Apostila Inspetor (End) PDF

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Licenciado para - Fábio Oliveira Monteiro - 05429764710 - Protegido por Eduzz.com

SUMÁRIO
CURSO ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS – END ...................................................................... 6
OBJETIVOS .......................................................................................................................................................................................... 6
ENSAIO VISUAL ......................................................................................................................... 7

1.1 INTRODUÇÃO................................................................................................................................................................... 7
1.2 FINALIDADES DO ENSAIO.......................................................................................................................................... 8
ENSAIO VISUAL / DIMENSIONAL............................................................................................................................................. 8
ENSAIO VISUAL APÓS A SOLDAGEM .................................................................................................................................... 9
1.3 SEQUÊNCIA DO ENSAIO ....................................................................................................................................................... 9
1.4 VANTAGENS..............................................................................................................................................................................10
1.5 LIMITAÇOES E DESVANTAGENS.....................................................................................................................................10
2. TESTE MAGNÉTICO E TESTE POR PONTOS ................................................................... 11

2.1 INTRODUÇÃO ..........................................................................................................................................................................11
2.2 TESTE MAGNÉTICO ...............................................................................................................................................................14
2.3 TESTES POR PONTOS ...........................................................................................................................................................14
2.3.1 MÉTODO DE ENSAIOS......................................................................................................................................................15
MÉTODO Q.S. - IDENTIFICAÇÃO POR ATAQUE QUÍMICO SIMPLES. .................. 15

MÉTODO P.E. - IDENTIFICAÇÃO POR POLARIZAÇÃO ELETROQUÍMICA (P.E.). 15
2.4 SEQUÊNCIA DE ENSAIO ......................................................................................................................................................16
2.4.1 MÉTODO Q.S. ........................................................................................................................................................................16
2.4.2 MÉTODO P.E. .........................................................................................................................................................................18
2.5 VANTAGENS..............................................................................................................................................................................22
2.6 LIMITAÇOES E DESVANTAGENS .....................................................................................................................................22
3. ENSAIO DE ESTANQUEIDADE .......................................................................................... 22

3.1 INTRODUÇÃO ..........................................................................................................................................................................22
3.2 MÉTODOS DE ENSAIO .........................................................................................................................................................23
3.2.1 ENSAIO DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO POSITIVA. ..............................................................23
3.2.2 ENSAIOS DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO NEGATIVA ...........................................................24
3.2.3 TESTE DE CAPILARIDADE ...............................................................................................................................................27
3.3 SEQUÊNCIA DO ENSAIO .....................................................................................................................................................27
3.3.1 TESTE DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO POSITIVA...................................................................27
3.3.2 TESTE DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO NEGATIVA ................................................................28
2
3.3.3 TESTE DE CAPILARIDADE ...............................................................................................................................................28
3.4 VANTAGENS..............................................................................................................................................................................29
3.5 LIMITAÇÕES ..............................................................................................................................................................................29
TESTE HIDROSTÁTICO (Obra da Conduto).......................................................................... 29

ENSAIO DE ESTANQUEIDADE EM VASO DE PRESSÃO ...............................................................................................30
REFORÇOS NAS ABERTURAS ..................................................................................................................................................31
CHAPA DE REFORÇO ...................................................................................................................................................................32
MÉTODOS DE ENSAIO .................................................................................................................................................................33
ENSAIO DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO POSITIVA. .........................................................................33
ENSAIO DE ESTANQUEIDADE .................................................................................................................................................35
ENSAIOS DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO NEGATIVA ......................................................................35
TESTE DE CAPILARIDADE ..........................................................................................................................................................36
TESTE DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO POSITIVA ..............................................................................37
TESTE DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO NEGATIVA ...........................................................................38
TESTE DE CAPILARIDADE ..........................................................................................................................................................38
ENSAIO POR LÍQUIDO PENETRANTE ................................................................................. 39

4.1 INTRODUÇÃO...........................................................................................................................................................................39
4.2 CARACTERÍSTICAS E TIPOS DE LÍQUIDO PENETRANTE ....................................................................................39
4.2.1 CLASSIFICAÇÃO DOS PENETRANTES .......................................................................................................................41
4.3 CARACTERÍSTICAS DO REVELADOR ............................................................................................................................41
4.4 LÍQUIDO PENETRANTE .......................................................................................................................................................42
4.5 VANTAGENS: ............................................................................................................................................................................44
4.6 LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS .....................................................................................................................................44
ENSAIO COM LÍQUIDO PENETRANTE ................................................................................ 45

5 -PARTÍCULAS MAGNÉTICAS .............................................................................................. 52
DETECTABILIDADE DAS DESCONTINUIDADES, TÉCNICAS DA BOBINA. ........................................................54
PARTÍCULAS FERROMAGNÉTICAS ......................................................................................................................................56
6. ENSAIO POR ULTRA-SOM.................................................................................................. 58

6.1 INTRODUÇÃO ..........................................................................................................................................................................58
EQUIPAMENTOS E ACESSÓRIOS ......................................................................................... 64

6.2 TRANSDUTORES .....................................................................................................................................................................64
6.3 CABEÇOTES ...............................................................................................................................................................................65
3
6.3.1 CABEÇOTE NORMAL .........................................................................................................................................................65
CABEÇOTE NORMAL ....................................................................................................................................................................65
CABEÇOTE DUPLO-CRISTAL....................................................................................................................................................65
6.3.2 CABEÇOTE DUPLO-CRISTAL ........................................................................................................................................65
CABEÇOTE ANGULAR .................................................................................................................................................................66
6.3.3 CABEÇOTE ANGULAR ......................................................................................................................................................66
ACOPLANTE ............................................................................................................................. 68
6.4 ACOPLANTE ..............................................................................................................................................................................68
ACOPLANTE B2 – GLICERINA ..................................................................................................................................................69
ACOPLANTE D12 – GEL ...............................................................................................................................................................70
ACOPLANTE H-2 – ACOPLANTE PARA ALTA TEMPERATURA ...............................................................................70
ACOPLANTE I-2 – ACOPLANTE PARA ALTA TEMPERATURA .................................................................................71
SWC-2 – ACOPLANTE PARA ONDA DE CISALHAMENTO.........................................................................................71
CONJUNTO DE CABEÇOTES TRANSDUTORES ................................................................. 72

6.5 TIPOS USUAIS DE ENSAIO POR ULTRA-SOM ............................................................................................................72
6.5.1 MEDIÇÃO DE ESPESSURA ...............................................................................................................................................72
6.5.2. ENSAIO POR ULTRA-SOM ..............................................................................................................................................73
6.5.3 INSPEÇÃO DE SOLDA .......................................................................................................................................................73
6.6.3 INSPEÇÃO DE SOLDA .......................................................................................................................................................73
6.5.2 DETECÇÃO DE DUPLA-LAMINAÇÃO .......................................................................................................................74
6.6.2 DETECÇÃO DE DUPLA-LAMINAÇÃO .......................................................................................................................74
6.7 VANTAGENS ..............................................................................................................................................................................75
6.8 LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS .....................................................................................................................................75
RADIOGRAFIA ......................................................................................................................... 76
7.1 INTRODUÇÃO...........................................................................................................................................................................76
PREPARAÇÃO DO ENSAIO DE RADIOGRAFIA ................................................................................................................78
FONTES DE RADIAÇÃO ...............................................................................................................................................................78
7.2.1 RAIOS-X ...................................................................................................................................................................................78
TUBOS DE RAIOS - X......................................................................................................................................................................79
TIPOS DE RADIAÇÃO ...................................................................................................................................................................80
IRRADIADOR PORTÁTIL .............................................................................................................................................................80
PREPARAÇÃO DO ENSAIO DE RADIOGRAFIA CIRCUNFERÊNCIAL .....................................................................83
4
ENSAIO DE RADIOGRAFIA CIRCUNFERÊNCIAL .............................................................................................................83
COMPARAÇÃO ENTRE RAIOS-X E RAIOS-  ......................................................................................................................84
7.3 ABSORÇÃO DA RADIAÇÃO ...............................................................................................................................................85
7.4 FILME.............................................................................................................................................................................................86
NEGATOSCÓPIO ..................................................................................................................... 86
PROCESSADORA AUTOMÁTICA INDUSTRIAL ................................................................................................................86
IQI DE FIO ...........................................................................................................................................................................................88
PENETRATRÔMETRO ..................................................................................................................................................................88
7.6 TELAS INTESIFICADORAS (ECRANS) ............................................................................................................................89
7.7 PROCESSAMENTO DO FILME ..........................................................................................................................................89
7.8 PROTEÇÃO.................................................................................................................................................................................89
7.9 SEQUÊNCIA DO ENSAIO .....................................................................................................................................................89
7.10 VANTAGENS ...........................................................................................................................................................................90
7.11 LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS ..................................................................................................................................90
PARTICULARIDADES DO ENSAIO DE RADIOGRAFIA ...................................................... 90

BIBLIOGRAFIA ......................................................................................................................... 93
5
CURSO ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS – END
OBJETIVOS
Após o treinamento, o leitor deve tornar-se apto a:
1 - Conhecer os princípios básicos de cada ensaio não-destrutivo e aplicação de cada um.
2 - Entender a sequência de execução de cada ensaio não-destrutivo.
3 - Executar inspeção ensaio em juntas preparadas para soldagem em soldas realizadas.
4 - Saber as vantagens, desvantagens e limitações de cada ensaio não-destrutivo.
5 - Compreender a importância dos Ensaios não-destrutivos como ferramentas do

controle de qualidade, reduzindo o custo da obra.
6 - Escolher um campo de atuação e se especializar em um ou mais ensaios não-

destrutivos.
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ENSAIO VISUAL
1.1 INTRODUÇÃO
O ensaio visual é o ensaio não-destrutivo básico. Todos os outros ensaios não-

destrutivos devem ser executados após a inspeção visual, que pode ser feita à vista
desarmada, com o auxílio de lupa ou com aparelhos ou instrumentos para inspeção
remota (endoscópios).
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1.2 FINALIDADES DO ENSAIO
O ensaio visual, no controle da qualidade, é utilizado antes e após qualquer

operação de soldagem.
Antes da soldagem a inspeção visual tem por finalidade:
a) Detectar não-conformidades de geometria da junta, tais como:
- Ângulo do bisel;
- Ângulo do chanfro;
- Face da Raiz:
- Abertura da raiz:
- Alinhamento das partes a serem soldadas.
b) detectar não-conformidades superficiais no metal de base, como por
exemplo:
- Corrosão;
- Existência de elementos contaminantes (óleo, graxa, etc.).
ENSAIO VISUAL / DIMENSIONAL
Inspeção imediatamente antes da Soldagem
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ENSAIO VISUAL APÓS A SOLDAGEM
Após a operação de soldagem, o ensaio visual tem por finalidade detectar

possíveis descontinuidades induzidas na soldagem.
Além de suas aplicações na soldagem, o ensaio se aplica, de maneira geral, na

detecção de irregularidades superficiais de vários tipos, tais como: dobras de
laminação de chapas, pontos e estados de corrosão, evidências de vazamento,
acabamento de peças usinadas ou forjadas e identificação de estado da superfície.
1.3 SEQUÊNCIA DO ENSAIO
Basicamente, a sequência de cada ensaio visual se compõe de apenas duas etapas:
1- Preparação da superfície, quando necessário.
2- Inspeção pelo método visual previsto no procedimento qualificado, sempre sob

iluminação adequada.
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1.4 VANTAGENS
O ensaio visual é o ensaio não destrutivo de mais baixo custo.
O ensaio visual permite detectar e eliminar possíveis descontinuidades antes de

se iniciar ou completar a soldagem de uma junta.
O ensaio visual detecta as descontinuidades maiores e geralmente indica pontos

de prováveis descontinuidades, que devem ser inspecionados por outros ensaios
não-destrutivos.
Um ensaio visual bem executado proporciona uma diminuição da quantidade de

reparos de solda, uma maior produção dos outros ensaios não-destrutivos e
consequentemente diminui o custo da obra.
1.5 LIMITAÇOES E DESVANTAGENS
O ensaio visual depende grandemente da experiência e conhecimento de

soldagem por parte do inspetor.
OBS: O inspetor deve estar familiarizado com o projeto e os requisitos de

soldagem.
O ensaio visual é limitado à detecção de defeitos superficiais visíveis.
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2. TESTE MAGNÉTICO E TESTE POR PONTOS
2.1 INTRODUÇÃO
O teste magnético e teste por pontos são ensaios de fácil execução e são um meio
rápido e seguro para a identificação dos metais e ligas metálicas mais utilizadas na
indústria do petróleo. O reconhecimento dos metais e ligas metálicas é feito
através de suas propriedades físicas e químicas.
Podemos utilizar estes ensaios na identificação de materiais, tanto na inspeção de

recebimento destes, como durante as fases de fabricação e montagem.
Para a execução do ensaio propriamente dito, lança-se mão do princípio físico do

magnetismo, que é uma característica intrínseca dos materiais.
Através do magnetismo podem-se separar os materiais em três grupos:
- magnéticos, levemente magnéticos e não-magnéticos.
KIT DE INSPEÇÃO - TESTE POR PONTOS
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Após esta primeira separação, pode-se identificar o material de cada grupo,

lançando mão agora das propriedades químicas, que são verificadas pela
capacidade de reação, espontânea ou forçada, quando na presença de
determinadas soluções químicas.
Maleta de Inspeção - teste por Pontos
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Tabela 10.1 - Classificação de Materiais Pelo Magnetismo
LEVEMENTE NÃO
MAGNÉTICOS
MAGNÉTICOS MAGNÉTICOS
Aço Carbono Monel Ligas Cu-Ni
Aço Inoxidável
Ferro Fundido ---
Austenítico
Aço Liga Latões
Aço Inoxidável
Liga Patenteada:
Ferrítico e
Inconel
Martensítico
Níquel
Abaixo estão listados alguns materiais passíveis de identificação,

separados por classes:
a) ferro fundido;
b) aço carbono;
c) aços ligas:
- aço carbono-molibdênio;
- aço carbono-manganês;
- aço com 1% Cr - 0,25% Mo (AISI 4140);
- aço com 0,8% Cr - 0,25% Mo - 1,8% Ni (AIS I 4340);
- aço com 1,25% Cr - 0,5% Mo;
- aço com 2,25% Cr - 1% Mo;
- aço com 5% Cr - 0,5% Mo;
- aço com 7% Cr - 0,5% Mo;
- aço com 9% Cr - 1% Mo;
- aço com 2,2% C - 12% Cr (AISI D3 ou D6);
- aço níquel com 2 a 4% de Ni;
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d) aços inoxidáveis austeníticos (AISI série 300):

- aço com 18% Cr - 8% Ni:
- aço com 18% Cr - 12% Ni - 2 a 3% Mo;
- aço com 19% Cr - 13% Ni - 3 a 4% Mo;
- aço com 25% Cr - 12% Ni;
- aço com 25% Cr - 20% Ni:
- aço com 18% Cr - 10% Ni - Ti;
- aço com 18% Cr - 11% Ni - Cb;
e) aços inoxidáveis ferríticos ou martensíticos (AISI série 400)
f) ligas de cobre:
- Cu-Ni;
- latão inibido:
- latão não inibido.
g) ligas patenteadas:
- monel:
- inconel:
A seguir, são apresentados dois métodos de inspeção, para o
reconhecimento de metais e ligas metálicas mais utilizados na indústria do
petróleo, que se encontram relacionados abaixo:
2.2 TESTE MAGNÉTICO

É o teste que se realiza nos materiais a serem examinados, pela verificação
do magnetismo destes materiais. Este teste é feito com o auxílio de um imã, que os
classificam em: magnéticos, levemente magnéticos e não-magnéticos.
2.3 TESTES POR PONTOS

É o teste que é feito no material, a fim de observar sua capacidade de
reação espontânea ou forçada por eletrólise, na presença de determinadas
soluções, que são aplicadas numa quantidade prevista no procedimento
qualificado. Este teste se realiza em zona preparada superficialmente (ponto) e o
reconhecimento do material é feito observando-se o modo e a velocidade da
reação, e ainda a coloração dos resíduos da reação química na superfície do
material.
14
2.3.1 MÉTODO DE ENSAIOS
Existem diversos métodos desenvolvidos para este fim. Para exemplificar,

serão descritos os métodos (Q.S. e P.E.).
MÉTODO Q.S. - IDENTIFICAÇÃO POR ATAQUE QUÍMICO SIMPLES.
É um método pelo qual se identifica o material através da reação

espontânea entre o material e a solução, após classificá-lo em relação a seu
magnetismo.
MÉTODO P.E. - IDENTIFICAÇÃO POR POLARIZAÇÃO ELETROQUÍMICA (P.E.)
É o método pelo qual se identifica o material através de reações químicas

forçadas por eletrólise entre o material e o reagente. O dispositivo utilizado para
forçar a eletrólise está mostrado na figura 10.1.
15
2.4 SEQUÊNCIA DE ENSAIO
2.4.1 MÉTODO Q.S.
a) Verificação da eficiência dos reagentes - Antes de qualquer solução ser

utilizada, esta deve ser testada em padrões metálicos, de composição química
conhecida, a fim de se verificar a qualidade da solução. A seguir serão
apresentados estes reagentes:
Solução 01 - Solução saturada de sulfato cúprico;

Solução 02 - Solução de ácido nítrico a 85% em volume;
Solução 03 - Solução ácida nitro-clorídrica;
Solução 04 - solução de hidróxido de sódio de 333 g/l;
Solução 05 - Solução de ácido clorídrico a 67% em volume;
Solução 06 - Solução de xantogenato de potássio a 2% em volume;
Solução 07 - Solução ácida cloro-nitro-fosfórica;
Solução 08 - Água destilada;
Solução 09 - Ácido nítrico concentrado;
Solução 12 - Solução de ácido clorídrico a 8% em volume;
Solução 13 - Solução de ferrocianeto de potássio a 10% em volume;
Solução 14 - Solução de ácido sulfúrico a 20% em volume;
Solução 15 - Solução sódica de dimetilalioxima;
Solução 16 - Solução de ácido rubeânico a 1% em volume;
Solução 17 - Solução de alfa-nitroso-beta-naftol;
Solução 18 - Solução ácida nitro-ortofosférica;
Solução 19 - Solução amoniacal de dimetilglioxima;
Solução 20 - Solução de nitrato cúprico;
Solução 21 - Ácido clorídrico concentrado;
Solução 22 - Solução ácida nitro-sulfúrica;
Solução 23 - Solução de água oxigenada a 15% em volume;
Solução 24 - Solução de hidróxido de amônia;
16
Solução 25 - Solução alcoólica de dimetilglioxima a 1% em volume;

Solução 26 - Solução de xantogenato de potássio saturada em álcool
etílico.
b) Preparação da superfície - Para que o ensaio se conduza de maneira
satisfatória e o resultado seja confiável, a superfície de ensaio deve estar isenta de
qualquer material estranho que possa mascarar o ensaio. Devem ser removidos
quaisquer tipos de incrustações, pintura, carepa de laminação, óxidos materiais
estranhos, em uma área de aproximadamente 300 mm2 até ficar posta uma
superfície limpa e brilhante.
c) Verificação do magnetismo - Deve-se verificar se o material é magnético,

levemente magnético ou não-magnético, através da aplicação de um imã.
d) Aplicação da solução - Deve ser aplicada à quantidade de gotas prevista

no procedimento qualificado, na região preparada, tomando sempre o cuidado
para que a solução não entre em contato com óxidos e impurezas, o que viria a
prejudicar o ensaio.
e) Tempo de Reação - Algumas soluções, tem reação quase que instantânea

e outras apresentam uma reação um pouco mais demorada. Durante todo o
tempo, o inspetor deve acompanhar a reação a fim de detectar alguma
característica que permita identificar o material.
f) Identificação do material - Através dos dados coletados durante o teste,

se identifica o material. As figuras 10.2, 10.2a e mostram a relação dos materiais e
a características de suas reações por este método.
g) Relatar os resultados
17
2.4.2 MÉTODO P.E.
a) Verificação da eficiência dos reagentes - Antes de qualquer solução ser

utilizada, esta deve ser testada em padrões metálicos de composição química
conhecida, a fim de se verificar a qualidade da solução. A relação dos reagentes é a
mesma daquela apresentada no item 1.4.1.1.a.
b) Preparação da superfície - Para que o ensaio se conduza de maneira

satisfatória e o resultado seja confiável, a superfície de ensaio deve estar isenta de
qualquer material estranho que possa mascarar o ensaio, deve ser removido
qualquer tipo de incrustações, pintura, carepa de laminação, óxidos e materiais
estranhos, em uma área de aproximadamente 300 mm2 até que fique exposta
uma superfície limpa e brilhante.
c) Aplicação da solução - A solução deve ser aplicada na quantidade de

gotas previstas no procedimento qualificado, sobre papel filtro e este sobre o
material ensaiado.
d) Aplicação do dispositivo de eletrólise - Deve-se pressionar levemente o

papel filtro com a ponta A do dispositivo de eletrólise, durante o tempo previsto
no procedimento qualificado.
e) Identificação do material - Através da coloração obtida no papel filtro, se

identifica os materiais.
f) Relatar os resultado
18
19
20
21
2.5 VANTAGENS
A grande vantagem do teste magnético e teste por pontos é que é um ensaio
rápido e de baixo custo, indispensável na inspeção de recebimento de materiais e
na separação de peças durante as fases de fabricação e montagem.
2.6 LIMITAÇOES E DESVANTAGENS

Os resultados dos ensaios fornecem dados qualitativos e quantitativos apenas
aproximados de alguns elementos do material.
Além disso, os resultados podem também fornecer dados imprecisos quando não
são tomados os cuidados com a limpeza da superfície e a qualidade das soluções.
3. ENSAIO DE ESTANQUEIDADE
3.1 INTRODUÇÃO
O ensaio de estanqueidade tem por objetivo principal garantir a estanqueidade de um

sistema, através da localização e detecção de defeitos passantes em soldas, como por
exemplo, as soldas de chapas de reforço, soldas em ângulo de juntas sobrepostas do
fundo de tanques de armazenamento e soldas em ângulo de ligação fundo-costado. É
utilizado também para a detecção de defeitos passantes em chapas e fundidos e fugas
através de selos mecânicos.
22
Convém ressaltar que os testes pneumáticos e os testes hidrostáticos não se

caracterizam como ensaio de estanqueidade, embora eles proporcionem a detecção de
vazamentos, pois, na realidade, eles têm por objetivo principal a análise de resistência
mecânica, deformação e recalques estruturais do equipamento.
3.2 MÉTODOS DE ENSAIO
3.2.1 ENSAIO DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO POSITIVA.
É o método pelo qual se detecta defeitos passantes, através da aplicação da solução

formadora de bolhas, estando a peça, equipamento ou tubulação sujeita, a uma
determinada pressão de teste positiva.
A figura a seguir mostra o exemplo do teste das soldas de uma chapa de reforço de um
bocal.
Ensaio de Estanqueidade (pressão positiva) em chapa de reforço de bocal
23
As normas estipulam a faixa de pressão para execução do teste, conforme

exemplificado na tabela.
Cuidados especiais devem ser tomados, para que a pressão não ultrapasse o valor
máximo estabelecido, de modo a eliminar a possibilidade de embolamento de
chapas e/ou danos a soldas, equipamentos ou peças. Também podem não ser
detectados em virtude do grande fluxo de ar “soprar” a solução tão rápido que não
há formação de bolhas.
Pressão Manométrica de Teste com Pressão Positiva
PEÇAS OU EQUIPAMENTOS FAIXA DE PRESSÃO PARA TESTE
Chapas de reforço 70 a 100 KPa

2
(0,7 a 1,0) Kgf/cm
Equipamentos com revestimento De acordo com a Norma de
Metálico interno ou superfícies Projetos, Fabricação ou
Planas Montagem do equipamento ou
da peça
Superfícies cilíndricas e/ou
Calotas de equipamentos
3.2.2 ENSAIOS DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO NEGATIVA
É o método pelo qual se detecta defeitos passantes, através da aplicação da solução

formadora de bolhas, estando cada trecho inspecionado sujeito a um vácuo parcial de no
mínimo 14 Kpa (0,15 Kgf/cm2 ou 2 psi), abaixo da pressão absoluta, o qual é obtido no
interior de uma caixa de vácuo.
A grande utilização do teste de formação de bolhas por pressão negativa se dá na

inspeção de soldas em ângulo de juntas sobrepostas do fundo e das juntas de ângulos da
ligação fundo-costato de tanques de armazenamento.
24
25
26
3.2.3 TESTE DE CAPILARIDADE
É o método pelo qual se detecta defeitos passantes, através da aplicação de um líquido de

alto efeito capilar por um lado da solda, equipamento ou peça, e após um determinado
tempo de penetração, normalmente 24 horas, inspeciona-se pelo lado oposto procurando
vestígios do liquido utilizado.
Este líquido deve ser difícil evaporação sob efeito do ar e/ou temperatura e o tempo de
secagem deve ser sempre superior ao tempo previsto para penetração. Normalmente,
utiliza-se o óleo diesel ou querosene como líquido de teste.
Nas refinarias de petróleo este teste é comumente realizado em soldas em ângulo, nas
ligações fundo-costado ou entre compartimentos do teto flutuante, de tanques de
armazenamento.

3.3.1 TESTE DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO POSITIVA
a) Limpeza - Deve ser efetuada a limpeza das soldas, equipamentos ou peças a serem
inspecionadas, que devem estar livres de argamassa, óleo, pintura, graxa e outros
contaminantes.
b) Vedação - As aberturas em peças ou equipamentos devem ser vedadas, de modo a

possibilitar a pressurização destes.
c) Pressurização - É feita a pressurização da peça ou equipamento até a pressão de teste

(pressão manométrica).
d) Tempo de pressurização - Antes de se iniciar o ensaio, a pressão deve ser mantida por
um período de no mínimo 15 minutos.
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e) Inspeção - É feita a aplicação da solução formadora de bolhas sobre o local em inspeção

e verifica-se a existência ou não de bolhas, provenientes de vazamento oriundo de
defeito passante.
f) Limpeza.
g) Relatar os resultados.
3.3.2 TESTE DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO NEGATIVA
contaminantes.
b) Inspeção - Aplica-se a solução formadora de bolhas na região a ser inspecionada;

posiciona-se a caixa de vácuo, aguarda-se o tempo para o estabelecimento da pressão
requerida e verifica-se a existência ou não de bolhas provenientes de vazamento oriundo
de defeito passante.
c) Limpeza.
d) Relatar os resultados.
3.3.3 TESTE DE CAPILARIDADE
a) Limpeza - Deve ser efetuada a limpeza de soldas, equipamentos ou peças a serem

contaminantes.
b) Vedação - As aberturas em peças ou equipamentos devem ser vedadas de modo a

estabelecer um circuito fechado, que possibilite um caminhamento adequado ao liquido
de teste.
c) Aplicação do liquido de teste - Aplica-se o liquido de teste em um dos lados da solda,

equipamento ou peça.
d) Tempo de penetração - É o tempo necessário para o que liquido atravesse a solda,

equipamento ou peça pelos possíveis defeitos passantes.
e) Inspeção - Verifica-se se houve vazamento do líquido pelo lado oposto a onde este foi
aplicado.
f) Limpeza.
28
3.4 VANTAGENS
A principal vantagem do teste de estanqueidade é que é um ensaio relativamente rápido,

de baixo custo e de fácil interpretação.
3.5 LIMITAÇÕES
A grande limitação deste teste é que se presta apenas à detecção de defeitos passantes.
TESTE HIDROSTÁTICO (Obra da Conduto)
29
GASODUTO BRASIL / BOLÍVIA
ENSAIO DE ESTANQUEIDADE EM VASO DE PRESSÃO
Vasos de pressão é um nome genérico para designar todos os recipientes

pressurizados, de qualquer tipo, dimensões, formato ou finalidade. Ex: caldeiras,
trocadores de calor, aquecedores, resfriadores, etc. Os vasos para armazenagem
de gases costumam ser cilíndricos, quando de capacidade pequena (até 100m³
aproximadamente), esféricos quando de capacidade maior.
30
REFORÇOS NAS ABERTURAS
Qualquer abertura é sempre um ponto fraco na parede de um vaso. Pressão

interna tende a provocar uma deformação local na parede do vaso, além de uma
concentração de tensões nas bordas da abertura.
Para atenuar a deformação e diminuir a concentração de tensões, todas as

normas de projeto exigem que as aberturas com diâmetro superior a um certo
limite tenham um reforço adequado.
31
CHAPA DE REFORÇO
Os anéis de reforço destinam-se a proporcionar uma área adicional de material

para reduzir os efeitos de concentração de tensões e deformações nas bordas da
abertura.
32
O ensaio de estanqueidade tem por objetivo principal garantir a estanqueidade

de um sistema, através da localização e detecção de defeitos passantes em soldas,
como por exemplo, as soldas de chapas de reforço, soldas em ângulo de juntas
sobrepostas do fundo de tanques de armazenamento e soldas em ângulo de
ligação fundo-costado. É utilizado também para a detecção de defeitos passantes
em chapas e fundidos e fugas através de selos mecânicos.
Convém ressaltar que os testes pneumáticos e os testes hidrostáticos não se

caracterizam como ensaio de estanqueidade, embora eles proporcionem a
detecção de vazamentos, pois, na realidade, eles têm por objetivo principal a
análise de resistência mecânica, deformação e recalques estruturais do
equipamento.
MÉTODOS DE ENSAIO
ENSAIO DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO POSITIVA.
É o método pelo qual se detecta defeitos passantes, através da aplicação da

solução formadora de bolhas, estando a peça, equipamento ou tubulação sujeita, a
uma determinada pressão de teste positiva.
33
As normas estipulam a faixa de pressão para execução do teste, conforme

exemplificado na tabela
Cuidados especiais devem ser tomados, para que a pressão não ultrapasse o valor
máximo estabelecido, de modo a eliminar a possibilidade de embolamento de
chapas e/ou danos a soldas, equipamentos ou peças. Também podem não ser
detectados em virtude do grande fluxo de ar “soprar” a solução tão rápido que não
há formação de bolhas.
PEÇAS OU EQUIPAMENTOS
FAIXA DE PRESSÃO PARA TESTE
Chapas de reforço
70 a 100 KPa
(0,7 a 1,0) Kgf/cm2
34
ENSAIO DE ESTANQUEIDADE
• É o método pelo qual se detecta defeitos passantes, através da aplicação da solução

formadora de bolhas, estando cada trecho inspecionado sujeito a um vácuo parcial de
no mínimo 14 Kpa (0,15 Kgf/cm2 ou 2 psi), abaixo da pressão absoluta, o qual é obtido
no interior de uma caixa de vácuo.
• A grande utilização do teste de formação de bolhas por pressão negativa se dá na

inspeção de soldas em ângulo de juntas sobrepostas do fundo e das juntas de ângulos
da ligação fundo-costato de tanques de armazenamento.
ENSAIOS DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO NEGATIVA
Exemplo de caixa
de vácuo para
superfícies
planas.
Exemplo de caixa de vácuo

para superfícies planas.
35
Exemplo de caixa de
vácuo para superfícies
em ângulo
TESTE DE CAPILARIDADE
É o método pelo qual se detecta defeitos passantes, através da aplicação de um líquido

de alto efeito capilar por um lado da solda, equipamento ou peça, e após um determinado
tempo de penetração, normalmente 24 horas, inspeciona-se pelo lado oposto procurando
vestígios do liquido utilizado.
Este líquido deve ser difícil evaporação sob efeito do ar e/ou temperatura e o tempo
de secagem deve ser sempre superior ao tempo previsto para penetração. Normalmente,
utiliza-se o óleo diesel ou querosene como líquido de teste.
36
Nas refinarias de petróleo este teste é comumente realizado em soldas em ângulo, nas
ligações fundo-costado ou entre compartimentos do teto flutuante, de tanques de
armazenamento.
Teste de solda em ângulo de ligação fundo-costado de tanques de armazenamento.
TESTE DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO POSITIVA
contaminantes.
b) Vedação - As aberturas em peças ou equipamentos devem ser vedadas, de modo a

possibilitar a pressurização destes.
c) Pressurização - É feita a pressurização da peça ou equipamento até a pressão de

teste (pressão manométrica).
d) Tempo de pressurização - Antes de se iniciar o ensaio, a pressão deve ser mantida

por um período de no mínimo 15 minutos.
e) Inspeção - É feita a aplicação da solução formadora de bolhas sobre o local em

inspeção e verifica-se a existência ou não de bolhas, provenientes de vazamento oriundo
f) Limpeza.
37
TESTE DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO NEGATIVA
Limpeza - Deve ser efetuada a limpeza das soldas, equipamentos ou peças a serem
contaminantes.
Inspeção - Aplica-se a solução formadora de bolhas na região a ser inspecionada;

posiciona-se a caixa de vácuo, aguarda-se o tempo para o estabelecimento da pressão
requerida e verifica-se a existência ou não de bolhas provenientes de vazamento oriundo
Limpeza.
Relatar os resultados.
TESTE DE CAPILARIDADE
Limpeza - Deve ser efetuada a limpeza de soldas, equipamentos ou peças a serem

contaminantes.
Vedação - As aberturas em peças ou equipamentos devem ser vedadas de modo a

estabelecer um circuito fechado, que possibilite um caminhamento adequado ao liquido
de teste.
Aplicação do liquido de teste - Aplica-se o liquido de teste em um dos lados da solda,

equipamento ou peça.
Tempo de penetração - É o tempo necessário para o que liquido atravesse a solda,

equipamento ou peça pelos possíveis defeitos passantes.
Inspeção - Verifica-se se houve vazamento do líquido pelo lado oposto à onde este foi
aplicado.
Limpeza.
Relatar os resultados.
VANTAGENS
A principal vantagem do teste de estanqueidade é que é um ensaio relativamente

rápido, de baixo custo e de fácil interpretação.
38
LIMITAÇÕES
A grande limitação deste teste é que se presta apenas à detecção de defeitos

passantes.
ENSAIO POR LÍQUIDO PENETRANTE
4.1 INTRODUÇÃO
O ensaio por meio de liquido penetrante é relativamente simples, rápido e de fácil

execução.
É utilizado na detecção de descontinuidades abertas para a superfície de materiais

sólidos não porosos. A detecção das descontinuidades independe do tamanho,
orientação, configuração da descontinuidade e da estrutura-interna ou composição
química do material.
4.2 CARACTERÍSTICAS E TIPOS DE LÍQUIDO PENETRANTE
39
O líquido penetrante é um líquido de grande poder de penetração e alta ação capilar.

Contém em solução ou suspensão pigmentos coloridos ou fluorescentes, que vão definir
a sua utilização:
Tipo A - Penetrante fluorescente
É utilizado em ambientes escuros sendo visível com luz ultravioleta (luz negra);
Tipo B - Penetrante visível (não fluorescente)
É utilizado em ambientes claros, sendo visível com luz natural.
OBS: Além da visibilidade, os penetrantes podem variar quanto à forma em que é

removido o seu excesso.
40
4.2.1 CLASSIFICAÇÃO DOS PENETRANTES
Os penetrantes, quanto a remoção do seu excesso, podem ser classificados como:
Tipo A-1 ou B-l - Removível com água.
Tipo A-2 ou B-2 - Removível com água após a emulsificação.
Tipo A-3 ou B-3 - Removível com sol vente.
4.3 CARACTERÍSTICAS DO REVELADOR
O revelador fundamentalmente é um talco aplicado de forma seca, úmida ou

liquida, que tem como função retirar o penetrante das descontinuidades e
conduzi-lo para a superfície dando uma indicação colorida ou fluorescente destas
descontinuidades.
Basicamente, o ensaio por líquido penetrante se compõe de cinco etapas:
a) Limpeza inicial
À superfície a ser examinada e todas as áreas adjacentes dentro de pelo menos

25 mm devem estar secas, sem graxa, óleo, ferrugem ou sujeira, sendo que, no
caso de soldas, toda a escória deve ser cuidadosamente removida.
Limpeza da descontinuidade e suas adjacências
• A limpeza inicial tem como objetivo remover contaminantes, que

poderiam mascarar os resultados do ensaio, das proximidades e a do
interior de possíveis descontinuidades.
41
4.4 LÍQUIDO PENETRANTE
b) Aplicação do penetrante - Depois de passado o tempo de evaporação do

produto utilizado na limpeza inicial, aplica-se o liquido penetrante, de modo que o
consumo cubra toda a área a ser examinada.
Esta aplicação pode ser feita por pincel, pulverização, por aerossol ou
derramamento. O penetrante, por ação capilar, migra para dentro da
descontinuidade durante o tempo de penetração.
Penetração do líquido penetrante na descontinuidade
42
c) Remoção do excesso do penetrante - Após decorrido o tempo de penetração,

remove-se o excesso de liquido penetrante da superfície da peça examinada,
observando sempre que cada tipo de penetrante tem características e cuidados
especiais de limpeza.
Remoção do excesso de liquido penetrante
d) Aplicação do revelador - Após decorrido o tempo de secagem do produto

utilizado na remoção do excesso de penetrante, aplica-se uma fina camada de
revelador na região a ser examinada.
Aplicação de revelador e aparecimento de indicação da descontinuidade.
e) Inspeção final:
O Inspetor inspeciona visualmente a peça examinada procurando indicações de

descontinuidades, tais como trincas, falta de fusão, poros, porosidade agrupada,
etc.
43
4.5 VANTAGENS:
- O ensaio por meio de liquido penetrante tem sensibilidade muito boa e detecta
até descontinuidades muito pequenas.
- A forma da peça não é um problema, pois é um método que se aplica tanto à

superfícies planas quanto à superfícies curvas.
- É um ensaio rápido, de fácil execução e custo relativamente baixo.
- É aplicável em materiais magnéticos e não magnéticos.
- Para o treinamento de operadores e inspetores se requer menor tempo que para

os outros tipos de ensaios não-destrutivos.
4.6 LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS
- Detecta somente descontinuidades abertas para a superfície e que não estejam

obstruídas.
- Não proporciona registro permanente dos resultados.
- O resíduo de penetrante que permanece nas descontinuidades (pois os

penetrantes são de remoção muito difícil) pode ser prejudicial à peça ou solda na
sequência da soldagem, podendo contaminar a mesma.
44
ENSAIO COM LÍQUIDO PENETRANTE
45
(Preparação da superfície)
LIMPEZA
46
APLICAÇÃO DO PENETRANTE
LIMPEZA E PREPARAÇÃO
REMOÇÃO DO PENETRANTE (Método com água)
47
TEMPO DE PENETRAÇÃO
REMOÇÃO DO PENETRANTE (Tecidos limpos e sem fiapos)
PREPARAÇÃO DO REVELADOR
Preparação para aplicação do Revelador
48
49
APLICAÇÃO DO REVELADOR
INSPEÇÃO
50
DETECÇÃO E DIMENSIONAMENTO
DAS DESCONTINUIDADES
LIMPEZA FINAL
RESUMO DA SEQUÊNCIA DO ENSAIO
O ensaio por meio de partículas magnéticas é utilizado para localizar

descontinuidades superficiais e sub-superficiais em peças de material
ferromagnético, tais como: as ligas de ferro e níquel. O método consiste na
aplicação de uma corrente de magnetização, ou de um campo magnético a peça
inspecionada, com o objetivo de se criar um campo magnético nesta. A presença
de descontinuidades superficiais ou sub-superficiais irá produzir campos de fuga
na região da descontinuidade, causando uma polarização localizada, que é
detectada pelas partículas ferromagnéticas que são aplicadas sobre a peça.
51
Detecção de descontinuidade por meio de partículas magnéticas.
5 -PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
TÉCNICAS DO ENSAIO
TÉCNICAS DO YOKE
Existem dois tipos de yokes: o yoke de imã permanente e o yoke eletromagnético,
sendo que a maior parte das normas apenas permite o uso do yoke
eletromagnético de corrente alternada, pelo fato do mesmo apresentar as
melhores características de detecção de descontinuidades.
O yoke eletromagnético consiste basicamente de uma bobina enrolada em um
entreferro ou núcleo em forma de “U". O yoke induz na peça um campo magnético
longitudinal, que é gerado por corrente alternada.
APLICAÇÃO
52
-TÉCNICAS DOS ELETRODOS

Esta técnica consiste na injeção de corrente na peça através de dois eletrodos que
são alimentados por um gerador de corrente, contínua ou retificada de meia onda.
A corrente, ao passar pela peça, provoca um campo magnético circular na mesma.
A intensidade de corrente a ser utilizada depende da distância entre os eletrodos
e da espessura da peça a ser inspecionada. Estes valores são mostrados na tabela
abaixo:
Tabela - Corrente de Magnetização, Técnicas dos Eletrodos
AMPERES POR MILÍMETRO

ESPESSURA DA PEÇA NO ESPAÇAMENTO ENTRE
ELETRODOS
< 19 mm 3,6 a 4,4
> 19 mm 4.0 a 5.0
Durante a inspeção, as descontinuidades são detectadas entre os pontos de

contato dos eletrodos, numa direção aproximadamente perpendicular às linhas
de força do campo magnético estabelecido na peça ou junta soldada.
53
Detectabilidade das descontinuidades, técnicas dos eletrodos.
- Esta técnica consiste na indução de um campo magnético longitudinal a peça a

ser inspecionada, podendo esta indução ser feita de duas maneiras:
a) Enrolando-se um cabo em torno da peça, de modo que a peça funcione
como o núcleo de uma bobina;
b) No caso de peças pequenas, colocando as mesmas no interior de uma bobina.
DETECTABILIDADE DAS DESCONTINUIDADES, TÉCNICAS DA

BOBINA.
Durante a inspeção, as descontinuidades são detectadas simultaneamente em

toda a peça, numa direção aproximadamente perpendicular às linhas de forca do
campo magnético gerado, conforme apresentado na Figura abaixo.
54
TÉCNICA DO CONTATO DIRETO
Esta técnica consiste na indução de um campo magnético circular à peça a ser

inspecionada, pela aplicação de corrente continua ou retificada de meia-onda
pelas extremidades da peça.
A intensidade de corrente de magnetização deve observar os valores mostrados
na Tabela.
Limites para corrente de magnetização, técnica de contato direto
AMPERES POR MILÍMETRO DE DIÂMETRO

DIÂMETRO EXTERNO DA PECA
EXTERNO DA PEÇA
(mm) Corrente continua
I Corrente alternada
ou retificada
D < 125
28 a 36 20 a 28
125 < D < 250 20 a 28 15 a 20
250 < D < 380 15 a 20 10 a 15
10 a 15 06 a 10
380 < D
Durante a inspeção, as descontinuidades são detectadas simultaneamente em

toda a peça numa direção aproximadamente perpendicular às linhas de força do
campo magnético formado.
Detectabilidade das descontinuidades, técnica do contato direto.
55
PARTÍCULAS FERROMAGNÉTICAS
As partículas ferromagnéticas indicam a existência das descontinuidades,

aderindo aos locais onde existem campos de fuga.
A fim de aumentar o contraste com a superfície em inspeção, as partículas podem
ser:
Coloridas - Visíveis sob luz normal.
As cores mais usuais são:
- Preta;
- Cinza;
- Vermelha.
Fluorescentes - Visíveis sob luz negra
Quanto ao método de aplicação as partículas se classificam em:
Partículas para via seca - Aplicam-se simplesmente o pó seco sobre a peça:
Partículas para a via úmida - Aplicam-se uma suspensão de partículas em meio

liquido sobre a peça a ser examinada. Os veículos mais utilizados são água e
querosene. A relação líquido/partículas deve variar dentro de uma faixa pré-
determinada.
5 SEQUÊNCIA DO ENSAIO
Basicamente, a inspeção por meio de partículas se compõe das seguintes etapas:
a) Limpeza - A superfície a ser inspecionada e qualquer área adjacente dentro de

pelo menos 25 mm devem estar livres de sujeira, graxa, óleo, carepa, escória, fluxo
ou qualquer impureza que possa prejudicar a resolução e a sensibilidade do
ensaio.
b) Magnetização da peça - Escolhe-se a técnica de magnetização segundo o

procedimento de inspeção qualificado, que pode ser qualquer das técnicas citadas
anteriormente. Observar sempre a sobreposição especificada para as técnicas do
Yoke e dos eletrodos. Observar ainda que a peça seja magnetizada em duas
direções diferentes, isto é, as linhas de força da primeira magnetização devem ter
direções aproximadamente a 90 graus das da segunda magnetização, de modo
que toda descontinuidade, independente de sua orientação seja detectada.
56
c) Aplicação das partículas - Enquanto a peça está sujeita ao campo magnético,

aplica-se as partículas, por via-seca ou via úmida, as quais são atraídas para os
possíveis campos de fuga existentes na peça.
d) Inspeção final - Enquanto a região inspecionada está sujeita à aplicação do

campo magnético, o inspetor deve procurar indicações de descontinuidades, tais
como: trincas e falta de fusão.
VANTAGENS
- Detecta descontinuidades sub-superficiais.
- Mais barato do que o ensaio por meio de liquido penetrante.
- Fornece resultados imediatos, não tendo os tempos de espera requeridos pelo

ensaio por meio de liquido penetrante.
LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS
- O ensaio por partículas magnéticas aplica-se somente a materiais

ferromagnéticos.
- A inspeção de áreas com materiais de características magnéticas muito

diferentes dificulta bastante à inspeção.
- A geometria da peça pode dificultar e/ou tornar a inspeção não confiável, ou

mesmo impossível em alguns casos.
- Não permite o registro permanente dos resultados.
57
6. ENSAIO POR ULTRA-SOM
6.1 INTRODUÇÃO
O ensaio por ultrassom usa a transmissão do som, que é uma forma de energia
mecânica em forma de ondas, a uma frequência acima da faixa audível (20 Hz a 2
O KHz). No ensaio de materiais por ultrassom existem diversos tipos de ondas
sônicas, que dependem do tipo de excitação e da forma do material, porém as
mais importantes são as ondas longitudinais e transversais.
a) Ondas Longitudinais
Também chamadas de ondas de compressão, ocorrem quando o movimento

oscilatório das partículas se dá no mesmo sentido que a propagação da onda.
b) Ondas Transversais
Também chamadas de ondas de cisalhamento, ocorrem quando o movimento

oscilatório das partículas se dá em uma direção perpendicular à direção de
propagação da onda.
58
O ensaio pela técnica pulso-eco consiste basicamente de pulsos de alta frequência

emitidos pelo cristal, que caminham através do material. Estes pulsos refletem
quando encontram uma descontinuidade ou uma superfície do material. Esta
energia mecânica (som) é recebida de volta pelo cristal que transforma o sinal
mecânico em sinal elétrico, que é visto na tela do aparelho.
ENSAIO COM ULTRA SOM (Calibração do instrumento)
CALIBRAÇÃO DO INSTRUMENTO
ESTADO DA SUPERFÍCIE
59
60
APLICAÇÃO DO ACOPLANTE
AFERIÇÃO PRELIMINAR
61
EXECUÇÃO DO ENSAIO
EXECUÇÃO DO ENSAIO
62
REGISTRO DA INSPEÇÃO
RESULTADOS
Emissão do pulso sonoro através de ondas mecânicas
Direção de propagação das ondas
63
EQUIPAMENTOS E ACESSÓRIOS
6.2 TRANSDUTORES
Os transdutores utilizados na construção dos cabeçotes de ultrassom são os

responsáveis pela transmissão de energia mecânica para a peça, e também são eles que
transformam a energia mecânica recebida no sinal elétrico que é visto na tela do
aparelho.
Um transdutor transforma uma tensão pulsante de alta frequência em energia

mecânica (vibracional) e vice-versa. O transdutor é um cristal especial polarizado, que
muda de dimensão quando uma tensão elétrica é aplicada (efeito piezoeléctrico). Quando
a tensão é aplicada, o cristal aumenta ligeiramente de espessura e quando a tensão é
retirada o cristal retorna à sua espessura original. Quando o cristal é ligado a um gerador
de pulsos de alta frequência, o cristal aumenta e diminui de espessura em ressonância
com os pulsos de tensão. Se o cristal for acoplado à superfície de uma peça de aço, ele vai
agir como um "martelo" ultrassônico. O som ou energia vibracional é transmitido através
do aço em uma linha relativamente reta, a uma frequência tão alta que não se pode ouvi-
lo, e a uma amplitude tão pequena que não se pode senti-la.
Aos cristais que se deformam em função de uma tensão elétrica aplicada e que geram
uma tensão elétrica quando deformados dá-se o nome de cristais piezoeléctricos.
64
6.3 CABEÇOTES
6.3.1 CABEÇOTE NORMAL
Compõe-se basicamente de um cristal piezoeléctrico, disposto em um plano paralelo ao

plano da peça a ser examinada, conforme apresentado nas figuras.
CABEÇOTE NORMAL
CABEÇOTE DUPLO-CRISTAL
6.3.2 CABEÇOTE DUPLO-CRISTAL
Compõe-se basicamente de dois cristais piezoeléctricos, um agindo como emissor

e outro como receptor dispostos em um plano aproximadamente paralelo ao da
peça a ser examinada ou focada num ponto situado a uma distância determinada.
65
CABEÇOTE ANGULAR
6.3.3 CABEÇOTE ANGULAR
Compõe-se basicamente de um cristal piezoeléctrico disposto em ângulo em relação ao

plano da peça a ser examinada.
Os cabeçotes angulares mais usuais são os de 45 graus, 60 graus e 70 graus.
66
67
ACOPLANTE
6.4 ACOPLANTE
O acoplante é qualquer substância (usualmente liquida, semilíquida ou pastosa),

introduzida entre o cabeçote e a superfície da peça em inspeção com o propósito de
transmitir vibrações de energia ultrassônica entre ambos.
Ele tem a finalidade de fazer com que a maior parcela possível de som seja transmitida do
cabeçote à peça e vice-versa, o que não aconteceria se existisse ar entre o cabeçote e a
peça.
Os acoplantes ultrassônicos são utilizados em praticamente todas as aplicações, eles

facilitam a transmissão da energia sonora entre o transdutor e a peça de teste.
Os acoplantes são moderadamente viscosos, líquidos não tóxicos, géis ou pastas. Sua
utilização é necessária porque a energia sonora das frequências ultrassônicas,
normalmente utilizadas em ensaios não destrutivos por ultrassom, não são transmitidas
de modo eficaz através do ar.
Além dos efeitos de atenuação, o ar apresenta um defasamento severo da impedância

acústica em relação à saída do transdutor e os materiais típicos das amostras. Mesmo em
uma camada de ar extremamente fina entre o transdutor e a peça de teste impedirá a
transmissão da energia sonora de forma eficiente e impossibilitará a realização do teste.
68
Uma certa quantidade de substâncias comuns como: água, óleo de motor, graxa e até
mesmos outros produtos comerciais, como gel de cabelo, podem ser utilizados como
acoplantes ultrassônicos em várias aplicações.
No entanto, para obter resultados melhores em testes de onda de cisalhamento normal e

em altas temperaturas é necessário usar acoplantes especialmente fabricados.
Para testes na indústria nuclear, o teor de halogênio e enxofre nos acoplantes são
limitados e a documentação é exigida. A linha de acoplantes para ultrassom da Olympus
possui cinco produtos diferentes indicados para várias aplicações.
A descrição dos acoplantes é listada a seguir, de acordo com o número da peça.
ACOPLANTE B2 – GLICERINA
A glicerina é um acoplante de uso geral. As vantagens da glicerina são a viscosidade e a

alta impedância acústica, tornando-a o acoplante indicado para superfícies ásperas e
materiais muito atenuantes. A impedância acústica da glicerina é de 2,42 × 10 gm-cm (é
de 1,61 para o propileno glicol, aproximadamente 1,5 para o óleo de motor e 1,48 para a
água).
A impedância acústica da glicerina é muito parecida com a do plástico, e é mais próxima

do metal do que outros líquidos de acoplamentos comuns, proporcionando uma
transmissão de som mais eficiente entre o transdutor e a amostra. Em teste de metais, a
glicerina proporciona normalmente um aumento de 3 a 6 dB na intensidade do sinal
quando comparada com o propileno glicol.
A desvantagem da utilização da glicerina é que, se ela não for removida da superfície da

amostra, pode causar oxidação ou corrosão em alguns metais, absorver e manter a água
da atmosfera. Ela também pode estimular o crescimento de mofo, se não for removida.
69
Embora a glicerina é indicada frequentemente para testes de fundição devido às boas

propriedades acústicas, deve-se criar o habito de limpá-la após a utilização.
Note que a corrosão não ocorre em plásticos, fibra de vidro ou compósitos, então a
glicerina pode ser usada livremente nestes materiais. A temperatura máxima
recomendada para a glicerina é de 90 °C.
ACOPLANTE D12 – GEL
Os acoplantes de tipo gel são indicados com frequência para superfícies ásperas, como
metais com moldação em areia e coberturas em fibra de vidro, onde a alta viscosidade e a
impedância acústica relativamente alta melhoram o acoplamento acústico em situações
que o transdutor não pode ter contato suave com a superfície de teste.
Os acoplantes do tipo gel também são utilizados, normalmente, para inspeções de soldas
em que é preciso passar o transdutor em uma ampla área da superfície.
Aqui, a única vantagem é que o gel pode ser espalhado rapidamente em uma grande área
e manterá um bom acoplamento à medida que o transdutor passa pela solda.
Os géis também são úteis para inspeção de superfícies suspensas ou paredes verticais,
uma vez que não escorrem e não gotejam.
A maioria dos géis acoplantes podem ser usados em superfícies moderadamente quentes,
até 90 °C.
ACOPLANTE H-2 – ACOPLANTE PARA ALTA TEMPERATURA
O acoplante H é um gel que pode ser utilizado em temperaturas elevadas.
O fabricante afirma que ele pode ser usado em temperaturas de até 398 °C em
determinadas condições e em ambientes abertos.
Como todos os acoplantes de alta temperatura, o usuário é responsável por determinar o

que é adequado para uma dada aplicação.
70
ACOPLANTE I-2 – ACOPLANTE PARA ALTA TEMPERATURA
O acoplante I é um gel que pode ser utilizado em temperaturas elevadas.
O fabricante afirma que ele pode ser utilizado em uma variação de temperatura de –40
°C a 675 °C.
SWC-2 – ACOPLANTE PARA ONDA DE CISALHAMENTO
Os transdutores de onda de cisalhamento com incidência normal exigem acoplantes com

viscosidade muito elevada, uma vez que líquidos, como óleo ou glicerina, não suportam
ondas de cisalhamento. Normalmente, são utilizadas resinas viscosas para acoplantes de
onda de cisalhamento com incidência normal.
A substância SWC é orgânica e não tóxica, é solúvel em água com viscosidade muito
elevada, o que facilita a aplicação e remoção.
Normalmente, uma quantidade muito pequena deve ser colocada na parte frontal do
transdutor ou da amostra e, então, deve-se pressioná-la em uma camada muito fina.
Observe que para o acoplamento ideal é importante que a camada de acoplamento seja
bem fina, uma pequena fração do comprimento da onda de teste.
Após o teste, os resíduos podem ser lavados com água morna. A SWC pode ser usada em
temperaturas de até 38 °C.
71
CONJUNTO DE CABEÇOTES TRANSDUTORES
6.5 TIPOS USUAIS DE ENSAIO POR ULTRA-SOM

6.5.1 MEDIÇÃO DE ESPESSURA
Como o próprio nome diz, é o ensaio que visa determinar a espessura de uma peça.
O ensaio é feito normalmente com o auxílio de cabeçotes duplo-cristal, após calibrado o

aparelho. Esta calibração é feita em blocos de dimensões padronizadas, de material
similar ao da peça a ser medida.
6.6 SEQUÊNCIA DE ENSAIO
6.6.1 MEDIÇÃO DE ESPESSURA
a) Verificar o tipo de material a ser inspecionado
b) Escolher o aparelho e cabeçote de acordo com o procedimento qualificado;
c) Calibrar o aparelho em bloco padrão de material similar ao da peça a ser inspecionada e

espessura dentro da faixa recomendada;
72
d) Preparar a superfície tomando os devidos cuidados para peças de aços inoxidáveis

austeníticos e ligas de níquel;
e) Aplicar o acoplante;
f) Posicionar o cabeçote;
g) Efetuar a leitura;
h) Relatar os resultados.
6.5.2. ENSAIO POR ULTRA-SOM
O ensaio é feito com o auxílio de cabeçotes normal e/ou duplo-cristal, após feita a
calibração da escala e a determinação da sensibilidade do ensaio.
6.5.3 INSPEÇÃO DE SOLDA
É a modalidade de ensaio que visa detectar descontinuidades oriundas de operações de

soldagem, tais como, falta de penetração, falta de fusão, inclusões de escória, poros,
porosidades, trincas e trincas interlamelares.
O ensaio é feito com o auxílio de cabeçotes normal e/ou duplo-cristal e cabeçotes

angulares, depois de feita a calibração da escala e a determinação da sensibilidade do
ensaio.
É usual a traçagem, sobre a tela do aparelho, de curvas denominadas curvas de

referência, que servem para avaliar as descontinuidades existentes. Estas curvas são
traçadas, a partir de refletores padronizados, de acordo com a norma de projeto ou de
construção e montagem do equipamento.
6.6.3 INSPEÇÃO DE SOLDA
a) Verificar o tipo e espessura do material a ser inspecionado;
b) Escolher aparelho e cabeçote a serem utilizados, conforme procedimento qualificado;
c) Determinar área de varredura para os cabeçotes angulares, de modo que toda a solda
seja inspecionada;
d) Calibrar a escala para os cabeçotes normal e/ou duplo-cristal;
e) Ajustar a sensibilidade de inspeção conforme procedimento qualificado;
73
f) Preparar a superfície, tomando os devidos cuidados para peças de aço inoxidável

austenítico e ligas de níquel;
g) Aplicar o acoplante;
h) Examinar a área de varredura dos cabeçotes angulares;
i) Calibrar a escala para os cabeçotes angulares;
j) Traçar as curvas de referência para os cabeçotes angulares;
l) Ajustar a sensibilidade de inspeção conforme procedimento qualificado;
m) Aplicar o acoplante;
n) Efetuar a inspeção;
o) Relatar os resultados.
6.5.2 DETECÇÃO DE DUPLA-LAMINAÇÃO
É o ensaio feito em chapas, a fim de que se detecte as duplas-laminações porventura

existentes.
Esta modalidade de ensaio é muito útil na orientação do plano de corte de chapas.
6.6.2 DETECÇÃO DE DUPLA-LAMINAÇÃO
a) Verificar o tipo de material e espessura do material a ser inspecionado;
b) Escolher a aparelho e cabeçote conforme procedimento qualificado;
c) Calibrar a escala conforme procedimento qualificado;
d) Ajustar a sensibilidade do ensaio conforme procedimento qualificado;
e) Preparar a superfície tomando os devidos cuidados para peças de aço inoxidável

austenítico e ligas de níquel;
f) Aplicar a acoplante;
g) Executar a inspeção;
h) Relatar os resultados.
74
6.7 VANTAGENS
- Pode ser executado em materiais metálicos e não metálicos.
- Não necessita, para inspeção, do acesso por ambas as superfícies da peça.
- Permite localizar e dimensionar com precisão as descontinuidades.
- É um ensaio mais rápido do que a radiografia.
- Pode ser executado em juntas de geometria complexa, como nós de estruturas

tubulares.
- Não requer paralisação de outros serviços durante a sua execução e não requer
requisitos rígidos de segurança, tais como os requeridos para o ensaio radiográfico.
- Não se aplica a peças cuja forma, geometria e rugosidade superficial impeçam o

perfeito acoplamento do cabeçote à peça.
- O grão grosseiro de certos metais de base e de solda (particularmente ligas de

níquel e aço inoxidável austenítico) pode dispersar o som e causar sinais que
perturbem ou impeçam o ensaio.
- O reforço da raiz, cobre-juntas e outras condições aceitáveis podem causar

indicações falsas.
- Peças pequenas ou pouco espessas são difíceis de inspecionar.
- O equipamento de ultrassom é caro.
- Os inspetores de ultrassom requerem, para sua qualificação, de maior

treinamento e experiência do que para os outros ensaios não-destrutivos.
- A melhor detecção da descontinuidade depende da orientação do defeito na

solda.
- À identificação do tipo de descontinuidade requer grande treinamento e experiência,

porém mesmo assim não é totalmente segura.
75
RADIOGRAFIA
7.1 INTRODUÇÃO
Ensaio radiográfico utiliza os raios-x e raios- (gama) para mostrar a presença e certas
características de descontinuidades internas ao material.
O método baseia-se na capacidade que os raios-x e  possuem de penetrar em sólidos.

Esta capacidade depende de vários fatores, tais como comprimento de onda da radiação,
tipo e espessura do material. Quanto menor for o comprimento de onda, maior é a
capacidade de penetração da radiação.
Parte da radiação atravessa o material e parte é absorvida. A quantidade de radiação

absorvida depende da espessura do material. Onde existe um vazio ou descontinuidade
há menos material para absorver a radiação. Assim, a quantidade de radiação que
atravessa o material não é a mesma em todas as regiões.
A radiação, após atravessar o material, irá impressionar um filme, formando uma imagem
do material.
76
77
Este filme é chamado radiografia.
PREPARAÇÃO DO ENSAIO DE RADIOGRAFIA
FONTES DE RADIAÇÃO
7.2.1 RAIOS-X
São produzidos eletricamente e são formados pela interação de elétrons de alta

velocidade com a matéria. Quando elétrons de suficiente energia interagem com elétrons
de um átomo, são gerados raios-X. Cada elemento quando atingido por elétrons em alta
velocidade, emite o seu raios-X característico.
Quando elétrons de suficiente energia interagem com o núcleo de átomos, são gerados
raios-X contínuos, que são assim chamados porque o seu espectro de energia é continuo.
As condições necessárias para a geração de raios-X são:
- fonte de elétrons;
- alvo para ser atingido pelos elétrons (foco);
- acelerador de elétrons na direção desejada.
Um tubo de raios-X apresenta no seu interior todas estas condições.
78
79
TUBOS DE RAIOS - X
TIPOS DE RADIAÇÃO
RAIOS – (GAMA)
Os isótopos de alguns elementos têm seus núcleos em estado de desequilíbrio, devido ao

excesso de nêutrons, e tendem a evoluir espontaneamente para uma configuração mais
estável, de menor energia. AS transformações nucleares são sempre acompanhadas de
uma emissão intensa de ondas eletromagnéticas chamadas raios-.
Os raios-  são ondas eletromagnéticas de baixo comprimento de onda e com as mesmas

propriedades dos raios-X.
Dos isótopos radioativos, o Cobalto 60 e o Irídio 192 são os mais utilizados na radiografia
industrial. Por causa do perigo de radiação sempre presente, as fontes radioativas devem
ser manejadas com muito cuidado e são necessários aparelhos que permitam guardá-las,
transportá-las e utilizá-las em condições de segurança total. Estes aparelhos consistem
de uma blindagem ou carcaça protetora de chumbo, tungstênio ou urânio 238. Esta
carcaça apresenta um furo axial, no interior do qual existe um estojo metálico, chamado
porta-isótopo, fixado a um comando mecânico flexível munido de um pequeno volante ou
manivela para manobra a distância.
IRRADIADOR PORTÁTIL
80
81
82
PREPARAÇÃO DO ENSAIO DE RADIOGRAFIA CIRCUNFERÊNCIAL
ENSAIO DE RADIOGRAFIA CIRCUNFERÊNCIAL
83
O IQI padrão adotado pelo código ASME (American Society of Mechanical Engineers)
COMPARAÇÃO ENTRE RAIOS-X E RAIOS- 
A diferença mais importante entre os raios-x e  é o fato de se poder regular a tensão

anódica e por consequente, o poder de penetração dos raios-x ao passo que não é
possível de maneira alguma fazer variar o comprimento da onda dos raios .
Com os raios-, a única solução é mudar a fonte radioativa. Prefere-se o Trídio para as
menores espessuras (de 10 a 60 mm para aços) e o Cobalto para as espessuras maiores
(de 60 a 160 mm para aços). Do ponto de vista de qualidade, os raios-x são melhores que
os raios-.
Porém, existem, a favor dos raios- γ, diversas circunstâncias nas quais eles apresentam
um interesse prático. Os raios-  são emitidos espontaneamente, não necessitando de
aparelhagem ou alimentação elétrica. Em locais onde não existem energia elétrica os
raios  devem ser usados.
Para espessuras muito altas (acima de 90 mm) o poder de penetração dos raios-X não é
suficiente.
As instalações para uso de raios-  são bem mais baratas que as dos raios-X.
84
Certos casos particulares apresentam problemas de acesso, tornando o uso de raios-

mais indicado. Para estes casos as fontes radioativas são mais maleáveis e tornam
possíveis posicionamentos corretos.
Uma grande vantagem dos raios-  é a sua emissão esférica a partir da fonte, permitindo
efetuar radiografias circunferenciais em uma única exposição (exposição panorâmica).
7.3 ABSORÇÃO DA RADIAÇÃO
Todos os materiais absorvem radiação, alguns mais do que outros.
Os materiais mais densos e os de maior número atômico absorvem maior quantidade de

radiação do que os materiais menos densos e os de menor número atômico.
A espessura também contribui para a absorção, pois quanto maior a espessura maior
quantidade de radiação irá absorver.
Absorção de radiação em função da espessura do material
85
7.4 FILME
O filme radiográfico consiste de uma fina chapa de plástico transparente, revestida de um
ou ambos os lados com uma emulsão de gelatina, de aproximadamente 0,03 mm de
espessura, contendo finos grãos de brometo de prata. Quando exposto aos raios-X, raios-
γ ou luz visível, os cristais de brometo de prata sofrem uma reação que os tornam mais
sensíveis ao processo químico (revelação), que os converte em depósitos negros de prata
metálica.
NEGATOSCÓPIO
Em resumo, a exposição à radiação cria uma imagem latente no filme, e a revelação torna
a imagem visível. Quando o inspetor interpreta uma radiografia, ele está vendo os
detalhes da imagem da peça em termos da quantidade de luz que passa através do filme
revelado. Áreas de alta densidade (expostas a grandes quantidades de radiação)
aparecem cinza escuro; áreas de baixa densidade (áreas expostas a menos radiação)
aparecem cinza claro.
A densidade e o grau de enegrecimento do filme. A densidade é medida por meio de

densitômetros de fita ou densitômetros eletrônicos. A medição da densidade é feita no
negatoscópio, que é o aparelho usado para a interpretação de radiografias. É uma caixa
contendo lâmpadas, com luminosidade variável e um suporte de plástico ou vidro leitoso
onde o filme é colocado, conforme apresentado na figura abaixo.
PROCESSADORA AUTOMÁTICA INDUSTRIAL
São processadores de filme especialmente otimizados para o desenvolvimento de filmes

industriais.
Ao aplicar filmes e produtos químicos apropriados designados para aplicações

industriais, eles garantem uma qualidade de imagem otimizada independente do
tamanho.
86
O IQI é um dispositivo, cuja imagem na radiografia é usada para determinar o nível de

qualidade radiográfica (sensibilidade).
Não é usado para julgar o tamanho das descontinuidades ou estabelecer limites de

aceitação das mesmas.
O IQI padrão adotado pelo código ASME (American Society of Mechanical Engineers) é
um prisma retangular de metal com três furos de determinados diâmetros, e a
sensibilidade radiográfica é definida em função do menor furo visível na radiografia,
conforme apresentado na figura abaixo.
87
IQI DE FIO
Os IQI’s ASTM-E-747-97 são aceitos pelo ASME V e AWS como uma alternativa aos IQIs
de placas. Estes IQI’s são encapsulados em vinil para maior durabilidade.
Disponível em 4 tamanhos (conjuntos A, B, C e D) em alumínio, cobre e aço inoxidável.

Também disponíveis nos Conjuntos A e B estão Inconel e Titânio.
Os IQI’s ASTM-E-747-97 são fabricados com 6 fios de cada tamanho.
PENETRATRÔMETRO
O IQI padrão adotado pela norma DIN (Deutsche Industrie Normen) é composto de uma
série de sete arames de metal e de diâmetros padronizados.
A sensibilidade radiográfica e definida em função do menor arame visível na radiografia.
88
Os penetratrômetros devem sempre ser de material idêntico, ou radiograficamente

similar, ao material radiográfico.
OBS. Recentemente foram introduzidos no código ASME Sec. V os IQIs de arame da

norma ASTM
7.6 TELAS INTESIFICADORAS (ECRANS)
É utilizado com o intuito de filtrar determinadas radiações, proteger o filme contra

radiações dispersas e também atuar como intensificadoras, isto é, diminuir o tempo
necessário para exposição. À tela mais usada é a tela de chumbo.
7.7 PROCESSAMENTO DO FILME
Existem dois tipos de processamento: o automático e o manual, sendo este último o mais
utilizado na indústria do petróleo.
O processamento do filme consiste basicamente em:
- Revelação;
- Banho de parada;
- Lavagem intermediária;
- Fixação;
- Lavagem final;
- Banho umectante;
- Secagem.
7.8 PROTEÇÃO
As radiações ionizantes dos tipos X ou  tem uma ação nociva sobre o organismo humano.
Os efeitos dependem da quantidade de raios que o corpo recebe. Os sintomas que se
observa, na ordem de doses crescentes, são dores de cabeça, falta de apetite, diminuição
dos glóbulos no sangue, esterilidade e destruição de tecidos. Um excesso de radiação
pode provocar a morte de uma pessoa.
Para se evitar qualquer problema, deve ser rigorosamente seguido o Plano de

Radioproteção da empresa executante do serviço e previamente aprovado pela
Comissão Nacional de Energia Nuclear – CNEN, o qual prevê as áreas a serem isoladas e
os controles a serem efetuados. Dessa maneira, os trabalhos podem ser desenvolvidos
preservando-se a saúde dos que trabalham nos serviços de radiografia e nas imediações
dos locais do ensaio.
a) Verificar o material, diâmetro (no caso de tubos) e espessura a ser radiografada;
b) Selecionar a técnica radiográfica;
c) Selecionar a quantidade e dimensões dos filmes;
89
d) Montar chassis (envelope, telas e filme);
e) Verificar atividade da fonte, no caso de radiografia com raios- ou selecionar corrente

e tensão no caso de aparelho de raios-X;
f) Verificar a distância fonte-filme no procedimento qualificado e a densidade requerida;
g) Calcular tempo de exposição;
h) Selecionar IQI;
i) Balizar a área, para proteção;
j) Montar conforme arranjo previsto e bater a radiografia;
i) Processamento do filme;
m) Laudo;
n) Relatar os resultados.
7.10 VANTAGENS
- Registro permanente dos resultados.
- Detecta facilmente defeitos volumétricos, tais como porosidades, inclusões, falta de

penetração, excesso de penetração.
- Descontinuidades bidimensionais, tais como, trincas, duplas-laminações e faltas de

fusão, são detectadas somente se o plano delas estiver alinhado ao feixe de radiação.
- É necessário o acesso a ambas as superfícies de uma peça para radiografia.
- Dependendo da geometria da peça, não é possível obter radiografias com qualidade

aceitável, que permitam uma interpretação confiável.
PARTICULARIDADES DO ENSAIO DE RADIOGRAFIA
A radiografia afeta a saúde dos operadores, inspetores e do público e deve por isso, ser
criteriosamente utilizada.
- É necessária a interrupção de trabalhos próximos para a exposição da fonte.
- O custo do equipamento e material de consumo são relativamente altos.
- É um ensaio relativamente demorado.
- No caso de raios-X, o aparelho não é totalmente portátil, dificultando a execução de

radiografias em lugares de difícil acesso.
90
- A interpretação requer experiência e conhecimento dos processos de soldagem, para

identificação correta das descontinuidades.
ÉCRAN DE CHUMBO
Os raios-x e gama têm penetração muito alta, portanto, apenas menos de 1% da energia é
absorvida quando atingem o filme, pois quando os raios-x e gama colidem acontece o
fenômeno de fluorescência ou elétrons secundários são emitidos.
Para ter um melhor aproveitamento dos raios-x e gama que interagem com o filme, o
filme radiográfico é envolvido por um écran intensificador.
Equipamento de RX portátil
91
LETRA E NÚMERO DE CHUMBO
Material: Chumbo
Alfabeto: A - Z
Número: 0 - 9
Tamanhos disponíveis: 5mm / 7mm / 10mm / 12mm
92
BIBLIOGRAFIA
9. Associação Brasileira dos Ensaios não Destrutivos – Abende
10. Curso Inspetor de Soldagem Nível 1, Módulo END, FBTS - Fundação Brasileira de
tecnologia da Soldagem -
93

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ENSAIO VISUAL ......................................................................................................................... 7

1.2 FINALIDADES DO ENSAIO.......................................................................................................................................... 8

ENSAIO VISUAL / DIMENSIONAL............................................................................................................................................. 8

ENSAIO VISUAL APÓS A SOLDAGEM .................................................................................................................................... 9

1.3 SEQUÊNCIA DO ENSAIO ....................................................................................................................................................... 9

1.5 LIMITAÇOES E DESVANTAGENS.....................................................................................................................................10

2. TESTE MAGNÉTICO E TESTE POR PONTOS ................................................................... 11

2.2 TESTE MAGNÉTICO ...............................................................................................................................................................14

2.3 TESTES POR PONTOS ...........................................................................................................................................................14

2.3.1 MÉTODO DE ENSAIOS......................................................................................................................................................15

MÉTODO Q.S. - IDENTIFICAÇÃO POR ATAQUE QUÍMICO SIMPLES. .................. 15

2.4.1 MÉTODO Q.S. ........................................................................................................................................................................16

2.4.2 MÉTODO P.E. .........................................................................................................................................................................18

2.6 LIMITAÇOES E DESVANTAGENS .....................................................................................................................................22

3. ENSAIO DE ESTANQUEIDADE .......................................................................................... 22

3.2 MÉTODOS DE ENSAIO .........................................................................................................................................................23

3.2.1 ENSAIO DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO POSITIVA. ..............................................................23

3.2.2 ENSAIOS DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO NEGATIVA ...........................................................24

3.2.3 TESTE DE CAPILARIDADE ...............................................................................................................................................27

3.3 SEQUÊNCIA DO ENSAIO .....................................................................................................................................................27

3.3.1 TESTE DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO POSITIVA...................................................................27

3.3.2 TESTE DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO NEGATIVA ................................................................28

3.3.3 TESTE DE CAPILARIDADE ...............................................................................................................................................28

3.5 LIMITAÇÕES ..............................................................................................................................................................................29

TESTE HIDROSTÁTICO (Obra da Conduto).......................................................................... 29

REFORÇOS NAS ABERTURAS ..................................................................................................................................................31

CHAPA DE REFORÇO ...................................................................................................................................................................32

MÉTODOS DE ENSAIO .................................................................................................................................................................33

ENSAIO DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO POSITIVA. .........................................................................33

ENSAIO DE ESTANQUEIDADE .................................................................................................................................................35

ENSAIOS DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO NEGATIVA ......................................................................35

TESTE DE CAPILARIDADE ..........................................................................................................................................................36

TESTE DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO POSITIVA ..............................................................................37

TESTE DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO NEGATIVA ...........................................................................38

TESTE DE CAPILARIDADE ..........................................................................................................................................................38

ENSAIO POR LÍQUIDO PENETRANTE ................................................................................. 39

4.2 CARACTERÍSTICAS E TIPOS DE LÍQUIDO PENETRANTE ....................................................................................39

4.2.1 CLASSIFICAÇÃO DOS PENETRANTES .......................................................................................................................41

4.3 CARACTERÍSTICAS DO REVELADOR ............................................................................................................................41

4.4 LÍQUIDO PENETRANTE .......................................................................................................................................................42

4.5 VANTAGENS: ............................................................................................................................................................................44

4.6 LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS .....................................................................................................................................44

ENSAIO COM LÍQUIDO PENETRANTE ................................................................................ 45

PARTÍCULAS FERROMAGNÉTICAS ......................................................................................................................................56

6. ENSAIO POR ULTRA-SOM.................................................................................................. 58

EQUIPAMENTOS E ACESSÓRIOS ......................................................................................... 64

6.3 CABEÇOTES ...............................................................................................................................................................................65

6.3.1 CABEÇOTE NORMAL .........................................................................................................................................................65

CABEÇOTE NORMAL ....................................................................................................................................................................65

6.3.2 CABEÇOTE DUPLO-CRISTAL ........................................................................................................................................65

CABEÇOTE ANGULAR .................................................................................................................................................................66

6.3.3 CABEÇOTE ANGULAR ......................................................................................................................................................66

ACOPLANTE B2 – GLICERINA ..................................................................................................................................................69

ACOPLANTE D12 – GEL ...............................................................................................................................................................70

ACOPLANTE H-2 – ACOPLANTE PARA ALTA TEMPERATURA ...............................................................................70

ACOPLANTE I-2 – ACOPLANTE PARA ALTA TEMPERATURA .................................................................................71

SWC-2 – ACOPLANTE PARA ONDA DE CISALHAMENTO.........................................................................................71

CONJUNTO DE CABEÇOTES TRANSDUTORES ................................................................. 72

6.5.1 MEDIÇÃO DE ESPESSURA ...............................................................................................................................................72

6.5.2. ENSAIO POR ULTRA-SOM ..............................................................................................................................................73

6.5.3 INSPEÇÃO DE SOLDA .......................................................................................................................................................73