Nbee 3 - Vasos e Torres-1

1 Março/2020 Rev.
Página 1
2 Março/2020 Rev. 1
NOÇÕES BÁSICAS EM EQUIPAMENTOS

ESTÁTICOS
MÓDULO 3:
 Vasos de Pressão e Torres de
Processos
ELABORADO POR: RAMON FERREIRA DA HORA
Página 2
Sumário
VASOS DE PRESSÃO................................................................................................................... 6
INTRODUÇÃO ........................................................................................................................ 6
CLASSIFICAÇÃO ................................................................................................................... 10
VASOS NÃO SUJEITO A CHAMA ...................................................................................... 10
VASOS SUJEITO A CHAMA .............................................................................................. 10
FINALIDADES: ...................................................................................................................... 10
ARMAZENAMENTO DE GASES SOB PRESSÃO. .................................................................. 10
PROCESSAMENTO DE GASES E LÍQUIDOS ........................................................................ 10
ACUMULAÇÃO INTERMEDIÁRIA DE GASES E LÍQUIDOS EM PROCESSOS INDUSTRIAIS ... 10
APLICAÇÕES: ................................................................................................................... 10
FORMATOS ......................................................................................................................... 11
CILÍNDRICO ..................................................................................................................... 11
ESFÉRICO ........................................................................................................................ 11
CÔNICO ........................................................................................................................... 11
GEMINADOS ................................................................................................................... 11
ESFERAS MÚLTIPLAS ....................................................................................................... 11
TIPOS PRINCIPAIS ................................................................................................................ 12
VASOS VERTICAIS ........................................................................................................... 12
VASOS HORIZONTAIS...................................................................................................... 12
VASOS INCLINADOS ........................................................................................................ 12
PARTES PRINCIPAIS ............................................................................................................. 12
CASCO............................................................................................................................. 12
CALOTAS OU TAMPOS .................................................................................................... 12
ABERTURA E REFORÇOS.................................................................................................. 13
ACESSÓRIOS EXTERNOS DOS VASOS DE PRESSÃO ................................................................ 15
SUPORTES ........................................................................................................................... 17
ACESSÓRIOS INTERNOS DOS VASOS DE PRESSÃO ................................................................ 18
TORRES ................................................................................................................................... 20
TORRES DE PRATOS OU BANDEJAS ...................................................................................... 20
FRACIONADORAS ............................................................................................................ 21
BANDEJAS COM BORBULHADORES .................................................................................. 21
BANDEJAS VALVULADAS.................................................................................................. 21
BANDEJAS PERFURADAS.................................................................................................. 22
BANDEJAS GRADEADAS ................................................................................................... 22
BANDEJAS COM CHICANAS. ................................................................................................ 23
PANELAS ............................................................................................................................. 23
TORRES RECHEADAS ........................................................................................................... 24
Página 3
RECHEIOS ............................................................................................................................ 25
SUPORTE DE RECHEIO ......................................................................................................... 25
NORMAS ............................................................................................................................. 27
ASME .............................................................................................................................. 27
NATIONAL BOARD OF BOILER AND PRESSURE VESSEL INSPECTORS ................................. 27
API - 510 AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE ................................................................ 28
BS-5500 NORMA ALEMÃ ............................................................................................... 28
N-253 PETROBRÁS .......................................................................................................... 28
NR-13 .............................................................................................................................. 28
OUTRAS INFORMAÇÕES SOBRE NR-13............................................................................. 30
PROJETO ............................................................................................................................. 31
DEFINIÇÃO DOS DADOS GERAIS DE PROJETO................................................................... 31
PROJETO DO PROCESSO DO VASO ................................................................................... 31
PROJETO TÉRMICO .......................................................................................................... 31
PROJETO MECÂNICO ....................................................................................................... 32
PROJETO DAS PEÇAS INTERNAS ....................................................................................... 32
ACOMPANHAMENTO DO PROJETO ................................................................................. 32
EMISSÃO DA REQUISIÇÃO DE MATERIAL ......................................................................... 33
PROJETO PARA FABRICAÇÃO ........................................................................................... 33
OUTRAS ETAPAS DO PROJETO ............................................................................................. 33
FABRICAÇÃO DO VASO .................................................................................................... 33
INSPEÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE........................................................................... 33
INFORMAÇÕES A SER REPASSADAS AOS OUTROS PROJETOS ........................................... 33
CONCEITOS DE PRESSÃO E TEMPERATURA .......................................................................... 34
PRESSÃO MÁXIMA DE TRABALHO ADMISSÍVEL (PMTA) .................................................. 35
........................................................................................................................................... 35
PROCESSO DE FABRICAÇÃO................................................................................................. 36
FABRICAÇÃO DO VASO .................................................................................................... 36
MONTAGEM.................................................................................................................... 37
MATERIAIS .......................................................................................................................... 39
O PROBLEMA GERAL DE SELECAO DE MATERIAlS............................................................. 40
FLUIDO CONTIDO ............................................................................................................ 40
CONDIÇÕES DE SERVIÇO.................................................................................................. 40
NÍVEL DE TENSÕES NO MATERIAL.................................................................................... 41
A NATUREZA DOS ESFORÇOS MECÂNICOS ....................................................................... 41
CUSTO DO MATERIAL ...................................................................................................... 41
SEGURANÇA .................................................................................................................... 41
FORMA DE APRESENTAÇÃO DO MATERIAL ...................................................................... 42
Página 4
FACILIDADES DE FABRICAÇÃO E MONTAGEM ............................................................... 42

TEMPO DE VIDA PREVISTO .............................................................................................. 42
EXPERIÊNCIA PRÉVIA ....................................................................................................... 42
FACILIDADE DE OBTENÇÃO DO MATERIAL ....................................................................... 42
MATERIAIS: INFLUÊNCIA DE ALTAS TEMPERATURAS ....................................................... 43
INFLUÊNCIA DE BAIXAS TEMPERATURAS NOS MATERIAIS ............................................... 44
CRITÉRIOS PARA ESPECIFICAÇÃO DOS MATERIAIS COMPONENTES .................................. 45
MATERIAIS MAIS UTILIZADOS .......................................................................................... 46
COMO CLASSIFICAR VASO DE PRESSÃO NA NR-13 ............................................................... 47
PLANO DE MANUTENÇÃO DE VASOS DE PRESSÃO ............................................................... 49
INSPEÇÃO EXTERNA ........................................................................................................ 50
INSPEÇÃO INTERNA ......................................................................................................... 51
TESTE HIDROSTÁTICO ...................................................................................................... 51
Referências bibliográficas.................................................................................................... 52
Página 5
VASOS DE PRESSÃO
INTRODUÇÃO
O nome Vasos de Pressão designa genericamente todos os recipientes estanques, de qualquer
tipo, dimensões, formato ou finalidade, capaz de conter um fluido pressurizado. Dentro deste
conceito temos ai desde uma simples Panela de Pressão até os mais complexos dos Reatores
nucleares.
Resumindo, trata-se de equipamento que tem como finalidade modificações e transformações
de materiais na sua forma física ou química aproveitando as possíveis variações dos
fenômenos como temperatura e pressão. Portanto são os chamados Equipamentos de
Processos.
A água ferve normalmente a 100º C, ao nível do mar e num recipiente aberto. Qualquer que
seja o tempo que a água demore a ferver nessas condições, a temperatura continuará a
mesma. Se você mantiver alta a chama de gás, depois que a água já estiver fervendo, estará
apenas desperdiçando gás. O que estiver dentro da água levará o mesmo tempo para cozinhar.
O excesso de calor produzirá apenas a evaporação mais rápida da água. É possível, entretanto,
tornar a água mais quente que 100º C, aumentando a pressão. É o que fazem as panelas de
pressão. Como são recipientes fechados, conservam o calor e a pressão aumenta. Nessas
panelas, em vez de ferver a 100º C, a água (e o vapor) atinge temperaturas mais altas, cerca de
120º C. Evidentemente a carne, batata e feijão ou qualquer outro alimento cozinham muito
mais depressa. Como o vapor exerce uma pressão considerável, as panelas possuem válvulas
de segurança que funcionam quando a pressão atingir um ponto perigoso.
Na figura acima você tem um esquema de uma panela de pressão: ela tem uma tampa, vedada
com uma argola de borracha; no centro da tampa há uma válvula, que é mantida fechada por
um pino relativamente pesado, mas que pode movimentar-se para cima, permitindo a
abertura da válvula; há também uma válvula de segurança, que só abre em situações
extremas, quando a válvula central estiver entupida e houver perigo de explosão. O alimento
é colocado na panela, como certa quantidade de água. A panela é fechada e levada ao fogo. O
calor da chama aquece toda a panela, elevando a temperatura da água até que ela ferva.
Como a panela é totalmente fechada, o vapor d'água que se vai formando não pode dispersar
e a pressão interna da panela aumenta: torna-se maior que a pressão atmosférica. O aumento
da pressão faz com que a água no interior da panela entre em ebulição, a uma temperatura
acima de 100º C. A pressão do vapor d'água, porém, aumenta até certo limite. Superado esse
limite, ela se torna suficientemente elevada para que o vapor levante o pino da válvula central
e comece a sair da panela. A partir desse momento, a pressão do vapor se estabiliza porque é
controlada pelo escapamento do vapor através da válvula. Em conseqüência, a temperatura no
interior da panela também não aumenta mais.
Página 6
A panela de pressão foi inventada pelo físico francês Denis Papin, que publicou em 1861 uma
descrição do equipamento, denominando-o digestor. Numa reunião de cientistas da Royal
Society, Papin demonstrou que o seu invento era capaz de reduzir ossos a gelatina comestível.
Atualmente, esse recipiente é empregado não só nas tarefas domésticas, mas também nos
hospitais (sob a forma de autoclaves para esterilizar material cirúrgico), na indústria de papel
(como digestor para cozer polpa de madeira) e nas fábricas de conservas alimentícias. No
cozimento da polpa de madeira, por exemplo, a pressão obtida por um digestor possibilita
reduzir as lascas até que as fibras se soltem o suficiente para fabricar o papel. Nos hospitais, as
altas temperaturas das autoclaves permitem esterilização mais segura. Nas fábricas de
conservas, o cozimento sob pressão garante melhor preservação dos alimentos, eliminando
maior número de bactérias.
Os Vasos de Pressão por serem considerados Equipamentos de Processo são equipamentos
que compõem as Indústrias de Processo. Que por sua vez, são indústrias nas quais materiais
sólidos ou fluidos sofrem transformações físicas e ou químicas, ou as que se dedicam à
armazenagem, manuseio ou distribuição de fluidos. São elas: Refinarias de petróleo, indústrias
químicas e petroquímicas, indústrias de alimentação e farmacêuticas, centrais termo elétricas,
etc. Para se ter uma idéia, os vasos de pressão representam cerca de 90% dos equipamentos
estáticos de uma planta petroquímica.
Nessas indústrias, existem três condições específicas que tornam necessário um maior grau de
confiabilidade para os equipamentos em comparação com o que é normalmente exigido para
as demais indústrias em geral:
1- Trabalham em regime contínuo, dia e noite, durante muitos meses, anos a fio. Submetendo
os equipamentos a condições severas de operação.
2- Os diversos equipamentos formam uma cadeia contínua, através da qual circulam os fluidos
de processo. Assim obrigando todos equipamentos a pararem no caso de falha de um deles.
Surge ai a descontinuidade operacional. Situação indesejada em qualquer indústria de
processo.
3- Nessas indústrias existem muitas vezes condições de grandes riscos, devido ao uso de
fluidos inflamáveis, tóxicos, explosivos, ou em elevadas pressões ou temperaturas, condições
favoráveis a um acidente de grandes proporções.
Página 7
Vasos de Pressão constituem não só os equipamentos mais importantes da maioria das

indústrias de processo, como também são geralmente os itens de maior tamanho, peso e
custo unitário nessas indústrias.
Representam em media 60% do custo total dos materiais e equipamentos de uma unidade de
processo. Esses mesmos equipamentos estão igualmente presentes, como itens de maior ou
menor importância, em muitas outras indústrias de outros ramos. Uma observação
interessante é: contrariamente ao que acontece com quase todos os outros equipamentos,
maquinas, veículos, objetos e materiais de uso corrente, a grande maioria dos vasos de
pressão não e um item de linha de fabricação de alguma indústria; salvo raras exceções, os
vasos são quase todos, projetados e construídos por encomenda, sob medida, para atender,
em cada caso, a determinada finalidade ou a determinadas condições de desempenho.
Uma das considerações importante que é necessária para quem trabalha, opera, projeta e
trata com este equipamento é o BLAVE, este é um fenômeno que apresenta-se como
resultado caso alguma etapa recomendada pelas técnicas venham a ser desafiadas ou
modificadas. BLEVE - Boiling Liquid Expanding Vapour Explosion.
BLEVE ou “Bola de Fogo” é uma combinação de incêndio e explosão, com uma emissão intensa
de calor radiante, em um intervalo de tempo muito pequeno. É uma explosão de gás ou vapor
em expansão proveniente de um líquido em ebulição. Pode ser definido como o mais grave
modo de falha de um recipiente: sua ruptura em dois ou mais pedaços, no momento em que o
conteúdo líquido está acima do seu ponto de ebulição à pressão atmosférica normal,
geralmente resultante de uma exposição de recipiente a um incêndio.
O fenômeno pode ocorrer, por exemplo, em um tanque no qual um gás liquefeito é mantido
abaixo de seu ponto de ebulição atmosférico. Caso ocorra um vazamento instantâneo de um
vaso de pressão, por exemplo, devido a uma falha estrutural (o metal perde sua resistência),
todo, ou a maior parte de seu conteúdo, é expelido sob a forma de uma mistura turbulenta de
gás e líquido, que se expande rapidamente, dispersando-se no ar sob a forma de nuvem. A
ignição dessa nuvem gera a “Bola de Fogo”, que pode causar danos materiais e queimaduras a
centenas de metros de distância, dependendo da quantidade de gás liquefeito envolvida.
Página 8
As estatísticas demonstram as conseqüências dos acidentes, onde ocorreu o BLEVE:
Página 9
CLASSIFICAÇÃO
Os vasos de pressão são classificados em duas categorias:
VASOS NÃO SUJEITO A CHAMA

- Vasos de armazenamento e de acumulação
- Torres fracionadoras, retificação, absorção etc
- Reatores
- Esfera de armazenamento
- Permutadores.
Como o próprio nome indica, os vasos onde há ou não presença de fogo, embora os não
sujeitos a chama possam, em muitos casos, trabalhar em elevadas temperaturas.
VASOS SUJEITO A CHAMA

- Caldeiras
- Fornos.
Este material tratará apenas dos vasos não sujeitos a chama.
FINALIDADES:
Quanto a finalidade, os vasos de pressão não sujeito a chama, são empregados nos seguintes
casos:
ARMAZENAMENTO DE GASES SOB PRESSÃO.

Os gases são quase sempre armazenado sob pressão para que possa ter um grande peso dos
mesmo em um volume relativamente pequeno:
- A armazenagem a pressão atmosférica exigiria reservatórios enormes, que seriam
geralmente antieconômico.
PROCESSAMENTO DE GASES E LÍQUIDOS

Numerosos processos de transformações físicas e reações químicas precisam ser efetuadas em
ambiente sob pressão ou a vácuo (neste caso sujeito a pressão atmosférica externa).
ACUMULAÇÃO INTERMEDIÁRIA DE GASES E LÍQUIDOS EM PROCESSOS INDUSTRIAIS

Para processos realizados sob pressão é geralmente necessário a acumulação intermediária de
líquidos e gases entre os diversas etapas do processo, ou entre um processo e outro, para
estabilizar a operação, compensando variações transitórias de vazão ou de nível.
APLICAÇÕES:
- Refinarias de petróleo
- Indústrias químicas e petroquímicas
- Industrias alimentares
- Industrias farmacêuticas
- Centrais termoelétricas
- Terminais de armazenamento e distribuição de derivados do petróleo
Página 10
FORMATOS
Quase todos os vasos, com raras exceções, tem o casco com uma das três formas básicas:
cilíndrica, cônica e esférica ou combinações dessas formas.
CILÍNDRICO
Para a maior parte dos vasos o casco é cilíndrico, ou cilindro múltiplo, com dois ou mais
corpos ligados por seções de concordância cônica. Essa preferencia deve se ao fato de que o
formato cilíndrico é o mais fácil de se fabricar e transportar, presta bem a maioria dos
serviços, e é o que permite melhor aproveitamento do material.
ESFÉRICO
Teoricamente, o formato ideal para um vaso de pressão é uma esfera, com qual se chega à
menor espessura de parede e ao menor peso, em igualdade de condições de pressão e volume
contido. Entretanto, os vasos esféricos, são caros e difíceis de fabricar, ocupam muito espaço e
raramente podem ser transportados inteiros. Por esses motivos os vasos esféricos só são
econômicos para grandes dimensões, sendo empregados, nesses casos para armazenamento
de gases sob pressão.
CÔNICO
O formato cônico é geralmente empregado para transição entre dois corpos cilíndricos de
diâmetros diferentes.
GEMINADOS
Os vasos cilíndricos, em alguns casos podem ser geminados, isto é dois ou mais vasos de
mesmo diâmetro, formando um único conjunto. Essa disposição resulta em economia de
tampos, suportes e espaços.
ESFERAS MÚLTIPLAS
Embora bem mais raro, são também usados os formatos de esferas múltiplas e ovóides.
Página 11
TIPOS PRINCIPAIS
Quanto a posição de instalação os vasos de pressão podem ser verticais, horizontais ou
inclinados. Na maioria das vezes o formato é a posição de instalação de um vaso, decorrem de
uma imposição, da finalidade ou do serviço do mesmo.
VASOS VERTICAIS
São usados para os serviços que dependem da gravidade, tais como as torres de
fracionamento, retificação e absorção , reatores etc. Geralmente são mais caros que os
horizontais, em compensação ocupam menos espaço.
VASOS HORIZONTAIS
Os vasos horizontais, muito comuns, são usados, entre outros casos, para permutadores de
calor e para a maioria dos vasos de acumulação.
VASOS INCLINADOS
Os vasos em posição inclinadas são exceções, empregadas somente quando o serviço exigir.
PARTES PRINCIPAIS
As partes principais de um vaso compõe-se basicamente de casco ou corpo, calotas ou tampos,
conexões e suportes.
CASCO
O casco é a parte externa estrutural, que juntamente com as calotas formam a parede de
pressão do vaso.
CALOTAS OU TAMPOS
Denominam-se calotas ou tampos as peças de fechamento dos cascos cilíndricos dos vasos de
pressão. Os tampos podem ter vários formatos dos quais os mais comuns são os seguintes:
elíptico, toriesférico, hemisférico, cônico e plano.
Obs.: Exceto nos caso em que o formato dos tampos decorre de uma exigência de serviço
(como em muitos casos de tampos cônicos inferiores), a escolha entre os diversos tipos é feita
em base econômica, dependendo do diâmetro, pressão e recursos de fabricação.
 ELÍPTICO
Seções transversais como uma elipse
 TORIESFÉRICO
Calota esférica com seção toroidal de concordância, são mais fácil de fabricar, de maior uso e
menor resistência em relação ao elíptico de mesmo diâmetro.
 HEMISFÉRICO
É proporcionalmente o mais resistente de todos, de difícil construção, ocupa muito espaço e
normalmente é empregado em vasos de grande diâmetro.
 CÔNICOS
São tampos fáceis de construir, pouco usado devido a resistência bem menor que os citados
anteriormente. Seu emprego limita-se a tampo inferior de vasos com fluido de difícil
escoamento.
 PLANOS
Usado para vasos de baixa pressão, é o menos resistente de todos.
Página 12
Alguns tipos de tampos
ABERTURA E REFORÇOS
Todos os vasos de pressão têm sempre várias aberturas com diversas finalidades.
Bocais
São as aberturas feitas nos vasos para:
- Ligação com tubulações de entrada e saída de produto.
- Instalação de válvulas de segurança.
- Instalação de instrumentos, drenos e respiros.
Abaixo, seguem exemplos de instalação de bocais:
Página 13
Bocas de Visita
São as portas de acesso ao interior dos vasos. Na maioria dos casos as bocas de visita
são construídas de modo similar a um bocal flangeado, sendo a tampa um flange
cego. De acordo com o código ASME, Seção VIII, Divisão I, é obrigatório algum meio de
visita ou de inspeção interna, em cada compartimento de todos os vasos para ar
comprimido, ou para qualquer serviço onde haja corrosão ou abração na parede do
vaso.
Pela pratica corrente, é usual a colocação de pelo menos uma boca de visita em cada
compartimento de todos os vasos com diâmetros acima de 600mm, exceto quando
for geometricamente impossível.
Página 14
Reforços
São componentes colocados nas aberturas de diâmetro maior, de forma a compensar
a perda de massa resistente dessas aberturas.
Podem ainda existir aberturas para permitir a ligação entre o corpo do vaso e outras
panes do mesmo vaso; por exemplo, ligação a potes de drenagem.
Abaixo, seguem exemplos de reforços nas aberturas:
A) Com anel de reforço
B) Com chapa de maior espessura C) Com peça forjada

integral
ACESSÓRIOS EXTERNOS DOS VASOS DE PRESSÃO
Os vasos de pressão podem ter diversos tipos de acessórios externos, dentre os quais
podemos citar como exemplo:
- REFORÇOS DE VÁCUO são anéis soldado ao casco para dar maior rigidez, evitando o colapso,
nos vasos que trabalham com pressões inferiores a atmosférica.
- SUPORTES DE ISOLAMENTO são anéis, barras, cantoneiras, grampos, arames ou outros perfil
qualquer, destinado a sustentar o peso do isolamento ou revestimento contra fogo e permitir
um acabamento adequado do mesmo.
- ORELHAS usado para fixação de escadas, plataformas ou outro dispositivo qualquer.
- TURCO GIRATÓRIO normalmente instalado no topo dos vasos para facilitar o carrega-mento
e remoção das peças internas do vaso.
- OLHAIS usado para transporte e montagem dos vasos.
- PLACAS DE IDENTIFICAÇÃO corresponde a uma “carteira de identidade” do vaso, nela estão

contida as seguintes informações: identificação (TAG), serviço, pressão e temperatura de
operação e projeto, pressão máxima de trabalho admissível (PMTA), pressão de teste
hidrostática, norma de projeto, execução ou não de alívio de tensões e de radiografia,
fabricante e ano de fabricação.
- INSTRUMENTAÇÃO de nível, pressão, temperatura, etc.
Página 15
- ESCADAS E PLATAFORMAS são meios de acesso obrigatório aos pontos de interesse da

operação e manutenção tais como Instrumentação B.V, tomadas de amostra, etc.
Abaixo, alguns exemplos de acessórios externos:
A) Reforços para vácuo B) Suportes para isolamento térmico
d)Orelhas para fixar escadas ou plataformas

C) Suportes para
isolamento no fundo
Página 16
SUPORTES
Existem vários tipos de estruturas de suporte, tanto para vasos verticais como para
horizontais.
A maioria dos vasos horizontais são suportados em dois berços (selas), sendo que para
permitir a dilatação do vaso, em um dos berços os furos para os chumbadores são ovalados.
Os vasos verticais são usualmente sustentados por uma “saia” de chapa, embora vasos
verticais de pequenas dimensões possam também ser sustentados em sapatas ou colunas.
As torres devem ser suportadas por meio de saias.
A saia de suporte deve ter um trecho com 1000mm de comprimento a partir da ligação com o
vaso, com o mesmo material do casco nos seguintes casos:
 temperatura de projeto abaixo de 10ºC;
 temperatura de projeto acima de 250ºC;
 Serviços com Hidrogênio;
 Vasos de aços-liga, aços inoxidáveis e materiais não ferrosos.
 As esferas para armazenagem de gases são sustentadas por colunas, soldadas ao casco
aproximadamente na linha do equador da esfera.
Abaixo, as figuras mostram alguns tipos de suportações de vasos de pressão:
Página 17
ACESSÓRIOS INTERNOS DOS VASOS DE PRESSÃO
É muito grande a variedade de peças internas que podem existir em vasos de pressão,
dependendo basicamente da finalidade do vaso; citaremos os mais comuns.
- BANDEJAS destinam-se a conter borbulhadores ou válvulas em torres de destilação e

retificação, tem sempre um vertedor alternadamente no centro e nas extremidades e um
alçapão para permitir a passagem de pessoas durante a montagem, inspeção ou manutenção.
- DISTRIBUIDORES são tubos internos com os sem ramificações para espalhar o líquido que
entra no vaso, devendo para isso possuir furos, rasgos ou bicos aspersores distribuído
convenientemente.
- GRADES, VIGAS E ANÉIS DE SUSTENTAÇÃO destinam-se a sustentar recheios, leitos de

catalisador, eliminadores de liquido (demister) etc.
- DEFLETORAS, CHICANAS E CHAMINÉS são peças com a finalidade de evitar impacto e dividir
a corrente fluida.
- CALHAS, PANELAS, COLETORES são peças com a finalidade de coletar a saída de líquidos.
- QUEBRA VÓRTICES destinam-se a evitar a formação de vórtices, sendo recomendável a sua

colocação nos bocais ligados à linhas de sucção de bomba.
- QUEBRA JATO são peças instalado no bocal de entrada de líquidos, quando for julgado
prejudicial o impacto da corrente liquida em partes internas ou na parede do vaso.
- MISTURADORES destinados a promover a mistura de líquidos, ou, em certos casos, a manter

o fluido em constante movimentação .
- SERPENTINA OU FEIXE TUBULAR usado para aquecimento ou resfriamento.
- BOTAS OU CAIXAS DE DRENAGEM usado para separação e drenagem de produtos

indesejáveis.
- DEMISTER recheio de telas finas com a finalidade de eliminar gotículas de condensado

arrastado pelos gases.
OBS: todas as peças internas devem ser desmontáveis e subdivididas em seções de tal maneira
que cada seção possa passar com facilidade através das bocas de visita do vaso .
Página 18
- Vaso de pressão com alguns acessórios internos e externos.
Página 19
TORRES
Os processos de destilação simples e redestilação, são demorados e onerosos, especialmente
em se tratando de uma mistura de mais de dois componentes como no caso do petróleo. Para
eliminar esse inconveniente as indústrias usa denominados torres ou colunas, que permitem,
em uma única operação realizar todas as destilações e redestilações necessárias.
As torres normalmente servem para separar ou absorver componentes de misturas líquidas e

gasosas. Esta separação pode ser feita por meio da destilação, daí também o nome de torre
destilação. Absorção é feita em torres absorvedoras, com finalidade de separar produtos
indesejáveis no produto final.
Existem duas grandes classes de torres: torres de pratos ou bandejas e torres recheadas. Na
primeira, o contato entre as fases é feito em estágios. Na segunda, o contato é contínuo.
TORRES DE PRATOS OU BANDEJAS

É composta de um casco cilíndrico vertical, com duas calotas, normalmente elipsoidais. No
interior, são montadas as bandejas espaçadas umas das outras, em número variado de acordo
com a função da torre. A altura e o diâmetro da torre são determinadas em função do volume
dos vapores e dos líquidos.
Nas torres de destilação, o líquido entra lateralmente na parte inferior, os produtos
vaporizados sobem através das bandejas e borbulham num nível de líquido que se forma em
cada bandeja.
O líquido por sua vez, após a formação do nível, escoa por vertedores laterais ou centrais,
formando-se assim duas correntes, uma descendente de líquido e outra ascendente de vapor e
gases.
Assim sendo, numa torre de destilação, à medida que os vapores de hidrocarbonetos vão
subindo, borbulham no meio líquido e se condensam a uma determinada pressão e
temperatura.
A temperatura do líquido varia ao longo de uma torre de destilação, diminuindo em direção ao
topo da torre. Desta forma, as frações de hidrocarbonetos mais pesados condensam-se nas
bandejas do fundo, enquanto as frações mais leves, nas bandejas do topo.
As retiradas laterais de produtos são possíveis, com a instalação de equipamentos internos
que podem ser panelas ou calhas coletoras.
Página 20
FRACIONADORAS
 Separação é feita por destilação, e podem ser:
 Atmosférica — operam com P interna maior que P atm
 Vácuo — operam com P interna menor que P atm
 Essas torres podem ser:

a) Com dispositivos de borbulhamento
 Borbulhadores tipo campânula
 Pratos perfurados
 Pratos valvulados
b) Com chicanas
c) Com enchimento diversos
BANDEJAS COM BORBULHADORES

As bandejas com borbulhadores consistem basicamente de uma chapa com furos, sobre os
quais são montados os borbulhadores. O uso deste tipo é, atualmente, muito pouco
encontrado, estando presente apenas em equipamentos, mais antigos.
BANDEJAS VALVULADAS
Contêm furos nos quais são colocadas as válvulas, cuja abertura varia com o fluxo de vapor, de
maneira a não permitir vazamentos de líquidos. Seu uso é cada vez maior devido ao baixo
custo e alto rendimento.
O líquido que cai do prato superior forma nível na bandeja inferior, determinado pela altura do
vertedor. O parâmetro altura do líquido é fundamental para que os vapores ascendentes
possam borbulhar, caso contrário passariam direto pela válvula e o produto mais pesado não
condensaria.
Página 21
BANDEJAS PERFURADAS
Neste tipo de pratos os borbulhadores são substituídos por orifícios, os quais estão
dimensionados de maneira a permitir a passagem dos vapores no sentido ascendente, sem
deixar o líquido passar para baixo, isto calculado nas condições de projeto. Desta maneira o
seu funcionamento fica amarrado às vazões de liquido e vapor próximas das de projeto.
Este equipamento apesar de oferecer bom fracionamento possui as seguintes desvantagens:
 A queda de pressão por prato é mais variável nas

oscilações das cargas de vapor que nas de
borbulhamento e isto, é claro, reduz a
flexibilidade operacional.
 Se, por algum motivo a carga de vapor parar
momentaneamente, o nível liquido dos pratos
desaparecerá, pois escorre pelos furos, fato que
torna mais demorado o seu retorno à operação
normal.
BANDEJAS GRADEADAS
São encontradas nas torres de extração líquido-líquido em contra-corrente. Extração líquido-
líquido é a denominação empregada para qualquer operação em que um composto, dissolvido
em uma fase líquida, é transferido para um outra fase também líquida. A unidade de
desasfaltação a propano da Repar, por exemplo, utiliza torres extratoras gradeadas para
extrair gasóleo (soluto) do resíduo de vácuo (solução), utilizando propano líquido como
solvente. As bandejas gradeadas, constituídas por células de formato hexagonal, são
arranjadas de modo a proporcionarem o máximo de contato, entre a carga e o solvente.
Página 22
BANDEJAS COM CHICANAS.

São normalmente usadas em vasos como retificadores ou evaporadores, e em sistemas que
possuem altas cargas de vapor e liquido.
Diagrama esquemático de quatro pratos tipo

chicana
PANELAS
São dispositivos instalados nas torres com a finalidade de remover frações líquidas ao longo da
torre de destilação. Estas retiradas podem ser parciais ou totais, para tanto os dispositivos são
diferentes:
a) Panela de Retirada Total: Dá-se este nome quando o
líquido da panela não transborda para a bandeja
inferior. Usa-se normalmente para retiradas de
líquidos com função de refluxo, quando o volume
circulante é muito grande.
b) Panela de Retirada Parcial: Dá-se esse nome

quando o líquido da panela transborda para a
bandeja inferior.
Página 23
TORRES RECHEADAS
Assim como as torres de bandejas, as torres recheadas são equipamento muito comum, usado
nas operações de destilação, retificação e absorção.
O contato do liquido com vapor é feito através de fluxos contra corrente entre líquidos
descendentes, e vapores ascendentes , tendo o recheio a função de proporcionar uma grande
superfície de contato entre as duas fases.
Nos últimos anos, as refinarias têm substituído regiões com bandejas nas torres de vácuo, por
leitos recheados, com a finalidade de reduzir a queda de pressão e aumentar,
conseqüentemente, o rendimento do processo.
Página 24
RECHEIOS
Um bom recheio, deve possuir as seguintes características:
– Apresentar grande superfície interfacial, entre líquido e vapor;
– Ser quimicamente inerte para os fluidos processados;
– Possuir boa resistência mecânica, a fim de evitar quebras; – Ser de baixo custo.
Os recheios mais comumente usados são:
SUPORTE DE RECHEIO
O suporte de recheio deve ser robusto, a fim de resistir ao peso do mesmo e aos esforços
resultantes da circulação dos processos durante a operação. Entretanto, deve ter também uma
grande área livre para permitir a passagem do líquido, sem causar inundação da torre. Os tipos
mais usados, são:
a) Grades de aço
b) b) Placas de aço perfuradas
Página 25
Página 26
NORMAS
Como conseqüência de vários acidentes graves, ocorridos principalmente nos Estados Unidos
no início do século XX, foram criados grupos de trabalho para definirem critérios seguros de
projeto, fabricação e inspeção de vasos de pressão e, desta forma, surgiram os códigos de
projeto.
O primeiro código americano, para vasos, foi editado pelo ASME (American Society of
Mechanical Engineers), em 1925, intitulado “Rules for Construction of Pressure Vessels”,
Section VIII, 1925 Edition.
Todos os códigos tem como finalidade estabelecer regras seguras para projeto e fabricação
apresentando metodologia e critérios para dimensionamento, fabricação, realização de
exames não destrutivos, além de materiais aplicáveis com respectivas tensões admissíveis.
Periodicamente os códigos são submetidos a revisões e novas edições para incorporarem
novos tópicos e alterações decorrentes de avanço tecnológico.
Cada código adota critérios e metodologias próprias, sendo que no Brasil os mais adotados são
os americanos ASME Section VIII, Division 1 e Division 2, o inglês BS-5500 e o alemão AD-
Merkbläter. Existem outros códigos importantes como a Divisão 3 do ASME, o francês
(SNTC/AFNOR – Calcul des Appareils a Pression) e o japonês (JIS).
ASME
ASME Section VIII, Division 1 – Rules for Construction of Pressure Vessels

É o código de maior aplicação no Brasil. Estabelece regras apenas para dimensionamento dos
componentes principais (casco, tampos, reduções, flanges bocais e reforços), submetidos a
pressão interna ou externa. Informa que outros carregamentos, como cargas de vento e
sísmica, peso próprio e do conteúdo, esforços localizados em suportes soldados no
equipamento ou em bocais, cargas cíclicas devidas a flutuações de pressão e temperatura,
gradientes e expansões térmicas, devem ser consideradas, porém não estabelece metodologia
para esta avaliação.
ASME Section VIII, Division 2 – Rules for Construction of Pressure Vessels – Alternative Rules
A Divisão 2 do código ASME Seção VIII foi criada em 1969, como alternativa à Divisão 1,
adotando critérios e detalhes de projeto, fabricação, exames e testes mais rigorosos e tensões
admissíveis superiores, além de não limitar a pressão de projeto.
ASME Section VIII, Division 3 – Rules for Construction of Pressure Vessels – Alternative Rules
for High Pressure Vessels
A Divisão 3 do código ASME surgiu recentemente, com aplicação voltada para equipamentos
projetados para operarem com altas pressões, em geral acima de 68965 kPa. Entretanto, pode
ser usada para pressões inferiores e não restringe a aplicabilidade, em função da pressão, das
Divisões 1 e 2.
NATIONAL BOARD OF BOILER AND PRESSURE VESSEL INSPECTORS

Conselho Nacional de Inspetores de Caldeiras e Vasos de Pressão
É composto pelos principais inspetores de caldeiras e vasos de pressão que representam
estados, cidades e províncias que aplicam leis e regulamentos sobre equipamentos de
pressão. Criadas para evitar mortes, ferimentos e destruição, essas leis e regulamentos
representam a contribuição coletiva dos membros do Conselho Nacional.
Nos últimos dez anos, mais de seis milhões de inspeções de equipamentos sob pressão foram
realizadas na América do Norte. Desse total, houve mais de 556.000 violações ou mais de
Página 27
556.000 acidentes em potencial que foram evitados: quase um em cada dez equipamentos
inspecionados. Para o público em geral, a importância de inspetores treinados e especialmente
comissionados é de importância crítica: todas as pessoas no mundo civilizado ficam próximas
de equipamentos de pressão várias vezes ao dia.
API - 510 AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE

Código de Inspeção de Vasos de Pressão: Inspeção, Classificação, Reparo e Alteração em
Serviço - é um código de inspeção desenvolvido e publicado pelo American Petroleum Institute
(API) . O código abrange atividades de inspeção, reparo, alteração e reexpressão de vasos de
pressão e dispositivos de alívio de pressão que protegem os vasos cobertos pelo código. A
edição mais recente (10) foi lançada em maio de 2014.
Publicado pela primeira vez em 1958 como uma prática recomendada, o API 510 serve como
um guia para inspeções internas e externas, bem como inspeções de medição em fluxo e de
espessura de vasos de pressão. O código cresceu e evoluiu ao longo dos anos para dar conta
de inovações em tecnologia, mudanças nas práticas de inspeção e novas metodologias. Por
exemplo, os requisitos mínimos para implementar a inspeção baseada em risco como uma
alternativa aos critérios convencionais de planejamento de inspeção foram introduzidos no
código na década de 1990.
A API RP 572 complementa a API 510 para fornecer lógica e melhores práticas que auxiliam os
profissionais no "como" inspecionar vasos de pressão.
BS-5500 NORMA ALEMÃ
N-253 PETROBRÁS
Projeto mecânico e projeto para fabricação de vasos de pressão. Estabelece critérios para a
escolha de materiais
NR-13
É uma Norma Regulamentadora do Ministério do Trabalho. Tem por objetivo regulamentar as
instalações, manutenção e inspeções de caldeiras e vasos de pressão naquilo que tange a
segurança destas instalações.
A NR-13 tem força de lei e aplica-se a todos os estabelecimentos em que operem

equipamentos sob pressão. Isso inclui genericamente, desde indústrias de química pesada até
hotéis, saunas e estabelecimentos similares.
 Pressão Máxima de Trabalho Permitida – PMTP.

 Pressão Máxima de Trabalho Admissível – PMTA.
É o maior valor de pressão compatível com o código de projeto, a resistência dos materiais
utilizados, as dimensões do equipamento e seus parâmetros operacionais.
Página 28
Principais Aspectos da Norma NR- 13
 Estabelece requisitos mínimos para instalações (iluminação de emergência, PI’s,

projeto de instalação, etc.).
 Requisitos diferenciados de acordo com a categoria classificada.
 A fiscalização está com o Sindicato representante da categoria e a DRT.
 Estabelece a necessidade de manuais de operação.
 Regulamenta o treinamento teórico e reciclagem para operadores de caldeiras e

equipamentos de unidades de processo.
 Estabelece estágio prático supervisionado.
 Operação dentro dos limites do projeto.
 Respeito aos códigos de projeto.
 Permite o uso de Tecnologias e Procedimentos mais avançados.
 Trata modificações e reparos em equipamentos. (Projetos de Alterações ou

Reparos)
 Manutenção preventiva em sistemas de controle e segurança.
 Os prazos de inspeção dependem da categoria do equipamento.
 Inspeção de acordo com o risco.
 Não existe mais possibilidade de dilatação de prazos.
 Responsabilidades na mão do Profissional Habilitado.
 Estabelece requisitos mínimos para os relatórios de inspeção.
 Estabelece requisitos mínimos para uso de prazos maiores entre inspeções - SPIE.
Página 29
OUTRAS INFORMAÇÕES SOBRE NR-13
 SPIE deve ser certificado.

 SPIE não é permanente: o recertificação: 36 meses;
o certificação de manutenção: 12 meses.
Perder a certificação significa:

 Voltar a utilizar os prazos menores;
 Ser denunciado ao DRT pelo OCC.
Riscos Graves e Iminentes, são Não Conformidades com a Norma que podem implicar em
interdição da planta
Em Vasos de Pressão:
 Falta de SV ou SV ajustada abaixo da PMTA;
 Falta de instrum. que indique a pressão do vaso;
 Falta de iluminação de emergência;
 Uso de artifícios que neutralizem os sistemas de controle e segurança;
 Falta de operador de vasos categorias I e II;
 Operação fora das condições de projeto;
 Falta de dispositivo que evite o bloqueio inadvertido de SV’s; Falta de duas saídas
amplas em direções distintas.
Página 30
PROJETO
DEFINIÇÃO DOS DADOS GERAIS DE PROJETO

A definição dos dados gerais do projeto consiste de uma série de informações relativas “as
condições locais, e na definição de pontos que envolvem decisão ou preferência do usuário”.
Essas informações servirão de base para o projeto de instalação industrial onde o vaso fará seu
papel.
Esta etapa consiste na determinação ou cálculo dos dados relativos a desempenhos

operacional do vaso. Esses dados são os que vão dá informações nos fluxogramas de processo:
a) Tipo do Vaso: Torre de fracionamento, vaso de acumulação, trocador de calor, filtro, etc.
b) Natureza, propriedades, vazão, temperaturas e pressões das correntes de fluidos que

circulam no equipamento bem com suas variações
Para estas informações são considerados fatores como composição química, concentração,
densidade, impurezas, contaminantes presentes nos fluidos bem como variações de pressão,
temperaturas e volumes presentes.
PROJETO DO PROCESSO DO VASO

Chamado processo analítico determina ou calcula as dimensões do equipamento bem como
define detalhes de peças interna, posição de conexões, posição, etc
a)Formato do vaso (cilíndrico, esférico etc)

b)Dimensões gerais (diâmetros e comprimentos)
c) Tipos de tampos ( elíptico, cônico, plano, etc)
d) Posição de instalação (vertical, horizontal, inclinada)
e) Pressão e temperaturas de projeto
f) Diâmetro nominal de todas as conexões
g) Posição e elevação dos bocais
h)Tipo, localização, formato, dimensões gerais, espaçamento e detalhes entre peças internas
i) Elevação necessária do vaso com relação a planta
j) Indicação dos bocais para instrumentação
k)Necessidade ou não de isolamento térmico, refratário ou outro, interna ou externamente.
Esta etapa é importantíssima principalmente se no processo houver variações de temperatura
l) Exigências da não contaminação do fluido contido
m)Exigências especiais de transporte, montagem, desmontagem, manutenção, inspeção ou
remoção de peças internas.
n) Instruções para condicionamento, partida e limpeza.
PROJETO TÉRMICO
Este projeto é mais direcionado para trocadores de calor, não deixando de ser considerados
em outros tipos de vasos envolve:
a) Áreas de troca térmica e dimensões gerais do equipamento
b) Números e arranjos de cascos, número de passagem do fluido
c) Arranjos e quantidades de tubos
d) Tipos de tubos, diâmetro e espessura ( aletados, liso)
e) Quantidade e tipos chicanas
Página 31
PROJETO MECÂNICO
Este projeto inclui a definição e cálculo dos seguintes dados referente ao vaso:
a) Seleção específica de todos materiais do vaso.
-Definição da margens para corrosão
-Definição de reve
b) Seleção do tipo de tampo
c) Seleção da norma de projeto com foco nas exigências da sociedade
d) Definição das dimensões finais do vaso baseado nas recomendações do projeto de processo
Etapas do Projeto
e) Definição das eficiências de solda, do tipo e grau de inspeção para essas soldas.
f) Cálculo mecânico estrutural completo do vaso, incluindo espessuras do material empregado
em todos os componentes
g) Posição cotada, tipo e diâmetro de todos os parafusos e chumadores do vaso
h) Definição das posições finais elevação e orientação de todos componentes internos e
externos.
i) Cálculo da pressão máxima de trabalho admissível e da pressão do teste hidrostático
j) Diagramas de carga sobre as fundações
k) Espaços livres que devem ser deixados para a montagem timentos internos ou pinturas
O Projeto Mecânico deve ainda incluir:
 Verificações das tensões de cargas localizadas

 Cálculo de deslocamento devido a dilatação
 Cálculos das forças e momentos máximos admissíveis nos bocais
 Determinação do modo provável de falha, considerando excesso de pressão,
temperatura, tempo de operação e outras causas.
 Outras informações que facilitem o entendimento de normas e procedimentos a
serem adotados.
PROJETO DAS PEÇAS INTERNAS

Este projeto é feito com base no projeto de processo, portanto deve ser levado em
consideração:
a) Cálculo mecânico contendo volume das peças, perfis de vigas e outros elementos de
sustentação assim como sua rigidez.
b) Tolerâncias das dimensões devem estar bem definidas
c) Desenho de detalhamento completo das peças
d) Cálculos de peso, pensando na manutenção.
Esta etapa do projeto é importante devido a complexidade, importância e tecnologia

utilizadas. Em muitos casos o projeto dos internos de um vaso é protegido por patentes
detidas somente por determinada entidade.
ACOMPANHAMENTO DO PROJETO
Esse acompanhamento consiste na orientação e fiscalização técnica, gerencial e
administrativa do projeto com a finalidade de garantir não só a qualidade, adequação e
cumprimento dos prazos, como também solucionar dúvidas, ajustes e alternativas que venham
a aparecer no decorrer do projeto.
Como regra geral, todos os documentos que consiste o projeto devem ser submetidos a
comentários e aprovação do usuário do vaso.
Página 32
EMISSÃO DA REQUISIÇÃO DE MATERIAL

Consiste na emissão dos documentos necessário à compra do equipamento na obtenção das
propostas técnicas. Usando as regras consagradas de compras e contratação de serviço em
vigor no mercado.
PROPOSTAS E ORDEM DE COMPRAS: Essa etapa consiste no julgamento e na aprovação

técnica e comercial que envolve custos e cuidados com o projeto.
PROJETO PARA FABRICAÇÃO

Esse projeto consiste no detalhamento completo do equipamento para permitira a sua
fabricação e montagem. É a complementação do projeto mecânico, com acréscimo de dados e
informações adicionais como detalhes de solda, procedimentos e seqüências de soldagem;
localização de todas as soldas e cortes, estudo de aproveitamento de material. Quando
necessário incluir as análises de tensões de todo equipamento ou de partes principais.
OUTRAS ETAPAS DO PROJETO
FABRICAÇÃO DO VASO
Esta etapa trata dos detalhes da fabricação: Para vasos que não possam ser transportados
inteiros a fabricação consistirá na preparação de certo número de secções pré fabricadas que
irão ser montadas no campo.
 Fornecimento integral ou parcial de material

 Fornecimento ou instalação de revestimento
 Fabricação ou instalação de peças internas
 Fornecimento de recheios ou catalisadores
 Definição de fornecimento de outros itens como radiografias; tratamento térmico;
pintura, garantia de sobressalentes e transporte.
INSPEÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE

 Inspeção da matéria prima
 Inspeção de fabricação
 Incluindo transporte e entrega
 Inspeção de montagem
INFORMAÇÕES A SER REPASSADAS AOS OUTROS PROJETOS

- Projeto de Arranjo Geral (Layout)
- Projeto de Construção Civil (Fundações)
- Projeto de Construção Civil (Estrutura)
- Projeto de Tubulações
- Projeto de Eletricidade
- Projeto de Instrumentação
 Localização e tipo de material a ser usado, tempo de vida desses materiais, dimensões,
reposições, esforços, montagem.
 Definição de Espessuras de cascos e Tampos
 A espessura da parede de pressão de um vaso deve ser:
ec + C
es
Página 33
Onde: ec = Espessura mínima necessária para resistir à pressão e demais carregamentos sobre
o vaso
C = sobre espessura para corrosão
es = espessura mínima de resistência estrutural

es = 2,5 + 0,001 Di + C
Definição de Espessuras de cascos e Tampos.

A sobre espessura para corrosão é um acréscimo de espessura para suportar a corrosão no
equipamento ao longo da sua vida, sem que se perca as propostas de cálculos de projeto.
o Margens usadas nos casos normais em AC
o Meios pouco corrosivo: 1,5mm
o Meios com taxas comuns de corrosividade: 3,0mm
o Meios muito corrosivos: 4,0 a 6,0mm *
Obs.: usa-se estes valores quando não de tem certeza das taxa anual do corrosão no sistema.
*Acima deste valor é sinal de material inadequado
CONCEITOS DE PRESSÃO E TEMPERATURA

Pressão e Temperaturas podem estar associadas a vários conceitos:
PRESSÃO:
 Pressão Normal de Operação
 Pressão Máxima de Operação
 Pressão Mínima de Operação
 Pressão de Projeto
 Pressão de Abertura da Válvula de Segurança
 Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA)
 Pressão de Teste Hidrostático
TEMPERATURA:
 Temperatura Normal de Operação
 Temperatura Máxima de Operação
 Temperatura Mínima de Operação
 Temperatura de Projeto
Pressão e Temperaturas representam as condições de operação de um vaso de pressão.
PRESSÃO: As pressões são sempre os valores medidos no topo do vaso, quando medido
abaixo, acrescentar a altura da coluna hidrostática
Raramente um vaso opera, durante toda sua vida útil em uma única condição estável de
pressão e temperatura. Geralmente ocorrem flutuações de maior ou menor amplitude.
Página 34
Quando foge dos valores pré estabelecidos entre mínimo e máximo, surge o distúrbio
operacional
No caso de distúrbios o vaso deverá estar devidamente protegido. Válvulas de Segurança

Discos de Ruptura
PRESSÃO MÁXIMA DE TRABALHO ADMISSÍVEL (PMTA)

É a pressão que causa no vaso ou na sua parte em questão, UMA TENSÃO MÁXIMA IGUAL A
TENSÃO ADMISSÍVEL DO MATERIAL NA TEMPERATURA DE OPERAÇÃO.
O cálculo da PMTA, deve ser feito em função das espessuras corroídas, descontando a margem
para corrosão.
O ASME define como: “ O MAIOR VALOR PERMESSIVEL PARA PRESSÃO, MEDIDA NO TOPO DO
VASO NA TEMPERATURA CORRESPONDENTE À PRESSÃO.
A PMTA é o valor utilizado para pressão de abertura da Válvula de Segurança.
Observações:
Definição de Espessuras de cascos e Tampos. A margem para corrosão pode ser dispensada no
caso da taxa de corrosão nula ou desprezível.
- Pode ser desconsiderada também quando o equipamento for pintado ou revestido

internamente.
- É importante lembrar que esta sobre espessura não resolve para alguns tipos de corrosão.
Apenas para os casos de desgastes ou processo que venham a reduzir a espessura. Em
caso de dúvidas: ASME parágrafo UG-16 C
A PMTA é o valor utilizado para pressão de abertura da Válvula de Segurança Entendimento:

PMTA & Pressão de Projeto
ep = espessura mínima necessária calculada
C = margem para corrosão
ef = compensar espessura da chapa na conformação
ec = acréscimo de espessura a ajuste comercial da chapa
et = acréscimo de tolerância inferior na espes. da chapa *
en = espessura nominal da chapa adotada
eav = espessura para cálculo da PMTA com o vaso corroído
ean = espessura para cálculo da PMTA com o vaso novo Conceitos de Pressão e Temperatura
Página 35
PROCESSO DE FABRICAÇÃO
FABRICAÇÃO DO VASO
A quase totalidade dos vasos de pressão é fabricada a partir de chapas de aço ligadas entre si
por soldagem. Como a maior dimensão usual para as chapas de aço é de 9, 14m X 2,44m. 0
maior corpo cilíndrico capaz de ser feito de uma única chapa terá cerca de 0,15m de diâmetro
por 9m de comprimento, com somente uma costura soldada longitudinal.
Corpos cilíndricos de maiores dimensões devem ser feitos de varias chapas, a construção
consistindo geralmente em vários anéis sucessivos de chapas calandradas de preferência no
sentido do comprimento.
As soldas longitudinais em dois anéis adjacentes devem estar defasadas de uma certa
distância.
Os corpos cilíndricos com até 500mm de diâmetro são geralmente feitos a partir de tubos com
ou sem costura, embora possam também ser feitos de chapa calandrada.
As superfícies cônicas (tampos e transições) são também feitas a partir de chapas calandradas,
com as soldas em posição longitudinal, para melhor aproveitamento das chapas.
Os tampos elípticos e toriesféricos podem ser fabricados em uma só peça, sem costuras, desde
que o desenvolvimento da seção transversal seja inferior a maior largura comercial de chapas.
O que equivale aproximadamente a um diâmetro de até 1,80m.
Para diâmetros maiores, são fabricados de duas ou três chapas soldadas justapostas, com as
soldas em posição de secantes, ou com uma calota central e diversos gomos radiais.
No primeiro caso, é recomendável que nenhuma solda fique inteiramente na região de maior
curvatura do tampo (fora de um círculo com raio de 75% do raio externo do tampo); Na
construção em gomos radiais é recomendável que a calota central tenha um raio de pelo
menos 20% do raio externo do tampo.
Os tampos compostos de duas ou três chapas com soldas em posição de secantes são
fabricados por prensagem na calota central, e por rebordeamento nas margens, ambas as
operações feitas depois da execução das soldas. Os tampos com gomos radiais são fabricados
integralmente por prensagem e são empregados principalmente para diâmetros acima de
5,0m
Esse tipo de tampo, embora de fabricação mais cara, é também recomendado para espessuras
acima de 25mm e para chapas com revestimentos metálicos: chapas cladeadas. Os vasos
feitos de chapas com costuras rebitadas, muito empregados no passado, estão há muito
tempo em completo desuso, tendo sido inteiramente suplantados pela construção soldada.
Os vasos para pressões muito altas (acima de 100 -150 kgf/cm2) raramente podem ser
fabricados a partir de chapas ou de tubos, devido as grandes espessuras de parede que são
necessárias.
Dois sistemas gerais de fabricação são usados:

- a fabricação forjada integral
- a fabricação multifolheada (multi-layer).
Página 36
Na fabricação forjada integral o vaso é feito a partir de um tarugo maciço de aço ficando
formado, em uma só peça, o corpo cilíndrico e um dos tampos do vaso.
Evidentemente só podem ser fabricados por esse processo vasos de pequenas dimensões.
Na construção multifolheada os cascos cilíndricos de fabricação multifolheada podem ser
compostos de vários cilindros colocados um dentro do outro, ou constituídos por urna tira de
chapa relativamente fina enrolada sobre si mesma, e submetida a um tensionamento especial.
Processo de Fabricação
No caso de vários cilindros, os cilindros externos são colocados aquecidos e dilatados, de

forma a submeterem o cilindro interno a uma pressão externa, que compensa parcialmente a
pressão interna de trabalho do vaso.
Em qualquer desses vasos os tampos costumam ser forjados integrais, que são soldados a
parede multifolheada. Esses vasos, para igualdade de dimensões e de pressões, são mais leves
do que os forjados integrais.
MONTAGEM
 Levantamento da Matéria Prima
 Encomenda e requisição da matéria prima
 Recepção e identificação da matéria prima
 Dimensional, certificados de qualidade, identificação
 Estocagem da matéria prima
 Traçagem das chapas, transferências de identif.
 Cortes e preparação de bisieis
 Conformação das chapas
 Qualificação dos procedimentos de solda e soldadores
 Qualificação de inspetores e operadores
 Fabricação de conexões, suportes e acessórios
 Preparação para soldagem: seqüência
 Exames e reparos de soldas
 Tratamentos térmicos
 Testes de pressão
 Aplicação de revestimentos internos ou externos
 Inspeção final e embarque
 Transporte e recepção do vaso na obra
 Preparação da base
 Planejamento de máquinas de caras
 Montagem no campo
Página 37
Página 38
MATERIAIS
Diversos materiais podem ser usados na construção de vasos de pressão e de seus

componentes.
De todos esses materiais o aço carbono é o de maior uso e empregado na construção da
grande maioria dos vasos de pressão.
O aço carbono é denominado "material de uso geral", porque, ao contrario dos outros
materiais, não tern casos específicos de emprego, sendo usado em todos os casos, exceto
quando alguma circunstancia não permitir o seu emprego.
Todos os demais materiais são empregados justamente nesses casos em que, por qualquer
motivo, não é possível o uso do aço carbono.
A razão disso é que o aço carbono, além de ser um material de boa conformabilidade, boa
soldabilidade, de fácil obtenção.
É o material de menor preço em relação a sua resistência mecânica. Para exemplificar a

enorme predominância do aço carbono, pode-se dizer que em uma refinaria de petróleo
convencional ele corresponde a cerca de 95% do peso total dos equipamentos de processo.
E importante observar que todos os materiais, metálicos ou não, empregados na construçao

de vasos de pressão devem ter suas propriedades perfeitamente conhecidas e garantidas, e,
por isso, não são usualmente admitidos os materiais que obedeçam a alguma Especificação de
Material.
Essas especificações são documentos normativos emitidos por sociedades de normalização

reconhecidas, públicas ou particulares, ou por alguns fabricantes.
Desde que contenha as seguintes informações e exigências:

 Descrição e finalidades do material, composição química, propriedades mecânicas,
ensaios e testes exigidos ou recomendados, condições de aceitação, rejeição e
marcação do material
 Poderão ainda conter dados dimensionais, propriedades físicas e químicas, exigências

suplementares opcionais etc.
 Cada Especificação de Material é designada por uma sigla numérica a ou alfanumérica

que serve também como designação dos materiais por ela definido.
A maioria das Especificações de Material abrange não apenas um único material mas um grupo
de materiais, que se distinguem entre si par "classes" ou "graus" da especificação.
Por esse motivo, para especificar corretamente um material, não basta citar a sigla da
especificação, mas também a classe ou grau do material, bem como as exigências opcionais
que de normas.
Todas as normas de projeto de vasos de pressão fazem exigências e restrições quanto aos
materiais que podem ser empregados.
Página 39
O código ASME, Seção VIII, Divisões I e 2, só permite que sejam empregados para as partes
pressurizadas dos vasos (parágrafos UG-4 e AM-IOO) os materiais que constam na tabelas de
tensões adrnissiveis da norma.
Para as partes não pressurizadas (suportes, peças internas etc.), admitem-se também outros
materiais; entretanto, como regra geral, esses materiais devem estar de acordo com alguma
Especificação.
O código ASME, Seção VIII, Divisão 2 (artigo M-2), faz ainda algumas exigências adicionais
quanta aos ensaios de materiais e a retirada de corposde-prova para esses ensaios.
O PROBLEMA GERAL DE SELECAO DE MATERIAlS

A seleção e especificação dos materiais adequados para cada serviço é frequentemente um
dos problemas mais difíceis para os projetistas de vasos de pressão.
Damos a seguir os principais fatores que influenciam a seleção de um material; em alguns

casos, entretanto, poderá haver outros fatores determinantes desta seleção. Observe-seque
alguns fatores podem ser conflitantes entre si:
FLUIDO CONTIDO
 Devem ser considerados os seguintes aspectos relativos ao fluido (ou aos flui-1 dos)
contido no vaso:
 natureza e concentração do fluido
 impurezas e contaminantes presentes
 existência ou não de gases dissolvidos e de sólidos em suspensão
 Temperatura, pH, caráter oxidante ou redutor,
 flamabilidade, ponto de fulgor,
 explosividade ou outros efeitos deletérios do fluido,
 ataque corrosivo dos sais, possibilidade de contaminação
CONDIÇÕES DE SERVIÇO
O material tem de ser capaz de resistir a pressão em toda faixa possível de variação de
temperatura.
É importante observar que todos os fatores relativos ao serviço (fluidos contidos, com suas
pressões, temperaturas, propriedades etc.) são em geral variáveis ao longo do tempo, isto é,
tem-se, frequentemente, uma série de valores considerados normais, ou de regime, e uma
faixa, as vezes ampla, de varição desses valores, inclusive para condições anormais ou
eventuais que possam ocorrer.
Página 40
NÍVEL DE TENSÕES NO MATERIAL

O material deve resistir aos esforços solicitantes e, por isso, a sua resistência mecânica deve
ser compatível com o nível de tensões que se tenha, isto é, com a ordem de grandeza dos
esforços presentes. Para que as espessuras sejam razoáveis, dentro dos limites de fabricação
normal, e necessária que sejam empregados materiais de grande resistência quando os
esforços forem grandes e vice-versa. Deve-se observar que em qualquer vaso existem
frequentemente numerosos esforços além da pressão interna (que as vezes não é o esforço
predominante).
A NATUREZA DOS ESFORÇOS MECÂNICOS

Independentemente do nível de tensões, a natureza dos esforços existentes (tração -, flexão,
esforços estáticos ou dinâmicos, choques, vibrações etc.) escolha do material.
Os materiais frágeis, por exemplo, não devem ser utilizados quando ocorrerem esforços
dinâmicos, choques ou altas concentrações de tensões.
CUSTO DO MATERIAL
É evidente um fator importantíssimo e frequentemente o decisivo na escolha.
Para cada aplicação prática existem quase sempre vários materiais possíveis;
O melhor será o que for mais econômico. Para a decisão de qual o material mais econômico,
deve ser considerado não só o custo direto do material, como também uma série de outros
fatores: custo de fabricação, tempo de vida, custo de paralisação e de reposição do
equipamento etc.
Por exemplo, o custo por quilo de um aço inoxidável autentico tipo 304 é aproximadamente
2,7 vezes superior ao custo de um aço liga 11/4 Cr - 1/2 Mo;
Entretanto, a construção de um equipamento em aço tipo 304 pode resultar mais econômica
do que em aço-liga, porque a soldagem do aço inoxidável é muito mais fácil, além de serem
desnecessários os tratamentos térmicos.
SEGURANÇA
Quando o risco potencial do vaso ou do local onde o mesmo se encontra for grande, ou, ainda,
quando o equipamento for essencial ao funcionamento de uma instalação importante, há
necessidade do emprego de materiais que ofereçam o máximo de segurança, de forma a evitar
a ocorrência de rupturas, vazamentos ou outros acidentes que possam resultar em
descontinuidade operacional inesperada e cara ou mesmo em desastres.
São freqüentes os casos de equipamentos essenciais ao funcionamento de toda uma

instalação que poderá ser totalmente paralisada par qualquer falha ou problema com esse
equipamento.
Exemplos de risco potencial elevado são os equipamentos que trabalham com fluidos
inflamáveis, tóxicos, explosivos, ou em temperaturas ou pressões muito altas.
Os materiais de baixo ponto de fusão (materiais plásticos, borrachas, alumínio, chumbo etc.)
não podem ser empregados em equipamentos que devam ser a prova de fogo.
Página 41
FORMA DE APRESENTAÇÃO DO MATERIAL

As matérias-primas necessárias para a fabricação dos vasos de pressão (ou de suas partes)
podem se apresentar de varias formas, dependendo do tipo do equipamento ou da parte a ser
fabricada: chapas grossas, chapas finas, tubos para condução, forjados, fundidos, acessórios de
tubulação etc.
Na prática, muitos dos materiais não são encontrados sob todas as formas de apresentação.
Por esse motivo, dependendo da forma desejada da matériaprima, alguns materiais devem ser
preliminarmente eliminados, para os quais a forma necessária não exista ou seja de muito
difícil obtenção.
FACILIDADES DE FABRICAÇÃO E MONTAGEM

Todos os materiais tem determinadas limitações quanto às possibilidades de fabricação e de
montagem. Por essa razão, independentemente de outras considerações, o tipo e o tamanho
da peça ou do vaso já excluem o emprego de determinados materiais.
Sobre esse assunto devem ainda ser consideradas a soldabilidade, a usinabilidade e a

facilidade de conformação do material.
Soldabilidade não e apenas a possibilidade do emprego de solda, mas também a maior ou

menor dificuldade de soldagem e a necessidade ou não de tratamentos térmicos e de outros
cuidados especiais.
TEMPO DE VIDA PREVISTO

O tempo de duração mínima do material tem de ser compatível com o tempo de vida útil
previsto para o vaso ou para a peça. O tempo de vida útil depende da natureza e da aplicação:
equipamento principal ou secundário peça de reposição importância do equipamento do
tempo de amortização do investimento do tempo previsível de obsolescência do equipamento
ou da instalação.
EXPERIÊNCIA PRÉVIA
A decisão por um determinado material obriga sempre a que se considere a experiência prévia
que possa existir com esse material no mesmo serviço. Em casos importantes e, em geral,
muito arriscado decidir-se por um material para o qual não exista nenhuma experiência
anterior em serviço semelhante.
FACILIDADE DE OBTENÇÃO DO MATERIAL

Devem ser consideradas a maior ou menor facilidade de obtenção dos diversos materiais
possíveis, a necessidade ou não de importação, os prazos de entrega, existência de estoques,
quantidade mínima de compra, etc.
Para a solução do problema da escolha dos materiais, a experiência do projetista ou da

empresa de projetos é indispensável e insubstituível.
Só a experiência passada, resultante do acumulo de informações e de soluções adotadas em

casos anteriores, é capaz de julgar, com objetividade e segurança, o grau de influência de cada
um desses fatores mencionados.
Página 42
Para a maioria dos serviços mais usuais, já existem materiais consagrados pela tradição, pela
prática dos projetistas ou pelas normas e códigos existentes.
Deve ser observado que, quando se considera a experiência previa de um determinado
material, os dados de experiência sejam relativos a um serviço exatamente igual ao que se
tenha, e não apenas semelhante, porque as numerosas circunstancias variáveis como
temperatura, velocidade relativa do fluido, concentração, impurezas, pH etc podem modificar
completamente o comportamento do material.
MATERIAIS: INFLUÊNCIA DE ALTAS TEMPERATURAS

A partir de determinada temperatura, característica de cada metal ou liga metálica, o material
torna-se sujeito a um processo de deformação plástica ao longo do tempo, provocado por uma
tensão que pode mesmo ser inferior ao limite de escoamento do material, a este fenômeno
denominamos fluência. Em termos práticos, normalmente, a fluência é importante acima de
0.3 Tf é a temperatura de fusão, em graus Kelvin; para aços carbono a temperatura de fluência
situa-se em torno de 370º C. Relacionando-se a progressão da deformação por influência com
o tempo decorrido, obtém-se o que denominamos a curva típica de fluência, mostrada abaixo.
Na 1ª fase, a taxa de deformação por fluência é decrescente; na 2ª ocorre um balanço entre
estes dois mecanismos; na 3ª fase ocorre deformação localizada e uma aceleração nas taxas
de deformação.
A 1ª fase é também chamada de primária ou transiente, a 2ª fase de secundária ou

estacionária e a 3ª fase de terciária. A tensão admissível é o menor valor entre:
- 100% da tensão média para taxa de deformação por fluência de 0,01% em 1.000 horas;
- 67% da tensão média para ruptura em 100.000 horas;
- 80% da tensão mínima para ruptura em 100.000 horas.
Independentemente dos limites de temperatura estabelecidos no ASME, indicamos na tabela

abaixo os limites de temperatura para partes pressurizadas e não pressurizadas dos vasos. Os
limites para partes pressurizadas foram estabelecidos em função da resistência à fluência do
material; os limites para as partes não pressurizadas na temperatura de escamação do
material.
Página 43
INFLUÊNCIA DE BAIXAS TEMPERATURAS NOS MATERIAIS

Numerosos metais que apresentam um comportamento dútil em temperatura ambiente
podem tornar-se quebradiços quando submetidos a temperaturas baixas, ficando sujeitos a
rupturas repentinas por fratura frágil. Ao contrário das fraturas dúteis, que são sempre
precedidas por uma deformação considerável, as fraturas frágeis caracterizam-se por
apresentarem pouca ou nenhuma deformação prévia, por isso as fraturas frágeis têm caráter
catastrófico, com perda total do equipamento quando ocorrem. Três condições são
necessárias para ocorrência de uma fratura frágil:
- Tensões de tração elevadas;

- Presença de entalhes;
- Temperaturas abaixo da temperatura de transição.
Estas três condições deverão existir simultaneamente para que a fratura se inicie; o risco será
praticamente inexistente se uma destas condições não for satisfeita.
De que maneira atuam os códigos de projeto de modo a que seja evitada ou minimizada uma
fratura frágil nos vasos de pressão?
Os códigos atuam no nível de tensões especialmente no que diz respeito às tensões residuais
que possam existir no equipamento, recomendando, quando necessário, um tratamento
térmico para alívio de tensões.
Atuam, também, no que diz respeito à presença de entalhes com recomendações quanto a
detalhes de fabricação e inspeção criteriosa das soldas. E, no que diz respeito à temperatura
de transição, estipulam regras para a seleção de materiais através dos testes de impacto.
Temperatura de transição é a temperatura abaixo da qual existe a possibilidade de fratura
frágil.
No código ASME, para avaliação do comportamento dos materiais em baixas temperaturas são
realizados os testes Charpy, de acordo com os procedimentos da ASTM A 370.
Na divisão 1 o teste é exigido para equipamentos que estiverem sujeitos a temperaturas de
operação abaixo de -20ºF (-29ºC), e o material deverá ser testado numa temperatura no
mínimo igual a temperatura mínima de operação, isto para a Parte UCS - Aços Carbono ou de
Baixa Liga.
Na divisão 2 o teste é exigido em função do tipo de material, espessura e da temperatura
mínima de operação, conforme a figura AM-218. 1
Página 44
CRITÉRIOS PARA ESPECIFICAÇÃO DOS MATERIAIS COMPONENTES

A fim de facilitar a orientação da especificação dos materiais para os diversos componentes de
um vaso de pressão, utilizaremos uma divisão destes componentes em classes.
Classe I - Partes da parede de pressão do vaso em contato com o fluído de processo (cascos,
tampos, pescoços de bocais, flanges, flanges cegos, etc.) e outras partes pressurizadas em
contato com o fluido de processo (espelho, p. ex.). Esta classe inclui também as partes internas
soldadas aos vasos e submetidas a esforços principais (anéis, chapas e outros elementos de
suporte de bandejas, grades, tampos internos, etc.). Esta classe inclui também os reforços (de
qualquer tipo) das aberturas na parede de pressão do vaso.
Classe II - Partes da parede de pressão do vaso não em contato com o fluído de processo,
exceto os reforços das aberturas, incluídos na Classe I, (reforços externos, reforços de vácuo,
etc.).
Classe III - Partes internas soldadas ao vaso não submetidas a esforços principais (chicanas,
defletores, quebra-vórtice, vertedores, etc.). Partes externas soldadas ao vaso, submetidas a
esforços em operação, como por exemplo, suporte de qualquer tipo (saias, colunas, berços,
etc.) elementos de sustentação de escadas, plataformas, tubulações externas, etc. Para os
suportes, esta classe inclui somente as partes dos suportes diretamente soldados ao vaso ou
muito próximas do mesmo.
Classe IV - Partes internas desmontáveis (não soldadas ao vaso), como por exemplo, bandejas,
borbulhadores, grades, vigas de sustentação, distribuidores, feixes tubulares, etc.).
Classe V - Partes de suportes de qualquer tipo não incluídos na Classe III. Para todas as partes
desta Classe a temperatura de projeto é sempre a temperatura ambiente.
Classe VI - Partes externas, soldadas ao vaso, mas submetidas a esforços apenas em

montagem, manutenção, desmontagem, etc., como por exemplo, olhais de suspensão, turcos,
etc.
Para todas as partes desta Classe a temperatura do projeto é sempre a temperatura ambiente.
Critérios para Especificação dos Materiais dos Componentes de Vasos.
Página 45
MATERIAIS MAIS UTILIZADOS

Os tipos de aço-carbono mais utilizados, na faixa de temperatura recomendável, que é de -
45ºC a 450ºC, são: ASTM A - 285 Gr C; ASTM A - 515 Gr 60 e Gr 70; ASTM A - 516 Gr 60 e 70.
Numa abordagem bem ampla poderíamos classificar o ASTM A - 285 Gr C como adequado para
partes não pressurizadas ou para serviços não tóxicos, em pressões e temperaturas não muito
elevadas; os ASTM A - 515 Gr 60 e Gr 70, acalmados, para temperaturas mais elevadas; e o
ASTM A - 516 Gr 60 e 70, acalmados, para serviços em baixas temperaturas. Um aço carbono,
de qualidade estrutural, também bastante utilizado é o ASTM A - 283 Gr C. O código permite a
utilização desse material, mesmo para partes pressurizadas, com as seguintes recomendações:
- Não se destinar a fabricação de caldeiras;

- A temperatura de projeto estiver entre -20ºC e 343ºC.;
- A espessura utilizada for inferior a 5/8 in.;
- O aço for fabricado em forno elétrico, S.M., ou Conversor L.D.
Numa faixa de temperatura mais elevada e para serviços com hidrogênio, são muito utilizados
os aços de liga Mo e Cr -Mo, sendo os mais comuns os seguintes:
ASTMA A - 204 Gr A/B/C (1/2 Mo); ASTM A - 387 Gr 11 (1 ¼ Cr- ½ Mo); ASTM A - 387 Gr 22 (2 ¼
Cr - 1 Mo).
Numa faixa de temperatura mais elevada, seriam indicados os aços inoxidáveis, sendo que os
austeníticos em temperaturas mais altas. ASTM A - 240 Gr 304 (AISI 304); ASTM A - 240 Gr 304
L (AISI 304 L); ASTM A - 240 Gr 316 (AISI 316); ASTM A - 240 Gr 316 L (AISI 316 L); ASTM A - 240
Gr 321 (AISI 321); ASTM A - 240 Gr 405 (AISI 405); ASTM A - 240 Gr 410 (AISI 410);
Em baixas temperaturas são utilizados:

- Aços liga ao Níquel: ASTM A - 203 Gr A/Gr B (2 ¼ Ni); ASTM A - 203 Gr D/Gr E (3 ½ Ni); ASTM
A - 353 (9 Ni);
- Aços Inoxidáveis Austeníticos;
- Metais não ferrosos:
Ligas de Alumínio/Magnésio - ASTM B - 209 (5083)
Ligas de Alumínio/Silício - ASTM B - 209 (6061).
OBSERVAÇÕES
 Materiais de aparafusamento e de fixação: parafusos, estojos, porcas, arruelas,
grampos, clipes etc.
 São peças pequenas sujeitas a grandes esforços, e que não podem sofrer alteração
dimensional nem desgaste par corrosão, que prejudicariam o aperto e dificultariam ou
impossibilitariam a desmontagem.
 E importante observar que em qualquer vaso de pressão deve haver sempre uma
coerência de qualidade e de especificação entre os materiais empregados para as
diversas partes do vaso.
Página 46
COMO CLASSIFICAR VASO DE PRESSÃO NA NR-13

Os vasos de pressão são classificados primeiramente, quanto a seu tipo de fluído e grupo
potencial de risco, após esta identificação, encontramos a categoria que o equipamento se
enquadra na NR-13. A categoria é fundamental, pois é ela que indica o prazo máximo
obrigatório das inspeções periódica.
Tipo de fluído
Segundo o item 13.5.2.1 letras “a” da norma, a classificação quanto o tipo de fluído é divido
em classes da seguinte forma:
Classe A: fluidos inflamáveis; fluidos combustíveis com temperatura superior ou igual a 200
ºC (duzentos graus Celsius); fluidos tóxicos com limite de tolerância igual ou inferior a 20
(vinte) partes por milhão (ppm); hidrogênio; acetileno.
Classe B: fluidos combustíveis com temperatura inferior a 200 ºC (duzentos graus Celsius);
fluidos tóxicos com limite de tolerância superior a 20 (vinte) partes por milhão (ppm).
Classe C: vapor de água, gases asfixiantes simples ou ar comprimido.
Classe D: outro fluido não enquadrado acima.
A norma orienta ainda, que no caso de misturas de gases deverá ser considerado para fins de
classificação, o fluído que apresentar o maior risco aos trabalhadores e instalações,
considerando-se sua toxibilidade, inflamabilidade e concentração.
Grupo Potencial de Risco

Para determinar o Grupo Potencial de Risco, devemos fazer a conta entre Pressão x Volume,
PxV, onde 'P" é o valor determinado pelo fabricante do vaso, chamado de Pressão Máxima de
Trabalho Admissível ou simplesmente PMTA na unidade de Mpa, e seu Volume “V” em m³.
Com o produto desta operação, encontraremos o Grupo conforme indicado.
GRUPO 1 = P.V > 100

GRUPO 2 = P.V < 100 > 30
GRUPO 3 = P.V < 30 > 2,5
GRUPO 4 = P.V < 2,5 > 1
GRUPO 5 = P.V < 1
Verificamos os equipamentos classificados no Grupo 1, são os que apresentam maior risco aos
trabalhadores, por terem altos valores de pressão ou de volume, ou ambos, logo, o Grupo 5
possuem menor risco.
Categoria do vaso na NR-13

Com o Grupo Potencial de Risco e a Classificação do Fluído, encontra-se a categoria do
equipamento conforme a tabela da NR-13.
Página 47
A identificação da Categoria do vaso, deve estar sempre visível no equipamento.
Página 48
PLANO DE MANUTENÇÃO DE VASOS DE PRESSÃO

Segundo a NR-13 os vasos de pressão devem ser submetidos a inspeções de segurança inicial,
periódica e extraordinária.
A inspeção de segurança inicial deve ser realizada em vasos novos, antes de sua entrada em
funcionamento, no local definitivo de instalação, devendo compreender exame interno e
externo. É requisito que o vaso de pressão tenha sido submetido a um teste hidrostático, caso
o mesmo não tenha sido feito durante a fabricação do mesmo, pode ser feito durante a
inspeção de segurança inicial ou até a próxima data de inspeção interna.
A inspeção de segurança periódica, constituída por exames externo e interno, e em alguns
casos também testes hidrostáticos, quando já não feitos anteriormente durante a vida do vaso
de pressão, devendo obedecer aos prazos máximos, mostrados abaixo, estabelecidos pela
norma. Vale lembrar que o prazo real deverá ser estabelecido pelo PH em função da
experiência anterior disponível, devendo ser contado a partir do último exame executado no
vaso de pressão.
Página 49
A inspeção extraordinária é realizada nas seguintes oportunidades:
− sempre que o vaso de pressão for danificado por acidente ou outra ocorrência que
comprometa sua segurança;
− quando o vaso de pressão for submetido a reparo ou alterações importantes, capazes de
alterar sua condição de segurança;
− antes do vaso de pressão ser recolocado em funcionamento, quando permanecer inativo por
mais de 12 (doze) meses;
− quando houver alteração do local de instalação do vaso de pressão, exceto para vasos
móveis.
Já para instrumentos de segurança (PSV) a norma estabelece que os mesmos devem ser
desmontados, inspecionados e calibrados e mantidos em boas condições, sendo que a
periodicidade não deve ser superior ao tempo de inspeção periódica dos vasos aos quais estão
instalados. A periodicidade da dessas inspeções, de forma geral, é estabelecida no
procedimento interno do dono da planta de processos.
De acordo com profissionais do ramo, a calibração dos instrumentos é um dos aspectos mais
trabalhosos de se atender. Pois, para retirar os equipamentos do sistema é necessário que o
mesmo seja despressurizado, o que nem sempre é possível sem afetar a operação da sonda.
Esse é um dos motivos de muitas vezes unidade que vem operar no Brasil precisarem de um
tempo em shutdown e ir a um estaleiro para se adequar a NR-13, pois é necessário incluir
redundâncias nos sistemas de tubulações de forma a permitir que a remoção dos instrumentos
seja feita sem maiores transtornos durante a operação. Quando as linhas dos sistemas
pressurizados não foram projetadas tendo em mente requisições brasileiras e quando não é
aceitável fazer tais modificações, é necessário que haja muito planejamento para permitir a
remoção periódica de instrumentos durante a operação.
É importante lembrar que, em casos de reparo e alterações no equipamento, o PH deve

elaborar um Plano de Alteração e Reparo, contemplando o motivo do reparo, as técnicas
utilizadas e incluindo esses dados no plano de RBI.
INSPEÇÃO EXTERNA
Apesar de prever exames externos nos vasos de pressão, a NR-13 não especifica a abrangência
da inspeção de segurança periódica bem como as técnicas a serem utilizadas, que deverão ser
definidas pelo PH com base no histórico do vaso de pressão e nas normas técnicas vigentes.
De acordo com a API 510 - Pressure Vessel Inspection Code:In-Service Inspection, Rating,
Repair, and Alteration, 9th Ed., 2006 - Inspeções externas são realizadas para verificar a
condição da superfície externa dos vasos, sistemas de isolamento, sistemas de pintura e
revestimento, suportes, estrutura associada; e para verificar se há vazamentos, pontos
quentes, vibração, espaço para dilatação e o alinhamento geral do vaso em seus suportes.
Durante a inspeção externa, deve ser dada especial atenção dada as soldas utilizadas para fixar
componentes (por exemplo, placas de reforço e grampos), para fissuras ou outros defeitos. De
forma geral essas verificações podem ser feitas através da inspeção visual, dado que se tem
acesso para isso. Caso contrário, técnicas alternativas precisam ser empregadas para verificar
áreas de difícil acesso, como o uso de espelhos e boroscópios.
É uma boa prática da indústria a utilização da técnica de ultrassom para medição de espessura
da parede do vaso, acompanhando possíveis perdas de material. Caso visualmente o vaso não
apresente boas condições, deve-se solicitar uma limpeza e remoção de tinta para que também
Página 50
através da técnica de Ultrassom possa-se verificar se houve perda de espessura nos pontos
mais danificados externamente. Se não houver perda significativa, apenas a pintura deve ser
recomendada.
Havendo perda de espessura, esse valor deve ser considerado como sendo o menor valor
medido e por isso uma nova verificação da PMTA deve ser efetuada a fim de evitar
informações falsas relativas a inspeção.
Também é uma boa prática averiguar a situação da calibração dos instrumentos de segurança
do vaso de pressão em sua inspeção externa, garantindo que os instrumentos estão sempre
em conformidade.
INSPEÇÃO INTERNA
Assim como para os exames externos, os exames internos, apesar de previstos não são
especificados na NR-13. Em seu glossário temos uma breve definição do que se trata, ao
definir como:” exame da superfície interna e de componentes internos de um equipamento,
executado visualmente, com o emprego de ensaios e testes apropriados para avaliar sua
integridade estrutural.”
A API 510 estabelece que uma inspeção interna deve se certificar dos bons estados das
superfícies sobre pressão e procurar danos que não seriam identificados pela inspeção
externa. De forma geral a inspeção interna é feita através do método de inspeção visual,
podendo ser utilizados diversos aparelhos para auxiliar nesse método. A API 510 também
sugere que outros ensaios como: líquido Penetrante e corrente parasita podem ser aplicados.
Para vasos nos quais não seja fisicamente possível realizar a inspeção interna, o PH pode
definir um ensaio alternativo para verificar a integridade do equipamento, como varredura por
ultrassom, teste hidrostático e outros. São exemplos de vasos de pressão que não permitem o
exame interno:
− Aqueles que não possuem bocas de visita ou aberturas que permitam a passagem de uma
pessoa.
− Aqueles cujo diâmetro do casco não permite o acesso de uma pessoa.
− Trocadores de calor com espelho soldado ao casco, etc.
TESTE HIDROSTÁTICO
A norma exige que seja feito ao menos um teste hidrostático durante a vida útil do vaso de
pressão, aceitando o teste hidrostático feito durante a fabricação do equipamento. Caso não
haja registro de tal inspeção, o mesmo deve ser executado na primeira oportunidade possível.
O teste hidrostático pode ser feito com água a temperatura ambiente ou com o próprio fluido
de trabalho do vaso, contanto que o mesmo seja Classe D
Página 51
Referências bibliográficas
TELLES, Pedro Carlos da Silva. Vasos de Pressão 2ª Edição LTC Editora

Apostila do Curso de Formação de Inspetores - FBTS - Orlando Costa, Rev-05 2009
Apostila do Curso de Formação de Operadores Petrobras, Equipamentos Estaticos. 2002
Diversos Autores – Pesquisas em Bancos de Dados na WEB
API-510, Pressure Vessel Inspection Code 5ª Edition Março- 1992
N-253 – Norma Petrobras – Projeto de Vasos de Pressão
NR-13 – Segurança na operação de unidades de processo
Página 52

Nbee 3 - Vasos e Torres-1

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Nbee 3 - Vasos e Torres-1

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

1 Março/2020 Rev.

NOÇÕES BÁSICAS EM EQUIPAMENTOS

FACILIDADES DE FABRICAÇÃO E MONTAGEM ............................................................... 42

Vasos de Pressão constituem não só os equipamentos mais importantes da maioria das

As estatísticas demonstram as conseqüências dos acidentes, onde ocorreu o BLEVE:

VASOS NÃO SUJEITO A CHAMA

VASOS SUJEITO A CHAMA

ARMAZENAMENTO DE GASES SOB PRESSÃO.

PROCESSAMENTO DE GASES E LÍQUIDOS

ACUMULAÇÃO INTERMEDIÁRIA DE GASES E LÍQUIDOS EM PROCESSOS INDUSTRIAIS

Alguns tipos de tampos

Abaixo, seguem exemplos de instalação de bocais:

Abaixo, seguem exemplos de reforços nas aberturas:

A) Com anel de reforço

B) Com chapa de maior espessura C) Com peça forjada

ACESSÓRIOS EXTERNOS DOS VASOS DE PRESSÃO

- ORELHAS usado para fixação de escadas, plataformas ou outro dispositivo qualquer.

- OLHAIS usado para transporte e montagem dos vasos.

- PLACAS DE IDENTIFICAÇÃO corresponde a uma “carteira de identidade” do vaso, nela estão

- INSTRUMENTAÇÃO de nível, pressão, temperatura, etc.

- ESCADAS E PLATAFORMAS são meios de acesso obrigatório aos pontos de interesse da

Abaixo, alguns exemplos de acessórios externos:

A) Reforços para vácuo B) Suportes para isolamento térmico

d)Orelhas para fixar escadas ou plataformas

Abaixo, as figuras mostram alguns tipos de suportações de vasos de pressão:

ACESSÓRIOS INTERNOS DOS VASOS DE PRESSÃO

- BANDEJAS destinam-se a conter borbulhadores ou válvulas em torres de destilação e

- GRADES, VIGAS E ANÉIS DE SUSTENTAÇÃO destinam-se a sustentar recheios, leitos de

- QUEBRA VÓRTICES destinam-se a evitar a formação de vórtices, sendo recomendável a sua

- MISTURADORES destinados a promover a mistura de líquidos, ou, em certos casos, a manter

- SERPENTINA OU FEIXE TUBULAR usado para aquecimento ou resfriamento.

- BOTAS OU CAIXAS DE DRENAGEM usado para separação e drenagem de produtos

- DEMISTER recheio de telas finas com a finalidade de eliminar gotículas de condensado

- Vaso de pressão com alguns acessórios internos e externos.

As torres normalmente servem para separar ou absorver componentes de misturas líquidas e

TORRES DE PRATOS OU BANDEJAS

 Essas torres podem ser:

BANDEJAS COM BORBULHADORES

Este equipamento apesar de oferecer bom fracionamento possui as seguintes desvantagens:

 A queda de pressão por prato é mais variável nas

BANDEJAS COM CHICANAS.

Diagrama esquemático de quatro pratos tipo

b) Panela de Retirada Parcial: Dá-se esse nome

Os recheios mais comumente usados são:

ASME Section VIII, Division 1 – Rules for Construction of Pressure Vessels

NATIONAL BOARD OF BOILER AND PRESSURE VESSEL INSPECTORS

API - 510 AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE

BS-5500 NORMA ALEMÃ

A NR-13 tem força de lei e aplica-se a todos os estabelecimentos em que operem

 Pressão Máxima de Trabalho Permitida – PMTP.

Principais Aspectos da Norma NR- 13

 Estabelece requisitos mínimos para instalações (iluminação de emergência, PI’s,

 Requisitos diferenciados de acordo com a categoria classificada.

 A fiscalização está com o Sindicato representante da categoria e a DRT.

 Estabelece a necessidade de manuais de operação.

 Regulamenta o treinamento teórico e reciclagem para operadores de caldeiras e

 Estabelece estágio prático supervisionado.

 Operação dentro dos limites do projeto.

 Respeito aos códigos de projeto.

 Permite o uso de Tecnologias e Procedimentos mais avançados.

 Trata modificações e reparos em equipamentos. (Projetos de Alterações ou

 Manutenção preventiva em sistemas de controle e segurança.

 Os prazos de inspeção dependem da categoria do equipamento.