pode conter até 99,995 % de cobre, e torna-se então excelente
condutor de corrente elétrica e adere perfeitamente ao vidro.

 3.1.5. PROPRIEDADES a) Físicas: Aspecto: metal de bonita cor rosa avermelhado.

Densidade: 8,9 kg/dm3. Ponto de fusão: 1083 ºC. Resistividade elétrica: 0,0171 mm2/m
(cobre + 0,04 %O2). Coeficiente de dilatação a 20 ºC: 16,5.10-6 por ºC. b) Químicas: A
água pura não exerce ação nenhuma sobre o cobre, qualquer que seja a temperatura. A
temperatura comum, o ar úmido provoca a oxidação do cobre. Há a formação de uma
camada superficial de vedete que protege o metal de um ataque em profundidade. O
cobre é atacado por todos os ácidos. c) Mecânicas: Variam muito, segundo o estado do
metal. O cobre é dúctil e maleável a frio, contudo, este trabalho leva a um estiramento
intenso que se pode fazer desaparecer. 

3.1.6. UTILIZAÇÃO DO COBRE a) Eletricidade, no campo da eletricidade, é onde o

cobre encontra a sua aplicação mais importante. Mais de 60 % do cobre refinado que se
consome no mundo é destinado a utilização relacionadas com ela. Dentro destas
aplicações se destacam os arames e cabos, tanto para o transporte da eletricidade até os
pontos finais onde se usa, como para a sua distribuição dentro dos prédios. b)
Instalações de água, gás e calefação. c) Transportes e comunicações. d) Tecnologia
Aeroespacial - Vantagens em sua utilização: a) De fácil instalação b) Duradouro c)
Rentável d) Ecológico e) Resistente f) Universal

 3.1.7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS [1] Princípios de Ciência e Engenharia

dos Materiais William F. Smith. [2] www.elcobre.com El cobre, Campaña Europea de
Información de Tubo y accesorios de Cobre.

3.2- Ouro

 3.2.1- INTRODUÇÃO Entre todos os metais é o ouro o mais desejado pelos homens,

tendo sido, desde os primórdios da história, um dos responsáveis pela conquista de
terras e por muitos combates que levaram a extinção total ou quase total de inúmeros
povos. Pode-se ainda dizer que exerceu o ouro um papel muito importante na evolução
de ciências como a Química. De fato, a preocupação dos alquimistas da Idade Média em
transformar os metais básicos ou deles extrair o ouro, e mesmo em encontrar o elixir da
vida e a fonte da juventude através da dissolução do metal em várias substâncias, levou
a detecção de muitas fórmulas e processos químicos. A primeira descoberta de ouro
perde- se na antigüidade, envolta em lendas e relatos históricos. Segundo Boyle (1979),
alguns autores citam Cadmus, o Fenício, como o seu descobridor. Outros mencionam
Thoas como o tendo encontrado nas Montanhas da Trácia. Na mitologia grega,
Mercúrio, filho de Júpiter, é dado como o seu criador. No entanto, referências ao metal
existem em praticamente todas as civilizações antigas, como os egípcios, hindus,
chineses, hebreus, e inúmeros artefatos de ouro foram descobertos em escavações
realizadas nas tumbas célticas (França) e dos faraós egípcios. Pelo menos nos últimos
6.000 anos tem sido o metal intensamente minerado no mundo. Os primeiros objetos de
ouro devem Ter sido fabricados diretamente do metal nativo. Mais tarde, em meados do
primeiro milênio antes de Cristo, passou-se a utilizar um método de purificação e, quase
ao mesmo tempo, o processo de fabricação de ligas de ouro com prata e cobre passou a
ser usado. Ainda por volta de 1.000 a.C., descobriu-se que o mercúrio apresentava a
faculdade de aderir ao ouro, nascendo, assim, a amalgamação, ainda hoje muito
empregada no tratamento de minérios auríferos. A extração de ouro a partir de sulfetos,
através da fusão do minério adicionando-se sílica, era utilizada pelos antigos gregos e
romanos, assim como o emprego de sal e ácidos para separar o ouro e a prata.

 3.2.2. APLICAÇÕES As propriedades do ouro conduziram a humanidade a escolher

este como padrão de riqueza e de lastro do sistema monetário internacional, além de ser
usado para confecção de objetos de arte, de adorno e de joalheria. Em virtude de sua
pequena dureza, para que o ouro seja manuseado é necessário ligá-lo à prata, cobre,
níquel ou paládio para torná-lo resistente. A maior parte do ouro produzido em todo o
mundo é absorvido pelos próprios estados, para cunhagem de moeda e principalmente
para reservas bancárias como garantia de equilíbrio nas transações comerciais
internacionais. Estima-se que mais de metade de toda a produção mundial de ouro tenha
este destino. As aplicações funcionais existem na indústria eletrônica e aeroespacial. É
comum realizar eletrodeposições de ouro em componentes eletrônicos, escudos de calor,
díodos, circuitos impressos ou pinos de ligação. Os filmes de ouro muito finos têm uma
excelente refletividade ao infravermelho, uma boa resistência à corrosão e garantem um
baixo ruído

de contato. Também se utiliza ouro em ligas destinadas a próteses dentárias, contatos

elétricos, equipamento químico, fotografia, etc.

 3.2.3. PROCESSOS A definição da rota tecnológica para o tratamento dos minérios

visando a extração de ouro inclui fatores econômicos e técnicos. Destacam-se, entre
estes, as características mineralógicas da matriz e algumas propriedades física e química
do metal, em última instância, delimitam o conjunto de operações passíveis de serem
utilizadas no processamento, dentre a quais destacam-se: Formação de compostos
intermetálicos com o mercúrio (utilização da amalgama como forma de recuperação das
partículas grosseiras de ouro); Hidrofobicidade e respostas positivas a coletores de
flotação; Solubilidade em soluções aquosas de cianetos de metais alcalinos; Formandos
compostos relativamente estáveis.

 3.2.4- MÉTODOS 

a) LIXIVIAÇÃO: POR PERCOLAÇÃO E POR AGITAÇÃO Ustulação: visa

atingir dois objetivos fundamentais: Liberação do ouro, pela modificação da
estrutura cristalina dos minerais, produzindo composto porosos e remoção das
espécies interferentes (cianícidas). Fornos utilizados: Forno horizontal de soleira
única , do tipo Edwards: Forno vertical de soleira múltipla , do tipo Wedge e
Fornos de leito fluidizado.
 APLICAÇÕES DE BIOTECNOLOGIA A lixiviação bacteriana é uma das
alternativas para o pré-tratamento de minérios refratários visando posterior
cianetação do ouro > consiste na oxidação de espécies minerais através da ação
direta da bactéria Thioba-cillus ferrooxidans ou por compostos por ela
produzidos que oxida diretamente os compostos reduzidos de enxofre , incluindo
sulfetos metálicos , além de oxidar Fe2+ a Fe3+ . A biotecnologia não se
restringe ao pré-tratamento de minérios refratários . Pesquisas demonstram que é
possível a dissolução do ouro livre utilizando micro organismos (bactérias
heterotróficas dos gêneros Bacillus e Pseudomonas) que produzem certos
aminoácidos capazes de solubilizar o ouro.
b) PRECIPITAÇÃO COM ZINCO Zinco , sendo mais eletronegativo que o ouro
em soluções cianetadas promove o deslocamento dos íons de ouro , com a
precipitação na forma metálica . O processo após alguns desenvolvimento
tornou-se o mais utilizado para a recuperação de ouro primário > compreende
três etapas principais : a clarificação , a de aeração e a precipitação propriamente
dita .
c) MEDIDAS PARA CONTROLE AMBIENTAL Os danos maiores causados à
ecologia ocorrem nos garimpos de ouro , hoje os maiores responsáveis pela
poluição com mercúrio das águas e leitos de rios. No entanto, quanto as
empresas de mineração de grande porte, há uma preocupação com a adequação
dos efluentes líquidos e gasosos e dos rejeitos sólidos com os padrões
ambientais vigentes . Alguns desses projetos chegam a ser modelos mundiais
1) PESQUISA MINERAL ./ LAVRA Promover o mínimo de desmatamento, o
essencial para a pesquisa. Promover a recuperação da área após a pesquisa
Dispor o estéril em aterros controlados tecnicamente ou retorná-los ao interior
da mina 2) BENEFICIAMENTO , CONCENTRAÇÃO E APURAÇÃO FINAL.
 Devido a paragênese mineral e à adição de reagentes e amalgamantes no
processo de liberação do ouro , a maior preocupação geralmente refere-se ao
arsênio, ao cianeto e ao mercúrio . Basicamente, utilizam-se os seguintes
métodos para preservar o meio ambiente: − Recirculação das águas. −
Espessamento para retenção dos sólidos. − Neutralização com calcário ou cal
hidrata , sulfato ferroso , oxidação com SO2 , hipoclorito de sódio , etc... −
Barragens de decantação que retenham os sólidos e facilitem a degradação do

cianeto . − Barragens impermeáveis aos efluentes contaminates do lençol freático . −

Prevenção contra gases utilizando filtros . No caso de SO2 , a solução pode ser a

fabricação de H2SO4. − Quanto ao mercúrio devem ser utilizadas técnicas apropriadas

que favoreça a sua total recuperação. − Recuperação do cianeto . − Utilização de
processos alternativos à cianetação.

 3.2.5- MERCADO 

a) PRODUÇÃO INTERNA Dados preliminares indicam que a produção brasileira de

ouro em 1999 foi de 49 toneladas, uma tonelada a menos que a produção verificada em
1998, representando uma queda de 2,0%. A recuperação do preço do metal no mercado
internacional, ocorrida no final de setembro de 1999, foi suficiente apenas para manter o
nível de produção das empresas que somou 38,4 toneladas (não incluindo os garimpos),
com uma inexpressiva variação positiva de 0,6 tonelada, ou seja, 1,6% maior em relação
a 1998. O baixo preço do ouro no mercado internacional e o esgotamento dos depósitos
superficiais mais ricos nas áreas de garimpo foram os principais fatores que
concorreram para a queda da produção brasileira. A baixa cotação do metal ainda
verificada manteve as paralisações das operações ocorridas em algumas áreas nos anos
anteriores, além de ter imposto a lavra seletiva de minérios de maior teor em outras
minas, redundando em baixo ritmo da produção na maioria das empresas. A produção
originária dos garimpos em 1999 repetiu o fraco desempenho dos últimos anos,
apresentando uma queda de 3,0% em relação ao realizado no ano anterior, registrando
10,3 toneladas, contra 11,8 toneladas em 1998.

O Brasil é o sétimo produtor mundial de ouro, produz cerca de 70 toneladas por ano,
aproximadamente 12% da produção da África do Sul, maior produtor mundial. A
história da produção mundial teve início em 1552 e o país chegou a ser o maior produtor
mundial no século XVIII. Estima-se que a produção total, desde as primeiras
descobertas, seja superior a 2.500 t. A partir da segunda metade da década de 70 tem
sido intensa a atividade de pesquisa de ouro no Brasil. Entre 1982 e 1993 foram
investidos US$ 653 milhões nessas pesquisas, ou 45% de todas as inversões em
exploração mineral no país, no mesmo período. As condições geológicas favoráveis
para a ocorrência de ouro no Brasil, cujo potencial estimado é superior a 30 mil
toneladas, indicam uma excelente perspectiva para o crescimento da mineração deste
metal. Aprovada a emenda constitucional encaminhada recentemente ao Congresso,
demovendo os obstáculos ao investimento estrangeiro na mineração, espera-se um novo
ciclo de investimento na mineração de ouro no país. Do ponto de vista econômico, a
perspectiva é considerada altamente favorável. Estudo realizado em 1991, com o
objetivo de avaliar o potencial econômico da exploração de ouro, conclui que o
investimento na mineração de ouro no Brasil é particularmente atrativo, apresentando
rentabilidade superior a projetos similares na Austrália e no Canadá. 
b) CONSUMO INTERNO Desde 1996, após o advento da Lei Kandir - que promoveu
a desoneração das exportações de produtos primários e semi-manufaturados, a maior
parte do ouro produzido pela mineração brasileira vem sendo exportada como
mercadoria, nas formas bruta ou semi-manufaturada, sem maior valor agregado.
Quando o destino da produção é o consumo interno, apesar da diferença de tratamento
tributário (ICMS) com alíquotas elevadas nas vendas do ouro como mercadoria no
mercado interno, ter dificultado o desenvolvimento do maior segmento consumidor, a
indústria joalheira, ainda assim, os baixos preços do metal estimularam a demanda. Tal
fato permite estimar que a indústria joalheira tenha consumido 16 t, entre ouro novo de
primeira fusão e ouro reciclado em 1999, revelando um crescimento em torno de 60,0
em relação ao ano anterior.

3.3- Zinco O zinco é um metal de cor branco-azulada, forma cristalina hexagonal

compacta, número atômico: 30, peso atômico: 65,38, densidade (a 25°C): 7,14, dureza:
2,5 (escala deMohs), ponto de fusão: 419°C (à pressão de 760mm de Hg) e ponto de
ebulição: 920°C. O zinco é encontrado em todo o meio ambiente (ar, água e solo). No
corpo humano, quecontém de 2 a 3 gramas de zinco, ele é essencial para o bom
funcionamento dos sistemas imunológico, digestivo e nervoso, pelo crescimento,
controle do diabetes e os sentidos do gosto e do olfato. O zinco caracteriza-se pela sua
alta resistência à corrosão, o que permite o seu emprego como revestimento protetor de
vários produtos. Sua grande facilidade de combinação com outros metais permite o seu
uso na fabricação de ligas, principalmente os latões e bronzes (ligas cobre-zinco) e as
ligas zamac (zinco-alumíniomagnésio).

Seu baixo ponto de fusão facilita a moldagem em peças injetadas e centrifugadas. Seu
baixo ponto de ebulição facilita a sua extração e refino e, por ser bastante maleável entre
100 e 150°C, pode ser laminado em chapas e estirado em fios. O zinco é encontrado na
natureza principalmente sob a forma de sulfetos, associado ao chumbo, cobre, prata e
ferro (galena, calcopirita, argentita e pirita, dentre outros). O minério sulfetado de zinco
está sujeito a grandes transformações na zona de oxidação formando óxidos, carbonatos
e silicatos. As mineralizações ocorrem, principalmente, nas rochas calcárias que são as
hospedeiras usuais. Os principais minerais de zinco são a blenda ou esfalerita (ZnS),
willemita (Zn2SiO4), smithsonita (ZnCO3), calamina ou hemimorfita
(2ZnO.SiO2.H2O), wurtzita (Zn,Fe)S, franklinita (Z,n,Mn)Fe2O4, hidrozincita
[2ZnO3.3Zn(OH)2] e zincita (ZnO), com destaque no caso do Brasil para os minérios
calamina, willemita e esfalerita. Pela sua propriedade anticorrosiva, o zinco tem larga
aplicação na construção civil, na indústria automobilística e de eletrodomésticos,
destacando-se o seu uso na galvanização como revestimento protetor de aços estruturais,
folhas, chapas, tubos e fios por meio da imersão ou eletrodeposição. As ligas para
fundição (Zamac) são utilizadas em peças fundidas, eletrodomésticos, indústria de
material bélico e automobilístico. Os latões e bronzes (ligas cobre-zinco com teores de
zinco entre 5,0 e 40,0%) são usados em acessórios elétricos e várias outras aplicações.
Os laminados têm como principal campo de aplicação às pilhas e baterias. O óxido e pó
de zinco são usados em produtos químicos e farmacêuticos, cosméticos, borrachas,
explosivos, tintas e papel. O zinco é também utilizado como anodo para proteção
catódica do aço ou ferro. O zinco é classificado em duas grandes famílias: o zinco
primário e zinco secundário (obtido através de sucatas e resíduos). O zinco primário
representa de 80,0% a 85,0% da produção atual, e o seu principal processo de produção
é o eletrolítico, que consiste na dissolução do óxido ustulado em ácido sulfúrico,
seguido de um processo de eletrólise, na qual o eletrólito, rico em zinco, entra em
células eletrolíticas com anodos de ligas de zinco e catodos de alumínio. O zinco se
deposita nos catodos de alumínio, sendo periodicamente retirado para posterior fusão e
transformação em placas. Entre os metais não ferrosos o consumo mundial de zinco só é
superado pelo alumínio e o cobre.

3.4 – Níquel O níquel é um metal branco-prateado, dúctil, maleável, peso específico 8,5
g/cm3, dureza escala de Mohs 3,5; tem seu ponto de fusão em aproximadamente 1.453º
C, calor de fusão 68 cal/g, peso atômico 58,68, possuindo grande resistência mecânica à
corrosão e à oxidação; o sistema de cristalização é isométrico; número atômico 28. Os
minerais de níquel são: os sulfetos (milerita e pentlandita (FeNi9S8), que se apresentam
associados a outros sulfetos metálicos em rochas básicas, freqüentemente
acompanhados de cobre e cobalto. O sulfeto é o principal mineral utilizado,
contribuindo com mais de 90% do níquel extraído. O outro mineral é a garnierita ou
silicato hidratado de níquel e magnésio, que se encontra associado às rochas básicas
(peridotitos), concentrando-se por processos de intemperismo nas partes alteradas, onde
forma veias e bolsas de cor verde maçã).

O nome níquel deriva de “kupfernickel”, referência dada a nicolita pelos mineiros

alemães quando a identificaram no século XVII. Antes da era cristã, o metal já era
utilizado. Moedas japonesas de 800 anos A.C. e gregas de 300 anos A.C. continham
níquel, acredita-se que seja uma liga natural com o cobre. Nos anos 300 ou 400 A.C.
fabricavam-se armas que possuíam ferro meteorítico, com conteúdo de níquel variando
de 5 a 15%. Em 1751, Axel Frederich Cronstedt descreveu que havia detectado níquel
metálico e, em 1755, o químico sueco Torbern Bergman confirmou seu trabalho. O
minério teve pouca importância real na economia industrial até 1820, quando Michael
Faraday, com a colaboração de seu associado Stodard, foram bem sucedidos fazendo
uma liga sintética de ferro-níquel, sendo o início da liga níquel-aço que tem uma grande
contribuição para o desenvolvimento industrial do mundo. Em 1838, a Alemanha
produziu o primeiro níquel metálico refinado, tendo iniciado o refinamento com umas
poucas centenas de toneladas de minério importado e, em 1902, foi formada a
International Nickel Co. of Canadá Ltd., a principal produtora de níquel do distrito de
Sudbury. O metal é muito usado sob a forma pura, para fazer a proteção de peças
metálicas pois oferece grande resistência à oxidação. Suas principais aplicações são em
ligas ferrosas e não-ferrosas para consumo no setor industrial, em material militar, em
moedas, em transporte/aeronaves, em aplicações voltadas para a construção civil e em
diversos tipos de aços especiais, altamente resistentes à oxidação, como os aços
inoxidáveis, bem como em ligas para o fabrico de imãs (metal Alnico), em ligas
elétricas, magnéticas e de expansão, ligas de alta permeabilidade, ligas de cobre-níquel,
tipo níquel-45, e em outras ligas nãoferrosas. A niquelagem de peças é feita por
galvanoplastia, usando banhos de sais de níquel. O óxido de níquel é usado como
catalisador em diversos processos industriais e, dos sais, o sulfato é o mais empregado,
destinando-se a banhos para niquelagem, que é realizado através da galvanoplastia
usando banhos de sais de níquel. Nos países industrializados o níquel tem
aproximadamente 70% de utilização na siderurgia, sendo os restantes 30% divididos em
ligas não-ferrosas, galvanoplastia etc. Tal utilização se dá seguindo uma categorização
de classes. Na classe I, classificam-se os derivados de alta pureza, com no mínimo 99%
de níquel contido (níquel eletrolítico 99,9% e carbonyl pellets 99,7%) tendo assim larga
utilização em qualquer aplicação metalúrgica. Aclasse II é composta pelos seus
derivados com conteúdo entre 20% e 96% de níquel (ferroníquel, matte, óxidos e sinter
de níquel), com grande utilização na fabricação de aço inoxidável e ligas de aço. Outra
forma de utilização é o níquel secundário ou sucata de níquel que é largamente utilizado
na siderurgia.

3.5 – Estanho

 3.5.1- INTRODUÇÃO O estanho, de símbolo Sn, é um elemento metálico usado pelos

humanos há eras. Ele ocupa o grupo 14 ou IVa da Tabela Periódica, e tem número
atômico 50 (o que o coloca na família dos Metais Representativos).

Estanho tem sido encontrado em tumbas no Egito e foi exportado para a Europa em
grandes quantidades a partir de Cornwall, Inglaterra, durante o período romano. Os
antigos egípcios consideravam o estanho e o chumbo como formas diferentes do mesmo
metal.

 3.5.2- MODO DE OBTENÇÃO O principal minério de estanho é a cassiterita ou

dióxido de estanho, de fórmula SnO2. A cassiterita forma cristais tetragonais e tem
dureza 6 a 7, com densidade relativa de 7. Normalmente este minério tem coloração
marrom escura ou negra, além de ser opaco. Ocorre em veios submetidos a alta
temperatura, ou associado a pegmatitas, um tipo de rocha ígnea. Também ocorre na
forma de pequenos seixos em depósitos aluviais fluviais ou marinhos. A cassiterita é o
único mineral de estanho de importância econômica. É encontrado em abundância em
Cornwall, Inglaterra, como também na Alemanha, Malásia, Bolívia, Brasil, Austrália,
Indonésia, Nigéria, República do Congo e no Alaska. Na extração do estanho, o minério
é primeiro extraído e lavado a fim de remover impurezas. Então é cozido, de modo a
oxidar os sulfetos de ferro e cobre. Após uma segunda lavagem, o minério é reduzido
por carbono em um forno reverberatório. A reação de redução é:

SnO2(s) + 2C(s) à Sn(l) + 2CO(g) O estanho derretido é coletado no fundo e moldado

no formato de blocos. Nesse formato, o estanho é novamente fundido sob temperaturas
mais baixas, para que as impurezas formem uma massa insolúvel a ser extraída. O
estanho pode ainda ser purificado por eletrólise.

 3.5.3. ESTRUTURA ATÔMICA E CARACTERISTICAS GERAIS Atômica O

estanho tem distribuição atômica 2-8-18-18-4, e peso atômico 118,69. O metal é
altamente dúctil, de aparência branco-prateada, e maleável à temperatura de 100oC. É
atacado por ácidos fortes. O estanho forma três variedades alotrópicas sólidas: • estanho
a , ou estanho cinzento, que é um pó amorfo, cinza, não-metálico, estável abaixo de
13oC e com densidade relativa 5,75. Nessa variedade o estanho forma ligações
covalentes no retículo semelhantes ao diamante. • estanho b , ou estanho branco. É
estável entre 13 e 161oC. É o estanho comum, com retículo cristalino tetragonal. •
estanho g , ou estanho rômbico. É estável a temperaturas acima de 161oC até a fusão
(232oC). Essa variedade alotrópica forma retículos ortorrômbicos e é extremamente
quebradiça. A transição da variedade b para a é lenta. Ao ocorrer em tubos antigos de
órgãos nas catedrais das regiões frias da Europa, essa transição provocava manchas
cinzentas (o estanho a ) nos tubos, sendo chamada de "peste do estanho". Foi
considerada obra do demônio. Barras de estanho, quando dobradas, emitem um ruído de
estilhaçamento característico, causado pela fricção entre os cristais. O estanho é o 49o
metal mais abundante na crosta terrestre. Seu ponto de fusão é 232oC, seu ponto de
ebulição é 2270oC e tem densidade relativa de 7,28. Sua resistividade a 20oC é de 11,5
x 10-8 W .m.
3.5.4. PRINCIPAIS LIGAS As ligas de estanho mais comuns são o bronze (estanho e
cobre), a solda (estanho e chumbo), e estanho, chumbo e antimônio (metal patente).
Também é usado em liga com o titânio na indústria aeroespacial. A solda é uma liga
particularmente interessante na elétrica e eletrônica, usada para união e remendo de
metais. Na eletrônica, a solda é usada para unir componentes eletrônicos a placas de
circuito impresso ou fios. As soldas são comumente classificadas como macias ou
duras, dependendo dos seus pontos de fusão e resistência mecânica. As soldas macias,
como as usadas em eletrônica, são ligas de estanho e chumbo, algumas vezes com
adição de bismuto; as soldas duras são ligas de prata, cobre e zinco (solda prateada) ou
cobre e zinco.

 3.5.5. APLICAÇÕES O estanho é um metal muito procurado e utilizado em centenas

de processos industriais, em especial na galvanoplastia e na formação de ligas como o
bronze e as soldas. É usado no fabrico das folhas-de-flandres, que são lâminas de aço ou
ferro recobertas com estanho. Serve ainda como cobertura protetora para dutos de cobre
e para manufatura de latas. O estanho protege o aço contra corrosão e age como
lubrificante quando o aço passa entre superfícies durante a fabricação de latas. As
folhas-de-flandres podem ser usadas para recobrir fios de cobre e para confecção de
contatos elétricos. A solda para eletrônica também é conhecida como solda 60/40,
devido a sua composição de liga de 60% de estanho e 40% de chumbo. Essa
composição dá à solda uma boa condução elétrica e um ponto de fusão não muito alto,
evitando o superaquecimento de componentes no momento da soldagem. Esta solda é
manufaturada na forma de um fio maleável de coloração prateada. Dentro do fio há um
núcleo de resina. O processo de solda consiste em aquecer os componentes a serem
soldados e a placa onde serão soldados, se for o caso, com um equipamento denominado
ferro de solda. As superfícies são previamente limpas de óxidos ou impurezas. Ao
encostar o fio de solda nos componentes aquecidos, o núcleo de resina funde-se
primeiro, cobrindo as superfícies a serem soldadas. A resina limpa as superfícies
quimicamente e auxilia na pega da solda. A liga de solda então funde-se, cobrindo as
superfícies, e solidificando-se ao resfriar-se. Uma solda de má qualidade, temperatura
insuficiente no ferro ou a presença de contaminantes resulta, após a solidificação, numa
solda opaca, comumente chamada de solda fria. Esta tem baixa aderência e má
condutividade, comparada à solda resultante do procedimento correto de soldagem. O
estanho também é usado como ingrediente em alguns inseticidas. O sulfeto de estanho,
também conhecido como ouro mosaico, é usado na forma de pó para acabamento de
bronze em artigos de plástico ou madeira.

 3.5.6 CONSIDERAÇÕES FINAIS O estanho é um metal abundante e de custo

acessível. Suas características tornam-no bastante importante no emprego para a
engenharia, seja para galvanização de outros metais como o aço (tornando-os resistentes
à corrosão), seja na confecção das ligas de solda. Apesar de o processo de galvanização
por zinco ser mais simples e barato que utilizando estanho, este ainda deve continuar
sendo bastante empregado por anos vindouros. Novos métodos de fabrico de folhas-de-
flandres melhoraram em cerca de um terço a resistência contra corrosão, comparados
aos métodos anteriores. As ligas de solda com estanho ainda não encontraram
substituto. Isso faz deste metal componente vital na indústria eletrônica, que faz uso
abundante das soldas.

3.5.7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS ENCICLOPÉDIA Microsoft Encarta

Encyclopedia Deluxe 2000. Microsoft Corporation 1993-1999. BARTKOWIAK,
Robert A. Circuitos Elétricos. 2. ed. revisada. São Paulo, Makron Books, 1999, p. 27.
CHIAVERINI, Vicente. Tecnologia Mecânica. Vol. III , 2. ed. São Paulo, Makron
Books, 1999, p. 181-182. RUSSEL, John Blair. Química Geral. vol II, 2. ed. São Paulo,
Makron Books, 1997, p. 1076-1078.

3.6 – Chumbo

 3.6.1- INTRODUÇÃO É um metal pesado, macio, maleável e pobre condutor de

eletricidade. Apresenta coloração branco-azulada quando recentemente cortado, porém
adquire coloração acinzentada quando exposto ao ar. É usado na construção civil,
baterias de ácido, em munição, proteção contra raios-X , e forma parte de ligas
metálicas para a produção de soldas, fusíveis, revestimentos de cabos elétricos,
materiais antifricção, metais de tipografia, etc. O chumbo tem o número atômico mais
elevado entre todos os elementos estáveis. É um metal conhecido e usado desde a
antiguidade. Suspeita-se que este metal já fosse trabalhado há 7000 anos.

 3.6.2- CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS O chumbo é um metal pesado (densidade

relativa de 11,4 a 16ºC), de coloração branca- azulada, tornando-se acinzentado quando
exposto ao ar. Muito macio , altamente maleável, baixa condutividade elétrica e
altamente resistente à corrosão. O chumbo se funde com facilidade (327,4ºC), com
temperatura de vaporização a 1725ºC. Os estados de oxidação que pode apresentar são 2
e 4. É relativamente resistente ao ataque dos ácidos sulfúrico e clorídrico, porém se
dissolve lentamente em ácido nítrico. O chumbo é um anfótero, já que forma sais de
chumbo dos ácidos, assim como sais metálicos do ácido plúmbico. O chumbo forma
muitos sais, óxidos e compostos organolépticos.

 3.6.3 – HISTÓRICO O chumbo está sendo usado pelos humanos por, pelo menos,
7000 anos, porque era (e continua sendo) muito difundido na natureza e de fácil
extração. Também é fácil de ser trabalhado por ser altamente maleável, ductil e de baixo
ponto de fusão. O chumbo foi mencionado no "Livro do Exodus". A peça mais antiga
de chumbo descoberta pelos arqueólogos data de 3800 a.C. e, está guardada no Museu
Britânico. Por volta de 3000 a.C. há evidências que os Chineses já produziam este
metal. Há indícios, também, que os fenícios exploravam o chumbo em 2000 a.C.
Encanamentos de chumbo com as insígnias de imperadores romanos, de 300 a.C, ainda
estão em serviço. Os alquimistas achavam que o chumbo era o mais velho dos metais e
associavam este metal ao planeta Saturno. A partir de 700 d.C. os alemães iniciaram a
exploração deste metal,

juntamente com a da prata, nas minas existentes nas montanhas de Hartz, no vale do
vale do Reno e na Boêmia a partir do século XIII. Na Grã-Bretanha, a partir do século
XVII, principalmente nas regiões de Derbyshire e Gales as indústrias de fundições deste
metal prosperaram. O símbolo “Pb” do chumbo é uma abreviatura do nome latino
“plumbum”. 

3.6.4- MODO DE OBTENÇÃO O chumbo raramente é encontrado no seu estado

elementar. O mineral de chumbo mais comum é o sulfeto denominado de galena (com
86,6% deste metal) . Outros minerais de importância comercial são o carbonato
( cerusita) e o sulfato (anglesita), que são mais raros. Geralmente é encontrado com
minerais de zinco, prata e, em maior abundância, de cobre. Também é encontrado
chumbo em vários minerais de urânio e de tório, já que vem diretamente da
desintegração radioativa destes radioisótopos. Os minerais comerciais podem conter
pouco chumbo (3%), porém o mais comum é em torno de 10%. Os minerais são
concentrados até alcançarem um conteudo de 40% ou mais de chumbo antes de serem
fundidos. Através da ustulação do minério de chumbo, galena, obtém-se como produto
o óxido de chumbo que, num alto forno, é reduzido com a utilização de coque, fundente
e óxido de ferro. O chumbo bruto obtido é separado da escória por flotação. A seguir, é
refinado para a retirada das impurezas metálicas, que pode ser por destilação. Desta
forma pode-se obter chumbo com uma pureza elevada (99,99%). Os principais
depósitos de minérios de chumbo estão localizados nos EUA , Austrália, Canadá, Peru,
México, Bolívia, Argentina, África do Sul, Zâmbia, Espanha, Suécia, Alemanha, Itália e
Sérvia, sendo os principais produtores os Estados Unidos, Austrália, Canadá, Peru e
México

 3.6.5- PRECAUÇÕES Pode ser encontrado na água potável através da corrosão de

encanamentos de chumbo. Isto é comum de ocorrer quando a água é ligeiramente ácida
Este é um dos motivos para os sistemas de tratamento de águas públicas ajustarem o pH
das águas para uso doméstico. O chumbo não apresenta nenhuma função essencial
conhecida no corpo humano. É extremamente danoso quando absorvido pelo organismo
através da comida, ar ou água. O chumbo pode causar vários efeitos indesejáveis, tais
como:

• Perturbação da biosíntese da hemoglobina e anemia; • Aumento da pressão sanguínea;

• Danos aos rins; • Abortos; • Alterações no sistema nervoso; • Danos ao cérebro; •
Diminuição da fertilidade do homem através de danos ao esperma; • Diminuição da
aprendizagem em crianças; • Modificações no comportamento das crianças, como
agressão, impulsividade e

hipersensibilidade.

 3.6.6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS

Keisch, B., Feller, R. L., Levine, A. S., and Edwards, R. R.: Dating and Authenticating
Works of Art by Measurement of Natural Alpha Emitters. In: Science, 155, No. 3767, p.
1238-1242, 1967. Keisch, B: Dating Works of Art Trough their Natural Radioactivity:
Improvements and Applications. In: Science, 160, p. 413-415, 1968. Keisch, B:
Discriminating Radioactivity Measurements of Lead: New Tool for Authentication. In:
Curator, 11, No. 1., p. 41-52, 1968. Klaassen, C.D. – Casarett & Doull´s Toxicology –
McGraw-Hill, 2001

3.7 – Manganês

 3.7. 1 - INTRODUÇÃO: O termo manganês deriva do Latim “magnes” (magnético),

devido a sua semelhança com o Cromo e o Ferro. Também do francês manganèse ) ou,
mais raramente manganésio (designação preterida pela sua semelhança com o
magnésio). O manganês é um metal da família do Ferro e participa com 0,09% em peso
na crosta terrestre (56 vezes menos que o Ferro), onde ocorre em formas combinadas
(óxidos, silicatos, carbonatos, sulfetos, etc.). Segundo elemento mais abundante na
crosta terrestre ficando atraz do ferro. É um elemento químico de peso atômico 25 e
massa atômica 54,93 pertencendo à família do ferro (Goldschmit, 1929), ocorrendo na
Tabela Periódica dos elementos próximo à tríade formada por Fe-Co-Ni. Foi assinalado
em 1774 por Scheele e isolado pela primeira vez por Bergman. O metal funde-se à
1260o C e possui densidade de 7,2. Combina-se a quente com a maior parte dos
metalóides e se revela mais oxidável que o ferro, permitindo o emprego na metalurgia
deste elemento a fim de eliminar as diversas impurezas. A prospecção do manganês é
muito fácil e baseia-se no fato do mesmo ser de fácil reconhecimento visual por
qualquer leigo, que o define como uma “pedra preta, pesada e que suja a mão”. Quase
todos os depósitos brasileiros foram descobertos ao acaso, por leigos que despertaram o
interesse de alguma companhia. A literatura cita mais de 125 minerais de manganês.
Porém, os mais comuns, e que constituem minerais de minério, não ultrapassam 15. Os
estudos de relações de estabilidade entre os minerais formados à pressão atmosférica e
diferentes fugacidades de oxigênio e pH, adquirem assim, grande importância
(diagramas Eh x pH), sendo o principal método para o estabelecimento das paragêneses
dos depósitos superficiais de manganês (sedimentares e de enriquecimento
supergênico). Pelo metamorfismo de formações sedimentares, a paragêneses inicial é
transformada e, a nova associação, tem que ser estudada levando em consideração à
composição do material inicial, o grau de metamorfismo, devendo ser levado em conta à
fugacidade de oxigênio, de CO2 e de H2O.

A classificação química dos mais importantes minerais de manganês é a seguinte:

Criptomelana KMn8O16 (α) Pirolusita MnO2 (β) Nsutita MnO2 (δ) Hollandita
BaMn8O16 (α) Ramsdellita MnO2 (δ) Birnessita MnO2 (δ) Bixbyíta Mn2O3 ( )
Jacobsita (Mn,Fe)3 O4 ( ) Hausmannita Mn3O4 ( ) Manganosita MnO ( ) Manganita
MnO (OH) δ (δ) Groutita MnO (OH) β (β) Pirocroita Mn (OH)2 Litioforita (Li,Al)
MnO2 (OH)2 Psilomelana Ba Mn5O10H2O Rodonita MnSiO3 Piroxmangita MnSiO3
Tefroíta Mn2SiO4 Espessartita Mn3Al2Si3O12 Braunita (Mn,Si)2 O3 Bementita
(Mn,Mg,Fe)6Si4(O,OH)18

Neotocita (Mn,Fe)SiO3.nH2O

Rodocrosita MnCO3

Alabandita MnS

3.7.2 - A HISTÓRIA DE MANGANÊS

O uso do manganês vem desde a Antigüidade. Se tem encontrado empinturas rupestres

dióxido de manganês tintura de coloração negra. A presença do manganês no minério de
ferro usado pelo Spartans pode ser um dos motivos da superioridade de suas armas de
aço em relação as de seus oponentes. Os egípcios e os romanos utilizavam minério de
manganês na fabricação de vidros para conferir-lhes coloração rósea ou purpúrea.

Figura I: Ferreiro romano com suas ferramentas de trabalho No meio do século XVII, o
químico alemão Glauber obteve permanganato, o primeiro sal de manganês utilizável.
Somente em 1771, o manganês foi classificado quimicamente como elemento pelo
químico sueco Scheele. No começo do século XIX, cientistas britânicos e franceses
começaram a considerar o uso de manganês na siderurgia e, mais especificamente em
1816, um investigador alemão observou que o manganês aumentava a dureza do ferro,
sem contudo reduzir sua maleabilidade. Em 1826, Prieger na Alemanha produziu um
ferro-manganês que contém 80% manganês. J.M. Brejo produziu manganês metálico na
Inglaterra em aproximadamente 1840. No ano seguinte, Pourcel começou a produção
industrial de “spiegeleisen”, um ferro gusa que contém uma porcentagem alta de
manganês, e em 1875, ele começou a produção comercial de um ferro-manganês com
65% de manganês. A inovação principal no uso de manganês aconteceu em 1860 com
Henry Bessemer que superou problemas de excesso de oxigênio residual e enxofre na
fabricação de aço através do manganês. Em 1866, William Siemens patenteou o uso de
ferro-manganês na siderurgia para controlar os níveis de fósforo e enxofre. Em contraste
com todo o trabalho envolvendo manganês, Leclanché em 1868 desenvolveu a bateria
de cela seca que usa dióxido de manganês como um despolarizador sendo esta, hoje, a
segunda maior fonte de consumo de Mn. A história de manganês no século XX
presenciou um fluxo de novos processos e aplicações metalúrgicas / químicas que
causaram um impacto significante em mercados de latas de bebida, pesticidas agrícolas,
fungicidas e eletrônicos.

3.7.3 - Usos e Aplicações O manganês é usado principalmente na indústria siderúrgica

(95% de seu emprego). Os outros usos restringem-se às indústrias química, elétrica,
cerâmica, vidro e fertilizantes. Compostos de manganês são usados também em baterias
( MnO2 ) e em pinturas e tinturas. Siderurgia O manganês é empregado na forma de
minério ou ferro-liga, para a produção de gusa, aço e aços especiais. As principais
funções na siderurgia são resumidas abaixo:

♦ Como Agente Desoxidante: dada a grande afinidade do elemento pelo oxigênio,

quando na forma de ferro-liga, reduz o FeO presente no banho de refino com
conseqüente escorificação de MnO.

♦ Como Agente Dessulfurante: por causa da maior afinidade pelo enxofre, o

manganês, tanto na forma de minério, como na de liga ou sucata, é usado para evitar a
formação do FeS de baixo ponto de fusão (1000ºC). Havendo teores suficientes de Mn
no banho, este forma MnS, de ponto de fusão semelhante ao do aço, facilitando a
forjaria e a laminação do produto, que apresenta inconvenientes quando há presença de
FeS.

♦ Como Agente Oxidante: quando na forma de minério, pode ser usado para manter
uma escória de elevado potencial oxidante, que facilitará eliminação do P, do C ,e do Si
dissolvidos no aço, que assim ,são escorificados. Esse papel é de baixa importância
dado o baixo rendimento ,custos e agentes mais ativos.

Industria elétrica Na forma de minério ou produtos artificiais a partir deste, é usado na

fabricação de pilhas secas, como agente despolarizante. Essa indústria consome
aproximadamente 2% da produção de manganês.

 Indústria do vidro Na fabricação do vidro, o manganês corrige a cor esverdeada

provocada pelo ferro. O selênio substitui o manganês com vantagens.

 Indústria de tintas e vernizes O manganês é usado na forma de sulfato, naftanato e

resinato , que aceleram a formação da película da tinta e do verniz.

 Indústria de reagentes químicos Pelo alto poder de oxidação, na forma de sais

complexos (permanganato) é usado nas reações de oxirredução. 

3.7.4. Fluxograma típico de um beneficiamento:

Matéria

Minérios e Escórias

Controle de

Coque e Carvão

REDUÇÃO

Lingotamento

ENERGIA

ESTOQUE

PRODUTO

Controle de Britagem (CQ)

Britagem e Peneiramento

Estocagem de ferro-ligas

PRODUT O FINAL

Controle de Expedição (CQ)

EXPEDIÇÃO

Céu aberto

2 Peneiras

12 SILOS

Escória

QUART ZO

Calcário Min. Mn

Minério de Carvão e SINT ER

Estoque em área coberta

Forno R1 Fechado

Fornos R2 e R3 Abertos
Despoeiramento

Armazenagem

Venda

3.7.5. - BIBLIOGRAFIA BRASIL. Departamento Nacional de Produção Mineral.

Anuário Mineral Brasileiro. Brasília: DNPM, Anos 1989 a 2000. BRASIL.
Departamento Nacional de Produção Mineral. Balanço Mineral Brasileiro. Brasília:
DNPM, 1988. BRASIL. Departamento Nacional de Produção Mineral. Bases Técnicas
de um Sistema de Quantificação do Patrimônio Mineral Brasileiro. In: Estudos de
Política e Economia Mineral. vol. 5.Brasília: DNPM, 1992. BRASIL. Departamento
Nacional de Produção Mineral. Sumário Mineral. Brasília: DNPM, 1989 a 2001.
BRASIL. Secretaria de Minas e Metalurgia. Anuário Estatístico: Setor Metalúrgico.
Brasília: MME, 1989 a 2000. BRASIL. Secretaria de Minas e Metalurgia. Mineração no
Brasil: Previsão de Demanda e Necessidade de Investimentos. Brasília: MME, 2000.
SERFATY, Abraham. Perfil Analítico do Manganês. Brasília: DNPM, 149p. il.
(BRASIL. Departamento Nacional de Produção Mineral. Boletim 37), 1976.
CHIFFRES CLÉS DES MATIÈRES PREMIÈRES MINÉRALES. Ministère de
l’Industrie, des Postes et Télécommunications et du Commerce Extérieur.170p. Paris,
France. 1993

3.8- Alumínio A história do alumínio, como hoje o conhecemos, é recente. Ele surgiu
quando a Alcoa nasceu, em 1886, com o primeiro processo de transformação do
alumínio em quantidade. Há mais de 7 mil anos, os ceramistas da Pérsia faziam seus
vasos de um tipo de barro contendo óxido de alumínio – o que hoje conhecemos como
alumina. Em 1808, o senhor Humphrey Davy provou a existência do alumínio, dando-
lhe este nome. Logo depois, o físico alemão Hans Christian Oersted se encarregou de
produzir pequenas quantidades do metal. Outros melhoraram seu processo até 1869,
quando duas toneladas de alumínio foram produzidas. Isso baixou seu custo de $545
para $17 o grama, quase o mesmo valor da prata. Um preço razoável, tanto é que serviu
para ornar a mesa da Corte Francesa, a coroa do rei da Dinamarca e a capa do
Monumento de Washington. Mas foi preciso uma grande quantidade, por um preço de
produção muito baixo, para colocar o alumínio como um metal de primeira categoria. É
aí que a Alcoa começou, em 1886.

Em meados de 1880, o alumínio era um metal semiprecioso, mais raro que a prata. Na
Oberlin College de Ohio, o professor Frank Jewett mostrou a seus estudantes de
Química um pequeno pedaço de alumínio e disse a eles que quem conseguisse descobrir
um modo econômico de se obter este metal ficaria rico. Um de seus estudantes, Charles
Martin Hall, já vinha fazendo experimentos com minérios desde os 12 anos de idade,
num laboratório improvisado. Depois de formado, continuou seus experimentos.
Aprendeu como fazer óxido de alumínio – alumina. Em 1886, ele colocou num
recipiente um banho de criolita contendo alumina e passou uma corrente elétrica. O
resultado foi uma massa congelada que ele trabalhou com martelo. E então, várias
partículas de puro alumínio se formaram, dando origem a um dos metais mais usados
pela indústria na história.

 3.8.2- PROPRIEDADES FÍSICAS E QUÍMICAS DO ALUMÍNIO LÍQUIDO

 3.8.2.1- Emissividade: O alumínio líquido tem baixa emissividade, o que explica o
fato do alumínio, ao contrário do aço, não mudar de cor quando aquecido. Alumínio
superaquecido não pode ser detectado visualmente e altas temperaturas aumentam em
muito sua atividade química e os riscos de projeções.

 3.8.2.2- Viscosidade do alumínio líquido: O alumínio líquido tem baixa viscosidade

ou alta fluidez, o que lhe permite fluir facilmente através de pequenas aberturas e
fissuras, mesmo com baixa pressão de vazamento. 

3.8.2.3- Calor de fusão e contração durante a solidificação: O alumínio tem um

elevado calor de fusão. Esta é a linguagem técnica para explicar porque grandes
quantidades de calor são liberadas quando uma unidade de peso de alumínio passa do
estado líquido para o estado sólido. O alumínio contrai cerca de 12% em seu volume,
quando passa do estado líquido para o estado sólido. Quando da sua solidificação, há a
tendência dele aderir-se firmemente aos materiais que encontra, incluindo a pele
humana. Devido à alta liberação de calor e aderência, as queimaduras provocadas pelo
alumínio tendem a ser profundas, de lenta cicatrização e extremamente dolorosas. 

3.8.2.4- Reatividade química: O alumínio líquido é um material altamente reativo. Sua

atividade aumenta com a elevação da temperatura. Combina quimicamente com muitas
substância liberando grande quantidade de energia e calor. O alumínio é adicionado a
combustíveis de foguetes e explosivos para aumentar a liberação de energia. O alumínio
líquido transforma-se facilmente em óxidos de alumínio, em reações com uma grande
variedade de materiais que contém oxigênio. De particular interesse são os
contaminantes presentes no alumínio ou adicionados ao alumínio durante a fusão, tais
como:

• Nitrato de amônia, fertilizantes e outros materiais contendo nitratos. O nitrato de

amônia é um componente de explosivos militares e industriais.

• Sulfatos, fosfatos, cromatos e outros sais contendo oxigênio.

• Óxido de ferro (ferrugem), óxido de cobre, outros óxidos de metais pesados e,

também, o óxido de cálcio (cal hidratada).

É de grande importância observar-se a magnitude da liberação de energia quando da

transformação do alumínio em óxido de alumínio, onde se nota que, em um quilo de
alumínio, a energia liberada nesta reação é cerca de três vezes àquela liberada por um
quilo de trinitrotolueno (TNT). Deve-se observar, entretanto, que o óxido de alumínio
formado na reação entre alumínio e o oxigênio do ar ou de outras fontes, imediatamente
cobre e protege a superfície do metal alumínio. A oxidação não prossegue, a menos que
a temperatura na zona de reação exceda o ponto de fusão do óxido de alumínio (cerca de
2050 oC), onde o óxido líquido não mais atua como proteção. Se isto não ocorresse, o
alumínio não poderia ser fundido em fornos convencionais.

 3.8.3- OBSERVAÇÕES QUANTO ÀS PROPRIEDADES APRESENTADAS

PELO ALUMÍNIO: 
3.8.3.1- Peso específico: O Alumínio é um metal leve, e seu baixo peso específico
representa grande vantagemsobre outros metais. O Alumínio é cerca de 70% mais leve
que o Cobre ou Níquel, e 65% mais leve que o Ferro

3.8.3.2- Ponto de fusão: Em vista da sua temperatura de fusão, a fundição do Alumínio

não apresenta problema de reação com o refratário.

 3.8.3.3- Condutibilidade elétrica: É mais alta do que qualquer outro metal, exceto o
Cobre. Porém se compararmos na base de peso, sua condutibilidade elétrica é o dobro
da condutibilidade elétrica do cobre. 

3.8.3.4- Condutibilidade térmica: É alta, e essa propriedade é vantajosa na manufatura

de peças que necessitam dissipar calor , como utensílios de cozinha, pistões e outros. 

3.8.3.5- Resistência à corrosão: A boa resistência do metal aos agentes corrosivos,

decorre de sua capacidade de reagir rapidamente com o oxigênio do ar, formando uma
película protetora de óxido.

 3.8.4- APLICAÇÕES O óxido que rapidamente se forma à superfície do metal puro

torna o metal ideal para muitas aplicações de decoração. Devido à sua elevada
condutividade elétrica, ductilidade e baixa massa atômica, é freqüentemente utilizado
para linhas de transmissão elétricas. O metal tem também sido utilizado no revestimento
de espelhos de telescópio, bem como na fabricação da chamada folha de alumínio,
utilizada na embalagem de alimentos. Puro, o metal tem uma resistência mecânica
limitada, sendo portanto geralmente usado em ligas com cobre, magnésio, silício, zinco,
titânio e boro que apresentam uma vasta gama de propriedades mecânicas. Estas ligas
são usadas na construção civil, estrutura de aviões e de automóveis, sinais de trânsito,
dissipadores de calor, depósitos de armazenamento, pontes e utensílios de cozinha.
Atualmente a utilização do alumínio na produção de embalagens de refrigerantes e
cervejas , demonstra a viabilidade e a necessidade de fazer a reciclagem do produto.

 3.8.5- PROCESSOS 

3.8.5.1- A EXTRAÇÃO DA ALUMINA PELO PROCESSO BAYER O processo

quase que universalmente usado para a produção da alumina para uso metalúrgico é o
chamado “processo Bayer”, que emprega como matéria prima a bauxita. A bauxita é
uma rocha quase sempre friável, que contém óxidos hidratados de alumínio, sílica,
óxidos de ferro, de titânio e outros. Nas bauxitas brasileiras, o principal mineral
portador de alumínio é a gibsita ou alumina tri-hidratada – Al2O3 . 3H2O. A gibsita é
bastante solúvel em soda cáustica, enquanto que os demais óxidos contidos nas bauxitas
são pouco solúveis ou mesmo insolúveis. Assim, atacando-se a bauxita por soda
cáustica em condições bem determinadas de concentração e de temperatura, a gibsita se
dissolve, passando à forma de aluminato de sódio:

Al2O3 . 3H2O( c ) + 2NaOH( l ) Al2O3 . Na2O( l ) + 4H2O( l ) (1) À exceção de

determinadas formas de sílica, os demais componentes das bauxitas permanecem inertes
durante o ataque pela solução cáustica. A fração de sílica dita “reativa” é dissolvida,
porém, em contato com o resíduo sólido do ataque, é re-precipitada após algum tempo
sob a forma insolúvel de silicato duplo de alumínio e sódio. Em consequência, o
produto obtido do ataque da bauxita pela soda cáustica é uma solução de aluminato de
sódio e um resíduo sólido, composto principalmente por Fe2O3, SiO2 e TiO2, com
pequenas proporções de Al2O3 e Na2O. A solução, que contém o composto útil
desejado é separada do resíduo sólido. Após a mencionada separação, a solução de
aluminato de sódio é hidrolisada, segundo a reação: Al2O3 . Na2O( l ) + 4H2O( l )
Al2O3 . 3H2O( C ) + 2 NaOH( l ) ( 2 ) Assim, recupera-se a alumina hidratada contida
no minério original que é levada para eliminação dos resíduos de solução cáustica da
sua superfície, e, a seguir, submetida à secagem e à calcinação. Nesta última etapa,
ocorre a eliminação da água de cristalização:

Al2O3 . 3H2O( c ) Al2O3 ( c ) + 3H2O( g ) ( 3 ) Parcialmente, ocorre também a

transformação cristalina:

Al2O3γ Al2O3α ( 4 ) Da observação das equações ( 1 ) e ( 2 ), conclui-se que, pelo

menos idealmente, a soda cáustica trabalha em circuito fechado. Na realidade, uma
parte dela se perde, pela combinação com a sílica reativa, quando se forma em silicato
duplo de alumínio e sódio, insolúvel; outra parte se perde através do arrastamento da
solução de aluminato de sódio pelo resíduo insolúvel rejeitado e através do arrastamento
da solução de aluminato de sódio pobre pelas partículas de alumína hidratada, quando
esta, contendo alguma umidade superficial, é submetida à calcinação, finalmente,
alguma soda ainda se perde por oclusão ou adsorção ao hidrato sólido, produzido na
hidrólise ( eq. 2 ) e ainda, através de vazamentos, arrastamento para a atmosfera,
etc. 3.8.6- EXECUÇÃO E PRÁTICA DO PROCESSO

 3.8.6.1- Tratamento do Minério A bauxita recebida em bruto, tem granulometria

variada. Para uma boa execução do ataque pela solução cáustica ( digestão ), fez-se sua
britagem em britador de martelos, seguida de moagem úmida em moinhos de barras.

 3.8.6.2- Pré-Dessiliciação Assim preparado, o minério moído, em polpa a 50% de

sólidos com a solução cáustica, é mantido, durante algumas horas, a uma temperatura da
ordem de 850 C para promover a dissolução do ferro e a re-precipitação da sílica
reativa. Esta reação é necessária para que a sílica não vá precipitar-se depois sobre a
alumina hidratada, na hidrólise, contaminando o produto.

 3.8.6.3- Digestão A polpa proveniente dos tanques de pré-dessiliciação, a 85o C, é

bombeada continuamente para autoclaves, onde também é introduzida mais solução
cáustica, esta já pré-aquecida à cerca de 1400 C, onde é mantido por agitação. Daí, é
obtida uma polpa contendo aluminato de sódio e uma fase sólida, que é o resíduo
insolúvel da digestão, chamado de “lama vermelha”. Esta polpa é resfriada em tanques
de expansão, a pressões decrescentes. O vapor desprendido no topo dos tanques é
aproveitado em trocadores de calor, para pré-aquecer a solução cáustica introduzida nos
autoclaves. 

3.8.6.4- Separação do Resíduo Insolúvel ( lama vermelha ) O resíduo é separado da

solução útil de aluminato de sódio por decantação em espessador. A lama vermelha
decantada no espessador tende a arrastar uma parte da solução útil. Para uma máxima
recuperação, a lama é lavada em espessadores lavadores e a uma filtração a vácuo me
um sistema de contra-corrente à água.

 3.8.6.4- Precipitação ( hidrólise ) A solução límpida de aluminato de sódio, a

temperaturas da ordem de 70 ~ 750 C colocada em contato com “sementes” de cristais
de alumina hidratada já previamente obtidos por 30 hrs e decompõe-se segundo a reação
indicada ( 2 ). produzindo alumina hidratada em cristais e regenerando a soda cáustica.
Daí, o material é transferido para tanques que são alimentados continuamente e tem
também um transbordo contínuo, sendo disposto em dois estágios. No primeiro estágio
as partículas mais grossas sedimentam ( produto propriamente dito ) e as demais são
arrastadas com o transbordo, indo para o segundo estágio,onde o sedimento é a
“semente grossa” , que recircula de volta aos espessadores. O transbordo do segundo
estágio vai para um espessador onde as partículas sólidas mais finas (“semente fina” ) se
decantam e o transbordo constitui a solução cáustica regenerada.

 3.8.6- Calcinação

O hidrato filtrado é introduzido em fornos rotativos, onde é submetido a temperaturas

crescentes de 2000 C na zona fria do forno, até cerca de 11000 C na zona quente. Este
aquecimento provoca a evaporação da umidade superficial do hidrato ( secagem ) e sua
posterior desidratação ( eq. 3 ). Atingida a temperatura de 11000 C, tem lugar, a reação
de conversão parcial de Al2O3 em Al2O3 , que é exotérmica. O produto calcinado é
descarregado do forno atavés de resfriadores, onde ocorre troca de calor com o ar
secundário. A partir daí, é transportado para os silos de armazenamento, por sistema
pneumático.Vide Fluxograma do Processo Bayer.

3.9- OS PROCESSOS ELETROLÍTICOS PARA A PRODUÇÃO DO

ALUMÍNIO 

3.9.1- Processo Hall-heroult O processo denominado Hall-Heroult consiste

basicamente na redução eletrolítica do óxido de alumínio dissolvido em um banho de
criolita fundida, numa célula de eletrólise. A escolha da criolita (Na3AlF6) como
solvente e eletrólito se deve a vários fatores, dentre eles:

− sua voltagem de decomposição é maior que a da alumina; − possui uma boa

condutividade elétrica quando fundida; − sua temperatura de fusão é relativamente
baixa; − sua densidade é menor que a do alumínio, quando ambos estão fluidos; − é um
bom solvente para a alumina.

Alguns aditivos, todos compostos de flúor ( Al, Ca, Li ), podem ser introduzidos no
processo, visando atuar no ponto de fusão do banho eletrolítico. O procedimento para a
preparação de alumínio consiste em decompor a alumina em solução dentro de um
banho de criolita fundida, por meio da passagem de uma corrente

elétrica pelo banho, de uma parte por meio de um eletrodo em contato com o cadinho de
carbono, que contém a criolita, e, de outra parte, por meio de outro eletrodo de carbono
introduzido no banho. 

Figura de Demonstração

Esta combinação produz a decomposição da alumina, empregando uma corrente elétrica

sob uma baixa voltagem. O oxigênio se dirige ao anodo, e combina com ele, e o
alumínio se deposita nas paredes do cadinho, que constituem o catodo, e se precipita
como resíduo no fundo do cadinho. O banho permanece constante e serve
indefinidamente se continua sendo alimentado de alumina. O eletrodo positivo, o anodo,
tem de ser substituído depois da sua combustão, pois esta impede a polarização. A
energia elétrica produz suficiente calor para manter a alumina em fusão. A principal
reação eletroquímica que acontece no processo, a uma temperatura aproximada de 9600
C pode ser assim representada.

2 Al2O3(dissolvida) + 3 C(s) = 4 Al(l) + 3 CO2(g) Entretanto, algum metal sempre se

dissolve no eletrólito e pode ser conduzido próximo ao anodo, sendo então, re-oxidado,
de acordo com a seguinte reação:

2 Al + 3 CO2(g) = Al2O3(dissolvida) + 3 CO(g) Esta reação gera perda de eficiência no

processo e maior consumo de eletrodo (anodo). Além desta, inúmeras outras reações
secundárias ( com eletrólito, aditivos, etc. ) tomam parte no processo, cujos detalhes
termoquímicos ainda são perfeitamente conhecidos. O banho de uma célula eletrolítica
tem a seguinte composição aproximada: * criolita (Al2O3 ) - 80 a 90% * fluoreto de Al
(AlF3 ) - 02 a 10% * Fluorita ( CaF2 ) - 03 a 10% * Alumina (Al2O3 ) - 02 a 06%

Os consumos característicos do processo, para cada tonelada de metal produzido são: *

Alumina 1900 ~ 2000kg * Carbono ( anodo ) 490 ~ 520kg * Fluoretos ( criolita, etc.) 30
~ 50kg * Energia Elétrica 14000 ~ 17000kwh O metal produzido, que se deposita
“como resíduo” no catodo, deve ser retirado por meio de um sistema de sifonagem, já
que a célula é totalmente vedada.

Células Eletrolíticas Os principais componentes de uma célula eletrolítica são:

• catodo, que é uma carcaça de aço isolada, revestida internamente com blocos de
carbono pré-recozido (antracito ), no fundo e nas laterais do catodo, apoiados em tijolos
refratários e isolantes;

• anodo, que fica suspenso sobre o catodo, e parcialmente submerso no banho, é

sustentado pela superestrutura² . Existem 2 tipos básicos, que por sua vez caracterizam o
tipo de célula eletrolítica:

• Pré-cozido ( Prebake ), constituídos de blocos de carbono e • Auto-cozido

( Soderberg ), constituído de pasta anódica. A corrente elétrica passa

pelos pinos, atravessa o carbono do anodo, entra no banho eletrolítico para decompor a
alumina, vai ao leito de metal fluido, daí, para o carbono do catodo e sai por barras
coletoras (de aço), nele engastadas.

• sistema elétrico necessário para operar as células parte da estação retificadora, onde se
origina a corrente contínua, que é levada às células por meio de barramentos de
alumínio.

As células são ligadas em série, ou seja, o barramento sai do catodo de uma e vai para o
anodo da outra, assim sucessivamente, até chegar de volta, para fechar o circuito.

² a superestrutura tem o propósito de proporcionar um suporte (através de macacos

mecânicos) no qual o anodo possa ficar adequadamente suspenso, podendo ser
levantado ou abaixado de acordo com as necessidades próprias de operação da célula. O
grande consumo de energia elétrica é uma das características marcantes do processo
eletrolítico de obtenção do alumínio. O desenvolvimento da indústria do alumínio
primário enfoca principalmente esse aspecto, que tem inviabilizado a produção do metal
em vários países do mundo. Eletricamente, duas grandezas são envolvidas: a corrente de
linha, que é a mesma para todas as células e fixada por projeto e a voltagem das células,
que é uma característica individual de cada célula e que muda de uma para outra. O
rendimento energético de uma célula eletrolítica varia de 37,0 a 45,0%, mas a variável
mais usada na avaliação do desempenho de uma linha de produção é chamada eficiência
de corrente, baseada nas leis de Faraday. Sua faixa de variação situa-se entre 85,0 e
92,0%. O consumo de energia está entre 14,0 e 17,0 kwh.kgAl-1. 

3.9.2- FUSÃO A fusão do alumínio é, usualmente, realizada em fornos refratários de

revérbero, de indução, rotativo ou de cadinho, com capacidade que varia de 500 quilos a
100 toneladas. Alguns fornos são carregados pelo topo, caso em que a carga cai
diretamente dentro do metal líquido, que está dentro do forno, ou sobre uma carga ainda
não líquida do metal. Alguns fornos são carregados ao nível do chão, através de portas
laterais. Em algumas fábricas , o alumínio é fundido primeiro em um forno ( forno de
fusão) e transferido para um segundo forno ( for no de espera) para os ajustes de
composição, fluxação e controle adequado da temperatura antes do vazamento. Na
indústria do alumínio primário , é normal encontrarmos fornos de fusão/espera, onde o
metal das cubas é transferido para o forno juntamente com a sucata de metal do
processo. Os fornos atuais são do tipo basculante para propiciar bom controle de
temperatura e vazão do metal para os equipamentos de vazamento e permitir rápido e
completo escoamento. Na indústria do alumínio secundário, são usados fornos rotativos
para fundir sucata secundária, material leve e borra. Nestes fornos , o metal recuperado
na parte inferior de uma camada líquida de sal protetora, a qual também serve para
separar os óxidos metálicos do metal líquido.

 3.9.3 - TRANSFERÊNCIA DE ALUMÍNIO LÍQUIDO Para vazamentos com

resfriamento direto do lingote, placa ou tarugo, o alumínio líquido é, normalmente,
transferido por gravidade do forno de fusão para o de espera e, deste, para o molde. Em
fornos estacionários, a vazão do metal de um furo de corrida do forno é controlada por
tampões, ao passo que, em fornos basculantes, esta vazão é função da taxa de
inclinação. Após deixar o forno, o metal escoa através da calha , levemente inclinada e
revestida com refratários, para o equipamento de vazamento.

O sistema pode possuir controle de vazão e de nível de metal líquido. Este controle pode
ser realizado manualmente por tampões controladores de níveis , válvulas e bombas
especiais. Para remover o hidrogênio dissolvido, o metal líquido pode ser tratado no
forno com um agente fluxante. A desgazeificação (remoção de hidrogênio) pode ,
também ser realizada por sistema denominado “em linha”, quando o metal flui do forno
para o equipamento de fundição. Os dispositivos em linha, que utilizam princípios de
filtração de flotação, são, também utilizados para remover inclusões do líquido. O metal
líquido pode também ser movimentado de um forno para outro ou para um equipamento
de fundição por meio de cadinhos ou panelas. Quando a distância é tal, que possa
ocorrer excessivo resfriamento, o metal é transportado através de recipientes isolados,
por meio de caminhões, dentro da fábrica ou nas vias públicas. No caso de fornos
rotativos, o metal é , normalmente, vazado diretamente em moldes. Nesses casos, a
velocidade de vazamento é controlada pela posição do forno (rotação). 
3.9.4- VAZAMENTO O alumínio líquido é vazado em placas e tarugos, por meio de
equipamentos de vazamento, através de processo de resfriamento direto semicontínuo,
horizontal ou fundição contínua. Outras formas para o alumínio e sua ligas são
fundições em moldes de areia , moldes permanentes, sob pressão, etc. 

3.9.5- BIBLIOGRAFIA CAPOCCHI, J.D.T; MATOS, M. As Usinas Brasileiras de

Metalurgia Extrativa dos Metais Não-Ferrosos – ABM São Paulo, 1983 ASSOCIAÇÃO
BRASILEIRA DO ALUMÍNIO ,manuseio do alumínio líquido, primeira edição, São
Paulo, 2000 ( Guia técnico do alumínio) MACHADO RAIMUNDO DE CAMPOS, A
Indústria do Alumínio neste final de século. Ouro Preto, Fundação Gorceix, 1988
REVISTA METALURGIA E MATERIAIS – Edição 490 MACHADO, RAYMUNDO
DE CAMPOS, l913 – Apontamentos da história do alumínio primário no Brasil. Ouro
Preto, Fundação Gorceix, l985 www.abal.com.br www.dnpm.gov.br ANAIS – Primeiro
congresso internacional da indústria do alumínio

Capítulo IV: BALANÇO DE MASSA

4.1 – CONCEITOS FUNDAMENTAIS A termodinâmica metalúrgica busca

responder duas perguntas básicas: - Qual é o balanço energético e um processo, - Qual é
a condição e equilíbrio de uma dada reação A primeira pergunta é respondida pela 1ª lei
da termodinâmica. Entretanto, para estabelecer o balanço de energia para um dado
processo, alguns pré-requisitos devem ser atendidos: - Conhecimento adequado do
balanço de massa, - Conhecimento dos diversos tipos de calores envolvidos. Para lidar
com o balanço de massa é necessário lidar com alguns conceitos fundamentais: -
Numero de moles; - equação de gás ideal; - estequiometria de reações químicas 

4.2- MOL Sua definição precisa é: “ O número de átomos contido em exatamente 12g

de gás C12 é chamado o número de Avogadro, N ( N=6,02 x 1023). Um mol é a
quantidade material que contém o número de avogadro de partículas.” Assim, os valores
de massa atômica e massa molecular que se encontram tabelados na literatura são
referentes à massa de um mol de átomos ou moléculas. O cálculo de número de moles
de um elemento ou composto presente em um determinado sistema é dado por: Nº de
moles = Massa (g) / Massa atômica ou molecular ( g/mol) Este cálculo é adequado para
compostos ou elementos sólidos ou líquidos que são facilmente pesados. Entretanto,
para gases não é usual ter-se a massa, normalmente a quantidade de um gás é medida
em termos de volume. Desse modo, torna-se importante desenvolver uma maneira de
calcular o número de moles de um gás a partir de seu volume. Para tal é necessário
conhecer a lei de gás Ideal

 4.3 - LEI DE GÁS IDEAL Para gases a equação de estado é a mesma, isto é devido ao
fato de que no estado gasoso, as moléculas são essencialmente independentes uma das
outras o que por isso a natureza das moléculas individuais não afeta o comportamento
do gás com um todo. Essa independência caracteriza o chamado gás Ideal e ela é real
para gases a baixa pressão e altas temperaturas (que é normalmente o caso da
metalurgia). A baixas temperaturas e altas pressões começam a ocorrer desvios do
comportamento ideal. Para Temperatura constante, PV é uma constante e sob pressão
constante, V é proporcional a T. Essas relações podem ser reunidas em uma única
equação que expressa o comportamento dos gases. A expressão que resulta é:
PV = nRT P: Pressão ( atm) V: Volume do gás( litros) N: Nº de moles R: Constante
universal dos gases = 0,082054 atm.l.K-1.mol-1 T: Temperatura (K) A equação acima é
chamada de equação do gás ideal, onde pode ser notado que é uma expressão genérica
que independe do gás considerado. Uma condição de temperatura e pressão
particularmente importante é a chamada condição normal de temperatura e pressão. Para
ela, tem-se: - Pressão : 1 atm - Temperatura: 0ºC ou 273K O Volume de gás medido nas
condições normais é normalmente precedido pela letra “N”. Assim 1 Nm3 significa 1
m3 de gás medido nas condições de 1 atm a 0ºC Exemplo: Calcular o volume ocupado
por 1 mol de gás nas condições normais. Solução: Usando a equação do gás ideal e
substituindo valores, tem-se: P= 1 atm ; T= 273 K; n= 1 mol ; R = 0,082504 atm.l.K-
1.mol-1PnRT V = =>NLV 40,22 1273*082054,0*1 ==

Um ponto importante a ser destacado é que volume igual de gases, medidos nas mesmas
condições, contém o mesmo número de moles. O estado ou a condição de uma mistura
de vários gases dependente não apenas da pressão, volume e temperatura, mas também
da composição da mistura. Uma das maneiras de expressar a concentração de uma
mistura é através da fração molar. As frações molares Xi, são obtidas dividindo cada um
dos números de moles pelo número total de moles de todas as substâncias presentes. nt=
n1+n2+n3+.........nt ni Xi =

A soma das frações molares de todas as substâncias de uma mistura é igual a 1 Para
gases, a fração molar se relaciona com a porcentagem em volume da seguinte maneira:

100 %i Xi =

As pressões parciais são relacionadas de modo simples com as frações molares dos
gases. Tem-se: Pi = Xi * P Os volumes molares são relacionados de modo simples com
as frações molares dos gases. Tem-se: Vi = Xi * V Exemplo: Calcular os números de
moles de oxigênio e nitrogênio em 1Nm3 de ar seco. Solução: Para o ar seco tem-se :
%O2 = 21 - % N2 = 79 Assim: XO2 = 21/100 = 0,21 XN2 = 79/100 =0,79
Consequentemente: PO2 = 0,21*1 = 0,21 atm PN2 = 0,79*1 = 0,79 atm Usando as
relações desenvolvidas anteriormente, tem-se:

moles RT

VPO no  375,9

273*0820504,0

1000*21,0*2 2 ===

moles RT

VPN nN  267,35

273*0820504,0

1000*79,0*2 2 ===
As expressões obtidas até agora permitem que se formule uma relação genérica para
cálculo do número de moles de um gás contido num dado volume. Tem-se:

ni = V (Nm 3) *1000* 4,22

1*

100

%i

Os processos metalúrgicos, de modo geral, sempre envolvem reações químicas. Desse

modo, é importante saber lidar com as quantidades envolvidas nessas reações.

4.1.3- ESTEQUIOMETRIA DE REAÇÕES QUÍMICAS A definição de mol para

abordar alguns problemas simples relativos a reações químicas. Para tal, será escolhido
uma reação química de grande importância na metalurgia: a reação de queima do
carbono com oxigênio produzindo monóxido de carbono, representado abaixo: C (s) +
½ O2 (g) = CO (g)

A equação para a reação química pode ser interpretada da seguinte maneira: 1 mol de
carbono sólido combina-se com meio mol de oxigênio gasoso para produzir um mol de
monóxido de carbono gasoso. Um ponto importante nessas equações é que o número de
moles de cada elemento deve ser igual em ambos os lados do sinal de igualdade.
Exemplo: Deseja-se queimar 1 kg de carbono com oxigênio, produzindo CO.
Determinar o volume de CO produzido .Caso esse oxigênio esteja contido no ar, qual o
volume de ar necessário a essa queima? Solução: Primeiramente, determina-se o
número de moles de carbono a ser queimado. Tem-se

moles molg

g Nc  33,83

/12

1000*1 ==

Pelas proporções envolvidas na reação, podem-se escrever as relações abaixo: nO2 = ½

nc nCO = nc Assim tem-se: nO2 = 83,33/2 = 41,67 moles nCO = 83,33 moles
Conhecendo os números de moles, determina-se os volumes correspondentes nas
condições normais. Sabe-se que nossas condições cada mol ocupa 22,4 L litros, tem-se:
Vo2 = 41,67 * 22,4 = 933,41 NL = 0,933 Nm 3

Vo2 = 41,67 * 22,4 = 1866,59 NL = 1,867 Nm 3

Se o oxigênio acima estivesse contido no ar, o volume de ar poderia ser calculado,

lembrando-se que no ar seco a porcentagem de O2 é de 21%. Assim: V ar seco = Vo2 *
100/21 = 0,933 * 100/21 = 4,443 Nm 3
4.4- BALANÇO DE MASSA O balanço de massa para qualquer processo metalúrgico
está baseado na seguinte expressão: “A matéria não pode ser criada ou destruída em um
dado sistema”. Matematicamente, essa expressão pode ser colocada da seguinte forma:
Entrada de massa = saída de massa + acumulação de massa De um modo geral, nos
processos metalúrgicos, contínuos ou em bateladas, não existe acumulação de massa.
Desse modo, pode-se igualar as entradas e saídas de massa. Os dados necessários para o
desenvolvimento de um balanço de massa são: pesos e analises químicas de todos os
materiais carregados ou produzidos no sistema. As principais causas de erro que
impedem o fechamento exato de um balanço de massa são: - Erros de pesagem, - Erros
de análise química: amostragem e equipamento Não é raro atribuir a culpa dos desvios
de controle de processos a tipos de modelos matemáticos utilizados, quando na verdade
qualquer que seja o modelo ele nada mais fará que propagar os erros já existentes nas
informações fornecidas. Desse modo, é de extrema importância minimizar os erros de
pesagem e análise química. Exemplo: Um gás natural analisando 85%CH4, 10%C2H6,
4,5%N2 e 0,5%CO2 é queimado com ar seco. A analise ORSAT ( base seca) do gás
produto da combustão é de 9,8% de CO2, 3,8% O2 e 86,4% N2 Calcular:

a) Nm3 gás natural/Nm3 de gás produto ( base seca) b) Nm3 de ar usado/Nm3 de gás
natural c) Composição do gás produto, em base úmida Solução: Tomando como base 1
Nm3 de gás natural, tem-se:

Capítulo V: SIDERURGIA

5.1- Matérias- Primas utilizadas na Siderurgia 5.1.1- Minério de Ferro

Os minérios de ferro que apresentam interesse econômico para a siderurgia são

basicamente os óxidos. Os mais utilizados são a hematita e a magnetita. Estes minérios
são apresentados a seguir:

- Hematita - É o tipo mais comum de minério de ferro, constituído essencialmente pelo

óxido com fórmula Fe2O3 (trióxido). Apresenta um teor nominal de 69,5% de ferro,
mas o teor real varia de 45 a 68% devido à presença de ganga (impurezas). Este tipo de
minério apresenta uma coloração cinza brilhante ao ser fraturado e vermelho marrom
depois de certo tempo de exposição no ambiente. Sua massa específica é de 5,26 g/cm3.

- Magnetita - Constituída essencialmente do óxido com fórmula Fe3O4 (peróxido).

Apresenta um teor nominal de 72,4% de ferro, sendo que o seu teor real varia de 50 a
70%. É um material de cor cinza escuro e apresenta propriedades magnéticas, o que
facilita a sua concentração nas operações de beneficiamento. Sua massa específica é de
5,17 g/cm3.

- Limonita - Consiste essencialmente em hematita hidratada (presença de água) com

fórmula química Fe2O3·nH2O, na qual a proporção de moléculas de água de hidratação
pode variar de 1 a 3. Em conseqüência, varia também o teor nominal de ferro sendo que
o teor real normalmente não ultrapassa 60%. Apresenta-se como um material de cor
marrom ou amarela.

- Siderita - É um tipo pouco freqüente de minério, ocorrendo normalmente como

componente de mistura da hematita e em pequenas proporções. Apresenta-se na fórmula
FeCO3 (carbonato), sendo que seu teor real de ferro varia de 10 a 40%. Apresenta uma
cor clara a cinza esverdeado. Sua massa específica gira em torno de 3,85 g/cm3.

- Pirita - Também de pouca importância, normalmente aparece como componente de

mistura de minérios de outros metais (minérios de cobre, por exemplo). Sua fórmula
básica é FeS2. Sua massa específica gira em torno de 5,0 g/cm

3. - Ilmenita - Apresenta a fórmula química FeTiO3 correspondendo a 36,80% de ferro,

31,57% de titânio e 31,63% de oxigênio. Geralmente está associado com a magnetita. É

normalmente extraído para a obtenção do titânio, sendo o ferro um subproduto. Sua
massa específica varia de 4,2 a 4,7 g/cm3.

- Olivinas - São silicatos que se apresentam sob diversas formas sendo uma das mais
importantes para a compreensão de fenômenos que ocorrem no processamento dos aços
é a faialita (SiO4Fe2).

As formações ferríferas bandeadas, denominadas itabirito, compostas de hematita

(Fe2O3) e sílica, se constituem nos maiores depósitos de minério de ferro. Essas

formações enriquecidas pelos processos geológicos possibilitaram a existência de
itabiritos intercalados com hematita compacta com teores de ferro bastante altos.

O alto teor de ferro dos minérios dispensa em alguns casos, os processos de

concentração, podendo o minério ser utilizado diretamente, apenas com a adequação

granulométrica. Os procedimentos físicos para preparação mecânica têm por finalidade
a obtenção de minérios de composição e dimensões uniformes e adequadas à boa
operação nos reatores siderúrgicos.

O minério de ferro é dividido em minério bruto de mina, que é uma mistura de

minério grosso e fino, como sai da mina, minério classificado que é previamente

peneirado na mina para remover fragmentos grandes e finos, e minério fino. Nas

instalações preliminares de processamento de uma usina, o minério bruto e o minério

classificado sofrem um tratamento para que o minério cujo tamanho é maior que o
limite superior ao que pode ser carregado no alto-forno, é britado.

Assim, a utilização do minério é feita normalmente de duas formas: minérios

granulados e minérios aglomerados. Os granulados (entre 25 mm e 6 mm) são

adicionados diretamente nos fornos de redução (alto-fornos, fornos de redução direta ou
fornos de fusão redutora), enquanto os aglomerados são os minérios finos que devido à
sua granulometria necessitam de uniformização. Os principais processos de
aglomeração são a sinterização e a pelotização, indicados, respectivamente, para
minérios de granulometria entre 6,35 mm e 0,15 mm (sinter-feed) e menos de 0,15 mm
(pellet-feed). A produção de sínter se realiza nas mesmas plantas da indústria
siderúrgica, fazendo parte da linha de produção de siderúrgicas integradas. A produção
de pelotas, com diâmetro em torno de 15 a 10 mm, normalmente é realizada pelas
próprias mineradoras. Porém, normalmente as plantas de pelotização estão localizadas a
beira-mar para reduzir os custos com transporte e a degradação do produto (pelota) em
operações de descarregamento de trens, por exemplo. Como o processo desenvolvido no
interior de um alto-forno envolve um fluxo gasoso em contracorrente com a carga,
torna-se necessário a existência de uma boa permeabilidade da carga sólida, de modo a
garantir um escoamento suave e uniforme dos gases. Um maior contato desses gases
redutores com esta carga sólida facilita a redução química do minério de ferro,
reduzindo o consumo de combustível. Para tanto, é necessária a utilização de materiais
mais granulados no interior do alto-forno. Porém, até que o material que compõe a carga
do alto-forno seja carregado no mesmo, este passa por um grande número de operações
de manuseio, além de ser submetido no interior do alto-forno a uma grande pressão, ou
seja, deve suportar toda a carga acima do mesmo.

Desta forma, para que o material permaneça “íntegro“, torna-se necessário uma alta
resistência mecânica. Diante de tantas exigências, a gama de minérios utilizáveis em
alto- forno ficava muito restrita, agravada pelo fato de que em lavra de minério
(extração do minério), apenas 10~15% do total é minério "grosso" (NPO). Para
possibilitar o aproveitamento desse material fino, foram desenvolvidos processos os já
citados processos de pelotização e sinterização. A pelota apresenta uma resistência à
degradação no transporte bem maior do que o sínter, facilitando a sua comercialização
pelas empresas mineradoras.

O menor tamanho do minério melhora sua redutibilidade. Porém, quando uma grande
quantidade de finos é carregada no alto-forno, a permeabilidade torna-se baixa,
prejudicando o processo. Portanto, o minério deve ter um tamanho máximo em termos
de redutibilidade e um tamanho mínimo em termos de permeabilidade. A granulometria
do minério de ferro é atualmente controlada normalmente na faixa de um mínimo de 5 a
10 mm e de um máximo de 25 a 30 mm.

O minério de ferro granulado, ou seja, in natura (Figura 1.6), normalmente participa

numa proporção de 5 a 20% dependendo muito da usina siderúrgica, do grau de
utilização de pelotas (Figura .1.6b) e de sínter. As principais características químicas
deste minério são:

- Alto teor de ferro - Baixos teores de fósforo, álcalis e enxofre.

Figura 1.6 – Minério de ferro granulado (in natura) e pelotas.

No caso do fósforo, aproximadamente 100% vai para o ferro-gusa. Além disso, estima-
se que para cada ±0,1% de fósforo no ferro-gusa, necessita-se de 1,0 kg de
carbono/tonelada de ferro-gusa. Os álcalis (Na2O e K2O) provocam formação de cascão
(solidificação de camada de ferro-gusa) no alto-forno. O enxofre e o fósforo elevados
podem causar a desclassificação do aço na aciaria devido ao fato de provocarem
fragilidade no mesmo.

5.1.2- Fundentes

5.1.2.1) Definição:

São substâncias minerais, com raras exceções sintéticas, com as funções de:
1ª) abaixar o ponto de fusão da mistura das gangas dos minérios e das cinzas dos
combustíveis, nos processos da metalurgia extratativa;

2ª) abaixar o ponto de fusão melhorando a fluidez das escórias nos processos de refino;

3ª) abaixar o ponto de fusão de certos óxidos em processos de eletrólise ígnea.

5.1.2.2) Classificação Química:

a) Ácidos b) Básicos c) Anfóteros

FUNDENTES ÁCIDOS

a) Sílica (SiO2)

Empregada sob a forma de quartzo, quartzito, arenitos, areias de praia, minérios

silicosos. As argilas com alto teor de sílica também são usadas como fundentes ácidos.
O emprego dos fundentes ácidos se dá junto aos minérios de gangas básicas, ou em
escórias básicas.

b) Fluorita (CaF2) É um fluoreto de cálcio natural. Alguns exemplos de emprego da

fluorita podem ser

citados: a) por escórias de refino do aço. b) no banho eletrolítico da produção de

alumínio. A fluorita tem ponto de fusão 1378ºC. A fluorita reage com a sílica assim:
2CaF2 + 2SIO2 SiF4 + Ca2SiO4 OBS.: O silicato bi-cálcio forma com 38% de CaF2
um composto eutético cujo ponto

de fusão é 1130ºC. 5.1.2.3) FUNDENTES BÁSICOS

a) Calcário (CaCO3) É um carbonato de cálcio natural usado em conjunto com

minérios de gangas

ácidas na Siderurgia, na metalurgia do chumbo, na metalurgia do cobre, etc. Quanto

mais baixo o teor de sílica, melhor é a qualidade do calcário.

b) Dolomita (CaCO3.MgCO3) É um carbonato duplo de cálcio e magnésio. A

dolomita tem emprego em condições

similares às do calcário, e também aplicado em outras funções . c) Criolita

(AlF3.3NaF) É um fluoreto duplo de alumínio e de sódio, originalmente encontrado no
estado

natural, na Groelândia, porém, hoje sinteticamente preparado nos próprios fornos de

redução de alumínio, onde é utilizado, como fundenteda alumina (Al2O3). A criolita
com aproximadamente 20% de Al2O3 forma o eletrólito da cuba de redução. Ao passar
a corrente elétrica contínua, dá-se a deposição do alumínio no cátodo.
d) Carbonato de Sódio(Na2Co3) Também chamado barrilha densa, é o fundente com
poder dessulfurante, usado nas

escórias siderúrgicas, em conjunto com a cal ou com o calcário e pequena proporção à

fluorita. 

5.2.1.4) FUNDENTES ANFÓTEROS

a) Óxido de Ferro (Fe2O3, Fe3O4) e Óxidos de Manganês (MnO2) b) Quando fundidos

dão origem aos monóxidos FeO e MnO, respectivamente que

são fundentes notáveis por serem anfóteros. Funcionam como ácidos ou como básicos,
dependendo do meio em que se encontram

5.1.3) COMBUSTÍVEIS 5.1.3.1) CONCEITO

É todo elemento ou substância que combina com o oxigênio, com velocidade apreciável
de reação,de tal forma que o calor produzido na reação seja em quantidade suficiente
para quantidade industriais.

 5.1.3.2) COMBUSTÃO É a reação de oxidação do combustível com a conseqüente

transformação de energia química em energia térmica. Ex: C + O2 => CO2 +
calor Combustão Completa: Quando todas as substâncias e elementos oxidáveis que
compõem o combustível entram em combustão. Combustão Incompleta: Quando no
final da operação de combustão forem observadas parcelas de elementos ou substâncias
por oxidarem. 

5.1.3.3) ELEMENTOS GERADORES DE CALOR

Nas operações metalúrgicas os principais elementos geradores de calor quando oxidados

são: C, H, S, Mn, Al, P, Si, Mg.

O carbono e o hidrogênio são os dois elementos de maior importância e estão sempre

presentes nos gases e nos óleos combustíveis bem como nos carvões vegetal e mineral. 

5.1.3.4) CINZAS

São resíduos da queima de um combustível, sendo substâncias inorgânicas que não

produzem calor e faz parte da massa total de combustível. 5.1.3.5) PODER
CALORÍFICO

Denomina-se poder calorífico (PC) de um combustível a quantidade de calor gerada por

unidade conhecida do combustível. Para combustíveis sólidos e líquidos normalmente o
PC é dado em kcal/kg e para gases o PC é dado em Kcal/Nm³. - Poder Calorífico
Superior (PCS): é o calor obtido quando se considera que toda a água (de umidade e de
formação) continua condensada no final da operação de combustão. - Poder Calorífico
Inferior (PCI): é o calor obtido no final da operação considerando que toda a água (de
umidade e de formação) passe para o estado do vapor. - Calor latente de vaporização
(CLV): é a diferença entre o PCS e o PCI, ou seja, é o calor gasto para vaporizar a água
(de umidade e de formação) contida no combustível.
CLV = PCS - PCI 5.1.3.6) ANÁLISE DE UM COMBUSTÍVEL -
ELEMENTAR: Quando revela a porcentagem de cada elemento contido. Ex: C:45% ;
H: 40% ; O: 10% ; N: 5% - IMEDIATA: Quando é dada a porcentagem de algumas
substâncias. Normalmente determina o teor de carbono fixo, materiais voláteis e
umidade. Ex: Análise do carvão: Cfx: 86% ; MV: 10% ; H2O: 3,5% ; S:0,5% 5.1.3.7)
DETERMINAÇÃO TEÓRICA DO PODER CALORÍFICO - PCS: PCS = 81000 +
34000 ( H – O/8) + 2200 * S - PCI: PCI = 81000 + 34000 ( H – O/8) + 2200 *S – 586*
( 9H + H2O) - CVL: CVL = 586 * ( 9H + H2O) - FÓRMULA PARA
COMBUSTÍVEIS GASOSOS PC = 3050 * CO + 2600 * H2 + 8600 * CH4 + 14300 *
C2H4 + 5500 * H2S 5.1.3.8) PONTO DE IGNIÇÃO DE UM COMBUSTÍVEL

É uma dada temperatura acima da qual a reação de combustão se processa de forma

espontânea, com velocidade apreciável, de tal forma que o calor gerado é
consideravelmente maior que o calor dissipado, onde a diferença entre ambos é uma
quantidade de calor possível de ser aplicada em operação industriais. Os fatores que
influenciam no ponto de ignição (PI), são: - Granulometria - Estado físico - Porosidade -
Pressão ambiental - Umidade do combustível

5.1.3.9) CLASSIFICAÇÃO GERAL DOS COMBUSTÍVEIS

5.1.3.10) SÓLIDOS NATURAIS a) LENHA

É um combustível natural sólido de origem orgânica, constituído de madeira tosca,

destinados à queima em caldeiras, alguns fornos industriais ou ao uso doméstico.
Metalurgia – Baixa aplicação devido ao baixo poder calorífico (2800 a 4500 kcal/kg)
Alto teor de umidade

Composta basicamente de celulose (C6H12O5) e lignina (substância que se deposita na

parede das células vegetais e, é responsável em grande parte pela rigidez da madeira).

Quanto maior o teor de lignina (substância depositada nas paredes das células vegetais
responsável pela rigidez da madeira), melhor o carvoeiamento.

Quando submetida a pirólise, os constituintes da lenha produzem:

Classificação Geral dos

Combustíveis

SÓLIDOS

LÍQUIDOS

GASOSOS

Naturais

Artificiais

Naturais
Naturais

Artificiais

Artificiais

Lenha

Turfa

Linhito

Hulha

Antracito

Coque metalúrgico

Carvão Vegetal

Petróleo

Óleos pesados

Óleos leves

Gás Natural

Gás de Óleo

Gás de Coqueria

Gás de Alto-forno

Gases de gasogênio

PRODUTO MADEIRA (%) LIGNINA (%)

Carvão 37,8 50,6 Alcatrões 8,1 13,0 Metanol 1,0 0,9

Acetona 0,2 0,2 Ácido Acético 3,2 1,1 Gases e Água 49,7 34,2

A composição da lenha (base seca) é geralmente Cfx de 25%, MV de 70% e Cinza

de 5%.

O produto mais visado da lenha é o carvão vegetal, matéria-prima de substancial

importância para a metalurgia, principalmente para a siderurgia

 b) CARVÃO MINERAL

O carvão mineral é uma massa compacta, estratificada, oriunda da deterioração de
materiais vegetais as quais passam por vários estágios de decomposição decorrente de
ações geológicas que provocam modificações em suas propriedades físicas e químicas.

Quimicamente, ocorrem alterações complexas na estrutura vegetal com desprendimento

de umidade, óxidos de carbono e metano, enquanto, fisicamente, tem-se mudanças de
cor (escurecimento) e dureza e o aparecimento de resistência semelhante à dos minerais.

Para causa de suas características físicas e da natureza de seus depósitos, o carvão é

classificado como uma rocha, embora tenha origem vegetal, daí a denominação
freqüentemente encontrada de “carvão de pedra”.

Devido ao maior ou menor tempo exposta à decomposição, a matéria vegetal dá origem

a carvões com diferentes propriedades, conforme tabela abaixo: ESTÁGIO UMIDADE
CARBONO HIDROGÊNIO OXIGÊNIO MAT. VOL Madeira 20 50 6 42,5 75 Turfa 90
60 5,5 32,3 65 Carvão Marrom

60-40 60-70 5 >25 >50

Linhito 40-20 65-75 5 16-25 40-50 Sub- betuminoso

20-10 75-80 4,5-5,5 12-21 40-45

Betuminoso 10 75-90 4,5-5,5 5-20 18-40 Semi- betuminoso

<5 90-92 4,0-4,5 4-5 5-20

Antracito <5 92-94 3,0-4,0 3-4 15

Turfa: É um carvão mineral resultante do primeiro estágio de transformação da matéria

vegetal (lenha), fossilizada e litificada pela pressão das rochas sedimentares. Ação de
Fungos e bactérias – menor MV Canadá, Finlândia, Suécia, EUA e Rússia – Maiores
produtores

Baixo poder calorífico – 3500 kcal/kg – utilizado para pressão de vapor em caldeiras.
Utilizado também em termoelétricas. Rara aplicação na metalurgia. Análise média da
turfa seca é C = 60%; O=34%; H=6% 

Linhito: É um combustível sólido natural oriundo da transformação geológica da turfa.

Idade geológica maior. Segundo estágio de transformação da lenha Teor de umidade
alto – 30 a 40% Grau de compactação maior, mas ainda com aspectos fibrosos Maior
concentração de C Análise média – C = 70%; O = 25%; H = 5% Baixa utilização na
metalurgia – torna-se pulverulento ao ser aquecido e baixo poder calorífico ( ~ 6500
kcal/kg) 

Hulha: A hulha é também denominada carvão betuminoso, por possuir emm sua massa
alto teor de substâncias oleosas, denominadas betume. Estágio posterior de
transformação geológica Poder calorífico entre 7000 e 8500 kcal/kg Teor de umidade
menor Hulha – matéria-prima do coque metalúrgico Análise média: C – 69-78%; MV -
22-31% 
Antracito: É um combustível com alto grau de compactação, também denominado
carvão duro. Maiores teores de C (> 80%) e menores teores de MV Originam-se
geologicamente das hulhas Poder calorífico: 7200 – 8800 kcal/kg Utilizado em misturas
para confecções de eletrodos Não-coqueificável – baixo teor de MV Última fase de
transformação da lenha

Porém nem todos os carvões minerais transformam em coque. A designção de um

carvão coqueificável, depende de sua ação quando aquecido em ausência de ar. Se o
carvão amolece e eventualmente se solidifica em massa mais ou menos sólida, ele é
classificado como um carvão coqueificável, se ele desagrega com o aquecimento ou
forma uma massa fracamente consistente, é classificado como não coqueificável.

No Brasil, apenas o carvão metalúrgico de Santa Catarina é classificado como

coqueificante mas, mesmo assim, possui elevado teor de cinzas (18,5%) e de exxofre
(1,51%)

5.1.3.11) SÓLIDOS ARTIFICIAIS a) COQUE METALÚRGICO

É um combustível sólido obtido pela destilação do carvão betuminoso (hulha) de teores

próximos de 25% de materiais voláteis. É o principal combustível para altos-fornos, na
produção de ferro gusa. Têm como características: - Aspecto poroso - Cor cinza escuro -
Opaco - Poder calorífico - Resistência mecânica 

OPERAÇÃO DO COQUE METALÚRGICO

A operação de obtenção do coque é denominada por coqueificação e consiste na pirolise

da hulha em retortas apropriadas onde se dá a separação das matérias voláteis (betume)
do residual sólido, através do calor. As matérias voláteis, compostas por várias
substâncias, saem pela parte superior da retorta e são recolhidas por tubulações, sendo
levadas para depósito, para ulterior aproveitamento; a parte residual sólida, que fica no
interior da retorta ou célula de coqueificação, é denominada por coque metalúrgico, por
ser o combustível, por excelência, de uso corrente em inúmeras operações metalúrgicas.

A temperatura de coqueificação varia na faixa de 500ºC a 1150ºC. O calor necessário ao

processo de coqueificação é gerado pela queima do gás de coqueira. Coqueria é o
conjunto de células ou retortas de coqueificação, e o gás gerado na coqueria. Sai da
mistura de substâncias que compõem o betume da hulha. Desta forma a coqueria
funciona sem necessidade de energia calorífica externa.

O processo de coqueificação em questão é denominado processo do sub-produto, devido

à grande importância que se dá à recuperaão dos valiosos sub-produtos da hulha. O
fracionamento das matérias voláteis fornece inúmeras substâncias comercializáveis, o
que torna o processo econômico. Alguns dos sub-produtos citados acima são: alcatrão,
pixe, naftalina, gás de coqueria, etc. As 5 fases da coqueificação são:

1. desvolatilização primaria 2. fluidez 3. inchamento 4. ressolidificação 5.

desvolatilização secundária

1. Desvolatilização primária É a primeira fase de coqueificação, quando o carvão

mineral passa por um processo de liberação de gases. O nível de temperatura nesta fase
vai até 550ºC. Próximo de 500ºC dá-se produção do alcatrão. A composição do gás é
sobremaneira variável, ficando na dependência das características originais do carvão.
Normalmente o gás é composto por CO2, H2, CO e hidrocarbonetos.

2. Fluidez É a fase da coqueificação em que os carvões tornam-se plásticos antes da

decomposição total das matérias voláteis. Esta fase já existe antes do término da fase
anterior, ou seja, abaixo de 550ºC.

 3. Inchamento O inchamento é o aumento de volume do carvão no momento da saída

dos gases. Há o inchamento dos poros devido à saída das matérias voláteis do interior
do carvão. O fenômeno do inchamento ocorre a temperaturas coincidentes com as
temperaturas de maior taxa de desvolatilização e de fluidez máxima.

 4. Ressolidificação É a fase por que passa o carvão no interior da célula, após o
inchamento, e que consiste da perda gradativa da plasticidade do material, tornando-se
um produto rígido com apreciável resistência mecânica. É nesta fase que aparecem as
fissuras no coque. A temperatura nesta fase está a níveis superiores a 550ºC.

 5. Desvolatilização secundária É o último estágio da coqueifica nas faixas mais altas
de temperaturas onde há a liberação de H2. Ocorre aí também a liberação de HCN e CO
oriundos de anéis de nitrogênio e éteres mais fortemente ligados à matriz.

 b) CALOR NECESSÁRIO À COQUEIFICAÇÃO

Como já foi dito, o calor necessário à coqueificação é fornecido pela queima dos gases
da própria coqueira. Este gás volta às instalações da coqueira após separado das outras
matérias voláteis que saem da hulha. A quantidade de calor necessária para a
coqueificação de uma tonelada de hulha fica em torno de 630 Mcal. Desta quantidade
de calor, quando o coque é descarregado da célula, leva em sua massa aproximadamente
260Mcal/t o que lhe garante uma temperatura acima de 700ºC, temperatura de ignição
do coque, em média.

 c) OPERAÇÃO DE EXTINÇÃO

Após a operação de coqueificacao no interior da célula, operação que dura em torno de

16 horas, a célula é descarregada, o que se dá com o coque em temperaturas bem
superiores a 700ºC, que é o seu ponto de ignição, em média.

Saindo da célula, o coque em contato com o oxigênio do ar começa a incendiar-se

espontaneamente, o que deve ser evitado para que o mesmo não seja perdido no todo ou
em parte.

A operação de extinção cuida de abaixar rapidamente a temperatura do coque a níveis

inferiores à temperatura de ignição. Esta operação é feita por chuveiros de água em uma
torre apropriada. A extinção pode ser feita também com a passagem forçada de gases
inertes como CO2, N2, pelo interior da carga do coque em um recipiente. No Brasil, o
processo de extinção adotado é o primeiro.

d) UTILIZAÇÃO DO COQUE
O coque é usado como combustível nos altos fornos e nos fornos de fusão de metais
como o forno cubilô e fornos de cadinho. Nos altos fornos, o coque tem ainda a função
de fornecer o C para a redução dos minérios de ferro. 

5.1.3.12) BRIQUETES DE CARVÃO

Com o desenvolver das operações metalúrgicas, em empresas que consomem o carvão

sempre há a seleção granulométrica desse combustível de maneira que os finos ficam
descartados e acumulados em determinados pontos do pátio de matérias primas. Isto
acontece porque os fornos exigem granulometrías bem definidas de minérios e dos
combustiveis, para uma boa operação. Com o decorrer do tempo, torna-se necessário o
aproveitamento dos finos supracitados, tanto por razões econômicas, quanto por
questões de espaço físico, nos pátios.

Briquetes de carvão são corpos prensados de finos de carvão misturados a ligantes que
normalmente são hidrocarbonetos, como alcatrão, pixe ou melaço de cana. A prensagem
se faz em máquinas chamadas briquetadeiras.

 5.1.3.13) CARVÃO PULVERIZADO

São partículas de carvão finamente triturados em moinhos de bola. A granulometria do

carvão pulverizado deve ser tal que 80% esteja abaixo 200 meshes e 95% acima de 100
meshes. O carvão nestas condições torna-se altamente inflamável e presta-se para
combustão em maçaricos semelhantes a combustíveis líquidos. Há a aplicação de finos
de carvão através das ventaneiras de altos fornos, na produção de ferro gusa.

No Brasil, empresas como a Mannesmann e a Siderúrgica Pains estão injetando finos de

carvão através das ventaneiras de seus altos fornos, obtendo considerávle economia de
carvão granulado. Os finos de carvão são obtidos pela moagem dos rejeitos dos carvões
classificados nos momentos da descarga do carvão na usina siderúrgica e da
classificação de 100kg/t a 300kg/t, ou seja quilogramas de finos por toneladas de gusa
produzida.

 5.1.3.14) CARVÃO VEGETAL

O processo tradicional de obtenção do carvão vegetal dá-se pela queima ou aquecimento

de madeira, em temperaturas que variam entre 500 e 600C, na ausência de ar.

Empilham-se estacas de madeira, cobertas parcialmente por terra, para limitar a entrada
de ar, e procede-se à queima. Trata-se de uma técnica bastante primitiva, que não
permite o aproveitamento de nenhum subproduto, geralmente usada por pequenos
produtores, que operam no próprio local de desbaste das árvores.

O processo industrial utiliza fornos, preaquecidos à temperatura de 300ºC, nos quais são
colocados pedaços relativamente pequenos de madeira seca. Esse processo permite a
produção em escala incomparavelmente maior de carvão vegetal destinado à siderurgia
do ferro gusa e à obtenção de subprodutos, como metanol, ácido acético, piche, óleo e
gás. A madeira mais indicada é o eucalipto, plantado em grandes extensões. Graças à
principal característica do carvão vegetal, que é sua grande porosidade, costuma-se
empregá-lo como adsorvente, seja para desodorizador do ar, seja como
descorante de soluções. Utiliza-se esse tipo de carvão vegetal em respiradores de
máscaras contra gases, para remoção de vapores tóxicos, e na purificação da água.
Características do carvão vegetal

• Cor escura (preta) • Opaco • Poder calorífico de aproximadamente de 7300 kcal/kg •

Peso específico de 220 a 250 kg/m3 (base seca) • Ponto de Ignição: 350 a 400ºC • Baixa
resistência mecânica (ao esmagamento) • Baixo teor de cinza • Análise típica: Cfixo =
83%; P = 0,035%; MV = 13,65%; Cinza = 3,0%

5.1.3.15) COMBUSTÍVEIS LÍQUIDOS a) NATURAIS Petróleo ou óleo cru.

É o único combustível líquido natural. Trata-se de um betume líquido. Como

combustível metalúrgico não é empregado diretamente no estado em que se encontra.

Após sua destilação, o petróleo dá origem a vários produtos de múltiplos usos.
DESTILAÇÃO DO PETRÓLEO: PRODUTOS TEMPERATURAS DE
DESTILAÇÃO A) Gás de óleo até 40ºC B) Gasolina de 40ºC a 180ºC C) Querosene de
180ºC a 230ºC D) Diesel de 230ºC a 300ºC E) Óleos combustíveis de 300ºC a 400ºC F)
Óleos lubrificantes de 400ºC a 520ºC G) Coque de petróleo, asfaltos = resíduos

b) ARTIFICIAIS

São combustíveis obtidos pela destilação do petróleo.Os combustíveis líquidos

derivados do petróleo são: a) Óleos leves: querosene, gasolina, diesel. São combustíveis

que não têm aplicações industriais. b) Óleos pesados: São também chamados de óleos
combustíveis por serem usados quase que exclusivamente como combustíveis em
indústrias metalúrgicas. São os combustíveis líquidos de maior importância para a
indústria. Na nomenclatura da Petrobrás, alguns óleos combustíveis recebem
identificação como: BPF – baixo ponto de fusão, viscoso abaixo de 60ºC BTE – baixo
teor de enxofre Etc.

c) Alcatrão de hulha: É um combustível resultante da destilação da hulha. Não é um

combustível de emprego corrente, mas é usado como combustível metalúrgico.

5.1.3.16) COMBUSTÍVEIS GASOSOS a) NATURAIS: gás natural.

É o único combustível natural gasoso. Trata-se de um betume gasoso. É extraído por

meio de poços, à semelhança do petróleo. È composto basicamente por metano, CH4.
Tem poder calorífico acima de 5500Kcal/Nm3. É aplicável industrialmente quando há
usinas próximas de sua extração. O seu transporte a longas distancias é oneroso. Na
natureza, o metano (CH4) é formado pela decomposição da celulose (C6H12O5) por
hidrólise bacteriana: (C6H12O5)n + nH2O

microrganismos 3nCo2 + 3nCH4

b) ARTIFICIAIS 
a) Gás de óleo: É o gás obtido na destilação do petróleo. Tem poder calorífico entre
4000 e 7000 Kcal/Nm3 . Parte deste gás (propano e butano) compõe o GLP de uso
domestico: outra parte e matéria prima na fabricação de plásticos. 

b) Gás de coqueria: É o gás obtido pela destilacao da hulha nas coquerias. É

empregado na própria coqueria (+– 30%) e em outras partes da usina siderúrgica para
aquecimento de lingotes de aço, panelas, etc. O poder calorífico fica entre 4000 e 5000
Kcal/Nm3. A análise típica de um gás de coqueria está abaixo citada. CH4 = 28%;
C2H4 = 1,7%; C2H6 = 3,0%; H2 = 53%; N2 = 1,0%; CO2 = 4,3%; CO = 8%; outros
restantes por diferença. 

c) Gás de alto forno: É o gás sub-produto do alto forno, resultante de combustao

imperfeita do carbono na produção de ferro gusa. O poder calorífico do gás de alto
forno é muito baixo, próximo de 1100 Kcal/ Nm3. A utilização deste gás se dá nos
regeneradore de calor (+– 40%) que aquecem o ar para o alto forno, e em misturas com
o gás de coqueria onde se aplica este gás. Abaixo está citada uma análise típica do GAF.
CO = 22%; CO2 = 8%; N2 = 55%; H2 = 2%; CH4 = 1,5%; O2 = 0,5%; outros, a
diferença.

5.1.4- REFRATÁRIOS Materiais naturais ou artificiais, geralmente não metálicos, mas

não excluídos aqueles que contenham constituintes metálicos capazes de suportar
temperaturas elevadas em condições específicas de emprego sem se deformarem
acentuadamente. Os refratários se desenvolvem em dois tipos: REFRATÁRIOS NÃO
MOLDÁVEIS E MOLDÁVEIS REFRATÁRIOS NÃO MOLDÁVEIS: São
constituídos essencialmente de misturas de materiais refratários granulados com ou sem
ligantes e/ou aditivos (com alto controle na mistura) empregados para construção ou
reparações monolíticas aplicadas por socagem, acomodação ou projeção bombeamento
(concretos de fluência livre). Aplicação de refratários monolíticos: - Panelas de aço,
abóbada Forno Panela, Distribuidores, soleiras, paredes, queimadores e abobadas dos
fornos de reaquecimento de tarugo, revestimento de forno elétrico. REFRATÁRIOS
MOLDÁVEIS: É constituído de peças padronizadas:

- Radiais 1, 2 e 3 - Arcos 1, 2 e 3 - Cunhas 1, 2 e 3 - Paralelos - Semi isso, e peças

especiais.

5.1.4.1 - CLASSIFICAÇÃO DOS REFRATÁRIOS QUANTO À FORMA –

MODO DE APLICAÇÃO -FINALIDADE

Granulados

Secas, úmidas e pega ao ar, de pega a quente...

Argamassas

Plásticos refratários

Concretos refratários

Massas -De socar

-De projetar

-De tamponamento

-Tixotrópicas

-De reparo de soleira

...

Moldáveis

Peças

Tijolos

Placas

Blocos

Moldados

Refratários

REFRATÁRIO ÁCIDO

Refratário tal como o tijolo de sílica que contém uma proporção substancial de sílica
livre e que pode quando aquecido reagir quimicamente com refratários básicos, escória
de fluxos.

REFRATÁRIO BÁSICO

Refratários que consistem essencialmente de magnésia, cal , cromita ou mistura de dois

ou mais destes constituintes e que a quente, podem reagir quimicamente com refratários
ácidos, escórias e fluxos.

5.4.1.2. Principais características

• Térmicas: - Elevadas temperaturas - Gradientes de temperaturas - Alterações de

gradientes de temperaturas

• Químicas: - Reações de interfaces com escórias, metais líquidos, gases e fumaças.

• Mecânicas: - Cargas: impacto, compressão, flexão, abrasão. - Vibrações, Cavitações

6- AGLOMERAÇÃO DE MINÉRIOS – SINTERIZAÇÃO E PELOTIZAÇÃO

6.1- PELOTIZAÇÃO A pelotização é um processo de aglomeração de partículas
ultrafinas de minério de ferro, através de um tratamento térmico. Esta fração ultrafina
(abaixo de 0,15 mm) é encontrada desta forma na natureza ou gerada no
beneficiamento. A pelotização tem como produto aglomerados esféricos de tamanhos na
faixa de 8 a 18 mm, com características apropriadas para alimentação das unidades de
redução, tais como altos-fornos. Nos altos-fornos, resumidamente, ocorre fusão e
redução do ferro, que passa da forma de óxido à forma metálica. Neste tipo de
equipamento, toda a carga de óxido de ferro, agentes redutores e combustíveis é
adicionada anteriormente ao acendimento do forno. No carregamento do forno faz-se
uma pilha de material no interior do mesmo, chegando a alturas de 30 metros em alguns
casos. Devido a essas características do processo, são necessárias ao material
alimentado algumas propriedades. Como o alto-forno é abastecido antes do início da
combustão, são necessários meios de entrada e circulação de ar e gases de combustão,
em todas as regiões da carga. Por esse motivo, é imprescindível que as partículas, seja
de combustível ou minério de ferro, tenham dimensões grandes o suficiente para que
remaneçam lacunas entre elas. Pela mesma razão, é preciso que estes materiais tenham
resistência mecânica suficiente para suportar o próprio peso da carga do forno, para que
não haja esmagamento e conseqüente obstrução do auto-forno, daí a necessidade de
pelotização, em se tratando de frações finas de minério. Além destes objetivos
principais, a produção de pelotas também permite adição de maior valor agregado ao
produto, sendo possível acrescentar na própria pelota agentes redutores do ferro como
carvão mineral. 

6.1.1 - PROCESSO

As etapas envolvidas no processo de pelotização podem, de forma genérica, ser

agrupadas em três estágios: Preparação das matérias-primas, formação das pelotas cruas
e processamento térmico.

Preparação de matérias-primas

A preparação das matérias primas tem por objetivo adequar as características do minério
de ferro às exigidas para a produção de pelotas cruas. Neste estágio é preparada a
mistura a pelotizar, que pode comportar diferentes tipos de minérios e aditivos, estes
utilizados para modificar a composição química e as propriedades metalúrgicas das
pelotas. Em geral, incluem-se neste estágio as seguintes etapas: concentração /
separação, homogeneização das matérias primas, moagem, classificação, espessamento,
homogeneização da polpa e filtragem.

Formação de pelotas

A formação de pelotas cruas, também conhecida por pelotamento, tem por objetivo
produzir pelotas numa faixa de tamanhos apropriada e com resistência mecânica
suficiente para suportar as etapas de transferência e transporte entre os equipamentos de
pelotamento e o de tratamento térmico.

Forno de pelotização

A fim de conferir às pelotas alta resistência mecânica e características metalúrgicas

apropriadas, as mesmas são submetidas a um processamento térmico num forno de
pelotização com o objetivo de siterizar as pelotas. Há no forno regiões de secagem, pré
queima, queima, pós-queima e resfriamento. O tempo de duração de cada etapa e a
temperatura a que são submetidas as pelotas têm forte influência sobre a qualidade do
produto final.
6.2- SINTERIZAÇÃO

A sinterização consiste em misturar e homogeneizar finos de minérios de ferro (sinter-

feed), finos de carvão ou coque, finos de fundentes (cal, etc.) e controlar a umidade
inicial da mistura, seguida da combustão do carvão, de modo que a temperatura seja
elevada até a faixa de 1250 a 1350oC, condição suficiente para que a umidade evapore e
as partículas da carga se unam por caldeamento, devido à ocorrência de uma fusão
parcial do tipo redutora-oxidante, obtendo-se um material resistente e poroso, com
alguns centímetros de diâmetro médio denominado sínter.

Na Figura I apresenta-se um fluxograma esquemático de um processo de sinterização.

Figura I - Fluxograma esquemático do processo de sinterização.

Máquina de sinterização

Misturador

Fundentes

Moinha de coque

Rejeitos industriais.

Finos de minério de ferro

Sínter (produto) (5 a 50 mm)

Tratamento Mecânico

Alto-forno

Finos (< 5 mm)

Carepa laminação e lingotamento, pós

metálicos do alto forno e aciaria, finos de cal da

calcinação, finos de coque etc.

Água

No processo de sinterização existe a necessidade de uma homogeneização do minério

de ferro antes do seu carregamento nas máquinas de sinterização. Isto se faz necessário
porque os depósitos minerais não são homogêneos, ocasionando uma variação de
propriedades físicas e químicas à medida que avança a frente de lavra. Ao mesmo
tempo uma usina siderúrgica pode ter vários fornecedores de minério de ferro. Na
homogeneização, a deficiência de um parâmetro ou constituinte é suprida pelo excesso
existente em outro até que haja um conjunto (carga) que tenha qualidade intermediária e
mais ou menos constante.
A homogeneização é iniciada na etapa de formação de pilhas de armazenamento do
minério,

procurando-se realizar a deposição (stacker em inglês) de camadas horizontais

superpostas, sendo a retirada (denominada recuperação ou reclaimer em inglês)
realizada em seções verticais (transversais), de forma a remover uma quantidade que
represente a composição média do material estocado na pilha, ou seja, contribuir para a
homogeneização dos materiais. A formação da pilha pode ser feita através de camadas
superpostas simples na forma de um V invertido, na forma de múltiplas camadas em V
invertido e em espiral. A Figura 2.1.1 apresenta uma imagem de um pátio de estocagem
de matérias-primas e a Figura 2.1.2 mostra a formação de uma pilha de minério de ferro
empregando-se o equipamento stacker/reclaimer, bem como a aspersão de água sobre a
pilha para evitar o arraste de material particulado pelo vento, o que acarretaria poluição
ambiental.

O termo homogeneização refere-se ao processo de mistura de um só tipo de material,

enquanto que o termo “blendagem” (blending) corresponde à mistura de vários
materiais com características diferentes. Em ambos os casos, objetiva-se uma mistura tal
que no decorrer do processo industrial a qualidade (composição química, granulometria,
propriedades físicas) se manterá constante ao longo de um determinado período de
tempo. Pode-se resumir o fluxo do minério de ferro, o calcário (inclusive o dunito)
desde a sua chegada na usina siderúrgica até a entrada na sinterização e/ou calcinação
como:

a) recebimento do minério b) realização de amostragens de forma automática c)

formação de pilhas nos pátios primários d) retirada do minério das pilhas primárias e)
transporte do minério de ferro e do calcário para ou alto-forno ou para os silos de

mistura; o calcário também é enviado para a calcinação f) transporte da mistura minério

+ calcário para os silos da sinterização ou para os pátios de homogeneização
blendagem)

Os minérios de ferro para sinterização são especificamente preparados para serem

sinterizados devendo possuir, portanto características físicas e químicas capazes de
propiciar a obtenção de um aglomerado dentro das necessidades do alto-forno.
Entretanto a mistura de minérios denominada de Standard Sínter Feed (SSF) depende
além destas características, de outros fatores, comerciais, políticos, estratégicos,
disponibilidade, viabilidade de fornecimento e de transporte. As características
físicas que devem ser controlados no minério de ferro são basicamente os seguintes:

- Granulometria (finos < 5,0mm) - Crepitação – é o fenômeno de degradação por

ruptura do material em partículas menores quando submetido bruscamente a
temperaturas acima de 300oC, devido a presença de umidade ou outros componentes
que são vaporizados e aumentam a pressão interna provocando a fratura do material.

- Resistência à degradação do material quando aquecido – a tendência à redução da

granulometria do material (geração de partículas finas por abrasão ou ruptura); ensaio
RDI (Reduction Degradation Index). - Redutibilidade ou reducibilidade (RI) –
capacidade de reação (redução química) do minério com o gás redutor no alto-forno
(CO); ensaio RI (Reduction Index). - Resistência mecânica - resistência a impactos
medida através do teste de queda (Shatter Test). - Finos de aderência

Com exceção da resistência mecânica e da redutibilidade, os níveis de controle devem

ser os mais baixos possíveis. Os minérios de ferro para sinterização são
especificamente preparados para serem sinterizados devendo possuir, portanto
características físicas e químicas capazes de propiciar a obtenção de um aglomerado
dentro das necessidades do alto-forno. Entretanto a mistura de minérios denominada
de Standard Sinter Feed (SSF) depende além destas características, de outros fatores,
tais como comerciais, políticos, estratégicos, disponibilidade, viabilidade de
fornecimento e de transporte. Em relação às características físicas considera-se que o
minério de ferro para sinterização deve apresentar: granulometria adequada, poder de
aglomeração a frio, porosidade, forma de grão, crepitação, densidade. Como exemplo de
uma adequada distribuição granulométrica tem-se:

- 0% de fração > 10,0 mm - 45% a 60% da fração de 1 a 10,0 m - e menor de 15% da

fração < 200 mesh

O poder de aglomeração a frio está relacionado com a capacidade dos minérios

sofrerem uma

micropelotização sob o efeito da umidade e mistura. Isto pode ser observado no

manuseio do minério (empilhamento e ou armazenamento em silos). Esta característica
provavelmente traduz o conjunto das outras agindo positivamente para facilitar a
micropelotização. A produção de uma máquina de sinter está intimamente relacionada
com o poder de aglomeração a frio dos minérios.

Em relação às características químicas pode-se dizer que a composição química que

um minério deve apresentar para a sinterização depende de um contexto amplo, a saber:

- Balanço de carga para o alto forno (devido ao nível de participação do sinter na carga
metálica do alto-forno). - O tipo e o volume de escória de Alto Forno. - A qualidade do
Sinter.

Normalmente no caso dos minérios brasileiros de elevado teor de ferro, enxofre, titânio
e álcalis, o controle químico resume-se nos teores de sílica (SiO2), Alumina (Al2O3) e
Fósforo (P). O sinter-feed geralmente utilizado é um concentrado de hematita com
granulometria abaixo de 5 a 8 mm, fornecido pelas mineradoras. Basicamente, os
minérios de ferro, fundentes, adições, material reciclado (pó de alto-forno, lixo
industrial, carepa), sínter de retorno e combustíveis sólidos (coque, carvão vegetal ou
antracito), convenientemente dosados e devidamente umidificados são misturados em
equipamentos do tipo misturadores e carregados na unidade de produção (panelas ou
esteira contínua). A umidade é importante para controlar a permeabilidade da camada,
proporcionar à mistura uma dada resistência mecânica e facilitar a micropelotização. O
calor gerado em um forno sobre o leito promove a queima de combustível presente na
superfície da mistura. O ar aquecido aspirado por um sistema de exaustão passa a
queimar todo o combustível disseminado na mistura. A frente de combustão progride
até o fundo do leito, impulsionada pelo fluxo de ar aspirado. Os gases quentes gerados
promovem a vaporização da água, a decomposição dos carbonatos e hidratos (calcário,
dolomita, etc.), a redução parcial do óxido de ferro (minério), provocando também a
fusão parcial (superficial) das partículas que permanecem ligadas por uma matriz da
escória formada no processo. A continuidade da sucção do ar permite o resfriamento do

bolo (mistura), obtendo-se, assim, um aglomerado de minério de ferro denominado

sínter. Na Figura II apresenta-se uma representação esquemática do processo de
sinterização em uma máquina contínua. Sobre a grelha é adicionada uma camada de
aproximadamente 5 mm constituída de minério ou sínter bitolado com granulometria na
faixa de 8 a 16 mm. Esta camada denominada de bedding ou falsa grelha é necessária
para filtrar parte dos gases inerentes ao processo de sinterização, proteger as grelhas e
evitar a aderência da mistura a sinterizar nas grelhas.

 Figura II – Fluxograma operacional de uma máquina contínua.

Após o resfriamento final e a classificação granulométrica conveniente, o sínter é

considerado uma matéria-prima para o alto-forno. Normalmente é consumido em
proporções elevadas na carga metálica (80 a 90%), dependendo da opção da usina
siderúrgica.

As principais características exigidas para o sínter são: - não conter elementos químicos
indesejáveis para o alto-forno; - composição química estável; - elevado teor de ferro; -
baixo volume de escória; - elevada resistência mecânica; - granulometria estável; - baixa
porcentagem de finos; - baixa degradação sob redução; - possuir alta redutibilidade.

Exaustores

Alimentação Forno de ignição

Resfriador

Caldeira

Finos de retorno Peneiramento Altos-Fornos Caldeira

Gás de coqueria ou gás misto

Máquina de sinterização

Chaminé

Mistura crua

Sínter

Vamos nos deter em analisar as características dos outros componentes do sínter:

fundentes, adições e matérias-primas de geração interna. Figura III – Imagens de
unidades de sinterização no sentido do carregamento (a), no sentido do descarregamento
(b e c) e o sínter já granulado (d). Imagens cedidas pela Companhia Siderúrgica de
Tubarão - CST.
Os fundentes podem ser divididos em: - Básicos (portadores de CaO e/ou MgO) -
Ácidos (portadores de SiO2 e/ou Al2O3)

Os principais fundentes são: - Calcário (portador de CaO) - Cal (portador de CaO) -

Dunito (portador de MgO e SiO2) - Serpentinito (portador de MgO e SiO2) - Dolomita
(portador de MgO e SiO2) - Quartzo (portador de SiO2)

A utilização destes é feita conforme a ganga dos minérios. Se a ganga for ácida, o
fundente tem que ser básico e vice-versa. Desta forma, produz-se um sínter com a
basicidade compatível com a marcha operacional do alto-forno. A composição química
destes fundentes é a mesma tanto para a sinterização quanto para o alto-forno, porém a
granulometria varia:

- 0 a 3,0 mm aproximadamente para sinterização

- 10 a 30 mm aproximadamente para o alto-forno. Existem algumas matérias-primas

originadas dentro da usina decorrentes de outras etapas do processo siderúrgico que
por suas características podem e devem ser utilizadas na sinterização, trazendo
benefícios econômicos e ambientais, com a apreciável redução de descartes no
processo. Como exemplos de matérias-primas geradas em outras unidades de uma
siderúrgica podem ser citados:

- Carepa de laminação, de escarfagem, de lingotamento contínuo - possui um elevado

teor de FeO (~60%), favorecendo a redução do uso de coque na sinterização. - Pó de
alto-forno - origina-se no coletor de pó do alto-forno, apresentando um alto teor de
carbono, favorecendo a diminuição do consumo de combustível (coque) na sinterização.
- Lixo industrial - é basicamente composto de minérios e fundentes, originados da
limpeza da área industrial e deve ser peneirado para sua utilização. - Pós gerados na
calcinação - são decorrentes do processo de preparação da cal para a aciaria. - Pó de
CDQ - originado do apagamento a seco do coque na coqueria, sendo importante
aproveitá-lo devido ao seu alto conteúdo de carbono.

A mistura total da sinterização é composta aproximadamente de: - Mistura parcial (65%

a 72%) - Coque (3,2 a 3,5%) - Retorno (25 a 30%) em função das condições de
processo, da qualidade e quantidade de matérias-primas e do coque.

Observa-se que no início do processo industrial de sinterização o objetivo precípuo era

o aproveitamento dos finos de minérios de ferro gerados na própria mina ou nas
instalações de tratamento mecânico do minério, além dos rejeitos industriais, de maneira
a transformá-los em material de granulometria maior que pudesse ser utilizado nos
altos-fornos. Entretanto, o sínter produzido somente com minério de ferro e
combustível, denominado de não auto-fundente, era de baixa redutibilidade porque
continha muita faialita, oriunda da sílica da ganga dos minérios. As adições
de fundentes, principalmente calcário e quartzo, eram feitas diretamente no alto-forno,
trazendo como inconveniente um aumento no consumo de combustível (coke rate),
tanto pela deficiência de redutibilidade da carga metálica quanto pela calcinação do
calcário dentro do alto- forno, às custas de um combustível mais caro.

Assim, o processo de sinterização evoluiu no sentido de se produzir um sínter que já

contivesse todos os fundentes necessários no alto-forno. Surgiu então na década de 50
do século XX, o sínter auto-fundente, que possui maior redutibilidade, contribuindo
para reduzir o consumo específico de coque no alto-forno. Existem dois principais
modelos de máquinas de sinterização, um mais antigo, o de Greenawalt de produção
interrupta surgido no final do século XIX, em franca decadência, e o mais recente,
surgido no século XX, de produção contínua, o Dwight Lloyd, e se presta à aplicação
em escala maior, compatível com as capacidades dos modernos altos-fornos. As
diferenças básicas entre os processos são apresentadas na Tabela I.

Tabela I - Características típicas das máquinas de sinterização.

Greenawalt Dwight Lloyd Pequena área útil

(20 – 30 m2) Elevada área útil (200 – 600 m2)

Setor de carga fixa (Panela)

Setor de carga móvel (Esteira)

Forno ignição móvel Forno de ignição fixo Descarga interrupta Descarga contínua

As principais etapas do processo de sinterização utilizando uma máquina contínua são: -

Dosagem das matérias-primas; - Realização da mistura; - Sinterização propriamente dita
e - Tratamento mecânico do sínter.

Do pátio primário as matérias-primas são enviadas aos silos de mistura de onde saem
nas percentagens requeridas pelo balanço de massas, através das balanças dosadoras, via
sistema de correias transportadoras, e deste ponto ao pátio de mistura, no qual se tem
uma pilha em formação e outra pilha em consumo. O minério de ferro blendado
(misturado) é enviado aos silos de minério da sinterização, onde também encontramos
silos com calcário, silos com cal, silos de retorno de sinterização e silos de coque para
sinterização.

Na etapa de dosagem, as matérias-primas são adicionadas na proporção definida pelo

cálculo

de carregamento (em função da qualidade das matérias-primas e padrão de qualidade

objetivado para o sínter), utilizando-se dos silos e sistema de carregamento da
sinterização.

Após a dosagem do material dos silos de minério da sinterização, estes são enviados ao

misturador, equipamento que consiste basicamente de um corpo cilíndrico, inclinado,

com uma rotação constante, no qual o material entra de um lado e sai de outro lado.
Numa primeira fase adiciona-se água, via sistema de aspersão para atingir o nível de
umidade desejado. Numa segunda fase as partículas aderem-se e ocorre a formação de
micro-pelotas, devido à umidade, ao tamboreamento (movimento em cascata da mistura
sob rotação) e ao sistema de aletas. Em algumas unidades, pode-se utilizar um de disco
pelotização entre dois misturadores, processo conhecido como HPS. Na etapa
de sinterização propriamente dita, a mistura a ser sinterizada é aquecida de
aproximadamente 60ºC para 1200/1350ºC, desencadeando todas as reações de
sinterização, que podem variar de acordo com a composição química do leito de
sinterização. Estas reações podem ser resumidas como: (a) Ao se atingir temperaturas
próximas de 100ºC, inicia-se a evaporação da umidade da mistura,

que irá condensar-se nas regiões inferiores do leito, que se encontram mais frias; forma-
se, então, uma região em que a umidade da mistura é superior à média; acima de 100ºC
inicia-se a zona de secagem.

(b) Entre 150 e 200ºC, mesmo no curto intervalo de tempo, toda a umidade já foi
evaporada e inicia- se a desidratação dos hidróxidos em função do calor do gerado no
processo.

(c) Quando a mistura atinge a faixa de 500 a 700ºC, em função da sua reatividade,
inicia-se a combustão com elevado desprendimento de calor, elevando a temperatura do
ambiente para 1250 a 1350ºC.

(d) A decomposição dos carbonatos inicia-se em torno de 700ºC, com consumo de calor
do processo. (e) Na faixa de 900 a 1350ºC, que define a zona de combustão, também
chamada de zona de

sinterização ou mesmo de reação, ocorrem as reações no estado sólido ou semi-líquido,

formando-se o magma de sínter, ou seja, o conjunto de silicatos, ferritos de cálcio e

óxidos primários ou secundários que, após cristalização, constituem o sínter. A reação a
seguir, de combustão do combustível da mistura que, além de produzir grande
quantidade de calor, torna o ambiente ligeiramente redutor, suficiente para uma redução
parcial da hematita (Fe2O3) para magnetita (Fe3O4). (f) Atingida a temperatura
máxima do processo, sob atmosfera ligeiramente redutora,inicia-se o

resfriamento do material semi-fundido sob atmosfera fortemente oxidante, pois o único

gás existente acima da zona de combustão é o ar. Em temperatura ainda bastante
elevada ocorre, então, uma reoxidação da magnetita para hematita. A cerca de 900ºC, o
ciclo de reações químicas se completa, iniciando-se o resfriamento propriamente dito e
produzindo a estrutura sinterizada final.

Para concluir o processo, o sínter da camada superficial, numa espessura de

aproximadamente 7 cm, sinterizado diretamente pelo calor do forno de ignição e
resfriado bruscamente pelo ar à temperatura ambiente logo que sai do forno, tem
estrutura mais frágil, sendo denominado sínter frágil (soft sinter). O sínter para ser
usado no alto-forno deve apresentar determinadas características, tais como: tamanho
(granulometria) e resistência. O tratamento mecânico do sínter consiste basicamente
em adequá-lo para estas exigências. Ao sair da máquina, o bolo de sínter passa por
várias solicitações mecânicas (quedas, transporte, resfriamento, britagem e
peneiramento) provocadas ou não, que irão prepará-lo para ser enviado para o alto-
forno. Outros materiais podem entrar como matérias-primas da sinterização como a
escória de alto-forno, finos de sínter do alto-forno e de pelotas, etc. também não está
computada a entrada de gás de coqueria ou natural como combustível do processo, além
do ar comprimido e a energia elétrica consumida no processo. Na etapa
de sinterização propriamente dita, o processo se desenvolve de acordo com o
desenvolvimento de dois fenômenos distintos: - Fenômeno físico de transferência de
calor da camada superior para a inferior do leito de sinterização, proporcionada pela
sucção forçada de ar, criando uma frente térmica, cuja velocidade de propagação é
proporcional à vazão de ar. Depende da altura de camada, umidade e granulometria da
mistura, condicionamento da mistura, densidade de carregamento e intensidade de
ignição, dentre outros; - Fenômeno químico de combustão do combustível contido na
mistura a sinterizar que, produzindo calor, gera uma frente de reações químicas, cuja
evolução é função da reatividade e da quantidade de combustível, da umidade e
composição química da mistura. Esses dois fenômenos são
inteiramente dependentes entre si, pois de um lado, o combustível só entra em
combustão, desencadeando o processo, após a mistura atingir uma certa temperatura,
determinada pela reatividade do próprio combustível. De outro lado, a transferência de
calor será função do nível de combustão alcançado.

A quantidade de ar usada no processo depende da quantidade necessária não só para a

combustão, mas como meio de transferência de calor. Para se obter alta temperatura de
chama deve-se pré- aquecer o ar e o combustível. A velocidade de transferência de calor
do leito para o ar e do gás para o leito não varia muito à medida que aquele passa
através deste, mas a queima do combustível varia com sua reatividade e com o teor de
oxigênio do ar. Assim, para se obter a máxima temperatura de chama, as velocidades de
avanço das frentes de transferência de calor e de combustão devem ser
iguais, mantendo-se superpostas, e formando uma frente única. Para este caso, que
pode ser conseguido com uma mistura bem permeável e combustível muito reativo, o
rendimento do processo

será baixo. Isto porque, a despeito do estreitamento benéfico da frente de combustão ou

reação, o tempo de permanência da camada a altas temperaturas será muito escasso para
que se desenvolvam todas as reações do processo. Um coque fino é mais reativo que um
coque grosso, isto indicando que a granulometria do combustível é muito importante no
processo. Se o coque é muito grosso ou pouco reativo, então a frente de transferência de
calor ficará avançada em relação à frente de combustão. Dessa forma, tem- se um perfil
de temperatura desajustado. Comportamento semelhante (perfil desajustado) se verifica
com carvão vegetal que, pelo fato de ser muito reativo, a sua velocidade de queima é
maior que a velocidade de transferência de calor, ocorrendo inevitavelmente o
alargamento da frente de reação, o que acarreta um menor rendimento térmico e maior
consumo de combustível. O fenômeno de transferência de calor e o fenômeno químico
de combustão do coque, ocorrendo simultaneamente, definem as zonas de
sinterização e assim todo o processo de aglomeração da mistura. O esquema
apresentando na Figura 2.3.3 mostra as diversas zonas numa máquina de sinterização do
tipo contínua. Podem ser identificadas no processo de sinterização as seguintes zonas
principais: Zona úmida - constituindo a base do leito da mistura a sinterizar, tem como
limite superior a temperatura de 100ºC, ocorrendo nela uma super-saturação em água
(super-úmida); Zona de secagem - onde as temperaturas são compreendidas entre 100 e
500ºC, ocorrendo

inicialmente a evaporação da umidade presente na mistura e depois a desidratação dos

hidróxidos;

Zona de combustão ou de reação - compreende toda a região acima de 500ºC, quando

se inicia a combustão do combustível, passando pelo ponto de temperatura máxima do
processo e chegando até 900ºC, quando se inicia o resfriamento do sinter. As principais
reações que ocorrem nessa zona são: combustão do combustível (exotérmica),
decomposição dos carbonatos (endotérmica), reações na fase sólida, redução e
reoxidação dos óxidos de ferro e finalmente as reações de formação do magma (de fase
líquida);

Zona de resfriamento - tem início abaixo de 900ºC, quando termina a reação. Nessa
fase do processo tem lugar o resfriamento e recristalização de todo o magma de sinter,
produzindo a estrutura final e conferindo determinadas propriedades ao sinter.

Admitindo-se que a vazão de ar/gás através de uma máquina de sinterização permaneça

constante, a espessura da frente de combustão depende basicamente dos seguintes
fatores:

- Da permeabilidade da mistura a sinterizar, que determina a velocidade da frente

térmica ou de transferência de calor através do leito de sinterização; é função
principalmente da umidade, granulometria e micro-aglomeração das partículas da
mistura a sinterizar.

- Da reatividade e volume do coque na mistura, que determinam o tempo da reação de

ignição e consequentemente de todas as reações químicas; a reatividade é função
da granulometria, teor de carbono fixo e características de produção do coque.

Observa-se que a transferência de calor ocorre da seguinte maneira: - Na região acima

da zona de combustão, o ar retira calor do sinter já formado

transportando-o para as regiões inferiores; - Na zona de combustão ocorrem quase todas

as reações do processo, a uma temperatura

superior a 1200ºC, sendo que o gás e o material sólido trocam entre si as funções de

receptor e fornecedor de calor;

- Abaixo da zona de combustão os gases superaquecidos passam a fornecer calor para a

mistura, que se aquece bruscamente da temperatura ambiente até mais de 1200ºC. Esse
aquecimento é feito em aproximadamente 1 minuto e em uma faixa muito estreita do
leito de sinterização (±5 %).

Outros materiais podem entrar como matérias-primas da sinterização como a escória de

alto- forno, finos de sinter do alto-forno e de pelotas, etc. também não está computada a
entrada de gás de coqueria ou natural como combustível do processo, além do ar
comprimido e a energia elétrica consumida no processo.

O termo bedding é utilizado para indicar o minério ou sínter bitolado com granulometria

na faixa de 8 a 16 mm utilizado para filtrar parte dos gases inerentes ao processo de
sinterização, proteger as grelhas e evitar a aderência da mistura a sinterizar nas grelhas.
Na Figura III apresenta-se um balanço de materiais numa sinterização contínua típica
sugerido pela United Nations Enviroment Programme1.

 Figura III - Balanço parcial de materiais numa sinterização típica.

950 kg Minério de ferro 35 kg Moinha de coque

30 litros Água 150 kg Fundentes

250 kg Finos de retorno

1000 kg Sinter

peneirado

20 kg CO 150 kg CO2 1,5 kg SO2 0,6 kg NOx

0,2 kg Particulado

250 kg Finos de retorno 0,5 kg Pó

7- ALTO-FORNO

Os altos-fornos são responsáveis por cerca de 95% da produção mundial de ferro

primário. Uma consideração importante a respeito desta rota tecnológica está
relacionada com o tipo de combustível/redutor utilizado, ou seja, carvão vegetal ou
coque. Existem três tipos básicos de alto- fornos:

a) mini altos-fornos a carvão vegetal - utilizados pelas usinas não-integradas com

capacidade para a produção que varia de 55 a 350 t/dia de ferro-gusa;

b) alto-fornos a carvão vegetal - utilizados em usinas integradas, mas sem a unidade de

coqueria, com capacidade de produção na faixa de 1.000 a 2.500 t/dia.

c) alto-fornos operando com coque - utilizados em usinas integradas com capacidade

de produção de cerca de 3.500 a 13.000 t/dia.

Existem situações em que os grandes alto-fornos a carvão vegetal podem sofrer

adaptações para operar com uma carga predominantemente de coque, em função de

vantagens econômicas momentâneas.

No caso de empresas que utilizam mini altos-fornos a carvão vegetal, o produto para a

venda é o ferro-gusa sólido, solidificado em pequenos lingotes ou pães de ferro-gusa,

ou mesmo o ferro-gusa líquido, que é transportado por carretas em panelas refratárias
para uso por empresas dotadas de aciarias situadas perto do alto-forno (normalmente
numa distância entre 10 e 20 km). Nos outros tipos de alto-fornos, o produto é o ferro-
gusa líquido que é transportado para a aciaria em carros-torpedo ou em panelas de
ferro-gusa (processo que vem sendo progressivamente substituído). Na aciaria o ferro-
gusa constitui a principal matéria-prima metálica para a fabricação de aços em
convertedores a oxigênio. O conteúdo térmico do ferro-gusa, em termos de composição
química e temperatura, é responsável pela quase totalidade do fornecimento de energia
ao processo. A proporção de ferro-gusa líquido na carga do convertedor depende de sua
composição e temperatura (conteúdo térmico), da qualidade do aço a ser produzido, da
qualidade de carga sólida e da disponibilidade de sucata. Normalmente a carga líquida
varia entre 80% para convertedores produzindo aços baixo teor de carbono e 85 a 90%
para aços alto carbono; podendo chegar até a 100% da carga. Outro fator que determina
o uso de ferro-gusa líquido está relacionado à sua disponibilidade. Em algumas
situações esta taxa é definida pelo tipo de aço que será fabricado e pelas dimensões do
convertedor.

O minério de ferro, o carvão mineral e o calcário, as três principais matérias-primas de

uma usina siderúrgica integrada, em termos quantitativos, podem ser transportadas para
a usina por navios, trens ou caminhões. No caso do transporte realizado por trens, as
empresas podem dispor de equipamentos denominados de virador de vagões, acelerando
o descarregamento dos minérios. Após o seu descarregamento e recebimento, as
matérias-primas são transportadas para os pátios de armazenamento ou silos de
estocagem utilizando-se correias transportadoras.

Em linhas gerais o processo de produção de ferro-gusa nos alto-fornos consiste em

carregar pelo topo do alto-forno as matérias-primas (carga sólida) como minério de

ferro (granulado e/ou sínter e/ou pelota) coque ou carvão
vegetal e fundentes (calcário), enquanto o ar, enriquecido ou não com oxigênio ou
carvão pulverizado, é insuflado pelas ventaneiras na parte inferior do forno (Figura 1.2).
O coque ou o carvão vegetal é queimado (entra em combustão) gerando gases redutores
em alta temperatura. Esses gases seguem um fluxo ascendente e entram em contato com
a carga de minérios descendentes, reagindo com esta carga, reduzindo e fundindo o
minério, originando o ferro-gusa e a escória que são vazados do forno para as casas de
corrida. As matérias-primas sólidas carregadas pelo topo do alto-forno levam cerca de 6
a 8 horas para descer até a região inferior, transformadas em produtos líquidos na forma
de ferro-gusa e escória, após sofrer uma série de reações químicas.

Figura 1.2 - Representação esquemática simplificada do processo de produção de ferro-

gusa no alto-forno.

Ferro-gusa

Escória

Exaustão de gases

CO, CO2, H2H2O, N2, CH4 Temperatura = 80 a 200oC

Carga

Minério (granulado e/ou sínter e/ou pelota

Carvão vegetal ou coque Fundentes (calcário)

Adições Temperatura = 25oC

Ferro-gusa líquido Temperatura = 1300 a 1450oC

Carga deslocando-se para baixo, reagindo

entre si e com os gases ascendentes

Ar das ventaneiras Temperatura = 500 a 800oC

Revestimento refratário

G as

es

G as

es

200

500

850

1000

1300

1900oC

Fundentes Podem ser consideradas como fundentes as matérias-primas cujas

substâncias agem em

um determinado meio escorificando (“separando”) as impurezas introduzidas pelos

minérios e dando condição para posterior retirada do produto desejado, neste caso o
ferro-gusa. Também podem ser feitas adições de matérias-primas portadoras de
elementos que, em menores proporções, contribuem para se obter um determinado
propósito, seja no produto, seja no processo, como exemplo temos o minério de
manganês que fornece Mn ao ferro-gusa e age como elemento dessulfurante e a
ilmenita, que fornece titânio que age na proteção ao cadinho do alto- forno, da mesma
forma agem a magnetita titanífera, briquetes e concentrados de TiO2.

Figura 1.1 - Pátios primários e de blendagem para estocagem de matérias-primas. Figura

1.2 - Formação (a) e recuperação (b) de uma pilha de minério com o stacker/reclaimer
(Imagens cedidas pela Companhia Siderúrgica de Tubarão - CST).

Pátios de Blendagem

Pátios primários
Blender/reclaimer (Blendadora/

recuperadora)

Stacker/reclaimer (empilhadora/ recuperadora)

Figura 1.3 – Transporte de minérios via ferroviária, virador de vagões, detalhes de uma
recuperadora para formação de pilhas de minérios e aspersão de água para evitar a
emissão de particulados de minérios (Imagens cedidas pela Companhia Siderúrgica de
Tubarão - CST). Figura 1.4 - Pátios para estocagem de diversos tipos de carvão mineral
numa usina siderúrgica integrada. (Imagens cedidas pela Companhia Siderúrgica de
Tubarão - CST).

Carvão Mineral

Durante séculos, a lenha e o seu derivado o carvão vegetal, foram praticamente os

únicos combustíveis conhecidos, tanto para o consumo doméstico, como para a reduzida
indústria, inclusive na área da metalurgia. Nos meados do século XVIII (1735), foi
descoberto o coque metalúrgico, derivado das hulhas ou carvão de pedra (espécie de
carvão mineral, intermediário entre antracito e linhito), que passou então, a substituir o
carvão vegetal nas regiões de hulhas abundantes (Pensilvânia nos EUA, Ruhr na
Alemanha, Inglaterra, Rússia e França).

O carvão vegetal apresenta uma grande variação em suas propriedades, em função do

tipo de madeira e das variáveis do processo de carbonização. Por sua vez, o coque
permite obter uma maior estabilidade de suas características. O reflexo disso no dia a
dia se traduz no fato de que a operação de um alto-forno a carvão vegetal é mais
complexa e sujeita a maiores transtornos.

A turfa é considerada o estágio inicial da transformação da matéria vegetal em carvões

minerais, resultante da decomposição de vegetais de pequeno desenvolvimento (musgos
e arbustos) em um ambiente de água doce. A turfa foi sendo modificada durante vários
séculos, resultando na sua transformação progressiva em linhito e depois, nos diversos
tipos de carvão betuminoso, até chegar ao antracito, último estágio das transformações
sofridas pela turfa, que contém o mínimo de umidade e matérias voláteis e o máximo de
carbono.

Com a introdução da máquina a vapor (1775), e principalmente, com a extraordinária

expansão das aplicações da máquina a vapor a partir da chamada Revolução Industrial
que se iniciou nos primórdios do século XIX e as suas conseqüências na ativação da
metalurgia, dos transportes marinhos e ferroviários, a hulha suplantou a lenha como o
grande combustível industrial. A lenha só conservou sua importância nas regiões
pobres de hulha, caso que inclui toda a América Latina, em particular o Brasil, onde seu
consumo industrial chega a cifras superiores a 100 milhões de m³ por ano. Um metro
cúbico (estere) de lenha de madeira pesa em média 500 kg. O seu poder calorífico
médio é de 4.000 kcal/kg O poder calorífico das hulhas é em média de 6.500 kcal/kg.

O carvão mineral do Brasil é encontrado nos estados Rio Grande do Sul, Santa Catarina,
Paraná, São Paulo, Góias, Piaui, Maranhão, Pará e Amazonas, mas somente as jazidas
dos estados sulinos, principalmente as de Santa Catarina e as do Rio Grande do Sul,
podem ser lavradas economicamente. Em São Paulo e Paraná as jazidas são ínfimas,
usadas somente em pequenas termoelétricas e em aplicações industriais de importância
reduzida.

O coque praticamente não tem materiais voláteis e o carvão vegetal tem um alto teor
deles. Esses materiais voláteis contêm muito CO e H2, gases combustíveis que saem no
topo. Portanto, o poder calorífico dos gases de topo de um alto-forno a carvão vegetal é
maior do que o dos gases de topo de um alto-forno a coque. Isso é importante para o
projeto dos trocadores de calor (Glendon ou Cowper) que utilizam esses gases para o
aquecimento do ar soprado.

Minério de Ferro Os minérios de ferro que apresentam interesse econômico para a

siderurgia são

basicamente os óxidos. Os mais utilizados são a hematita e a magnetita. Estes minérios

são apresentados a seguir:

- Hematita - É o tipo mais comum de minério de ferro, constituído essencialmente pelo

óxido com fórmula Fe2O3 (trióxido). Apresenta um teor nominal de 69,5% de ferro,
mas o teor real varia de 45 a 68% devido à presença de ganga (impurezas). Este tipo de
minério apresenta uma coloração cinza brilhante ao ser fraturado e vermelho marrom
depois de certo tempo de exposição no ambiente. Sua massa específica é de 5,26 g/cm3.

- Magnetita - Constituída essencialmente do óxido com fórmula Fe3O4 (peróxido).

Apresenta um teor nominal de 72,4% de ferro, sendo que o seu teor real varia de 50 a
70%. É um material de cor cinza escuro e apresenta propriedades magnéticas, o que
facilita a sua concentração nas operações de beneficiamento. Sua massa específica é de
5,17 g/cm3.

- Limonita - Consiste essencialmente em hematita hidratada (presença de água) com

fórmula química Fe2O3·nH2O, na qual a proporção de moléculas de água de hidratação
pode variar de 1 a 3. Em conseqüência, varia também o teor nominal de ferro sendo que
o teor real normalmente não ultrapassa 60%. Apresenta-se como um material de cor
marrom ou amarela.

- Siderita - É um tipo pouco freqüente de minério, ocorrendo normalmente como

componente de mistura da hematita e em pequenas proporções. Apresenta-se na fórmula
FeCO3 (carbonato), sendo que seu teor real de ferro varia de 10 a 40%. Apresenta uma
cor clara a cinza esverdeado. Sua massa específica gira em torno de 3,85 g/cm3.

- Pirita - Também de pouca importância, normalmente aparece como componente de

mistura de minérios de outros metais (minérios de cobre, por exemplo). Sua fórmula
básica é FeS2. Sua massa específica gira em torno de 5,0 g/cm

3. - Ilmenita - Apresenta a fórmula química FeTiO3 correspondendo a 36,80% de ferro,

31,57% de titânio e 31,63% de oxigênio. Geralmente está associado com a magnetita. É

normalmente extraído para a obtenção do titânio, sendo o ferro um subproduto. Sua
massa específica varia de 4,2 a 4,7 g/cm3.
- Olivinas - São silicatos que se apresentam sob diversas formas sendo uma das mais
importantes para a compreensão de fenômenos que ocorrem no processamento dos aços
é a faialita (SiO4Fe2).

As formações ferríferas bandeadas, denominadas itabirito, compostas de hematita

(Fe2O3)

e sílica, se constituem nos maiores depósitos de minério de ferro. Essas formações

enriquecidas pelos processos geológicos possibilitaram a existência de itabiritos
intercalados com hematita compacta com teores de ferro bastante altos.

O alto teor de ferro dos minérios dispensa em alguns casos, os processos de

concentração,

podendo o minério ser utilizado diretamente, apenas com a adequação granulométrica.

Os procedimentos físicos para preparação mecânica têm por finalidade a obtenção de
minérios de composição e dimensões uniformes e adequadas à boa operação nos
reatores siderúrgicos.

O minério de ferro é dividido em minério bruto de mina, que é uma mistura de

minério

grosso e fino, como sai da mina, minério classificado que é previamente peneirado na

mina para remover fragmentos grandes e finos, e minério fino. Nas instalações
preliminares de processamento de uma usina, o minério bruto e o minério classificado
sofrem um tratamento para que o minério cujo tamanho é maior que o limite superior ao
que pode ser carregado no alto-forno, é britado.

Assim, a utilização do minério é feita normalmente de duas formas: minérios

granulados e

minérios aglomerados. Os granulados (entre 25 mm e 6 mm) são adicionados

diretamente nos fornos de redução (alto-fornos, fornos de redução direta ou fornos de
fusão redutora), enquanto os aglomerados são os minérios finos que devido à sua
granulometria necessitam de uniformização. Os principais processos de aglomeração
são a sinterização e a pelotização, indicados, respectivamente, para minérios de
granulometria entre 6,35 mm e 0,15 mm (sinter-feed) e menos de 0,15 mm (pellet-feed).
A produção de sínter se realiza nas mesmas plantas da indústria siderúrgica, fazendo
parte da linha de produção de siderúrgicas integradas. A produção de pelotas, com
diâmetro em torno de 15 a 10 mm, normalmente é realizada pelas próprias mineradoras.
Porém, normalmente as plantas de pelotização estão localizadas a beira-mar para reduzir
os custos com transporte e a degradação do produto (pelota) em operações de
descarregamento de trens, por exemplo. Como o processo desenvolvido no interior de
um alto-forno ilustrado na Figura 2.1.5 envolve um fluxo gasoso em contracorrente com
a carga, torna-se necessário a existência de uma boa permeabilidade da carga sólida, de
modo a garantir um escoamento suave e uniforme dos gases. Um maior contato desses
gases redutores com esta carga sólida facilita a redução química do minério de ferro,
reduzindo o consumo de combustível. Para tanto, é necessária a utilização de materiais
mais granulados no interior do alto-forno. Porém, até que o material que compõe a carga
do alto-forno seja carregado no mesmo, este passa por um grande número de operações
de manuseio, além de ser submetido no interior do alto-forno a uma grande pressão, ou
seja, deve suportar toda a carga acima do mesmo.

Desta forma, para que o material permaneça “íntegro“, torna-se necessário uma alta
resistência mecânica. Diante de tantas exigências, a gama de minérios utilizáveis em
alto-forno ficava muito restrita, agravada pelo fato de que em lavra de minério (extração
do minério), apenas 10~15% do total é minério "grosso" (NPO). Para possibilitar o
aproveitamento desse material fino, foram desenvolvidos processos os já citados
processos de pelotização e sinterização. A pelota apresenta uma resistência à
degradação no transporte bem maior do que o sínter, facilitando a sua comercialização
pelas empresas mineradoras.

O menor tamanho do minério melhora sua redutibilidade. Porém, quando uma grande
quantidade de finos é carregada no alto-forno, a permeabilidade torna-se baixa,
prejudicando o processo. Portanto, o minério deve ter um tamanho máximo em termos
de redutibilidade e um tamanho mínimo em termos de permeabilidade. A granulometria
do minério de ferro é atualmente controlada normalmente na faixa de um mínimo de 5 a
10 mm e de um máximo de 25 a 30 mm.

O minério de ferro granulado, ou seja, in natura (Figura 2.1.6a), normalmente

participa numa proporção de 5 a 20% dependendo muito da usina siderúrgica, do grau
de utilização de pelotas (Figura 2.1.6b) e de sínter. As principais características
químicas deste minério são:

- Alto teor de ferro - Baixos teores de fósforo, álcalis e enxofre.

Figura 1.6 – Minério de ferro granulado (in natura) e pelotas.

No caso do fósforo, aproximadamente 100% vai para o ferro-gusa. Além disso, estima-
se que para cada ±0,1% de fósforo no ferro-gusa, necessita-se de 1,0 kg de
carbono/tonelada de ferro-gusa. Os álcalis (Na2O e K2O) provocam formação de cascão
(solidificação de camada de ferro-gusa) no alto-forno. O enxofre e o fósforo elevados
podem causar a desclassificação do aço na aciaria devido ao fato de provocarem
fragilidade no mesmo.

2 – ALTO-FORNO O alto-forno é um reator metalúrgico empregado na produção

de ferro-gusa, através da fusão redutora de minérios de ferro em presença de carvão
vegetal ou coque e fundentes, os quais são carregados pelo topo e, na descida, são
transformados pela ação dos gases ascendentes, provenientes da combustão do carvão
com o oxigênio soprado pelas ventaneiras, obtendo-se escória e o ferro-
gusa, depositados no cadinho e as poeiras e os gases no topo. No interior do alto-forno,
estão reagindo sólidos, líquidos e gases. A temperatura varia de 150oC no topo até
2100oC nas regiões inferiores. De maneira geral é constituído de (Figura 2.4.1):

- equipamentos de descarga e pesagem de matérias-primas; - equipamentos de carga no

topo do forno; - o forno propriamente dito; - equipamentos para operação de alta
pressão; - os regeneradores de calor.

A carga sólida do alto-forno, constituída de combustíveis/redutores (carvão vegetal ou

coque), minério de ferro (granulado e/ou sínter e/ou pelota) e,
eventualmente, fundentes, é peneirada, pesada e armazenada em silos. Nos fornos
modernos utiliza-se tremonha de pesagem em cada silo de matéria prima. Os silos são
dispostos e dimensionados de acordo com o planejado para cada carga (carga metálica,
coque e fundente). Utiliza-se um sistema de carregamento em lotes (batches), bem
definidos, normalmente separados em coque e minérios (sínter, pelotas, minérios). Estes
materiais são transportados dos silos, até o topo do forno através de correias
transportadoras ou sistema de carrinhos (vagonetas ou skips) que se deslocam sobre
trilhos ou ainda cestos com fundo móvel (para alto-fornos pequenos). A carga sólida é
carregada de maneira periódica, sendo realizada a drenagem contínua ou periódica de
líquidos (ferro-gusa e escória) pela parte inferior, com a contínua injeção de ar quente e
hidrocarbonetos pelas ventaneiras, além da remoção de gases e pó pelo topo. O emprego
do carvão vegetal ou do coque como combustíveis/redutores não modifica os
fundamentos do processo apresentados na Figura 2.1. Porém, o fato destes materiais
apresentarem diferenças de propriedades, faz com que na prática, existam duas
situações distintas. Para ilustrar estas diferenças básicas, apresentam-se na Tabela 2.1 as
características do carvão vegetal e do coque.

Tabela 2.1 - Características típicas do carvão vegetal e do coque.

Item Unidade Carvão Vegetal Coque

Carbono fixo % 65-75 ~88 Materiais voláteis % 25-35 ~1 Cinza % 2-5 10-12 Enxofre
% 0,03-0,10 0,45-0,70 Composição da cinza

SiO2 % 5-10 50-55 CaO % 37-56 4-5 MgO % 5-7 4-5 Al2O3 % 2-12 25-30 Fe2O3 %
6-13 5-7 P2O5 % 8-12 0,4-0,8 K2O % 15-25 2-4 Na2O % 2-3 1-3

Resistência à compressão kgf/cm2 10-80 130-160 Faixa granulométrica mm 9-10 25-75

Densidade kg/m3 180-350 550 Reatividade - Maior Menor

Os equipamentos de carga do topo do forno são empregados para introduzir a

matéria-prima transportada pela correia principal e também evitar vazamento de gás
pelo topo. Nos fornos pequenos convencionais utilizam-se equipamentos de carga de
topo de tipo Mckee (2 cones), permitindo o carregamento em dois estágios e a
distribuição circunferencial da carga na goela do forno. Para operação com alta pressão
o tipo 3 cones tem sido usado, com modificações. Nos altos- fornos mais recentes a
utilização do topo tipo Paul Wurth tem prevalecido, pelo fato deste sistema, que utiliza
uma calha rotativa que pode ter ângulo de inclinação variável, permitir uma distribuição
da carga muito mais flexível que os métodos anteriores. Na Figura 2.4.2 são mostrados
estes dois sistemas. Uma vez completado um ciclo de carga com o material
descarregado de forma uniforme na periferia do cone grande, estando fechado o cone
menor, é baixado o cone grande deixando escorregar a carga para o interior do alto-
forno. A freqüência de carregamento é estabelecida de forma que a altura da coluna da
carga seja mantida aproximadamente constante, o que pode se verificado através de
sondas.

Figura 2.4.1 - Fluxograma típico da área do alto-forno e imagem de uma instalação

industrial.

Sistema de limpeza dos

gases

Gasômetro

Gases

Carga

Coque ou carvão vegetal

COGMinério ferro (granulado e/ou

sínter e/ou de pelota)

Ferro-gusa

EscóriaFinos de carvão

Escória (co-produto)

Ferro-gusa líquido

Termelétrica ou fornos

Coque

Sínter

Pelota

Carvão vegetal

ou

Fundentes

Regeneradores

(a) (b) Figura 2.4.2 – Representação esquemática dos equipamentos de carga do topo
do forno do tipo com 2 cones ou Mckee (a) e do tipo Paul Wurth (b) dotado de calha
giratória e inclinação variável.

Uma preocupação na etapa de carregamento é com a distribuição da carga, tanto de

coque ou carvão vegetal como a de minério de ferro. Ao cair no interior do forno, o
material pode formar “montes” na forma de um M, se a distância de queda for elevada
(altura da coluna de carga menor) ou ao contrário, “montes” na forma de um V. A
disposição em forma de M favorece o excesso de coque junto ás paredes e no centro do
alto-forno, enquanto que um arranjo na forma de V, o minério tende a “segregar-se”, ou
seja, há uma tendência para concentração de finos do minério junto às paredes do forno,
dificultando a passagem de gases, e uma região mais permeável no centro do forno. Esta
última condição, denominada de marcha central, favorece o aumento de produtividade,
mas provoca um aumento no consumo de combustível e freqüente formação de cascões.
Independente do equipamento utilizado, quando a relação entre as espessuras das
camadas de minério e de coque (relação minério/coque) cresce provoca a redução do
fluxo gasoso neste local. O controle da marcha do forno pode ser feito através da
variação da altura de queda ou alterando-se a granulometria dos materiais carregados,
de forma que não exista sempre uma predominância de passagem dos gases só próximo
às paredes ou só pela parte central do forno. A passagem preferencial pelo centro faz
com que, depois de certo tempo, os pequenos pedaços sejam colados às paredes,
reduzindo a seção livre do forno, prejudicando a operação do mesmo. Por outro lado, a
passagem preferencial na região próxima às paredes, provoca um maior desgaste dos
refratários. Para garantir a marcha do forno de acordo com o procedimento operacional
adotado pela usina siderúrgica, é utilizado no topo dos altos-fornos, que empregam o
sistema de duplo cone, um sistema de carregamento normalmente constituído dos
seguintes equipamentos:

a) Tremonha de recebimento: responsável por receber e armazenar as cargas de minério

e coque;

b) Distribuidor rotativo: responsável pela distribuição axial da carga no interior do alto-

forno; c) Placas móveis: tem a finalidade de direcionar a queda da carga no interior do
alto-forno; d) Cone grande e cone pequeno: são usados na descarga e pressurização do
forno; e) Sondas de nível: medem a velocidade de descida de carga, comunicando aos
demais

equipamentos do sistema de carregamento, o momento de execução de cada atividade;

f) Válvulas selo: responsáveis pela pressurização do topo do alto-forno. A válvula de

alívio é utilizada para igualar a pressão do cone pequeno e da tremonha do topo (pressão
atmosférica), após a transferência do material para o cone grande; aliviada a pressão, a
tremonha de cone pequeno tem a pressão atmosférica, o que permite o recebimento do
material na tremonha do topo.

Uma seqüência de carregamento de um forno dotado de sistema de duplo cone é

apresentada na Figura 2.4.4a e na Figura 2.4.4b tem-se uma representação esquemática
de uma seqüência de carregamento de um forno dotado de sistema Paul Wurth.

(a) (b) (c) (d) (e) Figura 2.4.4a. – Representação esquemática de uma seqüência de
carregamento de um forno dotado de sistema de duplo cone: (a) fechar o cone grande,
girar as calhas rotativas, descer a sonda mecânica; (b) fechar o cone pequeno, recolher a
sonda mecânica, abrir o cone grande; (c) abrir o cone pequeno; (d) parar a calha rotativa
e (e) fechar o cone grande, girar a calha rotativa e descer a sonda mecânica, ou seja,
igual ao passo (a). Em todas as etapas é realizado o controle de pressão pelas válvulas.

(a) (b) (c) (d) (e) Figura 2.4.4b. – Representação esquemática de uma seqüência de
carregamento de um forno dotado de sistema Paul Wurth: (a) abrir a válvula 2
correspondente a tremonha que irá carregar, recuperando aproximadamente 90% do gás
para a linha após o separador de neblina; (b) abrir a válvula selo superior e inclinar a
calha de distribuição para a tremonha que irá carregar; (c) retornar a calha de
distribuição para a posição 0, fechar a válvula selo superior; (d) recolher a sonda
mecânica, abrir as válvulas de controle de fluxo e de selo inferior; (e) fechar as válvulas
de controle de fluxo e de selo inferior, girar as calhas rotativas, descer a sonda mecânica
e abrir a válvula 2 para um novo carregamento. Em todas as etapas é realizado o
controle de pressão pelas válvulas.

Na Figura 2.4.3 apresentam-se as diversas regiões do alto-forno em função do seu perfil.

Na região ou seção denominada goela, é efetuado o carregamento e distribuição da

carga do alto- forno a partir do equipamento da carga do topo. Chapas de aço ou peças
de ferro fundido são utilizados como revestimento de desgaste na parede interna da
goela para evitar abrasão no refratário na entrada da carga do alto-forno. O equipamento
de distribuição da carga pode ser calha rotativa ou uma armadura móvel. O volume
interno de um alto-forno é definido como sendo o volume compreendido entre o limite
superior da goela e o nível do furo de ferro-gusa no cadinho. Figura 2.4.3 – Regiões de
um alto-forno de acordo com o seu perfil (a) e de acordo com o comportamento da
carga (b). A região da cuba é revestida por tijolos refratários, cujo tipo varia de acordo
com a temperatura interna do forno. Possui um formato tronco-cônico e compreende a
maior região volumétrica do forno. O ventre possui o maior diâmetro no alto-forno e
está sujeito a severas condições de erosão de seus refratários com o pré-aquecimento,
redução e fusão parcial da carga. Nos grandes alto- fornos, a espessura dos tijolos varia
de 800 a 1000 mm. Para uma maior proteção, são utilizados sistemas de refrigeração,
garantindo maior vida útil desta região.

A rampa é um cone invertido ligando o ventre ao cadinho. Normalmente, tijolos de

carbono são usados no seu revestimento, com espessuras de 500 a 800 mm. Um
resfriamento com água é realizado externamente através de chuveiros, camisas ou
staves. Devido à sua localização na zona de fusão da carga, o desgaste do refratário é
mais severo na rampa.

O diâmetro do cadinho, juntamente com o volume interno, é usado para fornecer as

dimensões do alto-forno. A parede interna do cadinho é revestida de tijolos de carbono.
O cadinho pode apresentar mais de um furo para escoamento do ferro-gusa líquido. Os
vazamentos são efetuados de 9 a 15 vezes por dia, buscando sempre o menor número de
vazamentos. As ventaneiras são posicionadas na parte superior do cadinho, todas no
mesmo nível e com a distribuição mais uniforme possível. As ventaneiras, cujo número
pode chegar a 40, são geralmente feitas de cobre e devem possuir um sistema eficiente
de refrigeração com água.

cuba

cadinho

goela

ventre

rampa

soleira Cadinho
Região de coque estagnado ou homem morto

Z ona Granular

GasesCargaMinério ferro (granulado e/ou

sínter e/ou de pelota)

Coque ou carvão vegetal

Zona de amolecimento e fusão

Zona de Combustão

Zona de Gotejamento

Ferro-gusa

Camada de amolecimento

e fusãoRegião de coque ativo

Escória

Anel de vento

Ventaneira

Casa de corrida

Com o aumento das dimensões dos altos-fornos, o aquecimento da soleira tornou-se um

problema crítico para o controle operacional dos fornos. No início era enfatizada a
proteção da fundação de concreto, hoje, a refrigeração da soleira está diretamente
voltada para a vida do refratário. A refrigeração é efetuada de diversas maneiras, como
por exemplo, a construção de um duto de tijolos na parte inferior da soleira para
fornecer refrigeração por ar, ou por água em sistema forçado através de tubos
embutidos. A carcaça do alto-forno é refrigerada para evitar superaquecimento da
mesma. Os sistemas de refrigeração mais usados no mundo atualmente são os staves
coolers, cuja principal vantagem é a melhor vedação de gás e a menor incidência de
queimas, garantindo refrigeração mais eficiente por um período maior. O stave cooler
nada mais é do que um tubo de aço fundido colocado dentro de uma carcaça de ferro
fundido, sendo esta fixada à parte interna da chaparia do alto-forno. O stave cooler nada
mais é que um tubo de aço fundido colocado dentro de uma carcaça de ferro fundido,
sendo esta fixada à parte interna da chaparia do alto-forno. Basicamente o alto-forno
tem o seu processo baseado na reação de combustão através da combinação do carbono
com o oxigênio do ar, que é injetado pelas ventaneiras numa velocidade que varia de
180 a 280 m/s. Assim sendo, pode-se imaginar que para aumentar o rendimento da
combustão, i.e., reduzir o consumo de combustível, aquecer o ar de combustão é uma
boa medida. Por este motivo, foram adotados os altos-fornos com regeneradores de
calor, que permitem elevar a temperatura do ar. Os regeneradores são trocadores de
calor que recebem o ar na temperatura ambiente, aquecendo-o para temperatura de até
1300oC. O ar assim aquecido corresponde a cerca de 10% da energia necessária para a
obtenção do ferro-gusa no alto-forno. Este ar será enviado ao anel de vento e em
seguida para as ventaneiras do alto-forno. O anel de vento é uma construção tubular
que envolve o alto-forno na altura da rampa.

Nos regeneradores, o calor gerado na combustão dentro do forno é armazenado,

forçando a passagem dos gases que deixam o forno por uma câmara de regeneração,
que consiste numa carcaça de aço com uma estrutura interna formada por tijolos
refratários. Além da câmara de regeneração também existe uma câmara de
combustão que tem como objetivo permitir a combustão completa dos gases que
deixam o forno. O regenerador recebe o ar na temperatura entre 150 a 200oC, chamado
de ar frio, e eleva esta temperatura para a faixa de 1000 a 1300oC, dependendo do
projeto do regenerador. Basicamente existem 2 tipos de regeneradores em função do
tipo de câmara de combustão: a)de câmara de combustão externa (tipo Cowper) e b) de
câmara de combustão interna. O aquecimento do regenerador pode ser feito através da
utilização de gases que deixam o próprio alto-forno, podendo ser misturado com o gás
de coqueria quando este for disponível. O funcionamento dos regeneradores resume-se
em dois estágios2:

- Combustão ou aquecimento: período onde os gases (COG + BFG) são queimados e o

calor é armazenado na câmara de regeneração (empilhamento de tijolos refratários) e
direcionando os gases queimados para a chaminé. - Ventilação ou sopro: período onde o
ar de sopro é aquecido através de sua passagem na

câmara de regeneração “retirando” o calor armazenado. Para um bom funcionamento

utiliza-se 3 ou 4 regeneradores, tendo-se sempre 2 em

combustão e 1 (ou 2) em sopro. O gás misto e o ar frio entram pelo queimador, onde é
feita a mistura e o início da combustão. Na câmara de combustão é feita a queima
completa do gás misto. O domo é a parte superior do regenerador e tem a finalidade de
inverter o sentido de fluxo dos gases queimados e distribuir os gases para o
empilhamento de tijolos refratários (normalmente tijolos perfurados) durante a fase de
combustão. Na fase de ventilação o sentido do ar quente é inverso. A área da superfície
de aquecimento no empilhamento de tijolos refratários normalmente supera 40.000 m2.
Além disso, é necessário que haja uma espessura dos tijolos refratários suficiente para
armazenar o calor. A 2 Outros autores preferem dividir em 4 estágios: aquecimento,
sopro, abafado (regenerador aquecido e isolado com todas as válvulas fechadas) e
manobrando (uma fase intermediária entre todas as outras).

relação área/peso varia entre 20 a 24 m2/t de refratário e a capacidade de armazenagem

térmica por área varia entre 23 a 26,3 kJ/m2. A quantidade de gases gerados no alto-
forno é cerca de 500 a 1600 Nm3/t de ferro-gusa. Os gases que saem no topo do alto-
forno, arrastam consigo poeiras (cerca de 10 a 15 g/Nm3 de pó) que não podem ser
lançadas na atmosfera. Este gás impuro também não pode ser usado como combustível.
Por isso, todo o gás passa por um sistema de coleta e limpeza de gases que separa
todas as partículas sólidas, formando uma lama que é aproveitada na sinterização. O pó
de alto-forno é o subproduto resultante do processo de limpeza na passagem do gás de
alto-forno através do balão de pó (sedimentação a seco, do material mais pesado, no
fundo do balão). Este pó tem uma composição que varia de acordo com a matéria prima
usada, porém, aproximadamente é composto por 25 a 40% de Fe, 40 a 45% de C, 5 a
7% de SiO2 e 2 a 4% de CaO. A lama dealto-forno é o subproduto resultante do
processo de limpeza dos gases, formado durante o processo de lavagem dos gases, nos
Venturis. A lama formada é o produto da separação da água e sólidos, realizada nos
espessadores. Um dos maiores problemas da lama é o elevado teor de ZnO, podendo
haver restrições quanto ao seu uso na Sinterização.

O gás de alto-forno contém de 21 a 25% de CO, 18 a 22% de CO2, 2 a 5% de H2,

possuindo cerca de 820 kcal/Nm3 de poder calorífico, e por isso ele é recuperado. Para
tal, o gás de alto-forno purificado é mandado para o um gasômetro, onde é misturado a
outros gases combustíveis gerados na usina, mistura que pode ser usada na produção de
energia elétrica ou ser enviado para fornos na laminação e calcinação. A quantidade de
gases gerados no alto-forno é cerca de 500 a 1600 Nm3/t de gusa. Como este gás
contém cerca de 10 a 15 g/Nm3 de pó, ele não pode ser usado como combustível
diretamente. O pó de alto-forno é o subproduto resultante do processo de limpeza dos
gases, formado durante a passagem do gás de alto-forno através do balão de pó. O seu
princípio baseia-se na sedimentação a seco, do material mais pesado, no fundo do balão
de pó. O material recuperado pode ser reaproveitado através do seu envio para a
sinterização. A lama dealto-forno é o subproduto resultante do processo de limpeza
dos gases, formado durante o processo de lavagem dos gases, nos Venturis. A Lama
formada é o produto da separação da água e sólidos, realizada nos espessadores. Um dos
maiores problemas da Lama é o elevado teor de ZnO, podendo haver restrições quanto
ao seu uso na Sinterização. A casa de corrida (Figura 2.4.4) é o local onde se encerra a
operação de redução dos óxidos ferrosos, tendo como resultado o ferro-gusa e
a escória, que são conduzidos através dos canais situados no piso da casa de corrida e
separam-se devido à diferença de densidade, indo o ferro- gusa para o carro-torpedo e
a escória para o granulador de escória ou para o poço de escória (Dry Pit) ou panelas,
conforme o lay-out de cada usina. A densidade do ferro-gusa é de 6,8 t/m³ e a da escória
é de cerca de 1,5 t/m³.

Para a retirada do ferro-gusa e da escória do interior do alto-forno, são realizadas

perfurações na carcaça do mesmo, na altura da região chamada cadinho, onde se
encontram armazenados o ferro-gusa e a escória no estado líquido. Estas perfurações
são feitas nas regiões chamadas furos de gusa, por onde são vazadas as corridas. O
equipamento usado para abertura do furo de gusa é um perfuradorpneumático e para o
seu fechamento um canhão obturador (Figura 2.4.4).

Figura 2.4.4 - Exemplos da casa de corrida (a), do perfurador do furo de ferro-gusa (b),
da coleta de amostra, de um canhão obturador (d) para o seu fechamento e do canal de
corrida (e).

A ferramenta de perfuração usada é a broca ou a barra. Geralmente as brocas são

usadas com refrigeração, podendo ser através de água, ar comprimido, nitrogênio ou
uma combinação destes três refrigerantes. Nos intervalos entre corridas o canhão deve
ser carregado com massa de obturação, e no instante do fechamento furo de gusa, essa
massa é injetada através, com um volume tal que seja suficiente para o fechamento e
manutenção do comprimento do furo de gusa.

Granulador de escória é o equipamento que tem a função de resfriar a escória,

conferindo-lhe a forma de pequenos grãos. Os granuladores de escória adquiriram
importante função como equipamentos auxiliares na produção do ferro-gusa, pois
agregam valor à escória, e dessa forma também contribuem para minimizar impactos
ambientais, com a destinação de pátios para estocagem deste rejeito. Ou seja, o que no
passado era um rejeito, hoje é mais uma fonte de recursos para as usinas.

Inicialmente o reaproveitamento da escória era economicamente inviável devido a sua

elevada dureza após resfriamento direto, aumentando os custos de cominuição
(fragmentação). Nesta situação a escória representava um rejeito com sérios problemas
de armazenamento, devido ao grande volume produzido. Uma solução para este
problema foi a sua granulação, através dos granuladores de escória. Quando granulada,
a escória adquire maior valor agregado, em relação à resfriada através de deposição nos
Dry Pit, sendo importante insumo na fabricação de catalizadores, cimento, pastilhas de
freio, etc. Como comercialmente a escória resfriada através do poço de secagem de
escória ou Dry Pit, não possui valor, a utilização deste esquema é feita apenas em casos
emergenciais ou em quando o sistema de granulação encontra-se em manutenção. O
ponto final do trajeto do ferro-gusa através dos canais da casa de corrida é o CBG (calha
basculante de gusa), que “despeja” o ferro-gusa para um nível inferior, onde se encontra
estacionado um carro-torpedo. Estes equipamentos são recipientes revestidos com
tijolos

escória Saída de escória

Furo de ferro-gusa

Ferro-gusa Saída de

ferro-gusa

refratários em seu interior e devido a sua geometria, tem reduzida perda de calor para o
meio- ambiente, permitindo o armazenamento de ferro-gusa em seu interior por
períodos superiores a 30 h, podendo armazenar até 500 t de ferro-gusa. Para aumentar a
produtividade do alto-forno, reduzindo ao mesmo tempo o consumo de coque por
tonelada de ferro-gusa líquido produzido (coke rate), são empregadas técnicas de
injeção de combustíveis pelas ventaneiras (óleo mineral, carvão pulverizado, gás
natural, alcatrão, etc.) bem como o enriquecimento do ar de combustão com o oxigênio.
Uma das técnicas que vem sendo empregada nas grandes siderúrgicas nos últimos anos
é o sistema conhecido como PCI (Pulverized Carbon Injection) ou IPC em português
(Injeção de Carvão Pulverizado), que consiste basicamente na injeção de carvão
pulverizado via ventaneiras, empregando-se ainda o nitrogênio diluído com o carvão
como fluído de transporte. O carvão pulverizado injetado pelas ventaneiras pode
desempenhar as funções de combustível e fonte de gases redutores, mas não pode
constituir um leito permeável para suportar a carga dos materiais como faz o coque. O
uso do carvão injetado propicia os seguintes benefícios:

- A redução de custos pela substituição de coque por carvões não-coqueificáveis, de

baixo custo; - A produção do alto-forno pode ser incrementada sem a necessidade de
investimento na ampliação da coqueria. - A injeção de carvão pulverizado possibilita
uma maior flexibilidade operacional do que a operação apenas com coque (all coke)
porque permite um melhor ajuste (redução) da temperatura da chama na zona de
combustão, através da alteração da taxa de injeção.
O enriquecimento do ar injetado pelas ventaneiras com oxigênio também é uma
importante técnica empregada pelas usinas siderúrgicas para aumentar a produção.
Porém, a utilização de taxas de enriquecimento elevadas, acima de 3%, ocasiona uma
elevação exagerada da temperatura da chama. Entretanto, pode-se operar com taxas de
enriquecimento acima de 6% se concomitantemente trabalhar-se com taxas de injeção
de carvão acima de 10 kg/tonelada de ferro- gusa, com consumo de coque em torno de
300 kg/tonelada de ferro-gusa. O alto-forno funciona de forma contínua, ou seja, não
deve ter sua produção paralisada, a não ser para manutenções programadas em
equipamentos considerados críticos para seu funcionamento seguro. Estas paradas
duram em torno de 24 horas, sendo realizadas tipicamente a cada 3 meses nos grandes
alto-fornos a coque. Nestas ocasiões devem ser preparados carregamentos que se
caracterizam pela maior quantidade de coque de forma a suprir a energia perdida
durante os períodos de parada, principalmente através dos refratários. Uma parada para
manutenção completa do alto-forno (campanha) que implica na troca de todo o seu
revestimento refratário ocorre a cada período de 12 a 14 anos, levando de 3 a 6 meses
para ser realizada. Porém existem alto-fornos que tem sua campanha que já supera 20
anos. Além da campanha do alto-forno, do consumo de combustível (coque ou carvão
pulverizado), a produtividade do alto-forno pode ser analisada em termos da relação
entre a produção média diária e o volume interno do alto-forno (toneladas/dia/m3).
Considerando este item a produtividade situa- se na faixa de 1,8 a 2,9 t/dia/m3. Na
Figura 2.2.8 apresenta-se um balanço de materiais em um alto-forno típico sugerido pela
United Nations Enviroment Programme3.

3 United Nations Environment Programme, Steel Industry and the Environment

Technical and Management Issues, Technical Report 38, 1998.

Figura 2.4.5 – Imagens da casa de corrida e do carro-torpedo para transporte de ferro-

gusa líquido do alto-forno para a aciaria (imagens cedidas pela Companhia Siderúrgica
de Tubarão - CST).

2.4.1 - EQUIPAMENTOS .

Figura 2.4.3 – Representação esquemática do efeito da concentração de finos de minério

no fluxo de gases no alto forno.

. Figura 2.4.6 – Representação esquemático de um alto forno com o sistema de

aquecimento do ar de combustão através de regeneradores.

RegeneradoresVagonete de carregamento

Refratário

CadinhoCoque

Minério de ferro e

calcário

Ar
Carregamento

Gases de retorno

Cones

Carro-torpedo

Anel de vento

Ferro-gusa líquido

Escória

Situação ideal Situação não ideal (formação canais preferenciais)

Figura 2.4.8 – Fluxograma do processo de injeção de carvão pulverizado pelas

ventaneiras do alto- forno (sistema PCI). Figura 2.4.9 – Sistema PCI e detalhe das
ventaneiras através das quais o carvão é injetado no interior do alto-forno.

ALTO FORNO 1

ALTO FORNO 2

CARVÃO ANTRACITO

1- Pátio de Carvão e/ou Antracito

2- Correia Transportadora

3- Silos de Regularização

7- Silo de Finos

8- Vasos de Injeção

9- Rota de Injeção AF-1

4- Silo do Moinho

5- Moinho

6- Peneiras

10- Rota de Injeção AF-2

Ventaneira Tubo de sopro

Anel de vento
Local para introdução da lança de injeção Homem morto

Zona ativa de coque/Zona

gotejamento

Zona de combustão

Zona de coesão

Ventaneira

Lança PCI

Sopro

Figura 2.4.10 - Balanço parcial de materiais em um alto-forno típico.

1000 kg Ferro-gusa

1 kg CO 0,3 kg CO2 0,14 kg SO2 0,9 kg NOx

85 kg Particulado 75 kg Hidrocarbonetos

poliaromáticos

0,2 m3 Águas servidas 0,010 kg Sólidos em

suspensão 0,02 kg Óleo

0,001 kg Cianeto 0,002 Metais

324 kg Escória 0,4 kg Pó da casa

de corrida 0,019 kg Lama da limpeza de gases

1500 kg Sinter e/ou pelota e/ou calcário 150 kg Minério de ferro granulado

415 kg Coque 30 litros Água

35 kg Carvão mineral 250 kg finos de 120

Raw Coal

Blast Furnace L 10 000 t HM / d

Natural Gas

Nitrogen
Booster Compressors

2000 t

Injection Station

2 x 19

834 t

2 x 42 t/h

2 x 42 t/h

Pulverizers

2.4.2 – ZONAS DE REAÇÕES DO ALTO-FORNO Apesar de serem utilizados

desde o século XV, a estrutura interna da carga dos alto-fornos só ficou bem conhecida
a partir dos trabalhos de resfriamento e dissecação de diversos altos- fornos realizados
pelos russos e japoneses a partir do ano de 1964. Na dissecação, o alto forno é resfriado
com água ou com nitrogênio, de forma que se possa “congelar” as diversas regiões do
mesmo, seguida da análise dos aspectos físicos e químicos destas regiões (composição,
granulometria, espessura, etc). Assim, foi possível obter um grande conhecimento
técnico que possibilitou uma melhor compreensão do processo de produção de ferro-
gusa em altos-fornos. Um dos resultados mais importantes da dissecação dos fornos foi
a determinação da sua estrutura interna, na qual ficou classificou-se diversas zonas bem
distintas apresentadas abaixo e visualizadas na Figura 2.4.11:

- Zona granular: Região onde toda a carga de minério de ferroe de coque permanece
sólida e granular, permanecendo em camadas alternadas como foram carregadas,
existindo apenas duas fases (gases e sólidos); portanto a redução dos óxidos de ferro
ocorre apenas no estado sólido.

- Zona de amolecimento e fusão ou zona coesiva: Região onde ocorre o amolecimento

e fusão da carga ferrífera, sendo onde reside a maior resistência a passagem dos gases,
divido a união (coesão) entre o partículas semi-fundidas de minério de ferro, existindo
ainda camadas de coque. Situa-se na faixa de temperatura entre o início de
amolecimento e a fusão da carga metálica. O seu perfil depende da distribuição de fluxo
gasoso no interior do alto-forno, que depende da relação minério/coque ao longo do
diâmetro do forno. A atuação na relação minério/coque ao longo do diâmetro do forno
constitui importante parâmetro operacional do alto-forno, denominado de distribuição
da carga ou marcha do forno. Nesta região acontece a absorção de Si pelo ferro. Nesta
zona existe ainda uma região denominada de zona de reserva térmica, onde a
temperatura, tanto da carga como do gás é constante (±1.000oC).

- Zona de gotejamento: Região onde o metal e a escória, ambos líquidos, escoam pelos
poros do através do homem morto (coque sólido) até se depositarem no cadinho.
Durante a descida das gotas de ferro-gusa acontecem importantes reações que
incorporam os elementos de liga ao ferro-gusa.
- Zona de combustão (raceway): Região em frente das ventaneiras, onde ocorre a
queima do carvão ou do coque. É uma região parcialmente vazia devido à elevada
energia cinética das do sopro de ar quente. À medida que as partículas de coque
circulam, vão sendo queimadas, gerando o gás redutor e a energia de aquecimento do
forno. A absorção de Si e do S do gás continua a acontecer.

- Zona de coque estagnado ou homem morto (também chamada de cadinho): Coluna

de carvão vegetal ou de coque existente no cadinho do alto-forno. No cadinho se
depositam o ferro-gusa líquido e a escória que se separam em duas camadas por
diferença de densidade. No cadinho ainda ocorrem reações entre as fases metálicas e
escorificadas, tais como a de dessulfuração do ferro-gusa. Acima do cadinho e em parte
da rampa, a carga sólida é composta apenas de coque, que não rola em direção as
ventaneiras. Este coque será consumido pelas reações de combustão ou tendo o seu
carbono absorvido pelo metal líquido. O homem morto ou região de coque estagnado
tem sobre si grande parte do peso de toda coluna de carga do alto forno e, dependendo
da relação de forças entre o peso da carga e o empuxo exercido pelo ferro-gusa líquido,
escória líquida e ar soprado, pode ou não ser apoiada no fundo do cadinho. A
acumulação em excesso de escória e ferro-gusa no cadinho pode causar sérios danos
operacionais, como por exemplo, superaquecimento e fusão das ventaneiras, marcha
irregular do forno, etc.

Figura 2.4.11 - Zonas no interior de um alto-forno de acordo com o comportamento da

carga. Figura 2.4.12 – Configuração da zona de amolecimento e fusão ou coesiva.

Gusa

C+ FeO = Fe + CO2 (Homem Morto)

Gases

Minério

Minério

Minério

SiO2 Al2O3 CaO MgOFeO

CC

óxidos de ferro

CO2

Ferro-gusa

Escória
Final da fusão

Início da Fusão

Redução direta

CO2

Cadinho

Região de coque estagnado ou homem morto

Zona Granular

Gases Carga Minério ferro (granulado e/ou sínter e/ou de pelota)

Coque ou carvão vegetal

Zona de amolecimento e fusão

Zona de Combustão

Zona de Gotejamento

Ferro-gusa

Camada de amolecimento e

fusão

Região de coque ativo

Escória

Nas equações representando reações químicas apresentadas neste texto, os seguintes

símbolos são usualmente empregados: < > = sólido, ( )g = gás, { } = líquido, ( ) =
escória, [ ] = soluto na fase metálica. Outros autores preferem utilizar outra simbologia:
__ soluto na fase metálica e sem símbolo para gás.

As reações que ocorrem no interior do alto forno serão analisadas a partir das
ventaneiras,

ou seja, a partir da zona de combustão. Nesta zona, devido à elevada velocidade de

injeção do ar pelas ventaneiras (180 a 280 m/s) o coque passa a recircular, permitindo
que o carbono do coque combine-se com o oxigênio fornecido pelo ar quente soprado,
de acordo com a seguinte reação exotérmica4, ou seja, que libera energia:

<C>coque + (O2)ar ↔ (CO2)gás -94,1 kcal/Mol (c1) Devido à alta temperatura do gás
CO2 formado, ocorre a combinação deste com o carbono do coque, porque o CO2 é
instável acima de 1000
oC na presença de carbono e para as pressões reinantes nesta região, através de uma
reação endotérmica, ou seja, absorvendo energia, conhecida como reação de
Boudouard ou Solution Loss (reação de perda por solução):

(CO2)gás + <C>coque ↔ (2CO)gás +41,2 kcal/Mol (c2) Esta reação se desenvolve

rapidamente, de forma que para efeito de análise termodinâmica, as duas reações podem
ser somadas (lei de Hess), resultando na reação exotérmica:

<2C>coque + (O2)ar ↔ (2CO)gás -52,9 kcal/Mol (c3) Nota-se assim que a combustão
do carbono do coque na região das ventaneiras (zona de combustão ou raceway) gera o
gás redutor (CO) para a redução dos óxidos de ferro e a geração de energia para
aquecimento da carga, com seu conseqüente amolecimento e fusão nas outras zonas do
forno.

Em frente à ventaneira tem-se também a reação de decomposição do vapor d’água

presente devido à umidade do ar soprado, gerando o gás hidrogênio que será também
um gás redutor no processo:

(H2O)gás no ar + <C>coque ↔ (CO)gás + (H2)gás +41,2 kcal/Mol (h1) Como a reação

acima absorve calor, costuma-se injetar uma certa quantidade de vapor d’água junto
com o ar quente de modo a exercer um melhor controle da temperatura da chama, que
normalmente supera 2100oC.

Como o ar de combustão carrega um alto teor de nitrogênio (aproximadamente 79% de

nitrogênio para 21% de oxigênio), haverá também a presença deste elemento mas que
não apresenta reações significativas. O perfil térmico do alto forno aliado às condições
termodinâmicas e cinéticas impostas pela reação de Boudouard, permitem, para fins de
estudo, dividir o alto forno em duas partes, em função principalmente da reatividade do
carbono do coque:

a – setor de preparação: onde o carbono do coque praticamente não reage, constituindo

assim um material inerte.

b – setor de elaboração: onde o carbono do coque reage como CO2, restituindo o poder
redutor do gás através da reação de Boudouard.

4 Determinada pela diferença entre a somatória das entalpias de formação dos

compostos resultantes (lado direito) da reação e a somatória das entalpias de formação
dos reagentes (lado esquerdo).

Foi dito anteriormente que o CO2 só é instável, isto é passa a reagir com o carbono do
coque, acima de 1000oC, gerando o CO que é o gás redutor imprescindível para a
realização das reações objetivadas no alto-forno. Portanto, deve-se procurar transferir o
máximo possível de oxigênio dos óxidos de ferro para os gases, antes de entrar na
região onde o carbono passe a ser consumido para formar o CO pela reação de
Boudouard. Para permitir um melhor entendimento da delimitação que existe entre os
setores de preparação e elaboração, utiliza-se um diagrama de equilíbrio entre os
elementos ferro, carbono e oxigênio. Neste diagrama, apresentado na Figura 2.4.13, é
possível observar quais são os compostos formados em função da variação de
temperatura e da porcentagem do gás CO. Por exemplo, para a temperatura de 700oC o
gás contém 60% de CO e 40 % de CO2 e para a temperatura de 900oC o gás contém
96% de CO e 4 % de CO2, ou seja, o aumento da temperatura favorece a formação de
CO. O aumento de pressão pelo contrário favorece a formação de CO2. É importante
salientar ainda que os gases no forno passam por um intenso gradiente térmico, com
temperaturas da ordem de 1900 a 2100oC próximo às ventaneiras até 150 a 250oC
quando deixam o topo do forno. Ao mesmo tempo existe um gradiente de pressão, com
pressões acima de 2,5 atm na zona de combustão e que pode chegar abaixo de 0,2 atm
no topo. Outro ponto importante é lembrar que o tempo de percurso do gás num forno
varia de 4 a 8 segundos, não permitindo que as reações químicas atinjam o equilíbrio.
Figura 2.4.13 - Diagrama de equilíbrio Fe-C-O que permiti analisar quais são os
compostos formados em função da variação de temperatura e da porcentagem do gás
CO. Neste caso apresenta-se a curva de equilíbrio teórico da reação de formação do CO.
Com o carvão de madeira e com o coque esta curva é deslocada para a direita (mais
intensamente com o coque). O gás presente na zona de combustão é constituído
basicamente de CO, apresentando, portanto, elevado poder redutor (ponto A na Figura
2.4.13). À medida que as reações de redução se processam (deve-se fazer uma análise
como se estivéssemos nos deslocando na direção do topo do alto-forno), a temperatura e
o potencial redutor do gás cai (devido ao maior teor de CO2) e atingirmos o setor de
preparação, representada pelo ponto B na figura, localizado sobre a linha de equilíbrio
FeO-Fe. A parte superior do forno, fundamentalmente uma setor de preparação, pode
ser considerada como um reator em contra corrente, ou seja, a carga de minério de ferro
é seca, pré- aquecida e pré-reduzida pelos gases ascendentes no forno.

CO( %)

Temperatura (oC) 427 527 627 727 827 927 1027

•A

B •

100

80

60

40

20

0 20 40 60 80 100

CO2 (%)

CO2 + C ↔ 2CO (1) FeO + CO ↔ Fe + CO2 (2) Fe3O4 + CO ↔ 3FeO + CO2 (3)

Na zona granular, pertencente ao setor de preparação, ocorrem as reações que

promovem a evaporação da umidade da carga, ou seja: {H2O} ↔ (H2O)gás (h2)
Também ocorre a formação de vapor d’água através da reação: (CO2)gás + (H2)gás ↔
(CO)gás + (H2O)gás (h3) e a reação de deposição do carbono: (2CO)gás ↔ <C> +
(CO2)gás (c4) Nesta zona granular ocorre grande parte das reações de redução do
minério de ferro. A penetração do gás redutor nos poros do minério de ferro aumenta a
superfície de contato favorecendo as reações, ao mesmo tempo que o gás oxidado segue
o caminho inverso. O material carregado no forno entra em contato em contra corrente
com os gases e é aquecido nos primeiros 4 a 6 metros abaixo do topo até temperaturas
na faixa de 600 a 800oC. A redução da hematita (óxido presente em maior quantidade
no minério) é realizada em estágios sucessivos, conforme as seguintes equações:

<3Fe2O3> + (CO)gás ↔ <2Fe3O4> + (CO2)gás -12,6 kcal/Mol (f1)

<Fe3O4> + (CO)gás ↔ <3FeO> + (CO2)gás +9,6 kcal/Mol (f2) <FeO> + (CO)gás ↔

<Fe> + (CO2)gás -4,3 kcal/Mol (f3) Observando o diagrama Fe-C-O da Figura 2.4.13
nota-se que a redução da wustita (FeO) necessita de um elevado potencial de gás redutor
(concentração de CO no gás). Esse gás, após a redução da wustita sobe no forno e reduz
facilmente a magnetita (Fe3O4) e a hematita (Fe2O3) devido ao baixo potencial redutor
necessário. As equações f1, f2 e f3 são chamadas de redução indireta. Analisadas em
conjunto, a redução indireta é levemente exotérmica. Como o CO2 resultante destas
reações é o último estágio da combustão do carbono, consegue-se a maior utilização
possível da “energia química” deste elemento, quanto maior for a quantidade de
oxigênio removido através das reações indiretas. A redução do óxido de ferro também
ocorre através de uma reação direta, do tipo endotérmica, representada pelas seguintes
equações:

<3Fe2O3> + <C>coque ↔ <2Fe3O4> + (CO)gás (f4) <Fe3O4> + <C>coque ↔

<3FeO> + (CO)gás (f5) <FeO> + <C>coque ↔ <Fe> + (CO)gás +37,3 kcal/Mol (f6)
Estas reações consomem e degradam o coque, porém, apresentam a vantagem de um
consumo menor de carbono para cal mol de oxigênio removido, porque um dos
produtos das reações, o CO, ainda pode sofrer uma pós-combustão e ser convertido em
CO2 ao sofrer outras reações de redução do tipo indiretas. A faixa de temperaturas em
que os óxidos reagem são semelhante às faixas das reações indiretas para cada óxido.
Entretanto, deve-se procurar favorecer as reações indiretas em relação às reações diretas
para diminuir a necessidade de consumo de combustível, o próprio coque, pelo
processo. A introdução de hidrogênio como fazendo parte dos combustíveis injetados,
desloca as condições de entre as reações de forma a favorecer as reações indiretas.

Outras reações do tipo direta ocorrem com o gás hidrogênio, proveniente da reação de
decomposição do vapor d’água presente devido à umidade do ar soprado na zona de
combustão (reação h1) como por exemplo a reação que ocorre a : <FeO> + (H2)gás ↔
<Fe> + (H2O)gás +5,7 kcal/Mol (h4)

As reações de redução dos óxidos Fe2O3, Fe3O4 e FeO ocorrem respectivamente nas
faixas de temperatura de ±550oC, ±620oC e de 620 a 800oC. O setor de elaboração do
forno também é um reator em contra-corrente, porém mais complexo do que o vigente
no setor de preparação. Neste setor os gases provenientes da combustão do coque
(essencialmente o CO e o N2) deixam a zona de combustão em temperaturas elevadas
e transmitem calor para o ferro-gusa e a escória na zona de gotejamento e prosseguem
no seu movimento ascendente penetrando na zona de amolecimento e fusão onde
existe um elevado gradiente térmico. Na zona de amolecimento e fusão o ferro
reduzido, ou seja, o <Fe> absorve carbono, abaixando o seu ponto de fusão, gotejando
pelos interstícios do coque incandescente (zona de gotejamento) e caindo para o
cadinho. A redução da sílica (SiO2) para silício (Si) e a incorporação deste elemento ao
ferro-gusa estão intimamente relacionadas com o perfil térmico do forno. Esse é um
aspecto de extrema importância porque exerce grande influência no processo de
elaboração do aço no convertedor LD, uma vez que o percentual de Si no ferro-gusa é
um parâmetro fundamental para o cálculo do balanço térmico na aciaria, afetando ainda
a quantidade de escória formada, o consumo de fundentes e o desgaste do refratário do
convertedor. As principais fontes de sílica no alto-forno são a ganga do minério de ferro
(é o maior componente da ganga do minério) e as cinzas do coque. A transferência do
silício para o ferro-gusa pode acontecer de duas formas: diretamente pela escória para o
ferro-gusa através de reações entre o ferro-gusa e a escória: (SiO2) + [2C] ↔ [Si] +
(2CO)gás (i1) ou indiretamente, onde o Si é transferido da escória ou da cinza do coque
para a fase gasosa como SiO2 e este reage com o carbono do ferro-gusa líquido,
incorporando o Si: (SiO2) + <C>coque ↔ (SiO)gás + (CO)gás (i2) (SiO)gás + [C] ↔ +
[Si] + (CO)gás (i3) Pesquisas realizadas concluíram que a reação i1 é muito lenta e,
portanto, as reações i2 e i3 prevalecem, sendo que a reação i2 é fortemente favorecida
pelo aumento da temperatura e prejudicada com o aumento da pressão. A reação i3 é
favorecida pelo aumento da zona de gotejamento, ou seja, pela elevação da zona
coesiva, o que aumenta o tempo disponível para a reação se processar. Deve-se lembrar
que a quantidade de (SiO)gás é proporcional ao teor de SiO2 na cinza do coque. Outro
aspecto a ser considerado é o fato de que para a redução da sílica, seria necessária uma
quantidade de energia muito grande, razão pela qual não acontece a separação direta do
silício do oxigênio no alto forno. Isto pode ser ilustrado pela reação: <SiO2> ↔ <Si> +
(O2)gás +215,6 kcal/Mol (i4) Uma outra possibilidade seria a redução da é através da
combinação com o ferro e o carbono para formar o silicieto de ferro apresentado apenas
teórica e o silício é incorporado ao ferro. Porém isto exige um elevado consumo de
combustível para elevação da temperatura. Este fenômeno pode ser descrito pela
equação:<SiO2> + <2C>coque ↔ <FeSi> + (2CO)gás +132,5 kcal/Mol (i5) A
temperatura acima de 1200oC, grande parte da sílica se combina com o CaO e o MgO
para formar a escória. A respeito do controle do teor de silício no ferro-gusa vários
autores concluíram que existem condições para oxidação do silício incorporado através
das reações anteriores através das seguintes mecanismos: [Si] + (2MnO) ↔ (SiO2) +
[2Mn] (i6) [Si] + (2FeO) ↔ (SiO2) + [2Fe] (i7) Como foi dito anteriormente, a redução
do minério de ferro inicia-se da periferia para o centro das partículas (sinter, pelota ou
minério). Porém , se a quantidade de sílica presente na carga for muito elevada, forma-
se uma camada na periferia das partículas de faialita (FeO-SiO2), que tende a impedir o
progresso da redução, diminuindo a temperatura de amolecimento e fusão da carga,
aumentando a espessura zona coesiva, dificultando o fluxo de gases no forno. O núcleo
das partículas permanece como FeO que é liberado quando a faialita é fundida nas zonas
de temperatura mais alta através da reação:

<FeO> +<C>coque ↔ {Fe}+ (CO)gás (f7) Porém a fusão do FeO ocorre por uma
reação endotérmica, o que provoca o esfriamento do forno. Além disto, o ferro formado
apresenta uma temperatura de fusão 150oC mais elevada do que o FeO, o que
provavelmente levará a formação de uma fase sólida nesta região. Estes dois fenômenos
podem provocar o arriamento ou engaiolamento do forno.
Para evitar este grave problema, tem-se produzido sinter e/ou pelotas com basicidade
mais elevada, ou seja, a relação entre a quantidade de cal e de sílica deve ser maior do
que 1,5 (CaO/SiO2 ≥ 1,5), com teores de MgO na faixa de 1,2 a 2,0. O MgO e CaO
adicionados combinan- se com a SiO2 aumentando a temperatura de fusão da película
formada em torno das partículas de minério, dando tempo para acontecer a completa
redução do FeO para Fe, permitindo que se trabalhe com temperatura de chama mais
alta no alto-forno, o que diminui o consumo de combustível (coke-rate) e aumenta a
permeabilidade da carga, ou seja, melhora a produtividade do alto-forno. O minério e o
coque contêm ainda outras impurezas que podem ser reduzidas no alto- forno. Estas
impurezas são absorvidas pelo ferro-gusa, pela escória ou deixam o forno junto com os
gases no topo. O manganês pode ser proveniente do minério de manganês ou a escória
de aciaria carregado no forno. As reações dos óxidos de manganês com o gás carbônico
são exotérmicas e podem ocorrer na coluna de carga, na parte média e inferior da cuba:

<2MnO2> + (CO)gás ↔ <2Mn2O3> + (CO2)gás -112,4 kcal/Mol (m1)

<Mn2O3> + (CO)gás ↔ <2Mn3O4> + (CO2)gás -40,7 kcal/Mol (m2)

<Mn3O4> + (CO)gás ↔ <3MnO> + (CO2)gás -12,2 kcal/Mol (m3)

A incorporação de manganês pelo ferro-gusa ocorre na zona de gotejamento ocorre

através da reação endotérmica: <MnO> + [C] ↔ [Mn] + (CO)gás +65,6 kcal/Mol (m4)

A reação m4 é mais difícil de ocorrer porque exige temperaturas elevadas, de forma que
geralmente entre 50 a 75% do MnO que é carregado no alto-forno, na forma de ganga
do minério de ferro, é reduzido, sendo que o restante é incorporado pela escória.

A decomposição do calcário (calcinação) adicionado como fundente ocorre acima de

970oC:

<CaCO3> ↔ <CaO> + (CO2)gás +40,3 kcal/Mol (a1)

<MgCO3> ↔ <MgO> + (CO2)gás (a2)

A cal formada é importante para a efetivação da dessulfuração com será visto a seguir.

A incorporação de fósforo pelo ferro-gusa líquido é muito fácil, sendo talvez, o único

elemento que passa totalmente para o ferro-gusa: <P2O5> + [5C] ↔ [5P] + (CO)gás
(p1)

O fósforo acompanha o minério de ferro principalmente na forma de apatita (fosfato de

cálcio) que é reduzido em presença de sílica, de acordo com a seguinte reação:
<3CaO·P2O5> + <3SiO2> + <5C> ↔ <3CaO SiO2> + [2P] + (5CO)gás (p2) Deve-se
lembrar que esta reação indesejável porque o fósforo, em condições normais, prejudica
as propriedades mecânicas dos aços. Também a incorporação do enxofre é indesejável
porque a presença deste elemento dificulta a fabricação do aço porque devem ser
utilizadas várias técnicas (forragem do convertedor, emprego de escórias sintéticas),
adições (cal), equipamentos (estações de dessulfuração) para reduzir a presença dos
mesmos. O enxofre é oriundo principalmente no coque, mas também pode estar
presente no minério de ferro na forma de sulfetos (FeS, MnS e FeS2). Este elemento
deve apresentar teor mínimo no aço para várias aplicações, por exemplo abaixo de
0,002%, por que reduzem as propriedades mecânicas. Uma forma de incorporação é
através das reações: <FeO> + (COS)gás ↔ <FeS> + (CO2)gás -19,1 kcal/Mol (s1) A
reação que permite a remoção parcial do enxofre é através da cal ou do manganês:
<FeS> + <CaO> ↔ <FeO> + <CaS> -3,6 kcal/Mol (s2) <FeS> + <MnO> ↔ <FeO> +
<MnS> +2,2 kcal/Mol (s3) <FeS> + [Mn] ↔ <FeO> + <MnS> -26,4 kcal/Mol (s4) A
presença do FeO prejudica a dessulfuração de forma que a este fenômeno deve ocorrer
através de outra reação que acontece em temperaturas mais elevadas, devido ao fato de
ser endotérmica: <FeS> + <CaO> + <C> ↔ [Fe] + <CaS> + (CO)gás +43,6 kcal/Mol
(s5)

Esta reação é mais provável devido ao excesso de carbono reinante no alto forno. Um
teor de cal mais elevado também favorece esta reação.

Pode-se agora justificar porque que a etapa de extração do ferro a partir do seu óxido é

denominada de redução, designação também atribuída ao setor de uma usina

siderúrgica que reúne as áreas de pátio de matérias-primas, coqueria, sinterização e alto-
forno. A formação do minério de ferro acontece através de uma reação de oxidação (ou
reação anódica) do tipo:

Fe → Fe2+ + 2e-. Os elétrons liberados são absorvidos pelo oxigênio: O2 + 2e

- → O2-. O íon Fe2+ é atraído pelo íon O2- para formar óxidos do tipo Fe2O3, Fe3O4,
e FeO,

dependendo da proporção entre os átomos de oxigênio e ferro (também podem ser

formados os íons O1- e Fe3+). O termo redução tem sua origem no fato de que a
separação do ferro do oxigênio ocorre através da combinação preferencial do oxigênio
com o carbono (oriundo do carvão vegetal ou do coque), ou seja, através da reação de
redução (ou reação catódica):

Fe2+ + 2e-→ Fe. Se considerarmos o último estágio da redução, isto é, depois do óxido
de ferro ter passado

de Fe2O3 para Fe3O4 e finalmente para FeO, a reação de redução direta pode ser escrita
como: Fe2+O2- + C4+ + 4e- → Fe + C4+O2- + 2e-

ou através da reação indireta:

Fe2+O2- + C4+O2- + 2e- → Fe + C4+(O2-)2

Para a remoção do enxofre dissolvido no ferro-gusa a seguinte reação deve ocorrer:

(CaO) + [S] + [C] ↔ (CaS) + (CO)gás (s6) Entre os principais elementos indesejáveis
no alto-forno estão os metais de baixa temperatura de fusão e ebulição, tais como: o
zinco, o cobre, o chumbo e os metais alcalinos (sódio e potássio por exemplo).
Os metais alcalinos entram no forno como silicatos complexos na ganga da carga e na
cinza do coque. Estes elementos são reduzidos à forma metálica em temperaturas em
torno de 800oC, ou seja, abaixo da temperatura de formação do ferro-gusa e acima da
temperatura de ebulição dos mesmos (882 e 779oC para o Na e K respectivamente). Isto
faz com que estes elementos permaneçam no forno (cuba) porque os mesmos são
volatizados na parte inferior e ascendem no forno, mas são novamente oxidados na parte
superior e passam a descer com a carga ou aderem às paredes do forno. Este ciclo se
repete, provocando o aumento da quantidade de material aderido com o passar do
tempo, passando a formar cascões no interior do forno e afetando a estrutura da carga,
reduzindo a eficiência operacional, como por exemplo, o aumento da pressão interna do
forno e a de sopro ou mesmo o desgaste acentuado do refratário. Por exemplo, para o
sódio, as reações envolvidas são: <Na2SiO3> + <C>coque ↔ <2Na> + <SiO2> +
(CO)gás (n1)

(2Na)gás + (CO)gás ↔ + <Na2O> + <C>coque (n2) Algumas das partículas de óxido

aderem a carga (de minério ou de coque) que descem o forno são novamente reduzidas
e vaporizadas segundo as reações:

<Na2O> + <C>coque ↔ <2Na> + (CO)gás (n3)

<2Na> ↔ (Na2)gás (n4)

Esta reações,que ocorrem respectivamente a 1020 e 882oC contribuem para a

continuação do ciclo dos metais alcalinos no alto-forno.

Parte do Na2O pode reagir com o CO2 e se transformar em carbonato de sódio

(Na2CO3), um material duro, que pode ser arrastado pelo gás para fora do forno na
parte superior ou ser de difícil remoção quando se formar nas partes mais inferiores do
forno.

<Na2O> + (CO2)gás ↔ + <Na2CO3> (n4) Um outro composto que pode ser formado é
o cianeto de sódio através da reação:

<Na2O> + <3C>coque + (N2)gás ↔ (2NaCN)gás (n5) Este cianeto é um gás que pode
ser reoxidado no interior do forno ou ser condensado para o estado líquido e ser
arrastado para fora do forno, solidificando-se no contato com o ar. Deve-se ter a
máxima atenção porque os cianetos são venenos letais.

Um efeito adicional dos metais alcalinos é a fragmentação das partículas de coque,

devido ao fato dos gases formados impregnarem ou reagirem com o carbono do coque,
como mostrado nas reações apresentadas, provocando a redução da permeabilidade da
carga, comprometendo inclusive o escoamento do ferro-gusa e da escória líquidos para
o cadinho, podendo provocar a fusão das ventaneiras. Outro aspecto a ser considerado é
o fato da presença de metais alcalinos acelerarem as reações de redução dos óxidos de
ferro, provocando o inchamento e crepitação das partículas de minério de ferro,
aumentando a quantidade de finos, afetando também a permeabilidade e dificultando o
fluxo gasoso.

Todas as reações apresentadas para o sódio, acontecem também com o potássio.

O zinco, proveniente de rejeitos internos da usina tais como lama e escória de aciaria
também apresenta um comportamento semelhante, porém não forma silicatos estáveis,
não sendo possível eliminá-lo pela escória do alto-forno. Os vapores de zinco podem
penetrar nas fendas do refratário do forno, provocando a sua deterioração ou se
depositarem nas tubulações de saída de gases, podendo obstruí-las. Para diminuir os
efeitos deletérios do zinco, pode-se adicionar o CaCl2 na mistura a sinterizar, induzido a
gaseificação de zinco sob a forma de ZnCl2, menos prejudicial ao processo.

O material carregado no alto-forno pode conter ainda metais como titânio, cromo,
cobre, etc. Compostos a base de cobre são reduzido no forno e o cobre passa para o
ferro-gusa, podendo ser prejudicial na aciaria, visto que não é possível a sua eliminação
devido a sua não oxidação nas temperaturas de elaboração do aço. O óxido
de cromo que pode estar presente no minério pode ser reduzido mas em temperaturas
elevadas, ocasionando um maior consumo de combustível, através da reação:

<Cr2O3> + <3C>coque ↔ <2Cr> + (3CO)gás -204,6 kcal/Mol (r1) A maior dificuldade

de se trabalhar com minérios de ferro contendo titânio é o aumento

brusco da viscosidade da escória devido à formação de carboneto de titânio. Além disso,

o óxido de titânio pode formar cascões no canal de vazamento e em outros pontos do
forno. A redução do titânio ocorre através da reação:

<TiO2> + <2C>coque ↔ <Ti> + (2CO)gás +169,6 kcal/Mol (t1)

A formação da escória ocorre na altura da rampa do alto-forno como resultado da

redução e fusão da ganga do minério, dos fundentes e da cinza do coque e da
combinação dos constituintes destes materiais. Estas combinações geram
principalmente silicatos e aluminatos: - CaO⋅SiO2, FeO⋅SiO2, Al2O3⋅SiO2,
MgO·Al2O3⋅ e CaO⋅Al2O3.

Os compostos SiO2, MgO, CaO, Pb2O5 e CaS são proveniente do minério de ferro e
dos fundentes, O minério também pode conter Al2O3, TiO2, MnO2, PbO2, ZnO, FeO e
MnS. As cinzas do coque contêm cerca de 40% de SiO2 e S. A temperatura de fusão da
escória depende fundamentalmente de sua composição química. Porém, por se tratar de
um material cerâmico, mesmo após o início da fusão, o material e a escória podem
permanecer com uma ampla faixa de temperatura com a mistura das fases sólida e
líquida, mantendo uma alta viscosidade. A combinação dos óxidos citados nas
proporções normais presentes no alto forno resulta em escórias com temperatura de
fusão na faixa de 1200 a 1400oC. Os diagramas de fase ternários são instrumentos
extremamente úteis para mostrar a variação das temperaturas de início e fim de fusão
em função da composição química das escórias de alto forno. O principal diagrama é o
que leva em conta a presença dos óxidos CaO,⋅SiO2 e Al2O3. A viscosidade da escória
é afetada pela sua temperatura de início e fim de fusão, analisado pelos diagramas de
fases ternários, instrumentos de análise relativamente complexos. Um método mais fácil
de ser aplicado é através da relação entre os principais óxidos formadores da escória:

322 OAlSiO

MgO CaO

Quando esta relação se aproxima de 1, a escória é fluída. Se o teor de cal aumentar, a

escória perde sua fluidez. A adição de dolomita, que contém MgO, a escória se torna
mais fluida. Deve-se lembrar que a proporção de cal é especialmente importante para a
remoção de enxofre do ferro-gusa. As escórias de alto-forno a coque normalmente tem a
seguinte constituição: 42 a 46% de CaO, 35% de SiO2, 12 a 15% de Al2O3, 1 a 6% de
MgO, 1 a 1,5% de FeO, 1,4 a 1,8% de MgO, 1,2 a 1,4% de S. A proporção de escória
gira em torno de 300 a 365 kg/t de ferro-gusa. Apesar da escória ser reaproveitada,
principalmente para a fabricação de cimento, uma quanto maior a sua proporção, menor
a produtividade do alto forno e maior o consumo de combustível, embora possa
favorecer a dessulfuração.

8 – REFINO PRIMÁRIO: Os processos de fabricação de aço são designados pelo tipo

de forno (Bessemer, Siemens-Martin, LD, Elétrico, etc.) e a natureza da escória (ácida
ou básica). A transformação do gusa líquido em aço envolve: a) a diminuição dos teores
de carbono, silício, fósforo, enxofre e nitrogênio a níveis bastante baixos: b) a adição de
sucata ou minério de ferro para ajustar a temperatura do aço bruto; c) o ajuste dos teores
de carbono, manganês, elementos de liga e da temperatura no forno ou na panela de
vazamento. Nas duas últimas décadas, procurou-se pré-tratar o gusa líquido, pela
dessulfuração e, até com um pré-refino, ( desiliciazação, desfosforação e dessulfuração).

 8.1 - PROCESSOS DE SOPRO PNEUMÁTICO: Até 1856, quando Henry Bessemer

na Grã-Bretanha e William Kelly, nos Estados Unidos, quase simultaneamente,
inventaram o processo de sopro pneumático, o aço era obtido apenas pela refusão de
pequenas quantidades de sucata em fornos de cadinho ou pelo penoso processo de
pudlagem em fornos de revérbero. Inicialmente o convertedor com sopro atmosférico
utilizava revestimento ácido (pedra silicosa). Devido a necessidade de se baixar o teor
de fósforo, foi-se necessário utilizar escórias básicas, desta forma, o revestimento ácido
do convertedor Bessemer se consumia muito rapidamente, pois reagia com a escória.
Graças aos trabalhos de Sidney Gilchrist Thomas, o convertedor recebeu o revestimento
básico (dolomítico), em 1877. Tal descobrimento permitiu a remoção do fósforo dos
minérios europeus com teor mais elevado deste elemento. No processo Bessemer ácido,
o conversor é carregado com gusa líquido a uma temperatura de 1300 a 1400°C e o
calor necessário para: a) elevar a temperatura do ar até a do metal líquido, b) fundir as
adições, c) compensar as perdas térmicas de condução e convecção através do
revestimento e pela radiação da camada superior do banho. Em princípio, a operação do
conversor consiste na injeção de ar sob pressão pela parte inferior por meio de canais
nos refratário chamados de ventaneiras, fazendo com que o ar atravesse o banho de gusa
líquido. O oxigênio do ar combina-se com o ferro, formando o FeO que, por sua vez,
combina- se com o silício, o manganês e o carbono; portanto, estas impurezas são
eliminadas, seja sob a forma de escória, (SiO2, MnO), ou de gás, (CO), que inflama-se
na boca do convertedor. Um dos fatores mais importantes era a temperatura do gusa:
tanto o seu calor sensível (temperatura física), como o seu calor latente, isto é, o teor de
elementos que, ao

queimar, geravam calor. Um gusa "fisicamente quente" permitia a adição de sucata no

conversor. (aproveitando-se assim, pontas e recortes das operações laminação) e,
também, sopragem rápida sem projeções. A temperatura do gusa, ao ser vertido no
conversor, não deveria ser superior a 1250°C. Para a produção do aço Bessemer,
preferia-se gusa com a seguinte composição: Si = 1,10 a 1,50%; Mn = 0,40 a 0,70%e P
= 0,090% máximo. O silício, se mais baixo, teria a tendência de causar corridas frias. O
manganês, acima de 0,70%, ocasionava uma escória muito fluida, resultando em
projeções e mais difícil separação entre ela e o aço.
8.2- PROCESSOS DE SOPRO A OXIGÊNIO A idéia original foi exposta pelo
próprio Sir Henry Bessemer em 1856, porém, as dificuldades na obtenção do oxigênio
puro, em quantidades industriais, não permitiram a sua utilização prática. Somente após
do desenvolvimento das grandes instalações para produção de oxigênio, é que a idéia foi
novamente retomada por vários metalurgistas. Em 1939, Otto Lellep em Oberhausen e
em 1941, Carl Valerian Schwarz em Aachen na Alemanha; em 1947, Prof. Robert
Durrer na Suíça e, em 1949, Heribert Trenkler na Áustria, experimentaram a utilização
de oxigênio em convertedores. Finalmente, em novembro de 1952, iniciou-se a
operação da Aciaria I da Voest, com dois convertedores de 30 ton., sendo que a primeira
instalação no hemisfério sul foi a da Cia. Siderúrgica Belgo-Mineira em Monlevade-
MG, inaugurada em outubro de 1957. As vantagens dos processos a oxigênio são: a)
rapidez na transformação do gusa em aço; b) o reaproveitamento da sucata de
recirculação, (gerada na própria usina) e que corresponde a 20% do aço bruto. Esta
sucata é isenta das impurezas que a sucata externa externa (ferro velho ), contêm.

 MATERIAIS UTILIZADOS: 1- OXIGÊNIO Deve-se ter no mínimo 99,5% de

pureza. Os restantes 0,2 a 0,3% consistem em: 0,2% de argônio e 0,005% máximo de
nitrogênio, (importante para evitar fenômenos de envelhecimento sob tensão). A vazão
de O2 deve ser a velocidades supersônicas para penetrar na camada de escória e,
também, para evitar o entupimento dos bocais da lança. É, igualmente relevante para
determinar a altura do bocal em relação ao banho, de importância para controlar o grau
de oxidação da escória e de remoção do enxofre e do fósforo. 2- GUSA Contém: 4,0 a
4,5% de C, 0,5 a 1 ,5% de Si, 0,3 a 2,0% de Mn, 0,03 a 0,05% de Se 0,05 a 0,15% de P.
O metal líquido, depois de vazado na panela, ao resfriar, atinge a saturação com o
carbono.

No vazamento do alto forno, a temperatura do gusa é de 1480 a 1510°C, pois até o carro
torpedo chegar ao convertedor haverá uma perda de temperatura do gusa de cerca de
135o C, e o processo de refino necessita de uma temperatura do gusa acima de 1400o C.
Com a queda da temperatura, o excesso de carbono deixa o banho sob a forma de
grafite, poluindo o ambiente. Entre 80 a 75% da carga do convertedor é constituída de
gusa líquido, sendo o restante, de sucata. A dessulfuração do gusa pode ser feita no
carro torpedo ou na panela de carga. Neste último caso, o grau de tratamento pode ser
ajustado individualmente para cada corrida. Os agentes dessulfurantes utilizados são:
Magnésio, Carboneto de Cálcio e o Carbonato de Cálcio. O uso deste último tem dois
inconvenientes: alto consumo específico e baixo poder dessulfurante. A injeção de
magnésio tem como base a elevada afinidade deste com o enxofre. Como o magnésio
tem baixo poder de ebulição (1100o C) e vaporiza facilmente, deve ser misturado com
cal ou coque (formando briquetes). A geração de escória varia de 5 a 16 kg/t de gusa,
dependendo da taxa de injeção e da escumagem efetuada. 3- SUCATA São usadas:
tanto a sucata interna, (pontas de lingotes, de placas ou blocos, de tarugos ou de corte de
chapas), como a externa, (sucata de operações industriais: de estamparia ou prensagem,
ou de obsolescência: ferro-velho). Com a sucata externa, há o risco de contaminação,
(metais não ferrosos, tintas, etc.). 4- ESCORIFICANTES Usa-se cal, dolomito
calcinado e fluorita. Na cal, procura-se alta porosidade e elevada reatividade. Cal
dolomítica pode ser usada para proteger o revestimento de magnésia ou de dolomita do
conversor, procurando-se operar com 4 a 6% de MgO na escória. O consumo de cal
dolomítica é da ordem de 30 a 35 kg por t de aço. A fluorita promove a dissolução da
cal e baixa o ponto de fusão, alem de estimular a fluidificação da escória. 5- FERRO-
LIGAS Fe-Cr e maiores quantidades de Fe-Mn podem ser adicionados no estado
líquido durante o vazamento. Pode-se empregar um forno de indução para este fim,
evitando- se ter que superaquecer o banho para dissolver as ferro- ligas. 6-
REFRATÁRIOS A duração do revestimento tem evoluído pela utilização de refratários
de melhor qualidade e pelo emprego de revestimentos diferenciados, embora, por outro
lado, as temperaturas do aço líquido tenham aumentado por causa do lingotamento
contínuo e do desenvolvimento da metalurgia secundária. Um amplo leque de materiais
está à disposição, como tijolos de dolomito ligado com alcatrão; dolomito enriquecido
com carbono, ligado com alcatrão; dolomito-grafite enriquecido com carbono, ligado
com alcatrão; dolomito enriquecido com magnésia, ligado com alcatrão; magnésia,
ligada com alcatrão; magnésia, ligada com alcatrão e impregnada com piche; magnésia-
grafite, ligada com alcatrão ou resina, magnésia, queimada, impregnada de alcatrão.
Aditivos metálicos, como alumínio, magnésio e silício, ou combinações destes
elementos, são usados para evitar a oxidação do carbono. Estes metais não só aumentam
a resistência à oxidação, como também, reduzem a porosidade e evitam a penetração da
escória, pela formação de óxidos e carbonetos; outrossim, melhoram a resistência a
quente, tanto à corrosão com à erosão. O consumo de refratário depende do tipo de
revestimento, da geometria do conversor e do programa de produção, variando entre 1 ,
5 a 8 kg/t de aço. 

8.3 - CONVERTEDOR LD. O convertedor tem a forma de um barril sendo basculado

para carga ou vazamento, em torno de um eixo horizontal, acionado por conjuntos de
motores e redutores. Para a chaparia, é utilizado um aço baixa liga ao cromo-
molibdênio. Logo junto à carcaça metálica, em aço resistente ao envelhecimento, com
35 a 75 mm de espessura, é colocada uma camada de tijolos de magnésia calcinada,
como revestimento permanente, seguindo-se uma camada de magnésia apisoada, como
separação e uma camada de desgaste, em blocos de dolomita calcinada impregnada com
alcatrão. O fundo é de chapa metálica reforçada, seguindo-se várias fieiras de tijolos de
magnésia, até a camada de desgaste, em blocos de magnésia calcinada e impregnada. A
lança consiste de 3 tubos concêntricos, de aço sem costura, terminando num bocal de
cobre eletrolítico; no interno, flue o oxigênio; o intermediário, é para a alimentação da
água de resfriamento e o esterno, para o retomo da água aquecida. A ponta da lança
contém 3 a 5 dutos em forma de venturi, para obter a velocidade supersônica do gás.
Um sistema de talha elétrica, comandado da plataforma do conversor, suspende ou
abaixa a lança. Dispositivo de segurança impede a sua queda, no caso de ruptura do
cabo de sustentação; a duração média de uma lança é de algumas centenas de corridas.

OPERAÇÃO Com o convertedor inclinado, a sucata é carregada por uma calha ou por

um vagão basculador, seguindo-se o gusa líquido. Colocado na posição vertical,
introduz-se a lança de oxigênio até a altura pré- determinada (1,0 a 1,5m distante do
banho). A pressão de oxigênio varia de 10,5 a 12,6 atmosferas. Após a ignição, que
ocorre depois de alguns segundos, faz-se o carregamento da cal por meio do silo
montado sobre o forno. O tempo de sopro varia entre 17 a 18 minutos e o tempo total da
corrida é de aproximadamente 35 minutos. O rendimento em aço produzido, em relação
aos materiais carregados, é da ordem de 90%. O consumo de oxigênio a 99,5% de
pureza é, aproximadamente, de 57 Nm3 por tonelada de aço.

Completado o sopro, a lança é retirada e o conversor basculado para a horizontal. Mede-

se a temperatura do banho com um pirômetro de imersão e colhe-se uma amostra para
análise, que é feita entre 3 a 5 minutos. No final do vazamento, retém-se a escória no
conversor com o "tampão flutuante" de modo a vedar o furo de corrida quando a escória
começar a vazar. Para vazar a escória, bascula-se completamente o conversor para o
lado oposto sobre o pote de escória e prepara-se o conversor para a corrida seguinte. As
adições de liga são feitas no jato, durante o vazamento na panela. REAÇÕES: A
primeira reação que ocorre no convertedor é o oxigênio que sai da lança e encontra o
ferro metálico no banho líquido. Este contato ocorre não pela afinidade do oxigênio pelo
ferro, pois outros elementos como silício, carbono e manganês, possuem mais afinidade
pelo oxigênio, mas pela grande quantidade de ferro no banho (mais de 97%). A reação
então é: 2Fe + O2 → 2FeO Em seguida devido à maior afinidade do silício pelo
oxigênio, este reage com o FeO, retornando o ferro para o banho. 2FeO + Si → SiO2 +
2Fe Em seguida o manganês se oxida da mesma forma. FeO + Mn → MnO + Fe A
silica formada combina-se com o FeO, MnO e cal do fundente para formar a escória
FeO + SiO2 → 2FeO.SiO2 CaO + SiO2 → CaO.SiO2 MnO + SiO2 → MnO.SiO2 Em
seguida a oxidação do carbono FeO + CO → Fe + CO2 2C + O2 → 2CO C + O2 →
CO2 A partir dos convertedores LD desenvolveram-se outros processos de refino a
oxigênio procurando-se fazer uma melhor distribuição dos gases no interior do
convertedor de modo a facilitar as reações de oxidação das impurezas e com isto
melhorar a qualidade do aço produzido. 

8.4 - CONVERTEDOR LD-KGC. Este convertedor é o utilizado pela CST. Pela lança

é feita a injeção de oxigênio pela boca do convertedor, e pelo fundo sopra-se argônio
com a finalidade de promover melhor homogeneidade do banho e facilitar as reações de
oxidação. O argônio é injetado pelo fundo do convertedor por meio de canais no
refratário chamados de ventaneiras. Após terminado o sopro, reduz-se a vazão do
argônio ao mínimo para evitar o entupimento das ventaneiras pela escória que ficou
retida no convertedor. Somente neste último caso pode-se substituir o argônio pelo
nitrogênio.

 8.5- CONVERTEDOR K-BOP E Q-BOP. Com a melhoria dos materiais refratários,

pode-se desenvolver o convertedor K-BOP que utiliza a injeção de oxigênio por cima
com lança e também por baixo, substituindo o argônio. Com isto obteve-se melhorias
significativas na qualidade do aço. O processo Q-BOP (Quick ou Quiet-Basic-Oxygen
Process) inicialmente chamado de processo OBM (Oxygen-Botton-blowing-Max-hutte)
foi desenvolvido na Alemanha, a partir de 1967,pela Eisenwerk- Gesellschaft
Maximilliams-hutte, em colaboração com a Air Liquide (Canadá). Estudos semelhantes
foram realizados ao mesmo tempo pelo CRM e pelas Forges de Thy-Marcinelle et
Monceau, na Bélgica. O processo se constituía pela injeção de oxigênio somente pelo
fundo, como o utilizado por Bessemer. Porém, devido às altas temperaturas geradas nas
ventaneiras, era necessário a utilização de fluidos refrigerantes. Utilizou-se
hidrocarbonetos gasosos(propano, butano, gás natural, etc...) como fluído re frigerante.
O processo Q-BOP é, hoje o maior desafio ao processo LD. Os defensores do processo
(Q-BOP) alinham, como vantagens sobre o LD um menor investimento, menores custos
operacionais e maior produtividade, e como desvantagens o consumo de gás natural ou
outro hidrocarboneto, e de nitrogênio, durante o basculamento e parada do forno. Essas
informações. Entretanto, devem ser objeto de certas considerações.

 9- REFINO SECUNDÁRIO: 

9.1 - DEFINIÇÃO Os processos de fabricação do aço são processos oxidantes,

portanto, a quantidade de oxigênio no mesmo supera em muito teores admissíveis para
alguns produtos. Durante o vazamento ocorre também a absorção de alguns gases como
nitrogênio e hidrogênio. Depois do vazamento, com a perda de temperatura a
solubilidade desses gases no aço diminui drasticamente, formando bolhas e inclusões.
Desta forma, foram desenvolvidas técnicas de desoxidação onde se obtem os valores
desejados. Alem da desoxidação, o refino secundário permite o ajuste de temperatura,
da composição química, adição de elementos especiais, dessulfuração para teores abaixo
de 0,005%, desfosforação e descarburação para teores abaixo de 0,002%. Refino
secundário é definido como o trabalho metalúrgico de refino ou ajuste da composição
química e da temperatura, realizado fora do forno primário de fusão, fazendo-se uma ou
mais das seguintes operações unitárias:

a) Tratamento sob vácuo, para remoção de gases, b) Agitação por borbulhamento de

gás, para homogenizar o banho, c) Mistura completa de adições, d) Refino de aço pelo
uso de escória sintética, e) Manutenção de uma atmosfera de gás inerte na panela, f)
Aquecimento do aço líquido. Alguns dos motivos seriam: 1. Aumento da produtividade
no conversor a oxigênio, ao descarburar a nível baixo, (0,03 a 0,06% de C), seguindo-se
uma recarburação e o ajuste da temperatura, na panela. 2. Aumento da produtividade do
forno elétrico, ao produzir aços especiais, transferindo- se as operações antes realizadas
com uma Segunda escória, para o forno de tratamento. 3. Melhor controle da
temperatura para o Lingotamento Contínuo. 4. Maior facilidade em atingir limites
estreitos de composição e de propriedades mecânicas. 5. Obtenção de níveis de
hidrogênio inferiores a 1,5 ppm e alcançar reduzidos teores de enxofre. 6. Fabricação de
aços para esmaltação ou inoxidáveis ferríticos de baixo teor de Carbono. 7. Produção de
aços ao cromo contendo carbono, em conversor a oxigênio. 8. Obtenção de níveis
bastante baixos de enxofre, (normalmente inferiores 0,010%). Em resumo as vantagens
econômicas seriam: a) redução nos gastos com materiais, tais como os elementos de
liga, b) menor consumo de energia, c) aumento de produção, pois a unidade primária é
aliviada de todo o trabalho metalúrgico, como: descarbonetação, dessulfuração, ajustes
de composição, etc. 

9.2 - CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS Pode-se agrupa-los em duas categorias:

 1. SISTEMAS COM INJEÇÃO. Sua simplicidade de operação e baixo custo

operacional e de capital, os recomendam para aços comuns, em grande volume e
exigências limitadas de qualidade, podemos citar: 1.1. agitação com gás inerte 1.2.
introdução de arame ou fita 1.3. Balas de alumínio 1.4. Injeção de pó

1.5. Escória sintética

Esquema do sistema de injeção de gás inerte na panela por tijolo poroso.

Esquema de um processo de injeção de finos na panela.

2. SISTEMAS COM TRATAMENTO DO AÇO SOB VÁCUO. 2.1. desgaseificação

no jato Para grandes peças forjadas, onde se objetiva a remoção do hidrogênio 2.2.
desgaseificação com recirculação Seu custo de capital já é mais elevado. São usados,
não para remover o hidrogênio e diminuir as inclusões não metálicas, mas também, na
descarbonetação, para produzir aços de bem baixo teor de carbono e para controlar
rigidamente a composição e a temperatura de lingotamento. Este processo consiste em
se posicionar uma câmara de vácuo sobre a panela de aço, comunicando-se com ela por
meio de tubos revestidos de refratários (pernas). Estabelece uma pressão negativa
(vácuo) em relação à panela de modo a fazer o metal líquido circular da panela para
uma câmara de vácuo, por uma das pernas e retornar ao banho pela outra perna
continuamente até máxima desgaseificação. Para que esta circulação ocorra, é
necessário injetar em uma das pernas um gás neutro, normalmente argônio, de modo a
provocar uma diminuição da densidade do aço em uma das pernas, fazendo com que o
aço suba para o interior da câmara. O aço junto com as bolhas de gás chega ao interior
da câmara a alta velocidade, se dispersando em pequenas gotículas, liberando assim os
gases dissolvidos. O aço desgaseificado retorna para a panela pelo outro tubo. Deste
modo, é criada uma diferença de densidade no aço entre as duas pernas, fazendo como
que ocorra a circulação do aço. Este processo é denominado de RH.

2.3. refino na panela São mais caros para instalar e operar. Por isso, são usados para o
refino de aços de elevada qualidade, com propriedades mecânicas superiores. Em
qualquer tipo de tratamento secundário, a distância entre o nível do metal e a borda livre
da panela deve ser suficiente para: 1. conter quaisquer respingos causados pelo sopro
com oxigênio e a injeção com gás inerte, 2. evitar o extravazamento de metal em
agitação, 3. manter o calor confinado à panela, no caso de usar arco voltaico. A
construção de uma panela à prova de vácuo exige alguns cuidados: 1. não pode ter furos
de ventilação, (usados para a secagem do revestimento da panela normal). 2. As soldas
devem ser à prova de vácuo; 3. A flange na borda da panela deve suportar o peso da
tampa de vácuo, com todos os seus acessórios; 4. Os tampões porosos e as válvulas de
gaveta devem, também, ser instalados à prova de vácuo. A unidade de Refino
Secundário de aço na CST, localiza-se entre o Convertedor e o Lingotamento Contínuo,
processo este chamado de Metalurgia da Panela, ou seja, tratamento físico e químico do
aço na panela. Funciona ainda como um "pulmão" para as unidades de lingotamento,
sendo responsável pelo sincronismo entre os convertedores e as máquinas de
lingotamento. Existem atualmente na CST, dois equipamentos nesta unidade, que são o
IR-UT (Injection Refining-up Temperature) e o RH-KTB (Ruhstall Heraeus -Kawasaki
Top Blowing). As principais atividades do IR-UT são: Reaquecimento de corridas
através da adição de alumínio (aluminotermia); Ajuste fino de composição química;
Homogeneização do aço líquido (composição química e temperatura); Remoção de
inclusões não metálicas através do borbulhamento do argônio; Controle da morfologia
de inclusões através da injeção de pó Ca-Si; Resfriamento de corridas através de adição
de sucata; Dessulfuração do aço para produção de materiais com enxofre muito baixo.
As principais atividades do RH-KTB são: Remoção de hidrogênio; Ajuste fino de
composição química; Homogeneização do aço líquido { composição química e
temperatura); Descarburação (natural ou forçada); Ajuste de temperatura {aquecimento
químico ou resfriamento com sucata). O processo RH-KTB, diferencia-se do RH pela
adição de uma lança de oxigênio na câmara de vácuo com a finalidade de descarburação
máxima e aquecimento do banho

pela reação do gás CO com o oxigenio gerando CO2 e liberando grande quantidade de
calor. Estes dois equipamentos são de fundamental importância no processo produtivo
da CST, atualmente, na medida que permitem a fabricação de aços para aplicações mais
nobres e de maior valor agregado {TIN PLATE, API, IF, etc).

Esquema do processo de injeção IR-UT utilizado pela CST.

Esquema do processo de desgaseificação à vácuo RH.

Esquema do processo de desgaseificação à vácuo RH-KTB, utilizado na CST

10- LINGOTAMENTO CONTÍNUO É bastante antigo o desejo de lingotar

diretamente o tarugo destinado à laminação de barras, eliminando-se o pesado e custoso
laminador desbastador, bem como aumentar o rendimento total em produtos de aço. Em
1840, G. E. Sellers nos Estados Unidos patenteava um processo de lingotamento
contínuo de tubos de chumbo. Em 1843, J. Laing e em 1865, o próprio Sir Henry
Bessemer, haviam solicitado patentes para o lingotamento contínuo de ferro maleável,
destinado à fabricação de chapas. Em 1886, B. Atha obteve a patente para o
lingotamento contínuo de tarugos de aço carbono de 100 x 100 mm. Durante muitos
anos, grande número de pesquisadores dedicou-se a desenvolver a técnica de vazamento
e, entre 1930 a 1940, Siegfried Jungnhans, na Alemanha, conseguiu lingotar
continuamente, de início latão e alumínio, e depois, o próprio aço. O lingotamento
contínuo de aço que produz placa de aço diretamente do aço líquido em um único
equipamento foi o mais importante avanço tecnológico nos processos metalúrgicos
desde os anos sessenta, pois permitiu a substituição do lingotamento convencional feito
através de lingoteiras, que é um processo bastante oneroso porque envolve
equipamentos adicionais como forno-poço, laminador desbastator, estripadores,
manutenção de lingoteiras, transportes internos(pontes rolantes, etc.), para obter a placa
de aço. O lingotamento contínuo eliminou os gastos com os equipamentos citados
resultando além de redução de tempo e custo em melhoria da qualidade do aço. A
importância da solidificação nos processos metalúrgicos do lingotamento contínuo, tais
como, estrutura cristalográfica, distribuição de inclusões não metálicas, micro e macro
segregações e as propriedades mecânicas, estão intimamente ligadas aos fenômenos de
solidificação do aço. Desta forma, a transferência de calor durante a solidificação no
processo de lingotamento contínuo influencia fortemente na qualidade do produto e na
produtividade do processo, por isto, grande atenção é dedicada a automação deste item.
Entretanto, existem outros fatores operacionais que também influenciam na qualidade e

produtividade como nível do molde e do distribuidor, velocidade da máquina e são

também controlados automaticamente. 10.1 - CARACTERÍSTICAS O lingotamento
continuo compreende a seguinte seqüência de operação: a) Fluxo do metal líquido
através de um distribuidos para alimentar o molde, b) Formação de uma casca
solidificada, no molde em cobre, resfriado a água, c) Extração contínua da peça, d)
Remoção de calor do núcleo ainda líquido, por meio de sprays de água de resfriamento,
e) Corte no comprimento desejado e remoção das peças Basicamente, uma instalação de
Lingotamento Contínuo é constituída de: a) uma calha de distribuição; b) o molde de
cobre eletrolítico, resfriado a água, para formação da pele de solidificação inicial; c) a
zona de resfriamento secundário, por meio de jatos de água para complementar a
solidificação; d) rolos extratores, com velocidade regulável, para movimentação da
barra produzida; e) dispositivos para o corte das barras e o transporte das peças
cortadas.

10.2 - O PROCESSO DE LINGOTAMENTO CONTÍNUO Basicamente existem

três tipos de máquinas de lingotamento contínuo, que são a máquina vertical, a de
dobramento de tarugo e a de molde curvo. A máquina vertical que está mostrada na
fig.8.1 foi a primeira que surgiu, mas possuia um inconveniente de estas instalações
serem muito altas, em torno de 30 metros. O aço líquido é transferido para uma calha de
distribuição(distribuidor) pelo fundo em panelas convencionais. O distribuidor serve
para manter um certo volume de aço líquido, de modo a alimentar o molde com uma
pressão ferrostática constante e controlar a vazão do aço para o molde. O
molde(lingoteira) é fabricado de cobre ou grafite, e tem um movimento oscilatório para
reduzir a aderência do aço em suas paredes, além disto, utiliza-se lubrificantes à base de
óleo ou grafite. Durante a solidificação do aço no molde, o metal líquido forma um cone
bastante alongado devido à fraca condutibilidade térmica do mesmo, como pode ser
visto na fig.8.2. O aço sai do molde na forma de barra ou placa e está sólida somente na
sua extremidade com cerca de 12 cm de casca solidificada(pele). O núcleo líquido é
então solidificado logo abaixo na zona de resfriamento secundário(3 a 12 metros), onde
recebe jatos de água (sprays) diretamente contra o veio. Isto tem como finalidade
solidificar completamente a peça sem haver tensões ou deformações sucessivas. O
molde possui comprimento de 50 a 80 cm, de modo a proporcionar que a pele

solidificada tenha resistência própria, para não romper ou inchar em demasia. Após
deixar o resfriamento secundário, o resfriamento da peça se faz por irradiação, e
finalmente a peça é então cortada geralmente por maçaricos. Com o intuito de se reduzir
a altura das instalações, foi desenvolvido um sistema de encurvar o metal no veio depois
de a placa estiver toda solidificada. As máquinas mais modernas são as de molde curvo,
como visto nas fig.8.4 e 8.5. Nestas máquinas a placa ainda não totalmente solidificada
é encurvada na zona de resfriamento secundário, por roletes guia à temperatura de
aproximadamente 12000 C. Com isto a altura desta instalação fica um terço da altura da
máquina vertical. Deste modo, estas máquinas podem agora serem instaladas no interior
das alas de vazamento das aciarias. As máquinas de lingotamento contínuo
normalmente possuem mais de um veio de vazamento ao mesmo tempo, para maior
produção. 

10.3 - OPERAÇÃO Inicia-se o lingotamento contínuo colocando-se a barra falsa no

fundo do molde. A barra falsa deve ter um comprimento de modo que esta possa ser
puxada também pelos rolos extratores. Inicia-se o vazamento do aço enchendo o molde
até cerca de 100 mm da borda superior. Como o aço se solidifica rapidamente nas
paredes do molde, então, logo que o aço atinja a altura normal de lingotamento no
molde, começa-se a puxar a barra falsa. Quando a ponta da placa solidificada já estiver
em contato com os rolos extratores, pode-se retirar a barra falsa.

Esquema mostrando a Máquina de lingotamento contínuo 1 da CST

a) CONTROLE DO NÍVEL DO DISTRIBUIDOR E MOLDE As variações de

nível e as oscilações do molde favorecem o aparecimento de inclusões de escória
e porosidades, também regiões com depressões que são preenchidas com pó
lubrificante, causam defeitos superficiais como trincas longitudinais e
transversais no produto.
b)  b) TAXA DE RESFRIAMENTO DO MOLDE E RESFRIAMENTO
SECUNDÁRIO O resfriamento do veio tem a finalidade de acelerar a
solidificação do aço, fortalecer a pele solidificada e refrigerar a máquina. A taxa
de resfriamento do aço influencia nas propriedades metalúrgicas, pois afeta a
distribuição de temperatura interna, uniformidade química e qualidade
superficial. Um resfriamento inadequado contribui para a formação de trincas
internas. O resfriamento secundário também é influenciado pelo tamanho do
produto, velocidade de lingotamento e projeto da máquina. Hoje, o lingotamento
contínuo representa mais de 90% da produção japonesa e já passa de 50% da
produção brasileira. O desenvolvimento prossegue com o vazamento de placas
 finas, (entre 10 e 55mm de espessura), ou mesmo de tiras, entre 1 e 10 mm. 10.4
– COMPARAÇÃO ENTRE OS RENDIMENTOS NO LINGOTAMENTO
CONVENCIONAL E CONTÍNUO. a – Em peso: No lingotamento
convencional, de 100 t de metal líquido obtém-se 84 a 86 t de placas, sendo o
restante: 2 t de restos de panela e carepa e 14 t de pontas, oxidação e perdas na
escarfagem .No lingotamento contínuo, as mesmas 100 t de aço líquido dariam
97 t de placas, sendo as 3 t restantes, perdas de fundo de panela, carepa, pontas e
borra de escarfagem. b - Em energia: No lingotamento convencional, 45% da
energia do aço líquido é aproveitada, sendo necessário o fornecimento do
complemento de 55% pela eletricidade, combustível, oxigênio ou vapor. Dos
100% de energia presentes, apenas 21% ficam na placa ou tarugo, sendo o
restante disperso na água de resfriamento, ar ambiente, condução através dos
equipamentos, etc. No lingotamento contínuo, 80% da energia necessária é
fornecida pelo próprio aço líquido e apenas 20% são supridos externamente, sob
a forma de eletricidade, combustível, etc. Dos 100% de energia disponíveis,
46% são utilizados no tarugo ou placa e 54% são levados na água de
resfriamento, vapor, etc.

Capítulo VI: OPERAÇÕES METALÚRGICAS

11 - LAMINAÇÃO A laminação é um processo de conformação mecânica no qual o

material é forçado a passar entre dois cilindros, girando em sentidos opostos, com
praticamente a mesma velocidade superficial e separados entre si de uma distância
menor que o valor da espessura inicial do material a ser deformado. Os primórdios da
laminação são bastante antigos: a mais antiga ilustração de um laminador é uma gravura
de Leonardo da Vinci, em torno de 1486, o qual se destinava, provavelmente, à
laminação a frio de barras chatas de ouro ou prata para a cunhagem de moedas. Na
laminação os produtos semi-acabados são transformados em produtos acabados que
devem atender as especificações estabelecidas em termos de propriedades mecânicas,
forma, dimensões, dentre outros critérios. A laminação pode ser a quente ou a frio. Pelo
fato destas operações com freqüência serem as últimas e podem alterar a microestrutura
do aço, elas devem ser projetadas de modo a permitir que a microestrutura desejada.
Desta forma, as operações de acabamento envolvem tratamentos térmicos, tais como:
esferoidização, normalização, e recozimento, ou tratamentos superficiais, como:
galvanização, estanhamento, cementação, usinagem tempera etc. Durante a laminação,
raramente passa-se o material somente uma vez entre os cilindros ou rolos de
laminação, pois, a redução de área almejada não pode ser conseguida em um só passe.
Deste modo, o equipamento de laminação deve ser capaz de submeter o material a uma
seqüência de passes. Quando este equipamento consiste em somente um conjunto de
cilindros, isto pode ser conseguido de duas formas: ou variando-se a distância entre os
cilindros de trabalho, laminadores reguláveis durante a operação, ou mantendo-se esta
distância fixa, laminadores fixos durante a operação, e variando-se o diâmetro do
cilindro ao longo do seu comprimento, o que equivale a variar a abertura entre os
cilindros. Neste último caso, a peça a ser trabalhada deverá ser deslocada ao longo dos
cilindros para cada passe sucessivo. Uma outra forma de realizar passes com diferentes
reduções, seria a colocação de laminadores em linha, com uma distância pré-
determinada entre eles, de modo que trabalhassem o material sucessivamente e em
alguns casos simultaneamente.

Esquema mostrando um material sendo laminado

Esquema mostrando cilindros com canais de um laminador fixo..

Esquema mostrando um trem contínuo de laminação.

Ao passar entre os cilindros, a força de atrito entre a peça e os cilindros promove uma
deformação plástica, na qual a espessura é diminuída e a largura e o comprimento são
aumentados. A laminação é um dos processos de conformação mais utilizados na
prática. Tal fato acontece porque este processo apresenta uma alta produtividade e um
controle dimensional do produto acabado que pode ser bastante preciso. Na laminação é
possível obter-se tanto produtos acabados, como chapas, barras e perfis, como produtos
semi-acabados, tais como placas. O processo de laminação pode ser feito a frio ou a
quente. Normalmente, a laminação a quente é usada para as operações de desbaste e a
laminação a frio, para as operações de acabamento. Geralmente, utiliza-se um ou dois
conjuntos de cilindros para a laminação aquente, de modo que o lingote ou o esboço
passa várias vezes entre os mesmos cilindros. As últimas etapas da laminação a quente e
a maior parte da laminação a frio são efetuadas comumente em múltiplos conjuntos de
cilindros denominados trens de laminação. As matérias-primas iniciais para laminação
são constituídas geralmente por lingotes fundidos; blocos, tarugos ou placas do
lingotamento contínuo ou mais raramente placas eletrodepositadas. Ainda é possível a
laminação diretamente do pó, através de um processo especial que combina metalurgia
do pó com laminação. Os principais objetivos da laminação são: 1. obter um produto
final com tamanho e formato especificados, com uma alta taxa de produção e um baixo
custo; 2. obter um produto final de boa qualidade, com propriedades mecânicas e
condições superficiais adequadas. O número de operações necessárias para atender a
estes objetivos do processo de laminação, depende das especificações estipuladas para a
forma, as propriedades mecânicas, as condições superficiais (rugosidade, revestimentos,
etc.) e em relação a macro e microestrutura do produto laminado. Quanto mais
detalhadas forem estas especificações, mais complicado será o procedimento e um
maior número de operações será necessário. Para obtenção de produtos laminados as
principais etapas são: 1. preparação do material inicial para a laminação; 2. aquecimento
do material inicial; 3. laminação a quente; 4. acabamento e/ou tratamento térmico (caso
de ser produto final); 5. decapagem; 6. laminação a frio (caso seja necessário); 7.
tratamento térmico; 8 acabamento e revestimento. Durante as etapas de laminação,
deve-se efetuar um controle de qualidade do produto para se detectar a presença de
defeitos, tais como trincas e vazios internos, afim de se evitar que um produto com
excesso de defeitos, portanto, rejeitável, continue sendo processado, com desperdício de
tempo e energia. Pode-se destacar que as principais variáveis de influência na laminação
são: 1.o diâmetro dos rolos ou cilindros laminadores; 2. a resistência à deformação do
metal (tensão de escoamento e de ruptura, encruamento durante a deformação,
temperatura de trabalho, velocidade de trabalho, etc.); 3. o atrito entre os cilindros e o
metal; 4. a presença da tração de avanço ou de retrocesso no produto que esta sendo
Laminado. 

11.1 - DEFINIÇÕES DOS PRODUTOS LAMINADOS: É comum para os produtos

siderúrgicos a adoção de uma primeira classificação como aços planos e não-planos.
Entende-se por produtos planos aqueles cuja forma da seção transversal é retangular,
sendo que a largura do produto e várias vezes maior do que a sua espessura. Produtos
não-planos, pelo contrário, tem sua seção transversal diferente da forma retangular
(exceção de barras chatas, alguns blocos e tarugos), formas em geral complexas e
variadas, embora já se tenha formas consagradas e limitadas. É o caso de perfis tais
como H, I, U, trilhos e outros. Os produtos siderúrgicos podem também ser
classificados em acabados ou semi- acabados quanto a aplicabilidade direta destes. São
denominados semi-acabados, ou intermediários, em virtude de praticamente não existir
aplicação direta para os mesmos, salvo para posterior processamento por laminação,
extrusão, trefilação, etc. que os transformarão em produtos finais ou seja acabados. 

11.2 - CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS SEMI-ACABADOS Não existe uma

clara separação dimensional entre eles, embora a ABNT em sua norma NBR 6215 de
1986 classifique os semi-acabados de conformidade com a área da seção transversal e
sua forma, como: 1. bloco: é um produto semi-acabado cuja seção transversal é superior
a 22.500 mm2 e com relação entre altura e espessura igualou menor que 2; as arestas
são arredondadas, estas medidas se situam entre 150 e 300mm de lado; 2. tarugo ou
palanquilha: é um produto semi-acabado cuja seção transversal é menor ou igual a
22.500 mm2 e a relação largura e espessura igualou menor que 2; as arestas são
arredondadas as tolerância dimensionais menos restritivas que as de barras, estas
medidas se situam entre 50 e 125mm de lado ou diâmetro; 3. placa: é um produto semi-
acabado com seção transversal retangular, com espessura maior que 80 mm (100 mm
segundo a norma NBR 5903 de 1983 -1987) e relação largura e espessura maior que 4,
ou seja, espessura até 230mm e 610 a 1520mm de largura; O comprimento do semi-
acabado é função dos produtos finais a serem obtidos a partir dos mesmos, respeitando-
se as limitações de equipamento de cada laminação. Nos semi-acabados também se
utilizam dos processos usuais de condicionamento, tais como escarfagem e
esmerilhamento, visando a eliminação de defeitos superficiais que possam comprometer
o produto final. 

11.3 - CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS ACABADOS Quanto aos produtos

acabados de laminação (observa-se que podemos ter produtos acabados a partir de semi-
acabados por diversos processos de conformação tais como laminação, forjamento,
trefilação, extrusão, etc.) a seguinte classificação é feita de acordo com o tipo de
produto plano e não-plano. Os produtos acabados planos são obtidos por laminação a
quente ou a quente e a frio de placas em cilindros lisos (sem canais) e se subdividem de
acordo com as seguintes dimensões: 1. bobina: Produto plano laminado com largura
mínima de 500 mm enrolado na forma cilíndrica. 1.2. bobina fina a quente: Produto
plano larninado com espessura entre 1,20 e 5,0 mm e com largura superior a 500 mm,
enrolado na forma cilíndrica e cuja espessura final é obtida por laminação a quente. 1.3.
bobina grossa: Produto plano laminado com espessura superior a 5,0 mm e igual ou
inferior a 12,7 mm, largura superior a 500 mm, enrolado na forma cilíndrica e cuja
espessura final é obtida por laminação a quente.

2. chapa: Produto plano de espessura mínima de 0,38 fim e largura mínima de 500 mm.
2.1. chapa fina: Chapa com espessura entre 0,38 e 5,0 mm e com largura igual ou
superior a 500 mm. 2.2. chapa fina a frio: Chapa com espessura entre 0,38 e 3,0 mm e
com largura superior a 500 mm, fornecido em forma plana, cuja espessura final é obtida
por laminação a frio. 2.3. chapa fina a quente: Chapa com espessura entre 1,20 e 5,0
mm e com largura superior a 500 mm, fornecido em forma plana, cuja espessura final é
obtida por laminação a quente. 2.4. chapa grossa: Chapa com espessura superior a 5,0
fim e largura superior a 500mm, fornecido em forma plana, cuja espessura final é obtida
por laminação a quente, seja no laminador reversível até no máximo 152 mm ou no
laminador contínuo até no máximo 12,70 mm. 3. fita de aço para embalagem: Produto
plano laminado com espessura igual ou inferior a 1,27 mm e com largura igualou
inferior a 32 mm fornecido na forma de rolo, utilizado como elemento de fixação ou
compactação no acondicionamento e/ou embalagem. 4. folha: Produto plano laminado a
frio com espessura igual ou inferior a 0,38 mm e com largura mínima de 500 mm
fornecido em bobinas ou num comprimento definido. 5. tira: Produto plano relaminado
a frio ou produto plano laminado com largura igual ou inferior a 500 mm, fornecido
com comprimento definido. 5.1. tira cortada: Produto plano laminado com largura igual
ou inferior a 500 mm, fornecido com comprimento definido; pode ser obtida de rolos
cortados aplainados ou de corte mecânico de chapas finas a frio, chapas finas a quente,
chapa grossa ou qualquer produto plano laminado. 5.2. tira relaminada a frio: Produto
plano relaminado a frio com espessura igual ou inferior a 8,00 mm e largura igual ou
inferior a 500 mm, fornecido com comprimento definido, distinguindo-se da tira cortada
por ter tolerância mais estreitas na espessura e largura decorrentes do processo de
fabricação. 6. rolo: Produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com
largura igual ou inferior a 500 mm, enrolado na forma cilíndrica de tal modo que a
largura final do rolo seja igual à largura do produto plano (rolo simples) ou seja superior
a largura do produto plano, o qual é obtido em sistema oscilante (rolo zigue-zague). Os
produtos acabados laminados não-planos se classificam em barras, fios, tubos, perfis
comuns, perfis especiais e os trilhos.

Os produtos não planos chamados de fios (fio-máquina) são materiais com seção
transversal circular com diâmetro de 5 a 13mm, laminados a quente, fornecidos na
forma de bobinas ou não e geralmente são destinados a trefilação. Os tubos com costura
são aqueles produzidos por laminação na Mannesmann e outros.

 11.4 - CLASSIFICAÇÃO DOS LAMINADORES Pode ser feita segundo diferentes

critérios: 1. Condições de trabalho em: Laminadores a quente e a frio. 2. Função ou
programa de produção: Primários e Acabadores; 3. Tipo de produto: de Perfis, de
Trilhos, de Arame, etc; 4. Tipo de cadeiras; 5. De acordo com a disposição das diversas
cadeiras de laminação: em Linha (trem tipo Belga), em Zigue-zague (cross-country),
Contínuo (tandem), etc. 

1. CLASSIFICAÇÃO PELAS CONDIÇÕES DE TRABALHO: 1.1. laminação a

quente: É aquela que se realiza a temperaturas acima do ponto crítico do aço, ou seja: a
cada passe no laminador reduz o tamanho do grão, o qual cresce novamente, assim que
a pressão é retirada. O tamanho do grão final é determinado pela temperatura e pela
porcentagem de redução do último passe. 1.2. laminação a frio: É aquela que se realiza a
temperaturas abaixo do ponto crítico do aço, ou seja: a cada passe no laminador o
tamanho do grão se deforma mas não cresce, tornando a superfície do material mais
bem acabada e mais resistente. A laminação a frio se desenvolveu devido à necessidades
crescente de material com qualidades mecânicas determinadas e às exigências cada vez
maiores de uniformidade de bitola. Antes do trabalho a frio, é necessário remover a
camada de óxido por meio da decapagem, com o intuito de se obter boa superfície no
produto acabado. A laminação a frio tem como conseqüência um aumento da dureza e
da resistência à tração, ao mesmo tempo que reduz a dutilidade e o tamanho do grão do
aço. A profundidade até onde a estrutura do grão é alterada, depende da seção, tamanho
e redução da área. 2. CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM O SEU PROGRAMA
DE PRODUÇÃO: Pode-se classificar os laminadores em laminadores primários ou de
semi-produtos e laminadores de produtos acabados. 2.1. Laminadores Primários ou de
Semi-Produtos: São aqueles que produzem semi-produtos ou semi-acabados, tais
como:blocos, placas, tarugos e platinas, destinados aos trens acabadores.
Entre os laminadores primários pode-se distinguir os laminadores desbastadores e os
laminadores de tarugos ou platinas. Os laminadores desbastadores, também conhecidos
pelo nome de blooming ou slabbing, operam a partir de lingotes. No caso de lingotes
grandes, os seus produtos serão os blocos (blooms) ou as placas (slabs). No caso de
lingotes pequenos, produzem diretamente tarugos ou platinas. Os laminadores de
tarugos ou de platinas operam sempre a partir de blocos ou de placas cortadas
longitudinalmente, transformando-os em tarugos ou platinas. 2.2. Laminadores de
produtos acabados: São aqueles que transformam semi-produtos (blocos, placas, tarugos
e platinas) em produtos acabados, tais como: perfiz, trilhos, tubos, etc. 

3. CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM O TIPO DE PRODUTO: Esta

classificação restringe-se aos laminadores de produtos acabados. De acordo com o tipo
de produto podemos ter: 3.1. laminadores de perfis pequenos ou comerciais ou ainda
perfis leves; 3.2. laminadores de perfis médios; 3.3. laminadores de perfis pesados; 3.4.
laminadores de fio-máquina; 3.5. laminadores de tubos; 3.6. laminadores de chapas; 3.7.
laminadores de tiras; 3.8. laminadores de rodas; 3.9. laminadores de esferas. 

12- TREFILAÇÃO

Trefilagem, ou Trefilação, é o processo de fabricação de arame e barras finas de metal.

É um processo industrial que acarreta na redução da seção transversal (largura) e
respectivo aumento no comprimento do material. Consiste na Tração da peça através de
uma matriz chamada fieira ou trefila, com forma de canal convergente. O processo de
trefilação consiste em puxar o metal através de uma matriz, por meio de uma força de
tração a ele aplicada na saída da matriz. A maior parte do escoamento plástico é causada
por esforços de compressão resultantes da reação do metal com a matriz. Geralmente a
parte metálica apresenta simetria circular, embora isto não seja um requisito necessário.
Existem muitas aplicações para a trefilagem como produção de fios elétricos, cabos,
clipes de papel, corda para instrumentos musicais e raio para rodas.

Da redução sucessiva de diâmetro de uma barra metálica maciça podem resultar barras,
vergalhões e arames, dependendo do diâmetro do produto final. Por outro lado, a
trefilação pode também ser realizada em tubos ocos e, neste caso, existem diversas
técnicas empregadas, com a utilização, ou não, de um mandril interno ao tubo que
permite um melhor controle da espessura final. Geralmente os processos de trefilação
são realizados à temperatura ambiente; todavia, uma vez que as deformações envolvidas
são normalmente grandes, ocorre um aumento considerável de temperatura durante a
operação.

Fig.: Máquina para trefilagem 12.1- Processos de Trefilação

a) Trefilação a Frio

Esse tipo de trefilação é usado para metais de rede CFC (Cúbico de Face Centrado). O
fio é preparado de forma que se prenda na tarracha da trefila, sendo então 'puxado'. A
medida que o fio é puxado através da tarracha, o seu volume permanece o mesmo, o
diâmetro diminui e o seu comprimento aumenta. Geralmente, são usadas mais de uma
tarracha seguidas umas das outras, reduzindo sucessivamente o diâmetro. A área de
redução da seção transversal de fios finos varia entre 15 e 25 % e fios grossos entre 20 e
45 %. É importante que a tarracha gire eventualmente deixando o fio deslizar com
menos resistência a uma velocidade constante com o objetivo de não deixar que o fio
agarre, o que poderia enfraquecer ou até mesmo quebrar o fio. A velocidade em que o
fio deve ser trefilado varia de acordo com o material e a dimensão da redução. O fato de
'puxar' o material sem aquecimento prévio, exige maior força da máquina. Logo, pode
causar exaustão antecipada do equipamento e fadigas no metal. Pra diminuir os efeitos
da exaustão, existe a lubrificação. Além de garantir mais durabilidade para as tarrachas,
a lubrificação faz com que o acabamento da trefilagem fique melhor. A seguir, alguns
tipos de lubrificação:

• trefilação úmida: as fieiras e o fio ficam completamente imersos no lubrificante. •

trefilação seca: o fio ou barra passa entre um reservatório de lubrificante o que deixa a

superfície preparada para a trefilação. • cobertura metálica: o fio é coberto com uma
camada de metal que funciona como um

lubrificante sólido. • vibração ultrasônica: as fieiras e os mandris, ou carcaças de aço,

são vibrados, o que ajuda a

reduzir os esforços mecânicos e permitir maiores reduções por passada.

Existem vários tipos de lubrificantes. Um dos métodos é mergulhar o fio numa solução
de Sulfato de cobre (II) fazendo com que uma camada de cobre fique depositada
formando uma espécie de

lubrificante. Em alguns tipos de fio, o cobre continua envolvendo o fio prevenindo

contra oxidação ou então para permitir uma boa separação dos fios.

b) Trefilação a Quente

Essa trefilação aplica-se a metais de rede CCC (Cúbico de Corpo Centrado) e raramente
em metais de rede HC (Hexagonal Compacto). Por esses metais serem pouco maleáveis,
é necessário aquecê- los até uma temperatura adequada em que obterão empacotamento
igual às redes CFC, para poderem, então, serem trefilados. Após resfriamento
recuperam sua característica original.

12.2- Fieiras para a trefilagem

As fieiras, ou trefilas, utilizadas na trefilação são compostas de uma carcaça de aço e

um núcleo feito de material bastante duro. O núcleo é geralmente feito de Carbeto de
tungstênio ou diamante industrial. O diamante sintético, ou industrial, é usado
geralmente nas etapas iniciais de trefilagem enquanto que as fieiras feitas de diamante
natural são utilizadas nas etapas finais. Para trefilar fios muito finos um cristal simples
de diamante é utilizado.

12.3 Produtos

Os principais produtos são fios e barras, apesar de estas serem mais comumente
produzidas com a Extrusão .

13- EXTRUSÃO
A extrusão é um processo de produção de componentes mecânicos de forma semi-
contínua onde o material é forçado através de uma matriz adquirindo assim a forma pré
determinada pelo projetista da peça.

Esquema do processo de extrusão:1-rosca sem fim; 2-alimentador; 3-matriz; 4-produto

extrudado 13.1- Formas

Em geral a configuração das formas, chamadas de matrizes de extrusão, é transversal e

vazada, mas também pode ser cheia. Em função de sua construção sólida e resistente, a
geometria da matriz não se altera pelo uso contínuo, tendo assim uma vida útil longa.
Os produtos extrudidos tem secção transversal constante com dimensões bastante
precisas, podendo no caso de peças compridas serem cortadas ou fatiadas de acordo
com a necessidade de uso.

13.2- Processos quente e frio

O processo de extrusão é executado de duas maneiras distintas dependentes da

temperatura e da ductilidade. A primeira é a extrusão a quente, e a segunda extrusão a
frio. A extrusão a quente, é semelhante ao processo de injeção, onde o produto é
injetado a alta pressão e temperatura numa forma vazada ou passa através de um molde
de injeção contínua, tomando a forma de peça sólida semi acabada ou também a forma
de vergalhão, para ser cortado (fatiado) no comprimento desejado.

A extrusão a frio é semelhante ao processo de extrusão a quente e é a ductilidade do

material a ser trabalhado o principal parâmetro na escolha do processo.

Pode-se dizer que a extrusão é a produção semi-contínua dos componentes fabricados,

pois, as peças em geral são bastante longas e seu comprimento é limitado pela
quantidade de material inserido na cavidade onde age o pistão injetor.

Em função da natureza da fabricação, as peças extrudadas são semi-acabadas não

necessitando assim posteriores usinagens. Existe ainda um sistema chamado híbrido,
que é a combinação da extrusão por injeção combinada com operações de forjamento,
em geral executada a frio.

Alguns casos podem exigir extrusões a quente e a frio no mesmo processo.

Equipamentos como o Sigmamix que incorpora mistura e extrusão no mesmo conjunto,
após a mistura executa-se a extrusão que, no começo do cone de extrusão e
conformação, é aquecido e logo em seguida resfriado para que se evite escamas na peça.
Estamos falando de massas muito viscosas como pedras sanitárias ou sabão em pedras,
esta peça "contínua" deve ter controles rígidos destas temperaturas que, em função de
temperatura ambiente, deve ser ajustada regularmente.

13.3- Utilização

Os produtos resultantes do processo de extrusão em geral são quadros de janelas e

portas, trilhos para portas deslizantes, tubos de várias seções transversais e formas
arquitetônicas. Produtos extrudados podem ser cortados nos tamanhos desejados para
gerarem peças, como maçanetas, trancas e engrenagens.
Em operação combinada com forjamento pode gerar componentes para automóveis,
bicicletas, motocicletas, maquinário pesado e equipamento de transporte.

Utilizado também para a produção de tijolos vazados de cerâmica.

13.4- Materiais

Os materiais mais utilizados no processo de extrusão podem ser o Alumínio, cobre, aço,
magnésio, chumbo e polímeros em geral.

Com uma vida útil longa, os produtos extrudados tem seção transversal constante com
dimensões bastante precisas, podendo no caso de peças compridas serem cortadas ou
fatiadas de acordo com a necessidade de uso

14- FORJAMENTO

Processo semelhante à conformação, diferenciado pelo fato de que este acontece por
impacto. A matéria-prima é colocada na parte inferior do molde, então a parte superior
desce em alta velocidade e atinge a matéria-prima.

A rápida deformação plástica do material beneficia as propriedades mecânicas da peça,

gerando encruamento superficial.

Forjamento é o nome genérico de operações de conformação mecânica efetuadas com

esforço de compressão sobre um material dúctil, de tal modo que ele tende a assumir o
contorno ou perfil da ferramenta de trabalho. Dependendo do tipo de processo adotado
no forjamento, pode-se gerar mínima perda de material e boa precisão dimensional.
Diversas técnicas produtivas são adotadas para se conseguir forjar peças e melhorar as
características metalúrgicas, algumas dessas técnicas são milenares, com baixo grau
tecnológico, caros e demorados e outras técnicas são de ultima geração. Nestas técnicas
mais modernas é comum o uso de programas computacionais complexos, que
proporcionam ganho de tempo e redução de desperdício de energia e material,
conhecidos como CAD/CAM. Quando peças são forjadas procura-se alterar
principalmente a elasticidade e a plasticidade dos metais. Entenda elasticidade como
sendo a capacidade que um determinado material tem de se deformar, ao ser aplicado
um esforço sobre ele, e de voltar a sua forma inicial quando o esforço deixar de existir
(lembre-se da borracha), e entenda plasticidade como sendo a capacidade que um dado
material tem de se deformar e manter esta deformação, alterando seu aspecto
definitivamente.

No forjamento é fundamental ter precisão na quantidade de material:

Pouco material implica falta de enchimento da cavidade. Muito material causa

sobrecarga no ferramental, com a probabilidade de danos ao mesmo e ao maquinário.

A tecnologia de forjamento moderna pode ser dividida em três categorias abrangentes

de acordo com a capacidade da máquina usada diferindo muito em sua aplicação na
indústria.

Forja Pesada
Trata-se de prensas de enormes proporções, que exigem elevado número de operadores,
além de uma mão de obra especializada, motivos pelos quais são apropriadas apenas
para produção de peças de grandes dimensões para uso bastante específico. A força das
prensas utilizadas em forja pesada varia entre 3000 e 15000 toneladas. Uma prensa de
6000 toneladas pode estirar lingotes com cerca de 2,5 m de diâmetro e 120 toneladas.

Forja Média

As ferramentas da forja média são as prensas de forjamento de 1000 a 1500 toneladas.

Diferem das forjas pesadas por suas dimensões reduzidas e maior rapidez de trabalho.
Podem dar de 30 a 150 golpes por minuto conforme sua capacidade.

Forjas de pequeno porte

Dividido basicamente em estampagem e prensas mecânicas horizontais. A estampagem

consiste na conformação através de choques ou na aplicação de pressão sobre o metal
contra uma matriz entalhada.

14.1- Temperaturas de Forjamento

♦ Forjamento a quente

- Formação de rebarba

- Exige acabamento final

No forjamento a quente, o processo ocorre a uma temperatura acima da temperatura de

recristalização do material. Na etapa de conformação final, ocorre a formação de
rebarba, devido ao excesso de material. No forjamento convencional a quente o peso do
forjado pode atingir o dobro do usinado, e sua rebarba representa de 20 a 40% de seu
peso, aumentando os custos com a compra de material, sua manipulação, armazenagem,
aquecimento até temperatura de forjamento e usinagem. O processo de forjamento a
quente geralmente começa pelo corte das barras, em guilhotina, para obtenção dos
tarugos. Os tarugos passam por um forno contínuo para serem aquecidos e
posteriormente forjados em prensa. O forjamento deverá ocorrer em duas ou mais
etapas que permitam o preenchimento adequado das matrizes. As rebarbas do forjado
são retiradas, em uma operação de corte, imediatamente após o forjamento. Após o
corte, os forjados são tratados termicamente para obter-se uma microestrutura adequada
à usinagem.

♦ Forjamento a frio

- Não há remoção de material - Elevada precisão dimensional

Forjamento a Frio de um Eixo Dentado no Aço 16 MnCr5. (Temperatura em Kelvin) O

forjamento a frio consiste em um amassamento de um corpo rígido, que é levado a uma
forma desejada pelo deslocamento relativo das partículas do material sólido. O volume
do material que participa da conformação permanece inalterado, portanto não há perda
de material.
14.2- Forjamento em Matriz Aberta ou Forjamento Livre

O material é conformado entre matrizes planas ou de formato simples, que normalmente

não se tocam. É usado geralmente para fabricar peças grandes, com forma relativamente
simples (p. ex., eixos de navios e de turbinas, ganchos, correntes, âncoras, alavancas,
excêntricos, ferramentas agrícolas, etc.) e em pequeno número; e também para pré-
conformar peças que serão submetidas posteriormente a operações de forjamento mais
complexas. Como exemplos de peças produzidas por este processo têm-se eixos de
navios e de turbinas, ganchos, correntes, âncoras, alavancas, etc. O forjamento livre se
divide em operações unitárias e operações unitárias mais comuns.

14.3- Operações Unitárias

São operações relativamente simples de conformação por forjamento, empregando

matrizes abertas ou ferramentas especiais, podendo ter as finalidades de: - Produzir
peças acabadas de feitio simples - Redistribuir a massa de uma peça bruta para facilitar
a obtenção de uma peça de geometria complexa por posterior forjamento em matriz.

a) Recalque ou recalcamento: Compressão direta do material entre um par de

ferramentas de face plana ou côncava, visando primariamente reduzir a altura da peça e
aumentar a sua secção transversal.

b) Estiramento: Visa aumentar o comprimento de uma peça à custa da sua espessura.

c) Encalcamento: Variedade de estiramento em que se reduz a secção de uma porção

intermediária da peça, por meio de uma ferramenta ou impressão adequada.

d) Rolamento: Operação de distribuição de massa ao longo do comprimento da peça,

mantendo-se a secção transversal redonda enquanto a peça é girada em torno do seu
próprio eixo.

e) Caldeamento: Visa produzir a soldagem de duas superfícies metálicas limpas, postas

em contato, aquecidas e submetidas a compressão. Como por exemplo, a confecção de
elos de corrente.

f) Alargamento Aumenta a largura de uma peça reduzindo sua espessura.

g) Furação:

Abertura de um furo em uma peça, geralmente por meio de um punção de formato

apropriado.

14.4- Operações unitárias mais comuns

a) Extrusão: O material é forçado a passar através de um orifício de secção transversal

menor que a da peça.
b) Laminação de forja: Reduz e modifica a secção transversal de uma barra passando-a
entre dois rolos que giram em sentidos opostos, tendo cada rolo um ou mais sulcos de
perfil adequado, que se combina com o sulco correspondente do outro rolo.

c) Cunhagem: Geralmente realizada a frio, empregando matriz fechada ou aberta, visa

produzir uma impressão bem definida na superfície de uma peça, sendo usada para
fabricar moedas, medalhas talheres e outras peças pequenas, bem como para gravar
detalhes de diversos tipos em peças maiores.

d) Fendilhamento: Consiste em separar o material, geralmente aquecido, por meio de

um mandril de furação provido de gume; depois que a ferramenta foi introduzida até a
metade da peça, esta é virada para ser fendilhada do lado oposto.

e) Expansão: Visa alargar uma fenda ou furo, fazendo passar através do mesmo uma
ferramenta de maiores dimensões ; geralmente se segue ao fendilhamento. Como etapas
de forjamento podem ser ainda executadas operações de corte, dobramento,
curvamento, torção, entalhamento, etc.

14.5- Forjamento em Matriz Fechada

O material é conformado entre duas metades de matriz que possuem, gravadas em

baixo-relevo, impressões com o formato que se deseja fornecer à peça. A deformação
ocorre sob alta pressão em uma cavidade fechada ou semi-fechada, permitindo assim
obter-se peças com tolerâncias dimensionais menores do que no forjamento livre. Nos
casos em que a deformação ocorre dentro de uma cavidade totalmente fechada, sem
zona de escape, é fundamental a precisão na quantidade fornecida de material: uma
quantidade insuficiente implica falta de enchimento da cavidade e falha no volume da
peça; um excesso de material causa sobrecarga no ferramental, com probabilidade de
danos ao mesmo e ao maquinário. Dada à dificuldade de dimensionar a quantidade
exata fornecida de material, é mais comum empregar um pequeno excesso. As matrizes
são providas de uma zona oca especial para recolher o material excedente ao término do
preenchimento da cavidade principal. O material excedente forma uma faixa estreita
(rebarba) em torno da peça forjada. A rebarba exige uma operação posterior de corte
(rebarbação) para remoção. Quanto às propriedades mecânicas dos produtos forjados
estão limitadas à temperatura de trabalho, isto é, entre os forjados a frio e a quente.
Verificou-se anteriormente que o trabalho a frio proporciona ao produto conformado
limites de resistências maiores e ductilidades menores. Os forjados a frio se apresentam
com índice de rugosidades bem menor.

14.6- Equipamentos utilizados para forjar

Basicamente existem duas grandes famílias de equipamentos para forja, as prensas e os

martelos e cada um deles se subdividem de forma genérica em alguns tipos peculiares.

1. Prensas de fuso

São constituídas de um par porca/parafuso, com a rotação do fuso, a massa superior se

desloca, podendo estar fixada no próprio fuso ou então fixada à porca que neste caso
deve ser móvel, dando origem a dois sub-tipos de prensas; as de fuso móvel; e as de
porca móvel Ligado ao fuso há um disco de grande dimensão que funciona como disco
de inércia, acumulando energia que é dissipada na descida. O acionamento das prensas
de fuso podem ser de três tipos:

• através de discos de fricção;

• por acoplamento direto de motor elétrico;

• acionado por engrenagens.

2. Prensas excêntricas ou mecânicas

Depois do martelo de forja, a prensa mecânica é o equipamento mais comumente

utilizado. Pode ser constituído de um par biela/manivela, para transformar um
movimento de rotação, em um movimento linear recíproco da massa superior da prensa.
Para melhorar a rigidez deste tipo de prensa algumas variações do modelo
biela/manivela foram propostos assim nasceram as prensas excêntricas com cunha e as
prensas excêntricas com tesoura conforme mostra a figura Prensas excêntricas com
cunha e com tesoura que tem a finalidade de serem mais rígidas que uma prensa
excêntrica convencional. O curso do martelo neste tipo de prensa é menor que nos
martelos de forjamento e nas prensas hidráulicas. O máximo de carga é obtido quando a
massa superior está a aproximadamente 3mm acima da posição neutra central. São
encontradas prensas mecânicas de 300 a 12.000 toneladas. A pancada de uma prensa é
mais uma aplicação de carga crescente do que realmente um impacto. Por isto as
matrizes sofrem menos e podem ser menos maciças. Porem o custo inicial de uma
prensa mecânica é maior que de um martelo.

3. Prensas hidráulicas

As prensas hidráulicas são máquinas limitadas na carga, na qual a prensa hidráulica

move um pistão num cilindro. A principal característica é que a carga total de pressão é
transmitida em qualquer ponto do curso do pistão. Essa característica faz com que as
prensas hidráulicas sejam particularmente adequadas para operações de forja do tipo de
extrusão. A velocidade do pistão pode ser controlada e mesmo variada durante o seu
curso. A prensa hidráulica é uma máquina de velocidade baixa, o que resulta em tempos
longos de contato com a peça que pode levar a problemas com a perda de calor da peça
a ser trabalhada e com a deterioração da matriz. Por outro lado. a prensagem lenta de
uma prensa hidráulica resulta em forjamento de pequenas tolerâncias dimensionais. As
prensas hidráulicas são disponíveis numa faixa de 500 a 18.000 toneladas, já tendo sido
construídas, também, prensas hidráulicas de 50.000 toneladas. O custo inicial de uma
prensa hidráulica é maior do que o de uma prensa mecânica da mesma capacidade. São
disponíveis na literatura técnica fatores para conversão entre a capacidade das prensas e
dos martelos de forja.

4. Martelo

A peça mais comumente usada dos equipamentos de forja é o martelo de forja. Os dois
tipos básicos de martelo são: martelo de queda livre com prancha e o martelo de duplo
efeito. No martelo de queda com prancha, a matriz superior e a massa cadente são
elevadas por rolos de atrito engrenados à prancha, correntes ou outros mecanismos.
Quando a prancha é liberada, a massa cadente cai sob a influência da gravidade para
produzir a energia da pancada. A prancha é imediatamente elevada para nova pancada.
O forjamento com um martelo é normalmente feito com pancadas repetidas. Os
martelos podem atingir entre 60 e 150 pancadas por minuto dependendo do tamanho e
capacidade. A energia suprida pelas pancadas é igual à energia potencial devido ao peso
da massa cadente e da altura de queda. Os martelos de queda são classificados pelo peso
da massa cadente. Entretanto, uma vez que o martelo é uma máquina limitada
energeticamente. no qual a deformação se processa até que a energia cinética é
dissipada pela deformação plástica da peça de trabalho ou pela deformação elástica das
matrizes e da máquina, é mais correto classificar essas máquinas em termos da energia
transmitida. Uma capacidade maior de forja é atingida com um martelo de duplo efeito
no qual o martelo é acelerado no seu curso descendente por pressão de vapor ou ar
comprimido em adição à gravidade. O vapor ou ar comprimido podem também serem
usados para elevar o martelo no seu curso ascendente. Nos martelos de queda o choque
produzido pela queda da massa é transmitido para toda a estrutura da máquina, bem
como para as fundações. O que é um grande transtorno. Para amenizar este fato foram
desenvolvidos os martelos de contragolpe, em que a chabota se movimenta ao mesmo
tempo que a massa superior encontrando-se ambas no meio do percurso. Desta forma a
reação do choque praticamente inexiste e não é transmitida para a estrutura da máquina
e fundações. Mas dada a configuração deste tipo de martelo temos como desvantagens:

• maior desalinhamento entre as partes superior e inferior da matriz;

• a força de forjamento deve estar localizada no meio da matriz para evitar grandes
atritos entre as massas e as guias;

• não é possível manipular a peça durante o movimento do martelo;

• maiores despesas de manutenção

Uma característica comum aos martelos é que em função do forjamento ser feito por
meio de golpes, o martelo adquire grande flexibilidade, pois enquanto as prensas são
limitadas em termos de força (só podem ser aplicadas se a força requerida for menor
que a disponível), nos martelos esta limitação não existe uma vez que o martelo aplicará
golpes sucessivos até que a conformação desejada se processe. Desta forma os martelos
são mais indicados para o uso com matrizes de múltiplas cavidades em que em um
único bloco existem as cavidades para pré - conformação e conformação final. Um
outro aspecto relativo aos martelos é que estes requerem em média 400% mais energia,
que as prensas, para executar a mesma deformação

14.7- Defeitos no processo de Forjamento

Os produtos forjados também apresentam defeitos típicos. Eles são:

• Falta de redução – caracteriza-se pela penetração incompleta do metal na cavidade da

ferramenta. Isso altera o formato da peça e acontece quando são usados golpes rápidos e
leves do martelo.

• Trincas superficiais – causadas por trabalho excessivo na periferia da peça em

temperatura baixa, ou por alguma fragilidade a quente.
• Trincas nas rebarbas – causadas pela presença de impurezas nos metais ou porque as
rebarbas são pequenas. Elas se iniciam nas rebarbas e podem penetrar na peça durante a
operação de rebarbação.

• Trincas internas – originam-se no interior da peça, como conseqüência de tensões

originadas por grandes deformações.

• Gotas frias – são descontinuidades originadas pela dobra de superfícies, sem a

ocorrência de soldagem. Elas são causadas por fluxos anormais de material quente
dentro das matrizes, incrustações de rebarbas, colocação inadequada do material na
matriz.

• Incrustações de óxidos – causadas pela camada de óxidos que se formam durante o

aquecimento. Essas incrustações normalmente se desprendem ma, ocasionalmente,
podem ficar presas nas peças.

• Descarbonetação – caracteriza-se pela perda de carbono na superfície do aço, causada

pelo aquecimento do metal.

• Queima – gases oxidantes penetram nos limites dos contornos dos grãos, formando
películas de óxidos. Ela é causada pelo aquecimento próximo ao ponto de fusão.

Defeitos de Forjados

Defeito Descrição Problema Descontinuidade superficial Abertura superficial

decorrente de projeto ou moldes inadequados Iniciação de trincas

Inclusão de Areia Preparação inadequada do molde Usinagem dificultada, iniciação de

trincas Porosidade Inadequação de moldagem de macharia ou de fusão Aparência
inadequada, perda de resistência

Trinca a Quente Projeto inadequado, molde e/ou macho muito rígidos Iniciação de
trincas Rechupes Projeto inadequado de fundição Quebra Junta Fria Metal com Fluidez
deficiente Perda de Resistência Granulação Grosseira Superaquecimento, dimensão
inadequada do lingote, projeto de ferramental inadequado Quebra Suscetibilidade à
fadiga, perda de propriedades dependendo da direção do esforço Dobras Caldeamento
deficiente das superfícies gerando descontinuidade Aparecimento de concentradores de
tensões podendo ocasionar trincas

Trincas Descontinuidade interna/externa com diversas possibilidades de origem Quebra

14.8- Vantagens e Desvantagens do Processo de Forjamento

Vantagens

♦ Controlando a deformação durante o processo de forjamento, pode-se melhorar as

propriedades mecânicas da peça produzindo um alinhamento direcional, melhorando
assim propriedades de tensões, ductibilidade, impacto e resistência a fadiga.

♦ As fibras podem ser alinhadas na direção em pontos onde ocorrem máximas tensões.
♦ Menor custo de fabricação, pois se tem a mínima perda de material.

Desvantagens

♦ As peças a serem forjadas geralmente necessitam de usinagem antes do processo de

forjamento

♦ Os equipamentos são muito caros

14.9- Aplicações

De um modo geral, todos os materiais conformáveis podem ser forjados. Os mais

utilizados para a produção de peças forjadas são os aços (comuns e ligados, aços
estruturais, aços para cementação e para beneficiamento, aços inoxidáveis ferríticos e
austeníticos, aços ferramenta), ligas de alumínio, de cobre (especialmente os latões), de
magnésio, de níquel (inclusive as chamadas superligas, como Waspaloy, Astraloy,
Inconel, Udimet 700, etc., empregadas principalmente na indústria aeroespacial) e de
titânio. O material de partida é geralmente fundido ou, mais comumente, laminado -
condição esta que é preferível, por apresentar uma microestrutura mais homogênea.
Peças forjadas em matriz, com peso não superior a 2 ou 3 kg, são normalmente
produzidas a partir de barras laminadas; as de maior peso são forjadas a partir de
tarugos ou palanquilhas, quase sempre também laminados, e cortados previamente no
tamanho adequado. Peças delgadas, como chaves de boca, alicates, tesouras, tenazes,
facas, instrumentos cirúrgicos, etc., podem ser forjadas a partir de recortes de chapas
laminadas.