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CENTRO DE FORMAÇÃO PROFISSIONAL

“ORLANDO CHIARINI”

MATERIAIS PARA
CONSTRUÇÃO
MECÂNICA
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Presidente da FIEMG
Robson Braga de Andrade

Gestor do SENAI
Petrônio Machado Zica

Diretor Regional do SENAI e

Superintendente de Conhecimento e Tecnologia
Alexandre Magno Leão dos Santos

Gerente de Educação e Tecnologia

Edmar Fernando de Alcântara

Elaboração
Francisco Reginaldo da Rosa / CFP-“Orlando Chiarini”

Unidade Operacional
Centro de Formação Profissional “Orlando Chiarini”
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SUMÁRIO

APRESENTAÇÃO .............................................................................................................. 3

CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS ................................................................................. 4

PROPRIEDADES DOS MATERIAIS .................................................................................. 6

ESTRUTURA DOS METAIS ............................................................................................... 8

MINÉRIO DE FERRO ....................................................................................................... 10

ALTO FORNO................................................................................................................... 12

AÇO .................................................................................................................................. 15

SISTEMA DE CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS.................................................................. 18

AÇOS ESPECIAIS OU AÇOS-LIGA ................................................................................ 23

FORMAS COMERCIAIS DO AÇO.................................................................................... 26

FERRO FUNDIDO ............................................................................................................ 28

METAIS NÃO FERROSOS............................................................................................... 33

COBRE ............................................................................................................................. 33

LATÃO .............................................................................................................................. 35

BRONZE ........................................................................................................................... 37

ALUMÍNIO......................................................................................................................... 39

TRATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS............................................................................ 41

TRATAMENTO TERMOQUÍMICO.................................................................................... 47

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................................. 50

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APRESENTAÇÃO

“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

conhecimento.”
Peter Drucker

O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os perfis

profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na produção, coleta,
disseminação e uso da informação.

“O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país, sabe disso, e consciente
do seu papel formativo, educa o trabalhador sob a égide do conceito da competência:”
formar o profissional com responsabilidade no processo produtivo, com iniciativa
na resolução de problemas, com conhecimentos técnicos aprofundados,
flexibilidade e criatividade, empreendedorismo e consciência da necessidade de
educação continuada.”

Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento, na sua área tecnológica,

amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se faz necessária. Para
o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua infovia, da conexão de suas escolas
à rede mundial de informações – internet- é tão importante quanto zelar pela produção de
material didático.

Isto porque, nos embates diários,instrutores e alunos, nas diversas oficinas e

laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materiais didáticos,
tomem sentido e se concretizem em múltiplos conhecimentos.

O SENAI deseja, por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua curiosidade,
responder às suas demandas de informações e construir links entre os diversos
conhecimentos, tão importantes para sua formação continuada !

Gerência de Educação e Tecnologia

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CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS

Aos estudarmos a classe dos materiais, podemos dividi-los em dois grandes grupos:
CLASSES DOS MATERIAIS
(A) METÁLICOS (B) NÃO METÁLICOS
Ferrosos Não-Ferrosos Naturais Sintéticos
Alumínio Madeira Vidro
Aço Cobre
Couro Cerâmica
Zinco
Chumbo
Ferro Fundido Borracha Plástico
Estanho

(A) MATERIAIS METÁLICOS:

1- Metais Ferrosos:
Desde a sua descoberta os metais ferrosos tornaram - se de grande importância na
construção mecânica. Os metais ferrosos mais importantes são:
AÇO - material tenaz de excelente propriedade, de fácil trabalho, podendo ser forjável,
laminado.
FERRO FUNDIDO - material amplamente utilizado na construção mecânica mesmo não
possuindo a resistência do aço, pode substituí-lo em diversas aplicações, muitas vezes
com grandes vantagens. Sendo materiais fáceis de serem trabalhados, constroem-se
com eles a maioria das máquinas, ferramentas, estruturas, bem como instalações que
necessitam materiais de grande resistência.
2- Metais não ferrosos:
São todos os demais metais empregados na construção mecânica.
Possuem empregos os mais diversos, podem substituir os materiais ferrosos em diversas
aplicações e nem sempre podem ser substituídos totalmente pêlos materiais ferrosos.
Estes metais são geralmente utilizados isoladamente ou em formas de ligas metálicas.
São utilizados em construções de automóveis, máquinas, etc.
Podemos dividir os não ferrosos em dois tipos, em função da densidade:
• Metais pesados ( ρ > 5 Kg dm 3 ) : cobre, estanho, zinco, chumbo, platina.

• Metais Leves ( ρ < 5 Kg dm 3 ) : alumínio, titânio, magnésio, etc.

Normalmente os não ferrosos são materiais caros e não devemos utilizá-los em
componentes que possam utilizar metais ferrosos.

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Estes materiais são amplamente utilizados em peças sujeita a oxidação. Dada a sua
resistência, sendo muito utilizado em tratamento galvânico (Galvanoplastia), superficial e
materiais. São também bastante utilizados em equipamentos elétricos, como isolantes.
Nos últimos anos, a importância dos metais leves e suas ligas principalmente nas
construções de veículos aeronaves e navios. Bem como na mecânica de precisão, pois
se têm conseguido ligas metálicas de alta resistência e baixo peso. E com isto tende - se
a trocar o aço e o ferro pôr estes metais.

(B) MATERIAIS NÃO METÁLICOS.

Existem numerosos materiais não metálicos que podem ser divididos em:
1- Naturais - madeiras, couro, fibras etc.
2- Artificiais ou sintéticos - baquelite , celulóide , acrílico etc.

Todos os não metálicos possuem seu campo de aplicação, porem os sintéticos

produzidos quimicamente, vem sendo empregados de uma forma crescente na
atualidade.
Os chamados materiais plásticos são usados de maneira excelente a um grande uso de
números como substitutos de metais de forma mais econômica e eficiente.
Daí a necessidade de conhecermos um pouco mais estes materiais que vêm - se
tornando uma presença constante no campo técnico., científico , doméstico , etc.

ALGUNS TIPOS DE MATERIAIS METÁLICOS E SUAS APLICAÇÕES

MATERIAL PONTO DE FUSÃO EM ºC DENSIDADE (Kg/dm3) APLICAÇÃO

Aço 1400 a 1600 7,85 Construções em geral

Ferro Fundido 1200 a 1300 7,3 Fundição de peças
Aço inoxidável 1400 a 1500 7,0 Talheres em geral
Zinco 419 7,14 Zincagem de chapas
Estanho 232 7,3 Solda de estanho
Cobre 1.083 8,94 Fios Elétricos
Chumbo 327 11,3 Acumuladores
Latão 900 a 1000 8,4 a 8,6 Peças hidráulicas
Bronze 850 a 1050 7,6 a 8,8 Duchas para articulações
Alumínio 660 2,7 Utensílios domésticos
Magnésio 650 2,7 Rodas de carro
Níquel 1452 8,9 Moedas

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PROPRIEDADES DOS MATERIAIS

Está relacionada com a natureza das ligações que existem entre os átomos, de cada
material, seja ele metálico ou não. Todos esses materiais possuem características
próprias devido às suas propriedades e que são reunidas em dois grupos: Propriedades
Físicas e Propriedades Químicas.

(A) PROPRIEDADES FÍSICAS:

São as que determinam o comportamento do material em todas as etapas de fabricação
e utilização. Entre as propriedades físicas, tem-se:

1- Propriedades Mecânicas:
Determinam a maior ou menor capacidade para transmitir ou resistir aos esforços que lhe
são aplicados. Na indústria mecânica, são as mais importantes para a escolha e seleção
de uma matéria prima para o projeto.
• Resistência Mecânica - capacidade de resistir às ações de determinados esforços.
Ex. tração e compressão.
• Elasticidade – é a capacidade que o material tem de se deformar quando submetido
a um esforço, voltando posteriormente a sua forma original.
• Plasticidade - capacidade de deformar o material e este mantém seu estado
deformado, quando cessa o esforço. Essa propriedade é importante na prensagem e
estamparia de peças, laminação de chapas, etc.
• Dureza – Resistência do material a penetração, deformação plástica permanente e
ao desgaste.
• Fragilidade - Baixas resistências ao choque, ex. vidro.
• Densidade - Relação entre massa e volume de um material.
• Resiliência – resistência a choques, impactos, golpes. Ex. martelo, talhadeira, etc.
• Maleabilidade / Ductibilidade – Propriedade de o material ser laminado, estampado e
forjado;

2- Propriedades Térmicas:
É o comportamento dos materiais quando são submetidos à variação de temperatura.
Dentre elas, destacam-se:
• Ponto de fusão – temperatura em que o material passa do estado sólido para o
estado líquido.
• Ponto de ebulição – É quando existe a passagem do estado liquido para o gasoso.

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• Dilatação térmica. – capacidade com que o material aumenta de tamanho quando a

temperatura sobe.
• Condutibilidade térmica – capacidade dos materiais de conduzir calor.

3- Propriedade Elétrica:
Determinam à capacidade de transmissão ou resistência à passagem de eletricidade.
• Condutibilidade elétrica - capacidade dos materiais de conduzir eletricidade.
• Resistividade - resistência que o material oferece para a passagem de corrente
elétrica.

(B) PROPRIEDADE QUÍMICA:

Manifesta - se quando o material entra em contato com outros materiais e ou com o
ambiente.
• Ex. - Resistência à corrosão - aos ácidos ou soluções salinas.
- Resistência à corrosão.

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ESTRUTURA DOS METAIS

A estrutura cristalina dos metais depende da ordenação ou arranjos dos átomos dos
metais do processo de solidificação.
No estado sólido os átomos não estão em repouso, mais vibram em torno de
determinadas posições de equilíbrio assumido espontaneamente pôr eles ao se
solidificarem. Estas posições apresentam uma ordenação geométrica, especial,
característica que é da natureza do metal.
Essas disposições ordenadas dos metais sólidos e de outros materiais não metálicos se
denominam ESTRUTURA CRISTALINA. A Estrutura cristalina formada na solidificação
através do resfriamento, ira definir a estrutura formada, os seus constituintes e as
propriedades resultantes em função desta mesma estrutura.

ESTRUTURA CRISTALINA DOS METAIS

Se ampliássemos a maioria dos materiais sólidos a ponto de ver as partículas que o
compõem, observaríamos que essas partículas se arrumam de uma forma muito
organizada. Essa organização parece uma rede em três dimensões que se repete em
todo o material. Ela é chamada de estrutura cristalina. Materiais metálicos, como o ferro,
o aço, o cobre e materiais não-metálicos, como a cerâmica, apresentam esse tipo de
estrutura. Dependendo da forma geométrica que essas estruturas cristalinas apresentam,
elas recebem um nome:
• Cúbica de Faces Centrada (CFC):
Estrutura com a forma de um cubo com um átomo em cada uma de suas faces.
Ex.: Alumínio(Al), Níque(Ni), Cobre(Cu), Prata(Ag), Ouro(Au), Platina, Chumbo(Pb).

• Cúbica de Corpo Centrado (CCC):

Estrutura apresenta-se em forma de cubo com um átomo extra em seu centro. Ex.:
Ferro(Fe), Cromo(Cr), Tungstênio(W), Molibdênio(Mo)

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• Hexagonal Compacta (HC):

Estrutura em forma de um prisma hexagonal, com três átomos dentro dela. Ex.:
Berílio(Be) , Zinco(Zn), Magnésio(Mg) e Cádmio(Cd).

Observe que usamos duas formas para representar a estrutura: como esferas cheias,
encostadas umas nas outras e, em desenho esquemático, para facilitar a visualizaçâo da
forma geométrica.
Na representação com esferas, observe como elas estão organizadas muito juntas.
Quando os metais são deformados por processos mecânicos, como a laminação, as
camadas de átomos deslizam umas sobre as outras ao longo dos planos de átomos que
se formam nas estruturas cristalinas. Esses planos são chamados de planos cristalinos.
Estruturas cristalinas cúbicas possuem mais planos de átomos do que as estruturas
hexagonais. Por isso, é mais fácil deformar um material que possui estrutura cúbica,
como o alumínio, o cobre e o ferro, do que um metal que possui estrutura hexagonal
como o magnésio e o cádmio.
Ao estudar os metais e suas propriedades, você também ouvirá falar de defeitos
cristalinos. Esses defeitos, que se formam na maioria das vezes durante o processo de
fabricação, surgem na forma de contorno dos grãos, por exemplo.
• E como o contorno do grão se forma? Durante o processo de solidificação de
qualquer metal, a formação dos cristais se inicia em diversos pontos ao mesmo tempo.
Nos locais onde esses cristais se encontram, forma-se uma área de transição com
átomos que não pertencem a nenhum dos cristais.

Na região dos contornos dos grãos, a deformação é mais difícil, pois os planos cristalinos
são interrompidos, dificultando o deslizamento Por isso, a ruptura de um metal, na
maioria dos casos, acontece no contorno do grão.

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MINÉRIO DE FERRO

Para que o material metálico seja considerado ferroso, é preciso que ele se constitua de
uma liga de ferro com carbono e outros elementos como o silício, o manganês, o fósforo,
o enxofre, considerados como impurezas.
Na natureza, se encontra o minério de ferro, que precisa ser processado para ser
transformado em ferro fundido ou aço.
Os metais podem estar puros na natureza, como o ouro e a platina, ou sob a forma de
minerais, ou seja, combinações de metais com outros elementos formando óxidos,
sulfetos, hidratos, carbonatos.
Quando o mineral contém uma quantidade de metal e de impurezas que compensa a
exploração econômica, ele recebe o nome de minério. O lugar onde esses minérios
aparecem em maior quantidade é chamado de jazida.
TIPO DESIGNAÇÃO DESIGNAÇÃO FÓRMULA TEOR
MINERALÓGICA QUÍMICA METÁLICO
Carbonato Siderita Carbonato FeCO3 25 a 45%
férrico
Magnetita Óxido ferroso Fe3O4 45 a 70%
férrico
Óxidos Limonita Óxido férrico Fe2O3 40 a 60%
3H2O
Hematita Óxido férrico Fe2O3 45 a 70%

Além dos elementos da fórmula química mostrados no quadro acima, o minério de ferro
contém ainda: Cal, Sílica, Alumina, Enxofre, Manganês
• Magnésio, em quantidades bem pequenas. Para o processo de transformação,
alguns deles são considerados impurezas.
• Processo de Beneficiamento do Minério
Mas será que a gente usa o minério assim, do jeito que ele sai da jazida? Não, é preciso
prepará-lo para que ele fique adequado para ser empregado como matéria-prima.
A principal função da preparação do minério de ferro é torná-lo adequado ao uso no Alto-
Forno. Pois, nas jazidas do Brasil há grande quantidade de minério de ferro em pó e
cerca de 55% do minério é encontrado em pedaços que medem menos de 10 mm. E
como o Alto-Forno, equipamento onde se produz o ferro-gusa, só trabalha com pedaços
entre 10 e 30 mm, isso tornou-se necessário desenvolver processos que permitem a
utilização desse tipo de minério: PROCESSOS DE SINTERIZAÇÃO E A PELOTIZAÇÃO.
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PROCESSO DE PELOTIZAÇÃO
Por esse processo, o minério de ferro é moído bem fino e depois umedecido para formar
um aglomerado. O aglomerado é, então, colocado em um tipo de moinho em forma de
tambor. Conforme esse tambor gira, os aglomerados vão sendo unidos até se
transformarem em pelotas (daí o nome: pelotização). Depois disso, essas pelotas são
submetidas à secagem e queima para endurecimento.

PROCESSO DE SINTERIZAÇÃO
São obtidos blocos feitos com partículas de minério de ferro, carvão moído, calcário e
água. Isso tudo é misturado até se obter um aglomerado. Depois, essa mistura é
colocada sobre uma grelha e levada a um tipo especial de equipamento que, com a
queima de carvão, atinge uma temperatura entre 10000C e 13000C. Com esse
aquecimento, as partículas de ferro derretem superficialmente, unem-se umas às outras e
acabam formando um só bloco poroso. Enquanto ainda está quente, esse bloco é
quebrado em pedaços menores chamados sínter.

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ALTO FORNO

Depois que o minério de ferro é beneficiado, ele vai para o alto-forno para se transformar
em ferro-gusa. O ferro-gusa é a matéria-prima para a fabricação do aço e do Ferro
Fundido (FoFo). Só que nesse processo, a gente coloca o minério de ferro no alto-forno,
com os fundentes, os desoxidantes, desfosforizantes e os combustíveis.
Os FUNDENTES, isto é, o material que ajuda o minério de ferro a se fundir, é o calcário.
Esse material é uma rocha constituída por carbonato de cálcio que, por sua vez, é uma
combinação de cálcio com carbono e oxigênio.
Para eliminar as impurezas que os minérios contêm, coloca-se, por exemplo, a cal, onde
é usada como fundente, ou seja, torna líquida a escória do ferro-gusa.
Os DESOXIDANTES elimina oxigênio que contamina o aço. O minério de manganês
atua como elemento liga (≈ 33 a 35 Kg Ton de aço) e como DISSULFURANTE,
ajudando a diminuir os efeitos nocivos do enxofre que é uma impureza que torna o aço
mais frágil.
Os DESFOSFORIZANTES, a CAL, são materiais que ajudam a eliminar as impurezas,
como o Fósforo.
Os COMBUSTÍVEIS são muito importantes na fabricação do ferro-gusa, pois precisam ter
um alto poder calorífico.Isso quer dizer que têm de gerar muito calor e não podem
contaminar o metal obtido. Dois tipos de combustíveis são usados: carvão vegetal e
carvão mineral (Coque).
Por suas propriedades e seu elevado grau de pureza, o CARVÃO VEGETAL é
considerado um combustível de alta qualidade. Na indústria siderúrgica brasileira, esse
tipo de combustível participa, ainda, em cerca de 40% da produção total de ferro fundido.
Suas duas grandes desvantagens são o prejuízo ao ambiente (desflorestamento) e a
baixa resistência mecânica, muito importante no alto-forno, porque o combustível fica
embaixo da carga e tem que agüentar todo o seu peso.
O CARVÃO MINERAL produz o COQUE, que é o outro tipo de combustível usado no
alto-forno. Para que ele tenha bom rendimento, deve apresentar um elevado teor
calorffico e alto teor de carbono, além de apresentar grande resistência ao esmagamento
para resistir ao peso da coluna de carga.
Além de serem combustíveis, tanto o coque quanto o carvão vegetal têm mais duas
funções:
• gerar gás redutor ou agir diretamente na redução.
• assegurar a permeabilidade à coluna de carga (permitir que o calor circule com
facilidade através da carga).

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O alto-forno é um forno de cuba com altura entre 30 e 80 m , cujo o diâmetro varia de 10

a 14 metros. É construído de tijolos e envolvido por uma carcaça protetora de aço. Todas
as suas partes internas, sujeitas a altas temperaturas, são revestidas com tijolos
chamados “refratários”(suportam essas temperaturas sem derreter). Três zonas
fundamentais caracterizam o alto-forno: o fundo chamado cadinho; a segunda seção
chamada rampa; e a seção superior chamada cuba.
O CADINHO é o lugar onde o gusa líquido é depositado. A escória (conjunto de impu-
rezas que devem ser separadas do gusa), que se forma durante o processo, flutua sobre
o ferro que é mais pesado. No cadinho há dois furos:
• furo de corrida, aberto de tempos em tempos para que o ferro líquido escoe,
• furo para o escoamento da escória.
Como a escória flutua, o furo para seu escoamento fica acima do furo de corrida. Assim,
sobra espaço para que uma quantidade razoável de ferro seja acumulada entre as
corridas.
Na RAMPA, acontecem a combustão e a fusão. Para facilitar esses processos, entre o
cadinho e a rampa ficam as ventaneiras, que são furos distribuídos uniformemente por
onde o ar pré-aquecido é soprado sob pressão.
A CUBA ocupa mais ou menos dois terços da altura total do alto-forno. E nela que é
colocada, alternadamente e em camadas sucessivas, a carga, composta de minério de
ferro, carvão e os fundentes (cal, calcário).

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RESUMO DAS REAÇÕES NO ALTO-FORNO:

Quando o minério de ferro, o coque e os fundentes são introduzidos na parte superior

(goela) da rampa, algumas reações acontecem:
• os óxidos de ferro sofrem redução, ou seja, o oxigênio é eliminado do minério de
ferro;
• a ganga se funde, isto é, as impurezas do minério se derretem;
• o gusa se funde, quer dizer, o ferro de primeira fusão se derrete;
• o ferro sofre carbonetação, quer dizer, o carbono é incorporado ao ferro líquido;
• certos elementos da ganga são parcialmente reduzidos, ou seja, algumas impurezas
são incorporadas ao gusa.
Através da movimentação da carga e gases no alto-forno, quatro zonas aparecem:
• a zona onde ocorre o pré-aquecimento da carga
• a redução, ou eliminação do oxigênio, dos óxidos de ferro;
• a zona de carbonetação e fusão dos materiais;
• a zona de combustão que alimenta as duas primeiras,

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AÇO

O aço é um dos mais importantes materiais metálicos usados na indústria mecânica. É

usado na fabricação de peças em geral. Obtém-se o aço abaixando-se a porcentagem de
carbono do ferro gusa. A porcentagem de carbono no aço varia entre 0,08% a 2%.
Há duas classes gerais de aços: os aços ao carbono e os aços especiais ou aços-liga.

PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DO AÇO:

AÇO AO CARBONO
São os que contêm além do ferro, pequenas porcentagens de carbono, manganês, silício,
enxofre e fósforo. Os elementos mais importantes do aço ao carbono são os ferros e os
carbonos. O manganês e silício melhoram a qualidade do aço, enquanto que o enxofre e
o fósforo são elementos prejudiciais.
A quantidade de carbono define a resistência do aço e tratamento pós-fabricação.

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INFLUÊNCIA DOS ELEMENTOS DE LIGA NAS PROPRIEDADES DO AÇO CARBONO

O mecânico necessita de um aço fácil de usinar, o ferramenteiro precisa de um aço que
receba boa têmpera e que tenha grande resistência de corte.
Para construção de motores é preciso dispor de um aço que resista aos maiores esforços
e temperaturas elevadas e ao desgaste. O fundidor que se deixe moldar facilmente.
Todas essas propriedades podem ser conseguidas escolhendo devidamente os produtos
que entram na composição do material, por exemplo, o carbono. O manganês, o silício, o
enxofre, o fósforo, e também pôr meio diversos processos de trabalho a frio, a quente ou
de têmpera.
O carbono é um elemento que exerce grande influência sobre as propriedades do aço, do
ferro fundido e das suas funções. A facilidade de trabalho com esses materiais depende
em grande parte do carbono incorporado.
• aço tem um teor de 0,05 a 2,06 % de carbono . O aço com teor de carbono inferior a
0,35 % não presta para têmpera.
• teor mais elevado de carbono aumenta a resistência a tração e a dureza do aço porem
diminui a ductilidade.
• O ferro fundido funde-se mais facilmente do que o aço, pois o ponto de fusão abaixa,
conforme aumenta o teor de carbono.

PROCESSOS DE OBTENÇÃO DO AÇO

O ferro “Gusa” contém em sua composição de 4,5% a 6,5% de carbono, assim como S,
P, Mn e Si. É a matéria–prima preponderante na obtenção do Aço e FoFo.
O modo de se fabricar o aço depende da matéria-prima que você tem à disposição:
• Gusa líquido pede fornos com injeção de ar.
• sucata pede fornos elétricos.
O tipo de aço que você tem, após a fabricação, também depende desses processos:
• Fornos a ar produzem aços-carbono comuns.
• Fornos elétricos produzem aços de melhor qualidade, cuja composição química pode
ser mais rigorosamente controlada.

Ferro Gusa Cinzento

O ferro gusa cinzento apresenta uma superfície de ruptura cinzenta, predominando o
efeito do silício (responsável pela separação do carbono, formando assim grafite no
resfriamento). O ferro gusa cinzento é muito frágil e possue baixa resistência à tração.
É produzido inicialmente em forma de lingotes e fornecido às fundições para elaboração
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do Ferro Fundido utilizado na fundição de peças moldadas.

Ferro Gusa Branco

O ferro gusa branco possue uma superfície de ruptura branca, caracterizada por
apresentar como elementos fundamentais o Carbono e o Silício. Em sua estrutura, uma
parcela relativamente grande do carbono está em forma de grafite lamelar e a outra, no
estado combinado formando Cementita.
O favorecimento da formação da cementita é resultado do efeito predominante do
Manganês contido em sua composição. O Mn também favorece a eliminação dos efeitos
prejudiciais do enxofre(S).
O ferro Gusa branco é transportado em estado líquido ao misturador com a finalidade de
ser transformado posteriormente em FoFo maleável ou aço.

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SISTEMA DE CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS

O número de tipos de aço é muito elevado, pois além dos aços simplesmente ao carbono
com teores variáveis de carbono, é muito grande a quantidade de aços ligados. Para
facilitar sua seleção, associações técnicas especializadas classificam os aços pela sua
composição química, dando origem aos sistemas SAE e AISI (americanos), DIN
(alemão), ABNT (brasileiro) etc. Alguns desses sistemas estão indicados na Tabela
abaixo.

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SEGUNDO A ABNT
A fim de facilitar as interpretações técnicas e comerciais, a ABNT, (Associação Brasileira
de Normas Técnicas) achou por bem dar números para a designação dos aços de acordo
com a porcentagem de carbono.

Segundo a ABNT, os dois primeiros algarismos designam a classe do aço. Os dois

últimos algarismos designam a média do teor de carbono empregado.

Então, o aço 1020, é um aço ao carbono cuja porcentagem de carbono varia entre 0,18%
a 0,23%.

O sistema brasileiro da ABNT baseou-se nos sistemas americanos. Neles, basicamente,

os vários tipos de aços até 1% de carbono, com os elementos comuns manganês, silício,
fósforo e enxofre ou com a presença de elementos de liga em baixos teores, são
indicados por quatro algarismos: os dois últimos correspondem ao teor de carbono médio
e os dois primeiros à presença ou não de elementos de liga.
Assim, toda vez que os dois primeiros algarismos sejam 1 e 0, trata-se de aços-carbono;
a mudança de um desses algarismos ou de ambos indica um novo tipo de aço, com a
presença de outros elementos que não os comuns, ou com estes elementos comuns em
teores superiores aos que são considerados normais.

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Por exemplo:
1045 - aço-carbono com teor médio de C 0,45%
1120 - aço de usinagem fácil, ao enxofre, com 0,20% de carbono médio
4420 - aços ao Ni-Cr-Mo, com 1,85% Ni, 0,50% Cr, 0,25% Mo e 0,20% C
5140 - aço ao Cr com 0,70% a 0,90% Cr e 0,40% C.

Norma alemã DIN

A norma alemã DIN adota outro critério para classificar os aços:
Os aços comuns, por exemplo, são indicados pelo símbolo St (Stal = aço), seguido de um
algarismo que corresponde ao valor mínimo de resistência à tração - St42, St35 etc.
Os aços especiais, com teores de carbono acima de 1% ou com a presença de
elementos de liga em altos teores, como aços para ferramentas e matrizes, resistentes à
corrosão e ao calor etc., obedecem a outros critérios de classificação.

CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS PELA RESISTÊNCIA A RUPTURA

Algumas tabelas apresentam os aços classificados pela resistência à

ruptura, indicada em quilograma-força por milímetro quadrado
(Kgf/mm2). Exemplo: Aço 60 Kgf/mm2.
Isso significa que um fio desse aço, que tenha uma secção de 1mm2,
rompe-se quando se aplica em seus extremos um esforço de tração
de 60 Kgf. (Fig.32)
• Aço 1006 a 1010 - (Extra-macio)
Resistência à ruptura - 35 a 45 Kgf/mm 2;
Teor de carbono - 0,05% a 0,15%;
Não adquire têmpera;
Grande maleabilidade, fácil de soldar-se;
Usos: chapas, fios, parafusos, tubos estirados, produtos de caldeiraria, etc.
• Aço 1020 a 1030 - (Macio)
Resistência à ruptura - 45 a 55 Kgf/mm2;
Teor de carbono - 0,15% a 0,30%;
Não adquire têmpera;
Maleável e soldável;
Usos: barras laminadas e perfiladas, peças comuns de mecânica, etc.
• Aço 1030 a 1040 - (Meio macio)
Resistência à ruptura - 55 a 65 Kgf/mm2;
Teor de carbono - 0,30% a 0,40%;
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Apresenta início de têmpera;

Difícil para soldar;
Usos: peças especiais de máquinas e motores, ferramentas para a agricultura, etc.
• Aço 1040 a 1060 - ( Meio duro)
Resistência à ruptura - 65 a 75 Kgf/mm2;
Teor de carbono - 0,40% a 0,60%;
Adquire boa têmpera;
Muito difícil para soldar-se;
Usos: peças de grande dureza, ferramentas de corte, molas, trilhos, etc.
• Aço acima de 1060 - (Duro a extra-duro)
Resistência à ruptura - 75 a 100 Kgf/mm2;
Teor de carbono - 0,60% a 1,50%;
Tempera-se facilmente;
Não solda;
Usos: peças de grande dureza e resistência, molas, cabos, cutelaria, etc.
• Aços especiais ou aços-ligas
Devido às necessidades industriais, a pesquisa e a experiência levaram à descoberta de
aços especiais, mediante a adição e a dosagem de certos elementos no aço ao carbono.
Conseguiram-se assim aços-liga com características tais como resistência à tração e à
corrosão, elasticidade, dureza, etc., bem melhores que a dos aços ao carbono comuns.
Conforme as finalidades desejadas, adiciona-se ao aço-carbono um ou mais dos
seguintes elementos: níquel, cromo, manganês, tungstênio, cobalto, vanádio, silício,
molibdênio e alumínio. Dessa forma, são obtidos aços de grande emprego nas indústrias,
tais como:

Os tipos de aços especiais, bem como composição, características e usos industriais são
encontrados em tabelas.
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Processo Prático de Identificação do aço

A porcentagem aproximada de carbono de um aço pode ser reconhecida na prática pelas

fagulhas que desprendem ao ser esmerilhado.

O aço com até 0,35% de carbono, desprendem fagulhas em forma de riscos (Aços de
baixa porcentagem de carbono). (Fig.21)

Nos aços com 0,4% até 0,7% de carbono as fagulhas saem em forma de estrelinhas.
(Aço de média porcentagem de carbono).

Acima de 0,7% de carbono as estrelinhas saem em forma de um feixe. (Aço de alto teor
de carbono). (Fig.23)

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AÇOS ESPECIAIS OU AÇOS-LIGA

1- Aços Níquel
1 a 10% de Níquel
Resistem bem à ruptura e ao choque, quando temperados e revenidos.
Usos - peças de automóveis, máquinas, ferramentas, etc.
10 a 20% de Níquel
Resistem bem à tração, muito duros - temperáveis em jato de ar.
20 a 50% de Níquel
Resistentes aos choques, boa resistência elétrica, etc.
Usos - válvulas de motores térmicos, resistências elétricas, cutelaria, instrumentos de
medida, etc.
2- Aços Cromo
até 6% Cromo
Resistem bem à ruptura, são duros, não resistem aos choques.
Usos - esferas e rolos de rolamentos, ferramentas, projéteis, blindagens, etc.
11 a 17% de Cromo
Inoxidáveis.
Usos - aparelhos e instrumentos de medida, cutelaria, etc.
20 a 30% de Cromo
Resistem à oxidação, mesmo a altas temperaturas..
Usos - válvulas de motores a explosão, fieiras, matrizes, etc.
3- Aços Cromo-Níquel
8 a 25% Cromo, 18 a 15% de Níquel
Inoxidáveis, resistentes à ação do calor, resistentes à corrosão de elementos químicos.
Usos - portas de fornos, retortas, tubulações de águas salinas e gases, eixos de bombas,
válvulas e turbinas, etc.
4- Aços Manganês
7 a 20% de Manganês
Extrema dureza, grande resistência aos choques e ao desgaste.
Usos - mandíbulas de britadores, eixos de carros e vagões, agulhas, cruzamentos e
curvas de trilhos, peças de dragas, etc.
5- Aços Silício
1 a 3% de Silício
Resistências à ruptura, elevado limite de elasticidade e propriedades de anular o
magnetísmo.

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Usos - molas, chapas de induzidos de máquinas elétricas, núcleos de bobinas elétricas,

etc.
6- Aços Silício-Manganês
1% silício, 1% de Manganês
Grande resistências à ruptura e elevado limite de elasticidade.
Usos - molas diversas, molas de automóveis, de carros e vagões, etc.
7- Aços Tungstênio
1 a 9% de tungstênio
Dureza, resistência à ruptura, resistência ao calor da abrasão (fricção) e propriedades
magnéticas.
Usos - ferramentas de corte para altas velocidades, matrizes, fabricação de ímãs.
8- Aços Cobalto
Propriedades magnéticas, dureza, resistência à ruptura e alta resistência à abrasão,
(fricção).
Usos - ímãs permanentes, chapas de induzidos, etc.
Não é usual o aço cobalto simples.
9- Aços Rápidos
8 a 20% de tungstênio, 1 a 5% de vanádio, até 8% de molibdênio, 3 a 4% de cromo
Excepcional dureza em virtude da formação de carboneto, resistência de corte, mesmo
com a ferramenta aquecida ao rubro pela alta velocidade.
A ferramenta de aço rápido que inclui cobalto, consegue usinar até o aço-manganês de
grande dureza.
Usos - ferramentas de corte de todos os tipos para altas velocidades, cilindros de
laminadores, matrizes, fieiras, punções, etc.
10- Aços Alumínio-Cromo
0,85 a 1,20% de alumínio, 0,9 a 1,80% de cromo
Possibilita grande dureza superficial por tratamento de nitrelação - (termo-químico).
Usos - camisas de cilindro removíveis de motores a explosão e de combustão interna,
virabrequins, eixos, calibres de medidas de dimensões fixas, etc.
11- Aços Inoxidáveis
Os aços inoxidáveis caracterizam-se por uma resistência à corrosão superior à dos
outros aços. Sua denominação não é totalmente correta, porque na realidade os próprios
aços ditos inoxidáveis são passíveis de oxidação em determinadas circunstâncias. A
expressão, contudo, é mantida por tradição.

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Quanto à composição química, os aços inoxidáveis caracterizam se por um teor mínimo

de cromo da ordem de 12%. Inicialmente, porém vamos definir o que se entende por
corrosão e a seguir esclarecer o porquê de um aço ser resistente à corrosão.
Para explicar o que é corrosão vamos usar a definição da “Comissão Federal para
Proteção do Metal” (Alemanha):
“Corrosão é a destruição de um corpo sólido a partir da superfície por processos
químicos e/ou eletroquímicos”.
Os aços inoxidáveis devem resistir à corrosão de soluções aquosas, gases / quentes ou
líquidos de alto ponto de ebulição até a temperatura de cerca 650ºC. Acima desta
temperatura já entramos no campo dos Aços Resistentes ao Calor.

Classificação dos Aços-Inoxidáveis

A classificação mais usual e prática dos aços inoxidáveis são a baseada na
microestrutura que eles apresentam em temperatura ambiente, a saber:
• Aços inoxidáveis ferríticos (não temperáveis)
• Aços inoxidáveis martensíticos (temperáveis)
• Aços inoxidáveis austeníticos
Os aços dos dois primeiros grupos são ligados com cromo e eventualmente com até
2,5% de níquel podendo conter ainda molibdênio até cerca de 1,5%.
Os aços do terceiro grupo são ligados com cromo e níquel podendo contar ainda
molibdênio e em alguns casos titânio ou nióbio e tântalo.

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FORMAS COMERCIAIS DO AÇO

Para os diferentes usos industriais, o aço é encontrado no comércio na forma de

vergalhões, perfilados, chapas, tubos e fios.
1º) Vergalhões - são barras laminadas em diversos perfis, sem tratamento posterior à
laminação. (Fig.24).

Quando se necessita de barras com formas e medidas precisas recorre-se aos aços
trefilados, que são barras que após laminadas passam por um processo de acabamento
denominado trefilação. (Fig.25)

2º) Perfilados - São vergalhões laminados em perfis especiais tais como: L(cantoneira),
U, T, I (duplo T), Z. (Fig.26).

3º) Chapas - São laminados planos, encontradas no comércio nos seguintes tipos:
• Chapas pretas - sem acabamento após a laminação, sendo muito utilizadas nas
indústrias.
• Chapas galvanizadas - recebem após a laminação uma fina camada de zinco. São
usadas em locais sujeitos a umidade, tais como calhas e condutores, etc.

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• Chapas estanhadas - também conhecidas como Folhas de Flandres ou latas. São

revestidas com uma fina camada de estanho. São usadas principalmente na fabricação
de latas de conservas devido sua resistência à umidade e corrosão. (Fig.27)

4º) Tubos - Dois tipos de tubos são encontrados no comércio:

• com costura - Obtidos por meio de
curvatura de uma chapa. Usados em
tubulações de baixa pressão, eletrodutos,
etc.(Fig.28)
• sem costura - Obtidos por perfuração
a quente. São usados em tubulações de
alta pressão.(Fig.29).

Os tubos podem ser pretos ou galvanizados.

5º) Fios - (arames) - São encontrados em rolos podendo ser galvanizados ou comuns.
Alguns exemplos de especificação Aço laminado 1020 - φ2” x 100

Interpretação:
É uma barra de aço de baixa
porcentagem de carbono (0,20%) com 2”
de diâmetro e 100mm de comprimento.
(Fig.30).

Aço laminado 1050 - 1” x 2” x 150

Interpretação: É uma barra de aço de
médio teor de carbono (0,50%) laminada
em forma retangular (chata) com as
seguintes dimensões: (Fig.31)

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FERRO FUNDIDO

Os ferros fundidos podem ser produzidos a partir do ferro gusa branco e cinzento .
• Ferro Gusa branco: Aço, ferro fundido maleável.
• Ferro Gusa cinzento: ferro fundido

CARACTERÍSTICAS E PROPRIEDADES
O ferro fundido é o que chamamos de uma liga ternária. Isso quer dizer que ele é
composto de três elementos: ferro, carbono (2 a 4,5%) e silício (1 a 3%). Existe ainda o
ferro fundido ligado, ao qual outros elementos de liga são acrescentados para dar alguma
propriedade especial à liga básica.
O ferro fundido de primeira fusão (gusa) é transformado numa segunda fusão em ferro
fundido (FoFo), feita no forno Cubilot (Fig.3.1), a partir de lingotes de ferro gusa obtido no
Alto-Forno contendo silício e quase sempre com adição de sucata. Se for adicionado
também cromo, níquel ou molibdênio. Obtêm-se diferentes classes de ferro fundido com
características especiais, como:
• Ferro Fundido refratário - para tampas e grelhas de forno,
• Ferro Fundido resistente a ácidos ou resistentes ao desgaste, com grande dureza
superficial - usado para a fabricação de anéis de segmento e pistões de motores .

PROCESSO DE OBTENÇÃO DO FERRO FUNDIDO

Forno Cubilôt
O forno cubilot é um forno de cuba, cilíndrico com um diâmetro de aproximadamente um
metro e de seis a oito metros de altura.
Compõe - se de uma camisa de chapa de aço revestida com um material refratário. Ele
trabalha com ferro-gusa, sucata de aço, calcáreo (para separar as impurezas), ferro-
silício, ferro-manganês, e coque (com combustível).
Ele funciona sob o princípio da contracorrente e carregado por cima (como no alto-forno),
ou seja, a carga metálica e o coque descem e os gases sobem.
Após o aquecimento, quando se encontra no estado líquido, o ferro fundido acumula-se
em um cadinho, na parte inferior, e em seguida, é feito a corrida.
O ferro fundido é vertido em uma caçamba ou concha de fundição e transportado até os
moldes onde são fundidos as peças.

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No forno Cubilot, não permite que se faça um controle rigoroso da composição química
do metal, sendo empregado para a produção de FoFo que será usado na fabtricação de
peças que não sofrerão grandes esforços.
Para a produção de Ferros Fundidos de alta qualidade, são usados fornos elétricos ou
fornos Cubilot em conjunto com os fornos elétricos.

Estrutura do ferro fundido - tipos

Dependendo da quantidade de cada elemento, estrutura do carbono e da maneira como
o material é resfriado ou tratado termicamente, o ferro fundido será classificado da
seguinte forma:
• Ferro fundido Branco;
• Ferro Fundido Cinzento;
• Ferro fundido com grafite lamelar(FoFo Maleável);
• A estrutura do grafite lamelar(FoFo Nodular).

O que determina a classificação em cinzento ou branco é a aparência da fratura do

material depois que ele resfriou. E essa aparência, por sua vez, é determinada pela forma
como o carbono se apresenta depois que a massa metálica solidifica. E ele se apresenta
sob duas formas: como cementita (Fe3C) ou como grafita, um mineral de carbono usado,
por exemplo, na fabricação do lápis.

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FERRO FUNDIDO BRANCO

O ferro fundido branco é formado no processo de solidificação, quando não ocorre a
formação da grafita e todo o carbono fica na forma de carboneto de ferro (ou cementita).
Daí, sua cor clara. Para que isso aconteça, tanto os teores de carbono quanto os de
silício devem ser baixos e a velocidade de resfriamento deve ser maior.
Nos ferros fundidos brancos ligados, elementos como o cromo, o molibdênio e o vanádio
funcionam como estabilizadores dos carbonetos, aumentando a dureza.

Aplicação e Característica
Por causa da elevada dureza, os ferros fundidos brancos são frágeis, embora tenham
uma grande resistência à compressão, ao desgaste e à abrasão. Essa resistência e
dureza se mantêm mesmo em temperaturas elevadas. Por isso, esse tipo de material
ferroso é empregado em equipamentos de manuseio de terra, mineração e moagem,
rodas de vagões e revestimentos de moinhos.

FERRO FUNDIDO CINZENTO

O carbono se apresenta sob a forma de grafita, em flocos ou lâminas, que dá a cor
acinzentada ao material. Como o silício favorece a decomposição da cementita em ferro
e grafita, esse tipo de liga ferrosa apresenta um teor maior de silício (até 2,8%). Outro
fator que auxilia na formação da grafita é o resfriamento lento.

Aplicação e Característica
Os ferros fundidos cinzentos apresentam boa usinabilidade e grande capacidade de
amortecer vibrações. Por causa dessas características, são empregados nas indústrias
automobilística, de equipamentos agrícolas e de máquinas e, na mecânica pesada, na
fabricação de blocos e cabeçotes de motor, carcaças e platôs de embreagem, suportes,
barras e barramentos para máquinas industriais.

FERRO FUNDIDO MALEÁVEL

O ferro fundido maleável é um material que reúne as vantagens do aço e as do ferro
fundido cinzento. Assim, ele tem, ao mesmo tempo, alta resistência mecânica e alta
fluidez no estado líquido, o que permite a produção de peças complexas e finas.
O ferro fundido maleável é produzido a partir de um ferro fundido branco submetido a um
tratamento térmico de maleabilização, por várias horas, que torna as peças fabricadas
com esse material mais resistentes ao choque e às deformações. Dependendo das
condições do tratamento térmico, o ferro pode apresentar o núcleo preto ou branco;

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Ferro Fundido Maleável de núcleo preto (ou americano)

passa por um tratamento térmico em atmosfera neutra, em que a cementita se decompõe
em ferro e carbono e, no qual, o carbono forma uma grafita compacta, diferente da forma
laminada dos ferros fundidos cinzentos. Ele é usado para a fabricação de suportes de
molas, caixas de direção, cubos de rodas, bielas, conexões para tubulações hidráulicas e
industriais.

O ferro fundido maleável de núcleo branco

Passa por um tratamento térmico em atmosfera oxidante, no qual o carbono é removido
por descarbonetação, não havendo formação de grafita. Por causa disso, ele adquire
características semelhantes às de um aço de baixo carbono e pode ser soldado. É um
material indicado para a fabricação de barras de torção, corpos de mancais, flanges para
tubos de escapamento.

FERRO FUNDIDO NODULAR

Sua estrutura apresenta partículas arredondadas de grafita. Isso é obtido com a adiçao
de elementos, como o magnésio, na massa metálica ainda líquida. Com o auxílio de
tratamentos térmicos(Nodulação).

Aplicação e Característica

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Esse material pode apresentar propriedades mecânicas como a ductilidade, a

tenacidade, a usinabilidade e as resistências mecânicas e à corrosão, melhores do que
as de alguns aços-carbono.
Por causa disso e do menor custo de processamento, está substituindo alguns tipos de
aços e os ferros fundidos maleáveis na maioria de suas aplicações. Mancais,
virabrequins, cubos de roda, caixas de diferencial, peças de sistema de transmissão de
automóveis, caminhões e tratores são produtos fabricados com o ferro fundido nodular.

QUADRO SOBRE TIPOS DE FERRO FUNDIDO E PROPRIEDADES

TIPO DE FoFo PROPRIEDADES PRODUTOS
Ferro fundido cinzento Boa usinabilidade Blocos e cabeçotes de motor, carcaças e
Capacidade de amortecer platôs de embreagem, discos e tambores de
vibrações, freio; suportes, bases e barramentosde
máquinas industriais.
Ferro fundido branco Dureza e fragilidade. Equipamentos de manuseio de terra,
Elevada resistência a mineração e moagem; rodas de vagões;
compressão. Resistência ao revestimentos de moinhos
desgaste e à abrasão.
Ferro fundido maleável Alta resistência mecânica e Suportes de molas, caixas
(preto ou branco) alta fluidez no estado líquido. de direção, cubos de roda;
Resistência ao choque e as conexões para tubulações
deformações. hidráulicas e industriais;
suportes de barras de
torçao, corpos de mancais,
flanges para tubos
de escapamento.
Ferro fundido nodular Ductilidade, tenacidade, Mancais, virabrequins,
usinabilidade. caixas de diferencial,
Resistência mecânica carcaças de
transmissão,
e à corrosão, caixas satélites para
automóveis,
caminhões e tratores.

Os produtos de ferro fundido, assim como os de aço, e de qualquer outro tipo de material,
são normalizados, ou seja, seguem as normas da ABNT (Associação Brasileira de
Normas Técnicas). Nos catálogos, esses produtos são apresentados de acordo com
designações ou especificações dessas normas.

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METAIS NÃO FERROSOS

COBRE

O cobre é um metal vermelho-marrom, que apresenta ponto de fusão corresponde a

1083ºC e densidade correspondente a 8,96 g/cm3 (a 20ºC), sendo, após a prata, o
melhor condutor do calor e da eletricidade. Sua resistividade elétrica é de 1,7 x 10-6 ohm-
cm (a 20º). Por este último característico, uma de suas utilizações principais é na
indústria elétrica.
O Cobre apresenta ainda excelente deformabilidade. Além disso, o cobre possui boa
resistência à corrosão: exposto à ação do ar, ele fica, com o tempo, recoberto de um
depósito esverdeado.
A oxidação, sob a ação do ar, começa em torno de 500ºC. Não é atacado pela água
pura. Por outro lado, ácidos, mesmo fracos, atacam o cobre na presença do ar.
Apresenta, finalmente, resistência mecânica e característicos de fadiga satisfatórios, além
de boa usinabilidade, cor decorativa e pode ser facilmente recoberto por eletrodeposição
ou por aplicação de verniz.
O cobre, forma uma série de ligas muito importantes. Segundo classificação da ABNT, os
principais tipos de cobre são os seguintes:
• cobre eletrolítico tenaz (Cu ETP):
Fundido a partir de cobre eletrolítico, contendo no mínimo 99,90% de cobre (e prata até
0,1%);
De qualidade mais ou menos idêntica ao (Cu FRHC), aplica-se onde se exige alta
condutibilidade elétrica e boa resistência à corrosão, tais como: na indústria elétrica, na
forma de cabos condutores aéreos, linhas telefônicas, motores geradores,
transformadores, fios esmaltados, barras coletoras, contatos, fiação para instalações
domésticas e industriais, interruptores, terminais, em aparelhos de rádio e em televisores
tec.; na indústria mecânica, na forma de peças para permutadores de calor, radiadores
de automóveis, arruelas, rebites e outros componentes na forma de tiras e fios; na
indústria de equipamento químico, em caldeiras, destiladores, alambiques, tanques e
recipientes diversos, em equipamento para processamento de alimentos; na construção
civil e arquitetura, em telhados e fachadas, calhas e condutores de águas pluviais,
cumieiras, pára-raios, revestimentos artísticos etc;
• cobre refinado a fogo de alta condutibilidade (Cu FRHC):
contendo um mínimo de 99,90% de cobre (incluída a prata);
• cobre refinado a fogo tenaz (Cu FRTP):

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Fundido a partir do tipo anterior, contendo de 99,80% a 99,85% no mínimo de cobre

(incluída a prata);
Embora contendo maior teor de impurezas, as aplicações são mais ou menos
semelhantes às anteriores no campo mecânico, químico e construção civil; na indústria
elétrica, esse tipo de cobre pode ser aplicado somente quando a condutibilidade elétrica
exigida não for muito elevada;
• cobre desoxidado com fósforo, de baixo teor de fósforo (Cu DLP):
Obtido por vazamento em molde, isento de óxido cuproso por desoxidação com fósforo,
com um teor mínimo de 99,90% de cobre (e prata) e teores residuais de fósforos (entre
0,004 e 0,012%);
É utilizado principalmente na forma de tubos e chapas, em equipamento que conduz
fluidos, tais como evaporadores e permutadores de calor, tubulações de vapor, ar, água
fria ou quente e óleo; em tanques e radiadores de automóveis; em destiladores,
caldeiras, autoclaves, onde se requer soldagem, em aparelhos de ar condicionado etc.;
• cobre desoxidado com fósforo, de alto teor de fósforo (Cu DHP):
obtido como o anterior, com teor mínimo de cobre (e prata) de 99,80% ou 99,90% e
teores residuais de fósforo (entre 0,015 e 0,040%);
Aplicações praticamente semelhantes às do tipo anterior.
• cobre isento de oxigênio (Cu OF):
Do tipo eletrolítico, de 99,95% a 99,99% de cobre (e prata); processado de modo a não
conter nem óxido cuproso e nem resíduos desoxidantes;
Devido a sua maior conformabilidade, é particularmente indicado para operações de
extrusão por impacto; aplicações importantes têm-se em equipamento eletro-eletrônico,
em peças para radar, anodos e fios de tubos a vácuo, vedações vidro-metal, válvulas de
controle termostático, rotores e condutores para geradores e motores de grande porte,
antenas e cabos flexíveis e em peças para serviços a altas temperaturas, na presença de
atmosferas redutoras;
• cobre refundido (Cu CAST):
Obtido a partir de cobre secundário e utilizado na fabricação de ligas de cobre; o teor
mínimo de cobre (e prata) varia de 99,75% (grau A) a 99,50% (grau B).

Esses tipos de cobre são fornecidos em forma de placas, chapas, tiras, barras, arames e
fios, tubos, perfis ou conformados por forjamento.
Suas propriedades mecânicas variam dentro dos seguintes limites:
(A) limite de escoamento - 5 a 35 Kgf/mm2;
(B) limite de resistência à tração - 22 a 45 Kgf/mm2
(C) alongamento - 48 a 60%
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(D) dureza Brinell - 45 a 105 HB

(E) módulo de elasticidade - 12.000 a 13.500 Kgf/mm2
Alguns tipos apresentam boa resistência ao choque e bom limite de fadiga.Os valores
dependem do estado em que se encontra o metal, se recozido ou encruado. O grau de
encruamento ou recozimento é designado pela expressão “têmpera”, a qual não tem
nada a ver com o tratamento térmico de têmpera, aplicado nas ligas ferro-carbono.

LATÃO

Os latões comuns são ligas de cobre-zinco, podendo conter zinco em teores que variam
de 5 a 50%, o que significa que existem inúmeros tipos de latões.
A presença do zinco, obviamente, altera as propriedades do cobre.
À medida que o teor de zinco aumenta, ocorre também uma diminuição da resistência à
corrosão em certos meios agressivos, levando à “dezinficação”, ou seja, corrosão
preferencial do zinco.
No estado recozido, a presença de zinco até cerca de 30% provoca um ligeiro aumento
da resistência à tração, porém a ductilidade aumenta consideravelmente.
Nessa faixa de composição, pode-se distinguir vários tipos representados na Tabela I,
com as respectivas propriedades mecânicas.
Os valores das propriedades estão representadas numa larga faixa, devido à condição da
liga - se recozida ou mais ou menos encruada.
Os latões indicados na Tabela I apresentam as seguintes aplicações:
• cobre-zinco 95-5
Devido a sua elevada conformabilidade a frio, é utilizado para pequenos cartuchos de
armas; devido a sua cor dourada atraente, emprega-se na confecção de medalhas e
outros objetos decorativos cunhados, tais como emblemas, placas etc.;
• cobre-zinco 90-10
Também chamado de bronze comercial;
De características semelhantes ao tipo anterior, sua principais aplicações são feitas na
confecção de ferragens, condutos, peças e objetos ornamentais e decorativos tais como
emblemas, estojos, medalhas etc.;
• cobre-zinco 85-15
Também chamado latão vermelho;
Características e aplicações semelhantes às ligas anteriores;
• cobre-zinco 80-20
Ou latão comum - idem;
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• cobre-zinco 70-30
Também chamado latão para cartuchos - combina boa resistência mecânica e excelente
ductilidade, de modo que é uma liga adequada para processos de estampagem; na
construção mecânica, as aplicações típicas são cartuchos para armas, tubos e suportes
de tubo de radiadores de automóveis, carcaças de extintores de incêndio e outros
produtos estampados, além de pinos e rebites.
Outras aplicações incluem tubos para permutadores de calor, evaporadores,
aquecedores e cápsulas e roscas para lâmpadas;
• cobre-zinco 67-33
Embora, apresentando propriedades de ductilidade ligeiramente inferiores ao tipo 70-30,
as aplicações são idênticas.
A partir de 37% de zinco, nota-se uma queda mais acentuada na ductilidade.
• cobre-zinco 67-37
Na fabricação de peças pro estampagem leve, como componentes de lâmpadas e
chaves elétricas, recipientes diversos para instrumentos, rebites, pinos,
parafusos componentes de radiadores etc.;
• cobre-zinco 60-40
Também chamado metal Muntz - esta liga de duas fases presta-se muito bem a
deformações mecânicas a quente. É geralmente utilizada na forma de placas, barras e
perfis diversos ou componentes forjados para a indústria mecânica; na indústria química
e naval, emprega-se na fabricação de tubos de condensadores e permutadores de calor.

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BRONZE

A Tabela II apresenta os principais tipos. Nos bronzes comerciais o teor de estanho varia
de 2 a 10%, podendo chegar a 11% nas ligas para fundição.

À medida que aumenta o teor de estanho, aumentam a dureza e as propriedades

relacionadas com a resistência mecânica, sem queda da ductilidade. Essas ligas podem,
geralmente, ser trabalhadas a frio, o que melhora a dureza e os limites de resistência à
tração e escoamento, como está indicado na Tabela, pelas faixas representativas dos
valores dessas propriedades.
As propriedades são ainda melhoradas pela adição de até 0,40% de fósforo, que atua
como desoxidante; nessas condições, os bronzes são chamados fosforosos. Os bronzes
possuem elevada resistência à corrosão, o que amplia sua aplicação.
Freqüentemente adiciona-se chumbo para melhorar as propriedades lubrificantes ou de
anti fricção das ligas, além da usinabilidade. O zinco é da mesma forma eventualmente

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adicionado, atuando como desoxidante em peças fundidas e para a resistência mecânica.

As principais aplicações dos vários tipos de bronze são as seguintes:
• tipo 98-2
devido a sua boa condutibilidade elétrica e melhor resistência mecânica que o cobre, é
empregado em contatos, componentes de aparelhos de telecomunicação, molas
condutoras etc,; em construção mecânica, como parafusos com cabeça recalcada a frio,
tubos flexíveis, rebites, varetas de soldagem etc.;
• tipo 96-4
Em arquitetura; em construção elétrica, como molas e componentes de interruptores,
chaves, contatos e tomadas; na construção mecânica, como molas, diafragmas,
parafusos com cabeça recalcada a frio, rebites, porcas etc.;
• tipo 95-5
Em tubos para água ácidas de mineração, componentes para as indústrias têxteis,
químicas e de papel; molas, diafragmas, parafusos, porcas, rebites, varetas de soldagem
etc.;
• tipo 94-6
Mesmas aplicações anteriores em condições mais críticas, devido a sua maior
resistência à fadiga e ao desgaste. É produzido também nas formas de chapas,
barras, fios e tubos;
• tipo 92-8
Melhor resistência à fadiga e ao desgaste; na forma de chapas, barras, fios e tubos. Além
das aplicações da liga anterior, emprega-se em discos antifricção, devido a
suas características antifricção;
• tipo 90-10
É a liga, entre os bronzes, que apresenta as melhores propriedades mecânicas, sendo
por isso a mais empregada. Entre algumas aplicações típicas, incluem-se
molas para serviços pesados.

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ALUMÍNIO

Seu peso específico é de 2,7 g/cm3 a 20ºC; seu ponto de fusão corresponde a 660ºC e o
módulo de elasticidade é de 6.336 Kgf/mm2.
Apresenta boa condutibilidade térmica e relativamente alta condutibilidade elétrica (62%
da do cobre).
É não-magnético e apresenta baixo coeficiente de emissão térmica.
Esses característicos, além da abundância do seu minério principal, vêm tornando o
alumínio o metal mais importante, após o ferro.
O baixo peso específico do alumínio torna-o de grande utilidade em equipamento de
transporte - ferroviário, rodoviário, aéreo e naval - e na indústria mecânica, numa grande
variedade de aplicações.
O baixo ponto de fusão, aliado a um elevado ponto de ebulição (cerca de 2.000ºC) e a
uma grande estabilidade a qualquer temperatura, torna a fusão e a moldagem do
alumínio muito fáceis.
A condutibilidade térmica, inferior somente às da prata, cobre e ouro, o torna adequado
para aplicações em equipamento destinado a permutar calor.
Sua alta condutibilidade elétrica e ausência de magnetismo o tornam recomendável em
aplicações na indústria elétrica, principalmente em cabos condutores.
Finalmente, o baixo fator de emissão o torna aplicável como isolante térmico.
Entretanto, a resistência mecânica é baixa; no estado puro (99,99% Al), o seu valor gira
em torno de 5 a 6 Kgf/mm2; no estado encruado (laminado a frio com redução de 75%)
sobe para cerca de 11,5 Kgf/mm2. É muito dúctil: alongamento de 60 a 70%.
Apresenta boa resistência à corrosão, devido à estabilidade do seu principal óxido Al2O3
que se forma na superfície do metal. Essa resistência à corrosão é melhorada por
anodização, que ainda melhora sua aparência, tornando-o adequado para
aplicações decorativas.
As ligas de alumínio não apresentam a mesma resistência à corrosão que o alumínio
puro, de modo que quando se deseja aliar a maior resistência mecânica das ligas com a
boa resistência à corrosão do alumínio quimicamente puro, utiliza-se o processo de
revestimento da liga por capas de alumínio puro (“cladding”), originando-se o material
“Alclad”.
Devido a sua alta ductilidade, é facilmente laminado, forjado e trefilado, de modo a ser
utilizado na forma de chapas, folhas muito finas, fios, tubos etc.

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De um modo geral, pode-se dizer que o alumínio de pureza equivalente a 99,9%

anodizado, apresenta característicos óticos análogos aos da prata, aplicando-se, por
exemplo, em refletores.
Com pureza equivalente a 99,5% utiliza-se em cabos elétricos armados com aço, além
de equipamentos variados na indústria química.
Com pureza de 99%, sua principal aplicação é em artigos domésticos, principalmente
para utilização em cozinhas.

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TRATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS

Há muitos séculos atrás o homem descobriu que com aquecimento e resfriamento podia
modificar as propriedades mecânicas de um aço, isto é, torná-los mais duro, mais mole,
mais maleável, etc.

Mais tarde, descobriu também que a rapidez com que o aço era resfriado e a quantidade
de carbono que possuía influíam decisivamente nessas modificações.
O processo de aquecer e resfriar um aço, visando modificar as sua propriedades,
denomina-se TRATAMENTO TÉRMICO. (Fig.1).

Um tratamento térmico é feito em três fases distintas:

1 - AQUECIMENTO
2 - MANUTENÇÃO DA TEMPERATURA
3 - RESFRIAMENTO

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Tipos de tratamentos térmicos

Existem duas classes de tratamentos térmicos:

1. Os tratamentos que por simples aquecimento e resfriamento, modificam as
propriedades de toda a massa do aço, tais como:

(A) TÊMPERA
(B) REVENIMENTO
(C) RECOZIMENTO

2. Os tratamentos que modificam as propriedades somente numa fina camada

superficial da peça. Esses tratamentos térmicos nos quais a peça é aquecida juntamente
com produtos químicos e posteriormente resfriado são:

(A) CEMENTAÇÃO
(B) NITRETAÇÃO

TÊMPERA

É o tratamento térmico aplicado aos aços com porcentagem igual ou maior do que 0,4%
de carbono. O efeito principal da têmpera num aço é o aumento de dureza.

FASES DA TÊMPERA
1ª Fase: - Aquecimento

A peça é aquecida em forno ou forja, até

uma temperatura recomendada. (Por
volta de 800ºC para os aços ao carbono).

2ª Fase: – Manutenção da temperatura

Atingida a temperatura desejada esta deve ser mantida por algum tempo afim de
uniformizar o aquecimento em toda a peça.
3ª Fase: – Resfriamento

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A peça uniformemente aquecida na temperatura desejada é resfriada em água, óleo ou

jato de ar.

Efeitos da Têmpera
1. Aumento considerável da dureza do aço.
2. Aumento da fragilidade em virtude do aumento de dureza. (O aço torna-se muito
quebradiço).
3. Reduz-se a fragilidade de um aço temperado com um outro tratamento térmico
denominado revenimento.
Observações:
1º) - A temperatura de aquecimento e o meio de resfriamento são dados em tabelas:

2º) - O controle da temperatura durante o aquecimento, nos fornos, é feito por aparelhos
denominados pirômetros. Nas forjas o mecânico identifica a temperatura pela cor do
material aquecido.

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3º) - De início o aquecimento deve ser lento, (pré-aquecimento), afim de não provocar
defeitos na peça.
4º) - A manutenção da temperatura varia de acordo com a forma da peça; o tempo nesta
fase não deve ser além do necessário.

REVENIMENTO

É o tratamento térmico que se faz nos aços já temperados, com a finalidade de diminuir a
sua fragilidade, isto é, torná-lo menos quebradiço.
O revenimento é feito aquecendo-se a peça temperada até uma certa temperatura
resfriando-a em seguida. As temperaturas de revenimento são encontradas em tabelas e
para os aços ao carbono variam entre 210ºC e 320ºC.

Fases do Revenimento
1ª Fase: – Aquecimento

Feito geralmente em fornos controlando-se a temperatura com pirômetro.

Nos pequenos trabalhos os aquecimento pode ser feito apoiando-se a peça polida, em
um bloco de aço aquecido ao rubro.

O forte calor que desprende do bloco, aquece lentamente a peça, produzindo nesta uma
coloração que varia à medida que a temperatura aumenta. Essas cores, que possibilitam
identificar a temperatura da peça, são denominadas cores de revenimento.

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2ª Fase: – Manutenção da Temperatura

Possível quando o aquecimento é feito em fornos.

3ª Fase: – Resfriamento
O resfriamento da peça pode ser:
– Lento – deixando-a esfriar naturalmente.
– Rápido – mergulhando-a em água ou óleo.

EFEITOS DO REVENIMENTO
Diminui um pouco a dureza da peça temperada, porém aumenta consideravelmente a
sua resistência aos choques. Geralmente, toda peça temperada passa por um
revenimento, sendo até comum dizer-se “peça temperada” ao invés de “peça temperada
e revenida”.

RECOZIMENTO

O recozimento é o tratamento térmico que tem por finalidade eliminar a dureza de uma
peça temperada ou normalizar materiais com tensões internas resultantes do forjamento,
da laminação, trefilação etc..
Tipos de recozimento
1 - Recozimento para eliminar a dureza de uma peça temperada.

2 - Recozimento para normalizar a estrutura de um material.

Fazes do Recozimento
1ª Fase: - Aquecimento

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A peça é aquecida a uma temperatura que varia de acordo com o material a ser recozido.
(Entre 500ºC e 900ºC). A escolha da temperatura de recozimento é feita mediante
consulta a uma tabela. Exemplo de tabela:

2ª Fase: - Manutenção da temperatura

A peça deve permanecer aquecida por algum tempo na temperatura recomendada para
que as modificações atinjam toda a massa da mesma.

3ª Fase: - Resfriamento
O resfriamento deve ser feito lentamente, tanto mais lento quanto maior for a
porcentagem de carbono do aço. No resfriamento para recozimento adotam-se os
seguintes processos:
1 - Exposição da peça aquecida ao ar livre. (Processo pouco usado).
2 - Colocação da peça em caixas contendo cal, cinza, areia ou outros materiais.

Observação – O material para resfriamento da peça deve estar bem seco.

3 - Interrompendo-se o aquecimento, deixando a peça esfriar dentro do próprio forno.
Nota – No recozimento do cobre e latão o resfriamento deve ser o mais rápido possível.

Efeitos do RECOZIMENTO no aço

• Elimina a dureza de uma peça temperada anteriormente, fazendo-se voltar a sua
dureza normal.
• Torna o aço mais homogêneo, melhora sua ductilidade tornando-o facilmente
usinável.

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TRATAMENTO TERMOQUÍMICO

CEMENTAÇÃO

Muitas peças de mecânica necessitam ter elevada dureza externa para resistirem ao
desgaste; entretanto, internamente precisam permanecer “moles”, para suportarem
solavancos.

Essas peças geralmente são em aço de baixa porcentagem de carbono e recebem um

tratamento denominado CEMENTAÇÃO.

Definição do Processo
A cementação é um tratamento que consiste em aumentar a porcentagem de carbono
numa fina camada externa da peça.

Após a cementação tempera-se a peça; as partes externas adquirem elevada dureza

enquanto as partes internas permanecem sem alterações. (Fig. 10)

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A cementação é feita aquecendo-se a peça de aço de baixo teor de carbono, junto com
um material rico em carbono (carburante). Quando a peça atinge alta temperatura (750ºC
a 1.000ºC) passa a absorver parte do carbono do carburante.
Quanto mais tempo a peça permanecer aquecida com o carburante, mais espessa se
tornará a camada. Os carburantes podem ser sólidos, (grãos ou pós), líquidos ou
gasosos. A qualidade dos carburantes influi na rapidez com que se forma a camada.

Fases da cementação
1ª Fase: - Aquecimento
• Cementação em caixa:
As peças são colocadas em caixas juntamente com o carburante, fechadas
hermeticamente e aquecidas até a temperatura recomendada.

• Cementação em banho:
As peças são mergulhadas no carburante líquido aquecido, através de cestas ou
ganchos.

2ª Fase: - Manutenção da temperatura

O tempo de duração desta fase varia de acordo com a espessura da camada que se
deseja e da qualidade do carburante utilizado. (0,1mm a 0,2mm por hora).

3ª Fase: - Resfriamento – A peça é esfriada lentamente dentro da própria caixa. Após a

cementação as peças são temperadas.

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NITRETAÇÃO

É um processo semelhante à cementação, que se faz aquecendo o aço a uma

temperatura de 500ºC a 525ºC na presença de um gás denominado Nitrogênio. Após
algum tempo, obtém-se uma fina camada, extremamente dura, não havendo
necessidade de se temperar a peça.

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

CHIAVERINI, V. Estrutura e Propriedades das Ligas Metálicas. São Paulo.

Makron Books do Brasil Editora Ltda. 2°ed. V. 1. 1994.

CHIAVERINI, V. Materiais de Construção Mecânica. São Paulo. Makron Books do

Brasil Editora Ltda. 2°ed. V. 3. 1994.

MACORIM, U. A. Manual do mecânico. Editora Cone. 1986.

MIRA, F. M. A. Aspectos gerais da conformação mecânica. Ed. da UFSC.

Florianópolis. 1988.

TELECURSO 2000. Série Profissionalizante. Série Materiais. Editora Globo. 1996

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