Pró-Reitoria Graduação Presencial.

Coordenação do Curso de Engenharia Civil.

Artigo apresentado como um dos pré-requisitos para a obtenção

do grau de bacharel em Engenharia Civil, 2019/02.

1 ANÁLISE DO DESEMPENHO MECÂNICO DO CONCRETO COM

2 SUBSTITUIÇÃO PARCIAL DO AGREGADO GRAÚDO POR CARVÃO
3 VEGETAL

4 Emmily Emmanuelly Gois Lima (emmillyemmanuelly@gmail.com); Rodrigo

5 Tavares Silva Alves (rtsa.alves@gmail.com); Profª Msc. Renata Campos
6 Escariz (renata_campos@gmail.com)

7 RESUMO
8 O concreto é o segundo material mais utilizado no mundo, perdendo apenas para a água findando
9 assim, grandes impactos ambientais por ter em sua composição materiais não sustentáveis.
10 Atualmente, questões ambientais tem sido foco em grandes discussões quanto ao processo de
11 evolução econômica e crescimento populacional e as substituições de materiais não sustentáveis por
12 materiais que não degradam o meio ambiente tem sido feita como estratégia para o crescimento
13 sustentável em diversos setores da economia mundial. O carvão vegetal ocupado uma das primeiras
14 colocações quanto trata-se de produção industrial, utilizado em grande escala na produção energética
15 no Brasil. O objetivo deste artigo é analisar as propriedades do concreto utilizando o carvão vegetal em
16 substituição parcial do agregado graúdo, por meio dos principais ensaios realizados no concreto, tais
17 como a resistência à compressão e a absorção de água. Para isto, foram elaborados quatro traços
18 sendo um de referência e os outros três com 10%, 20% e 30% de substituição da brita 2 por carvão
19 vegetal, respectivamente. Observou-se que o concreto com 10% de carvão vegetal apresentou maior
20 resistência à compressão e à medida que foi aumentando o teor de substituição houve uma redução
21 desta resistência. Conclui-se então, que a substituição do agregado graúdo por carvão vegetal em
22 pequenas quantidades pode ser considerada positiva para uso do concreto em larga escala, tendo
23 como principal fator as questões ambientais.
24 Palavras-chave: Concreto. Carvão Vegetal. Resistência à compressão. Absorção de água.

25 ABSTRACT
26 Concrete is the second most used material in the world, second only to water, thus creat a lof of
27 environmental impacts by having non-sustainable materials in its composition. Currently, environmental
28 issues have been the focus of major discussions regarding the process of economic evolution and
29 population growth. The substitution of unsustainable materials for environmentally friendly materials has
30 been made as a strategy for sustainable growth in various sectors of the world economy. Charcoal is
31 one of the first places in terms of industrial production, which is widely used in energy production in
32 Brazil. The aim of this article is to analyze the properties of concrete using charcoal as a partial
33 substitution of coarse aggregate, through the main tests performed on concrete, such as compressive
34 strength and water absorption. For this, four concrete dosage were elaborated, one of them being
35 reference and the other three with 10%, 20% and 30% of replacement of stone type 2 by charcoal,
36 respectively. It was observed that the concrete with 10% of charcoal presented higher compressive
37 strength and as it was submitted to the altered substitution content a reduction of this resistance. It is
38 concluded, therefore, that the replacement of coarse aggregate by charcoal in small quantities can be
39 considered positive for use in large scale concrete, having as main factor environmental issues.

40

41 Keywords: Concrete. Charcoal. Compressive strength, Water absorption.

1 1 INTRODUÇÃO
2 Amplamente disseminado, o concreto é o segundo material mais utilizado no
3 mundo, perdendo apenas para a água. Segundo a Federación Iberoamericana de
4 Hormigón Premezclado (FIHP, 2009), são consumidos mundialmente,
5 aproximadamente 11 bilhões de toneladas de concreto, um consumo médio por
6 habitante de 1,9 tonelada de concreto. No Brasil, o concreto que sai das centrais é por
7 volta de 30 milhões de metros cúbicos (PEDROSA, 2009). O concreto é o material
8 mais utilizado na construção civil devido as suas características. A alegação desse
9 fato é em razão das inúmeras vantagens de se ter o concreto como aliado nas
10 construções. Têm-se como vantagens primordiais: a economia em relação aos outros
11 materiais estruturais, a adaptação do material às várias formas, permitindo liberdade
12 à concepção arquitetônica e sua facilidade de execução (MEHTA E MONTEIRO,
13 1994).
14 O concreto é fruto do trabalho de diversos homens que, durante anos,
15 observaram a natureza e suas especificidades para aperfeiçoamento de técnicas,
16 teorias e materiais que se interligavam com um único fim – a melhor utilização do
17 mesmo (Kaefer, 2006).
18 De acordo com a Associação Brasileira das Empresas de Serviço de
19 Concretagem, o concreto é um material de construção composto por uma mistura de
20 cimento, areia, pedras britadas, água e aditivos. Suas principais propriedades
21 relacionam-se ao desempenho físico, químico e mecânico da pasta de cimento, seja
22 em estado fresco ou endurecido (ABESC, 2011). O concreto fresco tem consistência
23 plástica, podendo ser moldado, na forma e dimensões desejadas, e o concreto
24 endurecido tem elevada resistência à compressão após completado o processo
25 denominado de cura, onde o concreto deve atingir a resistência previamente
26 estabelecida (ANDOLFATO, 2002).
27 O maior contraponto ao desenvolvimento econômico propiciado pelo
28 crescimento da escala produtiva da indústria construtiva diz respeito aos impactos
29 ambientais proporcionados pela produção dos elementos constituintes do concreto e
30 também o impacto negativo para o meio ambiente através do expressivo consumo de
31 recursos não renováveis, como a brita. A indústria da construção civil é o setor que
32 mais consome recursos naturais do país, além de ser responsável por gerar mais de
33 50% do total de resíduos sólidos, outro grande revés para o setor (JOHN, 2000; MMA,
34 2014).
35 A redução de custos é uma realidade nas construtoras, visando a necessidade
36 de se manterem atuantes no mercado da construção civil. Diante deste cenário, as
37 empresas e pesquisadores buscam o aproveitamento de materiais alternativos onde
38 antes eram descartados ou sem valor para utilização na produção do concreto visando
39 redução de custos e melhoras em características deste produto. Além disso,
40 proporcionaria uma redução dos impactos ambientais gerados pelo descarte e
41 produção dos materiais utilizados na confecção do concreto originalmente. (MENDES;
42 SILVA; BARBOSA, 2014).
43 Ao longo dos anos, o potencial do concreto tem sido estudado continuamente
44 em virtude da necessidade de menor utilização de recursos naturais, maior
45 aproveitamento de subprodutos de vários setores industriais e suavizar a geração de
46 resíduos sólidos. Analisa-se a utlização em substituição de agregados e aglomerantes

2
1 no processo produtivo do concreto. Alguns resultados já demonstram que o concreto
2 pode ser um material mais sustentável, contribuindo para a mitigação dos impactos
3 gerados pelo setor. Como proposta de valor, além dos benefícios supracitados, busca-
4 se uma vantagem econômica relacionado ao custo financeiro de alguns resíduos e
5 material removido do meio ambiente (MELO; VIEIRA; JACQUES, 2017).
6 O carvão vegetal é obtido a partir da lenha, através de um processo industrial
7 endotérmico chamado pirólise ou carbonização. Esse processo consiste no
8 aquecimento da madeira a temperaturas superiores a 300°C, em atmosfera pobre de
9 oxigênio (CENBIO, 2002). Por ser um produto oriundo da madeira, que é utilizado em
10 larga escala para produção industrial, a tendência atual é que a demanda aumente
11 significativamente nos próximos anos. A madeira tem grande destaque como fonte
12 provedora de energia no Brasil, isso acontece devido ao carvão vegetal, que dela é
13 originário (BRITO, 1990).
14 Segundo FOA (2007), o Brasil era o terceiro maior produtor de lenha em uma
15 escala global, menor apenas que a índia e a China, com 303,8 e 191,0 milhões de
16 metros cúbicos, respectivamente. Para a produção de carvão vegetal, em 2005, foram
17 utilizados cerca de 39,3 milhões de toneladas de lenha, proporcional a 42,8% da
18 produção. O setor residencial consumiu por volta de 26 milhões de toneladas (29,3%
19 da produção), e os restantes 28% representam os consumos diretos de lenha na
20 indústria e agropecuária. Além disso, em 2005, a lenha e o carvão vegetal
21 representavam 13% da matriz energética brasileira (EMBRAPA, 2007).
22 Diante do exposto, o objetivo deste artigo é analisar as propriedades do concreto
23 utilizando o carvão vegetal em substituição parcial do agregado graúdo, por meio dos
24 principais ensaios realizados no concreto, tais como a resistência à compressão e a
25 absorção de água.

26 2 METODOLOGIA
27 2.1 Caracterização dos Materiais Utilizados
28 2.1.1 Agregado miúdo
29 O agregado miúdo utilizado foi a areia lavada disposta no Centro de tecnologia
30 de Engenharia e Arquitetura – CTEA. Para determinar suas características foi
31 realizado o ensaio de determinação granulométrica (Figura 1) baseado na norma NBR
32 NM 248 (ABNT, 2003) – Agregados – Determinação da composição granulométrica
33 para obtenção do módulo de finura que, por sua vez, interfere diretamente no consumo
34 de agregado miúdo. O processo de peneiramento granulométrico consiste em lançar
35 de forma sucinta o agregado miúdo em um conjunto de peneiras pré-montadas, com
36 aberturas de malhas de 4,75 mm a 0,15 mm, que serão submetidas a vibração manual
37 com movimentação das particulas dos agredados sobre a abertura das malhas.
38

39

40

41

42

3
1 Figura 1 – Granulometria do agregado miúdo

2
3 Fonte: Autoria própria

4 Feito o quarteamento e procedimento de preparação da amostra, foi iniciado o

5 procedimento de determinação de massa específica da areia lavada, norteado pela
6 NBR NM 52 (ABNT, 2009) - Agregado miúdo – Determinação da massa específica e
7 massa específica aparente, determina que a amostra deve ter 500g (Figura 2a) e
8 precisa ser seca em estufa a uma temperatura de 110°C. Após isso, foi colocado água
9 no frasco de Chapman (Figura 2b) até atingir a medida de 200 cm³ para então
10 introduzir a amostra seca em estufa. Após agitado levemente, faz-se a leitura para
11 determinação da massa específica da areia que será utilizada no concreto.

12 Figura 2 – a) Preparação de agregado b) Determinação de massa específica da areia

13
14 (a) (b)

15 Fonte: Autoria própria

16 2.1.2 Agregado graúdo

17 O agregado graúdo utilizado no experimento foi a brita 2. Para analisar suas
18 características geométricas também foi feito o ensaio de granulometria (Figura 3), por
19 intermédio da NBR NM 248 (ABNT, 2003). O ensaio do agregado graúdo é
20 semelhante aos procedimentos do agregado miúdo, o que difere entre eles são as
21 aberturas das malhas das peneiras, onde para o agregado graúdo a variação das
22 peneiras são de 75mm a 4,75mm.
23

4
1 Figura 3 – Granulometria do agregado graúdo

2
3 Fonte: Autoria própria

4 Para a obtenção da massa específica da brita, baseado na norma NBR NM 53

5 (ABNT, 2009) - Agregado graúdo – Determinação da massa específica, massa
6 específica aparente e absorção de água, foi feita a lavagem da amostra até a água
7 apresentar características cristalinas, eliminando assim, possíveis impurezas que
8 possam interferir nos resultados esperados. Após lavagem, leva-se a amostra de brita
9 para a estufa a uma temperatura de 110°C (±5°C) por 24 horas, em seguida, separa-
10 se 3.000g da amostra para análise, a qual fica submersa em água por 24 horas.
11 Decorrido o tempo necessário, pesa-se a amotra submersa em água com auxilio de
12 balança fixada em mesa hidrostática (Figura 4a). Em seguida, retira-se a amostra e
13 se faz a secagem manualmente (Figura 4b) de forma superficial para pesagem
14 convencional (Figura 4c).

15 Figuras 4 – Preparação de agregado e determinação de massa específica da brita

16
17 (a) (b) (c)
18 Fonte: Autoria própria

19 2.1.3 Cimento
20 Foi utilizado como aglomerante o cimento Portland CP-II-F-32-RS da marca
21 Mizu, com adição de fíler calcário com teor entre 6 e 10%, possui uma resistência aos
22 28 dias de 32 MPa e resistência a sulfato. Os ensaios realizados para a
23 caracterização foram a determinação da massa específica e a determinação do
24 módulo de finura.
25 Com o auxílio da NBR NM 16605 (ABNT, 2017) - Cimento Portland e outros
26 materiais em pó – Determinação da massa específica, foi efetuado o procedimento de

5
1 determinação da massa específica do cimento (Figura 5a) através do frasco de Le
2 Chatelier em reação com a querosene. Com a massa específica encontrada, pode-se
3 determinar o correto consumo do cimento para a confecção do traço para o concreto.
4 Em conjunto, com norteamento da NBR 11579 (ABNT, 2012) - Cimento Portland –
5 Determinação do índice de finura por meio de peneira 75 μm (nº 200), determinou-se
6 o módulo de finura do cimento (Figura 5b).
7

8 Figuras 5 – a) Determinação de massa específica b) módulo de finura do cimento

9
10 (a) (b)
11 Fonte: Autoria própria

12 2.1.4 Carvão
13 O carvão, por sua vez, é um material pouco estudado quanto as propriedades
14 estruturais. Derivado da lenha, possui formas geométricas não definidas e
15 discrepantes em comparação com as formas apresentadas pelas britas. Devido a isso,
16 foi feito o processo de britagem do carvão a ser utilizado na substituição parcial do
17 agregado graúdo, com norteamento da NBR 7211 (ABNT, 2005) - Agregados para
18 concreto – Especificação e auxilio do britador com ajuste manual (Figura 6) do
19 fabricante Contenco, no CTEA. Utilizando os ajustadores e material de referência,
20 regula-se a abertura entre as placas internas para britar o carvão com dimensões
21 semelhantes a da brita 2.

22 Figura 06 – Britador manual

23

24

25

26

27

28

29

30

31 Fonte: Autoria própria

6
1 Após o processo de britagem, o carvão atingiu dimensões semelhantes aos da
2 brita 2, ou seja, diâmetro entre 19 mm e 25 mm.

3 Figura 07 – Comparativo de dimensões

5 Fonte: Autoria própria

6 2.2 Dosagem do concreto

7 O Método de dosagem do concreto utilizado foi da ABCP (Associação Brasileira
8 de Cimento Portland) e levou em consideração o resultado da caracterização dos
9 materiais supracitados. O processo de elaboração do traço se iniciou pela
10 determinação da resistência à compressão de dosagem. É uma relação direta entre o
11 desvio padrão (sd), obtido através das relações de controle contidas na NBR 12655
12 (ABNT, 2015) - Concreto de cimento Portland – Preparo, controle, recebimento e
13 aceitação – Procedimento, que neste caso foi utilizado o valor de 5,5 e a resistência à
14 compressão do concreto (Fck), que foi definida de 25 Mpa (Equação 1).

15 Fcj = Fck – 1,65 x Sd (1)

16 Para determinar a relação água/cimento (a/c), foi utilizada a curva de Abrams

17 (Figura 8) que relaciona o consumo de cimento e com a resistência mecânica do
18 concreto a ser confeccionado.

19 Figura 8 – Curva de Abrams

20
21 Fonte: Google Imagens

7
1 A partir do valor do abatimento do concreto, que foi definido de 100 mm, em
2 conjunto com o diâmetro máximo do agregado graúdo, determina–se o valor de
3 consumo de água (Ca) através da Tabela 1.
4 Tabela 1: Consumo de água (L/m³)

Dimensão máxima característica do agregado graúdo (DMáx)

Abatimento do
Tronco de Cone
9,5 19,00 25,0 32,0 38,0

40 a 60 mm 220 195 190 185 180

60 a 80 mm 225 200 195 190 185

80 a 100 mm 230 205 200 195 190

5 Fonte: Autoria própria

6 Para determinar o valor de consumo de cimento faz-se uma relação entre o

7 consumo de água e relação água/cimento (Equação 2).

8 Cc = Ca / a/c (2)

9 Para determinar o volume de agregado graúdo (Vb) foram utilizados os valores

10 de módulo de finura da areia e dimensão máxima do agregado graúdo conforme a
11 Tabela 2.
12 Tabela 2: Consumo de agregado graúdo (m³)

Dimensão máxima característica do agregado graúdo (DMáx)

Módulo de
Finura da Areia
9,5 mm 19,00 mm 25,0 mm 32,0 mm 38,0 mm

1,8 0,645 0,770 0,795 0,820 0,845

2,0 0,625 0,750 0,775 0,800 0,825

2,2 0,605 0,730 0,755 0,780 0,805

2,4 0,585 0,710 0,735 0,760 0,785

2,6 0,565 0,690 0,715 0,740 0,765

2,8 0,545 0,670 0,695 0,720 0,745

3,0 0,525 0,650 0,675 0,700 0,725

3,2 0,505 0,630 0,655 0,680 0,705

3,4 0,485 0,610 0,635 0,660 0,685

3,6 0,465 0,590 0,615 0,640 0,665

13 Fonte: Autoria própria

14 Já para calcular o consumo de agregado graúdo (Cb) foi utilizada a equação 3 e

15 os valores obtidos na determinação do volume (Vb) e do peso específico da brita (Yb).

16 Cb = Vb x Yb (3)

8
1 Para obter o volume da areia (Vm), utilizam-se dados encontrados previamente,
2 como: consumo de cimento, brita e água e suas respectivas massas específicas reais.
3 Vm = 1 – [(Cc/Mc) +(Cb/Mb) +(Va/Ma)] (5)
4 Para o cálculo do consumo do agregado miúdo (Cm), é necessário multiplicar o
5 volume da areia (Vm) pela massa específica da mesma (Ym).

6 Cm = Vm x Ym (4)

7 Concluídos os cálculos, foram elaborados quatro traços diferentes, sendo eles

8 um sem substituição do carvão vegetal, chamado de referência e os outros três com
9 substituição parcial do agregado graúdo, por carvão vegetal nos percentuais de 10%,
10 20% e 30% em relação ao total do agregado graúdo.
11

12 2.3 Ensaio de abatimento (SLUMP -TEST)

13 Para fazer a mistura dos componentes do concreto foi colocada primeiro a brita
14 e parte da água e misturado por 30s em uma betoneira (Figura 9), em seguida foi
15 colocado o cimento, a areia e o restante da água e misturada por mais 3 min.

16 Figura 09 – Mistura dos elementos do concreto

17
18 Fonte: Autoria própria

19 Foi realizado o ensaio de de abatimento “slump test”, por intermédio da NBR NM

20 67 (ABNT, 1998) – Determinação da consistência pelo abatimento do tronco de cone.
21 Inicialmente umidificou-se com desmoldante mineral do fabricante Denver o cone e a
22 base metálica, em seguida, foram alocados sobre uma superficie plana e nivelada.
23 Com o auxilio da pá metálica, foi despejado dentro do cone 3 camadas de concreto e
24 golpeou-se por 25 vezes com o auxílio da haste metálica (Figura 10a). Após o término
25 do preenchimento do cone, retira-se o cone de forma lenta e vertical, colocando-o
26 invertido ao lado do concreto em questão e mede a diferença de altura entre os
27 mesmos (Figura 10b).
28

29

30

31

9
1 Figura 10 – a) Execução do ensaio de “Slump Test” b) Medição do resultado de abatimento

2
3 Fonte: Autoria própria

4 2.4 Moldagem dos corpos de prova

5 O procedimento de moldagem de corpos de prova é norteado pela NBR 5738
6 (ABNT, 2015) - Concreto - Procedimento para moldagem e cura de corpos de prova.
7 Incialmente, foi aplicado sobre o equipamento de moldagem o desmoldante mineral
8 do fabricante Denver (Figura 11a). O adensamento foi feito de forma manual em duas
9 camadas, cada uma sendo adensada com 12 golpes. Durante as primeiras 24 horas
10 os corpos de prova permanecem em local coberto e sem nenhum tipo de
11 movimentação (Figura 11b).

12 Figuras 11 – Processo de moldagem

13

14 (a) (b)

15 Fonte: Autoria própria

16 Após o período supracitado, os corpos de prova foram desmoldados e alocados

17 em tanques (Figura 12a) como determina a NBR 5739 (ABNT, 2018) - Concreto -
18 Ensaio de compressão de corpos de prova cilíndricos. A norma ainda afirma que os
19 corpos de prova devem ser mantidos em local úmido ou saturado e livres de agente
20 químicos que possam afetar de forma direta ou indireta o processo de cura do
21 concreto (Figura 12b).
22

23
24

10
1 Figuras 12 – Processo de desmoldagem dos corpos de prova e imersão em água

2
3 (a) (b)

4 Fonte: Autoria própria

5 2.5 Ensaio de Resistência â compressão

6 Para realizar o ensaio de resistência à compressão, foi feita a regularização da
7 base dos corpos de prova, utilizando uma retífica (Figura 13a), para evitar
8 concentração de carga em algum ponto específico. A retifica utiliza um disco metálico
9 que remove de forma mecânica e automatizada imperfeições na base dos corpos de
10 prova (Figura 13a).
11 Figuras 13 – a) Aparelho retificador de CPs; b) Corpo de prova regularizado

12
13 (a) (b)

14 Fonte: Autoria própria

15 Após a regularização, os corpos de prova foram levados à prensa hidráulica

16 (Figura 14), para serem submetidos a uma compressão axial e verificação da
17 resistência aos 7, 14 e 28 dias. A prensa hidráulica é formada por um sistema de
18 compressão contendo um pistão acionado por unidade hidráulica motorizada e as
19 informações de resistência são demonstradas em painel digital instantaneamente
20 após a ruptura do corpo de prova.
21

22

11
1 Figuras 14 – Prensa hidráulica para compressão axial

3 Fonte: Autoria própria

4 Para os resultados encontrados foram feitos os cálculos de média, desvio padrão

5 (Se) e variância (CVe), onde esta deve ser de até 5% conforme a NBR 5739 (ABNT,
6 2018).
7

8 2.6 Determinação de índice de absorção de água

9 Após transcorridos os 28 dias da moldagem, dois corpos de prova de cada traço
10 foram submetidos ao ensaio de absorção de água conforme a norma NBR NM 30
11 (ABNT, 2001). Inicialmente foram pesados os corpos de prova (Figura 15a) para obter
12 os valores do peso inicial, ou seja, o corpo de prova saturado e seco superficialmente
13 (Ms). Em seguida, coloca-se o corpo de prova na estufa (Figura 15b) a uma
14 temperatura de 110°C por 24 horas e pesa novamente para obter os valores do peso
15 final, o corpo de prova seco (M).

16 Figura 15 – a) Corpo de prova úmido; b) Corpo de prova na estufa

17
18 Fonte: Autoria própria

19 Com estes valores determina–se o índice de absorção de água em porcentagem

20 (Equação 6).
𝑀𝑠−𝑀
21 𝐴= 𝑥 100% (6)
𝑀

12
1 3 RESULTADOS E DISCUSSÕES
2 3.1 Caracterização dos Materiais Utilizados
3 3.1.1 Agregado miúdo
4 Os resultados da caracterização da areia encontram-se na Tabela 3.
5 Tabela 3: Caracterização do agregado miúdo (Peneiramento - NM 52:2002)
Peneira (mm) Material retido (g) Material retido Material retido
(%) acumulado (%)

4,75 0 0 0

2,38 0 0 0

2 0 0 0

1,18 0 0 0

0,6 70,27 14,05 14,05

0,425 80,26 16,05 30,10

0,3 154,59 30,92 61,02

0,15 134,78 26,96 87,98

FUNDO 60,10 12,02 100

500 g 100

Procedimentos Areia média lavada

Dimensão máxima do agregado 0,6 mm

Módulo de finura 2,9

Massa específica 2460 Kg/m³

6 Fonte: Autoria própria

7 Pode-se afirmar que o agregado miúdo apresenta massa específica de acordo

8 com os parâmetros de classificação estabelecidos pela NBR 9935 (ABNT, 2011) -
9 Agregados - Terminologia. Segundo a NBR 6502 (ABNT, 1995) - Rochas e Solos –
10 Terminologia, o agregado miúdo em análise é do tipo areia média por estar entre as
11 dimensões de 0,05mm e 1mm. O módulo de finura do agregado em questão é ótimo,
12 pois, segundo a NBR 7211 (ABNT, 2005), está entre o intervalo de 2,20 a 2,90, ou
13 seja, configura menor quantidade de grãos por unidade e, consequentemente, a área
14 de superfície destes grãos será menor. Com isso, o consumo de água é menor,
15 obtendo um concreto mais resistente.
16

17

18

19

20

13
1 3.1.2 Agregado graúdo
2 Os resultados da caracterização da brita 2 encontram-se na Tabela 4.
3 Tabela 4: Caracterização da brita (NM53:2009)
Peneira (mm) Material retido Material retido Material retido
(g) (%) acumulado (%)

75 0 0 0

50 0 0 0

37,5 0 0 0

25 47,5 4,75 4,75

19 699,70 69,97 74,42

12,5 207,50 20,75 95,17

9,5 48,30 4,83 100

6,3 0 0 100

4,75 0 0 100

FUNDO 0 0 100

1000 g 100

Procedimentos Brita Tipo 2

Dimensão máxima do agregado 25 mm

Módulo de finura 2,4

Volume de brita 0,710 m³

Massa unitária compacta 1399 Kg/m³

4 Fonte: Autoria própria

5 O agregado graúdo utilizado possui diâmetro máximo de 25 mm e, por isso, é

6 classificado como a brita 2. Afirma-se também que é um agregado normal quanto a
7 sua massa unitária e a favor da obtenção da resistência à compressão, pois o módulo
8 de finura é favorável a dosagem do concreto, segundo a NBR 7211 (ABNT,2005).
9 3.1.3 Cimento
10 Os resultados do cimento CP-II-F-32-RS, encontra-se na Tabela 5.
11 Tabela 5: Resultados da caracterização do cimento
Procedimentos Cimento Portland

Finura – Peneira nº 200 (amostra 1) 1,25 %

Finura – Peneira nº 200 (amostra 2) 1,23 %

Massa específica 3020 Kg/m³

12 Fonte: Autoria própria

13 Através do resultado obtido, pode-se afirmar que o cimento em questão possui

14 tendência a reações de início de pega, endurecimento da pasta de cimento e a

14
1 resistência mecânica satisfatórias, pois confirmou que se trata de um material fino e
2 não ultrapassa uma variação de 0,4% do valor entre as amostras, segundo a NBR
3 11579 (ABNT, 2012).
4

5 3.2 Dosagem do concreto

6 Através da metodologia de dosagem do concreto da ABCP, foi encontrado o
7 traço de referência e os traços com substituições de 10%, 20% e 30% do agregado
8 graúdo por carvão vegetal, usando como referência, 1 saco de cimento, contendo 50
9 quilos.
10 Tabela 6: Informativo sobre as substituições e nomenclaturas
Sigla Concreto Traço

CP – 0% Traço referência 0,17:0,26:0,40:0,08

CP – 10% Traço com substituição de 10% do agregado graúdo 0,17:0,26:0,36:0,04:0,08

CP – 20% Traço com substituição de 20% do agregado graúdo 0,17:0,26:0,32:0,08:0,08

CP – 30% Traço com substituição de 30% do agregado graúdo 0,17:0,26:0,28:0,12:0,08

11 Fonte: Autoria Própria

12

13 3.4 Ensaio de abatimento (SLUMP-TEST)

14 Feito o ensaio de abatimento, ficou constatado que todos os traços estão dentro
15 dos padrões estabelecidos pela NBR NM 67 (ABNT, 1998). O valor de abatimento
16 utilizado foi de 100 mm, tendo resultados dentro da variável ± 20mm.
17 Tabela 7: Ensaio de consistência pelo abatimento de tronco de cone
Concreto Slump-test

CP – 0% 100 mm

CP – 10% 90 mm

CP – 20% 90 mm

CP – 30% 80 mm

18 Fonte: Autoria Própria

19 Verificou-se que a medida que foi aumentando o percentual de carvão mineral

20 na mistura, o abatimento do concreto foi diminuindo, isto porque, o carvão possui uma
21 maior porosidade e tende a absorver parte da água da mistura.

22

23

24

15
1 3.5 Ensaio resistência à compressão

2 Os resultados de resistência à compressão aos 7 dias encontram-se na Tabela

3 8.

4 Tabela 8 – Resultados do rompimento dos corpos de prova (7 dias)

CP – 0% CP – 10% CP – 20% CP – 30%
Resultados aos 7 dias

22,52 Mpa 23,03 Mpa 12,03 Mpa 10,54 Mpa

21,40 Mpa 21 Mpa 14,26 Mpa 12,52 Mpa

25 Mpa 23 Mpa 14,47 Mpa 11,27 Mpa

Média: 22,97 Mpa Média: 22,34 Mpa Média: 13,59 Mpa Média: 11,44 Mpa

CVe (%): 3,09 % CVe (%): 1,79 % CVe (%): 3,54 % CVe (%): 3,41%

Desvio Padrão: 0,71 Desvio Padrão: 0,40 Desvio Padrão: 0,48 Desvio Padrão: 0,39

5 Fonte: Autoria própria

6 Os resultados mostram que ocorreu um decréscimo gradativo nos valores de

7 resistência à compressão à medida que foi aumentando o percentual de carvão
8 vegetal na mistura. Comparando-se o traço de referência com o traço de 10% de
9 substituição, há um decréscimo de 2,74%, o que configura uma pequena variação
10 quando se comparado com as substituições de 20% e 30% que há um decréscimo
11 40,83% e 50,19%, respectivamente. Além disso, o traço com 10% foi o único com
12 carvão que atingiu 70% da resistência de projeto aos 7 dias que é considerado o
13 comportamento previsto do concreto. A variância foi de até 4% o que é caracterizado
14 como muito bom.

15 Já os resultados de resistência à compressão aos 14 dias encontram-se na

16 Tabela 9.

17 Tabela 9 – Resultados do rompimento dos corpos de prova (14 dias)

CP – 0% CP – 10% CP – 20% CP – 30%
Resultados aos 14 dias

29,39 Mpa 20,64 Mpa 17,42 Mpa 16,67 Mpa

27,83 Mpa 26,80 Mpa 14,59 Mpa 15,78 Mpa

33,22 Mpa 25,79 Mpa 17,56 Mpa -

Média: 30,15 Mpa Média: 24,41 Mpa Média: 16,52 Mpa Média: 16,23 Mpa

CVe (%): 3,52 % CVe (%): 4,97 % CVe (%): 3,51 % CVe (%): 2,43 %

Desvio Padrão: 1,06 Desvio Padrão: 1,21 Desvio Padrão: 0,58 Desvio Padrão: 0,39

18 Fonte: Autoria própria

16
 1 Os resultados de compressão aos 14 dias reafirmam que quanto maior a
2 substituição do agregado graúdo por carvão vegetal maior a diferença entre
3 resistências. Quando se comparado com o traço de referência, obtém-se 19,04%,
4 45,21% e 46,17% para as substituições de 10%, 20% e 30%, respectivamente. Além
5 disso, o traço referência e o com 10% atingiram a resistência de projeto, já aos 14
6 dias, enquanto, os demais não atingiram nem os 70% esperado 7 dias. A variância foi
7 de até 5% o que é definido como bom. Também foi observado que o valor de média
8 dos corpos de prova sem substituição superou o valor de no mínimo 90% da
9 resistência de projeto e com o valor de média com 10% de substituição também o que
10 era esperado.

11 Também foi observado em laboratório que os grãos britados de carvão mudaram

12 de consistência, pois antes os mesmos eram sólidos e maciços, e após o período de
13 14 dias se tornaram mais pastosos (Figura 16). Isso acontece devido o carvão ser um
14 material de origem orgânica, formado por moléculas orgânicas e de grande potencial
15 de absorção de água o que corrobora com a afirmação de Coutinho (1999) onde
16 afirma que a água nas paredes da lenha provoca uma considerável expansão e que
17 todo o comportamento físico-mecânico do material fica alterado com a presença ou a
18 variação desta. Ainda assim, afirma que a resistência à compressão pode ser reduzida
19 de 4 a 5%.

20 Figura 16 – Demonstração da mudança do estado do carvão vegetal

21

22 Fonte: Autoria própria

23 Os resultados de resistência à compressão aos 28 dias estão na Tabela 10.

24 Tabela 10 – Resultados do rompimento dos corpos de prova (28 dias)

CP – 0% CP – 10% CP – 20% CP – 30%

Resultados aos 28 dias

27,48 Mpa 21,23 Mpa 20,77 Mpa 18,98 Mpa

28,50 Mpa 23,59 Mpa 19,81 Mpa 17,78 Mpa

29,13 Mpa 23,09 Mpa - -

Média: 28,37 Mpa Média: 22,64 Mpa Média: 20,29 Mpa Média: 18,38 Mpa

CVe (%): 1,15 % CVe (%): 2,05 % CVe (%): 2,10 % CVe (%): 2,89 %

Desvio Padrão: 0,32 Desvio Padrão: 0,46 Desvio Padrão: 0,43 Desvio Padrão: 0,53

25 Fonte: Autoria própria

17
1 Os resultados mostram que o decréscimo gradativo nos valores de resistência à
2 compressão à medida que foi aumentando o percentual de carvão vegetal na mistura
3 permanece de forma semelhante aos 7 e 14 dias. Observa-se que há uma
4 discrepância de 35,21% quando comparado a resistência do traço de referência com
5 o do traço com substituição de 30% de carvão. Quando comparado o valor de
6 referência com os valores de substituições de 10% e 20%, há uma variação de 20,20%
7 e 28,48%, respectivamente.
8 Nota-se que quando comparada a resistência à compressão do traço de
9 referência aos 14 dias e aos 28 dias há um decréscimo de 1,78 MPa. Isso reafirma e
10 é explicado pelo processo de degradação do carvão quando tem contato com água
11 mesmo misturado com os outros elementos constituintes do concreto, ou seja, quanto
12 maior o tempo de exposição do carvão à água ou umidade, maior o processo
13 deterioração do mesmo, prejudicando assim a resistência do concreto. A resistência
14 à compressão do traço sem substituição atinge o valor esperado e o traço com 10%
15 de substituição atinge 90,56% da resistência final. A Figura 18 demonstra
16 graficamente o desempenho de todos os traços nas três idades.
17 Figura 17 – Resistência à compressão axial aos 28 dias (MPa)
40
30,15 28,37
30 22,97 22,34 24,41 22,64
20,29 18,38
20 16,52 16,23
13,59 11,44
10

0
7 dias 14 dias 28 dias

CP - 0% CP - 10% CP - 20% CP - 30%

18 Fonte: Autoria própria

19 Mesmo nas menores relações de substituição, os concretos com carvão vegetal

20 não conseguiram superar o concreto de referência, diminuindo ainda mais a
21 resistência à medida que aumenta o teor de substituição, fato que demonstra a
22 fragilidade do agregado alternativo utilizado.

23 3.6 Ensaio de absorção de água

24 Os resultados do ensaio de absorção de água encontram-se na Tabela 11. Nela
25 consta os valores da massa seca, saturada e o resultado do cálculo que foi feito
26 através da equação 6.
27 Tabela 11 – Resultados do ensaio de absorção de água (28 dias)

Média do teor de absorção

CP – 0% 4,79 %

CP – 10% 6,26 %

CP – 20% 6,71 %

CP – 30% 7,46 %

28 Fonte: Autoria própria

18
1 Em concordância com os resultados de resistência à compressão, os valores
2 médios dos índices de absorção de água aumentam proporcionalmente ao
3 acrescimento do agregado alternativo para substituição, já que a resistência à
4 compressão é inversamente proporcional à absorção de água.
5

6 4 CONCLUSÕES
7 Na verificação resistência à compressão axial, constatou-se que as substituições
8 do agregado graúdo por carvão vegetal não contribuíram para o aumento da mesma.
9 Quanto maior o valor de substituição da brita 2 por carvão vegetal, menor o valor da
10 resistência à compressão.
11 Ficou constatado também, que quanto maior a utilização do carvão vegetal
12 dentro da composição do concreto, maior é o teor de absorção de água. Isto acontece
13 porque o carvão vegetal é oriundo da madeira, com alta poder de absorção de água
14 por ser um material poroso. Além disso confirmou-se também que o carvão modifica
15 suas propriedades quanto maior o tempo do mesmo em contato com a água.
16 A utilização do carvão vegetal em pequenas quantidades de substituição (10%)
17 pode ser vista como fator positivo, onde a variação de resistência à compressão é
18 pequena e pode ser viabilizada sua utilização como concreto estrutural. Já os
19 concretos com 20% e 30% de substituição podem ser utilizados para outros fins não
20 estruturais, como o concreto magro.
21 Com os resultados obtidos conseguiu-se fornecer uma alternativa de
22 substituição da brita, de tal maneira que possa minimizar os impactos ambientais
23 relacionados a extração, produção e utilização da mesma. Por fim, o uso do carvão
24 vegetal em menores proporções é de grande valia, haja vista que estamos falando de
25 um material que não interfere de forma significativa nos resultados de compressão e
26 essa substituição pode promover menor degradação ao meio ambiente.
27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

19
 1 REFERÊNCIAS
2
3 ABCP - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND. Concretos leves. Tipos e
4 comportamento estrutural. São Paulo-SP, Abcp, Estudo Técnico n° 86, p - 68, 1996.
5
6 ABNT ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 9935: Agregados -
7 Terminologia - Rio de Janeiro, 2011a.
8 ______. NBR 5739: Concreto – Ensaio de compressão de corpos de prova cilíndricos.
9 Rio de Janeiro, 2018a.
10
11 ______. NBR 11579: Cimento Portland – Determinação do índice de finura por meio
12 de peneira 75 μm (nº 200). Rio de Janeiro, 2013b.
13
14 ______. NBR 12655: Concreto de cimento Portland – Preparo, controle, recebimento
15 e aceitação – Procedimento. Rio de Janeiro, 2015a.
16
17 ______. NBR 16605: Cimento Portland e outros materiais em pó – Determinação da
18 massa específica. Rio de Janeiro, 2017a.
19
20 ______. NBR 16606: Cimento Portland – Determinação da pasta de consistência
21 normal. Rio de Janeiro, 2018b.
22
23 ______. NBR 16607: Cimento Portland – Determinação dos tempos de pega. Rio de
24 Janeiro, 2018b.
25
26 ______. NBR 16697: Cimento Portland – Requisitos. Rio de Janeiro, 2018b.
27
28 ______. NBR 5738: Concreto – Procedimento de moldagem e cura de corpos de
29 prova. Rio de Janeiro, 2015a.
30
31 ______. NBR 6502: Rochas e Solos – Terminologia. Rio de Janeiro, 1995b.
32
33 ______. NBR 7211: Agregados para concreto – Especificação. Rio de Janeiro, 2005.
34
35 ______. NBR 7215: Cimento Portland – Determinação da resistência à compressão
36 dos corpos de prova cilíndricos. Rio de Janeiro, 2019a.
37
38 ______. NBR 9778: Argamassa e concreto endurecidos – Determinação da absorção
39 de água, índice de vazios e massa específica. Rio de Janeiro, 2009b.
40
41 ______. NBR NM 248: Agregados – Determinação da composição granulométrica.
42 Rio de Janeiro,2003b.
43
44 ______. NBR NM 30: Agregado miúdo – Determinação da absorção de água. Rio de
45 Janeiro, 2001a.
46
47 ______. NBR NM 45: Agregados – Determinação da massa unitária e do volume de
48 vazios. Rio de Janeiro, 2006a.
49

20
 1 ______. NBR NM 52: Agregado miúdo – Determinação da massa específica e massa
2 específica aparente. Rio de Janeiro, 2009b.
3
4 ______. NBR NM 53: Agregado graúdo – Determinação da massa específica, massa
5 específica aparente e absorção de água. Rio de Janeiro, 2009b.
6
7 ______. NBR NM 67: Concreto – Determinação da consistência pelo abatimento do
8 tronco de cone. Rio de Janeiro, 1998a.
9
10 BAUER, Luiz Alfredo Falcão. MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO 1, 6ª Edição – Ed. LTC, Rio de
11 Janeiro, 2019.
12
13 SENA, Andressa Souza; MARTINS, Bárbara Gomes. ANÁLISE COMPARATIVA DAS
14 PROPRIEDADES MECÂNICAS DE CONCRETOS INCORPORADOS COM SÍLICA ATIVA E
15 NANOSÍLICA. GTS - Gestão, Tecnologia e Sustentabilidade, [S.l.], v. 1, n. 1, jun. 2018.
16 ISSN 2595-5632. Disponível em:
17 <http://faengrv.com.br/gts/index.php/revistagts/article/view/49>. Acesso em: 09
18 ago. 2019.
19
20 ALHADAS, Miguel Fernando Schettini. ESTUDO DA INFLUÊNCIA DO AGREGADO
21 GRAÚDO DE DIFERENTES ORIGENS MINERALÓGICAS NAS PROPRIEDADES MECÂNICAS
22 DO CONCRETO. [S.I.]: Universidade Federal de Minas Gerais, 2008. Disponível em <
23 http://hdl.handle.net/1843/ISMS-7RTNGX>. Acessado em 20 ago. 2019.
24
25 ANDOLFATO, Rodrigo Piernas. CONTROLE TECNOLÓGICO BÁSICO DO CONCRETO.
26 [S.I.], v. 1, n. 1, 2002. Disponível em
27 <https://www.feis.unesp.br/Home/departamentos/engenhariacivil/nepae/controle-
28 tecnologico-basico-do-concreto.pdf>. Acessado em 20 ago. 2019.
29
30 BARBOZA, Marcos R.; BASTOS, Paulo Sérgio. TRAÇOS DE CONCRETO PARA OBRAS DE
31 PEQUENO PORTE. [S.I.], v. 1, n. 1, 2008, Concreto e Construção, v. XXXVI, IBRACON, p.
32 32-36. Disponível em
33 <http://wwwp.feb.unesp.br/pbastos/site_paulo/Artigo%20Tracos%20Concreto-
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35
36 DIAS, Aniel de Melo; SILVA, Thiago José Vieira; POGGIALI, Flávia Spitale Jacques. O
37 CONCRETO SUSTENTÁVEL BRASILEIRO. [S.I.] v. 8, n. 1, 2017. p-ISSN 2175-7143, e-ISSN
38 2318-6127. Disponível em <www.fumec.br/revistas/construindo/article/download>.
39 Acessado em 11 ago. 2019.
40
41 DUBOC, Eny; COSTA, Caroline Jácome; VELOSO, Rui Fonseca; OLIVEIRA, Leonardo
42 Santos; PALUDO, Adriano. PANORAMA ATUAL DA PRODUÇÃO DE CARVÃO VEGETAL
43 NO BRASIL E NO CERRADO. [S.I.]: Embrapa Cerrados, 2007. ISSN 1517-5111. Disponível
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46
47 JÚNIOR, Enio Ribeiro. PROPRIEDADES DOS MATERIAIS CONSTITUINTES DO CONCRETO.
48 [S.I.]: Revista Especialize On-line IPOG – Goiânia, v. 1, n. 10, 2015. ISSN: 2179-5568.
49 Disponível em < https://www.ipog.edu.br/publicacoes>. Acessado em 20 ago. 2019.
50

21
 1 LIMA, Caio Ivson Vasconcelos Lima; COUTINHO, Carlos Otávio Dantas; AZEVEDO,
2 Gabriel Gama Carnaúba; BARROS, Tarsys Yuri Gomes; TAUBER, Thiago Campos;
3 LIMA, Sandovânio Ferreira de. CONCRETO E SUAS INOVAÇÕES. [S.I.], v.1, n.1, mai.
4 2014. ISSN: 2357-9919. Disponível em
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7
8 MOURA, Angela; FROEHLICH, Paulo Leandro. CARVÃO VEGETAL: PROPRIEDADES
9 FÍSICO-QUÍMICAS E PRINCIPAIS APLICAÇÕES. [S.I.] v. 9, n. 1, 2014. p-ISSN: 1679-169X,
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11 <https://periodicos.feevale.br/seer/index.php/revistatecnologiaetendencias/article/
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14 NASCIMENTO, Phellipe Lopes Silva do. A IMPORTÃNCIA DO CONTROLE
15 TECNOLÓGICO DO CONCRETO. [S.I.], v. 1, n. 1, 2012. Disponível em
16 <www.ufjf.br/iles/2012/10/TCC-PHELLIPE-LOPES-OFICIAL-REV00>. Acessado em 10
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18
19 VASCONCELOS, Adriano Luiz Roma. EFEITO DA SUBSTITUIÇÃO DO AGREGADO
20 GRAÚDO POR ESCÓRIA DE ALTO-FORNO NAS PROPRIEDADES MECÂNICAS DE
21 CONCRETOS. [S.I.]: Dissertação (Mestrado) – Universidade Federal do Pará, Instituto
22 de Tecnologia, Belém, 2016. Programa de Pós-Graduação em Engenharia Civil.
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24 jul. 2019.
25

22