Apostila de Tecnologia Dos Materiais

APOSTILA DE TECNOLOGIA DOS MATERIAIS
1° MÓDULO DO CURSO DE ELETROMECÂNICA
Professor: Hanilton Marana Nasser
Ourinhos
2022
Eng° MSc Hanilton Marana Nasser

SUMÁRIO
1.0 MATERIAIS CLASSIFICAÇÃO E PROPRIEDADES. . .1

1.1 CLASSIFICAÇÃO.............................................................................................................................1
1.1.1 Materiais Metálicos...............................................................................................................1
1.1.2 Os Materiais Cerâmicos.........................................................................................................1
1.1.3 Os Polímeros..........................................................................................................................2
1.1.4 Os compósitos.......................................................................................................................2
1.2 PROPRIEDADES.............................................................................................................................3
1.3 PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS MATERIAIS..............................................................................4
2.5.1 Ensaio de tração....................................................................................................................5
2.5.2 Gráfico Tensão Deformação..................................................................................................5
2.6 PROPRIEDADES QUÍMICAS...........................................................................................................6
3.0 MATERIAIS METÁLICOS.............................................7

3.1 Aço Carbono.................................................................................................................................7
3.1.1 Obtenção do Aço Carbono.....................................................................................................7
3.1.2 Ferro Gusa.............................................................................................................................8
3.1.3 Estrutura Do Aço....................................................................................................................9
3.1.5 Classificação Do Aço Carbono..............................................................................................11
3.2 Ferro fundido..............................................................................................................................12
3.2.1 Obtendo O Ferro Fundido....................................................................................................12
3.2.2 Tipos De Ferro Fundido.......................................................................................................13
3.2.2.1 Ferro fundido cinzento.....................................................................................................14
3.2.2.2 Ferro fundido branco........................................................................................................14
3.2.2.3 Ferro Fundido Coquilhado................................................................................................15
3.2.2.4 Ferro Fundido Maleável....................................................................................................15
3.2.2.5 Ferro Fundido Nodular.....................................................................................................15
4.0 MATERIAIS METÁLICOS NÃO FERROSOS.............17

4.1 COBRE E SUAS LIGAS..................................................................................................................17
4.2 LATÃO.........................................................................................................................................17
4.3 BRONZE......................................................................................................................................18
4.4 ALUMÍNIO...................................................................................................................................18

5.0 MATERIAIS NÃO METÁLICOS..................................20
5.1 POLÍMEROS – PLÁSTICOS............................................................................................................20
5.1.1 Moléculas de Hidrocarbonetos............................................................................................20
5.1.2. Classificação........................................................................................................................21
5.1.2.1 Plásticos............................................................................................................................21
5.1.2.2 Borrachas ou Elastômeros................................................................................................22
5.1.2.3 Fibras................................................................................................................................22
5.1.3 Propriedades Mecânicas......................................................................................................22
5.2 Nylon..........................................................................................................................................23
5.3 Pvc..............................................................................................................................................23
5.4 Poliuretano.................................................................................................................................24
5.5 Teflon.........................................................................................................................................25
6.0 Cerâmicas...................................................................27
6.2.2 Características.....................................................................................................................27
6.2.3 Materiais Cerâmicos Tradicionais........................................................................................27
6.2.5 Vidros E Vidros Cerâmicos...................................................................................................28
6.2.6 Abrasivos.............................................................................................................................28
6.2.7 Cimentos..............................................................................................................................28
6.2.8 Cerâmicas avançadas...........................................................................................................28
6.2.8.1 Fibras Ópticas...................................................................................................................29
6.2.8.2 Rolamentos de esferas Cerâmicas....................................................................................29
6.2.8.3 Biomateriais Cerâmicos....................................................................................................29
6.2.9 Processamento De Materiais Cerâmicos.............................................................................30
 Preparação dos ingredientes para conformação..................................................................30
 Conformação........................................................................................................................30
6.2.9.3 Conformação No Estado Líquido – Barbotina...................................................................30
6.2.9.4 Conformação Hidroplástica – Semilíquido........................................................................31
6.2.9.5 Conformação Por Pressão. – Sólida..................................................................................31
6.2.10 Secagem E Cozimento........................................................................................................32
6.2.11 Processamento dos vidros.................................................................................................32
6.2.12 VIDRO CRISTAL......................................................................................................................33
6.3 MATERIAIS COMPÓSITOS...........................................................................................................34
7.0 ENSAIOS MECÂNICOS..............................................35

7.3.6 Austêmpera ou (ADI Austempered Ductile Iron).................................................................48
7.4 Tratamento termoquímico.........................................................................................................49
7.4.1 Cementação.........................................................................................................................49
9.0 PROCESSO DE CONFORMAÇÃO PLÁSTICA.........53

9.1 Laminação..................................................................................................................................53

1
1.0 MATERIAIS CLASSIFICAÇÃO E PROPRIEDADES
Segundo Morris Cohen “Materiais são uma parte da matéria do universo,

mais especificamente, são as substâncias cujas propriedades as tornam utilizáveis
em estruturas, máquinas ou produtos de consumo”
1.1 CLASSIFICAÇÃO
Os materiais sólidos são frequentemente classificados em quatro grupos

principais: materiais metálicos; materiais cerâmicos, materiais poliméricos ou
plásticos e compósitos. Esta classificação é baseada na estrutura atômica
(composição química) e nas ligações químicas predominantes em cada grupo são
eles:
1.1.1 Materiais Metálicos
São combinações de elementos metálicos, apresentam um grande número

de elétrons livres, isto é, elétrons que não estão presos a um único átomo. Muitas
das propriedades dos metais são atribuídas a estes elétrons livres. Os metais são
excelentes condutores de eletricidade e calor e não são transparentes à luz. A
superfície dos metais, quando polida, reflete eficientemente a luz, apresentam boa
resistência mecânica e são deformáveis por isto, são muito utilizados em aplicações
estruturais, apresentam ligação química do tipo metálica.
Figura 1 amostra de materiais metálicos
1.1.2 Os Materiais Cerâmicos
São normalmente combinações de metais com elementos não metálicos,

formado principalmente ligação por iônicas. Os principais tipos são: óxidos, nitretos e

2
carbetos. Eles são isolantes térmicos e elétricos. São também mais resistentes às
altas temperaturas e aos ambientes corrosivos que os metais e os polímeros.
Figura 2 material cerâmico
1.1.3 Os Polímeros
São baseados nos átomos de carbono, hidrogênio, nitrogênio, oxigênio, flúor

e em outros elementos não metálicos. Os materiais poliméricos geralmente são
leves, isolantes elétricos e térmicos, flexíveis e apresentam boa resistência à
corrosão e baixa resistência ao calor.
Figura 3 amostra de materiais poliméricos (plásticos)
1.1.4 Os compósitos
São materiais projetados de modo a conjugar num mesmo material,

características desejáveis de dois ou mais materiais. Um compósito é projetado para
exibir uma combinação das melhores características de cada um dos materiais
componentes; um exemplo típico é o compósito de fibra de vidro em matriz
polimérica (“fiberglass”). A fibra de vidro proporciona resistência mecânica, enquanto

3
a matriz polimérica, na maioria dos casos constituída de resina, é responsável pela

flexibilidade do compósito.
Figura 4 matérias compósitos
1.2 PROPRIEDADES
A utilização bem-sucedida de materiais requer que eles satisfaçam conjunto

de propriedades. Estas propriedades podem ser classificadas em térmicas, ópticas,
mecânica, física, química e nuclear, e eles estão intimamente conectado à estrutura
de materiais. A estrutura, por sua vez, é o resultado da composição química e a
forma de processamento. Um quadro esquemático explica as relações entre
propriedades forma e processamento e composição química.
Figura 5 tetraedro iterativo de Thomas.
A ciência dos materiais envolve a investigação das correlações que existem

entre as “estruturas” e as “propriedades” dos materiais, em outras palavras, a

4
“estrutura” de um material geralmente relaciona-se ao arranjo de seus componentes

internos.
Figura 6 exemplo de materiais com diferentes propriedades.
1.3 PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS MATERIAIS
Como dito anteriormente as propriedades mecânicas dos materiais estão

relacionadas a sua composição química e tipo de processamento, assim sendo,
propriedade mecânica dos materiais nada mais é que o comportamento do
mesmo quando submetido a um estímulo mecânico.

5
Figura 7 propriedades mecânicas
 Resistência mecânica é a capacidade do material em suportar esforços

(tensões) sob determinadas condições.
 Elasticidade é a capacidade que o material deve ter para se deformar quando
submetido a um esforço, e de voltar à forma original quando o esforço
termina.
 Plasticidade e capacidade que o material apresenta, que quando submetido a
um esforço, o mesmo deforma-se e manter essa deformação mesmo quando
o esforço for retirado.
 Dureza é a resistência do material à penetração, e a deformação plástica, ou
seja, deformação permanente.
 Ductilidade capacidade de um material alongar-se (ou seja, de aumentar o
seu comprimento quando tracionado) até a sua fratura.
 Rigidez e a capacidade do material em resistir a deformação elástica.
 Resiliência capacidade do material em absorver energia quando deformado
elasticamente (ou seja, dentro do campo elástico de deformações).
 Tenacidade, capacidade que o material apresenta em absorver energia antes
da sua fratura.
2.5.1 Ensaio de tração.
Um dos ensaios mecânicos de tensão-deformação mais comuns é

executado sob tração e em baixa velocidade. O ensaio de tração pode ser usado
para avaliar a grande maioria das propriedades mecânicas anteriormente
mencionadas. Uma amostra é deformada, geralmente até a sua fratura, mediante
uma carga de tração gradativamente crescente que é aplicada uniaxialmente ao
longo do eixo mais comprido de um corpo de prova.
Figura 8 máquina de ensaio de tração

6
2.5.2 Gráfico Tensão Deformação
A curva tensão-deformação é uma descrição gráfica do

comportamento de deformação de um material sob carga de
tração uniaxial. A curva é obtida no chamado ensaio de tração.
Figura 9 gráfico tensão deformação
2.6 PROPRIEDADES QUÍMICAS
As propriedades químicas manifestam-se quando o material entra em

contato com outro material ou com o ambiente. Elas se apresentam sob a forma de
presença ou ausência de resistência à corrosão, quando em contato com ácidos,
soluções salinas etc. O alumínio, por exemplo, é um material que, em contato com o
ambiente, resiste bem à corrosão, o ferro na mesma condição, enferruja, isto quer
dizer que eles apresentam propriedades químicas bastante diferentes.
Figura 10 processo de corrosão em tudo metálicos

7
3.0 MATERIAIS METÁLICOS.
Como já vimos anteriormente materiais metálicos são normalmente

combinação de elementos metálicos, são assim classificados em função da
composição química e do tipo de ligação química pelo qual são concebidos.
Amplamente utilizado na indústria mecânica e civil, em função de suas propriedades
físicas e químicas. Os metais são divididos em dois grandes grupos, ferrosos e não
ferrosos. Como o próprio nome diz, materiais metálicos ferrosos são ligas que
apresentam o elemento ferro como solvente, ou seja, elemento que aparece em
maior proporção.
Dentre os principais materiais metálicos ferrosos podemos destacar:
 Aço carbono e suas ligas;
 Ferro fundido;
3.1 Aço Carbono
O aço carbono e uma liga de ferro e carbono, onde o carbono apresenta-se

com um percentual mínimo de 0,008% e no máximo com uma concentração de
2,11%, já que acima dessa concentração a liga e denominada com ferro fundido e
abaixo de 0,008% é considerado ferro puro. Apesar dessa definição outros 4
elementos normalmente estão presentes no aço carbono e são denominados de
elementos residuais, são eles: fósforo, enxofre, manganês e silício.
O fósforo e o enxofre são impurezas prejudiciais ao material, pois são
elementos fragilizantes, isso significa dizer que se deseja que sua concentração seja
e menor possível, admitindo-se teores máximos em torno de 0,04% a 0,05%.
Por outro, lado o manganês em quantidades pequenas proporciona ao aço
carbono propriedades desejáveis como por exemplo maior temperabilidade, maior
soldabilidade, e resistências a tração mais elevada, normalmente apresenta uma
concentração em torno de 0,6% a 0,9%. O silício é usado como desoxidante no
processo de produção do aço, aumentando a resistência da ferrita, mas em teores
acima de 1% reduz muito a ductilidade e a tenacidade do aço, portanto usualmente
não usa-se um percentual maior que 0,35%.
3.1.1 Obtenção do Aço Carbono
A produção do aço carbono inicia-se na usina siderúrgica que é a empresa

responsável pela transformação do minério de ferro em aço. Este processo tem o
nome de Redução.
Como já sabemos o ferro não se encontra puro na natureza, o mesmo está
sempre ligado a outros elementos químicos para estabiliza-se energeticamente,
classificam-se em: óxidos, carbonatos, sulfetos e silicatos. Apenas a exploração dos
óxidos tem expressão econômica para a obtenção do ferro. Os principais minerais
portadores e seus respectivos teores de ferro são mostrados na tabela abaixo.

8
Figura 11 óxidos de ferro
3.1.2 Ferro Gusa
A redução do minério de ferro e feita em fornos especiais chamados de altos

fornos, na presença de carbono sob a forma de coque (carvão mineral) e de
matérias fundentes que são adicionados para auxiliar na produção da escória,
(materiais indesejáveis ao processo de fabricação).
O objetivo desta primeira etapa é reduzir ao máximo o teor de impureza,
produzindo assim ferro praticamente puro. Como resultado desta primeira fusão
obtém-se o ferro-gusa, que apresenta de 3,5 a 4,0% de carbono na sua composição
e é a matéria prima para a fabricação tanto do aço carbono quando de ferro fundido.
Após uma análise química do ferro gusa, em que se verificam os teores de
carbono, silício, fósforo, enxofre, manganês entre outros elementos, o mesmo segue
para uma unidade da siderúrgica denominada aciaria, onde será finalmente
transformado em aço.
O aço, por fim, será o resultado da descarbonatação do ferro gusa, esse
processo é resultado de uma injeção de oxigênio em um denominado tipo de forno
chamado “forno conversor”. Neste tipo de forno o oxigênio reage com o carbono e
com o ferro em uma reação exotérmica produzindo CO 2 e oxido que ferro, o primeiro
e eliminado sobre forma de gás e o segundo sobre a forma de escoria, resultando
aço carbono, nunca é relevante dizer que para ocorrer a descarbonatação nos
fornos de conversão e necessário que o ferro gusa esteja no estado líquido.
Outra forma de se produzir aço carbono e utilizando os fornos elétricos,
neste caso além do ferro gusa, podemos usar a sucata como fonte de matéria prima,
trata-se de um processo bem mais caro que o anterior, pois o grande consumo de
energia elétrica é o entrave do processo, porém outros benefícios podem ser
associados a esse processo que o torna bastante viável, a possibilidade de usar
material reciclado, associado a um melhor controle das composições químicas das
ligas, além da possibilidade de fabricação de qualquer tipo de liga metálica torna o
processo imprescindível para a indústria siderúrgica.
A definição mais comum para aço carbono é a de que ele é uma liga
metálica constituída basicamente de ferro e carbono, este último variando de

9
0,008% até aproximadamente 2,11%, além de certos elementos residuais

resultantes de seu processo de fabricação. O limite de 0,008% de carbono está
relacionado à sua máxima solubilidade no ferro à temperatura ambiente, já o
percentual de 2,11 % está relacionado com a máxima solubilidade do carbono no
ferro a uma temperatura próxima de 1148°C (solubilidade é a capacidade que o
solvente apresenta para dissolver totalmente o soluto, resultando em uma
substância monofásica).
3.1.3 Estrutura Do Aço
O aço, assim como os demais metais, se solidifica formando cristais, que

vão crescendo em diferentes direções, (policristal) denominadas eixos de
cristalização, esses cristais são anisotrópicos, ou seja possuem propriedades físicas
que varia com a direção, porém as propriedades dos aços são isotrópicas já que a
estrutura e formada por eixos de cristalização em diferentes direções, portanto na
média as propriedades são constantes nessas diferentes direções.
Figura 12 formação da estrutura policristalina
Ao término do processo de cristalização, forma-se a estrutura cristalina que

compõem o metal. A estrutura cristalina e composta de inúmeros grãos, que por sua
vez são formados por arranjos atômicos que se repetem nas três direções do
material denominados de célula unitária.
Em temperatura ambiente o aço apresenta estrutura cristalina cúbico de corpo
centrado (CCC), porém o ferro, elemento predominante na liga de aço, é alotrópico,
ou seja, muda de estrutura cristalina dependendo das condições de temperatura e
pressão, isso torna o aço também alotrópico, apresentando estrutura cúbica de face
centrada (CFC) temperaturas superiores a 727°C.
O aço é constituído de um agregado cristalino, cujos cristais (grãos) se
encontram justaposto. As propriedades dos aços dependem da composição química
e da sua estrutura cristalina, ou seja, do tamanho, da geometria e da uniformidade
dos grãos e dos tipos de constituintes.

10
Figura 13 Estrutura CFC cúbica de face centrada (a) estrutura CCC cúbica de corpo centrado (b)
3.1.4 Propriedades Do Aço
As propriedades mecânicas do aço carbono são determinadas por ensaios

laboratoriais, o principal deles e o ensaio de tração e são de fundamental
importância, pois todo e qualquer projeto e execução, são realizados com base
nelas.
A propriedade do aço carbono é altamente influenciada pela quantidade de
carbono presente na matriz metálica, evidentemente observando-se o limite máximo
de 2,11%. Esse fenômeno ocorre porque o carbono liga-se quimicamente com o
ferro formando carboneto de ferro (Fe 3C), por apresentar altíssima dureza essas
partículas inibem a movimentação dos planos cristalinos resultando no aumento de
resistência mecânica.
Aços com baixo teor de carbono apresentam boa plasticidade, porém
apresentam menor resistência mecânica, por outro lado aços com alto teor de
carbono apresentam uma menor plasticidade, é uma maior resistência mecânica.
Figura 14 digrama tensão deformação

11
Outra propriedade também muito importante, porém às vezes não é dada a

devida importância é a propriedade química do material, essa por sua vez trata-se
do comportamento, do material quando exposto ao meio no qual vai permanecer,
caso essa propriedade não seja adequada ao meio, o material apresentará falha,
não pelo seu dimensionamento, mas sim por sua degradação como o meio.
3.1.5 Classificação Do Aço Carbono.
Os materiais utilizados na engenharia são classificados para que seja

possível individualiza-los dentre uma infinidade de produtos semelhantes, porém
com propriedades físicas e químicas diferentes. A classificação deve ser realizada
obedecendo normas técnicas, isso garante que todos os profissionais do meio
interpretem essa classificação de forma idêntica.
A normalização permite que uma empresa montadora de veículos, por
exemplo, produza automóveis com peças fabricadas pelos mais diferentes
fabricantes, até de outros países.
O aço, que nesse momento e objeto de estudo, também passa por esse
critério de classificação. Quem trabalha na produção, em uma indústria mecânica,
realiza seu trabalho de acordo com instruções que normalmente são chamadas
ordem de serviço. Entre outras informações a ordem de serviço contém dados sobre
o material a ser utilizado, esses dados são tabelados e fornecidos pelo fabricante
podendo ser acessados utilizando a classificação contida na ordem de serviço.
Existem várias maneiras de classificar qualquer produto com o aço não é
diferente. Ele pode ser classificado por exemplo:
 Pela forma do produto semiacabado:
 chapas, barras, laminados etc.
 Pelo processo de acabamento: aços laminados a quente, a frio, aços
fundidos, forjados etc.
 Tipo de aplicação: aços para tratamento térmico, aços para componentes
específicos (molas, engrenagens, trilhos etc.), aços para tipos de processos
de fabricação (aços de fácil usinagem, aços de fácil conformação etc.).
 Pela composição química, ou seja, pelo teor de carbono ou teor do elemento
de liga presentes no aço.

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Figura 15 classificação do aço carbono
3.2 Ferro fundido
Ferro fundido é uma liga ternária, composto de três elementos: ferro, carbono
(2,11 a 6,7%) e silício (1 a 3%). Existe ainda o ferro fundido ligado, ao qual outros
elementos de liga são acrescentados (ex: magnésios e cério) para dar alguma
propriedade especial à liga básica. Apresenta boa fluidez e uma temperatura de
fusão menor que a do aço carbono, o que significa capacidade de fabricar peças
fundidas com riqueza de detalhes e menor custo com energia para sua fusão, outra
característica bastante importante dos ferros fundidos (FOFO) é a capacidade de
amortecer vibrações, o que o torna bastante eficiente em base de máquinas como
torno e prensas. Amplamente utilizado na indústria automobilística na fabricação de
blocos e cabeçotes de motores, além de uma infinidade de peças nesse mesmo
seguimento
Figura 16 peças de ferro fundido
3.2.1 Obtendo O Ferro Fundido
O ferro fundido é obtido a partir da refusão do ferro gusa, essa refusão e

realizada em fornos chamados de cubilô ou fornos elétricos.
No forno elétrico, o processo é semelhante ao de produção do aço, já o
forno cubilô trabalha com ferro-gusa, sucata de aço, calcário, esse último utilizado
para separar as impurezas sob a forma de escoria, ferrosilício, ferro-manganês e
coque, como combustível. Ele funciona sob o princípio da contracorrente,

13
semelhante ao alto-forno, ou seja, a carga metálica e o coque descem e os gases

sobem.
Comercialmente os ferros fundidos são na sua grande maioria do tipo
hipoeutético, apresentando um percentual de carbono variando de 2,5 a 4,0%, com
fase de perlita (6,7% C + 93,3% Fe) cementita (Fe 3C) e ledeburita (4,3% C + 95,7%
Fe). O ponto eutético pode ser definido como sendo o ponto onde a liga considerada
apresenta a menor temperatura de fusão.
Dentre a principais vantagens de ferro fundido pode-se destacar:
• Baixo ponto de fusão comparado ao aço carbono
• Boa fluidez (quando no estado líquido)
• Boa capacidade de amortecimento de vibrações
• Alta rugosidade relativa.
Figura 17 diagrama de ferro carbono
3.2.2 Tipos De Ferro Fundido
Como dito anteriormente, o ferro fundido e uma liga ternária e dependendo da

quantidade de cada elemento e da maneira como o carbono se precipita durante a
fase de resfriamento e ou tratamento térmico. o ferro fundido poderá ser classificado
basicamente como cinzento, branco, maleável ou nodular.
Figura 18 morfologia da grafita na matriz e ferro fundido
O ferro fundido dependendo da sua composição poderá ser classificado

basicamente como cinzento, branco, maleável ou nodular.

14
Figura 19 composição química do ferro fundido
O que determina a classificação em cinzento ou branco é a aparência da

fratura do material depois que ele resfriou. E essa aparência, por sua vez, é
determinada pela forma como o carbono se apresenta depois que a massa metálica
solidifica. E ele se apresenta sob duas formas: como cementita (Fe 3C) ou como
grafita um mineral de carbono usado, por exemplo, na fabricação do lápis.
Os principais tipos de ferro fundido usados são:
3.2.2.1 Ferro fundido cinzento
O carbono se apresenta sob a forma de grafita, em forma de lâminas, que dá

a cor acinzentada ao material. Como o silício favorece a decomposição da cementita
em ferro e grafita, esse tipo de liga apresenta um teor maior de silício (até 2,8%).
Outro fator que auxilia na formação da grafita é o resfriamento lento e percentuais de
carbonos um pouco mais elevado normalmente entre 2,7% e 3.8%. Os ferros
fundidos cinzentos apresentam boa usinabilidade e grande capacidade de amortecer
vibrações. Por causa dessas características, são empregados na indústria
automobilística, suportes, barramentos para máquinas industriais etc.
Figura 20 Estrutura de ferro fundido cinzento do tipo hipoeutético, mostrando os constituintes perlita,
ferrita e veios de grafita. Ataque: nitral. Aumento: 100x. (Gentileza do Instituto de Pesquisas
Tecnológicas de São Paulo).

15
3.2.2.2 Ferro fundido branco
É formado no processo de solidificação, quando não ocorre a formação da

grafita e todo o carbono fica na forma de carboneto de ferro (cementita), esse é o
motivo da sua cor clara. Para que isso aconteça, tanto os teores de carbono quanto
os de silício devem ser baixos e a velocidade de resfriamento deve ser maior. Por
causa da elevada dureza, os ferros fundidos brancos são frágeis, e apresentam
grande resistência à compressão, e ao desgaste. Essa resistência e dureza se
mantêm mesmo em temperaturas elevadas. Por isso, esse tipo de material ferroso é
empregado em equipamentos de mineração e moagem, rodas de vagões e
revestimentos de moinhos.
Figura 21 Aspecto micrográfico da ledeburita. Estrutura típica de ferro fundido branco com 4,3% de
carbono; glóbulos de perlita sobre um fundo de cementita. Ataque: pícrico. Aumento: 530X (Gentileza
do Instituto de Pesquisas Tecnológicas de São Paulo).
3.2.2.3 Ferro Fundido Coquilhado
Resultado do vazamento do ferro fundido em molde metálico (coquilha), o

ferro fundido que resfria rapidamente em contato com as paredes do molde resulta
no tipo branco, no interior onde o resfriamento e mais lento o resultado será ferro
fundido cinzento, na transição entre banco e cinzento encontra-se o ferro fundido
mesclado.
3.2.2.4 Ferro Fundido Maleável
É um material que reúne as vantagens do aço e as do ferro fundido cinzento.

Assim, ele tem ao mesmo tempo, alta resistência mecânica e alta fluidez no estado
líquido, o que permite a produção de peças complexas e finas. O ferro fundido
maleável é produzido a partir de um ferro fundido branco submetido a um tratamento
térmico, que torna as peças mais resistentes ao choque. Dependendo das condições
do tratamento térmico, o ferro pode apresentar o núcleo preto ou branco. O ferro
fundido maleável de núcleo preto passa por um tratamento térmico em atmosfera
neutra, em que a cementita se decompõe em ferro e carbono e, no qual, o carbono
forma uma grafita compacta, diferente da forma laminada dos ferros fundidos
cinzentos. Ele é usado para a fabricação de suportes de molas, caixas de direção,
cubos de rodas, bielas, etc. Já o ferro fundido maleável de núcleo branco passa por

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um tratamento térmico, em atmosfera oxidante, no qual o carbono é removido por

descarbonatação, não havendo formação de grafita. Por isso, ele adquire
características semelhantes às de um aço de baixo carbono e pode ser soldado. É
um material indicado para a fabricação de barras de torção, corpos de mancais,
flanges para tubos de escapamento.
3.2.2.5 Ferro Fundido Nodular.
O ferro fundido nodular apresenta partículas arredondadas de grafita. Isso é

obtido com a adição de elementos, como o magnésio ou cério, na massa metálica
ainda líquida. Com o auxílio de tratamentos térmicos adequados, esse material pode
apresentar propriedades mecânicas, como a ductilidade, e tenacidade, a
usinabilidade e as resistências mecânica e à corrosão, melhores do que as de
alguns aços carbono.
Figura 22 Aspecto micrográfico de ferro nodular; ferrita, perlita, nódulos de grafita, steadita e
inclusões. Ataque: picral. Aumento: 100 x (Gentileza do Instituto de Pesquisas Tecnológicas de São
Paulo)

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4.0 MATERIAIS METÁLICOS NÃO FERROSOS.
Como o próprio nome diz materiais metálicos não ferrosos são todos aqueles
que não apresentam ferro como elemento solvente, por outro lado grande maioria
dos materiais metálicos não ferros são utilizados como soluto, em ligas metálicas
para conferir a elas novas propriedades.
No entanto alguns materiais não metálicos são também utilizados como
solvente resultando ligas muito importante para a indústria metal mecânica.
4.1 Cobre e suas ligas
O cobre é um metal avermelhado, que apresenta ponto de fusão corresponde

a 1.083ºC e densidade correspondente a 8,96 g/cm3 (a 20ºC), sendo, após a prata,
o melhor condutor do calor e da eletricidade, por isso uma de suas utilizações
principais é na indústria elétrica. O Cobre apresenta excelente deformabilidade,
possui boa resistência à corrosão: Apresenta, resistência mecânica e característicos
de fadiga satisfatórios, além de boa usinabilidade. O cobre, forma uma série de ligas
muito importantes.
4.2 Latão
Os latões comuns são ligas de cobre-zinco, podendo conter zinco em teores

que variam de 5 a 50%, o que significa que existem inúmeros tipos de latões. A
presença do zinco, obviamente, altera as propriedades do cobre. À medida que o
teor de zinco aumenta, ocorre também uma redução da resistência à corrosão em
certos meios agressivos, levando à “dezinficação”, ou seja, corrosão preferencial do
zinco. No estado recozido, a presença de zinco até cerca de 30% provoca um ligeiro
aumento da resistência à tração, porém a ductilidade aumenta consideravelmente.
Nessa faixa de composição, pode-se distinguir vários tipos de ligas de latão
representados na figura 35.
Figura 23 ligas de latão

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4.3 Bronze
Nos bronzes comerciais o teor de estanho varia de 2 a 10%, podendo

chegar a 11% nas ligas para fundição. À medida que aumenta o teor de estanho,
aumentam a dureza e as propriedades relacionadas com a resistência mecânica,
sem queda da ductilidade. Essas ligas podem, geralmente, ser trabalhadas a frio, o
que melhora a dureza e os limites de resistência à tração e escoamento.
As propriedades são ainda melhoradas pela adição de até 0,40% de fósforo,
que atua como desoxidante; nessas condições, os bronzes são chamados
fosforosos. Os bronzes possuem elevada resistência à corrosão, o que amplia o
campo de seu emprego. Frequentemente adiciona-se chumbo para melhorar as
propriedades lubrificantes ou de anti-fricção das ligas, além da usinabilidade. O
zinco é da mesma forma eventualmente adicionado, atuando como desoxidante em
peças fundidas e para a resistência mecânica.
Figura 24 tabela de ligas de bronze.
4.4 Alumínio
Seu peso específico é de 2,7 g/cm 3 a 20ºC; seu ponto de fusão corresponde
a 660ºC e o módulo de elasticidade é de 6.336 kgf/mm2. Apresenta boa
condutibilidade térmica e relativamente alta condutibilidade elétrica (62% da do
cobre). O alumínio vem tornando-se o metal mais importante, após o ferro. O baixo
peso específico do alumínio torna-o de grande utilidade em equipamento de
transporte - ferroviário, rodoviário, aéreo e naval - e na indústria mecânica, numa
grande variedade de aplicações. A condutibilidade térmica, inferior somente às da
prata, cobre e ouro, o torna adequado para aplicações em equipamento destinado a
troca de calor. Sua alta condutibilidade elétrica e ausência de magnetismo o tornam

19
recomendável em aplicações na indústria elétrica, principalmente em cabos

condutores. É muito dúctil podendo alongar-se de 60 a 70%. Apresenta boa
resistência à corrosão, devido à estabilidade do seu principal óxido Al 2O3 que se
forma na superfície do metal. As ligas de alumínio não apresentam a mesma
resistência à corrosão que o alumínio puro, de modo que quando se deseja aliar a
maior resistência mecânica das ligas com a boa resistência à corrosão do alumínio
quimicamente puro, utiliza-se o processo de revestimento da liga por capas de
alumínio puro (“cladding”), originando-se o material “Alclad”
Devido a sua alta ductilidade, é facilmente laminado, forjado e trefilado, de
modo a ser utilizado na forma de chapas, folhas muito finas, fios, tubos etc.

20
5.0 MATERIAIS NÃO METÁLICOS.
5.1 Polímeros – plásticos.
Quando nos referimos ao plástico, estamos falando de um grupo de materiais

sintéticos que, no processamento, é aquecido e que, na temperatura em que está
“plástico”, amolece sem se tornar líquido, podendo ser moldado, o nome mais
adequado para esse material seria “plastômero”, ou seja, polímero plástico.
Quimicamente, os plásticos são polímeros (do grego poli muitos e mero
unidades de repetição) formados por várias cadeias de macromoléculas de alto peso
molecular. Os polímeros são fabricados a partir de compostos químicos simples,
chamados monômeros.
Macromoléculas são moléculas com um grande número de átomos e grande

peso molecular. Para se ter uma ideia do que isso significa, basta lembrar que o
peso molecular da água é 18 u.m.a. (unidade de massa atômica) e o peso molecular
típico para um polímero é 30.000 u.m.a.
Figura 25 reação de polimerização
5.1.1 Moléculas de Hidrocarbonetos

21
Existe uma grande quantidade de polímero de origem natural derivados de

plantas e animais, como por exemplo: madeira, borracha, algodão, lã, couro e a
seda, já a maioria dos polímeros possui origem orgânica, ou seja, hidrocarbonetos,
isto é, são compostos por hidrogênio e carbono
Veja que o grande peso molecular é obtido com a repetição em longas
cadeias de um mesmo “mero”. Observe, também, que os principais elementos
químicos que entram na composição do monômero e do polímero, são o carbono e o
hidrogênio.
Outros elementos como o oxigênio, o nitrogênio ou o cloro também podem
fazer parte dessa molécula em alguns tipos de plásticos.
Como exemplos de monômeros, podemos citar o fenol, o cloreto de viníla, o
propeno, o etileno etc.
Figura 26 monômero de etileno, propeno, fenol, coreto de vinila
5.1.2. Classificação
Dependendo do tipo de monômero, do número médio de meros por cadeia e

do tipo de ligação covalente, pode-se dividir os polímeros em três grandes classes:
Plásticos, Borrachas (ou Elastômeros) e Fibras (CANEVAROLO,2006).
5.1.2.1 Plásticos
Plásticos: Se apresenta como um material sólido na temperatura de

utilização, normalmente a temperatura ambiente, ou próximo a ela, podem ser
subdivididos em: Termoplástico, Termorrígido.
 Termoplásticos - são aqueles que tomam a forma endurecida de plástico
quando frio, mas são convertidos líquido viscosos quando aquecido. Este
processo de aquecimento e fusão pode geralmente ser realizado por diversas
vezes. Cada vez realizado, uma nova forma no material será possível. Os
materiais que se enquadram nesta categoria são o poliestireno, o cloreto de
polivinila, e etileno-acetato de vinila.

22
 Termofixos são plásticos (polímero artificial) cuja rigidez não se altera com a
temperatura, diferente dos termoplásticos que amolecem e fundem-se. A
determinadas temperaturas, polímeros termofixos se decompõem, não então
podendo ser fundidos e remoldados novamente.
5.1.2.2 Borrachas ou Elastômeros
Elastômetros: polímeros que na temperatura ambiente podem deformar-se

no mínimo duas vezes o seu comprimento inicial, retomando ao comprimento
original rapidamente depois de retirado o esforço.
5.1.2.3 Fibras
Fibras: termoplástico orientado (com um sentido longitudinal dito eixo principal

da fibra) satisfazendo a condição geométrica de L/D 100:1. A orientação das
cadeias, feita de modo forçado durante a fiação, aumenta a resistência mecânica
desta classe de materiais, tornando-os possíveis de serem usados na forma de fios
finos. Como exemplos, têm-se as fibras de poliacrilonitrila (PAN), os náilons, o
poliéster (PET), etc
5.1.3 Propriedades Mecânicas
As propriedades mecânicas dos polímeros são especificadas pelos mesmos

parâmetros usados para os metais, obtendo os valores do módulo de elasticidade,
limite de resistência à tração e resistências ao impacto e à fadiga, sendo que para
muitos polímeros, utiliza-se de gráficos tensão- deformação para a caracterização de
alguns destes parâmetros mecânicos. Os comportamentos típicos tensão-
deformação dos polímeros são mostrados na figura abaixo. A curva A ilustra o
comportamento de polímeros frágeis, que apresentam ruptura no trecho elástico.
A curva B apresenta comportamento semelhante a aquele encontrado em
materiais metálicos e caracteriza o trecho inicial elástico, seguido por escoamento e
por uma região de deformação plástica até a ruptura à tração.
A curva C é totalmente elástica, típica da borracha (grandes deformações
recuperáveis mesmo sob pequenos níveis de tensão) e é característica da classe
dos Elastômeros.

23
Figura 27 gráfico tensão deformação para polímeros
Dentre os principais tipos de polímeros podemos destacar:
5.2 Nylon
O Nylon foi sinterizado pelo químico chamado Wallace Hume Carothers em

1935 e patenteado pela Dupont. Trata-se da primeira fibra têxtil sintética produzida.
Dos fios desse polímero fabricam-se o velcro e os tecidos usados em meias
femininas, roupas íntimas, maiôs, biquínis, bermudas, shorts e outras roupas
desportivas.
Consiste, também, no mais conhecido representante de uma categoria de

materiais chamados poliamidas, que apresentam ótima resistência ao desgaste e ao
tracionamento. Esta última propriedade é facilmente percebida quando tentamos
arrebentar com as mãos uma linha de pesca fabricada com náilon.
Ainda como fio o nylon é muito utilizado para realização de suturas em
ferimentos, uma vez que é um material inerte ao organismo e não apresenta reação
inflamatória.
Além de fios nylon e as demais poliamidas podem também ser moldados sob
outras formas, possibilitando a confecção de objetos como parafusos, engrenagens
e pulseiras para relógios.

24
Figura 28 peças em Nylon
5.3 Pvc
O PVC é um material termoplástico, que possui em sua composição átomos

de Cloro ligados aos monômeros que formam o polímero. Dentre os diversos
materiais termoplásticos disponíveis no mercado, o PVC é um dos mais versáteis,
isso porque sua resina é formulada de acordo com a necessidade da aplicação à
qual será empregada, podendo alterar suas características, dentre elas, a que mais
se destaca é a possibilidade de produzir peças que necessitam de um material
extremamente rígido, como os canos e tubulações de PVC, ou extremamente
flexíveis, como o caso dos plastissóis (suspensão de partículas de PVC em um
plastificante).
Figura 29 monômero de PVC
O PVC possui uma vasta versatilidade de aplicação, podendo ser utilizado

para fabricação de brinquedos, mangueiras, tubulações, materiais para construção
civil, embalagens, luvas descartáveis, calçados, fabricação de piscinas,
revestimentos, perfis, recobrimento de fios e cabos, filmes, lacres, acessórios e
dispositivos médico – hospitalares, cateteres, bolsas de sangue, laminados, tapetes,
entre diversos outros produtos.
5.3.1 Principais características do PVC
 Atóxico, inerte e seguro

 Leve (1,4 g/cm³), o que facilita seu manuseio e aplicação;
 Resistente à ação de fungos, bactérias, insetos e roedores;
 Resistente à maioria dos reagentes químicos;

25
 Bom isolante térmico, elétrico e acústico;

 Sólido e resistente a choques;
 Impermeável a gases e líquidos;
 Resistente às intempéries (sol, chuva, vento e maresia);
 Durável: sua vida útil em construções é superior a 50 anos;
 Não propaga chamas: é auto-extinguível;
 Versátil e ambientalmente correto;
 100% Reciclável;
 Fabricado com baixo consumo de energia.
5.4 Poliuretano
O poliuretano (PU), também denominado por alguns autores como

poliuretana, é um polímero de rearranjo muito usado na produção de espumas para
colchões, travesseiros, assentos de automóveis, isolantes térmicos de paredes e
refrigeradores, isolantes acústicos, na produção de fibras, vedações, preservativos,
calçados, carpetes e bolas de futebol.
Esse polímero é o resultado da reação entre o di-isocianato de parafenileno e
o etilenoglicol (etilenodiol), mostrada a seguir:
Figura 30 Reação de polimerização do poliuretano
O poliuretano é bastante versátil na combinação com outras resinas e é útil

em trabalho em altas temperaturas. Um exemplo que mostra isso é na produção de
espuma, pois ele é misturado ao gás freon, que se desprende durante a reação,
provocando sua expansão, seu aumento de volume e liberação de calor.
Além disso, dependendo das condições em que se realiza a reação, essa
espuma pode ser mais macia ou mais dura, dependendo da finalidade de sua
utilização.
No caso do poliuretano usado como revestimento dos gomos das bolas de
futebol modernas, ele se apresenta altamente durável e leve e é colado por meio de
uma ligação térmica. Seu uso permite que, ao longo do jogo, a massa, o formato e a
medida da bola não mudem.

26
5.5 Teflon
O Teflon é o nome popular do polímero Politetrafluoretileno, a sigla PTFE

ajuda na identificação deste composto de nome complicado. O PTFE surgiu em
meio aos experimentos do químico Roy Plunkett, no ano de 1938, enquanto
realizava experimentos com gás tetrafluoretileno. O cientista foi surpreendido com o
aparecimento de um pó branco no recipiente que continha o gás, após estudos
concluiu que se tratava de um polímero formado por cadeia de 100.000 átomos de
carbono ligados a 2 átomos de flúor, se tratava do Teflon.
Figura 31 molécula de teflon

Como principais características do teflon podemos destacar:
 Resistente a altas temperaturas (500°C);
 Insolubilidade em solventes;
 Resistência ao ataque por ácido corrosivo a quente;
 Aspecto escorregadio.
Este tipo de plástico tem algumas características que o classificam como de

alto desempenho. Entre elas se destacam, por exemplo, a alta resistência química,
baixo fator de perda, baixa resistência a tração e propriedades antichama. Assim
sendo, seus principais usos incluem:
 Uso na composição de fita veda rosca;
 Revestimento para tubulações;
 Material usado em piercings;
 Uso em coberturas de estádios;
 Revestimento de frigideiras;
 Tubos para substituir veias humanas;
 Isoladores;
 Componentes em graxas;
 Camisas de válvulas.

27
6.0 CERÂMICAS
Cerâmicos são materiais inorgânicos e não-metálicos que consistem em

compostos que são formados entre elementos metálicos e não-metálicos, onde as
ligações interatômicas são totalmente iônicas ou são predominantemente iônicas
com alguma natureza covalente. O termo cerâmico vem da palavra grega
“keramitos”, que significa matéria prima queimada, indicando que as propriedades
desejáveis desses materiais são normalmente atingidas através de um processo de
tratamento térmico a alta temperatura conhecido por ignição.
6.2.2 Características
As principais propriedades física e química, e que dá a esse material grande

aplicabilidade são:
 Os materiais cerâmicos apresentam alto ponto de fusão;
 São de natureza cristalina, porém como o número de elétrons livres é
pequeno, sua condutibilidade elétrica é nula ou muito pequena, embora
possam existir materiais cerâmicos semicondutoras, condutores e até mesmo
supercondutores (estes dois últimos, em faixas específicas de temperatura);
 São comumente estáveis sob condições ambientais severas (possuem
grande resistência ao ataque químico);
 A densidade é comparável à dos grupos de metais leves, variando de 2 a 3
g/cm³;
 Os materiais cerâmicos são geralmente duros e frágeis;
 Sua resistência a tração é baixa.
 Sua resistência a compressão é muito mais elevada, cinco a dez vezes maior
que a resistência a tração;
Materiais cerâmicos enquadram-se em um esquema de aplicação-classificação
que inclui os seguintes grupos:
 Materiais Cerâmicos Tradicionais - cerâmicas estruturais, louças, refratários
(provenientes de matérias primas argilosas).
 Vidros e Vitro-Cerâmicas.
 Abrasivos.
 Cimentos.
 Cerâmicas “Avançadas”: aplicações eletro-eletrônicas, térmicas, mecânicas,
ópticas, químicas, biomateriais
6.2.3 Materiais Cerâmicos Tradicionais
Argila e a matéria prima mais utilizada na produção de materiais cerâmicos

tradicionais, matéria prima barata e de fácil conformação, os produtos à base de
argila enquadram-se em duas classificações abrangentes: Produtos estruturais a
base de argila, como tijolos, azulejos e tubulação de esgoto, telhas etc.

28
Louças brancas tornam-se brancas após cozimento nesse grupo podemos

incluir: porcelanas, louças para mesa, louças sanitárias, louças vitrificadas.
6.2.5 Vidros e vidros cerâmicos
Vidros é um grupo familiar de cerâmicas, são silicatos não cristalinos que

contém outros óxidos. Tem como principal propriedade a transparência óptica
(transmitância) e a relativa facilidade de fabricação.
Vidros cerâmicos são vidros orgânicos que passam por tratamento térmicos
cristalizando-se, os vidros cerâmicos foram desenvolvidos para apresentarem
características como: resistência mecânica relativamente alta, baixo coeficiente de
expansão térmico, propriedades para utilização em temperaturas relativamente
altas, propriedades dielétricas, boa compatibilidade biológica. São conhecidos
comercialmente como: Pyroceram Corningware, Cercor e Vision, comumente
utilizados na fabricação de peças para irem ao forno, peças para irem a mesa,
tampas de fogão, etc. explorando sua propriedade de excelente resistência a choque
térmico. Também utilizados em substratos para placas de circuito impresso pela sua
alta rigidez dielétrica, revestimento em construção civil, e trocadores de calor.
6.2.6 Abrasivos
São usadas para polir, desbastar e cortar outros materiais de menor dureza,
propriedades essenciais: dureza e alto grau de tenacidade. Normalmente fabricados
com carboneto de silício, carboneto de tungstênio, oxido de alumínio, mas também
pode ser fabricado com diamantes sintéticos. Usados em discos de esmerilhamento
ou grãos soltos, um exemplo bastante comum a ser citado é a lixa de papel,
amplamente utilizada para lixar madeiras, metais, argamassas etc.
6.2.7 Cimentos
Tem como característica especial do cimento que quando misturado com

água forma uma pasta que após seca endurece, propriedade bastante importante
pois quando se deseja moldar estruturas solidas e rígidas, destaca-se a produção do
cimento portland produzido pela moagem e mistura de argilas e minerais, contendo
cal. A mistura é aquecida em um forno rotativo a 1400°C, processo denominado
calcinação. O cimento portland é denominado de cimento hidráulico, empregado
principalmente em argamassas e em concretos.
6.2.8 Cerâmicas avançadas.
As cerâmicas avançadas são utilizadas em sistemas de comunicação por

fibra óptica, em sistemas micro eletromecânicos com rolamentos de esferas e

29
aplicações que exploram o comportamento piezelétrico de diversos materiais

mecânicos além de biomateriais.
Sistemas micro eletromecânicos - sistema presente em um grande número de
dispositivos mecânicos integrados a grandes quantidades de elementos elétricos em
um substrato de silício atuam com micros sensores monitorando condições
presentes em um sistema industrial e enviando essas informações a um sistema de
processamento. Os processamentos dessas cerâmicas resultam na produção de
circuitos integrados a base de silício. As aplicações para esse tipo de
processamento são inúmeras, tais como mostradores eletrônicos, unidade de
armazenamento de dados, dispositivos de conversão de energia etc.
6.2.8.1 Fibras Ópticas.
Fibra óptica e fabricada de sílica, sendo utilizada em telecomunicações,

apresenta pureza extremamente elevada para que não haja defeitos que atenuem,
absorvam ou espalhem o feixe de luz.
6.2.8.2 Rolamentos de esferas Cerâmicas
Ao longo da última década a esfera de nitreto de silício começou a substituir

as esferas de aço em diversas aplicações, pois várias propriedades o tornam mais
desejáveis. As esferas de nitreto de silício são mais rígidas e sofrem menos
deformações durante o uso resultando em menos ruído e vibrações. A durabilidade
do rolamento com esfera de cerâmica chega a ser 5 (cinco) vezes maior, pois a
dureza do nitreto de silício é maior que o aço, além disso a necessidade de
lubrificante é muito menor. Os rolamentos híbridos são utilizados em patins com
rodas em linha, bicicletas, motores elétricos, roscas sem fim, ferramentas de
usinagem, e equipamentos médicos, além disso, rolamentos totalmente feitos de
cerâmica estão sendo atualmente utilizado em aplicações que exigem alto grau de
resistência a corrosão.
6.2.8.3 Biomateriais Cerâmicos
Uma aplicação muito importante desses materiais cerâmicos é a utilização

para a regeneração do tecido ósseo. No caso da substituição óssea, vem crescendo
o campo de pesquisas para a produção de biomaterias comerciais com
características físico-químicas e morfológicas que estimulem a osteogênese.
Esses biomateriais podem ser de origem natural ou origem sintética. A
vantagem de utilização de materiais de origem natural deve-se a estrutura biológica
única e um xenoenxerto inorgânico, (livres de proteínas ou outros resíduos
orgânicos) por exemplo, apresentam-se como um excelente material osteocondutor
quando adequadamente processados e também possibilita reproduzir com fidelidade
a morfologia natural do osso humano.

30
6.2.9 Processamento De Materiais Cerâmicos
As principais etapas de fabricação dos materiais cerâmicos são:

 Preparação dos ingredientes para conformação. Esses ingredientes estão
geralmente na forma de partículas de pó. A mistura é feita seca ou úmida.
 Conformação pode ser feita no estado líquido, semilíquido, úmido ou sólido,
nas condições fria ou quente.
6.2.9.3 Conformação No Estado Líquido – Barbotina
No caso líquido, prepara-se uma espécie de lama que é vasada em moldes

porosos (de gesso), os quais absorvem o líquido, deixando uma camada de material
sólido na superfície do molde. Como ocorre contração, mais lama (barbotina) é
adicionada até obter-se a forma desejada. Por esse método, podem-se produzir
peças circulares, mediante a rotação dos moldes, como na fundição por
centrifugação.
As propriedades do molde têm influência na qualidade, o mais comum e o
gesso de paris, a maioria dos moldes são peças múltiplas que devem ser montadas
no momento da fundição. Além disso a porosidade dos moldes pode variar para
controlar a taxa de absorção.
Figura 32 conformação de materiais cerâmicos - formação da barbotina
6.2.9.4 Conformação Hidroplástica – Semilíquido
São extremamente plásticos quando hidratados podendo ser moldados sem

riscos de trincas ou fraturas, os materiais cerâmicos quando hidratados apresentam
limite de escoamento baixo, A consistência (razão água-argila) da massa
hidroplástica deve dar um limite de escoamento suficiente para permitir que uma
peça conformada mantenha a sua forma durante o manuseio e a secagem. A
técnica de conformação hidrostática mais comum e a extrusão, onde o material e

31
forçado a passar por uma matriz que fornecerá a forma final e definitiva ao produto
cerâmico. Tijolos, blocos cerâmicos, azulejos são fabricados por essa técnica.
Figura 33 extrusão de material cerâmicos
6.2.9.5 Conformação Por Pressão. – Sólida
A conformação sólida (com teor de umidade até 5%) é empregada para a

fabricação de isoladores elétricos, certos tipos de refratários e peças cerâmicas para
indústria eletrônica. A pressão utilizada é elevada e os moldes são metálicos.
Emprega-se ainda o processo de compressão isostática, para a produção de
óxidos cerâmicos de alta qualidade, em peças como isoladores de velas de ignição.
Outro processo relativamente recente é a compressão a quente, que permite
obter peças de alta densidade e de melhores propriedades mecânicas.
Figura 34 conformação isostática
6.2.10 Secagem E Cozimento
A secagem deve ser muito cuidadosa, porque uma excessiva secagem pode
resultar em rápida contração que leva a empenamento e mesmo fissuração, esta
etapa é importante para remoção de água e obtenção da resistência final
necessária.
As peças de cerâmica de baixo custo e menos responsabilidade são
geralmente deixadas secar em ambiente normal, protegido contra as intempéries.

32
Esse problema de secagem não existe no caso de peças de qualidade, pois

as mesmas são geralmente produzidas a partir de pós secos.
O cozimento ou sinterização é levado a efeito a temperaturas que variam de
acordo com a composição do material e das propriedades finais desejadas.
A temperatura máxima do processo é chamada temperatura de
amadurecimento. As peças refratárias e eletrônicas são cozidas a temperaturas que
podem ultrapassar 1650°C, para obter-se a vitrificação e as ligações finais
necessárias. As ligações obtidas em refratários de alta qualidade são de natureza
cristalina, em vez de vidrosa.
Figura 35 processo de sinterização da cerâmica
6.2.11 Processamento dos vidros.
No resfriamento, o vidro torna-se continuamente mais viscoso, não existe uma

temperatura no qual ele se transforma em sólido como pôr exemplo no caso dos
materiais cristalinos. Nos materiais vítreos o volume diminui continuamente com a
redução da temperatura, uma ligeira inclinação nessa curva (volume / temperatura) e
chamado de temperatura de transição vítrea, ou seja, abaixo dessa temperatura o
material passa a ser chamado de vidro, já acima é denominado líquido super-
resfriado e ainda mais acima líquido.
O ponto de fusão do vidro é no instante em que a viscosidade é de 10 PA.S, o
vidro e fluido o suficiente para ser considerado um liquido.
O ponto de trabalho representa a temperatura na qual a viscosidade e de
6
4.10 PA.S o vidro é deformado com facilidade nessa viscosidade. Já o ponto de
recozimento apresenta a temperatura no qual a viscosidade e de 10 12 PA.S nessa
temperatura a difusão atômica é suficientemente rápida e qualquer tensão residual
podem ser removidas em um intervalo de aproximadamente 15 min.
Ponto de conformação do vidro, corresponde a temperatura na qual a
viscosidade e de 3.1013, pontos abaixo desse valor haverá fraturas durante a
deformação plástica.

33
A grande maioria dos vidros comerciais são fabricados com areia de quartzo
comum, soda barrilha (Na2 Co3) e calcário (Ca Co3) sílica - soda – cal.
A transparência óptica e conseguida com a homogeneidade e isenção de
poros durante o processo de fabricação.
Os principais processos de conformação do vidro são:
Prensagem: fabricação de peças com paredes relativamente grossas.
Sopro: utilizados na fabricação de peças de arte, porém já existem processos
automatizados.
Estiramento: é usado para conformar longas peças de vidro.
Figura 36 conformação do vidro
6.2.12 VIDRO CRISTAL
Antes de mais nada, é preciso evitar confusão entre o chamado vidro cristal –
material utilizado para a fabricação de lustres, taças e copos mais refinados – e o
cristal propriamente dito, aquele tipo de mineral encontrado na natureza que
abrange tanto o diamante quanto o quartzo. Segundo Oscar Peitl Filho, professor de
engenharia de materiais da Universidade Federal de São Carlos, o vidro cristal e o
vidro comum têm uma estrutura molecular de desenho praticamente idêntico: a
diferença está nos elementos químicos que compõem essa estrutura, também
conhecido como vidro de cal-soda ou soda-cal, o vidro comum é feito de areia
(sílica), soda (óxido de sódio), cal (óxido de cálcio) e óxido de alumínio. Já na
composição do vidro cristal entram apenas a sílica e o óxido do chumbo, substância
que dá mais brilho e maior peso ao produto.

34
7.0 MATERIAIS COMPÓSITOS
Muitas das nossas tecnologias modernas exigem materiais com

combinações incomuns de propriedades que não podem ser atendidas pelas ligas
metálicas, cerâmicas e materiais poliméricos convencionais. Isso é especialmente
verdadeiro para os materiais necessários para aplicações aeroespaciais,
subaquáticas e de transporte.
As combinações e as faixas das propriedades dos materiais foram, e ainda
estão sendo ampliadas através do desenvolvimento de materiais compósitos. De
uma maneira geral, pode-se considerar um compósito como sendo qualquer material
multifásico que exiba uma proporção significativa das propriedades de ambas as
fases que o constituem, de tal modo que é obtida uma melhor combinação de
propriedades.
Existe também uma variedade de compósitos que ocorre na natureza. Por
exemplo, a madeira consiste em fibras de celulose resistentes e flexíveis, que são
envolvidas e mantidas unidas por meio de um material mais rígido chamado de
lignina. Também, os ossos são um compósito constituído pela proteína forte, porém
mole, conhecida por colágeno, juntamente com o duro e frágil mineral apatita.
As fases de um material compósito devem ser quimicamente diferentes e
devem estar separadas por uma interface distinta. Dessa forma, a maioria das ligas
metálicas, além de muitos materiais cerâmicos, não se enquadra nessa definição,
pois as suas múltiplas fases são formadas como conseqüência de fenômenos
naturais.
A maioria dos compósitos foi criada para melhorar combinações de
características mecânicas, tais como a rigidez, tenacidade e resistência nas
condições ambientes e a altas temperaturas.
Muitos materiais compósitos são compostos por apenas duas fases; uma é
chamada de matriz, que é contínua e envolve a outra fase, chamada frequentemente
de fase dispersa. As propriedades dos compósitos são uma função das
propriedades das fases constituintes, das suas quantidades relativas e da geometria
da fase dispersa. Nesse contexto, por "geometria da fase dispersa" subentende-se a
forma das partículas, e seu tamanho, sua distribuição e sua orientação, portanto a
grande maioria dos matérias compósito são anisotrópicos essas características estão
representadas na figura abaixo.
Figura 37 representação esquemática das partículas dispersas em um material compósito

35
8.0 ENSAIOS MECÂNICOS
A determinação das propriedades mecânicas, dos materiais é realizada por

meio de vários tipos de ensaio os ensaios podem ser classificados em:
8.1 Ensaios destrutivos.
Os ensaios destrutíveis promovem a ruptura inutilização ou simplesmente

deixam marcas aparentes no material a ser ensaiado. Tração, compressão,
cisalhamento, torção, dureza, dobramento, embutimento, fadiga, impacto, são
exemplos de ensaios destrutivos entre outros.
8.1.1 Ensaios de tração.
Como você já sabe, as propriedades mecânicas constituem uma das

características mais importantes dos materiais em suas várias aplicações na
engenharia, visto que o projeto e a fabricação de produtos se baseiam
principalmente no comportamento destas propriedades.
A determinação das propriedades mecânicas dos materiais é obtida por meio
de ensaios mecânicos, realizados no próprio produto ou em corpos de prova de
dimensões e formas especificadas, segundo procedimentos padronizados por
normas brasileiras e estrangeiras.
O ensaio de tração consiste em submeter o material a um esforço que tende a
alongá-lo até a ruptura em (baixa velocidade, praticamente estático). Os esforços ou
cargas são medidos na própria máquina de ensaio. No ensaio de tração o corpo é
deformado por alongamento, até o momento em que se rompe. Os ensaios de
tração permitem conhecer como os materiais reagem aos esforços de tração, quais
os limites de tração que suportam e a partir de que momento se rompem
Figura 38 máquina universal de tração
A tensão pode ser determinada pela equação abaixo: tensão é expressa

matematicamente como:
σ=
F N
A mm2
ou Mpa
[ ]
Onde:

36
σ – Tensão - No caso da medida de tensão, é mais frequentemente usado seu

submúltiplo, (tabela abaixo)
F – Força – a unidade de força no SI e Newton.
A - Área - a unidade de medida de área é o metro quadrado (m2).
Outra variável bastante importante e o alongamento que pode ser
determinado pela seguinte expressão:
lf −lo
A=
lo
Onde:
A - Alongamento
Lf – Comprimento final
Lo – Comprimento inicial
Veja no quadro de conversões a seguir a correspondência entre essas

unidades de medida, o caso da medida de tensão, é mais frequentemente usado
seu submúltiplo, o milímetro quadrado (mm2)
Figura 39 tabela de conversão
Exemplo:
1. Um amigo, que está montando uma oficina de manutenção mecânica, pediu

sua ajuda para calcular a tensão que deve ser suportada por um tirante de aço de
4 mm2 de seção, sabendo que o material estará exposto a uma força de 40 N.
f 40
T = → T= → T =10 mpa
S 4
2. Um parafuso foi fabricado com aço 1020 diâmetro de 10 mm e 50 mm de

comprimento, qual a força máxima que esse componente pode suportar, sem
que haja deformação plástica? qual a força máxima que esse componente
pode suportar e qual o seu comprimento final? Considere:
 Limite de escoamento = 330 MPA
 Resistência a tração = 470 Mpa
 Alongamento 33%
8.1.2 Dureza

37
A dureza é qualidade ou estado de duro, rijeza. Duro, por sua vez, é definido
como difícil de penetrar ou de riscar, consistente, sólido.
Essas definições não caracterizam o que é dureza para todas as situações,
pois ela assume um significado diferente conforme o contexto em que é empregada:
 Na área da siderurgia, considera-se dureza como a resistência à deformação
plástica permanente. Isso porque uma grande parte da siderurgia consiste em
deformar plasticamente os metais.
 Na área da metalúrgica, é a resistência à penetração de um material duro no
outro, pois esta é uma característica que pode ser facilmente medida.
 Para um projetista, é uma base de medida, que serve para conhecer a
resistência mecânica e o efeito do tratamento térmico ou mecânico em um
metal. Além disso, permite avaliar a resistência do material ao desgaste.
 Para um técnico em usinagem, é a resistência ao corte do metal, pois est
profissional atua com corte de metais, e a maior ou menor dificuldade de
usinar um metal é caracterizada como maior ou menor dureza.
 Para um mineralogista é a resistência ao risco que um material pode produzir
em outro. E esse é um dos critérios usados para classificar minerais.
Ou seja, a dureza não é uma propriedade absoluta. Só tem sentido falar em
dureza quando se comparam materiais, isto é, só existe um material duro se houver
outro mole.
8.1.2.1 Dureza Brinell
É importante destacar que, apesar das diversas definições, um material com

grande resistência à deformação plástica permanente também terá alta resistência
ao desgaste, alta resistência ao corte e será difícil de ser riscado, ou seja, será duro
em qualquer uma dessas situações. Um dos métodos de ensaio de dureza mais
amplamente utilizados: o ensaio de dureza Brinell.
Em 1900, J. A. Brinell divulgou este ensaio, que passou a ser largamente
aceito e padronizado, devido à relação existente entre os valores obtidos no ensaio
e os resultados de resistência à tração. O ensaio de dureza Brinell consiste em
comprimir lentamente uma esfera de aço temperado, de diâmetro D, sobre uma
superfície plana, polida e limpa de um metal, por meio de uma carga F, durante um
tempo t, produzindo uma calota esférica de diâmetro d.
A dureza Brinell é representada pelas letras HB. Esta representação vem do
inglês Hardness Brinell, que quer dizer dureza Brinell. A dureza Brinell (HB) é a
relação entre a carga aplicada (F) e a área da calota esférica impressa no material
ensaiado (Ac).

38
Figura 40 penetradora dureza Brinell
Em linguagem matemática:
F
Hb=
Ac
A área da calota esférica é dada pela fórmula:
Ac=π . D . p
Onde:
p – profundidade da calota.
D- Diâmetro da esfera
Portanto:
F
Hb=
π. D. p
Devido à dificuldade técnica de medição da profundidade (p), que é um valor

muito pequeno, utiliza-se uma relação matemática entre a profundidade (p) e o
diâmetro da calota (d) para chegar à fórmula matemática que permite o cálculo da
dureza HB, representada a seguir:
2. F
Hb=
π . D(D−√ D2−d 2)
Acompanhe um exemplo de aplicação desta fórmula:

1- Uma amostra foi submetida a um ensaio de dureza Brinell no qual se usou
uma esfera de 2,5 mm de diâmetro e aplicou-se uma carga de 187,5 kgf. As
medidas dos diâmetros de impressão foram de 1 mm. Qual a dureza do
material ensaiado?
2.187 .5 375 375

Hb= → → → Hb=228
π .2 , 5(2 , 5−√ 2 ,5 −1 )
2 2
π .2 , 5(2 ,5−2 , 29) 1,6485
A unidade kgf/mm2, que deveria ser sempre colocada após o valor de HB, é
omitida, uma vez que a dureza Brinell não é um conceito físico satisfatório, pois a
força aplicada no material tem valores diferentes em cada ponto da calota.

39
Os cálculos anteriores são dispensáveis, se você dispuser de uma tabela

apropriada.
Veja a seguir um exemplo de tabela que fornece os valores de dureza Brinell
normal, em função de um diâmetro de impressão d.
Figura 41 tabela de conversão

8.1.3 Dureza Rockwell
Em 1922, Rockwell desenvolveu um método de ensaio de dureza que

utilizava um sistema de pré-carga. Este método apresenta algumas vantagens em
relação ao ensaio Brinell, pois permite avaliar a dureza de metais diversos, desde os
mais moles até os mais duros. Entretanto, também tem limitações, o que indica que
está longe de ser a solução técnica ideal.
O ensaio Rockwell, que leva o nome do seu criador, é hoje o processo mais
utilizado no mundo inteiro, devido à rapidez e à facilidade de execução, isenção de
erros humanos, facilidade em detectar pequenas diferenças de durezas e pequeno
tamanho da impressão.
Neste método, a carga do ensaio é aplicada em etapas, ou seja, primeiro se
aplica uma pré-carga, para garantir um contato firme entre o penetrador e o material
ensaiado, e depois aplica-se a carga do ensaio propriamente dita.

40
A leitura do grau de dureza é feita diretamente num mostrador acoplado à

máquina de ensaio, de acordo com uma escala predeterminada, adequada à faixa
de dureza do material.
Figura 42 display de escala Rockwell
Os penetradores utilizados na máquina de ensaio de dureza Rockwell são do

tipo esférico (esfera de aço temperado) ou cônico (cone de diamante com 120º de
conicidade).
Figura 43 penetrador de ensaio de dureza

41
Figura 44 ensaio e dureza Rockwell
Quando se utiliza o penetrador cônico de diamante, deve-se fazer a leitura do

resultado na escala externa do mostrador, de cor preta. Ao se usar o penetrador
esférico, faz-se a leitura do resultado na escala vermelha. Nos equipamentos com
mostrador digital, uma vez fixada a escala a ser usada, o valor é dado diretamente
na escala determinada.
O valor indicado na escala do mostrador é o valor da dureza Rockwell. Este
valor corresponde à profundidade alcançada pelo penetrador, subtraídas a
recuperação elástica do material, após a retirada da carga maior, e a profundidade
decorrente da aplicação da pré-carga. Em outras palavras: a profundidade da
impressão produzida pela carga maior é a base de medida do ensaio Rockwell.

42
9.0 TRATAMENTO TÉRMICO
De modo geral, o tratamento térmico consiste em aquecer e resfriar uma peça de

metal para que ela atinja as propriedades mecânicas desejadas como dureza, elasticidade,
ductibilidade, resistência à tração.
A peça passa por profunda transformação de fase e adquire essas propriedades sem
que se modifique o estado físico do metal.
A maioria das transformações no estado sólido não ocorre instantaneamente, pois

obstáculos impedem o curso da reação e a tornam dependente do tempo. Por exemplo, uma
vez que a maioria das transformações envolve a formação de pelo menos uma nova fase
que possui uma composição e/ou uma estrutura cristalina diferente daquela que a originou,
são exigidos alguns rearranjos atômicos via difusão para que a transformação se processe.
A difusão é um fenômeno dependente do tempo.
Para um bom entendimento do processo que envolve a transformação de fase e

importante o conhecimento dos tipos de constituintes que compõe o aço carbono, antes e
após a tratamento térmico além do digrama de fase de ferro carbeto de ferro.
 Ferrita – estrutura cúbico de corpo centrada resultante da solidificação do ferro,

também conhecida como ferro α.
 Perlita – é um constituinte formado por 88% de ferro α e 12% carbeto e ferro Fe 3C
(cementita), trata-se de uma estrutura onde o ferro α intercala-se com a
cementita, sobre a forma de lamelas. Conforme pode ser observado na figura 29
Figura 45 Perlita
Figura 46 aço 1045 e 1020 respectivamente

43
 Austenita – a austenita que também e conhecida como ferro γ nada mais é que a
transformação do ferro α, já que sabemos que a o ferro e um material alotrópico e
sofre transformação de sua célula unitária a 912°C, em outras palavras, a ferro
transforma-se de estrutura CCC para CFC em altas temperaturas. Nessa
condição a solubilidade de carbono aumenta já que os parâmetros de rede da
estrutura CFC são maiores que os parâmetros de rede da estrutura CCC.
 Cementita ou Carbeto de ferro - é um composto químico de fórmula Fe 3C e
estrutura ortorrômbico. Contém 6,67% de carbono e 93,33% de ferro. É muito
frágil e duro, apresentando mais de 840 Vickers, e é muito resistente ao
cisalhamento. Em baixas temperaturas é ferromagnético, mas perde esta
propriedade a 212 ºC (ponto de Curie).
Figura 47 carbeto de ferro Fe3C
 Martensita: É uma solução de carbono em ferro alfa. É o constituinte estrutural da

têmpera dos aços e sua microestrutura apresenta-se na forma de agulhas cruzadas.
Os átomos de ferro estão como na ferrita, nos vértices. Os átomos de carbono estão
nas faces e nas arestas, apresenta por isso uma rede distorcida. Esta distorção da
rede é a responsável pela dureza da martensita. Apresenta uma rede tetragonal.
Suas características mecânicas são resistência a tração entre 170 – 250 kg/mm 2,
dureza HRC entre 50 – 60, alongamento de 0,5 % e é magnética.
Figura 48 Martensita ferro – carbono em um aço com conteúdo médio de carbono, 370 x/ estrutura TCC

44
 Bainita: É o constituinte que se obtém na transformação isotérmica da austenita

quando a temperatura do banho de resfriamento é de 250 a 500 °C. Apresenta 2
tipos de estrutura: a bainita superior de aspecto arborescente formada a 500 –
580°C, composta por uma matriz ferrítica contendo carbonetos e a bainita inferior,
formada a 250 – 400 °C, tem um aspecto similar a martensita e está constituída por
agulhas alargadas de ferrita que contém placas finas de carboneto. A bainita tem
dureza que vai de 40 a 50 HRc.
Figura 49 estrutura bainítica
Link para estudo https://www.youtube.com/watch?v=dBjwz15UVDU
7.1 DIAGRAMA DE FASE FERRO CARBETO DE FERRO
Como o próprio nome diz o diagrama representa as fases e constituintes presentes

em uma liga de ferro carbono (aço), uma parte do diagrama foi omitida já que neste
momento do curso só nos interessa as reações que ocorrem com a aço carbono.
O ferro puro, ao ser aquecido, experimenta duas alterações na sua estrutura

cristalina antes de se fundir. À temperatura ambiente sua estrutura é conhecida por ferrita,
ou ferro  e possui uma estrutura cristalina CCC.
A ferrita á 912°C experimenta uma transformação para austenita, com estrutura

cristalina CFC, ou ferro γ, essa austenita persiste até 1394°C, temperatura em que a
austenita CFC reverte novamente para uma fase com estrutura CCC, conhecida por ferrita
Δ, e se funde a uma temperatura de 1538°C.
Todas essas alterações estão aparentes ao longo do eixo vertical, à esquerda, no

diagrama de fases, fora dessa condição, um composto intermediário, ou seja, uma nova
fase chamada cementita (Fe3C) forma-se.

45
Na prática, todos possuem teores de carbono inferiores 2,14%, o carbono é uma

impureza intersticial no ferro e forma uma solução sólida tanto com a ferrita como também
com a austenita. O carbono, embora presente em concentrações relativamente baixas,
influência de maneira significativa as propriedades mecânicas da ferrita.
Figura 50 diagrama de equilíbrio de ferro e
carbono
7.2 RESFRIAMENTO LENTO DO AÇO CARBONO
Após a solidificação do aço carbono o mesmo passará por profundas transformações

até que se atinja a temperatura ambiente, para uma análise, utilizaremos como exemplo um
aço hipoeutetoide, com uma composição de aproximadamente 0.3% de carbono
A primeira transformação importante a se considerar para o caso de tratamento

térmico e o momento em que toda a estrutura do material se apresenta na forma de

46
austenita, nesta faixa de temperatura dizemos que o aço está na temperatura de

austenitização.
Continuando a curva de resfriamento do aço, o mesmo atinge uma região, logo

abaixo da curva A3, onde a austenita começa a se transformação em primeiro ferrita e logo
depois em perlita, essa região e chamada de zona crítica.
Neste momento há de se fazer um pequeno comentário sobre a transformação de

austenita em perlita, quando aquecido o carbono (máximo de 2.14%) é totalmente absorvido
pela austenita, porém na região de zona critica a transformação da austenita em ferrita faz
com que o carbono migre para fora da estrutura CCC, já que ela e menor que a CFC e o
mesmo não cabe no seu interior.
Figura 51 resfriamento de uma amostra de aço carbono hipoeutetoide
Existem várias técnicas diferentes para o tratamento térmico dos materiais

metálicos, basicamente todos eles referem-se a aquecimento e resfriamento dos
materiais, porém as variáveis, velocidade de aquecimento, velocidade de
resfriamento, temperatura de tratamento, e tempo de manutenção da
temperatura de tratamento térmico, apresentam relação direta com o tipo de
propriedade desejada além de definir o tipo de tratamento a ser realizado. Nunca a
demais disser que o tratamento térmico metálico não altera a composição química
do material, e que as mudanças nas propriedades são resultadas das alterações
estruturais, geometria dos cristais, e das fases presentes nesses materiais, portanto
as principais técnicas de tratamento térmico são:
9.1 Normalização
Aços que foram deformados plasticamente mediante, por exemplo, uma

operação de laminação, são compostos por grãos de perlita, que possuem um

47
formato irregular e que são relativamente grandes, mas que variam

substancialmente em tamanho. Um tratamento térmico de recozimento conhecido
por normalização é usado para refinar os grãos (isto é, para diminuir o tamanho
médio do grão) e produzir uma distribuição de tamanhos mais uniforme e desejável;
aços perlíticos com grãos finos são mais tenazes do que aços perlíticos com grãos
mais grosseiros.
Figura 52 estrutura dentritica – MEV
Uma granulação grosseira e irregular diminui drasticamente a resistência

mecânica do material. As fissuras (trincas) também se propagam mais facilmente no
interior dos grãos grandes. Por isso, os grãos mais finos (pequenos) possuem
melhores propriedades mecânicas. A normalização é obtida mediante o
aquecimento a uma temperatura de aproximadamente 55 a 85°C acima da
temperatura crítica superior, que obviamente, dependente da composição, como
está indicado na Figura 39. Após ser dado tempo suficiente para que a liga seja
completamente transformada em austenita (equilíbrio termodinâmico) no que se
constitui um procedimento que é conhecido por austenitização, o tratamento é
encerrado pelo resfriamento ao ar.
Figura 53 curva de aquecimento normalização e recozimento pleno
9.1.2 Recozimento pleno
O recozimento pleno consiste no aquecimento do aço a uma temperatura

superior à zona crítica, seguido por um resfriamento lento (dentro do forno por
exemplo).
A finalidade deste tratamento é restaurar as propriedades alteradas por um
tratamento mecânico ou térmico anterior, ou refinar/homogeneizar estruturas brutas
de fusão, ou seja, eliminar as estruturas dendríticas formadas no momento da
fundição.

48
Tempo de permanência à temperatura (patamar): deve ser suficiente para a

formação e homogeneização da austenita, inclusive no centro da peça, que varia em
função da sua espessura, que, quanto maior, precisa de mais tempo.
Esfriamento lento deve ser realizado preferencialmente dentro do forno. Por
meio do recozimento pleno do aço é possível diminuir sua dureza, aumentar a
ductibilidade, melhorar a usinabilidade e ajustar o tamanho do grão.
Também são eliminadas as irregularidades resultantes de tratamento térmico
ou mecânico, sofridas anteriormente.
Figura 54 curva de aquecimento e resfriamento - recozimento pleno
9.1.3 Alívio de tensões – recozimento subcrítico
O tratamento de recozimento subcrítico e assim chamado por e realizado

abaixo da temperatura crítica, já que não se deseja mudanças de constituintes
nesse processo.
Os processos iniciais de fabricação como por exemplo conformação plástica,

podem conferir ao aço uma dureza bastante significativa, já que em algumas
situações o acabamento final do aço e realizado a frio, o que pode deixar a estrutura
cristalina encruada.
Figura 55 Estrutura encruada - recristalização

49
Portanto é necessário recozer o material para favorecer a recristalização e

crescimento de grão aliviando-se assim a tensões internas e recuperando a ductilidade do
material.
No recozimento, a peça é aquecida lentamente no forno até uma temperatura abaixo
da zona crítica. Sendo um tratamento subcrítico, a ferrita e a perlita não chega a se
transformar em austenita. Portanto, aliviam-se as tensões sem alterar a estrutura do
material, após a peça adquirir o equilíbrio termodinâmico o forno é desligado e a peça é
resfriada no próprio forno. Esse processo é conhecido como recozimento subcrítico.
Figura 56 curva de aquecimento e resfriamento - recozimento pleno
7.3.4 Tempera
A têmpera é um processo de tratamento térmico do aço destinado à obtenção

de dureza. Uma têmpera feita corretamente possibilita vida longa à ferramenta, que
não se desgasta nem se deforma rapidamente.
O processo consiste em aquecer o aço num forno com temperatura acima da
zona crítica. Para o aço-carbono, a temperatura variar de 750º a 900ºC. A peça
permanece nessa temperatura o tempo necessário para se transformar em austenita
(equilíbrio termodinâmico). O que distingue essa forma de tratamento é o seu
processo de resfriamento. A peça é retirada do forno e mergulhada em água, onde a
temperatura cai de 850ºC para 20ºC em poucos segundos, trata-se de um
resfriamento brusco.
Quando a austenita é resfriada muito rapidamente, não há tempo para que a
mesma se transforme em ferrita, cementita ou perlita, a mesma se transforma num
novo constituinte do aço chamado martensita.
Ao aquecer o aço acima da zona crítica, o carbono da cementita (Fe 3C)
dissolve-se na austenita, já que ela apresenta estrutura CFC e seus parâmetros de
rede permite essa incorporação, entretanto, na temperatura ambiente isso não é
possível, pois os parâmetros de rede da estrutura CCC são menores.

50
No resfriamento brusco em água, os átomos de carbono ficam aprisionados

no interior da austenita transformando a estrutura em TCC (tetragonal de corpo
centrado).
Esse reticulo por ser maior gera uma considerável deformação na estrutura
aumentando em muito as tensões internas no material, e consequentemente
aumentando sua dureza.
Figura 57 curva de tratamento térmico - tempera
7.3.5 Revenimento
O tratamento de têmpera provoca mudanças profundas nas propriedades do aço,

sendo que algumas delas, como a dureza, a resistência à tração, atingem valores elevados.
Porém, outras propriedades, como a resistência ao choque e o alongamento, ficam com valores
muito baixos, e o material adquire uma apreciável quantidade de tensões internas. Um aço
nessa situação é inadequado ao trabalho.
Para corrigir suas tensões, é preciso revenir o material. O revenimento tem a finalidade
de corrigir a dureza excessiva da têmpera, aliviar ou remover as tensões internas. O
revenimento é, portanto, um processo sempre posterior à têmpera. Logo após a têmpera, a peça
é levada ao forno, em temperatura abaixo da zona crítica, variando de 100ºC a 700ºC,
dependendo da futura utilização do aço. Decorrido algum tempo (de uma a três horas), retira se
a peça do forno e deixa-se que ela resfrie por qualquer meio.

51
Figura 58 Curava de tempera e revenimento do aço carbono
7.3.6 Tempera superficial
No endurecimento total, por meio de têmpera, o aço adquire dureza

resistência. Porém, ficam reduzidas sua ductilidade e tenacidade. Além disso, o aço
apresenta tensões internas. É necessário, portanto, endurecer apenas a superfície
do aço, deixando seu núcleo dúctil e tenaz. Para isso, é preciso uma têmpera
superficial.
Os processos usuais de têmpera superficial são desenvolvidos
por chama ou por indução.
7.3.6.1 Têmpera superficial por chama
Para que a têmpera por chama apresente bom resultado é necessário que o
material passe, antes, por um tratamento de normalização. Assim, a peça terá uma
granulação fina (grãos pequenos) e ficará homogênea. O tratamento aplica-se,
geralmente, a peças de tamanho grande ou de formato complexo, que não podem
ser temperadas em forno de câmara ou em banho de sal.
A principal característica desse tratamento é que o aquecimento se faz com
maçarico oxiacetilênico com chama semicarburante. A temperatura deve ficar acima
da zona crítica. Após o aquecimento, a peça é resfriada por jato d’água ou por
imersão em óleo. Um ensaio de dureza mostra a grande diferença de dureza entre a
superfície e o núcleo.

52
7.3.6.2 Têmpera por indução
O aquecimento indutivo baseia-se no princípio da indução eletromagnética.

Segundo esse princípio, um condutor de eletricidade (no caso, a peça metálica que
será aquecida) é colocado sob a ação de um campo eletromagnético e desenvolve
uma corrente elétrica induzida. O aquecimento é feito por meio da corrente que
circula através da peça e da resistência que o material oferece à sua passagem.
Basicamente, uma unidade para aquecimento indutivo compõe-se de um aparelho
de alta frequência e de uma bobina de trabalho. A bobina é feita de tubo fino de
cobre, com uma ou mais espiras, e toma a forma da área da peça que se deseja
aquece
A frequência da corrente alternada, aplicada à bobina de trabalho, influi no
grau de aquecimento. Por exemplo: alta frequência, pequena profundidade; baixa
frequência, grande profundidade. Na prática, emprega-se a frequência de 450 Khz
na maioria das aplicações.
A peça é colocada numa bobina em que circula uma corrente elétrica de alta
frequência. Dentro da bobina indutora, é gerado um forte campo eletromagnético. A
resistência que a peça oferece à passagem desse campo provoca o aquecimento da
superfície até uma temperatura acima da zona crítica. Imediatamente após o
aquecimento, a peça é resfriada por jatos de água ou de óleo. Na superfície, forma-
se martensita.

53
7.3.6 Austêmpera ou (ADI Austempered Ductile Iron)
A austêmpera é um tratamento isotérmico indicado para aços de alto teor de

carbono, obtendo-se ao final do processo uma estrutura denominada bainita. O material é
aquecido acima da zona crítica, assumindo a fase austenita, e depois resfriado em duas
etapas. A primeira etapa é um resfriamento rápido até uma temperatura ligeiramente acima
da temperatura da mudança de fase da austenita / martensita (normalmente o material é
mergulhado em sal fundido). O material permanece nesta temperatura pelo tempo
necessário para completar a mudança de fase austenita → bainita e depois é resfriado até a
temperatura ambiente. Aços austemperados tem, como principal característica, a
associação de elevada dureza com uma maior tenacidade, quando comparados com os
aços temperados e revenidos.
A austêmpera também pode ser utilizada para tratamento de ferros fundidos

nodulares um processo que garante excelente resistência mecânica, tenacidade e
resistência à fadiga a esses materiais. Com o processo ADI, o ferro fundido nodular torna-se
uma excelente opção para substituição de peças em alumínio e aço forjado e/ou temperado.
Dentre os principais exemplos de aplicações para a austêmpera podemos destacar

peças e elementos de máquina sujeitos a esforços de fadiga em que a vida útil é fator
decisivo, como:
 Molas
 Pinhões
 Peças para tratores e ferrovias
 Suporte de molas para caminhões
 Suporte para motores
 Virabrequins e engrenagens

54
Figura 59 Curva TTT transformação austenita em bainita
7.4 Tratamento termoquímico
Os processos de tratamento térmico não alteram a composição química do aço, ou

seja, o material inicia o tratamento com 0,6% de carbono e termina com 0,6% de carbono.
Entretanto, às vezes, é necessário submeter o aço a modificações parciais em sua
composição química para melhorar as propriedades de sua superfície. Essas modificações
são obtidas por meio de tratamento termoquímico. Esse tratamento tem como objetivo
principal aumentar a dureza e a resistência do material ao desgaste de sua superfície e, ao
mesmo tempo, manter o núcleo dúctil (macio) e tenaz.
Os principais tipos de tratamentos termoquímicos são:
7.4.1 Cementação
A cementação consiste em introduzir maiores quantidades de carbono na

superfícies de aço com baixos teores de carbono. Por isso, é indicada para aços-carbono ou
aços-ligas cujo teor original de carbono seja inferior a 0,25%. A cementação aumenta esse
teor até valores em torno de 1%, assegurando uma superfície dura e um núcleo tenaz.
Peças fabricadas em aço com porcentagem média ou alta de carbono, e que vão
sofrer operações severas de dobramento, tendem a trincar. Porém, se elas forem
confeccionadas com aço de baixo carbono (SAE 1010) e, depois, forem conformadas e
cementadas, teremos um bom resultado sem que as peças corram o risco de se trincar.
A cementação pode ser sólida, gasosa, líquida.

55
Ensaio de microdureza com cinco pontos distintos, em um aço 1010, cementado e

temperado.
7.4.1.1. Cementação sólida
Nesse tipo de cementação, a peça é colocada em uma caixa de aço contendo

substâncias ricas em carbono: carvão de lenha, coque, carbonato de cálcio etc. Em seguida,
a peça é levada ao forno, a uma temperatura em torno de 930°C, já que para que haja a
difusão do carbono no aço e necessário que o mesmo esteja à uma temperatura superior a
temperatura de austenitização, outro detalhe a ser observado e o tempo necessário para
obtenção da camada desejada. Depois, submetesse a peça à têmpera para que ela adquira
dureza. O tempo de permanência no forno pode variar de uma a trinta horas, e a camada
cementada varia de 0,3mm a 2,0mm.
Figura 60 peça usada para cementação imersa em carvão vegeta
7.4.1.2 Cementação gasosa
É o processo mais eficiente porque permite cementar as peças com maior

uniformidade, sendo eficiente para peças com riqueza de detalhes, além de economia de
energia. Utiliza gás propano (gás de cozinha) ou gás natural para a geração de carbono, A
temperatura varia de 850°C a 950°C. Após a cementação, o aço é temperado em óleo.
7.4.1.2.4 Cementação líquida

56
Nesse processo são utilizados sais fundidos, ricos em carbono, principalmente os

sais à base de cianeto e de carbonato. A temperatura deve ser de 930°C a 950°C. Nessa
temperatura, os sais se tornam líquidos, pois se fundem por volta de 650°C. Em seguida, as
peças pré-aquecidas a 400ºC são mergulhadas em banho fundido. A função do
preaquecimento é a de eliminar água e evitar choque térmico. A peça deve ser resfriada em
salmoura com 10 a 15% de cloreto de sódio (ClNa), ou em óleo de têmpera.
7.4.2 Nitretação
Certas peças que trabalham em atrito permanente correm o risco de se desgastar

com facilidade. É o caso, por exemplo, do girabrequim, das camisas de cilindros, dos pinos,
dos rotores, que precisam ter alta resistência ao desgaste sob temperatura relativamente
elevada. A peça pode adquirir esse nível de resistência
por meio da técnica chamada nitretação.
A nitretação é indicada na obtenção de peças com superfície de maior dureza, para

aumentar a resistência do desgaste, à fadiga, à corrosão e ao calor. Os aços que melhor
se prestam a esse tratamento são os nitralloy steels, que são aços que contêm cromo,
molibdênio, alumínio e um pouco de níquel. Em geral, a nitretação é feita depois da têmpera
e do revenimento. Assim, as peças nitretadas não precisam de qualquer outro tratamento
térmico, o que contribui para um baixo índice de distorção ou empenamento.
A nitretação pode ser feita a gás ou em banho de sal.
7.4.2.1 Nitretação a gás
A temperatura conveniente para o trabalho é de 500ºC a 530ºC, e sua duração varia

de quarenta a noventa horas. Nessa temperatura, a amônia (NH 3) é decomposta, e o
nitrogênio, na camada superficial da peça, atinge uma profundidade de até 0,8mm.

57
A camada da superfície metálica passa a se constituir de nitretos de ferro, cromo,

molibdênio, níquel, sendo que os nitretos têm elevada dureza. Decorrido o tempo de
aquecimento no forno, as peças são retiradas e resfriadas ao ar.
7.4.2.2 Nitretação em banho de sal
A nitretação também pode ser realizada em meio líquido. Nesse caso, as peças são
mergulhadas num banho de sais fundidos, que são as fontes de nitrogênio. O processo é
mais rápido que o anterior. As peças permanecem no banho apenas de duas ou três horas
numa temperatura que varia de 500ºC a 580ºC.

58
9.0 PROCESSO DE CONFORMAÇÃO PLÁSTICA
Entende-se como conformação dos metais a modificação de um corpo metálico para

outra forma definida pela aplicação de tensões externas devem ser:
 Tensões inferiores ao limite de resistência (σ max)
 Tensões superiores a tensão de escoamento (σe)
Nesse tipo de processo e imprescindível lembrarmos sobre o conceito de

plasticidade, visto que para que haja uma deformação permanente, ou seja, uma
mudança na geometria do material, o mesmo necessariamente precisa apresentar
propriedades plásticas.
Um material plástico e aquele onde a rede cristalina pode movimentar-se
com certa facilidade, dentre os principais processo de conformação podemos
destacar:
9.1 Laminação
A laminação consiste em modificar a seção de uma barra de metal pela

passagem entre dois cilindros. Os produtos são arrastados pelo cilindro sob o efeito
de forças de atrito, que se originam na superfície de contato dos cilindros e do metal
laminado.
Ao passar entre os cilindros o metal sofre deformação plástica, a espessura

é reduzida enquanto a largura e o comprimento são aumentados. Em condições
normais o resultado obtido é o alongamento do material, visto que a largura e
limitada se pelo tamanho do cilindro laminador.
A máquina que executa a laminação é chamada de laminador, basicamente
todo laminador possui uma cadeira de laminação, constituída pelos cilindros,
mancais, estrutura de apoio, bem como por um sistema de regulagem que permite
aumentar ou diminuir a distância entre os cilindros.

59
9.1.1 Laminação de perfil
Além de produtos planos o processo de laminação pode originar os mais

diversos perfis, isso é possível combinando-se planos ou até mesmo utilizando-se
laminadores com geometria complexas.
O processo de laminação, assim como a grande maioria dos processos de

conformação são realizados em mais de uma etapa, o número de etapas depende
das características finais do produto, exemplo, uma chapa de 1,2 mm passará por
muito mais etapas que uma de ¾”.
Outra característica importante no processo de laminação e que normalmente
ele é realizado a quente, principalmente para materiais com alta resistência
mecânica, porém o último passe chamado passe de acabamento e é realizado a frio
para melhorar a precisão dimensional.
TREFILAÇÃO
Processo de conformação que consiste em forçar a passagem do fio

máquina (matéria prima do processo) por uma fieira utilizando força de tração, a
deformação se da por compressão indireta.

60
Processo utilizado na fabricação de fios arames e barras apresentam como

característica boa precisão dimensional e grande comprimento, e normalmente
realizado a frio e em várias etapas sempre com uso de lubrificantes, o produto
resultante do processo tem estrutura cristalina encruada, portanto necessidade de
tratamento térmico (recozimento sub critico) caso haja necessidade obtenção de
uma material dúctil, ao termino do processo, em determinadas circunstâncias, é
necessário interromper o processo e realizar o tratamento térmico, tamanho é o grau
de encruamento.
A matéria prima é fornecida pela indústria siderúrgica, e é chamado de fio
máquina, o mesmo é normalmente fabricado pelo processo de extrusão, antes de
iniciar o processo o fio máquina deve ser decapado, e a camada de óxido que dever
ser removida, pois a alta dureza do óxido desgasta a matriz (fieira).
A trefilação deve ser continua, onde um fio máquina é soldado a outro, a
fieira, nome dado a matriz de conformação, apresenta uma geometria típica,
conforme figura abaixo, fabricada de metal duro com composição de 95% de
carboneto de tungstênio, e 5% de cobalto, sofre desgaste, porém podem ser
recalibradas e polidas para serem usadas na trefilação de fios mais grossos.
Para a trefilação propriamente dita, existem dois tipos básicos de máquinas

de trefilar:
 Sem deslizamento - Nessa máquina, o fio é tracionado, e depois de passar pelo
furo da fieira, ele vai para um anel tirante que o acumula antes de liberar sua
movimentação em direção a uma segunda fieira onde o processo se repete. Isso
é feito quantas vezes forem necessárias para obter o diâmetro desejado para o
fio. Ao término desse processo, o fio é enrolado em uma bobinadeira, trata-se de
um processo intermitente.

61
 Com deslizamento - Essa máquina é usada para a trefilação de fios metálicos

de pequeno diâmetro, nela o fio parte de uma bobina, passa por uma roldana
e segue alinhado até a primeira fieira. Na saída da fieira, o fio é tracionado
por um anel tirante que não tem a função de acumular, mas sim a de
tracionar, para isso o fio é enrolado nele com um número de voltas que
depende da força do atrito necessária para tracionar o fio através da fieira. E
importante notarmos que o comprimento do fio aumenta ao passar por cada
fieira, isso significa que cada anel tirante apresentara um diâmetro diferente
para compensar a variação de velocidade escalar em cada fieira, trata-se de
um processo contínuo.
CARACTERÍSTICAS DOS PRODUTOS TREFILADOS
Os produtos trefilados caracterizam-se pelo seu grande comprimento e

pequena secção transversal. Dependendo de sua utilização, as secções
transversais, recebem diferentes denominação:
 barras, quando possuem diâmetro maior que 5 mm;

 arames ou fios, quando possuem diâmetro menor que 5 mm.
 O arame é usado para a construção mecânica. O fio é usado em aplicações
elétricas.

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APOSTILA DE TECNOLOGIA DOS MATERIAIS

1° MÓDULO DO CURSO DE ELETROMECÂNICA

Professor: Hanilton Marana Nasser

Eng° MSc Hanilton Marana Nasser

1.0 MATERIAIS CLASSIFICAÇÃO E PROPRIEDADES. . .1

3.0 MATERIAIS METÁLICOS.............................................7

4.0 MATERIAIS METÁLICOS NÃO FERROSOS.............17

Eng° MSc Hanilton Marana Nasser

7.0 ENSAIOS MECÂNICOS..............................................35

Eng° MSc Hanilton Marana Nasser

9.0 PROCESSO DE CONFORMAÇÃO PLÁSTICA.........53

Eng° MSc Hanilton Marana Nasser

1.0 MATERIAIS CLASSIFICAÇÃO E PROPRIEDADES

Segundo Morris Cohen “Materiais são uma parte da matéria do universo,

Os materiais sólidos são frequentemente classificados em quatro grupos

1.1.1 Materiais Metálicos

São combinações de elementos metálicos, apresentam um grande número

Figura 1 amostra de materiais metálicos

1.1.2 Os Materiais Cerâmicos

São normalmente combinações de metais com elementos não metálicos,

Eng° MSc Hanilton Marana Nasser

Figura 2 material cerâmico

São baseados nos átomos de carbono, hidrogênio, nitrogênio, oxigênio, flúor

Figura 3 amostra de materiais poliméricos (plásticos)

São materiais projetados de modo a conjugar num mesmo material,

Eng° MSc Hanilton Marana Nasser

a matriz polimérica, na maioria dos casos constituída de resina, é responsável pela

Figura 4 matérias compósitos

A utilização bem-sucedida de materiais requer que eles satisfaçam conjunto

Figura 5 tetraedro iterativo de Thomas.

A ciência dos materiais envolve a investigação das correlações que existem

Eng° MSc Hanilton Marana Nasser

“estrutura” de um material geralmente relaciona-se ao arranjo de seus componentes

Figura 6 exemplo de materiais com diferentes propriedades.

1.3 PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS MATERIAIS

Como dito anteriormente as propriedades mecânicas dos materiais estão

Eng° MSc Hanilton Marana Nasser

Figura 7 propriedades mecânicas

 Resistência mecânica é a capacidade do material em suportar esforços

2.5.1 Ensaio de tração.

Um dos ensaios mecânicos de tensão-deformação mais comuns é

Figura 8 máquina de ensaio de tração

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2.5.2 Gráfico Tensão Deformação

A curva tensão-deformação é uma descrição gráfica do

Figura 9 gráfico tensão deformação

2.6 PROPRIEDADES QUÍMICAS

As propriedades químicas manifestam-se quando o material entra em

Figura 10 processo de corrosão em tudo metálicos

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3.0 MATERIAIS METÁLICOS.

Como já vimos anteriormente materiais metálicos são normalmente

3.1 Aço Carbono

O aço carbono e uma liga de ferro e carbono, onde o carbono apresenta-se

3.1.1 Obtenção do Aço Carbono

A produção do aço carbono inicia-se na usina siderúrgica que é a empresa

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Figura 11 óxidos de ferro

3.1.2 Ferro Gusa

A redução do minério de ferro e feita em fornos especiais chamados de altos

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0,008% até aproximadamente 2,11%, além de certos elementos residuais

3.1.3 Estrutura Do Aço