AGRADECIMENTO

Agradeço primeiramente a Deus por permitir que mantivesse a minha sanidade,

mesmo que parcialmente, durante o período do curso, aos meus familiares por todo
apoio oferecidos nos momentos os quais pensei em desistir e ao amigos que
motivaram e apoiaram incondicionalmente.
Entre os agradecimentos destaco a importância do nosso professor orientador
Thiago Ferreira Gomes pelo tempo dedicado e ajustes do trabalho de conclusão; ao
técnico mecânico Márcio que com toda paciência do mundo mostrou o funcionamento
dos equipamentos e ao técnico João por segurar até o último minuto para fechar os
laboratórios, o qual estava utilizando; aos amigos que fizemos ao longo dessa jornada
em especial a alguns discentes do 5º semestre manhã de mecânica, os quais, mesmo
com pouco tempo de curso, podemos trocar conhecimento e experiências; e por fim,
a todos aqueles que contribuíram para a realização deste trabalho.
A verdadeira grandeza é começar onde
você está, usar o que você tem, e fazer o
que você pode.

Arthur Ashe
RESUMO
ABSTRACT
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Diagramas experimentais tensão-deformação para três ligas de alumínio

.................................................................................................................................. 17
Figura 2 - Agregado de diversos átomos, os quais formam uma estrutura cristalina
cúbica. ....................................................................................................................... 21
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Designação da Aluminum Association para ligas de alumínio ................. 18

Tabela 2 - Propriedade mecânica do alumínio com adição de outro metal ............... 19
 LISTA DE SIMBOLOS

ε = Módulo de elasticidade
σ = Tensão
D = Deformação
∆F = Força aplicada longitudinalmente ao corpo de prova
A = Área de secção transversal do corpo de prova
L = Comprimento útil do corpo de prova
∆x = Incremento no comprimento do corpo de prova
E = Constante de proporcionalidade
lo = Comprimento inicial
l = Comprimento final
v = Coeficiente de Poisson
%AL = Alongamento percentual
%RA = Redução percentual na área
Lf = Comprimento no momento da fratura
L0 = Comprimento útil original
Af = Área da seção transversal no ponto de fratura
A0 = Área da seção transversal original
εl = Deformação no escoamento
Ur = Energia de deformação
At = Área de Tenacidade
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

ABAL Associação Brasileira do Alumínio
ASM Alloys and Special-Purpose Materials
AL Alumínio
CU Cobre

IAI International Aluminium Institute

ISO International Organization for Standardization

Norma Brasileira Registrada

NBR
Norma Brasileira Registrada – Norma Mercosul
NBR NM
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ............................................................................................. 10
1.1 OBJETIVOS ................................................................................................. 13
1.1.1 Objetivo Geral .............................................................................................. 13
1.1.2 Objetivos Específicos ................................................................................... 13
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................ 14
2.1 Alumínio e suas ligas ................................................................................. 14
2.2 Produção do alumínio ................................................................................ 15
2.3 Produção do Cobre .................................................................................... 16
2.4 Efeitos da adição de cobre nas ligas de alumínio ................................... 16
2.5 Tipos de teste para testar a resistência da liga ....................................... 18
2.5.1 Tratamento térmico por fundição ................................................................. 18
2.5.2 Fundição ...................................................................................................... 20
2.5.3 Teste de tração ............................................................................................ 21
2.5.4 Estrutura cristalina do metal ......................................................................... 28
3 METODOLOGIA........................................................................................... 29
3.1 MATERIAIS .................................................................................................. 29
4 AVALIAÇÃO E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS DOS TESTES ............. 31
 10

1. INTRODUÇÃO

A princípio é valido ressaltar que as ligas metálicas são originarias da mistura

de diversas substâncias, onde o principal componente é o metal e o aço, portanto,
trata-se de misturas formadas por dois ou mais elementos, contudo, pelo menos um
deste deve ser um metal. Em sua maioria as ligas são construídas a fim de modificar
ou acrescentar propriedades diferentes das propriedades dos metais que a formam.
No que diz respeito ao processo histórico das ligas metálicas, poucos são os
estudos que trazem tal informação, porém a primeira datação do que até então mais
se aproximava do alumínio ocorreu em 1809, tendo como mentor Humphrey Davy
quando fundiu ferro na presença e aluminia. Alguns anos mais tarde, mais
precisamente em 1821, o francês P. Berthhier descobriu a bauxita, o minério, mas
comum de alumínio. Já no ano de 1825, o físico dinamarquês Hans Christian Oersted
conseguiu isolar o alumínio a partir do cloreto de alumínio na forma como é conhecido
hoje. No ano de 1854 ocorreu a primeira obtenção do alumínio através de método
químico, realizado por Henry Saint-Claire Deville. E por fim, no ano de 1886 tornou-se
público o processo de obtenção do alumínio através da redução eletrolítica da alumina
dissolvida em banho fundido de criolita, processo esse que permitiu o estabelecimento
da indústria global do alumínio e ficou conhecido como HallHeróult em virtude dos
seus criadores Charles Martin Hall e Paul Louis Toussaint Héroult. (ABAL, 2012).
Como o foco deste estudo se dá em torno do alumínio com diferentes adições
de cobre, evidencia-se que o alumínio se trata de um metal não ferroso cuja maior
produção e maior utilização se dá na indústria de abrangência mundial, visto que em
março de 2022 foram produzidas 5,693 mil toneladas métricas de alumínio primário
em todo o mundo. (IAI, 2022).
Pautado no entendimento do International Aluminium Institute (2022), é
possível afirmar que o alumínio é tratado em sua maioria como sendo o “metal da vida
moderna”, pelo fato de ter ganhando espaço em diversas aplicações em virtude da
sua versatilidade e propriedades de grande excelência. Além disso, sua utilização tem
aumentado em inúmeros setores como aeronáutico, automobilístico, transmissão de
energia, construção civil e embalagens. Tal aumento se justifica ao fato deste material
ter uma boa relação resistência/peso, condutividade elétrica e térmica, aparência e,
principalmente, sua infinita capacidade de reciclagem.
 11

Um dos aspectos que tornam as ligas de alumínio tão atraentes como materiais
de construção mecânica é o fato do alumínio combinar com a maioria dos metais de
engenharia formando ligas, e a partir dessa combinação, passa a ser possível obter
características tecnológicas ajustadas de acordo com a aplicação do produto final.
(ABAL, 2022).
Então além da baixa densidade, as ligas de alumínio possuem diversas
vantagens, como temperatura de fusão relativamente baixa, baixa solubilidade a gás
(com exceção do hidrogênio), boa usinabilidade e acabamento superficial, boa
resistência à corrosão e boa condutividade elétrica e térmica. Em adição, o alumínio
pode ser facilmente fabricado em diversas formas, podendo ser moldado em
diferentes métodos de fundição, e assim competindo de maneira bem-sucedida com
materiais mais baratos que exigem maior trabalhabilidade na moldagem. As
combinações exclusivas de propriedades fornecidas pelo alumínio e suas ligas fazem
com que o alumínio seja um dos materiais mais versáteis, econômicos e atraentes
para uma ampla gama de aplicações. (GRUZLESKI, 1990).
Ou seja, os principais elementos de liga adicionados às ligas de alumínio são
as combinações dos seguintes elementos: Cobre (Cu); Manganês (Mn); Silício (Si);
Magnésio (Mg) e Zinco (Zn). Associado ao alumínio temos o cobre que também faz
parte deste estudo. O cobre, embora muito utilizado em sua forma pura devido suas
propriedades elétricas, pode ser combinado com outros metais para produzir uma
enorme variedade de ligas com propriedades diferentes como é o caso do alumínio.
(FREITAS, 2014).
Como resultado do grande aumento no consumo de alumínio, é possível
mensurar o quanto ele é necessário na indústria atualmente, tornando-se o mais
importante dos metais não ferrosos. A variedade de usos que se destinam o alumínio
é um detalhe interessante, e cada nova utilização é o resultado da necessidade de
certas características disponíveis (ABAL, 2004).
Sobre os tratamentos aplicados ao alumínio e suas ligas, o sistema para
designação dos tratamentos do alumínio e suas ligas se destaca por serem utilizadas
em todas as formas de produtos, sejam para conformação ou para fundição. O sistema
é baseado na sequência de tratamentos mecânicos ou térmicos usados na fabricação
da liga de alumínio. As designações do tratamento básico consistem em letras
maiúsculas. As subdivisões dentro de um tratamento básico são indicadas por um ou
mais dígitos depois da letra maiúscula. Estes dígitos indicam a sequência específica
 12

dos tratamentos que produzem uma combinação específica de características ao

produto. (ASM, 1990a);
Exposto de maneira sucinta alguns aspectos acerca deste metal não ferroso, o
presente estudo tem como finalidade principal apresentar a caracterização do
alumínio com adição de diferentes porcentagens de cobre, com intuito de verificar a
alteração de suas propriedades mecânicas.
 13

1.1 Objetivos

1.1.1 Objetivo Geral

O objetivo principal deste estudo é testar resistência da liga patenteada a partir

da junção do alumínio e porcentagens de 3, 4 e 5% de cobre, com intuito de verificar
a alteração de suas propriedades mecânicas.

1.1.2 Objetivos Específicos

a) Discorrer acerca das particularidades do alumínio e do cobre

fundamentado na revisão bibliográfica;
b) Realizar o processo experimental de mistura do alumínio com as
diferentes porcentagens de cobre no forno de fundição;
c) Produzir através das peças fundidas o corpo de prova, através de
usinagem do material;
d) Efetuar o ensaio de resistência a tração do material fundido;
e) Analisar a composição dos grãos do alumínio após a adição do cobre.
f) Avaliar e discutir os resultados dos testes obtidos através do experimento.
 14

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

A fim de aprofundar o conhecimento acerca da temática, este tópico tem como

finalidade reunir uma seleção de material bibliográfico para fundamentar o presente
estudo. O presente tópico encontra-se estruturado em três subtópico, onde o primeiro
encarrega-se de caracterizar a produção do alumínio e do cobre, seguido do segundo
tópico que visa apresentar a influência do cobre (CU) nas propriedades da liga de
alumínio (Al), e por fim, o último tópico busca discorrer acerca dos testes para testar
a resistência da liga como o teste de tração e metalografia.

2.1 Alumínio e suas ligas

Entende-se que o alumínio é um dos materiais metálicos mais utilizados na

indústria metal-mecânica, além disso, sua utilização se mostra bastante elevada pelo
fato de pesquisas relacionadas à área aeronáutica e automobilística demonstrarem
sua leveza, boa condutividade, resistência e boa usinabilidade são algumas das
propriedades deste material que melhoraram sua participação no mercado. O qual
atualmente tem visto com muito bons olhos a utilização do alumínio devido a sua alta
capacidade de reciclagem, o que representa uma importante economia de energia na
produção do mesmo e diminuição da quantidade de metal depositado no meio
ambiente, gerando desta forma as indústrias uma sensação de preocupação
ambiental. (GONÇALVES, 2012).
Em virtude da grande utilização das ligas de alumínio e o enorme salto da sua
participação no mercado, as empresas produtoras necessitam de mais conhecimento
à cerca do comportamento destas ligas durante os processos de fabricação a fim de
fornecer mais dados técnicos aos seus clientes. (GONÇALVES, 2012).
Diante do exposto, os dados demonstram que em virtude de suas excelentes
qualidades, o alumínio tem tomado lugar importante em aplicações de engenharia,
tornando-se o metal não-ferroso mais produzido na indústria metal-mecânica. (ABAL,
2012).
O alumínio, como a maioria dos metais puros, apresenta baixa resistência
mecânica e não pode ser facilmente utilizado em aplicações onde resistência à
deformação e à fratura são essenciais. Desta forma, para aplicações em engenharia,
alguns elementos são adicionados ao alumínio durante sua fabricação, formando as
 15

ligas de alumínio, com o objetivo de conferir algumas propriedades específicas. As

propriedades das ligas de alumínio dependem de uma complexa interação da
composição química e das características microestruturais desenvolvidas durante a
solidificação, tratamentos térmicos e deformação durante o processamento para
produtos conformados. (TIRYAKIOGLU, 2003).
Assim, as ligas de alumínio podem ser divididas em dois grupos.
(GONÇALVES, 2016).
Ligas conformadas ou trabalhadas (wrought alloys)- ligas destinadas à
fabricação de produtos semiacabados, como laminados planos (placas, chapas e
folhas), laminados não planos (tarugos, barras e arames) perfis extrudados e
componentes forjados.
Ligas fundidas (cast alloys) - ligas destinadas à fabricação de componentes
fundidos. Somando-se as ligas conformadas e as ligas fundidas, existem mais de 600
ligas reconhecidas industrialmente.
Estes dois grupos se subdividem em:
Ligas não tratáveis- Não são endurecidas por meio de tratamento térmico.
Ligas tratáveis termicamente- São endurecidas por meio de tratamentos
térmicos.

2.1.1 Produção do alumínio

O minério de alumínio encontrado em maior quantidade é a bauxita, que é

formada de um óxido hidratado, a metalurgia do alumínio é compreendida através da
obtenção da alumina e da eletrólise da alumina. Para que ocorra a separação a
bauxita é britada, moída e o pó é misturado com uma solução de hidróxido de sódio,
resultando em um aluminato de sódio solúvel. A sílica forma com a soda e a alumina
um silicato duplo insolúvel de óxidos de ferro e de titânio. (CHIAVERINE, 1986).
Esta solução de aluminato de sódio é tratada de modo que possa separá-la dos
resíduos em suspensão, composto de hidróxido de ferro impuro, maior parte de sílica,
outras impurezas e uma quantidade pequena de alumina. Depois de filtrado, a solução
é resfriada, precipitada e levadas ao evaporador para concentração. Após filtrada,
avança para próxima fase, a ocorre a redução da alumina, devido a relação do
alumínio com o oxigênio, é necessário que de um banho eletrolítico, colocando o
alumina em solução. O alumínio vai para o fundo e é removido, onde a sua pureza
 16

varia de 99,4 a 99,85%, para que aja uma pureza de 99,99% se faz necessário mais
um refinamento eletroliticamente. (CHIAVERINE, 1986).

2.1.2 Produção do Cobre

O minério de cobre nativo é mais difícil de ser encontrado, os mais comuns

podem ser óxidos, onde ele é um composto químico binário composto por átomos de
oxigênio com um elemento distinto em que o oxigênio venha a ser o mais
eletronegativo, ou sulfetado, quando as moléculas são impregnadas ocorrendo a
cristalização. Normalmente, a quantidade de metal é baixo não ultrapassando de 3%.
O que é considerado como mais importante é o sulfetados. (CHIAVERINE, 1986).
Desta forma, para se obter o cobre inicialmente ele é concentrado e peneirado,
britado, moído e adicionado a água, misturada com produtos químicos adequados,
conforme ocorre a insuflação do ar as partículas sólidas de sulfeto de cobre e de ferro
são levadas a superfície, formando desta maneira uma espuma rica em cobre. Após
isso, ele é decantado novamente formando um concentrado de cobre que é levado ao
forno formando a escória pelas combinação com as impurezas do concentrado,
surgindo um sulfeto duplo de cobre e ferro, quando ocorre a fusão dos materiais o
ferro é oxidado em um conversor, juntando o oxido de ferro à sílica sendo eliminado
na escória. Assim que descartado, inicia-se a segunda etapa onde mate branco é
oxidado até que metal resulte no cobre blister, o qual possui uma porcentagem de 98
a 99,5% de cobre. (CHIAVERINE, 1986).

2.2 Efeitos da adição de cobre nas ligas de alumínio

Os elementos de liga comum no alumínio são o cobre, magnésio, silício, zinco

e manganês, onde o material acrescentado varia em até 5%, este material possui uma
baixa densidade, ótima maleabilidade, é leve, dúctil, de fácil fundição, solda, alta
condutividade, uma maior resistência à corrosão e com um preço acessível. Também
possui aproximadamente 1/3 da densidade e rigidez do aço, sendo desta forma o
alumínio puro menos resistente do que o aço baixo carbono. Já quando adicionado
outro material a este metal as propriedades são alteradas, fazendo com que a sua
resistência aumente significativamente. As ligas de alumínio de alta resistência
possuem limites de ruptura por volta de 480 a 620 Mpa e limites de escoamento
 17

aproximadamente duas vezes maior do que o do aço, podendo ser comparado com o
aço médio carbono em relação a sua resistência específica. (NORTON, 2013).
A liga de alumínio com adição de cobre (Cu-Al) possui uma solubilidade
relativamente elevada, formando diversos tipos de compostos intermetálico, desta
forma, o material adquiri uma boa resistência mecânica. Este material é um eficiente
agente de endurecimento, onde é comum encontrar ligas com teores de 5% e 8% de
cobre, e o seu tratamento térmico demonstra uma homogeneização convencional da
liga fundida. (INFOMET.2022). Esta mudança ocorre, porque o cobre sofre uma
precipitação em forma de partículas duras, gerando assim uma microestrutura mais
rígida, tornando o material mais duro. Liga metálica Al-Cu são conhecidas como série
200, uma vez que o cobre se apresenta como o elemento fundamental do composto
metálico, sendo vulneráveis a formação de microporosidades. (SHIMOSAKA, 2016).
Um dos compostos de alumínio mais antigo é o 2024, que contém 4,5% de
cobre, 1,5% de magnésio e 0,8% de manganês, sendo esta uma das melhores para
usinagem e tratamento térmico e quando submetido a altas temperaturas o seu limite
de resistência à tração aproxima-se de 483 MPa, sendo uma das ligas mais
resistentes a tração e a fadiga. Entretanto ela possui uma baixa soldabilidade e
conformabilidade em comparação com outras ligas de alumínio. Na figura 1 é possível
observar alguns diagramas experimentais de três ligas de alumínio a 1100, 2024 e
7075 analisados na curva tensão-deformação. (NORTON, 2013).

Figura 1 - Diagramas experimentais tensão-deformação para três ligas de alumínio

Fonte: (NORTON, 2013)

 18

Para que possa identificar a liga de alumínio é seguida uma tabela de

designação do alumínio para as suas ligas, desta forma, pode-se observar a tabela 1
uma lista parcial de sua série.

Tabela 1 - Designação da Aluminum Association para ligas de alumínio

Elementos de liga
Série Ligas secundárias
principais
1xxx Comercialmente puro (99%) Nenhuma
2xxx Cobre (Cu) Mg, Mn, Si
3xxx Manganês (Mn) Mg, Cu
4xxx Silício (Si) Nenhuma
5xxx Magnésio (Mg) Mn, Cr
6xxx Magnésio e Silício Cu, Mn
7xxx Zinco (Zn) Mg, Cu, Cr
Designações de dureza
xxx-F Como fabricado
xxx-O Recozido
xxx-Hyyy Encruado
xxx-Tyyy Endurecido por tratamento térmico/envelhecimento
Fonte: (NORTON, 2013)

Para especificação de revenido é necessário verificar os dois últimos dígitos, lá

será possível verificar a especificação que indica o tratamento térmico ou mecânico a
qual a liga foi submetida. Desta forma, as letras F, O e H indicam os seus estados.
(CALLISTER, 2012).

2.3 Tipos de teste para testar a resistência da liga

2.3.1 Tratamento térmico por fundição

Uma oficina de fundição utiliza o processo de derretimento de metais para

confecção de peças, pela fusão, tornando o material líquido e despejando em formas
para que possam tomar as características desejadas durante a solidificação. O objeto
 19

resultante a partir do derretimento do metal diferencia a técnica de fundição dos outros

processos, devido à versatilidade na fabricação de variados tipos de peças, inclusive
as que possuem maior complexidade, a qual não seria possível ser produzida por
outro método de conformação que não fosse por meio do processo de fundição (LIMA,
2011).
Nesse sentido, nos fornos de fusão há variabilidade operacional, deste modo
as fornalhas em questão sofrem interferência em sua operação acarretada pela
variabilidade dos equipamentos, matérias-primas, fontes energéticas, e das
modalidades de trabalho dos operadores, resultando, desta forma, em alterações de
regime de trabalho do forno, consumo energético perdas de fusão, e produção deles.
(RESTELLI, 2018).
Logo, o tratamento térmico mais importante incide na solubilização seguida
pelo endurecimento por precipitação, promovendo desta forma, a solução de fases
duras e posteriormente precipitá-las. Na fundição de peças de alumínio pode-se
utilizar alguns métodos tais como o de fundição em areia, sob pressão e de precisão.
Sendo elas classificadas em ligas binárias, quando é adicionado apenas mais um
elemento e em ligas complexas, para as vezes que ocorrerem a adição de mais de
um elemento. As ligas de alumino com adição de cobre têm uma boa resistência
mecânica e ótima usinabilidade e uma oxidação e corrosão baixas. Uma vez realizado
o tratamento térmico, as propriedades mecânicas dessas ligas variam da seguinte
forma: (CHIAVERINI,1986).

Tabela 2 - Propriedade mecânica do alumínio com adição de outro metal

Descrição Valores
Limite de resistência à tração 78 a 324 MPa
Limite de escoamento 25 a 294 MPa
Alongamento 45 a 0,5%
Dureza Brinell (10mm/500 kfg) 20 a 140
Limite de fadiga (5 X 108 ciclos) 20 a 137 MPa
Fonte: (CHIAVERINI, 1986)
A liga de Alumínio de 95,5% e com adição cobre de 4,5%, quando tratado
termicamente abaixo de 500 ºC obtêm-se duas fases em equilíbrio que corresponde
ao CuAl2, durante a solubilização os átomos do cobre difundi formando uma solução
sólida. Já a precipitação é nucleada nos contornos de grão e as imperfeições no
interior do material. (LAWRENCE, 2000). Afinal o limite de solubilidade é a quantidade
máxima de átomos de soluto é capaz de dissolver no solvente até que forme uma
 20

solução sólida. Caso ocorra a adição em excesso de soluto, outra solução será
formada, ficando desta forma visivelmente distinta uma da outra. (CALLISTER, 2012).
Mariana Junqueira (2020) define a solubilidade como o fenômeno onde uma
certa quantidade de soluto pode ser dissolvida em uma certa quantidade de solvente,
deixando duas, ou mais, materiais em perfeito equilíbrio. De acordo com Amanda
Shimosaka (2016), a solubilidade do cobre em relação ao alumínio é no máximo de
5,65% onde sua adição pode aumentar a resistência mecânica.

2.3.2 Fundição
O processo de fundição nada mais é do que a transformação dos metais e ligas
metálicas, onde este material é aquecido até que atinja o estado líquido e após a
chegada neste estágio, o material é despejado no interior de um recipiente com a
forma desejada para peça. Sendo possível que este metal consiga atingir diversas
configurações, de modo que a peça possa ser conformada mecanicamente, em seu
estado sólido. Assim, conforme ocorre a mudança de estado físico do metal podendo
causar heterogeneidades nas peças, podem acarretar na diminuição de qualidade do
material fundido. Os fenômenos mais comuns de ocorrer são a cristalização,
contração de volume, concentração de impurezas e desprendimento de gases.
(CHIAVERINI,1986).

2.3.2.1 Estrutura cristalina

São átomos que possuem uma determinada quantidade de vizinhos, os quais

são formados por ligações covalentes, fazendo desta forma que as moléculas
adquiram uma regularidade estrutural. (LAWRENCE, 2000). Assim, as primeiras
células cristalinas aparecem e servem como núcleo para o crescimento dos cristais,
de maneira não uniforme, e originando os grãos definitivos, dando forma a estrutura
típicas dos metais. (CHIAVERINI,1986). Nas descrições destas estruturas cristalinas,
considera-se o átomo como esferas no estado sólidos contendo os limites bem
definidos, desde modo, as esferas tocam em um átomo vizinho, formando uma rede
cristalina de arranjo tridimensional de pontos coincidentes com as posições dos
átomos, conforme observado na figura 2. (CALLISTER, 2012). Onde, o arranjo no
pequeno cubo é definido como célula unitária.
 21

Figura 2 - Agregado de diversos átomos, os quais formam uma estrutura cristalina cúbica.

Fonte: (CALLISTER, 2012).

2.3.2.2 Concentração de volume

Ao solidificar o metal, ele sofre uma contração, na qual se divide em três tipos:
contração líquida, quando a temperatura diminui até que se inicie a solidificação;
Contração de solidificação, quando o volume varia devido a mudança do estado
líquido para o sólido; Contração sólida, ocorre quando há variação do volume ocorre
no estado sólido até que atinja a temperatura ambiente. Está contração é expressa
por porcentagem do volume,

2.3.3 Teste de tração

O ensaio de tração é um dos testes mais importantes para análise de materiais,

neste experimento é utilizado um corpo de prova, regulamentado por uma norma
especifica de padronização, cujo sua finalidade é analisar a propriedade de certo
material e permitir a comparação a outros semelhantes, onde as suas extremidades
ficam fixas a uma máquina que contém uma garra fixa e outra móvel, sendo exposto
a uma determinada tração axial que irá puxar este corpo de prova, alongando-o em
velocidade constante, medindo a carga aplicada simultaneamente e aferindo o
 22

alongamento com um auxílio de um extensômetro ou com auxílio de uma régua de

medida. Esta força é aplicada até atingir a carga máxima do material ocasionando em
sua ruptura (CALLISTER, 2012).
A figura 1 apresenta um ensaio de tração.
Figura 1- Representação de um ensaio de tração

Fonte: BIOPDI, 2021.

Para análise de ensaios mecânicos, alguns fatores são fundamentais tais como
tensão e deformação no escoamento, módulo de Young, tensão máxima, tensão e
deformação na ruptura e tenacidade. Na figura 2 é possível observar o comportamento
do material e as suas fases para cada momento da curva tensão-deformação.
Figura 2- Comportamento da fase elástica e plástica do material.

Fonte: BIOPDI, 2021.

Através do ensaio realizado na máquina de tração é gerado um gráfico de

tensão-deformação pelo equipamento de tração, o qual demonstra o elo entre a força
 23

exercida e a deformação sofrida pelo corpo de prova durante o teste. Este resultado
normalmente é registrado por computador como força ou carga em função do
alongamento da peça. Esta figura 2 pode ser gerada através do equacionamento da
tensão de engenharia ou deformação de engenharia.

2.3.3.1 Tensão de engenharia

No equacionamento (1) é possível observar que a tensão ( σ ), que possui a

unidade de medida Megapascal (MPa), é igual a carga aplicada em uma direção axial
à seção transversal do corpo de prova, que possui a unidade de medida Newton (N),
dividido pela área da seção transversal, que possui a unidade de medida metro
quadrado (m²). Sendo necessário a realização da conversão do resultado de 1 N/m²
para 1 Mpa= 106. (CALLISTER, 2012).

F
τ=
A0 (1)

2.3.3.2 Deformação de engenharia

O equacionamento (2) é definido pela deformação de engenharia ( ε ) igual a

razão da variação do alongamento com o seu comprimento originário, neste caso a
deformação não possuirá unidades de medidas devido a divisão de duas unidades
semelhantes, metro por metro (m/m).

∆l
ε =
l 0 (2)

2.3.3.3 Lei de Hooke

O equacionamento (3) é onde o módulo de elasticidade ou módulo de Young

(E), que tem a unidade de medida Gigapascal (GPa), é medido pela razão entre a
 24

tensão ( σ ), que tem a unidade de medida megapascal (Mpa), e a deformação ( ε ),

que não possui unidade de medida, dentro do limite elástico, em que a deformação é
totalmente reversível e proporcional à tensão. (Mano, EB, 1991). A deformação
elástica é um processo reversível, onde a alteração pode ser comparada ao
comportamento de uma mola quando submetida à tração, desta forma, a Lei de Hooke
pode ser aplicada.

σ = E.ε (3)

O módulo de Young (E) é uma medida da razão da tensão-deformação no

material na região elástica linear da curva do gráfico, em suma, quanto maior for o
módulo de elasticidade, menor será a sua deformação elástica. Este conceito pode
ser chamado também de módulo de elasticidade. O equacionamento 2.3 aplica o
referido conceito.

2.3.3.4 Módulo de resiliência

O módulo de resiliência (U), representado no equacionamento (4), demonstra

a capacidade de um determinado material em retornar a sua forma inicial, logo após
o relaxamento da força de tração exercida no corpo sem que haja deformação elástica
permanente. O seu módulo é determinado pela área da curva tensão-deformação até
atingir a área do escoamento. O equacionamento (4) se caracteriza pela energia de
deformação necessária para tencionar a estrutura de um momento sem carga até o
limite de escoamento (CALLISTER, 2012).

U εl  
=U 1 .σ l .ε l
r   
=
r    ∫
= σ . d .ε 2
0
(4)

2.3.3.5 Coeficiente de Poisson

O coeficiente de Poisson ( v ) é caracterizado como a proporção entre as

deformações laterais e as deformações axiais, desde que a tensão aplicada seja
 25

uniaxial e que contenha o material isotrópico, desde modo o seu equacionamento dar-
se conforme pode ser observado no equacionamento (5). (CALLISTER, 2012).

òx òy
   
v=
− =
−
òz òz (5)

A relação entre a deformação transversal e a deformação longitudinal é

conhecida como coeficiente de Poisson, assim como a tensão/deformação, ele varia
de acordo com cada material, para que possa ser observado a sua variação se faz
necessário à utilização de dois dispositivos de medidas aplicados em uma área do
corpo em teste, permitindo deste modo, medir a deformação ocorrida. Como normas
estabelecidas para esta aplicação as mais comuns são a ISO 527 e ASTM D 638-10,
estas normas são utilizadas para plástico, mas também pode ser utilizada para
determinar o coeficiente de Poisson de borracha.

2.3.3.6 Deformação plástica

Já a deformação plástica se diferencia da deformação elástica pelo fato do

processo ser irreversível, isto é, ocorre após a aplicação de uma força sobre o material
em estudo estando condicionado ao tempo decorrido. Devido isso, essa deformação
ocorre através do alinhamento das moléculas lineares, as quais as moléculas estão
alinhadas, na qual ocorre o escorregamento nos pontos fracos entre as moléculas ao
invés de romper as ligações intramoleculares. (LAWRENCE, HVV, 2000).

2.3.3.7 Limite de escoamento

O escoamento é o momento no qual o corpo começa a sofrer deformação

plástica, não sendo possível o retornar ao seu ponto inicial, sendo submetido a uma
transição gradativa da elástica para a plástica, normalmente o ponto de escoamento
ocorre no momento que a linha da curva do teste de tração começa a se afastar da
linearidade, podendo ser chamado de limite de proporcionalidade, onde este limite
começa a apresentar o início da deformação plástica ao nível microscópico, pela
dificuldade de definir o ponto exato do início desta transição foi estabelecida que uma
 26

linha reta fosse aplicada paralelamente a porção elástica da curva a uma distância
que fica entre 0,002 e 0,005 de acordo com o material estudado. Sendo definido
através da tensão correspondente da interseção com a curva da tensão-deformação
o limite de escoamento. (CALLISTER, 2012).
A figura 3 apresenta o limite de proporcionalidade e limite de escoamento.
Figura 3- Demonstração do limite de proporcionalidade e limite de
escoamento.

Fonte: CALLISTER, 2012.

No decorrer da deformação plástica o material atinge o limite de resistência a

tração que se define com a tensão no ponto mais alto da curva do gráfico tensão-
deformação e vai diminuindo até atingir o ponto de fratura. Determinando desta forma,
quando a curva atingir a capacidade máxima de resistência o material submetido ao
teste apresenta um pequeno pescoço, ficando toda a deformação posterior
condicionada a este ponto (CALLISTER, 2012). O equacionamento (6) demonstra que
a resistência máxima pode ser alcançada dividindo a força máxima pela área da seção
transversal “A”.

Fmáx  
σ máx  =
A (6)

2.3.3.8 Ductilidade

A ductilidade é a medida de deformação plástica até a sua ruptura. Quanto

menor for deformação plástica deste material até a sua fratura, mais frágil ele será.
Desde modo, o corpo de prova será mais dúctil de acordo com o alongamento
 27

percentual e o afinamento da sua área percentual até a sua fratura. Assim o

equacionamento (7) é definido em razão do alongamento percentual, onde a variação
do comprimento é dividido por seu comprimento útil original e em seguida
determinando a sua porcentagem, neste caso comprimento final (Lf) é o comprimento
final antes de ocorrer a fratura. (CALLISTER, 2012).

 L − L0 
% AL =  f  *100
 l0  (7)

E a redução percentual na área é definida pela razão da variação da área por

sua área da seção transversal original. Neste caso a área final (Af) é o momento da
área da seção transversal antes da fratura e dependendo do material serão diferentes
devido a sua ductilidade e a variação da temperatura. (CALLISTER, 2012).

 A f − A0 
% RA =   *100
 A0  (8)

Estas duas razões são importantes, pois elas permitem a identificação do

quanto uma estrutura irá se deformar plasticamente, além de especificar o grau de
deformação do material durante o processo de fabricação.
A tenacidade é a capacidade do material de sofrer algum tipo de esforço sem
que haja ruptura. Tem como característica indicativa de resistência de um material à
fraturar no mesmo momento em que se deforma, para que o material seja tenaz ele
deve ser dúctil e resistente aos esforços a que é submetido. (CALLISTER, 2012).

2.3.3.9 Corpo de Prova

Para a confecção de um corpo de prova é necessário que todas as medidas

deste objeto sejam padronizadas, devido esta necessidade várias normas técnicas
são estabelecidas, com a finalidade de uniformizar cada tipo de corpo de prova de
acordo com as suas propriedades mecânicas e físicas. Assim, devem ser
considerados de maneira rígida todos os dimensionamentos deste objeto e suas
características. Os modelos mais comuns são os de seção circular ou retangular.
 28

A figura 4 apresenta os corpos de prova para ensaio de tração segundo norma

técnica.
Figura 4- Corpos de prova para ensaio de tração segundo norma técnica.

Fonte: BIOPDI, 2021.

As propriedades mecânicas do material são avaliadas através da parte útil do

corpo de prova, conforme demonstrada na figura 19 pela região Lo e as extremas do
corpo de prova ficam fixadas nas garras da máquina, identificada na figura como a
região D. As cabeças devem ter seção maior do que a parte útil de modo que permita
que a ruptura do corpo de prova não ocorra nelas (BIOPDI, 2021).
O diâmetro padrão é de aproximadamente 12,8 mm, ao mesmo tempo em que,
o comprimento da seção reduzida deve ser análogo a pelo menos quatro vezes esse
diâmetro ficando com um comprimento de 60 mm e a sua parte útil deve conter o valor
padrão de 50 mm (CALLISTER, 2012). Este material é inserido em uma máquina de
tração que tem como função alongar e a parte útil do objeto, medindo a força aplicada
e deformação sofrida, até que o corpo de prova se rompa.
O corpo de ensaio mais adequado para ensaio de tração é do tipo halteres ou
do tipo gravata, pois este tipo de corpo de prova se adéqua melhor as garras das
máquinas, conforme é possível observar na figura 20 Existem diversos tipos de
máquinas, o que as diferenciam é a capacidade máxima de carga. O funcionamento
se dá basicamente por meio de um sistema mecânico de pinças, fixadas ao corpo de
prova.

2.3.4 Estrutura cristalina do metal

 29

3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

O presente estudo versa sobre uma pesquisa empregada quanto a sua

natureza; sendo, assim, uma pesquisa empírica quantitativa normativa, que foi
desenvolvida para análise da liga de alumínio com adição de porcentagens distintas
de cobre com intuito de observar as possíveis variações das propriedades mecânicas
do material estudado, através do teste de tração e da metalografia, cujo demonstram
as propriedades mecânicas obtidas em laboratório deste material e comparando a
semelhança ou os possíveis desvios encontrados.

3 METODOLOGIA

O procedimento experimental deste estudo se configura em uma pesquisa

quantitativa, que foi desenvolvida para análise da liga de alumínio com adição de
porcentagens distintas de cobre com intuito de observar as possíveis variações das
propriedades mecânicas do material estudado, através do teste de tração e da
metalografia, cujo demonstram as propriedades mecânicas obtidas em laboratório
deste material e comparando a semelhança ou os possíveis desvios encontrados.

3.1 Materiais

Os materiais selecionados para a utilização do processo de fundição foram o

perfil de alumínio, que de acordo com o Shockmetais (2022) possui 98,35% de
alumínio em sua composição, na qual a tabela 1 demonstra toda sua composição, e
o cobre mel, onde segundo Hilton Moreno (2011) é necessário conter a composição
de 99,99% de cobre.

Tabela 1
 30

Neste trabalho foram realizados a fundição do Al-Cu em 3 proporções

diferentes, uma com 97% de Al e 3% de Cu, outra com 96% de Al e 4% de Cu e por
último 95% de Al e 5% de Cu.
 31

4 AVALIAÇÃO E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS DOS TESTES

 32

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