Ano 1 , Edição nº4 , Vol. 3 , Nº 1 – 1ª Quinz.(1ªSem.

), Outubro – 2019

Fabricação de Briquetes do tipo

CBBs (Composite Compressed Cold Bonded Briquettes)
a base de PAE (Pó de Aciaria Elétrica) aglomerados com resíduo da
fundição de aço

Isabela Santana de Oliveira

Engenheira Mecânica formada pela EEIMVR/UFF-VR
Mestre em Engenharia Metalúrgica pela EEIMVR/UFF – VR
Doutoranda em Engenharia de Materiais pela EEL-USP
Laboratório de Mecânica Aplicada – EEIMVR/UFF – VR

Nathália Batista Lopes Matias

Técnica em Química
Graduada em Química Bacharelado pelo ICEx/UFF - VR
Pós-graduanda em Formação Pedagógica para Graduandos não Licenciados em Química – Cruzeiro do Sul
Mestranda em Engenharia Metalúrgica pela EEIMVR/UFF – VR
Laboratório de Eletroquímica, Polímeros e Cerâmicos – EEIMVR/UFF – VR

Conceição de Maria Pinheiro Correia

Doutora em Ciências e Engenharia de Materiais pela Universidade de São Paulo Campus São Carlos;
Coordenadora do Curso de Engenharia Civil-IFMA (Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Maranhão)
Professora do Magistério Superior-IFMA

André Luís de Brito Baptísta

Técnico Industrial Metalúrgico
Graduado em Administração de Empresas com Ênfase em Gestão de Ciência e Tecnologia
Pós-Graduado MBA em Gestão de Ensino, Pesquisa, Desenvolvimento e Inovação
Mestre em Materiais (Processamento e Reciclagem)
Laboratório de Metalurgia Extrativa (LAMEX) – EEIMVR/UFF - VR

Resumo

O pó de aciaria elétrica, cuja denominação é (PAE) é um resíduo gerado como particulado nas emissões
provenientes da fabricação do aço em fornos elétricos, que corresponde a, aproximadamente, 1,5% de
todo o material carregado. É composto principalmente de zinco, ferro, níquel e outros óxidos metálicos.
Esse resíduo é considerado como resíduo perigoso pelos critérios descritos na NBR 10.004.
A briquetagem consiste na aglomeração de partículas finas por meio de pressão, com auxílio ou não de
um aglutinante, permitindo a obtenção de um produto não só compactado, porém com forma, tamanho e
parâmetros mecânicos adequados e tem sido uma boa escolha para reaproveitamento de resíduos
industriais
O aglomerante usado neste estudo foi a escória de fundição de aço, que proporcionou um valor de
resistência média, em briquetes cilíndricos prensados, de 148 Mpa.
Permitindo assim,sua manipulação, transporte, estocagem e carregamento em fornos.

Palavras-Chaves: Resíduos, Briquetes, Pó de Aciaria Elétrica (PAE)

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1 – INTRODUÇÃO

A produção de aço é capaz de gerar diferentes resíduos siderúrgicos; tais como: pós e finos,
lamas e escórias. Uma alternativa utilizada em algumas usinas siderúrgicas para a reciclagem dos pós
com elevado teor de ferro coletados na aciaria é a fabricação de briquetes. Dependendo das
solicitações a que este briquete é submetido, a sua caracterização pode predizer algumas propriedades
e uma possível aplicação. A reciclagem destes resíduos leva as empresas siderúrgicas a terem
benefícios como a redução do nível de poluentes emitidos e dependendo da aplicação dos briquetes
fabricados, à redução de custos no processo de obtenção do aço. [1,2]
Uma alternativa utilizada em algumas usinas siderúrgicas para reciclagem dos pós com elevado
teor de ferro coletados na aciaria é a fabricação de briquete. Neste caso o resíduo é transformado em
um subproduto que pode ser consumido pela própria usina siderúrgica Os teores de ferro encontrado
nesses resíduos justificam a importância da sua reciclagem. Um dos problemas ambientais vivenciados
pelas siderúrgicas é a geração de pós sem aplicação econômica, gerando assim, um passivo ambiental
ao longo dos anos. [1,2,3,4,5,6,7,8,9]
A briquetagem consiste na aglomeração de partículas finas por meio de pressão, com auxílio ou
não de um aglutinante, permitindo a obtenção de um produto não só compactado, porém com forma,
tamanho e parâmetros mecânicos adequados e tem sido uma boa escolha para reaproveitamento de
resíduos industriais. [1,4,5,6,7,8,9]
Independente do tipo de forno e do processo utilizado, a produção de aço sempre gera uma
grande quantidade de pó, principalmente em processos que utilizam sucatas de aço como matéria-
prima. Com o aumento do uso de aço galvanizado na indústria automobilística, as usinas siderúrgicas
passaram a utilizar uma grande quantidade de sucata galvanizada como parte da carga de fornos
elétricos a arco. Assim, poderão, então, gerar um material particulado com teores significativos de Zn e
Pb. [10, 11]
Nos fornos elétricos, aproximadamente 27% da poeira está relacionada à volatilização, 60% da
poeira é gerada pelo processo de ruptura da bolha de CO, que arrasta partículas de metal e escória,
13% é arraste de materiais, que são adicionados no forno [10, 12]
O pó de aciaria elétrica, cuja denominação é (PAE) é um resíduo gerado como particulado nas
emissões provenientes da fabricação do aço em fornos elétricos, que corresponde a, aproximadamente,
1,5% de todo o material carregado. É composto principalmente de zinco, ferro, níquel e outros óxidos
metálicos. Esse resíduo é considerado como resíduo perigoso pelos critérios descritos na NBR 10.004.
[10, 13]

Uma alternativa de reaproveitar tal resíduo seria no próprio processo de fabricação de aço em
forno elétrico, tendo-o como matéria-prima na elaboração do aço, visando-se a se recuperar o ferro
presente, visto que seu teor de Fe total é de até 40 %.[10]
Outra vantagem é que o zinco presente no resíduo pode ser reduzido, volatilizado e coletado pelo
sistema de despoeiramento, enriquecendo o pó gerado em zinco, para teores que sejam apropriados
para a sua utilização nos processos de recuperação.[10]

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O segmento produtor de peças metálicas fundidas tem por característica o processamento de

materiais metálicos, de produção primária ou de reciclagem como sucata, para a elaboração de peças
moldadas em ligas ferrosas: ferro cinzento, branco, maleável, nodular, aço ao carbono, ao manganês e
ligados; e em ligas de metais não ferrosos: cobre, zinco, alumínio, magnésio e estanho.[14]
As peças são moldadas em areia, resinas ou coquilha metálicas em diversos tamanhos e seguem
para acabamentos superficiais antes de sua entrega para uso final ou para formação de componentes e
sistemas a incorporar ao bem final da indústria consumidora.[14]
O objetivo fundamental da fundição é o de dar forma geométrica adequada ao metal, vertendo-o
no estado fundido dentro de uma cavidade feita no interior de um molde (conjunto de elementos em
materiais apropriados) para após a solidificação se obter a peça moldada, com a forma final e pronta
para a utilização. Esta técnica consiste essencialmente na aplicação pura e simples, no principio
clássico de Arquimedes de que: “o liquido toma a forma do vaso que o contém” [15]
Dá-se também a designação de fundição ao ato de fundir os metais e suas ligas, à obra fundida e
ainda à oficina onde ela é praticada. [15]
O objetivo deste processo tecnológico é, pois o de obter peças com propriedades determinadas e
com a forma, dimensões, acabamento e tolerâncias definidas na fase do projeto.[15, 16]
A base de todos os processos de fundição consiste em alimentar o metal liquido, na cavidade de
um molde com o formato requerido, seguindo-se um resfriamento, a fim de produzir um objeto sólido
resultante de solidificação. No caso da moldagem em areia, constrói-se um molde para cada peça a ser
fundida e, subseqüentemente, ele é rompido para remover-se o fundido, ou seja, para desmoldá-lo. O
molde é feito pela compactação de areia, misturada com aglomerante, aditivos e água, em torno do
modelo,toda a estrutura estando contida em uma caixa de moldagem. [15]
O fluxo produtivo básico da produção de peças fundidas está abaixo esquematizado, mostrado na
Figura 1 :

Figura 1 – Fluxograma de produção dos briquetes [14]

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A geração típica de sub-produtos derivados da atividade de fundição está abaixo discriminada,

Figura 2 :

Figura 2 – Fluxograma de produção dos briquetes [14]

As fundições têm buscado alternativas para a geração e disposição dos seus resíduos, não
apenas através de processos de reciclagem interna, mas também através de estudos de valorização
dos resíduos como matéria prima em outros processos ou atividades. [14]

2 – TRATAMENTO TEÓRICO : Revisão da Literatura

O pó de aciaria elétrica (PAE), um resíduo sólido gerado na fabricação de aço via arco elétrico,
representa um dos maiores problemas ocasionados nas usinas siderúrgicas Mini-mills, especialmente
por seu conteúdo em elementos químicos, tais como Zn, Pb, Fe, Cr, Cd, entre outros. Por esse motivo,
de acordo com os critérios normativos brasileiros, o PAE é classificado como resíduos classe I – resíduo
perigoso (norma NBR 10004), bem como em outros países como Japão, Estados Unidos, e nos países
integrantes da União Europeia [17].
Recentemente, a alta demanda produtiva e o conseqüente aumento da produção de aços,
obviamente representa uma maior geração de resíduos. Assim, com o advento de leis socio-ambientais
mais rígidas e órgãos reguladores, permitiu-se, compulsivamente, o desenvolvimento de estudos e de
técnicas sobre a utilização deste resíduo. Soma-se às exigências impostas pela legislação ambiental
ao presente panorama siderúrgico nacional, com extrema necessidade de redução de custos. [17]
As aciarias elétricas têm como matéria-prima a sucata e diferenciam-se, além da rota
tecnológica, pela flexibilidade a mudanças na mistura de fontes metálicas, pela escala eficiente de
produção, em consequência da seleção de um mercado regional objetivado, pelo baixo capital investido
em US$/tonelada de capacidade de produção, pela maior flexibilidade de adaptação às mudanças de
mercado e pela forma de gerenciamento [17,18].
Em resumo, podemos representar esquematicamente as etapas do processo da elaboração de
aço no forno elétrico a arco da seguinte maneira: a) Carregamento da carga metálica e dos fundentes;
b) Início de fusão; c) Fim de fusão; d) Refino; e) Retirada de escória e amostragem; f) Vazamento. [17,19
à 29]

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2.1 - Pó de Aciaria Elétrica PAE

Nos fornos de aciaria elétrica das usinas siderúrgicas, forma-se um material complexo oriundo
de uma série de fenômenos que envolve: volatização dos metais não-ferrosos (Zn, Pb, Cd, entre
outros); ejeção de gotas de aço líquido e de escória ocasionadas pela expansão de bolhas de monóxido
de carbono; arraste de partículas sólidas (materiais adicionados ao forno); e, mesmo, atomização [17, 30].
O material em questão é denominado pó de aciaria elétrica (PAE), e é considerado um resíduo da
produção do aço, assim como a escória e a carepa. Devido às tais circunstâncias e a sua composição,
o PAE é classificado como um resíduo sólido perigoso, Classe I (Não Inerte) de acordo com a norma
NBR 10004. Assim, os orgãos ambientais legais exigem uma disposição adequada em aterros de
resíduos industriais perigosos (ARIPs). [17, 30]
Devido às diferenças de composições dos vários tipos de pós gerados, deve-se levar em
consideração como variáveis o tipo de forno, o ciclo operacional do aço, o tipo de aço produzido e, em
especial, a natureza e a quantidade de sucata e adições que constituem a carga do forno elétrico a
arco (FEA). [17]
Independente do processo utilizado e especialmente em processos que utilizam sucatas de aço
como matéria-prima, a fabricação de aço é sempre acompanhado da emissão de grande quantidade de
poeira de aciaria, a qual é carregada dos fornos por meio de sistemas exaustores e armazenada em
silos (ou bags) adequados. [17]
Uma série de pesquisadores no mundo têm-se proposto a relatar os índices de geração de PAE,
e estudos mostram que os mesmos encontram-se na faixa de 15 - 20kg/tonelada de aço produzido,
sendo também relatados valores inferiores (1,5 – 2kg). Tais valores demonstram que as grandes
quantidades têm sido geradas e sua disposição em ARIPs, que teve seu preço aumentado
consideravelmente nos últimos anos devido às maiores exigências de monitoramento por parte dos
orgãos responsáveis, não configura uma situação ideal. Assim, torna-se importante o estudo e a
viabilização de alternativas ao reaproveitamento do PAE. [17, 30]

2.2 - Mecanismos de formação do pó de aciaria elétrica (PAE)

Os estudos sobre a formação de pó no processo siderúrgico via arco elétrico propõem

basicamente uma lista mecanismos que teoricamente são capazes de explicá-la. Com a alta do
mercado e a fomentação do carácter sustentável ambiental nas indústrias produtoras de aço, diversos
estudiosos se propõem a pesquisar o tema. Por exemplo, Neigebauer et al. apud Mantovani [13]
estudaram os mecanismos da formação de poeira em fornos elétricos durante a injeção de oxigas
partículas, em sua maioria, foram geradas pelo mecanismo de ejeção, sendo a vaporização de
importância secundária. [17, 31]
Deste modo, os seguintes mecanismos podem contribuir para geração de pós siderúrgicos em
forno elétricos (podendo também ser aplicável a conversores a oxigênio): i. Vaporização de metais
voláteis (Zn, Pb, Cd, entre outros); ii. Ejeção de gotas de aço líquido; iii. Ejeção de partículas oriundas
da escória; iv. Arraste de materiais adicionados a v. Atomização. [17, 32, 33]
A atomização é importante durante a adição de fundentes, em especial de fina granulometria.
Partículas geradas por vaporização possuem sua formação controlada pela pressão de parciais de
vapor nas zonas mais quentes do forno, em contrapartida das partículas ejetadas devem ter suas

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composições químicas semelhantes as suas fontes. Logo, em posse de dados de pós, banho metálicos,
escória, adições, pode-se, a partir de matemática, mensurar a contribuição dos diferentes mecanismos.
[17, 33]

A abordagem de formação do PAE deve, também, levar em consideração o processo, que pode
resumir-se em cinco etapas: Carregamento do forno – a sucata e aditivos (cal, grafite) são carregados
no forno através dos cestões; Fusão da sucata – um arco elétrico é criado entre os eletrodos de grafite
e a sucata, provocando temperaturas extremamente altas, o que ocasiona a fusão da sucata e a
formação de um banho líquido de aço coberto por uma camada de escória. Nesse momento, metais
voláteis começam a ser removidos; Refino – o fósforo é removido do banho por reações interfaciais
entre a escória e o metal líquido. A injeção de oxigênio promove a reação de descarburação, o carbono
é dissolvido e são formadas bolhas de monóxido de carbono (CO); Escória espumante – bolhas de CO
atravessam a camada de escória formando uma espuma, que é reforçada com a adição de carbono
em forma de pó de carvão; Vazamento – após a conferência da composição e da temperatura do
banho, para o controle de segurança e qualidade, o aço líquido é vazado. Durante esse processo, os
fumos são extraídos através de um equipamento de sucção projetado para a retirada de pó, gerada no
forno, da aciaria. Nesse equipamento de despoeiramento, os pós e fumos são transportados para filtros
manga [17, 34, 35, 36]. A seguir, na Figura 3, temos uma visão geral do sistema .

Figura 3 – Visão geral do forno elétrico e do sistema de despoeiramento [17]

2.3 - Composição química e mineralógica do PAE

A composição do PAE vária amplamente, dependendo da sucata utilizada, do tipo de aço

produzido, das condições de funcionamento do forno e dos procedimentos utilizados. Devido às
diferenças nas composições dos vários tipos de pós gerados em aciarias elétricas ou a oxigênio,
qualquer processamento ou estratégia de reciclagem deve distinguir pós gerados em aciarias que
produzem aço inoxidável (valor relativamente baixo de zinco e chumbo, mas são ricas em elementos de
liga, como, cromo, níquel e manganês) e em aciarias que produzem aços menos nobres, como aço
carbono (ricos em zinco e chumbo). Obviamente, o uso de sucata galvanizada aumenta o porcentual de
zinco na poeira gerada. [17, 19, 20, 24]

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Comumente, no caso da aciaria elétrica, classifica-se os pós de acordo com a quantidade de

zinco: [17, 20, 24]
a) Pós com altos teores de zinco: acima de 15% de Zn;
b) Pós com baixos teores de zinco: abaixo de 15% de Zn.
Nyrenda (1991) relatou observações e estudos de diversos autores e apresenta uma breve visão
de fases e elementos presentes nos PAEs, baseando-se na formação em atmosfera oxidante e
concluindo que mais de 90% do pó é constituído por óxidos. A Tabela 1 mostra-nos uma abordagem
simplificada desses estudos [17, 30]

Tabela 1 – Fases nas quais os elementos se apresentam [17, 30]

O ciclo operacional, o forno, a composição química do aço produzido, adições, e, em especial, a

matéria-prima (natureza e quantidade de sucata) são fundamentais na composição do PAE. [17, 19, 20, 22,
24, 25, 27,28, 29]

2.4 - Propriedades Físicas do PAE

As características físicas de maior relevância do PAE são a granulometria de partícula, a área

superficial específica, a densidade e a umidade. As partículas que compõem o PAE normalmente
exibem granulometria menor que 11µm, com partículas na faixa de 1,0µm -10µm que facilmente sofrem
aglomeração ou revestem partículas maiores. As partículas apresentam um formato esférico, o que está
de acordo com o seu principal mecanismo de formação, a ejeção de partículas do banho metálico e da

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escória.[17, 34]. A área superficial especifica da PAE tem sido avaliada com valores entre 2,5m²/g a 4,72
m²/g utilizando-se a técnica BET e 0,7 m²/g com o aparelho de permeabilidade de ar Blaine.. O pó de
aciaria elétrica é caracterizado por apresentar uma densidade baixa, com valores que chegam até 4,74
g/cm3, tendo uma dependência do teor da umidade presente. [17, 30]

Tabela 2 – Intervalo de composições químicas para alguns elementos presentes no pó de aciaria de

siderúrgicas [17, 30, 33, 34, 38]
A Tabela 3 seguinte apresenta o resumo de algumas propriedades físicas de pós gerados
durante a produção do aço e um breve comentário sobre desvantagens de tais propriedades em
relação ao manuseio, descarte e possível tratamento do PAE. [17, 30, 31, 33]

Tabela 3 - Composição da escória fundição [17, 30, 31, 33]

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3 – MATERIAIS E MÉTODOS

A produção dos briquetes seguiu as seguintes etapas :

Figura 4 – Fluxograma de produção dos briquetes

As matérias primas selecionadas foram : aditivo (cal), material combustível (carvão vegetal/
biomassa carbonizada e coque), aglomerante (escória de fundição de aço) e pó de aciaria elétrica,
cujas composições e características estão mostradas nas Tabelas 4 a 7 , seguir.

Tabela 4 - Composição da cal

Tabela 5 - Composição da escória fundição de forno elétrico à indução

Tabela 6 - Composição da carga de carbono

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Fe total – corresponde ao metal na forma de : Fe, Fe3O4, Fe2O3, e FeO

Tabela 7 – Análise química da poeira de aciaria elétrica PAE
As misturas (A - 10% escória, 5% cal, água 45%) e (B - 15% escória, 7,5% cal, água 45%) para
a confecção dos briquetes cilíndricos foram executadas em misturador combinado mós e pás, com
tempo fixo de 10 minutos. Os materiais eram misturados a seco primeiramente em seguida adicionava-
se a água (em partes), deixando a mistura homogeneizar-se antes.
A briquetagem foi feita a frio em prensa tipo macaco hidráulico de acionamento manual, com
força de 6 ton e tempo de prensa fixo em 3 minutos.
Os ensaios foram conduzidos de acordo com ABNT 12654 e ISO 17025. A seleção de materiais
e amostragem foi de acordo com a ABNT 10007. Os corpos de prova foram confeccionados de acordo
com a norma ABNT 7680, 5738 e 13729. O ensaio de compressão diametral foi executado de acordo
com a norma ASTM C496 e ABNT 7222.
A base foi em média de 500g de PAE, onde se adicionou, os aglomerante A e B.
Avaliou-se a densidade aparente pela norma ABNT NBR 6922
A resistência mecânica foi avaliada através do ensaio de compressão diametral dos briquetes
medindo-se a força de fratura. Foram executados 10 ensaios para cada mistura briquetada.

4 - RESULTADOS E DISCUSSÃO

Os Gráficos 1 e 2, mostram os resultados do ensaio de compressão diametral das amostras,

com 10% escória, e os Gráfico 3 e 4, mostram os resultados com 15% de escória.

Gráfico 1 – Força de Fratura dos Briquetes de PAE (10% Escória FEI)

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Gráfico 2 – Resistência a Compressão Diametral dos Briquetes de PAE (10% Escória FEI)

Gráfico 3 – Força de Fratura dos Briquetes de PAE (15% Escória FEI)

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Gráfico 4 – Resistência a Compressão Diametral dos Briquetes de PAE (15% Escória FEI)

As fórmulas usadas para o calculo da tensão máxima admissível fi de acordo com a norma
ABNT 7222.
 = 2F / DL
Onde : F – foca de fratura em N
D – diâmetro do briquete em cm
F – Altura do briquete em cm
A força de fratura do briquete em Newtons (N), avaliada em ensaio de compressão diametral, é o
requisito básico usado para se medir o comportamento mecânico deste tipo de produto/matéria prima
quando o foco é uso doméstico, para geração de energia ou aquecimento de fornos. Para uso em
metalurgia se tem como exigência ao valores de tensão em MPa. [4,5,6,7,8,9]
O uso da escória como ligante já foi testada em trabalhos anteriores [5,8,9,40,41]
Franco (2011) [41] comenta em sua pesquisa que, existem vários mecanismos que permitem a
ligação entre as partículas da poeira de aciaria elétrica compactada com aglomerante, aditivo e água e,
geralmente, todos eles colaboram para obter a resistência e a coesão final do briquete. Grover e Mishra
(1996) [42] também citados por Cruz [43] identificaram os seguintes mecanismos: Ação de aglutinantes (já
presentes na matéria-prima ou adicionados); Forças de Van Der Waals; Emaranhamento
(entrelaçamento) entre partículas.
Os mecanismos de emaranhamento e a ativação de forças de valência e de Van Der Waals
acontecem pela forte aproximação e deformação das partículas provocada pelas pressões de
compactação. [44]
Um outro ponto a ressaltar é a Importância da granulometria dos resíduos na briquetagem, pois
quanto menor o tamanho da partícula, maior é a área superficial da mesma, aumetando a interação
física e eletroquímica entre os grãos. [44]

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Brito (1986) [45] produzindo briquetes experimentais, constatou que a granulometria da matéria
prima e a força de prensagem influencia significativamente na densidade relativa aparente e também na
resistência ao esmagamento, devido a maior massa no mesmo volume. [44]
Segundo Kaliyan e Morey (2009) [46] o tamanho das partículas é um influenciador importante da
durabilidade e resistência dos briquetes, evidenciando a importância da classificação granulométrica da
biomassa antes da compactação. Sendo que menores partículas facilitam a união das mesmas,
diminuído os espaços vazios entre as partículas proporcionando maior densidade relativa aparente. [44]
O valor médio de resistência alcançado nos briquetes do presente estudo, como detalhado em
trabalhos anteriores [5, 8, 9], pode ser fruto também : (i) da compactação mecânica (prensagem); (ii) do
fenômeno denominado poder de aglomeração a frio (p. a. f.); (iii) do fenômeno denominado
sensibilidade a compactação; (vi) do efeito cimentício da escória; (v) do fenômeno efeito Filler; (vi) da
distribuição granulométrica natural das matérias primas que eleva a compactabilidade; (vii) do teor
ótimo de água de adição; (viii) da relação água/cal, (ix) da interação sinergística entre os materiais da
mistura (regra das misturas clássica) e (x) da adição de materiais pozolânicos finamente moídos

4 – CONCLUSÃO

- A escória de fundição de aço em forno elétrico de indução, um resíduo da produção de componentes

mecânicos, pode ser utilizada como aglomerante de pega a úmido na briquetagem de finos de poeira de
aciaria elétrica.
- O reaproveitamento de finos traz junto um apelo ambiental, social e econômico.
- Pode ser utilizado na fabricação de ferro-ligas, na obtenção do zinco, na repurização do chumbo, na
fundição de ferro e aços não nobres.
- Ele pode ser utilizado fornos elétricos a arco e a indução e em fornos a cadinho e rotativos

5 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS

[1] M. R. B. Ávila, C. B. Fonseca, C. N. dos Santos - REAPROVEITAMENTO DE RESÍDUOS DE ACIARIA - Trabalho apresentado no 20º
CBECIMAT – Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciências dos Materiais, 04 a 08 de Novembro de 2012, Joinville, SC – Brasil.

[2] H.B.Loss & C. N. Dos Santos - - Reaproveitamento de pós do desempoeiramento e dos finos metálicos das escórias do convertedor MRPL
(Refino de Metal por Lança) da Arcelor Mittal Inox Brasil. In: Revista Eletrônica de Materiais e Processos/ISSN 1809‐8797 / v.6.3 (2011) 158 –
162

[3] Coimbra, D. L. Convertedor MRPL da ArcelorMittal Timóteo. Programa Curso para Técnicos. Timóteo, 2008

[4] BAPTÍSTA, A. L. B. – O Processo de Briquetagem. Caderno Técnico. Laboratório de Metalurgia Extrativa. Escola de Engenharia Industrial
Metalúrgica de Volta Redonda. Universidade Federal Fluminense. 2015

[5] BAPTÍSTA, A. L. B. - Desenvolvimento de um briquete auto-fundente, multiconstituido de rejeitos, resíduos e descartes recicláveis gerados na
planta integrada de produção de aço, aplicado como componente da carga de fornos de redução de ferro. Dissertação de Mestrado em
Materiais. Área de concentração de processamento e reciclagem de materiais, linha de pesquisa em materiais compósitos. Fundaçao Oswaldo
Aranha ; Centro Universitário de Volta Redonda – UNIFOA ; Pro-Reitoria de Pesquisa e Pós-Graduação ; Programa de Mestrado Profissional
em Materiais – MEMAT , Três Poços, RJ – 2016

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[6] BAPTISTA, A. L. B. - Exigências para aplicação de briquetes em fornos siderúrgicos. Trabalho Apresentado no II Simpósio de Inovação e
Tecnologia na IX Semana de Iniciação Científica e IV Simpósio de Extensão – Rio de Janeiro, Julho de 2015.

[7] BAPTISTA, A. L. B. - Aglomerantes empregados no processo de briquetagem de finos de matéria prima siderúrgica. Trabalho apresentado no X
Simpósio de Tecnologia na Área de Metalurgia Extrativa. Ouro Preto-MG – Junho de 2017.

[8] BAPTÍSTA, A. L. B. - Desenvolvimento de Produto Sustentável e Ecológico na Área de Metalurgia Extrativa para uso em Fornos de Fundição –
Contribuição Técnica Apresentada ao 46º Seminário de Redução de Minério de Ferro e Matérias-Primas, 17º Simpósio Brasileiro de Minério de
Ferro e 4° Simpósio Brasileiro de Aglomeração de Minério de Ferro, parte integrante da ABM Week, realizada de 26 a 30 de Setembro de 2016,
Rio de Janeiro, RJ, Brasil.

[9] BAPTISTA, A. L. B. – Desenvolvimento de Produto Ecológico na Área de Metalurgia Extrativa para Uso Como Componente da Carga de Altos-
Fornos. Trabalho Apresentado ao Xº Encontro de Ciência, Tecnologia e Inovação. Curitiba/PR – 2017

[10] 8 Felipe Fardin Grillo et al. - Caracterização e adição de poeira de aciaria elétrica em ferro-gusa. REM: R. Esc. Minas, Ouro Preto, 66(3), 301-
307, jul. set. | 2013

[11] MACHADO, J. G. S., BREHM, F. A., MORAES, C. A. M., SANTOS, C. A., VILELA, A. C. F., CUNHA, J. B. M. Chemical, physical, structural and
morphological characterization of the electric arc furnace dust. Journal of Hazardous Materials, v. 136, n. 4, p. 953-960, 2006.

[12] GUÉZENNEC, G., HUBER, J. C., PATISSON F., SESSIEC, Q., BIRAT J. P., ABLITZER, D. Dust Formation by Bubble-burst Phenomenon at the
Surface of a Liquid Steel Bath. ISIJ International, v. 44, n. 8, p. 1328-1333, 2004.

[13] MANTOVANI, M. C., TAKANO, C., BUCHLER, P. M. EAF and secondary dust characterisation. Ironmaking and Steelmaking, v. 31, n. 4, p. 325-
332, 2004.

[14] 9 D´Avila Filho, B. Mendonça. - CADEIA DA FUNDIÇÃO / Perfil da Fundição, MME J.MENDO CONSULTORIA / SETEPLA TECNOMETAL
ENGENHARIA, PROJETO ESTAL - PROJETO DE ASSISTÊNCIA TÉCNICA AO SETOR DE ENERGIA, DESENVOLVIMENTO DE ESTUDOS
PARA ELABORAÇÃO DO PLANO DUODECENAL (2010 - 2030) DE GEOLOGIA, MINERAÇÃOE TRANSFORMAÇÃO MINERAL, MINISTÉRIO
DE MINAS E ENERGIA – MME - SECRETARIA DE GEOLOGIA, MINERAÇÃO E TRANSFORMAÇÃO MINERAL-SGM, Agosto de 2009

[15] RIBEIRO, R. A. C. - DESENVOLVIMENTO DE NOVOS MATERIAIS CERÂMICOS A PARTIR DE RESÍDUOS INDUSTRIAIS METAL –
MECÂNICOS. Dissertação apresentada como requisito parcial à obtenção do grau de Mestre ao Programa de Pós-Graduação em Engenharia
(PIPE), Área de concentração: Engenharia e Ciência dos Materiais, do Setor de Tecnologia da Universidade Federal do Paraná. CURITIBA -
2008

[16] CARVALHO FERREIRA, J. M. G.. Tecnologia da Fundição. Lisboa – Portugal. 1999. Editora da Fundação Calouste Gulbenkian.

[17] RAMOS, R. A. - CARACTERIZAÇÃO DO PÓ DE ACIARIA ELÉTRICA E ESTUDO DA VIABILIDADE DE PROCESSOS DE

APROVEITAMENTO. Monografia apresentada ao Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais da Universidade Federal do Ceará
como parte dos requisitos para obtenção do título de Engenheiro Metalúrgico. UNIVERSIDADE FEDERAL DO CEARÁ - CENTRO DE
TECNOLOGIA - DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA METALÚRGICA E DE MATERIAIS - CURSO DE ENGENHARIA METALÚGICA,
Fortaleza – CE , Dezembro – 2013

[18] FERREIRA, E. G.; CALAES, G. D.; AMARAL, J. A. G.; KRUGER, P. V.. “A industria Brasileira de Gusa de Mercado”. CETEM/MCT, 2006

[19] BAPTISTA, A. L. B. e BAPTISTA, R. C. - Produção de Tubos Com Costura Em Aço Inox Da Classe “Lean Duplex” Utilizados Na Construção De
Rede De Tubulações Para Uso Como Modal Dutoviário (Gasodutos, Oleodutos, Granulodutos, Minerodutos). Trabalho Apresentado no Espaço
de Ciência, Tecnologia, Engenharia, Inovação, Pesquisa e Desenvolvimento da Semana Nacional de Ciência e Tecnologia de 17 à 21 de
Outubro de 2016 – EEIMVR/UFF – Volta Redonda – RJ

[20] BAPTÍSTA, A. L. B. e GONÇALVES, I. S. - A logística como ferramenta estratégica e de vantagem competitiva para fabricação de produtos
ecologicamente corretos e sustentáveis "verdes": o caso da produção de tubos de aço empregados na industria de óleo e gás. Trabalho de
Conclusão de Curso de Pós Graduação Lato Senso. MBA com ênfase em Logística Empresarial, como requisito parcial da obtenção do título de
especialista. Volta Redonda, 2013

[21] BAPTISTA, A. L. B; NASCIMENTO, I. A.; NASCIMENTO, A. M.;.BAPTISTA, L. A. C.; SILVEIRA, R. M. S. Histórico do desenvolvimento e
revisão das características de aço inox duplex utilizado em tubos centrifugados para canalizações. Contribuição Técnica ao 68º Congresso
Anual da ABM , Internacional, 30 de julho a 2 de agosto de 2013, Belo Horizonte, MG, Brasil.

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 Ano 1 , Edição nº4 , Vol. 3 , Nº 1 – 1ª Quinz.(1ªSem.), Outubro – 2019

[22] BAPTÍSTA, A. L. B. ; BAPTISTA, L. A. C. ; NASCIMENTO, I. A. - Aspectos básicos, conceitos e técnicas ligados ao desenvolvimento de
produtos para o seguimento de exploração, produção e transporte de petróleo e gás : o caso de tubos de aço e ferro. Revista Tubo e Cia – Ano
IX – nº 57 – Jan. 2013, Págs. 12 à 27

[23] BAPTISTA, A. L. B. ; PASSOS, A. R. ; SILVEIRA, R. M. S. - Tubos de Aço Inox Superduplex sem costura para a exploração do pré-sal. Revista
Tubo e Cia – Ano IX – nº 65 – Set. 2013. Págs.: 12 à 25

[24] BAPTÍSTA, A. L. B. - O desenvolvimento de produto fundido como fator estratégico para a criação de vantagem competitiva na indústria de
petróleo e gás: estudo de caso dos tubos centrifugados de aço inoxidável duplex. Projeto de Pesquisa de Conclusão de Curso de Graduação
em Administração com Especialização em Gestão de Ciência e Tecnologia/Pesquisa e Desenvolvimento. Volta Redonda, 2011

[25] BAPTÍSTA, A. L. B.; NASCIMENTO, I. A.; NASCIMENTO, A. M.; BAPTISTA, L. A. C. Tubos centrifugados para industria petroquímica:
Desenvolvimento e Produção. Revista Tubo e Cia. Ano VI, n° 32, Jul./Ago., 2010, P. 50 a 57

[26] BAPTÍSTA, A. L. B.; NASCIMENTO, A. M.; ROLIM, E.; NASCIMENTO, I. A.; BAPTISTA, L. A. C.; DAER, S. B. R.; Tubos e Conexões de Aço
Duplex na Industria de Óleo e Gás – Revista Tubo e Cia - Ano VI - n° 34 - Out./Nov. - 2010 - págs.: 48 à 55

[27] BAPTÍSTA, A. L. B.. Alguns Aspectos Ligados ao Projeto e Fabricação de Tubos Centrifugados para Indústria Petroquímica. In: 1ª Semana de
Engenharia da Região Sul-Fluminense. EEIMVR/UFF - Volta Redonda - RJ, 1996.

[28] BAPTÍSTA, A. L. B.. Tubos Centrifugados para Indústria Petroquímica: Projeto e Fabricação. In: 54º Congresso da ABM, São Paulo - SP, 1999

[29] BAPTISTA, A. L. B. ; BAPTISTA, L. A. C.; BAPTISTA, R. C. - Tubos Centrifugados de Aços Inoxidáveis para Industria Petroquímica : Seleção,
Características e Produção. Trabalho Apresentado no Espaço de Ciência, Tecnologia, Engenharia, Inovação, Pesquisa e Desenvolvimento da
Semana Nacional de Ciência e Tecnologia de 17 à 21 de Outubro de 2016 – EEIMVR/UFF – Volta Redonda – RJ.

[30] 14 [7] SILVA, M. C. da; Reciclagem do pó de aciaria elétrica como matéria-prima na fabricação de materiais cerâmicos argilosos: controle das
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de Materiais. Escola de Engenharia da Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 2006

[31] [8] MANTOVANI, M. C.; Caracterização de poeiras geradas em forno elétricos a arco e seu estudo quando aglomeradas na forma de pelotas
auto-redutoras. 1998. 165 p. Tese(Doutorado em Engenharia). Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, 1998.

[32] [9] DELHAES, C.; HAUCK, A.; NEUSCHUTZ D.; Mechanism of dust generation in a stainless steelmaking converter. Steel Research, v. 64, n.1,
1993.

[33] [10] TELLES, V. B.; “Reciclagem da poeira de aciaria elétrica na sinterização de minério de ferro visando a eliminação de zinco”. 2010. 91 p.
Dissertação (Mestrado em Engenharia). Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, São Paulo, 2010

[34] [11] GUÉZENNEC, A. G., HUBER, J. C., PATISON, F., SESSIECQ, P., BIRAT, J. P., ABLITZER, D. Dust formation in electric arc furnace: Birth
of the particles. Powder Technology, 157, 1-3, 2-11, 2005.

[35] [12] MMA – Ministério do Meio Ambiente, Apresentação do Instituto Aço Brasil <
http://www.mma.gov.br/port/conama/processos/BC1C2A2A/Apres_IABr_11GTFontesFixas.pdf> Acesso em 20 nov. 2013.

[36] [13] STEFANOVA, A.; AROMAA, J. “Alkaline leaching of iron and steelmaking dust”. Finland, 2012.

[37] [14] RIZESCU, C. Z., BACINSCHI, Z., STOIAN, E. V., POINESCU, A. A.; Characterization of steel mill electric-arc furnace dust. 2010,
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[38] [15] NYIRENDA, R.L.; The processing of steelmaking flue-dust: A review. Mineral Engeneering 4, 1991, 7-11, pp. 1003-1025.

[39] SILVA, C. F. - Estudo da utilização da escória de aciaria LD como aglomerante a frio na pelotização do minério de ferro. Projeto de Conclusão
de Curso. Universidade Federal Fluminense, Escola de Engenharia Industrial Metalúrgica de Volta Redonda, Graduação em Engenharia
Metalúrgica, Volta Redonda , 2015

[40] RIBEIRO, M. S. - Estudo da utilização da escória de aciaria LD como aglomerante a frio na briquetagem do minério de ferro. Projeto de
Conclusão de Curso. Universidade Federal Fluminense, Pólo Universitário de Volta Redonda, Escola de Engenharia Industrial Metalúrgica de
Volta Redonda, Curso de Graduação em Engenharia Metalúrgica, Volta Redonda - RJ – 2017

[41] FRANCO, A. J. - Estudo e Caracterização de composições de Coque e Fibras Vegetais (Bagaço de Cana e Madeira) Para Aplicação na
Produção de Briquetes Dissertação (mestrado) - Universidade Federal de São Carlos, Campus Sorocaba, 2011

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[42] GROVER, P. D.; MISHRA, S. K. Biomass Briquetting: technology and practices, Bangkok: Food and Agriculture Organization of the
United Nations, 1996.

[43] CRUZ, F. M. Propriedades de briquetes fabricados com finos de carvão de Eucalyptus sp. e Schizolobium amazonicum (Paricá).
(Monografia). Viçosa, MG. UFV. 50 p. 2008

[44] BORGHI, M. M. - Efeito da granulometria na avaliação dos briquetes. Monografia apresentada ao Departamento de Ciências Florestais e da
Madeira da Universidade Federal do Espírito Santo, como requisito parcial para obtenção do título de Engenheiro Industrial Madeireiro.
Universidade Federal do Espírito Santo , Centro de Ciências Agrárias, Departamento de Ciências Florestais e da Madeira - Jerônimo Monteiro,
Espírito Santo, 2012

[45] BRITO, J. O. Estudo sobre a produção de carvão e briquetes de carvão de casca de pinus. Piracicaba, SP. Escola Superior de
Agricultura "Luiz de Queiroz". 58 p. 1986.

[46] KALIYAN, N.; MOREY, R. V. Factors affecting strength and durability of densified biomass products. Biomass and Bioenergy.
Oxford, GB. v. 33, n. 3, p. 337 – 359, 2009.

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