Metalurgia do Pó

Prof. Ricardo Domingues Fevereiro de 2007

Conteúdo
 Introdução
 Descrição da Técnica
o Produção do pó
o Caracterização e pós-processamento
o Conformação do Pó
o Sinterização
o Operações Complementares
o Principais Aplicações
 Desenvolvimento de Novos Materiais
 Técnicas de liga
 Otimização do processo produtivo
 Homogeneização de ligas obtidas da mistura de pós
 Caracterização mecânica e microestrutural
 A Metalurgia do Pó veio para ficar
 Questionário

Introdução
Pós são largamente utilizados na indústria como corantes, abrasivos, lubrificantes, explosivos,
catalisadores, etc. Nos casos citados, os pós são empregados em sua forma natural, ou seja, como
um conjunto de partículas. É possível também utilizar pós para a obtenção de materiais rígidos, com
formas e propriedades específicas e reprodutíveis.
A obtenção de produtos rígidos a partir de pós (cerâmicos ou metálicos) foi uma das primeiras
tecnologias dominadas pela raça humana, que depois veio a ser parcialmente substituída, para o
caso dos metais, pela tecnologia de fusão. Blocos cerâmicos para construção, por exemplo, podem
ser facilmente produzidos a partir da argila misturada à água para a obtenção de uma massa plástica,
sendo a conformação desta massa em uma forma adequada seguida, preferencialmente, por sua
queima em forno.
Os primeiros achados de armas e
ferramentas produzidas a partir de
aglomerado de partículas de ferro datam
de cerca de 6000 anos antes de Cristo. Há
registros arqueológicos de 3000 a.C.
mostrando que os egípcios já empregavam
o pó de ferro para a fabricação de
ferramentas e implementos. Peças
metálicas, como os pinos usados para unir
os blocos de mármore no Parthenon de
Atenas ou para construir o pilar de Déli
(Índia) em 300 d.C. foram produzidos a
partir de pós de minérios metálicos. Os
minérios, na forma de óxidos metálicos,
eram reduzidos em fornos a carvão,
gerando pós metálicos que em seguida
eram forjados, obtendo-se uma peça
rígida. No caso do pilar de Déli, tem-se
uma peça de mais de seis toneladas de
ferro esponjoso.
Figura 1 - Pilar de Déli (Índia)
 Quando a temperatura que se podia alcançar nos fornos aumentou a ponto de provocar a fusão
dos materiais, gradativamente este processo foi sendo substituído pela fundição. Assim, a
tecnologia de fusão passou a dominar como método de produção de peças metálicas.
Embora existam registros de que no século XVI os incas tenham fabricado jóias usando pós de
metais preciosos, somente no século XIX foram dados os primeiros passos para o desenvolvimento
da moderna metalurgia do pó.
A Metalurgia do Pó é o ramo da indústria metalúrgica que se dedica à produção de peças a
partir de pós metálicos e não-metálicos. Pode-se conceituar a metalurgia do pó como a arte de
produzir artefatos, em escala comercial, por meio da aplicação de pressão sobre pós metálicos ou
cerâmicos. O fornecimento de calor ao material durante ou após a compactação visa a aumentar a
ligação entre as partículas. Este fenômeno de intensificação da ligação entre as partículas pelo
aquecimento abaixo do ponto de fusão é conhecido por sinterização.
O ano de 1829 representa um marco na história da metalurgia do pó, pois data desse período a
produção de peças de platina maleável pela compactação de pó de platina reduzido, na Inglaterra
(Wollaston) e na Rússia (Sobolevskii). Esse metal, até então, não podia ser processado por fundição
normal, em razão do seu elevado ponto de fusão (cerca de 1775°C).
Somente por volta de 1910, a metalurgia do pó ressurgiu por ser a única técnica capaz de
processar determinados produtos. Inicialmente, a metalurgia do pó foi empregada para a produção
de filamentos de tungstênio, usados em lâmpadas incandescentes.
Descobriu-se que barras rígidas de tungstênio poderiam ser produzidas aquecendo-se peças de
pó, prensado por passagem direta de corrente elétrica. A temperatura das barras chegava a atingir
3000°C. O tungstênio, que é frágil a baixas temperaturas, pode ser facilmente deformado a altas
temperaturas. Assim, a barra porosa de tungstênio pode ser continuamente reduzida em diâmetro
por forjamento e trefilação, até a formação de um fio muito fino, como os filamentos de lâmpadas
incandescentes. Este é o processo Coolidge, ainda hoje usado. No Museu de Ciência e Técnica,
situado no antigo prédio da Escola de Minas na Praça Tiradentes, em Ouro Preto, mais
especificamente no seu setor de Metalurgia, há um quadro explicativo mostrando a tecnologia de
produção de filamentos de tungstênio para lâmpadas elétricas. Aproveite a oportunidade para visitar
as demais áreas do museu, pois há muito que aprender... Consulte, também, no site da MTS
(Midwest Tungsten Service), a página http://www.tungsten.com/tungmade.html, que mostra passo a
passo a produção de filamentos de tungstênio para lâmpadas incandescentes.
O segundo desenvolvimento – o mais importante deles – que marcou o retorno da metalurgia do
pó deu-se por volta de 1920 com o pedido de patente do carboneto cementado, um material
compósito formado por carboneto de tungstênio e cobalto. Inicialmente projetado para uso em
matrizes de trefilação, devido a sua elevada dureza e resistência ao desgaste, seu uso foi estendido
para o corte e furação de metais e rochas, além de atividades que envolvem intenso desgaste. Ainda
hoje, a produção de carbonetos cementados é a atividade econômica mais importante entre todas da
metalurgia do pó. A título de curiosidade, as pontas de brocas para furar concreto, chamadas de
pontas de vídia (“wi-dia” = wie diamant, em Alemão, ou como diamante, em Português) são feitas
de carboneto de tungstênio cementado com cobalto, recebendo este nome devido à elevadíssima
dureza do compósito.
A metalurgia do pó é também a técnica mais indicada para a produção de peças com porosidade
controlada. Foi nesta área que se deu um outro importante desenvolvimento, no final dos anos 20: o
mancal autolubrificante de bronze. Trata-se de uma peça prensada de pós de cobre e estanho, na
proporção 90%-10%, com pequena adição de grafite, que é aquecida. Isto resulta em um bloco
rígido e poroso de bronze, cuja porosidade e dimensões finais podem ser ajustadas por prensagem.
A peça possui porosidade aberta ao exterior, que é infiltrada com óleo. Quando posto a girar como
um mancal, o óleo é expulso dos poros por centrifugação e lubrifica as superfícies em contato.
Quando o giro cessa, o óleo infiltra novamente nos poros da peça.

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 Os desenvolvimentos iniciais basearam-se na exclusividade da metalurgia do pó para a
fabricação de certos produtos, porém o próximo passo foi concorrer diretamente com a tecnologia
de fusão, produzindo peças de aço até então fabricadas somente por fusão. A vantagem competitiva
está no fato de a metalurgia do pó conseguir produzir as peças em seu formato final – ou quase nele
– sem a necessidade de acabamento, que em muitos casos corresponde a uma significativa fração
dos custos totais. Além desta importante característica, deve-se acrescentar que a metalurgia do pó
permite obter estruturas de grande homogeneidade e altamente reprodutíveis, principalmente em se
tratando de ligas. Esta é uma enorme vantagem sobre a técnica de fusão, em especial quando se
trabalha com ligas de elementos com grandes diferenças de ponto de fusão, pressão de vapor e
densidade.
Hoje, a metalurgia do pó conquistou alguns nichos do mercado antes dominados pela tecnologia
de fusão. Por exemplo, a fabricação de peças de aço e outras a base de ferro é responsável pela
maior produção em termos de peso entre todas as áreas de atuação da metalurgia do pó.
Muitos desenvolvimentos foram feitos e novos produtos e processos existem no mercado ou em
laboratórios. Podemos citar a fabricação de pós com características muito mais controladas com
respeito à distribuição de tamanho e forma (nanopartículas, whiskers, platelets, fibras), com respeito
à conformação (moldagem por injeção, spray-forming) e à sinterização (sinterização a laser para
prototipagem rápida). Estas, entre muitas outras novidades, algumas delas não tão recentes,
expandem as possibilidades da metalurgia do pó e colocam-na em posição de destaque como forma
de produzir peças de alto desempenho, com alto valor agregado.
São inúmeras, portanto, as aplicações industriais de peças produzidas por sinterização. Esta
tecnologia, comparada à metalurgia convencional, tornou-se competitiva tanto por razões
tecnológicas quanto por razões econômicas. Onde for preciso produzir grandes quantidades de
peças, de formas complexas, sempre haverá espaço para a metalurgia do pó.
Observe, com atenção, as peças a seguir.

Você consegue imaginar quantas operações seriam necessárias para produzi-las pelos processos
convencionais de usinagem? É capaz de avaliar quanto cavaco seria gerado? Acha que seria
possível produzir, por dia, 2.000 peças iguais a qualquer uma dessas? Quantas pessoas e máquinas
seriam necessárias para dar conta da encomenda?
A metalurgia do pó é uma alternativa que torna possível esta produção com uma única prensa e
um operador, com o máximo aproveitamento da matéria-prima. Essa tecnologia baseia-se na
prensagem de pós em moldes metálicos e consolidação da peça por aquecimento controlado. O
resultado é um produto com a forma desejada, bom acabamento de superfície, composição química
e propriedades mecânicas controladas.

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Descrição da Técnica
A metalurgia do pó pode ser brevemente definida como uma técnica que permite a obtenção de
produtos a partir dos pós de suas substâncias constituintes. Geralmente, estes produtos são peças
rígidas densas, mas podem também ser peças porosas, maleáveis ou apenas camadas de
recobrimento de um outro produto obtido por alguma outra técnica.
A metalurgia do pó é um processo constituído por uma série de etapas que podem cobrir desde
a produção do pó até um eventual pós-processamento da peça. No caso mais simples, as etapas que
constituem o processo são: obtenção do pó, processamento do pó, conformação do pó, sinterização
e acabamento. Entretanto, devido a muitos outros desenvolvimentos, em casos particulares, algumas
destas etapas podem se fundir ou estarem ausentes, bem como outra não mencionada pode ser
usada. Por exemplo, a técnica de prensagem isostática a quente consiste em compactar e sinterizar
ao mesmo tempo. A seguir, cada uma das etapas do procedimento convencional da metalurgia do
pó, mencionadas acima, será brevemente comentada.

Produção do pó
Geralmente, os pós são adquiridos de fornecedores especializados, de modo que a produção do
pó a ser utilizado para a obtenção do produto não é responsabilidade de quem faz o produto.
Entretanto, em alguns casos, o pó precisa ser fabricado também pelo metalurgista do pó. De
qualquer modo, o pó a ser utilizado nas etapas posteriores deve ter propriedades adequadas, pois as
propriedades finais da peça produzida dependem de cada uma das etapas do processo, incluindo as
características do pó.
Muitos metais e ligas metálicas são naturalmente obtidos, por técnicas extrativas, na forma de
pó. A técnica apenas deve ser ajustada para que produza pós com características adequadas e
reprodutíveis. Em outros casos, o pó deve ser produzido a partir de uma outra forma do material.
Como exemplos do primeiro caso, podem-se citar os pós de tungstênio e de carboneto de
tungstênio.
A partir da chelita ou da wolframita, pode-se obter o paratungstato de amônia ou ainda o ácido
tungstico, ambos na forma de pó. Através de uma calcinação, obtém-se o tri-óxido de tungstênio ou
o chamado óxido azul de tungstênio, também em forma de pó. Podem-se reduzir estes óxidos
facilmente com hidrogênio em temperaturas na faixa de 700-950°C. O produto obtido é o pó de
tungstênio. Controlando-se os parâmetros de redução, tais como a temperatura, a quantidade de
óxido sendo reduzida, a umidade da atmosfera, podem-se controlar as características do pó de
tungstênio produzido. O pó de carboneto de tungstênio é produzido de uma mistura entre os pós de
tungstênio, produzido tal qual descrito aqui, e o negro de fumo, em proporção estequiométrica com
um ligeiro excesso de carbono. A mistura é colocada em barquinha de grafite e todos em um forno
com atmosfera dinâmica de hidrogênio a temperaturas que variam entre 1500 a 1800°C por algumas
horas. A reação se dá em estado sólido por meio da difusão de carbono pela rede cristalina do
tungstênio. Controlando-se a temperatura de reação e, principalmente, o tamanho de partícula do pó
de tungstênio, é possível controlar o tamanho de partícula do pó de carboneto.
Pós de alumínio, aço, ferro, cobre, bronze, além de outros podem ser produzidos por
atomização, como ilustra a figura 2. O metal fundido é vazado por um orifício, formando um filete
líquido que é “bombardeado” por jatos de ar, de gás ou de água. Esses jatos saem de bocais
escolhidos de acordo com o formato de grão desejado e produzem a pulverização do filete de metal
fundido e seu imediato resfriamento. Depois, o pó é recolhido, reduzido, peneirado e está pronto
para ser usado. A espessura do filete, a pressão do fluido utilizado, as formas do conjunto de
atomização, a configuração do bocal de atomização e o tipo de atomização determinam o tamanho e
forma das partículas do material pulverizado.

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 Figura 2 – Processo de atomização para a produção de pós metálicos

Um método físico-químico utilizado para a produção de pós de cobre é a eletrólise. O metal, na

forma sólida, é colocado num tanque e dissolvido numa solução eletrolítica, na qual passa uma
corrente elétrica. Depois de recolhida do tanque de eletrólise, a massa de pó, em forma de lama, é
neutralizada, secada, reduzida e classificada por peneiramento. Os pós produzidos por esse processo
apresentam elevado grau de pureza. Para obtenção de grãos menores, os pós metálicos obtidos têm
o tamanho de suas partículas diminuído por métodos mecânicos.
Entre os métodos mecânicos para obtenção de pós, um dos mais usados é a moagem. Em geral,
ela é feita num moinho de bolas, ilustrado na figura 3, que consiste num tambor rotativo contendo
esferas metálicas de material resistente ao desgaste. Quando o tambor gira, as esferas chocam-se
umas contra as outras, desintegrando gradativamente o material que se encontra no interior do
tambor.

Figura 3 – Moinho de bolas empregado na moagem de pós metálicos

Os pós podem ser obtidos também por métodos químicos, como a corrosão, que produz a
oxidação do metal pelo ataque de ácidos ou bases, ou a redução de óxidos metálicos pelo emprego
de hidrogênio ou monóxido de carbono.

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 Por atomização podem-se produzir pós com partículas quase esféricas e com distribuição muito
estreita de tamanho. Com ligeiras modificações, este método pode ser usado para produzir pós com
partículas aciculadas, quase na forma de fibras. A figura 4 mostra imagens de pós obtidas em
microscópio eletrônico de varredura (MEV).
Existem inúmeras outras técnicas de produção de pós, mas, conforme mencionado, a fabricação
raramente é de responsabilidade do metalurgista do pó.

Figura 4 – Formas típicas de pós metálicos (imagens de MEV)

Caracterização e pós-processamento
Em muitos casos, os pós são fornecidos prontos para uso. Em outros casos, é necessário
prepará-los para uso posterior. Em todos os casos, é importante conhecer as características do pó
para que se saiba se ele é adequado para o processamento que se quer empregar. As características
mais importantes dos pós são a composição e o tamanho médio de partícula, mas eventualmente
outras características podem ser importantes, tais como a distribuição de tamanho de partícula, os
principais contaminantes, a forma das partículas, a área superficial específica (m2/g), a reatividade,
a densidade aparente, o ângulo de repouso, a fluidez, a compressibilidade, a toxicidade, entre outras.
Todas estas características estão direta ou indiretamente relacionadas às etapas de processamento
(descritas a seguir) ou a reações que podem ocorrer entre os materiais e/ou entre estes e a atmosfera
de processamento.
Quando os pós recebidos não são adequados para uso direto, então eles devem sofrer um
tratamento antes de se iniciar a seqüência usual da metalurgia do pó. Este tratamento é comum
quando se pretende fazer uma liga e os pós dos constituintes devem ser misturados e
homogeneizados. A seguir estão listados os tratamentos mais comuns feitos aos pós.
Mistura e homogeneização: quando se deseja misturar pós diferentes para formar uma liga ou
mesmo usar pós de mesma natureza, porém de estoques diferentes, é necessário fazer uma mistura
dos pós e garantir a homogeneização dela. Existe uma variedade de equipamentos onde se pode
fazer isto, garantindo diferentes níveis de qualidade de mistura e homogeneização. Pode-se fazer
tanto uma mera mistura mecânica, usando um misturador em V ou uma mistura mais profunda,
optando-se por uma moagem.
Moagem: usada quando é necessário reduzir ou ajustar o tamanho de partícula e/ou quando se
deseja misturar mais profundamente diferentes pós. Existe uma série de moinhos capazes de
promover moagens mais ou menos intensas, em períodos variados e com capacidades diferentes. Os
chamados moinhos de alta energia, moinhos cujos corpos de moagem possuem alta energia cinética,
são capazes de amorfizar os materiais e deformar bastante as partículas. Este tipo de moagem é
muito desejado quando se deseja produzir uma liga entre elementos de reduzida solubilidade ou
difíceis de serem ligados por problemas de difusão, dinâmica de transição de fases ou diferenças de
densidade.
Lubrificação: necessária quando se deseja aumentar a compressibilidade aos pós e para
proteger a matriz de compactação. Consiste em misturar aos pós um agente que servirá como
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atenuador do atrito entre as partículas e entre estas e as paredes da matriz de compactação, durante a
conformação dos pós. Ceras ou pós são usados como substâncias lubrificantes. Em geral, elas
formam uma fina camada sobre a superfície das partículas. Pode-se, também, cobrir as partículas
para protegê-las contra a oxidação quando se pretende estocá-lo por longos períodos ou quando se
pretende promover sua aglomeração. A aglomeração é recomendada quando o pó tem certa
toxidade e é muito fino. Para diminuir a concentração de partículas em suspensão no ambiente de
trabalho, produz-se a aglomeração das partículas finas.
Aglomeração: a aglomeração das partículas é também um recurso usado para aumentar a
fluidez do pó, pois pós de partículas maiores "escorrem" mais facilmente. Existem diversas técnicas
para isto. A mais comum é a mistura do pó com alguma substância, geralmente orgânica, tal como
uma cera. Esta substância une diversas partículas, formando um aglomerado. Se estes aglomerados
tiverem forma arredondada, maior será sua fluidez. Outro método simples de aglomeração é
compactação do pó a baixa pressão, provocando a aglomeração de partículas por meio de pressão e
a quebra do corpo prensado em pequenas partes, seguida de peneiramento. O peneiramento tem
função dupla: serve para descartar os aglomerados muito grandes e também para arredondar a forma
dos aglomerados através do atrito continuado entre estes e a malha da peneira. Existem certos
aglomerantes que trabalham com o pó ligeiramente úmido. O movimento particular da máquina é o
maior responsável pela aglomeração. Industrialmente, a técnica de spray-drying é muito comum,
devido a sua eficiência e capacidade para processar grandes quantidades de pó. A técnica consiste
em fazer “escorrer” uma suspensão do pó, ou este úmido, por um orifício e "bombardear" o filete
com um jato quente de gás. O jato evapora imediatamente o líquido e as partículas da suspensão se
aglomeram em uma forma bastante esférica.

Conformação do Pó
Uma das vantagens competitivas da metalurgia do pó é sua capacidade de produzir peças em
seu formato final ou próximo a este, dispensando dispendiosas etapas de acabamento e exigindo um
trabalho de acabamento muito mais reduzido que outras técnicas. Isto é possível porque a peça é
tornada rígida já em sua forma final, pois é dada à massa de pó a forma geométrica da peça. A esta
tarefa dá-se o nome de compactação ou, mais propriamente, conformação do pó.
Existem inúmeras técnicas para isto. A seguir, as mais comuns são apresentadas. A maioria
delas faz uso de pressão para dar uma forma ao pó. Isto significa que o pó é prensado contra um
molde que reproduz, de modo invertido, as formas da peça que se deseja produzir. Ao retirar o
molde, o pó retém sua forma. Obviamente, a rigidez da peça moldada é limitada, mas deve ser o
suficientemente rígida para que se possa manipulá-la nas etapas posteriores, até que ela seja
enrijecida por tratamento térmico.

Prensagem uniaxial: esta é a forma mais comum de conformação usada na metalurgia do pó.
Este processo necessita de uma prensa de compressão, que pode ser mecânica ou hidráulica, e de
um molde, denominado matriz. A matriz é composta por uma cavidade e um êmbolo. Ambos
possuem formas apropriadas, relacionadas à forma da peça. O pó é colocado dentro do molde e o
êmbolo é pressionado, pela prensa, contra o pó. A compactação ocorre por deslocamento de um dos
êmbolos ou o deslocamento simultâneo dos êmbolos superior e inferior, à temperatura ambiente,
como ilustrado na figura 5. Nos primeiros movimentos dos êmbolos, a compactação causa apenas o
adensamento do pó, sem deformação das partículas e sem produzir adesão entre elas. Se o processo
for interrompido, o pó não manterá uma forma com contornos definidos.
O aumento da pressão provocará deformação plástica das partículas. As partes mais finas de
cada partícula sofrerão deformação ou quebra, que favorece o entrelaçamento dos grãos, produzindo
uma espécie de “solda fria”. Com o aumento da compressão, o atrito do material contra as paredes
da matriz e a fricção interna das partículas elevam a densidade do material aos valores desejados.

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 Figura 5 – Prensagem uniaxial a frio

Após a compactação, a peça é chamada de “compactado verde”. A consistência do compactado

verde faz lembrar a de uma paçoca de amendoim, que deve ser manuseada com cuidado para não se
quebrar. A densidade e a resistência são duas características importantes nesta etapa, pois
influenciam as propriedades mecânicas da peça final. Depois que a pressão é retirada, a peça é
retirada da cavidade do molde na forma desejada.
Atenção para a “zona neutra”, região do compactado verde em que as partículas menos
sofreram a ação das forças de compactação. Dependendo da geometria da peça, a localização da
zona neutra torna inviável a produção de uma peça por sinterização, pois não se consegue, em torno
dessa zona, um grau de compactação compatível com as outras regiões da peça.
Este tipo de conformação possui muitas vantagens. As principais são a simplicidade e a
possibilidade de automação, o que permite produção em larga escala. As principais desvantagens
são (1) o alto custo do ferramental, principalmente devido às matrizes e a seu grande desgaste, (2) a
limitação das formas (peças com certa simetria, principalmente cilíndrica) e (3) a limitação de
tamanho das peças, imposta pela capacidade da prensa usada para a prensagem do pó.

Prensagem isostática a frio: a prensagem Obviamente, o maquinário é mais caro que

uniaxial possui outra limitação: a pressão não aquele usado na prensagem uniaxial. A escala de
é aplicada de modo uniforme ao longo de toda produção também não é tão elevada. A figura 6
a massa de pó. Isto resulta em gradientes de esquematiza este tipo de conformação de pó.
densidade na peça prensada, o que pode levar
a defeitos em etapas posteriores. Isto pode ser
resolvido parcialmente, se a pressão for
aplicada sobre a peça não mais em uma única
direção, mas em todas as direções. Daí o
nome prensagem isostática. Na prática, isto é
feito colocando-se o pó em um molde
flexível, geralmente um elastômero. Pode
ocorrer também que o pó seja prensado
uniaxialmente e depois inserido no molde de
borracha para ser reprensado isostaticamente,
reduzindo seus defeitos. O molde é colocado
em uma câmara (vaso de pressão) contendo
geralmente um líquido (normalmente óleo) e
a pressão é feita sobre o líquido. A pressão
sobre o líquido é integral e uniformemente
Figura 6 – Prensagem isostática a frio
transmitida ao molde e dele à peça.
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 Extrusão e compactação por rolos: esta técnica é empregada quando se deseja produzir peças
que possuem simetria cilíndrica ou lâminas. Na extrusão, ilustrada na figura 7, o pó é colocado em
uma cápsula deformável e esta é forçada a passar através de um orifício cuja seção possui uma
forma específica. A enorme pressão envolvida no processo garante a formação de uma peça com
rigidez razoável. Naturalmente, a peça de pó deve ser retirada da cápsula após a compactação por
extrusão.

Figura 7 – Conformação de pós por extrusão

No caso da compactação por rolos, o pó é prensado entre dois rolos paralelos que giram sem
contato, a uma distância determinada entre eles. O pó é colocado entre os rolos em quantidade
suficiente para preencher mais que o espaço entre os rolos sendo, assim, compactado, de modo que
uma tira ou lâmina é produzida. A mesma técnica dos rolos pode ser usada colocando-se um pó em
um molde deformável e passando-o entre os rolos. Após a deformação, a peça conformada deve ser
desmoldada. A figura 8 mostra esquematicamente este processo.

Figura 8 – Compactação de pós por rolos

Prensagem isostática a quente: esta é uma outra técnica de conformação, porém a peça já
ganha nesta operação única a resistência mecânica desejada. Trata-se de prensar isostaticamente
uma peça em alta temperatura, de modo que ao mesmo tempo em que é compactada, a peça é
sinterizada. O equipamento pode ser descrito grosseiramente como um vaso de pressão com um
forno acoplado. O pó é colocado em uma cápsula de metal refratário selada e esta é colocada dentro
do vaso. Um compressor bombeia gás inerte e eleva a pressão no interior do vaso, ao mesmo tempo
em que a temperatura é elevada. Obviamente, após o tratamento, o molde deve ser retirado. Esta
técnica possui a vantagem de produzir peças completamente densas, porém, além de dispendiosa,
seu volume de produção não é tão elevado quantos as técnicas comuns. O principal inconveniente é,
contudo, o alto custo dos moldes e as operações de selagem e desmoldagem.

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 Colagem de barbotina e colagem de fita: estas são duas técnicas bastante parecidas e muito
empregadas para conformação de pós cerâmicos e quase nunca aplicável à pós metálicos. A
colagem de barbotina presta-se muito bem à conformação de peças de formas complicadas e de
grande volume, enquanto que a colagem de fita visa à obtenção de fitas maleáveis. Ambas as
técnicas usam uma suspensão dos pós denominada barbotina. A suspensão, em geral aquosa devido
ao custo, contém substâncias chamadas ligantes e defloculantes. As últimas evitam que as partículas
do pó formem aglomerados. Os ligantes desempenham papel importante, pois eles ligam as
partículas umas às outras de modo que uma rede interconectada, resistente, porém maleável, é
formada. Isto é crítico em barbotinas a serem usadas em colagem de fita. Na colagem de barbotina,
é usado um molde poroso, em geral de gesso, com o formato em negativo da peça que se quer
produzir. A barbotina é vertida no molde e o líquido da suspensão vai sendo gradativamente
absorvido pelo molde. Uma camada de partículas forma-se nas paredes do molde em decorrência da
absorção do líquido e fica ali fixada. Esta camada aumenta de espessura à medida que mais líquido
é absorvido. Podem-se obter peças ocas simplesmente derramando-se a suspensão quando a
espessura da camada atingir certo valor adequado, que pode ser acompanhado. O molde com a peça
aderida é posto a secar e, depois, devem ser separados cuidadosamente, pois a peça ainda está bem
frágil. Fora do molde, a peça continuará secando para que perca toda a umidade. Na colagem de
fita, a barbotina é vertida em um tanque que tem uma fenda de espessura e comprimento
controlados. A barbotina passa pela fenda e cai sobre uma película, geralmente de polietileno. Uma
lâmina então espalha o líquido em uma camada uniforme sobre o filme de polietileno, formando
uma fita. O filme desliza em direção a um jato de ar quente e a fita vai secando. Quando o líquido
evapora, a substância ligante precipita sobre a superfície das partículas e as une. É esta camada a
responsável pela resistência mecânica da fita e por sua maleabilidade. Para isto, o ligante deve
apresentar certa elasticidade.

crucial, pois presente em grande quantidade, sua

Moldagem por injeção de pó: em compa-
retirada deve ser feita cuidadosamente para que não
ração com as técnicas já mencionadas, esta
provoque a quebra da peça. Existem diversas
é recente e possui a capacidade de produzir
tecnologias para a injeção da mistura nos moldes,
peças com formatos bem mais complexos
diversos materiais plásticos que podem ser utilizados
que as técnicas mais comuns, além de ser
e diversas técnicas para a retirada do ligante, após a
facilmente automatizada, permitindo a
moldagem. A figura 9 mostra esquematicamente as
produção em larga escala. Esta técnica é
etapas do processo de moldagem por injeção de pó.
basicamente uma adaptação da técnica de
moldagem de plástico por injeção. Neste
caso, uma massa plástica contendo o pó e
substâncias plásticas é preparada e colocada
em uma máquina injetora. Esta máquina
tem a função de injetar, sob pressão, a
massa de pó em um molde. O material
plástico é adicionado principalmente para
conferir plasticidade à mistura, portanto sua
quantidade e viscosidade são características
essenciais. A injeção ocorre em temperatura
que ajuste a viscosidade da mistura ao valor
adequado. A massa deve preencher homo-
geneamente o molde. Após a injeção, o
molde é retirado da máquina e deixado
resfriar. Depois de frio, o molde é separado
da peça e esta tem resistência suficiente
para ser manuseada. O próximo passo e a
retirada do material plástico, denominado
Figura 9 - Moldagem por injeção de pó
genericamente de ligante. Este é um passo

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Sinterização

A etapa final do processo de metalurgia do pó é a sinterização, que pode ser brevemente

definida como um processo termicamente ativado, em que as partículas de pó, em contato mútuo,
ligam-se umas às outras, formando uma superestrutura rígida, total ou parcialmente densa.
Diferentes materiais e pós com diferentes características sinterizam de diferentes formas, agrupadas,
por sua vez, em duas classes: a sinterização por fase sólida e a sinterização por fase líquida.
Durante a sinterização, as partículas ligam-se umas às outras por contatos. Como ilustra a figura
10, na sinterização por fase sólida, um pescoço unindo as partículas cresce por difusão e na
sinterização por fase líquida este pescoço é constituído por uma fase líquida.
Sinterização por fase sólida Sinterização por fase líquida

Formação de
Formação de pescoço por
pescoço por transporte de
difusão material em fase
líquida.

Partículas unidas. Partículas unidas.

Diminui a distância Nenhuma contração.
entre os centros das A distância entre os
partículas. centros das partículas
permanece constante.

Figura 10 – Ilustração do que pode ocorrer durante o processo de sinterização

e que causa a união entre as partículas de pó.
A força motriz para a sinterização é o ganho energético, ou seja, a diminuição da energia total
do sistema de partículas com a diminuição da área superficial total do sistema. Juntamente com a
sinterização, pode ocorrer também o crescimento de grão. Os mecanismos da sinterização, tanto em
fase sólida como em fase líquida serão detalhados mais adiante. Apresenta-se, a seguir, uma breve
descrição do processo e de suas variáveis essenciais: a temperatura, o tempo e a atmosfera em que é
feita a sinterização.
Após a conformação, as peças são levadas a um forno para sinterizar. A figura 11 apresenta o
desenho esquemático de um forno de sinterização típico.

Figura 11 – Esquema de um forno de sinterização típico

11
 Em muitas ocasiões, existe um estágio anterior à sinterização. Este estágio é denominado pré-
sinterização. Este estágio é indicado quando a peça conformada é muito frágil e não permite o
manuseio, mas deve passar por alguma operação de ajuste na forma antes da sinterização, quando a
estrutura não é muito dura e permite facilmente este tipo de alteração de forma. A pré-sinterização
aumenta um pouco a resistência mecânica da peça.
A sinterização é feita em temperaturas específicas que dependem do tipo de sinterização a ser
feito e dos materiais a serem sinterizados. A atmosfera do forno de sinterização é um outro aspecto
a ser observado, pois pode ser controlada para provocar ou evitar certas reações.
A sinterização consiste em aquecer, em temperatura abaixo da temperatura de fusão do metal
ou liga e atmosfera controlada, o compactado verde (prensado). Além da temperatura e da
atmosfera utilizada, o tempo de sinterização também é muito importante. Esse tempo pode variar de
minutos a horas. A tabela 1 apresenta temperaturas e tempos de sinterização para vários metais.

Tabela 1. Temperaturas e tempos de sinterização para vários metais e ligas.

Temperatura de Tempo de Sinterização
Material
Sinterização (°C) (minutos)
Cobre, Latão e Bronze 760-900 10-45
Ferro e Ferro-grafite 1000-1150 8-45
Níquel 1000-1150 30-45
Aços Inoxidáveis 1100-1290 30-60
Ligas AlNiCo 1200-1300 120-150
Ferrites 1200-1500 10-600
Carboneto de Tungstênio 1430-1500 20-30
Molibdênio 2050 120
Tungstênio 2350 480
Tântalo 2400 480

Após a sinterização para obtenção de melhores propriedades ou ajuste de dimensões, os

sinterizados podem ser prensados, forjados, tratados termicamente ou mesmo usinados.

Sinterização por fase sólida: neste caso, durante o processo de aquecimento e a manutenção
na temperatura de processamento (isoterma), nenhuma das fases do material sob sinterização está
presente na forma líquida. O mecanismo de sinterização é a difusão atômica em estado sólido. Dito
de forma breve, o processo de sinterização de um material monofásico dá-se pela tendência que tem
o material de minimizar sua energia, o que pode ser feito diminuindo sua área superficial
(diminuição da energia superficial do material). Deste modo, regiões das partículas que possuem
maior área superficial específica (energia por unidade de massa) devem ter suas formas suavizadas,
ou seja, seus perfis tornam-se mais arredondados. A área de contato entre duas partículas é uma
região com esta característica. A forma de diminuir a superfície desta região é a criação de um
contato entre as partículas, chamado pescoço. Para isto, átomos de ambas as partículas migram
delas para a região de contato. Assim, o pescoço aparece e cresce com o tempo, dependendo da
temperatura, uma vez que o transporte ocorre por difusão. São diversas as fontes de átomos e seus
percursos da fonte ao pescoço. Como o transporte atômico ocorre por difusão de lacunas, pode-se
entender que as lacunas têm origem na área do pescoço e sumidouro nas fontes dos átomos. A
criação destes pescoços nos contatos entre as partículas torna a estrutura interconectada e mais
rígida. Com o crescimento destes pescoços, a peça fica cada vez mais rígida. A tendência é que toda
a superfície interna da peça desapareça e ela se torne completamente densa. Isto de fato ocorre se a
temperatura for alta e o tempo for longo o suficiente. A figura 12 ilustra o mecanismo de

12
aparecimento e crescimento de pescoço entre duas partículas esféricas devido à difusão de átomos
de diversas fontes por diferentes caminhos, mostrando também o aspecto das partículas de um pó
num compactado verde e após a sinterização. Observe que o resultado do processo é um material
mais homogêneo do que um conjunto de partículas aglomeradas, mas com porosidade residual
ainda bastante elevada.

Figura 12 – Mecanismo da sinterização em fase sólida e

aspecto das partículas de pó antes e após a sinterização

Quando a sinterização ocorre entre materiais diferentes, o processo é mais complicado, pois
envolve interdifusão de diferentes espécies atômicas e a formação de ligas e fases intermediárias
pode ocorrer. Neste caso, até mesmo a sinterização pode não ocorrer, pois as variações de energia,
devido à interação entre as diferentes fases, podem exceder em muito a variação de energia devido à
sinterização. Quando esta variação de energia permite a sinterização, esta pode ser retardada ou
acelerada. No último caso, a sinterização é dita ser ativada por reação.

Sinterização por fase líquida: neste tipo de sinterização necessariamente existem no mínimo
dois diferentes materiais misturados sinterizando. A uma dada temperatura, surge uma fase líquida
como conseqüência da fusão de um dos componentes ou de uma reação entre eles. É esta fase
líquida a responsável pela diminuição da energia superficial do sistema e pelo fechamento da
porosidade, provocando o enrijecimento da estrutura quando a temperatura é abaixada e o líquido é
solidificado. A sinterização por fase líquida pode ser dividida em três estágios, mas nem sempre
todos eles ocorrem. Além disso, eles ocorrem ao mesmo tempo, porém um sempre domina os

13
demais em algum período da sinterização. Os estágios são: (1) espalhamento e rearranjo de
partículas, (2) dissolução e reprecipitação e (3) sinterização em estado sólido.
Assim que o líquido é formado, ele se espalha e molha as partículas sólidas. Isto pode acontecer
rapidamente. Dois são os parâmetros que controlam a ocorrência deste processo: a quantidade de
líquido formada e a molhabilidade da fase líquida sobre a fase sólida. A quantidade da fase líquida
vai depender da quantidade da fase fundida (ou das fases participantes da reação) e da velocidade de
formação da fase líquida, o que está ligado à taxa de aquecimento empregada e depende da relação
entre a temperatura e a taxa de reação. Quanto mais líquido houver, maior será o efeito de sua
penetração através da estrutura porosa. A molhabilidade depende das energias interfaciais das fases
(sólida, líquida e vapor) coexistentes no material naquela temperatura. A molhabilidade pode ser
medida pelo ângulo de contato ou pelo ângulo diedral. Quanto menor for o ângulo de contato maior
será a molhabilidade e isto significa que mais o líquido pode penetrar através da estrutura. Acredita-
se que para ângulos de contato acima de 90°, o líquido sairá da estrutura ao invés de penetrar nos
poros. Em decorrência disso, a estrutura não sinteriza ou tende a quebrar. Ângulos de contato em
torno de zero caracterizam sistemas de fácil sinterização.
Quando o líquido se forma e se espalha pelos poros da estrutura, ele molha a superfície de
partículas vizinhas, unindo-as. Isto gera uma força de capilaridade, que tende a aproximar essas
partículas, caso não haja obstáculos a isso. Estas forças podem provocar translação, rotação e
deslizamento de partículas e opera sempre no sentido de aproximar as partículas, produzindo
melhor empacotamento, ou seja, aumento da densidade da estrutura. Este processo é chamado de
rearranjo de partículas e ocorre logo após a formação do líquido, acompanhado por seu
espalhamento através da porosidade. Este processo pode ocorrer muito rapidamente, entre segundos
e poucos minutos. Ele ocorre sempre e é geralmente responsável pela maior parte da densificação
da estrutura.
Quando a fase líquida dissolve a fase sólida, o mecanismo de solução-reprecipitação também
opera para promover a sinterização. Caso a fase líquida não dissolva a sólida, este mecanismo não
ocorre. O mecanismo de solução-reprecipitação opera da seguinte forma: a fase sólida é dissolvida
pelo líquido e difunde nele. O processo de solução é dependente do tamanho das partículas.
Partículas menores tendem a dissolver mais que partículas maiores. Existe ainda um tamanho de
partícula crítico além do qual, ao invés de serem dissolvidas, as partículas recebem material e
crescem, ou seja, material é reprecipitado sobre elas. Isto faz com que as partículas menores tendam
a diminuir de tamanho e a desaparecer, enquanto que as partículas maiores tendam a aumentar de
tamanho. Além de crescimento de grão, conforme mencionado, ocorre mudança de forma das
partículas. Dependendo da estrutura cristalina do material, as partículas tendem a ficar arredondadas
ou ganhar faces cristalográficas mais bem definidas. Em ambos os casos ocorre densificação. No
caso da mudança de forma, o formato mais arredondado das partículas permite um maior contato
entre elas, aumentando assim o empacotamento. No caso do crescimento de grão, é bem sabido que
pós de partículas maiores apresentam sempre maior densidade que pós de partículas menores, logo
o crescimento do tamanho médio das partículas é acompanhado do aumento de densidade da
estrutura. A solução-reprecipitação contribui tanto mais para a densificação da estrutura quanto
maior for a solubilidade do sólido no líquido. Este mecanismo pode provocar uma significativa
densificação, porém, em geral, inferior à provocada pelo rearranjo de partículas e em um período de
tempo mais longo.
Estes dois mecanismos podem ser responsáveis por toda a densificação da estrutura. Caso isto
não ocorra, um terceiro mecanismo também deve ser considerado. Se há contato entre as partículas,
então pode ocorrer sinterização por fase sólida, porém esta sinterização ocorrerá na presença de
uma fase líquida, ao invés de na presença de fase vapor, como é o caso da sinterização convencional
por fase sólida. Este processo é bem mais lento que os anteriormente descritos. Em algumas
ocasiões, a presença do líquido pode acelerar a sinterização em estado sólido através da mudança
das energias superficiais específicas sólido/vapor e sólido/líquido.

14
Operações complementares
Depois da sinterização, a peça ainda pode passar por processos de recompressão, tratamentos
térmicos e usinagem, ou ser imediatamente utilizada. A recompressão é necessária para garantir
tolerâncias apertadas, rugosidade prevista etc. Deve ser feita quando, durante a sinterização, a
deformação da peça ultrapassa os limites estabelecidos. Atenção: Pastilhas de metal duro não
devem ser recomprimidas. Havendo deformação, devem ser lapidadas ou retificadas.
Peças sinterizadas podem ser tratadas termicamente, do mesmo modo que as peças metálicas
convencionais. Em tratamentos térmicos que conferem dureza apenas à camada superficial da peça,
como a cementação e a nitretação, a densidade é um fator importante na difusão dos gases através
dos seus poros. Pode ocorrer o endurecimento total da peça.
A usinagem de peças deve ser feita, sempre que não for impossível conseguir a configuração
geométrica ideal da peça diretamente nas matrizes e machos de compactação. É o caso de furos
transversais, sangrias, roscas, reentrâncias transversais internas ou externas etc., como mostrado na
Figura 13.

Figura 13 – Situações em que é necessário usinar uma peça produzida pela Metalurgia do Pó.

Principais aplicações
Filtros sinterizados: Uma das primeiras aplicações da tecnologia da metalurgia do pó se deu
na fabricação de filtros sinterizados. Esses elementos filtrantes são formados por camadas
superpostas de partículas arredondadas ou esféricas de pós metálicos, com diferentes tamanhos de
grãos. A superposição das camadas de grãos forma um conjunto de “malhas” que se interceptam,
dando porosidade ao material. Os filtros sinterizados são bastante usados nas atividades industriais
que ocorrem em altas temperaturas e requerem elevadas resistências mecânica e química. São
aplicados na filtragem de gases, líquidos, óleos combustíveis e minerais. São também utilizados
como abafadores de ruído e válvula corta-chamas.
Carboneto metálico: O carboneto metálico, também chamado de metal duro (ou vídia), é o
mais conhecido produto da metalurgia do pó. Ele tem importância fundamental no campo das
ferramentas de corte, peças de desgaste e brocas para perfuração de rochas. Nessas ferramentas, o
metal duro é adaptado nas partes cortantes, na forma de pastilha. Essas pastilhas possuem elevada
dureza (quase igual à do diamante) e suportam temperaturas de até 1.000°C sem sofrer perda de
corte. O metal duro pode ser produzido a partir do pó de tungstênio (W) puro, misturado ao pó de
carbono (C) em proporções cuidadosamente controladas para garantir a correta composição. Na
sinterização, esta mistura é levada a uma temperatura de cerca de 1.700°C, que provoca a união do
tungstênio e do carbono, dando origem às partículas duras do material, representadas pelo carboneto
de tungstênio (WC). O carboneto de tungstênio dissolve-se facilmente em cobalto (Co), o qual é
adicionado à mistura, atuando como metal ligante. O resultado final combina as propriedades da
partícula dura (resistência ao desgaste) com as propriedades do metal ligante (tenacidade).

15
 Mancais autolubrificantes: Uma das características da sinterização é possibilitar o controle da
porosidade do produto final. Esta característica é particularmente importante na produção de
mancais autolubrificantes. A porosidade existente no mancal pode ser preenchida com óleo, para
garantir uma lubrificação permanente entre o eixo e o mancal.

Desenvolvimento de novos materiais

A rota clássica de manufatura por metalurgia do pó (mistura + compactação em matriz +
sinterização) continua sendo a mais empregada tanto na indústria automobilística, como na
fabricação de componentes diversos para ferramentas elétricas manuais, eletrodomésticos,
equipamentos de escritório e afins. O principal motivo relacionado a esta preferência é a
possibilidade de produção, em larga escala, de peças com excelente precisão dimensional, boa
qualidade superficial e baixo custo.
Contudo, o limitante de uso dos componentes apenas compactados e sinterizados é a
heterogeneidade observada na porosidade, sendo a forma e a distribuição dos poros os fatores
predominantes. Este inconveniente pode ser sensivelmente minimizado com a adição de elementos
de liga apropriados através de um portador de liga adequado, uma vez que este procedimento leva,
não apenas à obtenção dos efeitos inerentes aos próprios elementos, bem como à ativação da
cinética dos processos de sinterização e homogeneização.
Vários estudos foram efetuados com este objetivo. A Figura 14 apresenta o caso onde os
elementos de liga escolhidos, Si e Mn, foram introduzidos via portadores de liga binários
comerciais ou através de um portador ternário complexo (42% Fe + 40% Mn + 18% Si), aqui
denominado P1. As condições de processo foram: compactação em matriz de duplo efeito até
densidade relativa de 92% e sinterização a 1180oC/180mm/Hg.

Figura 14 – Influência da forma de adição dos elementos de liga e da introdução de carbono

sobre a resistência mecânica e o alongamento de aço baixa liga
Note-se o considerável efeito sobre a resistência mecânica, que ainda é otimizada quando da
adição de carbono via grafita, obtendo-se então valores extremamente elevados, mesmo sem a
realização de quaisquer tratamentos térmicos. Tal efeito é decorrente da formação de fase líquida
transiente de excelente molhabilidade já durante a fase de aquecimento até a temperatura de
sinterização, causando não só uma redução na porosidade bem como o arredondamento dos poros, a
eliminação da interdifusão entre os elementos de liga, uma vez que estes se encontravam em um
único portador de liga; e o efeito de difusão conjunta, onde o silício, devido a sua maior
difusividade, provoca uma frente de difusão ferrítica acelerando a difusão do manganês.
Adicionando-se ainda, concomitantemente, Mo e Nb através do portador complexo P2 (34% Fe
+ 35% Mn + 15% Si + 15% Mo + 6% Nb), pode-se verificar que o ganho em resistência foi ainda
mais significativo e que a ductilidade, comparativamente, apresentou valores bem mais elevados,
mostrando que este aço, como um todo, possui um conjunto de propriedades mais interessante, mais
conveniente às exigências da maioria das aplicações. A realização do tratamento de têmpera e

16
revenimento possibilitou ainda a obtenção de valores de resistência da ordem dos exibidos pelos
aços HSLA convencionais (sem poros!). Aliado às razões anteriores, tem-se também o fato de que a
adição de Mo possibilitou o aumento do limite de solubilidade do Nb, conseguindo-se um ganho
adicional em resistência pelo efeito destes elementos de liga. Em ambos os casos conseguiram-se
variações dimensionais dentro dos limites coerentes ao trabalho em indústria.
Alguns artigos sobre o tema:
Aços Sinterizados de Resistência Elevada, A. N. Klein, I. Kühn A. & R. A. Salcedo. Máquinas e Metais, Ano XXIII,
No. 259, (jul/87), 40-43.
O Nióbio na Busca de Aços Resistentes, A. N. Klein, I. Kühn A. & R. A. Salcedo. Máquinas e Metais, Ano XXIII, No.
259, (jul/87), 44-47.
Aços Sinterizados de Elevada Resistência ligados ao Nb, Mo, Mn e Si, A. N. Klein, I. Kühn A. & R. A. Salcedo. II
Encontro de Tecnologia e Utilização dos Aços Nacionais - ETUAN, Rio de Janeiro/RJ, (mai/87), 744-759.
Desenvolvimento de Aços Sinterizados Estruturais contendo Mn, Si e P, I. Kühn A., A. N. Klein & E. S. Palma. II
Encontro de Tecnologia e Utilização dos Aços Nacionais - ETUAN, Rio de Janeiro/RJ, (mai/87), 884-896.
Desenvolvimento de Aços Sinterizados de Alta Resistência Contendo Nióbio como Elemento de Liga, R. A.
Salcedo, A. N. Klein & I. Kühn A. 7o CBECIMAT - Congresso Brasileiro e Engenharia e Ciência dos Materiais,
Florianópolis/SC, (dez/86), 345-349.
Aços Sinterizados de Elevada Resistência, Contendo Nb, Mo, Mn e Si, A. N. Klein, R. A. Salcedo & I. Kühn A. . 7o
CBECIMAT - Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais, Florianópolis/SC, (dez/86), 351-355.
Desenvolvimento de Aço Sinterizado ligado ao Mn e P, E. S. Palma, A. N. Klein & I. Kühn A. VIII Congresso
Brasileiro de Engenharia Mecânica - COBEM 85, São José dos Campos/SP, (dez/85), 885-888.

Técnicas de liga
Na metalurgia do pó ferrosa são usadas diferentes técnicas de liga, as quais podem ser divididas
em três grupos distintos:
Pós ligados – onde cada partícula apresenta a composição final da liga. Apresentam baixa
compactabilidade. São imprescindíveis quando a homogeneização da composição química é
decisiva na obtenção das características desejadas, como no caso dos aços inoxidáveis.
Pós parcialmente ligados – onde os elementos de liga são inseridos à camada superficial do pó de
ferro por processos de difusão. Apresentam boa compressibilidade.
Misturas de pós – a partir dos pós de ferro e dos elementos de liga (pós elementares ou portadores
de liga). Apresentam boa compressibilidade. Permitem a obtenção de diversas ligas a partir de
poucos tipos de pós.
A escolha de uma técnica ou outra resulta em propriedades singulares associadas a um custo
específico de produção.
Alguns artigos sobre o tema:
Recentes Avanços na Técnica de Liga, A. N. Klein, E. S. Palma & I. Kühn-Arroyo. Máquinas e Metais, Ano XXIII,
No. 259, (jul/87), 35-38.
Técnicas de Liga na Metalurgia do Pó Ferrosa, A. N. Klein & I. Kühn-Arroyo. Seminário Metalurgia do Pó: Estado
da Arte no Brasil, Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais - ABM. São Paulo/SP, (ago/87), 85-98.
Recentes Avanços na Técnica de Liga na Metalurgia do Pó Ferrosa, I. Kühn-Arroyo, A. N. Klein & E. S. Palma. 7o
CBECIMAT - Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais, Florianópolis/SC, (dez/86), 357-361.

Otimização do processo produtivo

A alteração do processo produtivo tradicional é um dos vários procedimentos que podem ser
adotados para otimizar as propriedades dos materiais sinterizados. A incorporação de etapas
complementares e suplementares à obtenção das propriedades requeridas têm seu custo adicional
compensado dada a agregação de valor ao produto.
Uma alternativa, visando a melhoria das propriedades mecânicas, foi a introdução de duas
etapas adicionais ao processo: pré-compactação e pré-sinterização, em temperatura baixa e tempo

17
curto (700°C / 30 min), permitindo o alívio das tensões residuais decorrentes da pré-compactação
sem, entretanto, favorecer o endurecimento da liga pela interdifusão entre os componentes,
possibilitando, assim, sua posterior conformação à frio. A figura 15 evidencia bem a influência
deste procedimento sobre as propriedades de liga Fe + 2,5% Ni + 0,4% C. Note-se que há um
aumento simultâneo de resistência e de ductilidade, cuja intensidade é diretamente dependente das
pressões utilizadas tanto na pré-compactação (ou compactação) como na compactação (ou
forjamento).

Figura 15 – Influência da alteração do processo produtivo sobre a resistência mecânica e o

alongamento da liga Fe + 2,5% Ni + 0,4% C
A análise destes resultados demonstra a possibilidade de obtenção de um conjunto de
características bastante singular, que permite a fabricação de componentes sujeitos a elevados
carregamentos, tais como acoplamentos e placas de mudança dos sistemas de transmissão
automotivos.
Alguns artigos sobre o tema:
Production of Cold Formed Medium and Highly Alloyed P/M Préforms, S. C. Ehlert, I. Kühn-Arroyo & A. N.
Klein. Metalurgia International, Vol. 3, No. 8 (feb/90) 26-31.
Produção de Peças de Média e Alta Liga por Conformação a Frio de Pré-Formas, Obtidas por Metalurgia do Pó,
S. C. Ehlert, I. Kühn-Arroyo & A. N. Klein. Metalurgia-ABM, Vol. 46, No. 392 (nov/ 90) 522-529.
Forjamento a Frio de Pré-Formas de Aço Liga Sinterizado. Parte I: Análise Microestrutural e Parte II:
Propriedades Mecânicas, S. C. Ehlert, I. Kühn-Arroyo & A. N. Klein. 9o CBECIMAT - Congresso Brasileiro de
Engenharia e Ciência dos Materiais, Águas de São Pedro/SP, (dez/90), 278-285.
Forjamento a Frio de Pré-Formas Pré-Sinterizadas: Influência do Grau de Deformação e da Pressão de
Forjamento sobre a Porosidade, S. C. Ehlert, I. Kühn-Arroyo & A. N. Klein. 45o Congresso Anual da ABM -
Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais, São Paulo/SP, (out/90), Vol.2, 39-52.
Técnica de Produção de Aços Sinterizados de Alta Resistência, S. C. Ehlert, I. Kühn-Arroyo & A. N. Klein. 45o
Congresso Anual da ABM - Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais, São Paulo/SP, (out/90), Vol.1, 315-333.
Produção de Peças de Média e Alta Liga por Conformação a Frio de Pré-Formas Obtidas por Metalurgia do Pó,
S. C. Ehlert, I. Kühn-Arroyo & A. N. Klein. 2o Seminário de Metalurgia do Pó da ABM - Associação Brasileira de
Metalurgia e Materiais, São Paulo/SP, (out/ 89), 121-136.

Homogeneização de ligas obtidas da mistura de pós

A formação 'in situ' da liga tem como decorrência a evolução microestrutural durante o
processo de sinterização. Neste caso pode ocorrer tanto a formação de novas fases (previstas nos
diagramas de equilíbrio dos sistemas analisados), como o desaparecimento de outras, ou ainda a
alteração da composição química das fases presentes e sua redistribuição. Logo, as propriedades do
sinterizado são decorrentes do grau de homogeneização alcançado na sinterização.

Os resultados apresentados na Figura 16 evidenciam que a completa homogeneização não

necessariamente leva às melhores propriedades. Isto porque, em um sinterizado, as propriedades
decorrem não apenas da quantidade relativa de seus microconstituintes, mas também de sua

18
distribuição característica e propriedades individuais, bem como da quantidade, forma e distribuição
dos poros existentes.

Figura 14 – Limite de resistência mecânica, Limite de escoamento e Dureza Vickers

de um material sinterizado, em função do tempo de permanência no forno.

Inúmeras modelações objetivando o estudo da cinética de homogeneização de compactados

obtidos da mistura de pós, propondo soluções numéricas e analíticas, já foram desenvolvidas. Os
melhores resultados estão associados com o uso do modelo das lamelas alternadas de tamanho e
distribuição não uniformes, uma vez que este mostrou ser o que melhor representa o arranjo real de
partículas verificado em um compactado de mistura de pós.
Nele, a representação do grau de homogeneização em função do tempo, é indicada dentro de
uma faixa de variação, associada à composição química da liga em análise, que assim considera a
influência do tamanho e distribuição não uniforme de partículas encontradas em um compactado
comercial.

As soluções numéricas da segunda lei de Fick sobre este modelo, usando o método dos
elementos finitos, apresentaram excelentes resultados, quando comparados aos de dados
experimentais. Este modelo mostra-se de grande utilidade na análise física do problema de
homogeneização, permitindo antever o efeito da variação de parâmetros do processo sobre a
evolução da homogeneização.

19
Alguns artigos sobre o tema:
Sinterização com Fase Líquida Transiente: Modelação do Processo de Homogeneização, I. Kühn-Arroyo, A. Blass
& A. N. Klein. XII Congresso Brasileiro de Engenharia Mecânica - COBEM 93, Brasília/DF, (dez/93), 1735-1738.
Modelação do Processo de Homogeneização e Comparação com Dados Experimentais, I. Kühn-Arroyo, A. Blass
& A. N. Klein. 10o CBECIMAT - Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais, Águas de Lindoia/SP,
(dez/92) 628-631.
Homogeneização de Sinterizados Obtidos da Mistura de Pós: Modelação por Séries de Fourier, A. Blass, I. Kühn-
Arroyo & A. N. Klein. 9o CBECIMAT - Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais, Águas de São
Pedro/SP, (dez/90), 126-129.
Modelos para a Homogeneização de Misturas de Pós: Comparação entre os Métodos de Diferenças Finitas e
Elementos Finitos, I. Kühn-Arroyo, A. Blass & A. N. Klein. X Congresso Brasileiro de Engenharia Mecânica -
COBEM 89, Rio de Janeiro/RJ, (dez/89), 153-156.
Um Modelo Matemático para a Predição do Grau de Homogeneização de Compactados Monofásicos, I. Kühn-
Arroyo, A. Blass & A. N. Klein. IX Congresso Brasileiro de Engenharia Mecânica - COBEM 87, Florianópolis/SC,
(dez/87), 1109-1112.

Caracterização mecânica e microestrutural

De uma maneira geral, acredita-se que o aumento do grau de homogeneização leva a uma
melhoria das propriedades mecânicas, já que este está diretamente relacionado à diminuição da
porosidade. Entretanto, o processo de homogeneização depende diretamente das fases presentes nos
constituintes e daquelas que irão se formar durante o processo, bem como da velocidade de
migração dos contornos de fase.

Além disto, um compactado é formado por partículas de pó que mantém um contato frágil entre
si, e é através destes contatos que irá iniciar-se a formação de novas fases durante a sinterização,
que podem inclusive, apresentar comportamento bem distinto das fases que lhe deram origem.
Assim, o comportamento mecânico de um sinterizado não é função apenas das propriedades das
fases que o compõem e sua quantidade relativa. Além dos poros, cujo tamanho, forma e quantidade
levam a influências distintas, as fases que se formam durante a sinterização formam-se a partir dos
contatos e ao redor dos poros, levando, portanto, a um comportamento bastante distinto do
esperado.
Logo, é essencial correlacionar a microestrutura e as propriedades do sinterizado com seu grau
de homogeneização, já que a otimização de propriedades pode se dar a um tempo de sinterização
compatível ao usado industrialmente.

20
Alguns artigos sobre o tema:
Evolução Microestrutural Durante a Homogeneização de Ligas Ferrosas Sinterizadas, I. Kühn-Arroyo & M. L.
Horn-Vieira. Metalurgia & Materiais, Vol. 50 nº 426 (1994) 192-198.
Formação e Distribuição de Vazios Durante a Homogeneização de Liga Fe-Ni Sinterizada, I. Kühn-Arroyo.
Congresso Internacional de Tecnologia Metalúrgica e de Materiais da ABM, São Paulo/SP (out/94).
Efeito de Parâmetros do Processo sobre o Grau de Homogeneização de Ligas Fe-Ni Sinterizadas. Parte I -
Composição Química, Tamanho de Partícula e Temperatura de Sinterização e Parte II - Velocidade de
Aquecimento e Tempo de Sinterização, I. Kühn-Arroyo, A. N. Klein & A. Blass. XII Congresso Brasileiro de
Engenharia Mecânica - COBEM 93, Brasília/DF, (dez/93), 1727-1734.
Influência de Parâmetros de Processo sobre o Grau de Homogeneização de Liga Fe-Ni Sinterizada e
Comparação com Modelos Teóricos, I. Kühn-Arroyo, A. N. Klein & A. Blass. 10o CBECIMAT - Congresso
Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais, Águas de Lindoia/SP, (dez/92) 572-575.
Homogeneização de Compactados de Misturas de Pós, I. Kühn-Arroyo, A. N. Klein & C. S. Rosa. 2o Seminário de
Metalurgia do Pó da ABM - Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais, São Paulo/SP, (out/89), 161-175.
Homogeneização de Aços Sinterizados, Parte I - Homogeneização e Microestrutura e Parte II - Influência do
Grau de Homogeneização sobre as Propriedades Mecânicas, C. S. Rosa, A. N. Klein, I. Kühn-Arroyo & A. Blass.
IX Congresso Brasileiro de Engenharia Mecânica - COBEM 87, Florianópolis/SC, (dez/87), 1113-1116 e 1121-1124.
Avaliação das Propriedades Mecânicas de um Aço Sinterizado ligado ao Mn como Função do Grau de
Homogeneização, C. S. Rosa, I. Kühn-Arroyo & A. N. Klein. 42o Congresso Anual da Associação Brasileira de
Metalurgia e Materiais - ABM, Salvador/BA, (out/87), 46-87.

A metalurgia do pó veio para ficar

A sinterização é um processo em que a economia de material é levada ao extremo, com
mínimas perdas de matéria-prima. Certas ligas podem ser obtidas pela metalurgia do pó a custos
muitas vezes inferiores do que se fossem produzidas pela metalurgia convencional. A possibilidade
de conjugar peças simples e partes sinterizadas também representa um importante fator de
economia de custos, com preservação de qualidade do produto final.
O controle exato da composição química desejada do produto final, a redução ou eliminação
das operações de usinagem, o bom acabamento de superfície, a pureza dos produtos obtidos e a
facilidade de automação do processo produtivo são alguns dos motivos que tornaram a metalurgia
do pó uma fonte produtora de peças para praticamente todos os ramos da indústria, como o
automobilístico, o de informática, o aeroespacial, o de material eletroeletrônico, o de equipamentos
e implementos agrícolas, o têxtil e tantos outros.
Entretanto, algumas limitações ainda não superadas tornam a metalurgia do pó uma solução
inviável em algumas situações. A peça tem de ser extraída de uma matriz. Isso dificulta a produção
de peças com certas características geométricas, já citadas anteriormente (rasgos transversais), que
devem ser obtidas por usinagem posterior. O custo de produção do ferramental (matriz e macho) é
muito elevado. Por isso, só se justifica a escolha desse processo quando o volume de produção
requerido for muito grande.
A maioria das peças sinterizadas pesa menos de 2,5kg. Peças maiores, com até 15kg, podem ser
fabricadas. Porém, o tamanho da peça é um limitador importante, uma vez que as potências de
compactação são proporcionais à área da seção transversal das peças. Grandes peças exigem
máquinas de elevada potência de compactação, muitas vezes acima das opções disponíveis.
Talvez você não tenha se dado conta, mas é provável que já venha utilizando peças sinterizadas
em muitos dos equipamentos e dispositivos que usa no dia-a-dia. Fazer uma pesquisa para descobrir
até que ponto a metalurgia do pó faz parte da sua vida poderá ser uma maneira interessante de
conhecer e avaliar, na prática, as características dos produtos sinterizados.
E, para consolidar os conhecimentos adquiridos a partir da leitura deste texto, responder às
questões a seguir será uma boa idéia.

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