Universidade Estácio de Sá

Prof. Diego R. Carvalhosa

Fund. da Tecnologia Farmacêutica e Farmacotécnica

Aula VI – Formas sólidas: Comprimidos

1
 FREQUÊNCIA DE UTILIZAÇÃO DAS FORMAS FARMACÊUTICAS (FF)

Forma
Frequência
farmacêutica
Comprimido 45,8
Cápsulas 13,0
Líquidos orais 16,0
Injetáveis 15,0
Tópicos uso externo 3,0
Supositórios 3,3
Fatores determinantes
Prep. Oculares 1,8  Técnicos
Aerossóis 1,2  Industriais
 Usuários
Outros 0,3

Adaptado de Wells, JI. - Pharmaceutical preformulation, 1988.

Sastry, et al. Recent technological advances in oral drug delivery. A review.
Pharm. Sci. Technol. Today, 3. 138-145, 2000.
 Formas farmacêuticas sólidas (FFS)

Convencional Modificada

imediata lenta

Monolítico; multiparticulado (micro e nano)

Exemplos de formas farmacêutica Sólidas

Comprimidos de diversos formatos

Pós e granulados Cápsulas

Representação esquemática: Sistemas de liberação
convencional e modificada (controlada)

Efeitos colaterais

Nível tóxico

Concentração de droga
Faixa terapêutica

Concentração mínima
efetiva

Nenhum efeito terapêutico

Freqüência de dosagem

Perfis hipotéticos de concentrações de um fármaco na circulação sistêmica, resultantes de

administrações consecutivas de múltiplas doses de um sistema de liberação convencional de fármacos
(A1, A2...) comparados a um perfil apropriado (B) para o tratamento liberação e ação controlada.
Exemplo de formas farmacêuticas sólidas ou dispositivos de liberação
modificada (Matricial)

A B
POLÍMERO HIDROFÓBICO POLÍMERO HIDROFÍLICO
Matriz não absorve água (nonswellable) Matriz absorve água (swellable)

RESERVATÓRIO
DO FÁRMACO

LIBERAÇÃO DO
FÁRMACO

CAMADA GEL

LIBERAÇÃO DO
FÁRMACO

ZONA DE EROSÃO
Exemplo de formas farmacêuticas sólidas ou dispositivos de
liberação modificada (tipo bomba osmótica)

Exemplos: Minipress - Prazosin, Alza/Pfizer – hipertensão;

Procardia - Nifedipina, Alza/Pfizer - hipertensão/angina; Sudafed 24
- Pseudoefedrina, Alza/Warner Lambert - descongestionante
Exemplo de formas farmacêuticas sólidas ou dispositivos de liberação modificada
(tipo bomba osmótica)

Adalat, nome comercial do nefidipina quando neste sistema de

liberação. Ao lado temos um protótipo contendo azul de metileno
(veja demonstração no próximo slide)
 Processo de obtenção de formas farmacêuticas sólidas - comprimidos

Comprimidos são formas sólidas obtidas pela compactação e modelagem de pós ou granulados confinados em
uma matriz.
Raramente é possível obter um comprimido contendo somente o fármaco, por várias razões:
1) quantidade (teor do fármaco em cada unidade): do ponto de vista técnico o comprimido deve ter uma
massa mínima para que após compactação resista ao choque mecânico (não fragmente espontaneamente ou
no transporte ou quando manipulado pelo usuário). Comparem e pensem: um comprimido de ácido fólico
contendo 5mg por unidade, com um de ácido acetilsalicílico contendo 500mg por unidade, qual terá maior
resistência?
2) durante a compactação as partículas se aproximam e devem estabelecer interações fracas para que o
compactado não volte ao estado inicial quando a força é cessada. Poucos fármacos possuem esta
característica;
3) 3) durante a fabricação de comprimidos o enchimento da matriz (molde) onde ocorre a compactação deve
ser sempre uniforme para que o teor de fármaco por unidade seja sempre o mesmo. Considerando que
enchimento da matriz ocorre por ação da gravidade, o sólido a ser compactado deve ter fluxo livre (boa
característica de fluxo).
Principais classes de adjuvantes farmacotécnicos

Lubrificante
pH

Aglutinante Fármaco Desintegrante

Diluente Edulcorante
Corante
 Diluentes

• Diluentes são utilizados para adequar a massa final do comprimido, visando viabilizar o processo. Entre outros com alta
disponibilidade no mercado temos:

• LACTOSE: dissacarídeo encontrado no leite, é composto por dois monossacarídeos uma unidade de glicose e outra de
galactose. Disponível em três formas; mono hidratada/ USP, anidra e Spray-dried, esta última é obtida pela dissolução
da forma mono hidratada em água seguida de secagem em Spray-dried visando obter partículas mais uniformes e
esféricas ou seja, melhorar o fluxo. Em qualquer das formas a lactose pode desenvolver cor na presença aminas primária
Obs: Tomar cuidado quanto ao uso em indivíduos com deficiência de lactase (intolerância à lactose)
• AMIDO: (boa compressibilidade, compactabilidade) é um polímero de glicose em ligação alfa 1,4. O mais utilizado é o
amido de milho, porém não exclui outros de batata de mandioca etc. Disponível no mercado em três forma: Amido
comercial, disponível em qualquer supermercado, a marca mais conhecida é a maisena. Diretamente compressível (Sta-
RX), amido pré gelatinizado e seco Spray-dried, com a mesma finalidade que a lactose.

• AMIDO PRÉ-GELATINIZADO E PARCIALMENTE HIDROLISADO, similar ao anterior, porém após gelatinização passa por
processo de hidrólise para reduzir o tamanho do polímero.
 Diluentes

• CELULOSE MICROCRISTALINA, é um polímero de glicose em ligação beta 1,4, é obtida pela hidrólise parcial e controlada
da celulose in natura, é disponível no mercado com diferentes numerações que correspondem a granulometria.

• MANITOL, é um tipo de açúcar não metabolizável. Devido ao sabor adocicado e a sensação de frescor durante a
dissolução é muito empregado em comprimidos de dissolução bucal. SORBITOL, isômero do manitol, porém muito
higroscópico, tem o mesmo uso do manitol.

• SACAROSE, dissacarídeo composto por uma unidade de glicose e uma de frutose, tem como inconvenientes o fato de
ser higroscópica, de aumentar a dureza do comprimido em função do tempo de estocagem e ser abrasiva, reduz a vida
útil de matriz e punções.

• FOSFATO DI E TRI CÁLCICO, disponível no mercado com diferentes granulometrias. Inconvenientes seriam sua
incompatibilidade com penicilinas e seus derivados. Penicilina e seus derivados na presença de cálcio formam um
complexo insolúvel, portanto não disponível para a absorção.

• Alguns produtos/composições comerciais disponíveis prontos para o uso em processo de compactação direta
– Sugartabe (90-93% sacarose, 7-10% frutose)
– Dipac (97% de sacarose e 3% de dextrina)
– Nu-tab (95% de sacarose, 4% frutose e 1% amido e estearato de magnésio)
 Aglutinantes ou adesivos

Os aglutinantes são moléculas ricas em grupos funcionais com alta energia de superfície, que
facilita, durante o processo de compactação o estabelecimento de interação entre partículas,
mantendo o sólido na forma compactada. É lógico que a força aplicada na compactação
também tem forte influência pois de maneira geral, quanto maior a força aplicada maior a
aproximação entre as partículas. Esta ação ocorre quando utilizado na forma líquida (dispersão
de granulação em processo de granulação por via úmida) ou quando utilizado na forma de
granulação por via seca ou compactação direta.
 Aglutinantes ou adesivos

% no sistema de
Material % na fórmula
granulação
Acácia (goma arábica) 10-20 2-5
Derivados de celulose 5-10 1-5

Gelatina 10-20 1-5

Gelatina-acácia 10-20 2-5
Polivinilpirolidona (PVP) 2-15 2-5

Sacarose 50-75 2-25

Sorbitol 10-25 2-10
*Amido pré-gelatinizado 2-5 1-10

Alginato de sódio 3-5 2-5

 Principais desintegrantes

Material % na fórmula
Amido natural 5-20
Primogel® (explotab, explocel,
1-8
explosol)
Amido Pré-gelatinizado 5
Amijel ®
5
(amido pré-gelatinizado)
Amido modificado (Sta-Rx
3-8
1500)
Croscarmelose 1-5
Mistura efervescente 1-3
 Lubrificantes

LUBRIFICANTES são compostos que aderem a uma superfície isolando-a de outra superfície podem ser
classificados em duas categorias:
a) insolúveis e
b) b) solúveis em água.

E de acordo com a funcionalidade farmacotécnica podem ser classificados ainda em:

a) do tipo deslizantes e b) do tipo anti-aderente.

Ser classificado como deslizante não implica que não tenha atividade anti-aderente, somente que a
deslizante é mais pronunciada que a anti-aderente, mesma interpretação para os classificados com anti-
aderente. (Faça analogia com o óleo lubrificante de motores , graxa usada em rolamentos, grafite para
desemperrar fechadura).
- Outro aspecto importante a ser considerado é a distribuição de tamanho de partícula em relação a
distribuição de tamanho partícula dos outros componentes. Se pretendemos que as partículas do lubrificante
envolvam as outras partículas elas devem ser infinitamente menores que as outras partículas.
 ....continuação....

Lubrificantes

- Outro aspecto importante com relação às funções dos lubrificantes que falamos, foi o isolamento de uma superfície
com a outra , isto do ponto de vista físico, queremos evitar o estabelecimento de interações coesivas entre as
superfícies, mas dissemos também quando falamos de aglutinantes, que, para haja a consolidação do compactado é
necessário coesão entre as partículas (estabelecimento de interações fracas (principalmente ligações e hidrogênio e
de Van der Walls), então temos que ponderar as escolhas, pois, se a quantidade de lubrificante for grande, mesmo
com a deformação e fragmentação que ocorre durante a compactação, pode prejudicar a consolidação final.
Adiciona-se a isto o fato dos lubrificantes insolúveis, terem péssima molhabilidade, então, se não molha, a água não
penetra no comprimido e ele não desintegra. São necessários, mas devem ser utilizados em quantidade mínima para
obter o efeito desejado.

- Lubrificantes anti-aderentes, são importantes para evitar a adesão do sólido compactado a matriz e punções. Os
mais eficientes são os ésteres metálicos de ácidos graxos (p.ex. estearato de magnésio) pois as punções e matrizes
são compostos de liga metálica, metal tem afinidade por metal, assim o magnésio mesmo quando esterificado, a
carboxila do ácido esteárico continua tendo afinidade pelos metais da liga metálica ou seja, a cabeça metálica fica
“ligada” a superfície do metal enquanto que a calda graxa fica livre.
 Lubrificantes insolúveis

Material % na fórmula

Estearatos metálicos 0,25-2,0

Ácido esteárico 0,25-2,0

Talco 1-5
Ceras 1-5
Amido 3-10
Cab-O-sil 1-3
Aerosil 1-3
 Lubrificantes solúveis

Material % na fórmula
Cloreto de sódio 5,0
DL Leucina 1,0 a 5,0

Carbowax 4000/6000 1,0 a 5,0

Oleato de sódio 5,0

Acetato de sódio 5,0

Lauril Sulfato de sódio 1,0 a 5,0

Processos/métodos de manufatura dos comprimidos
Compactação direta
1. Mistura dos constituintes
2. Compactação
Com prévia
granulação à seco
1. Mistura dos constituintes
2. Compactação
3. Fragmentação do
compactado
4. Mistura dos grânulos com
adjuvantes externos
5. Compressão
Com prévia
granulação à úmido
1. Mistura dos constituintes
2. Preparo da solução
aglutinante
3. Umedecimento dos pós
4. Granulação da massa
5. Secagem dos grânulos
6.Mistura dos grânulos com
adjuvantes externos
7. Compressão
 Tipos misturadores industriais

Sólido-sólido (pós)

Sólido- sólido

Sólido- líquido

Sólido-líquido
Representação esquemática de equipamento para
compactação no processo de granulação via seca
Representação do pó (A), do granulado (B) e do compactado
em diferentes equipamentos (C e D)

A B

C D
Representação esquemática do processo de umedecimento
dos pós na granulação via úmida
Eventos físicos que ocorrem durante o processo de
compactação

Punção e Matriz
 Problemas na produção

–Descoroamento/capping e laminação
–Picking e sticking

–Estes problemas podem ser causados pela:

–Formulação;
–Equipamentos, ou;
https://www.youtube.com/watch?v=eHgWqvig40Q
–Combinação dos anteriores
 Comprimidos administrados por outra via

Via bucal:

pode ser administrado fármaco para ação tópica/local (onde desejamos ação na mucosa bucal e não
queremos que haja absorção) ou ação sistêmica (onde desejamos que seja absorvido pela mucosa
bucal ou por deglutição no trato gastrintestinal).

Em ambos devemos usar adjuvantes solúveis, e que dê uma boa sensação na boca.
O tópico/local deve ser planejado para que ocorra uma dissolução lenta (p.ex. pastilha para irritação da
garganta). Enquanto que aqueles para ação sistêmica, o tempo de desintegração/dissolução vai
depender da especificidade da ação do fármaco.
 Comprimidos administrados por outra via

Sub-linguais:

Utilizados para fármacos que não suportam o TGI (trato gastro-intestinal), que apresentam limitação para
administração parenteral, têm alto metabolismo de primeira passagem.

Os fármacos absorvidos por esta via não passam por metabolismo de primeira passagem. A região sub-
lingual é uma região de mucosa não queratinizada e altamente vascularizada, proporcionando rápida
absorção.

Na formulação devemos tomar o cuidado para não utilizarmos adjuvantes que sejam solúveis e não
estimulem a salivação, para evitar que o soluto espalhe por toda a boca.
Sólidos
Fármaco e excipiente

Forma
farmacêutica
Comprimido Processo de mistura

Cápsula

Seco Processo de granulação Úmido

Próxima Aula....
Revestimento !!! Granulado + excipiente

Comprimido
Filmógeno
Açúcar
Revestimento
Revestido por película
Drágea
 Revestimento de formas farmacêuticas sólidas
Revestimento é um processo adicional, após obtenção de comprimidos, considerando que vamos
colocar uma roupagem no comprimido que está nu!

Para tanto vamos aplicar uma composição de revestimento sobre um leito de comprimidos,
obrigatoriamente em movimento, insuflando continuamente ar quente, para que os comprimidos não
fiquem aderidos uns aos outros.

Temos dois tipos de revestimento:

- o clássico ou drageamento, hoje pouco utilizado (o resultado é uma drágea) e;
- o revestimento filmógeno (o resultado é um comprimido revestido e não uma drágea)
 Revestimento de formas farmacêuticas sólidas

O processo de revestimento tem várias finalidades:

Revestimento funcional ou terapêutico: utilizado para evitar irritação das mucosas do

esôfago e estômago; mascarar sabor e odor desagradáveis (visando melhorar a adesão do usuário á
farmacoterapêutica); alterar, quando necessário, o perfil de liberação do fármaco; proteger o
fármaco das condições ácidas do estômago (revestimento gastro-resistente e êntero solúvel).

Tecnológicas: utilizado para melhorar a estabilidade química e física do fármaco,

(revestimento não permeável a umidade e a luz); facilitar a ingestão (revestimento não adesivo).

Revestimento não funcional: marketing , diferencial de mercado: mascarar sabor e odor

desagradáveis (compare um comprimido com sabor amargo repugnante, com um sem sabor);
melhorar a aparência do produto; Facilitar a identificação do produto por parte do usuário.
Os comprimidos a serem revestidos quando comparados a um convencional, devem ser mais
resistentes a fragmentação (maior dureza) e ser menos friável (maior resistência a abrasão);
superfície rugosa, compatível com o revestimento e maior esfericidade possível (lembrar que a
forma esférica do ponto de vista técnico é impossível de ser obtida, sendo assim, tentaremos obter
a forma mais esférica possível).
Drageamento Clássico

Philadelphia, por Willian R

Warne em 1956 “sugar coated
tablets”
 Equipamentos utilizados no processo de drageamento.

Vários equipamentos são disponíveis para drageamento, porém o principio básico é o mesmo, aplicação
de uma composição de revestimento sobre um leito de comprimidos em movimento e aquecido. Os mais
utilizados hoje são os que possuem caçamba parcialmente ou totalmente perfuradas. Veja representação
esquemática e figura acima e observe a posição dos bicos atomizadores e fluxo de ar.
 Drageamento Clássico

A B C

Veja exemplo de drágea disponível no comércio, verifique no conjunto de drágea intacta (A), a seta
indicando defeito, parece um desgaste na aresta (B e C), ou seja o número de sub camadas foi insuficiente
para abaular totalmente a aresta, dificultando a cobertura com a coloração, aplicação de coloração
insuficiente. Isto não pode acontecer. Do lado direito uma drágea cortada ao meio, verifique a espessura da
cobertura na parte central e compara com as arestas. Parece ser menor!
 Sequência do drageamento

• O processo de drageamento é constituído por algumas fases:

• isolamento/selamento do núcleo (comprimido);

• aplicação de sub-camadas;

• alisamento e coloração;

• finalização e polimento (este processo pode ser manual ou mecanizado).

 Sequência do drageamento

Isolamento/selamento do núcleo:

• tem como finalidade evitar a penetração de umidade no núcleo, em especial quando neste predomina compostos
hidrofílicos, caso não haja este isolamento, aumenta a probabilidade de erosão e até desintegração do núcleo na fase
seguinte. O isolamento pode ser feito com vários compostos: goma laca a 10% e óleo de rícino 5%, em etanol. Acetoftalato
de celulose e Zeína (polímeros filmógenos); ácido oleico, propilenoglicol e polietinoglicol (plastificantes, evitar que fique
quebradiço); cloreto de metileno e etanol (solventes). Vejas composições na tabela abaixo:

composição variação
I II
Acetoftalato de celulose 10,0g
Zeina 20,0g
Ácido oleico 2,5g
Propilenoglicol 3,05g
Polietilenoglicol 4000 6,0g
Cloreto de metileno 20,0mL 27,43mL
Etanol q.s.p 100,0mL 100,00mL
 Sequência do drageamento
Subcamadas

É aplicação das subcamadas que torna o revestimento espesso. Deve ser aplicada de forma alternada e repetitiva com solução adesiva sobre o
leito de compridos, deixando-os rolar na drageadeira até que todos estejam com a superfície úmida, em seguida faz-se a aplicação do pó e
secagem também formulado com compostos adesivos e absorvente de água. É aconselhável colocar um pouco de lubrificante do tipo deslizante
para facilitar o cisalhamento dos comprimidos e reduzir o atrito com a parede da drageadeira. Durante todo o processo, o interior da drageadeira
deve ser mantido aquecido, insuflando ar quente até que a camada de pó depositada sobre os comprimidos esteja seca. Isto é importante, pois se
não tiver bem seca com o tempo, a água vaporiza, aumenta a pressão interna e o revestimento quebra. Outra coisa importante é, após secagem,
deixar os comprimidos rolarem na drageadeira até que a camada aplicada esteja o mais lisa possível antes da aplicação da próxima. Caso
contrário as irregularidades vão aumentando camada a camada, dificultando o alisamento final. Esta aplicação alternada, solução e pó deve ser
feita tantas vezes quanto necessário para cobrir as arestas e deixando o comprimido o mais oval possível. Isto pode representar uma massa de
cobertura igual a massa do comprimido. Veja na drágea que mostramos anteriormente, que o desgaste no alisamento expôs a aresta do
comprimido.

Os dois próximos slides têm sugestão de solução adesiva e de pó para deposição na superfície do comprimido.
•Se desejar pode utilizar um sistema de spray (revólver de pintura), neste caso, o pó deve ser adicionado a solução adesiva, homogeneizada em
moinho coloidal ou turrax (agitador de alta frequência), para redução de tamanho de partícula e evitar entupimento do bico atomizador. A
suspensão deve ser aplicada forma intermitente sobre o leito de comprimidos, para evitar super umedecimento.
 Sequência do drageamento
Subcamadas

Exemplos de solução adesiva

composição I II III IV

variações
Acácia 60g 2,7kg 450g 60g
Açúcar 1500g 53,7kg
Xarope de milho 450g 1500g
Xarope USP 3,785L
Água 1,0L 44,3kg 1,0L
 Sequência do drageamento
Subcamadas

Pó para cobertura

Componente Variação
I II III IV V VI VII
Kaolin 225kg
Dextrina 112kg 185kg
Cacoa 60kg
Carbonato 480kg 7,72kg
de cálcio
Açúcar 4,1kg 112kg 240kg 40kg 0,9kg 180g 8,62kg
Acácia 0,12kg 6kg 1g 0.86kg
Amido 1,35kg 0,9kg 60g
Talco 0,23kg 1g
Sulfato de 8,62kg
cálcio
 Sequência do drageamento
Alisamento e coloração (dispersão)

A finalidade do alisamento é corrigir imperfeições na superfície.

Componentes Xarope grosso Xarope pesado Xarope médio

Corante q.s.p q.s.p q.s.p q.s.p q.s.p q.s.p q.s.p

Pó sub camada 22,7kg

Carbonato de 7,75kg 69g
cálcio leve
Açúcar 136kg 22,7kg 572g 2,73kg 181kg 85g 1,2kg
Amido 1,36kg 60g
Xarope 22,7L 3,785L 256kg
Água 76kg 290mL q.s 100mL 1,0L
 Sequência do drageamento
Polimento

Utilizado para dar brilho à drágea (como encerar o carro ou o sapato).

A tabela mostra duas maneiras de aplicação.

Composição variação
I II
Cera de carnaúba 0,09kg 10g
Cera de abelha 0,09 kg 90g
parafina 0,02kg
Éter 3,785L 1,0L
 Revestimento polimérico

Principais diferenças entre o drageamento e o revestimento polimérico ou filmógeno:

Enquanto no drageamento a cobertura é espessa podendo sua massa ser igual a do comprimido inicial
(drágea com o dobro do peso do comprimido). Esta cobertura espessa corrige qualquer imperfeição na
superfície do comprimido.

No revestimento polimérico ou filmógeno a massa seca do revestimento é em torno de um (1) por

cento da massa do comprimido, isto implica que qualquer imperfeição na superfície do comprimido
será mantida, incluindo logo marca e sulco para dividi-lo.
 Revestimento polimérico, amostras das diferentes fases do
revestimento
(primeiro a esquerda comprimido sem revestimento e último a direita,
revestimento concluído.
 Processo de revestimento filmógeno
Componentes básicos de uma composição
Uma dispersão a ser utilizada no revestimento de comprimidos tem como componentes básicos: polímero com
características formadora de filme; plastificante, para conferir elasticidade ao filme e evitar trincamento;
corante, se desejar um filme colorido e o solvente pois estamos falando de dispersão.
Polímeros:
Os principais polímeros utilizados são:
Hidroxipropilmetilcelulose (HPMC),
Hidroxipropilcelulose (HPC),
Acetoftalato de Celulose (AFC),
Etilcelulose (EC),
Álcool polivinílico (PVA),
Eudragit,
Aquacoat® ECD e
Aquacoat® CPD.
 Processo de revestimento filmógeno
Componentes básicos de uma composição

Polímeros: critérios de seleção

Devemos considerar a
solubilidade/dispersividade do polímero nos solventes comumente utilizados, água, mistura hidroalcoólica e
etanol; a viscosidade da solução/dispersão formada é de fundamental importância no processo.
Quanto a solubilidade/insolubilidade nos fluidos gastrointestinais, a escolha do polímero deve ser feita com base
na funcionalidade desejada, p.ex. se o interesse for proteção ao meio ácido do estômago, o revestimento deve
resistir por pelo menos duas hora a esta condição, se o interesse for liberação no cólon deve resistir as condições
gástricas e do intestino delgado, sem que o fármaco seja liberado. Assim como, quanto a permeabilidade, p.ex.
evitar a permeação de vapor de água, oxigênio, luz etc. Propriedades mecânicas do filme, principalmente a
elasticidade para evitar a quebra do filme.
 Processo de revestimento filmógeno
Componentes básicos de uma composição

Plasticizantes ou plastificantes

Plasticizantes/plastificantes são pequenas moléculas que ficam intercaladas entre as macromoléculas do

polímero, aumentando a mobilidade delas, deixando o filme com maior elongação e deformação, sem
fratura A unidade residual tem forte contribuição nestas propriedades mecânicas. Exemplos:

Álcoois polihídricos,

Ésteres de acetato,

Ésteres de ftalato e

Glicerídeos.
 Processo de revestimento filmógeno
Componentes básicos de uma composição

Corantes e solventes

Corantes contribuem com a funcionalidade evitando a penetração de luz. Cores mais fortes têm maior
contribuição. Entre os corantes aprovados para uso farmacêutico temos:
Hidrossolúveis,
FD&C Aluminum lakes e D&C Aluminum lakes,
Pigmentos inorgânicos,
Corantes naturais
Quanto ao solvente, preferencialmente usar água devido a maior segurança ao ambiente de produção e ao
ambiente externo, atitude de acordo com normas atuais e menor custo. Quando não for possível usar água pode
usar, etanol, isopropanol, acetona e cloreto de metileno. Neste caso tomar cuidado pois são inflamáveis e seu
vapores são prejudiciais ao ambiente.
Preparo da suspensão de revestimento

agitador
mecânico

Turrax –
agitador alto
cisalhamento
Equipamento para revestimento,
totalmente instrumentalizado,
veja o funcionamento em vídeo
adicionado ao sistema e-
disciplinas
 Foto mostrando a aplicação da composição de revestimento, por favor observe a posição de
movimento dos comprimidos, o bico atomizados e a atomização abrangendo toda a área de rolamento
dos comprimidos, no vídeo veja o movimento dos comprimidos e as hastes para facilitar a
movimentação do mesmos.
 Parâmetros que devem ser controlados durante o processo
de revestimento

A foto do slide anterior mostra o processo de revestimento em andamento. Antes de iniciar o processo propriamente dito, os
comprimidos devem estar isentos de pó aderido a sua superfície para que o revestimento fique liso e uniforme, e na
temperatura em que vai ocorrer o processo. Se os comprimidos estiverem frios a temperatura do interior da caçamba vai
diminuir e prejudicar a secagem (acúmulo de umidade no ambiente interno da caçamba).
Durante o processo devem ser controlado o volume, a temperatura e a umidade do ar de secagem (ar insuflado na
caçamba) de modo a evitar acúmulo de umidade no interior da caçamba (super umedecimento) preferencialmente usar ar seco

Parâmetros a serem observados e controlados:

Temperatura do ar de saída
Velocidade da caçamba (rpm)
Velocidade de aplicação (g/min)
Abertura do leque e pressão do cone de aplicação
Temperatura dos comprimidos no interior da caçamba.

No próximo slide, vamos entender o que ocorre durante o processo.

Etapas mais importantes no processo de revestimento

-Aplicação da suspensão de revestimento;

-Distribuição da suspensão sobre os comprimidos;
-Secagem dos comprimidos.

Secagem
Sólido
viscoelástico

Líquido viscoso
 Etapas mais importantes no processo de
revestimento

Etapa de Aplicacão Etapa de Distribuição Etapa de Secagem

- Taxa de aplicação da - Tamanho, formato e umidade - Umidade, temperatura e

suspensão (g/min); dos comprimidos; volume de ar de entrada;

- Viscosidade da suspensão; - Adesividade da suspensão de - Direção do ar de entrada;

- % de sólidos; revestimento;

- Homogeneidade da - Profundidade do leito de

suspensão; - Rotação da caçamba; comprimidos.

- Sensibilidade da suspensão à: - Diâmetro da caçamba;

– temperatura
– precipitação - Configuração das pás.

- Formato e quantidade de
pistolas de aplicação.
 Atividades pré-revestimento

Estamos considerando que o histórico de manutenção preventiva do equipamento esteja em dia e que ele esteja
em condições de pleno funcionamento.

– Comprimido: Avaliar: Friabilidade e dureza; estabilidade e sensibilidade à água e ao calor; compatibilidade entre
superfície do comprimido e composição de revestimento; formato e o tamanho; porosidade e rugosidade do comprimido,
presença ou não de logo.
– Avaliação da composição de revestimento: Resistência e flexibilidade do filme formado (a última é dependente do tipo
e quantidade de plastificantes, pigmentos e teor de sólidos); Viscosidade; Adesividade; Estabilidade química e física da
composição.
– Temperatura de processo: Varia em função dos constituintes da composição e do calor latente de vaporização do
solvente: Solução aquosa de 38-50°C, Suspensão aquosa de 25-37°C e, Solução orgânica 30-35°C. Lembrem, Altas taxas
de spray exigem um aumento na temperatura e/ou fluxo do ar de entrada, para evitar “overwetting”/super-umedecimento.
 Operacionalização, forma e tamanho

A forma mais adequada para o revestimento é a forma esférica, porém do ponto de

vista técnico é impossível de obtê-la, assim trabalhamos com a forma o mais biconvexa
possível, e preferencialmente com o menor diâmetro, por facilitar a movimentação do
leito de comprimidos no interior da caçamba. Outras formas e tamanhos são possíveis,
porém dificultam o processo. Antes de iniciar o processo propriamente dito é
necessário pré-aquecimento e eliminação do pó dos comprimidos, isto pode ser feito
dentro da própria caçamba de revestimento. O revestimento é aplicado até o ganho de
peso desejado.
Após a secagem do revestimento, insuflar ar frio, e só depois de atingir a temperatura
ambiente (em torno de 25ºC) que é feita a descarga do produto.
 Ajuste dos parâmetros do equipamento:
calibração dos bicos e da taxa de aplicação
 Velocidade e carga na caçamba

A velocidade da caçamba durante o processo deve ser a menor porém suficiente para mover rapidamente os comprimidos
da zona de spray. A carga não pode parar em momento nenhum especialmente na zona de spray pois pode provocar super
umedecimento e provocar danos ao comprimido. Velocidade excessiva pode ocasionar atrito entre os comprimidos ou
comprimidos revestidos e provocar danos principalmente nas bordas.

Carga mínima no equipamento é determinada pela capacidade de ajuste da distância entre as pistolas e o leito de
comprimidos. Lembramos que, quanto maior a distância maior a evaporação do solvente até chegar ao leito de comprimidos,
isto pode ter como consequência a gotícula chegar praticamente seca a superfície e não coalescer, tornando o revestimento
com aspecto de casca de laranja. Normalmente, quando a carga está abaixo de ~70% da carga recomendada pode ser
necessário a substituição das pás para que a movimentação do produto seja adequada.

A carga máxima do equipamento deve ser calculada com base no volume que uma determinada massa que o produto
ocupa, então fica fácil (d = m/v) a ocupação pelo produto deve ser no máximo em torno de 50% da capacidade volumétrica
útil do equipamento.
 Instrumentação mínima

• Temperatura do ar (entrada, saída e produto);

• Fluxo de ar;
• Taxa de spray;
• pressão de atomização e abertura do leque;
• Velocidade da caçamba;
• Estes parâmetros são inter dependentes,
• Pressão da cabine; este parâmetro às vezes passa despercebido ao operador, porém é de suma importância. O
resíduo sólido do processo de revestimento é carregado pelo fluxo de ar e por força de lei não pode ser lançado
para o meio externo (ambiente) por isso, as cabines de revestimento são dotadas de filtros para coletar o pó
(normalmente um tecido de algodão vulgarmente chamados de manga). Este filtro deve ser sempre
inspecionado, pois com o acúmulo de pó, seus poros vão fechando e dificultando a saída do ar, e com isso ocorre
o acúmulo de ar úmido no interior da caçamba de revestimento (transporte de massa de água prejudicado) e
começa ocorrer super umedecimento.
 Problemas mais comuns que ocorrem durante o
revestimento
Exemplo: Durante o processo de revestimento o operador observa a ocorrência de super umedecimento dos
comprimidos.

Picking/super umedecimento.
ocorre quando o leito de comprimidos está muito úmido e um
comprimido adere aos outros e quando desta um leva a
película, deixando a marca no outro
Quais as possíveis causas? Como minimizar ou corrigir o problema?

Possíveis causas:
1) Tamanho de gota e uniformidade do spray inadequados;
2) Movimentação inadequada do produto no interior da caçamba e,
3) Baixa taxa de evaporação do solvente.

Sempre que tivermos diante de um problema, que pode ter várias causas, nunca tente resolvê-las ao mesmo
tempo. Será uma de cada vez!.
 Picking/super umedecimento
• Possíveis causas
1)Variação no suprimento de ar comprimido
2)Atomização inadequada
3)Má distribuição da suspensão
4)Movimentação inadequada dos núcleos na
caçamba
5)Taxa de secagem insuficiente.
6)Variação da umidade do ar de entrada
• Soluções
1)Instalação de um regulador de vazão de ar; checar
tamanho da linha; aumentar a capacidade do compressor.
2)Aumentar a pressão de atomização;
3) reduzir a viscosidade da suspensão; checar a
distribuição da suspensão em cada pistola
4)Ajustar tamanho de lote
5)Aumentar a velocidade da caçamba
6)Aumentar a temperatura do ar de entrada,
aumentar o fluxo de ar, diminuir a taxa de spray.
Tratar o ar de entrada para manter o ponto de orvalho
constante
 Picking/super umedecimento
-Twinning -

Quando ocorre o super umedecimento um comprimido adere ao outro, e

mesmo com a turbulência do leito eles continuam aderidos formam os gêmeos.
 Problemas de uniformidade do revestimento

•Possíveis causas •Soluções

1)Entupimento do sistema. 1)Checar tubulação e pistola; Se necessário instalar

um filtro na linha.

2)Excesso de bolhas de ar na suspensão. 2)Diminuir a velocidade de agitação; substituir o

sistema de agitação.

3)Dissolução incompleta do polímero 3)Dissolver completamente o polímero

4)Falta de uniformidade entre as pistolas 4)Checar o fluxo da suspensão; ajustar e equalizar

cada pistola; verificar as bombas peristálticas

5)Falta de uniformidade entre os tamanhos de 5)Aumentar o ar de atomização; reduzir a viscosidade;

gota. reduzir a taxa de spray.

6)Movimentação ruim dos núcleos na 6)Ajustar tamanho de lote; aumentar a velocidade da

caçamba. caçamba

7)Distância pistola x leito de comprimidos 7)Ajustar a distância pistola x leito de acordo com o
incorreta solvente usado.
Erosão no centro (logo) e bordas do comprimido.

Raramente ocorre em equipamentos de laboratório, frequente em equipamento

industrial, principalmente quando o tamanho do lote é aumentado.

Erosão do por super umedecimento

 Erosão no centro (logo) e bordas do comprimido.
•Possíveis causas
1)Alta friabilidade do comprimido.
2)Filme “fraco”.
3)Leito de comprimidos muito profundo
4)Excesso de velocidade da caçamba
5)Tempo excessivo para formar a primeira
camada de filme.
6)Erosão do por super umedecimento
•Soluções
1)Reformular fazendo com que a friabilidade
seja menor que 0,1 %.
2)Melhorar a resistência mecânica do filme.
3)Diminuir o tamanho do lote.
4)Reduzir a velocidade da caçamba, mantendo
o rolamento dos comprimidos.
5)Aumentar a taxa de spray
Aumentar taxa de sólidos em suspensão
Aquecer os núcleos previamente
6)Diminuir a taxa de spray
Aumentar o fluxo de ar
Diminuir o tamanho de gota
Aumentar a distância pistola x leito
Diminuir a sensibilidade do núcleo à água
Casca de laranja

•Possíveis causas •Soluções

1)Pressão de atomização excessiva 1)Reduzir a pressão de atomização

2)Variação grande no tamanho de gota 2)Diminuir a viscosidade

3)Taxa de evaporação excessiva 3)Reduzir a temperatura do ar de entrada /

reduzir a distância leito x pistola
Bridging
Preenchimento do logo ou sulco pelo revestimento

•Possíveis causas •Soluções

1) Baixa adesão do filme 1) Melhorar a adesão do filme / reformular o

núcleo para aumentar a porosidade

2) Design insatisfatório do logo 2) Redesenhar o logo, melhorando os ângulos

de acordo com as características do núcleo

3) Taxa de aplicação excessiva 3) Diminuir a taxa de aplicação / checar a

uniformidade do spray
 Cracking/fragmentação do revestimento

Fragmentação do revestimento devido a stress interno do núcleo

•Possíveis causas •Soluções

1) Filme frágil 1) Aumentar a % de plastificante / substituir o

plastificante / substituir o polímero

2) Baixa adesão do filme 2) Diminuir a quantidade de insolúveis

 Problema de estabilidade

Descoloração dos comprimidos ou degradação do princípio ativo.

•Possíveis causas •Soluções

1) Sensibilidade à umidade 1) Evitar super-umidecimento reformular o

núcleo com adjuvantes menos sensíveis à
umidade

2) Sensibilidade ao calor 2) Diminuir a temperatura no interior da

caçamba durante o processo

3) Incompatibilidade entre os 3) Investigar compatibilidade entre os

componentes adjuvantes e estes com o fármaco
 Pontos escuros

•Possível causa •Soluções

1) Abrasão dos pigmentos (óxidos) x 1) Aumentar a taxa de spray.

caçamba Reduzir a velocidade da caçamba; colocar na
composição um pouco de lubrificante (talco)