Ano 1, Edição nº5, Vol.

4 , Nº1 , Novembro – 2019

Produção de Briquetes do tipo CBBs (carbon compressed

cold bonded briquettes) a base de Carvão Vegetal Siderúrgico
aglomerados com resíduo da fabricação de aço

Amanda Guilherme Amaral

Engenheira de Agronegócios Formada pela UFF/VR

André Luís de Brito Baptísta

Técnico Industrial Metalúrgico
Graduado em Administração de Empresas com Ênfase em Gestão de Ciência e Tecnologia
Pós-Graduado MBA em Gestão de Ensino, Pesquisa, Desenvolvimento e Inovação
Mestre em Materiais (Processamento e Reciclagem)
Laboratório de Metalurgia Extrativa (LAMEX) – EEIMVR/UFF - VR

Isabela Santana de Oliveira

Engenheira Mecânica formada pela EEIMVR/UFF-VR
Mestre em Engenharia Metalúrgica pela EEIMVR/UFF – VR
Doutoranda em Engenharia de Materiais pela EEL-USP
Laboratório de Mecânica Aplicada – EEIMVR/UFF – VR

Nathália Batista Lopes Matias

Técnica em Química
Graduada em Química Bacharelado pelo ICEx/UFF - VR
Pós-graduanda em Formação Pedagógica para Graduandos não Licenciados em Química – Cruzeiro do Sul
Mestranda em Engenharia Metalúrgica pela EEIMVR/UFF – VR
Laboratório de Eletroquímica, Polímeros e Cerâmicos – EEIMVR/UFF – VR

Resumo

Com o crescimento populacional e industrial temos a necessidade de melhor utilizar os resíduos.Os

resíduos e os finos da indústria metalúrgica podem originar energia sustentáveis que agridem menos
o meio ambiente. Com isso utilizamos a biomassa carbonizada com destaque para o carvão vegetal,
que gera enorme quantidade de finos em seu ciclo produtivo.
Para tanto definiu-se que o objetivo principal deste trabalho é avaliar através do ensaio mecânico de
compressão diametral de briquetes cilíndricos de biomassa carbonizada, o uso de escória de aciaria
a oxigênio (resíduo), como aglomerante de pega a úmido de secagem natural. E também testar a
adição de amido de milho seco direto na mistura, sem a diluição prévia em água.
Concluiu-se que pode-se empregar o amido seco direto na mistura e a escória de aciaria LD substitui
a bentonita como aglomerante em briquetes de biomassa carbonizada, apresentando uma resistência
a fratura maior.

Palavras-Chaves: Resíduos, Briquetes, Biomassa, Metalurgia, Escória

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1 – INTRODUÇÃO

Há séculos, nas cavernas, o homem primitivo, ao descobrir que a queima da madeira com
aspecto preto e friável produzia menor quantidade de chama e fumaça e gerava maior quantidade de
calor que a queima direta da madeira, deu início à produção do carvão vegetal. [1]
A briquetagem consiste na aglomeração de partículas finas através de pressão, com ou sem
aglutinantes, permitindo obtenção de produtos compactados, com forma, tamanho e parâmetros
mecânicos adequados. A recente preocupação ambiental, resultando em leis mais rígidas, além da
necessidade de aproveitar economicamente resíduos e partículas finas geradas no beneficiamento de
minérios, na siderurgia e na agroindústria, fez com que a briquetagem voltasse a ser uma importante
alternativa para aglomerar valor econômico e energético [2]
O briquete é uma alternativa mais energética e mais ecológica, pois, o briquete tem o poder de
ser um substituto eficaz do coque e do carvão vegetal, tanto em relação aos requisitos de resistência,
ao poder calorífico quanto na relação custo/benefício. [3]
A briquetagem consiste na aglomeração de partículas finas por meio de pressão, com auxílio ou
não de um aglutinante, permitindo a obtenção de um produto não só compactado, porém, com forma,
tamanho e parâmetros mecânicos adequados. [4,5,6,7,8,9,10,11,12,13]
As partículas de carvão vegetal e coque são compostas por carbono, material sem um
mecanismo de ligação adequado, quando compactado, para a produção de briquetes. Por isso,a maior
dificuldade na produção de briquetes é justamente a busca de um aglutinante que promova as
características necessárias que um briquete de boa qualidade deve possuir. Os aglutinantes funcionam
como adesivo e contribuem para a interligação das partículas. Para amenizar essas características
negativas das partículas de carvão vegetal,opta-se pela densificação energética. A densificação
energética (briquetagem) é uma técnica resultante da aplicação de certa pressão, em uma mistura de
partículas de material sólido com um aglutinante, dentro de moldes matrizes, com o objetivo de formar
blocos compactos e com elevada resistência mecânica. A resistência à compressão é um parâmetro
significativo na avaliação do briquete ao seu armazenamento. Com o intuito de avaliar a influência das
forças aplicadas na etapa de densificação energética, a resistência dos briquetes à compressão é
determinada para prever o comportamento mecânico dos briquetes quando submetido a uma
determinada carga ou esforço, considerando sua posição de armazenamento. [14]
Mais de 50 ligantes orgânicos e inorgânicos vêm sendo empregados na densificação energética,
sendo os mais comuns no Brasil o amido de milho, a fécula de mandioca, resinas sintéticas, alcatrão
vegetal, o melaço de cana-de-açúcar e a bentonita. A busca por novos aglutinantes vem se
intensificando, principalmente para utilizar o mínimo possível deste material, desde que seja atendido
aos requisitos necessários de um briquete de alta qualidade. [14]
O aglutinante é um material que tem a função de unir as partículas a serem compactadas [4,5]
A escolha do aglutinante a ser utilizado é em função do custo e do uso a ser dado ao briquete.
Geralmente, os aglutinantes são bem mais caros que o componente principal, sendo necessário um
balanço entre as quantidades destes componentes, a fim de se conseguir um produto economicamente
viável. [15]

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As principais características dos aglutinantes são: alta taxa de aglomeração; inexistência de material
inerte em sua composição; disponibilidade; alta resistência mecânica; resistência à umidade e boas
condições de operacionalidade. Em alguns aglutinantes podem ocorrer reações químicas com o
material compactado que conferem boas características ao briquete, como é o caso da cal e do melaço
que reagem com o carvão formando uma camada de proteção à água. Outros aglutinantes podem ter
propriedades lubrificantes e reduzem a fricção entre partículas, aumentando a compactação, servindo
também como um agente intermediário entre o briquete e as ferramentas. Alguns exemplos são: óleos,
amido seco, talco, ceras e grafite. [15]
Os briquetes de coque, carvão vegetal ou biomassa carbonizada, tem que levar em sua
composição adição de amido que é normalmente entre 5 e 12 % [13] e de cal que é de 5% em massa
[4,5,12]
. A Bentonita quando usada varia entre 5 à 8% em massa. [13]. A água deve ser adicionada até 10%
[4]
ou até 35% [13], recomenda-se que faça-se testes de mistura e moldagem para se definir o teor de
água [5].
A redução do volume do material e as resistências mecânicas ao impacto permite que materiais
originalmente finos possam ser transportados e armazenados de forma mais econômica. [16]
De acordo com o destino ou finalidade dada após a produção dos briquetes, estes deverão
possuir características ideais, como resistência ao manuseio, transporte, estocagem, acendimento e,
principalmente, baixa toxidez e uma boa resistência ao calor, funcionando com termo redutor, para o
setor siderúrgico. [16]
Os primeiros estudos sobre briquetagem de material termorredutor no Brasil, após inúmeros
ensaios, estabeleceu-se que os briquetes para uso siderúrgico deveriam satisfazer os seguintes
requisitos: teor de cinzas abaixo de 12%, materiais voláteis abaixo de 15%, carbono fixo acima de 73%,
enxofre de 0,5% e resistência mecânica na compressão maior que 70kg/cm2. [18]
Quirino et al. (1989) também sugeriu que para fins siderúrgicos, os briquetes de material
combustível deveriam ter um valor mínimo de resistência a compressão em torno de 70 kgf/cm 2 . [18,19]
No que tange a resistência mecânica, para uso em siderurgia qualquer tipo de briquete deve
alcançar valores na faixa de 150 á 160 MPa. [4,5,6,7,20,21]. O Institute for Briquetting & Agglomeration
(U.S. Bureau of Mines) determina que para uso em metalurgia e fundição os briquetes devem ter como
resistência 130 á 150 MPa. [4]
Fontes et al. (1984) encontraram valores de resistência a compressão de 183,76 kgf/cm 2,
245,74kgf/cm2 e 229,70 kgf/cm2, para briquetes produzidos a partir de carvão vegetal e resina
termoplástica sintética, resina termoplástica natural e resina termorrígida, respectivamente. [16, 22]
No presente trabalho compara-se o efeito de dois teores de escória de aciaria LD finamente
moída, utilizada como aglomerante de pega a úmido de cura a frio, na resistência a compressão
diametral de briquetes de finos de carvão vegetal siderúrgico.

2 – TRATAMENTO TEÓRICO : Revisão da Literatura

2.1 -Biomassa

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A biomassa é um recurso renovável utilizada como fonte de energia e tem a sua origem
proveniente de matéria orgânica de origem animal ou vegetal [23]
A biomassa vegetal é, na verdade, uma mistura complexa de materiais naturais, destacando-se
a celulose, lignina, hemicelulose (polioses), e uma pequena quantidade de outras substâncias, tais
como, extrativos (ceras, ácidos graxos, taninos) e cinzas resultantes de sais minerais. [24]
Em geral, a celulose constitui a maior porção e representa cerca de 40% a 50% do material. As
partes remanescentes são formadas, predominantemente, por lignina e uma quantidade menor de
extrativos, além das cinzas [25]
Resíduo é tudo aquilo que resta de um processo de exploração ou produção, de transformação
ou utilização. Os resíduos que se originam do processamento da madeira, móveis usados, artigos de
madeira, mourões, estacas, bagaço de cana, palha de arroz, galhos de árvores são resíduos
lignocelulósicos que se apresentam em formas e granulometrias das mais variadas, apresentando de
modo geral, baixa densidade e alto teor de umidade [5]
Conforme Jenkins (1990) [24], os resíduos podem ser agrupados em três categorias principais:
- Resíduos agrícolas: gerados diretamente no campo durante a colheita da safra (por exemplo:
a palha dos cereais);
- Resíduos florestais: (galhos, folhas, etc., gerados na exploração florestal);
- Resíduos agroindustriais: gerados no beneficiamento de grãos, gramíneas e madeira (casca
de arroz, de café, de amendoim, de nozes, bagaço de cana-de-açúcar, serragem, etc).
Dentre as vantagens na utilização de resíduos lignocelulósicos como fonte de energia estão a
diminuição dos níveis de emissão de CO2 e enxofre, melhor manejo da terra, controle de resíduos e
reciclagem de nutrientes. [24]
Os resíduos rurais provenientes da biomassa vegetal incluem todos os tipos de resíduos
lignocelulósicos gerados pelas atividades produtivas nas zonas rurais, quer sejam resíduos agrícolas,
agroindustriais e florestais [26]
A utilização de resíduos vegetais (galhos, cascas de arroz e de café, bagaço, serragem, etc.)
como combustível representa uma interessante alternativa aos combustíveis sólidos tradicionais (lenha
e carvão). O modo mais fácil e simples de utilizar o poder calorífico destes materiais é a combustão
direta. Entretanto, esta prática apresenta algumas desvantagens, como a existência de umidade, o
grande volume que ocupa o material estocado, apodrecimento que sofre a matéria orgânica e a
ocorrência de animais perigosos. [27].
A maioria dos resíduos agroflorestais contém elevada umidade. Portanto, entre 18 e 20% do
calor gerado na combustão é consumido para secar a própria biomassa, perdendo assim grande parte
de seu potencial energético. [27]
O uso de resíduos de biomassa vegetal para fins energéticos já é uma realidade, entretanto,
esses resíduos apresentam alta umidade, baixa densidade e grande volume, além de ficarem dispersos
geograficamente, o que pode ocasionar graves problemas ambientais [28]
Essas características dificultam as atividades de coleta e transporte do material e faz com que
estes necessitem de grandes áreas para armazenamento. Estes são alguns dos motivos que fazem
com que essa matéria prima seja subutilizada [28]
O processo de compactação dos resíduos florestais diminui o volume do material, aumentando
sua densidade além de proporcionar um formato geométrico definido, facilitando assim seu manuseio,
armazenamento e transporte. [29]

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O aproveitamento dos resíduos ou subprodutos é importante tanto para reduzir os impactos

negativos no ambiente quanto para reduzir os custos de produção e aumentar as receitas. O
aproveitamento mais racional de subproduto poderá favorecer ainda mais o balanço energético [30]

2.2 - Carvão Vegetal

O carvão vegetal é produzido a partir da lenha pelo processo de carbonização ou pirólise,

tendo como principal derivado o eucalipto. Ao contrário do que aconteceu nos países industrializados, o
uso industrial do carvão vegetal no Brasil continua sendo largamente praticado [31].
O eucalipto é uma das melhores opções para a produção de carvão vegetal, devido à
rusticidade, produtividade e às características da madeira. Os reflorestamentos de eucalipto, bem
planejados e manejados, produzem árvores de tronco reto, bastante uniformes e madeira com massa
específica adequada para a obtenção de carvão de boa qualidade [31, 32]
O carvão vegetal tem como principal impacto ambiental o desmatamento e a fumaça como
agente poluidor. A fumaça é rica em compostos químicos voláteis, alguns deles cancerígenos. Entre os
poluentes, podem-se destacar o alcatrão, a acetona e o metano, um dos gases responsáveis pelo
aquecimento global, e a geração de moinha que é um passivo ambiental [32].
A produção do carvão vegetal no Brasil responde por cerca de 1/3 da produção mundial.
Destes, em sua quase totalidade, para uso siderúrgico, mas ainda se produz, em sua grande maioria,
como há um século, sem as preocupações básicas com o meio-ambiente e com as condições de
trabalho inadequadas [32].
As usinas tendem atualmente a utilizar o coque de carvão mineral, levando o carvão vegetal a
ficar confinado ao mercado de produtores independentes de ferro-gusa, à produção de ferro-liga nas
regiões onde existem ainda reservas de florestas plantadas ou de matas nativas exploráveis sob o
regime de manejo e complementação da sucata nos fornos elétricos a arco [31]
O carvão vegetal por ser um material muito friável, é rejeitado quando se apresenta numa
granulometria inferior ao mínimo estabelecido para as operações de alto forno, ou seja, 12 mm. Os finos
de carvão, denominação dada as partículas rejeitadas, normalmente são descartadas pelas empresas
[33]

O carvão vegetal, sendo um combustível sólido de baixa densidade e elevada friabilidade, gera
grande quantidade de finos na produção durante o transporte e na estocagem. Além disso, pelas suas
características, apresenta inconvenientes como, rápida combustão. O que inviabiliza a sua utilização
direta na indústria. Um processo mais adequado para melhorar as características desses finos é a
briquetagem. [34]
Para a briquetagem de finos de carvão, a indústria recebe os finos de outros fornecedores ou
faz o carvoejamento de cavacos de madeira em retorta contínua [35]
A granulometria influi diretamente no consumo de ligantes e na resistência final. O grau de
moagem considerado correto, é o que produz uma quantidade de pó suficiente para preencher os
vazios entre as partículas maiores, evitando a desagregação na prensagem. O material, que sai do
moinho, passa em uma peneira vibratória e os pedaços retidos são re-circulados [31].

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2.3 - Briquete

O briquete, é um bicombustível sólido, obtido através da compactação de resíduos ligno-

celulósicos utilizando-se temperatura e altas pressões. O briquete é considerado a lenha de melhor
qualidade e pode ser constituído de um único resíduo ou da mistura entre eles [27].
O uso do briquete de biomassa, pela sua alta capacidade calorífera e sua fácil produção, é
uma opção bastante considerável na troca de combustível fóssil, ou até mesmo de madeira ou cavaco,
como fonte alternativa de energia para queima em alto-forno. [5]
As vantagens e desvantagens da utilização de briquetes de acordo com [5] são:

Vantagens:
• São produzidos em tamanhos padrões;
• São fornecidos em embalagens padronizadas, uma tonelada de briquete substitui até 5 m3
de lenha;
• Poder calorífico de 2,5 vezes maior do que o da lenha;
• Espaço de armazenagem reduzido, possibilitando assim a manutenção deestoques reguladores
e de emergência;
• Devido a baixa umidade a temperatura se eleva rapidamente, produzindo menos fumaça cinza e
fuligem em relação à lenha;
• O Briquete é vendido por peso certo. Já a lenha é comercializada por m3, o que permite perdas
devido aos vazios em seu empilhamento;
• Alto poder calorífico mais homogêneo que a lenha;
• Maior temperatura de chama;
• Permite o aproveitamento dos resíduos das indústrias de base florestal, agro agrícolas,
agro-alimentares, entre outros de origem vegetal;
• Aumento do poder calorífico líquido dos materiais por unidade de volume;
• O produto final é de fácil transporte e armazenamento;
• O processo ajuda com o manejo dos resíduos sólidos;
• O processo ajuda na redução do desmatamento, já que o briquete é um substituto da lenha e
do carvão vegetal.
•
Desvantagens:
• O processo requer de um alto investimento de energia e recursos;
• Mercado ainda é pouco desenvolvido no Brasil, mas em crescentedesenvolvimento em países
industrializados;
• Falta de incentivos ao aumento da produção;
• Dependendo da fonte energética atual, o custo de mudança da matriz paraalgumas empresas
poderá se tornar elevado;
• Possivelmente será exigida a certificação dos produtos de origem tropical,devido à pressão
sobre florestas naturais;
• O briquete não é muito resistente às condições de intempérie.

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2.4 - Briquetagem

A briquetagem é um dos processos mais antigos de aglomeração e caracteriza-se pela

aplicação de pressões externas com conseqüente redução de volume do material fino, obtendo um
produto (briquete) com forma, dimensões e características variáveis e totalmente controladas, conforme
a sua aplicação [36]

Figura 1 – Fluxograma de produção industrial de briquetes de carvão vegetal

A briquetagem é uma forma muito eficiente para concentrar a energia disponível na biomassa.
Exemplifica-se este fato na consideração de que 1 m³ de briquetes contém pelo menos cinco vezes
mais energia doque 1 m³ deresíduos(finos de carvão vegetal não briquetado), levando-se em
consideração a densidade a granel e o poder calorífico superior destes materiais [34].
Pela briquetagem do carvão vegetal, ou seja, técnica que envolve homogeneização,
aglomeração a densificação de partículas de material sólido, consegue-se um combustível com
homogeneidade granulométrica, bem maior densidade a resistência à geração de finos. [37]
O efeito de densificação proporcionado pela briquetagem produz um combustível com maior
concentração energética por unidade de volume, que, aliado à resistência adquirida, viabiliza técnica e
economicamente o transporte a distâncias maiores. Outra grande vantagem da briquetagem é a
possibilidade de aproveitamento de resíduos ligno-celulósicos carbonizados em geral.[37]
O briquete é influenciado por fatores como: granulometria do material, umidade, tipo e
quantidade de ligante e variáveis de compactação (esforço, tempo, etc). O produto resultante deste
processo é o briquete, que é uma matéria prima sintética, um mineral industrial, um composto [5]
Para a briquetagem de finos de carvão, a indústria recebe os finos de outros fornecedores ou
faz o carvoejamento de cavacos de madeira em retorta contínua. Um moinho de martelo é usado para
promover uma distribuição granulométrica previamente determinada por testes de resistência com o
briquete [31]

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Dependendo do tipo de prensa briquetadora utilizada no processo, os briquetes podem

apresentar densidade de 1000 kg/m³ a 1400 kg/m³, poder calorífico inferior de 4800 kcal/kg a 4900
kcal/kg, teores de material volátil de 81% a 85% e teor de cinzas de 1,0% a 1,2% [37]
O processo de briquetagem ocorre por meio da aplicação de pressão em uma massa de
matéria-prima por meio da ação de uma prensa mecânica, resultando em um sólido cilíndrico e
compacto com elevada densidade e poder energético por unidade de volume [38]
Existiu uma serie de fatores que impediu o desenvolvimento da briquetagem dos finos de
carvão no país. Dentre eles pode-se citar: o consumo de carvão vegetal é quase que exclusivo na
siderurgia e à falta de experiência em larga escala, bem como o desinteresse econômico do uso do
carvão briquetado neste setor, o elevado custo das matérias-primas utilizadas como aglutinantes; o
baixo preço pago pelo carvão vegetal a granel, e em conseqüência a falta de mercado interno para este
produto. [38]

2.5 - Aglutinantes/Aglomerantes

Os aglutinantes são substâncias indispensáveis para o processo de briquetagem do carvão

tanto tecnicamente quanto economicamente. [13]
Aglomerantes / Aglutinantes (incluindo a água) são elementos que tem a função de unir os
grãos das matérias primas por meios físicos e químicos, visando conferir boas propriedades mecânicas,
e são usados nos teores de 5 à 12% sobre a carga principal(carvão vegetal/ biomassa carbonizada) a
ser briquetada [39]
Aglomeração em metalurgia, é o termo usado para descrever processos cuja função é dar
forma de esferas, briquetes, nódulos, flocos, ou dar outro tamanho de partículas, geralmente a partir de
materiais finos, frouxos ou partículas incoerentes. [4, 5]
Para que o briquete de finos de biomassa carbonizada, possua qualidade e economize-se
aglutinante é necessário que as partículas de finos tenham uma distribuição granulométrica adequada.
O aglutinante orgânico mais utilizado e o amido de milho. [13]
No Brasil, apesar de haver alta disponibilidade de matéria-prima para a briquetagem, a
fabricação de briquetes é pequena, por causa do baixo custo do carvão vegetal. [37]
A qualidade do briquete varia de acordo com a finalidade de seu uso. Na siderurgia, o briquete
é utilizado como termo redutor e por isto precisa ter resistência a altas temperaturas. No uso doméstico,
a característica mais importante é a baixa toxidez e a resistência ao manuseio, fácil transporte e
estocagem. [5]
O amido industrial de milho é o aglutinante mais utilizado, sofrendo tratamento de ativação para
não perder suas propriedades físico-químicas. A adição de amido no briquete é normalmente entre 5 e
12 % em massa [37]

2.6 - Escória de Aciaria LD

Conforme definição contida na Norma ABNT NBR 5019, escória é um produto líquido ou
pastoso, produzido durante operações pirometalúrgicas, que, em geral contem sílica, que se torna
sólido à temperatura ambiente. [40]
A escória de aciaria LD é gerada durante a produção do aço através do forno conversor de
oxigênio tipo Linz-Donawitz, de onde se origina a sigla LD. De maneira geral, o conversor LD possui

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uma carga constituída de cerca de 80% ferro gusa líquido, acrescido de adições de sucata em 20%. Um
sopro de oxigênio é injetado no banho metálico com o objetivo de reduzir os teores de carbono e
impurezas até teores especificados para aprodução de diferentes tipos de aço. [41]
As escórias siderúrgicas são atualmente beneficiadas e geram uma ampla variedade de
produtos com diversas aplicações. Sendo consideradas um co-produto da atividade siderúrgica e seu
uso tem contribuído para a preservação dos recursos minerais não renováveis. [40, 41]

3 – MATERIAIS E MÉTODOS

A produção dos briquetes seguiu as seguintes etapas :

Figura 2 – Fluxograma de produção dos briquetes

As matérias primas selecionadas foram : aditivo (cal), material combustível (carvão vegetal/
biomassa carbonizada), aglomerante (escória de aciaria LD e amido de milho) cujas composições e
características estão mostradas nas Tabelas 1 a 12 , seguir.

Tabela 1 - Composição da cal

Tabela 2 - Composição da escória LD

Tabela 3 - Granulometria Representativa dos Materiais Utilizados para Confecção dos Briquetes

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Tabela 4 - Teores médios de materiais voláteis da cinzas e de carbono fixo, com base na analise química
imediata dos carvões

Tabela 5 - Valores médios observados a partir da análise dos principais componentes das cinzas dos
carvões

Tabela 6 - Valores médios das análise química elementar, dos teores de umidade e dos poderes caloríficos
superiores dos carvões.

Tabela 7 - Valores médios das densidades aparentes do granel (Kg mdc-1), aparente (Kg mdc-1), e
verdadeira (Kg mdc-1)
As misturas (A- 10% escória, 5% cal, 5% de amido, água 40%) e (B - 15% escória, 7,5% cal, 5%
de amido, água 40%) para a confecção dos briquetes cilíndricos foram executadas em misturador
combinado mós e pás, com tempo fixo de 10 minutos. Os materiais eram misturados a seco
primeiramente em seguida adicionava-se a água (em partes), deixando a mistura homogeneizar-se
antes.
A briquetagem foi feita a frio em prensa tipo macaco hidráulico de acionamento manual, com
força de 6 ton e tempo de prensa fixo em 3 minutos.
Os ensaios foram conduzidos de acordo com ABNT 12654 e ISO 17025. A seleção de materiais
e amostragem foi de acordo com a ABNT 10007. Os corpos de prova foram confeccionados de acordo
com a norma ABNT 7680, 5738 e 13729. O ensaio de compressão diametral foi executado de acordo
com a norma ASTM C496 e ABNT 7222.
A base foi em média de 500g de uma mistura de carvão vegetal (biomassa carbonizada), onde
se adicionou, os aglomerante A e B.
Avaliou-se a densidade aparente pela norma ABNT NBR 6922

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A resistência mecânica foi avaliada através do ensaio de compressão diametral dos briquetes
medindo-se a força de fratura. Foram executados 10 ensaios para cada mistura briquetada.

4 - RESULTADOS E DISCUSSÃO

O Gráfico 1, mostra o resultado do ensaio de compressão diametral das amostras.

Gráfico 1 – Resistência a Compressão Diametral dos Briquetes de Finos de Carvão Vegetal Siderúrgico
Os Gráficos 2 e 3, mostram os valores dos itens de comparação do efeito dos dois
aglomerantes na briquetagem de finos de carvão vegetal.

Gráfico 2 – Valores dos Requisitos usados para Comparação de Aglomerantes Empregados na Produção
dos Briquetes de Finos de Carvão Vegetal Siderúrgico
(Mistura A - 10% Escória, 5% Cal, 5% Amido, 40% água)

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Gráfico 3 – Valores dos Requisitos usados para Comparação de Aglomerantes Empregados na Produção
dos Briquetes de Finos de Carvão Vegetal Siderúrgico
(Mistura B - 15% Escória , 7,5% Cal, 5% Amido, 40% água)

A força de fratura do briquete em Newtons (N), avaliada em ensaio de compressão diametral, é o

requisito básico usado para se medir o comportamento mecânico deste tipo de produto/matéria prima
quando o foco é uso doméstico, para geração de energia ou aquecimento de fornos. Para uso em
metalurgia se tem como exigência ao valores de tensão em MPa. [4, 5, 6, 7]
A densidade tem uma ligação direta com a resistência mecânica e com a quantidade de
aglomerante, a força de fratura apresentou um valor mais elevado quando se emprega mais ligante,
apresentando por conseguinte uma maior densidade.
O uso da escória como ligante já foi testada em trabalhos anteriores [5, 42,43]
Franco (2011) [44] comenta em sua pesquisa que, existem vários mecanismos que permitem a
ligação entre as partículas da biomassa compactada e, geralmente, todos eles colaboram para obter a
resistência e a coesão final do briquete. Grover e Mishra (1996) [45, 46] identificaram os seguintes
mecanismos: Ação de aglutinantes (já presentes na matéria-prima ou adicionados); Forças de Van Der
Waals; Emaranhamento (entrelaçamento) entre partículas.
Os mecanismos de emaranhamento e a ativação de forças de valência e de Van Der Waals
acontecem pela forte aproximação e deformação das partículas provocada pelas pressões de
compactação.[47]
Um outro ponto a ressaltar é a Importância da granulometria dos resíduos na briquetagem, pois
quanto menor o tamanho da partícula, maior é a área superficial da mesma, aumetando a interação
física eletroquímica entre os grãos. [47]
Brito (1986) [24] produzindo briquetes experimentais, constatou que a granulometria do carvão e
a força de prensagem influencia significativamente na densidade relativa aparente e também na
resistência ao esmagamento, devido a maior massa no mesmo volume. [47]
Segundo Kaliyan e Morey (2009) [48] o tamanho das partículas é um influenciador importante da
durabilidade e resistência dos briquetes, evidenciando a importância da classificação granulométrica da

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biomassa antes da compactação. Sendo que menores partículas facilitam a união das mesmas,
diminuído os espaços vazios entre as partículas proporcionando maior densidade relativa aparente. [47]
O valor médio de resistência alcançado nos briquetes do presente estudo, como detalhado em
trabalhos anteriores [5, 42, 43], pode ser fruto: (i) da compactação mecânica (prensagem); (ii) do fenômeno
denominado poder de aglomeração a frio (p. a. f.); (iii) do fenômeno denominado sensibilidade a
compactação; (vi) do efeito cimentício da escória; (v) do fenômeno efeito Filler; (vi) da distribuição
granulométrica natural das matérias primas que eleva a compactabilidade; (vii) do teor ótimo de água
de adição; (viii) da relação água/cal, (ix) da interação sinergística entre os materiais da mistura (regra
das misturas clássica) e (x) da adição de materiais pozolânicos finamente moídos

5 – CONCLUSÃO

- A escória de aciaria LD pode ser utilizada como aglomerante de pega a úmido na briquetagem de finos
de carvão vegetal siderúrgico.
- O aproveitamento destes finos, gerando um carvão chamado de sintético, compactado, prensado,
industrializado, ecológico ou reciclado, possibilita a diminuição da utilização de material granular natural.
- O reaproveitamento de finos traz junto um apelo ambiental, social e econômico.
- Este produto pode ser utilizado em aquecimento doméstico e industrial, geração de energia, na
metalurgia em aplicações que as solicitações mecânicas não sejam elevadas.
- Ele pode ser utilizado em panelas, carros-torpedo, fornos elétricos a arco e a indução e em fornos a
cadinho e rotativos

6 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS

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Materiais. Área de concentração de processamento e reciclagem de materiais, linha de pesquisa em materiais compósitos. Fundaçao Oswaldo
Aranha ; Centro Universitário de Volta Redonda – UNIFOA ; Pro-Reitoria de Pesquisa e Pós-Graduação ; Programa de Mestrado Profissional
em Materiais – MEMAT , Três Poços, RJ – 2016

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