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Índice
ABREVIATURAS COMUNS UTILIZADAS NAS MÁQUINAS HAAS ......................................................................... 1
1. RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS .......................................................................................................................... 3

1.1 FUNCIONAMENTO GERAL DA MÁQUINA ................................................................................................. 4
A MÁQUINA NÃO FUNCIONA ............................................................................................................................ 4
VIBRAÇÃO .................................................................................................................................................. 5
PRECISÃO .................................................................................................................................................. 6
ACABAMENTO .............................................................................................................................................. 7
CRESCIMENTO TÉRMICO ................................................................................................................................ 7
1.2 VEIO ............................................................................................................................................................ 9
NÃO RODA ................................................................................................................................................. 9
RUÍDO ....................................................................................................................................................... 9
SOBREAQUECIMENTO .................................................................................................................................. 10
PROGRAMA DE RODAGEM DO VEIO ALTERNATIVO ................................................................................................. 11
FALHA DE VELOCIDADE MÍNIMA / TORQUE BAIXO ............................................................................................... 12
COMANDO DO VEIO ..................................................................................................................................... 12
COMANDO DO VECTOR ................................................................................................................................ 12
ORIENTAÇÃO ............................................................................................................................................. 14
FERRAMENTAS PRESAS NO CONE ................................................................................................................... 14
VERIFICAR O FLUXO DE ÓLEO NO VEIO .......................................................................................................... 15
1.3 MOTORES-SERVO / PARAFUSOS ESFÉRICOS ..................................................................................... 16
NÃO FUNCIONAM ....................................................................................................................................... 16
RUÍDO ..................................................................................................................................................... 16
PRECISÃO / FOLGA .................................................................................................................................... 17
VIBRAÇÃO ................................................................................................................................................ 21
SOBREAQUECIMENTO .................................................................................................................................. 21
ERROS SEGUINTES ..................................................................................................................................... 21
AVARIA DO COMANDO / SOBRE-CORRENTE ...................................................................................................... 21
PARAFUSOS ESFÉRICOS - INSPECÇÃO VISUAL .................................................................................................. 22
LIMPEZA .................................................................................................................................................. 23
1.4 COMUTADOR DE FERRAMENTAS AUTOMÁTICO ................................................................................... 24
DEFLECÇÃO .............................................................................................................................................. 24
FALHA ..................................................................................................................................................... 26
FLUXOGRAMA DE RECUPERAÇÃO DO COMUTADOR DE FERRAMENTAS DE MONTAGEM LATERAL ........................................ 27
QUEBRAS ................................................................................................................................................. 28
FUNCIONAMENTO RUIDOSO .......................................................................................................................... 28
ORIENTAÇÃO DO VEIO ................................................................................................................................. 29
1.5 CAIXA DE ENGRENAGENS E MOTOR DO VEIO ..................................................................................... 31
RUÍDO ..................................................................................................................................................... 31
AS ENGRENAGENS NÃO MUDAM ..................................................................................................................... 31
ALARME DE BAIXA PRESSÃO ......................................................................................................................... 32
1.6 REFRIGERAÇÃO ATRAVÉS DO VEIO ...................................................................................................... 32
TRANSBORDO DE FLUIDO DE REFRIGERAÇÃO ................................................................................................... 32
BAIXO FLUIDO DE REFRIGERAÇÃO ................................................................................................................. 33
FALHA DE PRÉ-CARGA ................................................................................................................................. 33
1.7 TAPETE DE CHIP ..................................................................................................................................... 34
1.8 CONTRA-EQUILÍBRIO HIDRÁULICO ........................................................................................................ 35
TOPO DA PRESSÃO DE DESLOCAÇÃO .............................................................................................................. 35
RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS ........................................................................................................................ 36
96-0230 rev K Janeiro de 2005 Índice I

FALHAS DE FUGA ....................................................................................................................................... 38
DIAGNÓSTICO MECÂNICO ............................................................................................................................. 38
1.9 ESCALAS LINEARES ............................................................................................................................... 39
1.10 COMUTADOR DE PALETES AUTOMÁTICO ........................................................................................... 39
ALARMES DO COMUTADOR DE PALETES ............................................................................................................ 43
COMUTADOR DE PALETES (CENTRO DE FRESAGEM - MDC) ................................................................................. 44
1.11 RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS ELÉCTRICOS ....................................................................................... 48
ALARMES ELÉCTRICOS ................................................................................................................................ 48
DIAGNÓSTICO DO TECLADO .......................................................................................................................... 50
PADRÃO DE TESTE CRT ............................................................................................................................. 51
GUARDAR AS INFORMAÇÕES DA MÁQUINA ......................................................................................................... 51
2. ALARMES ......................................................................................................................................................... 52
3. SERVIÇO MECÂNICO ....................................................................................................................................... 81

3.1 REMOÇÃO / INSTALAÇÃO DAS TAMPAS DA CABEÇA .......................................................................... 81
3.2 UNIDADE DO PISTÃO DE LIBERTAÇÃO DA FERRAMENTA (TRP) ......................................................... 83
REMOÇÃO DO TRP DO VEIO DE CONE 40 ...................................................................................................... 83
INSTALAÇÃO DO TRP DO VEIO DE CONE 40 .................................................................................................... 85
DEFINIÇÃO DE PRÉ-CARGA ........................................................................................................................... 86
AJUSTE DO INTERRUPTOR DE ACTIVAÇÃO/DESACTIVAÇÃO DO GRAMPO - PREPARAÇÃO INICIAL ....................................... 87
DEFINIÇÃO DA ALTURA DA BARRA DE SUCÇÃO ................................................................................................... 88
ANILHAS DO CALÇO .................................................................................................................................... 88
AJUSTE DO INTERRUPTOR DO TRP DE CONE 40 ............................................................................................. 90
REMOÇÃO DO TRP DO VEIO DE CONE 50 ...................................................................................................... 92
DESMONTAGEM DO TRP .............................................................................................................................. 93
UNIDADE DO TRP ..................................................................................................................................... 94
INSTALAÇÃO DO TRP DO VEIO DE CONE 50 .................................................................................................... 95
AJUSTE DA FERRAMENTA PUXADA PARA FORA .................................................................................................... 97
AJUSTE DO INTERRUPTOR DO CONE 50 ......................................................................................................... 99
3.3 CORREIAS ............................................................................................................................................... 100
REMOÇÃO DA CORREIA ...............................................................................................................................100
INSTALAÇÃO DA CORREIA ............................................................................................................................. 101
AJUSTE DA TENSÃO ................................................................................................................................... 101
3.4 UNIDADE DO VEIO .................................................................................................................................. 104
REMOÇÃO DO CARTUCHO DO VEIO ................................................................................................................ 104
INSTALAÇÃO DO CARTUCHO DO VEIO .............................................................................................................. 105
REMOÇÃO DO CARTUCHO DO VEIO 30K ......................................................................................................... 107
INSTALAÇÃO DO CARTUCHO DO VEIO .............................................................................................................. 108
SUBSTITUIÇÃO DA BARRA DE SUCÇÃO - CONE 40 ............................................................................................ 111
SUBSTITUIÇÃO DA BARRA DE SUCÇÃO - COMANDO DE LINHA DE ENTRADA ............................................................. 112
SUBSTITUIÇÃO DA BARRA DE SUCÇÃO - CONE 50 ............................................................................................ 113
AJUSTE DA DESLOCAÇÃO DO VEIO ................................................................................................................ 113
3.5 ORIENTAÇÃO DO VEIO ........................................................................................................................... 114
3.6 DEFINIÇÃO DO PARÂMETRO 64 (DESVIO DO COMUTADOR DE FERRAMENTAS) .............................. 115
3.7 MOTOR DO VEIO E TRANSMISSÃO ...................................................................................................... 117
REMOÇÃO DO MOTOR ................................................................................................................................. 117
INSTALAÇÃO ( COMANDO DIRECTO) ................................................................................................................ 118
INSTALAÇÃO DO COMANDO DE LINHA DE ENTRADA ............................................................................................. 119
PRÉ-MONTAGEM DO GUINCHO ...................................................................................................................... 120
REMOÇÃO DA TRANSMISSÃO ......................................................................................................................... 122
INSTALAÇÃO DA TRANSMISSÃO ....................................................................................................................... 125
SUBSTITUIÇÃO DA TRANSMISSÃO E DO MOTOR - CONE 50 ................................................................................. 127
3.8 REMOÇÃO / INSTALAÇÃO DO MOTOR DO EIXO .................................................................................. 129
II Índice 96-0230 rev K Janeiro de 2005

REMOÇÃO DO MOTOR DO EIXO X .................................................................................................................. 129
SUBSTITUIÇÃO DO MOTOR DO EIXO X SÉRIE GR ............................................................................................ 131
REMOÇÃO DO MOTOR DO EIXO Y .................................................................................................................. 132
SUBSTITUIÇÃO DO MOTOR DO EIXO Y SÉRIE GR ............................................................................................ 134
REMOÇÃO DO MOTOR DO EIXO Z .................................................................................................................. 135
SUBSTITUIÇÃO DO MOTOR DO EIXO Z SÉRIE GR ............................................................................................ 137
SUBSTITUIÇÃO DO ACOPLAMENTO ................................................................................................................. 138
3.9 REMOÇÃO E INSTALAÇÃO DO PARAFUSO ESFÉRICO ........................................................................ 139
REMOÇÃO DO PARAFUSO ESFÉRICO DO EIXO X ................................................................................................ 139
REMOÇÃO DO PARAFUSO ESFÉRICO DO EIXO X ................................................................................................ 144
REMOÇÃO DO PARAFUSO ESFÉRICO DO EIXO Z ................................................................................................ 148
PARAFUSOS ESFÉRICOS DA MINI-FRESADORA ................................................................................................... 152
COMPENSAÇÃO DO PARAFUSO ESFÉRICO ........................................................................................................ 153
3.10 REMOÇÃO E INSTALAÇÃO DA MANGA DE ROLAMENTOS ................................................................ 154
REMOÇÃO DA MANGA DE ROLAMENTOS DO EIXO X ............................................................................................ 154
REMOÇÃO DA MANGA DE ROLAMENTOS DO EIXO Y ............................................................................................ 156
REMOÇÃO DA MANGA DE ROLAMENTOS DO EIXO Z ............................................................................................. 157
3.11 COMUTADOR DE FERRAMENTAS AUTOMÁTICO ................................................................................ 160
SUBSTITUIÇÃO DA ARMAÇÃO DA PORTADORA .................................................................................................... 161
SUBSTITUIÇÃO DO PARAFUSO DO ROLETE ....................................................................................................... 161
ALINHAMENTO DO COMUTADOR DE FERRAMENTAS AUTOMÁTICO (ATC) .................................................................. 162
AJUSTE DO CURSO DA LANÇADEIRA ............................................................................................................... 163
SUBSTITUIÇÃO DA FORQUILHA DO EXTRACTOR ................................................................................................. 164
SUBSTITUIÇÃO DA TAMPA DESLIZANTE ............................................................................................................. 165
REMOÇÃO DO MOTOR DA LANÇADEIRA ............................................................................................................ 165
INSTALAÇÃO DO MOTOR DA LANÇADEIRA .......................................................................................................... 166
REMOÇÃO DO MOTOR DO REVÓLVER .............................................................................................................. 167
SUBSTITUIÇÃO DA ESTRELA GENEVA .............................................................................................................. 170
SUBSTITUIÇÃO DA PORTA DE ACESSO DO ATC ................................................................................................ 170
3.12 COMUTADOR DE FERRAMENTAS DE MONTAGEM LATERAL COM CARROSSEL DE CONE 40 ........ 171
INSTALAÇÃO E REMOÇÃO DO CARROSSEL DE CONE 40....................................................................................... 172
INSTALAÇÃO E REMOÇÃO DO CARROSSEL DE CONE 50....................................................................................... 174
REMOÇÃO / INSTALAÇÃO DA UNIDADE ATC ..................................................................................................... 174
ALINHAMENTO DO ATC PARA O CONE 40 E 50 ............................................................................................... 175
DEFINIÇÃO DA ORIENTAÇÃO DO VEIO .............................................................................................................. 180
INSTALAÇÃO E REMOÇÃO DO BRAÇO DUPLO ..................................................................................................... 181
INSTALAÇÃO E REMOÇÃO DO BOLSO SMTC DE CONE 40 .................................................................................. 182
INSTALAÇÃO E REMOÇÃO DO BOLSO SMTC DE CONE 50 .................................................................................. 184
AJUSTE DA GUIA DO BOLSO DA FERRAMENTA ................................................................................................... 185
REMOÇÃO / INSTALAÇÃO DO INTERRUPTOR DE PROXIMIDADE ............................................................................... 186
DEFINIÇÃO DO PARÂMETRO 64 .................................................................................................................... 188
DESVIOS DO COMUTADOR DE FERRAMENTAS SERVO ........................................................................................... 189
3.13 GRELHA DO DESVIO DA GRELHA ....................................................................................................... 191
3.14 SUBSTITUIÇÃO DA CAIXA ................................................................................................................... 192
SUBSTITUIÇÃO DA PORTA ............................................................................................................................ 192
SUBSTITUIÇÃO DAS JANELAS ........................................................................................................................ 195
AJUSTE DA CAIXA DE ESTORES ..................................................................................................................... 196
3.15 REMOÇÃO E SUBSTITUIÇÃO DA PORTA AUTOMÁTICA .................................................................... 197
SUBSTITUIÇÃO DO MOTOR ........................................................................................................................... 197
SUBSTITUIÇÃO DA EMBRAIAGEM .................................................................................................................... 198
SUBSTITUIÇÃO E AJUSTE DA CORREIA ............................................................................................................ 199
PARÂMETROS DE AJUSTE ............................................................................................................................ 200
3.16 CONTRA-EQUILÍBRIO HIDRÁULICO ..................................................................................................... 201
96-0230 rev K Janeiro de 2005 Índice III

SUBSTITUIÇÃO DE DEPÓSITO HIDRÁULICO ...................................................................................................... 201
SUBSTITUIÇÃO DO CILINDRO HIDRÁULICO ...................................................................................................... 203
3.17 SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO ATRAVÉS DO VEIO - AJUSTES .......................................................... 208
AJUSTE DO REGULADOR DE PRÉ-CARGA ........................................................................................................ 208
IMPREGNAÇÃO DO SISTEMA DO TSC ............................................................................................................. 208
VERIFICAÇÃO DA PRESSÃO DA BOMBA ............................................................................................................ 209
TESTE DO INTERRUPTOR DE PRESSÃO DO FLUIDO DE REFRIGERAÇÃO .................................................................. 209
3.18 DIAGRAMA DE CONDUTAS DE AR / ÓLEO .......................................................................................... 210
3.19 FLUXOGRAMA DO SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO ATRAVÉS DO VEIO ............................................. 211
3.20 COMUTADOR DE PALETES AUTOMÁTICO (APC) ................................................................................ 212
SUBSTITUIÇÃO DA PALETE .......................................................................................................................... 212
SUBSTITUIÇÃO DA CALHA DO GRAMPO DA PALETE ............................................................................................. 213
SUBSTITUIÇÃO DO PINO DE ALINHAMENTO ...................................................................................................... 214
SUBSTITUIÇÃO DO PINO DE COMANDO ........................................................................................................... 215
PALETES DO APC .................................................................................................................................... 217
COMUTADOR DE PALETES DO CENTRO DE FRESAGEM ......................................................................................... 217
3.21 REPARAÇÃO DO REGULADOR DO AR ................................................................................................. 222
4. SERVIÇO ELÉCTRICO .................................................................................................................................... 224

4.1 SOLENÓIDES .......................................................................................................................................... 224
CONJUNTO DO SOLENÓIDE DE AR ............................................................................................................... 224
CONJUNTO DE PISTÃO DE LIBERTAÇÃO DE FERRAMENTA DO SOLENÓIDE DE AR .................................................... 225
SOLENÓIDE DE AR DE LUBRIFICAÇÃO DO FUSO ............................................................................................. 227
4.2 AJUSTES DE VOLTAGEM DOS CABOS ................................................................................................. 228
LIGAÇÕES ELÉCTRICAS .............................................................................................................................. 230
PROCEDIMENTO DE MONTAGEM PARA O TRANSFORMADOR EXTERNO DE 480V ...................................................... 232
4.3 SUBSTITUIÇÃO DE FUSÍVEIS ................................................................................................................ 234
FUSÍVEL DE SOBRE-VOLTAGEM ................................................................................................................... 234
FUSÍVEIS DO COMANDO SERVO ................................................................................................................... 236
4.4 SUBSTITUIÇÃO PCB (PLACA DE CIRCUITO) ........................................................................................ 237
MICROPROCESSADOR, MOCON (MOTIF), & VÍDEO / TECLADO ..................................................................... 237
COMANDO SERVO ..................................................................................................................................... 239
PLACA I/O .............................................................................................................................................. 239
FONTE DE ALIMENTAÇÃO E DE BAIXA VOLTAGEM .............................................................................................. 240
RS-232 PCB ......................................................................................................................................... 241
INTERFACE SERIAL RS-232 ....................................................................................................................... 242
RS-232 RUÍDO DOS CABOS ...................................................................................................................... 242
4.5 PAINEL FRONTAL ................................................................................................................................... 243
SUBSTITUIÇÃO DO CONJUNTO CRT ............................................................................................................. 243
SUBSTITUIÇÃO DO CONJUNTO LCD ............................................................................................................. 244
SUBSTITUIÇÃO DO INTERRUPTOR DE INCREMENTOS ......................................................................................... 245
SUBSTITUIÇÃO DO INTERRUPTOR ................................................................................................................. 246
SUBSTITUIÇÃO DO INDICADOR DE CARGA DO FUSO ......................................................................................... 247
SUBSTITUIÇÃO DO TECLADO ....................................................................................................................... 247
INTERFACE SERIAL DO TECLADO (KBIF) ...................................................................................................... 248
4.6 SUBSTITUIÇÃO DO CODIFICADOR DO FUSO ....................................................................................... 249
5. REFERÊNCIAS TÉCNICAS ...............................................................................................................................251

5.1 COMUTADOR DE FERRAMENTAS .......................................................................................................... 251
LUBRIFICAÇÃO DO COMUTADOR DE FERRAMENTAS ............................................................................................ 252
MOTOR DE VAIVÉM DENTRO/FORA ............................................................................................................... 252
MOTOR DE ROTAÇÃO DA TORRE .................................................................................................................. 253
COMUTADORES DE FERRAMENTAS DE MONTAGEM LATERAL ................................................................................. 253
IV Índice 96-0230 rev K Janeiro de 2005

5.2 FIXAÇÃO/DESFIXAÇÃO DE FERRAMENTA ............................................................................................ 254
FIXAÇÃO/DESFIXAÇÃO DE FERRAMENTA SOLENÓIDES DE AR .............................................................................. 254
INTERRUPTORES SENSOR DE FIXAÇÃO/DESFIXAÇÃO DE FERRAMENTAS ................................................................. 254
INTERRUPTOR DE DESFIXAÇÃO DE FERRAMENTAS REMOTO ................................................................................. 254
5.3 FUNCIONAMENTO DO FUSO .................................................................................................................. 255
PROGRAMA DE AQUECIMENTO DO FUSO ........................................................................................................ 255
PROGRAMA DE RODAGEM DO FUSO .............................................................................................................. 255
ORIENTAÇÃO DO FUSO ...............................................................................................................................256
FUSO DE ALTA VELOCIDADE 15K ................................................................................................................ 256
RE-ALINHAMENTO DOS EIXOS A, B .............................................................................................................. 256
5.4 CAIXA DE CONTROLO ............................................................................................................................ 257
5.5 SERVOS COM ESCOVAS / SEM ESCOVAS ........................................................................................... 258
CDIFICADORES DE SERVO .......................................................................................................................... 258
SERVO AMPLIFICADORES ........................................................................................................................... 258
5.6 CONJUNTO DE ENTRADA/SAÍDA ........................................................................................................... 259
5.7 TRANSMISSÃO DE ENGRENAGENS DE DUAS VELOCIDADES ............................................................ 260
LUBRIFICAÇÃO DA CAIXA DE VELOCIDADES .................................................................................................... 260
SOLENÓIDES DE SOLENÓIDES ..................................................................................................................... 260
INTERRUPTORES DE SENSOR DA CAIXA DE VELOCIDADES ................................................................................. 260
SEQUÊNCIA DA MUDANÇA DE VELOCIDADES ................................................................................................... 260
5.8 ANEXO DO CONTROLO .......................................................................................................................... 261
INTERRUPTOR DE INCREMENTOS .................................................................................................................. 261
INTERRUPTORES LIGAR/DESLIGAR ALIMENTAÇÃO ............................................................................................. 261
INDICADOR DE CARGA DO FUSO .................................................................................................................. 261
INTERRUPTOR DE PARAGEM DE EMERGÊNCIA .................................................................................................. 261
SINAL SONORO DO TECLADO ..................................................................................................................... 262
5.9 CONJUNTO DO MICROPROCESSADOR ................................................................................................ 262
PCB DO MICROPROCESSOR (68ECO30) .................................................................................................... 262
BATERIA DE RETENÇÃO DA MEMÓRIA ............................................................................................................. 263
VÍDEO TECLADO COM DISQUETE .................................................................................................................. 263
MOTOR INTERFACE PCB (PLACA DE INTERFACE DE MOTOR - MOTIF) OPCIONAL ................................................ 263
CONTROLADOR MOTOR (MOCON) - SEM ESCOVAS ....................................................................................... 263
5.10 CONJUNTO DO COMANDO DO FUSO .................................................................................................. 264
HAAS COMANDO VECTOR ........................................................................................................................... 264
5.11 CONJUNTO DA RESISTÊNCIA .............................................................................................................. 264
RESISTÊNCIA REGEN DO COMANDO DO FUSO ................................................................................................. 264
RESISTÊNCIA REGEN DO COMANDO SERVO .................................................................................................... 264
INTERRUPTOR DE SENSOR DE SOBRE-AQUECIMENTO ....................................................................................... 264
5.12 REQUISITOS DE ALIMENTAÇÃO .......................................................................................................... 265
DISJUNCTOR PRINCIPAL CB1 ..................................................................................................................... 265
CONTRACTOR PRINCIPAL K1 ...................................................................................................................... 265
FONTE DE ALIMENTAÇÃO DE BAIXA VOLTAGEM ................................................................................................. 265
ALIMENTAÇÃO PCB (ALIMENTAÇÃO) ...................................................................................................... 265
DISJUNTORES SECUNDÁRIOS ...................................................................................................................... 266
ARRANQUE DO TRANSFORMADOR DE CONTROLO DE BAIXA VOLTAGEM (T5) .......................................................... 266
5.13 CONJUNTO DO TRANSFORMADOR DE ALIMENTAÇÃO (T1) .............................................................. 267
LIGAÇÃO PRIMÁRIA A T1 ............................................................................................................................267
TOMADAS DE SELECÇÃO DE VOLTAGEM .......................................................................................................... 267
LIGAÇÃO SECUNDÁRIA A T1 ....................................................................................................................... 267
TRANSFORMADOR OPCIONAL DE 480V 60HZ ................................................................................................ 268
TRANSFORMADOR OPCIONAL DE 480V 50HZ ................................................................................................ 268
5.14 FUSÍVEIS ............................................................................................................................................... 268
96-0230 rev K Janeiro de 2005 Índice V

5.15 INTERFACE DE CÓDIGOS M DE UTILIZADOR SUPLENTE .................................................................. 269
RELÉS DE FUNÇÃO M ............................................................................................................................... 269
ENTRADA DISCRETA M-FIN ........................................................................................................................ 269
LIGAR E DESLIGAR AS FUNÇÕES M .............................................................................................................. 270
CABLAGEM E RELÉS .................................................................................................................................. 270
5.16 SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO ............................................................................................................... 270
INTERRUPTORES SENSOR DE BAIXA LUBRIFICAÇÃO E DE BAIXA PRESSÃO ............................................................ 270
5.17 INTERRUPTORES .................................................................................................................................. 271
INTERRUPTORES LIGAR/DESLIGAR LÂMPADA ................................................................................................... 271
INTERRUPTOR DO SENSOR DE ABERTURA DA PORTA ....................................................................................... 271
INTERRUPTORES DE LIMITE ......................................................................................................................... 271
5.18 MOTOR TRAVÃO DO EIXO Z. ............................................................................................................... 273
5.19 CONTRA-BALANCEIRO HIDRÁULICO .................................................................................................. 273
5.20 DADOS DE DIAGNÓSTICO .................................................................................................................... 274
5.21 ENTRADAS / SAÍDAS DISCRETAS ...................................................................................................... 275
CINCO EIXOSENTRADAS /SAÍDAS DISCRETAS .................................................................................................. 278
5.22 A EQUAÇÃO DE MOVIMENTO .............................................................................................................. 279
5.23 FÓRMULAS ........................................................................................................................................... 280
6. PARÂMETROS ................................................................................................................................................. 281

LISTA DE PARÂMETROS .............................................................................................................................. 281
BALL SCREW COMPENSATION ..................................................................................................................... 311
ELECTRONIC THERMAL COMPENSATION ......................................................................................................... 312
SPINDLE HEAD THERMAL COMPENSATION ...................................................................................................... 312
MANUTENÇÃO ..................................................................................................................................................... 313
8. PCBS, LOCALIZAÇÕES DO CABO E DIAGRAMAS DO QUADRO .................................................................. 323
9. LISTA DO CABO .............................................................................................................................................. 341
ELÉCTRICA DIAGRAMAS DE INSTALAÇÃO ELÉCTRICA .................................................................................. 352
ESQUEMAS DE MONTAGEM ...............................................................................................................................378
Este manual e todo o seu conteúdo estão protegidos por direitos de autor 2005 e não poderão ser
reproduzidos sem a autorização escrita da Haas Automation, Inc.
VI Índice 96-0230 rev K Janeiro de 2005

ABREVIATURAS COMUNS UTILIZADAS NAS MÁQUINAS HAAS
AC Corrente alterna
AMP Amperes
CAF Comutador de paletes automático
APL Carregador de peças automático
ASCII Código da Norma Americana para Intercâmbio de Informações
CAC Comutador de ferramentas automático
CAC Avante Comutador de ferramentas automático para a frente
CAC Atrás Comutador de ferramentas automático para trás
AWG Bitola de cabos americana
BHCS Tampa do parafuso da cabeça do botão
BT British Tooling (Utilização comum)
CAD Design assistido por computador
CAM Fabrico assistido por computador (Usinagem assistida)
CAT-5 Cabo de Categoria 5
CB Disjuntor
CC Centímetro cúbico
CCW Rotação para a esquerda
CFM Pé cúbico por minuto
CNC Controlo Numérico Computorizado
CNCR SPINDLE Veio concorrente com movimento do eixo
CRC Dígito de verificação de redundância cíclica
CRT Tubo de raios catódicos
CT Ferramentas Caterpillar
CTS Limpar para enviar
CW Rotação para a direita
DB Barra de Sucção
DC Corrente contínua
DGNOS Diagnóstico
DHCP Dynamic Host Configuration Protocol - Protocolo de configuração de anfitrião dinâmico
DIR Directório
DNC Controlo Numérico Directo
DOS Sistema operativo de disco
DTE Equipamento de terminal de dados
ENA CNVR Activar tapete
EOB Fim de bloco
EOF Fim de ficheiro
EPROM Memória fixa apagável
E-STOP Paragem de emergência
FHCS Tampa do parafuso de cabeça plano
FT Pé
FU Fusível
FWD Adiante
GA Medidor
HHB Parafusos de cabeça sextavada
HP Cavalo-vapor
HS Série horizontal de centros de usinagem
ID Diâmetro interno
IGBT Transistor bipolar da porta isolado
IN Polegada
IOPCB Painel de circuitos impresso entrada/saída
LAN Rede local
LB Libra
LED Diodo emissor de luz
LO CLNT Refrigerante baixo
LOW AIR PR Baixa pressão do ar
96-0230 rev K Janeiro de 2005 Resolução de problemas 1

LVPS Requisitos de Alimentação de baixa tensão
MB Megabyte (1 milhão)
MCD RLY BRD Quadro de Relés de Código M
MDI Introdução de dados manual
MEM Memória
M-FIN Código M concluído
MM Milímetro
MOCON Controlo do motor
MOTIF Interface do motor
MSG Mensagem
MSHCP Parafuso da tampa da cabeça da tomada métrica
NC Controlo Numérico
NC Normalmente fechado
NO Normalmente aberto
OD Diâmetro exterior
OPER Operador
P Bolso
PARAM Parâmetro
PCB Painel de circuitos impresso
PGM Programa
POR Ligar no reinício
POSIT Posições
PROG Programa
PSI Libras por polegada quadrada
PST Tabela do plano de paletes
PWM Modulação da largura do impulso
RAM Memória de acesso aleatório
RET Retorno
REV CNVR Inverter tapete
RJH Interruptor Remoto de Avanço
RPDBDN Barra de sucção de paletes rotativa para baixo
RPDBUP Barra de sucção de paletes rotativa para cima
RPM Rotações por minuto
RTS Pedir para enviar
RXD Receber dados
S Velocidade do Fuso
SDIST PCB de distribuição do servo
SFM Pé de superfície por minuto
SHCS Parafuso da tampa da cabeça da tomada
SIO Entrada/Saída de série
SKBIF PCB da interface do teclado de série
SMTC Comutador de ferramentas de montagem lateral
SP Veio
T Número da ferramenta
TC Comutador de ferramentas
TIR Amplitude indicada total
TNC Compensação do nariz da ferramenta
TRP Pistão para libertar a ferramenta
TS Contra-ponto
TSC Refrigeração através do veio
TXD Transmitir dados
VDI Verein Deutscher Ingenieure
VMC Centro de usinagem vertical
WAN Rede alargada
2 Resolução de problemas 96-0230 rev K Janeiro de 2005

1. RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS
Este capítulo deve ser utilizado para determinar a solução para um problema conhecido. As soluções
apresentadas destinam-se à reparação individual do CNC, primeiro, através de um padrão a seguir para
determinar a origem do problema e, depois, para resolver o problema.
As sugestões de resolução de problemas estão organizadas nesta secção, de acordo com a área do CNC que
pode transmitir sinais de problemas. (Ex.: A perfuração de círculos oblongos é encontrada sob o cabeçalho
Funcionamento Geral da Máquina - Precisão).
Se não conseguir encontrar o seu problema sob os cabeçalhos que espera, experimente outros cabeçalhos
possíveis. Se mesmo assim não encontrar o problema, contacte a Haas Automation para obter mais detalhes.
ANTES DE INICIAR:
UTILIZE O SENSO COMUM
Muitos problemas podem ser facilmente resolvidos através de uma avaliação correcta da situação. Todas as
operações da máquina são compostas por um programa, ferramentas e utilização das mesmas. Deve observar
estes três aspectos antes de designar um deles como a área com avaria. Se um orifício perfurado apresentar
vibração devido a uma barra de brocar demasiado estendida, não espere que a máquina corrija o erro. Não
suspeite da precisão da máquina, caso o torno dobre a peça. Não reclame de um orifício mal posicionado se,
primeiro, não centrar a broca.
PRIMEIRO, DESCUBRA O PROBLEMA
Muitos mecânicos desatam a rasgar tudo antes de compreenderem o problema, esperando que apareça à
medida que continuam o trabalho. Sabemos isto porque mais de metade de todas as peças devolvidas dentro
do período da garantia estão em boas condições de funcionamento. Se o veio não rodar, lembre-se de que
está ligado a uma caixa de engrenagens, que, por sua vez, está ligada ao motor do veio e que é comandada
pelo comando do veio; por sua, vez está ligada ao PAINEL DE E/S, conduzido pelo MOCON, que é conduzido
pelo processador. A moral da história aqui é que não deve substituir o comando do veio se a correia estiver
partida. Primeiro, descubra o problema; não se limite a substituir a peça que seja mais fácil de substituir.
NÃO INTERFIRA COM A MÁQUINA
Existem centenas de parâmetros, cabos, interruptores, etc., que pode alterar nesta máquina. Não comece a
mudar aleatoriamente as peças e parâmetros. Lembre-se que existem boas hipóteses de ao alterar algo,
poder proceder a uma instalação incorrecta ou partir qualquer outro elemento no processo. Por um momento,
considere mudar a placa do processador. Primeiro, tem de transferir todos os parâmetros, retirar dezenas de
conectores, substituir a placa, ligar e carregar novamente e, se cometer um erro ou se dobrar um pequeno
pino, NÃO FUNCIONA. Tem sempre de considerar o risco de danificar acidentalmente a máquina sempre que
trabalhar com a mesma. É mais seguro verificar novamente uma peça suspeita antes de alterá-la fisicamente.
Quanto menos trabalhos realizar na máquina, melhor.

1.1 F UNCIONAMENTO G ERAL DA MÁQUINA
A MÁQUINA NÃO FUNCIONA
A máquina pode não estar ligada.

• Verifique a tensão de entrada para a máquina (ver “Serviço eléctrico”).
• Verifique o disjuntor principal, na parte superior direita do compartimento eléctrica; o interruptor deve estar
na posição de ligado.
• Verifique a sobre-tensão dos fusíveis (ver “Serviço eléctrico”).
• Verifique a cablagem do botão POWER OFF (Desligar) na frente do painel frontal.
• Verifique a cablagem do relé AUTO OFF (Desligar automático) no IOPCB.
• Verifique a ligação entre o transformador de 24V e o contacto K1
• Verifique o IOPCB (ver “Serviço eléctrico”).
• Verifique POWER PCB (ver “Serviço eléctrico”).
A máquina pode estar ligada, mas desliga-se automaticamente.

• Verifique as definições números 1 e 2 para o Temporizador de Desligação automática ou Desligar no M30.
• Verifique o histórico de alarmes para o encerramento de OVERVOLTAGE (Sobre-tensão) ou OVERHEAT
(Sobre-aquecimento).
• Verifique as linhas de alimentação CA e se existem um fornecimento intermitente.
• Verifique a cablagem do botão POWER OFF (Desligar) na frente do painel frontal.
• Verifique a ligação entre o transformador de 24V e o contacto K1
• Verifique o IOPCB (ver “Serviço eléctrico”).
• Verifique o Parâmetro 57 para a Desligação automática em E-STOP.
• Verifique MOTIF ou MOCON PCB (ver “Serviço eléctrico”).
A máquina liga, o teclado emite um sinal sonoro, mas não existe qualquer apresentação no
CRT.
• Verifique as ligações eléctricas para o CRT a partir do IOPCB. Verifique se o LED POWER (Alimentação)
está verde na frente do CRT.
• Feche as portas e recue a máquina a zero (possível monitor danificado).
• Verifique o cabo de vídeo (760) do VIDEO PCB para CRT.
• Verifique as luzes no processador.
A máquina liga, o CRT funciona, mas as teclas do teclado não funcionam.

• Verifique o cabo do teclado (700B) de VIDEO para KBIF PCB.
• Verifique o teclado (ver “Serviço eléctrico”).
• Verifique KBIF PCB (ver “Serviço eléctrico”).
Condição de E-Stop constante (não procede ao reinício)

• Verifique a pressão de contra-equilíbrio hidráulica, os interruptores de baixa pressão e a cablagem.

VIBRAÇÃO
A vibração está sujeita a uma avaliação subjectiva de vários indivíduos, tornando difícil determinar em casos
menos graves se, de facto, existe um problema. Uma vez que a série VF utiliza uma cabeça de engrenagem,
emite mais ruído que um sistema de comando directo ou por correias. Nos casos óbvios, é uma questão de
determinar a origem - o que não é fácil, uma vez que todas as peças rodam conjuntamente e o som pode ser
transferido prontamente. As vibrações também têm de ser distinguidas de um ruído, tal como um rolamento
danificado. Vamos assumir que as vibrações serão algo que se pode sentir, colocando a mão nas tampas do
veio. Um método básico de medição seria colocar um indicador numa base magnética 30 cm entre a mesa e o
compartimento do veio e observar a leitura do indicador. Uma leitura superior a .001 indicaria uma vibração
excessiva. As duas fontes comuns de ruído são o veio e os comandos dos eixos. A maior parte das
reclamações acerca da vibração, precisão e acabamento pode ser atribuída a práticas de usinagem
incorrectas, tais como ferramentas de fraca qualidade ou danificadas, velocidades ou alimentações incorrectas
ou uma pobre utilização de acessórios. Antes de concluir que a máquina não está a funcionar correctamente,
certifique-se de que são observadas as boas práticas de usinagem. Estes sintomas não ocorrem
individualmente (p. ex., uma máquina com folga pode vibrar bastante, produzindo um mau acabamento). Junte
todos os sintomas para obter uma imagem precisa do problema.
A máquina vibra ao avançar o eixo com a roda de mão.
• O controlo HAAS utiliza curvas de aceleração de ganhos muito elevados. Esta vibração ao avançar deve-
se, simplesmente, aos servos tentarem rapidamente seguir as divisões do interruptor. Se o problema for
este, tente utilizar uma divisão mais pequena no interruptor. Notará a vibração mais em cliques individuais
do que quando rodar o interruptor mais rapidamente. Isto é normal.
A máquina vibra excessivamente num corte.
• Este é um problema difícil de resolver porque implica as práticas de usinagem. Em termos gerais, o
elemento menos rígido de um corte é a ferramenta porque é a peça mais pequena. Qualquer cortadora
vibra se esforçada para além da sua resistência à tracção. Para eliminar a máquina como a fonte do
problema, tem de verificar o veio e a folga dos eixos, tal como descrito nos capítulos que se seguem.
Depois de terem sido eliminadas as práticas de usinagem como a origem da vibração, observe a máquina
em funcionamento e a “cortar ar”. Movimente os eixos (individualmente) sem rodar o veio e, em seguida,
rode o veio sem rodar os eixos. Determine se a vibração advém da cabeça do veio ou de um eixo. Isole a
fonte de vibração de acordo com os capítulos “Veio”, “Motores Servo/Parafusos esféricos” e “Motor da
caixa de engrenagem e do veio”.

PRECISÃO
Antes de reclamar de um problema de precisão, certifique-se de que segue estes passos simples de “Fazer” e
“Não fazer”:
• Certifique-se de que a máquina foi suficientemente aquecida antes de cortar peças. Este procedimento
elimina erros de posicionamento errado provocados pelo crescimento térmico dos parafusos esféricos (ver
o capítulo “Crescimento térmico”).
• Não utilizar um indicador de teste ondulador para dimensões lineares. Este tipo de indicadores medem em
arco e apresentam erros de seno/coseno em distâncias maiores.
• Não utilizar bases magnéticas como paragens de teste de precisão. A elevada aceleração/desaceleração
do eixo pode provocar a sua movimentação.
• Não afixar pontos de teste à folha metálica da cabeça do veio.
• Não montar a base magnética no cavalinho do veio.
• Não verificar a precisão/repetibilidade utilizando um indicador com uma extensão longa.
• Certifique-se de que os indicadores e paragens de teste são absolutamente rígidos e montadas em
superfícies da estrutura maquinadas (p. ex., a estrutura da cabeça do veio, o nariz do veio ou a mesa).
• Não realizar um rápido para a posição quando verificar a precisão. O indicador pode encontrar um
obstáculo e apresentar uma leitura imprecisa. Para obter os melhores resultados, avance para a posição a
5-10 polegadas por minuto.
• Verifique a suspeita de erro com outro indicador ou outro método de verificação.
• Certifique-se de que o indicador está paralelo ao eixo a ser verificado, de modo a evitar erros de leitura
tangencial.
• Centre os orifícios da broca antes de utilizar brocas de comprimento intermédio se a precisão estiver em
dúvida.
• Depois de eliminar as práticas de usinagem como a origem do problema, determine especificamente o que
a máquina está fazer de errado.
A máquina não procede à interpolação de um orifício redondo.
• Verifique se a máquina está nivelada (consulte o capítulo “Instalação”).
• Verifique a existência de folga (capítulo “Motores Servo/Parafusos esféricos”).
Os orifícios perfurados não atravessam a direito a peça de trabalho.
• Verifique a esquadria no eixo Z.
Orifícios maquinados oblongos.
• Verifique a deslocação da máquina (consulte a secção “Ajuste da deslocação do veio”).
Os orifícios estão oblongos ou fora da posição.
• Verifique o crescimento térmico dos parafusos esféricos (ver o capítulo “Crescimento térmico”).
• O veio não está paralelo ao eixos Z. Verifique a deslocação do veio para a mesa e a esquadria do eixo Z
com um esquadro de cilindro. Se disponível utilize uma barra mestra do veio e indique o veio para o eixo Z.

Orifícios da máquina mal posicionados.
• Verifique a existência de folga (consulte o capítulo “Motores Servo/Parafusos esféricos”).
• Verifique a esquadria do eixo X para o eixo Y.
A máquina deixa grandes passos ao utilizar um fresadora cilíndrica.
• Verifique a deslocação da máquina (consulte a secção “Ajuste da deslocação do veio”).
• Diâmetro da cortadora demasiado grande para a profundidade de corte.
Profundidade de perfuração imprecisa
• Verifique o sistema de contra-equilíbrio hidráulico. Verifique:
• ruídos anormais no sistema de contra-equilíbrio,
• fugas de óleo (esp. nos encaixes e no filtro na parte superior do cilindro),
• cilindro danificado.
ACABAMENTO
A usinagem produz um acabamento fraco

• Verifique a vibração da caixa de engrenagens.
• Verifique a existência de folga (capítulo “Precisão/Folga”).
• Verifique o estado das ferramentas e do veio.
• Verifique o veio.
• Verifique o estado dos motores servo.
• Verifique se a máquina está nivelada.
CRESCIMENTO TÉRMICO
Uma possível fonte de erros de precisão e de posicionamento é o crescimento termal dos parafusos térmicos.
À medida que a máquina aquece, os parafusos esféricos expandem em ambos os eixos lineares, provocando
erros de precisão e posicionamento ou profundidades de perfuração imprecisas. Esta situação é
especialmente crítica em trabalhos que necessitem de uma alta precisão, a usinagem de várias peças numa
única configuração ou a usinagem de uma peça com várias configurações.
NOTA: Em máquinas equipadas com escalas lineares, o crescimento térmico não

afecta o posicionamento ou a precisão da máquina. No entanto,
recomendamos o aquecimento da máquina antes do corte de peças.
NOTA: O parafuso esférico expande-se sempre do motor.

VERIFIQUE O CRESCIMENTO TÉRMICO
Existem várias formas de verificar o problema. O procedimento que se segue verifica o crescimento térmico do
parafuso esférico do eixo X, que não foi aquecido:
1. Coloque a máquina na posição inicial. No modo MDI, prima POSIT e PAGE DOWN para aceder à
página OPER.
2. Avance para um local de desvio na tabela (exemplo: X-15.0" Y-8.0" ). Seleccione o eixo X e prima
a tecla ORIGIN para colocá-lo a zero. Seleccione o eixo Y e coloque-o a zero.
3. Prima a tecla OFSET e, em seguida, percorra para baixo até G110 (ou para qualquer desvio não
utilizado). Coloque o cursor em X e prima a tecla PART ZERO SET duas vezes. Desta forma,
coloca X0, Y0 nesta posição.
4. Introduza o seguinte programa. A iniciar na nova posição zero, realize um rápido de 10 polegadas na
direcção X, avance as .25 polegadas finais a 10 pol./min. e, em seguida, repita o movimento de X.
G00 G90 G110 X0 Y0;
X10.0;
G01 X10.25 F10. ;
M99 ;
5. Para configurar o indicador, execute o programa no modo SINGLE BLOCK e pare-o quando X
estiver a 10.25". Coloque a base magnética na mesa, com a ponta do indicador a tocar no
compartimento do veio no eixo X e coloque a zero.
6. Saia do modo SINGLE BLOCK e execute o programa durante alguns minutos. Aceda novamente ao
modo SINGLE BLOCK, pare o programa quando X em 10.25" e faça uma leitura final no indicador. Se o
problema for o crescimento térmico, o indicador mostra uma diferença na posição X.
NOTA: Certifique-se de que a configuração do indicador é a correcta, conforme

descrita no capítulo “Precisão”. Os erros de configuração são comuns e
frequentemente parecem ser erros de crescimento térmico.
7. É possível escrever um programa semelhante para testar o crescimento térmico nos eixos Y e Z,
se necessário.
SOLUÇÕES
Uma vez que existem muitas variáveis que afectam o crescimento térmico, tais como a temperatura ambiente
da oficina e as taxas de alimentação do programa, é difícil encontrar uma solução para todos os problemas.
Os problemas de crescimento térmico podem, geralmente, ser eliminados através da execução de um
programa de aquecimento durante cerca de 20 minutos antes de maquinar as peças. O aquecimento mais
eficaz consiste em executar o programa actual numa posição Z de desvio acima da peça ou da peça, com o
veio “a cortar o ar”. Desta forma, permite que os parafusos térmicos aqueçam até à temperatura correcta e
estabilizem. Depois da máquina se encontrar à temperatura ideal, os parafusos esféricos não continuam a
expandir-se, a menos que arrefeçam. Deve ser executado um programa de aquecimento após cada período de
inactividade da máquina.
COMPENSAÇÃO DO CRESCIMENTO TÉRMICO
Durante o funcionamento normal, podem desenvolver-se pequenas imprecisões nas peças de trabalho devido à
expansão térmica dos parafusos esféricos. Os parafusos esféricos são fabricados em aço, que se expande a
uma velocidade de 11 milionésimos de uma polegada por grau centígrado (C). O controlo Haas contém funções
integradas para corrigir electronicamente o crescimento do parafuso esférico. Esta compensação funciona
através da estimativa do aquecimento do parafuso com base no montante de deslocação ao longo do
comprimento do parafuso e é medida a partir do motor. Numa fresadora, o motor do eixo X está à esquerda, o
motor do eixo Y está na parte posterior e o motor do eixo Z está na parte superior. Podem ser feitos ajustes às
definições, conforme necessário. O utilizador pode ajustar esta compensação para mais ou menos 30% com a
utilização das definições 158, 159 e 160. Se o tamanho da peça for demasiado grande, reduza a quantidade
de compensação para o eixo adequado. Por exemplo, aumentar o valor na Definição 158 “X Screw Thermal
Comp%” (% de compensação térmica do parafuso X) pode aumentar o montante de compensação térmica.

1.2 V EIO
N ÃO RODA
O veio não está a rodar

• Se existirem alarmes, consulte o capítulo “Alarmes”.
• Verifique se o veio roda livremente com a máquina desligada.
• Se o motor rodar, mas o veio não rodar, consulte os capítulos “Correias” e “Motor e transmissão do veio”.
• Comande o veio para rodar a 1800 RPM e verifique o visor da correia do veio. Se apresentar “bb”
intermitente, verifique o interruptor da orientação do veio (capítulo “Orientação do veio”). Se o comando do
veio não acender o LED RUN (Executar), verifique os comandos para a frente/para trás do IOPCB (“Serviço
eléctrico”).
• Verifique a cablagem do comando de velocidade analógico do MOTIF PCB para o cabo do veio (cabo 720).
• Se o veio não rodar, substitua o MOCON PCB (“Serviço eléctrico”).
• Se o veio não rodar, substitua o comando do veio (“Serviço eléctrico”).
• Verifique a rotação da caixa de engrenagens (se aplicável) ou o motor. Se o motor ou a caixa de

engrenagens funcionar, verifique a correia de comando (capítulo “Correias”).
• Desligue a correia do comando. Caso o fuso não rode, está gasto e deve ser substituído (capítulo “Unidade
do veio”).
NOTA: Antes de utilizar o veio de substituição, deve determinar a causa da falha

anterior.
RUÍDO
A maior parte dos ruídos atribuídos ao veio, reside, na verdade, no motor/caixa de engrenagens ou na correia
de comando da máquina. Isole as fontes de ruído da seguinte forma:
Ruído excessivo da área da cabeça do veio.
Nos modelos VF-1 a 6, primeiro, determine se o ruído está relacionado com as RPM do motor ou com as
RPM do veio. Por exemplo: Se o ruído aparecer a 2000 RPM numa engrenagem alta, escute um ruído
semelhante a 500 RPM numa engrenagem baixa. Se o mesmo ruído persistir, o problema está na caixa de
engrenagens. Se o ruído desaparecer, o problema pode estar na caixa de engrenagens ou no veio e são
necessários mais testes.
NOTA: A relação de engrenagens é 1:1.25 numa engrenagem alta e 3.2:1 numa

engrenagem baixa.
• Retire as tampas da cabeça e verifique a tensão da correia de comando da máquina (capítulo “Ajuste da
tensão”).
• Se o ruído persistir, rode a correia nas polias. Se o ruído for significativamente diferente, a correia
está defeituosa. Substitua a correia (capítulo “Correias”).
•Se o ruído não se alterar, retire a correia e avance para o passo seguinte.

• Verifique a existência de desvio excessivo nas polias (mais de 0.003" axial ou radial).
• Coloque o motor ou a caixa de engrenagens em funcionamento com a correia de comando desligada. Se o

ruído persistir, o problema está na caixa de engrenagens/motor. Se desaparecer, avance para o passo
seguinte.
• Verifique a quantidade correcta de lubrificante nos rolamentos do veio (0.5-1.0 cc a cada duas horas) num
veio lubrificado a mistura de ar.
•Se o veio não estiver a receber a lubrificação, resolva o problema de acordo com o diagrama de
lubrificação e ar, na parte posterior deste manual e substitua o veio (capítulo “Unidade do veio”).
•e o veio continuar a não receber lubrificação, substitua o veio (capítulo “Unidade do veio”).
Nota: A Haas Automation não concede pedidos de garantia para caixas de

engrenagens ou veios sem assinaturas do analisador de vibração.
SOBREAQUECIMENTO
Quando investigar reclamações de sobreaquecimento, deve utilizar uma sonda de temperatura para verificar
com precisão a temperatura na parte superior do dispositivo cónico do veio. A temperatura apresentada no ecrã
Diagnostics (Diagnóstico) não é relevante. Uma máquina que funcione a RPM elevadas continuamente, terá
um veio muito mais quente do que uma máquina que funcione a RPM inferiores. Os veios novos tendem a
funcionar a temperaturas mais elevadas do que os veios que já se encontrem em funcionamento há mais
tempo. Para executar um teste válido num novo veio, certifique-se de que foi feita a devida rodagem.
Para fazer a rodagem de um veio, execute o seguinte programa (demora, aproximadamente, 6 horas):
N100 S300 M03 G04 P900. N700 S6000 M03
G04 P900. M05 G04 P900.
M05 G04 P900. M05
G04 P900. G04 P900. G04 P900.
N200 S1000 M03 N500 S4000 M03 G04 P900.
G04 P900. G04 P900. N800 S7500 M03
M05 M05 G04 P900.
G04 P900. G04 P900. M05
N300 S2000 M03 G04 P900. G04 P900.
G04 P900. N600 S5000 M03 G04 P900.
M05 G04 P900. M99
G04 P900. M05
G04 P900. G04 P900.
N400 S3000 M03 G04 P900.
NOTA: Este programa aumenta a velocidade do veio de 300 RPM para 7500 RPM em
intervalos de tempo regulares, pára o veio e permite que arrefeça à temperatura
ambiente e, em seguida, reinicia-o para que a temperatura possa ser
monitorizada.

P ROGRAMA DE RODAGEM DO VEIO ALTERNATIVO
Execute o programa #O02021 com a pressão de ar no veio a 30 psi. (para todos os veios). O programa
demora, aproximadamente, 2 horas. Se possível, execute o programa durante a noite, mudando M30 para M99
para que possa repetir. Ajuste a substituição da velocidade do veio, dependendo da velocidade máxima do veio
na máquina: Defina a substituição de 50% para máquinas de 5,000 RPM; defina uma substituição de 100%
para máquinas de 7,500 e 10,000 RPM; defina 150% para máquinas de 15,000 RPM.
N100
S750M3
G04 P600.;
S2500M3;
G04 P600.;
S5000M3;
G04 P900.;
N200
M97 P1000 L15
M97 P2000 L15
M30 ;
N1000
S7500M3;
G04 P30.;
S500 M3;
G04 P150.;
M99 ;
N2000
S10000M3;
G04 P30.;
S500M3;
G04 P150.;
M99 ;
%
• Se a qualquer momento durante este procedimento a temperatura do veio subir acima dos 150
graus (120 graus para o Cone 50), reinicie o procedimento e siga os passos que se seguem.
NOTA: Depois de concluir o programa de rodagem reponha a pressão de ar como

17psi. (20psi. para veios de 15K ou 25psi. para Mini-fresadoras
independentemente da velocidade do veio) antes de verificar a temperatura
do veio.
Se, por qualquer razão, o veio falhar este teste, verifique o seguinte:
• Verifique a correcta quantidade de lubrificação.
NOTA: A lubrificação em demasia é uma causa comum de sobreaquecimento.

Verificar cuidadosamente o fluxo do óleo
• Verifique a tensão da correia do comando. As correias muito apertadas provocam o aquecimento

do rolamento superior no compartimento do veio.
• Certifique-se de que o óleo correcto está a ser utilizado (consulte o “Plano de manutenção”).

F ALHA DE VELOCIDADE MÍNIMA / T ORQUE BAIXO
Em geral, as reclamações de falha de velocidade mínima ou torque baixo remetem para a utilização de
ferramentas incorrectas ou práticas de usinagem inadequadas. Um veio com tendência para o desgaste
produz uma usinagem com acabamentos fracos, apresenta um funcionamento muito quente e muito ruidoso.
Investigue os problemas da máquina antes de concluir que existe um problema no veio ou no comando do veio.
C OMANDO DO VEIO
A baixa tensão pode impedir a correcta aceleração do veio. Se o veio demorar demasiado tempo a acelerar, se
abrandar ou se permanecer a uma velocidade abaixo da velocidade comandada com o indicador de carga
definido para a carga máxima, o comando e o motor do veio estão em sobrecarga. Carga elevada, baixa
tensão ou uma aceleração/desaceleração demasiado rápida podem provocar este problema.
Se o veio for acelerado ou desacelerado frequentemente, a resistência de carga regenerativa na parte superior
do controlo pode aquecer. Se esta resistência aquecer para além dos 1000C, o termóstato gera um alarme de
“sobreaquecimento”.
Se as resistências de carga regenerativa não estiverem ligadas ou abertas, esta situação pode resultar num
alarme de sobre-tensão. A sobre-tensão ocorre devido à energia regenerativa a ser absorvida pelo motor
enquanto que a desaceleração é transformada em tensão pelo comando do veio. Se este problema ocorrer, as
resoluções possíveis consistem em abrandar a velocidade de desaceleração ou reduzir a frequência das
mudanças de velocidade do veio.
COMANDO DO VECTOR
Para resolver os problemas do Comando do vector correctamente, utilize as questões que se seguem como
guia:
• Que alarmes são gerados?
• Quando ocorre o alarme?
• A luz superior de avaria do Comando do vector está acesa?
• Existe alguma luz de avaria acesa para qualquer dos amplificadores-servo?
• O alarme é reposto?
• O motor do veio roda?
• O veio roda livremente à mão?
• Os parâmetros para o eixo C foram confirmados?
• Qual é a tensão de entrada da unidade de comando do vector?
• Qual é a medição de tensão do DC Bus? (320 VDC a 345 VDC)
• A tensão do DC Bus apresentada na página de diagnóstico corresponde à tensão medida no DC Bus?
Tem de responder as todas as questões anteriores. A tensão do DC Bus deve situar-se entre 320 VDC e 345
VDC com a máquina ligada, mas sem estar em funcionamento. Se a tensão não se encontrar neste intervalo,
ajuste os indicadores no transformador da linha principal até obter este intervalo de tensões. Existe a
possibilidade do comando estar avariado, mas a tensão reduzida para o Bus também pode ser provocada por
uma carga REGEN ou um amplificador em curto-circuito.
Se a tensão do DC Bus estiver abaixo dos 50 VDC e nunca subir, execute os Passos 1-6.
1. Com a máquina ligada, o LED verde “POWER-ON” (Ligado) acende-se? Se não se acender,
substitua a unidade do Comando do vector.
2. Desligue a máquina. Desligue a carga REGEN (terminais 1 e 2 na unidade do Comando do vector)
e meça a resistência de cada cabo para chassis com ligação à terra (aberto) e entre os cabos. A
resistência deve ser de 8.6 ohms para máquinas com unidades de vector 20/15 e fresadoras
HT10K equipadas com comandos 40/30. Todas as restantes máquinas com comandos 40/30
deverão medir 6 ohms. Caso contrário, substitua a carga REGEN ou cablagem.
3. Desligue o cabo 490 nos terminais 2 e 3 do Comando do vector e dos amplificadores-servo. Com
um multímetro no modo de diodo, coloque o cabo do indicador vermelho no terminal +HV e o cabo

do indicador preto no terminal -HV de cada amplificador. O indicador deve ler-se aberto.
4. Inverta os cabos: Coloque o cabo do indicador vermelho no terminal -HV e o cabo preto no terminal
+HV. O indicador deve ler .7 ohms em ambos os casos. Se não ler, substitua o amplificador
defeituoso.
5. Meça a distância entre os terminais 1 e 3 do Comando do vector. O indicador deve apresentar
agora uma leitura superior a 100K ohms. Se não apresentar, o Comando do vector está defeituoso.
6. Se o LED verde “POWER-ON” estava aceso (a partir do Passo 2), deixe os cabos 490 (2 e 3)
desligados do comando e ligue a máquina.
a. A tensão do DC Bus é apresentada? Se não apresentar, o Comando do vector
está defeituoso.
b. Meça a tensão entre os terminais 1 e 3. A tensão deve ser de 300 VDC ou supe-
rior. Se não apresentar, o Comando do vector está defeituoso.
Se ‘a’ e ‘b’ estiverem em boas condições, existe um problema nos amplificadores ou na carga
REGEN.
Se ocorrer uma avaria na aceleração -ou- se o veio acelerar lentamente -ou- ser o veio
emitir ruído, proceda da seguinte forma:
7. Desligue os cabos de saída do motor do veio. Ligue a máquina e prima <RESET>. Não comande o
veio para rodar. Com um voltímetro, meça a tensão CC entre cada fase de saída (terminais 9, 10 e
11) para o 320V RTN (terminal 3). O indicador deve apresentar 165 VDC em cada caso; caso
contrário, a fase está avariada.
8. Meça a resistência nos cabos do motor de fase para fase e de cada fase para o chassis. O
indicador deve apresentar .1 ohms fase a fase e em fase para chassis aberto.
Se ocorrer uma avaria na desaceleração ou aceleração à medida que o veio chega à sua
velocidade especificada ou se ocorreu um erro de sobre-tensão (119), proceda da seguinte
forma:
9. Desligue as resistências de carga REGEN (terminais 1 e 2) e meça a resistência de cada cabo
para chassis com ligação à terra (aberto) e entre os cabos. O indicador deve ler o cabo para terra
aberto e 6 ohms entre os cabos para as máquinas com Comandos de vector 40/30 e 8.6 entre os
cabos nas máquinas com Comandos de vector de 20/15 e fresadoras HT10K.
10. Meça a resistência do terminal 1 ao terminal 3. Se a resistência for inferior a 100K, o comando
está avariado.
11. Com a carga REGEN esquerda desligada, ligue a máquina e comande uma velocidade de 700
RPM (300 RPM para tornos em engrenagens elevadas). Prima <RESET> enquanto monitoriza a
tensão CC entre o terminal 1 e o terminal 3. A tensão deve apresentar-se como 330 VDC e, em
seguida, baixar para menos do que 50 VDC momentaneamente. Se não o fizer, o comando está
defeituoso. Se a tensão em RESET (Reinício) estiver em boas condições e for possível repor o
alarme, a carga REGEN deve ser substituída mesmo que a resistência pareça estar em
funcionamento.

ORIENTAÇÃO
O veio perde a orientação correcta.
Comando de não vector
• Verifique o aperto do anel de orientação. Certifique-se de que o eixo onde o anel está montado
está limpo e sem massa lubrificante e óleo.
• Verifique a existência de fendas no anel de orientação junto aos orifícios dos parafusos ou junto
aos orifícios de equilíbrio.
•Se existirem fendas, substitua o anel.
• Verifique o linguete com mola na caixa de engrenagens e se apresenta sinais de torção, danos e
se funciona correctamente. Substitua se estiver danificado.
Comando do vector
• Verifique o histórico de alarmes. Procure os alarmes de Avaria do veio Z ou Referência em falta do
veio. Se estes alarmes estiverem presentes, podem dever-se a um codificador do veio defeituoso,
ou cabo de ligação à terra partido ou uma ligação blindada danificada.
• Verifique os parâmetros.
• Verifique uma avaria mecânica nos pontos de contacto de todos os componentes entre o veio e o
codificador do veio.
FERRAMENTAS PRESAS NO CONE

A existência de ferramentas presas no cone faz com que o ATC seja empurrado para cima,
acompanhado por um ruído à medida que a ferramenta salta do cone do veio.
NOTA: Este problema pode ocorrer depois de carregar uma ferramenta numa
ferramenta fria num veio quente (um resultado da expansão térmica do
suporte de ferramentas no interior do cone do veio). Também pode ocorrer
devido à fresagem pesada, fresar com ferramentas longas ou cortes com
muita vibração. É também o resultado da expansão térmica.
Se a existência de ferramentas presas só ocorrer nestas situações, verifique a

sua aplicação para se certificar de que estão a ser utilizadas as técnicas de
usinagem adequadas; verifique as alimentações e velocidades das ferramentas
e materiais a utilizar. Se uma ferramenta for empurrada para fora dos extractores
devido a uma ferramenta presa no cone, então o interruptor de desactivação do
grampo não está ajustado correctamente ou o interruptor pode estar danificado.
NOTA: Num sistema a trabalhar correctamente, o veio fica ligeiramente saliente

durante a mudança de uma ferramenta. Esta saliência uma flexão no carrossel
nem a necessidade de retirar a ferramenta com um maço.
• Verifique o estado das ferramentas, se o cone na ferramenta está ligado à terra e se não está virado.
Procure danos no cone provocados por limalhas no cone ou manuseamento indevido. Se suspeitar das
ferramentas, tente duplicar os sintomas com ferramentas que saiba estarem em bom estado.
• Verifique o estado do cone do veio. Procure danos provocados por limalhas ou ferramentas
danificadas. Procure também danos, tais como recessos profundos no cone do veio provocados
pela falha das ferramentas.
• Duplique as condições de corte nas quais ocorreu a deflecção, mas não execute a mudança de
ferramenta automática. Em alternativa, tente libertar a ferramenta, utilizando o botão de libertação da
ferramenta, na parte frontal da cabeça do veio. Se observar que a ferramenta fica presa, a deflecção não é
provocada por um ajuste do ATC incorrecto, mas por um problema na cabeça do veio na máquina.
• Certifique-se de que o veio não está a funcionar a temperaturas demasiado altas (140° ou mais).

• Verifique o abastecimento de ar. É permitida uma queda da pressão máxima do ar de 10psi.
durante uma mudança de ferramenta.
• Verifique o ajuste da altura da barra de sucção.
• A ponta da ferramenta na linha do medidor do veio excede 3.5"?
• Estão a ser utilizados os rebites de tracção correctos?
Corrosão no suporte de ferramentas / veio
Existe corrosão no suporte da ferramenta ou no veio?
A corrosão é o resultado do movimento lateral de um suporte de ferramentas no veio. A corrosão pode deixar
um padrão de onda nas superfícies de contacto e afecta a adaptação e acabamento do suporte de ferramentas
e do veio.
• Se existir uma ligeira corrosão, verifique a aplicação para se certificar de que estão a ser
utilizadas as técnicas de usinagem adequadas; verifique as alimentações e velocidades das
ferramentas e materiais a utilizar.
• A corrosão ligeira e a ferrugem devem ser limpas do suporte de ferramentas com um esfregão fino
e solvente. Se utilizar um esfregão (Scotchbrite), limpe completamente o suporte de ferramentas e
o cone do veio após a utilização com um pano embebido em álcool. Aplique uma fina camada de
óleo no cone do suporte de ferramentas. Lubrifique o rebite de tracção.
V ERIFICAR O FLUXO DE ÓLEO NO VEIO
Desligue a conduta de ar/óleo para o veio no painel de lubrificação (no Cone 30K 30 e Série 15K GR desliga-se
na válvula de verificação). Instale um pequeno tubo na porta do regulador e coloque a outra extremidade numa
proveta graduada. Baixe o regulador de pressão do ar no veio para 0psi. Programe um movimento do eixo da
máquina repetitivo (NÃO opere o veio) e anote a quantidade de óleo recolhida. Deve deixar o programa em
execução durante quatro horas. Certifique-se de que repõe o regulador de pressão do ar na pressão adequada.
Nota: Utilize um rápido de 5% ou 25% para o movimento do eixo. Movimentar os eixos mais rapidamente não
altera os resultados.
Segue-se o intervalo para cada tipo de veio:
Cone 40 (7.5K e 10K) 1.5 a 2.5 cc a cada quatro horas
Cone 15K 40 1.1 a 1.4 cc a cada quatro horas* Para máquinas da Série GR, consulte as notas abaixo.
Cone 50 1.7 a 2.1 cc a cada quatro horas
Cone 30K 30*
*Bombas Airmatic (Estas bombas são identificadas pela adição de um solenóide na parte superior da bomba)
O cone 30 K 30 e o veio da Série GR 15K ou superior utiliza este tipo de bomba.
Cone 30K 30
Desligue a conduta de ar/óleo na válvula de ensaio. Energize manualmente o solenóide 30 vezes, mantendo a
energia durante 2 segundos de cada vez.
Cada impulso da bomba dispensa .01cc; após 30 impulsos, devem ter sido recolhidos .3cc por injector; o
veio 30K tem dois injectores.
Série GR 15K
Desligue a conduta de ar/óleo na válvula de ensaio. Energize manualmente o solenóide 30 vezes, mantendo a
energia durante 2 segundos de cada vez.
Cada impulso da bomba dispensa .2cc; após 30 impulsos, devem ter sido recolhidos .6cc.

1.3 M OTORES- SERVO / PARAFUSOS ESFÉRICOS
N ÃO FUNCIONAM
Todos os problemas que são provocados por falhas do motor servo também deve registar um alarme. Verifique
o histórico de alarmes para determinar a causa do problema antes de proceder a qualquer acção.
O motor servo não funciona.
• Verifique o cabo de alimentação a partir do compartimento posterior para se certificar de que a
ligação está bem fixa.
• O codificador está avariado ou contaminado (Alarmes 139-142, 153-156, 165-168, 182-185).

Substitua a unidade do motor em máquinas sem escovas; substitua o codificador em máquinas
com escovas.
• Circuito aberto no motor (Alarmes 139-142, 153-156, 182-185). Substitua a unidade do motor
(“Remoção /Instalação do eixo do motor”).
• O motor sobreaqueceu, resultando em danos nos componentes interiores (Alarmes 135-138, 176).
Substitua a unidade do motor (“Remoção /Instalação do eixo do motor”).
• Cablagem partida, em curto-circuito ou com blindagem em falta (Alarmes 153-156, 175, 182-185).
• O pó no motor produzido pelas escovas provocou um curto-circuito no motor (só VF-E) (Alarmes
153-156, 175, 182-185). Substitua a unidade do motor (“Remoção /Instalação do eixo do motor”).
• O motor sobreaqueceu; sem danos nos componentes interiores. O alarme OVERHEAT

(sobreaquecimento) foi accionado. Após a verificação completa do motor (NÃO ESMONTAR!),
proceda aos passos necessários para eliminar o problema e o alarme para retomar o
funcionamento. Se o motor continuar inoperável, substitua a unidade do motor (“Remoção /
Instalação do motor do eixo”).
• Verifique a existência de acoplamentos partidos ou soltos entre o motor servo e o parafuso

esférico. Substitua ou repare o acoplamento (“Remoção /Instalação do eixo do motor”).
• Verifique a existência de um parafuso esférico danificado e substitua, conforme necessário

(capítulo “Remoção e instalação do parafuso esférico”).
NOTA: Se um parafuso esférico falhar, deve-se mais frequentemente a uma manga

do rolamento avariada. Quando substituir o parafuso esférico numa máquina
mais antiga, substitua sempre a manga do rolamento pela manga do
rolamento do contacto angular actual (capítulo “Remoção e instalação da
manga do rolamento”).
RUÍDO
O parafuso esférico é normalmente provocado por uma falta de lubrificação e, normalmente, acompanhado por
aquecimento. Outras causas são o desalinhamento, danos da manga do rolamento ou danos na porca
esférica. Verifique o histórico de alarmes da máquina e procure a sobre-corrente do eixo e os seguintes
alarmes de erro.
NOTA: Não substitua os parafusos esféricos ou mangas do rolamento sem

consideração; são extremamente duráveis e fiáveis. Verifique se as
reclamações do cliente não se devem a problemas com ferramentas,
programação ou acessórios.

Ruído do motor servo.
• Desligue o motor servo do parafuso esférico e rode à mão. Se o ruído persistir, substitua a unidade
do motor (capítulo “Remoção / Instalação do motor do eixo”).
• O ruído é provocado pelas escovas do motor (só VF-E). Retire e inspeccione as escovas. Aspire o
pó das escovas e inspeccione a armação.
Ruído do parafuso esférico.
• Certifique-se de que o óleo está a chegar ao parafuso esférico através do sistema de lubrificação
(ver Diagramas de Ar e óleo). Procure uma válvula de medição entupida.
• Verifique a existência de danos na manga do rolamento.
NOTA: A manga de desenho do contacto angular actual conta com uma ré-carga fixa; não é possível ajustar.
• Movimente o eixo para trás e para a frente. O motor fica muito quente se a manga do rolamento
estiver danificada. Se ficar demasiado quente, rode o eixo à mão e sinta a rudeza no parafuso
esférico. Desaperte as porcas do grampo em ambas as extremidades do parafuso esférico. Se o
sintoma desaparecer, substitua a manga do rolamento. Verifique a existência da danos no eixo do
parafuso esférico onde a manga do rolamento é montada.
•Se o ruído persistir, o parafuso esférico está danificado e tem de ser substituído. Quando
substituir o parafuso esférico numa máquina mais antiga, substitua sempre a manga do
rolamento pela manga de desenho do contacto angular actual.
• O desalinhamento no próprio parafuso esférico tende a provocar o aperto do parafuso e a produção

de ruído excessivo em ambas as extremidades da deslocação. A porca esférica pode ficar quente.
O desalinhamento radial na rótula de engate onde o parafuso esférico é montado é indicado pelo
aquecimento da porca esférica no parafuso esférico, bem como o ruído e aperto ao longo da
deslocação do parafuso esférico. O desalinhamento na rótula de engate onde a porca esférica é
montada é indicado pelo ruído e aperto em ambas as extremidades da deslocação do parafuso
esférico. A porca esférica pode ficar quente.
NOTA: As reclamações do cliente relativamente ao ruído do parafuso esférico podem não indicar um parafuso
danificado. Parafusos de diferentes fabricantes produzem níveis de ruído variáveis. Muitas vezes as
máquinas são construídas com duas ou mais marcas de parafusos diferentes na mesma máquina.
Se as reclamações forem geradas acerca de um parafuso do eixo em comparação com outro, é possível
que os parafusos originem simplesmente de diferentes fabricantes.
P RECISÃO / F OLGA
As reclamações de precisão estão habitualmente relacionadas com problemas com ferramentas, programação
ou acessórios. Elimine estas possibilidades antes de trabalhar na máquina.
Fraca precisão do posicionamento da mesa da fresadora.
• Verifique a folga no parafuso esférico, tal como descrito em baixo.
• Verifique os parâmetros para esse eixo.
• Verifique a existência de um codificador solto no motor servo. Certifique-se também da existência
da chave no motor ou se o parafuso esférico se encontra no respectivo local e se o acoplamento
está apertado (só máquinas com escovas).

PREPARAÇÃO INICIAL -
Ligue o VMC. Coloque a máquina em ZERO RET e movimente a mesa da fresadora para o centro aproximado
da sua deslocação nas direcções de X e Y. Movimente também a cabeça do veio para o centro aproximado da
deslocação do eixo Z.
VERIFICAR O EIXO X:
1. Instale um indicador e uma base magnética na mesa da fresadora, tal como apresentado na Fig.
1-1.
Figura 1-1 Indicador rotativo na posição para verificar o eixo X.
2. Coloque o indicador rotativo e o visor “Distance to go” (Distância a percorrer) no modo HANDLE
JOG (Interruptor de avanço) na posição zero, como se segue:
• Coloque o indicador rotativo em zero.
• Prima o botão MDI no painel de controlo.
• Prima o botão HANDLE JOG no painel de controlo.
O visor “Distance to go” (Distância a percorrer), no canto inferior direito do ecrã,
deve apresentar: X=0 Y=0 Z=0
3. Defina a taxa de deslocação como .001 no painel de controlo e avance a máquina .010 na
direcção de X positiva (+) X. Retroceda para zero (0) no visor. O indicador deve apresentar zero (0)
± .0001.
4. Repita o passo 3 na direcção negativa (-).
O DESVIO TOTAL ENTRE O INDICADOR E O VISOR DO PAINEL DE CONTROLO NÃO DEVE EXCEDER
.0002.
Um método alternativo para verificar a folga consiste em colocar o indicador, tal como apresentado na Figura
Fig. 1-1 e empurrar manualmente a mesa da fresadora em ambas as direcções. O indicador deve voltar a zero
depois de soltar a mesa.
NOTE: Os servos têm de estar ligados para verificar a folga através deste método.

VERIFICAR O EIXO Y:
1-2.
Figura 1-2 Indicador rotativo na posição para verificar o eixo Y.
2. Coloque o indicador rotativo e o visor “Distance to go” (Distância a percorrer) no modo HANDLE
JOG (Interruptor de avanço) na posição zero, como se segue:
• Coloque o indicador rotativo em zero.
• Prima o botão MDI no painel de controlo.
• Prima o botão HANDLE JOG no painel de controlo.
O visor “Distance to go” (Distância a percorrer), no canto inferior direito do ecrã,
deve apresentar: X=0 Y=0 Z=0.
3. Defina a taxa de deslocação como .001 no painel de controlo e avance a máquina .010 na
direcção de X positiva (+) Y. Retroceda para zero (0) no visor. O indicador deve apresentar zero (0)
± .0001.
4. Repita o passo 3 na direcção negativa (-).
O DESVIO TOTAL ENTRE O INDICADOR E O VISOR DO PAINEL DE CONTROLO NÃO DEVE EXCEDER
.0002.
Um método alternativo para verificar a folga consiste em colocar o indicador, tal como apresentado na Figura
Fig. 1-2 e empurrar manualmente a mesa da fresadora em ambas as direcções. O indicador deve voltar a zero
depois de soltar a mesa.
NOTE: Os servos têm de estar ligados para verificar a folga através deste método.
VERIFICAR O EIXO Z:
1-3.
2. Empurre manualmente para cima e para baixo na cabeça do veio enquanto ouve um ‘estalido’.
Observe também qualquer mudança de rápido no indicador. Cada um dos procedimentos indica
uma possível folga.
NOTE: Os servos têm de estar ligados para verificar a folga no eixo Z.
NOTA: Não confundir a deflecção e a folga no sistema.

Figura 1-3 Indicador rotativo na posição para verificar o eixo Z
Se for encontrada folga no sistema, verifique as seguintes causas possíveis:
• Desaperte os SHCS que fixam a porca esférica ao compartimento da porca. Aperte os SHCS, tal
como descrito no Serviço Mecânico.
• Desaperte os SHCS que fixam o compartimento da porca à mesa da fresadora, a cabeça do veio
ou suporte, dependendo do eixo. Aperte os SHCS, tal como descrito no Serviço Mecânico
• Desaperte a porca do grampo na manga de rolamentos. Aperte o SHCS na orca do grampo.
• Aperte o acoplamento do motor. Aperte, tal como descrito no Serviço Mecânico.
• Chapas de flexão partidas ou soltas no acoplamento do motor.
NOTA: Não é possível reparar o acoplamento no local e deve ser substituída como
uma unidade.
• Desaperte os SHCS que fixam a manga do rolamento ao compartimento do motor. Aperte, tal
como descrito em “Remoção e instalação do parafusos esférico”.
• Rolamentos de batente defeituosos na manga do rolamento. Substitua a manga do rolamento, tal

como descrito em “Remoção e instalação da manga do rolamento”.
• Desaperte os SHCS que fixam o motor do eixo ao compartimento do motor. Se os SHCS

estiverem soltos, inspeccione a existência de danos no motor e, se não encontrar danos, aperte
de acordo com “Remoção/Instalação do motor do eixo”. Se encontrar danos, substitua o motor.
• Número de compensação da folga incorrecto no parâmetro da máquina. Verifique os parâmetros

13, 27 e 41.
• Parafuso esférico gasto.

VIBRAÇÃO
Vibração excessiva no motor servo.
• Troque o motor servo que suspeita estar incorrecto por um condutor que saiba estar em bom estado e
verifique se existe um problema no condutor. Se necessário, substitua o PCB DO CONDUTOR
(capítulo “Serviço eléctrico”).
• Verifique todos os parâmetros do eixo suspeito contra os parâmetros originais da máquina (de
fábrica). Se existirem diferenças, corrija-as e determine a forma como os parâmetros foram alterados.
• Um motor danificado pode provocar vibração se existir um circuito aberto ou curto-circuito no motor.
Um curto-circuito, normalmente, provoca um alarme GROUND FAULT ou OVERCURRENT; verifique
ALARMS (Alarmes). Um ohmímetro aplicado aos cabos do motor deverá agora apresentar entre 1 e 3
ohms entre os cabos e mais de 1 megohm dos cabos para o chassis. Se o motor apresentar um
circuito aberto ou curto-circuito, substitua.
SOBREAQUECIMENTO
Sobreaquecimento do motor servo.
• Se ocorrer um alarme OVERHEAT do motor (ALARMES 135-138), verifique os parâmetros para
identificar uma definição incorrecta. Os marcadores do eixo nos parâmetros 1, 15 ou 29 podem
inverter o interruptor de sobreaquecimento (OVER TEMP NC).
• Se o motor estiver realmente a ficar demasiado quente ao toque, existe uma carga excessiva no
motor. Verifique a aplicação do utilizador para identificar carga excessiva ou um ciclo de esforço
elevado. Verifique a existência de torção no parafuso esférico (capítulo “Precisão/Folga”). Se o motor
torcer, substitua-o de acordo com “Remoção / Instalação do motor do eixo”.
ERROS SEGUINTES
OS ALARMES FOLLOWING ERROR (ERRO SEGUINTE) (só em máquinas com escovas) ou

SERVO ERROR TOO LARGE (ERRO DO SERVO DEMASIADO GRANE) 103-106, 187
ocorrem em um ou mais eixos esporadicamente.
• Verifique a tensão CC do bus na página de diagnósticos n0 2 (só máquinas com escovas). Verifique
esta tensão nos cartões da unidade no painel de controlo. Se estiver abaixo das tensões
recomendadas, mude a tomada do transformador para o grupo de tensão inferior, tal como explicado
no Manual de instalação.
• Verifique a existência de curto-circuitos na cablagem do motor.
• Verifique a placa da unidade (ver “Serviço eléctrico”).
• Verifique o motor servo (“Remoção/Instalação do motor do eixo”).
• Verifique o codificador (só máquinas com escovas)
A VARIA DO COMANDO / SOBRE - CORRENTE
Sobre-corrente do motor do eixo Z.

• Alarme não eliminado
• Baixa pressão de contra-equilíbrio
• Verifique os parâmetros do eixo Z
• Verifique a torção no parafuso esférico
• Verifique a existência de curto-circuitos no motor e nos cabos.
• Verifique o amplificador (cartão da unidade num VF-E)

VF-6 com eixo Z só com travão
• Fusível de alimentação do travão queimado
• Fusível do transformador do travão queimado
• Fusível do rectificador de alimentação do travão queimado
• Cablagem dobrada
• Falha do travão
P ARAFUSOS ESFÉRICOS - I NSPECÇÃO VISUAL
Existem três causas principais para a falha do parafuso esférico:

Perda de lubrificação
Contaminação
Erro e encerramento da máquina
O desgaste das porcas esféricas e das roscas do parafuso, em geral, não constitui um problemas em
condições de funcionamento normais.
Cada tipo de causa suspeita deixará sinais indicadores no próprio parafuso.
Perda de lubrificação:
O sistema de lubrificação da máquina fornece uma camada de óleo na qual funcionam os componentes do
parafuso esférico, eliminando o contacto de metal com metal. Caso se desenvolva um problema com o
sistema de lubrificação, essa falha acelera todos os problemas relacionados com o desgaste.
1. O contacto de metal com metal seco seguido de uma quebra da lubrificação cria um calor intenso
nos pontos de contacto. As esferas das porcas são soldadas nos carretos das porcas devido ao
calor e à pressão da pré-carga. Quando o movimento do parafuso esférico continua, as soldas
quebram-se, provocando partículas das esferas e dos carretos. Esta perda de diâmetro reduz a
pré-carga, reduzindo a precisão da máquina.
Os parafusos esféricos com este tipo de desgaste, mas sem defeitos na superfície do parafuso,
podem ser reparados na fábrica.
2. Uma segunda causa do desgaste dos parafusos esféricos é a fadiga material. A fadiga material
ocorre, normalmente, no fim da vida útil do parafuso esférico. Os sinais de fadiga material, incluem
fluido de refrigeração negro e contaminado, crepitação da superfície do parafuso, perda de pré-
carga e flocos de metal no parafuso esférico.
Os parafusos esféricos que sofram de fadiga material não se podem reparar e são considerados
sucata.
Contaminação:
A contaminação da lubrificação e/ou sistemas de refrigeração da máquina resulta em problemas nos parafusos
esféricos.
Verifique a condição da lubrificação nas roscas do parafuso esférico.
1. Se a lubrificação estiver molhada e limpa, indica um funcionamento correcto do sistema.
2. Se a lubrificação estiver espessa e escura, mas livre de rebarbas metálicas, a própria lubrificação
está velha e tem de ser substituída. Todo o sistema deve ser limpo da lubrificação antiga.
3. Se a lubrificação estiver molhada e escura, o sistema de lubrificação foi contaminado por
partículas de metal. Inspeccione o desgaste nos parafusos esféricos.
A contaminação do fluido de lubrificação e/ou sistemas de refrigeração pode ser provocada pelo desgaste do
parafuso esférico ou por partículas metálicas que entram no sistema através de tampas de passagem abertas
ou soltas. Verifique todas as tampas de passagem e vedantes para identificar a existência de folgas
excessivas.

Erro e encerramento da máquina:
Um erro e encerramento da máquina pode provocar o bloqueio de um parafuso esférico. A sobrecarga estática
criada durante um erro e encerramento da máquina pode quebrar as esferas da porca, danificando as
superfícies da rosca. Rodar a porca à mão resulta numa óbvia sensação de tracção e/ou som.
1. Verifique se o parafuso está recto.
2. Procure amolgadelas nas extremidades do comprimento do parafuso. Estas marcas são um sinal
evidente de erro e encerramento da máquina. A inércia da mesa é transferida, devido à paragem
repentina, directamente para as esferas no interior da porca, criando impressões na superfície do
parafuso.
LIMPEZA
Na maior parte dos casos, uma limpeza completa do parafuso esférico suspeito resolve as questões de
“parafuso em mau estado”, incluindo as reclamações de ruído.
1. Avance manualmente a porca para uma extremidade do parafuso.
2. Inspeccione visualmente as roscas do parafuso. Procura partículas de metal, lubrificante escuro
ou espesso ou fluido de refrigeração contaminado: Consulte Inspecção Visual - Contaminação
acima.
3. Utilize álcool ou outros agentes de limpeza aprovados para lavar o parafuso.
ATENÇÃO! Não utilizar detergentes, desengordurantes ou solventes para limpar

os parafusos esféricos ou respectivos componentes. Não utilizar
agentes de limpeza à base de água para evitar o aparecimento de
ferrugem.
4. Avance manualmente a porca para a outra extremidade da sua deslocação. Se existirem agora
partículas de metal nas roscas do parafuso, podem existir problemas de desgaste.
5. Lubrifique novamente as roscas do parafuso antes de colocar novamente a máquina em
funcionamento.

1.4 C OMUTADOR DE FERRAMENTAS AUTOMÁTICO
DEFLECÇÃO
A deflecção é normalmente provocada por um desalinhamento do ATC e, por vezes, provocada por ferramentas
danificadas ou de fraca qualidade, um cone do veio danificado ou uma barra de sucção danificada ou fraco
abastecimento de ar. Antes de iniciar qualquer resolução de problemas, observe a deflecção do ATC.
Durante uma mudança de ferramenta, o ATC parece ser empurrado para baixo.
• Verifique se os rebites de tracção no suporte de ferramentas estão correctos e apertados.
• Verifique o ajuste do desvio “Z” (“Definição do parâmetro 64”).
NOTA: Se o desvio estiver incorrecto, pode ocorrer uma falha do comutador de

ferramentas e é necessário uma completa inspecção do ATC.
• Verifique o ajuste do desvio “Z”. Verifique os parâmetros 71, 72 e 143 face aos valores que se
encontram na documentação enviada com a máquina.
• Certifique-se de que os suportes estão firmemente afixados no respectivo local pelas forquilhas do
extractor.
• Certifique-se de que as esferas na barra de sucção movimentam-se livremente na barra de sucção
ao premir o botão de libertação da ferramenta. Se não se movimentarem livremente, o ATC será
empurrado para baixo cerca de 1/4" antes da ferramenta se encaixar no cne, resultando em danos
dos parafusos do rolete na lançadeira do ATC. Substitua a barra de sucção.
• Verifique o ajuste da altura da barra de sucção.
• Se TSC, verifique o desgaste da ponta de refrigeração excessivo.
A existência de ferramentas presas no cone do veio faz com que o ATC sejam empurrado
para cima à medida que a cabeça do veio se desloca na distância especificada no
parâmetro 71, acompanhado por um ruído quando o suporte da ferramenta salta para fora
do cone do veio.
NOTA: Este problema pode ocorrer depois de carregar uma ferramenta numa
ferramenta fria num veio quente (um resultado da expansão térmica do
suporte de ferramentas no interior do cone do veio). Também pode ocorrer
em cortes com muita vibração. É também o resultado da expansão térmica.
Se a existência de ferramentas presas só ocorrer nestas situações, verifique
a sua aplicação para se certificar de que estão a ser utilizadas as técnicas
de usinagem adequadas. Se uma ferramenta for empurrada para fora dos
extractores devido a uma ferramenta presa no cone, então o interruptor de
desactivação do grampo não está ajustado correctamente ou o interruptor
pode estar danificado.
• Verifique o estado das ferramentas do cliente, verificando se o cone na ferramenta está ligado à
terra e se não está virado. Procure danos no cone provocados por limalhas no cone ou
manuseamento indevido. Se suspeitar das ferramentas, tente duplicar os sintomas com
ferramentas diferentes.
• Verifique o estado do cone do veio. Procure danos provocados por limalhas ou ferramentas
danificadas. Procure também danos, tais como recessos profundos no cone do veio provocados
pela falha das ferramentas. Consulte o capítulo “Unidade do veio” para obter informações sobre a
substituição do cartucho do veio.

• Duplique as condições de corte nas quais ocorreu a deflecção, mas não execute a mudança de
ferramenta automática. Em alternativa, tente libertar a ferramenta, utilizando o botão de libertação
da ferramenta, na parte frontal da cabeça do veio. Se observar que a ferramenta fica presa, a
deflecção não é provocada por um ajuste do ATC incorrecto, mas por um problema no veio ou no
pistão de libertação da ferramenta. Consulte o capítulo “Unidade do veio”, em Serviço mecânico,
para obter informações sobre a substituição do cartucho do veio.
• Verifique a pressão de abastecimento de ar, que deve ser de 85 psi (mín). Uma queda da pressão
do ar de mais de 10 psi durante a libertação da ferramenta é aceitável. Uma queda de pressão do
ar superior a 10 psi é provocada por uma restrição da conduta de abastecimento ou uma conduta
de abastecimento de tamanho inadequado. A utilização de acoplamentos rápidos (1/4") pode
provocar a restrição. Ligar directamente o tubo de ar a uma rebarba pode ajudar.
Durante uma mudança de ferramenta, o ATC parece ser puxado para cima; não são emitidos ruídos.
• Verifique o ajuste do desvio “Z” (“Definição do parâmetro 64”).
NOTA: Se o desvio estiver incorrecto, pode ocorrer uma falha do comutador de

ferramentas e é necessário uma completa inspecção do ATC.
• Certifique-se de que os parafusos do rolete na lançadeira do ATC estão apertados contra as guias V no
braço de suspensão do ATC. Se o parafusos do rolete inferior direito estiver solto contra a guia em V,
provavelmente, o parafuso superior direito está dobrado. Consulte o capítulo seguinte (“Falha do ATC”) ou
“Substituição do parafusos do rolete”, para obter instruções para a substituição do parafuso do rolete.
NOTA: Os parafusos do rolete dobrados são um sintoma de outro problema com o

ATC. Repare o parafuso do rolete dobrado e isole o problema do ATC.
• Verifique o parâmetro 71 face aos valores que se encontram na documentação enviada com a máquina.
ao premir o botão de libertação da ferramenta. Se não se movimentarem livremente, o ATC será
empurrado para baixo cerca de ¼” antes da ferramenta se encaixar no cne, resultando em danos
dos parafusos do rolete na lançadeira do ATC. Substitua a barra de sucção.
Os suportes de ferramentas torcem contra a forquilha do extractor durante uma mudança
de ferramenta.
• Verifique o alinhamento do ATC nos eixos X e Y (capítulo “Alinhamento do comutador de
ferramentas automático”).
Os suportes de ferramentas rodam em todos os bolsos do ATC quando a lançadeira do ATC
é retraída.
• O ATC está desalinhado no eixo “Y”. Realinhe o ATC (capítulo “Alinhamento do comutador de
ferramentas automático”).
NOTA: Observe a direcção de rotação do suporte de ferramentas, uma vez que será
a direcção em que o eixo “Y” do ATC tem de ser movimentado.
Os suportes de ferramentas rodam apenas em determinados bolsos do ATC quando a

lançadeira do ATC é retraída.
• Verifique todas as forquilhas do extractor para se certificar de que estão centradas no bolso do
ATC. Ver também a secção anterior. Consulte o capítulo “Substituição da forquilha do extractor”,
conforme necessário.
NOTA: Se o ATC mostrar o problema conforme descrito aqui, tem de verificar cada
forquilha do extractor e centrá-lo para eliminar a possibilidade do ATC ser
alinhado contra uma forquilha centrada incorrectamente.

FALHA
As causas mais comuns das falhas do ATC são descritas em seguida:

A lançadeira pára no veio quando é comandada uma mudança de ferramenta (o suporte da
ferramenta está no bolso voltado para a cabeça do veio).
• Rode o carrossel para um bolso vazio. Consulte o manual de Programação e funcionamento para
obter o funcionamento correcto.
NOTA: Esta falha é bastante comum e é o resultado de um erro do operador. Se o

ATC parou a meio de um ciclo de mudança de ferramenta, o operador tem de
comandar o ATC para um bolso vazio antes da máquina funcionar
correctamente. Avarias repetidas deste tipo podem danificar a placa de E/S,
a embraiagem e o motor da lançadeira no ATC.
Durante uma mudança da ferramenta o veio pára na parte superior de um suporte de

ferramenta após a rotação do revólver.
Quando a cabeça do veio se movimenta para baixo sobre a parte superior do suporte de ferramentas durante
uma mudança de ferramenta, o rebite de tracção dobra-se no interior do orifício da barra de sucção do veio,
forçando o ATC para baixo, partindo o carrossel. Também é possível dobrar o parafuso do rolete superior direito
na lançadeira do ATC ou quebrá-lo completamente. O suporte da ferramenta não se posiciona correctamente
na forquilha do extractor, posicionando-se apenas num lado do extractor e num ângulo ímpar.
• Verifique todas as forquilhas do extractor no ATC.

Durante uma mudança da ferramenta o veio pára na parte superior de um suporte de
ferramenta após a rotação do revólver.
As esferas na barra de sucção não se movimentam livremente, fazendo com que o ATC seja forçado para
baixo o suficiente para partir o carrossel. Também é possível dobrar o parafuso do rolete superior direito na
lançadeira do ATC ou quebrá-lo completamente.

ao premir o botão de libertação da ferramenta. Se esta falha ocorrer, verifique todas as forquilhas
do extractor no ATC para identificar danos e reparar a barra de sucção do veio.
• Verifique a altura da barra de sucção e defina de acordo com a secção adequada, conforme
necessário.
O ATC deposita correctamente um suporte de ferramentas no veio, mas as ferramentas são
largadas na mesa da máquina quando a lançadeira é retraída.
• Inspeccione as esferas e as molas Belleville na barra de sucção. Consulte o capítulo adequado e
substitua a barra de sucção.
A peça ou acessório na mesa da fresadora pára em ferramentas longas ou no próprio ATC
durante a usinagem.
• Reposicione as ferramentas para remover a interferência ou programe o carrossel para rodar as
ferramentas longas e afastá-las da peça (UTILIZE ESTE PROCEDIMENTO APENAS COMO
ÚLTIMO RECURSO). ATENÇÃO! Se o carrossel for programado para rodar ferramentas longas e
afastá-las da peça, a posição do carrossel correcta deve ser programada antes de poder executar
uma mudança de ferramenta.
NOTA: Se estas paragens ocorrerem, inspeccione cuidadosamente o ATC para

identificar a existência de danos. Preste atenção às forquilhas do extractor,
às tampas basculantes no carrossel do ATC e aos parafusos do rolete na
lançadeira do ATC. Consulte o capítulo adequado para obter informações
sobre a substituição da forquilha.

FLUXOGRAMA DE RECUPERAÇÃO DO COMUTADOR DE FERRAMENTAS DE MONTAGEM LATERAL

QUEBRAS
A quebra do ATC é provocada por paragens muito abruptas e repetidas ou desgaste excessivo da ponta de
refrigeração do TS.
A lançadeira do ATC partiu-se da chapa de afixação.

• Inspeccione cuidadosamente as saliências na estrutura da lançadeira (onde estão montados os
parafusos do rolete) e identifique a existência de danos nas roscas ou fendas. Se existirem
fendas, substitua a estrutura. Realinhe o comutador de ferramentas depois de reparar a máquina.
As forquilhas do extractor do ATC ficaram danificadas após a quebra.

• Verifique o estado dos orifícios de montagem no carrossel. Se as roscas estiverem danificadas,
devem ser reparadas ou substituir o carrossel. Consulte o capítulo adequado para obter
informações sobre a substituição da forquilha.
FUNCIONAMENTO RUIDOSO
Para isolar o(s) ruído(s) no ATC, observe cuidadosamente o ATC em funcionamento e procure o seguinte:
O ATC emite um ruído quando a lançadeira se movimenta.

• Verifique o ajuste dos parafusos do rolete no ATC (capítulo “Substituição do parafuso do rolete”).
Os parafusos do rolete soltos podem fazer com que o ATC emita um ruído quando a lançadeira é
comandada para se movimentar. Parafusos do rolete apertados podem fazer com que o motor da
lançadeira trabalhe em esforço, possivelmente, danificando o motor ou a placa de E/S. Neste
caso, a lançadeira também pode movimentar-se muito lentamente.
• Verifique a existência de danos na porta de acesso da tampa do ATC. Consulte o capítulo
adequado para obter informações sobre a substituição da porta de acesso.
• Verifique condutores de plástico em falta no obturador do ATC. Consulte “Substituição da porta de
acesso do ATC” para obter instruções sobre a substituição do obturador.
• Certifique-se de que o pino da guia montado na chapa de afixação não está dobrado e não risca o
ATC durante o movimento. Consulte “Substituição da porta de acesso do ATC” para obter
instruções sobre a substituição do pino da guia.
• Atente nos danos no trem de engrenagens no motor da lançadeira. Se o motor for a fonte do ruído,
substitua o motor (capítulo (“Remoção do motor da lançadeira”). NÃO tente reparar o motor ou
isolar o ruído no motor.
• Certifique-se de que o condutor Geneva no motor do revólver está apertado e ajustado
correctamente (capítulo “Remoção do motor da lançadeira”). Se o condutor Geneva estiver solto,
verifique a existência de danos na estrela Geneva. Qualquer rudeza nas ranhuras implica que
sejam substituídas (capítulo “Substituição da estrela Geneva”).
• Verifique o ajuste do condutor Geneva em relação à estrela Geneva (capítulo “Substituição da
estrela Geneva”). Se o ajuste estiver muito solto, o carrossel apresenta muita vibração e produz
muito ruído durante a rotação. Se o ajuste estiver demasiado apertado, o motor do revólver trabalha
em excesso e o carrossel pode parecer movimentar-se de forma errada.
NOTA: Se o ajuste do motor do revólver estiver apertado durante períodos de tempo

prolongados, o motor do revólver, a estrela Geneva e a placa de E/S pode ficar
danificada. Se o ajuste da estrela Geneva parecer estar apertado em alguns
bolsos e solto noutros, o problema está na estrela Geneva. Verifique a
concentricidade da estrela em relação ao compartimento do rolamento na
unidade do carrossel. Se comprovar que a estrela está dentro das
especificações e o problema persistir, é necessário substituir a estrela
Geneva (capítulo “Substituição da estrela Geneva”).

• Certifique-se de que os parafusos que afixam o motor do revólver à chapa de montagem estão
apertados (consulte o capítulo “Remoção do motor do revólver”).
• Certifique-se de que os parafusos que afixam a chapa de montagem do motor à estrutura da

lançadeira estão apertados.
• Verifique o ruído excessivo no trem de engrenagens do motor do revólver. Consulte o capítulo

adequado para obter informações sobre a substituição do motor do revólver.
NOTA: Se comprovar que o motor é a fonte do ruído, substitua a unidade do motor

(motor, chapa de montagem e o condutor Geneva). NÃO tente reparar o motor
ou isolar o problema no motor.
O RIENTAÇÃO DO VEIO
Quando comandado para orientar o veio, o veio roda para a posição determinada pelo parâmetro 257 (desvio de
orientação do veio).
ATC fora da orientação com o veio. A orientação do veio incorrecta faz com que o ATC pare
quando a lançadeira se movimenta. É gerado o alarme 113.
• Verifique a orientação do veio.
O ATC não funciona.

• Em todos os casos em que o comutador de ferramentas não funciona, é gerado um alarme para
indicar um problema de entrada/saída da lançadeira ou um problema de rotação do revólver. Estes
alarmes ocorrem aquando de uma tentativa de mudar ferramentas (ATC FWD) ou de colocar a
máquina em ZERO RETURN (AUTO ALL AXES). Utilize o alarme adequado para seleccionar um
dos seguintes problemas:
A lançadeira do ATC não se movimenta; a lançadeira está a receber energia (comande uma
mudança de ferramenta e verifique a alimentação fornecida ao motor da lançadeira).
• Desligue o braço da embraiagem de deslize da lançadeira do ATC e certifique-se de que a
lançadeira se movimenta livremente. Se não se movimentar, consulte o capítulo adequado para
obter o ajuste da lançadeira.
• Comande uma mudança de ferramenta com a lançadeira desligada.

• Se a lançadeira percorrer, verifique a embraiagem no ATC. Consulte “Instalação da lançadeira”
para obter informações sobre a substituição da embraiagem.
NOTA: A embraiagem deve movimentar a lançadeira com alguma força, mas não
tanta que impeça a lançadeira de deslizar ao segurá-la com a mão. Se a
embraiagem de deslize estiver congelada, substitua-a. Não pode ser
reconstruída localmente.
• Se a lançadeira do ATC não percorrer, o motor falhou e tem de ser substituído. Rode o motor à
mão e sinta a existência de torção no trem de engrenagens no motor.
NOTA: O motor utiliza uma grande quantidade de redução da engrenagem e deve ser
difícil de rodar à mão.

A lançadeira do ATC não se movimenta; a lançadeira não está a receber energia.
• Comande uma mudança de ferramenta e verifique a energia a ser fornecida ao motor da lançadeira.
• Verifique se o LED TC IN/TC OUT LED no PCB I/O está aceso quando ocorrer uma mudança de
ferramenta.
• Se o LED se acender, verifique o fusível FU5 no PCB POWER ou o FU1 no PCB I/O. Se não
acenderem, verifique o PCB I/O (“Serviço eléctrico”).
• Se o LED não se acender, verifique os cabos I/O-P65-510 e I/O-P64-520.
• Verifique o relé da lançadeira do ATC
O revólver do ATC não roda; o motor do revólver recebe energia.

• Comande uma mudança de ferramenta e verifique a energia a ser fornecida ao motor do revólver.
• Se for aplicada energia, mas o eixo de saída no motor não rodar, verifique a torção entre a unidade
do motor do revólver e a estrela Geneva (capítulo “Comutador de ferramentas automático”).
Verifique a existência de danos na estrela e no condutor Geneva. Verifique a existência de avarias
no revólver (capítulo “Remoção do motor do revólver”).
NOTA: Não tente reparar o motor ou isolar o problema no motor.
O revólver do ATC não roda; o motor do revólver não recebe energia.

• Comande uma mudança de ferramenta e verifique a energia a ser fornecida ao motor do revólver.
• Verifique se o LED TC CW/ TC CCW no PCB I/O está aceso quando ocorrer uma mudança de
ferramenta.
• Se o LED se acender, verifique o fusível FU5 no PCB POWER ou o FU1 no PCB I/O. Se não
acenderem, substitua o PCB I/O (“Serviço eléctrico”).
• Se o LED não se acender, verifique os cabos I/O-P65-510 e I/O-P64-520.
• Verifique o relé do revólver do ATC

1.5 C AIXA DE ENGRENAGENS E MOTOR DO VEIO
Não é possível reparar a caixa de engrenagens no local e deve ser substituída como uma unidade. NUNCA
retire um motor de uma fresadora Série VF que tenha uma caixa de engrenagens, uma vez que pode danificar
a caixa de engrenagens e anular a garantia.
RUÍDO
Quando investigar reclamações acerca de ruídos na caixa de engrenagens, consulte também o capítulo de
resolução de problemas “Veio”. As caixas de engrenagens podem ser danificadas por cilindros de mudança de
engrenagens ou rolamentos, resultando num funcionamento ruidoso. Embora a vibração da caixa de
engrenagens possa provocar um acabamento fraco na peça de trabalho, um funcionamento ruidoso da caixa
de engrenagens não o faz.
Ruído excessivo ou pouco habitual proveniente da caixa de engrenagens e/ou motor do veio.
Opere a máquina em engrenagens altas e baixas. Controle o ruído da caixa de engrenagens para ambas as
posições de engrenagens e determine se o tom do ruído varia com a velocidade do motor ou do eixo de saída.
• Se o ruído só ocorrer numa engrenagem ao longo de toda a gama de RPM dessa posição de
engrenagem, o problema está na caixa de engrenagens, que deve de ser substituída (capítulo
“Motor do veio e transmissão”).
• Se o ruído ocorrer em ambas as posições de engrenagem, desligue as correias do comando e
repita o passo anterior. Se o ruído persistir, a caixa de engrenagens está danificada e tem de ser
substituída /capítulo “Motor do veio e transmissão”).
• Com a correia do comando desligada, coloque a máquina em funcionamento a 1000 RPM numa
engrenagem alta. Comande uma mudança de direcção e escute qualquer ruído na caixa de
transmissão à medida que a máquina abranda até à RPM zero e acelera novamente de forma inversa
para 1000 RPM. Se o ruído ocorrer, o motor falhou e a caixa de engrenagens tem de ser substituída.
AS ENGRENAGENS NÃO MUDAM
A máquina não executa uma mudança de engrenagem.
NOTA: Sempre que ocorre um problema de mudança de ferramenta, ocorre também

um alarme. Consulte o capítulo ALARMES para diagnosticar cada problema
antes de trabalhar na máquina.
Quando é executada uma mudança de engrenagem, ocorre a seguinte sequência de eventos:

1. Se o veio estiver a rodar, é comandado para parar,
2. Pausa até o veio parar,
3. A velocidade do veio para mudar a engrenagem é comandada para a frente,
4. Pausa até o veio chegar à velocidade,
5. Comando do solenóide de engrenagem alta ou baixa activo,
6. Pausa até chegar à nova engrenagem ou tempo de inversão,
7. Alarme paragem se o tempo de mudança de engrenagem máximo tiver decorrido,
8. Se não alcançar a nova engrenagem, inversão da direcção do veio,
9. Desligação dos solenóides de engrenagem alta e baixa.
• Verifique a pressão do abastecimento do ar. Se a pressão estiver demasiado baixa, as
engrenagens não mudam.
• Verifique a unidade do solenóide do ar no suporte do solenóide (parte posterior da caixa de
engrenagens). Se o solenóide funcionar correctamente e os interruptores de fim de curso na caixa
de engrenagem funcionarem correctamente, o problema está no pistão de mudança de
engrenagem. Substitua a caixa de engrenagens (capítulo “Motor do veio e transmissão”).
• Verifique o contacto CB4.

A LARME DE BAIXA PRESSÃO
O alarme 179 (Óleo da transmissão com baixa pressão) foi activado.

• Verifique o abastecimento de óleo no reservatório.
• Verifique se o motor da bomba está em funcionamento.
• Verifique a existência de uma fuga de ar no lado de sucção da bomba.
• Verifique a existência de um sensor de pressão danificado.
• Verifique a existência de um cabo partido ou danificado.
• Verifique a cabeça da bomba está desgastada.
1.6 R EFRIGERAÇÃO ATRAVÉS DO VEIO
T RANSBORDO DE FLUIDO DE REFRIGERAÇÃO
Verifique o histórico de alarmes para determinar a causa do problema antes de proceder a qualquer acção.
Fluido de refrigeração a transbordar das tampas da cabeça do veio.
• Verifique as ferramentas do cliente e a existência de orifícios de passagem no rebite de tracção,
suporte e ferramenta.
• Verifique a união da refrigeração do TSC. Se encontrar avaria, substitua a união da refrigeração.
• Verifique se as condutas de drenagem e purga do TSC estão intactas. Se necessário, substitua

por tubagem em nylon de 5/32" O.D..
• Verifique o fluxo de fluido de refrigeração a partir de um encaixe ou válvula de ensaio danificada.
• Verifique a pressão de pré-carga, de acordo com o capítulo “Ajuste do regulador de pressão” do

TSC e reinicie, conforme necessário. A baixa pressão de pré-carga pode fazer com que o fluido de
refrigeração seja despejado na cabeça do veio.
• Verifique a pressão da bomba do fluido de refrigeração (deve ser de 300 psi. para o TSC de alta
pressão e 140 psi. para o sistema antigo), com um suporte de ferramentas padrão (não TSC) no
veio. Se a pressão da bomba estiver acima de 310 psi. (acima de 140 psi para o sistema antigo),
reinicie a válvula de escape da bomba, de acordo com o capítulo “Definição da válvula de escape
da bomba do TSC”.
Transbordo excessivo do fluido de refrigeração da conduta de drenagem.
Pulsação do fluxo através da ferramenta e da conduta de drenagem.
• Verifique a pressão de pré-carga, de acordo com o capítulo “Ajuste do regulador de pressão” do
TSC. Reinicie a pressão de pré-carga, conforme necessário. A baixa pressão da pré-carga provoca
um fluxo excesso ou de pulsação na conduta de drenagem.
• Certifique-se de que a válvula de escape da bomba de refrigeração não foi modificada (a banda de
tinta amarela está intacta). Verifique a pressão da bomba do fluido de refrigeração (deve ser de 300
psi. para o TSC de alta pressão e 140 psi. para o sistema antigo), com um suporte de ferramentas
padrão (não TSC) no veio. Se a pressão da bomba estiver acima dos 310 psi (acima de 140 psi
para o sistema antigo), reinicie a válvula de escape da bomba, de acordo com o capítulo “Definição
da válvula de escape da bomba do TSC”.

B AIXO FLUIDO DE REFRIGERAÇÃO
Alarme 151 “Baixa refrigeração através do veio”

• Verifique o nível do depósito do fluido de refrigeração.
• Verifique a drenagem do fluido de refrigeração lenta da caixa da máquina.
• Leia os manómetros do filtro e verifique o tensor de admissão para se certificar de que não
existem entupimentos. Leia os manómetros com o TSC em funcionamento sem uma ferramenta
no veio. Verifique as condutas de refrigeração para identificar a existência de entupimentos ou
dobragens. Limpe ou substitua, conforme necessário.
• Se for recebido no arranque, verifique se o disjuntor não disparou e a se a bomba está a rodar.
Verifique a continuidade eléctrica dos cabos.
• Verifique o sobre-aquecimento do motor do TSC. Os motores do TSC trifásicos têm um circuito
térmico que interrompe a alimentação fornecida à bobine do relé.
• Para o antigo sistema TSC, se a barra de sucção tiver sido substituída, verifique se o orifício que
atravessa a barra de sucção tem um diâmetro de 0.156 e não 0.190. Substitua se for de 0.190.
• Verifique o funcionamento do interruptor de pressão (consulte o capítulo “Testar o interruptor de
pressão do fluido de refrigeração”) e substitua, conforme necessário. Verifique a parte “LO CLNT”
no visor de diagnóstico (0 = pressão activada, 1= pressão desactivada). Os interruptores de
pressão de fuga também pode emitir alarmes intermitentes.
• Verifique a pressão da bomba com o TSC em funcionamento e sem ferramenta no veio. A pressão
normal é de 75-95 PSI. Substitua a bomba se a pressão for de 60 psi ou menos.
• Outro alarme gerado durante o funcionamento do TSC pode provocar este alarme.
FALHA DE PRÉ - CARGA
Alarme 198, “Precharge Failure” (Falha de pré-carga)
NOTA: Este alarme só se aplica ao sistema TSC. Este alarme não se aplica a
máquinas com veio cónico 50. Se este alarme for recebido numa máquina
TSC de cone 50, verifique se o parâmetro 235 está definido como zero. Um
valor não zero faz com que o controlo funcione como um TSC de cone 40.
• Verifique a existência de uma conduta de ar de pré-carga partida ou desligada e substitua,

• Verifique se o interruptor de fim de curso “Tool Clamped” (Ferramenta no grampo) está preso e
substitua, conforme necessário.
• Verifique ajuste do interruptor de fim de curso “Tool Clamped” (Ferramenta no grampo) (consulte
“Ajuste do interruptor de activação/desactivação da ferramenta”).
• Verifique a baixa pressão de pré-carga (consulte o capítulo “Ajuste do regulador de pressão”).
• Verifique o funcionamento correcto do solenóide de pré-carga.
• Pode ser gerado se ocorrer outro alarme durante o funcionamento do TSC.

1.7 T APETE DE CHIP
O tapete de chia não roda

• Verifique se o interruptor do Parâmetro 209 parte ENA CNVR está activado.
• Verifique se a porta da caixa frontal está completamente fechada e se os interruptores da porta

funcionam correctamente.
• Verifique se o cubo está ligado ao sem fim com o parafuso.
• Verifique se todos os fusíveis do tapete estão intactos. [O motor monofásico utiliza 2 fusíveis (VF-
1/2 ; O motor trifásico utiliza 3 fusíveis (VF-3,4,6,8)]
• Verifique o botão de reinício térmico no corpo do motor do tapete.
NOTA: O reinício térmico indica mais problemas: Certifique-se de que o tapete não
está encravado, de que todos os fusíveis necessários estão intactos, verifique
o conector do motor e os relés de tapete da placa E/S
O tapete de chip movimenta-se na direcção errada

• Alterne o interruptor do parâmetro 209 parte REV CNVR para a direcção inversa do tapete.
• Verifique os relés do tapete da placa de E/S.

O tapete de chip inverte e, em seguida, encerra
• Verifique se o tapete está livre de obstruções.
• Verifique se os parâmetros estão nas predefinições.
• Verifique se a entrada discreta CNVYR (sobrecarga do tapete) percorre de 0 - 1 ou 1 - 0 (0 significa

uma condição de sobrecarga).
NOTA: Se não percorrer, verifique o motor para identificar a existência de elementos

queimados ou torcidos. Se não percorrer, verifique a placa de E/S.

1.8 C ONTRA- EQUILÍBRIO HIDRÁULICO
Unidade do reservatório de fluido refrigerante
TOPO DA PRESSÃO DE DESLOCAÇÃO
É apresentada em baixo uma tabela de referência, indicando o topo da pressão de deslocação e a pressão de
definição do interruptor para cada máquina.
Máquina Topo da pressão de deslocação (PSI) Pressão de definição do interruptor (PSI)
VF-1,2 750 600
VF-3, 4 1150 900
VF-5/40 875 750
VF-5/50 1100 1000
VF-6/40 – 11/40 750 600
VF-6/50, 7/50, 10/50 1150 900
VF-8/50, 9/50, 11/50 1550 1400
VR-11 1100 1000
VB-1 1550 1400
HS-1, 15AXT, 1R, 1RP 600 450
HS-3, 3R 1150 1000

RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS
A tabela que se segue lista as condições da máquina observáveis e a sua causa provável. Encontre a acção
correctiva adequada para resolver as avarias observadas.
Acção correctiva
Ferramentas necessárias
Ferramentas manuais.
Kit de carga/descarga N0 de Ref.0 35-4050A
Kit de bomba hidráulica manual N0 de Ref.0 93-0206
1. Verifique a existência de óleo insuficiente no sistema: Cabeça do veio bloqueada no topo da
deslocação. Afixe o kit de carga /descarga à válvula separadora, rode lentamente a pega em T
para a direita para começar a libertar a pressão e observe o seguinte:
a) Se o óleo estiver imediatamente presente, para a descarga; existe óleo suficiente no
sistema. Existem dois tipos de acção neste ponto: adicione nitrogénio ao sistema para
obter o topo da especificação de pressão da deslocação. Este passo pode durar
indefinidamente, dependendo da gravidade da fuga ou a sua causa. A segunda medida
consiste em avançar para a Acção correctiva 2 se sentir que a fuga é substancial.
b) Se o gás de nitrogénio estiver imediatamente presente, pare a descarga e avance para a
Acção correctiva 2. Não existe óleo suficiente no sistema.
2. Bloqueie a cabeça do veio na parte inferior da deslocação (se o cilindro for substituído, bloqueie a
cabeça na posição mais baixa que permita o acesso ao acessório da biela).
a) Drene cuidadosamente o gás e o óleo remanescentes.

b) Substitua o(s) componente(s) defeituoso(s). (Os encaixes do O-ring de rosca recta SAE
devem ser lubrificados com uma película de óleo hidráulico antes da instalação) Note que
as máquinas construídas depois de Agosto de 1999 utilizam encaixes de rosca recta com
os O-rings e conectores vedados nos cabos do interruptor. As máquinas anteriores
contam com ligações de rosca em tubo. Substituir componentes mais antigos por
componentes mais recentes exige que todos os componentes do sistema de contra-
equilíbrio sejam mudados uma vez que o cabo remete para o controlo.
c) Bombeio óleo Mobil DTE-25 novo (ver o gráfico para obter quantidades) no sistema
utilizando o Kit de bomba hidráulica manual. (ver “Instruções da bomba hidráulica manual”
em baixo).
Máquina Quartos de Mobile DTE-25 N0 de impulsos da bomba
VF-1-11, VR-11, HS-1 2 por reservatório 93
VB-1, HS-3 3 por reservatório 0140
d) Pressurize com nitrogénio utilizando o kit de carga/descarga de acordo com as
especificações até ao topo da deslocação.
3. Adicione 50 psi de nitrogénio ao sistema no topo da deslocação.
O alarme é eliminado?
Sim: Verifica se a cabeça regista um desvio de mais de 1” aquando de uma E-stop na parte
inferior da deslocação. Se o fizer, substitua o interruptor, tal como descrito na acção
correctiva 2.
Não: Adicione mais 50 psi ao sistema no topo da deslocação. Se mesmo assim o alarme não
for eliminado, substitua o interruptor de acordo com a acção correctiva 2. Se o alarme for
eliminado, verifique se a cabeça regista um desvio superior a 1” aquando da E-stop na
parte inferior da deslocação. Se o fizer, substitua o interruptor, tal como descrito na acção
correctiva 2.
4. Coloque um indicador na parte superior da coluna e verifique se o movimento da deslocação do
eixo Z de lado a lado não excede .015 polegadas. Se o movimento lado a lado exceder .015
polegadas, ajuste o suporte do cilindro até que o cilindro fique alinhado e as medições estejam
correctas.
5. Uma vez
4. Se a pressão do sistema de equilíbrio do contador estiver correcta e se existir um alarme de E-
stop que não é reposto, verifique a existência de contactos sujos no cabo. Pode testar ligações
soltas ou cabos partidos, desligando o cabo no interruptor e adicionando uma ligação directa nos
pinos do conector do cabo e eliminar o alarme. Se o alarme não for eliminado, o cabo está
defeituoso. Repare ou substitua o cabo, conforme necessário.
5. Verifique a placa de E/S e substitua, conforme necessário.
6. Teste a existência de curto-circuitos no cabo. Repare ou substitua o cabo, conforme necessário.
7. A cabeça do veio regista um desvio para baixo a partir do topo da deslocação aquando de uma E-
stop?
Sim: Substitua o interruptor, tal como descrito na acção correctiva 2.
Não: Substitua o manómetro de pressão, tal como descrito na acção correctiva 2.
8. Inverta o reservatório para verter cerca de 50 psi de gás de nitrogénio. Avalie novamente o estado
da máquina.

FALHAS DE FUGA
Podem ocorrer fugas em qualquer ligação dos encaixes, no vedante da biela do cilindro hidráulico
(onde a biela entra no cilindro), no vedante do pistão do cilindro ou através de falhas dos tubos. As
inspecções de fugas são visuais, embora as fugas do vedante da biela possam ser inconclusivas
devido à aspersão de óleo. As fugas do vedante do pistão, se avançadas, saem pela parte superior
do cilindro e o óleo pode ser visto na área de ventilação. As fugas no pistão atempadas acumulam-
se ao longo do tempo na parte superior do pistão até cerca de ¾” da altura antes de serem
empurradas para fora do cilindro no topo da deslocação. As fugas são normalmente muito lentas e
as máquinas podem funcionar até que o interruptor de pressão emita um alarme de E-stop.
DIAGNÓSTICO MECÂNICO
Importante! O óleo de contra-equilíbrio hidráulico contém um corante vermelho para um fácil reconhecimento.
Ruído no sistema
• Um murmúrio ligeiro ou ruído rangente a velocidades lenta é normal para vedantes de borracha.
• Enquanto o eixo Z está em movimento, é normal ouvir-se um assobio no local do reservatório de
vido ao fluxo do fluido.
• Verifique se o cilindro está correctamente assente no contra-orifício. Se não estiver, assente
novamente o cilindro.
• Um ruído de batimentos ou estridente indica uma falha mecânica no cilindro. Substitua a unidade
do cilindro.
• Procure indícios de desgaste no eixo do cilindro. Se existirem, substitua a unidade do cilindro.
O sistema não mantém a pressão e/ou tem uma E-STOP (Alarme 107) que não pode ser
reiniciada.
Verifique se as leituras de pressão são precisas. Se estiverem baixas, é necessário verificar o seguinte:
• Verifique a existência de fugas em todos os encaixes do cilindro. Se existirem, substitua a
unidade do cilindro.
• Retire a tampa de passagem do eixo Z inferior e procure óleo vermelho derramado na parte inferior
da base. Se existir, os encaixes ou os vedantes podem estar danificados. Substitua a unidade do
cilindro.
• Retire o encaixe de ventilação do cilindro. Se existir óleo vermelho na cavidade de ventilação, é
necessário substituir a unidade do cilindro.
• Verifique a existência de fugas nos encaixes do reservatório hidráulico. Se existirem, substitua a
unidade do reservatório.
Alarmes de sobre-corrente
• A pressão definida é muito alta.
• A pressão definida é muito baixa.
• Foi adicionado demasiado óleo. (O volume de gás insuficiente provoca uma grande subida de
pressão)
• O cilindro hidráulico está torcido ou alinhado incorrectamente. Substitua a unidade do cilindro.
• Comprimento do cilindro de substituição incorrecta.

1.9 E SCALAS LINEARES
Se forem detectadas avarias da escala linear (alarmes 279-290), contacte o departamento de serviço da Haas.
As informações que se seguem são necessárias para diagnosticar correctamente o problema da máquina:
Lista das avarias e respectivas datas
Qualquer informação pertinente acerca das condições e circunstâncias em torno da avaria
Todos os parâmetros da máquina
Versão do software
Número de série da máquina
Não tente ajustar ou inspeccionar a escala sem notificar o departamento de serviço.
1.10 C OMUTADOR DE PALETES AUTOMÁTICO
Verifique a frequência de repetição das paletes no receptor.

• Tolerância máxima de .+/-0005.
• As paletes não são consideradas repetidas de uma para a outra. As paletes devem utilizar desvios
distintos.
• Se a palete estiver fora da tolerância, verifique os pinos de alinhamento na base do receptor e as

chumaceiras no lado inferior das calhas do grampo para identificar danos.
• Verifique a altura dos pinos de alinhamento na base do receptor; o topo do pino deve estar .450 a
.490 acima da base do receptor.
• Se os pinos de alinhamento estiverem fora do corpo do receptor, verifique a profundidade do

orifício. A profundidade deve ser .510 a .550.
Palete presa.
• Verifique a existência de rebarbas em torno dos pinos de alinhamento ou chumaceiras da calha do
grampo da palete.
• Verifique o torque nos parafusos que apertam as calhas do grampo à palete. Se os parafusos
estiverem soltos, realinhe a palete de acordo com as instruções no capítulo do APC do Serviço
mecânico.
O APC não responde aos comandos do controlador.
• Se o APC não funcionar, mas a fresadora funcionar, verifique o cabo de controlo do APC.
• Certifique-se de que a ligação directa da E-Stop e o cabo de controlo do APC estão ligados
firmemente à porta do 50 eixo.

Recuperação de uma E-Stop iniciada durante uma mudança de palete

Figura 1
Locais conhecidos da palete. A palete 1 está no receptor e a engrenar
o interruptor de activação do grampo da palete. A palete 2 está no APC e a engrenar
o interruptor de posição inicial da palete por baixo do painel de controlo.
Figura 2
É necessário verificar o alinhamento do pinho de alinhamento e da chumaceira
quando posicionar manualmente a palete no receptor.

Figura 3
A palete 2 está presa no grampo no receptor, o bloco
de disparo deve engrenar o interruptor, conforme apresentado.
Figura 4
Prima e mantenha sob pressão os botões de actuação do solenóide para
manter a pressão do ar a fluir para desbloquear o receptor
e manter a porta aberta. Se libertar os botões,
a porta fecha-se e o receptor não fica preso no grampo.

ALARMES DO COMUTADOR DE PALETES
Alarme 945 APC-LIFT FRAME DOWN TIMEOUT O comutador de ferramentas foi comandado para baixar,
mas o interruptor de posição para baixo não foi contactado antes do fim do tempo de espera.
Verifique a existência de objectos estranhos por baixo da estrutura de elevação. Verifique se existe um
abastecimento adequado de pressão e volume do ar.
Verifique se o parâmetro 320 (Barra de sucção RP para baixo) está correcto.
Verifique se os solenóides do ar estão presos e se as portas de libertação do ar estão entupidas. Verifique se
existem danos na cablagem do interruptor da palete de posição para baixo, verifique se existe contacto
eléctrico positivo nas ligações do interruptor e se o mecanismo de elevação funciona correctamente. Depois de
determinar a causa e corrigir o problema, prima TOOL CHANGER RESTORE para recuperar o comutador de
paletes e, em seguida, continue a operação.
Alarme 946 APC-PALLET CLAMP TIMEOUT A palete na fresadora não ficou no grampo no tempo
especificado.
Verifique a existência de objectos estranhos por baixo da palete e entre a palete e a chapa do grampo. Verifique
se existe um abastecimento adequado de pressão e volume do ar. Verifique se os solenóides do ar estão presos
e se as portas de libertação do ar estão entupidas. Verifique se o interruptor da posição de activação do grampo
da palete funciona correctamente, se existem danos no interruptor e na cablagem e o alinhamento da palete.
Verifique se o mecanismo do grampo da palete funciona correctamente. Depois de determinar a causa e corrigir
o problema, prima TOOL CHANGER RESTORE para recuperar o comutador de paletes e, em seguida, continue
a operação. O parâmetro 317 especifica o período de espera do grampo da palete.
Alarme 947 APC-PALLET UNCLAMP TIMEOUT A palete na fresadora ficou no grampo no tempo
especificado. Verifique a existência de objectos estranhos entre a palete e a chapa do grampo. Verifique se
existe um abastecimento adequado de pressão e volume do ar. Verifique se os solenóides do ar estão presos
e se as portas de libertação do ar estão entupidas. Verifique se o interruptor da posição de activação do
grampo da palete funciona correctamente, se existem danos no interruptor e na cablagem e o alinhamento da
palete. Verifique a existência de danos na chapa do grampo da palete. Depois de determinar a causa e corrigir
o problema, prima TOOL CHANGER RESTORE para recuperar o comutador de paletes e, em seguida, con-
tinue a operação. O parâmetro 316 especifica o período de espera de desactivação do grampo.
Alarme 948 APC-SOFTWARE ERROR Avaria no software do comutador de paletes.
Anote as acções que provocaram este alarme. Registe também as seguintes informações: No painel de
controlo, prima a tecla PARAM DGNOS para aceder ao ecrã DGNOS. Em seguida, prima PAGE UP para
aceder à página PC INPUTS. Registe os valores de PC STATE, ALARM ST e ALARM. Se este alarme ocorrer
regularmente, contacte o seu representante.
Alarme 949 APC-AXIS VISIBLE O eixo do comutador da palete deve ser invisível para que o comutador de
paletes funcione. Define a parte do parâmetro INVIS AXIS como 1 para o eixo no qual o comutador de paletes
está instalado.
Alarme 950 APC-ILLEGAL SWITCH CONDITION, LIFT FRAME Os interruptores da estrutura de elevação do
comutador de paletes indicam que a estrutura está na direcção para cima e para baixo ao mesmo tempo.
Verifique se existe um abastecimento adequado de pressão e volume do ar. Verifique o ajuste dos interruptores
de posição da estrutura de elevação e se existem resíduos nos interruptores. Verifique as ligações e cablagem
dos interruptores. Este pode ser um falso alarme se o comutador de paletes estiver fora da posição por 90
graus (+/- 20) quando uma mudança de paletes estava em curso. Depois de corrigir a causa, prima TOOL
CHANGER RESTORE para recuperar o comutador de paletes e, em seguida, continue a operação.
Alarme 951 APC-ILLEGAL SWITCH CONDITION, PALLET CLAMP Os interruptores do grampo do
comutador de paletes indicam que a estrutura está na direcção para cima e para baixo ao mesmo tempo.
Verifique o ajuste dos interruptores de posição do grampo de paletes e se existem resíduos nos interruptores.
Verifique as ligações e cablagem dos interruptores. Depois de corrigir a causa, prima TOOL CHANGER
RESTORE para recuperar o comutador de paletes e, em seguida, continue a operação.
Alarme 952 APC-MISLOCATED LIFT FRAME A estrutura de elevação do comutador de paletes não se
encontra na posição esperada. A estrutura de elevação encontrava-se em baixo quando se esperava que
estivesse em cima ou encontrava-se em cima quando deveria estar em baixo. Por exemplo, a estrutura de
elevação deve estar na posição elevada durante a rotação e para baixo quando a mudança da palete iniciar ou
antes de activar o grampo na palete.

Se a palete tiver iniciado o percurso descendente durante a rotação, verifique o mecanismo de elevação e se
funciona correctamente. Se este alarme ocorreu no início da mudança de palete ou ao prender a palete no
grampo, verifique a existência de objectos estranhos ou desalinhamento que impeçam a estrutura de baixar
completamente. Verifique se existe um abastecimento adequado de pressão e volume do ar. Depois de corrigir
a causa, prima TOOL CHANGER RESTORE para recuperar o comutador de paletes e, em seguida, continue a
operação.
Alarme 953 APC-MISLOCATED PALLET CLAMP A estrutura de elevação do comutador de paletes não se
encontra na posição esperada.
A chapa do grampo tem de ser desengrenada enquanto o comutador de paletes está em rotação ou antes da
palete ser elevada. Verifique se existe um abastecimento adequado de pressão e volume do ar. Verifique o
funcionamento dos solenóides de ar do mecanismo do grampo. Verifique se o interruptor da posição de
activação do grampo da palete funciona correctamente, se existem danos no interruptor e na cablagem e o
alinhamento da palete. Verifique a existência de danos na chapa do grampo da palete. Depois de corrigir a
causa, prima TOOL CHANGER RESTORE para recuperar o comutador de paletes e, em seguida, continue a
operação.
Alarme 954 APC-INCOMPLETE PALLET CHANGE A última mudança de palete não foi concluída com êxito
ou a fresadora foi iniciada. Prima TOOL CHANGER RESTORE para recuperar o comutador de paletes e, em
seguida, continue a operação.
Alarme 955 APC-INVALID PALLET CHANGER TYPE O parâmetro 605 (Tipo de comutador de paletes) tem
um tipo de comutador de paletes inválido.
Alarme 956 APC-LIFT FRAME UP TIMEOUT O comutador de ferramentas foi comandado para levantar, mas
o interruptor de posição para cima não foi contactado antes do fim do tempo de espera.
A principal causa para este alarme é a pressão ou volume de ar insuficientes. Verifique também se a palete
está solta do grampo e se não existem objectos a obstruir a passagem. Verifique se existem danos na
cablagem do interruptor da palete de posição para cima, verifique se existe contacto eléctrico positivo nas
ligações do interruptor e se o mecanismo de elevação funciona correctamente. Verifique se o parâmetro 321
está correcto. Depois de determinar e corrigir o problema, prima TOOL CHANGER RESTORE para recuperar o
comutador de paletes e, em seguida, continue a operação.
COMUTADOR DE PALETES (C ENTRO DE FRESAGEM - MDC)
Introdução
Funcionamento
Nota: A palete é puxada para baixo pela chapa do grampo.
A mesa dispara o interruptor do grampo, não a chapa do grampo

1. A mesa indexa para a posição com base nos parâmetros de controlo do servo.
•A chapa do grampo está numa posição de desactivação do grampo; é mantida nessa posição pela pressão
do ar que comprime as molas.
•O êmbolo do interruptor do estado do grampo está afastado do interruptor de proximidade Normalmente
aberto (NO).
2. Quando a mesa se encontra na posição, a válvula do solenóide é accionada para dar pressão ao lado do
grampo do pistão. Uma combinação de pressão do ar e força da mola prende o grampo à mesa
(aproximadamente, 10,000 lb de força do grampo, dependendo da pressão do ar).
•A mesa baixa e entra em contacto com o êmbolo do interruptor de estado do grampo. O êmbolo é empurrado
para baixo e dispara o interruptor de estado Normalmente aberto (NO) para fechar os contactos.
3. Para desactivar o grampo, o interruptor do solenóide é lançado para sair do lado de activação do grampo e
pressurizar o lado de desactivação do pistão. A pressão do ar de desactivação do grampo deve comprimir as
molas do grampo para elevar a chapa do grampo. Para a primeira parte da deslocação, as molas entre a mesa
e a armação em H ajudam na elevação da chapa do grampo.
• No topo da deslocação do pistão, o êmbolo do interruptor de estado do grampo eleva-se (se accionado por
uma mola) e afasta-se do interruptor de proximidade. O interruptor NO está agora aberto e a mesa pronta para
indexar.
Estado do grampo da mesa em condições diferentes
Grampo da mesa
A. A condição é solta do grampo quando a máquina é normalmente desligada, quando é ligada pela primeira
vez ou quando índice da mesa é concluído.

B. Condição quando a máquina é solta do grampo
• Nota: A mesma condição aplica-se se a mesa for solta do grampo e a máquina sofrer uma paragem de
emergência a meio de um índice da mesa. A mesa permanece solta do grampo.
C. Condição quando a mesa está solta do grampo e se regista uma falha de energia.
• A válvula principal desloca-se para prender a mesa no grampo, mas a válvula de segurança também perde
energia e bloqueia a porta de escape no lado do grampo do pistão. Desta forma, impede que a chapa do
grampo seja activada imediatamente. A chapa do grampo movimenta-se lentamente para a sua posição
activada.
Resolução de problemas
1. Avaria - Cabos do interruptor do grampo cortados
Resultado O controlo vê o interruptor como sempre aberto. A mesa ode indexar para a posição e activar o
grampo. O controlo não vê o interruptor fechado e, por isso, assume que a palete não está presa no grampo; é
gerado um alarme.
Comentário Esta é uma condição segura; não existe ameaça de lesões ou danos na máquina. No entanto, a
máquina não funciona até que o interruptor seja substituído.
2. Avaria - a biela do êmbolo de estado do grampo está presa na posição de grampo activado (biela partida,
interruptor partido, biela presa). O mesmo cenário se uma peça errada de metal mantiver o interruptor
disparado fechado.
Resultado A chapa do grampo é solta do grampo, elevando a palete. A máquina está pronta para rodar a
palete, mas o controlo não recebe um sinal de que a mesa está elevada. Sem o sinal, o controlo considerada
que a palete está presa no grampo. Após um período de tempo, é gerado um alarme.

Comentário - Esta é uma condição segura; não existe ameaça de lesões ou danos na máquina. No entanto, a
máquina não funciona até que o problema do êmbolo seja corrigido.
3. Avaria É iniciado o índice da mesa (mudança de palete) e, em seguida, é emitida uma E-stop no meio da
indexação
Resultado A chapa do grampo permanece na posição de grampo desactivado.
Comentário Esta é uma condição segura. Para retomar o trabalho da máquina, elimine os alarmes e devolva
todos os eixos a zero. A máquina coloca todos os eixos na posição inicial e a chapa do grampo prende a
mesa.
4. Avaria - É iniciado o índice da mesa (mudança de palete) e, em seguida, é emitida uma E-stop e a máquina
é desligada.
Resultado A chapa do grampo permanece na posição de grampo desactivado porque a porta de escape no
lado de desactivação do grampo do pistão está bloqueada (fechada). Por outras palavras, a chapa do grampo
está a ser pressurizada para activar o grampo, mas a porta de escape está bloqueada impedindo a palete de
ficar presa no grampo.
Comentário Esta é uma condição inicialmente segura, no entanto, devido a uma fuga no lado de escape do
pistão, a chapa do grampo movimenta-se, eventualmente, para a sua posição totalmente activada. Não é
seguro deixar a mesa parcialmente sobre os dentes do localizador da mesa. Deve ser rodada totalmente para
fora da chapa do grampo. Isto pode ser feito manualmente, rodando o comutador de paletes.
5. O solenóide da válvula do grampo perde energia ou é queimado durante o funcionamento da máquina e
quando a mesa está presa no grampo.
Resultado A mesa permanece presa no grampo depois de tentar desactivar o grampo, a chapa do grampo não
é elevada e o interruptor de estado do grampo não mostra a mesa como “presa”. A máquina gera um alarme.
Comentário Esta é uma condição segura. A mesa permanece presa no grampo. A máquina não funciona até
que o solenóide seja substituído.
6. Avaria O solenóide na válvula e segurança queima-se ou perde energia quando a mesa está presa e a
máquina está em funcionamento.
Resultado A máquina continua a funcionar normalmente. Activa e desactiva o grampo sem incidentes. Na
eventualidade da máquina emitir uma E-Stop a meio da indexação da mesa, a chapa do grampo permanece
solta do grampo. Se falhar a energia ou a máquina for desligada durante a indexação da mesa, a chapa do
grampo activa o grampo.
Comentário Não é possível detectar uma válvula do circuito de segurança falhado. Esta é uma condição não
segura e só é encontrada quando a máquina já parou o funcionamento.
7. Avaria Mesa presa no grampo e a máquina perde pressão de ar
Resultado O alarme de baixa pressão do ar chega ao seu limite e emite um alarme para a máquina. Se perder
ar e a máquina estiver a cortar, a mes permanece presa no grampo através das molas do grampo.
Comentário As molas do grampo são adequadas para impedir que a mesa de se movimentar dos dedos de
localizar.
8. Avaria Mesa não presa no grampo e a máquina perde pressão de ar durante uma mudança de ar.
Resultado O alarme de baixa pressão do ar não emite um alarme para a máquina até chegar ao seu limite. No
momento de perda de ar a chapa do grampo baixa até à posição de grampo activado através das molas do
grampo.
Comentário Esta é uma condição perigosa. Se a mesa estiver parcialmente dentro ou fora da chapa do
grampo, podem resultar potenciais danos no indexador. Se a mesa avançar na direcção da chapa do grampo e
a chapa do grampo baixar devido à perda de ar, ocorre uma avaria.

1.11 R ESOLUÇÃO DE PROBLEMAS ELÉCTRICOS
ATENÇÃO! Antes de trabalhar em quaisquer componentes eléctricos, desligue

a máquina e aguarde, aproximadamente 10 minutos. Permite assim
que a alta tensão nos amplificadores sem escovas seja descarregada.
ALARMES ELÉCTRICOS
Alarme de avaria do comando do eixo

• Amplificador queimado - indicado por uma luz na parte inferior do amplificador quando está ligado.
Substitua o amplificador.
• O amplificador ou MOCON é sensível ao ruído. Se for este o caso, o alarme pode ser eliminado e
o eixo volta ao seu funcionamento normal após algum tempo.
Para verificar um amplificador, ligue os cabos do motor e os cabos de controlo entre o amplificador
e a unidade junto ao mesmo. Se ocorrer o mesmo problema com o outro eixo, tem de substituir o
amplificador. Se o problema se mantiver no mesmo eixo, o problema está no MOCON ou no cabo
de controlo. O problema também pode estar no próprio motor do eixo, com a presença de curto-
circuitos nos cabos ou falta de ligação à terra, o que é muito raro.
• Falha do amplificador devido a uma razão válida, tal como temperatura demasiado elevada, sobre-
tensão ou uma condição de sub-tensão de +/-12. Isto resulta, normalmente, da execução de um
programa intensivo servo ou de uma fonte de alimentação de 12 Volts não ajustada. Substitua o
amplificador.
A sobre-tensão pode ocorrer se a carga REGEN não for fornecida, mas este não é um
acontecimento habitual. O problema também pode estar no próprio motor do eixo, com a presença
de curto-circuitos nos cabos ou falta de ligação à terra, o que é muito raro.
Sobrecarga no eixo
• A função de fusível integrada no MOCON entrou em sobrecarga, devido a muitas acelerações/
desacelerações do motor ou uma paragem abrupta do eixo. Esta função de segurança protege o
amplificador e o motor, pelo que deve encontrar a causa e corrigi-la. Se o programa actual for a
causa, mude o programa. Se o eixo chegar a uma paragem abrupta, o fim de curso da deslocação
pode estar incorrectamente definido.
Erro de fase
• O MOCON não recebeu as informações de fase adequadas a partir dos motores. NÃO REINICIE a
máquina se este alarme ocorrer. Desligue a máquina e ligue novamente. Se o problema persistir,
deve-se, provavelmente, a um cabo partido ou a conectores avariados MOCON. Este problema
também pode estar relacionado com a Alimentação eléctrica de baixa tensão. Verifique se o LVPS
está a funcionar correctamente.
Erro do servo demasiado grande
• Este alarme ocorre quando a diferença entre o eixo comandado e a posição actual ultrapassa o
máximo definido no parâmetro.
Esta condição ocorre quando o amplificador está queimado, não está a receber os comandos ou a
fonte de alimentação de 320 volt está desactivada. Se o MOCON não estiver a enviar os comandos
correctos para o amplificador, deve-se, provavelmente, a um cabo partido ou a um PHASING
ERROR (Erro de fase) que foi gerado.

Avaria do eixo Z ou Canal Z em falta
• Durante um teste automático, o número de contagens do codificador é dado como incorrecto. Esta
situação deve-se, normalmente, a um ambiente ruidoso e não a um codificador em mau estado.
Verifique todos os isolamentos e ligações de terra nos cabos do codificador e nos cabos do motor
que saem do amplificador. Um alarme para um eixo pode ser provocado por um ligação à terra
insuficiente nos cabos do motor de outro eixo.
Avaria do cabo do eixo
• Durante um teste automático, os sinais do cabo do codificador são dados como inválidos. Este
alarme deve-se, normalmente, a um cabo em más condições ou a uma má ligação nos conectores
do codificador do motor. Verifique a existência de danos nos cabos e nos conectores do
codificador na placa de controlo do motor. O ruído da máquina também pode provocar este alarme,
embora seja menos comum.
Alarme 101, “MOCON Comm. Failure” (Falha de comunicações MOCON)
• Durante um teste automático de comunicações entre o MOCON e o processador principal, o
processador principal não responde e suspeita-se que esteja desactivado. Este alarme é gerado e
os servos param. Verifique as ligações do cabo de fita e todas as ligações à terra. O ruído da
máquina também pode provocar este alarme, embora seja menos comum.
Alarme 157, “MOCON Watchdog Fault” (Avaria Watchdog MOCON)
• O teste automático do MOCON falhou. Substitua o MOCON.
Alarme 222, “C Phasing Error” (Erro de fase)
• Se este alarme ocorrer num VB-1, deve-se, provavelmente, ao parâmetro 176 parte 3 (SP AXIS
DISABLED) estar definida como 0. Deve estar definida como 1.
Erro do CRC rotativo Alarme 261
• Este alarme é normalmente o resultado de uma instalação do software incompleta. Para corrigir
este erro, mude a definição 30 para qualquer selecção à excepção de OFF (desligado - anote a
selecção original). Avance para o parâmetro 43 e altere uma das suas partes de 1 para 0 ou vice-
versa e prima WRITE (a parte deve ser alterada do seu valor original para o seu valor alternativo).
Basta alterar a definição e a parte do parâmetro de um valor para outro e, em seguida, inverter os
valores corrige a avaria e eliminar quaisquer ocorrências do alarme. Mude a parte e a Definição 30
de volta para os seus valores originais. Prima Reset para eliminar os alarmes percorrer a energia
da máquina.

DIAGNÓSTICO DO TECLADO
NOTA: Consulte o capítulo “Localizações do cabo” deste manual para obter um

diagrama do PCB da interface do teclado.
NOTA: Esta Grelha de teclado destina-se apenas a máquinas com uma Interface de
teclado. Esta Grelha de teclado não se destina a máquinas com uma Interface
de teclado de série.
Segue-se um exemplo de como resolver problemas com o teclado:
NOTA: Os diodos do teclado 1-24 correspondem aos números do gráfico 1-24.

Exemplo
1. Premir o botão RESET provoca a activação dos diodos 1 e 17.
• Com a ALIMENTAÇÃO DESLIGADA leia o diodo 1.
• Uma leitura típica situa-se entre os .400-.700 ohms; anote a sua leitura.
2. Prima e mantenha sob pressão o botão RESET. Se o diodo for activado, a leitura deve cair cerca de .03 ohms.
• (Se a sua leitura era de .486 e caiu para .460, com uma diferença de .026, o diodo está
em boas condições).
• O mesmo se aplicaria para o diodo 17, neste exemplo. Se a leitura se mantiver a mesma
ou não for verificada qualquer alteração, o diodo não está a funcionar. Puxe P2 e leia entre
os pinos 1 e 17.
• Prima e mantenha sob pressão o botão <RESET>. O indicador deve apresentar 0 ohms;
caso contrário o teclado está avariado.
P ADRÃO DE TESTE CRT
Esta a página de comandos actuais e apresenta uma grelha de 6 x 9 blocos, que permite aos técnicos
alinharem o visor no CRT e certificarem-se de que está centrado e “quadrado”. Pode aceder a esta página,
entrando no modo DEBUG a partir do ecrã de alarmes, premindo CURNT COMDS e premindo PAGE UP.
G UARDAR AS INFORMAÇÕES DA MÁQUINA
Para rever a configuração da máquina, guarde os parâmetros, as definições, desvios, variáveis e programas de
código G, bem como um histórico de alarmes num disquete. Para fazê-lo, introduza uma disquete em branco,
prima LISTPROG, POSIT, introduza o número de série da máquina e prima F2. O sufixo do novo ficheiro será
“.HIS”.

2. ALARMES
Sempre que estiver presente um alarme, o canto inferior direito do ecrã apresenta a indicação “ALARM”
intermitente. Prima a tecla no ecrã ALARM para ver o alarme actual. Todos os alarmes são apresentados com
um número de referência e uma descrição completa. Se premir a tecla RESET, um alarme é retirado da lista
de alarmes. Se existirem mais de 18 alarmes, apenas os últimos 18 são apresentados e tem de utilizar
RESET para ver os restantes. A presença de qualquer alarme impede o operador de iniciar um programa.
O visor ALARMS (Alarmes) pode ser seleccionado a qualquer momento, premindo o botão ALARM MESGS.
Se não existirem alarmes, o visor mostra NO ALARM. Se existirem alarmes, são listados com o alarme mais
recente na parte inferior da lista. É possível utilizar os botões CURSOR, PAGE UP e PAGE DOWN para se
movimentar por entre um grande número de alarmes. Os botões de CURSOR para a direita e para a
esquerda podem ser utilizados para activar e desactivar o ecrã de histórico de ALARM (Alarme).
Note que os alarmes do comutador de ferramentas podem ser facilmente corrigidos, primeiro, corrigindo
qualquer problemas mecânico, premindo RESET até eliminar os alarmes, seleccionando o modo ZERO RET e
seleccionando AUTO ALL AXES. Algumas mensagens são apresentadas durante a edição para informar o
operador do que está errado, mas não se tratam de alarmes. Consulte o tópico sobre edição para ver estes
erros.
A lista de alarmes que se segue mostra os números dos alarmes, o texto apresentado com o alarme e uma
descrição detalhada do alarme, o que o provocou, quando pode ocorrer e como corrigi-lo.
101 COMM. FAILURE WITH MOCON/MOCON MEMORY FAULT Durante um teste automático de comunicações entre o
MOCON e o processador principal, o processador principal não responde e suspeita-se que esteja desactivado.
Verifique as ligações dos cabos e das placas. Este alarme também pode ser provocado por um erro de memória,
que foi detectado no MOCON.
102 SERVOS OFF Indica que os motores servo estão desligados, o comutador de ferramentas está desactivado, a
bomba de refrigeração está desactivada e o motor do veio foi parado. Provocado por uma PARAGEM E
EMERGÊNCIA, avaria do motor ou corte de alimentação eléctrica.
103 X SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga ou velocidade no motor do eixo X. A diferença entre a posição
do motor e a posição comandada excedeu o Parâmetro 9, Erro máx do eixo X. O motor também pode estar parado,
desligado ou o controlador falhou. Os servos são desligados e deve proceder a um RESET para reiniciar. Este
alarme pode ser provocado por problemas com o controlador, o motor ou o deslize a ocorrer nas paragens
mecânicas.
104 X SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga ou velocidade no motor do eixo Y. A diferença entre a posição
do motor e a posição comandada excedeu o Parâmetro 23. O motor também pode ter parado, pode estar desligado
ou o controlador falhou. Os servos são desligados e deve proceder a um RESET para reiniciar. Este alarme pode
ser provocado por problemas com o controlador, o motor ou o deslize a ocorrer nas paragens mecânicas.
105 Z SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga ou velocidade no motor do eixo Z. A diferença entre a posição
106 A SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga ou velocidade no motor do eixo A. A diferença entre a posição
O botão 107 EMERGENCY OFF EMERGENCY STOP foi premido. Os servos também estão desligados. Depois de
soltar E-STOP, tem de premir o botão RESET, no mínimo, duas vezes para corrigir esta situação; uma vez para
eliminar o alarme E-STOP e uma vez para eliminar o alarme Servo Off. Este alarme também será gerado se existir
uma condição de baixa pressão no sistema de contra-equilíbrio hidráulico. Neste caso, o alarme não é reposto
sem que a condição seja corrigida.
108 X SERVO OVERLOAD Carga excessiva no motor do eixo X. Este alarme pode ocorrer se a carga no motor ao
longo de um período de vários segundos ou até minutos for suficientemente grande para exceder a classificação
contínua do motor. Os servos são desactivados quando esta situação ocorre. Esta situação pode ser provocada por
avançar o eixo até paragens mecânicas. Também pode ser provocada por algo que provoque uma carga muito
elevada nos motores.
52 Alarmes 96-0230 rev K Janeiro de 2005

109 Y SERVO OVERLOAD Carga excessiva no motor do eixo Y. Este alarme pode ocorrer se a carga no motor ao
110 Z SERVO OVERLOAD Carga excessiva no motor do eixo Z. Este alarme pode ocorrer se a carga no motor ao
111 A SERVO OVERLOAD Carga excessiva no motor do eixo A. Este alarme pode ocorrer se a carga no motor ao
112 NO INTERRUPT Avaria electrónica. Contacte o seu representante.
113 SHUTTLE IN FAULT O comutador de ferramentas não está completamente à direita. Durante uma operação do
comutador de ferramentas, a lançadeira para dentro/fora falhou o início da movimentação para a posição
adequada. Os Parâmetros 62 e 63 podem ajustar os tempos de espera. Este alarme pode ser provocado por algo
que bloqueie a rotação da basculante ou pela presença de uma ferramenta no bolso voltado para o veio. Uma
perda de alimentação para o comutador de ferramentas também pode provocar esta situação. Verifique os relés
K9-K12 e o fusível F1 no IOPCB.
114 SHUTTLE OUT FAULT O comutador de ferramentas não está completamente à esquerda. Durante uma
operação do comutador de ferramentas, a lançadeira para dentro/fora falhou o início da movimentação para a
posição adequada. Os Parâmetros 62 e 63 podem ajustar os tempos de espera. Este alarme pode ser provocado
por algo que bloqueie a rotação da basculante ou pela presença de uma ferramenta no bolso voltado para o veio.
Uma perda de alimentação para o comutador de ferramentas também pode provocar esta situação. Verifique os
relés K9-K12 e o fusível F1 no IOPCB.
115 TURRET ROTATE FAULT O motor do carrossel da ferramenta não se encontra na posição. Durante uma
operação do comutador de ferramentas, o revólver da ferramenta falhou o início da movimentação ou não parou na
posição adequada. Os Parâmetros 60 e 61 podem ajustar os tempos de espera. Este alarme pode ser provocado
por algo que bloqueie a rotação do revólver. Uma perda de alimentação para o comutador de ferramentas também
pode provocar esta situação. Verifique os relés K9-K12 e o fusível F1 no IOPCB.
116 SPINDLE ORIENTATION FAULT O veio não foi orientado correctamente. Durante uma função de orientação do
veio, o veio rodou, mas não atingiu a orientação adequada. Isto pode ser provocado por uma avaria do codificador,
cabos, correias, MOCON ou o comando do vector.
117 SPINDLE HIGH GEAR FAULT A caixa de engrenagens não mudou para uma engrenagem elevada. Durante uma
mudança para uma engrenagem elevada, o veio é rodado lentamente enquanto que a pressão do ar é utilizada
para movimentar as engrenagens, mas o sensor de engrenagem elevada não foi detectado a tempo. Os
Parâmetros 67, 70 e 75 podem ajustar os tempos de espera. Verifique a pressão do ar, o disjuntor CB4 para os
solenóides e o comando do veio.
118 SPINDLE LOW GEAR FAULT A caixa de engrenagens não mudou para uma engrenagem baixa. Durante uma
mudança para uma engrenagem baixa, o veio é rodado lentamente enquanto que a pressão do ar é utilizada para
movimentar as engrenagens, mas o sensor de engrenagem baixa não foi detectado a tempo. Os Parâmetros 67,
70 e 75 podem ajustar os tempos de espera. Verifique a pressão do ar, o disjuntor CB4 para os solenóides e o
comando do veio.
119 OVERVOLTAGE A tensão da linha de entrada é acima do máximo. Os servos serão desactivados e o veio, o
comutador de ferramentas e a bomba de refrigeração param. Se esta condição persistir, é iniciado um
encerramento automático após o intervalo especificado no Parâmetro 296.
120 LOW AIR PRESSURE A pressão do ar baixou abaixo dos 80 PSI durante um período de tempo definido pelo
Parâmetro 76. O alarme LOW AIR PR aparece no ecrã assim que a pressão baixa e depois de ter decorrido algum
tempo. Verifique se a sua pressão de ar de entrada é, no mínimo, 100 PSI e certifique-se de que o regulador está
definido para 85 PSI.
121 LOW LUBE OR LOW PRESSURE A lubrificação de passagem está fraca ou vazia ou não existe pressão de
lubrificação ou uma pressão demasiado elevada. Verifique o depósito na parte posterior da fresadora e por baixo
do compartimento de controlo. Verifique também o conector no lado do compartimento de controlo. Verifique se as
condutas de lubrificação não estão bloqueadas.
96-0230 rev K Janeiro de 2005 Alarmes 53

122 REGEN OVERHEAT A temperatura de carga regenerativa está acima do limite de segurança. Este alarme
desactiva os servos, o comando do veio, a bomba de refrigeração e o comutador de ferramentas. Uma causa
comum para este sobreaquecimento é uma tensão da linha de entrada demasiado alta. Se esta condição persistir,
é iniciado um encerramento automático após o intervalo especificado no Parâmetro 297. Também pode ser
provocada por um ciclo de trabalho de arranque/paragem elevado do veio.
123 SPINDLE DRIVE FAULT Avaria no comando do veio, motor ou carga regenerativa. Pode ser provocado por um
curto-circuito no motor, sobre-tensão, sobre-corrente, avaria do comando ou curto-circuito ou circuito aberto na
carga regenerativa. As situações de sub-tensão e a sobre-tensão do bus de CC também são comunicadas como
os alarmes 160 e 119, respectivamente.
124 LOW BATTERY É necessário substituir as baterias da memória no espaço de 30 dias. Este alarme só é gerado
no arranque e indica que a bateria de Lítio de 3.3 volt está abaixo dos 2.5 volts. Se esta situação não for corrigida
num período de 30 dias, pode perder os seus programas guardados, parâmetros, desvios e definições.
125 SHUTTLE FAULT A lançadeira da ferramenta na iniciada no arranque, CYCLE START (Início do ciclo) ou
comando de movimento do veio. Isto significa que a lançadeira da ferramenta não foi completamente retraída para
a posição Out (Fora).
126 GEAR FAULT A caixa de engrenagens não se encontra na posição quando um comando é emitido para iniciar
um programa ou rodar o veio. Isto significa que a caixa de engrenagens de duas velocidade não se encontra na
engrenagem baixa ou alta, mas algures no meio. Verifique a pressão do ar, o disjuntor CB4 para os solenóides e o
comando do veio. Utilize o botão POWER UP/RESTART para corrigir o problema.
127 NO TURRET MARK O motor do carrossel da ferramenta não se encontra na posição. O botão AUTO ALL AXES
corrige esta situação, mas certifique-se de que o bolso voltado para o veio não contém uma ferramenta.
128 SUPER TRAVEL ENABLED ON MULTIPLE AXES Dois ou mais eixos estão activados para super deslocação.
Apenas um eixo tem a capacidade de super deslocação. A super deslocação é activada quando um parâmetro de
desvio da mudança de ferramenta é superior ou inferior aos seus limites de deslocação normais. Verifique os
valores dos parâmetros Max Travel (Deslocação máxima) e Tool Change Offset (Desvio de mudança da ferramenta)
dos eixos X e Y.
129 M FIN FAULT M-Fin estava activado no arranque. Verifique a cablagem para as suas interfaces do código M.
Este teste só é executado no arranque.
130 TOOL UNCLAMPED A ferramenta parece não estar presa no grampo durante a orientação do veio, uma
mudança de engrenagem, uma mudança de velocidade ou arranque do TSC. O alarme também é gerado se o
pistão de libertação da ferramenta receber energia durante o arranque. Esta situação pode ser provoca por uma
avaria nos solenóides do ar, os relés na unidade de E/S, a unidade da barra de sucção ou a cablagem.
131 TOOL NOT CLAMPED Quando activar o grampo ou proceder ao arranque da máquina o Pistão de libertação da
ferramenta não se encontra na posição inicial. Também pode existir uma possível avaria nos solenóides do ar,
relés na unidade de E/S unidade da barra de sucção ou na cablagem.
132 POWER DOWN FAILURE A máquina não encerrou quando um encerramento automático foi comandado.
Verifique a cablagem da placa da Interface de Alimentação (POWIF) na unidade de alimentação, relés na unidade
de E/S e o principal contacto de K1.
133 SPINDLE INOPERATIVE O veio não responde quando é comandado o movimento do veio. Isto pode ser
provocado por uma avaria do codificador, cabos, correias, MOCON ou o comando do vector.
134 TOOL CLAMP FAULT Durante a UNCLAMPING (Activação do grampo), a ferramenta não se libertou do veio ao
receber o comando. Verifique a pressão do ar e o disjuntor do solenóide CB4. Também pode ser provocado por um
ajuste incorrecta na barra de sucção.
135 X-AXIS MOTOR OVERHEAT Sobreaquecimento do motor servo. O sensor de temperatura no motor indica mais
de 1500 F (650C). Esta situação pode ser provocada por uma sobrecarga prolongada do motor, tal como deixar o
deslize nas paragens durante vários minutos.
136 Y-AXIS MOTOR OVERHEAT Sobreaquecimento do motor servo. O sensor de temperatura no motor indica mais
137 Z-AXIS MOTOR OVERHEAT Sobreaquecimento do motor servo. O sensor de temperatura no motor indica mais

138 A-AXIS MOTOR OVERHEAT Sobreaquecimento do motor servo. O sensor de temperatura no motor indica mais
139 X MOTOR Z FAULT Falha do contador de impulsos do marcador do codificador. Normalmente, este alarme
indica que o codificador foi danificado e os dados da posição do codificador não são fiáveis. Também pode ser
provocado por conectores do codificador soltos.
140 Y MOTOR Z FAULT Falha do contador de impulsos do marcador do codificador. Normalmente, este alarme
141 Z MOTOR Z FAULT Falha do contador de impulsos do marcador do codificador. Normalmente, este alarme
142 A MOTOR Z FAULT Falha do contador de impulsos do marcador do codificador. Normalmente, este alarme
143 SPINDLE ORIENTATION LOST Orientação do veio perdida durante uma operação de mudança de ferramenta.
Isto pode ser provocado por uma avaria do codificador, cabos, correias, MOCON ou o comando do vector.
144 TIMEOUT - CALL YOUR DEALER O tempo atribuído para utilizador antes do pagamento foi excedido. Contacte o
seu representante.
145 X LIMIT SWITCH Interruptor de fim de curso atingiu o eixo ou interruptor desligado. Os limites de impulsos
armazenados devem parar os deslizes antes de atingirem os interruptores de fim de curso. Verifique o valor do
parâmetro 125, Desvio da grelha e verifique a cablagem para o interruptor de fim de curso e o conector P5 na parte
lateral do compartimento principal. Também pode ser provocado por um eixo do codificador solto na parte posterior
do motor ou do acoplamento do motor para o parafuso.
146 Y LIMIT SWITCH Interruptor de fim de curso atingiu o eixo ou interruptor desligado. Os limites de impulsos
147 Z LIMIT SWITCH Interruptor de fim de curso atingiu o eixo ou interruptor desligado. Os limites de impulsos
148 A LIMIT SWITCH Normalmente desactivado para o eixo rotativo.
149 SPINDLE TURNING Um sinal do comando do veio a indicar que o comando do veio está parado ou não está
presente durante uma operação de mudança da ferramenta.
150 Z AND TOOL INTERLOCKED O comutador de ferramentas não está na posição inicial e os eixos Z, A ou B (ou
qualquer combinação) não estão inter-bloqueados em zero. Se ocorrer RESET, E-STOP ou POWER OFF durante a
mudança da ferramenta, o movimento do eixo Z e do comutador de ferramentas podem não ser seguros. Verifique a
posição do comutador de ferramentas e retire a ferramenta se possível. Reinicie com o botão AUTO ALL AXES, mas
certifique-se de que o bolso voltado para o veio não contém uma ferramenta.
151 LOW THRU SPINDLE COOLANT Apenas para máquinas com Refrigeração através do veio. Este alarme desliga
o ressalto de refrigeração, a alimentação e a bomba de uma única vez. É activado na purga; aguarde durante o
tempo especificado no parâmetro 237 para a purga do refrigerante e, em seguida, desligue a purga. Verifique o nível
do depósito de fluido de refrigeração, qualquer entupimento nos filtros ou tensor de admissão ou condutas de fluido
de refrigeração dobradas ou entupidas. Verifique as fases adequadas da bomba e da máquina. Se não existirem
problemas em qualquer um destes componentes e nenhuma das condutas estiver entupida ou dobrada, contacte o
seu representante.
152 SELF TEST FAIL O controlo detectou uma avaria electrónica. Todos os motores e solenóides são encerrados.
Muito provavelmente, este alarme é provocado por uma avaria na placa do processador. Contacte o seu
representante.
153 X AXIS Z CH MISSING Z O sinal de referência do codificador não foi recebido, conforme esperado. Pode ser
provocado por ligações soltas, contaminação do codificador ou erro do parâmetro.

154 Y AXIS Z CH MISSING Z O sinal de referência do codificador não foi recebido, conforme esperado. Pode ser
155 Z AXIS Z CH MISSING Z O sinal de referência do codificador não foi recebido, conforme esperado. Pode ser
156 A AXIS Z CH MISSING Z O sinal de referência do codificador não foi recebido, conforme esperado. Pode ser
157 MOCON WATCHDOG FAULT O teste automático do MOCON falhou. Contacte o seu representante.
158 VIDEO/KEYBOARD PCB FAILURE Durante os testes de arranque, o controlo detectou um problema no teclado
ou na memória de vídeo. Contacte o seu representante.
159 KEYBOARD FAILURE Teclado com curto-circuito ou botão premido no arranque. Um teste de arranque do
teclado de membrana encontrou um botão com curto-circuito. Também pode ser provocado por um curto-circuito
no cabo do compartimento principal ou por manter um botão sob pressão durante o arranque.
160 LOW VOLTAGE A tensão da linha para o controlo é demasiado baixa. Este alarme ocorre quando a tensão da
linha de CA cai mais do que 10% da tensão nominal.
161 X AXIS DRIVE FAULT Corrente no motor servo X para além dos limites. Possivelmente provocado por um
motor parado ou em sobrecarga. Os servos são desligados. Esta situação pode ser provocada por avançar o eixo
até uma paragem mecânica. Um curto-circuito no motor ou um curto-circuito num cabo do motor de ligação à
terra também pode provocá-lo.
162 Y AXIS DRIVE FAULT Corrente no motor servo Y para além dos limites. Possivelmente provocado por um
163 Z AXIS DRIVE FAULT Corrente no motor servo Z para além dos limites. Possivelmente provocado por um
164 A AXIS DRIVE FAULT Corrente no motor servo A para além dos limites. Possivelmente provocado por um
165 X ZERO RET MARGIN TOO SMALL Este alarme ocorre se os interruptores de início/fim de curso se moverem
ou estiverem desalinhados. Este alarme indica que a posição de retorno a zero pode não ser consistente de um
retorno a zero para o seguinte. O sinal do canal Z do codificador deve ocorrer entre 1/8 e 7/8 de rotação do local
onde o interruptor de posição inicial é libertado. Este procedimento não desactiva os servos, mas pára a
operação de retorno a zero.
166 Y ZERO RET MARGIN TOO SMALL Este alarme ocorre se os interruptores de início/fim de curso se moverem
167 Z ZERO RET MARGIN TOO SMALL Este alarme ocorre se os interruptores de início/fim de curso se moverem
168 A ZERO RET MARGIN TOO SMALL Este alarme ocorre se os interruptores de início/fim de curso se moverem
169 SPINDLE DIRECTION FAULT Problema com o hardware de abertura rígida. O veio começou a rodar na
direcção errada.

171 APC-PALLET CLAMP TIMEOUT A palete na fresadora não ficou no grampo no tempo especificado. Verifique a
existência de objectos estranhos por baixo da palete e entre a palete e a chapa do grampo. Verifique se existe um
abastecimento adequado de pressão e volume do ar. Verifique se os solenóides do ar estão presos e se as portas
de libertação do ar estão entupidas. Verifique se o interruptor da posição da palete funciona correctamente, se
existem danos no interruptor e na cablagem e o alinhamento da palete. Verifique se o mecanismo do grampo da
palete funciona correctamente. Depois de determinar a causa e corrigir o problema, execute o M50 P1 no MDI para
recuperar o comutador de paletes e, em seguida, continue a operação. O parâmetro 320 especifica o período de
espera do grampo da palete.
172 APC-PALLET UNCLAMP TIMEOUT A palete na fresadora ficou no grampo no tempo especificado.
Verifique a existência de objectos estranhos entre a palete e a chapa do grampo. Verifique se existe um
abastecimento adequado de pressão e volume do ar. Verifique se os solenóides do ar estão presos e se as
portas de libertação do ar estão entupidas. Verifique se o interruptor da posição da palete funciona
correctamente, se existem danos no interruptor e na cablagem e o alinhamento da palete. Verifique a
existência de danos na chapa do grampo da palete. Depois de determinar a causa e corrigir o problema,
execute o M50 P1 no MDI para recuperar o comutador de paletes e, em seguida, continue a operação. O
parâmetro 321 especifica o período de espera de desactivação do grampo.
173 SPINDLE ENCODER Z CH MISSING O impulso do canal Z do codificador do veio está em falta para a
sincronização de abertura rígida.
174 TOOL LOAD EXCEEDED O limite de carga da ferramenta e o limite de carga para uma ferramenta foi excedido
numa alimentação.
175 GROUND FAULT DETECTED Foi detectada uma condição de avaria na alimentação CA de 115V. Isto pode ser
provocado por um curto-circuito da ligação à terra em qualquer um dos motores servo, os motores do comutador de
ferramentas, as ventoinhas ou a bomba de óleo.
176 OVERHEAT SHUTDOWN Uma condição de sobreaquecimento persistiu por mais tempo do que o intervalo
especificado pelo parâmetro 297 e provocou um encerramento automático.
177 OVERVOLTAGE SHUTDOWN Uma condição de sobre-tensão persistiu por mais tempo do que o intervalo
especificado pelo parâmetro 296 e provocou um encerramento automático.
178 DIVIDE BY ZERO! Existem alguns parâmetros que são utilizados como divisores e, por isso, nunca devem ser
definidos como zero. Se não for possível corrigir o problema através dos parâmetros, efectue o arranque na
máquina. Se o alarme ocorrer novamente, contacte o seu representante e informe acerca da sequência de eventos
que conduziu ao alarme.
179 LOW PRESSURE TRANS OIL O óleo da transmissão está baixo ou existe uma condição de baixa pressão nas
condutas do óleo.
180 PALLET/FIXTURE NOT CLAMPED A entrada com o grampo activado da palete/acessório indica que a palete ou o
acessório não está preso no grampo e que não é seguro deslocar o veio, avançar um eixo ou iniciar um programa
de peças premindo CYCLE START. Também pode indicar que uma mudança da palete anterior ficou incompleta e
que o comutador de paletes tem de ser recuperado.
182 X CABLE FAULT O cabo do codificador do eixo X não tem sinais de diferencial válidos.
183 Y CABLE FAULT O cabo do codificador do eixo Y não tem sinais de diferencial válidos.
184 Z CABLE FAULT O cabo do codificador do eixo Z não tem sinais de diferencial válidos.
185 A CABLE FAULT O cabo do codificador do eixo A não tem sinais de diferencial válidos.
186 SPINDLE NOT TURNING O estado do comando do veio indica que não se encontra à velocidade esperada.
187 B SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga ou velocidade no motor do eixo B. A diferença entre a posição
do motor e a posição comandada excedeu o Parâmetro 159. O motor também pode ter parado, pode estar
mecânicas. Em máquinas com correntes do comutador de ferramentas com base no servo, não foi possível a
correia mover-se. Em máquinas com braços do comutador de ferramentas com base no servo, não foi possível o
braço mover-se devido a uma ferramenta presa.
188 B SERVO OVERLOAD Carga excessiva no motor do eixo B. Este alarme pode ocorrer se a carga no motor ao

189 B-AXIS MOTOR OVERHEAT Sobreaquecimento do motor servo. O sensor de temperatura no motor indica mais
de 1500 F. Esta situação pode ser provocada por uma sobrecarga prolongada do motor, tal como deixar o deslize
nas paragens durante vários minutos.
190 B MOTOR Z FAULT Falha do contador de impulsos do marcador do codificador. Normalmente, este alarme
191 B LIMIT SWITCH Normalmente desactivado para o eixo rotativo.
192 B AXIS Z CH MISSING Z O sinal de referência do codificador não foi recebido, conforme esperado. Pode ser
193 B AXIS DRIVE FAULT Corrente no motor servo B para além dos limites. Possivelmente provocado por um motor
parado ou em sobrecarga. Os servos são desligados. Esta situação pode ser provocada por avançar o eixo até uma
paragem mecânica. Um curto-circuito no motor ou um curto-circuito num cabo do motor de ligação à terra também
pode provocá-lo.
194 B ZERO RET MARGIN TOO SMALL Este alarme ocorre se os interruptores de início/fim de curso se moverem ou
estiverem desalinhados. Este alarme indica que a posição de retorno a zero pode não ser consistente de um
onde o interruptor de posição inicial é libertado. Este procedimento não desactiva os servos, mas pára a operação
de retorno a zero.
195 B CABLE FAULT O cabo do codificador do eixo B não tem sinais de diferencial válidos.
196 COOLANT SPIGOT FAILURE O ressalto não atingiu um local comandado após duas (2) tentativas.
197 MISC. SOFTWARE ERROR Este alarme indica um erro no software do controlo. Contacte o seu representante.
198 PRECHARGE FAILURE Durante o funcionamento do TSC, a pré-carga falhou durante mais de 0.1 segundos. É
desactivada a alimentação, o veio e a bomba de uma única vez. Verifique todas as condutas de ar e a pressão do
abastecimento de ar. Verifique também a alimentação trifásica.
199 NEGATIVE RPM Foram detectadas RPM do ciclo negativas.
201 PARAMETER CRC ERROR Parâmetros perdidos, possivelmente devido à bateria fraca. Verifique a existência de
uma bateria fraca ou de um alarme de bateria fraca.
202 SETTING CRC ERROR Definições perdidas, possivelmente devido à bateria fraca. Verifique a existência de uma
bateria fraca ou de um alarme de bateria fraca.
203 LEAD SCREW CRC ERROR Tabelas de compensação do parafuso do cabo perdidas, possivelmente devido à
bateria fraca. Verifique a existência de uma bateria fraca ou de um alarme de bateria fraca.
204 OFFSET CRC ERROR Desvios perdidos, possivelmente devido à bateria fraca. Verifique a existência de uma
bateria fraca ou de um alarme de bateria fraca.
205 PROGRAMS CRC ERROR Programas perdidos, possivelmente devido à bateria fraca. Verifique a existência de
uma bateria fraca ou de um alarme de bateria fraca.
206 INTERNAL PROG ERROR Possibilidade de programa danificado. Guarde todos os programas numa disquete,
elimine todos os programas e carregue novamente. Verifique a existência de uma bateria fraca ou de um alarme de
bateria fraca.
207 QUEUE ADVANCE ERROR Ciclo de arranque na máquina. Se o alarme ocorrer novamente, contacte o seu
representante e informe acerca da sequência de eventos que conduziu ao alarme.
208 QUEUE ALLOCATION ERROR Ciclo de arranque na máquina. Se o alarme ocorrer novamente, contacte o seu
209 QUEUE CUTTER COMP ERROR Ciclo de arranque na máquina. Se o alarme ocorrer novamente, contacte o seu
210 INSUFFICIENT MEMORY Não existe memória suficiente para armazenar o programa do utilizador. Verifique o
espaço disponível no modo LIST PROG e, possivelmente, elimine alguns programas.
211 ODD PROG BLOCK Possibilidade de programa danificado. Guarde todos os programas numa disquete, elimine
todos os programas e carregue novamente.
212 PROG INTEGRITY ERROR Possibilidade de programa danificado. Guarde todos os programas numa disquete,
elimine todos os programas e carregue novamente. Verifique a existência de uma bateria fraca ou de um alarme de
bateria fraca.

213 PROGRAM RAM CRC ERROR Avaria electrónica, possivelmente no processador principal.
214 NO. OF PROGRAMS CHANGED Indica que o número de programas discorda da variável interna que mantém a
contagem dos programas carregados. Possível problema na placa do processador.
215 FREE MEMORY PTR CHANGED Indica que a quantidade de memória utilizada pelos programas contado no
sistema discorda da variável que aponta para a memória disponível. Possível problema na placa do processador.
216 EPROM SPEED FAILURE Possível problema na placa do processador.
217 X PHASING ERROR Ocorreu um erro no início da fase do motor sem escovas. Pode ser provocado por um
codificador danificado ou um erro de cablagem.
218 Y PHASING ERROR Ocorreu um erro no início da fase do motor sem escovas. Pode ser provocado por um
219 Z PHASING ERROR Ocorreu um erro no início da fase do motor sem escovas. Pode ser provocado por um
220 A PHASING ERROR Ocorreu um erro no início da fase do motor sem escovas. Pode ser provocado por um
221 B PHASING ERROR Ocorreu um erro no início da fase do motor sem escovas. Pode ser provocado por um
222 C PHASING ERROR Ocorreu um erro no início da fase do motor sem escovas. Pode ser provocado por um
223 DOOR LOCK FAILURE Em máquinas equipadas com interbloqueios de segurança, este alarme ocorre quando o
controlo detecta a porta aberta, mas está bloqueada. Verifique o circuito de bloqueio da porta.
224 X TRANSITION FAULT Transição não permitida dos impulsos de contagem do codificador no eixo X.
Normalmente, este alarme indica que o codificador foi danificado e os dados da posição do codificador não são
fiáveis. Também pode ser provocado por conectores do codificador soltos no painel de circuitos impressos do
MOCON ou do MOTIF.
225 Y TRANSITION FAULT Transição não permitida dos impulsos de contagem do codificador no eixo Y.
MOCON ou do MOTIF.
226 Z TRANSITION FAULT Transição não permitida dos impulsos de contagem do codificador no eixo Z.
MOCON ou do MOTIF.
227 A TRANSITION FAULT Transição não permitida dos impulsos de contagem do codificador no eixo A.
MOCON ou do MOTIF.
228 B TRANSITION FAULT Transição não permitida dos impulsos de contagem do codificador no eixo B.
MOCON ou do MOTIF.
229 C TRANSITION FAULT Transição não permitida dos impulsos de contagem do codificador no eixo C.
MOCON ou do MOTIF.
231 JOG HANDLE TRANSITION FAULT Transição não permitida dos impulsos de contagem no codificador do
interruptor de incrementos. Normalmente, este alarme indica que o codificador foi danificado e os dados da posição
do codificador não são fiáveis. Também pode ser provocado por conectores soltos.
232 SPINDLE TRANSITION FAULT Transição não permitida dos impulsos de contagem no codificador do veio.
fiáveis. Também pode ser provocado por conectores soltos no MOCON.
233 JOG HANDLE CABLE FAULT O cabo do codificador do interruptor de incrementos não tem sinais de diferencial
válidos.

234 SPINDLE CABLE FAULT O cabo do codificador do veio não tem sinais de diferencial válidos.
235 SPINDLE Z FAULT Falha do contador de impulsos do marcador do codificador. Normalmente, este alarme indica
que o codificador foi danificado e os dados da posição do codificador não são fiáveis. Também pode ser provocado
por conectores do codificador soltos.
236 SPINDLE MOTOR OVERLOAD O motor do veio entra em sobrecarga.
237 SPINDLE FOLLOWING ERROR O erro entre a velocidade do veio comandada e a velocidade actual excede o
máximo permitido (tal como definido no Parâmetro 184).
238 AUTOMATIC DOOR FAULT A porta automática foi comandada para funcionar, mas não concluiu a operação. A
porta foi: 1) Comandada para fechar, mas não contactou o interruptor fechado no tempo especificado, 2)
Comandada para abrir, mas não contactou o interruptor aberto (nem todas as portas contam com um interruptor
aberto) no tempo especificado ou 3) Comandada para abrir, mas não iniciou o movimento no tempo especificado.
Verifique o interruptor da porta, a ligação mecânica da porta e se o motor da porta e a embraiagem estão a funcionar
correctamente.
239 UNKNOWN MOCON1 ALARM O Mocon indicou um alarme para o software actual. A versão actual do software
não consegue identificar o alarme.
240 EMPTY PROG OR NO EOB Programa DNC não encontrado ou não foi encontrado o fim do programa.
241 INVALID CODE Carga incorrecta do RS-232. Os dados foram carregados como um comentário. Verifique o
programa a ser recebido.
242 NUMBER FORMAT ERROR-OR TOO LONG Verifique o ficheiro de entrada para identificar um número formatado
incorrectamente. O número pode ter demasiados dígitos ou vários pontos decimais. Os dados errados são
colocados na página MESSAGES (Mensagens) como um comentário com um ponto de interrogação.
243 BAD NUMBER Os dados introduzidos não são um número.
244 MISSING (...) O comentário tem de terminar com um a “)”. Este alarme também pode ocorrer se um comentário
ultrapassar os 80 caracteres de comprimento.
245 UNKNOWN CODE Verifique a linha de entrada ou os dados de RS-232. Este alarme pode ocorrer durante a
edição de dados num programa ou ao carregar a partir de RS-232. Consulte a linha de entrada na página MES-
SAGE (Mensagens).
246 STRING TOO LONG A linha de entrada é demasiado longa. A linha de entrada deve ser abreviada.
247 CURSOR DATA BASE ERROR Ciclo de arranque na máquina. Se o alarme ocorrer novamente, contacte o seu
248 NUMBER RANGE ERROR A entrada do número está fora do intervalo.
249 PROG DATA BEGINS ODD Possibilidade de programa danificado. Guarde todos os programas numa disquete,
elimine todos os programas e carregue novamente.
250 PROG DATA ERROR Possibilidade de programa danificado. Guarde todos os programas numa disquete,
251 PROG DATA STRUCT ERROR Possibilidade de programa danificado. Guarde todos os programas numa
disquete, elimine todos os programas e carregue novamente.
252 MEMORY OVERFLOW Possibilidade de programa danificado. Guarde todos os programas numa disquete,
253 ELECTRONICS OVERHEAT A temperatura da caixa do controlo excedeu os 1400 F (600C). Esta situação pode ser
provocada por um problema de electrónica, temperatura ambiente demasiado elevada ou um filtro do ar entupido.
254 SPINDLE MOTOR OVERHEAT O veio de comando do motor está demasiado quente. O sensor de temperatura do
motor do veio detectou uma alta temperatura superior a 1.5 segundos.
255 NO TOOL IN SPINDLE Existe um número de ferramenta inválido na entrada do veio da tabela POCKET-TOOL. A
entrada do veio não pode ser 0 e deve estar listada no corpo da tabela. Se não existir uma ferramenta no veio,
introduza o número para um bolso vazio na entrada do veio. Se existir um número de ferramenta na entrada do veio,
certifique-se de que se encontra no corpo da tabela e de que o bolso está vazio.
256 CURRENT TOOL UNKNOWN As informações da ferramentas actual foram perdidas. Provavelmente, deve-se a um
reinício. É provável que a mudança de ferramenta comandada seguinte resulte numa colisão entre o veio e uma ferramenta
num bolso. Para eliminar a possibilidade de uma colisão, execute uma Reposição do comutador de ferramentas. Não
utilize o Arranque/Reinício, uma vez que desta forma a máquina tenta devolver uma ferramenta ao carrossel.

257 PROG DATA ERROR Possibilidade de programa danificado. Guarde todos os programas numa disquete,
258 INVALID DPRNT FORMAT Premissa da macro DPRNT não estruturada correctamente.
259 LANGUAGE VERSION Problema com os ficheiros de idioma. Carregue novamente os ficheiros de idiomas
estrangeiros.
260 LANGUAGE CRC Indica que a memória FLASH foi corrompida ou danificada.
261 ROTARY CRC ERROR Ocorreu um erro CRC nos parâmetros guardados da mesa rotativa (utilizados pelas
Definições 30, 78).
262 PARAMETER CRC MISSING O RS-232 ou a leitura do disco do parâmetro não apresentou CRC ao carregar a
partir do disco ou RS-232.
263 LEAD SCREW CRC MISSING As tabelas de compensação do parafuso principal não dispõem de CRC ao
carregar a partir do disco ou RS-232.
264 ROTARY CRC MISSING Os parâmetros da mesa rotativa não dispõem de CRC ao carregar a partir do disco ou
RS-232.
265 MACRO VARIABLE FILE CRC ERROR O ficheiro da variável da macro tem um erro CRC. Possível ficheiro
danificado.
266 TOOL CHANGER FAULT Execute a recuperação do comutador de ferramentas.
267 TOOL DOOR OUT OF POSITION Este alarme é gerado numa fresadora horizontal durante a mudança de uma
ferramenta quando o parâmetro 278 TL DR SWITCH está definido como 1 e o interruptor da porta de ar do carrossel
indica que a porta está aberta depois de ter sido comandada para fechar ou fechada depois de ter sido comandada
para abrir. É provável que este alarme seja provocado por um interruptor preso ou partido.
268 DOOR OPEN @ M95 START Gerado sempre que um M95 (Modo de suspensão) é encontrado e a porta está
aberta. A máquina tem de ser fechada para iniciar o modo de suspensão.
269 TOOL ARM FAULT O braço do comutador de ferramentas não está na posição. Execute a recuperação do
comutador de ferramentas.
270 C SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga ou velocidade no motor do eixo C. A diferença entre a posição
alarme pode ser provocado por problemas com o controlador do motor.
271 C SERVO OVERLOAD Carga excessiva no motor do eixo C. Este alarme pode ocorrer se a carga no motor ao
contínua do motor. Os servos são desactivados quando esta situação ocorre. Este alarme também pode ser
provocado por algo que provoque uma carga muito elevada nos motores.
272 C-AXIS MOTOR OVERHEAT Sobreaquecimento do motor servo. O sensor de temperatura no motor indica mais
de 1500 F. Esta situação pode ser provocada por uma sobrecarga prolongada do motor, tal como deixar o deslize
nas paragens durante vários minutos.
273 C MOTOR Z FAULT Falha do contador de impulsos do marcador do codificador. Normalmente, este alarme
274 C LIMIT SWITCH Interruptor de fim de curso atingiu o eixo ou interruptor desligado. Os limites de impulsos
parâmetro Grid Offset (Desvio da grelha) e verifique a cablagem para o interruptor de fim de curso e o conector P5
na parte lateral do compartimento principal. Também pode ser provocado por um eixo do codificador solto na parte
posterior do motor ou do acoplamento do motor para o parafuso.
275 C AXIS Z CH MISSING Z O sinal de referência do codificador não foi recebido, conforme esperado. Pode ser
276 C AXIS DRIVE FAULT Corrente no motor servo C para além dos limites. Possivelmente provocado por um motor
parado ou em sobrecarga. Os servos são desligados. Também pode ser provocado por um curto-circuito no motor
ou nos cabos do motor de ligação à terra.

277 C ZERO RET MARGIN TOO SMALL Este alarme ocorre se os interruptores de início/fim de curso se moverem ou
retorno a zero para o seguinte. O sinal do canal Z do codificador deve ocorrer entre 1/8 e 7/8 de rotação do local onde
o interruptor de posição inicial é libertado. Este procedimento não desactiva os servos, mas pára a operação de
retorno a zero.
278 C CABLE FAULT O cabo do codificador do eixo C não tem sinais de diferencial válidos.
279 X AXIS LINEAR SCALE Z FAULT Falha do contador de impulsos do marcador do codificador. Normalmente, este
alarme indica que o codificador de avaria Z foi danificado e os dados da posição do codificador não são fiáveis.
Também pode ser provocado por conectores de escala soltos.
280 Y AXIS LINEAR SCALE Z FAULT Falha do contador de impulsos do marcador do codificador. Normalmente, este
281 Z AXIS LINEAR SCALE Z FAULT Falha do contador de impulsos do marcador do codificador. Normalmente, este
282 A AXIS LINEAR SCALE Z FAULT Falha do contador de impulsos do marcador do codificador. Normalmente, este
Também pode ser provocado por conectores do codificador soltos.
283 X AXIS LINEAR SCALE Z CH MISSING Cabos partidos ou contaminação do codificador. Os servos são
desligados. Este Canal Z em falta também pode ser provocado por conectores de escala soltos.
284 Y AXIS LINEAR SCALE Z CH MISSING Cabos partidos ou contaminação do codificador. Os servos são
desligados. Este Canal Z em falta também pode ser provocado por conectores do codificador soltos.
285 Z AXIS LINEAR SCALE Z CH MISSING Cabos partidos ou contaminação do codificador. Os servos são
286 A AXIS LINEAR SCALE Z CH MISSING Cabos partidos ou contaminação do codificador. Os servos são
287 X AXIS LINEAR SCALE CABLE FAULT O cabo da escala do eixo X não tem sinais de diferencial válidos.
288 Y AXIS LINEAR SCALE CABLE FAULT O cabo da escala do eixo Y não tem sinais de diferencial válidos.
289 Z AXIS LINEAR SCALE CABLE FAULT O cabo da escala do eixo Z não tem sinais de diferencial válidos.
290 A AXIS LINEAR SCALE CABLE FAULT O cabo da escala do eixo A não tem sinais de diferencial válidos.
291 LOW AIR VOLUME/PRESSURE DURING ATC Uma Mudança de ferramenta automática não foi concluída devido ao
volume insuficiente ou pressão do ar comprimido. Verifique a conduta de abastecimento do ar.
292 320V POWER SUPPLY FAULT A alimentação dos servos é desactivada quando esta situação ocorre. Note que o
erro de código 5 na mini-alimentação eléctrica pode ocorrer nesta condição.
293 INVALID CHAMFER OR CORNER ROUNDING DISTANCE IN G01 Verifique a sua geometria.
294 NO END MOVE FOR G01 CHAMFER CORNER ROUNDING Um movimento de chanfradura ou arredondamento de
cantos foi pedido num comando G01, mas não foi comandado um movimento final.
295 MOVE ANGLE TOO SMALL IN G01 CORNER ROUNDING A tangente do meio ângulo é zero. O Ângulo de
movimento tem de ser superior a 1 grau.
296 INVALID PLANE SELECTION IN G01 CHAMFER OR CORNER ROUNDING O movimento de chanfradura ou
arredondamento de cantos e o movimento de fim deve estar no mesmo plano que o movimento de início.
297 ATC SHUTTLE OVERSHOOT A lançadeira do ATC não parou dentro da janela de posição de espera permitida
durante uma mudança de ferramenta. Verifique a existência de uma correia do comando solta, um motor danificado
ou em sobre-aquecimento, um interruptor de espera da lançadeira preso ou danificado ou um indicador de marca
da lançadeira danificado ou os contactos de relé do painel de controlo do motor de engrenagens queimados. Utilize
a Reposição do comutador de ferramentas para recuperar o ATC e, em seguida, retome a operação normal.
298 ATC DOUBLE ARM OUT OF POSITION O interruptor de marca do braço duplo do ATC, interruptor de posição para
a direita ou para a esquerda encontra-se num estado incorrecto. Verifique a existência de interruptores presos,
desalinhados ou danificados, danos no mecanismo, danos no motor ou acumulação de resíduos. Utilize a
Reposição do comutador de ferramentas para recuperar o ATC e, em seguida, retome a operação normal.

299 ATC SHUTTLE OUT OF POSITION O interruptor de marca da lançadeira do ATC encontra-se num estado
incorrecto. Verifique a existência de interruptores presos, desalinhados ou danificados, danos no mecanismo,
danos no motor ou acumulação de resíduos. Utilize a Reposição do comutador de ferramentas para recuperar o
ATC e, em seguida, retome a operação normal.
302 INVALID R IN G02 OR G03 Verifique a sua geometria. R deve ser superior ou igual a metade da distância do
início ao fim com uma precisão de 0.0010 polegadas (0.010 mm.).
303 INVALID X, Y OR Z IN G02 OR G03 Verifique a sua geometria.
304 INVALID I, J OR K IN G02 OR G03 Verifique a sua geometria. O raio no início deve corresponder ao raio do fim do
arco dentro de 0.001 polegadas (0.01 mm.)
305 INVALID Q IN CANNED CYCLE Q num ciclo encamisado tem de ser maior que zero.
306 INVALID I, J, K, OR Q IN CANNED CYCL I, J, K e Q num ciclo encamisado deve ser superior a zero.
307 SUBROUTINE NESTING TOO DEEP A sobreposição do sub-programa está limitada a nove níveis. Simplifique o
seu programa.
309 EXCEEDED MAX FEEDRATE Utilização de uma taxa de alimentação inferior.
310 INVALID G CODE Código G não definido e não se encontra na chamada de uma macro.
311 UNKNOWN CODE O programa contém uma linha ou código que não é compreendido.
312 PROGRAM END Fim da sub-rotina alcançado antes de M99. É necessário um M99 para o retorno de uma sub-
rotina.
313 NO P CODE IN M98, M97, M96 OR G65 No M96, M97, M98 ou G65 deve ser colocado o número do sub-programa
no código P. G47 deve ter P0 para a gravação de texto ou P1 para o número de série sequencial.
314 SUBPROGRAM NOT IN MEMORY Verifique se uma sub-rotina se encontra na memória ou se está definida uma
macro.
315 INVALID P CODE IN M97, M98, G47, M99 O código P deve ser o nome do programa armazenado na memória
sem um ponto decimal para M98 e deve ser um número N válido para M99. Se comandar um G47, então P deve ser
um 0 para a gravação de texto, 1 para números de série sequenciais ou um valor ASCII entre 32 e 126.
316 X OVER TRAVEL RANGE O movimento do eixo X comandado excede o intervalo permitido da máquina. As
coordenadas da máquina estão na direcção negativa. Esta condição indica um erro no programa do utilizador os
desvios incorrectos.
317 Y OVER TRAVEL RANGE O movimento do eixo Y comandado excede o intervalo permitido da máquina. As
318 Z OVER TRAVEL RANGE O movimento do eixo Z comandado excede o intervalo permitido da máquina. As
319 A OVER TRAVEL RANGE O movimento do eixo A comandado excede o intervalo permitido da máquina. As
320 NO FEED RATE Tem de ter um código F válido para funções de interpolação.
321 AUTO OFF ALARM Ocorre apenas no modo de depuração.
322 SUB PROG WITHOUT M99 Adicionar um código M99 ao fim de um programa invocado como uma sub-rotina.
324 DELAY TIME RANGE ERROR O código P no G04 é maior ou igual a 1000 segundos (mais de milíssegundos
999999). Este alarme também pode ser gerado introduzindo um formato de hora inválido no M95.
325 QUEUE FULL Ciclo de arranque na máquina. Se o alarme ocorrer novamente, contacte o seu representante e
informe acerca da sequência de eventos que conduziu ao alarme.
326 G04 WITHOUT P CODE Colocar um Pn.n para segundos ou um Pn para milíssegundos.
327 NO LOOP FOR M CODE EXCEPT M97, 98 Código L não utilizado aqui. Retire o código L.
328 INVALID TOOL NUMBER O número da ferramenta deve situar-se entre 1 e o valor no Parâmetro 65.
329 UNDEFINED M CODE Código M não definido e não se encontra na chamada de uma macro.

330 UNDEFINED MACRO CALL O nome da macro O90nn não se encontra na memória. A definição de uma macro
encontra-se em parâmetros e foi acedida pelo programa do utilizador, mas essa macro não foi carregada na
memória.
331 RANGE ERROR Número demasiado grande.
332 H AND T NOT MATCHED Este alarme é gerado quando a Definição 15 é activada e um número de código H num
programa em execução não corresponde ao número da ferramenta no veio. Corrija os códigos Hn, seleccione a
ferramenta correcta e desactive a Definição 15.
333 X AXIS DISABLED O parâmetro desactivou este eixo.
334 Y AXIS DISABLED O parâmetro desactivou este eixo.
335 Z AXIS DISABLED O parâmetro desactivou este eixo.
336 A AXIS DISABLED Foi feita uma tentativa para programar o eixo A enquanto estava desactivado (DISABLED no
Parâmetro 43 definido como 1) ou invisível (INVIS AXIS no Parâmetro 43 definido como 1) ou um programa foi
comandado para o eixo A enquanto se encontrava fora da mesa rotativa (função do botão ROTARY INDEX, MAP 4TH
AXIS no Parâmetro 315 definido como 1).
337 GOTO OR P LINE NOT FOUND O sub-programa não está na memória ou o código P está incorrecto. P não
encontrado.
338 INVALID IJK AND XYZ IN G02 OR G03 Ocorreu um problema com a definição do círculo; verifique a sua
geometria.
339 MULTIPLE CODES Apenas um M, X, Y, Z, A, Q, etc., permitido em qualquer bloco, apenas um código G no mesmo
grupo.
340 CUTTER COMP BEGIN WITH G02 OR G03 Seleccione a compensação da cortadora mais cedo. A compensação
da cortadora deve começar num movimento linear.
341 CUTTER COMP END WITH G02 OR G03 Desactive a compensação da cortadora mais tarde.
342 CUTTER COMP PATH TOO SMALL A geometria não é possível. Verifique a sua geometria.
343 DISPLAY QUEUE RECORD FULL Ciclo de arranque na máquina. Se o alarme ocorrer novamente, contacte o seu
344 CUTTER COMP WITH G18 & G19 Compensação da cortadora só permitida no plano XY (G17).
346 M CODE DISABLED A Foi comandado um M80 ou um M81. Estes comandos não são permitidos se a Definição
51 DOOR HOLD OVERRIDE estiver DESACTIVADA, a SAFETY CIRCUIT ACTIVADA ou o Parâmetro 251 estiver
definido como zero. Verifique também a Definição 131 para Auto Door (Porta automática) e o Parâmetro 57 para
DOOR STOP SP. B. Foi comandado um M17 ou M18 no reinício do programa. Estes comandos não são permitidos
no reinício do programa.
347 INVALID OR MISSING E CODE Todos os ciclos encamisados do eixo 5 requerem a especificação de
profundidade utilizando um código E positivo.
348 MOTION NOT ALLOWED IN G93 MODE Este alarme é gerado se a fresadora se encontrar no modo Inverse Time
Feed (Avanço de tempo inverso) e tiver sido um comando G12, G13, G70, G71, G72, G150 ou qualquer comando de
movimento do grupo 9.
349 PROG STOP WITHOUT CANCELING CUTTER COMP Um movimento de saída da compensação da cortadora X/Y
é necessário antes de uma paragem do programa.
350 CUTTER COMP LOOK AHEAD ERROR Existem demasiados blocos de não movimento entre os movimentos
quando a compensação da cortadora está a ser utilizada. Remova alguns blocos intervenientes.
351 INVALID P CODE No bloco com G103 (Limite de antevisão do bloco), um valor entre 0 e 15 deve ser utilizado
para o código P.
352 AUX AXIS POWER OFF O eixo C aux., U, V ou W indica o servo desligado. Verifique os eixos auxiliares. O estado
do controlo estava DESACTIVADO.
353 AUX AXIS NO HOME Um ZERO RET ainda não foi executado nos eixos auxiliares. Verifique os eixos auxiliares.
354 AUX AXIS DISCONNECTED Os eixos auxiliares não respondem. Verifique os eixos auxiliares e as ligações RS-
232.
355 AUX AXIS POSITION MISMATCH Não correspondência entre a posição da máquina e do eixo auxiliar. Verifique
os eixos auxiliares e as interfaces. Certifique-se de que não ocorrem entradas manuais nos eixos auxiliares.

356 AUX AXIS TRAVEL LIMIT Os eixos auxiliares estão a tentar deslocar-se para além dos seus limites.
357 AUX AXIS DISABLED O eixo auxiliar está desactivado.
358 MULTIPLE AUX AXIS Só é possível movimentar um eixo auxiliar de cada vez.
359 INVALID I, J OR K IN G12 OR G13 Verifique a sua geometria.
360 TOOL CHANGER DISABLED Verifique o Parâmetro 57.
361 GEAR CHANGER DISABLE Verifique o Parâmetro 57.
362 TOOL USAGE ALARM Foi alcançado o fim da vida útil da ferramenta. Para continuar, realce Usage count
(Contagem de utilização) no visor Current Commands Tool Life (Comandos actuais / Vida da ferramenta) e prima
ORIGIN. Em seguida, prima RESET.
363 COOLANT LOCKED OFF A substituição está desactivada e o programa tentou activar a refrigeração.
364 NO CIRC INTERP AUX AXIS Só são permitidos rápidos ou alimentação com os eixos auxiliares.
365 P DEFINITION ERROR Valor P não definido ou o valor P está fora do intervalo. Um M59 ou M69 tem de ter um
valor P entre o intervalo de 1100 e 1155. Se utilizar um comando G154, o valor P deve situar-se entre 1 e 99.
366 MISSING I, K OR L IN G70, G71 OR G72 Verifique os valores em falta.
367 CUTTER COMP INTERFERENCE G01 não pode ser concluído com o tamanho da ferramenta.
368 GROOVE TOO SMALL Ferramenta demasiado grande para introduzir o corte.
369 TOOL TOO BIG Utilizar uma ferramenta mais pequena para o corte.
370 POCKET DEFINITION ERROR Verifique a geometria de G150.
371 INVALID I, J, K OR Q Verifique G150.
372 TOOL CHANGE IN CANNED CYCLE Mudança da ferramenta não permitida enquanto o ciclo de encamisado está
activo.
373 INVALID CODE IN DNC Não foi possível interpretar um código encontrado num programa DNC devido às
restrições de DNC.
374 MISSING XYZA IN G31 OR G36G31 A função de ignorar requer um movimento de X, Y, Z ou A.
375 MISSING Z OR H IN G37 A função G37 de medição do comprimento da ferramenta automático requer o código H,
o valor de Z e a activação do desvio da ferramenta. Os valores de X, Y e A não são permitidos.
376 NO CUTTER COMP IN SKIP As funções de ignorar G31 e G37 não podem ser utilizadas com a compensação da
cortadora.
377 NO SKIP IN GRAPH/SIM Não é possível ao modo de gráficos simular a função de ignorar.
378 SKIP SIGNAL FOUND O código de verificação do sinal de ignorar foi incluído, mas ignorar foi encontrado quando
não se esperava.
379 SKIP SIGNAL NOT FOUND O código de verificação do sinal de ignorar foi incluído, mas ignorar não foi
encontrado quando não se esperava.
380 X, Y, A OR G49 NOT ALLOWED IN G37 O G37 só pode especificar o eixo Z e deve ter o desvio da ferramenta
definido.
381 G43,G44 NOT ALLOWED IN G36 OR G136 A sonda de desvio de trabalho automático deve ser concluída sem
desvio da ferramenta.
382 D CODE REQUIRED IN G35 É necessário um código Dnn no G35 para armazenar o diâmetro da ferramenta
medido.
383 INCH IS NOT SELECTED G20 foi especificado, mas as definições seleccionaram uma entrada métrica.
384 METRIC IS NOT SELECTED G21 foi especificado, mas as definições seleccionaram uma entrada imperial.
385 INVALID L, P, OR R CODE IN G10 G10 foi utilizado para alterar desvios, mas o código L, P ou R estava em falta ou
é inválido.
386 INVALID ADDRESS FORMAT Um endereço A...Z foi utilizado incorrectamente.
387 CUTTER COMP NOT ALLOWED WITH G103 Se o tampão do bloco tiver sido limitado, a compensação da
cortadora não pode ser utilizada.

388 CUTTER COMP NOT ALLOWED WITH G10 Não é possível alterar as coordenadas enquanto a compensação da
cortadora estiver activa. Movimente o G10 para fora da activação da compensação da cortadora.
389 G17, G18, G19 ILLEGAL IN G68 Não é possível alterar os planos de rotação enquanto a rotação estiver activada.
390 NO SPINDLE SPEED O código S não foi encontrado. Adicione um código S.
391 FEATURE DISABLED Foi feita uma tentativa para utilizar uma função do controlo não activada por um bit do
parâmetro. Defina o bit do parâmetro como 1.
392 A AXIS DISABLED Foi feita uma tentativa para programar o eixo A enquanto estava desactivado (DISABLED no
Parâmetro 151 definido como 1) ou invisível (INVIS AXIS no Parâmetro 151 definido como 1) ou um programa foi
comandado para o eixo A enquanto se encontrava fora da mesa rotativa (função do botão ROTARY INDEX, MAP 4TH
AXIS no Parâmetro 315 definido como 1).
393 INVALID MOTION IN G74 OR G84 A Abertura rígida só pode ser efectuada na direcção menos Z de G74 ou G84.
Certifique-se de que a distância da posição inicial para a profundidade de Z comandada é na direcção menos.
394 B OVER TRAVEL RANGE O eixo B excede os limites de impulso armazenados. Este é um parâmetro na direcção
negativa e é o zero da máquina na direcção positiva. Só ocorre durante o funcionamento do programa de um utilizador.
395 NO G107 ROTARY AXIS SPECIFIED Deve ser especificado um eixo rotativo para executar o mapeamento
cilíndrico.
396 INVALID G107 ROTARY AXIS SPECIFIED O eixo rotativo especificado não é um eixo válido ou foi desactivado.
397 AUX AXIS IN G93 BLOCK Este alarme é gerado se um bloco de código G especificar qualquer forma de
movimento interpolado que envolva um ou mais eixos regulares (X, Y, Z, A, B, etc...) E um ou mais eixos auxiliares (C,
U, V, W).
398 AUX AXIS SERVO OFF Encerramento do servo do eixo auxiliar devido a uma avaria.
400 SKIP SIGNAL DURING RESTART Um código G do sinal de ignorar (G31, G35, G36, G37, G136) foi encontrado
durante o reinício de um programa.
401 INVALID TANGENT IN GROUP 1 CORNER ROUNDING Verifique a sua geometria.
402 POSSIBLE CORRUPTED FILE Os parâmetros a carregar não correspondem ao número de parâmetros
esperado. Pode dever-se ao carregamento de um ficheiro de parâmetros mais antigo ou mais recente que o
sistema binário ou o ficheiro está danificado.
403 TOO MANY PROGS Não é possível ter mais do que 500 programas na memória.
404 RS-232 NO PROG NAME É necessário o nome nos programas a receber TODOS; caso contrário, não há forma
de armazená-los.
405 RS-232 ILLEGAL PROG NAME Verifique os ficheiros a carregar. O nome do programa deve ser Onnnn e deve
encontrar-se no início de um bloco.
406 RS-232 MISSING CODE Foram recebidos dados incorrectos. Verifique o seu programa. O programa será
armazenado, mas os dados danificados são transformados num comentário.
407 RS-232 INVALID CODE Verifique o seu programa. O programa será armazenado, mas os dados danificados são
transformados num comentário.
408 RS-232 NUMBER RANGE ERROR Verifique o seu programa. O programa será armazenado, mas os dados
danificados são transformados num comentário.
409 FILE INVALID N CODE Parâmetro ou número da definição incorrecto. Tem de existir um número positivo depois
do carácter ‘N’ e não pode ser superior a 5 dígitos.
410 FILE INVALID V CODE Parâmetro ou valor da definição incorrecto. Tem de existir um número positivo depois do
carácter ‘V’ e não pode ser superior a 10 dígitos.
411 RS-232 EMPTY PROG Verifique o seu programa. Entre % e % não foi encontrado qualquer programa.
412 RS-232 UNEXPECTED END OF INPUT Verifique o seu programa. Foi encontrado um código ASCII EOF nos dados
de entrada antes do programa ser completamente recebido. Este é um código decimal 26.
413 RS-232 LOAD INSUFFICIENT MEMORY O programa recebido não se adapta. Verifique o espaço disponível no
modo LIST PROG e, possivelmente, elimine alguns programas.
414 RS-232 BUFFER OVERFLOW Dados enviados demasiado rapidamente para o CNC. O computador a enviar os
dados pode não responder a X-OFF.

415 RS-232 OVERRUN Dados enviados demasiado rapidamente para o CNC.
416 RS-232 PARITY ERROR Dados recebidos pelo CNC com paridade incorrecta. Verifique as definições de
paridade, números de bits de dados e velocidade. Verifique também os seus cabos.
417 RS-232 FRAMING ERROR Os dados recebidos estavam truncados e não foram encontrados os bits de
fotogramas adequados. Um ou mais caracteres dos dados serão perdidos. Verifique as definições de paridade,
números de bits de dados e velocidade.
418 RS-232 BREAK Condição de quebra na recepção. O dispositivo de envio definiu a linha para uma condição de
quebra. Também pode ser provocado por uma simples avaria no cabo.
419 INVALID FUNCTION FOR DNC Não foi possível interpretar um código encontrado na entrada de um programa
DNC.
420 PROGRAM NUMBER MISMATCH O código O no programa a ser carregado não corresponde ao código O
introduzido no teclado. Só aviso.
421 NO VALID POCKETS A Tabela de bolsos está cheia de barras.
422 POCKET TABLE ERROR S a máquina contar com um veio cónico 50, têm de existir 2 barras entre os L’s. Os L’s
têm de estar entre barras.
423 X SCALE/SCREW MISMATCH A correcção induzida da escala excede uma rotação do motor.
424 Y SCALE/SCREW MISMATCH A correcção induzida da escala excede uma rotação do motor.
425 Z SCALE/SCREW MISMATCH A correcção induzida da escala excede uma rotação do motor.
426 A SCALE/SCREW MISMATCH A correcção induzida da escala excede uma rotação do motor.
427 INTERRUPT OVERRUN O controlo detectou uma condição de transbordo interrupto. Ocorreu uma interrupção
antes da interrupção anterior ser concluída. Contacte o seu representante.
429 DISK DIR INSUFFICIENT MEMORY A memória do CNC estava quase cheia quando foi feita uma tentativa para ler
o directório do disco.
430 FILE UNEXPECTED END OF INPUT O sinal de % final não foi encontrado. Verifique o seu programa. Foi
encontrado um código ASCII EOF nos dados de entrada antes do programa ser completamente recebido. Este é
um código decimal 26.
431 FILE NO PROG NAME É necessário o nome nos programas a receber TODOS; caso contrário, não há forma de
armazená-los.
432 FILE ILLEGAL PROG NAME Verifique os ficheiros a carregar. O programa deve ser Onnnn e deve encontrar-se no
início de um bloco.
433 FILE EMPTY PROG Verifique o seu programa. Entre % e % não foi encontrado qualquer programa.
434 FILE LOAD INSUFFICIENT MEMORY O programa recebido não cabe. Verifique o espaço disponível no modo LIST
PROG e, possivelmente, elimine alguns programas.
435 DISK ABORT Não foi possível ler o disco. Possível disco danificado ou não formatado. Experimente um disco
que saiba estar em boas condições. Também provocado por cabeças da unidade sujas. Utilize um kit de limpeza
adequado.
436 DISK FILE NOT FOUND Não foi possível encontrar o ficheiro. Possível disco danificado ou não formatado.
Experimente um disco que saiba estar em boas condições. Também provocado por cabeças da unidade sujas.
Utilize um kit de limpeza adequado.
471 OUT OF TOOLS A vida de todas estas ferramentas no grupo Gestão de ferramentas avançada chegou ao fim.
472 ATM FAULT Indica um erro relacionado com a função de Gestão de ferramentas avançada. O software ATM
encontrou um grupo que não existe. Normalmente, pode ser resolvido adicionando o grupo correspondente.
501 TOO MANY ASSIGNMENTS IN ONE BLOCK Só é permitida uma atribuição da macro (=) por bloco. Divida o bloco
em vários blocos.
502 [ OR = NOT FIRST TERM IN EXPRESSN Foi encontrado um elemento da expressão onde não estava precedido
por [ ou =, que inicia as expressões.
503 ILLEGAL MACRO VARIABLE REFERENCE Foi utilizado um número da variável que não é suportado por este
controlo; utilizar outra variável.

504 UNBALANCED BRACKETS IN EXPRESSION Foram encontrados parêntesis não correspondentes, [ ou ], numa
expressão. Adicionar ou eliminar um parêntesis.
505 VALUE STACK ERROR O ponteiro de pilha do valor da expressão da macro apresenta erro. Ciclo de arranque na
máquina. Se o alarme ocorrer novamente, contacte o seu representante e informe acerca da sequência de eventos
que conduziu ao alarme.
506 OPERAND STACK ERROR O ponteiro de pilha do operador da expressão da macro apresenta erro. Ciclo de
arranque na máquina. Se o alarme ocorrer novamente, contacte o seu representante e informe acerca da sequência
de eventos que conduziu ao alarme.
507 TOO FEW OPERANDS ON STACK Um operador da expressão encontrou demasiados operadores na pilha de
uma expressão. Ciclo de arranque na máquina. Se o alarme ocorrer novamente, contacte o seu representante e
informe acerca da sequência de eventos que conduziu ao alarme.
508 DIVISION BY ZERO Um divisão numa expressão de macro tentou dividir por zero. Configurar novamente a
expressão.
509 ILLEGAL MACRO VARIABLE USE Consulte o capítulo MACROS para obter variáveis válidas.
510 ILLEGAL OPERATOR OR FUNCTION USE Consulte o capítulo MACROS para obter operadores válidos.
511 UNBALANCED RIGHT BRACKETS Número de parêntesis da direita não igual ao números de parêntesis à
esquerda.
512 ILLEGAL ASSIGNMENT USE Tentativa de escrita numa variável da macro só de leitura.
513 VARIABLE REFERENCE NOT ALLOWED WITH N OR O Não foi possível combinar os endereços alfabéticos N e O
com as variáveis da macro. Não declarar N#1, etc.
514 ILLEGAL MACRO ADDRESS REFERENCE Não foi possível combinar os endereços alfabéticos N e O com as
variáveis da macro. Não declarar N#1, etc.
515 TOO MANY CONDITIONALS IN A BLOCK Só é permitida uma expressão condicional em qualquer bloco WHILE
ou IF-THEN.
516 ILLEGAL CONDITIONAL OR NO THEN Foi encontrada uma expressão condicional fora de uma premissa IF-
THEN, WHILE ou um bloco M99.
517 EXPRSN. NOT ALLOWED WITH N OR O Não foi possível utilizar uma expressão da macro com N ou O. Não
declarar O[#1], etc.
518 ILLEGAL MACRO EXPRSN REFERENCE Não foi possível utilizar uma expressão da macro com N ou O. Não
declarar O[#1], etc.
519 TERM EXPECTED Na avaliação de uma expressão da macro esperava um operador, mas não foi encontrado.
520 OPERATOR EXPECTED Na avaliação de uma expressão da macro esperava um operador, mas não foi
encontrado.
521 ILLEGAL FUNCTIONAL PARAMETER Uma valor não permitido foi transmitido a uma função, tal como SQRT[ ou
ASIN[.
522 ILLEGAL ASSIGNMENT VAR OR VALUE Uma variável foi referenciada para escrita. A variável referenciada é só de leitura.
523 CONDITIONAL REQUIRED PRIOR TO THEN Foi encontrada uma expressão “THEN” e uma premissa condicional
não foi processada no mesmo bloco.
524 END FOUND WITH NO MATCHING DO Foi encontrada uma expressão “END” sem se encontrar um DO
correspondente anterior. Os números DO-END têm de concordar.
525 VAR. REF. ILLEGAL DURING MOVEMENT Não foi possível ler a variável durante o movimento do eixo.
526 COMMAND FOUND ON DO/END LINE Foi encontrado um comando de código G num bloco de macro WHILE-DO
ou END. Movimente o código G para um bloco distinto.
527 = NOT EXPECTED OR THEN REQUIRED Só é permitido uma atribuição por bloco ou uma premissa “THEN” está
em falta.
528 PARAMETER PRECEDES G65 Nas linhas G65, todos os parâmetros devem seguir o código G de G65. Coloque
parâmetros após G65.
529 ILLEGAL G65 PARAMETER Os endereços G, L, N, O e P não podem ser utilizados como parâmetros de
passagem.

530 TOO MANY I, J, or K’S IN G65 Só podem ocorrer 10 ocorrências de I, J ou K numa chamada de sub-rotina de
G65. Reduzir a contagem de I, J ou K.
531 MACRO NESTING TOO DEEP Só podem ocorrer quatro níveis de sobreposição da macro. Reduzir o número de
chamadas de G65 sobrepostas.
532 UNKNOWN CODE IN POCKET PATTERN A sintaxe da macro não é permitida numa sub-rotina de padrão de
bolsos.
533 MACRO VARIABLE UNDEFINED Uma expressão condicional foi avaliada para um valor UNDEFINED, ou seja, #0.
Return True or False (Retorno verdadeiro ou falso).
534 DO OR END ALREADY IN USE Múltipla utilização de um “DO” que não foi seguida por um “END” na mesma sub-
rotina. Utilizar outro número “DO”.
535 ILLEGAL DPRNT STATEMENT A DPRNT A premissa foi formatada incorrectamente ou DPRNT não inicia o bloco.
536 COMMAND FOUND ON DPRNT LINE Foi incluído um código G num bloco DPRNT. Fazer dois blocos distintos.
537 RS-232 ABORT ON DPRNT Durante a execução de uma premissa DPRNT, as comunicações RS-232 falharam.
538 MATCHING END NOT FOUND A premissa WHILE-DO A premissa não contém uma premissa “END”
correspondente. Adicionar a premissa “END” correcta.
539 ILLEGAL GOTO A expressão após “GOTO” não é válida.
540 MACRO SYNTAX NOT ALLOWED Uma secção do código foi interpretada pelo controlo onde a sintaxe da
premissa da macro não é permitida.
541 MACRO ALARM Este alarme foi gerado por um comando da macro num programa.
542 OPERATION NOT AVAILABLE Esta operação não é compatível com o modo FNC.
600 U OVER TRAVEL RANGE O movimento do eixo U comandado excede o intervalo permitido da máquina. As
601 V OVER TRAVEL RANGE O movimento do eixo V comandado excede o intervalo permitido da máquina. As
602 W OVER TRAVEL RANGE O movimento do eixo W comandado excede o intervalo permitido da máquina. As
603 U LIMIT SWITCH Interruptor de fim de curso atingiu o eixo ou interruptor desligado. Os limites de impulsos
604 V LIMIT SWITCH Interruptor de fim de curso atingiu o eixo ou interruptor desligado. Os limites de impulsos
605 W LIMIT SWITCH Interruptor de fim de curso atingiu o eixo ou interruptor desligado. Os limites de impulsos
608 INVALID Q CODE Um endereço Q utilizou um valor numérico que estava incorrecto no contexto utilizado. No M96,
Q pode referenciar apenas bits 0 a 63. Utilize um valor adequado para Q.
609 U SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga ou velocidade no motor do eixo U. A diferença entre a posição
mecânicas.

610 V SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga ou velocidade no motor do eixo V. A diferença entre a posição
mecânicas.
611 W SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga ou velocidade no motor do eixo W. A diferença entre a posição
mecânicas.
612 U SERVO OVERLOAD Carga excessiva no motor do eixo U. Este alarme pode ocorrer se a carga no motor ao
613 COMMAND NOT ALLOWED IN CUTTER COMP No mínimo, um comando no bloco realçado não pode ser
executado enquanto a compensação da cortadora está activa. Caracteres de Eliminação do bloco (‘/’) e códigos M,
tais como M06, M46, M50 e M96 não são permitidos. O seu programa deve ter um G40 e um movimento de saída da
compensação da cortadora antes de comandar estes códigos.
614 V SERVO OVERLOAD Carga excessiva no motor do eixo V. Este alarme pode ocorrer se a carga no motor ao
615 W SERVO OVERLOAD Carga excessiva no motor do eixo W. Este alarme pode ocorrer se a carga no motor ao
616 U-AXIS MOTOR OVERHEAT Sobreaquecimento do motor servo. O sensor de temperatura no motor indica mais
617 V-AXIS MOTOR OVERHEAT Sobreaquecimento do motor servo. O sensor de temperatura no motor indica mais
618 W-AXIS MOTOR OVERHEAT Sobreaquecimento do motor servo. O sensor de temperatura no motor indica mais
620 C AXIS DISABLED Os parâmetros desactivaram este eixo.
621 C OVER TRAVEL RANGE O eixo C excedeu os limites de impulso armazenados. Este é um parâmetro na
direcção negativa e é o zero da máquina na direcção positiva. Só ocorre durante o funcionamento do programa de
um utilizador.
622 TOOL ARM FAULT Este alarme é gerado por um comutador de ferramentas se o braço não se encontrar na
posição Origin (Origem) ou se o motor do braço já estiver em funcionamento quando um processo de mudança de
ferramenta é iniciado.
625 CAROUSEL POSITIONING ERROR Este alarme é gerado pelo comutador de ferramentas se as condições não
estiverem correctas quando:
• O carrossel ou o braço da ferramenta iniciou e existem condições não permitidas, por exemplo: O carrossel ou o
motor do braço já está em funcionamento. O braço não está na posição Origin (Origem). O carrossel de
ferramentas não está na marca TC ou o bolso da ferramenta não está bloqueado.
• O carrossel de ferramentas estava em movimento e a Marca Um da ferramenta foi detectada, mas o bolso actual
que estava voltado para o veio não era o bolso um. Ou o bolso actual está no bolso um, mas a Marca um da
ferramenta não foi detectada.

626 TOOL POCKET SLIDE ERROR Este alarme é gerado pelo comutador de ferramentas. É gerado se o bolso da
ferramenta não se tiver movimentado para a posição comandada (e definida) dentro do tempo total atribuído pelos
parâmetros 306 e 62.
627 ATC ARM MOTION Este alarme é gerado pelo comutador de ferramentas de tipo de disco de montagem lateral.
É gerado se o braço da ferramenta tiver falhado a movimentação dentro do tempo especificado pelo Parâmetro 309
ARM START TIMEOUT ou se o braço da ferramenta tiver falhado a movimentação para a sua posição designada, tal
como a origem, activação ou desactivação do grampo dentro do tempo atribuído pelo Parâmetro 308 ARM ROTATE
TIME ou se o bolso da ferramenta tiver falhado a movimentação para cima ou para baixo dentro do tempo
especificado pelo Parâmetro 306 POCKET UP/DN DELAY.
628 ATC ARM POSITIONING ERROR Este alarme é gerado pelo comutador de ferramentas se:
• O braço tiver sido movimentado da posição ORIGIN ou para a posição CLAMP e se tiver passado o ponto MOTOR
STOP ou não conseguir chegar ao ponto CLAMP.
• O braço tiver sido movimentado da posição CLAMP para a posição UNCLAMP e tiver passado o ponto MOTOR
STOP ou não conseguir chegar ao ponto UNCLAMP (o mesmo ponto físico que CLAMP).
• O braço tiver sido movimentado para a posição ORIGIN e se tiver passado o ponto MOTOR STOP ou não conseguir
chegar ao ponto ORIGIN.
629 APC-PIN CLEAR/HOME SWITCH FAULT Um interruptor desimpedido de um pino tiver sido contactado quando as
paletes se encontravam nas suas posições iniciais. A causa mais provável é a presença de resíduos num
interruptor. Verifique a acumulação de resíduos nos interruptores sem pinos e nos interruptores de posição inicial
da palete. Verifique os interruptores e se existem danos nos cabos eléctricos. Depois de corrigir a condição, execute
um M50 (com o código P para a palete a carregar) para continuar a usinagem.
630 APC-DOOR SW FAULT-SWITCH NOT EQUAL TO SOLENOID O Interruptor a porta do APC indica que a porta está
aberta, mas o solenóide mostra que a porta foi comandada para fechar. A porta não fechou e está presa ou o próprio
interruptor está partido ou preso. Da mesma forma, a cablagem do interruptor da porta pode ter uma avaria.
Verifique o interruptor e, em seguida, o cabo. Depois de corrigir a condição, execute um M50 para continuar a
usinagem.
631 PALLET NOT CLAMPED Fresadoras verticais: Palete do APC não está presa no grampo ou não na posição
inicial. Não tente movimentar os eixos X ou Y da fresadora até que o APC se encontre numa posição segura. Uma
palete está na posição inicial, mas a outra não se encontra no grampo nem posição inicial. Localize a palete que
não se encontra no grampo e coloque na posição inicial, se possível. Se o pino do comando estiver engrenado ou
se a palete estiver parcialmente presa no grampo, aceda ao painel de lubrificação/ar na parte posterior da fresadora
e prima continuamente ambos os botões brancos no centro das válvulas de ar do solenóide enquanto um
assistente puxa a palete para fora do receptor. Depois de corrigir a condição, execute um M50 para continuar a
usinagem.
Fresadoras horizontais: Palete do RP não está presa no grampo. A mudança de palete do RP não foi concluída ou a
palete não foi presa no grampo correctamente quando foi emitido o comando do veio. Depois de corrigir a condição,
execute um M50 para continuar a usinagem.
632 APC-UNCLAMP ERROR A palete não se desprendeu do grampo no período de tempo permitido. Esta situação
pode dever-se a um solenóide de ar danificado, a uma conduta de ar bloqueada ou dobrada ou a um problema
mecânico. Depois de corrigir a condição, execute um M50 para continuar a usinagem.
633 APC-CLAMP ERROR A palete não ficou presa no grampo no período de tempo atribuído pelo Parâmetro 316.
Este alarme é, provavelmente, provocado pelo facto da mesa da fresadora não se encontrar na posição correcta.
Esta situação pode ser ajustada, utilizando a definição para a posição de X (#121, #125) tal como descrito no
capítulo ‘Instalação’. Se a palete estiver na posição correcta, mas se não estiver presa no grampo, empurre a palete
contra a paragem forçada e execute um M18. Se a palete estiver presa no grampo, mas não correctamente, execute
um M17 para desprender do grampo, empurre a palete para a posição correcta e execute um M18 para prender a
palete no grampo. Causas menos comuns podem ser o deslize da embraiagem, uma avaria no motor ou uma
conduta de ar que está bloqueada ou dobrada. Depois de corrigir a condição, execute um M50 para continuar a
usinagem.
634 APC-MISLOCATED PALLET A palete não se encontra no local correcto no APC. A palete tem de ser empurrada
contra a paragem forçada à mão. Depois de corrigir a condição, execute um M50 para continuar a usinagem.
635 APC-PAL NUM CONFLICT REC & CH Conflito do número da palete no Receptor e Comutador de paletes: O
número da palete na memória não corresponde à palete actual em utilização. Execute um M50 para reiniciar esta
variável.

636 APC UNLOAD-SWITCH MISSED PAL 1 A palete n0 1 não voltou do receptor ao APC no período de tempo
permitido. Esta situação pode ser provocada por um bloco do interruptor da correia em falta no interruptor de fim de
curso ou qualquer outro problema mecânico, tal como um desliza da embraiagem. Depois de corrigir a condição,
curso ou qualquer outro problema mecânico, tal como um desliza da embraiagem. Depois de corrigir a condição,
638 APC-DOOR NOT OPEN A porta automática não abriu (no tempo permitido) ou pode ter caído durante uma função
do APC. Esta situação pode dever-se a um solenóide de ar danificado, a uma conduta de ar bloqueada ou dobrada
ou a um problema mecânico. Depois de corrigir a condição, execute um M50 para continuar a usinagem.
639 APC-DOOR NOT CLOSED A porta automática não fechou (no tempo permitido) quando necessário após uma
execução da função do APC. Esta situação pode dever-se a um solenóide de ar danificado, a uma conduta de ar
bloqueada ou dobrada ou a um problema mecânico. Depois de corrigir a condição, execute um M50 para continuar
a usinagem.
640 APC-MISSING PALLET @ REC A sequência de mudança de palete foi detida porque o interruptor do receptor não
foi activado. A palete não se encontra presa no grampo ou não está no receptor. Certifique-se de que a palete está
correctamente localizada no receptor (contra a paragem rígida) e, em seguida, execute um M18 para prender a
palete no grampo. Depois de corrigir a condição, execute um M50 para continuar a usinagem.
641 APC-UNKNOWN CHAIN LOCATION Nenhum dos interruptores de localização da correia disparou, pelo que o
controlo não consegue localizar a posição da correia. Esta situação pode ocorrer se uma mudança de palete for
interrompida por qualquer motivo, tal como um alarme ou uma Paragem de emergência (E-STOP). Para corrigir este
problema, as paletes e a correia têm de ser movimentadas para uma posição reconhecida, tal como a posição
inicial das paletes ou a posição inicial de uma palete e uma posição inicial no receptor. Deve ser utilizada uma
ferramenta de ajuste da posição da correia para rodar a corria para a respectiva posição. As paletes têm de ser
empurradas para a posição à mão. Depois de corrigir a condição, execute um M50 para continuar a usinagem.
642 642 APC-PIN CLEAR SWITCH FAULT – Um dos interruptores do pino do comutador de paletes foi contactado
inesperadamente. A causa mais provável é a presença de resíduos num interruptor. Verifique os interruptores e se
existem danos nos respectivos cabos eléctricos. Depois de corrigir a condição, execute um M50 para continuar a
usinagem.
643 RP-INDEX STATION UNLOCKED (VERIFY LEVER UP) OR FRONT DOORS OPENA estação de índice não se
encontra na orientação correcta para uma mudança de palete. Verifique se a pega está na posição completamente
para cima, feche as portas frontais e verifique o funcionamentos dos interruptores da porta frontal. Depois de corrigir
a condição, execute novamente um M50 para continuar a usinagem.
644 RP-PALLET CHANGER WILL NOT RAISE, VERIFY AIR SUPPLY TO THE LIFT CYLINDERA palete não iniciou a
elevação num período razoável após o comando ou não concluiu a elevação dentro de um período razoável.
Verifique o abastecimento de ar na unidade da válvula do comutador de paletes, verifique o correcto ajuste do
regulador do cilindro de elevação (40 PSI), verifique o funcionamento da válvula de ar do cilindro e do solenóide e
verifique o correcto funcionamento dos interruptores do sensor de posição do cilindro de elevação. Depois de
corrigir a condição, execute um M50 para continuar a usinagem.
645 RP-PALLET JAMMED, CHECK FOR OBSTRUCTION O comutador de paletes não rodou para fora da sua posição
original (para a direita/ esquerda) dentro de um período de tempo razoável ou não atingiu uma posição final (para a
direita/esquerda) dentro de um período de tempo razoável ou não permitiu o abaixamento para a posição
completamente para baixo. Depois de corrigir a condição, execute um M50 para continuar a usinagem.
646 RP-CW/CCW SWITCH ILLEGAL CONDITION Ambos os interruptores que detectam a posição de rotação do
comutador de paletes indica uma condição impossível através da qual o comutador é rodado para a direita ou para
a esquerda ao mesmo tempo. Apenas um interruptor deve ser disparado de cada vez. Verifique o funcionamento
dos interruptores de detecção de rotação, os respectivos conectores e cablagens. Depois de corrigir a condição,
647 RP-UP/DOWN SWITCH ILLEGAL CONDITION, LIFT CYLINDER Os interruptores que detectam a posição elevada
ou rebaixada do comutador de paletes indica uma condição impossível através da qual o comutador é elevado ou
rebaixado ao mesmo tempo. Verifique o funcionamento dos interruptores de detecção de elevação ou abaixamento,
verifique o ajuste do interruptor superior, as ligações eléctrica de ambos os interruptores e respectivas cablagens.
Depois de corrigir a condição, execute um M50 para continuar a usinagem.

648 RP-MAIN DRAWBAR LOCKED IN PALLET CLAMPED POSITION A barra de sucção não disparou o interruptor de
detecção de desactivação do grampo num período de tempo razoável. Verifique se o motor está ligado no painel de
conectores na parte posterior da máquina e no motor através do painel de acesso; verifique o funcionamento do
motor da barra de sucção principal (não roda ou tenta rodar); verifique o estado da correia de comando, verifique a
alimentação eléctrica do motor; verifique os relés que abastecem energia ao motor, verifique o estado das
resistências de limite de corrente. Depois de corrigir a condição, execute um M50 para continuar a usinagem.
649 RP-MAIN DRAWBAR LOCKED IN PALLET UNCLAMPED POSITION A barra de sucção não saiu do interruptor de
detecção de desactivação do grampo num período de tempo razoável. Verifique se o motor está ligado no painel de
conectores na parte posterior da máquina e no motor através do painel de acesso; verifique o funcionamento do
motor da barra de sucção principal (não roda ou tenta rodar); verifique o estado da correia de comando, verifique a
alimentação eléctrica do motor; verifique os relés que abastecem energia ao motor, verifique o estado das
resistências de limite de corrente. Depois de corrigir a condição, execute um M50 para continuar a usinagem.
650 RP-PALLET NOT ENGAGING RP MAIN DRAWBAR Este alarme ocorre quando um Rebite de tracção não engrena
correctamente a Junta de tracção esférica. Se esta situação ocorrer, a Junta de tracção esférica foi empurrada para
baixo no Compartimento da junta e não é possível activar o grampo da palete. VVerifique o alinhamento da armação
em H com os batentes rígidos ajustáveis. Verifique os Rebites de tracção da palete e a Junta esférica da barra de
sucção principal RP para identificar sinais de danos ou obstruções. Retire quaisquer resíduos que tenham entrado
na junta. Verifique se as seis esferas na junta flutuam no interior dos orifícios. Se a elevação para a armação em H
tiver sido perdida após uma condição de junta presa, não é garantida a orientação da palete. Verifique também a
orientação da palete. Não é seguro colocar o eixo A a zero se a elevação tiver sido perdida. Pode ser necessário
retirar a peça de trabalho da palete. Depois de corrigir a condição, execute um M50 para continuar a usinagem.
651 Z AXIS IS NOT ZEROED O eixo Z não foi colocado a zero. Para continuar a Recuperação do comutador de
ferramentas, tem de colocar o eixo Z a zero. Depois de colocar o eixo Z a zero, continue com a Recuperação do
652 U ZERO RET MARGIN TOO SMALL Este alarme ocorre se os interruptores de início/fim de curso se moverem ou
de retorno a zero.
653 V ZERO RET MARGIN TOO SMALL Este alarme ocorre se os interruptores de início/fim de curso se moverem ou
de retorno a zero.
654 W ZERO RET MARGIN TOO SMALL Este alarme ocorre se os interruptores de início/fim de curso se moverem
de retorno a zero.
655 U CABLE FAULT O cabo do codificador do eixo U não tem sinais de diferencial válidos.
656 V CABLE FAULT O cabo do codificador do eixo V não tem sinais de diferencial válidos.
657 W CABLE FAULT O cabo do codificador do eixo W não tem sinais de diferencial válidos.
658 U PHASING ERROR Ocorreu um erro no início da fase do motor sem escovas. Pode ser provocado por um
659 V PHASING ERROR Ocorreu um erro no início da fase do motor sem escovas. Pode ser provocado por um
660 W PHASING ERROR Ocorreu um erro no início da fase do motor sem escovas. Pode ser provocado por um
661 U TRANSITION FAULT Transições não permitidas dos impulsos de contagem do codificador no eixo U.
MOCON ou do MOTIF.
662 V TRANSITION FAULT Transição não permitida dos impulsos de contagem do codificador no eixo V.
MOCON ou do MOTIF.

663 W TRANSITION FAULT Transições não permitidas dos impulsos de contagem do codificador no eixo W.
MOCON ou do MOTIF.
664 U AXIS DISABLED O parâmetro desactivou este eixo.
665 V AXIS DISABLED O parâmetro desactivou este eixo.
666 W AXIS DISABLED O parâmetro desactivou este eixo.
667 U AXIS LINEAR SCALE Z FAULT Falha do contador de impulsos do marcador do codificador. Normalmente, este
668 V AXIS LINEAR SCALE Z FAULT Falha do contador de impulsos do marcador do codificador. Normalmente, este
669 W AXIS LINEAR SCALE Z FAULT Falha do contador de impulsos do marcador do codificador. Normalmente, este
670 TT or B OVER TRAVEL RANGE O movimento do eixo TT ou B comandado excede o intervalo permitido da
máquina. As coordenadas da máquina estão na direcção negativa. Esta condição indica um erro no programa do
utilizador os desvios incorrectos.
671 TT or B LIMIT SWITCH Interruptor de fim de curso atingiu o eixo ou interruptor desligado. Os limites de impulsos
673 TT or B SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga ou velocidade no motor do eixo TT ou B. A diferença entre
a posição do motor e a posição comandada excedeu o Parâmetro 470. O motor também pode ter parado, pode
estar desligado ou o controlador falhou. Os servos são desligados e deve proceder a um RESET para reiniciar. Este
mecânicas.
674 TT or B SERVO OVERLOAD Carga excessiva no motor do eixo TT ou B. Este alarme pode ocorrer se a carga no
motor ao longo de um período de vários segundos ou até minutos for suficientemente grande para exceder a
classificação contínua do motor. Os servos são desactivados quando esta situação ocorre. Esta situação pode ser
provocada pela deslocação para paragens mecânicas ou por uma carga muito elevada nos motores. Se este
alarme ocorrer numa máquina com um comutador de ferramentas de tipo VF-SS, a causa mais provável será uma
ferramenta com mais de 3 lb de peso, que não foi identificada como “pesada” na tabela de ferramentas.
675 TT or B-AXIS MOTOR OVERHEAT Sobreaquecimento do motor servo. O sensor de temperatura no motor indica
mais de 1500 F. Esta situação pode ser provocada por uma sobrecarga prolongada do motor, tal como deixar o
676 TT or B MOTOR Z FAULT Falha do contador de impulsos do marcador do codificador. Normalmente, este alarme
677 TT or B AXIS Z CH MISSING O sinal de referência Z do codificador não foi recebido, conforme esperado. Pode
ser provocado por ligações soltas, contaminação do codificador ou erro do parâmetro.
678 TT or B AXIS DRIVE FAULT Corrente no motor servo TT ou B para além dos limites. Possivelmente provocado
por um motor parado ou em sobrecarga. Os servos são desligados. Esta situação pode ser provocada por avançar
o eixo até uma paragem mecânica. Um curto-circuito no motor ou um curto-circuito num cabo do motor de ligação à
679 TT or B ZERO RET MARGIN TOO SMALL Este alarme ocorre se os interruptores de início/fim de curso se
moverem ou estiverem desalinhados. Este alarme indica que a posição de retorno a zero pode não ser consistente
de um retorno a zero para o seguinte. O sinal do canal Z do codificador deve ocorrer entre 1/8 e 7/8 de rotação do
local onde o interruptor de posição inicial é libertado. Este procedimento não desactiva os servos, mas pára a
680 TT or B CABLE FAULT O cabo do codificador do eixo TT ou B não tem sinais de diferencial válidos.

681 TT or B PHASING ERROR Ocorreu um erro no início da fase do motor sem escovas. Pode ser provocado por um
682 TT or B TRANSITION FAULT Transição não permitida dos impulsos de contagem do codificador no eixo B.
fiáveis. Também pode ser provocado por conectores soltos no MOCON ou MOTIF.
683 TT or B AXIS DISABLED O parâmetro desactivou este eixo.
684 TT or B AXIS LINEAR SCALE Z FAULT Falha do contador de impulsos do marcador do codificador.
Normalmente, este alarme indica que o codificador de avaria Z foi danificado e os dados da posição do codificador
não são fiáveis. Também pode ser provocado por conectores de escala soltos.
685 A MOTOR Z FAULT Falha do contador de impulsos do marcador do codificador. Normalmente, este alarme
686 W MOTOR Z FAULT Falha do contador de impulsos do marcador do codificador. Normalmente, este alarme
687 U MOTOR Z FAULT Falha do contador de impulsos do marcador do codificador. Normalmente, este alarme
688 U AXIS Z CH MISSING Z O sinal de referência do codificador não foi recebido, conforme esperado. Pode ser
689 V AXIS Z CH MISSING O sinal de referência Z do codificador não foi recebido, conforme esperado. Pode ser
690 W AXIS Z CH MISSING O sinal de referência Z do codificador não foi recebido, conforme esperado. Pode ser
691 U AXIS DRIVE FAULT Corrente no motor servo U para além dos limites. Possivelmente provocado por um motor
parado ou em sobrecarga. Os servos são desligados. Esta situação pode ser provocada por avançar o eixo até
uma paragem mecânica. Um curto-circuito no motor ou um curto-circuito num cabo do motor de ligação à terra
também pode provocá-lo.
692 V AXIS DRIVE FAULT Corrente no motor servo V para além dos limites. Possivelmente provocado por um motor
parado ou em sobrecarga. Os servos são desligados. Esta situação pode ser provocada por avançar o eixo até
uma paragem mecânica. Um curto-circuito no motor ou um curto-circuito num cabo do motor de ligação à terra
693 W AXIS DRIVE FAULT Corrente no motor servo W para além dos limites. Possivelmente provocado por um
até uma paragem mecânica. Um curto-circuito no motor ou um curto-circuito num cabo do motor de ligação à terra
694 ATC SWITCH FAULT Foram detectados estados do interruptor em conflito, tal como a lançadeira no veio e a
lançadeira na correia em simultâneo ou um bolso da ferramenta para cima e para baixo simultaneamente. Verifique
a existência de interruptores presos, desalinhados ou danificados, danos nos cabos ou acumulação de resíduos.
Utilize a Reposição do comutador de ferramentas para recuperar o ATC e, em seguida, retome a operação normal.
695 ATC DOUBLE-ARM CYLINDER TIME OUT O braço duplo do ATC não concluiu a extensão ou retracção dentro do
tempo permitido pelo Parâmetro 61. Verifique a orientação correcta do veio, o alinhamento correcto do braço duplo
com a correia ou com o veio, o abastecimento de ar adequado, o funcionamento do mecanismo, fugas de ar, peso
excessivo da ferramenta, acumulação de resíduos, tensão da correia adequada, ajuste correcto da faixa da guia da
correia e interferência entre o parafuso do suporte de ferramentas e a correia ou o agarrador de ferramentas. Utilize
a Reposição do comutador de ferramentas para recuperar o ATC e, em seguida, retome a operação normal.
696 ATC MOTOR TIME OUT O motor da lançadeira ou do braço duplo do ATC não concluíram o movimento
comandado dentro do tempo permitido pelo Parâmetro 60. Verifique o funcionamento do mecanismo, o correcto
funcionamento do motor e do interruptor, relés do painel de controlo do motor de engrenagens danificados,
cablagem eléctrica danificada ou fusíveis queimados no painel de controlo do motor de engrenagens. Utilize a
Reposição do comutador de ferramentas para recuperar o ATC e, em seguida, retome a operação normal.
697 ATC MOTOR FAULT O motor da lançadeira do ATC ou o motor do braço duplo foi activado inesperadamente.

698 ATC PARAMETER ERROR Não é possível determinar o tipo de ATC. Verifique o Parâmetro 278, parte 10, HS3
HYD TC ou o Parâmetro 209, parte 2, CHAIN TC, conforme adequado para o comutador de ferramentas instalado.
791 COMM. FAILURE WITH MOCON2 Durante um teste automático de comunicações entre o MOCON2 e o
processador principal, o processador principal não responde. Verifique as ligações dos cabos e das placas. Este
alarme também pode ser provocado por um erro de memória, que foi detectado no MOCON2.
792 MOCON2 WATCHDOG FAULT O teste automático do MOCON2 falhou. Contacte o seu representante.
799 UNKNOWN MOCON2 ALARM O Mocon2 indicou um alarme para o software actual. A versão actual do software
não consegue identificar o alarme.
900 A PARAMETER HAS BEEN CHANGED Quando o operador altera o valor de um parâmetro, o alarme 900 é
adicionado ao histórico de alarmes. Quando o histórico de alarmes é apresentado, o operador pode ver o número
do parâmetro e o antigo valor juntamente com a data e hora da alteração. Note que não é possível repor este
alarme; destina-se apenas a informação.
901 PARAMETERS HAVE BEEN LOADED BY DISK Quando um ficheiro de parâmetros é carregado a partir de uma
disquete, o alarme 901 é adicionado ao histórico de alarmes juntamente com a data e hora. Note que não é
possível repor este alarme; destina-se apenas a informação.
902 PARAMETERS HAVE BEEN LOADED BY RS232 Quando um ficheiro de parâmetros é carregado a partir de RS-
232, o alarme 902 é adicionado ao histórico de alarmes juntamente com a data e hora. Note que não é possível
repor este alarme; destina-se apenas a informação.
903 CNC MACHINE POWERED UP Quando a máquina é ligada, o alarme 903 é adicionado ao histórico de alarmes
juntamente com a data e hora. Note que não é possível repor este alarme; destina-se apenas a informação.
904 ATC AXIS VISIBLE O eixo do comutador de ferramentas deve estar invisível para as operações de mudança de
ferramenta com os comutadores de ferramentas HS. Defina o Parâmetro 462, parte 18, INVIS AXIS como 1. Desta
forma, o eixo do comutador de ferramentas fica invisível e são permitidas as mudanças de ferramentas.
905 NO P CODE IN M14, M15, M36 No M14, M15, M36, deve colocar um número de palete no código P.
906 INVALID P CODE IN M14, M15, M36 OR M50 O código P deve ser o número da palete de uma palete válida sem
o ponto decimal e deve ser um número inteiro válido.
curso ou qualquer outro problema mecânico, tal como um desliza da embraiagem.
curso ou qualquer outro problema mecânico, tal como um desliza da embraiagem.
909 APC-PROGRAM NOT LISTED Não existe um nome de um programa na Tabela do plano de paletes para a palete
carregada. Para executar um programa para a palete carregada, introduza o nome do programa na coluna Program
Name (Nome do programa) da Pallet Schedule Table (Tabela do plano de paletes), para a palete que pretende
utilizar ou retire o M48 do sub-programa que pretende utilizar. Verifique se o programa e a palete são compatíveis.
910 APC-PROGRAM CONFLICT O sub-programa que está a tentar executar não está atribuído à palete carregada.
Outro programa foi atribuído a esta palete na Pallet Schedule Table (Tabela do plano de paletes). Introduza o nome
do programa que pretende executar na coluna Program Name (Nome do programa) da Pallet Status Table (Tabela
estado da palete) ou retire ou o M48 do sub-programa que pretende utilizar. Verifique se o sub-programa e a palete
são compatíveis.
911 APC-PAL LOAD/UNLOAD AT ZERO Uma ou mais paletes no Comutador de paletes automáticos tem uma
posição de carga ou descarga definida como zero. Esta situação indica que o procedimento de configuração do
APC ficou incompleto. Estabeleça as posições de carga e descarga correctas para todas as paletes e introduza as
posições nas definições adequadas. Consulte o manual do operador para o modelo do APC e os respectivos
números de definição correctos.
912 APC-NO P CODE OR Q CODE FOR M46 O M46 tem de ter um código P e um código Q. O código P deve ser um
número da linha no programa actual. O código Q é o número da palete, se carregada, que provoca um salto para o
número da linha do programa.
913 APC-NO P CODE OR Q CODE FOR M49 O M49 tem de ter um código P e um código Q. Q é o número da palete. O
código Q é o estado a atribuir à palete.

914 APC-INVALID P CODE O código P deve ser o nome de um programa armazenado na memória. O nome do
programa não deve incluir um ponto decimal. Retire quaisquer pontos decimais do nome do programa.
915 APC-ILLEGAL NESTING G188 or M48 G188 só é permitido no programa principal. M48 só é permitido num
programa listado na Pallet Schedule Table (Tabela do plano de paletes) ou um sub-programa de primeiro nível.
916 APC-NEGATIVE PAL PRIORITY INDEX Erro de software; contacte o seu representante.
917 APC-NUMBER OF PALLETS IS ZERO O Parâmetro 606 deve ter um valor se o parâmetro 605 não for zero. Defina
o parâmetro 606 para o número de paletes no seu sistema FMS.
918 APC LOAD-SWITCH MISSED PAL 1 A palete n0 1 não voltou do receptor ao APC no período de tempo permitido. A
sequência de mudança de palete foi detida porque o interruptor do receptor não foi activado. A palete não se
encontra presa no grampo ou não está no receptor. Certifique-se de que a palete está correctamente localizada no
receptor (contra a paragem rígida) e, em seguida, execute um M18 para prender a palete no grampo. Depois de
922 APC-TABLE NOT DECLARED O software invoca tabelas inválidas. Erro de software; contacte o seu
representante.
923 A INDEXER IS NOT AT THE PROPER INCREMENTAL POSITION O indexador movimentou-se para uma posição
em que não se pode encaixar.
924 B INDEXER IS NOT AT THE PROPER INCREMENTAL POSITION O indexador movimentou-se para uma posição
em que não se pode encaixar.
925 A INDEXER IS NOT FULLY IN THE UP POSITION O indexador continua encaixado. Não se encontra na posição
totalmente para cima e não pode ser rodado. Reinicie e, em seguida, coloque novamente o indexador a zero.
926 B INDEXER IS NOT FULLY IN THE UP POSITION O indexador continua encaixado. Não se encontra na posição
totalmente para cima e não pode ser rodado. Reinicie e, em seguida, coloque novamente o indexador a zero.
927 ILLEGAL G1 CODE FOR ROTARY INDEXER O indexador rotativo não efectua um movimento rápido G0. O
movimento de alimentação G1 não é permitido.
937 INPUT LINE POWER FAULT Este alarme funciona com o Módulo de detecção de falha de energia. Este alarme é
gerado sempre que a alimentação de entrada para a máquina cai abaixo do valor de tensão de referência no
parâmetro 730 e a duração de tempo do parâmetro 731. Proceda ao ciclo de arranque para continuar.
938 LANGUAGES LOADED Idiomas estrangeiros foram carregados recentemente no controlo.
939 LANGUAGES FAILED TO LOAD Idiomas estrangeiros não foram carregados recentemente no controlo. Os
idiomas excederam a memória flash total ou não existe memória flash suficiente disponível. Experimente eliminar
um idioma do disco.
940 SIDE MOUNT CAROUSEL ERROR Este alarme é gerado pelo comutador de ferramentas, se o motor do carrossel
ainda estiver em funcionamento quando o bolso da ferramenta é desbloqueado e rebaixado antes da mudança de
ferramenta. Se o carrossel não começar a rodar após o tempo permitido e especificado pelo parâmetro 60 TURRET
START DELAY ou não parar de rodar depois do tempo permitido pelo parâmetro 61 TURRET STOP DELAY.
941 POCKET-TOOL TABLE ERROR Este alarme é gerado pelo comutador de ferramentas se a ferramenta
especificada pelo programa não for encontrada na tabela POCKET-TOOL ou se o bolso pesquisado estiver fora do
intervalo.

942 CAROUSEL POSITION TIMEOUT Este alarme é gerado pelo comutador de ferramentas se o carrossel não for
movimentado depois do tempo permitido ou se não tiver parado após o tempo permitido e especificado pelo
parâmetro 60 TURRET START DELAY e o parâmetro 61 TURRET STOP DELAY, respectivamente.
943 UNPROCESSED QUEUE CELL IN TOOL CHANGE Foi gerado um comando desconhecido na mudança de
ferramenta. Guarde o seu programa actual na disquete e informe o seu representante.
944 INDEXER OUT OF POSITION O indexador do eixo A está fora da posição. Avance o eixo A para 1 grau em relação
a uma posição de grampo antes de executar um programa.
945 APC-LIFT FRAME DOWN TIMEOUT O comutador de ferramentas foi comandado para baixar, mas o interruptor de
posição para baixo não foi contactado antes do fim do tempo de espera. Verifique a existência de objectos
estranhos por baixo da estrutura de elevação. Verifique se existe um abastecimento adequado de pressão e volume
do ar. Verifique se o parâmetro 320 está correcto. Verifique se os solenóides do ar estão presos e se as portas de
libertação do ar estão entupidas. Verifique se existem danos na cablagem do interruptor da palete de posição para
baixo, verifique se existe contacto eléctrico positivo nas ligações do interruptor e se o mecanismo de elevação
funciona correctamente. Depois de determinar a causa e corrigir o problema, prima TOOL CHANGER RESTORE
para recuperar o comutador de paletes e, em seguida, continue a operação.
946 APC-PALLET CLAMP TIMEOUT A palete na fresadora não ficou no grampo no tempo especificado. Verifique a
existência de objectos estranhos por baixo da palete e entre a palete e a chapa do grampo. Verifique se existe um
abastecimento adequado de pressão e volume do ar. Verifique se os solenóides do ar estão presos e se as portas
de libertação do ar estão entupidas. Verifique se o interruptor da posição de activação do grampo da palete funciona
correctamente, se existem danos no interruptor e na cablagem e o alinhamento da palete. Verifique se o
mecanismo do grampo da palete funciona correctamente. Depois de determinar a causa e corrigir o problema,
prima Tool Changer Restore (Restaurar o comutador de ferramentas) para recuperar o comutador de paletes e, em
seguida, continue a operação. O parâmetro 317 especifica o período de espera do grampo da palete.
947 APC-PALLET UNCLAMP TIMEOUT A palete na fresadora ficou no grampo no tempo especificado. Verifique a
existência de objectos estranhos entre a palete e a chapa do grampo. Verifique se existe um abastecimento
adequado de pressão e volume do ar. Verifique se os solenóides do ar estão presos e se as portas de libertação do
ar estão entupidas. Verifique se o interruptor da posição de activação do grampo da palete funciona correctamente,
se existem danos no interruptor e na cablagem e o alinhamento da palete. Verifique a existência de danos na chapa
do grampo da palete. Depois de determinar a causa e corrigir o problema, prima Tool Changer Restore (Restaurar
o comutador de ferramentas) para recuperar o comutador de paletes e, em seguida, continue a operação. O
parâmetro 316 especifica o período de espera de desactivação do grampo.
948 APC-SOFTWARE ERROR Avaria no software do comutador de paletes. Anote as acções que provocaram este
alarme. Registe também as seguintes informações: No painel de controlo, prima a tecla PARAM DGNOS para
aceder ao ecrã DGNOS. Em seguida, prima PAGE UP para aceder à página PC INPUTS. Registe os valores de PC
STATE, ALARM ST e ALARM. Se este alarme ocorrer regularmente, contacte o seu representante.
949 APC-AXIS VISIBLE O eixo do comutador da palete deve ser invisível para que o comutador de paletes funcione.
Define a parte do parâmetro INVIS AXIS como 1 para o eixo no qual o comutador de paletes está instalado.
950 APC-ILLEGAL SWITCH CONDITION, LIFT FRAME Os interruptores da estrutura de elevação do comutador de
paletes indicam que a estrutura está na direcção para cima e para baixo ao mesmo tempo. Verifique se existe um
abastecimento adequado de pressão e volume do ar. Verifique o ajuste dos interruptores de posição da estrutura de
elevação e se existem resíduos nos interruptores. Verifique as ligações e cablagem dos interruptores. Este pode
ser um falso alarme se o comutador de paletes estiver fora da posição por 90 graus (+/- 20) quando uma mudança
de paletes estava em curso. Depois de corrigir a causa, prima Tool Changer Restore (Restaurar o comutador de
ferramentas) para recuperar o comutador de paletes e, em seguida, continue a operação.
951 APC-ILLEGAL SWITCH CONDITION, PALLET CLAMP Os interruptores do grampo do comutador de paletes
indicam que a estrutura está na direcção para cima e para baixo ao mesmo tempo. Verifique o ajuste dos
interruptores de posição do grampo de paletes e se existem resíduos nos interruptores. Verifique as ligações e
cablagem dos interruptores. Depois de corrigir a causa, prima Tool Changer Restore (Restaurar o comutador de
ferramentas) para recuperar o comutador de paletes e, em seguida, continue a operação.

952 APC-MISLOCATED LIFT FRAME A estrutura de elevação do comutador de paletes não se encontra na posição
esperada. A estrutura de elevação encontrava-se em baixo quando se esperava que estivesse em cima ou
encontrava-se em cima quando deveria estar em baixo. Por exemplo, a estrutura de elevação deve estar na posição
elevada durante a rotação. A estrutura de elevação deve estar na posição para baixo quando a mudança de palete é
iniciada, antes de prender a palete no grampo, antes de ser possível avançar os eixos A ou Z ou antes de iniciar um
programa com CYCLE START. Se a palete tiver iniciado o percurso descendente durante a rotação, verifique o
mecanismo de elevação e se funciona correctamente. Se este alarme ocorreu no início da mudança de palete ou ao
prender a palete no grampo, verifique a existência de objectos estranhos ou desalinhamento que impeçam a
estrutura de baixar completamente. Verifique se existe um abastecimento adequado de pressão e volume do ar.
Depois de corrigir a causa, prima Tool Changer Restore (Restaurar o comutador de ferramentas) para recuperar o
comutador de paletes e, em seguida, continue a operação.
953 APC-MISLOCATED PALLET CLAMP A estrutura de elevação do comutador de paletes não se encontra na
posição esperada. A chapa do grampo tem de ser desengrenada enquanto o comutador de paletes está em rotação
ou antes da palete ser elevada. Verifique se existe um abastecimento adequado de pressão e volume do ar.
Verifique o funcionamento dos solenóides de ar do mecanismo do grampo. Verifique se o interruptor da posição de
activação do grampo da palete funciona correctamente, se existem danos no interruptor e na cablagem e o
alinhamento da palete. Verifique a existência de danos na chapa do grampo da palete. Depois de corrigir a causa,
954 APC-INCOMPLETE PALLET CHANGE A última mudança de palete não foi concluída com êxito ou a fresadora foi
iniciada. Prima Tool Changer Restore (Restaurar o comutador de ferramentas) para recuperar o comutador de
paletes e, em seguida, continue a operação.
955 APC-INVALID PALLET CHANGER TYPE O parâmetro 605 tem um tipo de comutador de paletes inválido.
956 APC-LIFT FRAME UP TIMEOUT O comutador de ferramentas foi comandado para levantar, mas o interruptor de
posição para cima não foi contactado antes do fim do tempo de espera. A principal causa para este alarme é a
pressão ou volume de ar insuficientes. Verifique também se a palete está solta do grampo e se não existem
objectos a obstruir a passagem. Verifique se existem danos na cablagem do interruptor da palete de posição para
cima, verifique se existe contacto eléctrico positivo nas ligações do interruptor e se o mecanismo de elevação
funciona correctamente. Verifique se o parâmetro 321 está correcto. Depois de determinar e corrigir o problema,
957 APC-SWITCH FAULT Foi detectada uma condição do interruptor não permitida. O interruptor de grampo da
palete não funciona correctamente. Utilize os comandos M17 e M18 para verificar se o interruptor de entrada (relé de
entrada 26) muda de estado quando o grampo da palete é activado e desactivado. Verifique o ajuste dos
interruptores e se existem danos nos cabos eléctricos ou conectores desligados. A polaridade do interruptor do
grampo pode estar incorrecta. O parâmetro 734 é utilizado para inverter a polaridade do interruptor de entrada.
958 TOOL OFS WEAR HAS BEEN CHANGED Ao alterar os desvios da ferramenta, o alarme 958 é adicionado ao
histórico de alarmes juntamente com a data e hora. Note que não é possível repor este alarme; destina-se apenas
a informação.
959 NON-INDEXER POSITION A posição comandada para o indexador de incrementos do eixo A é uma posição de
não indexador. As posições do indexador são múltiplos do parâmetro 647. O parâmetro 647 está em milhares de
um grau. Por exemplo, um valor de 2500 representa 2.5 graus.
960 INDEXER SWITCH NOT FOUND IN TIME O interruptor de posição para baixo do indexador do eixo A não foi
encontrado dentro do tempo permitido e especificado pelo parâmetro 659.
961 FLOPPY OFFSET NOT FOUND Este alarme é gerado porque o FNC +perdeu o marcador de desvio necessário
para avançar o programa correctamente. Tente carregar novamente o programa.
962 UNABLE TO RETRIEVE FILE INFORMATION As funções de ficheiro demoram demasiado tempo a processar.
Tente carregar novamente.
963 UNABLE TO FNC FROM THIS DEVICE Este dispositivo pode não funcionar a partir do FNC. Altere o tipo de ligação
da definição 134 para um dispositivo FNC adequado, a partir do manual do operador.
968 DOOR HOLD OVERRIDE ENGAGED Sempre que a definição 51 é mudada para ON (Ligada), o alarme 968 é
adicionado ao histórico de alarmes juntamente com a data e hora da alteração. Note que não é possível repor este
alarme; destina-se apenas a informação.

NOTA: Os alarmes 1000-1999 são definidos pelo utilizador por programas de
macro.
Os alarmes que se seguem aplicam-se apenas a fresadoras da Série HS com um

comutador de paletes
1001 Index St Unlocked A estação de índice não se encontra na orientação correcta para uma mudança de palete.
1002 Pallet Locked Down A palete não iniciou a elevação num período de dois segundo após o comando ou não
concluiu a elevação dentro de um período de seis segundos.
1003 Pallets Jammed O cilindro de elevação não se movimentou da posição para a direita no período de três
segundos ou não chegou à posição para a esquerda num período de doze segundos.
1004 CW/CCW Switch Illegal Condition Um ou ambos os interruptores que detectam a posição de rotação do
comutador de paletes falhou o auto-teste.
1007 Up/Down Switch Illegal Condition Um ou ambos os interruptores que detectam a posição elevada/rebaixada
do comutador de paletes falhou o auto-teste.
1008 Main Drawbar Locked In Up Position A barra de sucção principal não desengrena da porca da palete.
1009 Main Drawbar Locked In Down Position A barra de sucção principal não se movimenta para cima para a da
porca da palete.
1010 Main Drawbar Switch Illegal Condition Um ou ambos os interruptores que detectam a posição elevada/
rebaixada do comutador de paletes falhou o auto-teste.
1011 Main Drawbar Unclamp Timeout A barra de sucção principal foi desengrenada da porca da palete, mas não
chegou ao interruptor para baixa da barra de sucção principal.
1012 Main Drawbar Clamp Timeout A barra de sucção principal iniciou a sua deslocação para cima, mas não
chegou à posição totalmente elevada no período de 15 segundos.

3. SERVIÇO MECÂNICO
VALORES DE TORQUE RECOMENDADOS PARA AS RETENÇÕES DA MÁQUINA
O gráfico que se segue deve ser utilizado como guia de referência para apertar as retenções da máquina onde
especificado.
DIÂMETRO TORQUE
8-32 30 in. lb.
1/4 - 20 15 ft. lb.
5/16 - 18 30 ft. lb.
3/8 - 16 50 ft. lb.*
M10 - 100 50 ft. lb.
M12 - 65 100 ft. lb.
1/2 - 13 80 ft. lb.
3/4 - 10 275 ft. lb.
1-8 450 ft. lb.
* SHCS 3/8-16 utilizados no pistão de libertação da ferramenta apertados a 35 ft. lb.
3.1 R EMOÇÃO / I NSTALAÇÃO DAS TAMPAS DA CABEÇA
Leia este capítulo na totalidade antes de tentar retirar ou substituir as tampas.

REMOÇÃO -
NOTA: Este procedimento destina-se ao VF-3/4. No entanto, o procedimento difere

ligeiramente para outros modelos.
Máquina de cone 50: Antes de retirar a tampa da cabeça, retire a ventoinha e desligue a libertação da
ferramenta e os conectores eléctricos da ventoinha.
Figura 3.1-1 Vista das tampas da cabeça do VF-3/4.
96-0230 rev K Janeiro de 2005 Serviço mecânico 81

1. Devolva todos os eixos a zero (ZERO RET) e, em seguida, prima HANDLE JOG para centrar os
eixos X e Y por baixo do veio. Proteja a superfície da mesa com um pedaço de cartão.
2. Retire as tampas superior e posterior.

3. Puxe a tampa frontal a partir da parte inferior até conseguir desligar o cabo de libertação da
ferramenta (desligação rápida) e, em seguida, retire a tampa.
4. Retire as tampas laterais. Avance o eixo Z, conforme necessário, para facilitar a remoção do
parafuso.
INSTALAÇÃO -
1. Proteja a superfície da mesa com um pedaço de cartão.
2. Coloque novamente cada tampa lateral a partir do topo. Avance o eixo Z, conforme necessário,
para facilitar o acesso aos parafusos.
3. Ligue novamente o cabo de libertação, se equipado e, em seguida, coloque novamente a tampa
frontal a partir da parte inferior.
4. Coloque novamente as tampas traseira e superior.
82 Serviço mecânico 96-0230 rev K Janeiro de 2005

3.2 U NIDADE DO PISTÃO DE LIBERTAÇÃO DA FERRAMENTA (TRP)
Leia este capítulo na totalidade antes de tentar substituir a unidade do pistão de libertação
da ferramenta.
Perspectiva geral
O pistão de libertação da ferramenta é accionado por ar. Força a Barra de sucção da ferramenta contra a pilha
da mola, libertando a antiga ferramenta e permitindo que a nova ferramenta seja introduzida. Normalmente, o
pistão está na posição superior retraída. Durante um ciclo de mudança de ferramenta, o pistão é forçado para
baixo pela pressão do ar, empurrando a barra de sucção para baixo até que o rebite de tracção fique no topo
da ferramenta que é libertada.
À medida que o pistão conclui o seu curso para baixo, é desimpedido um orifício no lado do Eixo de libertação
da ferramenta do Compartimento do cilindro e é exposto ao ar comprimido dentro do cilindro. O ar flui através
do Eixo para a Porca de libertação da ferramenta na extremidade inferior do eixo. Esta porca aplica pressão na
extremidade da Barra de sucção da ferramenta e o ar flui através de um orifício central perfurado através da
Porca de libertação da ferramenta e a Barra de sucção da ferramenta para soprar quaisquer limalhas para fora
da área cónica do Eixo do veio.
A Retenção da mola capta a mola de compressão que devolve o Pistão e o Eixo de mudança da ferramenta à
posição normal quando o ar é libertado do cilindro. Os interruptores de fim de curso superior e inferior são
accionados pela retenção da mola. A posição destes interruptores é controlada pelo sistema de controlo do
computador durante o ciclo de mudança da ferramenta.
Existem pistões de libertação de ferramentas diferentes para os veios de cone 40 e 50. Além disso, os pistões
de mudança de ferramenta contam com diferentes sub-conjuntos que têm de ser ajustados ou podem
necessitar de substituição. Os capítulos que seguem as instruções de instalação também devem ser
lidos na íntegra; caso contrário, podem resultar sérios danos.
R EMOÇÃO DO TRP DO VEIO DE CONE 40
NOTA: Nas máquinas de série GR, é necessário retirar o motor do veio primeiro para
poder retirar a unidade do pistão de libertação da ferramenta. Consulte o
capítulo Remoção do motor do veio deste manual.
Unidade da cabeça do veio série GR

1. Se a máquina estiver equipada com Refrigeração através do veio (TSC), coloque um suporte de
ferramenta no veio.
2. Retire os painéis da tampa da área do cabeçote.
3. Retire os quatros SHCS de 3/8-16 x 1¾” que fixam a unidade do pistão de libertação da
ferramenta à estrutura da cabeça.
4. Desligue a conduta de ar no painel de lubrificação /ar.
5. Desligue os cabos de activação/desactivação do grampo (desligação rápida) e a cablagem do
solenóide da unidade no suporte do solenóide.
6. Retire o tubo de ar de libertação da ferramenta e o tubo de pré-carga do encaixe apresentado na
Fig. 3.2-1 Se a máquina estiver equipada com o TSC, retire também o tubo do fluido de
refrigeração.
7. Retire toda a unidade do pistão de libertação da ferramenta.
NOTA: Os passos 8 e 9 aplicam-se apenas a máquina com TSC.
8. Retire as condutas de drenagem e purga do compartimento do vedante.

9. Retire o compartimento do vedante do TRP.
Figura 3.2-1 Pistão de libertação da ferramenta com encaixe do TSC opcional.

Figura 3.3-2 Local de montagem para a unidade do pistão de libertação da ferramenta
I NSTALAÇÃO DO TRP DO VEIO DE CONE 40
Deve concluir as seguintes secções após a instalação:

• Defina a pré-carga
• Ajuste os interruptores de activação /desactivação do grampo da ferramenta
• Defina a altura da barra de sucção
1. Certifique-se de que a correia do comando foi substituída correctamente, tal como descrito no
capítulo “Correias”.
2. Verifique se o ajuste de deslocação do veio está correcta (tal como apresentado no capítulo
“Unidade do veio”) antes de avançar. Se não estiver correcto, reajuste conforme necessário.
3. Instale novamente a unidade do pistão de libertação da ferramenta, de forma solta, se a máquina
estiver equipada com o TSC. Caso contrário, aperte bem os quatro parafusos de montagem.
4. Ligue novamente os tubos de ar nos encaixes aplicáveis na unidade do pistão de libertação da
ferramenta.
5. Ligue novamente os cabos de activação /desactivação do grampo e o cabo do solenóide aos lados
do suporte do solenóide.
6. Ligue a conduta de drenagem de 5/32" e a conduta de purga de 5/32" ao compartimento do
vedante e instale o compartimento do vedante no TRP (utilize Loctite nos parafusos). O conector
da conduta de drenagem deve apontar na direcção da traseira da máquina.
NOTA: A conduta de drenagem deve estar posicionada em linha recta através na guia
do grampo do cabo na transmissão e não deve interferir com a polia ou com
as correias.

NOTA: Os passos 6, 7 e 8 aplicam-se apenas a máquina com TSC.
7. Aplique uma pressão de pré-carga várias vezes para permitir que o vedante se centre com a barra
de sucção. Enquanto mantém a pré-carga sob pressão, aperte os parafusos.
8. Instale o tubo do fluido de refrigeração. Deve ser utilizada uma chave para apertar ligeiramente.
Não aperte em demasia!!
9. Ajuste os interruptores de activação/desactivação do grampo, de acordo com o capítulo adequado.
D EFINIÇÃO DE PRÉ - CARGA

Não execute este procedimento em máquinas equipadas com Refrigeração através do veio
(TSC). Po de danificar a máquina. Consulte o capítulo “Ajuste do regulador de pré-carga” e
execute esses ajustes.
NOTA: Defina o regulador de pressão do ar para 30psi nas máquinas Super Speed
com uma unidade de linha de entrada.
1. Coloque o regulador de pressão do ar em zero (0). O botão deve ser puxado para fora para
desbloquear antes de ajustar. Máquinas com unidade de linha de entrada - Desligue o tubo
de ar do regulador de pré-carga. Instale um manómetro de teste entre o regulador e o solenóide.
Comande a pré-carga (Macro n0 1120-1); a pré-carga deve ser de 30 psi.
NOTA: Com uma pressão de “0” no regulador de pré-carga, o botão de ajuste deve
estar para fora o mais possível ao rodar.
Figura 3.2-3. Botão de ajuste do regulador de pressão do ar.
2. Certifique-se de que o Parâmetro 149, Precharge DELAY (Atraso de pré-carga), está definido
como 300. Se não estiver, defina-o agora.
3. Execute uma mudança de ferramenta. Um ruído de batimento é ouvido quando o pistão de
libertação da ferramenta entra em contacto com a barra de sucção.
4. Rode o regulador de pressão do ar ½ volta. Execute uma mudança de ferramenta e escute o ruído
descrito anteriormente. Se o ouvir, repita este passo até não ouvir qualquer ruído. Não deve ser
ouvido qualquer ruído com ou sem uma ferramenta no veio.

ATENÇÃO! Aumente a pressão apenas até ao ponto em que as mudanças de
ferramentas ficam obviamente silenciosas. Quaisquer aumentos de
pressão adicionais não são benéficos. A pressão excessiva no
sistema de pré-carga provocam danos no comutador de ferramentas
e nas ferramentas na máquina.
5. Coloque novamente as tampas da cabeça.
A JUSTE DO INTERRUPTOR DE ACTIVAÇÃO / DESACTIVAÇÃO DO GRAMPO - P REPARAÇÃO INICIAL

Leia este capítulo na totalidade antes de tentar ajustar os interruptores de activação/
desactivação do grampo ou definir a altura da barra de sucção.
FERRAMENTAS NECESSÁRIAS
• Bloco em alumínio maquinado (2" x 4" x 4")
• Régua flexível de 6" ou calço de .020"
• Tubo com diâmetro de 1" (1' de comprimento aprox.)
1. Retire os painéis da tampa, conforme descrito na “Remoção das tampas da cabeça”.
2. Coloque uma folha de papel por baixo do veio para proteger a mesa e, em seguida, coloque um
bloco em alumínio maquinado (aproximadamente 2" x 4" x 4") no papel.
Figura 3.2-4 Colocação do bloco em alumínio por baixo do veio.
3. Ligue o VMC.
4. Introduza um suporte da ferramenta SEM QUALQUER TIPO DE CORTADORA no cone do veio.
5. Avance para o modo HANDLE JOG (Interruptor de avanço). Escolha o eixo Z e defina incrementos
de avanço de .01. Se a fresadora incluir um veio de linha de entrada, ligue o soprador de ar do
cone do veio.

6. Avance o eixo Z na direcção negativa (-) até o suporte da ferramenta estar a aproximadamente .03
do bloco.
7. Avance o eixo Z para baixo até o suporte da ferramenta estar cerca de .030” acima do bloco em
alumínio. Mude os incrementos de avanço para .001” e avance o eixo Z para baixo um incremento
de cada vez até o suporte da ferramenta premir o bloco firmemente contra a superfície da mesa.
Este é o ponto zero.
ATENÇÃO! Não avance demasiado na direcção negativa (-); caso contrário,

provoca uma sobrecarga no eixo Z.
D EFINIÇÃO DA ALTURA DA BARRA DE SUCÇÃO
1. Prima MDI e rode o volante para zero (0).

2. Prima o botão HANDLE JOG e defina incrementos de .01. Avance o eixo Z na direcção positiva (+)
0.100".
3. Prima e mantenha sob pressão o botão TOOL RELEASE, agarre o bloco e tente movimentá-lo. O
bloco deve estar apertado a .100 e solto a .110. Se o bloco se movimentar a .100, avance o eixo Z
na direcção negativa (-) um incremento de cada vez. Prima o botão TOOL RELEASE e verifique o
movimento entre os incrementos até o bloco estar apertado.
NOTA: Os incrementos avançados na direcção negativa (-) de Z são a quantidade

das arruelas do calço, que deve ser adicionada ao parafuso de libertação da
ferramenta (ou ponta de refrigeração para o TSC). Consulte o capítulo
“Anilhas do calço”.
4. Se o bloco estiver apertado a .110, movimento o eixo Z na direcção positiva (+) um incremento de
cada vez. Prima o botão TOOL RELEASE e verifique o movimento entre os incrementos até o
bloco estar solto.
Os incrementos avançados na direcção positiva (+) de Z são a quantidade das anilhas do calço que deve ser
removida. (Consulte o capítulo “Anilhas do calço”.)
A NILHAS DO CALÇO
1. Para adicionar ou subtrair anilhas do calço, retire a unidade do pistão de libertação da ferramenta
(capítulo “Pistão de libertação da ferramenta”) da estrutura da cabeça.
2. Verifique o estado do parafuso de libertação da ferramenta e da barra de sucção. Repare os
substitua estes componentes antes de definir a altura da barra de sucção.
NOTA: Pode ser necessário adicionar ou remover calços quando substituir o cartucho
do veio, a unidade do pistão de libertação da ferramenta ou a barra de sucção.
Se não substituir qualquer calço, salte este capítulo.

Figure 3.2-5 Unidade do pistão de libertação da ferramenta (TSC apresentado).
3. Retire o parafuso de libertação da ferramenta. Note que tem uma rosca manual esquerda. Se a
máquina estiver equipada com o TSC, desaperte os três parafusos e retire a ponta de refrigeração
do TSC.
4. Adicione ou subtraia as anilhas dos calços necessárias (consulte o capítulo anterior para obter a
quantidade correcta a adicionar ou remover).
5. Antes de instalar o parafuso de libertação da ferramenta, coloque uma gota de Loctite® de serviço
(azul) nas roscas e instale. Se substituir a ponta de refrigeração do TSC, coloque uma gota de
Loctite® nas roscas dos três parafusos antes de instalar.
6. Instale a unidade do pistão de libertação da ferramenta, de acordo com o capítulo “Pistão de
libertação da ferramenta - Instalação” e verifique novamente as definições. Se estiver dentro das
especificações, continue; caso contrário, ajuste novamente.
Altura da barra de sucção do veio da unidade de linha de entrada
A altura da barra de sucção está definida da mesma forma que o veio comandado pela correia. No entanto, as
anilhas do calço são instaladas de forma diferente (ver as figuras seguintes). A barra de sucção utiliza um
calço de 1 peça que possa ser adicionada ou removida sem ter de remover a unidade do TRP. Depois de
ajustar os calços, instale novamente o TRP e dê um aperto final nos parafusos de 35 ft-lb.

A JUSTE DO INTERRUPTOR DO TRP DE CONE 40
INTERRUPTOR INFERIOR (DESACTIVAÇÃO DO GRAMPO) -

1. A altura da barra de sucção deve ser definida correctamente antes de ajustar os interruptores.
Adicione ou subtraia anilhas do calço ao pistão de libertação da ferramenta até obter a altura
adequada. Nas máquinas de comando de linha de entrada é necessário verificar a pressão de pré-
carga. Consulte o capítulo anterior “Definição de pré-carga”.
2. Prima duas vezes PARAM/DGNOS para aceder ao modo de diagnóstico e confirme DB OPN =0 e
DB CLS =1.
3. Utilizando a mesma definição para definir a altura da barra de sucção, avance o eixo Z para 0.06",
afastado do ponto em que o suporte da ferramenta tocava o bloco de alumínio.
Figure 3.2-6a Unidade do pistão de libertação da ferramenta. Figure 3.2-6b Unidade do pistão de libertação da
ferramenta de linha de entrada.
4. Mude o parâmetro 76, “Low air Delay” (Atraso de ar baixo) para 45000 para eliminar um alarme de
baixa pressão do ar.
5. Para limitar a deflecção da cabeça do veio durante a seguinte parte do procedimento, tem de reduzir a
pressão do ar para reduzir a força de saída do TRP. Para a mini-fresadora e para a fresadora da sala de
ferramentas, reduza a pressão do ar para 75psi. (certifique-se de que coloca o regulador abaixo de 75psi
e, em seguida, volta a colocá-lo a 75psi) e avance para o passo seguinte. Para todas as fresadoras de
cone 40, mude o parâmetro 76 “Low Air Delay” (Atraso de ar baixo) para 45,000 de modo a eliminar um
alarme de baixa pressão do ar. Reduza o regulador do ar para cerca de 60 psi. Coloque um indicador de
teste de 0.0005” entre a mesa e a parte inferior, coloque a cabeça do veio de frente para medir a
deflecção axial quando o pistão de libertação da ferramenta é energizado. Prima e mantenha sob
pressão o botão de libertação da ferramenta e verifique se o bloco está apertado e a deflecção da cabeça
se encontra entre 0.002 e 0.004”. Se a deflecção da cabeça for demasiado alta, reduza a pressão do ar.
Se a deflecção da cabeça for demasiado baixa ou não existir deflecção, aumente a pressão do ar. Se a
deflecção da cabeça estiver entre .002” e 0.004”, avance para o passo seguinte.

6. Prima e mantenha sob pressão o botão de libertação da ferramenta. Ajuste o interruptor para
dentro ou para fora até o interruptor disparar (DB OPN =1). Percorra a libertação da ferramenta
várias vezes e confirme se o interruptor está a funcionar.
7. Verifique o ajuste. Avance o eixo Z para baixo até a ferramenta estar a .050 acima do bloco e
confirme DB OPN=0 ao premir o botão de libertação da ferramenta. O interruptor deve disparar (DB
OPN =1) a 0.06" acima do bloco e não deve disparar (DB OPN =0) a 0.05" acima do bloco.
8. Reajuste e repita os passos 1-6, conforme necessário.
9. Coloque o regulador de pressão novamente a 85PSI.
10. Defina o parâmetro 76 novamente na definição original.
INTERRUPTOR SUPERIOR (GRAMPO) -
1. Se a máquina estiver equipada com o TSC, retire o compartimento do vedante antes de continuar.
Este passo não se aplica a comandos de linha de entrada com TSC.
2. Retire o suporte da ferramenta do veio.
3. Elimine tudo o que se encontre no modo MDI e escreva “#1120=1”.
4. Inicie com o interruptor superior completamente premido. Coloque um calço de 0.02” entre o
parafuso de ajuste do pistão de libertação da ferramenta e a barra de sucção.
5. Prima duas vezes o botão PARAM/DGNOS para aceder ao modo de diagnóstico.
6. Prima CYCLE START (Início do ciclo).
7. Se verificar DB CLS=0 (Desactivação do grampo da ferramenta), o procedimento está concluído
(não verificar com o calço de 0.04”).
Caso contrário, ajuste o interruptor superior para fora até o interruptor não disparar (DB CLS=0).
8. Prima RESET. Substitua o calço de 0.02” por um calço de 0.04”. Prima CYCLE START (Início do
ciclo). Verifique
DB CLS=1. Reajuste e repita os passos 2-8, conforme necessário. Este passo não é necessário
para máquinas de comando de linha de entrada
Verificar com um calço de 0.04” assegura que o interruptor não se encontra demasiadamente para trás. Se o
interruptor estiver completamente premido, esta verificação não é necessária.

Figura 3.2-7 Colocação de um calço antes de verificar o ajuste do interruptor.
R EMOÇÃO DO TRP DO VEIO DE CONE 50
1. Para máquinas equipadas com o TSC, coloque um suporte de ferramenta no veio.

2. Retire os painéis da tampa da área do cabeçote, de acordo com “Remoção e instalação das
tampas da cabeça”.
3. Para máquinas equipadas com TSC, a união de refrigeração e o tubo de extensão devem ser
retirados antes de continuar. Ambos contam com roscas à esquerda.
ATENÇÃO: Não retire os conectores do tubo da união de refrigeração!! Retirar

qualquer conector do tubo da união anula a garantia da união.
Utilize chaves apenas no conector do tubo SAE e na porca inferior

da união de refrigeração. Consulte as setas em baixo:

a. Desaperte o conector do tubo SAE na unidade da válvula de ensaio com uma chave (seta
direita no diagrama). Não utilize uma chave no conector do tubo afixado à união de
refrigeração; a união será danificada e a garantia anulada.
b. Corte cuidadosamente o plástico do tubo de drenagem no lado da união de refrigeração.
É mais seguro utilizar tesouras ou alicates. Corte junto ao conector, uma vez que o tubo
será reutilizado na união de substituição. Não corte o tubo do fluido de refrigeração preto.
(Nota: se não estiver a substituir a união, deixe o tubo de drenagem afixado à união.)
c. Retire a união de refrigeração do tubo de extensão (seta inferior no diagrama) utilizando
duas chaves (7/8 e 15/16). ESTA É UMA ROSCA À ESQUERDA.
d. Devolva a união de refrigeração com todos os conectores roscados do tubo e o tubo do
fluido de refrigeração preto intactos à Haas Automation para obter a garantia. A remoção de
quaisquer conectores do tubo da união anula quaisquer pedidos de garantia.
4. Desligue a conduta de ar no painel de lubrificação /ar.
5. Desligue os cabos de activação/desactivação do grampo (desligação rápida) e a cablagem do
solenóide da unidade no suporte do solenóide.
6. Remova os três tubos de ar de libertação da ferramenta.
7. Retire os quatros parafusos superiores, que fixam a unidade do pistão de libertação da ferramenta
à estrutura da cabeça. Certifique-se de que guarda todas as anilhas e calços.
8. Retire toda a unidade do pistão de libertação da ferramenta, fazendo deslizar para a frente e
levantando-a para cima. A unidade é pesada pelo que deve exercer todo o cuidado ao removê-la.
DESMONTAGEM DO TRP
1. Desaperte o grampo do eixo e retire-o. Pode ser necessário utilizar um punção e um maço para
soltar o grampo.
2. Retire o interruptor e a mola de compressão.
3. Retire o espaçador superior do 50T.
4. Empurre o eixo do TRP para baixo.
5. Retire os 8 parafusos que fixam a unidade do TRP.
6. Separe e retire a metade superior do compartimento.
7. Retire o pistão superior do TRP.
8. Retire a metade inferior do compartimento do TRP.
9. Retire o espaçador inferior do TRP.

10. Retire o pistão inferior do TRP 50T.
11. Retire a sub-chapa do TRP.
Substituição do O-ring
1. Retire e substitua os 4 O-rings (57-0027) no eixo do TRP 50T
2. Retire e substitua os 2 O-rings (57-0092) no pistão do TRP 50T, O-ring por pistão.
3. Retire e substitua os 3 O-rings (57-0095). 2 no centro do compartimento do TRP 50T e 1 no centro
da sub-chapa do TRP 50T.
U NIDADE DO TRP
1. Coloque a sub-chapa do TRP sobre o eixo do TRP.

2. Coloque o pistão inferior do TRP, lado ranhurado para cima, sobre o eixo do TRP.
3. Coloque o espaçador inferior do TRP sobre o eixo do TRP.
4. Coloque o compartimento inferior do TRP sobre o eixo do TRP.
5. Coloque o pistão superior do TRP, lado ranhurado para cima, sobre o eixo do TRP.
6. Coloque o compartimento superior do TRP sobre o eixo do TRP.
7. Coloque novamente os 8 parafusos que fixam a unidade do TRP. Aperte em padrão a 50 ft-lbs.
8. Coloque o espaçador superior do TRP sobre o eixo do TRP.
9. Empurre o eixo do TRP para cima a partir da parte inferior, utilizando o punho do maço. O eixo fica
saliente da parte inferior com, aproximadamente 1/4" do eixo ainda visível.
10. Coloque o interruptor e o anel de compressão sobre o eixo do TRP.
11. Aperte o grampo do eixo no eixo do TRP e, em seguida, o parafuso de bloqueio do grampo do
eixo.

I NSTALAÇÃO DO TRP DO VEIO DE CONE 50
Deve concluir as seguintes secções após a instalação:

• Ajuste da ferramenta puxada para fora
• Definição dos interruptores do TRP
• Instalação do tubo de extensão (se equipado com o TSC)
Figura 3-10. Diagrama de localização de calços e espaçadores.
1. Coloque o TRP na máquina. O TRP assenta na forquilha de elevação do veio. Atenção: Exerça
todo o cuidado em relação à forquilha de elevação do veio. Coloque a unidade voltada para a frente
da máquina antes de baixá-la. A unidade é pesada pelo que deve exercer todo o cuidado ao
movimentá-la.
2. Instale os 4 parafusos, com o calço e os espaçadores por baixo do TRP.
N0 de Ref.0 Descrição 30-0013A (NOVO) 30-0013 (ANTIGO)
Forquilha: (45-0014) Anilha do calço de 0.010 1 ea. Nenhum
(45-0015) Anilha do calço de 0.018 7 ea. 5 ea.
TRP (45-0019) Anilha de nylon de 0.093 1 ea. 1 ea.
Espaçadores:(45-0017) Anilha do calço de 0.010 2 ea. 2 ea.
(45-0018) Anilha do calço de 0.015 3 ea. 2 ea.
(NOTA: Espaçadores do TRP: a anilha de nylon coloca-se no topo dos calços.)
3. Se a máquina estiver equipada com o TSC, instale novamente o tubo de extensão e a união
rotativa da seguinte forma. Caso contrário, ignore este passo.

NOTA: Se o veio, a barra de sucção ou o tubo de extensão tiverem sido substituídos,
tem de ajustar o desvio do tubo de extensão.
a) Coloque um suporte de ferramenta no veio.

b) Coloque uma chave Allen de 5/8 na extremidade inferior do eixo do pistão. Desaperte o parafusos
de 1/4-20 no colar do grampo, no topo do eixo do veio. Introduza uma aparafusadora de lâmina
plana grande na ranhura do colar do grampo e torça o colar.
c) Aparafuse o suporte do rolamento (20-7655) no eixo do pistão e aperte utilizando uma chave
grande ou alicates.
d) Limpe o orifício na extremidade da barra de sucção.
e) Coloque novamente o pistão de libertação da ferramenta.
f) Aplique uma camada fina de lubrificante de Molibdénio no interior do suporte do rolamento.
Introduza a mola de onda (59-0176) no suporte do rolamento.
g) Lubrifique ligeiramente o O-ring na extremidade da unidade do tubo de extensão (30-1242). Aplique
Loctite azul na rosca da extremidade. Introduza o tubo de extensão na barra de sucção. Aperte à
mão o mais possível (Conta com roscas para a esquerda).
h) Bloqueie a rotação do veio com um parafuso, barra ou suporte introduzido num dos orifícios da
polia. Pára contra a forquilha do TRP.
i) Aperte o tubo de extensão a 15-20 ft-lbs. Retire o parafuso da polia do veio.
j) Instale a união de rotação. Lubrifique ligeiramente o O-ring. NÃO coloque Loctite nas roscas.
i. Lubrifique a união de refrigeração na extremidade do tubo de extensão (conta com roscas
para a esquerda). NÃO UTILIZAR LOCTITE. Aperte as roscas, utilizando duas chaves.
ii. Afixe o tubo de drenagem de plástico transparente no conector da rebarba, do lado da
união. Utilize um grampo do tubo, se estiver disponível. O tubo tem de deslocar-se para

baixo (abaixo da união) para drenar o fluido de refrigeração recolhido. A união será
danificada se o fluido de refrigeração se acumular no interior da união.
iii. Enrosque o tubo do fluido de refrigeração preto no conector da válvula de ensaio. Aperte
com uma chave. Não aperte em demasia!
k) Meça o desvio no topo da união rotativa com um indicador. Registe a medição no relatório de
serviço.
l) Verifique os interruptores de activação e desactivação do grampo da ferramenta. Não se devem
movimentar.
m) Teste o sistema TSC para identificar a existência de fugas antes de colocar novamente as tampas
da cabeça.
4. Coloque os 3 tubos de ar no TRP.
5. Ligue os interruptores de activação e desactivação do grampo.
6. Regule o regulador de ar principal a 85 PSI.
NOTA: O Ajuste de ferramenta puxada para fora e a Definição de interruptores do TRP

têm de ser concluídos.
A JUSTE DA FERRAMENTA PUXADA PARA FORA
1. Coloque o suporte da ferramenta no veio.

2. Coloque o soprador de ar do cone do veio.
3. Coloque o bloco de alumínio maquinado na mesa da máquina. Coloque uma folha de papel por
baixo do bloco para proteger a mesa.
Figura 3.2-9 Ajuste de ferramenta puxada para fora.
4. Avance o eixo Z para baixo até o suporte da ferramenta estar cerca de .030” acima do bloco em
alumínio. Mude os incrementos de avanço para .001” e avance o eixo Z para baixo um incremento
de cada vez até o suporte da ferramenta premir o bloco firmemente contra a superfície da mesa.
Este é o ponto zero.
5. Coloque o soprador de ar do cone do veio.

Figura 3.2-10 Localização do calço da forquilha. Figura 3.2-11 Localização do calço do TRP
6. O ajuste de ferramenta puxada para fora é de 0.060 +/-0.010. Adicione ou retire os calços da
forquilha de libertação da ferramenta para proceder aos ajustes. Os calços apresentam
espessuras de 0.010 e 0.018.
Avance para cima 0.060. Prima e mantenha sob pressão o botão de libertação da ferramenta e
sinta o movimento no bloco de alumínio.
- Se o bloco estiver apertado quando o botão é premido, podem ter de ser ADICIONADOS calços à
forquilha de libertação da ferramenta.
- Se o bloco estiver solto quando o botão é premido, podem ter de ser REMOVIDOS calços da
forquilha de libertação da ferramenta.
(Este é o oposto do ajuste do cone 40.)
- Se o bloco de alumínio estiver apertado a 0.060, solte o botão e avance o eixo Z para cima 0.001
e prima novamente o botão de libertação da ferramenta. Sinta o movimento no bloco de alumínio.
Repita este procedimento até sentir movimento. Anota a última posição em que o bloco estava
apertado. Se a posição estiver a 0.070 ou mais, adicione calços à forquilha de libertação da
ferramenta.
- Se o bloco de alumínio estiver solto a 0.060, avance o eixo Z para baixo 0.001 de cada vez e
verifique o movimento no bloco de alumínio. Se a posição em que o bloco fica apertado estiver a
0.050 ou menos, retire os calços da forquilha de libertação da ferramenta.
7. Se forem adicionados calços à forquilha do TRP, adicione metade dessa quantidade aos
espaçadores do TRP que suportam o TRP. Desta forma, mantém os dois intervalos de folga entre
o TRP e o veio rotativo iguais (aproximadamente 0.095 cada). Se forem removidos os calços da
forquilha do TRP, retire metade desse número de calços dos espaçadores do TRP.
8. Aplique lubrificante vermelho aos parafusos superiores utilizados para montar o TRP depois de
concluir os ajustes do calço. Utilize Loctite azul nas roscas.

A JUSTE DO INTERRUPTOR DO CONE 50
Figura 3.2-12 Interruptores de activação / desactivação da ferramenta.
1. Definir o interruptor superior (Ferramenta presa no grampo). Empurre o interruptor lentamente para
dentro até disparar e, em seguida, empurre mais um pouco. Bloqueie os parafusos. Verifique
novamente o interruptor, ligando o TRP algumas vezes. O bit na página Diagnostics (Diagnóstico)
deve estar sempre activada (1) quando o TRP está completamente retraído.
2. Definir o interruptor inferior (Desactivação do grampo da ferramenta). Utilize o regulador de pressão
do ar, na parte posterior da máquina ou um regulador extra colocado em linha.
a) Avance o eixo Z para 0.030 acima do bloco de alumínio.
b) Coloque uma ligação directa no interruptor de ar para evitar o aparecimento do alarme de baixa
pressão.
c) Devolva a pressão de ar a cerca de 65 psi (75 psi para TRP antigos).
d) Prima o botão de libertação da ferramenta e verifique o movimento no bloco de alumínio. Ajuste
a pressão do ar até o bloco ficar solto a 0.030 +/-0.005.
e) Com o botão de libertação da ferramenta sob pressão, prima o interruptor até disparar (o bit na
página Diagnostics (Diagnóstico) deve mudar para “1”). Bloqueie os parafusos. Verifique
novamente o interruptor, ligando e desligando o TRP algumas vezes.
f) Ajuste a pressão do ar até o bloco ficar solto a 0.020 +/-0.005. Prima o botão de libertação da
ferramenta; a parte Tool Unclamped (Desactivação do grampo da ferramenta) em Diagnostics
(Diagnóstico) deve permanecer “0”. Caso contrário, repita os passos acima.
3. Restaure a pressão do ar a 85 psi e retire a ligação directa.

3.3 C ORREIAS
Leia este capítulo na totalidade antes de tentar substituir a correia do comando.
R EMOÇÃO DA CORREIA
NOTA: Para uma remoção mais fácil, coloque a transmissão numa engrenagem alta
antes de iniciar.
1. Retire os painéis da tampa da área do cabeçote, de acordo com “Remoção e instalação das
tampas da cabeça”.
Figura 3.3-1 Pontos de desligação da estrutura da cabeça do veio. Figura 3.3-2 Área da estrutura da cabeça mostrando
o local da correia.
2. Retire a unidade do pistão de libertação da ferramenta, de acordo com a “Remoção da unidade do

pistão de libertação da ferramenta”.
3. Retire os seis SHCS que fixam a transmissão na estrutura da cabeça e puxe a transmissão para
a frente o suficiente (½” a ¾” máx.) para permitir que a correia do comando seja puxada para cima
sobre a polia do veio.
NOTA: Em máquinas com comando directo, retire os quatro SHCS que fixam a chapa
de montagem à estrutura da cabeça do veio. Faça deslizar a unidade para a
frente o suficiente para permitir que a correia seja puxada para cima sobre
a polia do comando.
4. Retire a tampa de inspecção a partir da parte inferior da estrutura da cabeça do veio e faça
deslizar cuidadosamente a correia de comando entre o depósito do cárter e a rede na estrutura.
5. Primeiro, puxe a correia sobre a polia do veio e, em seguida, empurre a outra extremidade para
baixo para desimpedir o comutador e puxe para fora.
NOTA: NÃO torça nem dobre a correia; podem resultar danos nas fibras da correia
e a correia apresentará danos rapidamente após a instalação.

I NSTALAÇÃO DA CORREIA
1. Faça deslizar os parafusos de substituição por baixo de depósito do cárter e para a polia.
NOTA: NÃO enrole as correias sobre a polia. A polia pode estar afiada e cortar as
correias. NÃO torça nem dobre a correia; podem resultar danos nas fibras da
correia e a correia apresentará danos rapidamente após a instalação.
2. Certifique-se de que a correia está bem encaixada, empurre a transmissão para trás, apertando a
correia. Puxe a correia para a frente a partir da parte traseira da estrutura da cabeça. Puxe a
correia sobre a polia do veio.
3. Aperte a correia do comando, de acordo com o capítulo que se segue.
4. Defina a orientação do veio, de acordo com o capítulo adequado.
NOTA: O passo que se segue só é necessário se o veio ou a transmissão tiver sido

trocada antes da substituição da correia.
5. Verifique novamente a deslocação do veio para se certificar de que nada se movimentou durante
os passos anteriores. Se a deslocação estiver dentro da tolerância, continue; caso contrário, a
deslocação tem de ser reajustada.
NOTA: A tensão da correia do comando deve ser ajustada após cada instalação.
AJUSTE DA TENSÃO
NOTA: A tensão da correia do comando deve ser ajustada após cada reparação na
transmissão ou no veio da máquina.
1. Ligue a máquina. Avance a cabeça do veio para baixo para um nível que lhe permita trabalhar na
correia confortavelmente.
2. Retire os painéis da tampa da área do cabeçote, de acordo com o capítulo “Remoção das tampas
da cabeça”.
3. Retire a unidade do pistão de libertação da ferramenta, de acordo com o capítulo adequado.
PARA O VF-1 A 9
4. Desaperte os seis SHCS que fixam a transmissão à estrutura da cabeça do veio.
NOTA: Certifique-se de que a transmissão é libertada, movimentando-a ligeiramente

à mão.
5. Coloque a ferramenta de tensão da correia, tal como apresentado na Figura 3.3-3. Monte-a na
estrutura da cabeça, introduzindo os dois SHCS nos dois orifícios de montagem frontais do TRP.
Aperte os SHCS à mão.
6. Rode a pega até que a ferramenta permaneça plana contra a estrutura da transmissão.
NOTA: Certifique-se de que a transmissão está em linha recta e não dobrada, antes
de aplicar tensão na correia.
7. Rode a pega até que a extremidade do êmbolo da ferramenta e o tubo exterior fiquem numa
posição embutida. Desta forma, coloca a correia à tensão correcta.

NOTA: Uma correia com a tensão correcta geme ligeiramente e requer,
aproximadamente, 12 horas para assentar.
8. Verifique se a correia está demasiado apertada ou solta. Se a correia estiver demasiado apertada,
geme excessivamente quando a unidade está a funcionar a toda a velocidade; se estiver solta,
vibra durante as acelerações e desacelerações.
9. Com a ferramenta ainda posicionada, aperte os seis SHCS que fixam a transmissão à estrutura
da cabeça do veio.
10. Desaperte os dois SHCS e retire a ferramenta de tensão da correia.
Figura 3.3-3 Ferramenta de tensão da correia.
PARA MÁQUINAS DE COMANDO DIRECTO:

1. Desaperte os quatro SHCS que fixam a chapa de montagem do motor à estrutura da cabeça.
NOTA: Certifique-se de que o motor é libertado, movimentando-o ligeiramente à

mão.
2. Coloque a ferramenta de tensão da correia, tal como apresentado na Figura 3.3-3. Monte-a na
estrutura da cabeça, introduzindo os dois SHCS nos dois orifícios de montagem frontais do TRP.
Aperte os SHCS à mão.
3. Rode a pega até que a ferramenta permaneça plana contra a chapa de montagem do motor.
NOTA: Certifique-se de que o motor está em linha recta e não obstruído, antes de
aplicar tensão na correia.
4. Rode a pega até que a extremidade do êmbolo da ferramenta e o tubo exterior fiquem numa
posição embutida e, depois, mais 1/2 volta. Desta forma, coloca a correia à tensão correcta.

NOTA: Uma correia com a tensão correcta geme ligeiramente e requer,
aproximadamente, 12 horas para assentar.
5. Verifique se a correia está demasiado apertada ou solta. Se a correia estiver demasiado apertada,
geme excessivamente quando a unidade está a funcionar a toda a velocidade; se estiver solta,
vibra durante as acelerações e desacelerações.
6. Com a ferramenta ainda posicionada, aperte os quatro SHCS que fixam a chapa de montagem à
estrutura da cabeça do veio.
7. Desaperte os dois SHCS e retire a ferramenta de tensão da correia.
VEIO 30K
Existem dois tipos de correias (3 estrias e 4 estrias) utilizados no Comando do veio 30K. Para assegurar um
máximo desempenho, deve verificar a correcta tensão da correia do comando do veio a cada 1000 horas ou 6
meses de funcionamento. A tensão é medida utilizando um Medidor de Tensão Gates Sonic, número de
modelo 505C ou 507C. A tabela que se segue mostra as leituras de tensão correctas em lbf./Hz.
Correia Correia nova Correia usada
Número de estrias Mínimo Máximo Mínimo Máximo
3 Estrias 53.7 lbf 57.6 lbf 46.2 lbf 50.1 lbf
174Hz 180 Hz 161 Hz 167 Hz
4 Estrias 60.8 lbf 64.8 lbf 52.0 lbf 56.4lbf
159Hz 165 Hz 148 Hz 154 Hz
Nota: Devem ser introduzidas definições específicas no medidor de tensão para obter uma leitura de tensão
correcta; as definições são listadas em seguida. O Medidor de Tensão Gates Sonic tem capacidade para
manter 10 a 20 combinações distintas de definições, dependendo do modelo. Certifique-se de que está no
registo de armazenamento da unidade da correia correcto antes de fazer uma leitura.
Definição para uma correia de 3 estrias: Peso 13.1,0 Largura 3, Âmbito 225
Definição para uma correia de 4 estrias: Peso 13.1,0 Largura 4, Âmbito 225

3.4 U NIDADE DO VEIO
Leia este capítulo na totalidade antes de tentar substituir o veio.

A VISO!
A polia de corrente é adaptada ao veio e não se pode reparar localmente.
É identificada por muitos orifícios na parte superior da polia do veio.
Caso se verifique qualquer tentativa de remover a polia danificada, o
veio ou respectivos componentes, a garantia de serviço será anulada.
R EMOÇÃO DO CARTUCHO DO VEIO
NOTA: VMCs equipados com um Veio de 15K deve remover o veio e a barra de sucção
como uma unidade. Não remover a barra de sucção em separado.
1. Certifique-se de que o VMC está ligado. Tem de elevar e baixar o cabeçote para retirar o veio.
Coloque um cartão na mesa da fresadora para proteger a superfície.
2. Coloque a ferramenta no veio.
da cabeça”.
4. Retire a unidade do pistão de libertação da ferramenta, de acordo com o capítulo adequado.
5. Remova a correia do comando do veio da polia do veio, conforme mostrado no capítulo anterior.
Neste momento, não é possível retirar completamente a correia.
6. As barras de sucção são afixadas no eixo do veio por um anel em espiral (unidades mais
recentes). Retire o anel em espiral com uma pequena chave de fendas. Coloque a ponta da chave
de fendas em cunha para retirar uma extremidade do anel da ranhura do eixo. Force a
extremidade do anel a manter-se aberto e rode em simultâneo a chave de fendas, de modo a que
todo o anel saia da ranhura.
7. Coloque o pistão de libertação da ferramenta e retire a ferramenta.
8. Primeiro, desligue a conduta do óleo do encaixe na tampa de injecção do óleo e, em seguida,
retire o encaixe em cobre.
NOTA: Quando substituir um veio de desenho novo em qualquer máquina vertical,

é importante notar que a cavidade entre o compartimento e o cartucho do veio
está cheio de óleo ou lubrificante. Um veio cheio com óleo é identificado pelo
orifício de enchimento de óleo, no lado esquerdo da cabeça do veio junto ao
orifício do veio, visto de cima.
9. Certifique-se de que o bujão do óleo está inserido na porta de injecção do óleo do veio antes de
retirar o veio; caso contrário, pode derramar-se óleo no cartucho do veio.
10. Com a chave sextavada de 5/16", desaperte, aproximadamente, duas voltas dos seis SHCS, que
afixam o veio ao lado inferior da estrutura da cabeça.
11. Coloque o bloco de madeira (espessura mínima de 6") na mesa, directamente por baixo do veio.

Figura 3.4-1 Posição do bloco de madeira por baixo do veio.
12. No painel, aceda ao modo JOG e escolha o eixos Z. Avance lentamente na direcção negativa (-)
até que o bloco assente no bloco e, em seguida, retire os parafusos que estavam soltos (passo
7).
13. Avance o eixo Z na direcção positiva (+) até que o veio se encontre a meio da estrutura da cabeça.
14. Segure o veio com uma mão e continue a avançar o eixo Z na direcção positiva (+) até que se
liberte completamente da estrutura.
I NSTALAÇÃO DO CARTUCHO DO VEIO
Figura 3.4-2. Cartucho do veio.

1. Limpe completamente todas as superfícies de contacto do cartucho e da estrutura da cabeça,
lime ligeiramente, se necessário, para remover saliências e irregularidades.
2. Coloque o veio no bloco de madeira, certificando-se de que ambos os cavalinhos do veio tocam no
bloco. Alinhe os dois orifícios de 10-32, localizados no bloqueio do veio, de modo a que fica a,
aproximadamente, 90 graus da frente do veio no lado direito.
Figure 3.4-3 Vista inferior do cartucho do veio.
3. Avance lentamente o eixo Z na direcção negativa (-) até que a parte superior do veio se encontre
dentro da estrutura da cabeça. Neste ponto, alinhe o veio com o orifício do veio. Durante a
execução desta operação, certifique-se de que o cartucho do veio está em linha recta com o
orifício do veio.
4. Se o veio se movimentar para um lado, utilize um maço de borracha e/ou avance nas direcções de
X ou Y para endireitá-lo. O veio deve entrar facilmente. Se não o fizer, verifique o alinhamento. Não
force!
5. Instale e aperte os seis SHCS.
6. Coloque novamente o encaixe de cobre na tampa de injecção do óleo e ligue novamente a conduta
do óleo ao encaixe.
ATENÇÃO! Não aperte demasiado os encaixes ao colocar novamente a tampa de

injecção do óleo. Apertar em demasia pode danificar o cartucho do
veio.
NOTA: Se substituir a tubagem de cobre no veio, limpe completamente com ar

filtrado.
7. Encha a cavidade entre o compartimento e o cartucho do veio com óleo Mobil Vactra 2. O orifício
de enchimento de óleo está no lado esquerdo da cabeça do veio, junto ao orifício do veio, visto da
parte de cima.
A VISO!
Nunca verta óleo no compartimento do veio.
8. Instale novamente a correia do comando e ajuste a tensão, conforme necessário.

9. Instale novamente toda a unidade do pistão de libertação da ferramenta.
10. Retire o pistão de libertação da ferramenta. Instale cuidadosamente o anel em espiral no eixo do
veio. Encaminhe uma extremidade do anel em espiral na ranhura do eixo. Rode o anel até que
todo o anel se encontre na ranhura.

11. Verifique a deslocação do veio, tal como descrito posteriormente neste capítulo. Verifique o ajuste
dos interruptores de activação e desactivação do grampo da ferramenta.
12 Verifique a quantidade correcta de lubrificante nos rolamentos do veio (0.5-1.0 cc a cada duas
horas) num veio lubrificado a mistura de ar.
•Se o veio não estiver a receber a lubrificação, resolva o problema de acordo com o diagrama de
lubrificação e ar, na parte posterior deste manual e substitua o veio (capítulo “Unidade do veio”).
•Se o veio continuar a não receber lubrificação, substitua o veio (capítulo “Unidade do veio”).
NOTA: Consulte os capítulos adequados e verifique a orientação do veio e o

alinhamento do ATC.
R EMOÇÃO DO CARTUCHO DO VEIO 30K
1. Certifique-se de que o VMC está ligado. Tem de elevar e baixar o cabeçote para retirar o veio.
Coloque um cartão na mesa da fresadora para proteger a superfície.
da cabeça” do manual de serviço do VF.
3. Retire a unidade do pistão de libertação da ferramenta, de acordo com as instruções no Manual de
serviço. Nota: Não é possível reparar a barra de sucção.
4. Remova a correia do comando do veio da polia do veio.
5. Desligue as condutas de óleo dos encaixes na tampa de injecção do óleo e, em seguida, ambos
os encaixes de desligação rápida.
6. Certifique-se de que os bujões do óleo estão inseridos nas portas de injecção do óleo do veio
antes de retirar o veio; caso contrário, pode derramar-se óleo no cartucho do veio.
7. Com a chave sextavada de 5/16", desaperte, aproximadamente, duas voltas dos seis SHCS, que
afixam o veio ao lado inferior da estrutura da cabeça.
8. Coloque o bloco de madeira (espessura mínima de 6") na mesa, directamente por baixo do veio.
Figura 3.4-1 Posição do bloco de madeira por baixo do veio.

9. No painel, aceda ao modo JOG e escolha o eixos Z. Avance lentamente na direcção negativa (-)
até que o bloco assente no bloco e, em seguida, retire os parafusos que estavam soltos (passo
10). Tente proteger o veio do derrame de óleo. Se necessário, enrole um pedaço de desperdício de
oficina em torno do veio para impedir o óleo de entrar no interior do veio.
10. Avance o eixo Z na direcção positiva (+) até que o veio se encontre a meio da estrutura da cabeça.
11. Segure o veio com uma mão e continue a avançar o eixo Z na direcção positiva (+) até que se
liberte completamente da estrutura.
I NSTALAÇÃO DO CARTUCHO DO VEIO
Figura 3.4-2. Cartucho do veio.
1. Limpe completamente todas as superfícies de contacto do cartucho e da estrutura da cabeça,

lime ligeiramente, se necessário, para remover saliências e irregularidades.
2. Coloque o veio no bloco de madeira.
3. Avance lentamente o eixo Z na direcção negativa (-) até que a parte superior do veio se encontre
dentro da estrutura da cabeça. Neste ponto, alinhe o veio com o orifício do veio. Durante a
execução desta operação, certifique-se de que o cartucho do veio está em linha recta com o
orifício do veio.
4. Se o veio se movimentar para um lado, utilize um maço de borracha e/ou avance nas direcções de
X ou Y para endireitá-lo. O veio deve entrar facilmente. Se não o fizer, verifique o alinhamento. Não
force! Podem ocorrer danos nos rolamentos do veio.
5. Instale e aperte os seis SHCS.
6. Afixe novamente os encaixes de desligação rápida à tampa de injecção do óleo e ligue as
condutas de ar/óleo aos encaixes.

ATENÇÃO! Não aperte demasiado os encaixes ao colocar novamente a tampa de
injecção do óleo. Apertar em demasia pode danificar o cartucho do
veio.
7. Encha a cavidade entre o compartimento e o cartucho do veio com óleo. O orifício de enchimento
de óleo está no lado esquerdo da cabeça do veio, junto ao orifício do veio, visto da parte de cima.
AVISO!
Nunca verta óleo no compartimento do veio.
8. Instale novamente a correia do comando e utilize as três ranhuras superiores da polia do motor.
Ajuste a tensão, conforme necessário. Verifique a tensão, colocando o veio a funcionar na gama
de RPM do veio e verifique o funcionamento da correia. Se a correia saltar a altas velocidades,
reajuste a tensão.
9. Instale novamente toda a unidade do pistão de libertação da ferramenta.
10. Verifique a deslocação do veio, tal como descrito no Manual de serviço. Verifique o ajuste dos
interruptores de activação e desactivação do grampo da ferramenta.
NOTA: Consulte os capítulos adequados e verifique o alinhamento do ATC.
Definição da altura da barra de sucção

Ligue a fresadora.
Defina o regulador de pressão do ar do TRP para 40psi.
Coloque uma folha de papel na mesa da fresadora por baixo do veio para protecção e, em seguida, coloque um
bloco de alumínio (aprox. 4”x4”x4”) no papel.
Introduza um suporte de ferramenta vazio no veio.
Avance o veio para baixo, de modo a que o suporte da ferramenta fique aproximadamente .03” acima do bloco.
Defina a folga do bloco para o suporte da ferramenta como zero. Pode fazê-lo, premindo “Tool Release”
(Libertação da ferramenta) e avançando o eixo Z para baixo com a velocidade de avanço definida como .001.

Movimente o eixo e, em seguida, prima “Tool Release” (Libertação da ferramenta) enquanto sente os
movimentos no suporte da ferramenta. Sinta o movimento entre o suporte da ferramenta e o veio. Repita este
procedimento até não sentir qualquer movimento.
Mude a velocidade de avanço para .01 e avance o eixo Z para .060 acima do bloco.
Prima e mantenha sob pressão o botão “Tool Release” (Libertação da ferramenta). Tente movimentar o bloco.
O bloco deve estar apertado a .050 e solto a .060. Se for possível movimentar o bloco a .050, avance o eixo Z
para baixo um incremento de cada vez até o bloco ficar apertado. Se o bloco estiver apertado a .060, avance o
eixo Z um incremento de cada vez até o bloco ficar solto.
O número de incrementos avançados para cima ou para baixo é o número de calços a adicionar ou a remover.
Se o bloco estava apertado a .060, retire as anilhas do calço. Se o bloco estava solto a .050, adicione anilhas
do calço.
Interruptor de desactivação do grampo do TRP inferior
Com um suporte de ferramenta vazio no veio e a velocidade de avanço definida para .001”, avance o eixo Z para
baixo até que o bloco de alumínio fique dobrado contra a mesa. Avance para cima .030”.
Os parafusos que afixam o interruptor inferior devem estar soltos, de modo a que o interruptor possa deslizar
para dentro e para fora com o ajuste correcto.
Avance para a página Discrete Inputs (Entradas discretas) no controlo e encontre “Draw Bar Open” (Barra de
sucção aberta).
Prima e mantenha sob pressão o botão “Tool Release” (Libertação da ferramenta). Faça deslizar o interruptor
na direcção do pistão até o interruptor disparar; este procedimento é verificado no controlo e “Draw Bar Open”
(Barra de sucção aberta) deve apresentar “1”. Aperte os parafusos que fixam o interruptor.
Solte o botão “Tool Release” (Libertação da ferramenta) e verifique se o interruptor dispara (Barra de sucção
aberta =1) a .030 acima do bloco e não disparar (Barra de sucção aberta=0) a .020 acima do bloco.
Interruptor de activação do grampo superior
Empurre o interruptor lentamente para dentro até disparar (Barra de sucção fechada=1). Aperte os parafusos
que fixam o interruptor.
Verificações finais
Pressão de ar do TRP
Regule o regulador de pressão de ar do TRP a 50 psi.
Execute o programa de rodagem do veio
Execute o programa O02023. Com o veio em funcionamento, verifique o fluxo de óleo adequado. Verifique
periodicamente a temperatura do veio. Pare o programa se o veio começar a aquecer demasiado.
ATENÇÃO: Nunca coloque o veio em funcionamento sem um suporte de

ferramenta no veio. Colocar o veio em funcionamento sem um suporte
de ferramenta pode danificar o veio.
Tensão da correia
A correia pode soltar-se durante a aceleração e desaceleração, mas não o deve fazer quando atingir uma
velocidade constante. Verifique o comportamento da correia em velocidades diferentes, ao longo de toda a
gama de RPM. Se a correia saltar a RPM constantes, reajuste a tensão da correia.

S UBSTITUIÇÃO DA BARRA DE SUCÇÃO - C ONE 40
REMOÇÃO -
NOTA: VMCs equipados com um Veio de 15K deve remover o veio e a barra de sucção
como uma unidade. Não remover a barra de sucção em separado.
1. Coloque um suporte de ferramenta sem cortadora no veio.

2. Retire os painéis da tampa da cabeça, conforme descrito na “Remoção das tampas da cabeça”.
3. Retire o pistão de libertação da ferramenta, de acordo com o capítulo adequado.
4. Retire o anel de retenção do topo do eixo do veio.
5. Instale novamente o pistão de libertação da ferramenta.
6. Retire o suporte da ferramenta do veio.
7. Retire os parafusos da transmissão e utilize blocos de madeira de 2”x4” colocados por baixo da
parte frontal do compartimento para impedir que a transmissão caia para a frente.
8. Incline a transmissão para trás e retire a barra de sucção do veio.
NOTA: As máquinas de comando directo não requerem a movimentação da unidade

do comando para aceder/remover a barra de sucção.
INSTALAÇÃO -
9. Cubra completamente a barra de sucção de substituição com lubrificante, incluindo a extremidade
do eixo onde estão localizadas as quatro esferas de fixação.
ATENÇÃO! Lubrificante em excesso pode fazer com que a barra de sucção para
o bloqueio hidráulico impeça o curso completo da barra de sucção.
10. Se a máquina estiver equipada com a opção Refrigeração através do veio (TSC), lubrifique os O-
rings.
11. Introduza quatro esferas novas na barra de sucção de substituição e introduza-a no eixo do veio.
Certifique-se de que o eixo está instalado e que as esferas não caem dos orifícios na barra de
sucção.
ATENÇÃO! Introduza a barra de sucção suavemente, de modo a que os O-rings não

fiquem danificados. NÃO utilize um martelo para forçar.
NOTA: Inspeccione cautelosamente o eixo do veio para identificar sinais de anomalias

no interior do eixo do veio, onde se desloca a extremidade da barra de sucção.
Se estiver danificado, o veio tem de ser substituído.
12. O pistão de libertação da ferramenta tem de ser novamente instalado neste momento.
13. Instale um suporte de ferramenta sem cortadora no cone do veio.

14. Retire o pistão de libertação da ferramenta.
15. Instale o anel em espiral no eixo do veio.
17. Defina a altura da barra de sucção e dos interruptores de activação e desactivação do grampo,
conforme descrito no capítulo seguinte.
18. Instale novamente as tampas da cabeça.
19. Teste a máquina e execute os ajustes do ATC necessários, de acordo com o capítulo “Comutador
de ferramentas automático”.
S UBSTITUIÇÃO DA BARRA DE SUCÇÃO - C OMANDO DE LINHA DE ENTRADA
A barra de sucção só pode ser substituída no veio 8K. O veio 12K não inclui uma barra de sucção que se possa
reparar.
NOTA: Caso se registe uma falha no veio, o veio e a barra de sucção devem ser
substituídos como uma única unidade. Se a barra de sucção falhar, não é
necessário substituir o veio.
Remoção
Retire o motor. Desaparafuse o TRP e retire a unidade. Retire as chaves da barra de sucção e retire a barra de
sucção do veio.
Instalação
Limpe e lubrifique a libertação da guia e o eixo. Instale a unidade da barra de sucção. Instale as duas chaves,
com o lado plano voltado para cima. Utilize um grampo em “C” para pressionar as chaves e encaixá-las contra
a barra de sucção. Aperte os parafusos de retenção 5/16-18 a 30 ft-lb.
Verifique o funcionamento do do veio, rodando-o. Se se verificar uma vibração excessiva, desaperte os

parafusos no cartucho do veio e na cabeça do veio. Coloque o veio em funcionamento a 1000 rpm e aperte
ligeiramente os parafusos. Pare o veio e aperte os parafusos.

S UBSTITUIÇÃO DA BARRA DE SUCÇÃO - C ONE 50
1. Retire as tampas da cabeça. Consulte o capítulo “Remoção / Instalação das tampas da cabeça”.
2. Retire o pistão de libertação da ferramenta. Consulte o capítulo “Remoção do TRP do veio de cone
50”.
3. Retire o tubo de extensão do TSC se a máquina estiver equipada com a opção de Refrigeração
através do veio. Consulte o capítulo do TSC.
4. Retire os seis parafusos que afixam a tampa do veio à máquina.
5. Retire a barra de sucção.
6. Cubra completamente a barra de sucção de substituição com lubrificante, incluindo a extremidade

do eixo onde estão localizadas as quatro esferas de fixação.
ATENÇÃO! Lubrificante em excesso pode fazer com que a barra de sucção para
o bloqueio hidráulico impeça o curso completo da barra de sucção.
7. Se a máquina estiver equipada com a opção Refrigeração através do veio (TSC), lubrifique os O-
rings.
8. Introduza seis esferas novas na barra de sucção de substituição e introduza-a no eixo do veio.
Certifique-se de que o eixo está instalado e que as esferas não caem dos orifícios na barra de
sucção.
ATENÇÃO! Introduza a barra de sucção suavemente, de modo a que os O-rings

não fiquem danificados. NÃO utilize um martelo para forçar.
NOTA: Inspeccione cautelosamente o eixo do veio para identificar sinais de anomalias

no interior do eixo do veio, onde se desloca a extremidade da barra de sucção.
Se estiver danificado, o veio tem de ser substituído.
9. Instale a barra de sucção.

A JUSTE DA DESLOCAÇÃO DO VEIO
NOTA: A máquina deve estar correctamente nivelada para que o ajuste de deslocação
do veio seja precisa.
1. Para verificar a deslocação do veio, coloque um indicador de .0005 num suporte adequado,
coloque no nariz do veio e avance o eixo Z na direcção negativa (-) o suficiente para que possa
ajustar o indicador para uma deslocação com um raio de 5" a partir do centro das deslocações
dos eixos X e Y. Avance lentamente o eixo Z na direcção negativa (-) para colocar o indicador a
zero.
2. Estabelece o zero de referência na parte posterior da mesa. Desloque os três pontos restantes
(esquerdo, frente e direito) e registe a leitura.

Figura 3.4-4. Área de deslocação do veio
3. Se necessário, coloque um calço no veio para corrigir a deslocação do veio, de acordo com as
especificações.
4. Verifique novamente a deslocação. Tem de estar dentro de .0005 nos planos X/Z e Y/Z, conforme
indicado no relatório de inspecção fornecido com o VMC.
5. Substitua a unidade do pistão de libertação da ferramenta, de acordo com os capítulos “Instalação
da unidade do pistão de libertação da ferramenta” e “Definição de pré-carga”.
3.5 O RIENTAÇÃO DO VEIO
Leia este capítulo na totalidade antes de tentar orientar o veio.

A orientação do veio é executada automaticamente para mudanças de ferramentas e pode ser programada
com o M19.
1. Coloque a máquina numa engrenagem baixa.
2. Ajuste o parâmetro 257, “SPINDL ORIENT OFSET”, até que os cavalinhos do veio fiquem paralelos
com o eixo X. Certifique-se de que os cavalinhos estão dentro de 0.030" utilizando um indicador.
Para fresadoras de cone 50 com um comutador de ferramentas de desvio, adicione
5 graus de desvio (111 passos do codificador) ao parâmetro 257 para fazer corresponder o
desvio do braço do comutador de ferramentas.

3.6 D EFINIÇÃO DO PARÂMETRO 64 (D ESVIO DO COMUTADOR DE FERRAMENTAS)
Leia este capítulo na totalidade antes de tentar definir o parâmetro 64.
NOTA: A Definição 7 deve ser “desbloqueada” antes de definir o parâmetro 64.
1. SEM uma ferramenta no cone do veio, inicie uma mudança de ferramenta e pare o comutador de
ferramentas, utilizando o botão EMERGENCY STOP (quando o eixo Z se movimenta acima do
carrossel, mas antes da rotação do carrossel). Introduza um suporte de ferramenta no bolso
voltado para o veio.
2. Utilizando um indicador de .0005 e uma base magnética adequada de 18", coloque a zero a
margem inferior esquerda “A” do suporte da ferramenta (voltada directamente para o bolso).
Movimente o indicador para a margem inferior direita “B” do suporte de ferramentas. Qualquer
diferença entre estas duas margens deve ser igualmente dividida. Por exemplo: se existir uma
diferença de .002 do lado esquerdo para o lado direito, ajuste o indicador de modo a que leia .001
quando se encontrar em cada margem. Este procedimento proporciona-lhe a referência do desvio
da ferramenta.
Figura 3.6-1 Verificação da referência de desvio da ferramenta.
3. Movimente cuidadosamente (de modo a não perturbar a posição relativa) o indicador para um lado.
Retire a ferramenta do comutador de ferramentas e coloque-a no veio.
4. Prima Z SIGL AXIS para devolver a zero apenas o eixo Z.
5. Cuidadosamente (de modo a não perturbar a posição relativa) coloque o indicador por baixo do
veio e indique a margem inferior esquerda do suporte da ferramenta.
Se a cabeça do veio estiver demasiado afastada da direcção negativa (-) ou positiva (+), aceda ao modo JOG e
escolha o eixo Z. Avance o eixo Z na direcção necessária até apresentar zero (0).
6. Prima duas vezes o botão de ajuda. Desta forma, a máquina entra no modo de calculadora.

HELP (JOG) O0001 N00000
CALCULATOR (NO SOLUTION YET)

0.0000
LOAD + - * /
ANGLE 3
ANGLE 1 *.***
(MACHINE) ANGLE 2 *.***
ANGLE 3 *.*** SIDE 2 SIDE 1
X 0.0000 in
Y 0.0000 in
Z 0.0000 in SIDE 1 *.***
C 0.000 deg SIDE 2 *.*** ANGLE 1 ANGLE 2
U 0.000 deg SIDE 3
SIDE 3 *.***
F3 COPIES CALCULATOR VALUE TO HIGHLIGHTED ENTRY
IN OTHER DISPLAYS F3 COPIES CALCULATOR VALUE TO DATA ENTRY LINE
F4 COPIES OR OPERATES HIGHLIGHTED DATA TO CALCULATOR
WRITE ENTERS DATA TO HIGHLIGHTED DISPLAY
JOGGING Z AXIS HANDLE .01
Figura 3.6-2 Ecrã da calculadora.
7. Anote o número no visor da máquina do eixo Z (centro esquerdo da página) e multiplique pelo valor
do parâmetro 33, que é Z RATIO (PASSOS/UNIDADE).
Se o visor de trabalho do eixo Z for negativo (-), adicione o número ao número que calculou para o parâmetro
64. Se o número for positivo (+), subtraia-o do parâmetro 64.
8. Para introduzir o novo número calculado, coloque o cursor no parâmetro 64, escreva o número e
prima a tecla WRITE. Devolva o eixo Z a zero (ZERO RET) para iniciar o novo parâmetro 64.
9. Verifique novamente o desvio com o indicador (Passos 1-5).
10. Introduza o suporte da ferramenta no cone do veio e inicie uma mudança da ferramenta.
Depois de alterar o parâmetro 64, deve repor os desvios da ferramenta.

3.7 M OTOR DO VEIO E TRANSMISSÃO
Leia este capítulo na totalidade antes de tentar retirar ou substituir a transmissão.
REMOÇÃO DO MOTOR
1. Certifique-se de que o VMC está ligado. Tem de elevar e baixar o cabeçote para retirar a
transmissão. Neste momento eleve o eixo Z para a posição totalmente elevada.
2. Retire os painéis da tampa da área do cabeçote (capítulo “Remoção das tampas da cabeça”).
3. Retire a unidade do pistão de libertação da ferramenta (capítulo “Unidade do pistão de libertação
da ferramenta”).
4. Prima o botão POWER OFF, no painel de controlo e desactive o disjuntor principal. Se existir uma
caixa de disjuntor externa, desligue-a e bloqueie-a.
5. Desligue o abastecimento de ar do painel traseiro da máquina.
6. Desligue todas as condutas eléctricas e pneumática do suporte do solenóide na parte superior da
unidade do motor. Marque quaisquer ligações que não tenham sido previamente rotuladas para a
nova montagem.
7. Retire os dois SHCS que fixam a portadora do cabo ao suporte do solenóide e posicione a
portadora do cabo de modo a que não interfira com a remoção do motor. Pode ser necessário
afixar a portadora do cabo ao motor do eixo Z para mantê-la no lugar.
8. Se a máquina estiver equipada com a opção de Refrigeração através do veio, retire o regulador de
pressão e o suporte da transmissão antiga e instale-os na nova transmisssão.
Figura 3.7-1 Comando directo com olhais de elevação.

9. Retire os quatro SHCS e eleve cuidadosamente a unidade do motor do veio, retirando-a da cabeça
do veio. Exerça todo o cuidado para não danificar a polia de comando durante a remoção.
NOTA: É recomendada a utilização do Guincho da transmissão HAAS nesta operação

(consulte o capítulo “Pré-montagem do guincho” para obter instruções de
montagem e instalação).
I NSTALAÇÃO ( COMANDO DIRECTO)

1. Baixe cuidadosamente a unidade do motor até ficar imediatamente acima da estrutura da cabeça
do veio, com todo o cuidado para não danificar a polia de comando ou dobrar a correia de
comando.
2. Coloque a correia de comando na polia de comando do motor e baixe o motor na estrutura da
cabeça do veio.
3. Introduza e aperte os quatro SHCS que fixam o motor à estrutura da cabeça do veio. Ajuste a
tensão da correia do comando, de acordo com o capítulo “Correias” antes de apertar
completamente os parafusos.
4. Consulte o capítulo adequado e verifique a orientação do veio.
5. Verifique a orientação correcta da máquina e preste atenção a quaisquer ruídos pouco habituais ou
vibração que possa ocorrer devido à tensão da correia incorrecta.
6. Afixe novamente a portadora da correia ao suporte do solenóide e ligue novamente todas as
condutas eléctricas e de fluidos. Neste momento, substitua quaisquer condutas com fugas ou
danos, conforme necessário.
NOTA: Certifique-se de que o anel de orientação tem uma camada de lubrificante

adequada em torno da circunferência antes de iniciar a operação.

I NSTALAÇÃO DO COMANDO DE LINHA DE ENTRADA
1. Desloque o veio antes de iniciar a instalação do motor.
2. Verifique o estado do cubo do acoplamento na parte superior do veio e o estado da aranha do
acoplamento. Levante o motor e posicione-o imediatamente acima do TRP utilizando uma forquilha
ou um guincho. Verifique o estado do cubo do acoplamento no motor e alinhe-o com o
acoplamento no veio. Inspeccione o tubo de transferência para identificar danos e os O-rings para
identificar sinais de deterioração. Substitua, conforme necessário.
NOTA: Certifique-se de que o tubo de transferência foi instalado antes da instalação

do motor.
3. Baixe o motor na direcção do TRP. Os acoplamentos devem engrenar com muito pouca
interferência. Pode ser necessário movimentar o veio para trás e para a frente ligeiramente para
alinhar os cubos do acoplamento ou oscilar o compartimento do motor para trás e para a frente
para verificar a esquadria das unidades. Execute este procedimento à mão nos cavalinhos do veio,
no nariz do veio.
4. Depois de fazer corresponder os cubos do acoplamento, coloque os parafusos que fixam o motor
nos blocos dos espaçadores; deixe-os desapertados. Junte todos os cabos do motor na cablagem
da máquina. Comande uma velocidade do veio de 1000 rpm, os parafusos de montagem do motor
devem ser deixados desapertados. Deixe o veio rodar durante cerca de 5 minutos; permite assim
que a unidade do veio se encaixe e ajuda no alinhamento final. Encaixe os parafusos com o veio
em rotação e, em seguida, pare o veio e aperte os parafusos.
5. Instale o suporte de soprador de ar (purga) e o solenóide no topo do motor. Certifique-se de que o
cilindro está centrado sobre o eixo do veio e ajuste, conforme necessário. Ligue a conduta de ar
ao solenóide.

PRÉ-MONTAGEM DO GUINCHO
1. Afixe o suporte do mastro à base de suporte, utilizando os quatro 3/8-16 x 1¼” SHCS, quatro
anilhas planas de 3/8", quatro anilhas divididas e quatro porcas sextavadas 3/8-16. Certifique-se
de que os parafusos estão bem apertados.
2. Afixe as chapas de modificação da lança ao mastro, utilizando os três ½-13 x 4½” HHB, três
anilhas divididas de ½”, três porcas sextavadas ½-13 e os três espaçadores.
Figura 3.7-2 Montagem da base de suporte/suporte do mastro.
Figura 3.7-3 Vista aumentada dos componentes da chapa de modificação da lança.

3. Instale a unidade da lança da seguinte forma:
A. Lubrifique os componentes da unidade:
1) Utilizando uma escova de lubrificante, aplique lubrificante no orifício de passagem e a
superfície lateral da roda da polia.
2) Aplique uma fina camada de óleo em todo o cabo.
3) Lubrifique todos os pinos com uma fina camada de lubrificante.
4) Aplique óleo em todos os rolamentos no guincho e aplique lubrificante nos dentes da
engrenagem.
B. Coloque a roda da polia no interior da guia do cabo e coloque esta sub-unidade na extremidade
da lança. Certifique-se de que o orifício do pino está voltado para a parte superior da lança e a
extremidade arredondada da guia do cabo está voltada para o lado de fora. Faça deslizar o pino
através do orifício e aperte com o pino transversal de 1/8" x 1".
C. Afixe a base do guincho à lança com dois SHCS de 3/8-16x1", duas anilhas de bloqueio de 3/
8" e as duas porcas sextavadas de 3/8". Consulte o manual do proprietário para obter informações
sobre a montagem para um funcionamento à direita ou à esquerda.
D. Alimente a extremidade livre do cabo (sem o gancho) entre a polia e a guia do cabo e através
da parte interior da lança.
Figura 3.7-4 Montagem da guia do cabo e roda da polia na lança.
E. Afixe o cabo ao guincho da seguinte forma:

1) PARA FUNCIONAMENTO ESQUERDINO -
Passe o cabo por baixo do tambor da lança e através do orifício na flange do tambor.
Forme um laço com o cabo e prenda-o firmemente no local, utilizando um gancho,
parafuso da portadora e porca sextavada. O cabo deve ser enrolado no tambor do guincho.
2) PARA FUNCIONAMENTO DEXTRO -
Passe o cabo entre a biela da armação e o contra-eixo do guincho, sobre o tambor do
guincho e através do orifício na flange do tambor. Forme um laço com o cabo e prenda-o
firmemente no local, utilizando um gancho, parafuso da portadora e porca sextavada. O
cabo deve ser enrolado no tambor do guincho.
F. Certifique-se de que todas as porcas sextavadas e as porcas de tampa estão bem apertadas e
de que todos os pinos transversais estão correctamente dobrados para uma correcta fixação.
Certifique-se de que todos os pivots e pontos de rotação estão bem lubrificados e consulte o
manual do proprietário do guincho para obter a lubrificação adequada antes do funcionamento.
4. Coloque o acessório de elevação da transmissão no topo da transmissão, com a biela em cada
extremidade, nos dois olhais de elevação da transmissão. Aperte o acessório na transmissão,
rodando a pega na extremidade. Não aperte em demasia.

Figura 3.7-5 Vista do acessório de elevação da transmissão.
REMOÇÃO DA TRANSMISSÃO
NOTA: Este procedimento não se destina a máquinas com comando directo.
1. Certifique-se de que o VMC está ligado. Tem de elevar e baixar o cabeçote para retirar a
transmissão. Neste momento eleve o eixo Z para a posição totalmente elevada.
2. Retire os painéis da tampa da área do cabeçote (capítulo “Remoção das tampas da cabeça”).
3. Se a máquina estiver equipada com a opção de Refrigeração através do veio, retire o regulador de
pressão, a unidade da válvula de ensaio e o suporte da transmissão antiga para que possam ser
instalados numa transmissão nova.
4. Retire a unidade do pistão de libertação da ferramenta (capítulo “Pistão de libertação da
ferramenta”).
5. Desaperte os seis SHCS que fixam a transmissão à estrutura da cabeça. Faça deslizar a
transmissão para a frente o suficiente para permitir que a correia do comando seja puxada da
transmissão e das polias do veio.
6. Prima o botão POWER OFF, no painel de controlo e desactive o disjuntor principal. Se existir uma
caixa de disjuntor externa, desligue-a e bloqueie-a.
7. Desligue todos os cabos eléctricos e condutas de ar do suporte do solenóide da transmissão.
Desligue os cabos eléctricos e as condutas de óleo da bomba de óleo. Tape as condutas de óleo
para evitar a contaminação. A maior parte das condutas deve ser marcada e identificada. Se as
condutas não estiverem marcadas, marque-as ao removê-las.

Figura 3.7-6 Suporte do solenóide com todas as condutas ligadas.
8. Retire os dois SHCS que fixam a portadora do cabo ao suporte do solenóide e posicione a
portadora do cabo de modo a que não interfira com a remoção da transmissão. Pode ser
necessário afixar a portadora do cabo ao motor do eixo Z para mantê-la no lugar.
9. Retire o cartão de protecção da mesa da fresadora e instale a unidade da base de suporte na
mesa, utilizando os quatro SHCS, quatro anilhas planas de ½” e as quatro porcas em T.
ATENÇÃO! Certifique-se de que os painéis de protecção em borracha, na parte

inferior da base de montagem, estão instalados e em boas condições;
caso contrário, podem resultar danos na mesa da fresadora.
Figura 3.7-7 Localização da unidade da base de suporte/suporte do mastro.

10. Com a placa de modificação da lança instalada, introduza o mastro no suporte do mastro.
Utilizando os dois pinos, afixe a lança ao mastro.
Figura 3.7-8 Montagem da lança no mastro.
11. Coloque o guincho directamente sobre a transmissão e afixe o gancho no parafuso do olhal do
cabeçote.
Figura 3.7-9 Guincho completamente montado na posição
12. Retire os seis SHCS que fixam a transmissão à estrutura da cabeça. Eleve a transmissão,
certificando-se de que o guincho é elevado na posição fechada, afastado das caixas. Oscile a
lança na direcção da frente da máquina e baixe nos blocos de madeira.

Figura 3.7-10 Posição de elevação para o VF-1 a 4.
13. Para VF-1-4: Coloque o gancho do guincho no olhal de elevação da barra e coloque os dois
ganchos em cada uma das extremidades da barra na diagonal nos orifícios de elevação opostos
na protecção de carga do motor. Eleve o suficiente para assegurar que os ganchos estão
correctamente encaixados e, em seguida, eleve cuidadosamente a unidade do motor e da
transmissão o suficiente para afastar do VMC. Oscile a lança na direcção da frente da máquina e
baixe nos blocos de madeira.
I NSTALAÇÃO DA TRANSMISSÃO
1. Se a máquina estiver equipada com a opção de Refrigeração através do veio, instale novamente o
regulador de pressão, a unidade da válvula de ensaio e o suporte. Instale as duas ligações dos
cabos na transmissão de substituição da seguinte forma:
• Coloque uma ligação do cabo em torno do cabo do interruptor de fim de curso.
• Coloque a segunda ligação do cabo sobre a primeira ligação, formando um laço.
• Aperte a primeira ligação do cabo. NOTA: O laço da segunda ligação do cabo deve permitir que a
conduta de drenagem deslize.
2. Coloque o cabeçote por baixo da nova transmissão e eleve o suficiente para colocar tensão nos
cabos.
3. Certifique-se de que a nova transmissão estão firmemente encaixada e eleve. Eleve apenas o
suficiente para afastar da caixa e oscilar até ao local adequado.
4. Oscile lentamente a lança em torno do centro do cabeçote e da transmissão por cima da cabeça
do veio.
NOTA: Inspeccione os isoladores da caixa de engrenagem para se certificar de que

o espaçador está embutido no casquilho por baixo do compartimento.
5. Baixe cuidadosamente a transmissão imediatamente acima da cabeça do veio. Coloque a correia

do comando na polia da transmissão.
6. Baixe a transmissão na cabeça do veio, com todo o cuidado para não esmagar ou dobrar a correia
do comando ao baixar.

7. Introduza e aperte os seis SHCS que fixam a transmissão à cabeça do veio. Se estes parafusos
incluírem isoladores da caixa de engrenagem, certifique-se de que a anilha de 3/8" NÃO toca no
compartimento da caixa de engrenagens.
Figura 3.7-11 Isoladores da caixa de engrenagens.
8. Ajuste a tensão da correia do comando, de acordo com o capítulo “Correias” antes de apertar
completamente os parafusos.
9. Afixe novamente a portadora da correia ao suporte do solenóide e ligue novamente todas as
condutas eléctricas e de fluidos. Neste momento, substitua quaisquer condutas com fugas,
10. Encha a transmissão.
NOTA: O guincho deve ser desmontado antes de retirá-lo da mesa da fresadora.

Quebre o guincho, retirando a unidade da lança e, em seguida, o mastro. Não
é necessário quebrar completamente o guincho depois da primeira
montagem.
NOTA: Certifique-se de que o anel de posicionamento tem uma camada de lubrificante

adequada em torno da circunferência antes de iniciar a operação.

S UBSTITUIÇÃO DA TRANSMISSÃO E DO MOTOR - C ONE 50
Remoção
1. Reduza a deslocação do eixo Z até ao seu valor negativo total (redução total). Posicione a mesa
da fresadora, de modo a que fique centrada no eixo X e o mais próxima das portas possível (total -
Y). Desta forma, permite a melhor superfície de trabalho.
2. Limpe a mesa da fresadora de quaisquer lubrificantes, fluidos de refrigeração ou limalhas. Terá de
posicionar-se na mesa da fresadora durante este procedimento, pelo que necessita de uma
posição firme.
3. Desligue a máquina. Retire todo o ar e a corrente de serviço da máquina.
4. Retire as tampas da cabeça. Consulte o capítulo “Remoção / Instalação das tampas da cabeça”.
5. Retire a unidade do TRP. Consulte o capítulo “Remoção do TRP do veio de cone 50”.
ATENÇÃO! A unidade do TRP é muito pesada. Ao movimentar, certifique-se de que

tem um local para colocar a unidade ao retirá-la.
NOTA: Certifique-se de que recolhe todas as anilhas e espaçadores debaixo da

unidade do TRP. Mantenha-as em conjuntos separados.
6. Retire o tubo de extensão do TSC se a máquina estiver equipada com a opção de Refrigeração
através do veio. Consulte o capítulo “Sistema de refrigeração através do veio”.
NOTA: A união do TSC e o eixo da extensão são de roscas inversas.
7. Se a sua máquina estiver equipada com o TSC, retire o SHCS de 3/16”, que afixa o suporte da
válvula TSC ao lado direito do motor. Permita que o suporte da válvula do TSC fique pendurado do
lado direito da cabeça do veio, certificando-se de que os tubos não ficam dobrados.
8. Retire o SHCS que afixa a unidade do solenóide do TRP à parte superior da chapa de elevação do
motor. Ligue a unidade à folha metálica traseira ou à coluna para evitar a ocorrência de danos ao
remover a unidade da transmissão/motor.
9. Retire o painel da ficha eléctrica de desligação rápida da parte posterior do motor. Este painel é
afixado por quatro SHCS de 3/16”. Empurre suavemente o painel da tomada por trás do motor e
ligue-o à folha metálica traseira ou coluna.
10. Retire a ficha para o solenóide de mudança de engrenagem.
11. Remova a correia do eixo do codificador para a transmissão. Pode consegui-lo mais facilmente,
retirando os quatro SHCS, que afixam o suporte do codificador à cabeça do veio (localizado no
interior da cavidade da cabeça do veio entre as correias do comando). Utilize uma junta rotativa
universal e uma tomada de cabeça sextavada para estes SHCS.
12. Solte os quatro SHCS grandes, que afixam a chapa de montagem da transmissão à cabeça do
veio. Remova o SHCS e coloque-o de lado. Puxe ligeiramente a unidade da transmissão/motor na
direcção da frente da máquina. Desta forma, liberta a tensão das correias do comando.
13. Retire a correia do codificador e as correias do comando.
ATENÇÃO! Meça a distância entre a parte inferior do motor do eixo Z e a montagem

da âncora do parafuso esférico. Corte um bloco de madeira com o
comprimento adequado e instale-o no local. É necessário para contra-
balançar o mecanismo do Contra-equilíbrio hidráulico quando a
unidade da transmissão/motor é elevada da máquina.

14. Marque e retire os cabos eléctricos do motor.
15. Afixe uma corrente pesada aos olhais de elevação à parte superior da chapa do motor, utilizando
ganchos ou clipes em C com a classificação de peso adequada (aproximadamente 250 lbs.).
ATENÇÃO! Antes de continuar, certifique-se de que dispõe do equipamento de

elevação adequado para levantar em segurança 250 lbs., espaço para
efectuar as manobras e um local estável colocar a unidade da
transmissão/motor depois de removida.
16. Levante a unidade da transmissão/motor.

Instalação
ATENÇÃO! Antes de continuar, certifique-se de que dispõe o equipamento de

elevação para elevar em segurança 250 lbs. e espaço para efectuar as
manobras.
1. Levante a unidade da transmissão/motor. Os cinco passos seguintes (2-6) podem ser executados
com a unidade da transmissão/motor ligeiramente voltada para facilitar a instalação das peças do
acessório.
2. Ligue os cabos eléctricos.
3. Afixe o painel da ficha eléctrica à parte posterior do motor. Afixe novamente quaisquer fichas
Molex ao painel, caso tenha sido removido no procedimento anterior.
4. Faça deslizar as correias do comando.
5. Coloque e fixe a unidade do solenóide do TRP à parte superior da chapa de elevação do motor,
utilizando o SHCS removido.
6. Coloque e fixe o suporte da válvula do TSC ao lado direito da chapa de elevação do motor,
utilizando o SHCS removido (se equipado).
7. Oriente correctamentee a unidade da transmissão/motor, conforme necessário. Introduza os
quatro SHCS que fixam a chapa de montagem da transmissão à cabeça do veio.
8. Utilize uma ferramenta de tensão da correia para apertar as correias do comando. Não aperte em
demasia as correias do comando!
9. Faça deslizar a correia do codificador. Afixe novamente o suporte do codificador.
10. Coloque novamente a unidade do TRP. Consulte a “Instalação do TRP do veio de cone 50”.
11. Coloque novamente a união do TSC e o eixo da extensão. Consulte o capítulo “Sistema de
refrigeração através do veio”.
NOTA: A união do TSC e o eixo da extensão são de roscas inversas.
12. Lubrifique quaisquer peças novas ou retiradas, conforme necessário. Retire o espaçador de
madeira (se utilizado). Certifique-se de que todas as ligações estão seguras.
13. Ligue novamente os serviços de ar e de alimentação. Se equipado com o TSC, verifique se existe
desvio na barra de sucção. Consulte a secção “Ajuste do desvio do tubo de extensão”.
14. Coloque novamente a folha metálica.
15. Defina a orientação do veio Consulte o capítulo “Orientação do veio”.
16. Verifique o funcionamento do comutador de ferramentas.

3.8 R EMOÇÃO / I NSTALAÇÃO DO MOTOR DO EIXO
Leia este capítulo na totalidade antes de tentar retirar ou substituir os motores.

Ferramentas necessárias
• Eixo Z: Batente do eixo do cilindro (N0 de Ref.0 99-7562 - VF-1 a 4, N0 de Ref.0 93-9962 - VF-6 a 11)
R EMOÇÃO DO MOTOR DO EIXO X

1. Ligue o VMC. DEVOLVA A ZERO todos os eixos e coloque a máquina no modo HANDLE JOG
(Interruptor de incrementos).
Figura 3.8-1 Motor e componentes do eixo X.
2. Movimente a mesa para a posição mais à esquerda. Desaperte o SHCS e retire a tampa de
passagem direita.
3. Movimente a mesa para a posição mais à direita. Desaperte o SHCS e retire a tampa de
passagem esquerda.
4. Retire os painéis laterais da caixa.
5. No compartimento do motor, retire os quatro BHCS e retire a chapa da tampa.
6. Desaperte o SHCS no acoplamento do motor no parafuso esférico.
7. Desligue a máquina.
8. No compartimento do motor, desaperte os quatro SHCS e retire o motor do compartimento.
9. Desligue a cablagem do motor.

INSTALAÇÃO -
1. Faça deslizar o motor para o compartimento do motor, introduza a extremidade do parafuso
esférico no acoplamento do motor.
Figura 3.8-2 Componentes do acoplamento do motor.
2. Instale novamente e aperte os quatro SHCS que fixam o motor ao compartimento.

3. Ligue novamente a cablagem do motor.
4. Inspeccione visualmente as chapas flexíveis do acoplamento, de modo a certificar-se de que estão
paralelas com as metades do acoplamento.
NOTA: A ranhura no colar de bloqueio deve estar posicionada a 45 graus entre o

padrão do orifício do parafuso e o acoplamento. Se o alinhamento estiver
incorrecto, o acoplamento não tem força de grampo suficiente no parafuso
esférico ou no eixo do motor.
Aperte o SHCS no acoplamento do motor no parafuso esférico. (Coloque uma gota de Loctite® azul no
parafuso antes de introduzi-lo.)
5. Coloque a chapa da tampa e aperte os quatro SHCS.

6. Movimente a mesa para a posição mais à direita. Coloque novamente a tampa de passagem da
esquerda com o SHCS.
7. Movimente a mesa para a posição mais à esquerda. Coloque novamente a tampa de passagem da
direita com o SHCS.
8. Instale novamente as tampas laterais
9. Verifique a folga no parafuso esférico do eixo X (capítulo Resolução de problemas) ou a existência
de uma funcionamento ruidoso.
10. Devolva a zero o eixo X e defina o desvio da grelha.

S UBSTITUIÇÃO DO MOTOR DO EIXO X S ÉRIE GR
Remoção
NOTA: O trabalho é levado a cabo por baixo da fresadora.
2. Desligue ambos os cabos do motor.
3. Retire os quatro SHCS que fixam o motor ao suporte de montagem.
4. Desaperte o parafuso no topo da chapa de ajuste do motor. A chapa de ajuste não é apertada no
motor ou no suporte; por isso, pode cair das cavilhas depois do motor ser removido.
5. Desligue a correia da polia.
Instalação
1. Posicione o motor no suporte de montagem do motor e instale livremente os parafusos.
2. Afixe a correia. Primeiro, encaminhe a correia sobre a polia do motor e, em seguida, sobre a polia
do parafuso esférico.
3. Instale novamente a chapa de ajuste do motor.
3. Encaixe os parafusos de montagem do motor. Aperte os parafusos na chapa de ajuste do motor
para definir a correcta tensão da correia. A tensão da correia deve ser de 15 a 20 lbs com uma
deflecção de 1/4”
4. Aperte os parafusos do motor (30 ft. lb.).
5. Verifique novamente a tensão da correia.
6. Instale os dois cabos do motor.
7. Devolva a zero o eixo X e defina o desvio da grelha, conforme descrito no capítulo “Cálculo de
desvio da grelha” deste manual.

R EMOÇÃO DO MOTOR DO EIXO Y
1. Ligue a máquina. DEVOLVA A ZERO todos os eixos e coloque a máquina no modo HANDLE JOG
2. Movimente a mesa para a posição mais para a frente. Utilizando uma chave sextavada de 5/32",
retire o SHCS na tampa de passagem, na parte posterior do suporte.
3. Faça deslizar a tampa de passagem contra a máquina. Retire os suportes dos dois roletes da
base. Puxe a tampa de passagem para a frente e para fora da base.
4. Se necessitar de reparar os rolamentos, movimente a mesa para a parte posterior da sua
deslocação e retire o SHCS que fixa as tampas de passagem frontais no suporte. Faça deslizar a
tampa de passagem para a posição para a frente.
Figura 3.8-3 Motor e componentes do eixo Y.
REMOÇÃO O PAINEL DE LUBRIFICAÇÃO / AR -

5. Desligue a máquina e desligue todas as condutas de ar do painel.
6. Desligue a conduta de ar/lubrificação do veio.
7. Utilizando uma chave sextavada de extremidade aberta de 3/8", desligue a conduta de óleo que
liga a base ao painel do sistema de lubrificação.
8. Desligue as duas condutas de ar do painel (encaixes de desligação rápida) à mão.
9. Desligue as três ligações com o rótulo “interruptores de fim de curso” e retire os fios do painel.
10. Desligue a ligação do interruptor de fim de curso e a ligação do eixo Y no lado do painel de
controlo.

11. Mantendo a unidade do painel de lubrificação/ar na extremidade inferior, desaperte os dois SHCS
e retire a unidade do painel.
ATENÇÃO! Em máquinas com apenas dois SHCS, retire um parafuso de cada vez.
Coloque novamente o parafuso que fixa o compartimento antes de
remover o outro parafuso. A não observação deste procedimento pode
resultar em danos no compartimento.
12. No compartimento do motor, retire os quatro BHCS e retire a chapa da tampa.

13. Desaperte o SHCS no acoplamento do motor no parafuso esférico.
14. No compartimento do motor, desaperte os quatro SHCS, retire todos os cabos do motor e retire o
motor do compartimento.
Figura 3.8-4 Painel de lubrificação/ar.
INSTALAÇÃO -
2. Coloque novamente e aperte os quatro SHCS que fixam o motor ao compartimento e ligue
novamente os cabos ao motor.
3. Inspeccione visualmente as chapas flexíveis, de modo a certificar-se de que estão paralelas com
as metades do acoplamento.


5. Coloque novamente o painel do sistema de lubrificação com os dois SHCS de montagem.
6. Ligue a ligação do interruptor de fim de curso e a ligação do eixo Y no lado do painel de controlo.
7. Ligue novamente as três ligações com o rótulo “interruptores de fim de curso” ao painel.
8. Ligue novamente as duas condutas do ar ao painel e o solenóide na frente do painel.
9. Ligue novamente a conduta do óleo que liga o painel do sistema de lubrificação à base.
10. Se a tampa de passagem frontal tiver sido removida, faça-a deslizar para a posição e coloque
novamente o SHCS que fixa ao suporte.
11. Movimente a mesa para a posição mais para a frente. Coloque novamente a tampa de passagem
posterior.
12. Coloque novamente os suportes dos dois roletes na base.
13. Faça deslizar a tampa de passagem novamente para a sua posição e afixe ao suporte com o
SHCS.
14. Verifique a folga no parafuso esférico do eixo Y (capítulo Resolução de problemas) ou a existência
15. Devolva a zero o eixo Y e defina o desvio da grelha, de acordo com o capítulo.
S UBSTITUIÇÃO DO MOTOR DO EIXO Y S ÉRIE GR

Remoção
2. Retire a tampa do motor e faça deslizar a tampa de passagem na direcção do centro da máquina.
3. Retire a tampa da montagem do motor e desaperte o único parafuso no lado do motor do

acoplamento.
4. Retire os dois cabos do motor.
5. Retire os 4 SHCS que fixam o motor à montagem do motor e retire o motor.

Instalação
1. Instale o motor no acoplamento. Exerça todo o cuidado ao fazê-lo; forçar o motor no acoplamento
pode danificar o acoplamento.
2. Instale os quatro parafusos de montagem e as anilhas de bloqueio e aperte (30 ft. lb.).
3. Aperte o parafuso de acoplamento.
5. Instale a tampa de montagem do motor.
6. Monte a tampa de passagem e a tampa do motor.
7. Devolva a zero o eixo Y e defina o desvio da grelha, conforme descrito no capítulo “Cálculo de
desvio da grelha” deste manual.
R EMOÇÃO DO MOTOR DO EIXO Z

As máquinas são actualmente equipadas com um sistema de contra-equilíbrio hidráulico ou um motor de frei
eléctrico. Em qualquer dos casos, deve exercer todo o cuidado, de modo a evitar danos graves na máquina ou
ferimentos pessoais. Observe todos os avisos e chamadas de atenção e leia todos os passos do
procedimento antes de iniciar qualquer desmontagem.
AVISO! MÁQUINAS SEM CONTRA-EQUILÍBRIO
Se a depuração estiver activada e o eixo Z estiver desactivado, a cabeça
do veio cai. Este é um procedimento extremamente perigoso e deve
evitá-lo a todo o custo.
ATENÇÃO! Bloqueie sempre o cilindro hidráulico com o bloco de paragem do eixo

antes de efectuar qualquer reparação em qualquer dos componentes
do eixo Z.
1. Ligue a máquina. Devolva a zero (ZERO RET) todos os eixos e coloque a máquina no modo
HANDLE JOG (Interruptor de incrementos).
2. Desaperte os seis SHCS que afixa a tampa da cabeça traseira às tampas laterais e retire a
cabeça do veio.
NOTA: Se a máquina estiver equipada com um contra-equilíbrio hidráulico, retire

toda a tampa da cabeça do veio para o VF-1/2 ou a tampa da cabeça do veio
lateral para o VF-3/4.
3. Retire o SHCS que fixa a tampa de passagem do eixo Z à cabeça do veio e faça deslizar a tampa
para a posição inferior. VF 1-4 retire a tampa da cabeça do veio traseiro.
4. Baixe a cabeça do veio para a sua posição mais baixa.
5. a. Se a máquina estiver equipada com um contra-equilíbrio hidráulico, instale o batente do eixo do
cilindro (ver Fig. 3.8-6). Avance (HANDLE JOG) o eixo Z para cima até que o batente do eixo
bloqueie o eixo.
b. Máquina com motores de freio: Posicione a mesa por baixo da cabeça do veio e introduza um
bloco de madeira de 4” x 4” x 14” por baixo da cabeça do veio e baixe a estrutura da cabeça sobre
o bloco. Aplique uma paragem de emergência na máquina.

6. No compartimento do motor, desaperte os quatro BHCS e retire a chapa da tampa.
7. Inspeccione visualmente o acoplamento do motor. Alinhe o acoplamento, de modo a que possa
aceder facilmente ao SHCS no parafuso esférico. Isto pode ser feito manualmente, rodando o
parafuso esférico.
Figura 3.8-5 Motor e componentes do eixo Z. Figura 3.8-6 Motor e componentes do eixo Z para
máquinas equipadas com um contra-equilíbrio hidráulico.
8. Desligue a corrente eléctrica. Atenção: Se a máquina estiver equipada com um motor de freio do
eixo Z, a cabeça do veio pode cair ligeiramente.
9. No compartimento do motor, desaperte os quatro SHCS e retire o motor do compartimento.
10. Desligue a ligação do eixo Z do painel de controlo.
11. Remova a cablagem do motor.
INSTALAÇÃO -

2. Coloque novamente e aperte os quatro SHCS de 5/16-18 x 1¼” que fixam o motor ao
compartimento e ligue os cabos ao motor.
3. Inspeccione visualmente as chapas flexíveis, de modo a certificar-se de que estão paralelas com
as metades do acoplamento.


5. Ligue novamente a corrente eléctrica.
6. Retire o batente do eixo, conforme necessário.
7. Se a tampa de passagem frontal tiver sido removida, faça-a deslizar para a posição e coloque
novamente o SHCS de 10-32x3/8" que fixa ao suporte.
8. Movimente a mesa para a posição mais para a frente. Coloque novamente a tampa de passagem
posterior.
9. Coloque novamente os suportes dos dois roletes na base.
10. Faça deslizar a tampa de passagem novamente para a sua posição e afixe ao suporte com o
SHCS de 10-32x3/8".
11. Verifique a folga no parafuso esférico do eixo Z (capítulo Resolução de problemas) ou a existência
12. Devolva a zero o eixo Z e defina o desvio da grelha, de acordo com o capítulo 64 (capítulo 3.6).
S UBSTITUIÇÃO DO MOTOR DO EIXO Z S ÉRIE GR

Remoção
1. Bloqueie a cabeça na posição para cima e desligue a máquina.
2. Retire a tampa da cabeça do veio. Consulte o capítulo acerca da remoção da tampa da cabeça do
veio.
3. Retire a tampa da montagem do motor.
4. Retire a tampa da montagem do motor e desaperte o único parafuso no lado do motor do

acoplamento.
5. Retire os dois cabos do motor.
6. Retire os 4 SHCS que fixam o motor à montagem do motor e retire o motor.

Instalação
1. Instale o motor no acoplamento. Exerça todo o cuidado ao fazê-lo; forçar o motor no acoplamento
pode danificar o acoplamento.
2. Instale os quatro parafusos de montagem e as anilhas de bloqueio e aperte (30 ft. lb.).
3. Aperte o parafuso de acoplamento.
5. Instale a tampa de montagem do motor e a tampa da cabeça do veio.
6. Devolva a zero o eixo Z e defina o desvio da grelha, conforme descrito no capítulo “Cálculo de
desvio da grelha”. Reponha também o valor do parâmetro 64, descrito neste manual.
SUBSTITUIÇÃO DO ACOPLAMENTO
AVISO!
Máquinas sem contra-equilíbrio: Se a depuração estiver activada e o
eixo Z estiver desactivado, a cabeça do veio cai. Este é um
procedimento extremamente perigoso e deve evitá-lo a todo o custo.
1. Retire o motor do eixo, de acordo com o capítulo “Remoção / Instalação do motor do eixo”.
2. Desaperte o SHCS de 10-32 x ½” nos dois anéis do acoplamento e retire o acoplamento.
3. Para instalação: Inspeccione visualmente as chapas flexíveis, de modo a certificar-se de que
estão paralelas com as metades do acoplamento. Faça deslizar o novo acoplamento no eixo do
motor até que o acoplamento fique metade embutido na extremidade do eixo.

4. Instale novamente o motor do eixo.
Figura 3.8-7 Acoplamento do motor.

3.9 R EMOÇÃO E I NSTALAÇÃO DO PARAFUSO ESFÉRICO
Leia este capítulo na totalidade antes de tentar retirar ou substituir parafusos esféricos.
• Chave plana (32 mm ou 40/50 mm) • Bloco em madeira de 2" x 4" (21"-231/2" de
comprimento)
• Bloqueio do eixo (32 mm ou 40/50 mm)
• Ferramenta de teste do torque
• Eixo Z: Batente do eixo do cilindro (N0 de Ref.0 99-7562 - VF-1 a 4, N0 de Ref.0 93-9962 - VF-6 a 10)
NOTA: Certos passos nos procedimentos que se seguem aplicam-se apenas aos
parafusos esféricos de 40 e 50 mm.
R EMOÇÃO DO PARAFUSO ESFÉRICO DO EIXO X
2. Retire novamente as tampas laterais
3. Desaperte o SHCS e retire a bandeja de chip da mesa da fresadora.
4. Avance a mesa para a posição mais à direita. Desaperte o SHCS e retire a tampa de passagem
direita.
5. Avance a mesa para a posição mais à esquerda. Desaperte o SHCS e retire a tampa de
passagem esquerda.
6. Se aplicável, retire o batente do compartimento do rolamento no parafuso esférico.
Figura 39-1. Parafuso esférico e componentes do eixo X.
7. Desligue a conduta do óleo da porca esférica.

8. Desaperte o SHCS de 10-32 x ½” e retire a porca do grampo na extremidade do rolamento de
suporte do parafuso esférico.
Figura 3.9-2 Montagem do parafuso esférico.
9. Retire o motor do eixo, de acordo com o capítulo “Remoção do motor do eixo X”.
NOTA: Não é necessário retirar as ligações eléctricas do motor. Depois de retirar o

motor do compartimento, coloque-o de lado.
10. Desaperte o SHCS de 10-32 x ½” e retire a porca do grampo no parafuso esférico do

compartimento do motor.
11. Para parafusos esféricos de 32 mm:
• Desaperte os seis SHCS de ¼-20 x 1" e retire a manga do rolamento do compartimento do
motor. Empurre a mesa da fresadora ou a extremidade oposta do parafuso esférico para soltar.
•Empurre a mesa da fresadora na direcção da extremidade do motor até que o parafuso esférico
desimpeça o suporte do rolamento. Retire o SHCS da porca esférica e retire o parafuso esférico,
puxando da extremidade do suporte do rolamento.
ATENÇÃO! Não retire a manga do rolamento do compartimento. Podem resultar

danos na manga, rolamento ou parafuso esférico.
Para parafusos esféricos de 40 e 50 mm:

•Desaperte o SHCS que fixa o suporte do rolamento ao suporte e retire. Retire os pinos de tracção do
suporte do rolamento.
•Desaperte os cinco SHCS da porca esférica e retire o parafuso esférico, puxando da extremidade do
Este procedimento pressupõe que a porca e o compartimento do motor não são

removidos.
INSTALAÇÃO -
1. Centre a mesa da fresadora no suporte.
2. Certifique-se de que as superfícies correspondentes na manga do rolamento, compartimento do
motor e porca do parafuso esférico estão isentas de sujidade, rebarbas, massa lubrificante ou
outras substâncias contaminantes.

ATENÇÃO! As superfícies correspondentes devem estar limpas; caso contrário,
podem ocorrer desalinhamentos, afectando seriamente o
funcionamento correcto da máquina.
3. Introduza o parafuso esférico através do compartimento da porca e o compartimento do motor (ver

Fig. 3.9-3), com todo o cuidado para não entrar em contacto com as roscas do parafuso, o que
pode causar danos.
Figura 3.9-3 Instalação do parafuso esférico a partir do lado direito.
Parafuso esférico do eixo X Série GR

4. Se dispuser de um parafuso esférico de 40 ou 50 mm:
•Monte o suporte do rolamento no suporte com seis SHCS, mas não aperte completamente.
Coloque novamente os pinos de tracção no suporte do rolamento.
•Instale o anel do espaçador na extremidade do motor do parafuso esférico.
•Introduza o SCHS de 5/16-18 x 3/4" (ou M10 x 25 mm), que afixa a porca esférica ao
compartimento da porca, mas não aperte completamente. (Coloque uma gota de Loctite® azul em
cada SHCS antes de introduzi-los.)
5. Coloque a manga do rolamento no compartimento do motor, conforme apresentado. (Pode ser
necessário alinhar os rolamentos na manga para facilitar a montagem do parafuso esférico.)
Figura 3.9-4 Local de montagem da manga do rolamento.
6. Introduza os seis SHCS de ¼-20 x 1", que fixam a manga do rolamento ao compartimento do
motor. (Coloque uma gota de Loctite® azul em cada SHCS antes de introduzi-los.) Aperte de
acordo com as especificações.
ATENÇÃO! Não utilizar mais do que uma gota de Loctite®. Uma quantidade
excessiva da substância provoca a criação de uma película entre a
manga e o compartimento, que pode resultar num arrastamento.
7. Movimente a mesa da fresadora para a posição mais à direita. Introduza, MAS NÃO APERTE os
cinco SHCS de ¼-20 x 1" (ou ¼-20 x ¾”), que fixam a porca esférica ao compartimento da porca.
(Coloque uma gota de Loctite® azul em cada SHCS antes de introduzi-los.)
ATENÇÃO! Não opere os painéis da mesa da fresadora para além da extremidade

das guias lineares! Se isto ocorrer, pare todas as operações e contacte
imediatamente o fabricante.
8. A sequência que se segue é importante para assegurar a instalação correcta do parafuso esférico:
•Aperte a porca do grampo, à mão, na extremidade do motor.
•Instale e aperte a porca do grampo no suporte do rolamento. Certifique-se de que a porca não
toca no rolamento do suporte.
•Instale o bloqueio do eixo na extremidade do suporte do rolamento do parafuso esférico. Desta
forma, impede o parafuso esférico de rodar enquanto aperta a porca do grampo.
•Coloque uma chave plana na porca do grampo na extremidade do motor da unidade.
•Aperte a porca do grampo a 15 FT-LBS.
NOTA: O grampo do parafuso esférico de 40/50 mm não deve ser apertado a 50 FT-LBS.

•Aperte o parafuso da porca do grampo e marque com tinta amarela na extremidade de suporte do
motor.
•Retire o bloqueio do eixo.
•Aperte os parafusos de montagem do suporte de acordo com as especificações adequadas.
•Desaperte o parafuso da porca do grampo e a porca do grampo na extremidade do suporte do
rolamento e aperte a 4 IN-LBS contra o rolamento. Aperte novamente o parafuso do grampo.
9. Apenas para parafusos esféricos de 40 e 50 mm:
•Movimente a mesa completamente para a direita. Aperte completamente o SHCS que fixa o
suporte do rolamento ao suporte.
•Desaperte a porca do grampo na extremidade de suporte do rolamento. Ajuste a porca até se
encaixar no rolamento. Aperte novamente a porca do grampo à mão e, em seguida, mais 1/8 de
uma volta (se tiver uma aparafusadora, aperte a porca do grampo a 4 in-lbs).
10. Instale novamente o motor, de acordo com o capítulo “Remoção e Instalação do motor do eixo”.
11. Aperte o SHCS que fixa a porca esférica ao compartimento da porca.
12. Ligue novamente a conduta de óleo para a porca esférica
13. Verifique o torque do parafuso esférico na extremidade de suporte do rolamento com uma
ferramenta de teste do torque. Avance a mesa completamente para a direita. Verifique novamente
o torque do parafuso esférico Deve ser o mesmo que na leitura anterior.
14. Instale novamente as tampas de passagem e a bandeja de chip. Se aplicável, coloque novamente
o batente rígido.
15. Verifique a folga no parafuso esférico (capítulo “Precisão/Folga”) ou a existência de uma
funcionamento ruidoso.
Alinhamento do eixo X Série GR
Certifique-se de que a máquina está nivelada antes de iniciar este procedimento.
1. Verifique o nivelamento da máquina e retire a tampa da folha metálica traseira do topo da base.
2. Movimente todos os eixos para as respectivas posições zero da máquina.
3. Retire qualquer torção da porca, desapertando ligeiramente a porca esférica e o compartimento da
porca esférica e aperte novamente.
4. Avance o suporte (eixo X) completamente para a outra extremidade (deslocação máxima). Retire
os seis (6) SHCS do bloco de suporte do rolamento.
5. Retire os pinos da cavilha do bloco do suporte do rolamento.

6. Se o bloco de suporte do rolamento estiver solto neste estado, calce o bloco de suporte (de
ambos os lados uniformemente) e aperte novamente os seis (6) SHCS. Não coloque novamente
as cavilhas.
7. Se o bloco de suporte do rolamento não se encontrar solto neste estado:

• Coloque novamente os seis (6) SHCS (não instale novamente as cavilhas).
• Avance o eixo X para o zero da máquina.
• Desaperte os seis (6) SHCS na montagem do motor, mas não retire as cavilhas.
• Calce a montagem do motor a .005 e aperte novamente os parafusos. Certifique-se de
que ambos os lados estão calçados de igual forma.
8. Repita os passos 3, 4 e 7 até soltar o bloco de suporte do rolamento.
• Depois do bloco de suporte do rolamento estar solto, aperte os seis (6) SHCS e avance
o eixo X para o zero da máquina.
• Retire o último conjunto de calços que foram adicionados e aperte a montagem do motor.
• Com o eixo X no zero da máquina, solte e aperte novamente os parafusos na porca
esférica e no compartimento da porca esférica.
9. Verifique as cargas do motor servo:
• Avance manualmente o eixo X do zero da máquina para a deslocação máxima.
• Verifique as cargas do motor servo no motor servo do eixo X. Visualize a página de
comandos actuais. A carga não deve apresentar um desvio superior a 5%. Se necessário,
repita este processo.
R EMOÇÃO DO PARAFUSO ESFÉRICO DO EIXO X

2. Se aplicável, retire o batente da extremidade do rolamento de suporte do parafuso esférico do
parafuso esférico.
4. Desaperte o SHCS de 10-32 x ½” e retire a porca do grampo na extremidade de suporte do
rolamento do parafuso esférico.

Figura 3.9-5. Parafuso esférico e componentes do eixo Y.
5. Retire o motor, de acordo com o capítulo “Remoção do motor do eixo X”.


•Desaperte os seis SHCS de ¼-20 x 1" e retire a manga do rolamento do compartimento do
motor. Empurre a mesa da fresadora ou a extremidade oposta do parafuso esférico para soltar.

•Retire os cinco SHCS que fixam a porca esférica ao compartimento da porca.

•Rode o parafuso esférico à mão na direcção da parte traseira da máquina até que a parte frontal
do parafuso esférico se afaste do rolamento aproximadamente seis polegadas (6").
•Puxe cuidadosamente o parafuso esférico para a frente, para a direita do rolamento de suporte,
por baixo da tampa de passagem frontal até que a traseira do parafuso esférico se afaste do
compartimento da porca. Mude a extremidade traseira do parafuso esférico para o lado direito do
compartimento da porca e movimente o parafuso esférico para a traseira da máquina até se
afastar da tampa de passagem frontal. Retire o parafuso esférico da máquina.
•Desaperte o SHCS que fixa o suporte do rolamento ao suporte e retire. Retire os pinos de tracção do suporte
do rolamento.
•Desaperte os cinco SHCS da porca esférica e retire o parafuso esférico, puxando da extremidade do suporte
do rolamento.

Figura 3.9-6 Puxar o parafuso esférico para a frente em torno do suporte do rolamento,...
...empurre para trás para a máquina e, em seguida, puxe para a frente.
ESTE PROCEDIMENTO PRESSUPÕE QUE A PORCA E O COMPARTIMENTO DO MOTOR NÃO SÃO

REMOVIDOS.
INSTALAÇÃO -

2. Faça deslizar a extremidade do motor do parafuso esférico por baixo do suporte, com o devido
cuidado para não danificar as roscas do parafuso. Posicione o parafuso esférico no lado direito do
compartimento da porca e faça deslizar na direcção da traseira da máquina até ao máximo da sua
deslocação.
3. Puxe o parafuso esférico para a frente até se posicionar contra as tampas de passagem. Coloque
a extremidade do motor do parafuso esférico através do compartimento da porca e empurre o
parafuso esférico na direcção da traseira da máquina até que o parafuso esférico fique encaixado
no compartimento da porca.
• Monte o suporte do rolamento no suporte com seis SHCS, mas não aperte completamente.
•Instale o anel do espaçador na extremidade do motor do parafuso esférico.
•Introduza o SCHS de 5/16-18 x 3/4" (ou M10 x 25 mm), que afixa a porca esférica ao
compartimento da porca, mas não aperte completamente. (Coloque uma gota de Loctite® azul em
cada SHCS antes de introduzi-los.)
•Avance para o Passo 8.
motor. (Coloque uma gota de Loctite® azul em cada SHCS antes de introduzi-los.) Aperte de
acordo com as especificações.
7. Movimente a mesa da fresadora para a posição mais à frente. Introduza, MAS NÃO APERTE os
cinco SHCS de ¼-20 x 1" (ou ¼-20 x ¾”), que fixam a porca esférica ao compartimento da porca.
(Coloque uma gota de Loctite® azul em cada SHCS antes de introduzi-los.)
ATENÇÃO! Não opere os painéis da mesa da fresadora para além da extremidade

das guias lineares! Se isto ocorrer, pare todas as operações e contacte
imediatamente o fabricante.
• Aperte a porca do grampo, à mão, na extremidade do motor.
• Instale e aperte a porca do grampo no suporte do rolamento. Certifique-se de que a porca não
toca no rolamento do suporte.
• Instale o bloqueio do eixo na extremidade do suporte do rolamento do parafuso esférico. Desta
• Coloque uma chave plana na porca do grampo na extremidade do motor da unidade.
• Aperte a porca do grampo a 15 FT-LBS.
NOTA: O grampo do parafuso esférico de 40/50 mm não deve ser apertado a 50 FT-
LBS.

• Aperte o parafuso da porca do grampo e marque com tinta amarela.
• Retire o bloqueio do eixo.
• Aperte os parafusos de montagem do suporte de acordo com as especificações adequadas.
• Desaperte o parafuso da porca do grampo e a porca do grampo na extremidade do suporte do
rolamento e aperte a 4 IN-LBS contra o rolamento. Aperte novamente o parafuso do grampo.
9. Movimente a mesa da fresadora para a posição mais atrás (extremidade do motor). Aperte
completamente os cinco SHCS que fixam a porca esférica ao compartimento da porca.
• Movimente a mesa completamente para a frente. Aperte completamente o SHCS que fixa o
suporte do rolamento à base.
encaixar no rolamento. Aperte novamente a porca do grampo à mão e, em seguida, mais 1/8 de
uma volta (se tiver uma aparafusadora, aperte a porca do grampo a 4 in-lbs).
11. Instale novamente o motor, de acordo com o capítulo “Remoção e Instalação do motor do eixo”.
Se aplicável, coloque novamente o batente da extremidade do rolamento de suporte do parafuso
esférico do parafuso esférico.
12. Ligue novamente a conduta de óleo na porca esférica
ferramenta de teste do torque. Avance a mesa completamente para a frente. Verifique novamente o
torque do parafuso esférico Deve ser o mesmo que na leitura anterior.
R EMOÇÃO DO PARAFUSO ESFÉRICO DO EIXO Z

As máquinas são actualmente equipadas com um sistema de contra-equilíbrio hidráulico ou um motor de frei
eléctrico. Em qualquer dos casos, deve exercer todo o cuidado, de modo a evitar danos graves na máquina ou
ferimentos pessoais. Observe todos os avisos e chamadas de atenção e leia todos os passos do
procedimento antes de iniciar qualquer desmontagem.
AVISO!
SE A MÁQUINA ESTIVER EQUIPADA COM UM CILINDRO HIDRÁULICO, DEVE
SER UTILIZADO UM BLOCO DE BATENTE DO EIXO PARA FIXAR A CABEÇA
DO VEIO.
NÃO MOVIMENTAR O VEIO DURAANTE O SERVIÇO DO PARAFUSO
ESFÉRICO.
AVISO! MÁQUINAS SEM CONTRA-EQUILÍBRIO

Se a depuração estiver activada e o eixo Z estiver desactivado, a cabeça
do veio cai. Este é um procedimento extremamente perigoso e deve
evitá-lo a todo o custo.
2. Desaperte os seis SHCS que afixa a tampa traseira às tampas laterais e retire a cabeça do veio.
Retire os três SHCS que fixam a tampa de passagem do eixo Z à cabeça do veio e faça deslizar a
tampa para a posição inferior.
3. a. Máquinas com cilindros de contra-equilíbrio hidráulico: Baixe a cabeça do veio para a sua
posição mais baixa. Instale o batente do eixo do cilindro. Avance (HANDLE JOG) o eixo Z para
cima até que o batente do eixo bloqueie o eixo.
b. Máquina com motores de freio: Retire a tampa de passagem do eixo X traseira e fixe a cabeça
do veio com um bloco de madeira de 4” x 4” x 14”.

4. Desligue a corrente eléctrica.
5. Se aplicável, retire o batente do compartimento do rolamento no parafuso esférico.
7. Desaperte o SHCS de 10-32 x ½” e retire a porca do grampo na extremidade do rolamento de
suporte do parafuso esférico.
8. Retire o motor do eixo, de acordo com o capítulo “Remoção do motor do eixo Z”.


• Desaperte os seis SHCS de ¼-20 x 1" e retire a manga do rolamento do compartimento do
motor. Empurre a extremidade oposta do parafuso esférico para soltar.

•Rode o parafuso esférico à mão para movimentar o parafuso para cima até que a extremidade
inferior se afaste do rolamento de suporte, aproximadamente, seis polegadas (6").
•Retire o SHCS da porca esférica e baixe o parafuso esférico para a direita do rolamento de
suporte, para além da tampa de passagem do eixo Z. Para o VF-6, retire o parafuso esférico do
topo da coluna.
ATENÇÃO! Não danifique as roscas no parafuso esférico.

• Desaperte o SHCS que fixa o suporte do rolamento à coluna e retire. Retire os pinos de tracção do
• Desaperte os cinco SHCS da porca esférica e retire o parafuso esférico, puxando da extremidade do

Figura 3.9-7. Parafuso esférico e componentes do eixo Z.
INSTALAÇÃO -


• Introduza o parafuso esférico no suporte do rolamento. Aperte a porca do grampo com algumas
voltas.
• Introduza o parafuso esférico, com o suporte do rolamento afixado, no local da coluna. Certifique-
se de que o parafuso esférico para pelo compartimento da porca esférica e pela manga do
rolamento.
• Monte o suporte do rolamento na coluna com seis SHCS, mas não aperte completamente.
• Instale o anel do espaçador na extremidade do motor do parafuso esférico.
• Rode a porca esférica à mão até entrar em contacto com a superfície de montagem do
compartimento da porca. Se necessário, rode o parafuso esférico para posicionar correctamente o
encaixe de lubrificação da porca esférica. Introduza, MAS NÃO APERTE o SHCS de 5/16-18 x 3/
4" (ou M10 x 25 mm), que fixa a porca esférica ao compartimento da porca. (Coloque uma gota de
Loctite® azul em cada SHCS antes de introduzi-los.)
• Avance para o Passo 7.

3. Faça deslizar o parafuso esférico para cima para o compartimento da porca e baixe suavemente
até repousar no rolamento do suporte.
Figura 3.9-8 Instalar novamente o parafuso esférico.

motor. (Coloque uma gota de Loctite® azul em cada SHCS antes de introduzi-los.) Aperte
completamente.
6. Rode a porca esférica à mão até entrar em contacto com a superfície de montagem do
compartimento da porca. Se necessário, rode o parafuso esférico para posicionar correctamente o
encaixe de lubrificação da porca esférica. Introduza, MAS NÃO APERTE os cinco SHCS de ¼-20
x 1" (ou ¼-20 x ¾”), que fixam a porca esférica ao compartimento da porca. (Coloque uma gota de
Loctite® azul em cada SHCS antes de introduzi-los.)
• Aperte a porca do grampo, à mão, na extremidade do motor.
• Instale e aperte a porca do grampo no suporte do rolamento. Certifique-se de que a porca não
toca no rolamento do suporte. Será utilizada para fixar o parafuso esférico enquanto a outra
extremidade é apertada.
• Instale o bloqueio do eixo na extremidade do suporte do rolamento do parafuso esférico. Desta
• Coloque uma chave plana na porca do grampo na extremidade do motor da unidade.
• Aperte a porca do grampo a 15 FT-LBS.
NOTA: O grampo do parafuso esférico de 40/50 mm não deve ser apertado a 50 FT-
LBS.

•Aperte o parafuso da porca do grampo e marque com tinta amarela.
•Retire o bloqueio do eixo.
•Aperte os parafusos de montagem do suporte de acordo com as especificações adequadas.
•Desaperte o parafuso da porca do grampo e a porca do grampo na extremidade do suporte do
rolamento e aperte a 4 IN-LBS
(parafusos esféricos de 32 mm) contra o rolamento. Aperte novamente o parafuso do grampo.
8. Aperte completamente os cinco SHCS que fixam a porca esférica ao compartimento da porca.
9. Instale novamente o motor, de acordo com o capítulo “Remoção e Instalação do motor do eixo Z”.
Instale novamente o batente rígido no suporte do rolamento do parafuso esférico.
10. Ligue novamente a conduta do óleo na porca esférica.
11. Ligue novamente a corrente eléctrica.
12. a. Máquinas com contra-equilíbrios: Avance o veio para baixo e retire o batente do eixo do cilindro.
b. Máquina com motores de freio: Avance o veio ligeiramente para cima, imediatamente acima do
bloco de madeira e prima o botão de paragem de emergência. Observe se a cabeça do veio cai.
Se cair, verifique a instalação do motor e as ligações eléctricas e proceda às reparações
adequadas.
•Avance a cabeça do veio na direcção da extremidade do suporte do rolamento.
•Aperte completamente o SHCS que fixa o suporte do rolamento à coluna.
encaixar no rolamento. Aperte novamente a porca do grampo à mão e, em seguida, aperte a porca
do grampo a 10 ft-lbs).
ferramenta de teste do torque. Avance a cabeça do veio para a sua posição mais alta. Verifique
novamente o torque do parafuso esférico Deve ser o mesmo que na leitura anterior.
16. Devolva a zero o eixo Z e defina o desvio da grelha, de acordo com o capítulo 64 (capítulo 3.6).
P ARAFUSOS ESFÉRICOS DA MINI-FRESADORA

A substituição dos parafusos esféricos da mini-fresadora seguem os mesmos procedimentos que para outras
fresadoras. Os parafusos esféricos só são suportados na extremidade do motor, simplificando assim o
procedimento.
1. Utilize uma unidade do rolamento de suporte do parafuso esférico padrão para evitar a folga do
parafuso esférico e permitir a utilização do bloqueio do eixo para apertar a porca do grampo na
extremidade do motor. Utilize apenas um parafuso para apertar a unidade do rolamento de suporte
(não são necessárias cavilhas) e impedir a sua rotação enquanto o bloqueio do eixo está colocado
e aperte a porca do grampo da extremidade do motor.
2. Retire a retenção da unidade do rolamento de suporte para permitir a sua flutuação na respectiva
superfície de suporte. Posicione a porca do parafuso esférico na direcção da extremidade do
motor para permitir que se alinhe com a unidade do rolamento do compartimento do motor.
3. Aperte os cinco parafusos no compartimento da porca.
4. Instale os amortecedores do parafuso esférico.
5. Instale o bloqueio do eixo na porca do grampo na extremidade do motor e permite que se coloque
em cunha na cavidade do acoplamento. Aperte a porca do grampo a 15 ft-lbs.

COMPENSAÇÃO DO PARAFUSO ESFÉRICO
1. Desbloqueie os parâmetros da máquina (Definição 7).
2. A começar em zero, movimente a máquina pela sua deslocação completa.
3. Meça o erro registado no dispositivo de calibragem. É necessária uma ferramenta a laser,
indicador de passos ou ferramenta semelhante para concluir esta tarefa
4. Divide o erro pela deslocação da máquina. Por exemplo, uma máquina tem 30 polegadas de
deslocação e um erro de +0.003 à deslocação máxima. A máquina tem um erro de (0.003/30) ou
0.0001 polegadas por polegada.
5. Multiplique o erro pela polegada calculada no passo anterior por 1,000,000,000. Neste caso, o
valor calculado seria de 100,000.
6. Avance para o parâmetro 229, 230 ou 231 (dependendo do eixo a ser compensado) e escreva o
valor calculado no passo anterior no visor e prima “Enter”. Desta forma, compensa qualquer erro de
escala na máquina. Note que não são apresentados quaisquer valores nas tabelas de
compensação do parafuso principal.

3.10 R EMOÇÃO E I NSTALAÇÃO DA MANGA DE ROLAMENTOS
Leia este capítulo na totalidade antes de tentar retirar ou substituir a manga de rolamentos.
• Chave plana
• Encaixe de pré-carga
• Bloco de madeira (16" de comprimento)
• Eixo Z: Cylinder shaft stop (P/N 99-7562 - VF-1 through 4, P/N 93-9962 - VF-6 through 10)
NOTA: Para máquinas equipadas com parafusos esféricos de 40 ou 50 mm, o

parafuso esférico tem de ser retirado para retirar a manga de rolamentos.
Consulte o capítulo “Remoção / Instalação do parafuso esférico” para obter
instruções.
R EMOÇÃO DA MANGA DE ROLAMENTOS DO EIXO X

Figura 3.10-1 Parafuso esférico e componentes do eixo X.
2. Desaperte o SHCS e retire a bandeja de chip da mesa da fresadora.

3. Avance a mesa para a esquerda e retire a tampa de passagem da direita.
4. Retire o motor do eixo, de acordo com o capítulo “Remoção do motor do eixo X”.


6. Desaperte os seis SHCS de ¼-20 x 1" e retire a manga do rolamento do compartimento do motor.
Empurre a mesa da fresadora ou a extremidade oposta do parafuso esférico para soltar.

INSTALAÇÃO -

2. Movimente a mesa para a posição mais à direita.

necessário alinhar os rolamentos na manga para facilitar a montagem.)
Figura 3.101-2 Montagem do parafuso esférico.
motor. (Coloque uma gota de Loctite® azul em cada SHCS antes de introduzi-los.) Aperte
completamente.
5. Comece com as porcas do grampo em ambas as extremidades do parafuso esférico. Não aperte
em demasia.

6. Rode manualmente a mesa da fresadora para a posição mais à esquerda.
7. Desaperte os seis SHCS de ¼-20 x 1", que fixam a manga do rolamento ao compartimento do
motor e aperte completamente. NÃO SALTE ESTE PASSO. Assegura que o parafuso esférico
está instalado e de que está paralelo e plano com as guias lineares e o suporte.
NOTA: Para o rolamento de design de contacto angular, não é necessária pré-carga.

Proceda da seguinte forma:
• Aperte a porca do grampo no compartimento do motor a 15 lb.

• Aperte o SHCS na orca do grampo.
• Aperte a porca do grampo na extremidade do rolamento de suporte do parafuso esférico até
entrar em contacto com o rolamento e, em seguida, aperte mais 1/8 de volta.
• Aperte o SHCS na orca do grampo.
8. Instale novamente o motor do eixo, de acordo com o capítulo “Remoção do motor do eixo X”.
9. Instale novamente as tampas de passagem e a bandeja de chip.
10. Verifique a folga no parafuso esférico do eixo X (capítulo Resolução de problemas) ou a existência
R EMOÇÃO DA MANGA DE ROLAMENTOS DO EIXO Y

2. Retire o motor do eixo, de acordo com o capítulo “Remoção do motor do eixo Y”.
3. Retire o batente do compartimento do rolamento no parafuso esférico.
4. Desaperte o SHCS de 10-32 x ½” e retire a porca do grampo da extremidade de suporte do
Empurre a mesa da fresadora ou a extremidade oposta do parafuso esférico para soltar.

INSTALAÇÃO -

2. Faça deslizar a manga de rolamentos no compartimento do motor e aperte os seis SHCS de ¼-20
x 1" no compartimento do motor. (Coloque uma gota de Loctite® azul em cada SHCS antes de
introduzi-los.)

3. Movimente a mesa para a parte posterior da sua deslocação.

4. Aperte os seis SHCS de ¼-20 x 1", que fixam a manga do rolamento ao compartimento do motor.
5. Instale sem apertar a porca do grampo no parafuso esférico na extremidade do compartimento do
motor.
NOTA: Para o rolamento de design de contacto angular, não é necessária pré-carga

(siga o procedimento no capítulo “Manga de rolamentos do eixo X”).
6. Instale novamente o motor do eixo.

7. Verifique a folga no parafuso esférico do eixo Y (capítulo Resolução de problemas) ou a existência
8. Devolva a zero o eixo Y e defina o desvio da grelha.
R EMOÇÃO DA MANGA DE ROLAMENTOS DO EIXO Z

AVISO!
BLOQUEIE SEMPRE O CILINDRO HIDRÁULICO COM O BLOCO DE PARAGEM
DO EIXO ANTES DE EFECTUAR QUALQUER REPARAÇÃO EM QUALQUER
DOS COMPONENTES DO EIXO Z.
1. Ligue a máquina. Devolva a zero (ZERO RET) todos os eixos e coloque a máquina no modo
HANDLE JOG (Interruptor de incrementos).
2. Desaperte os seis SHCS que afixa a tampa traseira às tampas laterais e retire a cabeça do veio.
NOTA: Se a máquina estiver equipada com um contra-equilíbrio hidráulico, retire

toda a tampa da cabeça do veio para o VF-1/2 ou a tampa da cabeça do veio
lateral para o VF-3/4.
3. Se necessitar de reparar os rolamentos, retire os três SHCS que fixam a tampa de passagem do
eixo Z à cabeça do veio e faça deslizar a tampa para a posição inferior.
4. Retire o batente do compartimento do rolamento no parafuso esférico.
5. Desaperte o SHCS de 10-32 x ½” e retire a porca do grampo da extremidade de suporte do
6. Eleve a cabeça do veio até a extremidade inferior ficar aproximadamente dezasseis polegadas
(16") acima da mesa da fresadora.
7. Instale o batente do eixo do cilindro. Avance (HANDLE JOG) o eixo Z para cima até que o batente
do eixo bloqueie o eixo.
8. Coloque o bloco de madeira por baixo da cabeça do veio e baixe a cabeça do veio até repousar no
bloco.

Figura 3.10-3 Manga de rolamentos do eixo Z.
9. Execute os passos 6-10 da “Remoção do motor do eixo Z”.

10. Desaperte o SHCS de 10-32 x ½” e retire a porca do grampo da extremidade do compartimento do

motor do parafuso esférico.
Rode manualmente o parafuso esférico na direcção para cima para empurrar a manga do
rolamento para fora do compartimento do motor.

INSTALAÇÃO -
ATENÇÃO! AS SUPERFÍCIES DE CONTACTO DEVEM ESTAR LIMPAS; CASO

CONTRÁRIO, PODEM OCORRER DESALINHAMENTOS, AFECTANDO
SERIAMENTE O FUNCIONAMENTO CORRECTO DA MÁQUINA.
2. Faça deslizar a manga de rolamentos no compartimento do motor e aperte os seis SHCS de ¼-20
x 1" no compartimento do motor. (Coloque uma gota de Loctite® azul em cada SHCS antes de
introduzi-los.)

3. Aperte os seis SHCS de ¼-20 x 1", que fixam a manga do rolamento ao compartimento do motor.
4. Instale sem apertar a porca do grampo no parafuso esférico na extremidade do compartimento do
motor.
5. Instale novamente o batente rígido no compartimento do rolamento do parafuso esférico.
NOTA: Para o rolamento de design de contacto angular, não é necessária pré-carga.

Siga os procedimentos, tal como descritos no capítulo “Manga de rolamentos
do eixo X”.
6. Instale novamente o motor do eixo, de acordo com o capítulo “Instalação do motor do eixo Z”.
7. Retire o batente do eixo.
8. Verifique a folga no parafuso esférico do eixo Z (capítulo Resolução de problemas) ou a existência
9. Devolva a zero o eixo Z e defina o desvio da grelha e o parâmetro 64, de acordo com o capítulo
3.6.

3.11 COMUTADOR DE FERRAMENTAS AUTOMÁTICO
1. Porta de acesso do comutador de

ferramentas
2. Elástico da porca de bloqueio
3. Anilha
4. Anilha de nylon
5. Eixo vertical
6. Estrela Geneva de 2 pinos
7. Compartimento do rolamento
8. Chave do extractor
9. Mola do extractor
10. Dedo do extractor
11. Carrossel de 20 bolsos
12. Mola da porta do comutador de
ferramentas
13. Painel deslizante
14. Tampa do painel deslizante
15. Anel do número
16. Tampa, comutador de ferramentas

S UBSTITUIÇÃO DA ARMAÇÃO DA PORTADORA
• Retractor de duas pinças • Macaco hidráulico
• Bloco 1-2-3 • Cartão
NOTA: Se a armação da portadora ficar danificada numa colisão, tem de ser

substituída. Procure especificamente saliências danificadas onde os
parafusos do rolete se montam na armação. Se a armação da portadora
estiver separada da chapa de fixação, mas se não estiver danificada, só é
necessário substituir os parafusos do rolete.
2. Retire o painel da caixa do lado esquerdo da máquina.
3. Desligue todos os cabos da armação da portadora e retire quaisquer parafusos que fixem o ATC à
chapa de fixação.
NOTA: Se a armação da portadora estiver danificada, é necessária a substituição;

movimente o ATC para uma bancada e retire todos os componentes da
armação da portadora danificada e instale a nova armação. Avance para o
Passo 6 para a substituição.
4. Coloque um pedaço de cartão sobre a mesa da máquina e baixe cautelosamente a armação da

portadora (com o carrossel) na mesa da máquina.
5. Se a armação da portadora tiver uma avaria e/ou se tiver separado da chapa de fixação, deve ser
inspeccionado para a identificação de danos antes de continuar.
6. Retire quaisquer parafusos do rolete danificados da armação da portadora. Substitua por parafusos
novos.
7. Com um dispositivo de elevação, eleve cuidadosamente a unidade do ATC para a chapa de
fixação.
NOTA: Certifique-se de que o rolamento de condução na engrenagem de deslize

engrena na ranhura da armação da portadora.
8. Com a unidade do ATC bem suportada, instale os parafusos do rolete inferior e ajuste de acordo
com o capítulo “Substituição do parafuso do rolete”.
9. Repare ou substitua quaisquer cabos danificados e ajuste o ATC. Alinhe a unidade do ATC de
acordo com os seguintes capítulo e defina o parâmetro 64 de acordo com o capítulo “Motor e
transmissão do veio”.
SUBSTITUIÇÃO DO PARAFUSO DO ROLETE

1. Retire a tampa do motor da lançadeira da parte posterior da máquina (VF-1, VF-2).
2. Coloque um suporte por baixo do centro do carrossel.
3. Desaperte os bloqueios excêntricos dos parafusos do rolete inferiores.
ATENÇÃO! Certifique-se de que o ATC está correctamente suportado; caso

contrário, pode cair quando remover o parafuso do rolete superior.

4. Retire cuidadosamente o parafuso do rolete danificado da lançadeira do ATC e substitua por um
parafuso novo.
NOTA: SUBSTITUA APENAS UM PARAFUSO DO ROLETE DE CADA VEZ. Inspeccione

cuidadosamente os roletes das ranhuras em V para identificar sinais de
aspereza ou danos e substitua, conforme necessário.
5. Aperte os bloqueios excêntricos nos roletes inferiores até não existir qualquer folga entre os
roletes e a guia em V na chapa de fixação do ATC.
6. Defina o desvio de mudança de ferramenta (Parâmetro 64) de acordo com o capítulo “Definição do
parâmetro 64”.
7. Verifique o alinhamento do ATC, de acordo com o capítulo seguinte.
8. Instale novamente a tampa do motor da lançadeira (VF-1, VF-2).
A LINHAMENTO DO COMUTADOR DE FERRAMENTAS AUTOMÁTICO (ATC)

1. Verifique se a orientação do veio está correcta (consulte o capítulo adequado).
2. Comande uma mudança de ferramenta automática e prima o botão EMERGENCY STOP
(Paragem de emergência) quando a lançadeira se encontrar completamente na posição.
3. Verifique se o cavalinho do veio se alinha com a chave de alinhamento no ATC, no plano Y.
NOTA: Se o cavalinho do veio e a chave de alinhamento não se alinharem, desaperte

os quatro HHB que fixam o braço de suspensão ATC à coluna.
Figura 3.11-1. Parte inferior mostrando as medições de centragem.

4. Movimente todo o comutador de ferramentas até que a chave de alinhamento se alinhe com o
cavalinho do veio. Aperte os quatro HBB à mão.
NOTA: O Parâmetro 64 deve ser verificado e ajustado, conforme necessário, quando

o ATC estiver alinhado.
5. Certifique-se de que efectua, no mínimo, 50 mudanças de ferramenta depois de concluir o

alinhamento. Verifique se as ferramentas estão ser recolhidas dentro da esquadria.
A JUSTE DO CURSO DA LANÇADEIRA

6. Afaste o ATC do veio e desaperte os quatro HHBs no braço de suspensão do ATC no plano do eixo
X.
7. Empurre o rolamento de condução para o seu curso completo para cima e, em seguida, empurre
toda a unidade do ATC, empurrando pela chapa de fixação do comutador de ferramentas até o ATC
ficar completamente engrenado no suporte de ferramenta.
8. Certifique-se de que o extractor está a estabelecer contacto total com a flange da ferramenta.
Figura 3.11-2 Comutador de ferramentas automático - Unidade Mecânica (Vista lateral)

S UBSTITUIÇÃO DA FORQUILHA DO EXTRACTOR
NOTA: As forquilhas do extractor que não suportem os suportes de ferramentas

firmemente ou se as forquilhas estiverem dobradas, têm de ser substituídas.
Podem resultar danos no ATC se não proceder à substituição.
1. Sem suportes de ferramentas no veio ou no ATC, comande um “ATC FWD” até que a forquilha do
extractor que pretende substituir esteja voltada para o veio.
2. Comande novamente um “ATC FWD”, mas prima o botão EMERGENCY STOP depois da cabeça
do veio se levantar do carrossel
NOTA: Neste ponto, a lançadeira deve estar na posição e o veio deve estar a cerca
de 4½” acima do carrossel.
3. Desaperte o SHCS que fixa a forquilha do extractor danificada ao carrossel do ATC.
Figura 3.11-3 Comutador de ferramentas automático - Unidade Mecânica (Vista superior)
4. Com a forquilha do extractor removida, inspeccione a chave de alinhamento montada por baixo do
extractor. Se estiver danificada devido a uma orientação do veio incorrecta, substitua-a e corrija a
orientação (consulte o capítulo adequado) após a substituição da forquilha do extractor.
5. Coloque um gota de Loctite azul em cada um dos SHCS e afixe a nova forquilha do extractor para
o ATC com o SHCS. NÃO APERTE EM DEMASIA! Certifique-se de que a distância da
extremidade da forquilha do extractor à extremidade do bolso no carrossel é a mesma em ambos
os lados, de acordo com o capítulo que se segue.
6. Teste o ATC para se certificar do seu correcto funcionamento.

SUBSTITUIÇÃO DA TAMPA DESLIZANTE
NOTA: Se qualquer uma das tampas deslizantes no ATC não deslizar livremente ou
se ficar dobrada durante uma avaria, tem de ser substituída.
1. Desaperte os quatro parafusos que fixam o painel deslizante ao carrossel. Exerça todo o cuidado
para não perder a mola que prende a tampa deslizante ou a chapa do número ao carrossel do
ATC.
2. Inspeccione a tampa para identificar sinais de anomalias ou danos. Inspeccione a existência de
danos na mola.
3. Instale de forma livre os dois parafusos mais interiores que fixam a placa do número e a tampa ao
carrossel e faça deslizar a mola para a respectiva posição na ranhura do carrossel do ATC.
4. Instale o painel deslizante, certificando-se de que a lingueta no painel empurra a extremidade da
mola.
5. Aperte completamente os dois parafusos posteriores e instale os dois parafusos frontais.
6. Certifique-se de que o painel deslizante se movimenta livremente.
NOTA: Se a porta deslizante estiver dobrada, determine a causa antes de retomar

o funcionamento normal.
R EMOÇÃO DO MOTOR DA LANÇADEIRA

1. Desligue o VMC.
2. Remova a tampa da armação da portadora.
3. Retire o parafuso sextavado que monta o rolamento de condução à embraiagem deslizante (Fig.
3.11-2).
4. Empurre o comutador de ferramentas até ao máximo da sua deslocação.
5. Desaperte o parafuso que fixa a unidade da embraiagem deslizante ao motor da lançadeira (ver a
Fig. 3.11-3).
6. Utilizando um retractor de duas pinças pequeno, puxe a unidade de embraiagem deslizante (ver
Fig. 3.11-3) para fora do eixo do motor da lançadeira.
7. Retire o SHCS que fixa a tampa à armação do braço de suspensão no comutador de ferramentas.
8. Retire a tampa do canal do cabo no interior da armação do braço de suspensão e desligue o
motor da lançadeira da cablagem.

Figura 3.11-4 Cablagem para o motor da lançadeira.
9. Retire os quatro FHCS que fixam o motor da lançadeira à chapa de fixação no comutador de
ferramentas. Os FHCS são visíveis a partir da parte frontal do VMC. Não remover os HHBs que
fixam o motor da lançadeira à caixa de engrenagens.
I NSTALAÇÃO DO MOTOR DA LANÇADEIRA

1. Instale o novo motor no comutador de ferramentas, fixando a chapa de fixação utilizando quatro
FHCS de 10-32 x ¾”. Antes de inserir os FHCS, coloque uma gota de Loctite® azul em cada
parafuso.
2. Afixe novamente a ligação do motor da lançadeira à cablagem na armação do braço de
suspensão.
3. Coloque novamente a tampa na armação do braço de suspensão.
Figura 3.11-5 Vista frontal da chapa de fixação mostrando o local dos FHCS.

4. Instale novamente a unidade da embraiagem deslizante no eixo do motor da lançadeira. Antes da
colocação no eixo, coloque duas a três gotas de Loctite® vermelho no cubo da embraiagem
deslizante.
5. Introduza e aperte o parafuso que fixa a unidade da embraiagem deslizante ao eixo do motor da
lançadeira. Antes de inserir o parafuso, coloque uma gota de Loctite® azul no parafuso.
6. Certifique-se de que o braço de accionamento na unidade da embraiagem deslizante está em
contacto com os interruptores de fim de curso de entrada (IN) e saída (OUT) da lançadeira.
7. Certifique-se de que a unidade da embraiagem deslizante não interfere com a chapa de face no
motor da lançadeira.
8. Inicie o VMC e proceda a uma verificação de desempenho, composta por um mínimo de 30
mudanças de ferramenta, assegurando o correcto funcionamento.
R EMOÇÃO DO MOTOR DO REVÓLVER

1. Ligue o VMC e coloque-o no modo MDI.
2. Devolva a zero todos os eixos (ZERO RET - AUTO ALL AXES).
3. Prima ATC FWD e, em seguida, EMERGENCY STOP depois da cabeça do veio ter sido
movimentado durante o ciclo de mudança da ferramenta. Neste momento, o comutador de
ferramentas deve estar na posição completa e a cabeça do veio deve estar acima do comutador de
ferramentas.
4. Desligue o VMC.
5. Retire os SHCS de 10-32 da tampa da armação da portadora e retire a tampa.
6. Marque ambas as ligações do interruptor de fim de curso para remontagem e, em seguida,
desligue os interruptores de fim de curso e as ligações eléctricas na armação da portadora.
7. Retire os quatro SHCS que ligam o motor do revólver e a chapa de montagem à armação da
portadora da ferramenta.
Figura 3.11-6 Armação da portadora com a tampa removida.

8. Eleve cuidadosamente a unidade do motor do revólver da armação da portadora da ferramenta.
NOTA: O motor da engrenagem nunca deve ser desmontado e não pode ser
reparado no local. Todos os motores de engrenagens devem ser devolvidos
à Haas para avaliação e reconstrução.
INSTALAÇÃO -
1. Lubrifique o elemento de bloqueio e o pino-guia no condutor Geneva. Lubrifique também os dentes

da estrela Geneva.
2. Rode o condutor Geneva até que o came prima o interruptor de fim de curso na unidade do motor
do revólver.
3. Coloque uma faixa estreita de papel em torno do elemento de bloqueio do condutor Geneva e
instale a unidade do motor do revólver na armação. Certifique-se de que o elemento de bloqueio do
condutor Geneva está encaixado com a faixa de papel, que funciona como calço.

Figura 3.11-7 Espaçamento necessário para o condutor Geneva.
4. Afixe a unidade do motor do revólver na armação da portadora com os quatro SHCS.

5. Ligue novamente as condutas de alimentação e do interruptor de fim de curso ao motor do revólver.
6. Ligue o VMC e devolva a zero todos os eixos (ZERO RET - AUTO ALL AXES).
7. Avance para o modo MDI e prima “T - 1 - ATC FWD”.
NOTA: Neste momento, a máquina pode emitir um alarme (Alarme 115 ou 127). Se
esta situação ocorrer, DEVOLVA A ZERO o eixo Z (ZERO RET - SINGL AXIS)
e repita o passo 8. Este passo pode ter de ser repetido duas vezes para
eliminar todos os alarmes possíveis.
8. Prima “T - 9 - ATC FWD”. O comutador de ferramentas deve avançar para a ferramenta nove. Se o
comutador de ferramentas se deslocar para a ferramenta sete, o motor do revólver é ligado na
parte posterior. Inverta os cabos do motor e repita os passos 7-10. Da mesma forma, o revólver
deve funcionar silenciosamente sem qualquer tensão no motor, batimentos ou vibrações.
9. Coloque novamente a tampa da armação da portadora.
10. Teste o comutador de ferramentas para verificar o funcionamento adequado.

S UBSTITUIÇÃO DA ESTRELA GENEVA
NOTA: Se a estrela Geneva do ATC estiver danificada ou gasta nas ranhuras

comandadas, deve ser substituída.
2. Remova a tampa frontal da lançadeira do ATC.
3. Remova a unidade do motor do revólver (consulte o capítulo anterior).
4. Coloque um suporte para o ATC por baixo do centro do carrossel.
5. Desaperte a porca no interior da armação da portadora que fixa a unidade do carrossel do ATC à
armação. Existe uma tomada na parte superior do eixo para manter a posição estacionária ao
desapertar a porca.
6. Coloque o cartão sobre a mesa da fresadora e baixe cuidadosamente o carrossel até repousar na
mesa.
7. Retire os seis SHCS que fixam a estrela Geneva ao compartimento do rolamento no carrossel do
ATC.
8. Instale a elevação da Ferramenta n0 1 na estrela Geneva de substituição.
9. Instale a estrela Geneva de substituição. Verifique a concentricidade da estrela em relação ao eixo
na unidade do carrossel, tem de estar dentro de 0.005". Se a estrela não estiver dentro dos limites
de tolerância, desaperte o SHCS e ajuste o alinhamento até se encontrar num valor aceitável.
10. A instalação processa-se no sentido inverso da remoção. Certifique-se de que lubrifica o perímetro
da estrela antes da instalação e reajuste o ATC, de acordo com os capítulos “Preparação do
alinhamento” e “Ajuste do curso da lançadeira”, conforme necessário.
S UBSTITUIÇÃO DA PORTA DE ACESSO DO ATC
NOTA: Se a porta de acesso do ATC ficar danificada numa colisão, tem de ser
substituída.
2. Remova a unidade do motor do revólver, de acordo com o capítulo anterior.
3. Coloque um suporte para o ATC por baixo do centro do carrossel.
4. Desaperte a porca no interior da armação da portadora que fixa a unidade do carrossel do ATC à
armação. Existe uma tomada na parte superior do eixo para manter a posição estacionária ao
desapertar a porca.
5. Coloque o cartão sobre a mesa da fresadora e baixe cuidadosamente o carrossel até repousar na mesa.
6. Retire os dois SHCS que fixam o pino-guia para a porta de acesso do ATC à chapa de fixação do
ATC e retire o pino-guia.
7. Faça deslizar a porta de acesso de entre a tampa do carrossel e a armação da lançadeira. Exerça
todo o cuidado para não perder as duas anilhas de nylon que prendem a porta de acesso entre a
tampa do carrossel e a armação da lançadeira.
8. A instalação processa-se no sentido inverso da remoção. Ao instalar o pino-guia, certifique-se de
que a ranhura de montagem está aproximadamente central face aos parafusos de montagem e
certifique-se de que o pino não interfere com a parte superior da tampa do carrossel do ATC.
Lubrifique a tampa do carrossel no local onde se movimentam as elevações em plástico, a ranhura
na lançadeira do ATC, o pino-guia e as anilhas de nylon no local do pivot da lançadeira. A posição
do ATC pode ter de ser reajustada após a instalação.

3.12 C OMUTADOR DE FERRAMENTAS DE MONTAGEM LATERAL COM CARROSSEL DE CONE 40
Ferramentas necessárias especiais:

• Dispositivo de elevação (capacidade de 1000lb para remoção do ATC)
• Chave plana
• Ferramentas de divisão

I NSTALAÇÃO E REMOÇÃO DO CARROSSEL DE CONE 40
Remoção:
Figure 3.12-1 Unidade do ATC, Remoção do carrossel
2. Desaparafuse o BHCS do disco do número do carrossel e retire-o. Consulte a Figura 3.12-1.
3. Utilizando uma chave plana, retire a porca do eixo central do carrossel.
4. Puxe cuidadosamente a unidade do carrossel do eixo central do ATC. Levante o carrossel da
máquina e evite, de forma cuidadosa, bater nas tampas de folha metálica. Coloque a unidade na
área de serviço.
ATENÇÃO! Exerça todo o cuidado para não dobrar as alas de orientação do bolso
da ferramenta quando guardar a unidade do carrossel.
5. Desaparafuse o FHCS para cada bolso da ferramenta. Retire os suportes do bolso da ferramenta
do carrossel. Consulte a Figura 3.12-3.

Instalação:
1. Levante cuidadosamente e coloque o carrossel no eixo do carrossel.
2. Instale a nova porca de retenção do carrossel no eixo do centro do ATC e aperte a 85 ft-lbs
(coloque a parte de bloqueio da porca na direcção da extremidade do eixo). Retire o batente do
bolso e guia.
Figura 3.12-2 Unidade do carrossel Figura 3.12-3 Instalação do carrossel e do bolso da ferramenta
3. Instale cada suporte de ferramenta através do veio. Afixe o bolso da ferramenta do carrossel.
Aplique Loctite azul no Torx e aperte a 15 ft-lbs (1/4-20) / 23 ft-lbs (5/16-18). Rode manualmente o
carrossel para cada instalação do bolso da ferramenta. Instale novamente o batente do bolso e a
guia. Consulte a Figura 3.12-3. O carrossel pode ser rodado manualmente, rodando a polia do
carrossel à mão. Ver Figura 3.12-4
Figura 3.12-4 Localizações da polia e movimento do ATC
4. Afixe novamente o disco do número do carrossel com o BHCS. Aplique Loctite azul no BHCS e
aperte.
5. Verifique novamente o ajuste da guia. Consulte o capítulo acerca do ajuste da guia do bolso da
ferramenta.

I NSTALAÇÃO E REMOÇÃO DO CARROSSEL DE CONE 50
Remoção
ATENÇÃO! Não tente remover o carrossel com os bolsos instalados.
1. Retire a cobertura do disco de folha metálica do carrossel. Prima <TOOL CHANGER RESTORE>.
Prima <Y> três vezes para aceder ao modo Tool Changer Recover (Recuperação do comutador de
ferramentas).
2. Retire todos os bolsos de ferramentas. Consulte Remoção e instalação do bolso SMTC do
cone 50 neste capítulo.
NOTA: O carrossel pode ser rodado manualmente, rodando o motor de comando do

carrossel à mão enquanto está no modo <E-STOP>.
3. Retire a porca do rolamento central, utilizando a ferramenta Haas N0 de Ref.0 1357.

4. Remova o carrossel utilizando um dispositivo de elevação adequado.
ATENÇÃO! O carrossel é extremamente pesado. Certifique-se de que dispõe de

um dispositivo de elevação e estropos adequados, com capacidade
para elevar o peso do carrossel.
Instalação
1. Utilizando um dispositivo de elevação adequado, coloque o carrossel no corpo do comutador de
ferramentas.
2. Utilize a nova porca do rolamento e enrosque no eixo do carrossel. Aperte a 80 ft./lbs.
3. Instale os bolso no carrossel seguindo o capítulo Remoção e instalação do bolso SMTC do
cone 50.
4. Rode o carrossel à mão para o bolso seguinte. Alinhe o dedo de montagem do bolso com o eixo
do actuador (ou micro-interruptor) no ponto plano do came do carrossel.
R EMOÇÃO / I NSTALAÇÃO DA UNIDADE ATC

Remoção:
2. Retire todas as tampas de folha metálica e fixadores da unidade do ATC.
3. Retire a ligação Amphenol do comutador de ferramentas, na caixa de controlo e a conduta de ar
do bolso da ferramenta na parte superior do carrossel. Enrole e ligue o conector Amphenol na
parte superior da caixa de came do carrossel.
4. Introduza um parafuso olhal no orifício roscado de 1/2-13 na parte superior do compartimento do
carrossel. Afixe o dispositivo de elevação ao parafuso olhal e suporte a unidade do ATC (consulte a
Figura 3.12-5). Retire os cinco SHCS de montagem do carrossel do suporte de montagem do ATC
e afaste a unidade do ATC da coluna (consulte a Figura 3.12-6).
5. Levante cuidadosamente a unidade do ATC até se encontrar fora da máquina. Evite prender o
braço duplo em outras peças da máquina.

6. Baixe a unidade do ATC com o lado posterior da caixa de came voltada para o solo. Ver Figura
3.12-5.
Figure 3.12-5 Posição de elevação da unidade do ATC Figure 3.12-6 Suporte de montagem do ATC
Instalação:
2. Limpe as superfícies de montagem do suporte de montagem do ATC e o ATC.
3. Alinhe o ATC com o suporte de montagem e afixe com SHCS. Instale mas não aperte o SHCS.
4. Ligue novamente o conector Amphenol do comutador de ferramentas ao controlo e ligue
novamente a conduta de ar à unidade do carrossel.
5. Alinhe a unidade do ATC, de acordo com o capítulo acerca do alinhamento do ATC.
6. Aperte o SHCS a 100 ft-lbs.
7. Retire todas as tampas de folha metálica e fixadores. Aplique Loctite azul em todos os fixadores e
aperte.
A LINHAMENTO DO ATC PARA O CONE 40 E 50
O comutador de ferramentas servo, tal como os utilizados em máquinas Super Speed, deve ter o desvio da
grelha e o desvio de mudança de ferramentas definidos antes de iniciar o procedimento de alinhamento.
Consulte o seguinte capítulo, “Desvios do comutador de ferramentas servo” para obter os passos necessários.
Utilize a ferramenta de divisão N0 de Ref.0 T-2086 para o cone 40, tipo CT

T-2087 para o cone 40, tipo BT
T-2089 para o cone 50, tipo CT
T-2088 para o cone 50, tipo BT

Caixa de came para o alinhamento do bolso da ferramenta:
1. Retire todos os fixadores e tampas de folha metálica da caixa de came. Coloque tampas de
protecção na mesa da máquina.
2. Ligue a máquina. Eleve o eixo Z até ao topo da deslocação. Defina o controlo da máquina no
modo Tool Change Recovery (TCR - Recuperação do comutador de ferramentas) .
3. Prima o botão de SETA PARA BAIXO para activar o bolso da ferramenta para baixo (certifique-se
do correcto funcionamento do bolso da ferramenta). Consulte a Figura 3.12-7.
Figura 3.12-7. Alinhamento do braço duplo
4. DESLIGUE a máquina. Desligue o abastecimento de ar do painel traseiro da máquina. O bolso da

ferramenta é elevado depois de desligar o ar.
5. Na parte superior da unidade do ATC, inverta as duas condutas de ar que vão da válvula do
solenóide para o cilindro do ar. Consulte a Figura 3.12.8. Ligue novamente o abastecimento de ar
do painel traseiro da máquina. (O suporte do bolso da ferramenta na posição de mudança de
ferramenta deve mover-se para baixo)

Figura 3.12-8 Localização da ligação da conduta de ar
6. Na parte superior da unidade do ATC, rode manualmente a polia da caixa de came para a direita
até que o eixo de saída baixe até ficar numa posição imediatamente antes de começar a rodar a
1800.
7. Alinhe o braço duplo por baixo do bolso da ferramenta e do veio com os botões de desbloqueio
voltados para cima. Coloque o braço duplo no eixo e instale mas não aperte o anel de retenção na
parte inferior do braço duplo com o SHCS.
8. Coloque a ferramenta de divisão na extremidade do braço duplo por baixo do bolso da ferramenta.
Os números de referência da ferramenta de divisão para o 40T são T-2084 para o tipo CT e T-2087
para o tipo BT; os números de referência para o 50T são T-2089 para o tipo CT ou T-2088 para o
tipo BT. Prima o botão de libertação da ferramenta na parte superior do braço duplo e introduza a
ferramenta de divisão. Empurre ligeiramente o braço duplo para a direita para remover a folga na
unidade de comando. Consulte a Figura 3.12-9.
Alinhamento radial do braço duplo do carrossel:

9. Rode a polia da caixa de came para a esquerda para elevar o braço duplo na ferramenta de
divisão. Inspeccione visualmente o alinhamento da linha central da ferramenta de divisão na linha
central do bolso da ferramenta.
10. Para ajustar o alinhamento radial da ferramenta de divisão no braço duplo, desaperte o SHCS do
anel de retenção e ajuste o braço duplo. Consulte a Figura 3.12-9.
11. Se o braço duplo não estiver alinhado no eixo Y com a linha central da ferramenta de divisão,
desaperte os quatro SHCS da caixa de came e introduza uma trave entre as ranhuras. Ajuste a
caixa de came até que a linha central da ferramenta de divisão esteja alinhada com a linha central
do bolso da ferramenta.
12. Aperte o SHCS da caixa de came a 100 ft-lbs.

Figura 3.12-9. Alinhamento da caixa de came / braço duplo, vista superior.
Verificação do paralelismo do braço duplo com a mesa:

13. Rode a polia da caixa de came para a direita para baixar o braço duplo. Retire a ferramenta de
divisão do braço duplo.
14. Rode a polia da caixa de came para a esquerda para elevar o braço duplo de volta à sua posição
inicial.
15. Retire o abastecimento de ar do painel traseiro da máquina. Mude as condutas de ar de
admissão e de escape para as suas posições originais, na parte superior da unidade do
ATC. Ligue novamente a conduta de abastecimento de ar (o suporte do bolso da ferramenta deve
retrair-se para a sua posição inicial).
16. LIGUE a máquina e aceda ao modo TCR. Para obter mais informações acerca do modo TCR,
consulte o fluxograma TCR no capítulo de Referência Técnica.
17. Prima o botão ATC FORWARD até baixar o braço e obter uma posição paralela ao eixo X.
Introduza um ferramenta de divisão no braço duplo, premindo o botão de libertação da ferramenta,
localizado junto ao eixo. Consulte a Figura 3.12-9
Coloque uma base magnética e um indicador na mesa da máquina. Meça a parte inferior da ferramenta de
divisão até ao valor mais próximo de .001.”
18. Movimente a posição da ferramenta de divisão e do indicador para a outra extremidade do braço
duplo. Meça a parte inferior da ferramenta de divisão até ao valor mais próximo de .001.” A
tolerância de altura máxima permitida entre as duas extremidades é de .030". Ajuste o
alinhamento, conforme necessário. Repita este passo com o braço rodado a 1800 .
19. Retire a ferramenta de divisão do braço duplo. Devolva o braço duplo à sua posição inicial.
Definição da altura do braço duplo:

20. Prima a SETA PARA BAIXO para comandar o bolso da ferramenta para baixo. Coloque a
ferramenta de divisão com o rebite de tracção no bolso da ferramenta. No modo TCR, rode o braço
duplo para junto do bolso da ferramenta.
21. Inspeccione visualmente o alinhamento da altura do braço central para a ranhura em V na
ferramenta de divisão. Se necessário, desaperte o SHCS do anel de retenção e ajuste a altura do
braço duplo. Aperte o SHCS do anel de retenção a 15-17 ft-lbs.
22. Repita os passos 9 e 10 e verifique novamente o alinhamento radial.
23. Devolva o braço duplo à sua posição inicial.

Braço duplo para o alinhamento do veio:
1. Devolva o eixo Z a zero (ZERO RETURN).
2. No modo TCR, baixe o braço duplo e introduza novamente a ferramenta de divisão no braço duplo.
Oriente os cavalinhos do veio para uma mudança de ferramenta. (Se a orientação tiver mudado,
reponha o Parâmetro 257. Consulte o capítulo acerca da definição do veio). Se os cavalinhos do
veio não estiverem alinhados com a ranhura do suporte de ferramentas, rode manualmente os
cavalinhos do veio.
3. Eleve e baixe o braço duplo para movimentar a ferramenta para dentro e para fora do veio. Verifique
o alinhamento. Consulte a Figura 3.12-10.
4. Verifique o alinhamento do eixo X da ferramenta de divisão no centro do veio. Consulte a Figura
3.12-10.
Figura 3.12-10 Alinhamento do braço duplo para o centro do veio ao longo do eixo Y.
5. Se necessário, desaperte os cinco SCHS de montagem do ATC. Consulte a Figura 3.12-11.
Figura 3.12-11 Alinhamento do eixo X da unidade do ATC Figura 3.12-12 Alinhamento do eixo Y da unidade do ATC.
6. Introduza uma trave entre os pinos de localização e o suporte de montagem do ATC. Ajuste o
suporte para alinhar a ferramenta de divisão no braço duplo para o centro do veio no eixo X.
Consulte Figura 3.12-11.

7. Aperte o SHCS a 80 ft-lbs.
8. Verifique o alinhamento do eixo Y da ferramenta de divisão no veio.
9. Se necessário, desaperte os cinco SCHS do ATC (consulte a Figura 3.12-12). Introduza uma trave
entre os pinos de localização e o suporte de montagem. Ajuste o ATC ao longo das ranhuras de
montagem e alinhe a ferramenta e o centro do veio.
10. Verifique a altura da mudança da ferramenta do veio. Se a altura da mudança da ferramenta do
veio tiver mudado, reponha o parâmetro 64 (capítulo 3.6).
11. Retome o funcionamento normal. Introduza suportes de ferramentas no veio e execute várias
mudanças de ferramentas. Observe o comutador de ferramentas durante a operação e efectue
quaisquer ajustes, conforme necessário.
12. Aperte os SHCS de montagem do ATC a 100 ft-lbs. Coloque novamente todas as tampas de folha
metálica e fixadores da caixa de came. Aplique Loctite azul nos fixadores e aperte.
D EFINIÇÃO DA ORIENTAÇÃO DO VEIO

1. Ligue a máquina. Aceda a PARAMETERS (Parâmetros). Desbloqueie PARAMETERS
(Parâmetros) e mude o valor em PARAMETER 257 para “0.”
2. Introduza a ferramenta no veio. Aceda ao modo TCR. Alinhe os cavalinhos do veio com a chave do
braço duplo (consulte a Figura 3.12-13). Prima o botão ATC FORWARD até o braço duplo
engrenar a ferramenta (rode manualmente os cavalinhos do veio, conforme necessário).
3. Aceda ao modo DEBUG (Depuração). Registe o valor do codificador apresentado em “spindle
orientation position” (posição da orientação do veio). Consulte a Figura 3.12-13.
4. Volte ao Parâmetro 257. Introduza o valor de orientação do veio apresentado em DEBUG
(Depuração) e bloqueie os parâmetros.
5. No modo TCR, prima o botão ATC REVERSE até o braço duplo se encontrar na posição inicial.
Volte ao modo de funcionamento normal.
6. Introduza manualmente as ferramentas no veio e execute várias mudanças de ferramentas.
Observe qualquer desalinhamento.
7. Ajuste o valor da definição do PARAMETER 257, conforme necessário.
Figure 3.12-13. Definição de orientação do veio.

I NSTALAÇÃO E REMOÇÃO DO BRAÇO DUPLO
Remoção
1. No modo TCR, baixe o braço duplo. Desligue a máquina.
2. Por baixo do braço duplo, desaperte os seis SHCS do anel de retenção. Introduza quatro
parafusos novos no anel de retenção (aplique massa lubrificante de molibdénio nas roscas e
pontas dos parafusos).
3. Aperte lentamente os parafusos para afastar o braço de bloqueio do anel de retenção. Se
necessário, bata no centro do braço de bloqueio, por baixo, com um maço suave até o braço
duplo se soltar.
4. Depois do braço duplo estar solto, puxe a unidade do braço duplo do veio.
Figura 3-12-14 Remoção do braço duplo
Instalação
1. Coloque o braço duplo no eixo de saída. Alinhe o braço duplo na posição inicial e, em seguida,
faça deslizar o anel de retenção para o eixo.
2. Instale novamente o anel de bloqueio no braço duplo com os oito (8) SHCS. Aperte num padrão
estrela a 15 ft-lbs, repita esta sequência 3 vezes para assentar o casquilho de retenção do braço.
Verifique se as guias estão ajustadas correctamente no braço duplo com o seguinte
procedimento:
Com o braço duplo baixo e a ferramenta de divisão introduzida no braço duplo, um calibrador de
0.020 deve encaixar-se entre a guia e a flange da ferramenta O.D. O êmbolo deve conseguir subir
completamente para a posição de bloqueio com o calibrador entre a ferramenta de divisão e o
êmbolo.

Se existir uma folga insuficiente, o êmbolo não volta seguramente à posição de bloqueio
completamente elevada quando a ferramenta é introduzida. A ferramenta de divisão fica
excessivamente solta no braço duplo se existir demasiada folga.
Para ajustar a folga, retire a guia e a tampa, removendo a chapa da tampa e levantando a guia em
ângulo. Exerça todo o cuidado para não soltar a mola. Desaperte o ajustador e corrija a folga,
adicionando ou retirando um calço com anilhas. Aplique Loctite azul e aperte novamente.
Lubrifique a mola e a unidade da guia e instale-as novamente. Afixe novamente a chapa da tampa
e verifique novamente a folga. Ambas as extremidades do braço duplo são ajustadas em separado.
3. Alinhe novamente o braço duplo no veio e no bolso da ferramenta. Consulte as instruções de
alinhamento do braço duplo no capítulo anterior, relativo ao “Alinhamento do ATC”.
I NSTALAÇÃO E REMOÇÃO DO BOLSO SMTC DE CONE 40

Remoção
1. Ligue a máquina e rode o carrossel para o bolso que pretende alterar. Retire a folha metálica para
obter acesso aos interruptores de fim de curso do bolso. Retire a cobertura do disco de folha
metálica do carrossel.
2. Prima <Tool Changer Restore>. Prima <Y> três vezes.
3. Retire os quatro SHCS que fixam o batente do bolso. Ver a seguinte figura:

4. Retire o parafuso superior da parte traseira da guia do bolso.
NOTA: A máquina deve estar no modo Tool Changer Recovery (Recuperação do

comutador de ferramentas) para executar o passo seguinte.
5. Prima <v> para retrair o eixo do cilindro. Baixe manualmente o bolso e retire o parafuso de
retenção do bolso. Ver a seguinte figura:
6. Retire o bolso do comutador de ferramentas, retirando cautelosamente o bolso do carrossel e com

todo o cuidado para não deixar cair a guia do bolso.
NOTA: Se tiver de substituir o carrossel, passe ao capítulo Remoção e instalação do

carrossel.
Instalação
7. Substitua o bolso danificado por um novo. Aplique lubrificante no eixo. Instale a guia do bolso e o
bolso no carrossel. Aplique uma gota de Loctite vermelho no parafuso de retenção do bolso e
instale-o. Aperte a 14 ft./lbs.
8. Elimine todos os alarmes. Volte ao modo Tool Changer Recovery (Recuperação do comutador de
ferramentas) e prima <^>. Desta forma, estende o eixo do cilindro do ar. Instale o parafuso
superior da guia do bolso, com todo o cuidado para não prender o rolete do micro-interruptor.
Certifique-se de que o rolete do micro-interruptor repousa na cabeça do parafuso superior.

9. Instale o batente do bolso, utilizando Loctite azul e apertando os quatro SHCS a 40 ft./lbs.
Accione o bolso para cima e para baixo várias vezes. Reponha a máquina no modo automático e
execute uma mudança de ferramenta, premindo <MDI> e, em seguida, <ATC FWD>. Verifique
qualquer torção ou interferência nas peças instaladas.
I NSTALAÇÃO E REMOÇÃO DO BOLSO SMTC DE CONE 50

Remoção
1. Ligue a máquina e rode o carrossel para o bolso que pretende alterar. Retire a cobertura do disco
de folha metálica do carrossel.
2. Prima <Tool Changer Restore>. Prima <Y> três vezes.
3. Retire os quatro SHCS que fixam o batente do bolso. Ver a seguinte figura:
NOTA: Não remover os parafusos. Ao fazê-lo, muda os alinhamentos da guia do

bolso e da ranhura.
4. Rode manualmente o carrossel para o bolso em questão, rodando manualmente o motor do

carrossel e desligue o ar da máquina. Retire o parafuso de retenção do bolso. Ver a seguinte
figura:
5. Retire o bolso do comutador de ferramentas, retirando cautelosamente o bolso dos dedos da guia
do bolso e com todo o cuidado para não deixar cair o bolso.
NOTA: Se tiver de substituir o carrossel, passe ao capítulo Remoção e instalação do

carrossel.

Instalação
1. Substitua o bolso danificado por um novo. Aplique lubrificante no eixo. Instale o bolso nos dedos
da guia do bolso. Aplique uma gota de Loctite azul no parafuso de retenção do bolso e instale-o.
Aperte a 23 ft./lbs. Ligue novamente o ar à máquina.
2. Prima <^>. Desta forma, estende o eixo do cilindro do ar e eleva o bolso.
3. Instale o batente do bolso, utilizando Loctite azul e apertando os quatro SHCS a 45 ft./lbs.
Accione o bolso para cima e para baixo várias vezes. Reponha a máquina no modo automático e
execute uma mudança de ferramenta. Verifique qualquer torção ou interferência nas peças
instaladas.
4. Eleve o bolso e verifique se a ranhura da guia do bolso corresponde à ranhura da armação. Ver a
seguinte figura.
A JUSTE DA GUIA DO BOLSO DA FERRAMENTA
O parafuso da guia é utilizado para ajustar o fim de curso do bolso da ferramenta com o caminho circular no
compartimento do carrossel.
1. Rode o carrossel, rodando a polia de came do carrossel à mão. Consulte a Figura 3.12-4.
2. Inspeccione visualmente qualquer desalinhamento (os bolsos das ferramentas devem movimentar-
se suavemente). Consulte a Figura 3.12-15
3. Se necessário, desaperte a porca do parafuso. Ajuste o parafuso até o bolso da ferramenta ficar
alinhado com o caminho circular no compartimento do carrossel. Avance o bolso da ferramenta e
observe o alinhamento correcto.
4. Aperte a porca do parafuso.

Figura 3.12-15 Ajuste da orientação do bolso da ferramenta / parafuso
R EMOÇÃO / I NSTALAÇÃO DO INTERRUPTOR DE PROXIMIDADE

Remoção
1. Desligue a máquina. Retire o disco do número do carrossel e a chapa da tampa superior.
2. Retire a ficha 1/4”NPT junto ao eixo de saída da caixa de came e drene o óleo da caixa de came.
3. Desligue o conector do interruptor de proximidade do suporte da parte superior da unidade.
4. Desaperte as porcas duplas de retenção do interruptor de proximidade. Retire cautelosamente o
interruptor de proximidade da unidade da caixa de came. Consulte a Figura 3.12-16.
Figura 3.12-16 Localização do interruptor do sensor de proximidade

Instalação
O disco de accionamento de proximidade no interior da caixa de came determina o funcionamento do sensor.
O sensor deve estar, aproximadamente, .030” afastado de uma superfície plana no disco para que funcione
correctamente. Um L.E.D. acende-se na parte posterior do sensor quando é accionado.
1. Olhe pelo orifício do sensor e rode a polia da caixa de came à mão até a ranhura deixar de ser
visível.
2. Aparafuse duas porcas na secção roscada do interruptor de proximidade. Instale mas não aperte
as duas porcas e aplique vedante de rosca nas roscas. Aparafuse cuidadosamente o interruptor na
caixa de came. Ligue o conector do interruptor de proximidade à ficha no suporte do interruptor.
Consulte a Figura 3.12-17.
Figura 3.12-17 Suporte de ligação do interruptor de proximidade
3. Ligue a máquina. Prima E-Stop.

4. Aparafuse o sensor de proximidade na caixa de came mais 1/8 de volta depois do LED se
acender. Desaperte ambas as porcas e aperte novamente a porca interior contra o compartimento
da caixa de came. Aperte a porca exterior contra a porca interior.
5. Repita este procedimento para cada interruptor do sensor de proximidade.
6. Reabasteça a caixa de came com óleo (Penzgear 320) até à linha indicadora de depósito cheio.
Ver Figura 3.12-16.
7. Verifique o correcto funcionamento e o alinhamento do comutador de ferramentas. Ajuste,
8. Coloque novamente o disco do carrossel e a chapa da tampa superior. Aplique Loctite azul nos
fixadores e aperte.

D EFINIÇÃO DO P ARÂMETRO 64
Em máquinas equipadas com comutadores de ferramentas de montagem lateral de cone 40 ou 50, esta
distância é de:
(Distância da posição inicial em polegadas) X (Constante do codificador de linha) = Definição de posição do
comutador de ferramentas do eixo Z
Exemplo:
.625 x 138718 = 861699
Para repor o Parâmetro 64 (posição do comutador de ferramentas do eixo Z) se tiver sido instalada ou
substituída uma unidade de ATC.
1. Aceda à página PARAMETERS (Parâmetros) e registe o valor da definição do Parâmetro 64
original.
2. (Certifique-se de que não existem ferramentas nas posições da cabeça do veio ou do bolso da
ferramenta). Comande a cabeça do veio para a respectiva altura de mudança de ferramenta. Aceda
ao modo DEBUG (Depuração) e registe o valor da altura do veio do eixo Z.
3. Aceda ao modo TCR. Prima a SETA PARA BAIXO para comandar o bolso da ferramenta para
baixo. Introduza manualmente uma ferramenta no bolso de ferramentas.
Figura 3.12-18 Definição do Parâmetro 64, medição de referência do indicador.
4. Coloque um indicador de 0.0005” com uma base de braço estendido na mesa da máquina. Avance
para a parte inferior da ferramenta com o indicador o mais próximo de 0.001” possível. Registe a
medição.
5. Retire o indicador da mesa e o suporte da ferramenta do bolso da ferramenta. Introduza a
ferramenta na posição da cabeça do veio. Coloque o indicador de medição por baixo da cabeça do
veio.
6. Aceda a DEBUG (Depuração). Avance o eixo Z para cima ou para baixo até que a extremidade da
ferramenta fique à mesma altura que o valor medido quando a ferramenta estava colocada no bolso
da ferramenta. Registe o valor de altura do veio do eixo Z. Consulte a Figura 3.12-18.
7. Anote a diferença entre os valores de altura do veio encontrados no modo DEBUG (Depuração) e
adicione o valor de contagem do codificador ao valor original para a definição do PARAMETER
(Parâmetro) 64.

Exemplo: SMTC do cone 40
(Diferença nas contagens do codificador do eixo Z) + (Antiga definição de mudança de ferramenta do eixo Z) =
Nova definição da ferramenta do eixo Z
20681 + 861699 = 882380
8. Aceda à página PARAMETERS (Parâmetros). Desbloqueie (UNLOCK) as definições e escreva o
valor da nova definição para o Parâmetro 64. Bloqueie (LOCK) as definições do parâmetro.
9. Execute uma mudança de ferramenta e observe o desalinhamento. Ajuste o valor da definição do
PARAMETER 64, conforme necessário.
DESVIOS DO COMUTADOR DE FERRAMENTAS SERVO

Explicação do eixo invisível
O SMTC utiliza um eixo invisível para controlar o braço duplo. Se o eixo ficar visível para fins de reparação ou
ajuste, os interbloqueios de segurança são desactivados e o funcionamento automático do comutador de
ferramentas é inibido. Certifique-se de que a cabeça do veio está afastada do caminho antes de rodar o braço
duplo.
Desvios
O desvio de mudança de ferramenta e o desvio da grelha têm de ser definidos antes de utilizar o comutador de
ferramentas. Primeiro, deve definir o desvio da grelha.
Definição do desvio da grelha
O controlo calcula os parâmetros do desvio da grelha utilizando o comando ‘GRID’. Um desvio da grelha é um
desvio que é aplicado à posição inicial de um eixo, de modo a que o local zero para esse eixo seja redefinido
como meia rotação do codificador afastada do interruptor de posição inicial. Recomendamos que o comando
GRID seja utilizado em cada eixo separadamente.
1. Devolva a zero (Zero Return) todos os eixos

2. Desligue a máquina e ligue novamente. Desta forma, anula o zero de todos os eixos.
3. Seleccione o ecrã ALARMS e aceda ao modo DEBUG.
4. Execute um ZERO SINGLE AXIS no eixo Tt. Ignore o alarme ZERO RET MARGIN TOO SMALL se ocorrer.
O braço da ferramenta está fora da posição e deve ser reposicionado, utilizando a recuperação do comutador
de ferramentas, se for gerada uma avaria do braço da ferramenta.
5. Seleccione o ecrã Positions, aceda a “GRID TT” e prima ENTER. Deve ser apresentada a mensagem GRID
OFSET DONE (Desvio da grelha concluído) e os parâmetros de GRID OFFSET para os eixos nas posições
iniciar estão actualizados. Se for apresentada a mensagem “NO ZERO”, indica que nenhum dos eixos foi
colocado a zero.
Definição do desvio de mudança da ferramenta
1. Defina o eixo do comutador de ferramentas como “Visible” (Visível). Pode fazê-lo, definido a parte 18 do
Parâmetro 462 como zero.
2. Certifique-se de que a cabeça do veio está completamente fora do caminho.
3. Avance para a página Discrete Inputs (Entradas discretas) no controlo e encontre o visor de origem da caixa
de came.
4. Avance (velocidade de .01) o eixo TT (B) até “Origin” e “Motor Stop” apresentarem “1”.
5. Avance na direcção positiva até “Origin” e “Motor Stop” apresentarem “0”. Mude para a página Position
(Posição) e continue a avançar o eixo da 3-5 graus, na mesma direcção, para além desta posição.

6. Avance o eixo na direcção negativa (.01 graus por impulso) até “Motor Stop” e “Origin” apresentarem ”1”.
Note que não pode voltar atrás se perder a marca. Se perder a marca, volte ao passo 5.
7. Aceda à página Pos Raw Data. No cabeçalho “Command” (Comando), o visor mostra as contagens do
codificador do eixo “B”. Anote o número actual.
8. Aceda à página Discrete Inputs (Entradas discretas). Observe “Motor Stop” e “Origin”. Avance na direcção
negativa, até que um dos valores mude para “0” (o primeiro a mudar).
9. Volte à página Position (Posição) e anote o número actual para a mesma coluna que no passo 7. Adicione
ambos os números e divida por 2; este é o montante do desvio da mudança da ferramenta, mas com o sinal
errado.
10. Volte à página Discrete Inputs (Entradas discretas) e avance o eixo até “Motor Stop” e “Origin”
apresentarem “1”.
11. Introduza o número calculado como um número negativo no eixo TT, Parâmetro 487 (não o eixo B).
12. Reponha o eixo em “Invisible” (Invisível), defina o parâmetro 462 como 1 e percorra o ciclo de alimentação.
13. Devolva a zero (Zero Return) o eixo TT. O braço duplo deve encontrar-se no meio da posição inicial.

3.13 G RELHA DO DESVIO DA GRELHA
Leia este capítulo na totalidade antes de tentar definir o desvio da grelha.
DIRECTRIZES-
O sinal do canal Z do codificador deve ocorrer entre 1/8 e 7/8 de rotação do local onde o interruptor de posição
inicial é libertado. Se a DISTANCE TO GO (Distância a percorrer) for inferior a 1/8 (.0295) ou superior a 7/8
(.2065) de uma rotação, é emitido o alarme “Zero Return Margin Too Small” (Margem de retorno a zero
demasiado pequena).
No modo ZERO RETURN (Retorno a zero), a DISTANCE TO GO (Distância a percorrer) é a quantidade de

rotação do codificador desde o momento em que o interruptor foi libertado até encontrar o sinal do canal Z . A
quantidade ideal para DISTANCE TO GO é .118 (Equivale a ½ de uma rotação do codificador).
DEFINIÇÃO DO DESVIO -
1. Defina o desvio da grelha como zero. (Parâmetro 125,126, 127, 128 ou 170, dependendo do eixo a
definir.) A Definição #7 (PARAMETER LOCK) tem de estar desactivada para repor o desvio da
grelha.
2. Prima ZERO RET e ZERO SINGL AXIS no eixo que está a definir (X, Y, Z, A ou B).
3. Calcule o desvio da grelha, utilizando a seguinte fórmula e escreva o resultado no Parâmetro
125,126, 127, 128 ou 170 (dependendo do eixo a definir).
(DISTANCE TO GO - .118) x Rácio = Desvio da grelha
O Rácio (passos/unidade) para os eixos X, Y, Z, A e B são os valores nos Parâmetros 5, 19, 33, 47 e 155,
respectivamente.
4. Prima novamente ZERO RET no eixo para utilizar este desvio.
NOTA: Se o desvio da grelha do eixo Z for redefinido, o Parâmetro 64 deve ser

verificado e ajustado em conformidade.
Definir o desvio utilizando a função Grid (Grelha)

O controlo calcula os parâmetros do desvio da grelha (125, 126, 127, etc.) utilizando o comando ‘GRID’.
Recomendamos que o comando GRID seja utilizado em cada eixo separadamente da seguinte forma:
1) Desligue a máquina e ligue novamente. Desta forma, anula o zero de todos os eixos.
2) Seleccione o ecrã ALARMS e aceda ao modo DEBUG.
3) Execute um ZERO SINGLE AXIS em cada um dos eixos pretendidos individualmente. Ignore
quaisquer alarmes ZERO RET MARGIN TOO SMALL. Nota: se for gerado um alarme SERVO
ERROR TOO LARGE (Erro do servo demasiado grande), indica que um parâmetro GRID OFFSET
(Desvio da grelha) está fora do intervalo (certifique-se de que está entre -138718 e +138718.)
4) Seleccione o ecrã Positions, aceda a GRID e prima ENTER. Deve ser apresentada a mensagem
GRID OFSET DONE (Desvio da grelha concluído) e os parâmetros de GRID OFFSET para os
eixos nas posições iniciar estão actualizados. Se for apresentada a mensagem “NO ZERO”,
indica que nenhum dos eixos foi colocado a zero.
5) Execute um AUTO ALL AXIS e verifique se o valor de DIST TO GO para cada um dos eixos
seleccionados está agora próximo de 0.118".

3.14 S UBSTITUIÇÃO DA CAIXA
Leia este capítulo na totalidade antes de tentar substituir as portas ou vidros.
• Ferramenta de instalação de acabamento (faca com ponta não cortante ou espátula de acalcamento)
S UBSTITUIÇÃO DA PORTA
ATENÇÃO! Se possível, esta operação deve ser levada a cabo com duas pessoas,
uma vez que o peso das portas pode ser um factor importante durante
a remoção.
REMOÇÃO -
2. Faça deslizar as portas para a posição totalmente aberta.
3. Retire as molas de tensão (2) que ligam os dois suportes do rolete basculante nas partes superior
e inferior da porta.
4. Faça deslizar a porta para a posição totalmente fechada. Desaperte as duas porcas sextavadas
do rolete superior e desengrene os suportes do rolete basculante superiores da guia do rolete
superior.
5. Levante a porta da guia do rolete inferior e retire-a.
INSTALAÇÃO -
6. Certifique-se de que os fixadores sextavados do rolete inferior estão bem apertados e de que os
fixadores do rolete superior estão apertados à mão no meio das respectivas ranhuras de ajuste.
Coloque a porta na caixa e posicione-a com os roletes inferiores repousados sobre a guia do
rolete inferior.
7. Rode a porta para a posição vertical e engrene os roletes superiores na guia do rolete superior.
8. Coloque novamente as molas de tensão nos suportes basculantes do rolete superior e inferior.
Aperte os fixadores do rolete superior.
9. Verifique se a porta se desloca suavemente. Se não o fizer:
• Verifique se todas as rodas dos roletes estão encaixadas e se rolam nas respectivas
ranhuras.
• Se as rodas do rolete não estiverem todas encaixadas nas ranhuras, pode ser necessário
ajustar a deslocação da porta, desapertando os fixadores sextavados do rolete superior e
inferior.

Figura 3.13-1 Montagem do rolete/guia do rolete.
AJUSTES DAS PORTAS -

10. Feche ambas as portas e verifique se o intervalo vertical entre si é uniforme. Se não for:
• Determine a porta que tem de ser ajustada.
• Desaperte o acessório do rolete inferior externo da porta e coloque a porta em pivot na
roda do rolete inferior interior.
• Quando a porta estiver na posição pretendida (o intervalo vertical é uniforme), aperte o
fixador do rolete exterior inferior.
Figure 3.13-2 Vista do intervalo vertical entre as portas da frente.

11. Verifique o intervalo entre a porta e a flange do painel frontal e verifique se é de 5/8" em toda a
deslocação da porta. Se não for:
• Desaperte os fixadores do rolete superior da porta e incline a porta para a frente ou para
trás, conforme necessário, para ajustar a posição da porta.
Figura 3.13-3 Vista do intervalo entre a frente da porta e a flange do painel frontal.

AJUSTE DO INTERRUPTOR -
12. Faça deslizar a porta para a posição totalmente fechada. Aceda à página “Diagnostics”
(Diagnóstico) no painel de controlo e certifique-se de que “DOOR S” apresenta “0”. Movimente a
porta para a posição aberta e certifique-se de que “DOOR S” apresenta “1”. Se qualquer uma das
leituras estiver incorrecta:
• Desaperte o SHCS que fixa o suporte do actuador do interruptor à parte superior da porta.
(NOTA: É possível aceder a este suporte a partir da janela lateral.)
• Movimente o suporte na respectiva ranhura para a posição adequada e aperte o SHCS.
SUBSTITUIÇÃO DAS JANELAS

REMOÇÃO -
2. Faça deslizar a porta para a posição totalmente fechada, de modo a que a janela fique acessível.
Utilize uma ferramenta de instalação de acabamentos para puxar o separador de bloqueio para
fora do vedante da janela (este separador faz parte do vedante).
3. Retire o painel da janela do vedante. A ferramenta pode ser colocada entre o painel da janela e o
vedante para ajudar na remoção do painel da janela.
4. Retire o vedante do recorte da da caixa.
Figura 3.13-4 Secção cruzada do vedante da janela.
INSTALAÇÃO -
1. Substitua o vedante em torno do recorte da caixa, com o separador de bloqueio voltado para o
interior da máquina.
2. Coloque novamente o painel da janela no vedante. A ferramenta pode ser colocada entre o painel
da janela e o vedante para ajudar na colocação do painel da janela.

A JUSTE DA CAIXA DE ESTORES
Este procedimento aplica-se ao Centro de fresagem.
A frente da coluna em cada um dos lados do veio é coberta por estores esticados por caixas carregadas com
molas. Se os estores necessitarem de ajuste, aplique o seguinte procedimento.
1 Prenda o eixo na posição plana com alicates de fixação ou outro dispositivo de fixação para
segurar o veio quando ajustar a tensão da mola.
2. Desaperte os parafusos, de modo a que a tensão da mola seja ajustada.
3. Rode o eixo uma rotação completa contra a força da mola (para a esquerda para a caixa da
esquerda e para a direita para a caixa da direita). Aperte novamente o parafuso.
4. Verifique a tensão do estore. Repita este processo, conforme necessário, para obter uma tensão
adequada, uma rotação de cada vez. Não aperte a mola em demasia.

3.15 R EMOÇÃO E SUBSTITUIÇÃO DA PORTA AUTOMÁTICA
O capítulo que se segue descreve o procedimento de remoção e substituição do motor da porta automática,
embraiagem e correia e como ajustar o funcionamento da porta.
SUBSTITUIÇÃO DO MOTOR
Remoção do motor
2. Separe o cabo do motor do cabo de extensão 33-1320.
3. Rode a fivela para libertar a tensão na correia e retire a correia do engate da embraiagem.
4. Separe a embraiagem e o adaptador do veio do veio do motor, soltando os dois (2) SSS no
adaptador do veio.
5. Retire os quatro (4) SHCS e as arruelas de bloqueio que montam o motor na montagem de
comando da porta e retire o motor.
Substituição do motor
6. Monte novamente o motor na montagem do motor pela sequência em que foi removido.
7. Monte novamente a embraiagem com o adaptador do veio no novo motor.
8. Monte novamente a correia na unidade do motor. Consulte o capítulo Substituição e ajuste da
correia para obter informações.
9. Junte novamente o cabo do motor ao cabo de extensão 33-1320.

S UBSTITUIÇÃO DA EMBRAIAGEM
Remoção da embraiagem
2. Desligue ambos os cabos da embraiagem do rectificador da ponte na montagem do motor.
3. Rode a fivela para libertar a tensão na correia e retire a correia do engate da embraiagem.
4. Corte as ligações dos cabos que ligam o cabo da embraiagem à montagem do motor. Desaperte
os dois (2) parafusos no adaptador do veio e retire a montagem da embraiagem.
5. Solte o parafuso de ajuste na extremidade frontal da montagem da embraiagem e desmonte a
embraiagem com o suporte do adaptador do veio. Exerça todo o cuidado para não perder a chave
Woodruff no veio.
6. Retire os três (3) SHCS que apertam a engrenagem para a correia e o cubo à embraiagem (a
embraiagem está agora dividida em duas partes).
Substituição da embraiagem
7. Coloque novamente a embraiagem tal como foi retirada. Ao apertar o parafuso de ajuste na
embraiagem, certifique-se de que a engrenagem para a correia roda livremente.

8. Pendure o braço estabilizador da embraiagem na flange do lado direito da montagem do comando
da porta. Aperte os cabos da embraiagem. Ver a figura anterior.
9. Consulte o capítulo Substituição e ajuste da correia para obter informações sobre como ligar
novamente a correia.
10. Depois de instalar a embraiagem e de ajustá-la correctamente, abra a(s) porta(s) manualmente.
Com a porta aberta, emita o comando para fechar a porta. Pode fazê-lo premindo um botão no
lado do dispositivo ou executando um programa. Mantenha a porta aberta até a máquina emitir um
alarme. Repetir este procedimento três vezes.
S UBSTITUIÇÃO E AJUSTE DA CORREIA

Remoção da correia
2. Retire os dois (2) FBHCS que apertam a retenção da correia ao conector da porta direita.
3. Separe a ligação da correia principal do conector da porta esquerda e da fivela de rotação e retire
a correia.
Substituição da correia
4. Ligue novamente a correia ao conector da porta esquerda e à fivela de rotação. Certifique-se de
que a correia é colocada sobre o engate na extremidade esquerda da calha e sobre o engate da
unidade do motor.
5. Coloque novamente a retenção da correia.
6. Ajuste a tensão com a fivela de rotação.
7. Se conseguir ouvir a movimentação da correia no suporte, está demasiado apertada. Ajuste,

PARÂMETROS DE AJUSTE
O movimento da porta automática é controlado pelos parâmetros 292, 293 e 251. Consulte o capítulo dos
parâmetros neste manual para obter as respectivas descrições.
Ajuste os parâmetros para assegurar que a porta abre-se e fecha-se correctamente:

1. Certifique-se de que a definição está definida como ON (Ligada).
2. Defina os parâmetros 292 e 293 para um valor de (quinquagésimos de um segundo).
3. Defina o parâmetro 251 para um valor de 3000. Este número significa que o tempo de deslocação
da porta será de 3 segundos. O tempo necessário para abrir ou fechar totalmente a porta depende
do tamanho da máquina.
4. Teste a porta executando este programa breve: G04 P3.;
M30 ;
5. Ao fechar, a porta deve para a cerca de uma polegada [2.54cm] antes de chegar ao fim do curso.
Ajuste o parâmetro 251, conforme necessário.
6. Ajuste os parâmetros 292 e 293, conforme necessário para um fecho correcto.

3.16 C ONTRA - EQUILÍBRIO HIDRÁULICO
•Bloco de suporte da cabeça (1) 4 x 4 x 14"
•O kit do serviço de contra-equilíbrio hidráulico é composto por:

•Reservatório de pressão com colector pré-cheio com (2) quartas de óleo hidráulico DTE-25
•Cilindro hidráulico com tubo afixado (se necessário)
SUBSTITUIÇÃO DE DEPÓSITO HIDRÁULICO

REMOÇÃO -
ATENÇÃO! Durante a execução deste procedimento, a cabeça do veio pode cair

se o controlo perder energia ou alarmes.
1. Eleve a cabeça do veio avançando (HANDLE JOG) 14.5" acima da mesa. Introduza o bloco de
madeira e baixe a armação da cabeça no mesmo. Aplique uma paragem de emergência (EMER-
GENCY STOP) na máquina. A cabeça deve repousar firmemente no bloco da mesa. Desligue o
VMC.
NOTA: Não baixe o veio no bloco.
2. Desligue a extremidade de dois pinos do(s) cabo(s) do sensor de pressão do sensor(es) de

pressão, se o depósito estiver equipado com o sensor.
Kit de carga/descarga do contra-equilíbrio hidráulico (apresentado para o sistema de descarga).
3. Retire a tampa da válvula de enchimento Schrader.

4. Certifique-se de que a pega em T do mandril a gás é completamente rodada para a esquerda.
Afixe o kit de carga/descarga, apertando o mandril a gás na válvula Schrader à mão e, em
seguida, aperte ligeiramente com a chave (ver a figura anterior).
5. Coloque a extremidade CGA 580 do kit de carga/descarga num balde para recolher o óleo
hidráulico durante a descarga do sistema.
6. Rode lentamente a pega em T para a direita até que o sistema inicie a descarga. A descarga
completa pode demorar até 10 minutos. Verifique se o manómetro do depósito apresenta um valor
de 0 psi.
7. Rode a pega em T completamente para a esquerda e retire o kit de carga/descarga da válvula
Schrader.
8. Desligue o tubo hidráulico do depósito.
9. Retire o depósito da coluna, removendo os quatro SHCS da montagem do motor.
INSTALAÇÃO -
1. Ligue o tubo ao depósito antes de montar o depósito na posição invertida. Desta forma, impede o
derrame do óleo hidráulico.
NOTA: Para conseguir um bom vedante, certifique-se de que a ligação do tubo ao

depósito está em linha recta e não torcida.
2. Monte o depósito na coluna com a montagem do depósito e os quatro SHCS. Certifique-se de que
o tubo hidráulico não está torcido.
3. Desligue a extremidade de dois pinos do(s) cabo(s) do sensor de pressão do sensor(es) de
pressão.
4. Utilize as ligações dos cabo para fixar o cabo ao tubo hidráulico.
NOTA: Para este passo, utilize gás de nitrogénio seco regulado (grau de solda
aceitável) que aceite um encaixe com rosca do lado direito CGA 580.
5. Fixe a extremidade do encaixe CGA 580 do kit de carga/descarga à pressão de origem. Certifique-
se de que a pega em T do mandril a gás é completamente rodada para a esquerda. Afixe o kit de
carga/descarga, apertando o mandril a gás na válvula Schrader à mão e, em seguida, aperte
ligeiramente com a chave. Pressurize o sistema com a pressão adequada conforme listado no
gráfico de requisitos de pressão do depósito que se segue.
NOTA: Para o VF-6/8 siga o procedimento de instalação para cada depósito hidráulico.
NOTA: •Não utilize gás comprimido, oxigénio ou gás inflamável.

•Consulte a tabela que se segue e verifique a pressão de acordo com a
máquina e a posição da cabeça do veio.
•Verifique se o cilindro está assente no contra-orifício.
Requisitos de pressão do depósito.

6. Ligue a máquina e devolva a zero (ZERO RET) apenas o eixo Z. Verifique a existência de fugas e
ruídos anormais. Verifique a pressão do depósito no topo da deslocação. Retire o sistema de
carga e coloque novamente a tampa da válvula.
NOTA: Se existir um alarme E-stop (Paragem de emergência) não reposto, verifique

a correcta pressão do sistema e a correcta montagem do depósito.
S UBSTITUIÇÃO DO CILINDRO HIDRÁULICO

REMOÇÃO -
1. Retire o depósito hidráulico, tal como descrito no capítulo anterior.
2. Para obter acesso à haste do cilindro, retire os três SHCS que fixam a tampa de passagem do
eixo Z à cabeça do veio.
3. Retire o pino transversal e as porcas de bloqueio da extremidade roscada da haste do cilindro.

Instalação da haste do cilindro hidráulico para o VF-1 a 4 e (VF-6/8).
NOTA: Para o VF-6/8, desaperte a porca de aperto do engate de boca de lobo e, em

seguida, retire o pino transversal, o engate de boca de lobo e a porca de
aperto.
4. Retire o grampo da banda, que fixa o cilindro ao suporte do estabilizador. Desaperte os dois SHCS
que fixam o suporte à coluna.
5. Retire o cilindro hidráulico do topo da coluna.
Contra-equilíbrio hidráulico da Série VF - vista do lado direito.

Contra-equilíbrio hidráulico da Série VF - vista do lado esquerdo.
NOTA: Não desmontar a unidade. Mantenha o tubo ligado ao cilindro.

6. Devolva a unidade completa à HAAS Automation.
INSTALAÇÃO -
1. Instale o cilindro com a haste do cilindro estendida a partir do topo da coluna.
NOTA: A haste do cilindro deve passar pelo suporte da coluna e pelo suporte da cabeça
do veio. O corpo do cilindro deve repousar no contra-orifício do suporte da coluna.
2. Oriente o corpo do cilindro com o tubo hidráulico afastado do parafuso esférico.
NOTA: Para o VF-6/8, orientar os corpos do cilindro com o tubo hidráulico voltado para
o parafuso esférico.
3. Instale as porcas de bloqueio na extremidade roscada da haste do cilindro e aperte com a chave.
Instale o pino transversal de segurança.
NOTA: Para o VF-6/8, instale a porca de aperto e o engate de boca de lobo na

extremidade da haste do cilindro e, em seguida, afixe o suporte da cabeça do
cilindro com o pino do engate de boca de lobo. Instale o pino transversal de
segurança e bloqueie o engate de boca de lobo apertando a porca de aperto.
4. Instale o depósito hidráulico, conforme descrito no capítulo anterior, mas NÃO ligue a máquina.
5. Ligue a máquina e devolva a zero (ZERO RET) apenas o eixo Z. Observe o corpo do cilindro para
verificar o movimento e ruídos anormais. Verifique a existência de fluido no colector, a ligação do
tubo do cilindro e a haste do cilindro. Verifique a pressão do depósito no topo da deslocação.
Retire o sistema de carga e coloque novamente a tampa da válvula.

6. Instale mas não aperte o grampo de banda e aperte os dois SHCS que fixam o suporte do
estabilizador à coluna.
7. Coloque e uma base magnética com um indicador no topo da coluna (não na cabeça do veio).
Posicione a ponta do indicador na frente do cilindro e avance o eixo Z para cima e para baixo para
verificar o alinhamento. Note que ao avançar o eixo Z, o contra-equilíbrio oscila ligeiramente no
suporte. A mudança do cilindro não deve exceder .015in.
8. Se os suportes da cabeça do veio tiverem sido movimentados do local original, será necessário
verificar o alinhamento lado a lado. Coloque um indicador, tal como no passo 7 e posicione a ponta
do indicador no lado do cilindro. Avance o eixo Z para cima e para baixo para verificar o
alinhamento. A mudança do cilindro não deve exceder .015in.
9. Quando o alinhamento lado a lado do cilindro estiver correcto, aperte os suportes da cabeça do
veio. Exerça todo o cuidado para não movimentar o cilindro para fora do alinhamento ao apertar os
suportes da cabeça do veio.
10. Depois de alinhar o cilindro correctamente, conclua apertando o grampo de banda. Exerça todo o
cuidado para não movimentar o cilindro para fora do alinhamento ao apertar o grampo de banda.

11. Devolva a máquina a zero (ZERO RETURN). Avance (HANDLE JOG) o eixo Z em incrementos de
0.1. Verifique a completa deslocação de Z.
12. Percorra o eixo Z, utilizando o seguinte programa, durante cinco minutos e verifique a existência
de fugas de óleo no topo do cilindro e na haste do cilindro.
G28, G54, Z-14.
M99
Rápido 50%
13. If Z-axis overcurrents alarm during travel, verify and correct system pressure.
NOTE: •Se o eixo Z apresentar um alarme de sobre-corrente na parte superior ou

inferior da deslocação, contacte imediatamente o Departamento de
Serviço da HAAS Automation para obter assistência.
•Se verificar fugas nos encaixes hidráulicos, verifique se os encaixes
estão apertados.
•Se as fugas persistirem, contacte o Departamento de Serviço da HAAS
Automation para obter assistência.
14. Instale novamente a tampa de passagem do eixo Z com os três SHCS que a fixam à cabeça do
veio.

3.17 S ISTEMA DE REFRIGERAÇÃO ATRAVÉS DO VEIO - A JUSTES
• Suporte de ferramenta com pequena broca TSC ou dispositivo de restrição
(com um orifício pequeno de #T-1461)
•Kit de manómetro do TSC (N.0 de Ref.0 93-9011), incluindo:
Manómetro de pressão de pré-carga de 0-15 PSI
Manómetro de pressão de purga de 0-160 PSI (Não utilizado nas máquinas mais recentes TSC)
Manómetro de pressão do fluido de refrigeração 0-600
Válvula esférica
A JUSTE DO REGULADOR DE PRÉ -CARGA

1. ATENÇÃO! Deve ser exercido extremo cuidado ao efectuar este delicado ajuste. Introduza um
pequeno pedaço de tubo em plástico de 1/4" no manómetro de pressão de 0-15. Introduza o
pequeno tubo no regulador de pressão de pré-carga (localizado na parte superior da transmissão)
e ligue o tubo de pré-carga de plástico (até ao TRP) ao manómetro de pressão.
2. Ligue manualmente o ar de pré-carga, pressionando o êmbolo na válvula do solenóide de pré-
carga.
3. Mantenha a válvula do solenóide de pré-carga sob pressão, no mínimo, durante 20 segundos para
permitir a estabilização da leitura da pressão e, em seguida, defina a pressão de pré-carga como
4.0 psi (±0.4 psi). Liberte o solenóide e mantenha-o sob pressão novamente durante 20 segundos
e verifique novamente a pressão de pré-carga. Repita este procedimento algumas vezes para se
certificar de que a definição de pressão permanece estável. Certifique-se de que o botão de ajuste
do regulador está bem bloqueado.
4. Retire o manómetro de pressão e o pequeno tubo de 1/4". Afixe novamente o tubo de pré-carga ao
regulador.
I MPREGNAÇÃO DO SISTEMA DO TSC
NOTA: Quando a máquina estiver preparada para o funcionamento, com o fluido de

refrigeração no depósito, impregne o Sistema de refrigeração através do veio
(TSC), de acordo com o seguinte procedimento. Este procedimento também
deve ser executado sempre que uma bomba tiver sugado ar (p. ex. baixo nível
de fluido de refrigeração).
TSC com cone 50 (sistema antigo)

1. Sem qualquer ferramenta no veio, mude para o modo MDI.
2. Feche as válvulas de corte de refrigeração programável (P-Cool) e linha de bloqueio.
3. Prima a tecla COOLNT para accionar a bomba de refrigeração principal; desta forma, impregna a
bomba TSC.
4. Aguarde 20-30 segundos para o abastecimento da bomba do TSC.
5. Prima a tecla AUX CLNT para ligar o TSC. Aguarde que o fluido de refrigeração flua a partir do veio
com toda a força.
6. Prima a tecla de reinício para encerrar o sistema. O sistema TSC continua a manter a sua
impregnação.
TSC de cone 40 e 50 de alta pressão

1. Sem qualquer ferramenta no veio, mude para o modo MDI.
2. Prima a tecla AUX CLNT para ligar o TSC. Aguarde que o fluido de refrigeração flua a partir do veio.
3. Permita o fluxo do fluido de refrigeração durante um minuto, no mínimo.
4. Prima a tecla AUX CLNT novamente para desligar o TSC.

V ERIFICAÇÃO DA PRESSÃO DA BOMBA
NOTA: Se a pressão do fluido de refrigeração sem ferramenta no veio for de 60 psi

ou inferior, substitua a bomba (30-3281A). O sistema antigo TSC utiliza a
cabeça da bomba (93-3280B).
1. Introduza o manómetro de pressão do fluido de refrigeração de 0-600 na conduta do fluido de
refrigeração entre os filtros e o tubo da bomba do TSC. Utilize chaves para apertar os casquilhos.
NÃO APERTE EM DEMASIA!!
2. Sem qualquer ferramenta no veio, impregne o sistema TSC, tal como descrito acima.
3. Introduza um suporte de ferramenta padrão (sem orifício de passagem no rebite de tracção) no
veio.
4. Ligue o TSC.
5. Verifique a existência de fugas com o TSC em funcionamento. Desligue o TSC.
6. Retire o manómetro e pressão e ligue novamente a bomba à máquina.
Se a válvula de escape tiver sido mudada, ajuste a válvula de escape da seguinte forma:
1. Retire a tampa do vedante da válvula de escape da bomba. Desaperte a porca de bloqueio.
2. Comece com uma pressão inferior a 300 psi. Ajuste a válvula de escape de pressão até que a
pressão no manómetro suba aos 300 psi. Aperte a porca de bloqueio e coloque novamente a
tampa do vedante. O intervalo de definições é de 280-300psi.
3. Marque a bomba e a tampa do vedante com um marcador de tinta. Desta forma, identifica futuras
modificações.
T ESTE DO INTERRUPTOR DE PRESSÃO DO FLUIDO DE REFRIGERAÇÃO

1. Introduza a válvula esférica e o manómetro de pressão da saída da bomba do TSC. A válvula
esférica deve encontrar-se entre a bomba e o manómetro de pressão. Ligue a outra extremidade à
máquina. Para o TSC de alta pressão, os conectores devem ser apertados com chaves. NÃO
APERTE EM DEMASIA.
2. Coloque o sistema TSC em funcionamento durante um minuto para purgar o ar
3. Introduza um suporte de ferramenta do tipo TSC (com uma pequena broca do TSC ou dispositivo
de restrição) no veio. ATENÇÃO! Mudar as ferramentas depois do TSC estar em funcionamento
pode provocar a aspersão do fluido de refrigeração. Utilizar sempre óculos de protecção.
AVISO!
Não colocar as mãos no fluxo do fluido de refrigeração de alta pressão,
uma vez que pode ser projectado fluido e partículas para a sua pele.
4. Defina o Parâmetro 236 como 100.

5. Ligue o TSC. Teste o interruptor da pressão do fluido de refrigeração baixa, desligando lentamente
a válvula esférica da conduta de fluido de refrigeração (a bomba deve encerrar a 40 psi +/- 5 psi).
Se o interruptor estiver fora deste intervalo, substitua o interruptor.
NOTA: Teste a continuidade eléctrica do cabo do interruptor de pressão e o

funcionamento do controlo, verificando o curto-circuito no cabo. A parte “LO
CLNT” na página Diagnostics (Diagnóstico) deve mudar de “1” para “0”.
Verifique esta continuidade antes de substituir o interruptor de pressão.
6. Reponha o Parâmetro 236 como 1000.

3.18 D IAGRAMA DE CONDUTAS DE AR / ÓLEO

3.19 F LUXOGRAMA DO SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO ATRAVÉS DO VEIO
Comando de linha de entrada
Cone 40
Cone 50

3.20 C OMUTADOR DE PALETES AUTOMÁTICO (APC)
Desligue o cabo do motor do APC no lado esquerdo das fresadoras Quad APC. Se não proceder a esta
desligação, é difícil movimentar as paletes manualmente. O cabo do motor está localizado por baixo da base
do APC.
S UBSTITUIÇÃO DA P ALETE
FERRAMENTAS NECESSÁRIAS:
• Guincho • Olhais (2)
• Estropos ou correntes
ATENÇÃO! Exerça todo o cuidado ao mudar paletes, pois cada uma pesa
aproximadamente 300lbs.
NOTA: As paletes substituídas têm de ser realinhadas no receptor. As paletes

enviadas com o VMC de fábrica foram maquinadas na direcção perpendicular
ao veio. Recomenda-se que as paletes de substituição sejam maquinadas
depois do respectivo alinhamento com o receptor.
1. Retire a antiga palete do APC, utilizando os olhais fornecidos e um guincho.

2. Coloque a nova palete no APC, alinhando as ranhuras do rolete na parte inferior da palete com os
roletes no APC.
3. Desaperte os parafusos da calha do grampo na nova palete (os parafusos devem estar encaixados
e não demasiado apertados).
4. Coloque a nova palete no receptor. Active e desactive o grampo na palete algumas vezes (desta
forma, permite que a palete se centre nos pinos-guia). Aperte os parafusos da calha do grampo a
50 FT-LB enquanto a palete está presa no grampo no receptor.
Substituição da Palete
IMPORTANTE! As paletes novas devem ser maquinadas no VMC para que fiquem
perpendiculares ao veio.

S UBSTITUIÇÃO DA CALHA DO GRAMPO DA PALETE
•Guincho • Estropos ou correntes
• Olhais (2)
NOTA: Este procedimento deve ser executado com as paletes no APC.
1. Desaperte os parafusos da calha do grampo.

2. Aparafuse os olhais e eleve a palete cuidadosamente.
3. Retire as calhas do grampo das paletes.
4. Verifique o estado dos limpadores e determine se necessitam de substituição.

5. Instale as novas calhas, deixando os parafusos soltos.
6. Coloque cuidadosamente a palete no APC, utilizando o guincho.
7. Posicione a palete no receptor e active/desactive o grampo na palete várias vezes para permitir
que as calhas se centrem nos pinos-guia.
8. Conclua, apertando os parafusos da calha do grampo.

S UBSTITUIÇÃO DO PINO DE ALINHAMENTO
• Guincho • Olhais (2)
• Estropos ou correntes
ATENÇÃO! Exerça todo o cuidado ao mudar paletes, pois cada uma pesa
aproximadamente 300lbs.
NOTA: O receptor deve ser removido de modo a permitir o acesso aos pinos de
alinhamento.
1. Ambas as paletes devem estar no APC de modo a aceder ao receptor.

2. Posicione o receptor na frente da máquina.
3. Desligue o ar da máquina.
Remoção do pino de alinhamento
4. Retire os seis (6) parafusos de montagem do receptor.

5. Utilize um guincho e os dois olhais fornecidos com o APC e levante o receptor da mesa.
6. Utilize uma punção para remover os pinos de alinhamento.
7. Instale os novos pinos, utilizando um martelo de cobre. Os pinos devem estar no fundo dos
orifícios. A altura do pino da base do receptor à parte superior do pino deve situar-se entre .450 e
.490.

8. Posicione o receptor na mesa.
9. Instale os seis parafusos de montagem.
10. Ligue novamente o ar à máquina.
11. Posicione uma palete no receptor e active/desactive o grampo na palete no receptor várias vezes.
Verifique se as paletes ficam presas durante este processo. Se as paletes ficarem presas,
desaperte os parafusos da calha do grampo e active/desactive o grampo na palete várias vezes
para centrar o pino de alinhamento nas calhas.
NOTA: Uma vez que o receptor foi retirado do VMC, quaisquer ferramentas nas
paletes têm de ser realinhadas.
S UBSTITUIÇÃO DO PINO DE COMANDO
NOTA: Se o pino de comando estiver danificado devido a uma avaria ou desgaste

excessivo, todos os componentes devem ser verificados para identificar os
danos e proceder à substituição.
NOTA: A correia deve ser desapertada para remover toda a unidade do pino de
comando.
2. Retire o clipe de retenção do pino de comando.
Unidade do pino de comando
3. Retire a anilha de 5/16".

4. O rolamento de condução é ligeiramente pressionado no pino. O espaçador deve deslizar
facilmente.

SOLTAR A CORREIA
5. Retire os dois parafusos que montam a chapa da tampa sobre o engate, localizado a extremidade
mais afastada do APC, conforme mostrado.
Soltar o engate da correia
6. Desaperte os 4 parafusos que montam o suporte do engate na armação.

7. Desaperte ligeiramente o parafuso de tensão do engate.
8. Neste momento, deve existir folga suficiente na correia para fazer deslizar o pino para fora.
9. Monte novamente o pino de comando, de acordo com o desenho de montagem.
10. Aplique tensão na correia pela ordem inversa.

PALETES DO APC
Existem dois tipos diferentes de paletes para utilização com o APC. Esta diferença de desenho prende-se
com a localização da palete no receptor. O método anterior utiliza dois blocos de fricção para abrandar a
palete e localizá-la correctamente ao entrar na máquina (número de referência 20-0053 ou 20-0579 para uma
palete métrica). O desenho actual utiliza um pino e um trinco para localizar a palete (número de referência 20-
0053A ou 20-0579A métrico). As paletes do método actual podem ser utilizadas nas máquinas mais antigas,
substituindo o braço de localização (número de referência 20-1082), com um bloco de fricção (número de
referência 20-1081). Ver as figuras seguintes.
Número de referência da palete 20-0053 (20-0579 métrico) Número de referência da palete 20-0053a (20-0579a métrico)
A palete sobressalente, N0 de Ref.0 PAL40, inclui dois blocos de enchimento (20-1081) e um Braço de
localização do APC (20-1082). Se a máquina tiver uma palete existente com o número de referência 20-0053
(20-0579 métrico), os dois blocos de enchimento (20-1081) serão utilizados e o Braço de localização (20-1082)
não será utilizado. Ver as figuras seguintes.
Se a máquina tiver uma palete existente com o número de referência 20-0053A (20-0579A métrico), é
utilizado um bloco de enchimento (20-1081), um Braço de localização (20-1082) e um bloco de
enchimento (20-1081) não será utilizado. Ver as figuras seguintes.
NOTA: Os parafusos utilizados para o bloco de enchimento são – SHCS 40-1712 de

5/16-18 X ½ (QTD: 4). Aperte a 35 ft-lbs. Os parafusos utilizados para o Braço
de localização – SHCS 40-16385 de 5/16-18 X ½ (QTD: 4). Aperte a 35 ft-lbs.
COMUTADOR DE PALETES DO CENTRO DE FRESAGEM
A desmontagem do comutador de paletes pode ser feita a partir do “Posto de carga” do MDC sem
retirar quaisquer peças da caixa.
1. Introduza “M-17” no modo MDI e prima “Cycle Start” (Início do ciclo) para desactivar o grampo na
palete (recomendado um rápido de 25%). Aguarde até que a unidade suba à sua posição mais
elevada e inicie a rotação e prima “Emergency Stop” (Paragem de emergência). Rode a palete, tal
como na remoção de componentes.
2. Retire os resguardos da folha metálica no topo da tampa “concâva”.
3. Retire a tampa concâva, desaparafusando os vinte (20) parafusos na porta rotativa e ao longo da
parte inferior da tampa.
4. Retire as duas tampas da porta no topo do painel da porta (rode a porta a 90°).

5. Retire as portas rotativas e o cabo branco em plástico. (As portas saem em duas metades).
Mantenha os cabos afastados. A Unidade de comando harmónico pode ser removida neste
momento, retirando os seis (6) parafusos da tampa da cabeça da tomada de 3/8-24, que fixam a
chapa da flange ao suporte da armação e levantando toda a unidade. Primeiro, marque a
orientação da chapa, uma vez que tem de ser montada tal como estava.
NOTA: Desligue a alimentação eléctrica antes de desligar qualquer componente.
NOTA: se o motor servo tiver sido removido, o “Desvio da grelha” tem de ser
recalculado para assegurar que não existe qualquer desalinhamento após
a remontagem do motor. Consulte o capítulo “Desvio da grelha do comutador
de ferramentas” deste manual.
6. A mesa da palete deve ser rodada, aproximadamente, 30° afastada da posição inicial para aceder
aos parafusos superiores de 5/8" que se encontram por baixo.
7. Retire as mesas do comutador de paletes, desaparafusando os quatro (4) parafusos superiores de

5/8" entre o comutador de paletes e o suporte da armação. Depois de retirar os parafusos
superiores, a palete fica solta nas molas do suporte de paletes e pode ser elevada, utilizando os
2 parafusos do “olhal”. (A mesa pesa, aproximadamente, 160 lbs. cada).

8. Retire os dois resguardos de folha metálica por baixo e em torno da área da mesa.
NOTA: A pressão de ar deve permanecer ligada durante todo o processo. Não iniciar uma
mudança de palete em qualquer circunstância e rodar apenas a unidade à mão.
Remoção do suporte da armação: Desligue o interruptor de posição inicial (Home). O suporte da armação
pode ser removido com o “Motor Servo” e a “Chapa da Flange” ainda ligados. A armação suporta um peso
aproximado de 195 lbs. e deve ser elevada cuidadosamente.
Para proceder a reparações na unidade do Pistão do grampo da palete, toda a unidade do
comutador de paletes tem de ser removida.
NOTA: Se existir uma capacidade de elevação disponível - 2,000 lbs. num braço
estendido - as paletes e o suporte da armação devem permanecer nas
respectivas posições; caso contrário, terão de ser removidos (descrição nos
passos 6-8).
1. Retire as condutas de ar, localizadas na parte inferior esquerda da base do comutador de paletes
e retire os 7 parafusos que fixam o pistão ao eixo.
NOTA: Marque as condutas de ar para uma remontagem correcta.
2. Desligue o interruptor do grampo da palete e retire os dez (10) parafusos de cabeça da tomada de
5/8 –16, que fixam a base do comutador de paletes à armação de base principal.
3. Aparafuse as ferramentas de elevação e levante. Desligue o encaixe do ar de “desactivação do
grampo” no lado inferior da chapa da tampa do pistão. Retire a tampa do pistão, o pistão do
grampo da palete e o eixo do grampo da palete para proceder à reparação da unidade.

Para proceder à reparação da unidade da “Chumaceira de impulso”, consulte “Remoção do suporte da
armação” e os passos 1-8 no capítulo de Desmontagem do comutador de paletes para remover a armação de
suporte, que expõe as chumaceiras de impulso e as anilhas de impulso.
NOTA: O peso da mesa repousa na chumaceira de impulso.
Se a chumaceira de impulso e as anilhas tiverem de ser removidas, remova a unidade como um todo, de modo
a não perder as chumaceiras. Inevitavelmente, algumas chumaceiras caem, por isso, recomenda-se que tenha
chumaceiras sobressalentes para fins de substituição.
Para proceder a reparações na unidade do “Soprador de ar”, as paletes têm de ser rodadas na perpen-
dicular para a posição inicial e, no mínimo, 1 mesa da palete tem de ser removida. Depois de remover a palete,
rode a armação com o espaço da palete vazio sobre a chapa do grampo e retire a chapa do grampo seguida
pela anel do soprador de ar.
Para proceder a reparações no Interruptor do grampo da palete, siga os passos acima para reparar o
“Soprador de ar” e, em seguida, desaparafuse os 4 parafusos da tomada e puxe a unidade para fora.
Para proceder a reparações na tubagem de ar, retire o motor, a chapa da flange do motor e a unidade de
comando harmónico.
Remontagem
Procedimento do assentamento da mola do APC (Palete 1)
1. No modo MDI, escreva um programa simples (M17; M18;M99) para activar e desactivar o grampo
na palete.
2. Enquanto P1 está com o grampo activado, desaperte, mas não remova as molas de retenção dos
parafusos superiores
3. No modo de bloco único, percorra o programa para observar a direcção do movimento da mesa.
4. Ajuste a localização da mola, batendo suavemente nas molas na direcção oposta do movimento
da mesa. Execute o programa para verificar o ajuste.
5. Repita o passo anterior até que o movimento da palete desaparecer e, em seguida, aperte os
parafusos superiores a 75 ft/lbs. Execute o programa novamente para verificar se o ajuste não foi
afectado.
6. Repita este procedimento para a outra palete.
NOTA: Para mais informações acerca do indexador, consulte o capítulo “Resolução

de problemas” deste manual.

Esquadria da palete
1. Desaperte todos os parafusos do comutador de paletes da base e alinhe a superfície frontal

maquinada da palete em paralelo com o eixo X (NTE 0.002" em geral). Execute uma mudança de
palete e observe o outro lado.
2. Nivele a palete ao longo do eixo X, indicando a palete na direcção do eixo X. Ambas as paletes
devem estar paralelas dentro de 0.002"/10" entre si.
3. Se as paletes não estiverem niveladas, coloque um calço entre o comutador de paletes e a base,
conforme necessário e aperte os parafusos da base do comutador de paletes.
4. Rode o comutador de paletes e verifique a outra palete.
5. Nivele a palete ao longo do eixo Y, indicando a palete na direcção do eixo Y.
6. Se necessário, ajuste os calços entre o comutador de paletes e a base de modo a assegurar que
todos os parafusos estão apertados antes de continuar.
7. Rode o comutador de paletes e verifique a outra palete.
Desvio da grelha do comutador de paletes
1. Certifique-se de que a parte #28 no Parâmetro 209 apresenta o valor 1. A palete permanece na
posição para cima.
2. Verifique se o tipo do comutador de paletes no Parâmetro 605 é 3.
NOTA: O APC encontra-se no eixo B em máquinas com uma única placa Mocon PC
ou no eixo W em máquinas com duas placas Mocon PC.
3. Os desvios da grelha no Parâmetro 445 devem remeter para o eixo W e os desvios no Parâmetro
170 devem remeter para o eixo B. Respectivamente, os desvios do comutador de ferramentas no
Parâmetro 451 devem remeter para o eixo W e os desvios no Parâmetro 213 devem remeter para
o eixo B.
4. Devolva a zero (“Zero return”) o eixo adequado e defina o “Desvio da grelha” apenas para o eixo
individual no “Zero return” novamente.
5. Prima “E-stop” e rode manualmente o APC, de modo a que os localizadores na “Palete 1” fiquem
alinhados com os localizadores no APC.
6. Baixe a palete nos localizadores, baixando a pressão do ar no regulador principal. Exerça todo o
cuidado para não danificar os localizadores ou a palete.
7. Aceda ao modo “Debug” (Depuração), aceda à página “POS RAW DATA” e retire o valor actual do
eixo adequado. Introduza este valor no parâmetro de desvio “Tool Change” (Mudança de
ferramenta).
8. Restaure a pressa do ar e devolva o eixo a zero (“zero return”).
9. Verifique se a palete está alinhada com os localizadores.
10. Mude o valor do Parâmetro 209 para 0.

3.21 R EPARAÇÃO DO REGULADOR DO AR
ATENÇÃO: Desligue ou encerre o abastecimento de ar e proceda ao escape da

pressão principal e secundária antes de reparar a unidade. Rodar o
botão de ajuste para a esquerda Não ventila a pressão descendente.
A pressão descendente deve ser ventilada antes de reparar o regulador.
NOTA: Utilize APENAS lubrificante ou óleo à base de água mineral. NÃO utilizar
produtos sintéticos ou silicones.
NOTA: Depois de proceder à reparação da unidade, ligue o abastecimento de ar e

ajuste i regulador para a pressão descendente pretendida. Verifique a
existência de fugas. Se ocorrer uma fuga, não opere qualquer componente
- proceda à s reparações.
REPARAR O ELEMENTO DO FILTRO E LIMPAR A UNIDADE DO RESERVATÓRIO:

Utilize as imagens na página que se segue para obter ajuda nos passos seguintes.
1. Desaparafuse o colar roscado inferior e retire o reservatório. Exerça todo o cuidado para não perder o O-
ring (a).
2. Desaparafuse o soprador e, em seguida, retire o elemento.
3. Limpe as peças internas e o reservatório antes de montar novamente. Para limpar o reservatório, utilize
APENAS água e um sabão suave! Não sopre com ar, pois podem ocorrer perdas ou danos nos O-rings.
a. Retire a porca de drenagem da válvula de drenagem e retire-a do reservatório. Exerça todo o cuidado para
não perder o O-ring (b).
b. Mergulhe a válvula de drenagem na mistura de água e sabão suave para limpar. Enxagúe com água limpa
e deixe secar ao ar livre.
c. Depois de limpar o reservatório, monte novamente a válvula de drenagem no reservatório. Exerça todo o
cuidado para não dobrar o O-ring (b). Não aperte em demasia a porca de drenagem em plástico.
4. Instale o novo elemento.
5. Afixe o soprador e aperte firmemente à mão.
6. Inspeccione/Substitua o O-ring (a). Lubrifique ligeiramente o O-ring (a) para ajudar a mantê-lo na posição.
7. Instale o reservatório no corpo e aperte o colar; aperte à mão mais ¼ de volta.

4. SERVIÇO ELÉCTRICO
Certifique-se de que o disjunctor está bloqueado na posição de desligado antes de proceder a qualquer tipo de
trabalho eléctrico para evitar o risco de electrocução.
4.1 SOLENÓIDES
Por favor leia a totalidade desta secção antes de tentar substituir quaisquer conjuntos de
solenóides.
C ONJUNTO DO S OLENÓIDE DE A R
REMOÇÃO -
1. Desligue a alimentação da máquina e erga a cabeça do fuso para a posição mais elevada.
Desligue a alimentação.
2. Retire as coberturas da cabeça do fuso (Serviço Mecânico).
3. Remova a fonte de ar da máquina.
4. Desligue todas as mangueiras de ar de entrada e saída do conjunto do solenóide de ar no fundo
da traseira do suporte do solenóide. Não retire os fixadores --- retire as mangueiras dos fixadores.
5. Desligue os dois contactos ao sensor de baixa pressão de ar.
6. Desligue a cablagem da tomada marcada no suporte do solenóide com “880 FROM I/O PCB TO
SOLENOID VALVES” e a tomada marcada com “SPARE”.
224 Serviço Eléctrico 96-0230 rev K Janeiro de 2005

Figura 4.1-1 Conjunto do solenóide de ar.
7. Retire o SHCS que segura o conjunto ao suporte e retire o conjunto.

INSTALAÇÃO:
1. Substitua o conjunto solenóide de ar e ligue-o ao suporte com os dois SHCS retirados
anteriormente. Aperte firmemente.
2. Volte a ligar as duas mangueiras de ar, certificando-se de que todas as ligações estão bem
apertadas e não têm fugas.
3. Desligue os dois contactos ao sensor de baixa pressão de ar.
4. Volte a ligar a cablagem às tomadas no suporte do solenóide (consulte o Passo 6).
5. Volte a ligar a fonte de ar da máquina.
C ONJUNTO DE P ISTÃO DE L IBERTAÇÃO DE F ERRAMENTA DO S OLENÓIDE DE A R

1. Desligue a alimentação da máquina e erga a cabeça do fuso para a posição mais elevada.
Desligue a alimentação.
2. Retire as coberturas da cabeça do fuso (Consulte o procedimento na secção Serviço Mecânico).
3. Remova a fonte de ar da máquina.
4. Retire as coberturas da cabeça do fuso (Consulte o procedimento na secção Serviço Mecânico).
5. Desaperte o conjunto do solenóide de ar do conjunto de pistão de libertação de ferramenta, tendo
o cuidado de não perturbar a posição dos interruptores de fixação/desfixação.
6. Desenrosque o solenóide de ar do conjunto de solenóide.
96-0230 rev K Janeiro de 2005 Serviço Eléctrico 225

Figura 4.2-2. Conjunto de pistão de libertação de ferramenta com o conjunto de solenóide de ar.
7. Monte o novo solenóide de ar no conjunto de solenóide de ar. Volte a montar o conjunto de

solenóide de ar no conjunto de pistão de libertação de ferramenta. Tome cuidado para não
perturbar a posição dos interruptores de fixação/desfixação.
8. Volte a montar o conjunto de pistão de libertação de ferramenta (Serviço Mecânico).
9. Certifique-se de que todas as mangueiras de ar estão devidamente ligadas aos seus fixadores.

S OLENÓIDE DE A R DE L UBRIFICAÇÃO DO F USO
1. Desligue a máquina e retire a alimentação de ar da máquina.
Figura 4.1-3. Vista frontal do painel de ar/lubrificação.

2. Desligue as mangueiras de ar do conjunto solenóide de ar de lubrificação do fuso.
3. Desligue os contactos eléctricos no libertador rápido. Terá de que fazer deslizar a cobertura de
canal da cablagem de volta para desligar os contactos.
4. Desenrosque o conjunto do encaixe T.
Figura 4.1-4. Vista superior do conjunto solenóide de ar/lubrificação do fuso. Figura 4.1-5. Vista superior do conjunto solenóide
de ar/lubrificação do fuso.
5. Substitua o conjunto, garantindo a sua posição horizontal em relação ao solo e aperte firmemente
os encaixes.
6. Volte a ligar as mangueiras de ar.
7. Volte a ligar os contactos eléctricos no libertador rápido do canal de cablagem. Deslize a
cobertura de volta à posição.
8. Volte a ligar a fonte de ar da máquina.

4.2 A JUSTES DE V OLTAGEM DOS C ABOS
Por favor leia a totalidade desta secção antes de tentar ajustar a voltagem de cabo.
•Chave de fendas de ponta plana •Voltímetro Digital
AJUSTAR A VOLTAGEM
NOTA: A máquina deve ter pressão de ar no manómetro ou será apresentado o alarme “Low Air Pressure”
(baixa pressão de ar) ao ligar.
ATENÇÃO! O trabalho de serviço eléctrico necessário ao modelo VMC pode ser

extremamente perigoso. A alimentação eléctrica deve estar desligada
e devem ser tomadas todas as precauções para garantir que não se
irá ligar durante o trabalho. Na maioria dos casos, tal passa por
desligar o disjuntor num quadro e depois trancar a porta do quadro. No
entanto, se a sua ligação é diferente ou se não sabe como o fazer,
contacte o pessoal apropriado na sua organização ou, de outra forma,
obtenha a ajuda necessária ANTES de prosseguir.
AVISO!
O painel eléctrico deve estar fechado e os três trincos da porta devem
estar sempre fechados excepto para a montagem e serviço. Durante
essas tarefas, apenas electricistas qualificados deverão ter acesso
ao painel. Quando o disjuntor principal está ligado, existe uma saída
de alta tensão do painel eléctrico (incluindo placas de circuitos e
circuitos lógicos) e alguns componentes funcionam a altas
temperaturas. Por conseguinte, deve ser exercido um cuidado
extremo.

Figura 4.2-1 Perspectiva Geral da caixa de controlo.

LIGAÇÕES ELÉCTRICAS
NOTA: A máquina deve ter pressão de ar no manómetro ou será apresentado o

alarme “Low Air Pressure” (baixa pressão de ar) ao ligar.
ATENÇÃO! O trabalho de serviço eléctrico necessário ao modelo VMC pode ser

extremamente perigoso. A alimentação eléctrica deve estar desligada
e devem ser tomadas todas as precauções para garantir que não se
irá ligar durante o trabalho. Na maioria dos casos, tal passa por
desligar o disjuntor num quadro e depois trancar a porta do quadro. No
entanto, se a sua ligação é diferente ou se não sabe como o fazer,
contacte o pessoal apropriado na sua organização ou, de outra forma,
obtenha a ajuda necessária ANTES de prosseguir.
AVISO!
O painel eléctrico deve estar fechado e os três trincos da porta devem
estar sempre fechados excepto para a montagem e serviço. Durante
essas tarefas, apenas electricistas qualificados deverão ter acesso ao
painel. Quando o disjuntor principal está ligado, existe uma saída de alta
tensão do painel eléctrico (incluindo placas de circuitos e circuitos lógicos)
e alguns componentes funcionam a altas temperaturas. Por conseguinte,
deve ser exercido um extremo cuidado.
1. Ligue os três cabos de alimentação aos terminais no topo do interruptor principal no canto superior
direito do painel eléctrico e separe o fio de terra para o condutor de terra à esquerda dos terminais.
NOTA: Certifique-se que os cabos de serviço entram de facto nos fixadores do bloco
de terminal. (É simples falhar o fixador e apertar o parafuso. A ligação parece
estar bem feita mas a máquina funciona intermitentemente ou apresenta
outros problemas, tais como sobrecargas de servo.) Para verificar isto basta
puxar os cabos após os parafusos terem sido apertados.
2. Após a ligação do cabo de voltagem à máquina, certifique-se de que o disjuntor principal (no canto
superior direito da caixa de trás) está DESLIGADO (rode o eixo que liga ao disjuntor no sentido
anti-horário até que salte para OFF). LIGUE a energia na fonte. Com um voltímetro digital preciso e
seguindo os procedimentos de segurança apropriados, meça a voltagem entre os três pares de
fase no dinjuntor principal e anote as leituras. A voltagem deve estar entre 195 e 260 V (354 e 488
V para a opção de alta voltagem).

NOTA: Em diversas zonas industriais são comuns grandes flutuações de voltagem;
precisa conhecer a voltagem mínima e máxima que irá ser fornecida à máquina
durante o seu funcionamento. O U.S. National Electrical Code especifica que as
máquinas devem funcionar com uma variação de +5% a -5% em relação à
voltagem média fornecida. Caso ocorram problemas com a voltagem ou se
suspeite de fraca voltagem, pode ser necessário um transformador externo.
Caso suspeite de problemas de voltagem, esta deve ser verificada a cada uma
ou duas horas durante o horário normal de funcionamento para se certificar de
que a flutuação não excede +5% ou -5% da média.
ATENÇÃO! Certifique-se de que o disjuntor principal está DESLIGADO e que a

alimentação está desligada no quadro de alimentação ANTES de
alterar as ligações do transformador. Certifique-se de que todos os
três cabos pretos são movidos para o bloco de terminal correcto e que
estão apertados.
3. Verifique as ligações no transformador no canto inferior direito da caixa de trás. Os três cabos
pretos com as etiquetas 74, 75 e 76 deve ser movidos para a tripla do bloco de terminal
correspondente à medição de voltagem média no passo 2 acima. Há três posições de alimentação
de entrada para o transformador de 260V e cinco posições para o transformador de 480V. As
etiquetas de intervalo de voltagem de entrada para cada posição de terminal são ilustrados nas
imagens que se seguem:
4. O transformador T5 fornece 24VAC para alimentar o contactor principal. Existem duas versões deste
transformador para as máquinas de 240 e 400 V (32-0964B e 32-0965B, respectivamente). O
transformador de 240 V tem dois ligadores de entrada localizados a cerca de duas polegadas do
transformador, as quais permitem ligar a 240 ou 200 V. O utilizadores que tem alimentação 220-240V
RMS devem utilizar o ligador etiquetado com 200V. O utilizadores com a opção de Alta Voltagem
Externa devem utilizar o ligador 240V se tiverem energia 420V-510V 60Hz ou o ligador 200V se tiverem
50Hz de energia. A não observância da utilização do ligador de entrada correcto irá causar sobre-
aquecimento do contactor principal ou falha a engatar devidamente o disjuntor principal.
5. Rode o interruptor principal para ON (rode no sentido horário o eixo que engata o manípulo na porta do
painel até que salte para a posição de ligado “ON”). Verifique a existência de problemas, tais como,
odor a queimado do sobre-aquecimento de componentes ou fumo. Caso haja indício de tais
problemas, desligue imediatamente o interruptor principal e contacte a fábrica antes de prosseguir.

AVISO!
A bomba de refrigeração do fuso é de três fases e estas devem ser
ligadas correctamente! A ligação de fase incorrecta irá danificar a
bomba e invalidar a garantia. Consulte a secção de ligação arranque da
TSC CASO A SUA MÁQUINA ESTEJA EQUIPADA COM TSC.
6. Após a ligação de energia, meça a voltagem ao longo dos terminais superiores no contactor K1
(localizado abaixo do disjuntor principal). As medições devem ser idênticas às medições dos ligadores
de entrada de corrente no interruptor principal. Caso haja problemas, verifique a cablagem.
7. Aplique corrente ao controlo ligando o interruptor no painel frontal. Verifique a condução de alta
voltagem no Comando Vector (pino 2 em relação ao pino 3 no terminal condutor no fundo do
comando). Deve estar entre 310 e 360 V. Caso a voltagem esteja além desses limites, desligue a
corrente e volte a verificar os passos 2 e 3. Caso a voltagem ainda esteja além desses limites,
contacte a fábrica. Em seguida, verifique a voltagem DC mostrada na segunda página de
informações de Diagnóstico em CRT. Está etiquetado DC BUS. Verifique que a voltagem mostrada
coincide com a voltagem medida nos pinos 2 e 3 do Comando Vector +/- 7 VDC.
8. A fase da corrente eléctrica deve estar devidamente ligada para evitar danos ao equipamento. A
placa de conjunto de fornecimento da alimentação de PC contém um circuito de deteção da fase
(“Phase Detect”) com indicadores de neón, mostrados abaixo. Quando o neón laranja está
acendido (NE5), a fase está incorrecta. Quando o neón verde está acendido (NE6), a fase está
correcta. Caso ambos os indicadores estejam acesos, existe um fio solto. Ajuste a fase trocando
L1 e L2 dos cabos de alimentação de entrada no disjuntor principal.
AVISO!
DEVEM ESTAR DESLIGADAS TODAS AS FONTES DE ALIMENTAÇÃO ANTES
DE PROCEDER AO AJUSTE DA FASE.
9. Desligue a alimentação (rode no sentido anti-horário o eixo que engata o manípulo na porta até
que salte para a posição de desligado OFF). Também desligue o interruptor principal na porta do
painel. (Ambos, o manípulo e o interruptor, devem estar desligados (OFF) antes da porta poder ser
fechada). Feche a porta e os trincos e volte a ligar a alimentação.
10. Retire a chave da caixa de controlo e entregue-a ao responsável.
P ROCEDIMENTO DE M ONTAGEM PARA O TRANSFORMADOR E XTERNO DE 480V

Introdução
O transformador externo aumenta a fiabilidade e melhora o desempenho da máquina, no entanto, um local
para instalação e cablagem extra. O transformador externo fornece isolamento electrostático. Este tipo de
transformador isola todos todos condutores de modo comuns e melhora as emissões conduzidas EMI.
O transformador externo possui um valor nominal de 45 KVA.
Instalação
O transformador deve ser colocado o mais próximo possível da máquina.. As cablagens de entrada e saída do
transformador devem estar em conformidade com os códigos de electricidade locais e deve ser executada por
um electricista credenciado. O seguinte serve apenas como guia e não deve ser construído para alterar o
requisitos de regulamentos locais.
O cabo de entrada não deve ser menor do que 6AWG para o transformador 45KVA. As cablagens maiores do que
100" irão necessitar de, pelo menos, uma medida de cabo acima. O tamanho do cabo de saída deve ser 4 AWG.

O transformador trata-se de transformador de isolamento de 480 a 240 V com bobinado delta de bobines
primária e secundária. As bobines primárias dispõe de 7 posições de tomada, 2 acima e 4 abaixo da voltagem
nominal de entrada de 480V.
Para instalações nacionais e todas as outras que utilizem corrente de 60Hz, o lado primário deve ser ligado
como se segue:
Intervalo de Voltagem de Entrada Tomada
493-510 1 (504)
481-492 2 (492)
469-480 3 (480)
457-468 4 (468)
445-456 5 (456)
433-444 6 (444)
420-432 7 (432)
Tal deve produzir uma voltagem no lado secundário de 234-243 V RMS L-L. Verifique-a e ajuste as tomadas
conforme necessário. Na máquina, ligue os cabos na entrada do transformador interno de 230V às tomadas de
227-243V. Aplique energia à máquina e verifique que a voltagem DC, entre os pinos 2 e 3 do Comando Vector
(20 e 30 pinos da esquerda), é 329-345VDC. Se não, volte a ajustar as tomadas no transformador de isolamento
480V. Não utilize as tomadas do transformador interno de 230V para ajustar a voltagem.
Instalações de 50Hz
Os transformadores externos debitam 60Hz e não podem ser utilizados a 50Hz sem abaixamento da voltagem
de entrada. Para estas aplicações, o transformador interno deve estar na tomada mais baixa (195-210V RMS).
O transformador externo de estar na tomada de acordo com a tabela mostrada abaixo. Se esta definição de
tomada não produzir uma voltagem de condução DC, entre os pinos 2 e 3 do Comando Vector, entre 320 e
345VDC, volte a ajustar as tomadas no transformador externo conforme necessário. NÃO MOVA as tomadas
do transformador interno da posição mais baixa.
423-440 1 (504)
412-422 2 (492)
401-411 3 (480)
391-400 4 (468)
381-390 5 (456)
371-380 6 (444)
355-370 7 (432)

4.3 S UBSTITUIÇÃO DE F USÍVEIS
Por favor leia a totalidade desta secção antes de tentar substituir quaisquer fusíveis.
FUSÍVEL DE S OBRE -VOLTAGEM

AVISO!
O painel eléctrico irá ter voltagem residual, mesmo depois da
alimentação ter sido fechada e/ou desligada. Nunca trabalhe dentro
desta caixa até que a pequena luz vermelha de CARGA (CHARGE) no
conjunto de comando do servo se apague. O conjunto de comando de
servo está do lado esquerdo da caixa de controlo principal, a cerca de
meia distância para baixo. Esta luz está no topo do cartão de circuito
no centro do conjunto. Até que esta luz se apague, existe voltagem
perigosa no conjunto MESMO QUANDO A ALIMENTAÇÃO É DESLIGADA.
1. Desligue a alimentação.
2. Desligue o interruptor principal (canto superior direito da caixa eléctrica).
Figura 4.3-1. Desenrosque os três parafusos para abrir a porta da caixa. (As caixas de controlo requerem uma chave)
3. Com uma chave de fendas de ponta plana, desaperte os três parafusos na porta da caixa e,
depois, abra a porta o suficiente para trabalhar com segurança no painel eléctrico. Aguarde até
que a luz vermelha pequena de Carga (CHARGE) no conjunto de comando servo se apague antes
de iniciar qualquer trabalho dentro da caixa eléctrica.
4. Na placa POWER SUPPLY (fonte de alimentação) existem três fusíveis localizados numa fila no
canto superior direito do quadro; estes são os fusíveis de sobre-voltagem. O(s) fusível(eis)
fundido(s) estarão indicados por uma luz laranja.

Figura 4.3-2. Placa de fonte de alimentação; localização dos fusíveis.
5. Com uma chave de fendas de ponta plana, rode o fusível fundido no sentido anti-horário para o
retirar e substitua-o com outro do mesmo tipo e valor nominal (1/2 amp, tipo AGC, 250V).
ATENÇÃO! A máquina poderá ainda funcionar com um fusível fundido, como tal,
existe o risco de sobre-voltagem. VERIFIQUE que a voltagem absoluta
da máquina não excede 200 V (Máx. 260 de perna a perna ou perna a
terra ou 400 V em máquinas de alta voltagem - máx. 520 V de perna a
perna ou perna a terra).

FUSÍVEIS DO C OMANDO S ERVO
que a luz vermelha pequena de Carga (CHARGE) no conjunto de comando servo se apague antes
de iniciar qualquer trabalho dentro da caixa eléctrica.
3. No CONJUNTO DE COMANDO SERVO, existem três fusíveis individuais em cada uma das
placas de COMANDO DE SERVO (Consulte a Fig. 4.3-3; o fusível F3 não é mostrado).
4. Em cada uma das placas de COMANDO SERVO, os fusíveis (F1, F2, F3) podem ser retirados
bastando puxá-los à mão e substituídos com fusíveis do mesmo tipo e valor nominal (F1, F2: 20
amp, tipo ABC, 250V; F3: 10 amp, tipo ABC, 250V).
Figura 4.3-3. Conjunto de Comando Servo; localização dos fusíveis.

4.4 S UBSTITUIÇÃO PCB (P LACA DE C IRCUITO )
Por favor leia a totalidade desta secção antes de tentar substituir quaisquer placas de
circuito.
M ICROPROCESSADOR , MOCON (MOTIF), & V ÍDEO / T ECLADO
NOTA: A disposição destas placas pode diferir da ordem de substituição que se

segue. Os passos de substituição poderão diferir apenas em eventuais
placas a retirar para acesso à placa pretendida.
AVISO!
alimentação ter sido fechada e/ou desligada. Nunca execute
manutenção dentro desta caixa até que a luz vermelha pequena de
Carga (CHARGE) nos amplificadores de servo (conjunto de comando
servo em máquinas com escovas) se apague. O conjunto de comando
de servo está do lado esquerdo da caixa de controlo principal, a cerca
de meia distância para baixo. Esta luz está no topo do cartão de circuito
PLACA MOCON (ou MOTIF)
NOTA: Consulte Localizações de Cabos para obter um diagrama desta placa.
3. Desaperte os três parafusos na porta da caixa e, depois, abra a porta o suficiente para trabalhar
com segurança no painel eléctrico. Aguarde até que, pelo menos, a luz vermelha pequena de
Carga (CHARGE) nos amplificadores de servo (conjunto de comando servo em máquinas com
escovas) se apague antes de iniciar qualquer trabalho dentro da caixa eléctrica.
4. Desligue todos os contactos ao Controlador de Motor (MOCON ou placa de Interface de Motor
(MOTIF) (máquinas com escovas). Certifique-se de que os cabos estão devidamente etiquetados
para a instalação posterior.
5. Após terem sido desligados todos os cabos, desaperte os espaçadores, tendo o cuidado de
segurar a placa até que todos os espaçadores tenham sido retirados.
NOTA: Caso as placas de VÍDEO / TECLADO ou PROCESSADOR precisem de

substituição, por favor salte o passo seguinte.
6. Substitua a placa MOCON (ou MOTIF), anexando-a à placa de VÍDEO / TECLADO (debaixo da
placa MOCON / MOTIF) com os espaçadores.
7. Volte a ligar todos os contactos (anteriormente retirados) devidamente.

VÍDEO / TECLADO
8. Retire a placa MOCON (ou MOTIF) conforme descrito nos Passos 1-5.
9. Desligue todos os contactos da placa de VÍDEO / TECLADO. Certifique-se de que os cabos estão
devidamente etiquetados para a instalação posterior. A ilustração que se segue mostra todos os
números dos cabos e as localizações no Vídeo / Teclado.
NOTA: Caso a placa de PROCESSADOR precise de substituição, por favor salte o

passo seguinte.
11. Substitua a placa VÍDEO / TECLADO, anexando-a à placa de PROCESSADOR (debaixo da placa
Vídeo / Teclado) com os espaçadores.
PLACA DE PROCESSADOR
13. Retire a placa MOCON (ou MOTIF) conforme descrito no Passos 1-5 e a placa de Vídeo / Teclado
conforme descrito nos passos 8-9.
14. Desligue todos os contactos da placa de Processador (68020). Certifique-se de que os cabos
estão devidamente etiquetados para a instalação posterior. A ilustração que se segue mostra
todos os números dos cabos e as localizações na placa 68030.
16. Substitua a placa de Processador (68030), anexando-a à caixa eléctrica (debaixo da placa de
Processador 68030) com os espaçadores.

COMANDO SERVO
AVISO!
alimentação ter sido fechada e/ou desligada. Nunca trabalhe dentro
desta caixa até que a pequena luz vermelha de CARGA (CHARGE) no
conjunto de comando do servo se apague. O conjunto de comando de
servo está do lado esquerdo da caixa de controlo principal, a cerca de
meia distância para baixo. Esta luz está no topo do cartão de circuito
que a liz vermelha de Carga (CHARGE) no conjunto
de comando servo se apague nates de iniciar qualquer trabalho dentro da caixa eléctrica.
PLACAS DE COMANDO SERVO
1. Siga todas as precauções anotadas anteriormente antes de trabalhar na caixa eléctrica.

depois, abra a porta o suficiente para trabalhar com segurança no painel eléctrico.
4. Desligue todos os contactos da placa de Comando Servo (DRIVER) que deseja substituir.
Certifique-se de que os cabos estão devidamente etiquetados para a instalação posterior.
NOTA: Ao substituir qualquer placa DRIVER, será necessário desligar todos os

contactos de todas as placas DRIVER de foprma a retirar ou substituir a placa.
5. Retire a placa retirando primeiro os dois parafusos que a fixam à caixa. Tenha o cuidado de
segurar a placa no sítio até que ambos os parafusos tenham sido retirados
6. Substitua a placa DRIVER, anexando-a à caixa com os dois parafusos retirados.
7. Volte a ligar todos os contactos da placa. Certifique-se de que os contactos preto e vermelho são
ligados correctamente.
P LACA I/O
1. Siga todas as precauções anotadas anteriormente antes de trabalhar na caixa eléctrica.


4. Desligue todos os contactos da placa de Entrada/Saída e desloque-os para a remoção. Certifique-
se de que os cabos estão devidamente etiquetados para a instalação posterior. A ilustração na
secção Localização de Cabos mostra a numeração e localização de todos os cabos da placa I/O.
5. Retire o corpo retirando primeiro os doze parafusos que o fixam à caixa. Tenha o cuidado de
segurar a placa no sítio até que todos os parafusos tenham sido retirados
6. Substitua a placa I/O, anexando-a à caixa com os doze parafusos retirados.
7. Volte a ligar todos os contactos da placa I/O.
F ONTE DE A LIMENTAÇÃO E DE B AIXA V OLTAGEM

PLACA DE AlIMENTAÇÃO
1. Siga todas as precauções anotadas anteriormente antes de trabalhar na caixa eléctrica (Consulte
o aviso no início da secção Comando Servo “Servo Driver” ).
4. Desligue todos os contactos da placa de Distribuição da Alimentação e desloque-os para a
remoção. Certifique-se de que os cabos estão devidamente etiquetados para a instalação poste-
rior. A ilustração que se segue mostra todos os números dos cabos e as localizações na placa
POWER.
5. Após ter desligados todos os cabos, retire os sete parafusos que fixam a placa de Alimentação à
caixa e retire a placa. Tenha o cuidado de segurar a placa no sítio até que todos os parafusos
tenham sido retirados.
NOTA: Caso a placa de Alimentação de Baixa Voltagem precise de substituição, por

favor salte o passo seguinte.
6. Substitua a placa de Alimentação, anexando-a com os sete parafusos retirados. Não se esqueça de
utilizar o parafuso de baixo à esquerda para a ligação de terra.
7. Volte a ligar todos os contactos da placa de Alimentação na devida localização.
FONTE DE ALIMENTAÇÃO DE BAIXA VOLTAGEM
8. Retire a placa de Distribuição da Alimentação conforme descrito nos Passos 1-5.
9. Desligue todos os contactos da placa de Alimentação de Baixa Voltagem. Certifique-se de que os
cabos estão devidamente etiquetados para a instalação posterior. A ilustração na secção
Localização de Cabos mostra a numeração e localização de todos os cabos da placa LVPS.
10. Após ter desligado todos os cabos, desenrosque os dois espaçadores no fundo da placa.
Desenrosque os dois parafusos restantes no topo da placa, tendo o cuidado de segurar a placa no
sítio até que todos os parafusos tenham sido retirados
11. Substitua a placa de Alimentação de Baixa Voltagem, anexando-a à caixa com os dois parafusos
e dois espaçadores retirados.
12. Substitua a placa de Alimentação conforme descrito nos Passos 6-7.

RS-232 PCB
o aviso no início da secção Comando Servo “Servo Driver” ).
NOTA: Sugere-se a utilização de uma escada suficientemente alta para permitir

trabalhar no topo da caixa eléctrica. Será necessário, ao substituir a placa Rs-
232, trabalhar simultaneamente a partir do interior e exterior da caixa.
4. No lado esquerdo da caixa, no topo do painel lateral estão indicadas as ligações das duas portas
“SERIAL PORT #1” e “SERIAL PORT #2”, a PORTA SERIAL n01 é a ligação mais elevada.
Figura 4.4-1. Imagem da cablagem da RS-232 (com teclado serial).
5. Para retirar a placa RS-232, desenrosque os dois parafusos hexagonais (no interior da caixa) que
fixam o ligador à caixa. A partir do interior da caixa, empurre o ligador através do painel e desligue
o cabo.
6. Para substituir a placa RS-232 ligue primeiro o cabo apropriado à placa (850 à SERIAL PORT #1,
850A à SERIAL PORT #2) e depois insira a placa (lado do cabo para cima) através do painel
lateral esquerdo. Fixe-a com os dois parafusos hexagonais anteriormente retirados. Certifique-se
de que a placa para a Porta Serial n01 é o ligador superior e que placa para a Porta Serial n02 é o
ligador inferior.
7. Substitua a placa Serial de Interface com o Teclado (KBIF), utilizando os quatro parafusos
anteriormente retirados, começe do topo direito. Fixe o parafuso e espaçador com folga, depois
todos os outros parafusos e espaçadores. Aperte firmemente.
8. Volte a ligar todos os cabos à placa Serial KBIF na devida localização.

I NTERFACE SERIAL RS-232
Na interface RS-232 são utilizados dois ligadores. O ligador RS-232 na traseira da maioria dos PC’s é um DB-
25 macho, apenas um tipo de cabo é necessário para a ligação ao controlador ou entre controladores. Este
cabo deverá ser um DB-25 macho numa extermidade e um DB-25 fêmea na outra. Os pinos 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7,
8 e 20 deverão ser ligados um para um. Não poderá ser um cabo de Modem Null, o qual inverte os pinos 2 e 3.
Para verificar o tipo de cabo, utilize um verificador de cabos para garantir que a comunicação é a correcta. O
controlador é DCE (Data Communication Equipment - Equipamento de comunicação de dados) Isto significa
que transmite no cabo RXD (pino 3) e recebe no cabo TXD (pino 2). O ligador RS-232 na maioria dos PC’s está
ligado para DTE (Data Terminal Equipment - Equipamento de Terminal de Dados), assim, não deverão ser
necessárias quaisquer derivações.
O ligador DB-25 do Cabo de Baixo é apenas utilizado quando for usado mais do que um controlador. O
primeiro ligador do cabo de baixo (saída RS-232) do controlador vai ao segundo ligador do cabo de cima do
controlador, etc.
A interface RS-232 envia e recebesete bits de informação, em paridade e dois bits de paragem. A
interface deve ser definida correctamente. O volume de informação poderá ser entre 110 e 19200 bits por
segundo. Sempre que utilizar RS-232 é importante certificar-se de que os Parâmetros 26 (Velocidade RS-232)
e 33 (Activar X-ligado/X-desligado) estão definidos com o mesmo valor no controlador e no PC.
Caso o Parâmetro 33 esteja definido para ligado, o controlador utiliza códigos X-ligado e X-desligado para
controlar a recepção, como tal, certifique-se de que o computador está apto a processá-los. Também liberta
CTS (pino 5) ao mesmo tempo que envia X-desligado e retoma CTS quando envia X-ligado. O cabo RTS (pino
4) poderá ser utilizado para arrancar/parar a tranmissão pelo controlador ou poderão ser utilizados os códigos
X-ligado/X-desligado. O cabo DSR (pino 6) é activado à inicialização do controlador e o cabo DTR (pino 20 do
PC) não é utilizado. Caso o Parâmetro 33 seja 0, o cabo CTS poderá ainda ser utilizado para sincronizar a
saída.
Quando mais do que um controlador HAAS está ligado em cascata (daisy-chain), a informação enviada pelo
PC vai a todos os controladores em simultâneo. Daí a necessidade de haver um código de selecção do eixo
(Parâmetro 21). A informação enviada de volta ao PC pelos controladores é analisada em conjunto, assim se
houver mais do que uma caixa a transmitir, a informação será ininteligível. Por este facto, deverá haver apenas
um código de selecção do eixo para cada controlador.
RS-232 Modo de Comando à Distância
O Parâmetro 21 deverá ser não-zero para que o modo de comando à distância funcione à medida que o
controlador procura por um código de selecção do eixo definido por este parâmetro. O controlador deverá
também estar no modo RUN para responder à interface. Uma vez que o controlador inicia no modo RUN, é
assim possível o funcionamento à distância sem acompanhamento.
RS-232 R UÍDO DOS C ABOS

Para minimizar o ruído dos cabos na porta serial, volte a passar os cabos; passe-os directamente para cima
do lado esquerdo do controlador até ao processador. Não os passe por cima da placa I/O PCB ou por cima do
canal de cablagem central até ao processador.
A melhor forma de minimizar os erros de transmissão é uma boa base entre o PC e o controlo CNC.

4.5 P AINEL F RONTAL
Por favor leia a totalidade desta secção antes de tentar substituir quaisquer componentes
do painel de controlo.
SUBSTITUIÇÃO DO CONJUNTO CRT

1. Desligue a alimentação e a fonte de alimentação à máquina.
2. Retire os parafusos segurando o painel de cobertura na traseira do painel de controlo. Tenha o
cuidado de segurar a placa no sítio até que todos os parafusos tenham sido retirados.
3. Retire o tampão no braço de suporte e desligue o cabo branco na ligação interior, depois, desligue
o cabo preto da ligação no painel de controlo. Pode ser necessário cortar faixas do ligador do
cabo preto para o desligar.
4. Desaperte os quatros parafuso hexagonais na coluna de baixo do suporte CRT e retire-os
juntamente com as anilhas. Coloque à parte num local seguro.
5. Ao segurar no conjunto CRT, desaperte os quatros parafuso hexagonais na coluna de cima do
suporte CRT e retire-os juntamente com as anilhas.
ATENÇÃO! Tenha o máximo cuidado para não deixar cair ou danificar o conjunto
CRT ao retirá-lo do painel de controlo.
6. CUIDADOSAMENTE retire o conjunto CRT para fora em direcção à traseira até que esteja
libertado do painel de controlo e de toda a cablagem. Pouse o conjunto CRT num local seguro
para evitar danos.
7. Utilize luvas para evitar deixar marcas no novo LCD. Substitua pelo novo conjunto deslizando-o até
aos oito parafusos (quatro no topo e dois no fundo). Começando do fundo à direita, coloque as
anilhas e porcas hexagonais nos parafuso e fixe na posição. Consulte a Fig. 4.5-1. Assim que
todas as anilhas tenham sido colocadas e todas as porcas tenham sido apertadas à mão, aperte
completamente a chave.
Figura 4.5-1 Interior do painel de controlo (traseira).

8. Ligue o cabo preto e o cabo branco aos cabos correspondentes. Guie o cabo branco através da
abertura no topo do painel de controlo.
9. Volte a colocar o painel de cobertura traseiro e fixe-o com os quatro parafusos anteriormente
retirados.
S UBSTITUIÇÃO DO CONJUNTO LCD
ATENÇÃO! Utilize uma pulseira anti-estática no pulso quando trabalhar no interior

do anexo.

3. Desligue o cabo de dados da placa receptora no conjunto LCD (J3).
4. Desligue o cabo de alimentação e fio de terra da placa de alimentação de energia no conjunto LCD
(TB1).
5. Desligue os cabos do conjunto receptor até ao teclado (P1) e a fonte de alimentação (TB2) no
conjunto LCD.
6. Retire as quatro (4) porcas hexagonais e anilhas começando do fundo, depois retire o conjunto de
LCD e afaste-o num local seguro.
ATENÇÃO! Tenha o máximo cuidado para não deixar cair ou danificar o conjunto
LCD ao retirá-lo do painel de controlo.
7. Substitua pelo novo conjunto deslizando-o até aos quatro parafusos (dois no topo e dois no fundo).
Coloque as anilhas e porcas hexagonais nos parafuso e fixe na posição. Consulte a Fig. 4.5-1.
Assim que todas as anilhas tenham sido colocadas e todas as porcas tenham sido apertadas
firmemente à mão, aperte completamente.
Figura 4.5-1 Interior do painel de controlo (traseira).

8. Ligue os cabos de teclado à nova placa receptora (P1) e a fonte de alimentação (TB2).
9. Ligue o cabo de alimentação à placa de fonte de alimentação (TB1) e ligue o cabo verde à terra.
10. Ligue o cabo de dados à placa receptora (J3).
11. Volte a colocar o painel de cobertura traseiro e fixe-o com os quatro parafusos anteriormente
retirados.
SUBSTITUIÇÃO DO INTERRUPTOR DE INCREMENTOS

O interruptor de Incrementos é um codificador de 100 linhas por rotação. Utilizamos 100 passos por rotação
para movimentar um dos eixos servo. Caso não esteja seleccionado nenhum eixo, a rotação da manivela não
surte qualquer efeito. Quando o eixo a ser movimentado atinge o limite de curso, as entradas do interruptor
serão ignoradas no sentido que excederia os limites de curso.
O Parâmetro 57 pode ser utilizado para inverter o sentido de funcionamento do interruptor.
1. Desligue a alimentação da máquina.
3. Desligue o cabo que conduz ao codificador do interruptor de incrementos. IMPORTANTE! O lado
em branco do pino deve condizer conforme a Fig. 4.5-2 ao voltar a ligar; de outra forma, poderão
ocorrer danos à máquina.
Figura 4.5-2. Codificador do interruptor de incrementos.
4. Com de uma chave allen de 5/64", desaperte os dois parafusos que fixam o manípulo ao painel de
controlo e retire-o.

Figura 4.5-3. Remoção do interruptor de incrementos. Figura 4.5-4. Diagrama do interruptor de incrementos
5. Retire os três parafusos segurando o codificador do interruptor de incrementos ao painel de

controlo e retire-o.
6. A operação de colocação é inversa à de remoção. Recorde-se do aviso importante no passo 3.
SUBSTITUIÇÃO DO INTERRUPTOR
NOTA: Esta secção aplica-se aos interruptores de: LIGAR, DESLIGAR, PARAGEM DE
EMERGÊNCIA; ARRANQUE DE CICLO E SUSPENSÃO DO AVANÇO.
1. Desligue a alimentação da máquina.

3. Desligue todos os contactos aos ligadores dos interruptores. Certifique-se de que os contactos
estão devidamente etiquetados para a instalação posterior. Consulte a Fig. 4.5-1 para a devida
localização.
4. Desenrosque os dois parafusos de posição, um no topo e outro em baixo, e rode o interruptor no
sentido anti-horário para desapertar. Separe da porção frontal e puxe para fora.
5. Para voltar a colocar, enrosque as porções frontal e traseira em conjunto (inverso de remoção) e
aperte os dois parafusos de posição quando o interruptor estiver devidamente posicionado.
NOTA: Os interruptores de LIGAR, DESLIGAR e PARAGEM DE EMERGÊNCIA devem

ter todos os ligadores no fundo do interruptor.
6. Volte a ligar todos os contactos no interruptor correcto.

7. Volte a colocar a chapa de metal do anexo.

S UBSTITUIÇÃO DO I NDICADOR DE C ARGA DO F USO
3. Desligue os dois contactos na traseira do conjunto indicador de carga do fuso. Certifique-se de
que os dois contactos estão devidamente etiquetados para a instalação posterior.
4. Desenrosque os quatro parafusos que fixam o indicador de carga do fuso ao painel de controlo.
Tenha o cuidado de segurar o conjunto no sítio até que todos os parafusos tenham sido retirados
Retire o conjunto.
5. A operação de colocação é inversa à de remoção. Certifique-se de que os contactos seguem a
localização correcta.
SUBSTITUIÇÃO DO TECLADO
2. Retire os quatro parafusos que fixam o painel de cobertura traseiro à traseira do painel de
controlo. Tenha o cuidado de segurar a placa no sítio até que todos os parafusos tenham sido
retirados.
3. Desligue o cabo de fita de 24 pinos da placa de Interface do Teclado.
4. Retire os parafusos da frente do painel de controlo. Tenha o cuidado de segurar a placa no sítio
até que todos os parafusos tenham sido retirados. Retire as peças e coloque-as à parte num local
seguro.
5. Com uma ferramenta plana e firme, tal como uma espátula, force o teclado para fora do painel
controlo. Puxe o cabo de fita através da abertura no controlo para o retirar.
6. Para voltar a montar, coloque o espaçador no local e aperte temporariamente com parafusos nos
cantos superiores.
Figura 4.5-5. Montagem do Teclado.

7. Insira o cabo de fita através da abertura no painel de controlo. Exponha a fita adesiva na traseira
do teclado e pressione o teclado no canto superior direito na reentrância do teclado para a
posição. Pressione para o painel de controlo. Ligue o cabo de fita à placa de Interface do Teclado,
tendo cuidado para não dobrar os pinos na placa.
8. Volte a colocar o painéis de cobertura frontal e traseiro e fixe-os com os parafusos anteriormente
retirados.
I NTERFACE S ERIAL DO T ECLADO (KBIF)
o aviso no início da secção 5).
3. Retire os parafusos na traseira do painel de controlo e retire a cobertura do painel. Tenha o
cuidado de segurar o painel no sítio até que todos os parafusos tenham sido retirados
4. Desligue todos os contactos da placa de Interface Serial do Teclado (KBIF). Certifique-se de que
os cabos estão devidamente etiquetados para a instalação posterior.
5. Após ter desligado todos os cabos, desenrosque os quatro parafuso que fixam a placa Serial KBIF
à caixa de controlo. Tenha o cuidado de segurar a placa no sítio até que todos os parafusos
tenham sido retirados Coloque os parafusos e espaçadores à parte para posterior utilização.
6. Substitua a placa Serial KBIF, utilizando os quatro parafusos anteriormente retirados, começe do
topo direito. Fixe o parafuso e espaçador com folga, depois todos os outros parafusos e
espaçadores. Depois de estarem todos montados, aperte firmemente.
7. Volte a ligar todos os cabos à placa Serial KBIF na devida localização.

4.6 S UBSTITUIÇÃO DO C ODIFICADOR DO F USO
Por favor leia a totalidade desta secção antes de tentar substituir ou retirar o codificador.
Remoção
1. Desligue a alimentação da máquina. Erga ou baixe a cabeça do fuso para uma posição que lhe
permita trabalhar sem entraves no codificador (deve estar acima dos compartimentos). Desligue a
máquina.
2. Retire as coberturas da cabeça (Consulte o procedimento na secção Serviço Mecânico).
3. Desligue o cabo do codificador no topo do codificador.
4. Desaperte e retire os quatro parafusos 10-32 que seguram o codificador aos quatros espeçadores
(VF-1, VF-2, VF-3, VF-4) ou suporte de montagem (máquinas de comando directo). Retire o
codificador, deixando a correia na polia no anel de orientação.
Instalação
Caso deseje montar um codificador numa máquina começe no passo 1; caso se trate apenas de uma
substituição, salte o passo 13. Por favor repare nas diferenças de montagem entre VF-1, VF-2, e VF-3, VF-4.
1. Para VF-1, VF-2, e VF-3, VF-4, coloque alguma cola de roscas Loctite Azul nas roscas dos
quatro parafusos de posição e enrosque até, aproximadamente, metade dos espaçadores.
Enrosque o fim dos parafusos de posição nos espaçadores.
2. Enrosque os espeçadores nos quatro orifícios localizados na traseira da chapa de cima da
transmissão.
3. Em máquinas de comando directo, coloque o suporte de montagem no lugar. Aperte à placa de
cima com os quatro parafusos e respectivas anilhas de bloqueio.
4. Coloque a correia de 18 dentes no casquilho da polia e aperte. Coloque a SHCS através do eixo
central da polia.
5. Aperte este conjunto ao anel de orientação do fuso.
Figura 4.6-1 Instalação do codificador do fuso (VF-1/VF-2).

6. Coloque a polia de 36 dentes no codificador alinhando o topo da polia com o fim do eixo. Aperte
com a chave hexagonal 5/64".
7. Desaperte os quatro parafusos e retire o painel de cobertura da caixa na base do tubo flexível.
8. Guie o cabo do codificador através do tubo flexível e ligue à tomada na caixa, no topo da caixa
eléctrica.
Figura 4.6-2 Instalação do codificador em máquinas de comando directo
9. Monte cuidadosamente a polia no novo codificador alinhando o orifício do parafuso de posição com
a zona plana do eixo do codificador. Utilize apenas um parafuso de posição para segurar a polia
ao eixo. Retire o parafuso de posição e aplique uma pequena gota de cola loctite de baixo
gradiente para posicionar as roscas dos parafusos de posição. Algumas polias podem ter dois
orifícios e dois parafusos de posição, retire o parafuso de posição não utilizado.
10. Coloque a correia na polia de 36 dentes, depois passe-a pela polia de 18 dentes. Coloque o
conjunto do codificador nos quatro espaçadores (suporte de montagem nas máquinas de comando
directo) e fixe com os quatro SHCS 10-32, colocando as anilhas de bloqueio n010 entre a cabeça
da porca e a base do codificador. A tensão da correia é crucial para o funcionamento correcto do
codificador. Não tensione excessivamente a correia. A carga radial máxima (carga lateral) para o
eixo do codificador é de 13-1/2 lbs (60N). Exceder esta carga radial máxima pode danificar o
codificador.
11. Ligue o cabo do codificador ao conjunto do codificador.

5. REFERÊNCIAS TÉCNICAS
5.1 C OMUTADOR DE F ERRAMENTAS

As ferramentas devem ser sempre carregadas através do fuso e nunca instaladas directamente no carrocel
para evitar falhas. O compartimento aberto no fuso deve estar sempre vazio na posição recuada.
A baixa pressão de ar ou volume insuficiente reduz a pressão aplicada no pistão de desengrenagem da
ferramenta e abranda o tempo de comutação da ferramenta ou não liberta a ferramenta. A pressão de ar é
agora verificada antes do movimento do carro numa fresadora com o comutador de ferramentas montado na
lateral e soa o alarme 120 LOW AIR PRESSURE (Baixa pressão de ar) caso exista esse problema.
Se o vaivém emperrar, o controlo passa automaticamente a um estado de alarme. Para corrigir este estado,
prima o botão Emergency Stop (Paragem de emergência) e remova a causa do emperramento. Prima o
RESET para eliminar os alarmes. Prima o botão “Tool Changer Restore” (Reiniciar Comutador de ferramentas)
para reiniciar o comutador de ferramentas automaticamente após um encravamento. Nunca coloque as mãos
junto ao comutador de ferramentas quando estiver ligado, a menos que primeiro tenha premido o botão EMER-
GENCY STOP.
Existe um fusível para os motores do comutador de ferramentas. Pode estar fundido devido a uma sobrecarga
ou encravamento do comutador de ferramentas. O funcionamento do comutador de ferramentas também pode
ser interrompido por problemas com o fixar/desfixar da ferramenta e o mecânismo de orientação do fuso. Este
género de problemas pode ser causado por uma baixa pressão de ar ou por um disjuntor solenóide fundido.
ATENÇÃO! Nunca coloque as mãos junto ao comutador de ferramentas quando

estiver ligado, a menos que primeiro tenha premido o botão EMER-
GENCY STOP.
ATENÇÃO! Não exceder as especificações máximas indicadas em baixo!
96-0230 rev K Janeiro de 2005 Referências Técnicas 251

ESPECIFICAÇÕES DO COMUTADOR DE FERRAMENTAS DE MONTAGEM LATERAL
40-Taper VF 0-4 40-Taper VF 5-11 50-Taper VF 5 50-Taper VF 6-11,VS-3

Diâmetro Máximo da Ferramenta 3" 3" 4" 4"
com todos os bolsos cheios
Diâmetro máximo da ferramenta 5" 6" 7" 10"
se a ferramenta for declarada de grandes dimensões
Comprimento máximo da ferramenta 13" 16" 16" 16"
da linha da bitola
Peso Máximo da Ferramenta 12 lb 12 lb 30 lb 30 lb
Capacidade de Ferramentas 25 (41 opc VF 3/4) 25 (41 opcional) 31 ferramentas 31 ferramentas
Número de Compartimentos 24 (40 opc VF 3/4) 24 (40 opcional) 30 30
de Ferramenta
ESPECIFICAÇÕES DO VAIVÉM DO COMUTADOR DE FERRAMENTAS
20-Compartimentos 32-compartimentos (16 compartimentos)

Peso Máximo da Ferramenta 12 lb 12 lb
Peso Máximo Total da Ferramenta 120 lb 200 lb
ATENÇÃO! • Pesos da ferramenta extremamente pesados devem ser

distribuídos uniformemente.
• Certifique-se de que existe uma folga adequada entre as
ferramentas no comutador de ferramentas antes de correr uma
operação automática. A distância é de 3,6" no bolso 20, 3,4" no
bolso 32, 6" no bolso 16.
Quando é executada uma operação de comutação de ferramenta, ocorre a seguinte sequência:

1) Eixo Z movimenta-se para zero da máquina,
2) Caso o fuso esteja a rodar, é comandado para parar; refrigeração parada,
3) Fuso orientado para o Comutador de Ferramentas
4) Desligue a bomba TSC, (opcional)
5) Liga e Desligua a purga, (opcional)
6) Pré-carregamento ligado (fuso de 40 taper apenas),
7) A ferramenta desfixa-se,
8) O eixo Z sobe,
9) O comutador de ferramentas roda,
10) O eixo Z desce,
11) A ferramenta fixa-se,
12) Pré-carregamento desligado (fuso de 40 taper apenas),
LUBRIFICAÇÃO DO C OMUTADOR DE FERRAMENTAS

Coloque um pouco de massa lubrificante na extremidade exterior das calhas da guia do comutador de
ferramentas e percorrer todas as ferramentas.
M OTOR DE VAIVÉM DENTRO /F ORA

É utilizado um motor de escovas DC para movimentar o conjunto do comutador de ferramentas de aproximar e
afastar do fuso. Designa-se como vaivém. O motor é engrenado em reduação para baixas RPM’s e depois
ligado a um braço que roda 180o e empurra o vaivém para dentro e para fora.
NOTA: Este motor nunca deve ser desmontado.
252 Referências Técnicas 96-0230 rev K Janeiro de 2005

M OTOR DE R OTAÇÃO DA T ORRE
É utilizado um motor de escovas DC para movimentar a torre de ferramentas entre comutação de ferramentas.
Este motor é engrenado em redução para baixas RPM’s e ligado a um mecânismo Geneva. Cada 1/2 rotação
do mecânismo Geneva movimenta a torre de ferramentas uma posição de ferramenta para frente ou para trás.
COMUTADORES DE F ERRAMENTAS DE MONTAGEM LATERAL

O comutador de ferramentas é controlado com um único eixo de controlo montado no interior do controlo.
Motor de Rotação do Carro
É utilizado um motor de escovas DC para movimentar o carro entre comutações de ferramentas. O motor
possui um codificador e é controlado com um único eixo de controlo montado no interior do controlo.
Interruptores de Posição do Comutador de Ferramentas

Existem dois interruptores para sonda da posição do carrocel do comutador de ferramentas. Um interruptor é
activado quando o carrocel é movimentado para dentro em todo o curso e outro é activado quando está no
curso completo para fora. Estes interruptores estão normalmente fechados para que ambos possam ser
fechados entre dentro e fora. O visor de diagnóstico irá mostrar o estado deste interruptor de entrada. Um “1”
indica que o interruptor associado está activo ou aberto.

5.2 F IXAÇÃO/D ESFIXAÇÃO DE F ERRAMENTA
A barra de tracção do fixador de ferramentas é mantida fixa por pressão de mola. A pressão de ar é utilizada
para desfixar a fixação das ferramentas. Quando a ferramenta é desfixada, o ar é direccionado para baixo do
centro do fuso para limpar o bico de água, óleo ou limalhas. A desfixação de ferramenta pode ser comandada a
partir de um programa (embora isto seja altamente perigoso), do teclado e do botão na lateral da cabeça do
fuso. Os dois botões manuais apenas funcionam nos modos MDI e JOG.
FIXAÇÃO /DESFIXAÇÃO DE F ERRAMENTA S OLENÓIDES DE A R

Um único solenóide controla a pressão de ar para libertar a fixação das ferramentas. Quando o relé de fixação
de ferramenta é activado, é aplicado 115V AC ao solenóide. Isto aplica pressão de ar para libertar a ferramenta.
O relé está na PCB I/O. Um disjuntor irá interromper a alimentação deste solenóide.
I NTERRUPTORES SENSOR DE FIXAÇÃO/DESFIXAÇÃO DE F ERRAMENTAS

Existem dois interruptores para sonda da posição do mecânismo de fixação de ferramentas. Ambos estão
normalmente abertos e apenas um está activo no fim do curso durante a desfixação e outro durante a fixação.
Quando ambos estão fechados, indica que a barra de tracção está entre as duas posições.
Uma operação de comutação de ferramenta irá aguardar até que o interruptor de desfixação seja indicado
antes do eixo Z se afastar da ferramenta. Isto previne quaisquer possibilidades de quebra do comutador de
ferramenta ou dos seus suportes de montagem.
Pode ser utilizado o visor de diagnóstico para mostrar o estado das saídas de relé e das entradas de
interruptor.
O sistema de Pré-carga e Refrigeração Através do Fuso aplica baixa pressão de ar e liberta o interruptor de
fixação (nos fusos de bico 40 apenas).
I NTERRUPTOR DE DESFIXAÇÃO DE FERRAMENTAS REMOTO

O interruptor de Desfixação de Ferramentas Remoto é montado na lateral da cobertura da cabeça do fuso.
Funciona da mesma forma que o botão no teclado. DEve ser mantido premido por 1/2 segundo antes da
ferramenta ser libertada e a ferramenta permanecerá libertada por 1/2 segundo após o botão ser libertado.
Enquanto a ferramenta está desfixada, o ar é direccionado para baixo do centro do fuso para limpar o bico de
água, óleo ou limalhas no Fixador de Ferramenta.

5.3 FUNCIONAMENTO DO F USO
As funções de velocidade do fuso são maioritariamente controladas pelo código de endereço S. O código de
endereço S especifica as rotações (RPM) em valores inteiros de 1 à velocidade máxima do fuso (Parâmetro
131). A NÃO SER ALTERADO PELO UTILIZADOR! Quando utilizar a opção de Refrigeração Através do Fuso, a
velocidade máxima do fuso é de 7500 RPM (5000 RPM para fuso de bico 50).
As velocidades a partir de S1 até ao valor no Parãmetro 142 (normalmente 1200) seleccionarão

automaticamente engrenagens de redução e as velocidades acima do valor no Parâmetro142 seleccionarão
engrenagens de multiplicação. Podem ser utilizados dois códigos M, M41 e M42 para substituir a selecção de
engrenagem. M41 para engrenagens de redução e M42 para engrenagens de multiplicação Não se recomenda
o funcionamento em engrenagens de redução acima de S1250. O funcionamento abaixo de S100 em
engrenagens de multiplicação pode carecer de binário ou precisão de velocidade. A precisão de velocidade do
fuso é melhor em velocidades mais elevadas e em engrenagem de redução.
Caso não exista nenhuma caixa de engrenagens na sua máquina, esta está desactivada pelos parâmetros,
está sempre em engrenagens de multiplicação e os comandos M41 e M42 são ignorados.
O fuso é endurecido e fundido de acordo com as dimensões precisas do fixador de ferramentas fornecendo um
encaixe perfeito para o fixador.
PROGRAMA DE A QUECIMENTO DO F USO

Todos os fusos, que estiveram parados há mais de 4 dias, devem ser aquecidos antes do funciomento acima das
6,000 RPM. Isto irá prevenir o eventual sobre-aquecimento do fuso devido à acumulação de lubrificante. A máquina
está equipada com um programa de aquecimento de 20 minutos, o qual sobe a rotação do fuso lentamente e
permite a estabilização térmica do fuso. Este programa pode também ser utilizado diariamente para o aquecimento
antes da utilização a alta velocidade. O número de programa é O02020 (Aquecimento do Fuso).
O02020 (Aquecimento do Fuso)
S500M3;
G04 P200.;
S1000M3;
G04 P200.;
S2500M3;
G04 P200.;
S5000M3;
G04 P200.;
S7500M3;
G04 P200.;
S10000M3;
G04 P200.;
M30;
P ROGRAMA DE R ODAGEM DO F USO

Todos os fusos devem passar uma fase de rodagem durante a montagem da máquina antes de funcionarem a
velocidades superiores a 1,000 RPM. A máquina vem equipada com um programa que irá fazer a rodagem do
fuso durante a montagem da máquina e este também deve ser utilizado após longos períodos de paragem da
máquina (duas semanas ou mais). O número de programa é O02020 (Rodagem do Fuso). TEMPO DE CICLO:
2 horas. Consultar a Secção de Montagem para obter cópia do programa.
Estes programas podem ser utilizados para todos os tipos de fuso. Ajuste a substituição da velocidade do fuso de
acordo com a velocidade máxima de fuso da máquina. Defina a substituição em 50% para máquinas de 5,000
RPM; Defina a 100% para máquinas de 7,500 e 10,000 RPM; Defina a 150% para máquinas de 15,000 RPM.

O RIENTAÇÃO DO F USO
A orientação é executada eletricamente e não é necessário nenhuma cavilha de posição ou solenóide para
bloquear o motor. A orientação do fuso é efectuada automaticamente para comutações de ferramenta e pode
ser programada com comandos M19. A orientação do fuso é efectuada rodando-se o fuso até que seja atingida
a referência do codificador, o motor do fuso mantém-no bloqueado na posição. Se o fuso for orientado e
bloqueado, para o libertar basta comandar o fuso para a frente ou trás.
F USO DE A LTA V ELOCIDADE 15K

Barra de Tracção Anti-rotação, sem manutenção
A barra de tracção e o fuso não tem manutenção separada no fuso 15K. O fuso 15K vem com TSC e uma
barra de tracção de elevada fixação e pode ser utilizado em aplicações com ou sem TSC. Caso haja a
necessidade de substituir o fuso ou a barra de tracção, tem de ser substituído o fuso completo.
NOTA: O fuso e a barra de tracção estão equilibrados de fábrica como um conjunto

compatível.
A barra de tracção anti-rotação não permite a rotação da barra no eixo do fuso. Ao não alterar a posição da
barra, as vibrações de saída do fuso são minimizadas. O equilíbrio também é mantido quando a barra não
roda.
Fluxo de Óleo
A especificação de fluxo de óleo é 0.15-0.18 cc per 1/2 hora, medida do restrictor do fuso sem fluxo de ar. O
fluxo de óleo é medido em cada máquina. A taxa de fuxo é ajustável alterando o restrictor utilizado e alterando
o débito total da bomba. O débito nominal da bomba é de 3cc por 1/2 hora. A bomba tem um tempo de ciclo
de 1/2 hora. A bomba é ligada apenas quando o fuso funciona ou um dos eixos se movimenta. São utilizados
restrictores de diferentes tamanhos para controlar o fluxo. Um restrictor de 3/0 tem o dobro do caudal de um
de 4/0, que tem o dobro do caudal de um restrictor de 5/0.
R E -ALINHAMENTO DOS E IXOS A, B

Fresas de Cabeça Suspensa apenas
Caso seja necessária a afinação dos eixos A/B, varra uma circunferência com 10" de diâmetro na mesa com
um indicador montado no fuso.
Para seleccionar o eixo A ou B no modo Jog, utilize a tecla shift no teclado e seleccione o eixo A ou B.
O visor irá indicar qual o eixo activado. Recomenda-se que ao mover por incrementos o eixo A ou B, o operador
utilize apenas os incrementos de .0001, .0010 ou .0100.
Como regra geral, em cada .001” fora da posição, adiccione ou subtraia 100 do parâmetro em causa. Tal irá
voltar a calibrar a distância do eixo A/B da posição inicial. Os parâmetros 212 e 213 servem para controlar os
parâmetros de desvio de ferramenta para os eixos A e B. Estes parâmetros também controlam o carro dos
eixos A e B. É aconselhável registrar os valores predefinidos pela fábrica antes de alterar os parâmetros 212 e
213, para a eventualidade de introduzir um número inválido e ter repetir o processo.
Ao ajustar o carro, recomenda-se que utilize a mesma graduação do avanço para posicionar no início o eixo A/
B entre a verificação do varrimento. Tal irá permitir à máquina repetir com maior precisão. Os eixos A e B
devem ser movimentados individualmente para reduzir a margem de erro.

5.4 C AIXA DE C ONTROLO
Perspectiva Geral da caixa de controlo.
Ligadores na lateral da caixa de controlo.

5.5 S ERVOS COM E SCOVAS / SEM E SCOVAS
C DIFICADORES DE S ERVO
As máquinas Haas estão equipadas com motores sem escovas, os quais, fornecem melhor desempenho sem
manutenção. Para além das diferenças de desempenho, estas máquinas diferem das máquinas com escovas,
já referidas anteriormente, nas seguintes áreas:
Os motores sem escovas possuem codificadores de 8192 linhas incorporados, o que resulta numa resolução
de 32768 peças por rotação.
A placa controladora do motor possui um processador dedicado que efectua todo o controlo algoritmo.
Já não existe uma placa de distribuição servo, por isso não existe nenhuma luz de CARGA (CHARGE). Ainda
assim, devem ser tomadas precauções, uma vez que os amplificadores possuem altas voltagens, mesmo
quando a alimentação está desligada. A alta voltagem provém do comando vector, o qual possui uma luz de
CARGA (CHARGE).
Os cartões de comando servo são substituídos por Amplificadores Servo Sem Escovas e são controlados de
forma diferente.
É adiccionado um cartão de fonte de alimentação ao conjunto de comando servo para alimentar a baixa
voltagem requerida pelos amplificadores.
No entanto, a interface de utilizador e movimento de perfilamento não foram alterados e o utilizador não se
apercebe de quaisquer diferenças de funcionamento entre máquinas com escovas e sem escovas.
S ERVO AMPLIFICADORES
O amplificador servo sem escovas é alimentado pela fonte PWM (Pulse Width Modulation). As saídas PWM
controlam a corrente de um motor sem escovas de três fases. A frequência PWM é 12,5 KHz ou 16 KHz. O
amplificadores são limitados na corrente a um pico de 30 ampéres (pico de 45A para um amplificador médio).
No entanto, existem fusíveis de limitação, tanto no hardware como no software, para proteger os
amplificadores e motores de sobre-alimentação. A voltagem nominal para estes amplificadores é de 320V. Por
isso, o pico de potência é cerca de 9600 watts ou 13 CV. Os amplificadores também são protegidos contra
curto-circuito, sobre-aquecimento e sobre-voltagem.
Existe um fusível de fonte de 15A (20A para um amplificador médio) para protecção de avarias. Este fusível é
relativamente lento, por isso consegue aguentar o pico de 30A. O limite de corrente ao motor é controlado pelo
software.
O utilizador nunca deve tentar substituir estes fusíveis.
Os comandos para o amplificador são correntes de +/- 5V para duas pernas do motor e um sinal digital de
activação. Um sinal do amplificador indica falha do comando ou alta corrente prolongada num motor encravado.
Os ligadores nos amplificadores são:
+H.V. +320 V DC
-H.V. 320 V retorno
A contacto no motor da fase A
B contacto no motor da fase B
C contacto no motor da fase C
J1 Ligador tipo Molex de três pinos utilizado para +/-12 e GND.
J2 Ligador tipo Molex de oito pinos utilizado para sinais de entrada.

5.6 C ONJUNTO DE E NTRADA/S AÍDA
O IOPCB contém um circuito para detectar condição de falha de terra da fonte de alimentação do servo. Tal
previne quaisquer possibilidades de quebra do relé do comutador de ferramenta e aumenta notoriamente a sua
vida útil. Inclui um limite de corrente ajustável para o comutador de ferramenta. O potenciómetro R45 ajusta o
limite de corrente para os motores do comutador de ferramenta. R45 deve ser definido para limitar a corrente
entre quatro a seis ampéres.
A IOPCB contém também um circuito para detectar condição de falha de terra da fonte de alimentação do
servo. Caso seja detectado um fluxo de mais de 0.5 A na ligação de terra dos condutores 160 V D, soa um
alarme de falha de terra e o controlo irá desligar os servos e parar.
A relé K6 serve para a bomba de refrigeração de 230V AC. É do tipo de tomada e bipolar. Os relés de K9 a
K12 também são do tipo de tomada para controlar o comutador de ferramenta.
O conjunto de Entrada/Saída consiste de uma placa de circuito impresso chamada IOPCB.

5.7 T RANSMISSÃO DE E NGRENAGENS DE DUAS VELOCIDADES
A cabeça do fuso contém uma transmissão de duas velocidades. O motor do fuso é acopolado directamente à
transmissão e a transmissão é acopolada por uma correia dentada à polia do fuso.
L UBRIFICAÇÃO DA C AIXA DE V ELOCIDADES

Caixa de Velocidades: Óleo Mobil DTE 25
A caixa de velocidades utiliza um cárter de óleo e é refrigerada pelo próprio óleo.
SOLENÓIDES DE SOLENÓIDES
Existe uma válvula eléctrica dupla que controla o fluxo de ar ao comutador da caixa de velocidades. Este
solenóide envia ar para a selecção de engrenagens altas ou baixas. Quando a potência é retirada dos
solenóides, a válvula permanece na última posição. É sempre necessário ar para garantir que as engrenagens
se mantém em altas ou em baixas. Um disjuntor irá interromper a alimentação deste solenóide. A alimentação
é mantida no solenóide comandado por último.
Em máquinas equipadas com o fuso com rosca de 50, um motor eléctrico comanda a mudança da caixa de
velocidades para velocidades altas ou baixas.
I NTERRUPTORES DE S ENSOR DA C AIXA DE V ELOCIDADES

Existem dois interruptores na caixa de velocidades para sondar a posição das engrenagens. Um interruptor
indica Altas (HIGH) por abertura e o outro indica Baixas (LOW) também por abertura (máquinas de rosca 50
indicam também por abertura do interruptor). Entre velocidades, ambos os interruptores estão fechados
indicando que não está engrenada nenhuma velocidade. O visor de diagnóstico indica o estado destes
interruptores e o visor CURNT COMDS indica a engrenagem seleccionada. Caso os interruptores indiquem que
a caixa de velocidades está entre velocidades, o visor irá indicar “No Gear” (nenhuma velocidade).
S EQUÊNCIA DA M UDANÇA DE V ELOCIDADES

Quando é executada uma operação de mudança de velocidades, ocorre a seguinte sequência:
1) Caso o fuso esteja a rodar, é comandado para parar,
2) Pausa até que o fuso páre,
3) A velocidade de mudança de velocidade do fuso é comandada para a frente,
4) Pausa até que o fuso esteja à velocidade,
5) Comando de activação do solenóide de altas ou baixas,
6) Pausa até estar com a nova engrenagem ou tempo de mudança ser excedido,
7) Alarme e paragem caso o tempo máximo de mudança seja excedido,
8) Caso não esteja engrenada, inversão do sentido do fuso,
9) Desligamento dos solenóides de engrenagem de altas e baixas

5.8 ANEXO DO C ONTROLO
INTERRUPTOR DE INCREMENTOS
O interruptor de Incrementos é um codificador de 100 linhas por rotação. Utiliza-se 100 passos por rotação
para movimentar um dos eixos servo. Caso não esteja seleccionado nenhum eixo, a rotação da manivela não
surte qualquer efeito. Quando o eixo a ser movimentado atinge o limite de curso, as entradas do interruptor
serão ignoradas no sentido que excederia os limites de curso.
O Parâmetro 57 pode ser utilizado para inverter o sentido de funcionamento do interruptor.
I NTERRUPTORES LIGAR/D ESLIGAR ALIMENTAÇÃO

O interruptor Ligar Alimentação acciona o contactor principal. O interruptor de ligar aplica alimentação à bobine
do contactor e depois este mantém corrente à sua bobine. O interruptor de Desligar Alimentação interrompe a
alimentação da bobine do contactor e desliga sempre a alimentação. Ligar Alimentação é um interruptor aberto
e Desligar Alimentação é um interruptor fechado. A voltagem máxima destes interruptores é de 24V AC e esta
voltagem está presente sempre que o disjuntor principal esteja ligado.
I NDICADOR DE C ARGA DO F USO

O indicador de carga mede a carga no motor do fuso como uma percentagem da potência contínua debitada
pelo motor. Existe um ligeiro atraso entre a carga e a medição do indicador. A oitava entrada A a D também
fornece uma medida da carga do fuso para detecção de desgaste da cortadora. A segunda página de dados de
diagnóstico irá mostrar a percentagem da carga do fuso. O indicador deve concordar com este visor entre 5%.
O visor de comando do fuso n07 também deve coincidir com o indicador de carga entre 5%.
Existem vários tipos diferentes de comando de fuso que são utilizados no controlo. Estes são todos
equivalentes mas ajustados de forma diferente.
I NTERRUPTOR DE P ARAGEM DE E MERGÊNCIA

O interruptor de PARAGEM DE EMERGÊNCIA está normalmente fechado. Caso este se abra ou parta, a
alimentação aos servos é imediatamente cortada. Isto também irá desligar o comutador de ferramenta, o
comando do fuso e a bomba de refrigeração. O interruptor de PARAGEM DE EMERGÊNCIA irá parar o
movimento mesmo que o interruptor se abra por menos de 0,005 segundos.
Atente ao facto de que o Parâmetro 57 contém um interruptor de estado que, se definido, irá desligar o
controlo quando for pressionado PARAGEM DE EMERGÊNCIA.
Não deve utilizar normalmente PARAGEM DE EMERGÊNCIA para parar uma comutação de ferramenta pois
isto deixará o comutador de ferramenta numa posição incomum que poderá necessitar de especial atenção
para corrigir.
Note que os alarmes do comutador de ferramenta podem ser facilmente corrigidos: rectificar primeiro o
problema mecânico, pressionar RESET até que os alarmes sejam eliminados, seleccionar o modo ZERO
RETURN e AUTO ALL AXES.
Se o vaivém emperrar, o controlo passa automaticamente a um estado de alarme. Para corrigir este estado,
prima o botão Emergency Stop (Paragem de emergência) e remova a causa do emperramento. Prima o
RESET para eliminar os alarmes. Pressione ZERO RETURN e AUTO ALL AXES para redefinir os eixos Z e o
comutador de ferramenta. Nunca coloque as mãos junto ao comutador de ferramentas quando estiver ligado, a
menos que primeiro tenha premido o botão EMERGENCY STOP.

S INAL SONORO DO T ECLADO
Existe um sinal sonoro sob o painel de controlo que serve como som de pressão das teclas e como sinal
sonoro de aviso. O sinal sonoro é de 2,3 KHz com a duração de cerca de 0,1 segundo quando é pressionada
qualquer tecla, CYCLE START ou FEED HOLD. O sinal sonoro também soa por períodos mais longos quando
está prestes a ocorrer um desligamento automático ou quando a definição “BEEP AT M30” estiver
seleccionada.
Caso o sinal sonoro não seja audível quando as teclas são pressionadas, o problema poderá residir no
teclado, na interface PCB do teclado ou no altifalante. Verifique se o problema ocorre com mais do que uma
tecla e verifique se o volume do sinal sonoro não está baixo.
5.9 CONJUNTO DO MICROPROCESSADOR

O conjunto do microprocessador encontra-se na traseira da caixa na posição do topo à esquerda. Contém três
placas grandes. Estas são: do microprocessador, de teclado e de MOCON. Todas as três placas do conjunto
de processador recebem energia da fonte de alimentação de baixa voltagem. As três PCB’s estão interligadas
por um BUS local em ligadores duplos de 50 pinos. Ao ligar o controlo, são efectuados alguns testes de
diagnóstico no conjunto do processador e se forem encontrados quaisquer problemas soarão os alarmes 157 e
158. Adiccionalmente, enquanto o controlo estiver em funcionamento, este testa-se continuamente e uma falha
de auto-teste irá soar o Alarme 152.
PCB DO M ICROPROCESSOR (68ECO30)

A PCB do microprocessador contém o processador 68ECO30 a funcionar com 40 MHz, um EPROM de 128K;
entre 1MB e 16MB de RAM CMOS e entre 512K e 1.5MB de FAST STATIC RAM. Também contém uma porta
serial dupla, uma bateria de apoio à RAM com 5 anos de duração, memória intermédia dos Bus’ do sistema e
oito Led’s de estado do sistema.
São utilizadas duas portas para definir o ponto, no qual um NMI* é gerado ao desligar e o ponto, no qual é
gerado RESET* ao desligar.
Os oito LED’s são utilizados para diagnosticar problemas de processador internos. Depois de o sistema
concluir os testes ao ligar, as luzes acendem-se sequencialmente para indicar a conclusão de um passo. As
luzes e os seus significados são:
RUN Programa a Funcionar Sem Falha de Excepção. (Normalmente Ligada)
Caso esta luz não se acenda ou se apague após se ter acendido, existe um problema com o
microprocessador ou com o software a correr nele. Verifique todos os ligadores BUS às outras
duas placas e certifique-se de que os três cartões estão a receber energia.
PGM Assinatura do programa encontrada na memória. (Normalmente Acesa)
Caso esta luz não se acenda, significa que o pacote de programa CNC principal não foi
encontrado na memória ou que o interruptor de arranque automático não estava presente. Verifique
se o interruptor S1-1 está ligado e se o EPROM está ligado.
CRT CRT/VIDEO inicialização concluída. (Normalmente Ligada)
Caso esta luz não se acenda, existe um problema de comunicação com a PCB de Vídeo.
Verifique todos os ligadores BUS e certifique-se de que a PCB de Vídeo está a receber energia.
MSG Saída concluída da mensagem I/O serial ligada. (Normalmente Ligada)
Caso esta luz não se acenda, existe um problema com I/O serial ou interrupções. Desligue tudo
da RS-232 externa e volte a testar.
SIO Serial I/O inicialização concluída. (Normalmente Ligada)
Caso esta luz não se acenda, existe um problema com as portas serial. Desligue tudo da RS-232
externa e volte a testar.

POR Ligar e reset concluído. (Normalmente Ligada)
Caso esta luz não se acenda, existe um problema grave com a PCB do processador. Verifique se
a EPROM está ligada. Teste o cartão com os ligadores BUS desligados.
HALT Processador parou numa falha catastrófica. (Normalmente Desligada)
Caso esta luz se acenda, existe um problema grave com a PCB do processador. Verifique se a
EPROM está ligada. Teste o cartão com os ligadores BUS desligados.
+5V Fonte de alimentação de +5V presente. (Normalmente Ligada)
Caso esta luz não se acenda, verifique a fonte de alimentação de baixa voltagem e se as três
fases da alimentação de entrada de 230V estão presentes.
Existe um interruptor DIP de duas posições na PCB do processador rotulado S1. O interruptor S1-1 deve estar
ligado para arranque automático do programa operacional CNC. Caso S1-1 esteja desligado, a luz PGM
permanecerá desligada.
O interruptor S2-1 é utilizado para activar FLASH. Caso esteja desligado, não será possível escrever a FLASH.
Os ligadores do processador são:
J1 BUS de endereço
J2 BUS de Dados
J4 Porta Serial n01 (para carregamento/descarregamento/DNC) (850)
J5 Porta Serial n02 (para 50 eixo auxiliar) (850A)
J3 Ligador de Alimentação
J6 Bateria
B ATERIA DE R ETENÇÃO DA M EMÓRIA

A bateria de retenção da memória é soldada à placa de processador. Esta é uma bateria de Lítio de 3,3V que
mantém os conteúdos da RAM CMOS durante os períodos de desligar. Antes desta bateria poder estar
descarregada, soará um alarme que indica bateria fraca. Caso a bateria seja substituida no prazo de 30 dias,
não serão perdidos quaisquer dados. A bateria não é necessária enquanto a máquina está ligada. O ligador J6
na PCB do processador pode ser utilizado para ligar uma bateria externa.
VÍDEO TECLADO COM DISQUETE

A PCB de Vídeo e Teclado gera os sinais de dados de vídeo para o monitor e os sinais de exame para o
teclado. Adicionalmente, o sinal sonoro do teclado é gerado nesta placa. Existe uma única derivação nesta
placa que serve para seleccionar vídeo inverso.
M OTOR I NTERFACE PCB (P LACA DE I NTERFACE DE M OTOR - MOTIF) OPCIONAL

A placa de Interface de Motor é utilizada para a interface com codificadores de escala linear.
C ONTROLADOR M OTOR (MOCON) - S EM E SCOVAS

Os centros de maquinação sem escovas estão equipados com placa controladora de motor sem escovas
(MOCON) baseada no microprocessador que substitui a interface do motor nos tipos de controlo de escovas.
Funciona em paralelo com o processador principal, recebendo comandos servo e fechando o ciclo servo em
volta dos motores servo.
Adiccionalmente ao controlo dos servos e detecção das falhas de servo, a placa controladora do motor
(MOCON) também é responsável por processar entradas discretas, comandar os relés de placa I/O, comandar
o fuso e processar a entrada de interruptor de incrementos. Outro aspecto importante é que controla 6 eixos,
assim não há necessidade de uma placa adiccional para uma máquina de 5 eixos.

5.10 C ONJUNTO DO C OMANDO DO F USO
O de comando de fuso está na caixa de controlo principal no lado direito, a cerca de meia distância para
baixo. Funciona a partir de 200 a 240V AC trifásico. Possuí debita, continuamente, 10 (ou 20) CV ou, durante
um minuto, 15 (ou 30) CV. O comando do fuso é protegido por CB1. Nunca trabalhe no comando de fuso até
que a pequena luz de CARGA (CHARGE) se apague. Até que esta luz se apague, existe voltagem perigosa
dentro do comando, mesmo quando a alimentação é desligada.
Para informações adiccionais acerca do comando do fuso, consulte a documentação fornecida para o seu
comando.
H AAS C OMANDO VECTOR

O comando vector Haas é um amplificador de corrente controlado pelo software MOCON, através da saída do
eixo C. Os parâmetros do comando vector pertencem aos parâmetros da máquina e estão acessíveis no painel
frontal Haas. O codificador do fuso é utilizado para o controlo de ciclo fechado e orientação do fuso, assim
como, abertura rígida caso esta função esteja disponível. A velocidade do fuso é bastante precisa uma vez que
esta é um controlo de ciclo fechado e a saída de binário a velocidades baixas é superior à de fusos não
comandados por vector.
5.11 C ONJUNTO DA R ESISTÊNCIA

O Conjunto da Resistência está localizado no topo da cabine de controlo. Contém as resistência de carga
regen do comando do fuso e de servo.
R ESISTÊNCIA R EGEN DO C OMANDO DO F USO

É utilizado um banco de resistências pelo comando do fuso para dissipar a potência excessiva causada pelo
efeito de regeneração da desaceleração do motor do fuso. Caso o motor do fuso seja acelerado e
desacelerado rápida e repetidamente, esta resistência irá aquecer. Adiccionalmente, caso a voltagem do cabo
que vai ao controlo esteja acima de 255V a resistência irá aquecer. Caso a resistência seja retirada do
circuito, poderá soar um alarme subsequentemente devido a sobre-voltagem no interior do comando de fuso.
R ESISTÊNCIA REGEN DO COMANDO SERVO

É utilizada uma resistência de 25 ohm e 300 W pelos comandos servo de tipo com escovas para dissipar a
potência excessiva causada pelo efeito da desaceleração dos motores servo. Caso o motor servo seja
acelerado e desacelerado rápida e repetidamente, esta resistência irá aquecer. Adiccionalmente, caso a
voltagem do cabo que vai ao controlo esteja acima de 255V a resistência irá aquecer. A resistência é protegida
de sobre-aquecimento até aos 1000 C. A partir dessa temperatura, é iniciado o desligamento por um controlo
automático. Caso a resistência seja retirada do circuito, poderá soar um alarme subsequentemente devido a
sobre-voltagem no nos Bus do servo.
I NTERRUPTOR DE SENSOR DE SOBRE-AQUECIMENTO

Existe um interruptor de sensor de sobre-aquecimento próximo das supracitadas resistências regen. Este
sensor é um interruptor fechado que abre a cerca de 1000 C. Irá soar um alarme e pára todo o movimento.
Após o período de tempo de condição de sobre-aquecimento especificado pelo parâmetro 297, irá ocorrer no
controlo um desligamento automático.

5.12 R EQUISITOS DE A LIMENTAÇÃO
Toda a energia que vai ao controlo passa pelo conjunto da fonte de alimentação. Encontra-se no canto superior
direito da caixa de controlo.
D ISJUNCTOR P RINCIPAL CB1

O disjuntor principal CB1 (consulte a tabela para valores nominais) serve para proteger o comando do fuso e
desligar toda a corrente no controlo. O manípulo On/Off localizado no exterior da caixa de controlo irá desligar
este disjuntor quando estiver desbloqueado. Um disparo deste disjuntor indica um GRAVE problema de
sobrecarga e o disjuntor não deverá ser restabelecido sem investa«igação da causa do seu disparo. Os valores
nominais do disjuntor estão descritos na tabela seguinte.
C ONTRACTOR P RINCIPAL K1
O contactor principal K1 serve para ligar e desligar o controlo. O interruptor de ligar aplica energia à bobine de
K1 e após energizada, um contactor auxiliar em K1 continua a aplicar energia à bobine. O interruptor de
desligar no painel frontal interrompe sempre a energia deste contactor.
Quando o contrator principal está desligado, a única energia utilizada pelo controlo provém de dois fusíveis de
1/2 A no circuito que activa o contrator. Uma sobre-voltagem ou descarga de relâmpado irá fundir estes fusíveis
e desligar o controlo principal.
A energia para operar o contrator principal é fornecida por um transformador do controlo de 24V AC que é
primeiramente protegido por um fusível de 1/2 A. Tal garante que o único circuito com alimentação quando a
máquina é desligada seja este transformador e que nele está apenas presente energia de baixa voltagem nos
interruptores do painel frontal.
FONTE DE A LIMENTAÇÃO DE B AIXA V OLTAGEM

A fonte de alimentação de baixa voltagem fornece +5V DC, +12V DC e -12V DC para todas as secções
lógicas do controlo. Funciona a partir de 115V AC de potência de entrada nominal. Irá continuar a funcionar
correctamente dentro de um intervalo de 90V AC até 133V AC.
ALIMENTAÇÃO PCB (ALIMENTAÇÃO)

O distribuidor de baixa voltagem, os fusíveis de alta voltagem e os disjuntores estão instalados numa placa de
circuito denominada a Alimentação PCB (POWER PCB).

DISJUNTORES SECUNDÁRIOS
Localizam-se os seguintes disjuntores no conjunto da fonte de alimentação.
CB2 controla a distribuição trifásica de 115 V. Apenas dispara se houver um curto circuito nos cabos do
controlo ou na IOPCB.
CB3 controla a alimentação à bomba de refrigeração. Pode fundir com uma sobrecarga do motor da bomba de
refrigeração ou um curto circuito na cablagem do motor.
CB3 Controla apenas a alimentação à bomba de refrigeração TSC. Pode fundir com uma sobrecarga do motor
da bomba de refrigeração TSC ou um curto circuito na cablagem do motor.
CB6 é uma saída de 115V protegida para o utilizador. Pode ser utilizada em fresas e tornos Horizontais com
barra de alimentação.
A RRANQUE DO T RANSFORMADOR DE C ONTROLO DE BAIXA VOLTAGEM (T5)

O transformador de baixa voltagem, T5, fornece energia à bobine do contratror principal K1. Este garante a
máxima voltagem de saída do conjunto de Fonte de Alimentação quando a alimentação desligada é 12V AC ao
fio de terra. É ligado através de P5 ao POWER PCB.

5.13 C ONJUNTO DO TRANSFORMADOR DE ALIMENTAÇÃO (T1)
O conjunto do transformador serve para converter a alimentação trifásica de entrada (50/60Hz) em alimentação
trifásica de 230V e 115V. São utilizados dois transformadores diferentes dependendo do intervalo de entrada. O
transformador de baixa voltagem possui duas ligações de entrada diferentes para permitir um intervalo de
voltagem de 195 V RMS a 260 V RMS. O transformador de alta voltagem possui cinco ligações de entrada
diferentes e aceita um intervalo de voltagem de 354V RMS to 488 V RMS.
Os 230 V são utilizados para alimentar o comando do fuso, que também produz a alimentação de 325 V DC
para os amplificadores dos servos de eixo. Os 115 V são utilizados pelo monitor de vídeo, solenóides,
ventoínhas e bombas e, adiccionalmente, para alimentar a Alimentação de Baixa Voltagem utilizada pelos
controlos electrónicos.
O conjunto do transformador está localizado no canto inferior direito da caixa principal. Para além das
variações de alta/baixa voltagem, estão disponíveis dois níveis de alimentação diferentes dependendo do motor
de fuso utilizado. O transformador grande e o pequeno debitam 28KVA e 14 KVA, respectivamente. Estão
protegidos pelo disjuntor principal nos níveis mostrados na tabela anterior.
Transformador com intervalo de 354-488V Transformador com intervalo de 195-260V
L IGAÇÃO P RIMÁRIA A T1
A alimentação de entrada de T1 é fornecida através de CB1, o disjuntor principal trifásico de 40 amp. Os 230
trifásicos para T1 são ligados aos três primeiros terminais de TB10.
TOMADAS DE SELECÇÃO DE V OLTAGEM

Existem quatro blocos terminal de plástico rotulados. Cada bloco possui três ligações para cabos rotulados
74, 75 e 76. Siga as instruções impressas no transformador.
L IGAÇÃO S ECUNDÁRIA A T1
A saída secundária de T1 é trifásica de 115V AC, CB2 protege o tranformador secundário T1 e está
classificado a 25 A.

T RANSFORMADOR O PCIONAL DE 480V 60H Z
Todas as máquinas estão equipadas com o transformador de 45KVA.
Para instalações nacionais e todas as outras que utilizem corrente de 60Hz, o lado primário deve ser ligado
como se segue:
493-510 1 (504)
481-492 2 (492)
469-480 3 (480)
457-468 4 (468)
445-456 5 (456)
433-444 6 (444)
420-432 7 (432)
T RANSFORMADOR O PCIONAL DE 480V 50H Z

423-440 1 (504)
412-422 2 (492)
401-411 3 (480)
391-400 4 (468)
381-390 5 (456)
371-380 6 (444)
355-370 7 (432)
5.14 F USÍVEIS
O amplificador sem escovas tem um fusível, F1 de 15 A. Este fusível protege o próprio amplificador de danos
severos. Caso este fusível funda, o motor a ele associado irá parar. Um fusível fundido é indicado por uma luz
no amplificador. Se necessário substitua o fusível (HAAS p/n 93-1089). Caso o fusível funda outra vez, o
amplificador pode estar danificado, caso em que este precisa de ser substituído.
A POWER PCB (placa de alimentação) contém três fusíveis de 1/2 A localizados no topo direito (FU1, FU2,
FU3). Caso a máquina sofra uma sobre-voltagem ou descarga de relâmpado, estes fusíveis rebentar-se-ão e
desligarão a alimentação Substitua-os apenas com fusíveis do mesmo tipo e valor nominal. FU 4,5 e 5A
protegem o transportador de aparas (FU6 é apenas utilizado em motores trifásicos).
Tamanho Denominação Tipo Valor Nominal Voltagem Localização
do Fusível (amperagem)
5mm FU1-FU3 Slo-Blo ½ 250V PSUP pcb, topo direito
1/4 F1 Ultra rápido 15 250V Amplificador (X,Y,Z,A,B)
5mm FU4,5 Funde rápido 5A 250V PSUP, canto inferior direito

5.15 I NTERFACE DE CÓDIGOS M DE U TILIZADOR S UPLENTE
A interface de códigos M de utilizador utiliza saídas M21-25 e um circuito de entrada discreto. Os códigos M
de M21 a M25 activam relés rotulados com M21-25. Estes contactos de relé estão isolados de todos os
outros circuitos e podem alternar até 120 V AC de três ampéres. Estes relés são SPDT. AVISO! Os circuitos
de alimentação e cargas inductivas devem possuir protecção de amortecimento.
O circuito M-FIN é normalmente um circuito aberto que é activado trazendo-o à terra. O único MFIN aplica-se a
todos os códigos M de utilizador.
A temporização de uma função M de utilizador deve começar com todos os circuitos inactivos, todos os
circuitos abertos. A temporização é como se segue:
Pode ser utilizada a página de Dados de Diagnóstico para observar o estado destes sinais.
NOTA: Consulte a opção 8M para mais informações.
R ELÉS DE F UNÇÃO M
A placa I/O tem cinco relés (M21-25) disponíveis ao utilizador. M21 já está ligado a P12 através da lateral da
caixa de controlo. Este é um ligador DIN de quatro pinos e inclui o sinal M-FIN.
NOTA: Consulte a secção de Diagnóstico no manual para Entradas e Saídas

específicas na máquina.
NOTA: Alguns ou todos os M21-25 no I/O PCB podem ser utilizados para opções
instaladas de fábrica. Verifique os relés pelos cabos existentes para determinar
quais foram utilizados. Contacte o representante Haas para obter mais
informações.
E NTRADA D ISCRETA M-FIN

A entrada discreta de M-FIN é um circuito de baixa voltagem. Quando o controlo está aberto, existem +12V
DC neste sinal. Quando este cabo é ligado à terra, existem cerca de 10 miliampéres de corrente. M-FIN é a
entrada discreta n01009 e é ligado desde a entrada n01009 na PCB I/O. O cabo de retorno para ligação à terra
do circuito também deve ser recebido dessa PCB. Para maior fiabilidade, estes dois cabos devem ser
conduzidos num condutor protegido quando a protecção é ligada à terra numa extermidade apenas. O visor de
diagnóstico irá mostrar este sinal, um “1” quando o circuito está aberto e “0” quando este circuito está ligado à
terra.

L IGAR E D ESLIGAR AS F UNÇÕES M
Os relés de código M também podem ser ligados ou desligados separadamente através dos códigos M M51-
M55 e M61-M65. M51 a M55 irão ligar um dos oito relés e M61 a M65 irão desligar os relés. M51 e M61
correspondem a M21, etc.
NOTA: Consulte a secção de Diagnóstico no manual para Entradas e Saídas

específicas na máquina.
C ABLAGEM E RELÉS
Os relés estão assinalados na IOPCB, com os respectivos terminais à sua frente. Caso a placa de relés 8M
opcional seja instalada, então, as ligações à IOPCB não são utilizadas pois serão substituidas pelos relés na
placa opcional. Consulte a figura e a figura de Opção de Sonda na secção de Diagramas Eléctricos para obter
a rotulagem dos terminais.
AVISO!
Os circuitos de alimentação e cargas inductivas devem possuir
protecção de amortecimento.
Relés IOPCB
ATENÇÃO! Caso um parafuso de terminal já esteja em utilização NÃO lhe ligue

mais nada. Contacte o seu fornecedor.
5.16 S ISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO

O sistema de lubrificação é do tipo de resistência que força o óleo através de unidades de medida em cada um
dos 16 pontos de lubrificação da máquina. Este sistema utiliza uma unidade de medida em cada um dos
pontos de lubrificação: um por cada guia linear, um por cada parafuso guia e um para a lubrificação do fuso. É
utilizada uma única bomba para lubrificar o sistema. A bomba é ligada apenas quando o fuso e/ou os eixos de
movimentam. Uma vez ligada a bomba, esta flui aproximadamente 3,2 cc de óleo a cada 30 minutos pelas
condutas de óleo aos pontos de lubrificação. Cada ponto de lubrificação recebe aproximadamente 1/16 de
óleo. O controlo verifica este sistema através de um indicador de nível interno no reservatório e um indicador de
pressão externo no painel de lubrificação.
I NTERRUPTORES S ENSOR DE B AIXA L UBRIFICAÇÃO E DE B AIXA P RESSÃO

O reservatório de óleo possui um interruptor sensor de baixa lubrificação. Quando o nível de óleo é baixo, soa
um alarme. Este alarme não irá soar até que seja atingido o fim de um programa. Também existe um
interruptor que que verifica a pressão de lubrificação. O parâmetro 117 controla a verificação de pressão de
lubrificação. Caso o Parâmetro 117 não seja zero, a pressão de lubrificação é verificada para ciclo alto dentro
desse período. O Parâmetro 117 tem unidades de 1/50 segundo; assim, 30 minutos prefazem um valor de
90000. O Parâmetro 57, o bit “Oiler on/off”, indica que a bomba de lubrificação apenas liga quando a ventoínha
do fuso é ligada. A pressão de lubrificação é apenas verificada quando a bomba está ligada.

5.17 INTERRUPTORES
I NTERRUPTORES L IGAR/D ESLIGAR LÂMPADA

A lâmpada do operador dispõe de um interruptor. Encontra-se na lateral do anexo do operador.
I NTERRUPTOR DO S ENSOR DE ABERTURA DA P ORTA

O interruptor sensor de Porta Aberta (DOOR OPEN) é do tipo de activação magnética e consiste de dois
interruptores; um em cada metade da porta frontal. Estes interruptores estão normalmente fechados e ligados
em série. Quando a porta se abre, um ou ambos os interruptores abrir-se-ão e a máquina pára com a função
“Door Hold”. Quando a porta é fechada de novo, o funcionamento irá decorrer normalmente.
A cablagem dos interruptores de porta é passada através do braço de suporte do painel frontal e depois para
baixo através do topo do compartimento.
Caso as portas estejam abertas, não conseguirá iniciar um programa. “Door Hold” (Suspensão da Porta) não
interrompe as operações de mudança de ferramenta ou de roscagem cónica e não desliga a bomba de
refrigeração. Também, caso as portas estejam abertas, a velocidade do fuso é limitada para 750 RPM.
A função “Door Hold” pode ser desactivada temporariamente ligando-se a Definição 51 (on), caso os bits do
Parâmetro 57 DOOR STOP SP e SAFETY CIRC estejam definidos para zero mas esta definição desligar-se-á
quando o controlo for desligado.
I NTERRUPTORES DE LIMITE
Existem determinados interruptores de limite localizados no VMC e alguns são de difícil acesso. Certifique-se
de que o problema provém do interruptor antes de iniciar os procedimentos de desmontagem. Segue-se uma
lista de todos os interruptores, da sua localização geral e da descrição funcional:
INTERRUPTORES DE FIXAÇÃO/DESFIXAÇÃO
[Conjunto de Pistão de Libertação de Ferramenta (2)]
Existem dois interruptores para sonda da posição do mecânismo de fixação de ferramentas. Ambos estão
normalmente abertos e apenas um está activo no fim do curso durante a desfixação e outro durante a fixação.
Quando ambos estão fechados, indica que a barra de tracção está entre as duas posições.
Uma operação de comutação de ferramenta irá aguardar até que o interruptor de desfixação seja indicado
antes do eixo Z se afastar da ferramenta. Isto previne quaisquer possibilidades de quebra do comutador de
ferramenta ou dos seus suportes de montagem.
Pode ser utilizado o visor de diagnóstico para mostrar o estado das saídas de relé e das entradas de
interruptor.
INTERRUPTOR DE ORIENTAÇÃO DO FUSO
[Topo da traseira da transmissão]
NOTA: O interruptor não está presente em máquinas que possuam Comando

Vector.
É utilizado um interruptor que é mantido fechado para sensor da queda da cavilha para o bloqueio do fuso.
Quando a cavilha cai, o interruptor abre, o que indica que a orientação está concluída.
O lado normalmente-fechado que é mantido aberto está ligado ao comando do fuso e controla-o para uma
condição de “Coast Stop” (encostar em paragem). Tal serve para garantir que o motor do fuso não é ligado
quando a cavilha bloqueia o fuso.

INTERRUPTORES DE LIMITE X, Y e Z
Antes de efectuar LIGAR/REINICIAR ou de uma operação AUTO ALL AXES, não existem limites de curso.
Assim, pode fazer incrementos até paragens bruscas em qualquer sentido de X e Z. Após ter efectuado
REGRESSO A ZERO, os limites de curso irão funcionar a não ser que um eixo acerte no interruptor de limite.
Quando este interruptor é atingido, a situação de regresso a zero é redefinida e AUTO ALL AXES deve ser
efectuado de novo. Isto garante que se atingir o interruptor de limite, pode ainda afastar o servo do limite.
Os interruptores de limite estão normalmente fechados. Quando está a ser executada uma operação de
procura de zero, os eixos X, Y e Z movimentam-se de encontro ao interruptor de limite, a não ser que já
estejam activos (abertos); depois, afastam-se do interruptor de limite até que este se feche de novo; e, depois,
continuam a movimentar-se até que o canal de Z codificador seja encontrado. Esta posição é o zero da
máquina.
A procura automática de zero no eixo Z é seguida de um movimento rápido desde a posição do interruptor de
limite até à posição de comutação de ferramenta. Esta característica do eixo Z torna-o um pouco diferente dos
outros eixos. A posição encontrada com o interruptor de limite não é bem o zero da máquina, antes, é a
posição utilizada para retirar as ferramentas do fuso. O zero da máquina é indicado abaixo pelo Parâmetro 64.
Seja cauteloso durante a procura do zero de Z e mantenha-se afastado do movimento rápido.
Possíveis Avarias com os Interruptores de Limite.
Caso a máquina funcione sem o ligador P5, soarão alarmes de BAIXO LUBRIFICANTE e PORTA ABERTA.
Adiccionalmente, a procura de Início não irá parar no interruptor de limite e irá correr até aos limites físicos de
paragem de cada eixo.
Caso o interruptor esteja danificado e sempre aberto, a procura de zero para esse eixo irá movimentar-se no
sentido negativo a cerca de 0,5 polegadas/min até atingir o limite físico de curso no sentido oposto de curso.
Caso o interruptor esteja danificado e sempre fechado, a procura de zero para esse eixo irá movimentar-se no
sentido positivo a cerca de 10 polegadas/min até atingir o limite físico de paragem.
Caso o interruptor se abra ou um cabo se desligue após a conclusão da procura de zero, soará um alarme, os
servos desligar-se-ão e todos os movimentos param. O controlo irá funcionar como se a procura de zero nunca
tivesse sido feita. Pode ser utilizado RESET para ligar os servos mas esse eixo apenas pode ser movimentado
lentamente.
INTERRUPTORES DE POSIÇÃO DO COMUTADOR DE FERRAMENTA
[Interior do Carro de Ferramentas (2)]
MARCA DE POSIÇÃO DA RODA DE GENEVA
O mecanismo de rotação da torre tem um interruptor montado que está activo durante cerca de 30o de curso
do mecânismo Geneva. Quando activo, este interruptor indica que a torre está centrada na posição de
ferramenta. O interruptor está normalmente fechado. O visor de diagnóstico irá mostrar este estado deste
interruptor de entrada como “TC MRK”. Um “1” indica que a roda de Geneva está em posição.
INTERRUPTOR SENSOR DA FERRAMENTA N0 1
A torre de rotação das ferramentas tem um interruptor que está activo quando a ferramenta n0 1 está na
posição ou em frente ao fuso. Ao LIGAR este interruptor indica que a ferramenta n01 está no fuso. Caso o
interruptor não esteja activo ao ligar, a primeira altereração de ferramenta irá rodar a torre até que o interruptor
se active e depois moves para a ferramenta seleccionada. O visor de diagnóstico irá mostrar o estado deste
interruptor de entrada como “TOOL #1”. Um “1” indica que a ferramenta n01 está em posição.

INTERRUPTORES DE ENTRADA/SAÍDA DO VAIVÉM
[Chapa de Suporte do Comutador de Ferramentas (2)]
Existem dois interruptores para sonda da posição do vaivém do comutador de ferramentas e do braço que o
movimenta. Um interruptor é activado quando o vaivém é movimentado para dentro em todo o curso e outro é
activado quando está no curso completo para fora. Estes interruptores estão normalmente fechados para que
ambos possam ser fechados entre dentro e fora. O visor de diagnóstico irá mostrar este estado do interruptor
de entrada. Um “1” indica que o interruptor associado está activo ou aberto.
INTERRUPTORES DE POSIÇÃO DA TRANSMISSÃO - ALTAS/BAIXAS
[Base do Conjunto de Transmissão (2)]
Em máquinas com transmissão de duas velocidades existem dois interruptores na caixa de velocidades para
sondar a posição das engrenagens. Um interruptor indica ALTAS ao abrir-se e o outro indica BAIXAS ao fechar-
se. Entre velocidades, ambos os interruptores estão fechados indicando que não está engrenada nenhuma
velocidade. O visor de diagnóstico indica o estado destes interruptores e o visor CURNT COMDS indica a
engrenagem seleccionada. Caso os interruptores indiquem que a caixa de velocidades está entre velocidades,
o visor irá indicar “No Gear” (nenhuma velocidade).
NOTA: Os interruptores de Posição da Transmissão - Altas/Baixas estão localizados

na base do Conjunto de Transmissão e o acesso a estes é complicado. É
necessária a remoção deste conjunto para substituição destes interruptores.
Consulte a secção Serviço Mecânico, para remoção da Transmissão e Motor
do Fuso.
5.18 M OTOR T RAVÃO DO E IXO Z.

O motor travão servo compensa o peso da cabeça do fuso em máquinas que não possuam contra-balanceiro
hidráulico. O travão é libertado quando os motores servo são activados, no entanto, a chaveta de activação do
travão de disco pode causar um ligeiro ruído quando a cabeça está em movimento, tal é normal.
Existe um parâmetro que governa a capacidade do motor travão, assim, fresadoras sem contra-balanceiros
devem ter o parâmetro 39, Pré-carga de Binário do Eixo Z, definido correctamente. Verifique as secções de
parâmetros para o valor correcto .
5.19 C ONTRA -B ALANCEIRO HIDRÁULICO

O peso da cabeça do fuso é contra-balançada pela força para cima de um cilindro hidráulico em máquinas
sem o motor travão do eixo Z. O óleo hidráulico força o pistão a recuar para o corpo do cilindro. O óleo é então
pressurizado por um reservatório de nitrogénio. O sistema é autónomo e passivo (não é necessária qualquer
bomba para manter a força). O contra-balanço de óleo/gás normal do eixo Z tem a pressão inicial para contra-
balançar o peso com o volume total do sistema, mais uma sobre-carga de 50-75 PSI para longevidade.

5.20 D ADOS DE D IAGNÓSTICO
O visor ALARM / MSGS é a fonte de diagnóstico mais importante. Em qualquer momento após a máquina
concluir a sequência de ligação, irá ou executar uma função comandada ou parar com um alarme. Consulte a
Secção Alarmes para uma lista completa do alarmes, causas prováveis e algumas soluções de correcção.
Caso existam problemas electrónicos, o controlador pode não concluir a sequência de ligação e o CRT
permancerá em branco. Neste caso, existem duas fontes de dados de diagnóstico; estas são o sinal sonoro e
os LED’s na PCB do processador. Caso haja um sinal sonoro com uma frequência de 1/2 segundo, existe um
problema com o programa do controlo principal guardado nos EPROM’s na PCB do processador. Se alguns
dos componentes electrónicos do processador não possam ser acessados correctamente, os LED’s na PCB
do processador estarão ou não acesas.
Caso a máquina ligue mas tenha uma falha numa das fontes de alimentação, poderá não ser possível
assinalar uma situação de alarme. Caso tal aconteça, todos os motores serão mantidos desligados e
aparecerá no canto superior esquerdo do CRT a seguinte mensagem:
POWER FAILURE ALARM (Alarme de Falha de Alimentação)
e todas as outras funções do controlo serão bloqueadas.
Quando a máquina funciona normalmente, uma segunda pressão da tecla PARAM / DGNOS seleccionará a
página de dados de diagnóstico. As teclas PAGE UP e PAGE DOWN são então utilizadas para seleccionar
um dos dois visores diferentes. Estes servem apenas para diagnóstico e o utilizador não deve habitualmente
precisar deles. Os dados de diagnóstico consistem de sinais de entrada, relés de saída e vários sinais
internos de controlo. Cada um pode ter o valor de 0 ou 1. Adiccionalmente, existem até três visor de dados
analógicos e um visor de RPM’s do fuso opcional. Os seus números e funções são descritos na secção
seguinte.

5.21 E NTRADAS / S AÍDAS D ISCRETAS
As entradas / saídas que são precedidas por um asterisco (*) estão activas quando iguais a zero (0).
ENTRADAS DISCRETAS
# Designação # Designação
1000 Comutador de Ferramentas Dentro 1023 Suplente 3
Bolso do SMTC para Baixo APC Pin Clr #2
1001 Comutador de Ferramentas Fora 1024 Desfixar Ferramenta
Bolso do SMTC para Cima 1025 Suplente
1002 Ferramenta Um em Pos. 1026 Suplente 3A
1003 Baixa Pressão da Bomba APC Pal #2 Início
1004 Ferramenta em Posição 1027 Suplente 3B
APC Pal #1 Início
1005 Fuso em Engrenagens Altas 1028 Falha de Terra
1006 Fuso em Engrenagens Baixas 1029 Escape do Bloco G31
1007 Paragem de Emergência 1030 Posição do Ressalto
1008 Interruptor de Segurança da Porta 1031 Transportador Overcrnts
1009 Término de Código M* 1032 Suplente 4A
APC Pal Fixação 1033 Suplente 4B
1010 Torno Mini - Falha P.S. 1034 Suplente 5A
1011 Pressão de Ar Baixa 1035 Suplente 5B
1012 Baixa Pressão de Lubrificante 1036 Suplente 6A
1013 Sobre-Aquecimento Regen 1037 Suplente 6B
1014 Barra de Tracção Aberta 1038 Suplente 7A
1015 Barra de Tracção Fechada 1039 Suplente 7B
1016 Suplente 1040 Suplente 8A
1017 Suplente 1041 Suplente 8B
1018 Suplente 1042 Suplente 9A (SMTC: Paragem
do motor)
1019 Suplente 1043 Suplente 9B (SMTC: Origem)
1020 Baixa Pressão de Óleo do Transportador 1044 Suplente 10A (SMTC: Fixação/
Desfixação)
1021 Suplente 1 1045 Suplente 10B
Porta APC
1022 Suplente 2
APC Pin Clr #1
As 32 entradas estão numeradas como as ligações na placa de circuito impresso das entradas.

SAÍDAS DISCRETAS
1100 Servos Alimentados 1119 Purga TSC
1101 Suplente 1120 Desfixar Pré-carga
1102 Suplente 1121 Vaivém de Comando de Ar: Mover vaivém para dentro
1103 Suplente APC: Porta APC
1104 Travão 40 Eixo 1122 Travão 50 Eixo
1105 Bomba de refrigeração Ligada 1123 Bloqueio de Porta da CE
1106 Desligamento Automático 1124 M21
1107 Fuso Ventoínha do Motor 1125 M22
1108 Movimentar C.F. Dentro 1126 M23 Vaivém de Comando de Ar: Mover
vaivém para fora
1127 Refrigerante TSC
1109 Movimentar C.F. Fora 1128 Luz Avisadora Verde Ligada
1129 Luz Avisadora Vermelha ligada
1110 Rodar C.F. Sent. Hor. 1130 Activar Transportador
1111 Rodar C.F. Sent. Anti-Hor. 1131 Inverter Transportador
1112 Fuso em Engrenagens Altas 1132 M-fin
1113 Fuso em Engrenagens Baixas 1133 Sonda
1114 Desfixar Ferramenta 1134 suplente
1115 Suplente 1135 suplente
1116 Mover Espigão Sentido Horário 1136 suplente
1117 Mover Espigão Sentido Anti-Horário 1137 suplente
1118 Luz de Pal Prontat 1138 suplente
1139 suplente
NOTA: Caso a máquina esteja equipada com APC irão mudar as seguintes entradas
e saídas:
1021 Porta CE APC 1101 Palete Fixada
1022 APC Pin CLR #1 1108 Comando de Correia APC Frente
1023 APC Pin CLR #2 1109 Comando de Correia APC Invertida
1026 APC Pal #2 Início 1121 Fixador PAL
1027 APC Pal #1 Início 1122 Porta
1046 Porta APC Fechada 1125 Motor APC
1047 Porta Aberta 1126 Aviso Sonoro
1048 Palete APC Fixada 1137 Alimentação de Comando de Correia APC
Activada
1138 Jacto de Ar
1139 Avisador Sonoro APC
A segunda página de dados de diagnóstico é mostrada através das teclas PAGE UP PAGE DOWN. Contém:

ENTRADAS 2
Designação Designação Designação
Eixo X Canal Z Sobre-aquecimento de X Entrada de Cabo X
Eixo Y Canal Z Sobre-aquecimento de Y Entrada do Cabo Y
Eixo Z Canal Z Sobre-aquecimento de Z Entrada do Cabo Z
Eixo A Canal Z Sobre-aquecimento de A Entrada de Cabo A
Eixo B Canal Z Sobre-aquecimento de B Entrada de Cabo B
Interruptor de Início de X Falha de Comando X Canal Z Fuso
Interruptor de Início de Y Falha de Comando Y
Interruptor de Início de Z Falha de Comando Z
Interruptor de Início de A Falha de Comando A
Interruptor de Início de B Falha de Comando B
As seguintes entradas e saídas pertencem ao Comando Vector Haas. Se não estiver activado, estes irão
mostrar o valor de *. De outra forma, mostra 1 ou 0.
Fuso Frente
Fuso Invertido
Bloquear Fuso
Fuso à Velocidade*
Fuso Parado
Falha do Fuso
Fuso Bloqueado
Falha do Cabo do Fuso
Sobre-Aquecimento Regen
Estão disponíveis as seguintes Entradas / Saídas 2 quando o parâmetro 278 SMNT BIT 1,2 ou 3 (Comutador
de Ferramenta de Montagem Lateral) está definido e o parâmetro 209 MCD RLY BRD (Placa de relés de
Códigos M) está ligada.
DISCRETASENTRADAS 2
Designação Designação
Entrada Suplente 4A Entrada Suplente 8A
Entrada Suplente 4B Serp. Cavilha de Posição*
Entrada Suplente 5A Paragem do Motor
Entrada Suplente 5B Origem
Entrada Suplente 6A Fixação / Desfixação
Entrada Suplente 6B Serp. Conta-Ciclos
Entrada Suplente 7A Entrada Suplente 11A
Entrada Suplente 7B Entrada Suplente 11 B

SAÍDAS DISCRETAS 2
Designação Designação
Saída Suplente 32 Saída Suplente 44
Saída Suplente 36 Saída Suplente 48 (SMTC: Serp. ATC Activo)
TC MTR SW Saída Suplente 49 (SMTC: Serp. ATC Invert.)
Saída Suplente 38 Saída Suplente 50 (SMTC: Serp. Carro S. Hor.)
Saída Suplente 39 Saída Suplente 51 (SMTC: Serp. Carro S. Anti-Hor.)
Saída Suplente 40 Saída Suplente 52 (SMTC: Serp. Carro Activo)
DADOS ANALÓGICOS
Designação Descrição
DC BUSS Voltagem do Comando Vector Haas (se equipado)
uP TEMP Temperatura do compartimento do microprocessador (mostrada apenas quando o
Parâmetro 278 bit “uP ENCL TEMP” está definido para 1)
SP LOAD Carga do fuso em %
SP SPEED RPM do FUSO SENTIDOS HORÁRIO OU ANTI-HORÁRIO
RUN TIME Tempo total de funcionamento da máquina
TOOL CHANGES Número total de alterações de ferramenta
VER X.XXX Número da versão do software
MOCON Versão de software da MOCON
YY/MM/DD Data Actual
MDL HS__ Modelo da Máquina
C INCO EIXOS ENTRADAS /S AÍDAS D ISCRETAS

Os dados de diagnóstico, incluindo as entradas e saídas discretas, podem ser vistos pressionando duas vezes
a tecla PARAM/DGNOS. A descrição das entradas/saídas pode ser vista na secção “Technical Reference”
(Referências Técnicas) no Manual do Operador.
Duas saídas discretas, “4TH BK” e “5TH BK”, controlam os travões dos quarto e quinto eixos. Quando o
movimento é comandado quer no eixo C quer no eixo B, o travão desse eixo deve primeiro ser libertado.
Quando o travão é libertado, é activo um relé; estas duas saídas representam a activação dos relés de travão.
Normalmente, estas saídas irão ler (0) mas caso os travões dos eixos C ou B estejam desengatados, estas
saídas irão ler “1”.
Existem duas saídas que são especificadas para VB-1 e que controlam o vaivém comutador de ferramenta
comandado por ar. Quando o Parâmetro 278 bit AIR DRV SHTL está definido para 1, as saídas discretas irão
apresentar-se como “SH IN” e “SH OUT”, respectivamente. Quando “SH IN” é 1, o vaivém do comutador de
ferramenta está na posição “in” (dentro) ou na posição correcta para efectuar uma comutação de ferramenta.
Quando “SH OUT” é definido para 1, o vaivém do comutador de ferramenta está na posição “out” (fora) ou fora
de posição para efectuar uma comutação de ferramenta.

5.22 A E QUAÇÃO DE M OVIMENTO
Uma análise do processo de movimento de uma máquina ferramenta pode contribuir com algumas noções
importantes acerca da famosa questão de “blocks per minute” (blocos por minuto). Segue-se o cálculo do
requisito de bloco por segundo de forma a atingir um erro de desvio cordal na pior das hipóteses ao mover-se à
volta de uma curva descrita por uma série de pontos:
A ser:
a = aceleração,
v=velocidade (ou graduação do avanço),
r = raio da curva,
e = erro do desvio cordal
I = comprimento do bloco (ou distância de curso de ponto a ponto)
b = blocos por segundo
Os seguintes são conhecidos:
Para movimento circular:
a = v x v/r (1)
e em movimento:
v=bxI (2)
que dá:
b=v/I (3)
e
e = r – raiz quadrada (r x r-l x l/4) (4)
que dá:
r x r – 2 x r x e + e x e = r x r – l x l/4 (5)
e:
l= raiz quadrada (8 x r x e – 4 x e x e) (6)
Uma vez que r»e, e x e é pequeno comparado com r x e e pode-se assumir:
l = raiz quadrada(8 x r x e) (7)
E em combinação obtêm-se:
b = raiz quadrada (a x r) / raiz quadrada (8 x r x e) (8)
Ou
b = raiz quadrada (a / (8 x e) ) (9)
Assim, os bloco por segundo dependem apenas da acelaração da máquina e do erro cordal máximo permitido.
Para o VF-1 Haas, a aceleração é de cerca de 60 polegadas por segundo por segundo. Tal significa que o erro
máximo é de 0.00005 (metade de um décimo de mil), o bloco por segundo necessário é de 380 blocos por
segundo. Para o VF-9 Haas, a aceleração é de cerca de 30 polegadas/segundo/segundo, seria de 269 blocos
por segundo.
Note também que um equação importante (7) acima indicada é a relação entre o raio da curvatura (r), o erro
cordal (e) e o comprimento do bloco (I). Caso tenha um raio ou curvatura aproximada de 1/4 polegadas e o erro
cordal máximo seja de 0.00005 polegadas, recomendamos que o comprimento do bloco seja 0.01 polegadas.
Isto demontra que nem sempre é necessário utilizar blocos muitos curtos.

5.23 F ÓRMULAS

6. PARÂMETROS
Os parâmetros são valores raramente modificados que alteram o funcionamento da máquina. Estes incluem
tipos de motores servo, relações de transmissão, velocidades, limites de curso guardados, compensações de
parafusos esféricos, atrasos do controlo do motor e selecções de chamada macro. Estes são raramente
alterados pelo utilizador e devem ser protegidos de alteração pela definição de bloqueio de parâmetros. Se
necessitar de alterar parâmetros, contacte a HAAS ou o seu fornecedor. Os parâmetros são protegidos contra
alteração pela Definição 7.
A página de Definições apresenta alguns parâmetros que o utilizador poderá precisar de alterar durante o
funcionamento normal e estas designam-se simplesmente por “Settings”. Em condições normais, os visores
de parâmetros não devem ser modificados. Aqui é apresentada uma lista completa dos parâmetros.
As teclas PAGE UP, PAGE DOWN, de seta cima e baixo e o interruptor de incrementos podem ser utilizados
para percorrer os ecrãs de parâmetros no controlo. As teclas seta esquerda e direita são utilizadas para
percorrer os bits num único parâmetro.
LISTA DE P ARÂMETROS
1 X SWITCHES O parâmetro 1 é um grupo de indicadores de um bit utilizados para ligar e desligar as funções
associadas ao servo. As teclas de seta esquerda e direita são utilizadas para seleccionar a função a ser alterada.
Todos os valores são apenas 0 e 1. As designações das funções são:
0 REV ENCODER Utilizado para inverter o sentido dos dados do codificador.
1 REV POWER Utilizado para inverter o sentido do motor.
2 REV PHASING Utilizado para inverter a fase do motor.
3 DISABLED Utilizado para desactivar o eixo X.
4 Z CH ONLY Com A apenas, indica que não há nenhum interruptor de início.
5 AIR BRAKE Com A apenas, indica que o travão de ar não está a sempre utilizado.
6 DISABLE Z T Desactiva o teste Z do codificador (para teste apenas).
7 SERVO HIST Gráfico do erro do servo (para diagnóstico apenas).
8 INV HOME SW Interruptor de início invertido (interruptor N.C.).
9 INV Z CH Inverted Canal Z invertido (normalmente alto).
10 CIRC. WRAP. Com A apenas, leva o envolvimento de 3600 a regressar a 0.
11 NO I IN BRAK Com A apenas, retira a indicação I quando o travão de ar está activo.
12 LOW PASS +1X Adicciona 1 termo ao filtro de passagem baixa.
13 LOW PASS +2X Adicciona dois termos ao filtro de passagem baixa.
14 OVER TEMP NC Selecciona um sensor de sobre-aquecimento normalmente fechado no motor.
15 CABLE TEST Activa o teste dos sinais do codificador e cablagem.
16 Z TEST HIST Gráfico histórico dos dados de teste do canal Z.
17 SCALE FACT/X Se definido para 1, a proporção da escala é interpretada como se fosse dividida por
X; quando X depende dos bits SCALE/X LO e SCALE/X HI.
18 INVIS AXIS Utilizado para criar um eixo invisível.
19 ALM ON LM SW Alarmes de Rotativa no interruptor de limite.
20 CK TRAVL LIM A São utilizados limites de curso de rotativa. Em fresadoras com Fuso Suspenso
(fresadoras da série VR), “CK TRAVL LIM” dos eixos A e B deve ser definido para 1.
21 ROT TRVL LIM São utilizados limites de curso de rotativa.
22 D FILTER X8 Activa o filtro FIR da abertura 8. Utilizado para eliminar as vibrações de alta frequência,
dependendo do motor do eixo.
96-0230 rev K Janeiro de 2005 Parâmetros 281

23 D FILTER X4 Activa o filtro FIR da abertura 4. Utilizado para eliminar as vibrações de alta frequência,
dependendo do motor do eixo.
24 TORQUE ONLY Para diagnóstico da HAAS apenas.
25 3 EREV/MREV Os bit 2 EREV/MREV e 3 EREV/MREV têm duas definições dependendo se estão
presentes um ou dois codificadores. Em sistemas de apenas um codificador, os bits são utilizados
para definir a proporção entre a rotação eléctrica do motor do fuso e a rotação mecânica do motor. Em
sistemas de dois codificadores, a definição é a rotação eléctrica do motor à rotação mecânica do
codificador de motor do fuso, que inclui qualquer proporção de polias entre o motor e o codificador do
motor.
26 2 EREV/MREV Os bit 2 EREV/MREV e 3 EREV/MREV têm duas definições dependendo se estão
presentes um ou dois codificadores. Em sistemas de apenas um codificador, os bits são utilizados
para definir a proporção entre a rotação eléctrica do motor do fuso e a rotação mecânica do motor. Em
sistemas de dois codificadores, a definição é a rotação eléctrica do motor à rotação mecânica do
codificador de motor do fuso, que inclui qualquer proporção de polias entre o motor e o codificador do
motor.
27 NON MUX PHAS Para diagnóstico da HAAS apenas.
28 BRUSH MOTOR Activa a opção de motor sem escovas.
29 LINEAR DISPL Este bit altera o visor de graus para polegadas (ou milímetros) nos eixos A e B.
30 SCALE/X LO Com o bit SCALE/X HI, determina-se o factor de escala utilizado no bit SCALE FACT/X.
31 SCALE/X HI Com o bit SCALE/X LO, determina-se o factor de escala utilizado no bit SCALE FACT/X.
Consultar em baixo:
HI LO
0 0 3
0 1 5
1 0 7
1 1 9
2 X P GAIN Ganho propocional em ciclo de servo.
3 X D GAIN Ganho derivativo em ciclo de servo.
4 X I GAINGanho integral em ciclo de servo.
5 X RATIO (PASSOS/UNIDADE) Número de passos do codificador por unidade de curso. Os passos do codificador
fornecem (4) vezes a sua contagem de linha por rotação. Assim, um codificador de 8192 linhas e 6mm de passo de
rosca dá:
8192 x 4 x 25.4 / 6 = 138718
(5 passos por proporção de unidade de polegadas/mm)
6 X MAX TRAVEL (PASSOS) Sentido negativo máximo de curso desde o zero da máquina em passos de codificador.
Não se aplica ao eixo A. Assim, um curso de 20 polegadas, um codificador de 8192 linhas e 6 mm de passo de
rosca dá:
20.0 x 138718 = 2774360
7 X ACCELERATION A aceleração máxima do eixo em passos por segundo por segundo.
8 X MAX SPEED Velocidade máxima para este eixo em passos por segundo.
9 X MAX ERROR Erro máqximo permitido pelo ciclo de servo antes do alarme ser activado. A unidade é passos do
codificador. Este é o valor máximo de erro em Hz permitido entre a velocidade do comando e a velocidade actual. A
função deste parâmetro é prevenir “motor runaway” (descontrolo do motor) em caso de inversão da fase ou
parâmetros corrompidos. Se este parâmetro estiver definido para 0, predefine para 1/4 da Frequência Máxima do
parâmetro 183.
10 X FUSE LEVEL Utilizado para limitar a potência média do motor. Se não definido correctamente, este parâmetro
pode causar um alarme de sobrecarga (“overload”).
282 Parâmetros 96-0230 rev K Janeiro de 2005

11 X TORQUE PRELOAD A Pré-carga de Binário é um valor atribuido que deve ser definido de 0 a 4095, sendo 4095
o binário máximo do motor. É sempre aplicada ao servo no mesmo sentido. Serve para compensar, no sentido
vertical, a gravidade de uma máquina com um travão de eixo em vez de um contra-balanceiro. Habitualmente, o
travão é libertado quando os motores servo são activados. No entanto, quando for desactivado um eixo com travão,
o travão não deve de todo ser libertado. Esta função ocupa-se da situação. Habitualmente, este parâmetro deve ser
definido para zero em todos os eixos. As excepções são:
Mini-fresadoras com travão de eixo em vez de contra-balanceiro, o parâmetro 39 de Pré-carga do Binário do eixo Z
deve ser definido para 300. O parâmetro de Pré-carga para os restantes eixos deve ser definido para zero.
Fresadoras Verticais com travão de eixo em vez de contra-balanceiro, o parâmetro 39 de Pré-carga do Binário do
eixo Z deve ser definido para 600. O parâmetro de Pré-carga para os restantes eixos deve ser definido para zero.
Fresadoras Horizontais com travão de eixo em vez de contra-balanceiro, o parâmetro 25 de Pré-carga do Binário do
eixo Y deve ser definido para 500. O parâmetro de Pré-carga para os restantes eixos deve ser definido para zero.
12 X STEPS/REVOLUTION Passos do codificador por rotação do motor. Assim, um codificador de 8192 linhas dá:
8192 x 4 = 32768
13 X BACKLASH Correcção de folga em passos do codificador.
14 X DEAD ZONE Correcção da zona morta para comandos electrónicos. Unidade é 0.0000001 segundos.
15 Y SWITCHES Consulte o parâmetro 1 para descrição.
16 Y P GAIN Consulte o parâmetro 2 para descrição.
17 Y D GAIN Consulte o parâmetro 3 para descrição.
18 Y I GAIN Consulte o parâmetro 4 para descrição.
19 Y RATIO (PASSOS/UNIDADE) Consulte o parâmetro 5 para descrição.
20 Y MAX TRAVEL (PASSOS) Consulte o parâmetro 6 para descrição.
21 Y ACCELERATION Consulte o parâmetro 7 para descrição.
22 Y MAX SPEED Consulte o parâmetro 8 para descrição.
23 Y MAX ERROR Consulte o parâmetro 9 para descrição.
24 Y FUSE LEVEL Consulte o parâmetro 10 para descrição.
25 Y TORQUE PRELOAD Consulte o parâmetro 11 para descrição.
26 Y STEPS/REVOLUTION Consulte o parâmetro 12 para descrição.
27 Y BACKLASH Consulte o parâmetro 13 para descrição.
28 Y DEAD ZONE Consulte o parâmetro 14 para descrição.
29 Z SWITCHES Consulte o parâmetro 1 para descrição.
30 Z P GAIN Consulte o parâmetro 2 para descrição.
31 Z D GAIN Consulte o parâmetro 3 para descrição.
32 Z I GAIN Consulte o parâmetro 4 para descrição.
33 Z RATIO (PASSOS/UNIDADE) Consulte o parâmetro 5 para descrição.
34 Z MAX TRAVEL (PASSOS) Consulte o parâmetro 6 para descrição.
35 Z ACCELERATION Consulte o parâmetro 7 para descrição.
36 Z MAX SPEED Consulte o parâmetro 8 para descrição.
37 Z MAX ERROR Consulte o parâmetro 9 para descrição.
38 Z FUSE LEVEL Consulte o parâmetro 10 para descrição.
39 Z TORQUE PRELOAD Consulte o parâmetro 11 para descrição.
40 Z STEPS/REVOLUTION Consulte o parâmetro 12 para descrição.
41 Z BACKLASH Consulte o parâmetro 13 para descrição.

42 Z DEAD ZONE Consulte o parâmetro 14 para descrição.
43 A SWITCHES Consulte o Parâmetro 1 para descrição E certifique-se de que este parâmetro está definido para
activar o quarto eixo antes de tentar activar o quarto eixo a partir das definições.
44 A P GAIN Consulte o parâmetro 2 para descrição.
45 A D GAIN Consulte o parâmetro 3 para descrição.
46 A I GAIN Consulte o parâmetro 4 para descrição.
47 A RATIO (PASSOS/UNIDADE) Este parâmetro define o número de passos do codificador necessários para
completar uma rotação completa do disco. Uma HRT 210 com uma relação de transmissão de 90:1, uma relação
final de 2:1e com uma contagem de codificador de 2000 linhas seria:
2000 x 4 x (90 x 2) / 360 = 4000 passos
para um HRT 210 sem escovas com uma relação de transmissão de 90:1, uma relação final de 2:1e com uma
contagem de codificador de 8192 linhas a fórmula seria:
8192 x 4 x (90 x 2) / 360 = 16384 passos
Se, por exemplo, 16384 acabasse por dar 13107,3 (não integral) o utilizador teria de se certificar de que o bit SCALE
FCT/X e COMBINATION OF SCALE/X LO e SCLAE/X HI estão activos no parâmetro 43. Quando o factor/x de escala é
1 e a proporção de escala é interpretada como se divida por X: em que X depende de escala/x lo e escala/x hi
(consulte o parâmetro 1para os valores). Por exemplo:
8192 x 4 x (72 x 2) / 360 = 13107.2
Ligaria então os bits scale fact/x e scale/ x lo que dariam um factor de 5, assim:
13107.2 x 5 = 65536 passos do codificador
48 A MAX TRAVEL (PASSOS) Consulte o parâmetro 6 para descrição. Habitualmente, este parâmetro não se aplica
ao eixo A, no entanto, este parâmetro é utilizado em fresadoras com fuso suspenso (fresadoras de 5 eixos). Numa
fresadora da série VR este parâmetro é utilizado para limitar o movimento angular do fuso (eixos A e B). Os eixos A e
B estão limitados em movimento a uma distância entre o curso máximo (MAX TRAVEL) negativo e o desvio de
comutação de ferramenta (TOOL CHANGE OFFSET). Em fresadoras de 5 eixos, o limite de curso rotativo (ROT TRVL
LIM) dos eixos A e B deve ser definido para 1, o curso máximo e o desvio de comutação de ferramenta devem ser
calibrados e definidos correctamente.
49 A ACCELERATION Consulte o parâmetro 7 para descrição.
50 A MAX SPEED Consulte o parâmetro 8 para descrição.
51 A MAX ERROR Consulte o parâmetro 9 para descrição.
52 A FUSE LEVEL Consulte o parâmetro 10 para descrição.
53 A BACK EMF Consulte o parâmetro 11 para descrição.
54 A STEPS/REVOLUTION Consulte o parâmetro 12 para descrição.
55 A BACKLASH Consulte o parâmetro 13 para descrição.
56 A DEAD ZONE Consulte o parâmetro 14 para descrição.
57 COMMON SWITCH 1 O parâmetro 57 é um grupo de indicadores gerais de um bit utilizados para ligar e desligar
algumas funções. As teclas de seta esquerda e direita são utilizadas para seleccionar a função a ser alterada.
0 REV CRANK Inverte o sentido do interruptor de incrementos.
1 DISABLE T.C. Desactiva as operações do comutador de ferramentas.
2 DISABLE G.B. Desactiva as funções da caixa de velocidades.
3 POF AT E-STP Pára o fuso e depois desliga a alimentação após PARAGEM DE EMERGÊNCIA.
4 RIGID TAP Indica opção de hardware para rosca rígida.
5 REV SPIN ENC Inverte o sentido do sensor do codificador do fuso.

6 NETWORK/ZIP Serve para activar a placa Zip/Enet PC104 no momento de ligar a alimentação.
Quando definida para 0, o CNC não irá aceder à placa. Quando definido para 1, o CNC irá aceder à
placa no momento de ligação da alimentação e irá aparecer a mensagem “LOADING” (a carregar) na
página de definições de Zip/Enet abaixo da definição 139. Após algum tempo (2 minutos no máximo),
o controlo irá agora mostrar a mensagem “DISK DONE” o que indica que as comunicações foram
estabelecidas com a placa interna PC104 e o utilizador pode agora utilizar o controlo.
7 EX ST MD CHG Selecciona uma paragem exacta quando o modo se altera.
8 SAFETY CIRC. Activa o hardware de segurança, caso a máquina esteja equipada com este.
9 SP DR LIN AC Selecciona a desaceleração linear para roscagem rígida. 0 é ao quadrado.
10 PH LOSS DET Quando activo, detecta falha de fase.
11 COOLANT SPGT Activa o controlo e visor do espigão de refrigeração.
12 OVER T IS NC Selecciona o sensor Regen de temperatura elevada como N.C.
13 SKIP OVERSHT Causa Escape (G31) a actuar como Fanuc e sobre-disparar o ponto de sensor.
14 NONINV SP ST Estado parado do fuso não invertido.
15 SP LOAD MONI A opção de monitor de carga do fuso é activada.
16 SP TEMP MONI A opção de monitor de temperatura do fuso é activada.
17 ENA ROT & SC Activa rotação e escala.
18 ENABLE DNC Activa a selecção de DNC desde MDI.
19 ENABLE BGEDT Activa o modo de edição de fundo.
20 ENA GRND FLT Activa o detector de falha de terra.
21 M19 SPND ORT Este bit protege os códigos P e R, apenas podem ser activados com um código de
desbloqueio. O código de desbloqueio será impresso na lista de parâmetros. Caso este bit esteja
definido para 0, M19 irá orientar o fuso para 0 graus independentemente do valor de qualquer código P
ou R no mesmo bloco. Caso esteja definido para 1, um código P no bloco irá causar que o fuso seja
orientado para o ângulo especificado, tal como P180. Em alternativa, pode ser utilizado um código R,
tal como R180.53. Note que os códigos P e R apenas funcionam numa máquina com comando vector.
22 ENABLE MACRO Activa as funções Macro.
23 INVERT SKIP Inverte sentido de escape para baixo=fechado.
24 HANDLE CURSR Activa a utilização do interruptor de incrementos para movimentar o cursor.
25 NEG WORK OFS Selecciona a utilização de desvios de trabalho no sentido negativo.
26 TRANS OIL Activa a deteção de baxia pressão do óleo da transmissão.
27 ENA QUIKCODE Activa a programação convertida.
28 OILER ON/OFF Activa a alimentação do oleador quando os servos ou fuso estão em movimento.
29 NC OVER VOLT Inverte o sentido do sinal de sobre-voltagem.
30 SP MOTOR ENC Este bit de parâmetro activa um segundo codificador que está montado no motor
do fuso e ligado na entrada do eixo C na Mocon. É necessário para controlar o algorítmo vector numa
máquina de correias quando estas perdem tracção sob cargas elevadas.
Quando existem dois codificadores, o primeiro é montado no fuso ou saída da transmissão e é ligado
à entrada do “spindle” (fuso) na MOCON.
A maioria das fresadoras utilizam um único codificador montado no fuso (saída da transmissão) ou no
motor do fuso mas sempre ligado à entrada do fuso na MOCON.
31 DOOR STOP SP Activa a função de parar o fuso e operações manuais no interuptor da porta.
58 LEAD COMPENS SHIFT Factor de mudança ao aplicar compensação do parafuso guia. A compensação do
parafuso guia é baseada numa tabela de 256 desvios; cada +/- 127 passos do codificador. Uma única entrada na
tabela aplica-se ao longo de uma distância igual a 2 levantado aos passos do codificador neste parâmetro.
59 MAXIMUM FEED Graduação do Avanço máxima em polegadas por minuto.
60 TURRET START DELAY Atraso máximo permitido no início da torre de ferramentas. Unidade em milésimos de
segundo. Após este período, soará um alarme.

Em fresadoras Horizontais com comutador de ferramentas de montagem lateral, este parâmetro é utilizado para
especificar o tempo (em milésimos de segundo) permitido para os movimentos comandados por motor do vaivém
e braço. Caso o movimento não tenha sido concluído dentro do tempo permitido por este parâmetro, soa o alarme
696 ATC MOTOR TIME OUT. Este parâmetro deve ser definido para 2000.
61 TURRET STOP DELAY Atraso máximo permitido no movimento da torre de ferramentas. Unidade em milésimos
de segundo. Após este período, soará um alarme.
Em fresadoras Horizontais com comutador de ferramentas de montagem lateral, este parâmetro é utilizado para
especificar o tempo (em milésimos de segundo) permitido para os movimentos comandados por ar ao braço para
fora e dentro. Caso o movimento não tenha sido concluído dentro do tempo permitido por este parâmetro, soa o
alarme 695 ATC AIR CYLINDER TIME OUT. Este parâmetro deve ser definido para 10000.
62 SHUTTLE START DELAY Este parâmetro é utilizado para especificar o tempo (em milésimos de segundo) preciso
para permitir o assentamento (parar de abanar) do bolso de ferramenta após ter sido descido na preparação para
comutação de ferramenta.
63 SHUTTLE STOP DELAY Este parâmetro também é utilizado em fresadoras verticais com Comutador de
Ferramentas de Montagem Lateral. É utilizado para especificar o tempo permitido (em milésimos de segundo) para
o motor do braço de ferramenta parar. Caso o braço não tenha parado após o tempo permitido, soa o alarme 627
ATC ARM POSITION TIMEOUT.
64 Z TOOL CHANGE OFFSET
Fresadoras verticais: Para o eixo Z; deslocamento desde o interruptor de início até à posição de comutação de
ferramenta e zero da máquina. Cerca de 4,6 polegadas, assim, um codificador de 8192 linhas dá:
4.6 x 138718 = 638103
Utilização alternada para máquinas com o comutador de palete de 4 eixos servo. Este parâmetro posiciona a palete
para comutação de palete. Por exemplo, o curso do eixo Z na EC400 é executado movimentando-se a palete, não a
coluna, e, por isso, não afecta a comutação de ferramenta. Também, o parâmetro 64 é geralmente utilizado durante
o regresso a zero e essa utilização é consistente na EC400.
65 NUMBER OF TOOLS Número de posições de ferramenta no comutador de ferramentas. Este número deve ser
definido de acordo com a configuração da máquina. O número máximo de posições de ferramenta é de 32, excepto
fresadoras Horizontais com comutador de ferramentas de montagem lateral. Este parâmetro deve ser 60 para a HS
60 SMTC e 120 para aHS 120 SMTC.
66 SPINDLE ORI DELAY Atraso máximo permitido ao orientar o fuso. Unidade em milésimos de segundo. Após este
período, soará um alarme.
67 GEAR CHANGE DELAY Atraso máximo permitido ao passar de engrenagens. Unidade em milésimos de segundo.
Após este período, soará um alarme.
68 DRAW BAR MAX DELAY Atraso máximo permitido ao fixar ou desfixar ferramentas. Unidade em milésimos de
segundo. Após este período, soará um alarme.
69 A AIR BRAKE DELAY Atraso concedido para libertar o ar do travão antes do movimento do eixo A. Unidade em
milésimos de segundo.
70 MIN SPIN DELAY TIME Atraso mínimo no programa após comandar uma nova velocidade de fuso antes de
prosseguir. Unidade em milésimos de segundo.
71 DRAW BAR OFFSET Desvio concedido no movimento do eixo Z para acomodar a ferramenta, empurrando para
fora o fuso ao desfixar a ferramenta. A unidade é passos do codificador.
72 DRAW BAR Z VEL UNCL Velocidade de movimento do eixo Z para acomodar a ferramenta, empurrando para fora
o fuso ao desfixar a ferramenta. Unidade é passos do codificador por segundo.
73 SP HIGH G/MIN SPEED Comandar velocidade utilizada para rodar o motor do fuso ao orientar o fuso em
engrenagens altas. A unidade é as RPM máximas do fuso divididas por 4096. Este parâmetro não é utilizado em
máquinas equipadas com o comando vector Haas.
74 SP LOW G/MIN SPEED Comandar velocidade utilizada para rodar o motor do fuso ao orientar o fuso em
engrenagens baixas. A unidade é as RPM máximas do fuso divididas por 4096. Este parâmetro não é utilizado em
máquinas equipadas com o comando vector Haas.
75 GEAR CHANGE SPEED Comandar velocidade utilizada para rodar o motor do fuso ao passar de engrenagens. A
unidade é as RPM máximas do fuso divididas por 4096.

76 LOW AIR DELAY Atraso permitido após a detecção de baixa pressão de ar antes do alarme soar. O alarme salta
se a pressão de ar regressar antes do atraso. A unidade é 1/50 segundos.
77 SP LOCK SETTLE TIME Tempo necessário em milésimos de segundo para que o bloqueio do fuso seja
colocado e esteja estável antes da orientação do fuso ser considerada concluída.
78 GEAR CH REV TIME Tempo em milésimos de segundo antes da inversão do motor enquanto a passar de
engrenagens.
79 SPINDLE STEPS/REV Definir o número de passos do codificador do fuso por rotação do fuso. Este número tem
em conta a relação de polias entre o fuso e a transmissão e entre a transmissão e o codificador.
80 MAX SPIN DELAY TIME O tempo máximo de atraso de controlo irá aguardar pelo fuso para que atinja a
velocidade comandada ou à velocidade zero. Unidade em milésimos de segundo.
81 M MACRO CALL O9000 Código M que irá chamar O9000. Este parâmetro pode conter um valor de 1 a 98,
inclusive, com zero não há chamada. No entanto, é preferível utilizar um valor que não esteja em utilização (consulte
a lista de códigos M). Ao utilizar M37 o valor 37 seria introduzido no parâmetro 81, por exemplo. O programa seria
escrito para incluir M37, tal como:
G X0...
M37
.
.
M30
O controlo funcionaria o programa até que chegasse a M37, chamaria o programa 09000, correria-o e depois
regressaria ao ponto deixado antes para continuar no programa principal.
Atente que caso o programa 09000 contenha outro M37, chamar-se-á e manter-se-á até que preencha a memória (9
vezes) e depois sairia com o alarme 307 SUBROUTINE NESTING TOO DEEP.
Note que se for utilizado M37 (por exemplo), substituiria a função normal M33 de Paragem do Transportador.
82 M MACRO CALL O9001 Consulte o parâmetro 81 para descrição
91 G MACRO CALL O9010 Código G que irá chamar O9010. Este parâmetro pode conter um valor de 1 a 98,
inclusive, com zero não há chamada. No entanto, é preferível utilizar um valor que não esteja em utilização (consulte
a lista actual de códigos G). Ao utilizar G45 o valor 45 seria introduzido no parâmetro 91, por exemplo. O programa
seria escrito para incluir G45, tal como:
G X0...
G45
.
.
M30
O controlo funcionaria o programa até que chegasse a G45, chamaria o programa 09010, correria-o e depois
regressaria ao ponto deixado antes para continuar no programa principal.
Atente que caso o programa 09010 contenha outro G45, chamar-se-á e manter-se-á até que preencha a memória (4
vezes) e depois sairia com o alarme 531 MACRO NESTING TOO DEEP.
Note que se for utilizado G84 (por exemplo), substituiria a função normal G84 Ciclo Fixo de Roscagem Cónica.
92 G MACRO CALL O9011 Consulte o parâmetro 91 para descrição

101 X AXIS IN POSITION LIMIT A proximidade máxima que o motor deve estar do ponto de término antes de
qualquer movimento ser considerado concluído quando não em paragem exacta (G09 ou G61). A unidade é passos
do codificador. Tal como na versão 9.06, este parâmetro não se aplica a avanço. Este parâmetro deve ser
equivalente a .50 polegadas.
102 Y AXIS IN POSITION LIMIT Consulte o parâmetro 101 para descrição.
103 Z AXIS IN POSITION LIMIT Consulte o parâmetro 101 para descrição.
104 A AXIS IN POSITION LIMIT Consulte o parâmetro 101 para descrição.
105 X AXIS MAX CURRENT Corresponde ao pico máximo de corrente fornecido pelo amplificador. 4095 = 30A (baixa
amperagem) 45A (Média amperagem) 60A (grande amperagem).
106 Y AXIS MAX CURRENT Consulte o parâmetro 105 para descrição
107 Z AXIS MAX CURRENT Consulte o parâmetro 105 para descrição
108 A AXIS MAX CURRENT Consulte o parâmetro 105 para descrição
109 D*D GAIN FOR X Segundo ganho derivativo em ciclo de servo.
110 D*D GAIN FOR Y Segundo ganho derivativo em ciclo de servo.
111 D*D GAIN FOR Y Segundo ganho derivativo em ciclo de servo.
112 D*D GAIN FOR A Segundo ganho derivativo em ciclo de servo.
113 X ACC/DEC T CONST Tempo de aceleração constante. A unidade é 1/10000 segundos. Este parâmetro fornece
uma proporção constante entre intervalo de perfilação e velocidade do servo no ponto de término de um movimento
rápido.
114 Y ACC/DEC T CONST Consulte o parâmetro 113 para descrição.
115 Z ACC/DEC T CONST Consulte o parâmetro 113 para descrição.
116 A ACC/DEC T CONST Consulte o parâmetro 113 para descrição.
117 LUB CYCLE TIME Se definida para um valor diferente de zero, é o tempo de ciclo para a bomba de lubrificação e
a opção de interruptor de pressão é marcado por este período de tempo. Unidade 1/50 de segundo.
118 SPINDLE REV TIME Tempo em milésimos de segundo para inverter o motor do fuso.
119 SPINDLE DECEL DELAY Tempo em milésimos de segundo para desacelerar o motor do fuso.
120 SPINDLE ACC/DECEL Constante de tempo de aceler/desaceler. em 200 passos/ms/ms para o motor do fuso.
121 X PHASE OFFSET O desvio da fase para o motor X. Em unidade arbitrária.
122 Y PHASE OFFSET Consulte o parâmetro 121 para descrição.
123 Z PHASE OFFSET Consulte o parâmetro 121 para descrição.
124 A PHASE OFFSET Consulte o parâmetro 121 para descrição.
125 X GRID OFFSET Este parâmetro altera a posição efectiva do impulso Z do codificador. Pode corrigir um erro de
posicionamento do motor ou do interruptor de início.
126 Y GRID OFFSET Consulte o parâmetro 125 para descrição.
127 Z GRID OFFSET Consulte o parâmetro 125 para descrição.
128 A GRID OFFSET Consulte o parâmetro 125 para descrição.

129 GEAR CH SETTLE TIME Tempo de assentamento de passagem de engrenagem. Este é o número de amostras
de um milésimo de segundo que o estado das engrenagens deve estar estável antes de ser considerado
engrenado.
130 GEAR STROKE DELAY Este parâmetro controla o tempo de atraso dos solenóides de passagem de
engrenagens ao executar uma passagem de engrenagens.
131 MAX SPINDLE RPM Esta é as RPM’s máximas disponíveis para o fuso. Quando a velocidade é programada, a
saída D-para-A irá ser +10V e o comando do fuso deve ser calibrado para o providenciar.
132 Y SCREW COMP. COEF. Este é o coeficiente de aquecimento do parafuso esférico e é utilizado para diminuir ou
encurtar o comprimento do parafuso.
133 Z SCREW COMP. COEF. Este é o coeficiente de aquecimento do parafuso esférico e é utilizado para diminuir ou
134 X EXACT STOP DIST.
135 Y EXACT STOP DIST.
136 Z EXACT STOP DIST.
137 A EXACT STOP DIST.Estes parâmetros controlam a proximidade a que cada eixo deve estar do seu ponto de
término quando é programada uma paragem exacta. Apenas se aplicam em G09 e G64. Encontra-se em unidades
de passos de codificador. Um valor de 34 daria 34/138718 = 0,00025 polegadas.
NOTA: Para alterar o valor dos parâmetros 134-137 permanentemente a máquina

deve ser reiniciada.
138 X FRICTION COMPENSATION

139 Y FRICTION COMPENSATION
140 Z FRICTION COMPENSATION
141 A FRICTION COMPENSATION Estes parâmetros compensam o atrito em cada um dos quatro eixos. Unidade em
0.004V.
142 HIGH/LOW GEAR CHANG Este parâmetro define a velocidade do fuso na qual é executada uma passagem de
engrenagens automática. Abaixo deste parâmetro, engrenagem de redução é a predefinição; acima disto, a
predefinição é engrenagem de multiplicação.
143 DRAW BAR Z VEL UNCL Este parâmetro define a velocidade de movimento do eixo Z que compensa o
movimento da ferramenta durante a fixação da ferramenta. Unidade é passos do codificador por segundo.
144 RIG TAP FINISH DIST Este parâmetro define a tolerância de acabamento para determinar o ponto de término da
operação de roscagem cónica rígida. A unidade é passos do codificador.
145 X ACCEL FEED FORWARD
146 Y ACCEL FEED FORWARD
147 Z ACCEL FEED FORWARD
148 A ACCEL FEED FORWARD Estes parâmetros define o ganho de avanço para o servo do eixo. Não têm unidades.
149 PRECHARGE DELAY Este parâmetro define o tempo de atraso desde pré-carga até à libertação da ferramenta.
Unidade em milésimos de segundo.
150 MAX SP RPM LOW GEAR RPM’s máximas em engrenagem baixa.
151 B SWITCHES Consulte o parâmetro 1 para descrição.
152 B P GAIN Consulte o parâmetro 2 para descrição.
153 B D GAIN Consulte o parâmetro 3 para descrição.
154 B I GAIN Consulte o parâmetro 4 para descrição.
155 B RATIO (PASSOS/UNIDADE) Consulte o parâmetro 47 para descrição.

156 B MAX TRAVEL (PASSOS) Consulte o parâmetro 6 para descrição. Habitualmente, este parâmetro não se
aplica ao eixo A, no entanto, este parâmetro é utilizado em fresadoras com fuso suspenso (fresadoras de 5 eixos).
Numa fresadora da série VR este parâmetro é utilizado para limitar o movimento angular do fuso (eixos A e B). Os
eixos A e B estão limitados em movimento a uma distância entre o curso máximo (MAX TRAVEL) negativo e o desvio
de comutação de ferramenta (TOOL CHANGE OFFSET). Em fresadoras de 5 eixos, o limite de curso rotativo (ROT
TRVL LIM) dos eixos A e B deve ser definido para 1, o curso máximo e o desvio de comutação de ferramenta devem
ser calibrados e definidos correctamente.
157 B ACCELERATION Consulte o parâmetro 7 para descrição.
158 B MAX SPEED Consulte o parâmetro 8 para descrição.
159 B MAX ERROR Consulte o parâmetro 9 para descrição.
160 B FUSE LEVEL Consulte o parâmetro 10 para descrição.
161 B BACK EMF Consulte o parâmetro 11 para descrição.
162 B STEPS/REVOLUTION Consulte o parâmetro 12 para descrição.
163 B BACKLASH Consulte o parâmetro 13 para descrição.
164 B DEAD ZONE Consulte o parâmetro 14 para descrição.
165 B AXIS IN POSITION LIMIT Consulte o parâmetro 101 para descrição.
166 B AXIS MAX CURRENT Consulte o parâmetro 105 para descrição.
167 D*D GAIN FOR B Segundo ganho derivativo em ciclo de servo.
168 B ACC/DEC T CONST Consulte o parâmetro 113 para descrição.
169 B PHASE OFFSET Consulte o parâmetro 121 para descrição.
170 B GRID OFFSET Consulte o parâmetro 125 para descrição.
171 B EXACT STOP DIST. Consulte os parâmetros 134 para descrição.
172 B FRICTION COMPENSATION Consulte o parâmetro 138 para descrição.
173 B ACCEL FEED FORWARD Mesma descrição que a do Parâmetro 145.
174 B SCREW COMP. COEF. Este é o coeficiente de aquecimento do parafuso esférico e é utilizado para diminuir ou
175 B AIR BRAKE DELAY Atraso concedido para libertar o ar do travão antes do movimento do eixo B. Unidade em
NOTA: Os parâmetros do eixo C (176-200) servem para controlar o Comando Vector

Haas. O bit do parâmetro HAAS VCT DR deve ser definido em 1 para que estes
parâmetros estejam disponíveis.
176 C SWITCHES Consulte o parâmetro 1 para descrição.

177 C P GAIN Consulte o parâmetro 2 para descrição.
178 C D GAIN Consulte o parâmetro 3 para descrição.
179 C I GAIN Consulte o parâmetro 4 para descrição.
180 C SLIP GAIN A taxa de deslizamento calculada depende de duas variáveis: da velocidade e da corrente.
Taxa de deslizamento = ganho de deslizamento x (velocidade/velocidade máxima) x (corrente/corrente máxima)
O valor de ganho de deslizamento é o valor que a taxa de deslizamento assume à velocidade máxima e à corrente
máxima
(16.384=1 Hz).
181 C MIN SLIP O valor mínimo permitido de taxa de deslizamento. Da equação:
Taxa de deslizamento = ganho de deslizamento x (velocidade/velocidade máxima) x (corrente/corrente máxima)
Pode-se constatar que à velocidade zero, a taxa de deslizamento será zero. Por isso é necessário um valor mínimo
de taxa de deslizamento. (16.384 =1Hz).

182 C ACCELERATION Aceleração máxima do eixo. O valor está em unidade de passos de codificador / segundo /
segundo no motor.
183 C MAX FREQ Frequência na qual o motor funcionará quando for comandada a rotação máxima do fuso.
Unidade: 0.01 Hz (duas casas decimais).
184 C MAX ERROR Este é o valor máximo de erro (em Hz) permitido entre a velocidade comandada do fuso e a
velocidade actual. Se este parâmetro estiver definido para zero, predefine para 1/4 do Parâmetro 183.
185 C FUSE LEVEL Consulte o parâmetro 10 para descrição.
186 C DECELERATION Desaceleração máxima do eixo em passos do codificador por segundo por segundo.
187 C HIGH GEAR STEPS/REV Esta designação é utilizada quando está instalada uma Drive de Vector. Esta função
toma dois significados dependendo do número de codificadores do fuso utilizados na máquina. Se estiver apenas
presente um codificador, é o número de passos do codificador por rotação mecânica do motor do fuso quando a
transmissão está em engrenagem alta. (Em máquina de comando directo, o codificador é montado no motor,
enquanto nas outras está montado na saída do fuso ou da transmissão.) N= (Passos do codificador/rotação)/
(relação de polias X Relação de Engrenagem Alta) Para máquinas com codificador do fuso e do motor do fuso, é o
número de passos do codificador do motor do fuso por rotação mecânica do codificador. A sua função é especificar
a resolução do codificador do motor do fuso. Este parâmetro é utilizado em conjunto com os bits 25 e 26 do
parâmetro 176, que controlam a relação entre a rotação eléctica do motor com a rotação mecânica do codificador.
Caso a Drive de Vector não esteja instalada, este parâmetro é designado: STEPS/REVOLUTION e não é utilizado.
188 C ORIENT GAIN O valor é o ganho proporcional utilizado no ciclo do controlo de posição ao executar uma
orientação do fuso.
189 C BASE FREQ Esta é a frequência de série do motor.
190 C HI SP CURR LIM Em velocidades superiores à frequência base, a corrente máxima que é aplicada ao motor
deve ser reduzida. Isto é feito linearmente desde a frequência base até à frequência máxima. Este valor é a corrente
máxima na frequência máxima.
191 C MAX CURRENT Define a corrente máxima permitida do comando vector ao motor do fuso: 4095 = max.
192 C MAG CURRENT Esta é o componente de magnetização da corrente no motor, também designada por fluxo ou
corrente no campo.
193 C SPIN ORIENT MARGIN Quando é efectuada a orientação do fuso, caso a posição actual do fuso esteja entre
este valor (positivo ou negativo), o fuso irá ser considerado bloqueado De outra forma, o fuso não será bloqueado.
194 SPINDLE STOP FREQ O fuso é considerado parado (entrada discreta SP ST*=0) quando a velocidade baixa
abaixo deste valor. A unidade é passos do codificador / milésimos de segundo.
195 C START/STOP DELAY Este atraso é utilizado no arranque do movimento para magnetizar o rotor antes de se
inciar a aceleração. Também quando o motor pára, permance energizado durante este período de tempo. Unidade
em milésimos de segundo.
196 C ACCEL LIMIT LOAD Este parâmetro é utilizado quando está instalada uma Drive de Vector. Este é o limite de
carga percentual durante a aceleração. Caso a carga atinga este limite durante a aceleração, o controlo abranda a
aceleração. Caso a Drive de Vector não esteja instalada, este parâmetro é designado C axis EXACT STOP DIS-
TANCE e não é utilizado.
197 SWITCH FREQUENCY (Unid:Hz.) Esta é a frequência na qual as bobines do motor do fuso são activadas. Note
que existe uma banda histerese à volta deste ponto, definida pelo parâmetro 198.
198 SWITCH HYSTERESIS (UNID:Hz) Define a banda de histerese + em volta do parâmetro 197. Por exemplo, se o
parâmetro 197 for 85Hz e o parâmetro 198 for 5Hz, a ligação terá lugar a 90 Hz quando o fuso está a acelerar e a
80Hz quando o fuso está a abrandar.
199 PRE-SWITCH DELAY (UNIT: ms) Este é o período de tempo permitido para a corrente no motor baixar antes de
os contratores de bobine serem ligados.
200 POST-SWITCH DELAY (UNID: ms) Este é o período de tempo permitido para os contratores establizarem após o
comando de um interruptor, antes de a corrente ser aplicada ao motor.
201 X SCREW COMP. COEF. Este é o coeficiente de aquecimento do parafuso esférico e é utilizado para encurtar o
comprimento do parafuso.
205 A SCREW COMP. COEF. Este parâmetro deve ser definido para 0.

206 SPIGOT POSITION Fresadoras Verticais apenas. Número máximo de posições do ressalto.
207 SPIGOT TIMEOUT (MS) Fresadoras Verticais apenas. Tempo máximo permitido para o ressalto atravessar uma
localização de ressalto.
208 SPIN. FAN OFF DELAY Atraso para desligar a ventoínha do fuso após o fuso ter sido desligado.
209 COMMON SWITCH 2 O parâmetro 209 é um grupo de indicadores gerais de um bit utilizados para ligar e
desligar algumas funções. As teclas de seta esquerda e direita são utilizadas para seleccionar a função a ser
alterada. Todos os valores são apenas 0 e 1. As designações das funções são:
0 HS SERIES Definido em um para as fresadoras da série HS; definido para zero em todas as outras.
1 RST STOPS T.C. O comutador de ferramenta pode ser desligado com o botão RESET.
2 CHAIN TC Em todas as fresadoras com o comutador de ferramenta com bolsos de tipo corrente de
60 ou 120, deve ser definido para 1. Em todas as outras fresadoras, deve ser definido para zero.
3 ENA CONVEYOR Activa o condutor de aparas, caso a máquina esteja equipada com este.
4 50% RPD KBD Quando (1) o controlo irá suportar a tecla transversal rápida 50%. Para controlos
sem um teclado rápido 50% defina este bit para (0).
5 FRONT DOOR Quando activo, o controlo irá procurar por um interruptor de porta adiccional e irá
gerar uma mensagem de operador.
6 TC Z NO HOME Em fresadoras Verticais apenas. Este bit previne o movimento do eixo Z ao zero da
máquina antes de uma comutação de ferramenta.
7 M36 AUTO MOT Em Horizontais apenas. Quando definido para (1), M36 roda o eixo A após a pressão
do botão PART READY (peça pronta).
8 AUX AXIS TC Em fresadoras Horizontais apenas. Quando activado, significa que o carro do
comutador de ferramentas é comandado por um eixo auxiliar.
9 SPIGOT KEY INV Este bit controla o sentido do movimento do ressalto quando são pressionados os
botões Coolant Up e Coolant Down. Alterar este bit inverte o sentido dos movimentos do ressalto
quando os botões são pressionados. Não tem efeito no sentido dos movimentos do ressalto quando
comandado pelos códigos M34 e M35.
12 REV CONVEYOR Inverte o sentido do condutor de aparas.
13 M27-M28 CONVYR Habitualmente o motor do condutor de aparas e os relés de sentido estão
anexados aos relés de utilizador M21 e M22. Quando este bit está definido, o controlo espera que o
condutor esteja ligado a M27 ou M28.
15 GREEN BEACON Quando (1) é utilizado o relé de utilizador M25 para assinalar uma luz de aviso. Se
o controlo estiver num estado de redefinição, a luz de aviso estará apagada. Se o controlo funcionar
normalmente, a luz de aviso estará constantemente ligada. Se o controlo estiver num estado de M00,
M01, M02, M03 suspensão do avanço ou bloco único, a luz de aviso estará ligada intermitentemente.
16 RED BEACON Quando (1) é utilizado o relé de utilizador M26 para assinalar uma luz de aviso. A luz
de aviso liga-se intermitentemente caso o controlo sofra um alarme ou paragem de emergência.
17 CONVY DR OVRD Quando (1) o condutor irá continuar a funcionar com a porta aberta. Quando (0) o
condutor irá parar se a porta for aberta mas retomará quando a porta for fechada. Por questões de
segurança recomenda-se a definição desse bit para (0).
18 DSBL CLNT IN Se definido para 1 não será utilizada a entrada de baixa refrigeração.
19 UNUSED (Não utilizado)
20 RMT TOOLS RLS Se definido para 1, permite a utilização do botão de libertação de ferramenta
remota na cabeça do fuso.
21 DISK ENABL Se definido para 1, activa a drive de disquete opcional.
22 TCR KEYPAD Se definido para 1, activa o botão de restauro do comutador de ferramentas no
teclado.
23 MCD RLY BRD Se definido para 1, permite o endereçamento de códigos M. Isto adicciona a
disponibilidade de saídas adiccionais.
24 TSC ENABLE Quando definido para 1, o bit “DSBL CLNT IN” é ignorado, M24, M54 e M64 são
desactivados e irá funcionar TSC. Quando definido para zero, o controlo comporta-se normalmente.

25 AUX JOG NACC Caso o interruptor de incrementos seja movido rapidamente o eixo auxiliar não irá
desenvolver intervalos demasiado extensos.
26 ALISM PRGRST Assume códigos M durante o reinício do programa.
27 DSBL JOG TST Desactiva o teste de codificador do interruptor de incrementos.
28 NO ZERO CLMP Durante o regresso a zero do comutador de palete, a sequência geral é 1) levantar,
2) início, 3) baixar. Quando definido para 1, apenas os dois primeiros passos são executados. A palete
permanece na posição desfixada. Este bit foi adiccionado para prevenir eventuais danos no comutador
de palete antes da definição de Desvio da Grelha e Desvio do Comutador de Ferramentas (regresso a
zero do eixo do comutador de palete).
29 PAL RDY BTN Este parâmetro aceita tanto a APC na fresadora vertical como o comutador de palete
rotativo na fresadora horizontal. Este bit deve ser definido para 1 em APC’s de duas paletes para
designar a configuração de um único botão. As APC’s de quatro paletes têm um esquema duplo de
botão das paletes e este bit deve ser definido para zero. Note que este bit deve ser definido para zero
em fresadoras Horizontais pois destina-se ao futuro software de comutador de palete que substitui o
programa macro.
31 SPNDL NOWAIT Quando (1), a máquina não irá esperar que o fuso retorne à velocidade
imediatamente a seguir ao comando de M03 ou M04. Ao invés, irá verificar e / ou aguardar que o fuso
retorne à velocidade imediatamente a seguir ao início do movimento interpolado seguinte. Este bit não
afecta a roscagem rígida ou a opção TSC.
210 X AXIS TOOL CHANGE OFFSET Utilizado na fresadora HS-2RP para o deslocamento do eixo X da posição inicial
até à posição de comutação de ferramenta.
Este parâmetro contém um valor incorrecto, a fresadora horizontal irá encravar ao efectuar uma comutação de
ferramenta.
211 Y AXIS TOOL CHANGE OFFSET Utilizado na fresadora HS-2RP para o deslocamento do eixo Y da posição inicial
até à posição de comutação de ferramenta.
Este parâmetro contém um valor incorrecto, a fresadora horizontal irá encravar ao efectuar uma comutação de
ferramenta.
212 A TOOL CHANGE OFFSET Este parâmetro define a distância entre o desvio de grelha do eixo A (Parâmetro 128)
e a posição inicial do fuso. O eixo A irá ser limitado em movimento na área entre o valor positivo deste parâmetro e o
Curso Máximo negativo.
213 B TOOL CHANGE OFFSET Este parâmetro define a distância entre o desvio de grelha do eixo B (Parâmetro 170)
e a posição inicial do fuso. O eixo B irá ser limitado em movimento na área entre o valor positivo deste parâmetro e
o Curso Máximo negativo. Este parâmetro deve ser utilizado em todas as fresadoras com o comutador de
ferramenta com bolsos de tipo corrente de 60 ou 120, ao contrário do parâmetro 215, DESVIO DO CARRO, que é
utilizado em outros comutadores de ferramentas de montagem lateral. Note que numa máquina com uma única
placa mocon, os parâmetros de eixo Tt são automaticamente copiados para os parâmetros do eixo B e apenas os
parâmetros de eixo Tt podem ser alterados.
214 D:Y CURRENT RATIO % (UNID: %) Define a proporção as duas configurações de bobinagem. A bobine
predefinida é Y e os parâmetros estão definidos para a bobine Y. Este é o valor utilizado para ajuste dos parâmetro
da bobine delta quando as bobines são trocadas.
215 CAROUSEL OFFSET Utilizado apenas em fresadoras verticais. Parâmetro utilizado para alinhar a ferramenta 1
do carro de comutação de ferramenta com precisão. A unidade é passos do codificador.
216 CNVYR RELAY DELAY Tempo de atraso em 1/50 segundo necessário nos relés de condutor antes de poder ser
comandada outra acção. A predefinição é 50.
217 CNVYR IGNORE OC TIM Período de tempo em 1/50 segundo antes de ser verificada sobre-corrente após a
ligação do motor do condutor. A predefinição é 50.
218 CONVYR RETRY REV TIM Período de tempo que o condutor é invertido em 1/50 segundo após ser verificada
sobre-corrente. A predefinição é 2000.
219 CONVYR RETRY LIMIT Número de vezes que o condutor irá repetir entre a sequência frente/inversa quando é
verificada sobre-corrente antes do condutor ser desligado. Verifica-se sobre-corrente quando as aparas encravam o
condutor. Ao inverter e depois avançar o condutor, o encravamento de aparas pode ser desbloqueado. A predefinição
é 5.

220 CONVYR RETRY TIMEOUT Período de tempo em 1/50 segundo entre sobre-correntes consecutivas em que a
sobre-corrente é considerada outra tentativa. Caso este período de tempo ocorra entre sobre-correntes então a
contagem de tentativa é definida para (0). A predefinição é 1500, 30 segundos.
221 MAX TIME NO DISPLAY Limite máximo de tempo (em 1/50 seg.) entre actualizações do ecrã.
222 ROTARY AXIS INCRMNT Utilizado apenas em fresadoras horizontais. Este parâmetro define os graus de rotação
do eixo A num M36 ou Rotação da Palete.
223 AIR TC DOOR DELAY Utilizado apenas em fresadoras horizontais. Este parâmetro define o atraso para abrir a
porta do comutador de ferramentas (em milésimos de segundo). Caso o comutador de ferramentas não tenha uma
porta penumática, este parâmetro é definido para zero.
224 ROT AXIS ZERO OFSET Este parâmetro altera o ponto zero de A para um fixador de roda ou uma lápide.
225 MAX ROT AXIS ALLOW Utilizado apenas em fresadoras horizontais com fixador de roda. Este parâmetro define
a rotação máxima (em graus) permitida antes de parar para abrir numa porta frontal.
226 EDITOR CLIPBOARD Este parâmetro designa um número de programa (nnnnn) para os conteúdos da área de
transferência (para edição avançada).
227 DISK DIR NAME Quando a drive de disquete está activada e é lido um directório, a lista de directório é colocada
num programa como comentários. O programa é depois actualizado no programa actual para que o utilizador possa
ler os conteúdos da disquete. Este parâmetro designa onde escrever a listagem do directório. Programa 08999 é o
valor predefinido.
228 QUICKCODE FILE Este parâmetro define os números de programa para guardar na definição de Quick Code.
Habitualmente é 9999.
229 X LEAD COMP 10E9 Este parâmetro define a compensação do parafuso guia do eixo X de peças assinaladas
por bilião.
230 Y LEAD COMP 10E9 Este parâmetro define a compensação do parafuso guia do eixo Y de peças assinaladas
por bilião.
231 Z LEAD COMP 10E9 Este parâmetro define a compensação do parafuso guia do eixo Z de peças assinaladas
por bilião.
232 A LEAD COMP 10E9 Este parâmetro define a compensação do parafuso guia do eixo A de peças assinaladas
por bilião.
233 B LEAD COMP 10E9 Este parâmetro define a compensação do parafuso guia do eixo B de peças assinaladas
por bilião.
235 TSC PISTON SEAT Com a opção 50 TSC, o período de tempo dado para que o pistão assente durante o
arranque do sistema. A predefinição é 500 milésimos de segundo. Caso a máquina tenha o fuso de abertura 50 e a
opção TSC, este parâmetro deve ser definido para zero.
236 TSC LOW PR FLT Após o sistema TSC ter estabilizado a seguir ao arranque, soa o alarme 151 caso a pressão
de refrigeração caia abaixo de 40 PSI pelo período de tempo definido neste parâmetro. A predefinição é 1000
237 TSC CLNT LINE PURGE É o período de tempo dado para que o refrigerante seja purgado quando o sistema TSC
é desligado. Este parâmetro pode ser aumentado pelo utilizador para um valor mais elevado de forma a ajudar a
purga de refrigerante de um pequeno orifício de maquinação. A predefinição miníma é 2500 milésimos de segundo.
238 MAX TSC SPINDLE RPM Quando o TSC está activo e em utilização, este parâmetro limita a velocidade máxima
do fuso. O valor predefinido é de 1000 RPM. Em máquinas de abertura 50, a velocidade máxima do fuso é 5000
RPM.
239 SPNDL ENC STEPS/REV Este parâmetro define o número de passos do codificador por rotação do codificador
do fuso.
240 1ST AUX MAX TRAVEL Este parâmetro define o curso máximo do primeiro eixo auxiliar (C) no sentido positivo.
241 2ND AUX MAX TRAVEL Este parâmetro define o curso máximo do segundo eixo auxiliar (U) no sentido positivo.
242 3RD AUX MAX TRAVEL Este parâmetro define o curso máximo do terceiro eixo auxiliar (V) no sentido positivo.
243 4TH AUX MAX TRAVEL Este parâmetro define o curso máximo do quarto eixo auxiliar (W) no sentido positivo.

244 1ST AUX MINTRAVEL Este parâmetro define o curso máximo do primeiro eixo auxiliar (C) no sentido negativo.
245 2ND AUX MIN TRAVEL Este parâmetro define o curso máximo do segundo eixo auxiliar (U) no sentido negativo.
246 3RD AUX MIN TRAVEL Este parâmetro define o curso máximo do terceiro eixo auxiliar (V) no sentido negativo.
247 4TH AUX MIN TRAVEL Este parâmetro define o curso máximo do quarto eixo auxiliar (W) no sentido negativo.
248 SMTC RLY ON / OFF DLY Fresadoras Verticais com comutadores de ferramentas de montagem lateral apenas .
Especifica o tempo preciso (em milésimas de segundo) entre o desligar de um relé e ligar outro, ao inverter o carro.
249 TOOL CLAMP DELAY Este parâmetro fornece um atraso após a ferramenta ter sido fixada e antes do recúo do
carro de ferramentas no término de uma comutação de ferramenta. Na maioria das fresadoras, este parâmetro
deve ser definido para zero. Unidade em milésimos de segundo.
250 TOOL UNCLAMP DELAY Este parâmetro fornece um atraso após a ferramenta ter sido desfixada e antes do
recúo do fuso no início de uma comutação de ferramenta. Na maioria das fresadoras, este parâmetro deve ser
definido para zero. Unidade em milésimos de segundo.
251 A DOOR OPEN ERRTIME Este parâmetro suporta a opção de porta automática. É utilizada para diversos
propósitos:
1) Especifica o período de 1/50 de segundo para o motor funcionar com a porta aberta.
2) O valor deste parâmetro mais um segundo especifica o período de 1/50 de segundo para o motor funcionar com
a porta fechada.
3) Se, no fim do período de porta fechada, a porta não tiver ainda atingido o interruptor, soa o alarme 238 DOOR
FAULT.
Caso esteja instalada uma porta automática, este parâmetro deve ser definido para 5500 (5.5 segundos) nominais,
de outra forma deve ser definido para zero.
252 GEAR MOTOR TIMEOUT Este parâmetro suporta a opção de porta automática. Especificar o período de tempo
(em milésimos de segundo) permitido para a porta começar a abrir. Caso a porta não se movimente do interruptor
de porta fechada dentro deste período de tempo, soará o alarme 238 DOOR FAULT. Este parâmetro deve ser
definido para 1000 (1.0 segundos) nominal.
253 SPIGOT FWD POS DLY Este parâmetro é utilizado para especificar o período de atraso (milésimos de segundo)
ao avançar o ressalto de refrigeração. Deve ser definido para zero em todas as máquinas.
254 TC AIR DOOR CLEARANCE Este parâmetro contém a folga da porta do eixo X no Mini-horizontal. A fresadora
utiliza esta posição durante a comutação de ferramenta para evitar colidir com a porta do comutador de ferramentas,
pois parte desta porta invade a área de maquinação durante uma comutação de ferramenta.
Este parâmetro também suporta a porta de ar do carro de ferramentas da fresadora VB-1 Bridge Mill. A porta de ar é
uma porta em forma de concha que cobre o carro de ferramentas e que se levanta num dos lados através da
pressão de ar para permitir o acesso às ferramentas pelo fuso. De forma a que se abra e feche, deve haver uma
folga sificiente entre ela e o fuso. Este parâmetro deve ser definido no valor correcto (em unidades de passo de
codificador), o parâmetro 223 AIR DOOR DELAY deve ser definido para um valor diferente de zero, o parâmetro 267
ZERO AXIS TC deve ser definido para 1 e o parâmetro 278 TC DR SWITCH para 1. Quando é comandada uma
comutação de ferramenta, são executados os seguintes passos:
1) O eixo Y é movimentado para a posição especificada pelo parâmetro 254.
2) A porta de ar é comandada para abrir.
3) Existe um atraso especificado pelo parâmetro 223 para permitir a abertura total da porta.
4) O eixo Y é movimentado para zero e é executada a comutação da ferramenta.
5) O eixo Y é movimentado para a posição especificada pelo parâmetro 254.
6) A porta de ar é comandada para fechar.
7) Existe um atraso especificado pelo parâmetro 223 para permitir o fecho total da porta.
255 CONVEYOR TIMEOUT Período de tempo (m) que o condutor irá funcionar sem qualquer movimento ou acção do
teclado. Após este período, o condutor desligar-se-á automaticamente. Note que o valor deste parâmetro irá
desligar o condutor mesmo se a função intermitente estiver activa. Note também que se este parâmetro for definido
para zero, o condutor de aparas irá desligar-se imediatamente, por exemplo, ao pressionar CHIP FWD ou CHIP REV
não irá ligá-lo.
256 PALLET LOCK INPUT A definição para EC300 deve ser 26, para a EC400 32 e para a MDC1 27 ou soará o
alarme 180 quando o fuso estiver ligado.

257 SPINDL ORIENT OFSET Caso a máquina esteja equipada com o comando vector do fuso (conforme definição no
bit 7 do parâmetro 278), este bit define o desvio de orientação do fuso. O desvio é o número de passos do
codificador entre o impulso Z e a posição de orientação do fuso correcta. É utilizado para orientar o fuso
correctamente sempre que precisar de ser bloqueado, por exemplo, antes de uma alteração de ferramenta ou de
um comando de orientação do fuso.
258 COLD SPINDLE TEMP Na primeira pressão do botão de Arranque do Ciclo após a máquina ter sido ligada, o
controlo irá comparar a temperatura do microprocessador (em graus Fahrenheit) em relação ao valor deste
parâmetro. Caso o microprocessador esteja mais frio, o controlo irá assumir que o fuso está demasiado frio ou
inadequadamente lubrificado para funcionar em segurança a alta velocidade e será mostrada a seguinte
mensagem:
!!!WARNING!!!
YOUR MACHINE IS COLD, RUN A WARM-UP PROGRAM BEFORE
RUNNING THE SPINDLE AT HIGH SPEED OR DAMAGE MAY RESULT
PRESS ‘CANCEL’ TO CONTINUE
O utilizador deve pressionar a tecla CANCEL antes de continuar. Recomenda-se o programa de aquecimento do
fuso seja corrido imediatamente. Esta mensagem irá apenas aparecer de cada vez que a máquina for ligada. O
valor inicial para este parâmetro é 70 (graus F.). Para desactivar esta função, altere para zero.
259 COLD SPINDLE DAYS Na primeira pressão do botão de Arranque do Ciclo após a máquina ter sido ligada, o
controlo irá comparar o número de dias decorridos desde que a máquina foi desligada em relação ao valor deste
parâmetro. Caso a máquina tenha estado desligada por mais tempo, o controlo irá assumir que o fuso está
demasiado frio ou inadequadamente lubrificado para funcionar em segurança a alta velocidade e será mostrada a
seguinte mensagem:
!!!WARNING!!!
YOUR MACHINE IS COLD, RUN A WARM-UP PROGRAM BEFORE RUNNING
THE SPINDLE AT HIGH SPEED OR DAMAGE MAY RESULT
PRESS ‘CANCEL’ TO CONTINUE
O utilizador deve pressionar a tecla CANCEL antes de continuar. Recomenda-se o programa de aquecimento do
fuso seja corrido imediatamente. Esta mensagem irá apenas aparecer de cada vez que a máquina for ligada. O
valor inicial para este parâmetro é 3 (dias). Para desactivar esta função, altere para 999999.
266 X SWITCHES O parâmetro 266 é um grupo de indicadores de um bit utilizados para ligar e desligar as funções
0 X LIN SCALE EN Utilizado para activar a escala linear no eixo X.
1 X INVRT LN SCL Utilizado para inverter a escala linear no eixo X.
2 DSBL SCALE Z Utilizado para desactivar a escala linear no teste Z.
3 X ZERO AXIS TC Utilizado para regressar o eixo à posição especificada pelo parâmetro TOOL
CHANGE OFFSET (Desvio de Comutação de Ferramenta) antes de uma comutação de ferramenta.
Em fresadoras com fuso compensado, este bit deve ser definido para 1 nos eixos A e B (parâmetros
269 e 270) e 0 em todos os outros eixos.
4 X 2ND HOME BTN Utilizado para movimentar o eixo às coordenadas especificadas no Desvio de
Trabalho G129
5 X NEG COMP DIR Utilizado para neutralizar o sentido da compensação térmica.
6 X DELAY AXIS 0 Utilizado com APL para garantir que o eixo X é levado a zero antes do eixo A de APL
7 X MAX TRAVEL INP Este bit é definido para 1 em máquinas de 5 eixos. Este bit indica que existe um
interruptor (visível através da MOCON) que detecta se o eixo foi completamente rodado. Serve para
indicar ao controlo para escapar o primeiro interruptor de zero ao ir para zero para que possa
desenvencilhar os cabos.
9 X TEMP SENSOR Este parâmetro executa a Compensação Térmica do Parafuso Esférico através do
sensor de temperatura anexado à porca de esfera. Quando definido para 1, este bit activa a função
para esse eixo. Note que esta função pode apenas ser utilizada quando os sensores de temperatura
estão instalados. Os seguintes parâmetros devem ser definidos correctamente:
201, 132, 133 XYZ SCREW COMP. COEF. =-8000000
272, 273, 274 XYZ SCREW COMP. T. CONST. =-28000
351 TEMP PROBE OFFSET =450000

16 SCALE Z HIST Para diagnóstico da HAAS apenas.
267 Y SWITCHES O parâmetro 267 é um grupo de indicadores de um bit utilizados para ligar e desligar as funções
0 Y LIN SCALE EN Utilizado para activar a escala linear no eixo Y.
1 Y INVRT LN SCL Utilizado para inverter a escala linear no eixo Y.
3 Y ZERO AXIS TC Utilizado para regressar o eixo à posição especificada pelo parâmetro TOOL
4 Y 2ND HOME BTN Utilizado para movimentar o eixo às coordenadas especificadas no Desvio de
Trabalho G129
5 Y NEG COMP DIR Utilizado para neutralizar o sentido da compensação térmica.
6 Y DELAY AXIS 0 Utilizado com APL para garantir que o eixo Y é levado a zero antes do eixo A de APL
7 Y MAX TRAVEL INP Este bit é definido para 1 em máquinas de 5 eixos. Este bit indica que existe um
9 Y TEMP SENSOR Este parâmetro executa a Compensação Térmica do Parafuso Esférico através do
268 Z SWITCHES O parâmetro 268 é um grupo de indicadores de um bit utilizados para ligar e desligar as funções
0 Z LIN SCALE EN Utilizado para activar a escala linear no eixo Z.
1 Z INVRT LN SCL Utilizado para inverter a escala linear no eixo Z.
3 Z ZERO AXIS TC Utilizado para regressar o eixo à posição especificada pelo parâmetro TOOL
4 Z 2ND HOME BTN Utilizado para movimentar o eixo às coordenadas especificadas no Desvio de
Trabalho G129
5 Z NEG COMP DIR Utilizado para neutralizar o sentido da compensação térmica.
6 Z DELAY AXIS 0 Utilizado com APL para garantir que o eixo Y é levado a zero antes do eixo A de APL
7 Z MAX TRAVEL INP Este bit é definido para 1 em máquinas de 5 eixos. Este bit indica que existe um
9 Z TEMP SENSOR Este parâmetro executa a Compensação Térmica do Parafuso Esférico através do

269 A SWITCHES O parâmetro 269 é um grupo de indicadores de um bit utilizados para ligar e desligar as funções
0 A LIN SCALE EN Utilizado para activar a escala linear no eixo A.
1 A INVRT LN SCL Utilizado para inverter a escala linear no eixo A.
3 A ZERO AXIS TC Utilizado para regressar o eixo à posição especificada pelo parâmetro TOOL
4 A 2ND HOME BTN Utilizado para movimentar o eixo às coordenadas especificadas no Desvio de
Trabalho G129
5 A NEG COMP DIR Utilizado para neutralizar o sentido da compensação térmica.
6 A DELAY AXIS 0 Utilizado com APL para garantir que o eixo A é levado a zero antes do eixo B de APL
7 A MAX TRAVEL INP Este bit é definido para 1 em máquinas de 5 eixos. Este bit indica que existe um
9 A TEMP SENSOR Este parâmetro executa a Compensação Térmica do Parafuso Esférico através do
270 B SWITCHES O parâmetro 270 é um grupo de indicadores de um bit utilizados para ligar e desligar as funções
0 B LIN SCALE EN Utilizado para activar a escala linear no eixo B.
1 B INVRT LN SCL Utilizado para inverter a escala linear no eixo B.
3 B ZERO AXIS TC Utilizado para regressar o eixo à posição especificada pelo parâmetro TOOL
269 e 270) e 0 em todos os outros eixos. Em todas as fresadoras com o comutador de ferramenta
com bolsos de tipo corrente de 60 ou 120, este bit deve ser definido para 1. Irá levar a que o parâmetro
de desvio do comutador de ferramentas seja utilizado para comutação de ferramenta.
4 B 2ND HOME BTN Utilizado para movimentar o eixo às coordenadas especificadas no Desvio de
Trabalho G129
5 B NEG COMP DIR Utilizado para neutralizar o sentido da compensação térmica.
6 B DELAY AXIS 0 Utilizado com APL para garantir que o eixo B é levado a zero antes do eixo A de APL
7 B MAX TRAVEL INP Este bit é definido para 1 em máquinas de 5 eixos. Este bit indica que existe um
9 B TEMP SENSOR Este parâmetro executa a Compensação Térmica do Parafuso Esférico através do

271 C SWITCHES O parâmetro 271 é um grupo de indicadores de um bit utilizados para ligar e desligar as funções
associadas ao servo. Este não é utilizado caso a máquina esteja equipada com um comando de fuso vector Haas.
As teclas de seta esquerda e direita são utilizadas para seleccionar a função a ser alterada. Todos os valores são
apenas 0 e 1. As designações das funções são:
0 C LIN SCALE EN Utilizado para activar a escala linear no eixo C.
1 C INVRT LN SCL Utilizado para inverter a escala linear no eixo C.
3 C ZERO AXIS TC Utilizado para regressar o eixo à posição especificada pelo parâmetro TOOL
4 C 2ND HOME BTN Utilizado para movimentar o eixo às coordenadas especificadas no Desvio de
Trabalho G129
5 C NEG COMP DIR Utilizado para neutralizar o sentido da compensação térmica.
6 C DELAY AXIS 0 Utilizado com APL para garantir que o eixo C é levado a zero antes do eixo A de APL
272 X SCREW COMP T. CONST. Este parâmetro é a constante de tempo de compensação térmica que governa a
taxa de arrefecimento do parafuso.
273 Y SCREW COMP T. CONST. Este parâmetro é a constante de tempo de compensação térmica que governa a
274 Z SCREW COMP T. CONST. Este parâmetro é a constante de tempo de compensação térmica que governa a
275 A SCREW COMP T. CONST. Este parâmetro deve ser definido para 0.
276 B SCREW COMP T. CONST. Este parâmetro deve ser definido para 0.
278 COMMON SWITCH 3 O parâmetro 278 é um grupo de indicadores gerais de um bit utilizados para ligar e
desligar algumas funções. Este bit irá levar a máquina a utilizar saídas discretas 21 e 26 para comandar o vaivém a
movimentar-se dentro e fora. Em fresadoras com o Vaivém Comandado por Ar deve ser definido para 1. Em todas
as outras fresadoras deve ser definido para 0. As teclas seta esquerda/direita são utilizadas para seleccionar a
função a ser alterada. Todos os valores são apenas 0 e 1. As designações das funções são:
0 INVERT G.B. Este bit permite uma configuração de caixa de engrenagens alternada. Inverte o sentido
das entradas da caixa de engrenagens. Para a opção de veios de cone 50.
1 DPR SERIAL Leva as entradas/saídas principais até à placa de vídeo e drive de disquete.
2 CHECK PALLET IN If CK PALLET IN é definido para 1, a entrada discreta especificada no parâmetro
256 PALLET LOCK INPUT é verificada antes da execução de um comando de fuso. Caso a entrada
seja alta (p.e. um circuito aberto), soa o alarme 180. A entrada também é verificada enquanto o fuso
roda e irá soar o mesmo alarme se se elevar. Assim, a entrada pode agora ser utilizado para parar um
programa após o fuso ter sido comandado para rodar.
3 CHECK HIDN VAR Este bit é utilizado em fresadoras horizontais apenas.
4 DISPLAY ACTUAL Quando definido para 1, mostra a velocidade do fuso actual na página de
Comandos Actuais.
5 TSC PRG ENBL Activa a saída de purga na opção TSC.
6 SNGL SW CLMP Este parâmetro activa o controlo para depender apenas de um único interruptor
para detectar a posição de fixação no braço do Comutador de Ferramentas de montagem Lateral.
Quando este bit é zero, ambos o interruptores, o de cima e o de baixo, são utilizados para detectar a
posição do braço. Quando definida para um, será apenas utilizado o interruptor de baixo. Tal significa
que o controlo não irá aguardar até que o interruptor de cima seja activado para concluir que a
ferramenta está fixa, por consequência, as operações podem começar imediatamente. Isto aumenta a
velocidade de comutação da ferramenta.

7 SPND DRV LCK Este bit deve ser definido para 1 caso a máquina esteja equipada com um
comando de fuso vector que não da Haas. Este bit deve ser definido para 1 caso a máquina esteja
equipada com um fuso de abertura 50 ou com um comando de fuso vector que não da HAAS.
9 CNCR SPINDLE (Fuso Concomitante) Quando definido para 1, o fuso será comandado para iniciar
concomitantemente com outros comandos no mesmo bloco. No exemplo seguinte, com este bit
definido para 1, o fuso irá iniciar em simultâneo com o movimento rápido:
G0 X-1. S7500 M3;
10 HS3 HYD TC Este parâmetro é utilizado com o SMTC de 38 ferramentas na HS-3. Quando definido
para zero, a fresadora irá funcionar normalmente. Quando definida para 1, o controlo irá reconhecer
que o comutador de ferramentas é o SMTC de 38 ferramentas.
11 HAAS VECT DR (Comando Vector Haas) Este bit deve ser definido para 1 caso a máquina esteja
equipada com um comando de fuso vector Haas. Quando definido para 1, a voltagem no comando
vector Haas é indicada no visor de diagnóstico como DC BUSS.
12 UP ENCL TEMP (Temperatura do compartimento do microprocessador) Quando definido para 1, a
temperatura do compartimento é indicada no ecrã INPUTS2 (entrada S2) do visor de diagnóstico.
13 HAAS RJH (Interruptor de Incrementos Remoto Haas) Este bit deve ser definido para 1 caso a
máquina esteja equipada com interruptor de incrementos Remoto de 5-eixos Haas.
14 SP MOT OT NC (Sensor de Temperatura do Fuso Secundário Normalmente Fechado) Este bit
especifica o tipo, normalmente fechado ou normalmente aberto, de sensor de temperatura do fuso
secundário. Este parâmetro deve ser definido para 1.
15 AIR DRV SHTL Este bit irá levar a máquina a utilizar saídas discretas 21 e 26 para comandar o
vaivém a movimentar-se dentro e fora. Em fresadoras com o Vaivém Comandado por Ar deve ser
definido para 1. Em todas as outras fresadoras deve ser definido para 0.
16 GIMBAL SPNDL Utilizado em fresadoras de 5 eixos. Este bit leva a máquina a verificar que os eixos
Z, A e B estão em zero antes de ser iniciada a comutação de ferramentas. Caso um não esteja, soará
o alarme 150. Em fresadoras com o Fuso Suspenso deve ser definido para 1. Em todas as outras
fresadoras deve ser definido para 0.
17 NO MFIN CKPU Quando definido para 1, irá prevenir a verificação de MFIN ao ligar. Deve ser
definido para 1 em todas as máquinas que possuem o novo Comutador de Palete Automático Haas
anexado e 0 para todas as outras.
18 D:Y SW ENABLE (Interruptor Delta Y activo). É utilizado para o Comando Vector. O bit activa a
comutação das bobinagns do motor do fuso, desde que o hardware ENABLE esteja instalado e que
os parâmetros devidos estejam definidos. Caso este interruptor esteja definido, mas não o bit 19, a
comutação de bobinagem só é executada quando o fuso estiver em descanso, dependendo da
velocidade alvo do fuso.
19 D:Y SW ON FLY Este parâmetro activa a comutação em movimento, enquanto o motor do fuso
acelera e desacelera ao longo do ponto de comutação. Caso o bit 18 não esteja definido, este
interruptor será ignorado.
20 5 AX TOFS -X Este bit é utilizado com G143 (compensação de comprimento de ferramenta de 5
eixos modal) em máquinas com o Fuso Suspenso. Se definido para 1, significa que quando os eixos
correspondentes são movimentados, o sinal da Posição X deve ser invertido. Habitualmente, este
parâmetro deve ser definido para 0.
21 5 AX TOFS -Y Este bit é utilizado com G143 (compensação de comprimento de ferramenta de 5
eixos modal) em máquinas com o Fuso Suspenso. Se definido para 1, significa que quando os eixos
correspondentes são movimentados, o sinal da Posição Y deve ser invertido. Habitualmente, este
22 B+C 5 AXES Este bit é utilizado com G142 (compensação de comprimento de ferramenta de 5 eixos
modal) em máquinas com o Fuso Suspenso. Habitualmente o eixo B movimenta o eixo A, mas se tal não
acontecer, este bit pode ser definido para qual o eixo interior. Habitualmente, este parâmetro deve ser definido
para 0.

23 TC DR SWITCH Configuração de porta do carro de ferramentas horizontal. Este bit especifica a
configuração de porta do carro de ferramentas horizontal. Se definido para 0, indica a configuração onde a
porta é comandada para abrir por uma operação temporizada. Se definido para 1, indica a configuração
onde a porta é fechada por força de molas e é comandada para abrir por uma operação temporizada
contra o interruptor de porta aberta. Na posição aberta, o sinal do interruptor de porta é zero (baixo). O
estado do interruptor é verificado antes e após o comando para abrir de forma a evitar falhas.
Nas fresadoras horizontais que têm o interruptor instalado, este bit deve ser definido para 1. Em todos
os outros para 0.
26 S MNT BIT 1 Bits 26, 27 e 28 funcionam em conjunto para especificar o tipo de comutador de
ferramentas de montagem lateral que é instalado numa fresadora vertical. A tabela seguinte indica as
combinações de bit’s que devem ser utilizadas:
Bit 26 27 28
0 0 0 Nenhum comutador de ferramentas de montagem lateral instalado
1 0 0 Serpentina 1
0 1 0 Serpentina 2
1 1 0 Serpentina 3
0 0 1 Disco 1
1 0 1 Disco 2
0 1 1 Disco 3
1 1 1 Disco 4
ferramentas de montagem lateral que é instalado numa fresadora vertical.
ferramentas de montagem lateral que é instalado numa fresadora vertical.
29 SAFETY INVERT Este bit suporta o interbloqueio de porta CE que bloqueia quando a alimentação é
desligada. Para máquinas que tenham o bloqueio de porta normal que bloqueia quando a
alimentação é aplicada, este bit deve ser definido para 0. Para máquinas que tenham o bloqueio de
porta invertido, este bit deve ser definido para 1.
30 SWAP A & C Este parâmetro troca os eixos A e C internamente. Este bit de parâmetro deve ser
definido para 1 em todas as fresadoras Bridge. Em todas as outras fresadoras este parâmetro deve
ser definido para 0.
31 INV SPD DCEL Desaceleração da Velocidade do Fuso Invertida. Quando este parâmetro é definido
para 1, o fuso desacelera mais rápido em velocidades baixas, o que resulta no encurtamento do
tempo de desaceleração.
279 X SCALE GAIN MULT Esta definição é utilizada em máquinas equipadas com escalas lineares. As escalas lineares
são utilizadas para corrigir continuamente quaisquer erros da posição do codificador. O parâmetro determina o ganho do
factor de correcção, isto é, a rapidez com que corrige. Este parâmetro deve ser definido para 40.
280 Y SCALE GAIN MULT Consulte o parâmetro 279 para descrição
281 Z SCALE GAIN MULT Consulte o parâmetro 279 para descrição
282 A SCALE GAIN MULT Consulte o parâmetro 279 para descrição
283 B SCALE GAIN MULT Consulte o parâmetro 279 para descrição
284 RESERVADOS
285 X LINEAR SCREW OFFS Este parâmetro é utilizado em máquinas equipadas com escalas lineares. Este
parâmetro é responsável pela porção não utilizada do parafuso esférico entre zero e o próprio motor. Este
parâmetro deve ser um valor positivo (40000) a não ser que o bit de NEG COMP DIR para o eixo esteja definido,
caso em que este parâmetro deve ser um valor negativo (-400000).
286 Y LINEAR SCREW OFFS Consulte o parâmetro 285 para descrição.
287 Z LINEAR SCREW OFFS Consulte o parâmetro 285 para descrição.
288 A LINEAR SCREW OFFS Consulte o parâmetro 285 para descrição.
289 B LINEAR SCREW OFFS Consulte o parâmetro 285 para descrição.

292 AUTO DOOR PAUSE
Este parâmetro suporta a opção de porta automática. Especifica o período de pausa (1/50 de segundo) que ocorre
durante a sequência de fecho da porta. Enquanto a porta se fecha e o interruptor é activado, o motor é desligado por
este período de tempo e a porta bate. Tal permite que a porta se feche suavemente. Este parâmetro deve ser
definido para 1 (0.02 segundos) nominal. Funciona em conjunto com o parâmetro 293.
293 AUTO DOOR BUMP Este parâmetro suporta a opção de porta automática. Especifica o período de tempo (em 50
de segundo) que o motor deve ser reactivado após a pausa especificada no parâmetro 292. Tal leva o motor a
fechar completamente a porta, de forma suave. Este parâmetro deve ser definido para 2 (0.04 segundos) nominal.
294 MIN BUSS VOLTAGE Este parâmetro especifica a voltagem buss mínima para o Comando Vector Haas. Deve
ser definido para 200 (Volts). Soará o alarme 160 caso a voltagem caia abaixo deste valor.
295 SHTL SETTLE TIME Utilizado em fresadoras com vaivém de comando de ar. Este parâmetro disponibiliza tempo
de assentamento para o vaivém após se ter movido em direcção ao fuso e antes de ser executada uma comutação
de ferramenta. Dev ser definido para, aproximadamente, meio segundo (500) em todas as fresadoras com o Vaivém
de Comando de Ar. Tal pode variar. Noutras fresadoras pode ser definido para 0 desde que estas não sejam
afectadas por tal.
296 MAX OVER VOLT TIME Especifica o período de tempo (1/50 de segundo) que será tolerada uma condição de
sobre-voltagem (alarme 119 OVER VOLTAGE) antes de ser iniciado o processo de desligamento automático.
297 MAX OVERHEAT TIME Especifica o período de tempo (1/50 de segundo) que será tolerada uma condição de
sobre-temperatura (alarme 122 REGEN OVERHEAT) antes de ser iniciado o processo de desligamento automático.
298 MAX FEED (GRAUS/MIN) Utilizado em fresadoras de 5 eixos. Este parâmetro especifica a graduação de avanço
rotativa máximas em graus por minuto. Qualquer tentativa de cortar mais rápido do que este irá resultar na
indicação “LIM” (Limite) junto à mensagem FEED no ecrã de Verificação de Comandos do Programa.
Em fresadoras com o Fuso Suspenso, deve ser definido para 300. Em todas as outras fresadoras deve ser definido
para 99999.
299 AUTOFEED-STEP-UP Este parâmetro suporta a opção de avanço automático. Especifica a definição
percentagem de graduação do avanço por segundo e deve ser inicialmente definido para 10.
300 AUTOFEED STEP-DOWN Este parâmetro suporta a opção de avanço automático. Especifica a definição
percentagem gradual de diminuição do avanço por segundo e deve ser inicialmente definido para 20.
301 AUTOFEED-MIN-LIMIT Este parâmetro suporta a opção de avanço automático. Especifica a mínima
percentagem de substituição da graduação do avanço permitida para a função de AUTOFEED (AVANÇO
AUTOMÁTICO) utilizar e deve ser definida inicialmente para 1.
302 FEED ACCELERATION Este parâmetro suporta a função de movimento do controlo. É a aceleração aplicada ao
movimento de avanço em passos de codificador por segundo quadrado. Para fresadoras verticais, 1/2 do valor do
parâmetro 7 é um bom ponto de partida. Para fresadoras horizontais, 10000000 é um bom valor de partida. Este
parâmetro pode ser actualizado conforme necessário.
303 FEED TIME CONSTANT Este parâmetro suporta a função de movimento do controlo. É a base 2 exponencial da
constante de tempo de avanço em milésimos de segundo. Deve ser definido para 3.
304 SPIGOT REV POS DLY Este parâmetro é utilizado para especificar o período de atraso (milésimos de segundo)
ao avançar o ressalto de refrigeração. Deve ser definido para zero em todas as máquinas.
305 SERVO PO BRK DLY A entrada discreta SRV PO (Alimentação do Servo Ligada) é utilizada para activar ou
desactivar um travão de eixo. Este parâmetro serve para especificar o tempo (em milésimos de segundo) que o
controlo deve aguardar após activar a saída SRV PO e desligar a alimentação dos motores servo através da
MOCON. Este parâmetro também especifica o tempo de espera após desactivar a saída SRV PO e reactivar os
motores servo através da MOCON.
306 POCKET UP / DN DELAY Este parâmetro suporta os comutadores de ferramentas de montagem lateral.
Especifica o tempo permitido (em milésimos de segundo) para o bolso da ferramenta ser levantado ou baixado.
Caso o bolso não se movimenta até à posição comandada dentro do período de tempo deste parâmetro e do
parâmetro 62, soa o alarme 626 TOOL POCKET SLIDE ERROR. Para fresadoras sem o comutador de ferramentas
de montagem lateral, este parâmetro deve ser definido para 0.

307 POCK UN / LOCK DELAY Este parâmetro suporta os comutadores de ferramentas de montagem lateral. É
utilizado para especificar o tempo permitido (em milésimos de segundo) para bloquear ou desbloquear um bolso
de ferramenta. Para fresadoras sem o comutador de ferramentas de montagem lateral, este parâmetro deve ser
definido para 0.
308 ARM ROTATE TIME Este parâmetro suporta os comutadores de ferramentas de montagem lateral. Especifica o
tempo permitido (em milésimos de segundo) para o braço rodar até à próxima posição. As posições são Fixado,
Desfixado e Origin. Caso o braço não se mova para a posição comandada dentro do tempo estipulado, soa o
alarme 622 TOOL ARM FAULT. Para fresadoras sem o comutador de ferramentas de montagem lateral, este
309 MOTOR COAST TIME Este parâmetro suporta os comutadores de ferramentas de montagem lateral. É utilizado
para especificar o tempo permitido para o comutador de ferramentas iniciar. Caso o braço não se tenha movido
após o tempo permitido, soa o alarme 627 ATC ARM POSITION TIMEOUT. Unidade em milésimos de segundo.
310 CAM LOCK DELAY Este parâmetro suporta os comutadores de ferramentas de montagem lateral. Especifica o
tempo permitido (em milésimos de segundo) para bloquear o excêntrico empurrando a cavilha de posição para
dentro ou desbloquear o excêntrico empurrando a cavilha de posição para fora. Caso a cavilha de posição não se
mova para a posição comandada dentro do tempo estipulado, soa o alarme 625 INVALID TC START CONDITION.
311 ARM BUMP TIME/DEG Este parâmetro suporta os comutadores de ferramentas de montagem lateral. Durante a
recolha da comutação de ferramenta, o braço pode ser movimentado um pouco através da pressão da tecla ATC
FWD ou ATC REV. Cada pressão da tecla irá activar os motores do braço pelo período de tempo (em milésimos de
segundo) especificado por este parâmetro. Para fresadoras sem o comutador de ferramentas de montagem lateral,
este parâmetro deve ser definido para 0.
Para o comutador de ferramentas de alta velocidade, este parâmetro especifica o número de milhar de grau para
mover o braço (p.e., 1000=1 grau).
Em fresadoras horizontais com um comutador de ferramentas de montagem lateral, o braço pode ser rodado um
pouco através da pressão das teclas END ou PAGE DOWN. O vaivém pode ser movimentado pela pressão das
teclas Esquerda ou Direita. Cada pressão da tecla irá activar os motores do braço pelo período de tempo (em
milésimos de segundo) espcificado por este parâmetro. Este parâmetro é normalmente definido para 30.
312 CAROUSEL BUMP TIME Este parâmetro suporta os comutadores de ferramentas de montagem lateral. Durante
a recolha da comutação de ferramenta, o carro pode ser movimentado um pouco através da pressão das teclas
Esquerda ou Direita. Cada pressão da tecla irá activar os motores do carro pelo período de tempo (em milésimos
de segundo) especificado por este parâmetro. Para fresadoras sem o comutador de ferramentas de montagem
lateral, este parâmetro deve ser definido para 0.
313 POCKET INCREMENT Este é um parâmetro para a fresadora bridge. Em circunstâncias normais deve ser
definido para 1. Se, por exemplo, for definido para 2, o controlo irá apenas reconhecer todos os outros bolsos. Isto
é, irá tratar os bolsos e as ferramentas como se segue:
Ferramenta 1 está no Compartimento 1
etc...
Caso este parâmetro seja definido para 3 o controlo irá apenas reconhecer cada terceiro bolso e por aí a diante. É
da responsabilidade do operador garantir que o número total de bolsos no comutador de ferramentas é
uniformemente divisível pelo valor deste parâmetro. Caso contrário, o controlo irá escolher o bolso errado após o
carro ter excedido um rotação completa.
314 FEED DELTA V Este parâmetro suporta a função de movimento do controlo. É a comutação máxima de
velocidade em passos do codificador por milésimos de segundo.
315 COMMON SWITCH 4
0 ALIS M GRPHC Quando este bit é definido para 0, todos os códigos M definidos pelo utilizador (tal
como, M50 normalmente utilizado para efectuar uma comutação de palete em fresadoras horizontais)
quando o programa é corrido no modo de gráficos. Se necessário que os gráficos reconhecam esses
códigos M, este bit deve ser definido para 1.
1 GANTRY

2 NO X MV NXTL Este parâmetro apenas afecta as fresadoras horizontais e é principalmente
destinado à HS-3. Se este bit for definido para 0, não terá qualquer efeito. Se definido para um, o eixo X
não se irá movimentar após a pressão do botão NEXT TOOL (Próxima ferramenta). Tal acontece
porque após a pressão de NEXT TOOL na HS-1 ou HS-2, o fuso, montado no eixo X, é movimentado
de encontro ao operador para que a próxima ferramenta possa ser montada manualmente. Na HS-3, o
eixo X está na mesa e não existe qualquer vantagem em movimentá-lo. Definir este bit para um irá
poupar tempo.
3 XL TOOLS Este parâmetro permite ao utilizador especificar que as ferramentas grandes são
consideradas como extra grandes e permite a preparação da mesa de Bolsos de Ferramenta como
se segue. Este bit de parâmetro deve ser definido para 1 em todas as fresadoras com o comutador de
ferramentas de montagem lateral de Abertura 50. Irá permitir ao controlo reconhecer as ferramentas
que ocupam três bolsos.
Exemplo de uma mesa de bolsos de ferramenta com ferramentas extra grandes:
1–
2L
3–
4–
5L
6–
Note que quando o bit deste parâmetro é definido para 1, não é permitida a seguinte configuração de
bolsos (consultar alarme 422).
–
L
–
L
–
4 HIGH SPEED Este bit de parâmetro activa a função de Maquinação de Alta Velocidade. Este
parâmetro requer um código de desbloqueio de forma a definir o bit para 1. Esta opção requer o
Floating Point Co-Processor e o software Floating Point. Caso esta opção seja activa quando o
software que não floating point esteja instalado, a opção de Alta Velocidade não terá efeito
5 FAEMAT SPIN Este bit controla a sequência de fixação e desfixação para diferentes fusos. Este bit
deve ser definido para 1 quando a fresadora possui um fuso Faemat instalado. De outra forma, o bit
deve ser definido para 0. Este melhoramento destina-se principalmente à fresadora Bridge VB-1.
6 MANUAL TC Este parâmetro deve ser definido para 1 quando a TM-1 não possui comutador de
ferramenta e zero quando possui. Quando definido para 1, M06 irá parar o programa e mostrar uma
mensagem de pedido ao operador para comutar as ferramentas manualmente.
7 RST STOP PAL Este parâmetro activa o botão RESET para parar uma comutação de palete. Destina-
se a ser utilizado com o futuro programa macro de comutador de palete altamente codificado. Deve
ser definido para zero.
8 MINI MILL Quando o Parâmetro 315 bit 8 MINI MILL é definido para 1, a entrada de Sobre-Voltagem
será mostrada como P.S. Fault (Falha P.S.).
Quando definido para 1:
(a) A voltagem DC BUSS que é normalmente mostrada no ecrã de diagnósticos para uma
máquina de Comando Vector não será mostrada.
(b) As condições que normalmente originariam o alarme 119 OVER VOLTAGE e o alarme 160 LOW
VOLTAGE serão, ao invés, 292 320V POWER SUPPLY FAULT e este
alarme será adiccionado ao histórico de alarmes apenas após um
minuto para prevenir que falsos alarmes 292 sejam adiccionados ao
histórico de alarmes no momento de desligar. Este bit de parâmetro
deve ser definido para 1 em todos os Mini Tornos.
9 DOOR OPEN SW Este bit permite que o software trabalhe com um interruptor de porta opcional. Este
bit deve ser definido para 1 em todas as máquinas equipadas com um segundo interruptor de porta.
Caso este bit seja definido para 1, o controlo irá procurar um segundo interruptor de porta quando a
porta for aberta automaticamente. Caso o interruptor não seja encontrado, soará o alarme 238 DOOR
FAULT. Quando este bit é definido para zero, o controlo comporta-se normalmente.

10 PAL HARDCODE Este bit suporta a função do comutador de palete APC altamente codificado. Deve ser
definido para 1 quando está presente um APC ligado a dois interruptores de porta APC. Em todas as outras
máquinas, deve ser definido para 0.
11 M50 CLOSE DR A a porta automática da estação de comutação de palete MDC-1 fecha-se antes
M50 rodar palete e abre-se depois, desde que, este bit de parâmetro seja definido para 1. Caso o bit
seja definido para zero, será mostrada uma mensagem intermitente a indicar ao operador para fechar
a porta do comutador de palete (manualmente ou com a pressão do botão PART READY) e não irá
ocorrer comutação da palete até que a porta seja fechada. Note que a porta não irá fechar
automaticamente caso Pallet Schedule Table (Determinação da Palete) seja utilizada para determinar
a palete.
12 MANUAL JOG Este bit de parâmetro activa a função de interruptor de incrementos manual para a
Sala de Ferramentas das rodas manuais das fresadoras .
13 SAFTY SWITCH Quando definido para zero, o controlo comporta-se normalmente. Quando definido
para 1, o interruptor de segurança da sala de ferramentas da fresadora deve ser pressionado pelo
operador para que o movimento controlado seja iniciado ou continue.
14 FOURTH AXIS Este bit de parâmetro previne a utilização não autorizada do 40 eixo (A). Pode apenas
ser definido para 1 com um código especial. Quando definido para zero, previne a alteração da
definição 30 pelo utilizador e previne que o utilizador coloque a zero o bit do parâmetro 43 DISABLED.
Quando este bit de parâmetro é alterado para zero, a definição 30 irá retornar para OFF e o bit do
parâmetro 43 DISABLED será definido para 1.
15 FIFTH AXIS Este bit de parâmetro previne a utilização não autorizada do 50 eixo (B). Pode apenas
ser definido para 1 com um código especial. Quando definido para zero, previne a alteração da
definição 78 pelo utilizador e previne que o utilizador coloque a zero o bit do parâmetro 151 DISABLED.
Quando este bit de parâmetro é alterado para zero, a definição 78 irá retornar para OFF e o bit do
parâmetro 151 DISABLED será definido para 1. Note que quando o parâmetro 209 HORIZONTAL está
definido para 1, a definição 78 está indisponível e não é mostrada porque o eixo B é utilizado para o
16 TOOL CAGE DR Suporta as máquinas equipadas com a porta de gaiola do comutador de
ferramentas de montagem lateral. Quando uma máquina tem uma porta de gaiola, este parâmetro
deve ser definido para 1. Em todas as outras máquinas, deve ser definido para zero.
17 VIBRN SENSOR Este parâmetro activa o sensor de vibração. Quando definido para 1, a saída do
sensor será convertida para G’s e mostrada no ecrã de Comandos Actuais de Carregamento de
Ferramenta. Quando este parâmetro é definido para zero, será antes mostrado NO SENSOR (Nenhum
Sensor).
18 HIGH Z TC Este bit de parâmetro suporta a fresadora Gantry. Deve ser definido para 1 na GR10 e
zero em todas as outras fresadoras. Numa fresadora Gantry, o fuso (eixo Z) é montado no cavalete
(eixo Y) e pode ser posicionado numa posição positiva ou negativa. Quando ocorre uma comutação de
ferramenta, ambos os eixos, Y e Z devem ser movimentados para zero de forma a que o fuso possa
atingir o carro de ferramentas. Habitualmente, a ferramenta estará para baixo na mesa quando é
comandada a comutação de ferramenta para que o eixo Z possa movimentar-se para cima até zero
(para libertar a mesa), depois o eixo Y irá movimentar-se para zero e poderá ocorrer uma comutação
de ferramenta. Ao utilizar uma ferramenta comprida, no entanto, é possível para o fuso (eixo Z) ser
positivo quando é comandada uma comutação de ferramenta. Caso este parâmetro seja definido para
zero, os eixos Z irão rapidamente para zero, como é normal, mas como está a movimentar-se para
baixo para atingir zero, a ferramenta poderá colidir com peças na mesa. Se este bit for definido para 1,
o eixo Z irá permanecer alto (positivo) até que o eixo Y atinja zero, evitando, assim, a colisão. Note que
G28 e o botão HOME G28 também foram modificados para se comportarem de forma semelhante. O
botão POWER UP-RESTART (Ligar-Reiniciar) irá (quando a fresadora já estiver em zero) também
comportar-se da mesma forma.
19 PAL AUTODOOR Este bit indica ao controlo que o comutador de palete tem uma porta automática,
ao contrário da função para o operador de Porta Automática. Isto para que uma MDC possa ter quer
uma Porta Automática, quer uma porta de comutador de palete automática.
20 MAP 4TH AXIS Este bit activa o botão Rotary Index (Indexação Rotativa) na estação de carregamento
e previne movimento da rotativa fora da área de trabalho (p.e., rotativa montada fora da posição da
palete).

21 INV PC DR SW Este bit de parâmetro deve ser definido para 1 na MDC1 e zero em todas as outras
máquinas. Este bit indica a polaridade do interruptor de porta fechada do comutador de palete.
22 PAL RECVR SW Este parâmetro suporta o interruptor de posição receptor da palete APC. Quando o
interruptor está presente, este bit deve ser definido para 1, de outra forma, deve ser definido para zero.
23 RAPID->FEED Este bit activa movimentos rápidos rectilíneos. Normalmente, durante um
movimento rápido de dois ou mais eixos, o eixo com a distância mais curta irá terminar primeiro.
Quando este parâmetro é definido para 1, o controlo irá tratar movimentos rápidos como avanço de
alta velocidade, todos os eixos terminam o seu movimento em simultâneo.
25 PWR DIS RLY Quando definido para zero, o controlo comporta-se normalmente. Quando definido
para 1 e o parâmetro 57 SAFETY CIRC definido para 1, quando a porta é aberta, é eliminado I GAIN em
todos os eixos. Quando a porta é fechada e é restaurada a alimentação aos servos, os valores de I
GAIN serão restituídos. Esta função destina-se a ser utilizada em conjunto com o hardware especial
fornecido a clientes que requeram o corte da alimentação servo quando a porta é aberta.
26 STATUS RELYS Este bit do parâmetro suporta o melhoramento da Recolha de Dados da Máquina.
O valor predefinido para esta definição é zero.
28 TOOL MGMT Esta função permite ao utilizador especificar grupos de ferramentas. Quando a vida de
uma ferramenta expira (com base no tempo de avanço, idade, utilização, número de perfurações,
carga da ferramenta ou vibração), o controlo irá automaticamente utilizar outra ferramenta do mesmo
grupo. Quando todas as ferramentas do grupo estiverem gastas, o controlo soará um alarme.
31 INT PROG SYS Quando definido para 1, é activado o Sistema de Programação Intuitiva.
316 APC PAL. CLAMP TIME
Este é o tempo necessário para fixação da palete APC ao receptor. Deve ser definido para 4000 em todas as
máquinas de comutação da palete, excepto a EC-300 e a MDC, que devem ser definidas para 1000. Unidade em
317 APC UNCLAMP TIME Este é o tempo necessário para desfixação da palete APC do receptor. Deve ser definido
para 4000 em todas as máquinas de comutação da palete, excepto a EC-300 e a MDC, que devem ser definidas
para 1000. Unidade em milésimos de segundo.
318 APC PAL. CHAIN TIME Este é o tempo necessário para rodar a corrente. Deve ser definido para 8000. Unidade
319 APC DOOR CLOSE TIME Este é o tempo necessário para fechar a porta. Deve ser definido para 6000. Unidade
320 RP DRAWBAR DOWN Este é o tempo necessário para a barra de tracção se movimentar para baixo. Unidade
321 RP DRAWBAR UP TIME Este é o tempo necessário para a barra de tracção se movimentar para cima. Unidade
327 X SCALES PER INCH Este parâmetro é utilizado em máquinas equipadas com escalas lineares. Deve ser
definido para 25,400 em fresadoras equipadas com escalas lineares. Noutras fresadoras, deve ser definido para
zero.
328 Y SCALES PER INCH Este parâmetro é utilizado em máquinas equipadas com escalas lineares. Deve ser
zero.
329 Z SCALES PER INCH Este parâmetro é utilizado em máquinas equipadas com escalas lineares. Deve ser
zero.
330 A SCALES PER INCH Este parâmetro é utilizado em máquinas equipadas com escalas lineares. Deve ser
definido para 0 em fresadoras equipadas ou não com escalas lineares.
331 B SCALES PER INCH Este parâmetro é utilizado em máquinas equipadas com escalas lineares. Deve ser
333 X SCALES PER REV Este parâmetro é utilizado em máquinas equipadas com escalas lineares. Deve ser
zero.

334 Y SCALES PER REV Este parâmetro é utilizado em máquinas equipadas com escalas lineares. Deve ser
zero.
335 Z SCALES PER REV Este parâmetro é utilizado em máquinas equipadas com escalas lineares. Deve ser
zero.
336 A SCALES PER REV Este parâmetro é utilizado em máquinas equipadas com escalas lineares. Deve ser
337 B SCALES PER REV Este parâmetro é utilizado em máquinas equipadas com escalas lineares. Deve ser
339 X SPINDLE THERM COEF. Este parâmetro suporta a função de Compensação Térmica da Cabeça do Fuso e
deve ser definido para 0.
340 Y SPINDLE THERM COEF.Consulte o parâmetro 339 para descrição.
341 Z SPINDLE THERM COEF.Consulte o parâmetro 339 para descrição.
342 A SPINDLE THERM COEF.Consulte o parâmetro 339 para descrição.
343 B SPINDLE THERM COEF.Consulte o parâmetro 339 para descrição.
345 X SPINDLE THERM TIME.CONST. Este parâmetro suporta a função de Compensação Térmica da Cabeça do
Fuso e deve ser definido para 0.
346 Y SPINDLE THERM TIME.CONST.Consulte o parâmetro 345 para descrição.
347 Z SPINDLE THERM TIME.CONST.Consulte o parâmetro 345 para descrição.
348 A SPINDLE THERM TIME.CONST.Consulte o parâmetro 345 para descrição.
349 B SPINDLE THERM TIME.CONST.Consulte o parâmetro 345 para descrição.
351 THRML SENSOR OFFSET Este parâmetro é utilizado para Compensação Térmica do Parafuso Esférico através
do sensor de temperatura anexado à porca de esfera.
352 RELAY BANK SELECT Este parâmetro permite ao utilizador alterar o banco de relés a ser utilizado (Parâmetro
209 bit 23 MCD RLY BRD assume que o banco de relés a ser utilizado é o um). Pode estar definido com um valor de
0 a 3 (inclusivé). Os códigos M, M21 a M28 serão ligados para seleccionar o banco. Este parâmetro requer a revisão
“S” da placa I/O-S. Caso seja instalada uma placa anterior (sem os bancos de relés adiccionais), este parâmetro
deve ser definido para zero.
Bank # Relay Location Descrição
(Banco n0) (Localização do Relé)
0 I/O PCB Internal machine functions (Funções internas da máquina)
1 I/O PCB User relay outputs (saídas relé de utilizador - algumas podem ser
utilizadas para funções internas)
2 1st M-code PCB 8M option. 8 Entradas / Saídas Discretas
3 2nd M-code PCB Tipicamente utilizado para opções incorporadas, tais como,
ferramenta de montagem lateral, 20 comutador PCB de código M, etc.
430 W RATIO (PASSOS/UNIDADE) Para a EC300 e a MDC1, este parâmetro é definido para 57344. Este parâmetro
controla a rotação da palete. Quando é executada uma comutação de palete, a palete irá rodar 180 graus. É
essencial que este parâmetro seja verificado antes de uma actualização de software.
588 X ENC. SCALE FACTOR Este parâmetro de eixo substitui os parâmetros de eixo designados SCALE/X LO e
SCALE/X HI. Se SCALE FACT/X for definido para 1, a proporção da escala é determinada por SCALE/X LO e SCALE/X
HI como se segue:
HI LO
0 0 3
0 1 5
1 0 7
1 1 9

No entanto, se SCALE FACT/X for definido para zero, o valor de ENC. SCALE FACTOR será utilizado ao invés para a
proporção de escala. Note que qualquer valor fora do intervalo de 1 a 100 será ignorado e a proporção da escala
não será afectada. Note também que actualmente, estes parâmetros estão destinados apenas para utilização em
eixos rotativos (A e B).
589 Y ENC. SCALE FACTOR Consulte o parâmetro 588 para descrição
590 Z ENC. SCALE FACTOR Consulte o parâmetro 588 para descrição
591 A ENC. SCALE FACTOR Consulte o parâmetro 588 para descrição
592 B ENC. SCALE FACTOR Consulte o parâmetro 588 para descrição
593 Sp ENC. SCALE FACTOR Consulte o parâmetro 588 para descrição
594 U ENC. SCALE FACTOR Consulte o parâmetro 588 para descrição
595 V ENC. SCALE FACTOR Consulte o parâmetro 588 para descrição
596 W ENC. SCALE FACTOR Consulte o parâmetro 588 para descrição
600 PEAK SPIN. PWR (KW) Este parâmetro suporta o visor da carga em quilowatts (KW) do fuso que aparece na
página de comandos actuais, próxima da percentagem da carga do fuso. Este parâmetro deve ser definido para um
pico de potência de saída em KW para o motor do fuso.
601 TOOL CHANGE DELAY Numa fresadora onde o operador necessite de ser avisado que o programa a correr está
prestes a efectuar uma comutação de ferramenta (sem compartimento) irá emitir um sinal sonoro e atraso pelo período
especificado pelo parâmetro 601.
Se o parâmetro 601 é definido para zero, não haverá qualquer aviso sonoro ou atraso. Caso o operador comute
ferramentas os botões em qualquer tipo de comutador de ferramentas, não haverá qualquer aviso sonoro ou atraso.
Caso a máquina possua um comutador de ferramentas manual e for comandado M06 a partir de um programa a correr,
não havrá qualquer aviso sonoro ou atraso, pois o controlo irá parar e solicitar ao operador para introduzir a ferramenta
manualmente.
605 Pallet Changer Type Este parâmetro define o tipo de comutador de palete na máquina. Consulte também o
parâmetro 606.
606 Number of Pallets Este parâmetro especifica o número de paletes existentes no comutador de palete
instalado. Consulte também o parâmetro 605.
Pallet Changer Parâmetro 605 Parâmetro 606
APC (botão de Palete Pronta) 0 2
APC (Botões de Palete Determinada) 2 2
Comutador de Palete Rotativo (HS 1/2) 1 2
Quad APC 2 4
MDC-1 / EC300 3 2
EC400 4 2
2 Pallet APC 2 2
612 Spigot Type Este parâmetro suporta o ressalto de refrigeração programável. O tipo 0 utiliza os picos da
ventoínha do ressalto para o posicionamento. O tipo 1 utiliza os picos e vazios da ventoínha do ressalto para o
posicionamento. Todos os outros valores são tratados como no tipo 0. Note que se o parâmetro 253 SPIGOT FWD
POS DLY e o parâmetro 304 SPIGOT REV POS DLY forem diferentes de zero, o processamento do tipo 1 utiliza
esses valores. De outra forma, o processamento do tipo 1 calcula o valor de atraso para posicionamento a partir
dos parâmetros 613 e 614.
613 Spigot FWD MTR DLY Este parâmetro suporta o ressalto de refrigeração programável. Especifica o tempo de
atraso (em ms) desde o momento em que o motor do ressalto foi desligado até ao momento em que o ressalto é
parado no sentido para a frente.
614 Spigot REV MTR DLY Este parâmetro suporta o ressalto de refrigeração programável. Especifica o tempo de
atraso (em ms) desde o momento em que o motor do ressalto foi desligado até ao momento em que o ressalto é
parado no sentido inverso.
619 Pre Gear Change Dly Este parâmetro especifica o tempo de atraso (em ms) após o fuso ter sido comandado
para parar e antes do solenóide para passagem de engrenagem ter sido comandado para iniciar. Deve ser definido
para 100 em todas as máquinas.

620 X-Axis Plus Travel Limit Note que apenas os parâmetros 623 e 624 para os eixos A e B axes estão destinados
a serem utilizados e apenas nas fresadoras Trunnion (VF5TR e VF6TR) onde for necessário colocar o interruptor de
início a meio do limite de curso (de forma a manter a mesa plana quando na posição de início) e limitar o
movimento a +/- 120 graus. O parâmetro PLUS TRAVEL LIMIT é utilizado para guardar o número de passos do
codificador que a rotativa leva no sentido positivo desde a sua posição de início actual. O controlo então leva em
conta estes limites de curso actualizados para as condições de avanço e incrementos. Por exemplo, caso os
passos/unidade no eixo A forem 4000 e o PLUS TRAVEL LIMIT (Limite de Curso Positivo) for definido para 20000,
então o controlo irá permitir a rotativa A a ir até +5 graus antes de parar. (Pressupõe que o factor de escala do
codificador é definido para zero). O mesmo se aplica para o eixo B. Esta função irá permitir que o interruptor de
início seja movimentado para qualquer localização desejada para que a rotativa possa efectuar a devida orientação
durante o regresso a zero. Note que os parâmetros 591 e 592 AB ENC. SCALE FACTOR serão aplicados em
determinados limites. Assim, caso este parâmetro seja definido para 3, então no exemplo acima, será permitido à
rotativa ir até +15 graus devido à escala do codificador. Resultado semelhante é obtido quando o bit SCALE FACT/X
é definido para 1 (baseado nos bits SCALE/X LO e SCALE/X HI=0). Para desactivar esta função em qualquer eixo, o
Limite de Curso Positivo deve ser definido para zero.
621 Y-Axis Plus Travel Limit Consulte o parâmetro 620
622 Z-Axis Plus Travel Limit Consulte o parâmetro 620
623 A-Axis Plus Travel Limit Consulte o parâmetro 620
624 B-Axis Plus Travel Limit Consulte o parâmetro 620
629 Sp-Axis Plus Travel Limit Consulte o parâmetro 620
626 U-Axis Plus Travel Limit Consulte o parâmetro 620
627 V-Axis Plus Travel Limit Consulte o parâmetro 620
628 W-Axis Plus Travel Limit Consulte o parâmetro 620
630 Tt-Axis Plus Travel Limit Consulte o parâmetro 620
644 X-Axis Indexer Increment Note que apenas os parâmetros 647 e 648 para os eixos A e B destinam-se a ser
utilizados e apenas em fresadoras Horizontais equipadas com o Indexador Rotativo. O Indexador Rotativo é um
dispositivo que fixa a peça a ser maquinada e roda por um grau de incrementos. Pode rodar apenas em movimento
rápido (G00), não pode rodar num movimento de avanço (G01). Pode ser incrementado pela pressão de um botão
de incrementos ou por um interruptor de incrementos. Antes de poder ser rodado, é aplicado ar para erguer o
indexador da posição de fixação. Aparecerá a mensagem A UNCLMP (A Desfixado), por exemplo, no fundo do ecrã e
permanecerá enquanto a indexadora rotativa estiver na posição em cima. Quando a posição comandada é atingida,
o indexador irá automaticamente movimentar-se para a frente ou para trás até ao ângulo devido de bloqueio mais
próximo e, depois, assentar na sua posição fixa. O ângulo de bloqueio é calculado a partir do parâmetro INDEXER
INCREMENT que está em unidades de um milésimo de grau. Por exemplo, se o parâmetro INDEXER INCREMENT
do eixo A estiver definido para 1000 (1.0 graus) e o eixo A for incrementado parea 25.5 graus, quando o operador
deixar o modo de incrementos, o indexador irá assentar automaticamente e fixar-se a 26.0 graus. Caso o parâmetro
contenha um 1 (um milésimo de grau) ou menos, a função de indexador rotativo é desligada e é assumida uma
plataforma regular de rotativa.
645 Y Axis Indexer Increment Consulte o parâmetro 644
646 Z Axis Indexer Increment Consulte o parâmetro 644
647 A Axis Indexer Increment Consulte o parâmetro 644
648 B Axis Indexer Increment Consulte o parâmetro 644
650 U Axis Indexer Increment Consulte o parâmetro 644
651 V Axis Indexer Increment Consulte o parâmetro 644
652 W Axis Indexer Increment Consulte o parâmetro 644
653 Sp Axis Indexer Increment Consulte o parâmetro 644
654 Tt Axis Indexer Increment Consulte o parâmetro 644

659 Indexer Down Timeout Suporta a mesa rotativa do indexador. Especifica o período de tempo (em milésimos de
segundo) permitido para procurar o interruptor de Baixo do indexador. Caso o interruptor não seja detectado dentro
do tempo permitido, soa o alarme 960 INDEXER SWITCH NOT FOUND IN TIME. Quando este parâmetro é definido
para zero, a função é contornada. Note que o parâmetro 69 AIR BRAKE DELAY é utilizado como o tempo permitido
para procura do interruptor de Cima. Caso o interruptor não seja detectado dentro do tempo permitido, soa o alarme
925 A INDEXER IS NOT FULLY IN THE UP POSITION .
680 – 689 LEAD COMPENS SHIFT
Estes parâmetros especificam o valor ou deslocamento necessário para a indexação correcta na tabela de
Compensação do Parafuso Guia. Note que estes parâmetros são bastante semelhantes ao Parâm. 58. A diferença
é que estes parâmetros contém um valor diferente de zero, tomam preferência sobre o parâmetro 59 geral. Por
exemplo:
Param 58 [LEAD COMPENS SHIFT] = 14 (Parâmetro Geral)
Param 683 [A LEAD COMPENS SHIFT] = 12 (Parâmetro eixo A)
Param 684 [B LEAD COMPENS SHIFT] = 0 (Parâmetro eixo B)
No exemplo acima, o eixo A irá levar o seu valor de deslocamento do parafuso guia do parâmetro 683, pois é um
valor diferente de zero mas o eixo B levará o valor de deslocamento do parâmetro 58 (NÃO do Parâmetro 684).
Determinar o valor apropriado para a compensação do parafuso guia: Exemplo: Assume-se que os Passos por
Unidade em A são 2800 (Parâmetro 47)
a) Toma passos por unidades e multiplica-os por 360 (sem escala).
2800 x 360 = 1008000
b) Aplica factor de escala do Cod. (se presente). Por exemplo, com o factor escala definido para 3, temos: (1008000/
3) = 336000
c) Determina o número ‘n’ mais baixo que irá manter a diferença:
336000/(2^n) < 256 => 336000/(2^11) < 256 ; so n = 11
d) por isso, defina Par 683 para 11
671 Indexer Down Settle Suporta a mesa rotativa do indexador. Especifica o período de tempo (em milésimos de
segundo) que é permitido à máquina para detectar o interruptor de Baixo do indexador. Se este parâmetro é definido
para zero, a função é inversamente compatível.
704 SMTC2 UNCLAMP POS Este parâmetro suporta o comutador de ferramentas de alta velocidade. Especifica a
posição absoluta em graus *1000 em que o eixo TT irá parar para desfixar a ferramenta.
705 SMTC2 CLAMP POS Este parâmetro suporta o comutador de ferramentas de alta velocidade. Especifica a
posição absoluta em graus *1000 em que o eixo TT irá parar para fixar a ferramenta.
708 Pallet Changer Axis Especifica o canal mocon do comutador de palete da MDC-1 e EC-300. Permite a ambos,
o comutador de palete do eixo servo e o comutador de ferramentas Super SMTC, funcionar na mesma máquina. Na
MDC-1 com uma única placa mocon, este parâmetro deve ser definido para 4. Na MDC-1 ou EC-300 com duas
placas mocon, este parâmetro deve ser definido para 8. Em todas as outras máquinas, este parâmetro deve ser
definido para 0. Note também que quando este parâmetro é definido para 4, os parâmetros do eixo B são utilizados
para controlar o comutador de palete e a mensagem “USE Tt PARAMS” (utilize parâm. Tt) não será mostrada.
Quando este parâmetro é definido para 8, os parâmetros do eixo W são utilizados para controlar o comutador de
palete.
709 SMTC DR Output Rely Especifica o relé de saída que deve ser activado para a porta do comutador de
ferramentas. Definido para 39 na EC300. Definido para 1 na EC400. Definido para 26 nas fresadoras da série HS.
Definido para zero em todas as outras fresadoras sem porta do comutador de ferramentas.
710 Tool Changer Type Este parâmetro define o tipo de comutador de ferramentas instalado na máquina. Note que
se este parâmetro for definido para zero, o controlo irá automaticamente redefini-lo com base nos parâmetros que
especificavam anteriormente o tipo de comutador de ferramenta. Os seguintes tipos são reconhecidos:
1 Generic Geneva ou tipo guarda-chuva - Esta é a predefinição.
2 Tipo Horizontal que utiliza o eixo W
3 Tipo Horizontal que utiliza o eixo B
4 Tipo Horizontal que utiliza o eixo TT
5 Comutador de Ferramentas de Montagem Lateral Vertical Generic (VSMTC)
6 Super2 VSMTC, utiliza o eixo TT
7 Tipo de Corrente
8 Comutador de Ferramentas de Montagem Lateral Mori
9 Comutador de Ferramentas Manual

711 Pocket Up Settle Este parâmetro suporta os comutadores de ferramentas de montagem lateral de fresadora
vertical. Especifica o período de tempo, em 1/50 de segundo, que o carro deve esperar após uma comutação de
ferramenta antes de lhe ser permitido movimentar-se. Deve ser definido para 20 em todas as fresadoras.
715 Color Message Utilizado para alterar a cor do texto das mensagens mostradas no fundo do ecrã LDC. Podem
ser utilizados quaisquer valores entre 0 e 255. As seguintes são algumas sugestões:
Preto: 0 Castanho: 3, 4, 11, 12, 19, 20
Vermelho: 5, 6, 13, 143 Laranja: 7, 15, 23
Amarelo: 30, 31, 39, 55, 63 Rosa: 95, 103, 111, 119, 159, 167, 175, 183
Violeta: 67, 75, 77, 83, 140, 141, 198, 215 Azul: 64, 88, 210, 248
Verde: 24, 40, 56, 104, 120
716 Color CMD Position Utilizado para alterar a posição do texto das mensagens mostradas na página de
Comandos Actuais num ecrã LDC. Consulte os valores de cores para o parâmetro 715.
717 Color CMD G-Code Utilizado para alterar a cor do texto de códigos G e M activos mostrado na página de
718 Color CMD Axes Load Utilizado para alterar a cor do texto da carga dos eixos mostrado na página de
719 Color CMD Bold Text Utilizado para alterar a cor do texto de velocidade e de avanço profundo mostrado na
página de Comandos Actuais num ecrã LDC. Consulte os valores de cores para o parâmetro 715.
720 Coor Override Utilizado para alterar a cor do texto da substituição de fuso e eixo mostrado na página de
721 ‘RUNNING’ RELAY Suporta a função de Recolha de Dados da Máquina que especifica um relé de saída que irá
ser ligado quando a máquina está no modo RUNNING (em funcionamento). Note que apenas funciona quando é
definido para 32 ou mais elevado e especifica um relé e quando o parâmetro 315 bit 26 STATUS RELYS está
definido para zero. Note também que se estiver activo SINGLE BLOCK (Bloco Único) enquanto a máquina estiver a
funcionar, o relé pode não se desligar no término do bloco actual.
727 APC CHAIN MIN TIME Define o tempo de espera ANTES de serem iniciadas algums verificações de falha de
interruptor. Deve ser definido para 3000 em todas as fresadoras APC e zero em todas as outras. Unidade em
730 PWR FAULT THRESHOLD
731 PWR FAULT MAX TIME
Os parâmetros 730 e 731 suportam o Módulo de Detecção de Falha de Alimentação opcional. As unidades do
Parâmetro 730 PWR FAULT THRESHOLD são um valor analógico para digital. As unidades do Parâmetro 731 PWR
FAULT MAX TIME são milésimos de segundo/20. Caso o Módulo de Detecção de Falha da Alimentação não esteja
instalado, os parâmetros 730 e 731 devem ser ambos definidos para zero.
733 APC AIR BLAST RELAY
Define a saída de relé que liga o jacto de ar na EC-300 e na MDC-500. Definido para 39 para a Mill Drill Center e a
EC-300 ou zero para todas as outras fresadoras.
BALL SCREW COMPENSATION

É fornecida uma compensação de parafuso esférico para cada um dos eixos X, Y e Z. Os valores de
compensação introduzidos pelo operador estão espaçados em intervalos de 0.5 polegadas no sistema de
coordenadas da máquina. Os valores de compensação são introduzidos em polegadas com uma resolução de
0.0001 polegadas. Os valores de compensação introduzidos pelo operador são introduzidos numa tabela de
256 entradas. O espaçamento entre duas entradas na tabela de 256 é definido pelo Parâmetro 58. Os valores
introduzidos estão limitados a +/-127 passos do codificador; assim, o limite em polegadas depende dos
Parâmetros 5, 19 e 33.
Note que a primeira entrada corresponde à posição zero da máquina e as entradas subsequentes são para
posições progressivamente negativas no sistema de coordenadas da máquina. O utilizador não deverá precisar
de ajustar as tabelas de compensação do parafuso esférico.

ELECTRONIC THERMAL COMPENSATION
Quando os parafusos esféricos rodam, geralmente, aquecem. O aquecimento causa-lhes expansão. Em ciclos
de trabalho constantes, a dilatação resultante do parafuso esférico pode levar a erros de corte no arranque do
dia seguinte. O algoritmo ETC da Haas pode criar um modelo deste efeito de aquecimento e arrefecimento e
expandir ou contrair electronicamente o parafuso de forma a dar uma precisão e consistência aproximada da
do vidro.
Esta compensação é baseada no modelo do parafuso guia que calcula o aquecimento com base na distância
percorrida e no binário aplicado ao motor. Esta compensação não corrige a dilatação térmica causada por
alterações da temperatura ambiente ou da dilatação da peça.
A compensação térmica electrónica funciona com o cálculo estimado do aquecimento do parafuso baseado na
distância total de curso sobre o seu comprimento, incluindo o valor de binário aplicado ao parafuso. Este
aquecimento é depois transformado em coeficiente térmico de dialatação e a posição do eixo é multiplicada
pelo coeficiente para chegar a um valor de correcção.
Caso a máquina seja desligada quando existe alguma compensação aplicada (devido ao movimento ou
aquecimento do parafuso), quando a máquina for ligada de novo, a compensação será ajustada pelo tempo
passado no relógio.
SPINDLE HEAD T HERMAL COMPENSATION

Esta função integra a velocidade do fuso ao longo do tempo e cria um modelo de dilatação térmica. Conforme
o modelo mostra o aquecimento da cabeça do fuso, o controlo ajusta os eixos Z para compensar a dilatação
térmica.

MANUTENÇÃO
REQUISITOS G ERAIS
Amplitude da Temperatura de Funcionamento: 5 a 40°C (41°F a 104°F)
Amplitude da Temperatura de Armazenamento: -20 a 70°C (-4°F a 158°F )
Humidade Ambiente: 20% – 95% de humidade relativa, sem condensação
Altitude: 0-7000 ft
R EQUISITOS DE E NERGIA E LÉCTRICA

Requisito para todas as máquinas:
A energia de entrada de CA é uma energia trifásica Delta ou em Y, excepto se a fonte de energia necessitar de
uma ligação à terra (p. ex., perna ou perna central para delta, neutra para Y)
Amplitude de frequência de 47-66 Hz
A tensão da linha não flutua mais do que ± 10%
A distorção harmónica não excede 10% da tensão RMS
Sistema de 20-15 CV (Standard VF e 10K, EC300, EC400)
195-260V Requisitos de tensão 354-488V Requisitos de alta tensão
Alimentação de energia 1 50 AMP 25 AMP
Disjunctor Haas 40 AMP 20 AMP
Caso a distância ao quadro eléctrico
seja inferior a 100' utilize CABO 10 mm2 (8 GA.) CABO 4 mm2 (12 GA.)
seja superior a 100' utilize CABO 16 mm2 (6 GA.) CABO 6 mm2 (10 GA.)
Sistema de 40-30 CV (Cone 50, Cone 40 HT 10K, Super-velocidade VF, EC-300, EC-400 12K)
195-260V Requisitos de tensão 354-488V Requisitos de alta tensão2
Alimentação de energia 1
100 AMP 50 AMP
Disjunctor Haas 80 AMP 40 AMP
Se a execução do teste de serviço a partir do painel eléctrico
seja inferior a 100' utilize CABO 25 mm2 (4 GA.) CABO 10 mm2 (8 GA.)
seja superior a 100' utilize CABO 35 mm2 (2 GA.) CABO 16 mm2 (6 GA.)
Sistema de 40-30 CV (VS 1/3, HS 3-7 incluindo modelos R)

195-260V Requisitos de tensão
Requisitos de Alimentação 125 AMP
Disjunctor Haas 100 AMP
seja inferior a 100' utilize CABO 35 mm2 (2 GA.)
seja superior a 100' utilize CABO 70 mm2 (0 GA.)
AVISO!
É necessário um cabo de ligação à terra do mesmo tamanho do condutor da energia de entrada para estabelecer
ligação ao chassis da máquina. Este fio de terra é necessário para a segurança do operador e para o
funcionamento correcto. Esta terra deve ser fornecida a partir do chão da fábrica à entrada de serviço e deve ser
conduzida na mesma conduta que a alimentação da máquina. Uma conduta de água fria local ou um roço no solo
adjacente à máquina não podem ser utilizados para este fim.
96-0230 rev K Janeiro de 2005 Manutenção 313

A alimentação da máquina deve ter ligação terra. Para alimentação trifásica, o neutro deve ter ligação terra. Para
alimentação Delta, deve ser utilizada uma perna central de terra ou uma perna de terra. A máquina não funcionará
devidamente com alimentação sem ligação de terra. (Este factor não se coloca para a Opção de 480V externos.)
O débito de potência em cavalos da máquina pode não ser atingido caso a instabilidade de voltagem esteja além
de um limite aceitável. A máquina pode funcionar devidamente mas pode não disponibilizar a potência anunciada.
Isto é mais notável quando se utiliza conversores de fase. Um conversor de fase deve apenas ser utilizado em
última instância.
A voltagem máxima de perna-a-perna ou de perna-a-terra não deve exceder 260 Voltes ou 504 V para máquina de
alta voltagem com a Opção Interna de Alta Voltagem.
1
Os requisitos de corrente mostrados na tabela reflectem o tamanho do disjunctor interno na máquina. Este
disjunctor tem um tempo de disparo extremamente lento. Pode ser necessário dimensionar o disjunctor externo
até mais 20-25%, conforme indicado por “Fonte de Alimentação” para o funcionamento correcto.
2
Os requisitos de alta voltagem mostrados reflectem a configuração Interna 400V que é padrão em máquinas
europeias. Os utilizadores nativos e todos os outros devem utilizar a opção Externa 480V.
R EQUISITOS DE A R C OMPRIMIDO
A fresadora requer um mínimo de 100 psi na entrada do regulador de pressão, na parte posterior da máquina. Um
volume de 4 scfm (9scfm para fresadoras EC e HS) também é necessário. Este volume deve ser fornecido por um
compressor com uma potência mínima de dois cavalos, com um depósito com uma capacidade mínima de 20
galões, que seja activado quando a pressão cair abaixo dos 100 psi.
NOTA: Adicione 2 scfm aos requisitos mínimos de ar caso o operador utilize um

bocal de ar durante as operações pneumáticas.
Tipo de máquina Regulador de ar principal Tamanho do tubo da linha de ar de entrada
EC-300 85 psi 1/2” I.D.
EC-400 85psi 1/2” I.D.
EC-1600 85psi 1/2” I.D.
HS 3/4/6/7 incluindo modelos R 85psi. 1/2” I.D.
VF-1 - VF-11 (Cone 40) 85psi 3/8” I.D.
VF-5 - VF-11 (Cone 50) 85psi 1/2” I.D.
Série VR 85psi 1/2” I.D.
VS 1/3 85psi 1/2” I.D.
O método de acopolamento da mangueira de ar recomendado é com uma abraçadeira à extermidade de encaixe
na parte de trás da máquina. Se for pretendido um acoplamento, utilize um acoplamento de 1/2 pol..
NOTA: Óleo e água em excesso na fonte de ar causarão o mau funcionamento da

máquina. O filtro/regulador de ar possui uma válvula de purga automática que
deve ser esvaziada antes de ligar a máquina. O seu funcionamento deve ser
verificado mensalmente. Também a contaminação da mangueira de ar pode
entupir a válvula de purga e permitir a passagem de água/óleo para a
máquina.
NOTA: As ligações de ar auxiliares devem ser executadas no lado não regulado do

filtro/regulador de ar.
AVISO!
Quando a máquina está em funcionamento e o manómetro de pressão
(no regulador da máquina) reduzir mais de 10 psi durante as mudanças
de ferramentas ou paletes, não é fornecido ar suficiente à máquina.
314 Manutenção 96-0230 rev K Janeiro de 2005

PROGRAMA DE MANUTENÇÃO
A lista que se segue representa a manutenção periódica do centro de usinagem. É indicada a frequência de
manutenção, capacidades e tipos de fluídos utilizados. Estas especificações devem ser cumpridas
escrupulosamente para manter a sua máquina em boas condições de funcionamento e para conservar a garantia.
Intervalo Manutenção executada
Diariamente • Verificação do nível de fluido de refrigeração a cada turno de oito horas (especialmente
durante a utilização de TSC pesada).
• Verificação do nível do depósito de lubrificação do caminho.
• Remova limalha das coberturas de passagem e do vaso de fundo.
• Limpeza de aparas do comutador de ferramentas.
• Limpeza do cone do veio com um pano limpo e aplicação de óleo ligeiro.
Semanalmente: • Verificação dos filtros da Refrigeração através do veio (TSC). Limpeza ou substituição,
• Verifique o funcionamento correcto da válvula de purga no filtro regulador.
• Em máquinas com a opção TSC, limpeza do cesto de aparas no depósito do fluido de
refrigeração. Remova a tampa do depósito e retire quaisquer sedimentos do interior do mesmo.
Desligue a bomba de refrigeração do compartimento e desligue a máquina antes de trabalhar
no depósito de refrigeração. Procedimento MENSAL para máquinas sem a opção TSC.
• Verifique o manómetro de pressão de ar / regulador a 85 PSI. Verificação do regulador de
pressão do ar do veio para
17 psi. Para máquinas com veio de 15K, verificação do regulador da pressão do ar do veio para
20 psi.
• Em máquinas com a opção TSC, coloque um pouco de lubrificante na flange em V das
ferramentas.
Procedimento MENSAL para máquinas sem a opção TSC.
• Limpe as superfícies externas com um detergente suave. NÃO utilize solventes.
• Verificação da pressão hidráulica de contra-equilíbrio, de acordo com as especificações da
máquina.
Mensal • Verificação do nível do óleo na caixa de engrenagens. Para veios de cone 40: Remover a
tampa de inspecção por baixo da cabeça do veio. Adicionar óleo lentamente até que o óleo
comece a pingar do tubo de transbordo no depósito do cárter. Para veios de cone 50:
Verificação do óleo no vidro da mira. Adicionar a partir do lado da caixa de engrenagens,
• Inspecione o funcionamento correcto das coberturas de passagem e lubrifique-as com óleo
fino, se necessário.
• Colocar um pouco de lubrificante na extremidade exterior das calhas da guia do comutador
de ferramentas e percorrer todas as ferramentas.
• EC-400 Limpe as almofadas de localização no eixo A e na estação de carregamento. Isto
requer a remoção da palete
Seis meses • Colocar novamente a refrigeração e limpar completamente o depósito do fluido de
refrigeração.
• Verifique em todas as mangueiras e tubos de lubrificação se existem fissuras.
• Verificação da rotação do eixo A. Se necessário, adicionar óleo (Mobil SHC-630). O nível do
óleo correcto situa-se a meio do vidro da mira.
Anualmente • Substituir o óleo da caixa de engrenagens. Drenar o óleo a partir da parte inferior da caixa de
engrenagens. Remover a tampa de inspecção por baixo da cabeça do veio. Adicionar óleo
lentamente até que o óleo comece a pingar do tubo de transbordo no depósito do cárter. Para
veios de cone 50, adicione óleo a partir do lado da transmissão.
• Verificação do filtro do óleo e limpeza de resíduos da parte inferior do filtro.
• Verificação do nível do óleo do SMTC no vidro da mira (ver Nível do óleo do comutador de
ferramentas de montagem lateral, neste capítulo).
2 anos • Substituição do filtro de ar na caixa de controlo de 2 em 2 anos.
• EC-400 Substituição do óleo do eixo A rotativo

MANUTENÇÃO PERIÓDICA
Encontra-se uma página de manutenção periódica no ecrã Comandos Actuais com o título “Manutenção Periódica”
e é acessível premindo Page Up ou Page Down para activar e desactivar uma série de verificações.
Pode ser seleccionado um item da lista premindo as teclas de seta cima e baixo. O item seleccionado é depois
activado ou desactivado premindo Origin. Caso um item esteja activo, serão mostradas as horas restantes, um
item desactivado irá mostrar ao invés “—” .
O tempo do item para manutenção é ajustado através da utilização das setas esquerda e direita. Premir a tecla
Origin irá restabelecer o tempo predefinido.
Os items são vigiados tanto pelo tempo acumulado enquanto a alimentação está ligada (ON-TIME) como pelo
tempo de arranque do ciclo (CS-TIME). Quando o tempo atinge zero é mostrada a mensagem “Maintenance Due”
(Manutenção em falta) no fundo do ecrã (um número negativo que indica as horas do atraso na manutenção).
Esta mensagem não é um alarme e não interfere de forma alguma no funcionamento da máquina. Depois de
realizada a manutenção necessária, o operador pode seleccionar esse item no ecrã “Scheduled Maintenance”
(Plano de Manutenção), premir o botão Origin para desactivá-lo e, em seguida, premir novamente Origin (Origem)
para reactivá-lo com o número de horas restantes predefinido.
JANELAS / R ESGUARDOS
As janelas e resguardos de policarbonato podem enfraquecer pela exposição a solventes líquidos e químicos que
contenham aminas. É possível perder até 10% por ano da resistência restante. Caso suspeite de degradação,
deverá substituir as janelas num intervalo não superior a dois anos.
As janelas devem ser substituídas caso se encontrem danificadas ou muito riscadas -
Substituir imediatamente as janelas danificadas.
L UZ DE T RABALHO
Existem três tipos de luzes de trabalho para as fresadoras Haas. Desligue a corrente da máquina no disjuntor
principal antes de proceder a qualquer trabalho na fresadora.
B ROCA DE APARAS
Durante o funcionamento normal, a maior parte da limalha é descarregada da máquina pelo tubo de descarga. No
entanto, a limalha pequena pode fluir pelo dreno e depositar-se no filtro do reservatório de refrigerante. Para evitar o
bloqueio do dreno, limpe este tensor regularmente. Caso o dreno fique entupido e provoque a acumulação do fluido
de refrigeração no recipiente, para a máquina, solte as aparas que estão a bloquear o dreno e permita o
escoamento do fluido de refrigeração. Esvazie o filtro do reservatório de refrigeração e termine a operação.

P RESSÃO DE AR DO VEIO
Verifique a pressão de ar do veio, utilizando o manómetro localizado por trás do painel do regulador do ar. As
fresadoras VF, VR e VS devem ser definidas para 17 psi. As fresadoras de série EC e HS devem ser definidas para
25 psi. Ajuste, conforme necessário.
Veio de 15K
A pressão do ar para o veio de 15K é de 20 psi. O veio de 15K requer uma pressão mais elevada para reduzir
ligeiramente a quantidade de óleo e velocidade da distribuição de óleo aos rolamentos.
MANUTENÇÃO DO TSC
A bomba do TSC é uma bomba de engrenagem de alta precisão e desgasta-se mais rapidamente e perde pressão
se existirem partículas abrasivas no fluido de refrigeração.
• Verifique o indicador de sujidade no filtro de malha de 100-micron com o sistema TSC em funcionamento e sem
ferramentas no veio. Mude o elemento quando o indicador chegar à zona vermelha.
• Limpe o filtro de entrada da bomba quando o indicador se encontrar na zona vermelha. Reinicie o indicador com o
botão. Todos os filtros de entrada podem ser limpos com uma escova.
• Depois de mudar ou limpar os elementos do filtro, coloque o sistema TSC em funcionamento sem qualquer
ferramenta no veio durante, no mínimo, um minuto para preparar o sistema.
• A refrigeração é utilizada mais rapidamente quando o sistema TSC está em utilização. Certifique-se de que
mantém o nível do fluido de refrigeração adequado e verifique o nível do fluido mais frequentemente (verificar após
cada turno de oito horas). Pode resultar o desgaste prematuro da bomba devido a um nível reduzido de
fluido de refrigeração no depósito.
Unidade da bomba de refrigeração TSC Limpeza do filtro de entrada Filtro da porta
Avisos
A utilização de fluidos de refrigeração com uma lubricidade extremamente baixa pode danificar a ponta e a bomba
de refrigeração do TSC.
A vida útil da bomba reduzida, a redução da pressão e uma manutenção mais elevada são normais e de esperar
em ambientes abrasivos e não são abrangidas pela garantia. Deve ser utilizado um filtro especial, para além do
filtro normal; contacte a Haas para obter as recomendações.
A usinagem de cerâmica e materiais semelhantes anula todas as reclamações ao abrigo da garantia relativamente a
desgaste e é realizada sob a total responsabilidade do cliente. É absolutamente indispensável uma manutenção mais
frequente com limalha abrasiva. O fluido de refrigeração deve ser alterado mais frequentemente e o depósito deve ser
completamente limpo de sedimentos no fundo. É recomendada a utilização de um filtro de refrigeração auxiliar.

Ao usinar moldes, a areia do processo de moldagem e as propriedades abrasivas do alumínio e ferro fundidos
reduzem a vida útil da bomba, a menos que seja utilizado um filtro especial além do filtro de sucção de malha 100.
Contacte a Haas para obter recomendações.
G RÁFICO DE LUBRICAÇÃO
Sistema Lubrificante Quantidade
Fresadoras verticais
Lubrificação de passagem e pneumáticos Mobil Vectra n02 2-2.5 qts
Transmissão Mobil DTE 25 Cone 40 de 34 oz
Cone 50 de 51oz
Eixos A e B (série VR) Mobile SHC 630 Eixo A 5qts
Eixo B 4qts
Série EC
Transmissão Mobil DTE 25 34oz
Mesa rotativa Mobil SHC-630 Vidro da janela de verificação
HS 3/4/6/7 incluindo R
Transmissão Mobil DTE 25 34oz
Mesa rotativa Mobil SHC-630 Vidro da janela de verificação
F LUIDO DE REFRIGERAÇÃO E DEPÓSITO DO FLUIDO DE REFRIGERAÇÃO

O refrigerante deve ser solúvel em água, com base em óleo sintético ou refrigerante/óleo com base sintética. A
utilização de óleos de corte minerais danificam os componentes em borracha na máquina.
Não utilize água pura como refrigerante; os componentes da máquina irão enferrujar. Não utilizar líquidos
inflamáveis como agentes de refrigeração.
Se a fresadora estiver equipada com Refrigeração através do veio (TSC) não utilizar fluidos de refrigeração de
lubricidade extremamente baixa; estes tipos de fluidos podem danificar a ponta e a bomba da Refrigeração TSC.
O depósito do fluido de refrigeração deve ser completamente limpo periodicamente, especialmente, em fresadoras
equipadas com TSC.
Perspectiva Geral da Refrigeração

Durante o funcionamento da máquina, a água evapora-se, alterando a concentração do fluido de refrigeração. O
refrigerante também é levado com as peças.
A mistura correcta de refrigerante é entre 6% e 7%. Para atestar a refrigeração apenas deve ser adiccionado mais
refrigerante ou água desionizada. Certifique-se de que a concentração se mantém dentro do limite. Pode ser
utilizado um refractómetro para verificar a concentração.
O refrigerante deve ser substituído regularmente. Deve ser estipulado um calendário a cumprir à risca. Tal irá evitar
a acumulação de óleo de máquina. Também assegura que o fluido de refrigeração de substituição conta com a
concentração e lubricidade adequadas.

S ISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO
A lubificação de toda a máquina é fornecida pelo sistema de lubrificação externo. O nível de lubrificação actual é
visível a partir do reservatório; adicione óleo, conforme necessário para manter o nível de óleo adequado. AVISO!
Não adicione lubrificante acima da linha “high” (alta) marcada no reservatório. Não permita que o nível de
lubrificante desça abaixo da linha marcada no reservatório “low” de forma a evitar danos na máquina.
Sistema de lubrificação externa

Filtro do óleo de lubrificação
O elemento de filtro do óleo de lubrificação de passagem é um filtro de metal poroso de 25-micron (94-3059).
Recomenda-se que o filtro seja substituído anualmente ou a cada 2000 horas de funcionamento da máquina. O
elemento de filtro está alojado no corpo do filtro, localizado no reservatório da bomba de óleo (filtros internos).
Para mudar o elemento de filtro cumpra os seguintes passos:
1. Retire os parafusos que seguram o reservatório de óleo ao corpo da bomba, baixe cuidadosamente o
reservatório e coloque-o de lado.
2. Utilize uma chave de filtros, chave de tubo ou alicate ajustável para desenroscar o tampão (ver figura). Atenção:
Utilize uma chave de fendas ou uma ferramenta semelhante para impedir o filtro de rodar enquanto é desenroscado
o tampão.
3. Retire o elemento de filtro do óleo do corpo do filtro depois de retirar o tampão.
4. Limpe o interior do alojamento do filtro e o tampão do filtro.
5. Instale o novo elemento de filtro do óleo (p/n 94-3059), O-ring e tampão. Utilize as mesmas ferramentas usadas
para a remoção do tampão do filtro para o apertar - NÃO o aperte excessivamente.
6. Substitua o reservatório de óleo; certifique-se de que a junta assenta correctamente no reservatório e na flange
superior.

Ó LEO DA CAIXA DE ENGRENAGENS DO COMUTADOR DE FERRAMENTAS DE MONTAGEM LATERAL
Verificar o nível do óleo
Fresadoras verticais Fresadoras de série EC
Fresadoras verticais: Veja o nível do óleo na janela de verificação, tal como apresentado. O nível do óleo correcto
situa-se a meio da janela de verificação. Se for necessário mais óleo, abasteça a caixa de engrenagens até ao
nível correcto no depósito do óleo/respirador, tal como apresentado.
Série EC: Remova o bujão e sinta o óleo com os dedos. Se não sentir óleo, adicione óleo até começar a
transbordar. Coloque novamente o bujão.
Tipos de óleo SMTC
Mobilgear 632 ou equivalente para comutadores de ferramentas padrão
Mobil SHC 630 ou equivalente para comutadores de ferramentas de alta velocidade
TRANSMISSÃO
Substituição do óleo da transmissão do cone 40 da Fresadora vertical
Não existe um indicador visível para o nível do óleo da transmissão nos modelos VF 1-6/40T modelos.
Para adicionar óleo da transmissão, retire o painel de acesso colocado directamente por trás da cabeça do veio.
Desta forma, expõe o tubo de fluxo do óleo da transmissão. Coloque um recipiente na mesa, por baixo desta saída.
Incremente manualmente o eixo Z para a sua deslocação Z completa. Desligue a máquina. Localize o recipiente de
enchimento do óleo da transmissão, a que pode aceder a partir da parte superior da unidade do motor. Existe um
recorte na parte superior da folha de metal da unidade do motor para o abastecimento. Lentamente, verta óleo Mobil
DTE 25 até o óleo começar a transbordar pelo tubo; este transbordo indica que o reservatório está cheio. Feche o
recipiente de enchimento do óleo de transmissão, limpe o tubo de transbordo e coloque novamente a tampa de
acesso. Considere qualquer transbordo de óleo a utilizar e elimine de forma adequada.
VF 1-6 Cone 40 VF 6 a 11 50T

Verificação do nível do óleo da transmissão do cone 50 da Fresadora vertical
As máquinas VF 6 a 11 50T proporcionam uma forma de verificar o nível do óleo da transmissão. A janela de
verificação do nível do óleo de transmissão está situada por trás de um painel de acesso, afixado no lado direito da
unidade do veio (tal como visto de frente; ver figura em baixo). Para verificar visualmente o nível do óleo, retire os 6
BHCS que fixam o painel de acesso à folha metálica da unidade do veio. Retire o painel de acesso. Fica visível a
janela de verificação do nível do óleo da transmissão. O nível do óleo deverá atingir o meio da janela de verificação.
Se for necessário óleo adicional, retire o bujão da porta de enchimento, situado à esquerda da janela de
verificação. Adicione óleo Mobil DTE 25 até alcançar o nível pretendido. Substitua o parafuso da porta de
enchimento e aperte-o. Afixe novamente o painel de acesso.
Substituição do Óleo
1. Retire a folha metálica da cabeça do veio.
2. Retire o codificador e a placa de montagem do codificador.
3. Retire o bujão de drenagem do óleo. Após a drenagem do óleo, verifique a existência de partículas metálicas no
magneto.
4. Coloque novamente o bujão de drenagem do óleo e abasteça o cárter de engrenagens com 1¼ litros de óleo
Mobil DTE 25 até ao topo do recipiente de abastecimento.
5. Coloque novamente o bujão de transbordo do óleo e aplique uma pequena quantidade de vedante nas roscas.
(Não utilizar Loctite) Instale o codificador e certifique-se de que a orientação do veio é a correcta.
6. Instale a folha metálica e proceda ao aquecimento do veio, verificando a existência de fugas.
S ÉRIE VR
Os itens que se seguem devem ser realizados para além dos itens de manutenção periódica.
Intervalo Manutenção Executada

Mensalmente • Lubrificação de todos os pontos de pivot na unidade do comutador de ferramentas.
• Verificação do óleo nas três (3) áreas da cabeça. As tampas do eixo A têm de ser
removidas para aceder à tampa de enchimento e à janela de verificação. O enchimento
do eixo B encontra-se na parte exterior do molde. Adicione óleo Mobil SHC-630 através
da porta de enchimento até atingir a parte superior do molde.
Annually • Substituição do óleo nas três (3) áreas da cabeça.
Para as áreas em cada lado da cabeça do veio (eixo A), retire o bujão de drenagem
(4 BHCS) e drene o óleo. Nota: Retire o bujão mais próximo da frente no lado esquerdo da
cabeça e avance na direcção da parte traseira do lado direito da cabeça. Abasteça as duas
áreas com óleo Mobil SHC-630, tal como descrito na secção “Mensalmente” acima.
Eixo B Para a área na parte posterior da cabeça do veio, retire o bujão do tubo 1/4" NPT
com uma chave aberta e drene o óleo. Nota: O bujão está próximo do centro desta área
posterior. Abasteça com óleo Mobil SHC-630, tal como descrito na secção
“Mensalmente” acima.

F ILTRO DO AR DA S ÉRIE VR
As fresadoras VR estão equipadas com um filtro do ar (P/N 59-9088) para a unidade do motor. O intervalo de
substituição recomendado é mensal ou anterior, dependendo do seu ambiente de trabalho.
O filtro do ar está localizado na parte posterior da tampa da cabeça. Para retirar o filtro do ar, basta puxar o filtro
para cima; o filtro desliza para cima, saindo do respectivo suporte. Para substituir o filtro, faça deslizar um filtro do
ar novo, orientado correctamente para filtrar o ar para a unidade do motor. A direcção do fluxo do ar do filtro é
determinada por um autocolante no filtro de substituição.
Localização do filtro do ar da VR-11
S UBSTITUIÇÃO DA MOLA DE AR DE CONTRA - EQUILÍBRIO DA S ÉRIE VR

A mola de ar de contra-equilíbrio e as extremidades da biela devem ser substituídas de dois (2) em dois (2) anos.
1. Verifique se o eixo está a 0 graus antes de começar. Prima em E-stop antes de proceder a qualquer
desmontagem.
2. Retire a tampa de folha metálica e desaperte os dois SHCS 3/8-16 (1).
3. Retire o SHCS 1/4-20 (2) e aperte os dois SHCS 3/8-16 (1), desta forma, mantendo o cárter de pré-carga seguro
enquanto realiza o segundo passo.
4. Retire o SHCS 3/8-16 que monta a mola de ar e as extremidades da biela (3).
5. Aperte as extremidades da biela na mola de ar e fixe a mola de ar, utilizando os dois SHCS 3/8-16 removidos no
passo 4.
6. Desaperte ligeiramente o SHCS 3/8-16 (1). Aparafuse o SHCS 1/4-20 para forçar o contra-equilíbrio do cárter de
pré-carga para baixo (desta forma, empurra a mola de ar para dentro). Aperte este parafuso de ajuste até que as
ranhuras no cárter entrem em contacto com as partes superiores dos parafusos de montagem. Aperte os dois
SHCS 3/8-16 (1); irão manter o cárter de pré-carga no local.
7. Coloque novamente a folha metálica, reinicie o E-stop e elimine os alarmes.

8. PCBS, LOCALIZAÇÕES DO CABO E DIAGRAMAS DO QUADRO
São mostrados abaixo três tipos de cabos conectores usualmente utilizados. São mostrados como são
vistos quando estão enroscados no quadro do pc. Estes diagramas são para ajudar na localização dos
pinos para resolução de problemas.
Nota:A sequência de numeração é a mesma independentemente do número de pinos.
96-0230 rev K Janeiro de 2005 Localizações do Cabo 323

MICROPROCESSADOR PCB
PROC.
TAMPA N.0 CABO N0 NOME DO SINAL PARA LOCALIZAÇÃO TAMPA N0
ENDEREÇO J1 ENDEREÇO BUSS VíDEO-MOCON-ORNAMENTO ____
INFORMAÇÃO J2 INFORMAÇÃO BUSS VíDEO-MOCON-ORNAMENTO ____
J3 860 BAIXA VOLTAGEM <DE>ENERGIA REQUISITO
PCB ____
PORTA 1 J4 850 PORTA DE SÉRIE N0 1 INT. DO TECLADO ____
PORTA 2 J5 850A PORTA DE SÉRIE N0 2 PORTA DE SÉRIE AUX. ____
PORTA AUX.
324 Localizações do Cabo 96-0230 rev K Janeiro de 2005

AMPLIFICADOR DE SERVO SEM ESCOVAS

AMPLIFICADOR DE SERVO SEM ESCOVAS
LIGAÇÕES DE CABO
TAMPA
MOCON N0 CABO N0 NOME DO SINAL PARA LOCALIZAÇÃO TAMPA N0
AMP DO EIXO X
P 570 BAIXA VOLTAGEM REQUISITOS DE ALIMENTAÇÃO L. V. ——-
TB A, B, C ——- COMANDO DO MOTOR SERVO MOTOR X ——-
P 610 SINAL DE COMANDO X MOCON PCB P2
TB -HV +HV ——- 335VDC COMANDO DO FUSO ——-
AMP DO EIXO Y
TB A, B, C ——- COMANDO DO MOTOR SERVO MOTOR Y ——-
P 620 SINAL DE COMANDO Y MOCON PCB P3
AMP DO EIXO Z
TB A, B, C ——- COMANDO DO MOTOR SERVO MOTOR Z ——-
P 630 SINAL DE COMANDO Z MOCON PCB P4
AMP DO EIXO A
TB A, B, C ——- COMANDO DO MOTOR SERVO MOTOR A ——-
P 640 SINAL DE COMANDO A MOCON PCB P5

ENERGIA PCB

ENERGIA PCB
LIGAÇÕES DE CABO
P1 +12VDC Ventilador da Unidade CNC
P2 90B 115VAC Requisitos de Alimentação de Baixa Voltagem
P3 90B 115VAC Sonda PS
P4 90B 115VAC Luz de Trabalho
P5 90B 115VAC Ventilador da Porta do Interruptor
P6 90B 115VAC Ventilador do Servo
P7 90B 115VAC Triângulo
P8 860 +12/-12/+5 VDC In A partir de Requisitos de Alimentação de Baixa Voltagem
P9 860 +12/-12/+5 VDC In A partir de Requisitos de Alimentação de Baixa Voltagem
P10 90B 115VAC Ventilador da Porta
P11 90B 115VAC Monitor
P12 90C 115VAC Ventilador Regen
P13 90C 115VAC SMTC PCB P4
P14 90C 115VAC sobresselente
P17 90C 115VAC Trans PCB P2
P19 90 3PH 115VAC IO PCB P56
P20 930 230V CLNT/TSC IO PCB P44
P21 160 Conv. de Limalha 230V 3PH IO PCB P39
P23 170 Automático Desligado/Contactor Contactor K1/IO PCB P42
P22 740 Ligar/Desligar Painel Frontal
P24 Prim./Sec. Para T5
P25 71, 72, 73 Protecção de Sobrevoltagem A partir do Contactor K1
P26 860 +12VDC SKBIF
P27 860 +12/+5 VDC IO PCB P60
P28 860 +12/+5 VDC PCB Ornamental P15
P29 860 +12/+5 VDC Processador PCB J3
P30 860 +12/-12/+5 VDC sobresselente
P31 860 +12/+5 VDC Vídeo PCB P1
P32 860 +12/-12/+5 VDC Mocon 1 PCB P15
P33 860 +12/-12/+5 VDC Mocon 2 PCB P15
P34 860 +12 VDC SMTC PCB P2
P35 860 +12 VDC MCD Relé PCB P2
TB1 94, 95, 96 115VAC Do Transformador
TB2 90A 115 Saída VAC Avanço para Barras / T/C PCBA P8
TB3 77, 78, 79 3PH 230V In Do Transformador

I/O PCB LIGAÇÕES DE CABO
I/O TAMPA N0 CABO N0 PARA LOCALIZAÇÃO TAMPA N0
P1 140B Condutor de Limalha VB1/Poial
P2 820B TC in/SMTC Comp. para baixo
P3 820 TC fora/SMTC comp: para cima/Ferramenta n0 1/TC marca
P4 900 Pressão TSC baixa
P5 770 Painel Frontal da Paragem de Emergência
P6 770A Interruptor B de Paragem de Emergência
P7 770B Interruptor C de Paragem de Emergência
P8 1050 Porta Aberta A
P9 1050A Porta Aberta B
P10 100 M-Fin
P11 970 Sobrevoltagem VD VD J1
P12 950 Pressão de Ar Baixa/Pressão de Óleo Baixa/VB
pressão de refrigeração baixa
P13 960 Lubrificação Baixa
P14 830 Sobreaquecimento Regen
P15 890 SPDB Aberto/Fechado
P16 780 20 VD OV/ contactor Ligado / equilíbrio

I/O PCB LIGAÇÕES DE CABO
I/O TAMPA N0 CABO N0 PARA LOCALIZAÇÃO TAMPA N0
P17 410 APC Porta Aberta , VB Escavadoral
P18 790 APC Limpar Pino - porta aberta/fechada
P19 190 Interruptor para Desfixar Remoto / Fase Baixa
P20 190A Não Utilizado
P21 240 Palete APC Sobresselente de Partida /
Falha de Ligação de Terra / palete para cima, baixo
P22 1070 Escape M22
P23 420 APC n0 2 limpar pino / partida de palete
P24 440 Porta Automática Aberta / Sobresselente
P25 450 APC n0 2 porta aberta
P26 460 APC n0 2 porta fechada
P27 470 SMTC paragem do motor/SMTC origem/limpar smtc/não limpar)
P28 480 Porta sobresselente APC fechada/Aberta / Palete APC fixada
P29 1040A Porta CE Bloq.
P30 1040 Porta CE Bloq.
P31 230 Travão do 50 Eixo
P32 250 APC Porta Aberta , Prender VR
P33 270 Purgar TSC
P34 260 APC Palete Pronta Lt
P35 200 Espigão CW/CCW
P36 280 Marcador
P37: 140A Conv. de Limalha Activo
P38: 140 Condutor de Limalha Invertido
P39 160 Entrada de Energia do Cond. de Limalha PSUP P21
P40 300 250V Bomba de Óleo/Lubrificação
P41 300A SP Ventilador/Bomba de Óleo
P42 170 Automático Desligado PSUP P23
P43 940 Saída de Refrigeração
P44 930 250V TSC/Energia de Entrada de Refrigeração PSUP P20
P45 940A Refrigerante TSC Refrigerante TSC.
Fora.
P46 390 Travão do 40 Eixo
P47 350 Travão do Eixo Trans P6
P48 120 Sobreaquecimento da Refrigeração
P49 350A Cod Hid Trans P4
P50 130 Sobreaquecimento TSC
P51 430 APC Fixador da Palete
P52 710 APC n0 1 palete pronta n0 1,2
P53 880C Interruptor Y-Delta
P54 880B Engrenagem de Multiplicação/Redução
P55 880A Pré-carga para desfixar ferramenta
P56 90 115V IOPCB Energia de Entrada(AC) PSUP P19
P57 Comutador TC ou Resistência SMTC
P58 810A T.C. dentro/smtc ATC para a frente / cod com canal APC/inv
P59 810 T.C. CW/ SMTC CRSL CW
P60 860A +5/+12V Energia Lógica (IOPCB) PSUP P27
P61 540 Cabo de Saídas 24-55 MOCON P14
P62 540A Cabo de Saídas Para Relé MCD MCD Relé P1
P63 550 Cabo de Entradas MOCON P10
P66 M27 Jacto de Ar
P67 M28 Alarme APC
P68 310 Porta Automática aberta
P69 220 Compartimento para Cima/Baixo,
Lançadeira VR para Fora, Escavadora VB
TB1 M21-24 Sonda, M-Fin, Extra doUtilizador
TB2 M25 Sobresselente do Utilizador

INTERFACE DO TECLADO EM SÉRIE PCB COM

INTERFACE DO TECLADO EM SÉRIE PCB COM LIGAÇÕES PARA
TAMPA N.0 CABO N0 PARA LOCALIZAÇÃO TAMPA N0

P1 700B PROCESSADOR 850
P2 ——- TECLADO ——-
P3 700A ARRANQUE DO CICLO/
INTERRUPTORES DE SUSPENSÃO ——-
P4 730 MEDIDOR DE CARGA SP ——-
P5 ——- ——-
P6 ——- PAINEL AUX F ——-
J1 ——- ——-
J2 ——- INTERRUPTOR DE INCREMENTOS REMOTO ——-
J3 750 MOCON P18
J5 ——- (MIKRON APENAS) ——-
J7 ——- TECLADO EXTERNO ——-
J12 860C VENTILADOR DO PAINEL FRONTAL ——-
* Consulte a secção “Diagnóstico do Teclado” deste manual para informação de Resolução de

Problemas.

VÍDEO E TECLADO PCB C/ COMANDO DE DISQUETE
TAMPA DE
VÍDEO N0 CABO N0 NOME DO SINAL PARA LOCALIZAÇÃO TAMPA N0
P1 860 BAIXA VOLTAGEM REQUISITOS DE ALIMENTAÇÃO PCB ——
J2 ____ SINAL DE VÍDEO LCD ____
J4 ____ ENDEREÇO BUSS MICROPROCESSADOR PCB ____
J5 ____ INFORMAÇÃO BUSS PCB ORNAMENTAL ____
J10 ____ ALIMENTAÇÃO DO COMANDO COMANDO DE DISQUETE ____
DE DISQUETE
J11 ____ SOBRESSELENTE Não disp. Não disp.
J12 ____ SINAL DO COMANDO DE DISQUETE COMANDO DE DISQUETE ____
J13 850 INFORMAÇÃO DE SÉRIE Não disp. J1
* Não utilizado com a Interface do Teclado em Série

MOCON PCB

MOCON PCB
LIGAÇÕES DE CABO
TAMPA
MOCON .0 CABO N0 NOME DO SINAL PARA LOCALIZAÇÃO TAMPA N0
P1 ——- INFORMAÇÃO BUSS VÍDEO PCB ——-
MICROPROC. PCB ——-
P2 610 SINAL DE COMANDO X AMP DO COMANDO DO SERVO X P
P3 620 SINAL DE COMANDO Y AMP DO COMANDO DO SERVO Y P
P4 630 SINAL DE COMANDO Z AMP DO COMANDO DO SERVO Z P
P5 640 SINAL DE COMANDO A AMP DO COMANDO DO SERVO A P
P32 640B SINAL DE COMANDO B AMP DO COMANDO DO SERVO B P
P6 660 ENTRADA DO CODIFICADOR X CODIFICADOR X ——-
P7 670 ENTRADA DO CODIFICADOR Y CODIFICADOR Y ——-
P8 680 ENTRADA DO CODIFICADOR Z CODIFICADOR Z ——-
P9 690 ENTRADA DO CODIFICADOR A CODIFICADOR A ——-
P30 690B ENTRADA DO CODIFICADOR B CODIFICADOR B ——-
P10 550 ENTRADAS ORNAMENTAIS/
I/O SAÍDAS I/O PCB P63
P11 510 I/O RELÉS 1-8 I/O I/O PCB P65
P12 520 I/O RELÉS 9-16 I/O PCB P64
P15 860 BAIXA VOLTAGEM REQUISITOS DE ALIMENTAÇÃO PCB ——-
P16 720 SP. MEDIDOR DE CARGA MEDIDOR DE CARGA ——-
P17 980 MONITOR DE VOLTAGEM Não disp. Não disp.
P18 750 ENTRADA DO CODIFICADOR INTERRUPTOR DE INCREMENTO ——-
DE AVANÇO
P19 ENDEREÇO BUSS VÍDEO PCB ——-
MICROPROC. PCB ——-
P20 1000 SP. ENTRADA DO CODIFICADOR CODIFICADOR DO FUSO ——-
P21 SENSOR TEMP DO EIXO X.
P22 730B SP. CARGA DO COMANDO: COMANDO DO FUSO ——-
P24 990 SENSORES DE PARTIDA LIMITE X, Y, E Z ——-
P26 SENSOR TEMP DO EIXO Y
P27 SENSOR TEMP DO EIXO Z
P31 690C ENTRADA DO CODIFICADOR MOTOR DE FUSO (torno)
DO EIXO C
P33 640C CORRENTE DO COMANDO COMANDO DO VECTOR J3
DO VECTOR CMD.

RS-232 PORTA N0 1 PCB
LIGAÇÕES DE CABO

P1 850 VÍDEO E J13
INTERNO TECLADO
EXTERNO

50T TRANSMISSÃO P.S. / HDRÁULICA C.B. PCB
LIGAÇÕES DE CABO

P1 880B IO PCB P12
P2 90 ENERGIA PCB P8
P3 410 CAIXA DE ENGRENAGEM
P4 350 IO PCB P54
TB2 340 MTR HIDRÁULICO
TB3 70 TRANSFORMADOR PRINCIPAL
(UNIDADE DE COMANDO DO VECTOR)

QUADRO DE RELÉ DE CÓDIGO M
LIGAÇÕES DE CABO

P1 540 ENTRADA MOCON IO PCB‘ P62
P2 860A 12VD PARA CÓDIGO M PCBA PSUP P31
P3 540A SAÍDA IOPCB
P4 M21 FUNÇÃO M
M22 OPÇÃO DE SONDA
M24 sobresselente
P5 M25 sobresselente
M26 sobresselente
M27 sobresselente
P6 540B SAÍDA DE CÓDIGO M 20 MCD P1

CONJUNTO INTERRUPTOR Y DELTA
P/N 32-5851B (40T 10HP)
P/N 32-5864A (VELOCIDADE SUPER E 50T)

DIAGRAMA DE LOCALIZAÇÃO DO CABO

9. LISTA DO CABO
CABO/
TERMINAL NOME DA FUNÇÃO:
NÚMERO
ENERGIA DE ENTRADA 195-260 VAC (353-488 VAC OPCIONAL)
L1 ENTRADA 195-260VAC, FASE 1, PARA CB1-1

71 PROTEGIDO 195-260VAC DE CB1-4 PARA K1-1 PRINCIPAL

74 195-260 VAC DE K1-4 PARA MOLDE X T1

77 230VAC FASE 1, DE MOLDE X T1 PARA VECTOR /COND. LIMALHA

90 115VAC DE TB2 (SAÍDA CB2) PARA IOPCB P33

91 DESMULTIPLICAÇÃO 115 VAC (DE MOLDE X T1) N0 18
94 DRENO DE PROTECÇÃO
—- 115 VAC DE MOLDE X T1 PARA T1 PARA TB1

94 DESMULTIPLICAÇÃO 115 VAC (DE MOLDE X T1)
90A 115 VAC PARA CRT

91A COLUNA 1 N016
92A COLUNA 2 N016
93A DRENO DE PROTECÇÃO
90B 115 VAC PARA RECUPERADOR DE CALOR

91B COLUNA 1 N016
92B COLUNA 2 N016
93B DRENO DE PROTECÇÃO
90C 115 VAC PARA CB4

91C COLUNA 1 N016
92C COLUNA 2 N016
93C DRENO DE PROTECÇÃO
96-0230 rev K Janeiro de 2005 Lista do cabo 341

100 M-FIN
101 SINAL N0 20
102 COMUM N0 20
101 SINAL N0 20
102 COMUM N0 20
120 TSC SENSOR TÉRMICO DE SOBREAQUECIMENTO

121 SINAL DE SENSOR TÉRMICO
122 RETORNO DE SENSOR TÉRMICO
123 BLINDAGEM
140 230VAC ENERGIA TRIFÁSICA PARA O MOTOR DO CONDUTOR DE BROCAS

141 FASE A 230VAC
142 FASE B 230VAC
143 FASE C 230VAC
144 ENROLAMENTO DE ARRANQUE 230VAC
145 ENROLAMENTO DE ARRANQUE 230VAC
160 ENERGIA TRIFÁSICA 230VAC PARA O CONTROLADOR DO CONDUTOR DE BROCAS

161 FASE A 230VAC
162 FASE B 230VAC
163 FASE C 230VAC
170 FUNÇÃO AUTOMÁTICA DESLIGADA

171 CANAL DESLIGADO 1 N0 20
172 CANAL DESLIGADO 2 N0 20
180 INTERRUPTOR DE RETENÇÃO DO ESPIGÃO DE REFRIGERAÇÃO

181 SINAL
182 COMUM
190 DESFIXAR DA CABEÇA DO FUSO PARA IOASM

191 ENTRADA 25
192 REGRESSO DIGITAL
200 MOTOR DO ESPIGÃO DE REFRIGERAÇÃO (12VDC)

201 MOTOR +
202 MOTOR -
210 CABO DE INFORMAÇÃO PARA O COMANDO DE DISQUETE 3"
220 TRAVÃO DO SERVO 115VAC

221 115VAC COMUM
222 115VAC COMUTADO
342 Lista do cabo 96-0230 rev K Janeiro de 2005

230 TRAVÃO DO 50 EIXO
240 (OPÇÃO) APC PAL 2 PARTIDA/MD PAL CIMA - APC PAL 1 PARTIDA/MD PAL BAIXO
250 (OPÇÃO) VR PRENDER / APC PORTA ABERTA/ MD REFRIGERAÇÃO NIAGRA LIGADA
260 K210 CABLAGEM PARA EC
270 K111 CABLAGEM PARA EC
280 “ABO DE LUZ DE ESTADO VERMELHA/VERDE

281 LÂMPADA VERMELHA 115VAC
282 LÂMPADA VERDE 115VAC
283 COMUM 115VAC
300 115VAC PARA VENTILADOR DO MOTOR DO FUSO/BOMBA DO ÓLEO/LUBRIFICADOR

301 COLUNA 1 115VAC PROTEGIDA N018
302 COLUNA 2 115VAC PROTEGIDA N018
310 APC N0 2 PORTA ABERTA
350 LIBERTAÇÃO DO TRAVÃO DO SERVO 115VAC

351 COLUNA 1 COMUM
352 COLUNA 2 COMUTADA
360-389 RESERVADO
390 115VAC PARA TRAVÃO DO 40 EIXO (PORTA DA PEÇA DO TORNO)

391 COLUNA 1 COMUM
392 COLUNA 2 COMUTADA
410 VB ESCAVADORA / APC CE PORTA ABERTA
420 APC N0 2 PINO CLR N0 1 / APC N0 2 PINO CLR N0 2 / APC N0 2 PAL N0 2 PARTIDA / APC N0 2
PAL N0 1 PARTIDA
430 APC FIXAÇÃO DA PALETE MD PAL CIMA
440 PORTA AUTOMÁTICA ABERTA
450 APC N0 2 CE PORTA ABERTA
460 APC N0 2 PORTA FECHADA-APC N0 2 PORTA ABERTA
470 PARAGEM DO MOTOR SMTC
480-483 RESERVADO

490 CABO DE TRANSMISSÃO DO COMANDO DO MOTOR SERVO DE TODOS OS EIXOS SEM
ESCOVAS
491 FASE A
492 FASE B
493 FASE C
494 TERRA
490A ALIMENTAÇÃO DO MOTOR DO EIXO A

490B ALIMENTAÇÃO DO MOTOR DO EIXO B
490X ALIMENTAÇÃO DO MOTOR DO EIXO X
490Y ALIMENTAÇÃO DO MOTOR DO EIXO Y
490Z ALIMENTAÇÃO DO MOTOR DO EIXO Z
500 SENSOR DE SOBREAQUECIMENTO DO MOTOR DO FUSO

501 CABO DE SOBREAQUECIMENTO 1 N0 20
502 CABO DE SOBREAQUECIMENTO 2 N0 20
510 CABO DE COMANDO DO CARTÃO DO RELÉ 1 - 16 FITA DE CABO N0 24
550 ENTRADAS DO CABO DO CARTÃO 34 FITA DE CABO N0 24
610 CABO AMPLIFICADOR HAAS EIXO X PARA QUADRO CONTROLADOR DO MOTOR
610-1 CANAL +A
610-2 LIGAÇÃO DE TERRA ANALÓGICA
610-3 CANAL +B
610-4 LIGAÇÃO DE TERRA ANALÓGICA
610-5 ACTIVA
610-6 LIGAÇÃO DE TERRA LÓGICA
610-7 AVARIA
610-8 LIGAÇÃO DE TERRA LÓGICA
610-9 NÃO UTILIZADO
610-10 BLINDAGEM/LIGAÇÃO DE TERRA ANALÓGICA
620 CABO AMPLIFICADOR HAAS EIXO Y PARA QUADRO CONTROLADOR DO MOTOR

(O MESMO QUE 610-1 ATRAVÉS DE 610-10)
630 CABO AMPLIFICADOR HAAS EIXO Z PARA QUADRO CONTROLADOR DO MOTOR

640A CABO AMPLIFICADOR HAAS EIXO A PARA QUADRO CONTROLADOR DO MOTOR


640B CABO AMPLIFICADOR HAAS EIXO B PARA QUADRO CONTROLADOR DO MOTOR
640C CABO AMPLIFICADOR HAAS EIXO C PARA QUADRO CONTROLADOR DO MOTOR BD.
650 ENERGIA TRIFÁSICA PARA MOTOR DO FUSO

651 COLUNA 1 DE 230VAC
652 COLUNA 2
653 COLUNA 3
650A ENERGIA TRIFÁSICA PARA MOTOR DO FUSO

651A COLUNA 1 DE 230VAC
652A COLUNA 2
653A COLUNA 3
654A DRENO DE PROTECÇÃO
650B ENERGIA TRIFÁSICA PARA MOTOR DO FUSO

651B COLUNA 1 DE 230VAC
652B COLUNA 2
653B COLUNA 3
654B DRENO DE PROTECÇÃO
660 CABO CODIFICADOR X

660-1 REGRESSO LÓGICO (BASE D)
660-2 CODIFICADOR CANAL A
660-3 CODIFICADOR CANAL B
660-4 +5 VDC
660-5 CODIFICADOR CANAL Z (OU C)
660-6 PARTIDA/ INTERRUPTOR LIMITE
660-7 INTERRUPTOR SOBREAQUECIMENTO
660-8 CODIFICADOR A*
660-9 CODIFICADOR B*
660-10 CODIFICADOR Z* (OU C*)
660-11 X HALL A(NÃO UTILIZADO)
660-12 X HALL B(NÃO UTILIZADO)
660-13 X HALL C(NÃO UTILIZADO)
660-14 X HALL D(NÃO UTILIZADO)
660-15 DRENO DE PROTECÇÃO
660-16 (NÃO UTILIZADO)
670 CABO CODIFICADOR DO EIXO Y

680 CABO CODIFICADOR DO EIXO Z

690 CABO CODIFICADOR DO EIXO A


690B CABO CODIFICADOR DO EIXO B
690C CABO CODIFICADOR DO EIXO C

700 CABO DO TECLADO - 34 FITA DE CABO COM IDC

(DE VÍDEO P4 PARA KBIF P1)
710 APC N0 1 PALETE PRONTA 1/APC N0 1 PALETE PRONTA 2

711 COMANDO PARA A FRENTE
712 COMANDO INVERSO
713 COMANDO RESET (REPOR)
714 COMUM
720 COMANDO DE VELOCODADE ANALÓGICA PARA O FUSO (SISTEMAS DE ESCOVA)

721 0 TO +10 VOLTES COMANDO DE VELOCIDADE (COMANDO DO FUSO CN1-1) N0 24
722 REFERÊNCIA DO COMANDO DE VELOCIDADE (BASE A) (CN1-17) N0 24
730 MEDIDOR DE ENERGIA DO COMANDO DO CABEÇOTE DO FUSO PARA KBIF

(SISTEMAS DE ESCOVA)
731 MEDIDOR + N0 24
732 MEDIDOR - N0 24
730A MEDIDOR DE ENERGIA DE KBIF PARA MEDIDOR (SISTEMAS DE ESCOVA)

733 MEDIDOR + DEPOIS DO POTENCIÓMETRO N0 24
734 MEDIDOR - DEPOIS DO POTENCIÓMETRO N0 24
734 MEDIDOR - DEPOIS DO POTENCIÓMETRO N0 24
730B SINAL ANALÓGICO DO MONITOR DE CARGA DO COMANDO DO FUSO

(SISTEMAS DE ESCOVA)
731 SINAL 0.5V
732 TERRA
740 CABO DE ENERGIA LIGADA/DESLIGADA PARA O PAINEL FRONTAL

741 ENERGIA LIGADA RAMIFICAÇÃO DE COMUTAÇÃO 1 (24 VAC) N0 24
742 ENERGIA LIGADA RAMIFICAÇÃO DE COMUTAÇÃO 2 (24 VAC) N0 24 N.O.
743 ENERGIA DESLIGADA RAMIFICAÇÃO DE COMUTAÇÃO 1 (24 VAC) N0 24
744 ENERGIA LIGADA RAMIFICAÇÃO DE COMUTAÇÃO 2 N0 24 N.C.
750 CABO DE INFORMAÇÃO DA MANIVELA DE AVANÇO

(REM LIGAÇÃO LATERAL DE AVANÇO) (TODOS N0 28)

750-1 REGRESSO LÓGICO (BASE D) 0VDC
750-2 CODIFICADOR CANAL A
750-3 CODIFICADOR CANAL B
750-4 +5 VDC
750-5 N/C
750-6 EIXO X
750-7 EIXO Y
750-8 N/C
750-9 N/C
750-10 N/C
750-11 EIXO Z
750-12 EIXO A
750-13 X 10
750-14 X1
750-15 DRENO DE PROTECÇÃO
750-16 N/C
750-2 ARRANQUE DO CICLO

750-4 BASE D
750-6 SUSPENSÃO DO AVANÇO
760 CABO DE INFORMAÇÃO DO MONITOR VÍDEO
770 CABO DE ENTRADA DE PARAGEM DE EMERGÊNCIA

771 SINAL (ENTRADA 8) N0 20
772 REGRESSO (BASE D) (65) N0 20
772 REGRESSO (BASE D) (65) N0 20
770A ENTRADA DE SEGUNDA PARAGEM DE EMERGÊNCIA HORIZONTAL
770B ENTRADA DE TERCEIRA PARAGEM DE EMERGÊNCIA PARA APC

(PAINEL DE CONTROLO REMOTO)
780 CABO DE ESTADO DO COMANDO DO FUSO (SISTEMAS DE ESCOVA)

781 +12 VDC (COMANDO DO FUSO CN1-25) N0 24
782 AVARIA (ENTRADA 18 PARA CN1-24) N0 24
783 A VELOCIDADE (ENTRADA 20 PARA CN1-23) N0 24
784 PARADA (ENTRADA 19 PARA CN1-22) N0 24
790 APC PINO CLR N0 1 / MD OP PORTA ABERTA - APC PINO CLR N0 2 / MD OP PORTA FECHADA
791 SOBRESSELENTE 1:
792 SOBRESSELENTE 2:
793 COMUM

810 MOTORES DO COMUTADOR DE FERRAMENTA N0 20
811 MOTOR DA TORRETA + (IO P30-2 PARA P6-J) N0 14
812 MOTOR DA TORRETA - (IO P30-1 PARA P6-I) N0 14
810A MOTORES DO COMUTADOR DE FERRAMENTA N0 20

813 MOTOR DA LANÇADEIRA N0 14
814 MOTOR DA LANÇADEIRA N0 14
820 ESTADO DO COMUTADOR DE FERRAMENTA

821 REGRESSO LÓGICO N0 24
822 MARCA DE GENEBRA (ENTRADA 5 PARA P6-G) N0 24 (PORTA DA PEÇA DE TORNO)
823 FERRAMENTA N0 1 (ENTRADA 3 PARA P6-E) N0 24
824 LANÇADEIRA DENTRO (ENTRADA 1 PARA P6-C) N0 24 (TORRETA DO TORNO FIXADA)
825 LANÇADEIRA FORA (ENTRADA 2 PARA P6-D) N0 24 (TORRETA DO TORNO DESPRENDIDA)
826 LANÇADEIRA DENTRO (ENTRADA 1 PARA P6-C) N0 24 (TORRETA DO TORNO FIXADA)
830 TERMOSTATO DE SOBREAQUECIMENTO

831 SINAL DE SOBREAQUECIMENTO (ENTRADA 14) N0 20
832 REGRESSO DE SOBREAQUECIMENTO (BASE D) (65) N0 20
840 DISJUNTOR PARA 160 VDC

841 COLUNA 1 (PARA 81) N0 14
842 COLUNA 2 N014
850 PORTA DE SÉRIE N0 1 PARA CABO DE INTERFACE DE TECLADO DE SÉRIE
850A PORTA DE SÉRIE N0 2 CABO DE INTERFACE - PORTAAUXILIAR PARA CONTROLADOR ROTATIVO
860 +12V/+5V/Gnd CABOS DE ALIMENTAÇÃO - 6 CABOS (todos n0 18)
861 +12 VOLTES

862 -12 VOLTES DE FONTE DE BAIXA VOLTAGEM PARA 68020 PCB
863 +5 VOLTES
864 -5 VOLTES
865 REGRESSO DE ENERGIA LÓGICA (BASE D)
866 BOM SINAL DE ENERGIA DA FONTE
860A ENERGIA DE 12 VOLTES PARA IOPCB

861 +12 VOLTES
862 REGRESSO DE ENERGIA LÓGICA (BASE D)
860B +5 ENERGIA PARA COMANDO DE DISQUETE 3"
860C +5,+12,-12 ENERGIA PARA 68030

870 115VAC PARA LUBRIFICADOR - (2 + BLINDAGEM)
871 115VAC RAMIFICAÇÃO 1 N018
872 115VAC RAMIFICAÇÃO 2 N018
880A ENGRENAGEM DE MULTIPLICAÇÃO/REDUÇÃO DESFIXAR/BLOQUEAR ENERGIA DE

SOLENÓIDE - BLINDAGEM +6
881 115 VAC SOLENÓIDE COMUM (IO P12-5) N0 18
882 SOLENÓIDE DE ENGRENAGEM DE MULTIPLICAÇÃO (IO P12-4) N0 18
883 SOLENÓIDE DE ENGRENAGEM DE REDUÇÃO (IO P12-3) N0 18
884 SOLENÓIDE PARA DESFIXAR FERRAMENTA (IO P12-2) N0 18
885 SOLENÓIDE PARA BLOQUEAR FUSO (IO P12-1) N0 18
886 SOLENÓIDE DE PRÉ-CARGA N0 18 (IO P12-7)
880B TRANSMISSÃO DE SOLENÓIDES DE ENGRENAGEM DE REDUÇÃO/MULTIPLICAÇÃO

PARA TORNO
881 115 VAC SOLENÓIDE COMUM (IO P12-5) N0 18
882 SOLENÓIDE DE ENGRENAGEM DE MULTIPLICAÇÃO (IO P12-4) N0 18
883 SOLENÓIDE DE ENGRENAGEM DE REDUÇÃO (IO P12-3) N0 18
890 INTERRUPTORES DE ESTADO DO FUSO

891 REGRESSO DE SINAL (BASE D) N0 24
892 ENGRENAGEM DE MULTIPLICAÇÃO N0 24
893 ENGRENAGEM DE REDUÇÃO N0 24
894 FERRAMENTA DESPRENDIDA N0 24
895 FERRAMENTA FIXADA N0 24
896 CASTELO BLOQUEADO N0 24
900 ESTADO DE REFRIGERAÇÃO BAIXA

901 SINAL DE REFRIGERAÇÃO BAIXO N0 20
902 REGRESSO DE REFRIGERAÇÃO BAIXO (BASE D) N0 20
910 115 VAC DISJUNTOR PARA SOLENÓIDES

911 COLUNA 1 N018
912 COLUNA 2 N018
910A 115VAC DE CB4 NA DIST. DE ENERGIA PRINCIPAL

910B 115VAC PARA VENTILADOR DO SERVO
910C 115VAC PARA BOBINA DELTA/Y
910D 115VAC PARA LUZ DE TRABALHO
920 RESISTÊNCIA DE CARGA RENOVADORA PARA O SERVO

921 COLUNA 1 N018
922 COLUNA 2 N018

930 230 VAC FUNDIDO PARA BOMBA DE REFRIGERAÇÃO
931 COLUNA 1 N014
932 COLUNA 2 N014
940 230 VAC PARA BOMBA DE REFRIGERAÇÃO

941 COLUNA 1 (P7-A) N0 14
942 COLUNA 2 (P7-F) N0 14
950 SENSOR DE PRESSÃO DE AR BAIXA

951 SINAL DE AR BAIXO (ENTRADA 12) N0 20
952 REGRESSO DE AR/ÓLEO BAIXO (BASE D) (65) N0 20
953 INTERRUPTOR DE PRESSÃO DE ÓLEO BAIXA PARA TRANSMISSÃO VERTICAL N0 20
950A INTERRUPTOR DE PRESSÃO HIDRÁULICA BAIXA PARA TORNO

952 REGRESSO HIDRÁULICO BAIXO (BASE D) N0 20
953 INTERRUPTOR DE PRESSÃO HIDRÁULICA BAIXA PARA TRANSMISSÃO VERTICAL N0 20
960 SENSORES ABERTOS DA PORTA/LUBRIFICAÇÃO BAIXA

961 SINAL DE LUBRIFICAÇÃO BAIXO N0 24
962 REGRESSO DE LUBRIFICAÇÃO BAIXO (BASE D) (65) N0 24
963 SINAL DE PORTA ABERTA (ENTRADA 9) N0 24 (OPÇÃO OBSOLETA)
964 REGRESSO DE PORTA ABERTA (BASE D) (65) N0 24 (OPÇÃO OBSOLETA)
970 SENSOR DE BAIXA VOLTAGEM

971 SINAL DE BAIXA VOLTAGEM N0 24
972 REGRESSO BAIXA VOLTAGEM (BASE D) N0 24
980 MONITOR DE VOLTAGEM

981 MONITOR DE VOLTAGEM N0 24
982 RET MON DE VOLTAGEM N0 24
983 RET MON DE VOLTAGEM N0 24
990 SENSORES DE PARTIDA

991 INTERRUPTOR DE PARTIDA X N0 24
992 INTERRUPTOR DE PARTIDA Y N0 24 (CONTRA-PONTO DO TORNO)
993 INTERRUPTOR DE PARTIDA Z N0 24
994 REGRESSO INTERRUPTOR DE PARTIDA N0 24

1000 CABO CODIFICADOR DO FUSO (CONTRA-PONTO DO TORNO) (SISTEMAS DE ESCOVA)
1001 REGRESSO LÓGICO (BASE D) N0 24
1002 CODIFICADOR CANAL A N0 24
1003 CODIFICADOR CANAL B N0 24
1004 +5 VDC N0 24
1005 CODIFICADOR CANAL Z N0 24
1020 CABO SENSOR DE TEMPERATURA DO FUSO

1021 SINAL
1022 REGRESSO ANALÓGICO
1023 +5 VOLTES PARA O SENSOR
1024 BASE DA BLINDAGEM
1030 RESISTÊNCIA DE CARGA DO FUSO

1031 RESISTÊNCIA DE CARGA REGEN PARA COMANDO DO FUSO (B1) N0 18
1032 RESISTÊNCIA DE CARGA REGEN PARA COMANDO DO FUSO (B2) N0 18
1040 Y160 (BLOQUEIO DE PORTA MIKRON OU LÂMPADA DE PEÇA HORIZONTAL PRONTA)
1041 CONTACTO DO RELÉ COMUTADO

1042 CONTACTO DO RELÉ COMUTADO
1050 LIGAR O INTERRUPTOR DA PORTA ATRAVÉS DO BRAÇO DE APOIO
1051 SINAL DE PORTA ABERTA (ENTRADA 9) N0 24

1052 REGRESSO DE PORTA ABERTA (BASE D) (65) N0 24
1060 ENTRADA DE SENSOR DE DETECÇÃO DE AVARIA NA BASE

1061 + ENTRADA DA RESISTÊNCIA DO SENSOR
1062 - - ENTRADA DA RESISTÊNCIA DO SENSOR
1070 SALTAR ENTRADA DO SENSOR

1071 COMUM LÓGICO
1072 SALTAR SINAL

ELÉCTRICA
DIAGRAMAS DE INSTALAÇÃO
ELÉCTRICA
352 Diagramas Eléctricos 96-0230 rev K Janeiro de 2005

96-0230 rev K Janeiro de 2005 Diagramas Eléctricos 353
ESQUEMAS
DE MONTAGEM
378 Esquemas de Montagem 96-0230 rev K Janeiro de 2005

1. 20-3005C Base
2. 20-3000 Molde
3. 50-0011 Bloco da roda do eixo y
4. 30-1752 Conj. da linha de lubrificação
5. 62-0014 Motor do eixo y
6. 32-2131 Interruptor de limite
7. 50-3007 Guia Linear
8. 20-7008F Alojamento da porca
9. 24-3006 Parafuso de cabeça redonda
10. 20-3018 Protector do eixo Y
Base de Mini-Fresadora
96-0230 rev K Janeiro de 2005 Esquemas de Montagem 379

1. 20-3001 Molde de coluna
2. 30-3048 Montagem da linha de óleo
3. 62-0014 Motor do eixo Z
4. 30-3049 Montagem da linha de óleo
5. 32-2130 Interruptor de Limite
6. 50-0010 Bloco da roda
8. 20-3019 Protector do eixo Z
9. 25-7273 Conjunto do Parafuso de Cabeça Redonda
Coluna de Mini-Fresadora

2. 30-1220 Conjunto da união
4. 20-0505 Protector flutuante
5. 30-1751 Conjunto da linha de lubrificação
6. 25-0659 Bandeja do transportador
7. 24-3006A Parafuso de cabeça redonda
8. 20-7008F Alojamento da Porca
9. 20-3017 Protector, eixo X
11. 30-0154 Conjunto do casquilho do motor
12. 62-0014A Motor do eixo X
Charriô de Mini-Fresadora

2. 30-0171 Conjunto da linha de óleo
3. 32-2030 Conjunto do interruptor
4. 62-0014 Motor (excepto XRT)
VF-1 Base

VF-1 Coluna

2. 32-2050 Interruptor
VF-1 Charriô

4. 62-0014 Conjunto do motor (excepto XRT)
VF-3 Base

VF-3 Coluna

VF-3 Charriô

1. 32-5056 Conjunto do interruptor de limite
VF-6 Base

VF-6 Coluna

VF-6 Charriô

VF-8 Base

VF-8 Coluna

VF-8 Charriô

1. 59-6655 Travessa Guia do tampão de borracha
2. 22-7458 Came, guia linear
3. 20-9218 Protector do eixo Y, fim do motor
4. 20-0150 Alojamento da porca
5. 58-3031 Cotovelo Banjo 5/16 fêmea x M6 macho
6. 58-1560 Adaptador 1/8m (NSK e Guias linearesTHK) 59-0001 (Guias lineares de sistema de estrela)
8. 20-0156 Protector para parafusos de cabeça redonda de 40 e 50 mm
10. 25-7268 Instalação do suporte do eixo Y
12. 24-9960 40mm parafuso de cabeça redonda (excepto XRT)
13. 25-9203 Placa da tampa do suporte do motor
14. 62-0014 motor servo (cone 40) 62-0016 motor servo (cone 50)*
*Excepto XRT
VF-10 Base

1. 25-7267 Instalação do suporte do eixo Y 15. 58-1560 Adaptador da guia linear 1/8m (NSK e THK)
2. 25-9929 Cilindro hidráulico de suporte estabilizador 59-0001 (Estrela)
3. 32-2050 Interruptor de limite eixo Z 16. 48-1699 Cavilha cilíndrica 5/8 x 2 1/4
4. 59-4002 Fixador da mangueira 13/16 x 1 3/4 17. 20-9216 Protector do eixo Z, fim do motor
5. 50-9010 Guia Linear 18. 48-10045 Cavilha cilíndrica 3/8 x 1 1/2
6. 22-9826A Suporte do cabeçote de contrapeso 19. 59-6655 Bujão de borracha
7. 20-9217 Protector do eixo Z, fim do apoio 20. 22-7458 Came
8. 48-0045 Cavilha cilíndrica 3/8 x 1 1/2 tracção 21. 25-9929 Suporte estabilizador
9. 25-9813 Cobertura de passagem do eixo Z 22. 20-0365 Equilíbrio de engate de boca de lobo
10. 40-2021 FHCS 1/4-20 x 3 23. 48-0017 Pino de forquilha 3/8 dia. x 1 1/4 e
11. 25-7560B Tampa do reservatório 49-0026 Pino ranhurado 1/8 x 1 1/4
12. 30-1420 (cone 40) 30-1421 (cone 50) 24. 20-0150 Alojamento da porca
Conjunto de reservatório de equilíbrio 25. 22-9927 Contador do cilindro de suporte
13. 58-3031 Cotovelo Banjo 5/16 F x M6 M 26. 24-9960 40mm parafuso de cabeça redonda (excepto XRT)
14. 30-0464 Conjunto da linha de óleo 27. 62-0014 Motor (excepto XRT)
VF-10 Coluna

1. 20-0152 Parafuso de cabeça redonda de 40 e 50mm do alojamento do casquilho
2. 20-0156 Protector
3. 59-6655 bujão de borracha
4. 22-7458 Came, guia linear
6. 58-1560 Adaptador da guia linear 1/8m (NSK e THK) 59-0001 (Estrela)
7. 58-3031 Cotovelo Banjo 5/16 F x M6 M
8. 20-0156 Parafusos de cabeça redonda de 40 e 50mm do protector
10. 48-0045 Cavilha cilíndrica 3/8 x 1 1/2 tracção
11. 32-2055 Interruptor do limite do eixo X
12. 25-9219 Suporte, interruptor de limite
13. 20-0150 Alojamento da porca
14. 24-0002C Parafuso de cabeça redonda de 50mm (excepto XRT)
16. 25-7459 Suporte do disparo da mesa
27. 25-9220 Protector, eixo X de disparo
VF-10 Charriô

10 Comutador de Ferramenta do Compartimento
4
1 32-1875 Conjunto do Motor 5
2 22-7263 Instalação do Interruptor do Bloco

3 32-2010 Interruptores de Limite 6
5 25-4146 Interruptor T/C da Tampa 7

11
6 20-0682 Placa de Suporte de Ferramenta 10
12
9 26
7 22-7034 Rolamento de Condução Espaçador 8
14
13
8 54-0010 Rolamento de Condução T/C
9 30-7200A Braço Actuante
10 54-0030 Roda Directriz
15
11 25-0466 Suporte Abridor da Porta
21
12 22-2065 Pino de localização
17 18
13 54-0020 Roda Directriz do Casquilho 16
14 25-7162 Suporte do Ligador 19
15 20-1354A T/C Carro 20
16 54-0040 Roda Directriz do Casquilho Padrão

17 30-1679 Conjunto do Motor da Torreta 22
18 20-0680A Inst. do Motor da Placa 10 comp.
19 25-0634 T/C Tampa
21 22-7163 Porta do Filtro Condutor

22 25-0633 T/C Difusor
23 25-0636A Porta do Filtro
24 20-0681 Eixo Vertical 24
25 22-7255A Ferramenta n0 1 Elevação
26 20-0678 Sistema de Estrela Genebra
27 20-0079 T/C Ligação
28 51-2022 Casquilho Radial 25
29 51-2041 Porca Autoblocante do Casquilho BH-05
26
30 A 22-9574A CT Extractor
B 22-7067F Chave Extractora 27
C 22-9256 Casquilho Extractor
28
D 24-9257 Mola Extractora 30
29
30A
31 20-0670 Carrossel 30B
32 25-0638 Anel Numérico
33 25-0635 Tampa do Casquilho
34 20-1118A (TRM) 30C
35 20-1263 (MM)
30D 31
36 25-4030 (TRM)
37 25-9912 (MM) 34
36
35
10 6
9 8 7
32
37
33


1. 20-7029B Braço de suporte 34. 46-1705 Porca 3/4-10 bloqueio de nylon
2. 57-7379 Junta do braço de suporte da ferramenta 35. 32-2010 Lançadeira do interruptor de limite Dentro/Fora 24'’
3. 79-1000 Canal do cabo 1 pol. x 2pol. 36. 63-1031 Fixador do cabo 1/4
4. 79-1001 Canal do cabo da tampa 1" 37. 48-1750 Cavilha cilíndrica 1/2 x 1 1/2
5. 54-0030 Roda directriz 38. 22-7106 Trilha V
6. 22-7263 Instalação do interruptor de bloqueio 39. 20-7033 Placa de suporte F
7. 54-0020 Roda directriz do casquilho 40. 51-0010 Ranhura profunda do casquilho
8. 48-0019 Cavilha cilíndrica 1/4 x 5/8 41. 22-7163 Porta do filtro condutor
9. 24-9257 Mola, extractor 42. 20-9336 20 sistema de estrela genebra do compartimento
10. 22-7067F Mola do extractor de chave 43. 48-0020 Cavilha cilíndrica 1/4 x 1
11. 48-0002 Pino de rolo 7/32 x 7/8 44. 25-7238C Porta do filtro da ferramenta
12. 22-9574A CT carga da mola extractora 45. 25-7249 Painel de deslize
22-7166A BT Extractor 46. 25-7250B Tampa do painel de deslize
13. 22-9256 Extractor de Casquilho 47. 24-2010A Mola de Compressão
14. 20-7476 Embraiagem de deslize do encaixe 48. 22-7255A Ferramenta n0 1 elevação
15. 48-0005 Cavilha cilíndrica 3/16 x 3/8 49. 20-7038A alojamento do casquilho
16. 22-7034 Espaçador, Rolamento de condução 50. 20-7035G Eixo vertical
17. 20-7475 Embraiagem de deslize do braço 51. 54-0040 Roda directriz de casquilho padrão
18. 54-0040 Roda directriz de casquilho padrão 52. 25-7036Tampa, comutador de ferramenta
19. 22-9256 Extractor de Casquilho 53. 51-0012 Porca Autoblocante do Casquilho BH-06
20. 45-2020 Anilha 1 1/4 nylon 54. 26-7239 Anel espaçador
21. 51-6000 Porca autoblocante do casquilho NT-05 55. 32-2000 Interruptor de limite de 4 cabos de 12'’
22. 55-0010 Anilha da mola B2500-080 56. 25-7570 Anel Numérico
23. 22-2065 Pino de localização 57. Não disp.
24. 25-7168 Suporte, abridor da porta 58. 20-7352B 20 carrossel de ferramenta
25. 70-0050 PLT4S-M amarrações do cabo 20-1524 20 carrossel de ferramenta BT
26. 25-9253 Placa de instalação do Ducto 59. 51-0001 Rolamento de condução 3/4 do casquilho
27. 32-1800 Conjunto do motor da lançadeira 60. 20-9332 Comando genebra 2 pinos
28. 51-0010 Rolamento de condução T/C 61. Não disp.
29. 20-7030E Carro da ferramenta 62. 25-7237C 20 tampa T/C compartimento
30. 32-1900A Conjunto do motor da torreta 63. 20-7236A Placa de instalação do motor
31. 32-7011A Conjunto de cabo T/C moldado (VF 0-5) 64. 32-7618 TL Cabo do Carro 40T (VF 6-11)
32-7012B Conjunto de cabo T/C moldado (VF 6-11) 65. 57-7378 Junta do Carro de ferramenta (VF6-10)
32. 75-15721 MLX 2 pino M 7.11 LSW/Earmolex 66. 78-1996 Tubagem flex. da fenda 1/2 I.D.
33. 25-7162 Suporte do ligador

Conjunto do Comutador de Ferramenta
de Suporte Lateral

Conjunto do Comutador de Ferramenta de Suporte Lateral
* Parte de trás
** Mangueira, em Aplicações Horizontais
1. Motor da Caixa do Came
2. Chave
3. Suporte do Motor da Caixa do Came
4. Polia da Caixa do Came
5. Correia de Comando
6. Chave
7. Polia
8. Motor da Caixa do Came (Alta Velocidade)
9. Enchimento de Óleo/Respiradouro
10. Conjunto da Caixa do Came
11. ATC Compartimento
12. Conjunto de Braço Duplo
13. ATC Suporte
14. Parafuso de Cabeça Circular
15. Porca Hex
16. Anilha de Bloqueio
17. Cilindro de Ar
18. Rolamento de Deslize
19. Deslize do Compartimento da Ferramenta
20. Paragem do Compartimento
21. Interruptor de Proximidade (compartimento para Cima)*
22. Interruptor de Proximidade (compartimento para Baixo)*
23. Alojamento do Carrossel
24. Interruptor de Proximidade (Ferramenta Um)*
25. Parafuso de Retenção do Compartimento
26. Eixo do Compartimento da Ferramenta
27. Interruptor de Proximidade (Marca da Ferramenta)
28. Difusor do Carrossel
29. Casquilho
30. Carrossel
31. Porca do Casquilho
32. Compartimentos da Ferramenta
33. Número de Disco do Transportador Contínuo
34. Apoio do Came Inferior
35. Came do Carrossel
36. Apoio do Came Superior
37. Chave
38. Polia
39. Correia de Temporização
40. Polia
41. Placa de Instalação do Motor
42. Chave
43. Bloco de Instalação do Motor
44. Motor do Carrossel

50 Conjunto do Comutador de Ferramenta
de Suporte Lateral Cónico

50 Conjunto do Comutador de Ferramenta
de Suporte Lateral Cónico
1. 25-0284A Tampa do Carrossel 51. 51-2025 Casquilho
2. 20-0490B Comutador de Ferramenta 50T 52. 51-2041 Porca de Bloqueio do Casquilho
3. 51-2043 Porca de Bloqueio do Casquilho 53. 20-0439 Came do Carrossel
4. 51-0020 Casquilho 54. 20-0231 Eixo do Carrossel
5. 20-0438 Carrossel 50 T 55. 22-2629 Sintonia da Chave
6. 46-1663 Porca Jam 56. 20-0268 20-7239 Apoio do Came do Carrossel
7. 45-0068 Anilha Plana 57. 54-0039 Casquilho
8. 20-1239A Casquilho Cónico 58. 54-0014 Polia
9. 45-0070 Anilha 59. 54-0014 Correia
10. 51-0045 Rolamento de condução 60. 54-0043 Polia
11. 20-0385 Eixo de Rolamento doCompartimento 61. 54-0017 Casquilho
12. 56-0020 Grampo de Retenção 62. 20-0272A Placa de Suporte do Motor
13. 40-1715 SHCS 63. 32-1875 Conj. do Motor
14. 45-1739 Anilha 64. 20-0273 Bloco de Suporte do Motor
15. 40-1919 Parafuso 65. 54-0043 Polia
16. 20-0384 Chave do Braço 66. 32-1880B Conj. do Motor
17. 29-0382 Êmbolo do Compartimento 67. 20-0772 Base de Instalação do Motor
18. 59-0114 Mola 68. 54-0037 Polia
19. 20-0383 Rolamento do Compartimento da Ferramenta 69. 54-0036 Correia
20. 20-0386 Eixo do Compartimento da Ferramenta
21. 51-0051 Rolamento de condução
22. 46-1810 Porca
23. 20-0392 Pressionar Anilha de Encaixe
24. 20-0621A ATC Alojamento
25. 32-0039 Conj. Solenoide
26. 32-2295 Interruptor de Prox.
28. 20-0390 Deslize do Compartimento
29. 20-0393 Paragem do Compartimento
30. ¾ 16 Porca Jam
31. 59-0116 Cilindro de Ar
34. 20-0387A T/C Eixo
35. 25-0286B Difusor
36. 25-0291B Difusor de Canto
37. 20-0456A Tampa da Caixa do Came
38. 58-3069 Silenciador
39. 20-0455B Tampa da Caixa do Came
40. 30-1150 Conj. da Caixa do Came
41. 25-0288A Tampa do Motor
42. 25-0287A Tampa Superior
43. 25-0290A Tampa Frontal
44. 25-0289A Tampa Direita
45. 25-0292A Tampa Inferior
46. 20-0388A Conj. de Braço Duplo
47. 20-0240 Encaixe do Braço
48. 40-1610 (8X) SHCS ¼-20-1"
49. 51-2012 Porca de Bloqueio do Casquilho
50. 20-0268 Apoio Inferior do Came do Carrossel

VF 1-11 Conjunto de Caixa de Engrenagem 15 HP

VF 1-11 Conjunto de Caixa de Engrenagem 15 HP
1. 25-0108 Difusor do motor do suporte do ventilador 50. 30-3146 Mac TP conj. solenoide de ar
2. 36-3035 Conjunto de ventilador do fuso 51. Não disp.
3. 59-7130 Faixa protectora 52. 58-2100 Conjunto da linha da manga
4. 32-2011 Interruptor de limite de 30'’ 53. 58-2110 Conjunto da linha de porcas da manga
5. 32-2010 Interruptor de limite de 24" 54. 22-7520A Trans isolador
6. 25-7264 Suporte de instalação do interruptor 55. 22-7521A Trans espaçador
7. 29-0022 Autocolante de precaução do difusor 56. Não disp.
8. 59-1482 Bujão terminal de nylon 13/16 57. 58-7636 Tubo de engrenagem de multiplicação VF-3
9. 25-01074 Difusor do motor 58. 58-7635 Tubo de engrenagem de redução VF-3
10. 20-0064 Polia codificadora do adaptador 59. 63-0001 Fixador do cabo de nylon 1/2
11. 62-3010 Motor do fuso, 10HP
12. 59-0046 Difusor Insonorizador RT/LT
13. Não disp.
14. Não disp.
15. 25-7433 Suporte do recipiente
16. 22-7445A Recipiente seco do tubo do dreno
17. 22-7446 Levantar o recipiente seco do tubo
18. 58-2745 Bujão de óleo magnético
19. 57-0001 Vedante de óleo
20. 58-3657 adaptador 1/4 fêmea 1/8 macho
21. 54-2125 Correia do comando HTD 300-3M-09
22. 54-1013 Roda Dentada .250 RTAP
23. 59-2040 Fixador do cabo 7/16
24. 58-2001 Mangueira poli u 1/2OD x 3/8ID
25. 32-1455D cabo codificador RTAP
26. 60-1810 Codificador do eixo 2000 linhas
28. 22-7260 Elevação do codificador
30. 25-7434 Reservatório do recipiente
32. 59-4006 Dobra da mangueira, 35/64
33. 59-2040 Fixador do cabo, 7/16
34. 58-3616 3/8 90 0. cotovelo 1/4 NPT
35. Não disp.
36. 58-7377 Reg de ar/tubo de solenoide
37. 76-2420 Anel da dobra, 12-10 cavilha 10
38. 77-8011 Porca de cabo, ideal n0 30-076
39. 30-3270A Conj. regulador de pré-carga
40. Não disp.
41. 59-0027 Fixador de mangueira 1/2 mangueira
42. 58-2020 3/8OD tubagem natural
43. 22-7487 Tampão de enchimento de óleo modificado
44. 58-2065 União, 1/4NPT
45. 58-2070 1/4NPT macho para 3/8 comp
46. 58-9114B Tubo de enchimento trans
47. 25-7336 Suporte de instalação de solenoide
48. 33-3200 Conjunto do cabo de suporte de solenoide
49. 33-5088 Difusor do motor do fuso da faixa de base

VF 1-11 Conjunto de Caixa de Engrenagem HT10K

VF 1-11 Conjunto de Caixa de Engrenagem HT10K
1. 25-0108 Difusor do motor do suporte do ventilador

2. 36-3035 Conjunto de ventilador do fuso
3. 32-2011 Conjunto do interruptor (comprimento do cabo de 30")
4. 32-2010 Interruptor de limite de 24"
5. 25-7264 Suporte de instalação do interruptor
6. 59-1482 Bujão terminal de nylon 13/16
7. 29-0022 Autocolante de precaução do difusor
8. 55-0035 Anilha da mola BS-204
9. 56-2087 Anel de pressão, N5000-206
10. 29-7399 Rótulo do motor de transmissão
11. 58-2745 Bujão de óleo magnético
12. 22-7446 Levantar o recipiente seco do tubo
13. 22-7445A Recipiente seco do tubo do dreno
14. 25-7433 Suporte do recipiente
15. 22-7376 Flange de roda dentada
16. 20-7374 1 1/8 roda dentada
17. 20-0125 Codificador da roda dentada do comando
18. 57-7573A Junta do motor trans
19. 36-3078 10K 10HP kit do motor
20. 59-0046 Difusor de camada de som RT/LT
21. 25-0107 Difusor do motor
25. 56-0070 Anel de pressão, N5000-187
26. 58-7357 Tubo A da placa superior
30. 58-7358A Tubo B da placa superior
35. 58-2001 Mangueira poli u 1/2OD x 3/8ID
36. 59-2040 Fixador do cabo, 7/16
38. 57-0049 Protector da cavilha de borracha
39. 46-1625 Bloq porca hex ox 1/4-20
40. 45-1800 Bloqueio de deslize da anilha 1/4 med
41. 30-3260B Conjunto da bomba da engrenagem de óleo
42. 30-3270A Conjunto regulador de pré-carga
43. 77-8011 Porca de cabo, ideal n0 30-076
44. 76-2420 Anel da dobra, 12-10 cavilha 10
45. 58-7377 Reg de ar/tubo de solenoide
46. 58-3616 3/8 90 0 cotovelo 1/4 NPT
47. 59-4006 Dobra da mangueira, 35/64

VF 1-11 Conjunto de Caixa de Engrenagem HT10K TSC

VF 1-11 Conjunto de Caixa de Engrenagem HT10K TSC
1. 25-0108 Difusor do motor do suporte do ventilador 46. 30-3260B Conjunto da bomba da engrenagem de óleo
2. 36-3035 Conjunto de ventilador do fuso 47. 30-3270A Conjunto regulador de pré-carga
3. 59-7130 Faixa protectora 48. 30-3276 Conjunto da válvula de solenoide de purga
4. 32-2011 Interruptor (comprimento do cabo de 30") 49. 77-8001 Porca de cabo, ideal n0 30-076
5. 32-2010 Interruptor de limite de 24" 50. 76-2420 Anel da dobra, 12-10 cavilha 10
6. 25-7264 Suporte de instalação do interruptor 51. 58-7377 Tubo de solenoide do reg. de ar
7. 59-1482 Bujão terminal de nylon 13/16 52. Não disp.
8. 29-0022 Autocolante de precaução do difusor 53. 58-3616 3/8 90 0 cotovelo 1/4 NPT
9. 57-0006 Anel Circular 2-328 buna 54. 59-4006 Dobra da mangueira, 35/64
10. 29-7399 Rótulo do motor de transmissão 55. 59-2040 Fixador do cabo 7/16
11. 29-9128 Rótulo, transmissão 56. 63-1031 Fixador do cabo 1/4
12. 48-0020 Cavilha, cilíndrica 1/4 x 1 57. 63-0001 Fixador do cabo de nylon 1/2
13. 58-2745 Bujão de óleo magnético 58. 58-7635 Tubo de engrenagem de redução VF-3
14. 22-7446 Levantar o recipiente seco do tubo 59. Não disp.
15. 22-7445A Recipiente seco do tubo do dreno 60. 58-7636 Tubo de engrenagem de multiplicação vf-3
16. 25-7433 Suporte do recipiente 61. 22-7521A Trans espaçador
17. 22-7376 Flange de roda dentada 62. 22-7520A Trans isolador
18. 20-7374 1 1/8 Roda Dentada 63. 58-2110 Conjunto da linha de porcas da manga
19. Não disp. 64. 58-2100 Conjunto da linha da manga
20. Não disp. 65. 30-3146 Mac tp conj. solenoide de ar
21. Não disp. 66. 33-5008 Difusor do motor do fuso da faixa de base
22. Não disp. 67. 33-3200 Conjunto do cabo de suporte de solenoide
23. 20-7435 Placa de óleo 68. 25-7336 Suporte de instalação de solenoide
24. 20-0064 Polia codificadora do adaptador 69. 58-9114B Tubo de enchimento trans
25. 57-7573A Junta do motor trans 70. 58-2070 1/4NPT macho para 3/8 comp
26. 36-3078 10K 10HP kit do motor 71. 58-2065 União, 1/4NPT
27. 59-0046 Difusor Insonorizador RT/LT 72. 22-7487 Tampão de enchimento de óleo modificado
28. 25-0107 Difusor do motor 73. 58-2020 3/8OD tubagem natural
33. 56-0070 Anel de pressão N5000-187
34. 58-7357 Tubo A da placa superior
38. Não disp.
43. 58-2001 Mangueira poli u 1/2OD x 3/8 ID

1. 25-4420 Suporte da Bomba de Óleo
2. 20-1452 Placa de Transmissão 25. 20-1782 Placa da Tampa do Alojamento
3. 25-4419 Suporte de Solenoide 26. 32-1457 codificador Rtap
4. 22-7487 Tampão de Enchimento de Óleo 27. Indicador do nível de óleo
5. 30-3275 Válvula de Verificação TSC 28. 20-1396 Bujão Espaçador da Transmissão
6. 58-0609 Tubo para Levantar Óleo 29. Nível de Observação do Óleo
7. 20-1440 Engrenagem de Saída 30. 20-1526 Caixa de Engrenagem de Alojamento
8. 51-0089 Porca Autoblocante do Casquilho 31. 30-3275 Conjunto da Válvula de Verificação
9. 20-1459 Receptáculo de Óleo 32. 30-3642 Conjunto do Solenoide TRT TSC
10. 35-0017 Eixo de Saída 33. 25-4421 Suporte do Ligador do Fuso
11. 20-2965 Elevação do Codificador 34. 20-1147 Protector de Apoio do Eixo X
12. 20-1454 Polia do Codificador
13. 25-6298 Fixador da Mola do Codificador
14. 25-6299 Placa da Mola do Codificador
15. 20-2964 Placa de Instalação da Mola do Codificador
16. 20-1455 Polia
17. 51-0088 Casquilho de ranhura profunda
18. 51-0087 Casquilho
19. 20-2393 Anel do Casquilho
20. 20-1458 Colector de Óleo
21. 62-4010 Motor do Fuso
22. 30-3644 Válvula do Eixo
23. 30-3260 Conjunto da Bomba de Óleo
24. 20-1448 Transformador do Cilindro
50 Conjunto da Caixa de Engrenagem Cónica

FUSOS
30-0319A 7.5 Conjunto do Fuso
30-2132 10K Conjunto do Fuso
30-1360 15K Conjunto do Fuso
30-1468 15K conjunto do fuso VF5-11
30-0449 50 Conjunto do Fuso Cónico
BARRA DE TRACÇÃO
30-3410E 7.5k fuso com ou sem TSC
30-0067 50 Cone
Conjuntos do Fuso

1. 58-3613 1/4 Cotovelo
2. 58-3050 Tubagem de nylon 1/4 cotovelo
3. 58-3670 1/4NPT M 1/8F redutor
4. 58-3727A 1/4NPT x 4 braçadeiras em bico
5. 59-2832B Exaustão rápida 1/4
6. 58-2165 Instalação apertada do bico 1/4
7. 32-5620 TRP conjunto da válvula de solenoide
8. 58-2265 Silenciador de ar 3/8 plano
40 Cone Conjunto Completo Não -TSC 30-3201A
9. 58-3685 1/4NPT M 3/8F cotovelo orientável do tubo
10. Não disp. Conjunto TRP da Mini Fresadora 30-1668
11. 22-4045 Grau de retenção da mola TRP 30
12. Não disp. TRP base XHC 30-3207
13. 32-2010 lançadeira do interruptor de limite dentro/fora 24'’ TRP base 30-3205
14. 25-4050C Suporte de instalação do interruptor
15. 59-2760 Mola de comp/cabo grande
16. 57-0040 Anel Circular 2-111 buna
17. 56-0040 Anel de retenção, N5100-62
18. 57-0018 Anel Circular 2-446 buna
Conjunto do Pistão de Libertação da Ferramenta

1. 32-2201 Interruptor de Proximidade
2. 20-1692A TRP Pistão, Em Linha
3. 20-1691 Eixo TRP
4. 20-1696A TRP Retenção da Mola, Em-linha
5. 25-4648A Instalação do Interruptor do Suporte
6. 20-1693A TRP Cilindro Em-linha
7. 20-1690C Placa Percutora
Pistão de Libertação da Ferramenta do Fuso em Linha

1. 59-0049 Compressão da mola 15. 20-0015 Fuso de elevação de forquilha
2. 52-0003 Fixador do eixo 16. 20-0018A Eixo TRP 50T
3. 58-3050 Tubagem de nylon 1/4 cotovelo 17. Não disp.
4. 58-3631 Casquilho redutor 1/2M-1.8F 18. 22-0014 Espaçador .62ID x 1.25OD.857
5. 20-0016B Placa do interruptor 19. 48-1662 Cavilha cilíndrica 1/2 x 1
6. 20-0021 Espaçador superior TRP 50T 20. 20-0017A Sub-placa TRP 50T
7. 32-2013 Conjunto da lançadeira do interruptor de limite 21. 59-0016 Compressão da mola
8. 20-0019A Pistão TRP 50T 22. 49-0003 Parafuso de cabeça circular 5/8 x 1 3/2
9. 57-0092 Anel Circular 2-448 Viton 23. 20-0020A Espaçador inferior TRP 50T
10. 57-0027 Anel Circular 2-121 buna 24. 20-0022A Cilindro de ar do alojamento
11. 57-0095 Anel Circular 2-327 Viton 25. 25-0009 Suporte de instalação do interruptor
12. 58-1695 Cotovelo, 1/4NPT
13. 58-1627 1/8-27 tomada do tubo 50 Conjunto completo cónico 30-3202A
14. 20-0013 Fuso de forquilha espaçadora
50 Pistão de Libertação de Ferramenta Cónica

93-30-3206 Conjunto completo
1. 58-3618 1/4 Cotovelo 900

2. 58-3727A 1/4NPT x 4 braçadeiras em bico 14. 32-2010 lançadeira do interruptor de limite dentro/fora 24'’
3. 58-3050 Tubagem de nylon 1/4 cotovelo 15. 25-7050C Libertação da ferramenta de instalação
4. 58-3670 1/4NPT M 1/8 F redutor do interruptor
5. 59-2760 Mola de compr/cabo grande 16. 58-2046 Mangueira 3/8ID bloqueio da lingueta 300psi.
6. 58-2165 Instalação apertada do bico 1/4 17. 58-0032 Extremidade da mangueira 3/8 PL 3/8 SAE F
7. 32-5620 TRP conjunto da válvula de solenoide 18. 20-7640 Parafuso de Libertação da Ferramenta, 3/8-LH
8. 58-2265 Silenciador de ar 3/8 plano 19. 30-3298 Conjunto do Alojamento do Vedante
9. 58-3685 1/4NPT M 3/8F cotovelo orientável do tubo 20. 56-0040 Anel de retenção, N5100-62
10. 22-4045A Grau de retenção da mola TRP 30 21. 20-7630A TRP rectângulo TSC
11. 20-7626A Eixo TRP hex 22. 57-2156 Anel Circular Q4-440 buna
12. 58-3614 1/4F 1/8M Cotovelo 23. 20-7007A alojamento do cilindro
13. 58-0028 Extremidade da mangueira 3/8 PL-1/4 MP
TSCHP Conjunto do Pistão de Libertação da Ferramenta

Mini-Fresadora VF 0-1 VF 2 VF 3 VF 4-5 VF-5XT
Base 24-3006 30-0157 30-0157 30-0196 30-0196 30-0196
Charriô 24-3006 30-0157 30-0194 30-0195 30-0197 30-2152
Coluna 24-3006 30-0157 30-0157 30-0196 30-0196 30-0196
VF-6/8 VF-7/9 VF-10/11

Base 30-0474 30-0474 30-0474
Charriô 30-0470 30-0473 30-0516
Coluna 30-0474 30-0474 30-0474
50 Cone
VF5 VF-5XT VF-6/8 VF-7/9 VF-10/11
Base 30-0202 30-0202 30-0895 30-0895 30-0895
Charriô 30-0198 30-2152 30-0896 30-0897 30-0516
Coluna 30-0202 30-0202 30-0895 30-0895 30-0895
*Excepto XRT
Conjunto do Parafuso de Cabeça Redonda

VF 0-5 e Mini-Fresadora VF-5XT VF6/8 VF7/9 VF10/11
Base 30-0211 30-1215 30-1219 30-1219 30-1219
(30-1220A)
Charriô 30-0211 30-1219 30-1225A 30-0516
(30-1220A)
Coluna 30-0211 30-1219 30-1219 30-1219
(30-1220A)
50 Cone
VF5 VF-5XT VF-6/8 VF-7/9 VF-10/11
Base 30-1215 30-1215 30-1215 30-1215 30-1215
Charriô 30-1215 30-1215 30-1215 30-1225A 30-1225D
Coluna 30-1215 30-1215 30-1215 30-1215 30-1215
Conjunto da União

Conjunto de Nivelamento Anexo

Conjunto do Cabeçote da Fresadora do Passadiço

Conjunto do Cabeçote das Séries VR

Conjunto do Cabeçote das Séries VR
ELEMENTO QTY QUANTIDADE ESQ N0 DESCRIÇÃO

1 1 20-4360 5AX CABEÇOTE DO FUSO (MAQUINADO)
2 1 20-4361 5AX ENCAIXE, (MAQUINADO)
3 1 20-4367 5AX ESPAÇADOR DO CABEÇOTE (MAQUINADO)
4 1 20-4381 TAMPÃO DA JANELA DE ÓLEO
5 1 20-4382 TAMPA DA CAIXA DO HELICOIDAL, 5AX
6 1 20-4388 FICHA DO HELICOIDAL 310 LADO DA PULIA
7 1 22-4040 MICROINTERRUPTOR, FICHA
8 1 25-4363 5AX TAMPA DO CABEÇOTE
9 1 25-4366 CAIXA DO MOTOR 450
10 2 25-4371 CAIXA DO MOTOR 310/5AX
11 1 25-4372 PLACA DE BLOQUEIO 310/5AX
12 2 25-4373 TAMPA SUPERIOR 310/5AX
13 2 25-4375 TAMPA DO CONJUNTO 310/5AX
14 1 25-4377 TAMPA LATERAL 450/5AX
15 2 25-4380 PORTA DA PROTECÇÃO DE LASCAS 5AX
16 1 25-4386 TAMPA DO CONJUNTO 450/5AX
17 1 28-4278 JANELA DE VISUALIZAÇÃO, INDICADOR DE PRESSÃO
18 1 30-1070 HRT450 AONJ C/5AX MODS
19 1 30-1071 HRT310 CONJ TRANSMISSÃO 5AX
20 1 30-1072 HRT310 CONJ COMANDADO 5AX
21 12 40-164391 SHCS, 3/8-16 X 5 1/4
22 8 40-16575 SHCS, 1/2-13 X 1 1/4
23 8 40-1661 SHCS, 1/2-13X2
24 4 40-16626 SHCS, 1/2-13 X 3 1/4.
25 12 40-16643 SHCS, 5/8-11 X 2 1/4
26 4 40-1669 BHCS, 8-32 X 3/8
27 4 40-1830 HHB, 1/2-13 X 1 3/4
28 4 40-1976 BHCS, 1/4-20 X 3/4
29 22 40-1980 BHCS, 1/4-20 X 1/2
30 4 45-1740 ANILHA , DURA ESCURA 1/2’
31 4 45-1850 ANILHA, RESGUARDO ¼ IDX1 OD
32 12 45-2011 ANILHA RÍGIDA 5/8
33 4 46-1625 PORCA HEX BLK OX 1/4-20
34 2 48-1757 PERNO-GUIA 3/4 x 1 ½.
35 85 49-1750 BHCS, 10-32 X 3/8
36 1 57-0093 ANEL CIRCULAR, 2-385 BUNA
37 1 57-2250 ANEL CIRCULAR, 2-156 VITON
39 1 57-2831 ANEL CIRCULAR, 2-130 BUVA
41 1 57-4133 VEDANTE DA CAIXA-J
42 2 57-4223 VEDANTE DO COMPARTIMENTO DO MOTOR
43 1 57-4261 VEDANTE DE INVÓLUCRO DA JUNTA 450
44 1 57-4279 JUNTA, JANELA DE VERIFICAÇÃO
45 2 57-4384 HRT310 VEDANTE EM TEFLON
46 1 57-4385 HRT450 VEDANTE EM TEFLON
47 3 58-1627 1/8-27 TAMPÃO DO TUBO
48 1 58-3105 TAMPA DO TUBO 1/4 NPT
49 1 25-4362 5AX TAMPA DO CABEÇOTE, PLACA TRASEIRA
50 1 25-4364 ÂNGULO DE MONTAGEM DA TAMPA DO CABEÇOTE
51 2 25-4383 BRAÇADEIRA DA TAMPA DO CABEÇOTE, 5AX
52 10 40-1975 BHCS 1/4-20 X 5/19
53 2 20-4230 CHAVE, CORPO
54 20 40-1630 SHCS 1/4-20 X 5/16

Conjunto APC

Conjunto APC
ELEMENTO QDE. PEÇA N0 TÍTULO
1. 3 14-7068 MOLDE, TECLA DE NÍVEL
2. 1 20-0046 APOIO, RODA DENTADA DA ROLDANA DE TENSÃO
3. 2 20-0048 COLUNA DO COMANDO, APC
4. 2 20-0049 RETENÇÃO, APC
5. 1 20-0050 APOIO, MOTOR, APC
6. 2 20-0051 GUIA, CORRENTE, APC
7. 1 20-0052 BLOCO DE DISPOSITIVO DE TENSÃO
8. 2 20-0053 PALETE
9. 4 20-0054 TRAVESSA DE FIXAÇÃO
10. 1 20-0057 RODA DENTADA DA ROLDANA DE TENSÃO
11. 1 20-0060 PONTA DO EIXO, RODA DENTADA DA ROLDANA DE TENSÃO
12. 2 20-0065 BLOQUEIO DE FRICÇÃO
13. 2 20-0066 PARAGEM DE PALETE, APC
14. Não disp.
15. 1 20-0193 BASE, MAQUINADA
16 1 25-0066 BLINDAGEM, SALPICO, BAIXO PERFIL
17. 3 25-0072 COLUNA, APC
18. 2 25-0077 PALETE, ABA, POSTERIOR
19. 1 25-0082 SUPORTE DO INTERRUPTOR, CORRENTE, INFERIOR
20. 4 26-8964 VARREDOR APC
21. 2 25-0095 RECEPTÁCULO DOSEADOR DE PALETE
22. 4 25-0100 SUPORTE, VARREDOR
23. 1 25-0101 BRAÇO DE APOIO DO INTERRUPTOR N0 2
24. 1 25-0102 SUPORTE DO INTERRUPTOR, CORRENTE, SUPERIOR
25. 2 25-0105 PALETE, ABA, FRONTAL
26. 1 30-0054 CONJUNTO DA CORRENTE, APC
27. 1 30-0055 CONJUNTO EMBRAIAGEM DE DESLIZE
28. 1 32-1800 MOTOR DA LANÇADEIRA, 507-01-110AH
29. 8 40-0017 FHCS, 5/16-18 X 3/4”
30. 8 40-16081 BHCS, 6-32 X 5/16”
31. 1 40-1614 SHCS, 1/4-20 X 1 1/4
32. 2 40-1617 FHCS, 1/4-20 X 1”
33. 4 40-1636 SHCS, 3/8-16 X 1 1/4
34. 13 40-1654 SHCS, 1/2-13 X 1”
35. 4 40-1667 SHCS, 5/16-18 X 1 1/4
36. 124 40-1703 FHCS, 10-32 X 1/2
37. 8 40-1850 SHCS, 10-32 X 3/8”
38. 8 40-1920 FHCS, 1/4-20 X 5/8
39. 2 40-1950 SHCS, 10-32 X 3/4
40. 32 40-1961 SHCS, 3/8-16 X 2”
41. 4 40-1970 FHCS, 1/4-28 X 1”
42. 3 40-1981 FBHCS, 1/4-20 X 1/2
43. 3 44-1700 SSS, RECEPTÁCULO PT. 3/4-10 X 4:”
44. 12 45-1666 ANILHA, PLANA 1/2 I.D.
45. 1 46-1625 PORCA, HEX, PRETO OX, 1/4-20
46. 20 48-0012 CAVILHA CILÍNDRICA, 12mm X 30 mm COMP.
47. 32 49-16201 BHCS, 10-32 X .38
48. 4 51-0030 CASQUILHO, FURAÇÃO .6260 I.D.
49. 2 51-2836 CASQUILHO, RADIAL, N0 60052RS
50. 20 51-4000 CASQUILHO, RADIAL, 12 X 32 X 10MM
51. 1 56-0085 ANEL DE RETENÇÃO 5100-100
52. 2 59-1057 PROTECTOR, PALETE

1. Goteira do eixo Y
2. Cobertura de passagem do eixo Y
3. Travessas da Guia do eixo Y
4. Suporte da Cobertura de Passagem
5. Tampa do Charriô
6. Goteira do Eixo X.
7. Goteira do Eixo X.
8. Tampa do Charriô
9. Cobertura de passagem do eixo X
10. Travessas da Guia do eixo X
11. Travessas da Guia do eixo X
12. Suporte da Cobertura de Passagem
13. Varredor do eixo Y
14. Cobertura de passagem Posterior do eixo Y
15. Apoio da Cobertura de Passagem do Eixo Z
16. Protecção de Aparas do Eixo Z
17. Cobertura de Passagem do Eixo Z
18. Cobertura de passagem do eixo X
19. Goteira da Mesa
20. Tampa da Mesa
VF Peças Interiores Suplentes

VF Placa de Metal Exterior

1. Placa., Superior Esquerda
2. Espaçador Painel Traseiro
3. Painel Superior Esquerdo
4. Braçadeira da Porta Superior
5. Placa, Superior Esquerda
6. Painel Posterior Direito
7. Tampa do Cabeçote do Fuso
8. Tampa do Cabeçote do Fuso, Base
9. Painel de Inspecção da Tampa do Cabeçote da Base
10. Conjunto da Porta Esquerda
11. Conjunto da Porta Direita
12. Painel, Lateral Direito
13. Painel, Direito Frontal
14. Extensão da Mesa do Carro, Direita
15. Painel Frontal Central
16. Mesa do Carro, Esquerda e Direita
17. Painel de Acesso
18. Receptáculo, Compartimento de Aparas
19. Painel Frontal Esquerdo
20. Calha de Limalha
21. Extensão da Mesa do Carro, Esquerda
22. Painel Lateral, Esquerdo
23. Posterior, Painel Esquerdo
24. Janela Lateral (manivela não incluída)
25. Suporte de Aspersor do Lado Direito
26. Suporte de Aspersor Frontal
27. Suporte de Aspersor do Lado Esquerdo
28. Suporte de Aspersor Posterior Esquerdo
29. Suporte de Aspersor Posterior Direito


1. Painel Frontal Esquerdo
2. Painel Direito Frontal
3. Receptáculo do Fundo Esquerdo
4. Receptáculo do Fundo Direito
5. Receptáculo Direita, Escora
6. Apoio do Receptáculo
7. Apoio do Receptáculo
8. Receptáculo Esquerda, Escora
9. Extensão Painel Posterior Direito
10. Painel Posterior Interior, Direito
11. Painel Posterior Interior, Esquerdo
12. Extensão do Painel Esquerdo Posterior
13. Extensão da Mesa do Carro Direita
14. Extensão da Mesa do Carro Esquerda
15. Timão de Apoio
16. Timão de Apoio
17. Suporte do Comutador de Ferramentas
18. Tampa do Comutador de Ferramenta
19. Receptáculo do Comutador de Ferramenta
20. Painel Posterior Esquerdo

1. 25-7198 Caixa de Acoplamento 12. 25-6596 Receptáculo de Aparas Direito
2. 59-0385 Conjunto de Tubagem Ondulada 13. 25-0440A Berço de Ferramentas
3. 32-0043 Tampa Regen 14. 25-4006 Receptáculo Lateral Direito
4. 25-4044A Suporte de Instalação Superior da Caixa de Controlo 15. 25-6656 Depressão
5. 59-0144 Protecção do Ventilador 16. 20-1117A Coluna Frontal
6. 25-0389 Suporte do Ventilador Superior 17. 20-1116A Coluna Traseira
7. 25-4003C Tampa do Cabeçote do Fuso 18. 25-4007 Receptáculo Lateral Esquerdo
8. 25-4008 Blindagem de Segurança 19. 25-6597 Receptáculo de Aparas Esquerdo
9. 25-1097 Braço Anexo 20. 25-4000A Tampa do Motor da Mesa
10. 14-1962 Tampa Terminal (2) 21. 25-4010 Cobertura de Passagem do Fuso
25-5394 Grampo de Instalação da Tampa Terminal (2) 22. 25-1091 Suporte da Base da Caixa de Controlo (2)
11. 25-0563 Caixa de Armazenamento 23. 25-0025 Caixa de Controlo
Placa de Metal Exterior de Fresadora de Sala de Ferramenta

Peças Interiores de Fresadora de Sala de Ferramenta

Lista de Peças Interiores de Fresadora de Sala de Ferramenta
42. 20-1113 Retentor da Tampa do Parafuso de

1. 62-0024 Motor
Cabeça Redonda (2)
2. 30-1220A Conjunto da União
43. 20-1114 Espaçador do Parafuso de Cabeça
3. 32-5060 Interruptor Limite do Eixo Z
Redonda
4. 25-4024 Suporte de Instalação do Interruptor
44. 24-0020 Parafuso de Cabeça Redonda do Eixo Y
Limite do Eixo Z
45. 20-1148 Protector do Motor do Eixo Y
5. 20-7008F Alojamento da Porca do Parafuso de Cabeça
46. 32-2133 Interruptor de Proximidade do Eixo Y
Redonda do Eixo Z
47. 25-4012 Suporte do Interruptor de Limite do Eixo Y
6. 30-2465A Conjunto de Solenóide de Ar
48. 50-0013A Guias Lineares do Eixo Y (2)
7. 30-1674 Motor Linear 5HP
49. 30-2794 Conjunto da Linha de Óleo do Eixo Y
8. 25-6578 Suporte de Disparo do Interruptor de
50. 20-3017 Protector
Limite do Eixo Z
51. 30-2042 Conjunto da Linha de Óleo do Eixo Z
9. 30-1668A Conjunto TRP
52. 50-0014A Guias Lineares do Eixo Z (2)
10. 20-7373 Polia 1_7_8
53. 24-0021 Parafuso de Cabeça Redonda do Eixo Z
11. 20-7442 Tampa de Injecção de Óleo
54. 20-1303A Base Maquinada
12. 20-1330 Alojamento do Cabeçote do Fuso Maquinado
13. 30-1337 Conjunto do Fuso CT30
14. 20-3003A Placa de Instalação do Fuso
15. 62-0014 Motor
16. 25-4001A Tampas Lateriais da Mesa (2)
17. 20-1302A Tabela
18. 25-4002A Tampa Final da Mesa
19. 20-1256 Manivela (2)
20. 25-4014 Suporte do Interruptor de Proximidade do Eixo X
21. 32-2133 Interruptor de Proximidade do Eixo X
22. 20-1093 Alojamento da Porca do Parafuso de Cabeça
Redonda dos Eixos X e Y
23. 20-1147 Protector de Apoio do Eixo X
24. 30-2780 Conjunto do Alojamento do Casquilho
25. 51-2025 Casquilho Esférico
26. 51-2012 Porca Autoblocante do Casquilho (6)
27. 50-0012A Guias Lineares do Eixo X (2)
28. 30-2767 Conjunto da Linha de Óleo do Eixo X
29. 25-4013 Suporte de Disparo do Interruptor de Proximidade
do Eixo X
30. 20-1304B Charriô
31. 25-5191 Suporte de Disparo do Interruptor de Proximidade
do Eixo Y
32. 20-7416 Alojamento do Cartucho do Casquilho (3)
33. 51-1011U Casquilho Esférico (3)
34. 20-7418 Bloqueio do Cartucho do Casquilho (3)
35. 20-1146 Protector (Lado do Motor)
36. 30-1220 Conjunto da União (2)
37. 24-0019 Parafuso de Cabeça Redonda do Eixo X
38. 30-2780 Conjunto do Alojamento do Casquilho
39. 51-2025 Casquilho Esférico
40. 20-1158 Protector de Apoio do Eixo Y
41. 59-0264 Tampa do Parafuso de Cabeça Redonda(2)

1. 25-0754 Lado do Compartimento 14. 20-3009 Barra da Caixa
2. 25-0386 Conjunto da Porta 15. 25-0384A Painel Posterior Esquerdo
28-0011 Janela 16. 25-0385A Painel Posterior Direito
3. 20-0712 Bloco da Guia 17. 14-1962 Tampa Terminal
4. 25-0753 Compartimento Frontal do PAinel 25-5394 Grampo de Instalação da Tampa Terminal
5. 25-0958 Suporte da Chave 18. 20-3008 Braço Anexo
6. 25-7050C Suporte de instalação do Interruptor 19. 25-6661 Articulação do Braço Anexo
7. 25-0757 Protecção da Porta 20. 44-0018 Nivelamento SHCS
8. 22-7616 Travessa da Porta Inferior 21. 25-6660 Tampa da Articulação
9. 25-7195K Instalação do Painel de Lubrificação 22. 20-7109A Suporte do Braço Anexo
10. 25-0754 Espelho Lateral do Compartimento 23. 20-7110A Suporte do Anexo
11. 25-0025D Caixa de Controlo Eléctrico Principal 24. 55-0020 Anilha Ondulada
12. 25-7198B Caixa de Acoplamento 25. 25-6659 Base Orientável da Articulação
13. 25-0461 Tampa Regen (Frontal)
25-0462 Tampa Regen (Posterior)
Placa de Metal Exterior da Mini Fresadora

1. 59-0144 Protecção do Ventilador
2. 25-0389 Topo do suporte do ventilador
3. 25-0382A Tampa do Cabeçote
4. 25-0388 Tampa do Cabeçote Posterior
5. 25-0381 Tampa inferior Z
6. 25-0380 Tampa Superior Z
7. 25-0373 Cobertura de passagem do eixo Y, posterior
8. 25-0377 Tampa de Apoio
9. 25-0375 Tampa do charriô (2)
10. 25-0378 Tampa lateral da placa (2)
11. 25-0374 Tampa do motor do eixo y frontal
12. 25-0372 Cobertura de passagem do eixo Y, Frontal
13. 25-0376 Tampa do Motor, eixo X
14. 25-0379 Tampa Final da Mesa (2)
15. 25-0633 Difusor do Comutador de Ferramenta
16. 25-0636A Porta do Filtro
17. 25-0634 Tampa do Comutador de Ferramenta
Placa de Metal Interior da Mini Fresadora

VS-3 Conjunto da Placa de Metal

VS-3 Lista de Peças do Conjunto da Placa de Metal
1 Protecção do ventilador 31 Centro, porta esquerda
2 Tampa do cabeçote, placa superior 32 Centro, porta direita
3 Tampa do cabeçote, tampa posterior esquerda 33 Bandeja de salpicos da direita
4 Tampa do cabeçote, tampa frontal esquerda 34 Esquerda, bandeja de salpicos
5 Tampa do cabeçote, tampa posterior direita 35 Protecção de salpicos da mesa
6 Tampa do cabeçote, tampa frontal direita 36 Difusor do braço anexo
7 Tampa do cabeçote, posterior inferior 37 Braço anexo
8 Plava de acesso ao cabeçote da base 38 Eixo Z, bandeja do condutor de limalha direita
9 Tampa do cabeçote, tampa da base frontal 39 Eixo Z, bandeja do condutor de limalha esquerda
10 Tampa do cabeçote, frontal 40 Braçadeira
11 Alojamento do Comutador de Ferramentas 41 Eixo Z, junta do condutor de limalha
12 Difusor do comutador de ferramentas 42 Protector de salpicos do eixo X
13 Placa de acesso à tampa do cabeçote 43 Calha do condutor de limalha
14 Painel do compartimento posterior esquerdo 44 Bandeja do condutor de limalha do eixo X, esquerda
15 Painel do compartimento posterior 45 Junta da bandeja do condutor de limalha do eixo X
16 Painel da placa de metal da base central. 46 Bandeja do condutor de limalha do eixo X, centro
17 Painel do compartimento posterior direito 47 Bandeja do condutor de limalha do eixo X, direita
18 Caixa do Ducto 48 Placa terminal da cobertura de passagem do eixo X
19 Compartimento do ducto 49 Tampas da Passagem do eixo X
20 Placa de acesso ao ducto 50 Varredor do eixo X
21 Suporte “L” 51 Tampa do varredor da cobertura de passagem do eixo Z
22 Placa de metal frontal direita 52 Varredor da cobertura de passagem do eixo Z
23 Placa de metal de avanço direita 53 Coberturas de passagem do eixo Z
24 Placa de metal de avanço esquerda 54 Placa terminal da cobertura de passagem do eixo Z
25 Placa de metal frontal esquerda 55 Apoio terminal da cobertura de passagem do eixo Z
26 Braçadeira de Apoio 56 Extensão do eixo X
27 Canto esquerdo, conjunto da porta 57 Tampa de acesso à extensão do eixo X
28 Porta esquerda
29 Porta direita
30 Canto direito, conjunto da porta

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Índice

ABREVIATURAS COMUNS UTILIZADAS NAS MÁQUINAS HAAS ......................................................................... 1

1. RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS .......................................................................................................................... 3

96-0230 rev K Janeiro de 2005 Índice I

3. SERVIÇO MECÂNICO ....................................................................................................................................... 81

II Índice 96-0230 rev K Janeiro de 2005

96-0230 rev K Janeiro de 2005 Índice III

4. SERVIÇO ELÉCTRICO .................................................................................................................................... 224

5. REFERÊNCIAS TÉCNICAS ...............................................................................................................................251

IV Índice 96-0230 rev K Janeiro de 2005

96-0230 rev K Janeiro de 2005 Índice V

6. PARÂMETROS ................................................................................................................................................. 281

MANUTENÇÃO ..................................................................................................................................................... 313

8. PCBS, LOCALIZAÇÕES DO CABO E DIAGRAMAS DO QUADRO .................................................................. 323

9. LISTA DO CABO .............................................................................................................................................. 341

ELÉCTRICA DIAGRAMAS DE INSTALAÇÃO ELÉCTRICA .................................................................................. 352

ESQUEMAS DE MONTAGEM ...............................................................................................................................378

VI Índice 96-0230 rev K Janeiro de 2005

96-0230 rev K Janeiro de 2005 Resolução de problemas 1

2 Resolução de problemas 96-0230 rev K Janeiro de 2005

96-0230 rev K Janeiro de 2005 Resolução de problemas 3

A MÁQUINA NÃO FUNCIONA

A máquina pode não estar ligada.

A máquina pode estar ligada, mas desliga-se automaticamente.

A máquina liga, o CRT funciona, mas as teclas do teclado não funcionam.

Condição de E-Stop constante (não procede ao reinício)

4 Resolução de problemas 96-0230 rev K Janeiro de 2005

96-0230 rev K Janeiro de 2005 Resolução de problemas 5

6 Resolução de problemas 96-0230 rev K Janeiro de 2005

A usinagem produz um acabamento fraco

NOTA: Em máquinas equipadas com escalas lineares, o crescimento térmico não

NOTA: O parafuso esférico expande-se sempre do motor.

96-0230 rev K Janeiro de 2005 Resolução de problemas 7

NOTA: Certifique-se de que a configuração do indicador é a correcta, conforme

8 Resolução de problemas 96-0230 rev K Janeiro de 2005

O veio não está a rodar

• Verifique se o veio roda livremente com a máquina desligada.

• Se o veio não rodar, substitua o MOCON PCB (“Serviço eléctrico”).

• Se o veio não rodar, substitua o comando do veio (“Serviço eléctrico”).

• Verifique a rotação da caixa de engrenagens (se aplicável) ou o motor. Se o motor ou a caixa de

NOTA: Antes de utilizar o veio de substituição, deve determinar a causa da falha

NOTA: A relação de engrenagens é 1:1.25 numa engrenagem alta e 3.2:1 numa

96-0230 rev K Janeiro de 2005 Resolução de problemas 9

• Coloque o motor ou a caixa de engrenagens em funcionamento com a correia de comando desligada. Se o

Nota: A Haas Automation não concede pedidos de garantia para caixas de

10 Resolução de problemas 96-0230 rev K Janeiro de 2005

NOTA: Depois de concluir o programa de rodagem reponha a pressão de ar como

• Verifique a correcta quantidade de lubrificação.

NOTA: A lubrificação em demasia é uma causa comum de sobreaquecimento.

• Verifique a tensão da correia do comando. As correias muito apertadas provocam o aquecimento

96-0230 rev K Janeiro de 2005 Resolução de problemas 11

12 Resolução de problemas 96-0230 rev K Janeiro de 2005

96-0230 rev K Janeiro de 2005 Resolução de problemas 13

FERRAMENTAS PRESAS NO CONE

Se a existência de ferramentas presas só ocorrer nestas situações, verifique a

NOTA: Num sistema a trabalhar correctamente, o veio fica ligeiramente saliente

14 Resolução de problemas 96-0230 rev K Janeiro de 2005

V ERIFICAR O FLUXO DE ÓLEO NO VEIO

96-0230 rev K Janeiro de 2005 Resolução de problemas 15

• O codificador está avariado ou contaminado (Alarmes 139-142, 153-156, 165-168, 182-185).

• O motor sobreaqueceu; sem danos nos componentes interiores. O alarme OVERHEAT

• Verifique a existência de acoplamentos partidos ou soltos entre o motor servo e o parafuso

• Verifique a existência de um parafuso esférico danificado e substitua, conforme necessário

NOTA: Se um parafuso esférico falhar, deve-se mais frequentemente a uma manga