Processos de Preparacao de Massa

Celulose e Papel
Processos de preparação
de massa
Matérias-primas para fabricação de papel
Tecnologia de Fabricação de Papel – Matérias-Primas para Fabricação de Papel

© SENAI-SP, 2000 – Revisão 2010
Trabalho desenvolvido na Escola SENAI “Theobaldo De Nigris”.
Sob orientação da Divisão de Recursos Didáticos da Diretoria de Tecnologia Educacional do
Departamento Regional do SENAI – SP
Elaboração Célio Robusti

Paulo Dragoni
Revisão e Diagramação Escola SENAI “Theobaldo De Nigris”
SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Departamento Regional de São Paulo
Escola SENAI “Theobaldo De Nigris”
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2 Escola SENAI Theobaldo De Nigris

Processos de preparação de massa
Sumário
Introdução 5
Classificação de fibras 7
Cargas minerais 9
Caulim 11
Carbonato de cálcio – CaCO3 13
Carbonato de cálcio precipitado – PCC 17
Dióxido de titânio – TiO2 19
Principais características de cargas dosadas na massa 23
Amidos 25
Agentes de colagem interna (“impermeabilização parcial”) 33
Colas sintéticas 37
Agentes para coating e colagem superficial 39
Sulfato de alumínio – Al2(SO4)3 41
Corantes 43
Pigmentos 47
Alvejantes ópticos 51
Agentes de retenção 53
Microbiocidas 57
Antiespumantes, desespumantes e desaeradores 59
Outros aditivos que podem ser utilizados na indústria de papel 61
Fluxograma de preparação 63
Preparação de massa 65
Matérias-primas 67
Desagregação 95
Tanques de massa 101
Depuração 111
Refinação 115
Sistemas de diluição 127
Recuperação de fibras 133
Bibliografia 137
Escola SENAI “Theobaldo De Nigris” 3

4 Escola SENAI “Theobaldo De Nigris”

Introdução
Como já sabemos, o papel é composto de uma rede fibrosa mais alguns produtos
químicos que lhe darão características específicas, dependendo de sua utilização.
Neste módulo veremos algumas fontes de matérias-primas fibrosas e explanaremos

sobre as matérias-primas não fibrosas mais importantes utilizadas na indústria de
papel, procurando caracterizá-las quimicamente.
A maior parte das matérias-primas fibrosas utilizadas na fabricação do papel é de

origem vegetal (veja tabela Classificação de Fibras, a seguir), sendo as mais
importantes aquelas extraídas da madeira.
As árvores, das quais podemos extrair a celulose (principal componente do papel),

podem ser divididas em dois grandes grupos: o grupo das dicotiledôneas arbóreas
(Angiospermae) e o grupo das coníferas (Gymnospermae), também conhecidas por
folhosas (hardwood, porosas) e resinosas (softwood, não porosas), respectivamente.
Além das fibras provenientes dos troncos das árvores, existem aquelas que podem ser
extraídas das folhas (sisal) ou dos frutos (algodão). Algumas fibras, utilizadas para fins
especiais, podem ser de origem mineral, animal ou sintética.

Classificação de Fibras
Quadro 1
Fibra Quanto à origem Exemplos típicos

Fibras do Algodão (semente) e coco
fruto (endocarpo).
Fibras de madeira (do lenho ou
xilema).
Fibras do Coníferas: Gymnospermae. Pinus e araucária.
Vegetal caule Folhosas: Angiospermae. Eucalipto bétula e acácia.
Fibras liberianas ou floemáticas. Linho, crotalária, juta e
rami.
Feixes vasculares de Palha de cereais, bambu e
monocotiledôneas. bagaço de cana.
Fibras da Sisal, “fórmio” e cânhamo
folha de manila.
Animal Lã e seda.
Asbestos e fibras de vidro.

Mineral
Celulose regenerada,
Artificial poliamida e poliéster.
Fonte: Celulose e Papel – Tecnologia de Fabricação da Pasta Celulósica, SENAI/IPT.
Para selecionar a matéria-prima ideal para compor um papel, devemos levar em

consideração:
• Que ela possa fornecer ao produto final as características desejadas.
• Sua disponibilidade durante todo o ano.
• Facilidade de renovação.
• Possibilidade de exploração econômica.

As fibras vegetais, do ponto de vista do papeleiro, podem ser classificadas em longas e

curtas. As primeiras possuem um comprimento médio variando de 2 a 5 mm, enquanto
as curtas variam, em média, de 0,5 a 1,5 mm.
Além do tipo de fibra a ser utilizado, o papeleiro deve selecionar, também, o tipo
adequado de pasta a ser utilizada, em função das características desejadas ao produto
final, a saber:
• Pasta mecânica (MP).
• Pasta termomecânica (TMP).
• Pasta quimitermomecânica (CTMP).
• Pasta semiquímica.
• Pasta Química, sendo, no Brasil, o processo kraft o mais utilizado.
As fibras celulósicas possuem propriedades como higroscopia, plasticidade a úmido,

ligações espontâneas de hidrogênio etc., que podem ser influenciadas
significativamente pelo processo de refinação e por materiais não fibrosos
incorporados durante a preparação da massa, entre camadas ou na superfície do
papel /papel-cartão “semipronto”. Na indústria de papel, esses materiais são chamados
de aditivos. Os aditivos podem ser classificados em:
a) Funcionais: são aqu

b) eles que exercem funções específicas na folha de papel. Ex.: cargas minerais,
agentes de colagem, amidos etc.
c) De processo: são aqueles que auxiliam o bom andamento de máquina, bem como
dos equipamentos que compõem o processo de fabricação do papel. Ex.:
antiespumantes/desespumantes, microbiocidas etc.

Cargas Minerais
Hoje é inconcebível a produção de papel para imprimir e escrever sem a adição de

cargas minerais. As cargas minerais são compostos inorgânicos de diferentes origens
e composições químicas, extraídas do solo, com etapas específicas de moagem e
depuração ou obtidas através de reações químicas. Quando são adicionadas ao
processo de fabricação do papel, conferem a ele alguns benefícios:
• Econômicos;
• De desempenho;
• Qualitativos.
Econômicos
• Substituição de fibras celulósicas (1% de carga mineral incorporada ao papel

reduz, aproximadamente, 1,5% em seu custo total).
• Redução na dosagem de alvejantes ópticos e matizantes.
De desempenho
• Aumenta a capacidade de produção das máquinas, facilitando a drenagem e a

secagem da folha de papel.
Qualitativos
• Maior brancura (CaCO3, TiO2).

• Maior alvura (CaCO3, TiO2).
• Maior opacidade.
• Menor higroexpansividade.
• Adequação da permeância ao ar.
• Melhor imprimibilidade.
Desvantagens na utilização de cargas minerais
• Perda das resistências mecânicas do papel.

• Perda de resistência à flexão.
• Formação de pó.
• Maior abrasividade nas máquinas de acabamento e conversão.
• Redução de alvura (caulim).

Caulim
O caulim é constituído basicamente por caulinita. Estruturalmente, a caulinita consiste

em uma folha octaédrica de alumina e uma folha tetraédrica de sílica. Portanto, o
caulim é um silicato de alumínio (hidratado). Os caulins podem provir de depósitos
primários ou secundários. Os primários são aqueles que se formam pela alteração de
rochas cristalinas, como granito, e permanecem no próprio local de origem; os
secundários são aqueles transportados de seu local original e sedimentados em outro.
Em geral o caulim para carga apresenta um teor de ferro de 0,2 a 0,5% e de 0,5 a
1,5% de titânio, ambos sob a forma de óxido, além de cálcio, magnésio e potássio.
Composição química do caulim – Al2O32SiO22H2O
SiO2 45,70%
Al2O3 38,90%
Fe2O3 0,50%
TiO2 0,62%
K2O 0,02%
Na2O 0,12%
CaO 0,01%
MgO 0,02%
Perda ao fogo 14,00%

Tabela 1

Processo de obtenção do caulim
Caulinita
Separador de areia
Separador centrífugo
Peneiramento
Tanque de decantação
Branqueamento
Prensagem
Suspensão
Dispersão de
sólidos
Sacaria
Figura 1

Carbonato de Cálcio – CaCO3
O carbonato de cálcio pode ser obtido a partir da moagem da pedra calcária

(Ground Calcium Carbonate – GCC), dessa forma é chamado de carbonato de cálcio
natural, ou através da calcinação e posterior recarbonatação da pedra calcária
(Precipited Calcium Carbonate – PCC), nesse caso é chamado de carbonato de cálcio
precipitado. Na natureza, o carbonato de cálcio ocorre em duas formas cristalográficas:
calcita e aragonita, sendo a calcita termodinamicamente estável, enquanto a aragonita
é metaestável e muda irreversivelmente para calcita quando aquecida à temperatura
de 440°C ou acima. Isso faz com que a aragonita seja menos comum na natureza,
ocorrendo apenas em baixas temperaturas, próxima à superfície dos depósitos.
A calcita pertence ao sistema hexagonal e a aragonita, ao ortorrômbico. Enquanto a

aragonita apresenta, geralmente, forma (hábito) prismática alongada ou acicular, a
calcita tem hábitos extremamente variados. Ambas podem ser obtidas sinteticamente.
O carbonato de cálcio precipitado é obtido através da calcinação da pedra calcária,

que se decompõe em CO2 e cal, que é peneirada e transformada em lama de cal pela
adição de água. Essa etapa deve ser bem controlada, pois as características da lama
de cal afetam as propriedades físicas do carbonato de cálcio obtido.
A lama de cal pode ser convertida em carbonato de cálcio através dos seguintes
processos:
• Reação com dióxido de carbono.
• Reação com carbonato de sódio.
• Reação com cloreto de amônio, produzindo cloreto de cálcio, que é tratado com
carbonato de sódio.

Composição química do carbonato de cálcio natural
CaCO3 95,28%
MgCO3 3,54%
Fosfatos 0,03%
Sulfatos 0,02%
Fe+Al 0,02%
Insolúveis em HCL 1,06%
Perda ao fogo 43,00%
Tabela 2
Cristais de carbonato de cálcio
Figura 2 – PCC aragonítico ortorrômbico.
Figura 3 – PCC calcítico escalenoédrico.

Figura 4 – PCC calcítico romboédrico.
Figura 5 – PCC calcítico primário.
Fluxograma do processo de obtenção do GCC
Matéria-prima
(calcita)
Dispersão
Tanque-pulmão
Moinho de areia
Suspensão
Peneiramento
Sacaria
Figura 6


Carbonato de Cálcio
Precipitado – PCC
Reação com dióxido de carbono
Neste processo, a forma e o tamanho das partículas são determinados pelas

condições de reação, como concentração, temperatura, agitação e pH. Podem ser
empregados aditivos para alterar o tamanho das partículas e o desempenho específico
do precipitado. É o processo mais utilizado, e engloba as seguintes etapas:
Calcinação do calcário
CaCO3 + aquecimento CaO + CO2
Hidratação do óxido de cálcio obtido
CaO + H2O Ca(OH)2 + Calor

Lama de cal
Purificação física e química do leite de cal
Peneiramento + aditivos
Carbonatação com controle da curva de distribuição das partículas e da forma

do cristal
Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O + calor

Diferenças básicas entre GCC e PCC
Quadro 2
GCC PCC
Baixa pureza química Alta pureza química
Alta abrasividade Baixa abrasividade
Partículas irregulares Partículas regulares controláveis

Dióxido de Titânio – TiO2
O dióxido de titânio puro é um sólido cristalino incolor, estável. Ele é anfótero, apesar
de apresentar características mais ácidas do que básicas. É também polimorfo,
existindo em três formas cristalinas fundamentais: rutilo tetragonal, prisma tetragonal
ou anatase e bruquita ortorrômbica, sendo apenas as duas primeiras comercialmente
produzidas e o rutilo é o mais importante em termos de volume.
Os cristais de rutilo apresentam uma estrutura mais compacta que a forma anatase, o
que explica seu alto índice de refração, maior estabilidade, alta densidade e maior
poder opacificante.
Modelo molecular da estrutura do rutilo e do anatase
Figura 7 – Rutilo. Figura 8 – Anatase.

O anatase possui tonalidade azulada, baixa abrasividade e habilidade para agir como
branqueador óptico.
O potencial opacificante de um pigmento ou de uma carga é essencialmente

influenciado por duas propriedades: índice de refração e tamanho médio de partícula.
O índice de refração é uma propriedade associada à estrutura cristalina e, portanto,

fora do controle do fabricante; pode se dizer que quanto mais a substância inclinar ou
alterar o caminho do raio de luz incidente sobre si, tanto maior será seu índice de
refração e maior será seu poder opacificante. O rutilo apresenta maior índice de
refração do que qualquer carga mineral ou pigmento branco disponível no mercado.

Fluxograma de obtenção do dióxido de titânio (TiO2)
Minério de titânio
Cloração (Cl2)
TiCl4 + FeCl2
Purificação
(lavagem)
Oxidação
TiO2 + Cl2
intermediário
Modificação da
superfície
Filtragem, secagem
e lavagem
Moagem
Suspensão
TiO2
Sacaria
Figura 9

Composição química do dióxido de titânio (TiO2)
TiO2 93%
Alumina 2,4%
Sílica 3,0%
Outros 1,6%
Tamanho médio da partícula 0,63 µm
Tabela 2

Principais Características
de Cargas Dosadas na
Massa
Quadro 3
Caulim Carbonato de Carbonato de Dióxido de
cálcio natural cálcio titânio
(GCC) preciptado
(PCC)
Tamanho médio 3,0 – 6,0 1,5 – 5,0 1,3 – 3,5 0,5 – 1,0
de partícula
(µm)
Alvura 85% 96% 97% 98%
(%)
Resíduos em 0,30 0,001 0,001 0,005
325 mesh (%)
pH 3–5 9,5 9,0 4,0

Abrasão (mg) 6 – 10 16 – 18 4,5 – 6 14 – 21
Einlehner
Forma da Laminar Trigonal Calcíticos Prismáticos
partícula romboédrico aragoníticos Aciculares
Índice de 1,57 1,58 1 – 1,68 2,5 – 2,7
refração 1,53 – 1,60

Controles efetuados no recebimento das cargas minerais
• Teor de umidade.
• Teor de sólidos.
• Alvura.
• Resíduos em 325 mesh.
• Granulometria.
• Pontos pretos.
• pH.
• Viscosidade.

Amidos
O amido é o maior componente útil dos grãos das sementes de grande parte das
leguminosas, das raízes e dos tubérculos feculantes. Na indústria, sua extração é feita
basicamente por meio da moagem do milho, da batata, da mandioca etc.
O amido apresenta-se em forma de grânulos, cujo tamanho e forma são característicos

do vegetal de que foi extraído. Estes são insolúveis em água fria; porém, se a
membrana exterior tiver sido destruída pela moagem, os grânulos incham e formam
um gel. Se o grânulo for tratado com água quente, uma parte solúvel do amido se
difunde por sua parede. Em água muito quente, os grânulos incham tanto que chegam
a estourar.
O amido é um polímero formado no vegetal por progressivas condensações da

unidade de glicose. Cerca de 20% de suas cadeias são lineares, solúveis em água,
denominadas amilose. 80% de suas cadeias são ramificadas, insolúveis em água,
denominadas amilopectina. Essas duas frações formam um composto de alto peso
molecular de fórmula (C6H10O5)n.

Figura 10 – Estruturas químicas do amido.
Classificação dos amidos
Os amidos podem ser agrupados em duas classes fundamentais: os amidos comuns e

os modificados. Podemos incluir na primeira classe os amidos de milho, mandioca,
batata etc.; os amidos modificados formam uma extensa lista na qual aparece em
primeiro plano o amido catiônico, seguido do amido oxidado, do pré-gelatinizado, dos
amidos de ligação cruzada, dos ésteres e dos éteres de amido.
Figura 11 – Tamanho e forma das partículas de amido.

Em se tratando, ainda, dos amidos modificados, podemos dividi-los em dois grupos: os

modificados quimicamente (catiônico, CMA, oxidado, eterificado, enzimático etc.),
também chamados de derivados de amido, e os modificados fisicamente (pré-
gelatinizados).
Viscosidade
Uma das propriedades mais importantes do amido é sua capacidade de inchar quando
aquecido em água, formando uma pasta viscosa. Os amidos de batata e mandioca, por
apresentarem ligações mais frágeis, possuem maior viscosidade em temperaturas
menores, atingindo picos mais altos que os amidos de milho. Aqueles apresentam,
também, maior queda de viscosidade após atingirem o pico.
Figura 12 – Gráfico de viscosidade.
Gelatinização
O amido possui áreas cristalinas e amorfas. As áreas cristalinas mantêm a estrutura do

grânulo e são responsáveis pelo comportamento do amido em água. O grânulo natural
tem uma capacidade limitada de absorver água fria; porém, quando aquecido e
atingida a temperatura crítica, o amido passa a absorver água e inchar. Esse fenômeno
é chamado de gelatinização.

Retrogradação
É a tendência natural que as cadeias poliméricas apresentam, principalmente a

amilose, para se realinhar tão logo a dispersão de amido se gelatiniza, formando,
assim, novas ligações cristalinas, aumentando a viscosidade do gel e alterando sua cor
de transparente/translúcido para opaco/leitoso.
Figura 13 – Gráfico de retrogradação.
• Fase 1: o grão perde a birrefringência. A viscosidade praticamente não se altera.

• Fase 2: o grânulo entumesce, aumentando seu tamanho. Viscosidade aumenta
rapidamente e a solução torna-se transparente.
• Fase 3: com o aumento da temperatura o grânulo perde por completo sua forma.
Transforma-se em um hidrogel uniforme.
Grau de substituição (DS)
O DS (Degree of Substitution) é uma característica importante no amido catiônico e

indica o número de hidroxilas substituídas por grupos quaternários de amônio, sob
condições controladas de reação. O DS dos amidos catiônicos varia, geralmente, de
0,018 a 0,045 mol/mol.

Fluxograma de fabricação do amido
Produção agrícola Reatores
Pesagem Filtros
Lavagem Secadores
Descascamento
Ensacamento
Corte
Expedição
Picagem
Desintegrador
Extratores
Tanque-pulmão
Centrifugador
Tanque-pulmão
Figura 14

Figura 15 – Molécula típica do amido catiônico.
Figura 16 – Molécula típica do amido anfótero.

Características dos amidos comerciais

Batata Milho Mandioca Trigo Arroz Waxy
N.° de grãos 50 500 200 1500 ---- ----
por grama
x106
N.° médio de 50 25 10 10 ---- ----
moléculas por
grãos x1012
Área específica 100 300 200 400 ---- ----
(m²/kg)
N.° de 30 130 20 130 ---- ----
moléculas
amilose/g de
20
amido x10
N.° de 150 130 150 130 ---- ---
moléculas
amilopectina/g
de amido x1017
% de 20 27 17 25 30 0–1
amilose
% de 80 73 83 75 70 99 – 100
amilopectina
Grau de 14000 3000 18000 3000 ---- ----
polimerização
médio
Peso molecular 2268000 486000 2916000 486000 ---- 324000000
(gp x 162)
Tabela 3.

Características dos grânulos/ponto de gel
Ponto de
gelatinização
Amido Tipo Diâmetro Forma
(°C)
µm)
(µ
Milho Cereal 5 a 26 Redonda 62 a 72
Poligonal
Waxy Cereal 5 a 26 Redonda 63 a 73
Poligonal
Mandioca Raiz 5 a 25 Redonda 62 a 72
Cortada
Batata Raiz 15 a 100 Redonda 59 a 68
Ovalada
Trigo Cereal 2 a 10 Redonda 58 a 64
Arroz Cereal 3 a 8 Poligonal 68 a 78

Angular
Tabela 4.
Controles efetuados
• Teor de umidade.
• PH (30%).
• Teor de cinza.
• Granulometria.
• Viscosidade (5%).
• Grau de substituição (DS).

Agentes de Colagem Interna

(Impermeabilização Parcial)
Os agentes de colagem interna podem ser divididos em dois grupos: os naturais e os

sintéticos. Os primeiros são colas à base de breu; os agentes sintéticos são as colas
ASA (derivada do petróleo) e AKD (sintetizada de ácidos graxos).
Breu
O breu é um produto natural, sólido e resinoso, extraído das árvores da família das
pináceas. Ele consiste em uma mistura complexa de 80 a 90% de ácidos resinosos,
com 10 a 20% de material neutro, podendo variar em função da fonte de matéria-prima
e do processo de obtenção. As propriedades químicas do breu dependem
fundamentalmente da fração ácida. Os ácidos resinosos que a compõem podem ser
divididos em dois grupos (abiéticos e pimáricos), e as diferenças básicas entre eles
são os radicais e os tipos de ligações. Os vários ácidos ocorrem nos três tipos de breu,
a saber: breu de goma, breu de madeira e breu de tall-oil.
O breu é um sólido amorfo, insolúvel em água, transparente, de cor âmbar. É solúvel

em solventes orgânicos, como álcool, éter, hidrocarbonetos e hidrocarbonetos
clorados.
Breu de goma
A destilação do óleo-resina, isto é, do material exudado de árvores vivas, é o processo

mais antigo de obtenção do breu. Esse material contém aproximadamente 80% de
breu e 20% de terebintina. A extração do óleo-resina é relativamente simples: é
necessário apenas fazer incisões rasas no tronco da árvore e recolher o material

exudado em copos presos à casca, sendo depois armazenado em barris e

transportado até as instalações de destilação. O óleo-resina é diluído com terebintina,
lavado com água e deixado para separar. Procede-se, então, à filtração e à destilação
da terebintina. A cor do resíduo (breu) depende da coleta e do processamento de
separação.
Breu de madeira
É obtido de tocos de árvores cortadas que ficaram no solo por mais de 25 anos. Esse
envelhecimento faz com que se valorize a fração mais leve e a resina se concentre no
cerne da madeira. As primeiras partidas de breu de madeira foram produzidas em
1910. Era um produto escuro e, por isso, não teve boa aceitação no mercado, que
estava habituado ao breu claro, obtido do óleo-resina. Anos mais tarde, foi
desenvolvido um processo para a separação dos componentes escuros e se obteve
um material bastante claro, que conquistou uma parcela do mercado.
O processo básico para recuperação do breu dos tocos é o seguinte: os tocos são
arrancados do solo e levados para a instalação de processamento, onde são reduzidos
a pedaços pequenos e submetidos a extração a quente com ação de solventes
adequados para retirar a resina e a terebintina. O breu é o resíduo sólido resultante da
destilação do extrato assim obtido. O material resultante é bastante escuro, em virtude
da presença de substâncias fortemente oxidadas.
Breu de tall-oil
O breu de tall-oil é obtido pela destilação fracionada do tall-oil cru, que é um

subproduto da polpação kraft de pináceas. O meio fortemente alcalino saponifica as
resinas e ácidos graxos presentes na madeira. Esses sabões passam a fazer parte do
licor preto. Após a concentração do licor preto nos evaporadores, os sabões afloram
em sua superfície como uma espuma. Essa espuma contém cerca de 50% de água, e
quando tratados com ácido sulfúrico, os sabões são transformados nos ácidos livres
correspondentes, obtendo-se o tall-oil cru. A destilação fracionada do tall-oil cru produz
um breu bastante claro.

Propriedades Goma Tall-oil Madeira
Número de ácido 164 167 166
Número de saponificação 172 174 172
Insaponificáveis (%) 8 7 6
Ácidos graxos -------- Inferior a 5 ---------
Ponto de amolecimento (0C) 76 77 76

(ASTM “Anel e esfera”)
Índice de refração (n20D) 1,54 1,54 1,55
Densidade (d204) 1,07 1,07 1,07
Tabela 5 – Comparação das propriedades físicas e químicas do breu.
Fórmulas de dois ácidos resinosos típicos do breu
Figura 17 – Ácidos abiéticos.

Figura 18 – Ácidos pimáricos.
Colas de breu fortificadas

Em virtude de suas duplas ligações conjugadas, podemos, através do ácido
levopimárico, preparar a cola de breu fortificada, adicionando-lhe ácido fumárico,
anidrido maleico etc. Embora a quantidade de ácido levopimárico seja pequena, a
reação pode ser deslocada para o seu lado com o auxílio de outros ácidos abiéticos
que fazem parte da estrutura do breu.
Ácido
fumárico
Ácido
levopimárico
Adução de ácido
fumárico
Figura 19 – Cola fortificada. Reação de Diels-Alder.

Colas Sintéticas
O AKD (Alkyl Ketene Dimer – Dímero de Alquil Ceteno) surgiu em 1952 como fonte
alternativa para a colagem interna do papel, que em1960, na Europa, já estava
completamente desenvolvida. A forma mais comum é um material ceroso sólido
disperso em pequenas partículas em uma solução que contém amido catiônico como
estabilizador ou um polieletrólito catiônico. Recentemente, a Hercules Corp. patenteou
o uso de ácidos graxos insaturados para fazer um AKD na forma líquida (não ceroso).
A partir de 1965 há um incremento na fabricação do papel alcalino com o surgimento

da cola ASA (Alkenyl Succinic Anhydride – Anidrido Alquenil Succínico), seu ingrediente
ativo é um monômero oleaginoso. Em se tratando da fabricação do papel, os
componentes mais importantes desse monômero são um anel anidrido com cinco
ramificações e uma cadeia linear contendo entre 14 e 20 grupos – CH2 –
(frequentemente 18). O anel reativo pode estar em várias posições, relativas à cadeia,
e a maior parte da ASA comercializada é uma mistura desses isômeros. A cola ASA é
normalmente fornecida como um óleo de coloração âmbar claro, antes da
emulsificação. Alguns fabricantes adicionam uma pequena quantidade de surfactante
para auxiliar na emulsificação.
Figura 20

Figura 21
BREU AKD ASA
3,5/6,0 7,0/10,0 4,5/10,0
pH de dosagem
Resistência a Ácidos Ácidos e Ácidos e

alcalinos alcalinos
penetrantes
Estocagem Meses Dias Horas
(emulsão)
Efeito sobre coeficiente Nenhum Decresce Nenhum

de atrito do papel
0,25/1,5 0,05/0,4 0,05/0,2
Dosagem típica (%)
Tabela 6 – Comparativo entre colas.

Agentes para Coating e

Colagem Superficial
– (CH2 – CH)n – (CH – CH)n –

  
C6H5 COOR COO – NH4+
Figura 22 – Copolímero de anidrido estireno maleico (SMA).
– (CH2 – CH)n – (CH2 – CH)n –

 
C6 COO – NH4+
Figura 23 – Copolímero de estireno e ácido acrílico (SAA).
R1

– (CH2 – CH)n – (CH2 – C)m –
 
C6H5 COOR2
Figura 24 – Estireno acrilato emulsionado (SAE).
Figura 25 - Dispersão de poliuretano (PUD)

Figura 26 - Copolímero de estireno-butadieno (SBR)
Figura 27 - Acetato de polivinila (PVA)

Sulfato de Alumínio –
Al2(SO4)3
O sulfato de alumínio é um sal de caráter ácido, obtido através da reação entre a

bauxita (minério de alumínio) e o ácido sulfúrico. Em solução aquosa, o sulfato de
alumínio não consiste simplesmente em íons de alumínio e sulfato, como as soluções
de sulfato de sódio ou cloreto de sódio:
• Assume diversas formas químicas que convivem ao mesmo tempo.
• Cada uma delas possui diferentes propriedades.
• pH e a concentração determinam as formas.
Formas químicas mais importantes
Íon Al+++
• Forma tal qual recebemos.

• Altamente catiônica e muito solúvel.
• Forte presença em pH de 3,8 a 4,2.
• Promove reação com a cola de breu na colagem ácida.
Polímero solúvel de alumina – Al8(OH)20
• Forma mais reativa, bastante catiônica, coexiste em pH de 4,5 a 5,0.

• É rapidamente adsorvido à superfície das fibras.
• Promove coagulação, atuando como auxiliar de retenção e drenagem.
• Permite equilíbrio químico em sistemas muito aniônicos.

Hidróxido de alumínio insolúvel – Al (OH)3
• Gelatinoso de carga neutra.

• Forma predominante da alumina entre pH 5 e 9.
• Colabora na adsorção de coloides.
Ion solúvel aluminato – Al(OH)4
• Única forma presente em pH acima de 10.

• Caráter aniônico, sem função de coagulação.

Corantes
Os corantes podem ser divididos em dois grupos: orgânicos e inorgânicos, sendo

subdivididos, em ambos os grupos, em naturais e sintéticos. Os mais utilizados na
indústria papeleira são os orgânicos sintéticos, que são a maioria dos corantes
produzidos em escala industrial, a partir de produtos como o benzeno, o naftaleno, o
antraceno etc. A cor do corante resulta da absorção seletiva da luz visível incidente.
Os grupos funcionais, que determinam a maior ou menor solubilidade do material em

meio aquoso, conferem as características fundamentais pelas quais os corantes são
conhecidos no mercado. Os mais importantes são: os corantes ácidos, os básicos e os
diretos ou substantivos.
Corantes ácidos
Este tipo de corante é obtido com a introdução de grupos fenólicos ou sulfônicos na

molécula e geralmente estão na forma de sais de sódio, de potássio ou de amônio.
São compostos levemente aniônicos, o que os tornam pouco afins com a celulose.
Possuem boa solubilidade em meio aquoso, bem como boa resistência à luz. São
frequentemente não polares e possuem molécula pequena.
Corantes ácidos são sais alcalinos de ácidos sulfônicos.
Figura 28 - Molécula típica do corante ácido.

Corantes básicos
Os corantes básicos são obtidos com a introdução de grupos amino (-NH2) substituindo
um ou mais hidrogênios ligados a anéis aromáticos, o que lhes confere o caráter
básico. Estão disponíveis no mercado na forma de cloretos, sulfatos ou oxalatos. Os
corantes básicos são catiônicos e, portanto, possuem grande afinidade com materiais
ácidos, como a lignina presente em pastas não branqueadas e pastas de alto
rendimento; assim sendo, não seriam facilmente retidos em pastas celulósicas
branqueadas.
Os corantes básicos possuem alto poder tintorial; solubilidade moderada em meio

aquoso, porém alta em meio ácido ou em água quente (cerca de 80°C); baixa
resistência à luz, a ácidos, a álcalis e a cloretos. Os corantes básicos não devem ser
utilizados em sistemas que possuem águas de dureza elevada. O custo desse tipo de
corante é baixo. São catiônicos, frequentemente não planares e de molécula pequena.
Os corantes básicos são cloridratos de bases.
Figura 29 - Molécula típica do corante básico.
Corantes diretos
Os corantes diretos são compostos quimicamente mais complexos do que os ácidos e

os básicos. São obtidos a partir de corantes que possuem radicais amina. No
tratamento, formam grupos diazo e combinam com outras aminas aromáticas e fenóis
para produzir moléculas maiores (chamadas de corantes diretos). Tornam-se solúveis
em meio aquoso com a introdução do grupo sulfônico; com isso, assemelham-se aos
corantes ácidos, porém diferem destes por possuir maior afinidade com a celulose.
O grande poder tintorial desses corantes pode ser explicado, em parte, pela sua menor
solubilidade, pois podem formar suspensões coloidais em meio aquoso. Esses
coloides podem ser retidos na fibra celulósica.
Os corantes diretos possuem ótima resistência à luz. A cor obtida é mais embaçada em
relação àquela obtida com os corantes ácidos ou básicos. São aniônicos, planares e
de molécula grande. Também podem ser catiônicos.
Corantes diretos são sais sódicos de compostos AZO com grupos sulfos ou carboxilo.
Figura 30 - Molécula típica do corante direto.
Corantes mais modernos

• Corantes polímeros catiônicos.
• Corantes catiônicos diretos.
Figura 31 - Molécula típica.
• Planares, molécula grande.

• Corantes polímeros catiônicos.
Figura 32 - Molécula típica.
• Não planares, molécula muito grande.


Pigmentos
Os pigmentos, coloridos ou brancos, são sólidos finamente divididos, insolúveis em

água, obtidos a partir de minerais (pigmentos naturais) ou da síntese de compostos
orgânicos ou inorgânicos.
Pigmentos naturais
Os pigmentos naturais são encontrados em depósitos naturais e beneficiados por

processos mecânicos, como moagem, peneiramento e separação a ar. A maioria dos
pigmentos naturais (coloridos) usados na indústria papeleira são óxidos de ferro, com
tonalidades variando conforme o grau de hidratação, a natureza e a quantidade das
impurezas contidas no material. São formados por partículas relativamente grandes;
possuem fraco poder tintorial, mas boa resistência aos agentes oxidantes, ácidos ou
alcalinos.
Pigmentos sintéticos inorgânicos
São geralmente opacos, possuem poder tintorial fraco, mas apresentam boa
resistência à luz. Ex.: TiO2 (rutilo ou anatase), azul da Prússia, amarelos à base de
cromo, fosfato de zinco, entre outros.
Pigmentos sintéticos orgânicos
Apresentam alto poder tintorial e, geralmente, produzem tonalidades brilhantes;

possuem ótima resistência à luz, mas são, geralmente, menos opacos do que os
pigmentos inorgânicos. Um dos grupos mais representativos desses pigmentos é
formado pelos produtos obtidos da coprecipitação de corantes solúveis com compostos
complexos de tungstênio e molibdênio, formando lacas coloridas, que possuem boa
resistência à luz e aos ácidos, porém são sensíveis a álcalis e cloretos. Ex.:
ftalocianina, diazoicos, indantrene, dioxazina, entre outros.
Os pigmentos mais utilizados na indústria de papel são os orgânicos, que se

apresentam na forma de pequenos cristais com muitas variações. Normalmente,
porém, são aciculares, ou seja, na forma de pequenas agulhas. Esses cristais
(tamanho da partícula de 0,05 a 0,1 mm), por causa de sua alta energia superficial e de
condições ambientais como umidade, impurezas, cargas elétricas etc., não se
apresentam isoladamente, mas em associação (visando baixar a energia superficial),
na forma de agregados ou aglomerados.
Figura 33 – Cristais primários.
Figura 34 - Agregados.

Figura 35 - Aglomerados.
Todos os pigmentos orgânicos apresentam em sua estrutura química grupamentos

chamados cromóforos, que são os responsáveis pelo fenômeno cor, e grupamentos
chamados auxocromos, que são aqueles que modificam e/ou intensificam as
propriedades de cor como limpeza, intensidade e tonalidade.
Grupos cromóforos
-N=N AZO
C=O CARBONIL (cetona)
- CH = N - AZOMETINO
- N = NO - AZÓXI
Tabela 7.
Grupos auxocromos
-NO2 NITRO
- OH HIDROXILA
- NH2 AMINO PRIMÁRIO
- NH – R AMINO SECUNDÁRIO
-N–R AMINO TERCIÁRIO

R
Tabela 8.


Alvejantes Ópticos
O alvejante óptico foi descoberto em 1929 por Paul Krais, partindo de uma solução de
esculina. A esculina absorvia a parte ultravioleta da luz do dia e a remetia como luz
visível. Seu uso industrial começou em 1935, e em 1940 produziam-se os primeiros
alvejantes estilbênicos, “4,4 – diaminoestilbene 2,2” ácido dissulfônico, que é a base
química dos alvejantes ópticos atualmente usados na indústria de papel. São sensíveis
à luz e ao contato com ferro, portanto recomenda-se armazená-los em tanques de aço
inox ou revestidos com plástico ou fibra e em ambiente livre da luz solar direta.
Tipos de alvejantes ópticos
Quadro 4
Tipo Carater polar Aplicação
Dissulfo Pouco Massa
Tetrassulfo Médio Universal
Hexassulfo Muito Coating
Especial ______ Massa e coating
Figura 36 - Dissulfo: molécula típica.

Figura 37 - Tetrassulfo: molécula típica.
Figura 38 - Hexassulfo: molécula típica.
Figura 39 - Especial: molécula típica.
Controles efetuados
• Densidade.
• pH.
• Eficiência (com base em amostra-padrão e teste comparativo).

Agentes de Retenção
São polieletrólitos, polímeros orgânicos sintéticos, que contêm grupos funcionais

carregados eletricamente ou neutros que se tornam carregados em solução aquosa, o
que permite sua solubilidade em água e sua atuação como eletrólito.
Os polieletrólitos podem ser classificados, de acordo com a funcionalidade dos grupos

iônicos (carga), em: não iônicos, aniônicos, catiônicos e anfóteros.
Os polieletrólitos não iônicos não possuem carga em solução, porém são capazes de
desenvolver uma carga transiente em solução aquosa, por exemplo, via protonação.
Como resultado, são solúveis em água e se comportam como polieletrólitos fracos. Ex.:
os poliálcoois, os poliésteres e as poliamidas.
Os polieletrólitos aniônicos possuem grupos funcionais ácidos sulfônicos, fosfônicos ou

carboxílicos, portanto com carga negativa. Esses polímeros aniônicos são
normalmente utilizados em papéis ácidos.
Os polieletrólitos catiônicos contêm um grupo funcional com carga positiva que reside
em um enxofre trissubstituído (sulfônio), em um fósforo tetrassubstituído (fosfônio) ou
em um nitrogênio tetrassubstituído (amônio) – estes são os mais utilizados na indústria
de papel.
Os polieletrólitos anfóteros possuem os dois grupos funcionais, positivo e negativo, na

mesma cadeia polimérica. Comumente predomina um dos dois grupos. Podem ser
utilizados em uma ampla faixa de pH.
Os polieletrólitos são comercializados em solução aquosa ou na forma de emulsão,

podendo, ainda ser obtidos na forma sólida. Os polieletrólitos em solução aquosa

podem ser polímeros de baixa massa molecular, com teor de sólidos ativos entre 18 e
50%, e polímeros de alta massa molecular, com teor de sólidos ativos entre 5 e 15%.
Os produtos dispersos em emulsão são, geralmente, de alta massa molecular e, dessa
forma, apresentam baixa viscosidade. Esses polieletrólitos combinam as vantagens
dos polímeros sólidos (alta massa molecular) com as dos produtos em soluções
(facilidade de uso e manuseio). Geralmente possuem um teor de sólidos ativos entre
20 e 40%.
Fórmulas químicas
H2N – CH2CH2 –(–NH – CH2CH2 –)– –(–N – CH2CH2) ~

|
CH2
|
CH2
|
NH
Figura 40 - Molécula de polietilenoimina
Molécula de poliamina
OH
(NH---CH2CH2-----N------CH2CH2------NH----CH2CHCH2)
CH
CHCH2
CH2
Figura 41 - Molécula de poliamina

CH2 – CH –

C=O

OH Monômeros do ácido acrílico
Figura 42 - Molécula de poliacrilamida
Molécula de acrilamida
O
H2C–CH – C
NH2
Figura 43 - Molécula de acrilamida
Caráter iônico
• Catiônico – acrilamida + monômero catiônico
• Aniônico – acrilamida + monômero aniônico
• Não iônico – acrilamida


Microbiocidas
Microbiocidas são compostos orgânicos (não oxidantes) ou inorgânicos (oxidantes)

cuja função é controlar/diminuir a proliferação de micro-organismos (bactérias, fungos,
algas) no circuito de fabricação de papel, mantendo a eficiência de equipamentos e
aumentando o período entre paradas para limpeza. Os microbiocidas disponíveis no
mercado mais utilizados na indústria de papel são:
Quadro 5
Oxidantes Não oxidantes
Bromo (Br) Organobromados (BHAP, DBNPA)
Cloro gás (Cl2) Organossulfuroso (carbonatos, TCMTB, MTC)
Hipoclorito de sódio (NaHClO) Organoclorados (isotiazolina)
Dióxido de cloro (ClO2) Glutaraldeídos
Ozônio (O3)
Peróxido de hidrogênio (H2O2)


Antiespumantes,
Desespumantes
e Desaeradores
Há uma quantidade enorme de formulações químicas que podem ser utilizados tanto
para prevenir a formação de espuma (antiespumantes) quanto para eliminá-la
(desespumantes), uma vez que ela já esteja formada. Atualmente não existe distinção
entre os dois termos, pois os aditivos utilizados durante a fabricação do papel possuem
as duas funções.
A característica fundamental de qualquer um desses aditivos é que eles são

tensoativos, ou seja, atuam na inferface água-ar (superfície da bolha), são altamente
insolúveis em água e devem ser formulados de maneira que possam ser dispersados
como minúsculas gotas, como uma emulsão, por exemplo. Alguns
desespumantes/antiespumantes contêm partículas de sílica hidrofobizadas ou
partículas de dietileno-estereamida. A função dessas partículas é atuar na superfície da
bolha, causando, então, a coalescência.
Desaeradores
Emulsões dispersadas (base água).
Antiespumantes
• Base óleo (desespumante).

• Silicone (não pode ser utilizado na colagem superficial).


Outros Aditivos Que Podem

Ser Utilizados na Indústria
de Papel
• Polímero para clarificação da água branca.

• Auxiliar de resistência a seco/úmido.
• Fixador de corante.
• Fixador de pitch.
• Modificador de carga.
• Coletor de lixo aniônico.
• Óxido de polietileno.
• Sílica coloidal.
• Bentonita.
• Laponite.
• Policloreto de alumínio (PAC).
• Dispersantes.


Fluxograma de Preparação de
Massa
Figura 44 – Fluxo de preparação
Figura 45 – Fluxo de preparação de massa. Fluxo de diluição.


Preparação de Massa
O que representa a preparação de massa no processo de fabricação do papel, do

papelcartão e do papelão?
Não se trata apenas de um processo de adição de água às fibras, para que essa
suspensão água/fibra possa formar a folha de papel na tela formadora, para posterior
prensagem e secagem, obtendo-se então o papel tal como conhecemos. Trata-se de
uma complexa sequência de operações que promovem várias alterações na estrutura
das fibras, adequando-as às necessidades e características do papel a ser produzido.
Devemos nos lembrar dos diversos tipos de papel e suas aplicações, e que cada um
deles exige diferentes tipos de polpa, tratamento e operação.
Os antigos fabricantes de papel costumavam dizer que a preparação de massa é o

coração da fabricação de papel. De fato, qualquer variável fora de controle, matéria-
prima ou aditivo inadequado afetará irreversivelmente a produtividade e a qualidade do
produto final.
Podemos definir a preparação de massa como um processo em que a polpa é

submetida a tratamentos mecânicos e químicos através da adição dos produtos
químicos necessários.
Antes de iniciarmos a descrição das fases típicas da preparação de massa, devemos

relembrar das matérias-primas fibrosas e não fibrosas utilizadas na fabricação dos
diversos tipos de papel.


Matérias-Primas
Matérias-primas fibrosas
A polpa apresenta propriedades diferenciadas de acordo com sua origem e processo

de obtenção, portanto exige tratamentos diferenciados durante todo o processo de
preparação de massa. O mesmo se aplica às matérias-primas não fibrosas, cuja
aplicação pode visar efeitos funcionais e de processo.
Assim, temos:
• Fibras primárias ou virgens: obtidas da madeira por meio de processos
químicos, denominadas polpas químicas, ou obtidas por processos mecânicos,
ou da interação entre eles, denominadas polpas de alto rendimento.
• Fibras secundárias: obtidas de artefatos de papel já utilizados e descartados.
Dependendo da estrutura e característica finais, o papel, o papelcartão ou o papelão

podem ser produzidos com a mistura dessas fibras. Evidentemente, o processo de
preparação de massa deve estar adequado a isto, podendo haver até três linhas
independentes, cada qual promovendo o tratamento adequado a cada tipo de polpa.
Fibras primárias
Polpas de fibras curtas (eucalipto), branqueadas e não branqueadas.

Polpas de fibras longas (pínus), branqueadas e não branqueadas.
Polpas de alto rendimento.

Pastas de alto rendimento (PAR)
As polpas obtidas de madeira por meio de um dos processos de alto rendimento

apresentam características que as diferem das polpas de processo químico.
Aparentemente, são polpas de coloração mais amarelada tendendo ao marrom.
Fibras secundárias
Aparas (reciclados)
É o nome comercial dado a resíduos ou produtos de papel, papelcartão e papelão

coletados antes e depois de sua utilização, escolhidos, selecionados, enfardados e
vendidos como matéria-prima para fábricas de papel.
Impurezas
São considerados todos os papéis, cartões e papelões inadequados a determinada

finalidade e, ainda, metal, corda, vidro, madeira, têxteis, pedras, areia, plásticos,
isopor, clipes, elásticos etc.
Materiais proibitivos
São aqueles cuja presença, em quantidades maiores do que o permissível segundo a

especificação, tornam as aparas inadequadas para um tipo específico de papel. Dentre
os materiais proibitivos, podemos citar: papel vegetal ou glassine, papel e papelão
encerados, parafinados, betumados, papel-carbono, papel e papelão revestidos ou
impregnados, tratados ou revestidos com resinas sintéticas, betume, camada metálica
ou filme plástico, colas à base de resinas sintéticas, fitas adesivas sintéticas etc.
As aparas atualmente comercializadas obedecem à nova classificação, distribuídas em

cinco grandes grupos, conforme norma brasileira (ABNT NBR 15483 – Aparas de papel
e papelão ondulado – Classificação).
Grupos de aparas:
• aparas de papelão ondulado;

• aparas de papel de imprimir/escrever sem PAR;

• aparas de papel kraft;

• aparas de cartão;
• aparas de papel de imprimir/escrever com PAR. Comprimento médio de
alguns tipos de fibras de acordo com sua origem.

Nome vulgar Comprimento (mm) Origem

Rami 143,0 Talo
Linho 33,0 Talo
Algodão 31,0 Semente
Cânhamo 30,0 Talo
Urtiga 30,0 Caule
Esparto 15,0 Folhas
Crotalária 10,0 Talo
Fórmio 9,3 Folhas
Bambu 3,3 Talo
Sisal 3,1 Folhas
Pínus 3,0 Tronco
Juta 2,8 Talo
Trigo 1,9 Palha
Cana-de-açúcar 1,7 Talo
Eucalipto 1,5 Tronco
Coqueiro 0,7 Frutos
Tabela 9 – Tipos de fibra e comprimento médio de acordo com a origem
Matérias-primas não fibrosas
Uma folha contendo exclusivamente fibras celulósicas não possui as características do

papel que geralmente são desejadas e adequadas para o uso normal. Uma folha
produzida apenas de fibras de celulose apresenta lisura baixa e opacidade
insatisfatória, é muito absorvente etc.; quando umedecida, as propriedades mecânicas
decaem a valores muito baixos.
Para conseguir a versatilidade que caracteriza os papéis existentes no mercado, a

indústria tornou-se uma grande consumidora de produtos químicos. Esses produtos
químicos são adicionados para dar ou melhorar certas propriedades do papel ou para
eliminar ou controlar certos problemas de operação.

Uma lista parcial desses produtos está relacionada a seguir:

• cargas minerais;
• agentes de colagem interna;
• produtos para melhorar as propriedades do papel em condições secas;
• resinas para melhorar as propriedades do papel em condições úmidas;
• corantes e agentes branqueadores;
• auxiliares de retenção;
• auxiliares de drenagem;
• bactericidas;
• antiespumantes;
• desespumantes
• controladores de pitch;
• inibidores de corrosão;
• conservadores de telas e feltros;
• ácidos, sais, bases etc.
Cargas minerais
O processo de adicionar matéria mineral (cargas) ao papel (massa) antes da formação

da folha é extremamente antigo, tendo sido praticado desde os primórdios da
fabricação do papel.
No princípio, não se via a adição de cargas à massa como benéfica, e alguns papéis
que tinham quantidades apreciáveis de carga eram considerados adulterados. Mais
tarde, com a expansão do uso do papel e o consequente aparecimento de vários novos
requisitos, as cargas passaram a ser consideradas parte integrante e, em alguns
casos, imprescindíveis.
A adição de cargas é necessária em papéis de impressão, pois aumentam a opacidade

e contribuem para a melhoria do acabamento, lisura, absorção, receptividade à tinta de
impressão etc.
Para que um material seja usado como carga, alguns requisitos devem ser
obedecidos: ter brancura compatível com o tipo de papel, alto índice de refração, baixa
abrasividade, além de ser quimicamente inerte, para que não promova reações
desfavoráveis com os outros constituintes da formulação.

É utilizado normalmente nos papéis de escrever e impressão em geral.
Vantagens da utilização das cargas minerais:

• redução de custos;
• aumento da opacidade;
• aumento da lisura;
• aumento do brilho;
• ganho de alvura;
• melhoria da estabilidade dimensional;
• aumento da permeância ao ar (“porosidade”);
• melhoria da absorção de tintas gráficas;
• melhoria da formação;
• melhoria das características de imprimibilidade;
• velocidade de combustão no caso específico do papel de cigarro, adiciona-se
carga mineral (CaCO3 ≅ 30%) para reduzir a velocidade de queima e aumentar
a permeância ao ar (“porosidade”).
Desvantagens do uso de cargas:

• diminuição das características de resistência:
• resistência ao rasgo;
• resistência à tração;
• resistência a dobras duplas;
• resistência à flexão (rigidez).
• aumento de abrasividade;
• maior probabilidade de geração de pó;
• menor eficiência na colagem interna;
• menor retenção.
Observação:
O uso de cargas minerais não é indicado na fabricação de papéis que necessitam de

muita resistência, como papéis absorventes, cartão, cartão ondulado e micro-ondulado,
que são utilizados para embalagens em geral.
A seguir, são descritas algumas das cargas mais usadas no processo de fabricação do
papel.
Dentre as mais usadas, podemos destacar: caulim, carbonato de cálcio (CaCO3),

dióxido de titânio (Tio2), diatomita e talco.

Carbonato de cálcio
O carbonato de cálcio pode ser classificado em dois grupos: naturais e precipitados. O

natural é obtido diretamente do calcário, por meio de processos mecânicos. O
precipitado é obtido por meio de reações químicas entre o CaO e o CO2 em meio
aquoso.
Esse pigmento é pouco solúvel em água e apresenta a característica de tamponar o

meio em pH alcalino. É prontamente solúvel em solução de sulfato de alumínio, não
devendo, portanto, ser utilizado em sistemas de colagem ácida (resina de breu/sulfato
de alumínio), a menos que seja feito um pré-tratamento, a fim de proteger o carbonato
do ataque pelo sulfato.
O carbonato de cálcio precipitado é o mais utilizado no Brasil, por causa de sua maior
pureza química e menor tamanho de partículas.
O CaCO3 contribui para melhorar a alvura, opacidade, lisura e boa recepção de tintas
de impressão (mais absorvente). O tamanho de partículas varia de 0,1 a 30 mícrons,
concentrando-se de 50%, na faixa de 5 mícrons, para baixo; seu grau de alvura pode
variar de 93 a 98%.
É usado em papéis especiais, fabricados em meio alcalino, pois em meio ácido o

carbonato de cálcio se decompõe, formando gás carbônico (CO2).
De um modo geral, o carbonato de cálcio apresenta melhores características de alvura
e opacidade do que o caulim.
Caulim
Caulim é um silicato de alumínio hidratado, ocorrendo em diversos depósitos naturais

de nosso planeta, constituído na maior parte por caulinita, cujas partículas possuem
geralmente a forma de placas hexagonais. Os caulins provenientes de diferentes
depósitos variam quanto ao teor de impurezas coloridas, quartzo, mica e outros
minerais, modificando a brancura e a viscosidade do produto final.
Bons caulins brutos podem ser purificados por flotação a ar seco, resultando em
material de carga bem econômico.
Os caulins podem ser classificados em caulim de carga e coloidal, em função do

tamanho de suas partículas e de suas propriedades químicas e físicas.

O caulim coloidal é tradicionalmente o mais importante de todos os pigmentos de

revestimento (couché), com participação de 90% no mercado mundial.
Figura 46 – Estrutura química do caulim.
O caulim é o pigmento mais utilizado em recobrimento e é beneficiado, pois não é

naturalmente puro. O caulim para recobrimento é geralmente processado a úmido,
para se obter um produto final mais uniforme e relativamente livre de impurezas.
As principais impurezas presentes no caulim são os óxidos de ferro e o titânio, que

interferem na cor, provocando amarelecimento.
O principal mineral do caulim é chamado de caulinita, um tipo de silicato de alumínio

que teoricamente contém 39,5% de Al2O3, 46,5% de Si2O2 e 14,0% de H2O. O peso
específico do caulim é de 2,65 g/cm3 e o índice de refração é de 1,56.
O tamanho médio das partículas dos caulins de revestimento é geralmente de 0,5 a 1,0
µm, e 70 a 95% são inferiores a 2,0 µm.
Dióxido de titânio
O alto índice de refração e o pequeno tamanho das partículas fazem com que a
opacidade seja a propriedade do papel mais alterada por esse pigmento. A alvura
também é melhorada, dispensando o uso de alvejantes ópticos. O poder de cobertura
é o mais alto entre os pigmentos usados para coating; a grande desvantagem é o custo
muito elevado.

O dióxido de titânio não ocorre naturalmente em seu estado mais puro, sendo também
beneficiado. De um modo geral, o titânio é tratado com ácido sulfúrico, e o sulfato
obtido é posteriormente calcinado em forma de óxido. É classificado de acordo com o
tipo de cristalização: anatase ou rutilo.
O anatase é mais usado no recobrimento do papel, em virtude de seu alto teor de

dióxido de titânio e sua fácil dispersão na água. O dióxido de titânio é utilizado quando
se deseja altos níveis de opacidade e alvura por causa de seu alto índice de refração.
A maioria dos pigmentos de dióxido de titânio possui tamanho de partículas de 0,2 a
0,3 µm, alvura 97 a 99% e índice de refração entre 2,5 e 2,7.
O custo elevado faz com que o dióxido de titânio tenha uso limitado, sendo empregado
em papéis de alta qualidade onde se requer pequena quantidade de carga para se
obter a opacidade necessária, com pouca redução da resistência da folha. É muito
utilizado na fabricação do papel-bíblia.
Agentes de colagem
Colagem interna – Impermeabilização parcial das fibras

Por que a maioria dos papéis deve ser colada?
As fibras são compostas por diversas cadeias celulósicas formadas por átomos de
carbono, oxigênio e hidrogênio interligadas entre si por átomos de hidrogênio (H) e
radicais (OH) hidroxilas.
A água (H2O = H – O – H), por ter afinidade, penetra com facilidade na fibra celulósica,
provocando seu inchamento.
Como a celulose é higroscópica, ocorre o aumento de tamanho por causa da absorção

de água. Nos processos de impressão offset ou flexográfico, causaria variações
dimensionais intoleráveis se não existisse um agente controlador de absorção de água.
Papéis não colados internamente absorvem água muito rapidamente. O propósito da

colagem interna é reduzir ou controlar a penetração de água e outros fluidos no
interior do papel, mas sem impermeabilizá-lo.
O agente de colagem interna é adicionado durante a preparação da
massa.Geralmente consiste em resinas (breu) alcalinas dispersas e sulfato de alumínio

para auxiliar a fixação das resinas nas fibras (colagem ácida), ou resinas sintéticas
(ASA ou AKD), colagem alcalina.
Os papéis utilizados na impressão offset, sobretudo os não revestidos, devem,

necessariamente, ter colagem interna para minimizar a absorção de água em virtude
das repetidas exposições à solução de molhagem durante o processo de impressão.
A absorção de água excessiva enfraquece as ligações entre as fibras e causa
arrancamento, variação dimensional intolerável (com perda de registro), ondulações e
encanoamento excessivo.
Essa impermeabilização parcial depende também da quantidade de água (absorção)

que o papel suporta momentaneamente, do tempo de contato, da temperatura e da
umidade do ambiente.
Dependendo do tipo de aplicação final do papel, há necessidade de que ele tenha uma
menor absorção de água (solução aquosa), vapores e líquidos, como os utilizados para
embalagens de produtos alimentícios mais higroscópicos (sal, açúcar, sabão em pó
etc.), as embalagens para transportes marítimos e até mesmo os materiais didáticos
(livros, cadernos, revistas etc.), que ficam em contato com o meio ambiente (umidade
relativa do ar e temperatura variável).
Outro motivo é controlar a penetração de adesivos na produção de envelopes, caixas,

sacolas e nas operações de rotulagem e etiquetagem. A colagem refere-se ao
desenvolvimento de uma superfície resistente à penetração de líquidos (água, leite,
óleos etc.).
pH – potencial hidrogeniônico Por outro lado, existem muitos papéis que não devem
ser colados, como aqueles cuja característica principal é a absorção. Dentre eles
podemos destacar os papéis higiênicos, o papéis-toalhas, os guardanapos, os lenços,
os filtros, os papéis para serem impregnados (fórmica) etc.
Para um melhor entendimento sobre colagem interna do papel, vamos comentar

alguns conceitos básicos sobre pH.
Quando o número (concentração) de H+ for maior do que o número de OH−, teremos

uma solução ácida.
Exemplos: H2SO4 = ácido sulfúrico, HCl = ácido clorídrico

Quando o número (concentração) de H+ for menor do que o número de OH−, teremos

uma solução alcalina.
Exemplos: NaOH = hidróxido de sódio, KOH = hidróxido de potássio
Quando a concentração de H+ for igual à concentração de OH−, teremos uma solução

neutra.
Exemplo: quando na água destilada (H2O) tivermos a concentração de H+ igual à

concentração de OH−, teremos um pH neutro, ou seja, igual a 7.
ESCALA DE VALORES DE pH
NEUTRO
0 7 14
ÁCIDO NEUTRO ALCALINO

+ −
H (íon positivo) OH (íon negativo)
Vários tipos de papel e papelcartão, entre eles os de escrever/imprimir, para

embalagens etc., necessitam ter resistência controlada à penetração de líquidos, em
especial a água. Para isso, é adicionado, durante a fabricação, produtos que vão
conferir ao papel características de repelência.
Colagem ácida
O material empregado é a cola (resina), derivado do breu. O breu é saponificado,
transformando-se em sal solúvel. Atualmente, além dessa reação, é feita outra com
anidrido maléico, resultando numa cola fortificada, isto é, com mais grupos carboxilas
livres para reação.
Para que a cola (resina) exerça sua função, é preciso adicionar sulfato de alumínio, o
qual tem a função de baixar o pH (meio ácido), favorecendo a precipitação da resina e
depositando os flocos de resinato de alumínio, insolúvel, sobre as fibras de celulose.
Nesse tipo de colagem, devem-se usar cargas minerais quimicamente inertes.

Reação esquemática do alumínio com a cola de breu e a disposição nas fibras:
Al +
+++
+ Al Al +
Al +
Cola de breu Resinato de alumínio
Secagem
Colagem
∆
Resinato de Fibra T EMPER AT UR A
alumínio
Uma desvantagem de fazer o papel sob condições ácidas é que o principal mecanismo
de degradação de suas propriedades físicas e ópticas é a hidrólise ácida. Ela causa o
amarelamento e a redução das propriedades de resistência do papel e,
consequentemente, reduz a permanência do papel (vida útil).
Estudos conduzidos nos Estados Unidos, em 1957, mostraram que os livros impressos
na primeira metade do século tinham perdido 97% de sua resistência original, e a
degradação do papel era proporcional à sua acidez; 75% dos livros produzidos após
1940 tiveram duração de apenas 25 anos.
Colagem alcalina
Em 1901, foram realizadas experiências de fabricação do papel a partir de celulose

química de madeira e carbonato de cálcio (CaCO3) como carga. O resultado foi a
obtenção de um papel mais alvo e mais resistente. Na época, a utilização de cola de
breu e alumina não era possível em virtude do pH alcalino. Isto se tornou possível 50
anos depois com o surgimento de uma cola compatível – AKD (Alkyl Ketene Dimer).
Vimos que os agentes de colagem são produtos químicos usados para tratar as fibras
de celulose de modo a controlar a absorção de líquidos. Associado a estes estão as
cargas adicionadas para proporcionar opacidade, alvura e outras características.

A colagem alcalina é realizada usando produtos conhecidos por AKD e ASA (Anidrido
Alquenil Succínico). O ASA é um anidrido insaturado do ácido graxo, muito reativo,
importante por minimizar a reação de hidrólise que causa arrancamento.
A cola AKD é um material que reage com a celulose em condições alcalinas para
promover a colagem. Todas as colas reativas com a celulose possuem um grupo
hidrófobo ligado a um grupo funcional de celulose reativa.
Uma cola reativa com celulose, reage com grupos hidroxílicos que estão presentes em
celulose e água.
Essa reação com água, conhecida como hidrólise, forma um produto inerte não
desejado, que leva à redução de colagem, denominado hidrolisado, não reativo e
instável, não entrelaçando com a fibra,
podendo causar desprendimentos de partículas na prensagem, na secagem, bem
como defeitos na impressão.
A formação de hidrolisados está diretamente relacionada com a reatividade da cola.

O controle da estabilidade da emulsão é mantido inclusive com a utilização de amido
para proteger a molécula de cola.
A resistência à água nos papéis é muito importante por dois aspectos distintos. Um se
refere ao caso da impressão offset, em que o papel não deve alterar seu
comportamento pela presença da película de água relativamente fina que lhe é
transmitida durante a impressão. O outro se refere ao produto acabado, onde se exige
uma resistência à água muito mais alta, como no caso dos cartões, das caixas de
produtos alimentícios etc., devido a sua armazenagem, seu contato com o meio
ambiente úmido, como os produtos que ficam em câmaras frigoríficas.
Existem dois tipos de colagem feitas internamente (massa): ácida e alcalina.
Para a fabricação de papel, isto significa:
Reação cola + celulose = colagem

Reação cola + água = problema
A cola AKD pode ser aplicada diretamente ao processo, porém é um produto de reação
lenta, também sofrendo hidrólise em contato com as suspensões fibrosas, tornando
sua vida útil limitada.

A cola AKD necessita de pH maior do que 6,5 e tempo para a reação, porém hidrolisa
rapidamente com pH acima de 9,5, sendo assim é aconselhável uma faixa de trabalho
de 7,5 a 8,5.
A presença de aniônicos solúveis de baixo peso molecular provoca uma adsorção da
cola, evitando a desejada interação com fibras, finos e cargas. Isso pode ser
amenizado com o uso de polímero catiônico de baixo peso molecular, sulfato de
alumínio ou policloreto de alumínio (PAC) como agentes de floculação.
Características que afetam a taxa da colagem com AKD:

• quantidade de cola adicionada, retida e reagida;
• finos e retentor de cargas;
• pH;
• alcalinidade;
• umidade e temperatura da folha.
ASA (óleo) é mais reativa – colagem mais rápida.

AKD (cera) requer tempo de cura – depende do produto.
ASA (Anidrido Alquenil Succínico): é recebida sob forma líquida; deve ser emulsionada
na fábrica com polímero catiônico ou amido catiônico para que seja retida na folha. O
tamanho de partículas influencia na sua eficiência.
Na emulsão da ASA, efetuada em um reator (emulsionador), a longa cadeia de amido

de batata/mandioca envolve as moléculas de ASA para protegê-las da água. O contato
prolongado com a água ocasionará a hidrólise da ASA, ou sua decomposição química,
e esse fenômeno levará a uma colagem deficiente do papel.A cola ASA hidrolisa mais
facilmente do que a AKD, por esse motivo deve ser adicionada o mais próximo
possível da caixa de entrada.
Comparação entre as colagens ácidas e alcalinas
A mais significante diferença entre os dois sistemas de colagem reside em suas

respostas de colagem. Embora o nível de cola requerido para o mesmo grau de
colagem seja menor no sistema alcalino do que no ácido, a curva de resposta da
colagem é totalmente diferente no sistema alcalino.

A Figura 19 mostra uma curva típica de resposta de colagem desses dois sistemas. No
sistema ácido clássico breu-alumínio há uma progressiva melhoria na curva de
resposta da colagem com o aumento de concentração de cola.
O sistema alcalino é menos flexível e caso a concentração de cola caia abaixo do

mínimo crítico, a resposta de colagem poderá se tornar zero.É um sistema “tudo ou
nada”.
Figura 47 – Gráfico - resposta à adição entre cola ácida e alcalina.
Condições de processo
pH
- determinante da colagem – de 6,5 a 8,5 – tipo de cola;
- alcalinidade: 50 – 200 ppm – sistema filler define.
Pontos de dosagem
- próximo à caixa de entrada;
- compromisso de fixação e reatividade.
Outros aditivos que podem interferir

- sistema de retenção/drenagem é fundamental;
- excesso de surfactantes (release, deinking etc.);
- excesso de substâncias aniônicas – neutralização.
De maneira geral, os papéis alcalinos são superiores aos papéis ácidos. Por exemplo,
apresentam maior alvura, maior opacidade, são mais permanentes, além de
ecologicamente amigáveis. Os papéis alcalinos não revestidos contêm maior
proporção de cargas do que os papéis ácidos e, portanto, são menos absorventes e

tendem a ancorar melhor as tintas de impressão, tornando as cores impressas mais

saturadas e vívidas. Entretanto, tendem a apresentar problemas de secagem e
decalque. O maior problema parece ser a baixa resistência à umidade.
Assim como acontece com todos os outros insumos utilizados na impressão, os papéis
alcalinos também apresentam pontos fortes e fracos. É importante conhecer as
vantagens para tirar o melhor proveito em termos de qualidade, produtividade na
impressão e de aparência do produto impresso, assim como é importante conhecer
suas limitações para orientar a condução das manobras a fim de minimizar os
possíveis problemas. Cabe aos técnicos encontrar os caminhos para encurtar a fase
de transição entre a colagem ácida e alcalina.
Aspectos fortes: maior alvura, maior durabilidade, maior permeância ao ar, maior
estabilidade dimensional, maior opacidade, maior resistência, maior planicidade etc.
Pontos de atenção
Milking – O milking refere-se ao desprendimento de partículas de carbonato de cálcio

do papel que se fixam às blanquetas, durante a impressão offset, deixando sua
superfície “leitosa”. Esse problema pode ocorrer por causa do enfraquecimento da
ligação do carbonato de cálcio ao papel causado pela solução de molhagem. O milking
ocorre predominantemente nas áreas de contragrafismo da blanqueta, a partir da
segunda unidade de impressão, em virtude do umedecimento sucessivo do papel
durante a impressão.
O milking ocorre tanto com papéis ácidos quanto alcalinos, mas tende a ser mais
intenso com papéis alcalinos, caso ocorra a reversão da colagem.
Vida útil dos equipamentos – Visto que o tipo de carbonato de cálcio usado em alguns
papéis alcalinos promove uma condição mais abrasiva do que os papéis ácidos (que
não contêm carbonato de cálcio), é esperado que ocorra maior desgaste das facas das
guilhotinas lineares, facas de corte e vinco, serrilhas, perfuradores, punches e facas
circulares.

AMIDOS
Estrutura molecular do amido
O amido é um polímero formado no vegetal por progressivas condensações da

unidade de glugose. Em geral, cerca de 20% do amido é formado por uma fração de
cadeias lineares de glucose solúveis em água, denominada amilose.O restante (80%)
é formado por uma fração de cadeias ramificadas de glucose, insolúveis em água,
denominada amilopectina. Essas duas frações parecem corresponder a dois hidratos
de carbono de alto peso molecular e fórmula (C6H1005)n. A proporção dessas moléculas
no amido é característica da espécie vegetal.
Retrogradação e suas desvantagens
A retrogradação é o retorno das moléculas de amido a um estado mais ordenado,

porém diferente do estado original nos grãos de amido. A retrogradação é causada
principalmente pela presença de amilose na solução de amido e é normalmente um
fenômeno indesejável. Existem duas formas de retrogradação: a retrogradação normal
e a alta temperatura.
A retrogradação normal é a gradual e irreversível insolubilização das moléculas de
amilose nas soluções de amido.
A retrogradação a alta temperatura é observada quando o amido de milho é cozido a

temperaturas entre 120 e 160 ºC (exemplo: jet-cooker) e a solução é armazenada a
75–95ºC. A solução começa a apresentar turbidez e precipitação de partículas. Essas
partículas são complexos formados pelas moléculas de amilose com ácidos graxos
presentes naturalmente no amido de milho.
Umidade Lipídeos Proteínas Cinzas Fósforo

Amido
(%) (%) (%) (%) (%)
Batata 19,0 0,05 0,06 0,40 0,08
Milho 13,0 0,60 0,35 0,10 0,02
Trigo 13,0 0,80 0,40 0,20 0,06
Mandioca 13,0 0,10 0,10 0,20 0,01
Tabela 10 – Composição dos grãos de amidos naturais, valores médios.

A retrogradação a alta temperatura não é observada nos amidos de batata e

mandioca, pois eles apresentam muito poucos ácidos graxos ou outros lipídeos, como
se pode ver na Tabela 4.
Principais desvantagens da retrogradação:

- aumento da turbidez, apresentando uma opacidade à solução;
- aumento da viscosidade da solução;
- precipitação de partículas insolúveis do amido (principalmente compostos de
amilose);
- formação de gel;
- formação de uma película sobre a solução.
Classificação dos amidos – O amido e seus derivados podem ser agrupados em duas
classes fundamentais: os amidos comuns ou não modificados (química ou fisicamente)
e os derivados de amidos propriamente ditos. Na categoria dos amidos comuns estão
os de milho, mandioca, batata etc.; os amidos modificados compreendem uma extensa
lista na qual figuram em primeiro plano o amido catiônico, o oxidado, o pré-
gelatinizado, o de ligação cruzada, os ésteres e os ésteres de amido.
Amidos modificados – Costumam-se considerar dois tipos de produtos modificados: os

modificados quimicamente e os modificados fisicamente. Na primeira classe se
incluem o amido catiônico, o carboximetilamido (CMA), o amido oxidado, o amido
esterificado etc., que são também chamados de derivados de amido. Alguns amidos
são ainda modificados por tratamento enzimático.
São amidos fisicamente modificados os pré-gelatinizados.
O reagente 3-cloro 2-hidropropil trimetil amônio cloreto é um monômero catiônico que

tem a propriedade de reagir com o amido para a obtenção de amidos carregados
cationicamente. Essa ligação do grupo quaternário de amônio resulta
consequentemente em um incremento da polaridade, higroscopicidade e afinidade por
materiais aniônicos. A interação entre o nitrogênio carregado positivamente e os vários
materiais carregados é a causa de aplicação do amido catiônico.
Para a fabricação de papel os amidos catiônicos apresentam muitas vantagens quando
comparados com os amidos comuns, incluindo melhor retenção dos finos, melhor
drenagem, aumento de resistência à tração e ao arrebentamento, melhor formação e,
consequentemente, melhoria da colagem.

Amido anfótero
Amido anfótero é um amido que, além da modificação catiônica, sofre também um

processo de modificação aniônica, dando características anfóteras ao produto final.
Cabe observar que os amidos catiônicos de mandioca e principalmente de batata, por
apresentar grupos fosfatos por natureza tubércula, já se caracterizam como grupos
ligeiramente anfóteros; mas, para determinadas aplicações industriais, essa natureza
aniônica não é suficiente, podendo também submeter esses amidos a um tratamento
aniônico antes ou após a cationização dos mesmos.
Funções no papel
Quando dosado na massa o amido promove um incremento nas características

mecânicas do papel: resistência à tração, resistência ao rasgo, resistência ao
arrebentamento etc, além de auxiliar na emulsão amido/cola ASA durante a colagem
interna efetuada em meio alcalino. Nesse caso o amido, catiônico, “envolve” a partícula
de cola, protegendo-a até seu rompimento no setor de secagem da folha, e, dessa
forma, efetive a colagem alcalina.
Quando dosado na superfície, chamamos essa operação de colagem superficial, tem a

função de aumentar a resistência superficial da folha que será utilizada na impressão
offset, bem como auxiliar, em menor escala, na colagem interna e nas condições de
operação de revestimento do papel couché.
Tanto para dosagem na massa como na superfície, o amido, em pó, deve ser diluído
em água para ser cozido, posteriormente, em cozinhadores contínuos (Jet cookers),
que é a forma mais comum, ou em bateladas.
,
Antiespumante
Nos tempos atuais, a indústria de papel tem passado por grandes transformações. O
consumo de água fresca tem sido reduzido, resultando em circuitos de água mais
fechados e com altas temperaturas; o uso de fibra reciclada tem aumentado
significativamente e as máquinas de papel passam por constantes melhorias: alta
velocidade, novos formadores, telas duplas etc. Todas essas mudanças foram
necessárias para aumentar a produtividade e a qualidade do papel ou para reduzir o
impacto no meio ambiente, porém também causaram alguns problemas. O aumento da

concentração de extrativos da madeira ,em virtude do fechamento do circuito, pode

causar depósitos indesejados e entrada de ar no processo.
Alguns motivos para o aumento de ar e espuma:
- fechamento dos circuitos de água;

- alta temperatura da água;
- novas polpas com aumento da quantidade de extrativos (TMP, PGW,
CTMP);
- utilização de fibras recicladas;
- altas velocidades de máquina;
- telas duplas.
Os problemas causados pela grande quantidade de ar nos circuitos das máquinas de

papel são de conhecimento dos papeleiros. Eles afetam negativamente a qualidade do
papel (furos, aspecto visual etc.) e interferem no processo de fabricação (redução da
drenagem, perda de carga em bombas e tubos).
O principal componente da formação de espuma é o ar (95% ar + 5% água):
- ar livre: introduzido nas bombas, transbordos, tubulação inadequada

nos tanques, excesso de agitação etc. É fácil de destruir;
- ar combinado: ligado às fibras, cargas e outras substâncias. É
problema;
- ar dissolvido: no meio líquido, depende do pH e da temperatura. Não
é problema.
Para entender os mecanismos, temos de estar cientes de que primeiro o ar entra na

suspensão fibrosa e então se estabiliza.

Ar e espuma no circuito de máquina de papel
Figura 48 - Formação de espuma.
Em geral a entrada de ar se dá pelos transbordos (overflow) onde a massa está em

contato com o ar, mais notadamente na seção de formação.
As bolhas de ar não são estáveis em água pura; pequenas bolhas coalescem,
formando grandes bolhas, as quais sobem para a superfície e estouram. Existem
componentes ativos de superfície na massa que estabilizam as bolhas de ar tão bem
quanto a espuma sobre a superfície.
Mecanismos de ação dos antiespumantes e desaeradores
Sabe-se que os surfactantes estabilizam ar e espuma, e a maneira mais fácil de

combater esses problemas é interromper o filme de surfactante. Os antiespumantes e
desaeradores têm estrutura similar aos surfactantes, mas são mais hidrofóbicos. Em
virtude da baixa solubilidade na água, eles deslocam os surfactantes da interface
água/ar para dentro da solução. O filme de surfactante é interrompido, estabilizado,
pequenas bolhas de ar coalescem, sobem a superfície da solução e estouram.
A ação química de um antiespumante e desaerador depende muito da solubilidade na

água. Os antiespumantes não emulsificáveis, tipo óleo, tendem a separar de fase. Eles
são eficientes eliminadores de espuma, mas são péssimos desaeradores, por causa
do grande tamanho de partícula de óleo.
Os melhores desaeradores são emulsões dispersadas. Suas partículas são
determinadas pelo processo de produção e equivalem à força de dez partículas de
antiespumante base óleo.

Mostramos que, em virtude do fechamento de circuitos das máquinas de papel, existe

um aumento de extrativos da madeira e de outros componentes ativos de superfície.
Esses componentes baixam a tensão superficial da água e estabilizam ar e espuma. O
fechamento dos circuitos das máquinas também aumenta a temperatura da água. Na
escolha do antiespumante/desaerador, deve-se levar em conta que sua eficiência
depende da temperatura da água.
Antiespumante
- Base água (emulsão) – desaerador (antiespumante);

- Base óleo – “matar” a espuma superficial (desespumante) – muito utilizado para
coating.
Observação: quanto maior for a dosagem de antiespumante, maior será a

probabilidade de interferência na colagem interna do papel.
Agentes de retenção
Na fabricação de papel, durante o processo de drenagem (retirada do excesso de água

na tela formadora), a tendência é que a água drenada arraste uma pequena
quantidade dos produtos químicos, cargas e fibras que compõem a receita do papel,
provocando alguns inconvenientes, como: saturação da água branca, má qualidade do
papel, principalmente no que se refere à dupla face etc.
Com o objetivo de amenizar esses problemas, são utilizados agentes de retenção, que
são produtos adicionados à massa para fornecer uma maior retenção de cargas, flocos
de amidos, finos, precipitados de colagem, corantes etc.
Os princípios de retenção podem ser:

Físicos: As fibras e aditivos são retidos sobre a tela por filtração, desde que
eles sejam grandes o bastante para não passarem através da tela.
Químicos: As fibras e aditivos são retidos sobre a tela com o auxílio de

produtos químicos.
Os tipos de produtos utilizados como agentes de retenção são:

Naturais
Os não modificados: amidos e colas animais.
Os modificados: amido catiônico, CMC etc.
Sintéticos
Inorgânicos: sulfato de alumínio, fosfatos alcalinos etc.
Orgânicos: poliaminas, poliamidas, poliacrilamidas etc.
Coagulação
Ocorre pela neutralização das cargas superficiais, permitindo às partículas

aglomerarem-se pelas forças de Van der Waals.
Essas forças aqui exercidas são secundárias e fracas e podem ser facilmente
quebradas por forças de cisalhamento.
O sulfato de alumínio é um coagulante amplamente usado no processo de fabricação
de papel.
Em geral, a máxima coagulação ocorrerá num ponto quando toda a carga superficial
tenha sido imediatamente neutralizada (potencial zeta = zero).
Uma dosagem excessiva de coagulante no sistema pode reverter a carga sobre a

superfície da partícula, causando queda da eficiência do coagulante. Haverá uma
dispersão.
Floculação
Os requisitos dos floculantes de ligação são que eles sejam fortemente adsorvidos
sobre as partículas e que sejam capazes de preencher ou estender-se sobre as
lacunas existentes entre as partículas.
Por exemplo, uma poliacrilamida de alto peso molecular (PAM) adsorverá sobre várias
partículas ao mesmo tempo, formando um modelo tridimensional.
As PAMs de ligação, geralmente com alto peso molecular, são os melhores floculantes.

Diferenças existentes entre floculação e coagulação
Floculação:
• é irreversível;
• não necessariamente ocorre no potencial zeta zero;
• forma flóculos grandes e fortes.
Coagulação:
• reversível;
• ocorre no potencial zeta = zero;
• forma flóculos pequenos e fracos.
Os agentes de retenção orgânicos possuem um mecanismo de retenção de caráter

eletrocinético. Por causa de seu alto peso molecular, são sensíveis a esforços de
cisalhamento, por isso sua aplicação deve ser a mais próxima possível da zona de
formação, preferencialmente entre o depurador vertical e a caixa de entrada.
Importância da retenção
• uma boa retenção explorará ao máximo a efetividade dos produtos químicos

adicionados ao processo;
• uma retenção estável facilitará o controle do teor de cinzas e a drenagem;
• Quanto mais alta aretenção, mais limpo é o sistema;
• contribui enormemente para a estabilidade de andamento de máquina;
• é essencial que se busque o nível ótimo de retenção para cada máquina.
Microbiologia em máquinas de papel
Os problemas de fechamento de circuitos e de sua respectiva tecnologia são, a

princípio, sobre o desenvolvimento da produção e a qualidade do produto final, além
de problemas de ordem microbiológica.
A implantação das providências para um sistema fechado ocasiona gradualmente um

incremento de substâncias e sólidos dissolvidos no processo, que interferem
diretamente nas características mecânicas do papel, na drenabilidade,na formação da
folha e na alvura.

O aumento da temperatura interna do sistema reflete diretamente na proliferação de

fungos e bactérias. Os fatores que definem as condições de desenvolvimento do
ecossistema embutido no processo de fabricação de papel podem ser:
• layout – arranjo dos componentes da máquina de papel e dos circuitos do

processo;
• os fatores climáticos, ambientais e geográficos do local da instalação;
• os tipos de processo empregados interligados com o produto final;
• a presença de químicos no processo, bem como microbiocidas;
• a simbiose e o parasitismo entre as espécies de bactérias e fungos envolvidos;
• a matéria-prima utilizada e a qualidade das águas envolvidas determinando a
qualidade do meio ambiente.
Os micro-organismos desenvolvem a capacidade de adaptação aos mais diferentes

ambientes, como faixa de pH variando de 2 a 9, temperaturas de zero a 90ºC e
pressões distintas, e resistência aos microbiocidas.
As máquinas de papel apresentam condições físico-químicas ótimas para o

desenvolvimento da vida microbiana, e os diferentes fluidos do processo constituem
um meio para essa cultura, em razão da presença de materiais e nutrientes essenciais,
como:
Fontes de carbono: celulose, amido etc.

Fontes de nitrogênio: NH3, NO3, aminoácidos etc.
Sais: PO4, K, Mg2, Ca2, Na, Fe2, Mn2 etc.
Os quatro grandes grupos de micro-organismos numa máquina de papel são divididos

em:
- bactérias aeróbicas totais;

- bactérias anaeróbicas totais;
- fungos;
- bactérias redutoras de sulfato.

Consumo específico de água (m3/t)

Grupos 0 20
8
Bactérias aeróbicas 1,1 x 10 2,9 x 10 8
Bactérias anaeróbicas 9,2 x 10 8 1,4 x 10 7
Bolores e leveduras 9,0 x 10 5 2,3 x 10 6
Bactérias redutoras de sulfato 10 4 10 3
Tabela 11 – Consumo específico de água x população de micro-organismos.
A Tabela 11 mostra a comparação do tamanho da população de micro-organismos em

circuito fechado e em circuito aberto.
Exemplos de bactérias: Grânulos de enxofre Flagelos, frimbias, Cápsula.
Condições para desenvolvimento:

- Luz solar
- Oxigênio
- pH
- Nutrientes
- Temperatura
- Enzimas
- Umidade
Fungos: Bolores e leveduras
Problemas microbiológicos em máquinas de papel
Um dos principais problemas em máquinas de papel é a formação de depósitos

limosos. Com o gradual fechamento dos circuitos, apareceram outros problemas
importantes, como a corrosão microbiológica, os maus odores e os gases tóxicos.
Os prejuízos causados por esses problemas são de ordem econômica, alem de perda
da qualidade do processo e do produto final. Por exemplo:
• paradas não programadas na produção para limpeza e manutenção, em razão do
desprendimento dos depósitos limosos que se soltam e ocasionam a quebra da
folha, reduzindo a produtividade;
• impregnação das vestimentas e equipamentos, em razão de depósitos que causam
bloqueios, reduzem a transferência térmica e, consequentemente, aumentam o
consumo de energia;
• diminuição da vida útil dos equipamentos, pela corrosão microbiológica;

• diminuição da qualidade do produto final, pelo aparecimento de manchas, furos e

colorações causadas pelo desprendimento de depósitos ou impregnação de maus
odores no papel;
• biodeterioração das matérias-primas e aditivos químicos dissolvidos nas águas,
que reduzem a eficiência do processo.
Prevenção e tratamento
Para evitar os problemas microbiológicos citados e suas consequências, aumentando a

produtividade do sistema, deve-se concentrar a atuação na redução das fontes de
contaminação, via preservação das matérias-primas e da adição de substâncias
microbicidas no processo.
O bom rendimento do processo deve-se, portanto, às manutenções preventivas e

limpezas químicas periódicas.
Os microbicidas possuem substâncias que matam os micro-organismos ou dificultam

sua aglomeração. Em geral são compostos orgânicos com as seguintes propriedades:
• toxidez a um largo espectro de micro-organismos em baixas concentrações;

• capacidade de penetrar nos slimes;
• não reativo com substâncias orgânicas e matérias-primas biodegradáveis;
• seguro de manuseio, não inflamável ou explosivo;
• baixa volatilidade e odor.
As decisões sobre a forma de aplicação, dosagem e pontos de aplicação dizem

respeito ao tipo de processo implantado em cada fábrica e devem ser indicadas por
empresas especializadas e fornecedoras desses produtos.
“Em sistemas abertos, é mais aconselhável a aplicação de choque, enquanto em

sistemas mais fechados é aconselhável a aplicação contínua.”
Para garantir a eficiência do tratamento, é necessário um acompanhamento constante,

incluindo análises microbiológicas das águas, inspeções físicas e monitoramento por
equipamentos que avaliem perdas na transmissão de calor.

Alguns exemplos de microbicidas e seus princípios ativos:

- glutaraldeído;
- ditiocarbamatos;
- tiona;
- isotiazolinonas;
- triazinas;
- tiocianometiltiobenzotiazol;
- metileno-bis-tiocianato.

Desagregação
O termo desagregação significa dispersar as fibras em água, torná-las individualizadas,

desfazer os flocos e feixes de fibras. A quantidade de água deve ser a necessária para
que a massa seja bombeada.
Nessa operação também ocorre a mistura ou a dispersão de alguns aditivos que
participam da receita. Também se deve evitar ao máximo o corte das fibras.
As matérias-primas fibrosas podem chegar à fábrica de papel de várias maneiras:

• bombeadas: quando o sistema entre a fábrica de celulose e a fábrica de papel
é integrado (nesse caso, a desagregação não é necessária);
• em fardos: quando a celulose é entregue em folhas desaguadas, com um teor
de umidade de 6 a 55% e enfardadas; é de fácil manuseio;
• em blocos: quando a celulose é entregue em forma de tabletes, com teor de
umidade de 5%; esse tipo de material é mais difícil de desagregar.
• como aparas próprias: quando o material fibroso é entregue na forma de rolos e
fardos de refugo que foram gerados na própria máquina de papel;
• reciclados (aparas de origem externas): possuem uma grande classificação em
função de sua qualidade, dos tipos e quantidade de contaminantes que
possuem e de seu teor de umidade.
O equipamento utilizado para efetuar essa operação chama-se desagregador,

conhecido entre os fabricantes de papel como hidrapulper.
Pode ser constituído de um tanque de aço, ferro fundido ou concreto e um rotor, que é
acionado por um motor elétrico de grande potência.
Os desagregadores podem ser classificados de acordo com seu funcionamento e
forma de construção, e seu emprego depende do tipo de matéria-prima fibrosa.

Portanto,
• Quanto à operação, classificam-se em:
o contínuos;
o descontínuos.
• Quanto à forma ou construção, classificam-se em:

o verticais;
o horizontais.
Possuem diversas capacidades volumétricas, de acordo com a consistência da

operação e da capacidade de produção requerida.
Na parte inferior temos um rotor que, em movimento, gera a turbulência necessária

dentro do tanque para promover a separação das fibras e mantê-las em suspensão na
água de forma homogênea. Essa turbulência é consequência dos movimentos de
ascendência e descendência que formam o fluxo de massa no interior do equipamento.
Para melhorar as condições de agitação, existem aletas ou chicanas que são

instaladas nas laterais internas para quebrar os fluxos e aumentar a turbulência. Na
parte inferior do tanque, abaixo do rotor, temos uma placa perfurada que impede que
impurezas ou material não desagregado fluam para a câmara de extração. Essa placa
perfurada possui orifícios com diâmetro variando entre 6 e 30 mm em função do tipo de
matéria-prima desagregada.
A retirada da massa desagregada é realizada através do tubo de saída e controlada

por uma válvula de descarga pneumática.
A alimentação dos fardos de polpa se dá por uma esteira transportadora, a água fresca
é introduzida por uma válvula própria e a água clarificada é introduzida por outra
válvula.
Para o funcionamento, faz-se a adição de água até mais ou menos 50% de sua
capacidade, seguida do acionamento do rotor. A sequência de adição das matérias-
primas é normalmente feita de acordo com a receita de fabricação. No entanto, em
algumas situações de polpas com difícil desagregação, pode ocorrer a adição de álcali
(Na0H – soda cáustica), no início da desagregação, para facilitar a hidratação e,
consequentemente, melhorar a individualização das fibras.

Após a colocação das matérias-primas, deve-se acertar a consistência final e o pH,

conforme as recomendações do controle de processos. Qualquer descontrole nas
variáveis de desagregação influencia diretamente na eficiência das demais operações
da preparação de massa, na máquina e no produto final.
Portanto, as variáveis de desagregação devem ser rigorosamente controladas:
• Pintas pretas: presentes na própria poeira do ambiente, principalmente se

houver alguma fonte de combustão na vizinhança (fuligem).
• Pedaços de madeira: deve-se evitar a utilização de estrados danificados; a
madeira pode ser parcialmente desagregada, formando feixes ou palitos que
escapam do sistema de depuração e contaminam todo o sistema, inclusive a
máquina de papel.
• Alvura da celulose: qualquer variação na tonalidade da celulose recebida ou
qualquer outra irregularidade deve ser imediatamente resolvida, sob pena de
prejudicar a qualidade do papel.
• Impurezas nas aparas: deve-se evitar aparas com materiais proibitivos, pois
alguns não se desagregam e outros são fracionados, dificultando sua retirada
do sistema.
• Consistência: deve-se seguir rigorosamente a ordem de adição das matérias-
primas fibrosas e não fibrosas e suas respectivas quantidades (massa seca)
especificadas na receita, observando o teor de umidade contido em cada uma
delas. Durante a adição de água é fundamental manter a variação da
consistência sob controle.
• Potencial hidrogeniônico – pH: deve ser controlado de acordo com a receita;
sabe-se que a desagregação é mais eficiente em meio alcalino. Pode ser
necessária alguma correção, dependendo do tipo de polpa utilizado.
• Segurança: deve-se seguir rigorosamente as normas de segurança, utilizando
os equipamentos individuais e executando os procedimentos operacionais
aprovados pela empresa. Deve-se proceder com responsabilidade e seriedade.

Desagregador horizontal – contínuo
Geralmente utilizado na desagregação de aparas, o desagregador horizontal –

contínuo possui saídas para retiradas de rejeitos pesados, e os rejeitos fiáveis (corda,
barbante, plásticos etc.) são retirados em forma de trança, com o auxílio de um
motorzinho sincronizado, e é alimentado continuamente.
É muito comum sua instalação sob a enroladeira, para o processamento dos refilos e
das quebras de papel. Em geral opera continuamente.
Existem outros tipos de desagregadores, e a principal diferença entre eles encontra-se

na forma do tanque, no tipo de rotor empregado e na potência utilizada, dependendo
do tipo de matéria-prima utilizada e do tipo de papel a ser produzido.
Os controles efetuados na preparação de massa são:
Consistência
O termo consistência é utilizado na fabricação do papel e da celulose para designar a

quantidade de fibras (e outros materiais sólidos eventualmente presentes) existentes
na massa em processo.
A consistência pode ser expressa de duas maneiras: percentual (%) ou em gramas por
litro (g/I).
A consistência normalmente é determinada em laboratório pelo método de filtração:

filtra-se um volume conhecido, seca-se em estufa a 105oC e pesa-se o resíduo seco.
Em amplas faixas de consistências, o peso específico da massa é aproximadamente 1

g/cm3. Portanto, o volume pode ser determinado a partir da massa e da consistência.
o V = volume da amostra em cm3 (ml);
o M = massa de sólidos seca em g.
Consistência (%) = M / V . 100
Consistência (g/l) = M / V . 1.000

Quando estudamos os diversos equipamentos de preparação de massa, vimos como

todos eles têm seu desempenho afetado com a variação da consistência. Dessa
maneira, o controle da consistência em uma máquina de papel é o fator mais
importante para o desempenho do sistema. Quando o peso das matérias-primas e o
volume de água adicionados no desagregador forem conhecidos, é possível controlar-
se rigorosamente a consistência da massa desagregada. Além disso, se as vazões e
as consistências das águas de retorno, que são reintroduzidas no sistema, são
conhecidas e estáveis, pode-se manter com boa precisão o controle da consistência
até a caixa de entrada. Caso isso não ocorra, quando, por exemplo, a matéria-prima a
granel (aparas) foi utilizada em um desagregador contínuo, será necessária a
utilização do regulador de consistência.
Para um bom controle dessa variável, deve-se contar com pelo menos dois sistemas
na preparação de massa: um logo após a desagregação e outro no final do processo,
antes da diluição da massa rumo à caixa de entrada.
Qualquer que seja o modelo, um medidor de consistência funciona pelo princípio da

variação da viscosidade da massa em função da consistência. Assim, um rotor
submerso na massa, acionado pneumaticamente sofrerá maior ou menor resistência à
rotação em função da maior ou menor consistência. Esse torque pode ser medido e
transformado em um sinal de controle, que abrirá ou fechará uma válvula de controle
de água de diluição, conforme o valor da consistência programado.
Exemplo prático: calcular a quantidade em kg de aparas “tal qual” e quantos litros de

água devemos adicionar para termos no final da desagregação 500 kg s.e de material
fibroso numa consistência de 6%, sendo que as aparas contêm 10% de umidade.
Cálculo:
Sabendo-se que a consistência é o quociente da massa pelo volume, temos:
C = m . v → v = m/c . 100
Portanto:
v = 500/6 . 100 = 8.333,33 l
Volume = 8.333,33 litros

Considerando que as aparas apresentam 10% de umidade, temos:
Massa úmida (mu) = massa seca (ms) . 100/teor seco
Portanto:
Mu = 500 . 100/90 = 555,55 kg
O volume final a ser adicionado = volume total – massa úmida
Então, temos:
Volume a adicionar = 8.3333,33 – 555,55 = 7.777,78 l
pH
É a medida de acidez ou alcalinidade de uma solução. O pH varia de 0 a 14, e o valor
7 é considerado neutro —é o pH da água pura. Se dissolvermos na água qualquer
substância de caráter ácido (sulfato de alumínio, por exemplo), o pH será menor do
que 7; ao contrário, adicionando um álcali (Na0H), o pH será maior do que 7.
Essa variável afeta uma série de processos na preparação de massa. Por exemplo,
afeta na desagregação, na refinação, na drenagem, na retenção e no comportamento
do papel nos cilindros secadores, na durabilidade do papel e em algumas
características relacionadas à sua imprimibilidade.
Assim, é muito importante um bom controle de pH durante todo o processo de

fabricação, não apenas para evitar desperdícios de produtos químicos, mas para
garantir um bom andamento de máquina e um produto final com qualidade uniforme.
A maneira mais prática para medição do pH é através de um aparelho eletrônico

chamado pHmetro. Tomando-se uma amostra da massa e nela emergindo o eletrodo
do aparelho, tem-se a leitura direta do pH.

Tanques de Massa
Tanques de estocagem de massa

Após a desagregação, o material fibroso (a massa) é bombeado para os tanques de
estocagem de massa grossa.
É difícil manter uma boa uniformidade de operação nas linhas de processamento se

não houver os chamados pulmões ou compensadores intermediários. Nos processos
de produção de celulose e papel, utilizam-se os tanques.
Os tanques utilizados no processo de preparação de massa têm as seguintes funções

principais:
• armazenar diversos tipos de massa a utilizar ou em utilização;
• misturar duas ou mais matérias-primas fibrosas com características diferentes e
que passaram por processos de preparação distintos;
• possibilitar o tempo de reação necessário entre a massa e algum aditivo
químico adicionado a esta etc.
Esses tanques devem possuir agitadores para manter a massa em movimento dentro
do tanque, evitando a separação das fibras e dos aditivos, pois, se ficassem em
repouso, poderiam flotar ou decantar.
Características necessárias de um tanque para obtenção de bons resultados:
● manter a consistência uniforme em todas as áreas internas: é necessário manter

uma velocidade constante através das linhas de fluxo da massa no tanque;
● misturar homogeneamente a massa, os aditivos e as cargas: a quantidade existente

no tanque deve ser de 4 a 6 vezes a que está entrando, para conseguir reduzir a
diferença a 1/5 ou 1/7. Quando essa diferença for muito grande, é perigoso trabalhar
em sistema contínuo no tanque da máquina;
● evitar ar preso na massa: é necessário cobrir a superfície, pois assim evita-se

quedas da massa e agitadores de movimento muito rápido aflorando na superfície.
Além disso, os tanques devem ser fechados se a temperatura for 10oC maior do que a
temperatura ambiente, pois isso facilita a limpeza e evita o endurecimento da massa na
parede. Só como exemplo, uma abertura de 0,5 m2 em um tanque de área de 160 m2 é
suficiente para endurecer a massa a 50oC nas paredes;
●permitir a fuga do ar que porventura estiver preso na massa, evitando a formação de

espuma. Coberturas horizontais nunca devem ser projetadas para locais abaixo do
nível da massa. Se o declive for menor do que 30º, vai ficar sujo;
●ser fácil de esvaziar e limpar: não possuir pontos de acumulação de lodo. Os fundos
de tanques devem ser construídos com uma inclinação tão grande quanto possível (no
mínimo 3 a 4% em direção do fluxo e 6% na transversal em direção ao lado externo da
curva). Para esvaziamento fácil, um bom projeto para tanques horizontais é colocar a
hélice no mínimo ¾ abaixo do ponto mais baixo do fundo do tanque;
●ter baixo consumo de energia: a massa deve mover-se tão lentamente quanto
possível. Para tanques horizontais, o comprimento não deve ser menor do que 3 vezes
a largura do canal.
A altura para um tanque economicamente viável não deve exceder uma vez e meia
essa largura. Sugere-se para o agitador um diâmetro igual a 30% da largura do canal.
Os tanques de massa variam em volume e forma (posição) conforme a dimensão da

instalação e a finalidade do serviço,.
Tanques horizontais
Os tanques horizontais caracterizam-se por uma grande superfície e baixa altura das
paredes. Em geral possuem uma fraca declividade, construção em forma de canal e se
distinguem por uma pequena velocidade de circulação, requerendo pouca potência
para agitação.
Graças às suas características, servem especialmente como tanques de depósito ou

estoque para fábricas que utilizam vários tipos de polpa e consistências, variando entre
3,5 e 8,0%. Sua capacidade está entre 10 e 700 m3.

São quase sempre construídos em concreto armado e instalados nos porões das
máquinas de papel.
Figura 49 – Tanque horizontal.
Agitador de acionamento lateral
O rotor submerso proporciona a melhor eficiência de mistura, e é de fácil instalação e

manutenção.
Manter a velocidade de rotação constante, para evitar zonas mortas na circulação da

massa, se for alta, consome mais energia do que com outros tipos de agitadores. É de
construção simples e robusta. O eixo fixo na parede do tanque proporciona um ótimo
suporte. A ausência de vibrações previne a formação de ondas e assegura longa vida
aos mancais e rolamentos.
A ausência de vibrações previne a formação de ondas e assegura longa vida aos

mancais e rolamentos.
O rotor instalado no interior do tanque movimenta a massa pela parede de

acionamento à massa do tanque horizontal.
Figura 50 – Agitador lateral.

Tanques verticais
São caracterizados por uma área relativamente pequena e uma grande altura. Podem
ser construídos em uma laje e alcançar vários andares, o que lhes dá grande
acessibilidade. Necessitam de uma potência de agitação maior do que a dos tanques
horizontais e são ideais para mistura de massa até 4,5% de consistência. Com
agitação simples, sua capacidade pode variar de 30 a 60 m3 e, com agitação múltipla,
até 700 m3. Normalmente são construídos em concreto ou chapas de aço e
sobressaem-se dos pivôs das máquinas.
Figura 51 - Tanque vertical
Comparação entre tanques horizontais e verticais
Variáveis Horizontais Verticais

Circulação Média muito boa
Mistura Precária ótima
Consistência 6 a 8% 4,5 a 5,5%
Área ocupada Muita pouca
Consumo de energia Pouco muito
3
Capacidade em m até 700 300 (agitação simples)
700 (agitação múltipla)
Esvaziamento Incompleto completo
Tabela 12 – Características dos tanques em função do formato

Classificação dos tanques quanto ao desenho
Fundo arredondado
O fundo arredondado fornece certa movimentação da massa, porém a mistura entre a

circunferência e o centro é ineficiente, o que o torna inadequado para preparo de
massa para papéis coloridos. Ele também não serve para tanque de mistura, pois há
considerável perda de calor; por outro lado, é fácil de se manter limpo, além de dar
uma eficiente desaeração da massa.
Figura 52 - Tanque de fundo arredondado

Tanque tipo fleck
Trata-se de um tanque especial para mistura com grande eficiência, quando cheio. As
aberturas B, C e D aumentam a mistura. Quando, porém, o nível não alcança o ponto
A, o fluxo em B, C e D é muito fraco para evitar pontos mortos. Apesar desse problema
ser mínimo quando o tanque é esvaziado com rapidez suficiente, não se recomenda
seu uso para sistemas contínuos.
Figura 53 - Tanque tipo fleck.
Tanque tipo agitador grande
Em razão de suas dimensões, a velocidade desse agitador deve ser baixa. É de

instalação barata e desempenho razoável, quando a altura máxima de massa é igual à
metade do diâmetro do agitador.
Figura 54 – Tanque tipo agitador grande.

Tanque tipo agitador pequeno
Esse projeto é adotado em indústrias químicas, mas é bastante aceitável para massa.
O agitador é do tipo veloz e equipado com um anel que direciona a massa
verticalmente para cima. O perigo é acionar o equipamento já carregado, podendo
provocar sobrecarga elétrica.
Figura 55 – Tanque tipo agitador pequeno.

Tanque tipo multiagitação
Este tipo evita uma série de dificuldades encontradas em outros projetos; por outro
lado, é menos econômico. Em cada unidade de agitação consta um agitador, montado
em anel, que evita a formação de redemoinhos (anel quebra-vortex). Os anéis são
suportados por quatro tubos, dois dos quais promovem circulação na água para
limpeza dos mancais. O eixo tem usualmente duas velocidades: alta, para mistura, e
baixa, para manter as fibras em suspensão. Em comparação com a capacidade de que
se dispõe, o espaço ocupado é muito pequeno. São projetados para volumes de 25 a
300 m3.
Figura 56 – Tanque com vários agitadores.
Volume
O cálculo de volume na preparação de massa é muito útil, especialmente na
determinação da capacidade de tanques. A seguir desenvolveremos dois exemplos de
cálculo, onde mostraremos que o segredo está em dividir qualquer figura complexa em
figuras mais simples, cujos volumes são facilmente determinados.
1o exemplo
Calcular o volume de um tanque vertical de massa, com fundo inclinado. Esse tipo de
tanque é muitas vezes utilizado, pois permite seu esvaziamento quase total, devido ao
fundo inclinado.

Figura 57 – Tanque com fundo inclinado.
Dados:
A = altura útil menor do tanque = 3 metros
B = altura útil maior do tanque = 4 metros
C = largura do tanque = 2,5 metros
D = profundidade do tanque = 2 metros
Dividiremos o tanque em dois volumes: 1 paralelepípedo de lados ACD e uma cunha

de largura D, comprimento C e altura (B-A)
- volume do paralelepípedo = A x C x D;
- volume da cunha, que é a metade do volume do paralelepípedo do C x D x (B-A).
Portanto, o volume total será:

A x C X D + C x D (B – A)
2
Como valores do exemplo, teremos:
3 x 2,5 x 2 + 2,5 x 2 (4 – 3)
= 17,5 m3
2
2o exemplo
Cálculo do volume de um desagregador com fundo cônico. Esse desenho é muito
comum em equipamento com rotor no fundo.

Figura 58 – Tanque cilíndrico.
A = altura útil da parte cilíndrica do desagregador = 2 metros

B = altura do tronco de cone do fundo do desagregador = 0,5 metro
D = diâmetro da parte cilíndrica do desagregador; o raio é D/2 = R = 1,5 metro
d = diâmetro do fundo do desagregador, que é a base do tronco de cone,
o raio é = d /2 = R = 0,75 metro
Dividiremos o desagregador em 2 volumes: 1 cilindro de raio R e altura A, e um tronco

de cone de raio maior R, raio menor R e altura B.
- volume do cilindro: π R2 x A
- volume do tronco de cone: 1/3 π x B (R2 + RR + R2)
Portanto, o volume total será:
π x R2 x A + 1/3 π B (R2 + RR + R2) ou 3,14 x 1,52 x 2 + 1/3 x 3,14 x 0,5 (1,52 + 1,5 x
0,75 + 0,752) = 14,13 + 1,98 = 16,19 m3

Depuração
Depuração é o nome que se dá à operação de limpeza da mistura de celulose com os

demais componentes da receita. Destina-se a retirar sujeiras e outros corpos
estranhos, que são indesejáveis para a aparência e finalidade da folha do papel.
A qualidade do papel depende fortemente do grau de limpeza da massa. As impurezas

podem vir de várias fontes: da matéria-prima fibrosa, de papéis reciclados, de
impurezas introduzidas durante o transporte, de produtos químicos etc.
Essas impurezas podem se classificar em três categorias: sujeiras pesadas e

volumosas, sujeiras pesadas e finas, e sujeiras leves.
Os sistemas de depuração mais conhecidos são: peneiramento (plana, rotativa e

pressurizada – depurador vertical), centrifugação por depurador centrífugo (cleaners) e
turbo separador.
Os depuradores centrífugos são cones nos quais a suspensão de fibras entra

tangencialmente e por diferença de pressão de entrada e saída provoca um movimento
de rotação interna (vértice), gerando uma força centrífuga que separa, por diferença de
densidade, todas as impurezas ou contaminantes mais pesados do que as fibras.
A alta eficiência do equipamento é conseguida quando a operação é realizada

corretamente, ou seja, para cada tipo de material (fibroso), da natureza e do tamanho
das sujeiras, é preciso ajustar a consistência ideal e o diferencial de pressão correta.
Os separadores de massa grossa destinam-se à limpeza grosseira e contínua de todas

as suspensões de massa de aparas, de consistência mínima de 3% e máxima de 6%
seco absoluto.

Os separadores de massa grossa separam parafusos, grampos, pedras, pregos etc., e

são instalados antes de pré-refinadores e refinadores, evitando estragos e desgaste
prematuro.
Funcionamento: a suspensão é bombeada para o separador em uma entrada

tangencial, adquirindo um movimento de rotação dirigida para baixo.
Por causa da aceleração centrífuga, as impurezas de alto peso específico são levadas
à parede do tubo de separação, onde são desaceleradas, descendo pelo cone para o
depósito de rejeitos. A suspensão de massa limpa sai por cima pelo tubo ascendente.
O depósito de rejeitos recebe água de lavagem pela válvula que regula o fluxo,
evitando assim sedimentação de fibras no depósito.
A iluminação do cone de vidro facilita a inspeção, possibilitando o controle da
separação, sendo eliminados os rejeitos através da alavanca.
Cuidados na operação
A pressão de água fresca da tubulação de lavagem de retorno deve ter no mínimo 10

mca a mais do que a pressão da massa na entrada do separador.
A vazão, a consistência e a diferença de pressão de entrada e saída de massa não

devem sofrer variações significativas.
A diferença de pressão entre a entrada e a saída do separador deve ser de 10 a 16
mca e deve ser constante durante o serviço.
Turbo separador: instalado em sistemas que trabalham com materiais reciclados, esse
equipamento retira impurezas fiáveis e pesadas, como mostra a figura a seguir.
Funcionamento: com entrada de massa na tangencial, o turbo separador trabalha

pressurizado; em seu interior existe um rotor que auxilia a ação da força centrífuga,
onde o material leve dirige-se para o centro, enquanto o material pesado dirige-se para
a lateral do equipamento.
Um conjunto de válvulas atua por temporizador regulado de acordo com a quantidade

de impurezas e as descargas de rejeito, e o aceite é removido por uma peneira
localizada atrás do rotor.

Observação: alguns tipos de rejeitos fiáveis podem obstruir a passagem de

peneiramento, aumentando assim a pressão interna comprometendo as gaxetas de
vedação. Quando isto ocorrer, pare o equipamento e proceda à limpeza da peneira.
Peneiras planas ou vibratórias

São utilizadas para classificação de toda classe de massa fibrosa. As peneiras podem
ser utilizadas para classificação em baixa e alta consistência de massa.
Operando com alta consistência, eliminam-se grandes impurezas, como: partículas de

madeiras, material sintético e metal. Em baixa consistência, localiza-se próxima ao
depurador vertical.
Funcionamento: a massa é conduzida através de um funil de entrada até a superfície

da chapa de peneiramento. Por meio do movimento vibratório, a massa passa pela
furação da peneira e o rejeito sai pela parte posterior, onde se encontra um chuveiro de
dispersão, para evitar que as fibras sejam levadas juntamente com os rejeitos.
Observações operacionais:
Quando não apresentar nenhum rejeito, observar se o sentido do giro do motor está
correto.
Peneira entupida: verificar se a perfuração da chapa não é pequena demais ou se a

consistência da massa está muito alta.


Refinação
Pré-refinação
O pré-refinador despastilha (com conservação das fibras) todos os tipos de celulose,

pasta mecânica, refugo, reciclados (aparas) etc.
Funcionamento
O fluxo de massa passa entre dois discos denominados estatores (fixos) e um rotor
(giratório), à alta velocidade.A massa é conduzida ao centro do rotor e é distribuída
uniformemente pelos furos passantes, nos lados do disco rotor. A massa é
despastilhada pelo processo de aceleração e atraso, em direção à borda externa dos
discos (com conservação das fibras e sem o aumento significativo da intensidade de
refino), deixando a máquina pelo bocal de recalque.
Variáveis:
• tipo de massa;
• vazão;
• guarnição instalada (discos estatores e rotor);
• folga entre os discos;
• consistência da massa.
Para celulose e refugo pouco colado, basta normalmente uma só passagem. Para
refugo de difícil individualização das fibras ou aparas resistente à umidade, precisamos
geralmente de duas passagens.
A qualidade de despastilhamento depende do ajuste das folgas entre os discos, que só
deve ser efetuado com eles parados.

Falhas de funcionamento e sua regularização:

Pré-refinador não funciona:
• examinar a parte elétrica;
• lavar o despastilhador, deixando livres os furos passantes dos discos;
• deixar livres as folgas entre os discos;
• remover corpos estranhos introduzidos pelo fluxo de massa que bloqueiem a
máquina.
Quando o pré-refinador para durante o funcionamento:

• examinar a parte elétrica;
• remover corpos estranhos que bloqueiem o funcionamento da máquina;
• examinar a tubulação de saída de massa, quanto a entupimentos.
Quando a gaxeta esquenta:

• verificar se a tubulação de água fresca para a selagem e refrigeração das
gaxetas não se encontra fechada;
• verificar se as gaxetas não estão duras demais; se estiverem, deverão ser
trocadas.
Refinação
Posteriormente ao processo de depuração, a pasta de celulose precisa ser refinada. A

refinação consiste em submeter as fibras de celulose a uma ação de hidratação, corte
e fibrilação.
A finalidade é conceder ao material fibroso uma estrutura adequada quanto às

dimensões e à composição fracionária da fibra, com o intuito de conseguir as
características necessárias na massa para a qualidade do papel desejada.
Dar ao material fibroso determinado grau de hidratação e de fibrilação, para o

desenvolvimento das forças de ligação entre as fibras da folha de papel e para obter
outras propriedades exigidas na folha.
A fibrilação aumenta a superfície da fibra em contato com o meio, que é a água. Sendo
a celulose um material higroscópico (tem afinidade com a água), ela reterá em sua
superfície tanto mais água quanto mais refinada for.

A intensidade da refinação (maior ou menor refinação) vai variar em função das

características do papel que se pretende fabricar.
Figura 59 – Figura esquemática das diversas intensidades de refinação.
Se uma pasta celulósica for dispersa em água o suficiente para separar as fibras umas
das outras, e se a suspensão resultante for diretamente para a máquina de papel, será
obtido um papel de baixa qualidade. Isso é explicado por uma série de razões:
• a suspensão terá um desaguamento (drenagem) na tela muito rápido, o que
impedirá que haja formação uniforme da folha;
• haverá formação de flóculos (fibras aglomeradas), antes mesmo que a suspensão

atinja a tela;
• as fibras não serão suficientemente flexíveis e fibriladas, para que tenham

resistência capaz de permitir a passagem da folha entre as diversas seções da
máquina de papel, sem que ela se quebre;
• finalmente, a folha resultante, além de apresentar baixa resistência, terá outras
características indesejáveis.
Durante a refinação, as fibras submetem-se à ação das lâminas e, como

consequência, sofrem transformações físicas, de esmagamento, corte, fibrilação e
hidratação.
Essas transformações estão ligadas diretamente com as condições de trabalho e as

variáveis do processo e são denominadas Efeitos primários.
• Inchamento ou fribilação interna: é a absorção de água pelos capilares das

fibras que provoca um inchamento das fibras.

• Fibrilação externa: em virtude do atrito das fibras com as lâminas do refinador, as

camadas externas das fibras sofrem um arrepelamento, que favorece a ligação por
pontes de hidrogênio (ligações de hidrogênio) e a geração de finos.
• Corte das fibras: com uma refinação severa, as lâminas acarretam sérios danos às
fibras, provocando seu encurtamento, diminuindo seu comprimento e prejudicando
a resistência física da folha.
Influência da refinação no comportamento da máquina:
• com o aumento da refinação, diminui a drenagem da massa na máquina, alterando

a eficiência dos equipamentos de drenagem da mesa plana e/ou formas redondas;
• o aumento da refinação resulta em uma diminuição da espessura da folha e em um
aumento na densidade;
• a refinação tem efeito direto na qualidade da formação do papel;
• quanto maior a intensidade de refino SR (Schopper Riegler), maior será o consumo
de vapor necessário para secar a folha;
• quanto maior a intensidade de refino, maior será a tendência ao encanoamento da
folha na mesa plana e/ou formas redondas;o aumento da refinação resulta em um
maior encolhimento da folha na mesa plana e/ou formas redondas;
• o aumento da hidratação ou fibrilação externa diminui a tendência de aderência da
folha nas prensas úmidas da máquina.
Influência da refinação nas características do papel:
• Resistência à tração: a curva de resistência à tração, quando relacionada com a

intensidade de refino, sobe rapidamente no início e depois se inclina
gradativamente
• Resistência ao arrebentamento (müllen): essa característica do papel depende da

força de ligação entre as fibras e do comprimento médio delas, tanto é que cresce
com o aumento da refinação para decrescer com o excesso. Esse decréscimo é
atribuído à diminuição do comprimento médio das fibras, causado pelo seu corte.
• Resistência ao rasgo: os fatores que afetam a resistência ao rasgo são, em

ordem de importância, o comprimento das fibras, a ligação entre elas e a
resistência natural das próprias fibras. A curva, em relação à intensidade de
refinação, é ascendente, com ponto de maior referência em torno de 30 a 40
SR, ocorre a queda como consequência do corte das fibras.

• Resistência à dobras: o valor de resistência a dobras depende do comprimento

médio das fibras, da orientação delas na folha de papel e acima de tudo das
ligações entre elas, que significa grau de refinação.
• Absorção: a capacidade de absorção diminui com o aumento do grau de hidratação

durante a refinação.
• Permeância ao ar (porosidade): com o aumento de intensidade da refinação, a

permeância ao ar diminui, alcançando o valor mínimo entre 70 a 80 SR,
dependendo da composição química da celulose empregada e das propriedades
naturais das fibras.
A refinação é realizada em equipamentos como holandesas, refinadores cônicos,

refinadores de disco ou tricônicos.
Equipamentos
Holandesas
Na história da fabricação do papel, o desenvolvimento das holandesas foi talvez um

dos maiores progressos observados. Nenhum outro equipamento de preparação de
massa possui tão grande versatilidade ou foi submetido a tão amplos estudos.
Atualmente, com o desenvolvimento de máquinas de papéis com altas velocidades, as

holandesas têm sido substituídas por equipamentos contínuos, principalmente por
causa de seu alto consumo de energia.
O estudo das holandesas possibilitou o desenvolvimento dos refinadores, já que existe

certa afinidade entre eles, inclusive quanto ao controle da ação de refino.
Um refinador do tipo holandesa consiste basicamente em dois jogos de lâminas ou
navalhas de aço. Um jogo é fixo, chamado estator, o outro é rotativo, chamado rotor.
O rotor trabalha pressionado contra o estator, e a celulose passa entre os dois, onde
ocorre processo de refinação (hidratação, corte e fibrilação).
São máquinas refinadoras de trabalho intermitente. O refino conseguido por elas é
excelente. Por seu trabalho suave, consegue-se através delas uma boa hidratação e
fibrilação. No entanto, as desvantagens dessas máquinas superam as poucas
vantagens de refino que elas proporcionam.

Desvantagens:
• grande consumo de energia por tonelada;
• grande espaço ocupado;
• custo operacional muito alto;
• trabalho descontínuo.
Refinadores cônicos
Com a modernização e a maior velocidade das máquinas de papel, a alta

produtividade e a economia exigiram das engenharias o desenvolvimento de um novo
equipamento de refinação. Surgiram então os cônicos, contendo facas na parte interna
para aumentar a eficiência das máquinas. O tratamento conseguido com esses
refinadores chega a ser bom, se bem dimensionado.
A única área em que os refinadores não substituíram totalmente as holandesas é a de

papéis especiais, como: papel-moeda, papel-glassine, papéis para condensadores etc.
Mesmo assim, os refinadores são usados em conjunto com as holandesas, a fim de
reduzir o tempo necessário para preparar a massa.
O refinador cônico consiste em um cone girando dentro de uma carcaça cônica. Os

dois, cone e carcaça, possuem lâminas na direção axial. Normalmente, a extremidade
de maior diâmetro possui também maior número de lâminas.
Isto produz um maior número de arestas de trabalho e possivelmente assegura uma
distância constante entre as lâminas.
Em uma das extremidades do refinador está colocado um volante, cuja finalidade é

provocar um movimento longitudinal no rotor. Esse movimento regula a distância entre
as lâminas do rotor e do estator, o que permite aumentar ou diminuir a pressão sobre
as fibras, culminando em maior ou menor consumo de energia para alcançar a
intensidade de refinação desejada.
Com consistência que varia de 3,0 a 4,0%, a massa é introduzida por uma abertura na
parte superior do corpo do refinador, na maioria das vezes sob pressão, por meio de
uma bomba. A pasta é descarregada também pela parte superior, pelo lado de maior
diâmetro do cone.

Com o volante de regulagem sendo movido no sentido de aperto, o consumo de

energia permanece constante até uma posição na qual o som produzido pelo refinador
muda e o consumo de energia começa a subir devagar. Esse é o ponto de aperto e
consumo de energia em que o tratamento das fibras começa. Continuando-se a mover
o volante, alcança-se uma posição em que o consumo de energia sobe rapidamente;
este deve ser o ponto de operação. Além desse ponto, a ação do refinador torna-se
instável, o desgaste das lâminas é maior, o refinador pode travar e haver quebra das
lâminas.
Refinador de disco
Dos atuais equipamentos de refinação utilizados na preparação de massa, os

tricônicos são os mais modernos e os refinadores a disco são os mais utilizados. Suas
vantagens em relação aos cônicos e holandesas são inúmeras. Existem três tipos
básicos de refinadores a discos:
- discos simples;
- discos duplos;
-discos duplos rotativos.
Os refinadores de discos simples são máquinas que possuem um disco rotativo e um

disco fixo. A maior desvantagem desse tipo de refinador é que toda carga axial de
aperto dos discos é transferida aos rolamentos, causando desgaste e,
consequentemente, seu aquecimento.
O material (fibroso) a ser refinado passa entre dois discos, sofrendo um tratamento
mecânico, o qual confere às fibras as características necessárias para desempenho
desejáveis na máquina de papel e no produto final.
A distância entre os dois discos é controlada manualmente, por meio de um volante, ou

automaticamente, comandada no painel.
Refinadores de discos duplos são dotados de dupla face de refinação e dois fixos,
sendo que o disco rotativo é colocado entre os dois discos fixos, possuindo movimento
axial livre. Esse refinador possui alto rendimento, e suas características, do ponto de
vista mecânico, são excelentes.
Vantagens do refinador de discos:

• pequeno espaço ocupado;

• menor custo operacional;
• requer menos tempo de parada para manutenção;
• menor custo de energia;
• melhor tratamento mecânico da massa;
• maior versatilidade de arranjos dentro da preparação de massa.
Arranjos dos refinadores

Existem algumas maneiras de instalar refinadores. As que mais se destacam,
dependendo do tipo de trabalho, são:
- trabalho descontínuo (por cargas ou bateladas);
- trabalho contínuo.
No trabalho descontínuo, a massa fica em circuito fechado entre um tanque e o

refinador até o momento de atingir a intensidade de refinação desejada.
Os refinadores podem ser arranjados em série ou em paralelo.
Refinação em paralelo
Vantagens:
• maior retenção de massa no refinador;
• baixo grau de hidratação.
Desvantagens:
• dificuldade em obter uma boa divisão de fluxo;
• maior pressão específica.
Refinação em série
Vantagens:
• pressão específica menor (fibras passam por mais de um refinador);
• intensidade de refino pode ser melhor controlada;
• recomendado para altos graus de refinação.
Desvantagens:
• aumento da temperatura a cada refinador;
• maior cuidado no controle;

• não recomendado para baixaintensidade de refino.
Fatores que influenciam no refino:

• consistência;
• pH;
• temperatura;
• velocidade de rotação;
• pressão e distância entre as lâminas;
• potência aplicada;
• carga específica de borda.
Consistência
Para cada tipo de tratamento desejado na massa, deve-se escolher uma consistência
adequada. Quando se deseja um tratamento de corte nas fibras, a consistência
adequada para favorecer essa ocorrência é trabalhar em torno de 2,5 a 3,0%.
Se o tratamento desejado for de hidratação, sem que ocorra o corte das fibras, a
consistência de trabalho mais adequada gira em torno de 5,0 a 5,5%, podendo chegar,
em alguns casos, a 7,0%.
Podemos dizer que cerca de 90% das indústrias papeleiras trabalham com uma
consistência neutra, de 4,0 a 4,5%. Nessa faixa de consistência, o trabalho na fibra
não favorece este ou aquele tratamento.
A figura a seguir mostra a eficiência da refinação em função da consistência. A

experiência foi realizada em um refinador de discos de seis polegadas em laboratório.
Figura 60 – Efeito da consistência na intensidade de refinação.

Tipo de fibra:
Quanto ao tipo de fibra, depende da origem, do tipo de matéria–prima e do grau de

cozimento. A influência do cozimento está relacionada à quantidade de lignina e
hemiceluloses que foram eliminadas da pasta.
Outra ideia que podemos tirar é quando refinarmos dois tipos de fibras distintos, por
exemplo: pínus e eucalipto.
Muita massa contém misturas de fibras longas e curtas que, em condições ideais,
deveriam ser refinadas separadamente. No entanto, pela prática deve-se chegar a um
ponto ótimo com misturas de fibras.
Vazão e velocidade de massa no refinador:
É da vazão que a velocidade de passagem da massa pelo refinador está diretamente

ligada, pois com um mesmo aperto de disco, se aumentarmos a vazão, a velocidade
aumentará diretamente, visto que:
Q=VxA
Onde:
Q = vazão
V = velocidade
A = área de passagem
Portanto, uma melhor refinação se consegue com uma retenção maior da massa no
interior dos refinadores de discos ou cônicos.
Pressão específica
Pressão específica ou potência aplicada por área de refinação é a pressão com que
são apertados (encosto) os discos. Dessa pressão, temos uma maior severidade de
refinação ou não.
Altas pressões específicas proporcionam um aumento muito rápido da refinação,

sacrificando a qualidade da massa, isso porque as fibras são submetidas a um
tratamento de corte e a uma fibrilação externa muito forte, produzindo uma grande
quantidade de finos.

A razão pela qual ocorre o corte a pressões específicas elevadas é a de não formar o
colchão de massa entre os discos e não mais haver contatos íntimos entre as fibras.
Baixas pressões específicas proporcionam uma refinação mais suave, com aumento
gradual da intensidade de refinação, mantendo o comprimento das fibras originais,
hidratando e fibrilando sem prejudicar as fibras e sem gerar finos em excesso.
Determinação da intensidade de refinação
A intensidade de refinação pode ser determinada indiretamente através da medição da

resistência à drenabildade de uma suspensão fibrosa, esse teste é chamado de
Schopper-Riegler (SR) ou através da drenabilidade, propriamente dita, de uma
suspensão fibrosa, nesse caso referimo-nos ao Canadian Standard Freeness (CSF). O
primeiro é recomendado para celulose química, enquanto o segundo para Pastas de
Alto Rendimento (PAR), no entanto podem ser utilizados indistintamente.
Preparação da receita
Após a refinação, o material fibroso (celulose, aparas, pasta de alto rendimento etc.)
entra no tanque de mistura, ou tanque de preparo da receita. Geralmente, nesse
tanque, o material fibroso é misturado com os demais componentes (cargas minerais,
colas, amidos, sulfato de alumínio, corantes e outros aditivos), que vão compor a
receita do papel. Essa fase do processo pode ser contínua ou em etapas (batelada).


Sistema de Diluição
Caixa de nível
Caixa de nível é o equipamento que recebe a chamada massa grossa já refinada e

misturada com alguns aditivos, dirigindo-a para a sucção da bomba de mistura,
passando pela válvula de gramatura.
A correta instalação da caixa de nível é um método muito efetivo de se fazer a

introdução de massa grossa no sistema, evitando a instabilidade da máquina de papel.
O fluxo de massa deve entrar na caixa de nível por um dos extremos e descer para a
bomba de mistura numa linha vertical do centro da caixa. A massa excedente da caixa
de nível sairá pelo vertedouro (overflow) no outro extremo e retornará para o tanque de
massa.
A localização da caixa de nível deverá ser tão perto quanto possível da seção das
bombas.
O ingresso da tubulação de descida na bomba de mistura deve ter uma inclinação

ascendente mínima de pelo menos 7º. É recomendável ter uma diferença de nível
entre a caixa e o nível do silo de no mínimo 4,6 m.
Uma caixa de nível bem projetada tem as seguintes vantagens:

o elimina o ar contido na massa;
o reduz os efeitos de pulsações provenientes dos equipamentos
localizados antes da caixa de nível;
o fornece uma pressão constante sobre a válvula de controle de
gramatura.

A posição ideal para a entrada da linha de massa grossa é axial ao rotor da bomba de
mistura, ou seja, concêntrica com o bocal do silo (entrada da bomba de mistura).
Válvula de gramatura
A válvula de gramatura tem como função principal a regulagem da massa grossa,

desde a caixa de nível até a entrada da bomba de mistura.
A válvula de gramatura está localizada na tubulação de descida da caixa de nível entre

a saída desta e a entrada na bomba de mistura. Sua instalação deve ser feita bem
abaixo do nível do silo, de preferência de 2 a 3 diâmetros de tubo, acima do cotovelo
inferior.A válvula submersa elimina também oscilações de pressões erráticas,
pulsações causadas por fluxo em cascata e também mantém a válvula e a linha de
massa constantemente limpas.
Bomba de mistura ou fan-pump
É o equipamento responsável pela diluição da massa vinda da caixa de nível com a

água branca proveniente do poço da tela. A vazão da bomba de mistura está
relacionada com a vazão de massa na tela da máquina de papel e pode ter seu
controle de diluição alterado por meio de uma válvula de controle ou da rotação do
rotor da bomba.
As vazões no circuito de aproximação de massa devem manter-se estáveis e ser

controladas de acordo com as vazões do lábio da caixa de entrada, que variam em
função da produção e da gramatura.
A massa na bomba de mistura é diluída a uma consistência de 0,1 a 1% com a água

branca recirculada do poço da tela ou do silo coletor de água branca.
Dependendo da consistência da caixa de entrada, o circuito de aproximação de massa

é projetado em forma de sistema de bomba única (diluição simples), ou em forma de
sistema de bomba dupla (pré e pós-diluição).

Depuração centrífuga (centricleaners):
A massa proveniente da bomba de mistura é enviada para o setor de depuração

centrífuga, onde impurezas de peso específico maior do que o das fibras são retiradas
por um processo de centrifugação. Os modelos de centricleaners variam de acordo
com cada fabricante, porém os princípios básicos permanecem quase inalterados.,
Depuradores (cleaners)
Figura 61 – Depurador centrífugo.
Funcionamento:
A suspensão fibrosa entra, sob pressão, tangencialmente, pela parte superior cilíndrica
do cleaner, formando um vórtice descendente (1). Devido à força centrífuga gerada, as
impurezas mais pesadas são dirigidas pela parede do equipamento até o local de
saída de rejeitos e à medida que descem, a seção do corpo cilíndrico diminui (2), sua
velocidade e sua pressão aumentam, formando um fluxo inverso (ascendente) que
contém as fibras, mais leves, que são direcionadas para o aceite.
Para se obter uma boa eficiência nos cleaners é necessário que exista uma diferença
de pressão entre a alimentação e o aceite. Esse valor gira em torno de 3 kg/cm2.

Quando o custo da fibra é alto, geralmente utilizam-se vários estágios de cleaners.

Incrementando a taxa de rejeito, incrementa-se também a eficiência. Geralmente
utiliza-se um fluxo de água auxiliar na alimentação que ajuda a minimizar as perdas de
fibras. Se o fluxo auxiliar é elevado a eficiência cairá.
Fatores que interferem na depuração centrífuga:
• Velocidade de alimentação
• Altura dos cleaners
• Diâmetro do corpo
• Densidade do líquido
Os limpadores centrífugos são utilizados principalmente para retirar da massa

pequenas partículas de sujeira de alto peso específico, e cuja remoção seria muito
difícil, senão impossível, somente com o emprego de peneiras.
Na instalação de um sistema de depuração centrífuga, a quantidade de elementos é

distribuída na forma de estágios. Esses estágios de depuração têm relação direta com
a vazão de massa para a máquina, com o intuito de reduzir as perdas de fibras que
são arrastadas com as impurezas. Esses estágios seguem o seguinte esquema:
Geralmente, o arranjo dos fluxos é feito em sequência e de tal maneira que o aceite
de um ciclone alimente o ciclone anterior, isto é, em contracorrente. O rejeito é diluído
e encaminhado para o ciclone subsequente.
Em virtude da pequena capacidade individual, os ciclones normalmente são instalados

em grupos e alimentados por uma linha comum, e os aceites, coletados em uma
mesma tubulação. Assim, cada estágio é constituído por uma bateria de ciclones
ligados em paralelo.
A depuração nos centricleaners é feita na forma de estágios, onde o aceite do primeiro

estágio vai até o depurador vertical, e os rejeitos são diluídos para passar nos estágios
seguintes de depuração.
Com exceção do rejeito do último estágio que, constituído pelas impurezas que se
deseja separar, concentradas em maior grau, é eliminado do sistema.

A massa aceita do primeiro estágio de cleaners vai para o depurador vertical,

eliminando lascas, laminados, fios e outros tipos de impurezas.
O aceite do depurador vertical vai até a caixa de entrada, os rejeitos vão para uma
peneira vibratória, onde são recuperadas as fibras utilizáveis e reintroduzidas no
circuito de massa.
A massa encontra-se, nesse ponto do processo, com grau de limpeza requerido após
haver passado pelos depuradores centrífugos e o depurador vertical, desaerada se a
necessidade do processo assim o requerer e com a consistência necessária para
alimentar a caixa de entrada.
Os limpadores centrífugos (cleaners) apresentam o inconveniente de rejeitar as cargas

minerais, normalmente presentes no processo, como impurezas.
Depuradores verticais
Também chamados de peneiras cilíndricas, são constituídos de uma carcaça cilíndrica

vertical, no interior da qual existe uma peneira perfurada que retém todos os corpos
estranhos, caroços, lâminas, fios, fibras enroladas (bolos de massa) etc., deixando
passar somente a massa (fibras + produtos).
O depurador vertical, normalmente, é instalado imediatamente antes da máquina de

papel.
Funcionamento: a massa a ser depurada é bombeada através do bocal de entrada (a)

para o interior do depurador, passando por uma peneira cilíndrica (b) de furos ou
fendas. As palhetas (c) do rotor giram bem próximas à peneira (afastamento de 2 mm
entre as palhetas e a peneira), que a fixa, produzindo assim um levantamento local da
camada de massa, evitando o entupimento dos furos ou fendas. A massa limpa sai
pelo bocal de saída (d).
Os corpos estranhos (impurezas) retidos pela peneira são levados pela “correnteza” e
gravidade para o fundo do depurador, onde são eliminados pelo bocal curvo (e) de
saída.

Os equipamentos de depuração são indispensáveis em uma máquina onde se

pretende fazer papel de boa qualidade.
A diferença entre os diversos tipos de peneira pressurizada é o dispositivo que evita o

entupimento das ranhuras ou dos furos da placa.
As vantagens desse tipo de peneira são:

• alta capacidade;
• reduzida formação de lodo (slime) dentro do equipamento;
• pequeno espaço ocupado;
• redução da quantidade de tubulações e bombas necessárias;
Fatores que afetam a operação do peneiramento:
• dimensão e geometria das aberturas da placa;
• taxa de remoção de impurezas da placa;
• tempo de retenção da massa na placa;
• consistência da massa;
• quantidade de rejeitos existentes na massa;
• diferença de pressão existente nas duas faces da placa;
• temperatura da massa.
Após passar pelo sistema de depuração, a suspensão de fibras, com cargas e outros
aditivos que compõem a receita, alcança a máquina de papel propriamente dita.

Recuperação de Fibras
Em uma máquina de papel, durante a fabricação, a quantidade de fibras e outros

componentes da receita que passam através da tela formadora e de outros pontos
gera uma perda significativa.
Portanto, sem a existência de recuperadores, além da perda teríamos outros vários
problemas. Por exemplo: maior concentração de sólidos totais nas águas, prejudicando
seu uso em chuveiros, maior teor de cargas com consequente entupimento de telas e
feltros, efluentes mais contaminados etc.
A função do recuperador é tratar a água e limpá-la a tal ponto que ela possa ser
utilizada novamente e fazer com que o máximo possível de fibras e cargas insolúveis
sejam devolvidos ao sistema de produção de papel sem afetar sua qualidade.
Os requisitos essenciais de um recuperador são:

• conseguir uma boa limpidez, de maneira que a água recuperada possa ser
usada nos chuveiros inferiores da máquina de papel, economizando, assim,
água fresca;
• ser de construção simples e de fácil manutenção;
• ocupar pouco espaço;
• fácil manutenção e limpeza;
• versatilidade para clarificar águas coloridas;
• grande faixa de consistência;
• baixo custo de instalação e operação;
• recuperar a massa e a carga em qualquer concentração;
• possibilitar a diluição para retornar ao processo.
Esses equipamentos se distinguem em duas classes: a) recuperadores simples,

baratos e de baixa eficiência e b) recuperadores complexos, caros e mais eficientes.

Dois tipos, destacados a seguir, pertencem à primeira classe:
⇒ Recuperador side-hill (Figura 62 ): formado de uma estrutura simples de madeira

ou metal, na qual é colocada uma tela com inclinação de cerca de 50% em relação à
horizontal.
A água entra por cima e é lançada sobre a tela, sendo separada das fibras, que
deslizam até uma caixa retangular no fim da tela.
Figura 62 – Recuperador Side-Hill
A = caixa de entrada;
B = tela de depuração;
C = fibras recuperadas;
D = receptáculo de filtrado claro.
⇒ Filtro de gravidade cilíndrico (Figura 63): de uso bastante difundido na indústria.

É formado por um cilindro oco, que gira em um tanque cilíndrico, o qual recebe água
branca.
Figura 63 – Filtro de gravidade cilíndrico

O cilindro é revestido com uma tela pela qual a água passa, em virtude do gradiente de
pressão gerado pela diferença de coluna de água. Uma vez dentro do cilindro, a água,
já sem as fibras que ficaram retidas na tela, é bombeada para ser reutilizada. As fibras,
retidas na parte externa da tela, são transferidas para o rolo de pressão, o qual é
revestido de borracha. Finalmente, as fibras retiradas do rolo de pressão, por meio de
um raspador, são recolhidas num tanque apropriado.


Bibliografia
• Celulose e Papel, tecnologia de fabricação de pasta celulósica, vol. I e II. Ed.

SENAI/IPT, 1988.
• D’Almeida, Maria Luiza Otero. Metodologias de avaliação de minerais para a
indústria de papel. IPT. São Paulo, 1991.
• Filho, Hercílio de Oliveira. O amido e suas aplicações industriais, Apostila
técnica.
• Perecin, José Sérgio. Preparação de massa, Perecin, José Sérgio. Curso
ABTCP, 1997.
• Marques, Cláudio Luiz Caetano; Lima e Souza, Paulo Roberto; Manfredi, Vail.
Curso de especialização em papel, ABTCP/UFV.
• Libby, C. Earl. Ciencia Y Tecnología sobre polpa Y papel, tomo II: Papel.
Compañía Editorial Continental S.A., Mexico - España - Argentina – Chile –
Venezuela, 5ª impresión, noviembre de 1974.
• Gullichsen, Johan; Paulapuro, Hannu. Papermaking Science and Technology,
part 1, stock preparation and wet end, Book 8. Fapet Oy, Po Box 146, fin –
00171 Helsinki, Finland, 2000.
• FDTE/USP. Curso de especialização em papel, apostila.

Processos de Preparacao de Massa

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Celulose e Papel

Tecnologia de Fabricação de Papel – Matérias-Primas para Fabricação de Papel

Elaboração Célio Robusti

SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

2 Escola SENAI Theobaldo De Nigris

Escola SENAI “Theobaldo De Nigris” 3

4 Escola SENAI “Theobaldo De Nigris”

Neste módulo veremos algumas fontes de matérias-primas fibrosas e explanaremos

A maior parte das matérias-primas fibrosas utilizadas na fabricação do papel é de

As árvores, das quais podemos extrair a celulose (principal componente do papel),

Escola SENAI “Theobaldo De Nigris” 5

Fibra Quanto à origem Exemplos típicos

Asbestos e fibras de vidro.

Fonte: Celulose e Papel – Tecnologia de Fabricação da Pasta Celulósica, SENAI/IPT.

Para selecionar a matéria-prima ideal para compor um papel, devemos levar em

Escola SENAI “Theobaldo De Nigris” 7

As fibras vegetais, do ponto de vista do papeleiro, podem ser classificadas em longas e

As fibras celulósicas possuem propriedades como higroscopia, plasticidade a úmido,

a) Funcionais: são aqu

8 Escola SENAI “Theobaldo De Nigris”

Hoje é inconcebível a produção de papel para imprimir e escrever sem a adição de

• Substituição de fibras celulósicas (1% de carga mineral incorporada ao papel

• Aumenta a capacidade de produção das máquinas, facilitando a drenagem e a

• Maior brancura (CaCO3, TiO2).

Desvantagens na utilização de cargas minerais

• Perda das resistências mecânicas do papel.

10 Escola SENAI “Theobaldo De Nigris”

O caulim é constituído basicamente por caulinita. Estruturalmente, a caulinita consiste

Composição química do caulim – Al2O32SiO22H2O

Perda ao fogo 14,00%

Escola SENAI “Theobaldo De Nigris” 11

Processo de obtenção do caulim

12 Escola SENAI “Theobaldo De Nigris”

Carbonato de Cálcio – CaCO3

O carbonato de cálcio pode ser obtido a partir da moagem da pedra calcária

A calcita pertence ao sistema hexagonal e a aragonita, ao ortorrômbico. Enquanto a

O carbonato de cálcio precipitado é obtido através da calcinação da pedra calcária,

Escola SENAI “Theobaldo De Nigris” 13

Composição química do carbonato de cálcio natural

Perda ao fogo 43,00%

Cristais de carbonato de cálcio

Figura 2 – PCC aragonítico ortorrômbico.

Figura 3 – PCC calcítico escalenoédrico.

14 Escola SENAI “Theobaldo De Nigris”

Figura 4 – PCC calcítico romboédrico.

Figura 5 – PCC calcítico primário.

Fluxograma do processo de obtenção do GCC

Escola SENAI “Theobaldo De Nigris” 15

16 Escola SENAI “Theobaldo De Nigris”

Reação com dióxido de carbono

Neste processo, a forma e o tamanho das partículas são determinados pelas

CaCO3 + aquecimento CaO + CO2

Hidratação do óxido de cálcio obtido

CaO + H2O Ca(OH)2 + Calor

Purificação física e química do leite de cal

Carbonatação com controle da curva de distribuição das partículas e da forma

Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O + calor

Escola SENAI “Theobaldo De Nigris” 17

Diferenças básicas entre GCC e PCC

18 Escola SENAI “Theobaldo De Nigris”

Dióxido de Titânio – TiO2

Modelo molecular da estrutura do rutilo e do anatase

Figura 7 – Rutilo. Figura 8 – Anatase.