INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLÓGIA.

SUL-RIO-GRANDENSE
UNIDADE DE ENSINO DE SAPUCAIA DO SUL
CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM FABRICAÇÃO MECÂNICA

Soldagem

Alessandro Bederode
Daiana Dani Totti de Souza
Leo Fabiano
Pablo
VITOR HUGO RODRIGUES DA SILVA
Vinicius

Professor: Arlan Figueiredo

Semestre:2009/01

1
 ÍNDICE

1 INTRODUÇÃO ................................................................................ 3

2 HISTÓRICO ................................................................................... 3

3 SOLDABILIDADE ........................................................................... 5

4 CONCEITOS BÁSICOS .................................................................... 6

5 PROCESSOS DE SOLDAGEM ........................................................... 9

6 SOLDAGEM A ARCO POR ELETRODO REVESTIDO ......................... 12

7 PREVENÇÃO DE RISCOS NA SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO COM

ELETRODO REVESTIDO ................................................................... 15

8 MÉTODOS DE SOLDAGEM............................................................. 17

9 SELEÇÃO DO PROCESSO DE SOLDAGEM....................................... 18

10 ZONA TERMICAMENTE AFETADA (ZTA) E ZAC .......................... 24

11 SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM ...................................................... 28

12 POSIÇÕES DE SOLDAGEM........................................................... 28

13 REFERÊNCIAS ............................................................................ 33

2
1 INTRODUÇÃO

1.1 Definição de soldagem

Um grande número de diferentes processos utilizados na fabricação e recuperação de

peças, equipamentos e estruturas são abrangidos pelo termo SOLDAGEM. Classicamente, a
soldagem é considerada como um método de união, porém, muitos processos de soldagem ou
variações destes são usados para a deposição de material sobre uma superfície, visando a
recuperação de peças desgastadas ou para a formação de um revestimento com características
especiais. Diferentes processos relacionados com os de soldagem são utilizados para corte ou
para o recobrimento de peças. Diversos aspectos dessas operações de recobrimento e cortes são
similares à soldagem e, por isso, muitos aspectos destes processos são abordados juntamente
com esta.

Algumas definições de soldagem são:

-“processo de junção de metais por fusão”. (não só metais são soldáveis e que é possível soldar
metais sem fusão)
-“operação que visa obter a união de duas ou mais peças, assegurando, na junta soldada, a
continuidade de propriedades físicas, químicas e metalúrgicas”.
-“operação que visa obter a coalescência localizada produzida pelo aquecimento até uma
temperatura adequada, com ou sem a aplicação de pressão e de metal de adição.” (definição
adotada pela AWS – American Welding Society)
-“processo de união de materiais baseado no estabelecimento, na região de contato entre os
materiais sendo unidos, de forças de ligação química de natureza similar às atuantes no interior
dos próprios materiais”.

2 HISTÓRICO

Para nós, que vemos as atuais modernas máquinas de

soldagem hoje disponíveis na indústria, é um pouco difícil voltar no
tempo e imaginar como foi o início deste processo.
Em 1809, Sir Humphrey Davy prometia transformar o dia em
noite com a "magia" de seu arco elétrico. Talvez nem imaginasse que
estivesse lançando a base para um dos processos de produção que
viriam a alterar radicalmente os conceitos de união de materiais e
construção de grandes conjuntos mecânicos. Antes disto,
praticamente não se pode falar em soldagem nos nossos dias, porém a
arqueologia tem nos mostrado achados de soldagens e brasagens que
nos deixam até hoje querendo saber como foram feitas. O exemplo Figura 1 - Pilares de ferro da
mais claro disto são os pilares de ferro da cidade de Delhi. Estes são cidade de Delhi - India
estruturas sólidas com aproximadamente 400 mm de diâmetro e 20 metros de comprimento, que
foram soldadas por forjamento há aproximadamente 2000 anos.
Existem várias razões para explicar o porquê de tanto sucesso desta tecnologia. Citemos apenas
duas:
Ao contrário dos demais processos de fabricação, a soldagem adiciona material. Pode
parecer simples, mas, esta simples alteração em relação aos processos concorrentes (peças
fundidas, rebitagem, aparafusamento, usinagem) possibilita o controle de adicionar somente o
material necessário, o que causará substanciais alterações: redução de desperdícios e

3
possibilidade de construir um conjunto e pequenos subconjuntos, onde os diversos problemas
são menores. Mesmo nos casos de rebitagem ou aparafusamento, o início do trabalho é sempre
um enfraquecimento da estrutura.
A idéia de poder construir um grande conjunto em partes menores possibilita que
grandes construções sejam montadas já em seu local final, simplificando com isto o transporte e
consequentemente o custo. É impensável que construções como refinarias ou plataformas de
prospecção de petróleo, tivessem que usinar furos para rebites e parafusos, nos componentes a
serem montados.
Nem sempre foi assim. Após a primeira guerra mundial, era comum encontrar-se nos
contratos de vendas de carros usados uma cláusula citando que o veículo encontrava-se isento de
partes quebradas ou soldadas. Isto é fácil de entender porque no princípio, a soldagem era uma
tecnologia utilizada unicamente para manutenção.
A grande incentivadora desta tecnologia foi sem dúvida a indústria automobilística. As
concepções de veículos exigiam suspensões independentes no lugar dos tradicionais chassis
excessivamente reforçados, com formas grotescas e pesos exagerados. A adoção desta tecnologia
reduziu o peso dos chassis pela metade, e seus custos na ordem de 20 a 50%.
O segundo grande incentivo foi à segunda guerra mundial. Para se ter uma idéia, em 1941
a construção de um cargueiro de 10.000 ton. em 300 dias era considerado um prazo muito bom.
Quase no fim desta guerra (1944) navios de 12.000 ton. eram produzidos em 300 horas. Como um
avanço tecnológico sempre puxa o outro, a adoção da tecnologia de soldagem abriu um leque de
possibilidades que os processos tecnológicos de até então não ofereciam como por exemplo:
juntas totalmente estanques (ao contrário da rebitagem), possibilidade de montagens com um
único lado de acesso (ao contrário do aparafusamento), leveza da estrutura como um todo, e
possibilidade de suportar esforços no próprio plano (ao contrário da rebitagem).
A maioria das mais importantes descobertas que vieram a resultar os modernos processos
de soldagem de hoje, ocorreram num período muito curto. Os mais significativos avanços foram
em apenas 20 anos (entre 1880 e 1900). É interessante destacar que o embora avanço tecnológico
ocorreu quando a energia elétrica se tornou mais facilmente disponível, a soldagem a oxi-gás, que
em princípio não é dependente deste tipo de energia, também teve seus avanços mais
significativos nesta época.
Fazendo um estudo destes principais avanços, pode-se notar que descobertas na
soldagem oxi-gás e na soldagem elétrica ocorreram quase que simultaneamente.
Os principais avanços, com as devidas lembranças a estes pioneiros, são apresentados a
seguir.
1801 - Sir Humprey cria um arco elétrico entre dois terminais de um circuito.
1836 - Davy descobre o acetileno, que em 1832 Wohler ligava ao carbureto de cálcio como meio
de obtenção do acetileno.
1837 - Richemont estuda a chama aero-hídrica.
1847 - Hare funde 1 Kg de platina com o maçarico oxi-hídrico (oxigênio + hidrogênio).
1850 - Saint-Claire-Deville estudam a chama oxi-hídrica.
1856 - Joule acidentalmente realiza uma soldagem por resistência de fios de aço.
1877 - Thomson sistematiza e estuda a soldagem por resistência elétrica com auxílio de pressão
mecânica. É considerado o "pai" da soldagem por resistência.Obteve sua primeira patente para
este processo em 1886 e a esta se seguiram outras 150. Seus estudos concentraram-se
especificamente na soldagem de fios metálicos.
1880 - Moissan estuda o arco elétrico para fornos. Em 1892, fabrica o carbureto de cálcio no forno
elétrico.
1885 - Bernardos utiliza o eletrodo de carvão para fusão localizada do aço.
Como curiosidade é interessante lembrar que a tensão do arco variava de 100 a 300 V, a corrente
de 600 a 1000 A. O modo de operação consistia em iniciar a passagem de corrente em curto-
circuito e em seguida o operador estabelecia um arco de 5 a 10 cm de diâmetro. Os diâmetros dos
eletrodos utilizados variavam entre 5 a 35 mm, e os porta eletrodos tinham aproximadamente 50

4
cm de comprimento. Bernardos realiza também a primeira soldagem a ponto por resistência
utilizando-se novamente de eletrodos de carvão.
1887 - Fletcher realiza os primeiros ensaios de perfuração de aço sob jato de oxigênio.
1891 - Slavianoff realiza a primeira soldagem de chapas de aço com eletrodo metálico nu.
1895 - Le Chatelier estuda a chama oxi-acetilenica, e prevê suas aplicações industriais.
1898 - Linde produz o oxigênio industrialmente.
1901 - Fouche e Picard apresentam o primeiro maçarico oxiacetilênico industrial.
1902 - Musener (empresa) patenteia a chama de aquecimento e jato de oxigênio combinados.
1902 - Claude aperfeiçoa a unidade de produção de oxigênio.
1904 - Picard apresenta o maçarico de oxicorte.
1907 - Oscar Kjellberg revolucionou a soldagem a arco pela introdução dos eletrodos revestidos.
Este melhoramento deu um enorme impulso a este processo já que assaram a ser obtidas
soldagens com características mecânicas muito boas e freqüentemente superiores àquelas
oriundas de soldagens por chama.
1930 - Aparecem diversos desenvolvimentos do processo de soldagem por eletrodos revestidos. O
mais representativo foi sem dúvida o arco submerso, desenvolvido simultaneamente na União
Soviética e nos Estados Unidos.
1933 - Hobart e Denver desenvolvem o processo TIG.
1936 aproximadamente - Baseado no mesmo sistema de proteção gasosa utilizado no processo
TIG, aparece o processo MIG que no início era limitado aos materiais não ferrosos.
1939 aproximadamente - Como variação do processo MIG para ser utilizado para a soldagem de
materiais ferrosos, aparece o processo MAG.
Após estes, já estamos próximos aos tempos modernos e, principalmente após a segunda
guerra, diversos processos foram sendo descobertos como, por exemplo: eletroescória, ultra-som,
eletrogás, fricção, feixe de elétrons, plasma, laser, etc. Atualmente, mais de 50 diferentes
processos de soldagem têm alguma utilização industrial e a soldagem é o mais importante
método para união permanente de metais. Esta importância é ainda mais evidenciada pela
presença de processos de soldagem e afins nas mais diferentes atividades industriais e pela
influencia que a necessidade de uma boa soldabilidade tem no desenvolvimento de novos tipos
de ações e outras ligas metálicas.

3 SOLDABILIDADE

Com a finalidade de melhor compreensão dos efeitos das propriedades físicas na

soldabilidade, uma comparação do aço com o alumínio será demonstrada. A condutividade
térmica exerce uma grande influência na soldabilidade, pois ela é quase cinco vezes maior no
alumínio do que no aço. Isto significa que o alumínio necessita de um fornecimento de calor
cerca de cinco vezes maior do que o requerido para o aço, para uma mesma massa elevar sua
temperatura localmente. Na prática, isto significa o uso de uma fonte de calor com maior
intensidade para que a soldagem seja bem sucedida. Numa primeira análise, devido ao ponto de
fusão do alumínio ser menor do que o do aço pode parecer que o calor requerido para soldar o
alumínio é menor do que o requerido para soldar o aço. Entretanto, a alta condutividade térmica
do alumínio compensa esta diferença entre as temperaturas de fusão; e, de fato, o alumínio
necessita de pelo menos tanto quanto ou provavelmente mais calor do que o aço para ser
soldado. A alta condutividade térmica, o alto coeficiente de expansão linear e a necessidade de
maior aporte de calor poderão causar consideráveis distorções durante a soldagem, se não forem
utilizadas as velocidades de trabalhos mais altas possíveis quando da soldagem do alumínio com
fontes de calor mais intensas. Uma vantagem da alta condutividade térmica do alumínio, sob o
ponto de vista do soldador, é que ela proporciona uma rápida solidificação da poça de solda,
tornando a soldagem do alumínio mais rápida que a do aço.

5
4 CONCEITOS BÁSICOS

3.1 Definição de Termos Utilizados

Soldagem é o processo de união de materiais, a solda (weld) é o resultado deste processo.

Metal Base: Material da peça que sofre o processo de soldagem.

Metal de Adição: Material adicionado, no estado líquido, durante a soldagem (ou brasagem).

Figura 2

Poça de fusão: Região em fusão, a cada instante, durante uma soldagem.

Penetração: Distância da superfície original do metal de base ao ponto em que termina a fusa,
medida perpendicularmente à mesma.

Junta: Região entre duas ou mais peças que serão unidas.

Chanfro: Corte efetuado na junta para possibilitar/facilitar a soldagem em toda a sua espessura.

Elementos de um chanfro:
Encontro ou nariz (s) (nose, grove face): parte não chanfrada de um componente da junta.
Garganta, folga ou fresta (f) (roor openning): Menor distância entre as peças a soldar.

Ângulo de abertura da junta (α) (grove angle) e ângulo de chanfro (β) (bevel angle). Os
elementos de um chanfro são escolhidos de forma a permitir um fácil acesso até o fundo da junta,
mas, idealmente, com a menor necessidade possível de metal de adição.

6
 A- abertura da raiz

B- face do nariz

C- tamanho do nariz

E – espessura do material
Figura 3 – Elementos do Chanfro

Raiz: Região mais profunda do cordão de solda. Em uma junta chanfrada, correspondente à
região do cordão junto da fresta e do encosto. Tende a ser a região mais propensa à formação de
descontinuidade em uma solda.
Face: Superfície oposta à raiz da solda.
Passe: Depósito de material obtido pela progressão sucessiva de uma só poça de fusão. Uma
solda pode ser feita em um único ou em vários passes.
Camada: Conjunto de passes localizados em uma mesma altura no chanfro.
Reforço: Altura máxima alcançada pelo excesso de material de adição, medida a partir da
superfície do material de base.
Margem: Linha de encontro entre a face da solda e a superfície do material de base.

Figura 4 Solda em Vários Passes

3. 2 Formação de uma junta soldada

7
 De uma forma simplificada, uma peça metálica é formada por um grande número de
átomos dispostos em um arranjo espacial característico (estrutura cristalina). Átomos
localizados no interior desta estrutura são cercados por um número de vizinhos mais próximos,
posicionados a uma distância r0, na qual a energia do sistema é mínima, como mostra a figura 5.

Figura 5 –Variação de energia potencial para um sistema composto de dois átomos em função da distancia de
separação entre eles

Nesta situação, cada átomo está em sua condição de energia mínima, não tendendo a se
ligar com nenhum átomo extra. Na superfície do sólido, contudo, esta situação não se mantém,
pois os átomos estão ligados a menos vizinhos, possuindo, portanto um maior nível de energia do
que os átomos no seu interior. Esta energia pode ser reduzida quando os átomos superficiais se
ligam a outros. Assim, aproximando-se duas peças metálicas a uma distância suficientemente
pequena para a formação de uma ligação permanente, uma solda entre as peças seria formada,
como ilustrado na figura 6. Este tipo de defeito pode ser obtido, por exemplo, colocando-se em
contato íntimo dois blocos de gelo.

Figura 6 –Formação
Figura teórica
6 –Formação dede
teórica uma solda
uma pela
solda aproximação
pela das
aproximação superfícies
das das
superfícies peças
das pessas.

Para outros materiais, a soldagem não ocorre tão facilmente, pois a aproximação das
superfícies a distâncias suficientes para a criação de ligações químicas entre os seus átomos é
dificultada pela rugosidade microscópica e camadas de óxido, umidade, gordura, poeira e outros
contaminantes existentes em toda superfície metálica. Esta dificuldade é superada de duas
formas principais, das quais originam os dois grandes grupos de processos de soldagem:

Deformar as superfícies em contato, rompendo as camadas de contaminantes e
permitindo a sua aproximação e a formação de ligações químicas. As superfícies de
contato podem ser aquecidas para facilitar a sua deformação.

Aquecer localmente a região a ser soldada até a sua fusão, destruindo, assim, as
superfícies e produzindo a solda com a solidificação do material fundido (figura 3)

8
5 PROCESSOS DE SOLDAGEM

Os processos de soldagem podem ser definidos em dois grandes grupos de acordo com o
tipo de soldagem que ocorre.

Soldagem

Soldagem por Pressão ou Soldagem por Fusão

Deformação

5. 1 Processo de soldagem por fusão

Existe um grande número de processos por fusão que podem ser separados em
subgrupos, por exemplo, de acordo com o tipo de energia usada para fundir as peças. Dentre
estes, os processos de soldagem a arco (fonte de energia: arco elétrico) são os de maior
importância industrial na atualidade. Devido à tendência de reação do material fundido com os
gases da atmosfera, a maioria dos processos de soldagem por fusão utiliza algum meio de
proteção para minimizar estas reações. A tabela 1 mostra os principais processos de soldagem
por fusão e suas características principais.

(a) (b)
Figura 7 – (a) Representação esquemática da soladagem por fusão. (b) Macrografia de uma junta

9
 Soldagem
por Fusão

Soldagem Soldagem Soldagem Soldagem Soldagem Soldagem Soldagem Soldagem Soldagem Soldagem Soldagem
por eletro GTAW GMAW com por arco s plasma de pinos por eletro por com Feixe a Laser
revestido arames submerso escória óxi gás de
tubulares elétrons

5. 2 Processos de soldagem por pressão (ou deformação):

Este primeiro grupo inclui os processos de soldagem por ultra-som, por fricção, por
forjamento, por resistência elétrica, por difusão, por explosão, entre outros. Diversos
destes processos, como por exemplo, os processos de soldagem por resistência,
apresentam características intermediárias entre os processos de soldagem por fusão e
por deformação. Para fins de classificação, estes processos serão incluídos neste
grupo.

10
 Soldagem
por Pressão
ou

Deformação

Soldagem Soldagem Soldagem Soldagem Soldagem Soldagem Soldagem Soldagem a Soldagem

por por por alta por Fricção por Difusão por Laminação Frio por Ultra
resistência Centelhame freqüência Explosão som
nto

Figura 8–Soldagem por pressão ou deformação

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6 SOLDAGEM A ARCO POR ELETRODO REVESTIDO

A Soldagem a Arco com Eletrodos Revestidos (Shielded Metal Arc Welding - SMAW) é
um processo no qual a coalescência (união) dos metais é obtida pelo aquecimento destes com um
arco estabelecido entre um eletrodo especial revestido e a peça.
O eletrodo é formado por um núcleo metálico ("alma"), com 250 a 500mm de
comprimento, revestido por uma camada de minerais (argila, fluoretos, carbonatos, etc) e/ou
outros materiais (celulose, ferro ligas, etc), com um diâmetro total típico entre 2 e 8mm. A alma
do eletrodo conduz a corrente elétrica e serve como metal de adição. O revestimento gera
escóriae gases que protegem da atmosfera a região sendo soldada e estabilizam o arco. O
revestimento pode ainda conter elementos que são incorporados à solda, influenciando sua
composição química e características metalúrgicas. A figura 7 ilustra o processo.

Eletrodo: alma metálica + revestimento.

Figura 9 – Região do arco na soldagem com eletrodos revestidos.

O seu equipamento usual consiste de fonte de energia (ou máquina de soldagem), porta-
eletrodo e cabos, além de equipamentos de segurança para o soldador (máscara, luvas, avental,
etc.) e para a limpeza do cordão e remoção de escória (picadeira e escova de aço). Para soldagem,
a parte não revestida do eletrodo é fixada no porta eletrodo e o arco é iniciado tocando-se
rapidamente a ponta do eletrodo na peça (que estão conectados, por cabos, aos terminais da
máquina de soldagem). O calor do arco funde a ponta do eletrodo e um pequeno volume do metal
de base formando a poça de fusão. A soldagem é realizada manualmente, com o soldador
controlando o comprimento do arco e a poça de fusão (pela manipulação do eletrodo) e
deslocando o eletrodo ao longo da junta. Quando o eletrodo é quase todo consumido, o processo
é interrompido para troca do eletrodo e remoção de escória da região onde a soldagem será
continuada. A figura 10 ilustra o equipamento e o processo de soldagem e a tabela 2 apresenta as
suas vantagens, limitações e aplicações principais.

12
 Figura 10– Equipamento para soldagem SMAW.

Tabela 2 - Vantagens, limitações e aplicações principais do processo SMAW

Vantagens e limitações Aplicações

Equipamento simples, portátil e barato. Soldagem de produção, manutenção e em
Não necessita fluxos ou gases externos montagens no campo.
Pouco sensível à presença de correntes de ar
(trabalho no campo). Soldagem de aços carbono e ligado.
Processo muito versátil em termos de materiais
soldáveis. Soldagem de ferro fundido.
Facilidade para atingir áreas de acesso restrito.
Aplicação difícil para materiais reativos.
Soldagem de alumínio, níquel e suas ligas.
Produtividade relativamente baixa.
Exige limpeza após cada passe.
Qualidade do cordão inferior aos processos TIG,
Plasma e MIG
Maior impacto ambiental com geração de
resíduos das sobras do arame.
Gera impacto à saúde do soldador em função da
inalação de fumos metálicos e pela irradiação
infravermelha agressiva à visão, obrigando a
filtros especiais na máscara de solda.

No Brasil, normas da AWS são amplamente utilizadas para a especificação de

consumíveis soldagem. Eletrodos para a soldagem de aços de baixo carbono são, em geral,
especificados com base nas propriedades mecânicas do metal depositado, no tipo de
revestimento e em suas características operacionais. A especificação da AWS para estes aços é
feita através de um conjunto de letras e dígitos (figura 9). Por exemplo, de acordo com a norma
AWS A5.1, uma classificação do tipo E6010 indica um eletrodo capaz de depositar material com
um limite de resistência de 60.000psi (420MPa) e que possui um revestimento celulósico, com
ligante abase de silicato de sódio, indicado para soldagem em todas as posições com corrente
contínua e o eletrodo no pólo positivo.

13
 Figura 11– Esquema de classificação de eletrodos de aços carbono de acordo com a AWS

Para os aços carbono, os eletrodos podem ser separados em diferentes tipos em função
das características de seu revestimento, destacando-se:

Eletrodos Celulósicos (EXX10 e EXXX1): Possuem elevada quantidade de material
orgânico (celulose) no revestimento, cuja decomposição pelo arco gera gases que protegem o
metal líquido. A quantidade de escória produzida é pequena, o arco é muito violento, causando
grande volume de respingos e alta penetração em comparação com outros tipos de eletrodo. O
cordão tende a apresentar escamas irregulares. A solda apresenta propriedades mecânicas
adequadas para várias aplicações, contudo, não devem ser usados na soldagem de aços de teor
elevado de carbono, de aços ligados e na soldagem de peças de maior espessura devido à
possibilidade de fragilização pelo hidrogênio proveniente do revestimento. São particularmente
adequados para soldagem fora da posição plana, tendo grande aplicação na soldagem
circunferencial de tubulações e na execução de passes de raiz em geral. Devido à sua grande
penetração e perda por respingos não são adequados para o enchimento de chanfros.

Eletrodos Rutílicos (EXXX2, EXXX3 e EXXX4): Contém quantidades significativas de
rutilo (TiO2) no revestimento e produz uma escória abundante, densa e de fácil
destacabilidade. São eletrodos de fácil uso, que podem ser usados em qualquer posição
exceto quando têm uma elevada quantidade de pó de ferro no revestimento (para aumentar a
produtividade). Podem operar tanto em CA como em CC e produzem um cordão com bom
aspecto visual e de penetração baixa ou média. Sua resistência à formação de trincas na
solidificação da poça de fusão é relativamente pequena o que pode ser um problema na
soldagem de peça contaminadas com óleo. São eletrodos de grande versatilidade e de uso
geral.

Eletrodos Básicos (EXXX5, EXXX6 e EXXX8): Possuem quantidades apreciáveis de
carbonatos (de cálcio e de outros elementos) e de fluorita, formam uma escória básica que,
juntamente com o CO2 gerado da decomposição dos carbonatos, protege o metal líquido. Esta
escória exerce uma ação metalúrgica benéfica sobre a solda, dessulfurando-a e reduzindo o risco
de formação de trincas de solidificação. Não possui substâncias orgânicas em sua formulação e,
se manuseado corretamente, produz soldas com baixo teor de hidrogênio, minimizando os riscos
de fragilização e fissuração por este elemento. A penetração é média e o cordão apresenta boas
propriedades mecânicas, particularmente quanto à tenacidade. É indicado para aplicações de
grande responsabilidade, na soldagem de juntas de grande espessura ou de grande rigidez e na
soldagem de aços de maior teor de carbono, de aços de maior resistência mecânica e de aços de
composição química desconhecida. Este tipo de eletrodo é altamente hidroscópico, requerido
cuidados especiais na sua armazenagem.

Eletrodos Oxidantes (EXX20 e EXX27): Possuem revestimento constituído

principalmente de óxidos de ferro e manganês que produz escória oxidante, abundante e de fácil
destacamento. O metal depositado possui baixos teores de carbono e manganês e grande
quantidade de inclusões. Este tipo de eletrodo é pouco utilizado atualmente, embora exista em
certo interesse na sua utilização como eletrodo para a soldagem subaquática.

14
 O processo é adequado para unir materiais em uma ampla faixa de espessura, sendo mais
utilizado para juntas de 3 a 20mm. Encontra, também, grande aplicação em juntas de maior
espessura, quando a soldagem precisa ser realizada fora da posição plana, particularmente para a
soldagem no campo.
Trabalha, tipicamente, com uma corrente entre 50 e 600 A (os maiores valores sendo
usados com eletrodos de maior diâmetro), resultando em uma taxa de deposição (de metal de
adição) de 1 a 8Kg/h. Para a soldagem de peças finas ou fora da posição plana é necessário usar
eletrodos de menor diâmetro, corrente baixa e, assim, uma taxa de deposição. Ainda, a
necessidade de interrupçã periódica do arco para a troca de eletrodo e remoção de escória faz
com que, neste processo, a proporção do tempo gasto pelo soldador efetivamente soldando (fator
de ocupação) seja, em geral, inferior a outros processos de soldagem a arco. Assim, o processo
SMAW tende apresentar uma menor produtividade e uma maior dependência de mão de obra
que os outros processos a arco. Estes fatores têm levado, recentemente, a uma substituição desse
processo por outros em muitas aplicações, particularmente nos paises mais desenvolvidos.

7 PREVENÇÃO DE RISCOS NA SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO COM

ELETRODO REVESTIDO

A soldagem deve ser executada por soldadores qualificados, treinados, e comprometidos

com a boa técnica de segurança e higiene, fundamental para a preservação da saúde e da vida dos
profissionais envolvidos, bem como da preservação ambiental. A maioria dos acidentes na
soldagem decorrem do desconhecimento (das regras de segurança, da eletricidade e dos perigos
existentes, do processo de produção, dos materiais e equipamentos) e pela falta de utilização dos
equipamentos de proteção coletiva e de proteção individual. É preciso conscientizar e orientar os
serralheiros para os trabalhos de soldagem com eletrodo revestido quanto aos riscos que os
mesmos poderão estar expostos
como:

Riscos ergonômicos - Os serviços de soldagem impõem condições e posturas críticas
de trabalho, havendo a necessidade de se prevenir problemas como as fadigas, lombalgias,
tenossinovites, tendenites, e outros. Os procedimentos mais usuais são a orientação ao
trabalhador sobre práticas corretas do trabalho; lay-out melhorando as condições ambientais
quanto a ruído, temperatura e iluminação; projetos de melhoria ergonômica; organização do
trabalho com procedimentos que evitem o esforço desnecessário; revezamentos para não
sobrecarregar um grupamento muscular; e pausas quando não possível adotar o revezamento.

Riscos ocupacionais devido à radiação - As medidas de proteção devem ser coletiva através
do afastamento da fonte ou enclausuramento da mesma com anteparos tais como biombos
sólidos, cabine de solda e outros; e medidas de proteção individual com a utilização dos EPI.

Riscos ocupacionais devido aos ruídos - Com a exposição prolongada a fortes ruídos
(Paranhos, 1991) perde-se a capacidade de audição, que é irreversível. Primeiro devese usar a
proteção ativa, e se não for possível diminuir o ruído à valores aceitáveis,deve-se usar também a
proteção passiva.

Riscos ocupacionais devido a temperaturas extremas - Devemos sempre procurar que o
ambiente de trabalho seja o mais agradável possível, evitando assim nos períodos quentes
problemas de saúde como desidratação, cansaço, cefaléia, irritabilidade, náuseas, etc., e nos
períodos frios os problemas de resfriados, renite alérgica e contrações musculares.

Riscos ocupacionais devido a umidade - Assim como o frio, a umidade também provoca
danos a saúde, principalmente problemas respiratórios, genito-urinários e reumáticos, portanto

15
deve-se fazer um estudo adequado para redução da umidade no local de trabalho. Outros riscos
que também estão relacionados à umidade são os curto circuitos e choques elétricos.

Riscos ocupacionais devido a iluminação deficiente - Embora as Normas do Ministério
do Trabalho não considerem como insalubridade a falta ou deficiência de iluminamento e sim
como condição ergonômica, deve-se ter atenção especial neste item, mesmo porque desenvolver
trabalhos em locais com baixo índice de iluminação torna-se uma atividade insegura reduzindo a
confiabilidade do serviço, reduzindo a produtividade podendo inclusive criar riscos
operacionais.

Riscos ocupacionais devido a poeiras e partículas - Na execução dos trabalhos de soldagem,
o trabalhador sempre está exposto a poeiras e partículas, devendo-se sempre manter o ambiente
limpo de maneira a propiciar a menor emissão de poeiras possíveis. É fundamental a proteção
ativa eliminando ou reduzindo a emissão dessas partículas no próprio equipamento e através de
um enclausuramento dos mesmos ou de uma boa ventilação, bem como uma proteção individual,
não somente do soldador, mas de todas as pessoas que circulam próximo da área de serviço.

Riscos ocupacionais devido aos fumos e gases da solda - Para diminuir-se os riscos de
exposição aos fumos e gases de soldagem ao mínimo possível, em primeiro lugar é necessário
informar aos operários sobre os riscos associados as substâncias tóxicas emitidas durante o
processo de soldagem, e a partir daí atuar no sentido de se estabelecer estratégicas eficientes
para o seu controle. Na prática, Fachinetto (1996) diz que podemos limitar a exposição do
serralheiro na função de soldador aos fumos e gases com três medidas: Administrativas,
individuais e técnicas.

Riscos ocupacionais devido a choque elétrico - Os acidentes com choque elétrico são
os riscos mais imediatos e sérios a que o soldador está exposto e o uso dos EPI como botinas e
luvas de proteção são indispensáveis. O choque pode ocorrer com a tensão secundária ou de
entrada.

Riscos ocupacionais devido a incêndios - Quando se executam operações de soldagem
próximo a materiais combustíveis devem ser tomadas medidas especiais para que centelhas,
fagulhas ou metais quentes não possam entrar em contato com aqueles materiais. Além dos
procedimentos de prevenção deve-se ter um projeto de combate a incêndio realizado por
profissionais habilitados legalmente.

Ventilação - Em alguns casos, somente com o emprego de uma ventilação adequada (Gareis,
1994) pode-se garantir a segurança durante a soldagem elétrica, através de uma ventilação geral
(circulação natural ou forçada) ou através de uma ventilação local que captura os fumos e gases
no ponto de geração. Caso não seja possível empregar ventilação geral ou exaustão local, ou caso
a mesma seja insuficiente deve-se utilizar a proteção respiratória. Nas operações em espaços
confinados deve-se realizar a exaustão das substâncias tóxicas. Deve-se também proteger o
ambiente externo com a filtragem dos fumos e gases de soldagem.

Cor e sinalização relativos a soldagem - Segundo Nonnenmacher (2000), com o
usocriterioso das cores, um interior pode-se tornar mais atrativo, com menor fadiga visual e
efeitos psicológicos positivos. As cores que devem ser usadas nos locais de trabalho para
prevenção de acidentes, identificando os equipamentos de segurança, delimitando áreas,
identificando as canalizações, e advertindo contra riscos. Quanto a sinalização o importante e
ter-se em mente que a reação aos sinais deve ser automática, evitando da pessoa se deter, ler,
analisar e só então atuar de acordo com as instruções indicadas. Os sinais de prevenção de
acidentes são dos seguintes tipos: Sinalização de perigo; Sinalização de atenção; Sinalização
direcional; Sinalização de segurança; Sinalização informativa.

Rotulagem preventiva - A rotulagem preventiva deve ser utilizada (Nonnenmacher, 2000)
apenas quando necessário, em produtos perigosos ou nocivos à saúde, devendo conter
informações de ordem técnica que possibilitem ao trabalhador, através de uma linguagem
simples e objetiva, identificar o produto, seus riscos, estocagem e primeiros socorros, em caso de
necessidade.

Qualificação do soldador - O serralheiro deve ser um profissional habilitado e ter boa

16
saúde. Deve ser conhecedor do seu ofício, ter treinamento e conhecimento dos equipamentos,
ferramentas, consumíveis, dos materiais empregados e de todas as Normas de Segurança
relacionadas ao seu trabalho.

Alguns cuidados no início dos trabalhos - Conforme Nonnenmacher ( 2000) antes de
começar qualquer operação de soldagem, deve-se fazer uma inspeção completa no local e nos
equipamentos de soldagem, máquina de solda, conexões, cabos, tenaz, eletrodos, outros.
Observar todas as regras de segurança e operações.

Cuidados e limpeza da área de trabalho - Além dos riscos para o serralheiro, existe o risco
para as outras pessoas envolvidas ou que circulam na área de trabalho. Todos os equipamentos,
ferramentas, materiais e utensílios deverão estar sempre limpos, em perfeitas condições de uso e
dispostos de forma organizada, conforme estabelecido pelas regras e procedimentos adotados na
serralharia ou nos locais onde se efetuará os serviços de soldagem.

Instalações sanitárias e locais para uso da equipe - As instalações da serralheria também
podem apresentar riscos de acidentes e danos à saúde do trabalhador, e devem atender a
requisitos mínimos como: estarem limpas e com boas condições sanitárias; dispor de água
potável; ter vestiários separados por sexo com sanitários, lavatórios e chuveiros adequados, e
armários com acomodações individuais; dispor de um refeitório em boas condições, que atenda
aos requisitos mínimos de higiene e de segurança; coletores de lixo adequados.

8 MÉTODOS DE SOLDAGEM

A qualidade de uma solda depende do modo como são conduzidos o maçarico e a vareta.
Para conduzi-los, é necessário que se observem as seguintes diretrizes: o maçarico deve se
manter firme e inclinado com o ângulo o mais correto possível; a região da chama de maior
temperatura deve ser dirigida à peça, para que se obtenha uma fusão uniforme das partes ou
região da solda. O movimento do maçarico deve ocorrer quando a região da solda for maior que
a zona de calor. Tais procedimentos se empregam tanto para solda à esquerda, como solda à
direita.
Soldagem à esquerda
Deve ser empregada para se soldarem chapas finas de até 3mm de espessura, sendo muito
aplicada na soldagem de metais não ferrosos (Al.Cu) e tubos de até 2,5mm de espessura. O
percurso da solda segue da direita para a esquerda, na direção da chama de solda (Figura 12).

Em função disso, o material se encontra pré-aquecido.

É um processo lento que consome muito gás, porém produz
soldas de bom aspecto e é de fácil execução. A chama de solda
deve se movimentar através de um movimento pendular
imposto ao maçarico.

17
 Soldagem à direita
Emprega-se para se soldarem chapas com mais de 3mm de
espessura. O maçarico deve ser antido sem movimento e conduzido
contra o fluxo do material fundido, ao mesmo tempo em que se
emprega um movimento circular na vareta. Possui as vantagens de
se poder observar a peça de fusão, evitando-se, assim, a existência
de regiões frias. Mediante a manutenção da inclinação, emprega-se
menor quantidade de material (Figura 13).

É um processo rápido e econômico. Obtém-se uma maior velocidade de soldagem,

diminuindo-se as tensões de contração. Com uma adequada pressão da chama, inclinação do
maçarico e movimento da vareta, obtém-se um bom cordão de solda.

9 SELEÇÃO DO PROCESSO DE SOLDAGEM

Existem alguns materiais que não podem ser soldados, porém os que podem, não podem
ser soldados por todo tipo de processo. Logo, antes de iniciar um trabalho de fabricação, é
necessário a seleção de um processo de solda para realizar uma junta de especificações e
qualidade desejadas. Alguns processos de soldagem estão associados com trabalhos específicos e
industrias. Por exemplo, Soldagem por Resistência por Pontos (RESISTANCE SPOT
WELDING) é muito usado em trabalho com chapas metálicas na indústria automotiva e na
fabricação de carcaças de geladeiras. Soldagem a Arco com Eletrodo de Tungstênio com Proteção
Gasosa (GAS TUNGSTÊNIO ARC WELDING - GTAW) é bem aceito na fabricação de
aeronaves, foguetes, mísseis e indústrias nucleares; soldagem por Arco Submerso (SUBMERGED
ARC WELDING - SAW) é o único processo usado para soldagem em construção naval e na
fabricação vasos de pressão; Soldagem por Feixe de Elétrons (ELECTRON BEAM WEALD -
EBW) é principalmente empregado para soldar metais reativos, e Soldagem a Arco com Proteção
Gasosa – Eletrodo Revestido (SHIELDED METAL ARC WELDING – SMAW) é usado para a
solda de juntas com difícil acesso ou para soldagem de campo.
Figura 13 Solda a direita
Em todos os casos acima, a seleção de processo pode ser atribuída ao fato de que a junta
de solda de qualidade desejada seja realizada ao menor custo, assim sendo, custo é o principal
critério de seleção. Em tais casos específicos pode não haver qualquer outra escolha e o exercício
para seleção de um processo é redundante. Contudo, há muitas ocasiões onde vários processos
podem ser igualmente empregados na fabricação do produto final. A seleção de processo é
almejada para tais situações e, freqüentemente os processos escolhidos são os processos de solda
à arco por fusão da família da soldagem à arco. A metodologia para seleção de processo para
materiais específicos e indústrias é descrita resumidamente neste capítulo.
9. 1 Critério para Seleção de Processo
Quando há múltiplas escolhas para a seleção do processo de soldagem a ser realizada em
uma junta é essencial fundamentar a decisão final nas seguintes considerações.

18
 i) Considerações Técnicas;
ii) Considerações de Produção;
iii) Considerações Econômicas.

9.2 Considerações Técnicas

A maioria dos fatores que afetam as considerações técnicas são: as propriedades dos
materiais, sua espessura, projeto da junta e, também, acessibilidade bem como a posição de
soldagem.

9.3 Propriedades dos Materiais

Materiais como o aço com baixo carbono ou mais especificamente aço doce podem ser
soldados por quase todos os processos, mas este não é o caso para todos os materiais, como é o
caso dos aços de alta liga, alumínio, cobre, titânio, etc. As principais propriedades do material
que afetam a seleção de um processo de soldagem para a realização de solda de uma junta de
qualidade desejável são: condutividade térmica, coeficiente de expansão térmica, reação com
oxigênio atmosférico, resíduo de fluxo, e sensibilidade de trinca.
Condutividade Térmica: Materiais com alta condutividade térmica apresentam problemas
no processo de soldagem, pois este pode não conseguir prover calor adequado para fundir o
material à taxa desejada. Isto indica porque materiais como o cobre e o alumínio são difíceis de
soldar. Se a condutividade térmica do material é muito baixa, como é o caso do aço inoxidável, há
um acumulo excessivo de calor ao redor da poça de solda, resultando em um aquecimento
diferencial com conseqüente desenvolvimento de tensões residuais.

Coeficiente de Expansão Térmica: Materiais com altas taxas de expansão térmica conduzem a
uma expansão e contração diferencial no aquecimento e resfriamento respectivamente durante a
soldagem. Isto pode resultar em distorção e/ou tensões residuais. Alumínio, cobre, zinco,
estanho e suas ligas têm alto coeficientes de expansão térmica e são, portanto, de difícil de serem
soldados.

Oxidação: Materiais que oxidam através da reação com o oxigênio atmosférico são bastante
difíceis de soldar. O exemplo mais comum que podemos citar é o alumínio e suas ligas que
oxidam em atmosfera normal causando dificuldades consideráveis na dispersão ou dissolução
dos óxidos que dificulta a qualidade aceitável nas juntas soldadas. Comparando com o
alumínio, alguns outros materiais são ainda mais difíceis de trabalhar; por exemplo titânio e
zircônio. Estes materiais reativos requerem eliminação completa de oxigênio das imediações da
zona de solda, necessitando assim do uso de Soldagem à Arco com Eletrodo de Tungstênio com
Proteção Gasosa (GTAW) para propósito geral de fabricação, e mais caro a Soldagem com Feixe
de Elétrons (EBW) para a fabricação de componentes críticos.

Resíduo de Fluxo: A soldagem de alumínio através do processo de Soldagem Oxiacetileno e
Eletrodo revestido (SMAW) podem necessitar do uso de fluxos. O resíduo de tais fluxos é
altamente reativo, afetando as propriedades e desempenho da solda. Isto requer um cuidado
impecável na remoção de tal resíduo de fluxo, conduzindo assim ao aumento de custos.

Sensibilidade à Trinca: Alguns materiais têm alta afinidade por hidrogênio a elevadas
temperaturas resultando assim na absorção deste gás proveniente da umidade e produtos de
hidrocarboneto na forma de óleo e graxa ao redor do equipamento de soldagem e consumíveis. O
hidrogênio residual em metal de solda conduz freqüentemente a formação de trincas frias (aços
de alta resistência) e ou porosidade (alumínio) afetando o sucesso na fabricação ou o
desempenho da junta de solda. Assim o processo de soldagem selecionado para unir tais
materiais deve ser o que assegura a ausência ou eliminação de hidrogênio da zona de poça de
solda. Por isso o processo Oxiacetileno e Eletrodo Revestido(SWAW) são evitados, pois nestes
processos há alta possibilidade que o hidrogênio seja absorvido.

9.4 Espessuras do Material

19
 A espessura do material possui uma papel vital na seleção do processo de soldagem. Por
exemplo, lâmina de metal (≤ 3mm de espessura) pode ser melhor soldada por Soldagem por
Resistência, Soldagem Oxacetileno, Soldagem a Arco com Metal-Gás Inerte (MIG) / com Metal-
Gás Ativo (MAG) - (GMAW), Soldagem à Arco com Eletrodo de Tungstênio com Proteção
Gasosa (GTAW), Soldagem Arame Tubular (Fluxo Cored Arc Welding - FCAW), Soldagem a
Laser, Soldagem a Ultra-som e Soldagem por Feixe de Elétrons (EBW). Chapas de espessuras
finas (3-6mm) e médias (6-20mm) podem ser soldadas por Soldagem a Arco MIG/MAG
(GMAW), Soldagem por Arco Submerso (SAW), FCAW, Soldagem Eletro – Gás (EGW),
Soldagem por Feixe de Elétrons (EBW), de médio e alta potência. Chapas espessas (20-75mm) e
muito espessas (>75mm) podem ser melhor soldados através da Soldagem por Arco Submerso
(SAW), Soldagem Elétroescória (ESW), Soldagem por Feixe de Elétrons (EBW) de alta
potência e Soldagem Térmica.

A figura 14 mostra as faixas normais de espessura de alguns dos processos de soldagem

estabelecidos na fabricação industrial:

A espessura do material controla a taxa de resfriamento e decide o fluxo de calor

requerida por unidade de tempo para alcançar uma boa solda. Altas espessuras significam altas
taxas de resfriamento e conseqüente aumento na dureza do material significará que a taxa de
resfriamento também será alta, aumentando assim a dureza do material e a ZTA. Isto pode
conduzir freqüentemente em absorção de hidrogênio e em conseqüência pode originar trincas.
Para contornar estes problemas é comum a realização de um pré-aquecimento e um tratamento
térmico pós-solda. Porém, o custo da solda por unidade de comprimento fica mais caro, podendo
inviabilizar o processo. O pré-aquecimento também é empregado para soldar metais não ferrosos
de alta condutividade térmica, para assegurar a devida fusão entre a solda e o metal de base.

9.5 Projeto e Acessibilidade da Junta

A seleção de um processo de soldagem também é baseada no tipo de junta de solda. Por

exemplo, a solda em lâminas de metal sobrepostas pode ser feita facilmente por Solda
Resistência por Ponto e Costura, eixos podem ser unidas por Soldagem por Atrito ou Topo Sob
Pressão (FLASH BUTT WELDING), chapas em ângulo e espessas podem ser soldadas
convenientemente através da Soldagem por Arco Submerso (SAW), tubos de pequenos
diâmetros podem ser melhor soldados por GTAW (TIG), na solda de topo reto em chapas muito
espessas é satisfatório o processo de Soldagem Eletroescória (ESW) ou Soldagem Térmita.

20
Nestes casos específicos não é possível mudar facilmente os processos citados para algum outro.
Porém quando o objetivo a ser soldado for extremidades chanfradas em ″V″, em chapas de
espessura média, é possível usar os processos de Eletrodo Revestido (SMAW), MIG/MAG
(GMAW), Soldagem por Arame Tubular (FCAW) e Soldagem por Arco Submerso (SAW) com
igual sucesso. Em extremidades chanfradas em ″U″ são similarmente convenientes aos processos
de soldagem à arco, porém é obviamente não apropriada para a Soldagem por Feixe de Elétrons
(EBW), para o qual a solda de topo com zero de abertura é o projeto de junta mais apropriado. A
tabela 20.1 fornece um guia para determinar a possibilidade de utilização de diferentes tipos de
processos conhecidos para juntas de solda. A fácil acessibilidade é outra consideração
importante para selecionar um processo de soldagem. Por exemplo, para o emprego do processo
de Soldagem por Arco Submerso (SAW) é imperativo um espaço adequado para o soldador ter
mobilidade para observação visual e controle; porém solda em fendas estreitas e fundas pode ser
realizado por Soldagem por Feixe de Elétrons (EBW) e Soldagem a Laser. O processo de
Soldagem por Arco Submerso (SAW) pode não ser capaz de soldar juntas entre chapas verticais
pouco espaçadas, mas já a tocha de MIG/MAG e Soldagem por Arame Tubular
(GMAW/FCAW) poderiam ser bem convenientes para a realização do trabalho. A solda de uma
fenda estreita, porém, exigiria uma tocha de MIG/MAG (GMAW) especialmente projetada para
alcançar a devida fusão das paredes laterais.

21
Tabela 3- Tabela de compatibilidade de alguns processos de soldagem com os tipos de juntas
Lâminas e Grandes Canos Junta Junta a topo em Junta a topo Juntas em
Processo Uni-ões
Chapas e cilindros sobreposta tubos em barras ângulo ou “T”

Oxiacetileno √ √ √

Eletrodo
Revestido √ √ √ √ √ √

Arco Submerso √ √ √

Tig √ √ √ √ √ √

Plasma √ √ √ √

MIG/MAG √ √ √ √ √ √

Arame Tubular √ √ √ √ √ √

Eletroescória √ √

Eletro-Gás √ √

Resist. por
pontos √ √ √ √

Resist. por
costura √ √ √ √

Resist. de topo √ √

Topo Sob
Pressão √ √

Fricção √ √ √

Projeção √ √ √

Feixe de
elétrons √ √ √ √ √ √ √

Térmica √ √

Difusão √ √ √

Tig (pontos) √

MIG/MAG
(pontos) √

22
9. 5 Posição de Soldagem
Alguns processos como Eletrodo Revestido, MIG/MAG, TIG, etc. podem ser realizadas
em qualquer posição enquanto outras são limitadas a uma ou poucas posições. Por exemplo,
Soldagem a Arco Submerso é mais apropriada para soldagem vertical descendente ou plana
enquanto Soldagem por Eletroescória é freqüentemente aplicada para soldagem vertical
ascendente.
Para pequenas soldagens, as capacidades de posição podem não ser de grande
importância, pois os produtos e as peças podem ser giradas até a posição mais vantajosa para
soldagem. Para soldagem de campo, particularmente para grandes estruturas, não é possível que
as giremos até a melhor posição. Por exemplo, para a fabricação de tanques de armazenamento
de óleo, precisa-se que se solde usando principalmente posições horizontais e verticais de
soldagem. Isto geralmente significa condições difíceis de soldagem, baixos padrões de corte e,
além disso, aumento de problemas em alcançar a qualidade de solda desejada. Para tais situações
um simples processo de soldagem como Eletrodo Revestido trabalha melhor. Por outro lado,
soldagem de canos de pequenos diâmetros pode ser feita em qualquer posição e para tal trabalho
métodos de soldagem mecanizados empregando carro de solda “welding bugs” servem bem.

As figuras a seguir apresentam alguns exemplos de aplicação da solda.

23
10 ZONA TERMICAMENTE AFETADA (ZTA)

Nenhuma solda por fusão pode ser realizada sem acumular um gradiente térmico no
metal de base. A difusão de calor para o metal de base é fortemente influenciada pela
temperatura da poça de fusão e pela velocidade de soldagem. Soldagem com alta potência e alta
velocidade reduz o gradiente térmico.
Num ponto da ZTA logo além da borda da poça de fusão a temperatura aumenta
rapidamente um nível próximo do da poça de fusão e diminui rapidamente produzindo um
efeito como o de têmpera. Em aços essa região torna-se austenítica durante o aquecimento e
pode conter o Constituinte duro conhecido como martensita quando se resfria. Essa região
desenvolve grãos grosseiros (região de crescimento de grão) porém um pouco mais além, onde a
temperatura não foi tão alta, entrando na faixa acima da temperatura de transformação mas não
atingindo a região Austenítica, o tamanho de grão é menor (região de refino de grão). Mais além
ainda, não há alteração no tamanho de grão, mas o calor é suficiente para reduzir a dureza dessa
região e eliminar até certo ponto os efeitos de qualquer encruamento (região intercrítica). Efeitos
metalúrgicos similares são também observados na ZTA após cortes com aporte térmico. Em
materiais endurecíveis por solução sólida como ligas de alumínio, por exemplo, a região próxima
à poça de fusão torna-se efetivamente solubilizada por tratamento térmico e terá sua dureza
aumentada com o tempo ou com um tratamento térmico subseqüente a baixas temperaturas,
causando endurecimento por precipitação. Em materiais que não sofrem transformação, como os
aços, nem endurecem por solução sólida, como ligas de alumínio tratáveis termicamente, os
efeitos do calor são mais simples, sendo aplicados principalmente para reduzir a dureza e para a
eliminação completa ou parcial do encruamento.
Raramente a condição de soldagem é tão simples como foi descrita acima porque os
metais de base são freqüentemente imperfeitos quando observados detalhadamente, sendo
também possível para a poça de fusão introduzir hidrogênio na zona termicamente afetada. Esta
é, portanto, uma região potencial de defeitos e seu comportamento em um material qualquer é
um aspecto importante da consideração , é uma propriedade do material que não pode ser
definida precisamente porque varia com o processo empregado e com a maneira como o processo
é utilizado. Materiais com soldabilidade ruim podem ser soldados satisfatoriamente desde que
seja tomado muito cuidado na seleção do consumível, no controle da soldagem e na inspeção
final. Isso freqüentemente significa muitos testes antes da produção e naturalmente um aumento
nos custos.

Defeitos na ZTA
Alguns dos defeitos que podem ocorrer na ZTA são:
__ fissuração por hidrogênio (designada também por fissuração sob cordão)
__ decoesão lamelar
__ trincas de reaquecimento
__ fissuração por corrosão sob tensão
__ trincas de liquação ou microfissuração

Fissuração da ZTA por hidrogênio

Esse tipo de fissuração pode ocorrer nos aços e resulta da presença de hidrogênio numa
microestrutura temperada suscetível à fissuração como a martensita, aliada à tensão aplicada.
Normalmente pouco pode ser feito sobre a tensão, embora seja conhecido que juntas com
aberturas excessivas sejam mais suscetíveis à fissuração. As medidas práticas para evitar a
fissuração dependem de reduzir o hidrogênio na poça de fusão e evitar uma ZTA endurecida.
No Capítulo 5 foi descrito como a poça de fusão pode fornecer uma fonte de hidrogênio
que se difunda da fase austenítica para a ZTA. Quando a região próxima à solda se resfria a
mobilidade do hidrogênio diminui e ele tende a permanecer onde puder causar fissuração

24
(veja a Figura 15). O nível de hidrogênio é controlado por um tipo adequado de consumível de
soldagem e pela garantia de que ele esteja seco. Eletrodos rutílicos depositam metal de solda com
teor de hidrogênio maior que eletrodos básicos, que são os preferidos para a soldagem de aços de
alta resistência e também para juntas com espessura superior a 25 mm. Quando se soldam aços
altamente sensíveis ao hidrogênio difusível pode ser empregado um eletrodo inoxidável
austenítico já que esse metal de solda não sofre transformação metalúrgica e resulta em um bom
recipiente para o hidrogênio.
Para qualquer aço a dureza atingida na ZTA depende diretamente da taxa de
resfriamento e quanto maior a taxa de resfriamento mais facilmente a estrutura pode trincar. Um
importante fator influenciando a taxa de resfriamento é a massa de material sendo soldada:
quanto maior a espessura da junta, maior a velocidade de resfriamento. O tipo de junta também
afeta a taxa de resfriamento pelo número de caminhos ao longo dos quais o calor pode fluir.
Numa junta de topo há dois caminhos. Por outro lado, numa junta em ângulo há três caminhos,
de tal modo que um cordão de solda de mesmo tamanho nessa junta resfria-se mais rapidamente
(veja a Figura 16).

Figura 15 - Trincas por hidrogênio na zona termicamente afetada numa junta em ângulo feita com um eletrodo rutílico.

Figura 16 - Caminhos do fluxo de calor em juntas de topo e em ângulo.

25
 O controle da microestrutura é alcançado principalmente de duas maneiras.
Primeiro, escolhendo um aço que tenha uma temperabilidade adequada. A temperabilidade de
um aço é determinada por seu teor de carbono e de outros elementos de liga como manganês,
cromo, molibdênio e vanádio, existindo várias equações para estimar o carbono equivalente a
partir da composição química de um aço.
A Equação [5] é a mais utilizada para o carbono equivalente (Ceq).

Segundo, a microestrutura pode ser controlada reduzindo-se a taxa de resfriamento que,

para qualquer tipo de junta, pode ser conseguido de duas maneiras:
__ elevando o aporte térmico pelo aumento do tamanho do cordão de solda e/ou reduzindo a
velocidade de soldagem. Em termos de soldagem ao arco elétrico, isso significa empregar
eletrodos de diâmetro maior; ou
__ empregando pré-aquecimento. A fissuração induzida por hidrogênio ocorre apenas a
temperaturas em torno da temperatura ambiente, de modo que, se for realizado um pós-
aquecimento (manutenção da temperatura após a soldagem) por um tempo dependente da
espessura do aço, haverá a difusão do hidrogênio para fora da região da solda antes que a
fissuração possa acontecer.
Um carbono equivalente menor que 0,40% indica que o aço apresenta boa soldabilidade,
porém valores acima desse podem tornar necessárias algumas precauções adicionais com o pré-
aquecimento ou com o aporte térmico. Como o pré-aquecimento é caro e difícil de ser
empregado, pode ser evitado quando se aplicam eletrodos básicos em vez de rutílicos ou, em
casos extremos, aplicando-se eletrodos austeníticos.
Tomando-se cuidado, a fissuração na ZTA pode ser evitada, mas é um defeito difícil de
ser notado, particularmente em juntas em ângulo, onde pode aparecer na garganta da junta, que é
uma área sujeita a concentração de tensões. Como uma alta taxa de resfriamento é um grande
agente contribuinte para a fissuração por hidrogênio, pequenos cordões de solda como pontos de
solda (ou mesmo aberturas involuntárias de arco) são sítios potenciais para a ocorrência desse
fenômeno, devendo ser tratados com o mesmo cuidado que a solda principal ou definitiva.

Decoesão lamelar
Esse defeito ocorre em chapas grossas como resultado de imperfeições no metal de base
acentuadas pelas deformações de soldagem e projeto de junta inadequado. Chapas de aço são
provavelmente afetadas devido as suas pobres propriedades ao longo da espessura provenientes
de regiões finas de inclusões não metálicas dispostas em camadas paralelas à superfície. Essas são
abertas pelas deformações de soldagem, formam trincas próximas à ZTA e se propagam na forma
de degraus (veja a Figura 17). A condição é agravada pela presença de até mesmo pequenas
quantidades de hidrogênio. Se existir a suspeita de que o aço possa ser suscetível à decoesão
lamelar, as juntas devem ser projetadas para evitar ao máximo a contração que ocorre na direção
da espessura, isto é, evitando juntas cruciformes ou cordões espessos e empregando eletrodos
básicos adequadamente ressecados. Almofadar para proteger áreas sensíveis é útil antes da solda
definitiva ou durante a própria soldagem que seria, na realidade, uma seqüência de passes
controlada (veja a Figura 18). É melhor, contudo, estimar o risco de decoesão lamelar antes que a
solda comece e, se necessário, pedir a chapa de aço com propriedades apropriadas na direção da
espessura.

26
Figura 17 - Decoesão lamelar na ZTA de uma junta de topo multipasse.

Figura 18 - Princípios de (a) almofadamento e (b) almofadamento durante a própria soldagem para reduzir o risco de decoesão lamelar.

Trincas de reaquecimento
Esse fenômeno pode acontecer em alguns aços de baixa liga nos contornos de grão,
normalmente na região de granulação grosseira da ZTA, após a solda ter entrado em serviço a
altas temperaturas ou ter sido tratada termicamente. As causas reais para esse fenômeno são
complexas e não estão completamente entendidas, mas o mecanismo pode envolver
endurecimento no interior dos grãos pelos formadores de carbonetos como cromo, molibdênio e
vanádio, concentrando a deformação nos contornos de grão que, se contiverem impurezas como
enxofre, fósforo, estanho, antimônio e arsênio, poderá haver colapso nessas regiões.

Fissuração por corrosão sob tensão

É uma forma de fissuração que pode ocorrer em muitos materiais e está usualmente
associada à presença de um meio corrosivo como, por exemplo, sulfeto de hidrogênio (H2S),
podendo atacar a região endurecida da ZTA em tubulações de aço. Por isso é especificada muitas
vezes uma dureza máxima. Precauções gerais contra a corrosão sob tensão incluem a seleção
cuidadosa do metal de base e de um tratamento pós-soldagem adequado para reduzir as tensões
e colocar a ZTA em sua condição microestrutural mais adequada.

Trincas de liquação
Outros possíveis defeitos na ZTA incluem trincas de liquação causadas pela fusão de
constituintes de baixo ponto de fusão presentes nos contornos de grão, resultando em
microtrincas que podem posteriormente formar sítios de propagação de trincas maiores.

27
11 SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM

A simbologia de soldagem é a representação gráfica de todas as informações que são

necessárias da área. Dentre as várias normas que são utilizadas na simbologia de soldagem,
podemos citar as que correspondem aos processos de trabalho de industrias européias,
americanas e asiáticas, tais como AWS – American Welding Societty; Euronorm, norma
européia; ISO – International Standard Organization; JIS – Japanese Industrial Standards. As
normas mais utilizadas no Brasil são da AWS e da ABNT, Associação Brasileira de Normas
Técnicas.

Símbolos
Os símbolos são desenhos que representam orientações para o processo de soldagem; indicam a
geometria das juntas, as dimensões e o ângulo do chanfro, a abertura de raiz, o comprimento da
solda, o local de trabalho, entre outras informações.
Os símbolos são utilizados para economizar espaço e trabalho nos desenhos dos projetos e, ao
mesmo tempo; além disso, os símbolos tornam a interpretação do desenho mais rápida e fácil. Os
símbolos de soldagem podem ser classificados em dois grandes grupos: os símbolos básicos e os
suplementares. A norma AWS considera um terceiro grupo, o dos símbolos típicos, que reúne
todos os símbolos necessários à situação de soldagem, bem como as dimensões e especificações
de materiais.

12 POSIÇÕES DE SOLDAGEM (WELDING POSITION)

Posições de soldagem convencionais:

Plana (flat): A soldagem é feita no lado superior de uma junta e a face de solda é
aproximadamente horizontal, ver figura 19.
Horizontal (horizontal): O eixo da solda é aproximadamente horizontal, mas a sua face é
inclinada, ver figura 19.
Sobrecabeça (overhead): A soldagem é feita do lado inferior de uma soda de eixo
aproximadamente horizontal, ver figura 19.
Vertical (vertical): O eixo da solda é aproximadamente vertical. A soldagem pode ser
“para cima” (vertical-up) ou “para baixo” (vertical-down), ver figura 19.

28
 .

Figura 19

A norma AWS D1.1 especifica as condições para a definição das posições de soldagem,
abaixo figura que ilustra as exigências explícitas na norma.
As posições de soldagem são importantes para elaboração de documentos de soldagem,
definições no projeto, e orientação. As posições de soldagem definem também parâmetros de
processo como potência de soldagem que pode variar de acordo com a posição que solda for
executada.
Posições de solda de chanfro, segundo norma AWS D1.1, ver figura 20.

Figura 20 – posições para solda de chanfro.

29
Posições de solda de filete, segundo norma AWS D1.1, ver figura 21..

Figura 21 – posições para solda de filete.

As siglas para posições de soldagem e teste são as seguintes segundo a AWS.

Abaixo posição de teste para soldas em chapas com chanfro (Figura 22)

Figura 22 – solda de chanfro em chapas.

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 Abaixo posição de teste para soldas de filete em chapas (figura 23)

Figura 23 – solda de filete em chapas.

Abaixo posição de teste para soldas de chanfro em tubos (figura 24(a), (b).)

Figura 24 (a) – solda de chanfro em tubos.

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 Figura 24 (b) – solda de chanfro em tubos.

Abaixo posição de teste para soldas de filete em tubos, (figura 25).

Figura 25 – soldas de filete.

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13 REFERÊNCIAS

1. Marques, P.V. Tecnologia da Soldagem. ESAB, Belo Horizonte, 1991, 352 p

2. Noções básicas de Processos de Soldagem e Corte – Mecânica - SENAI - ES, 1996

3. Okimoto, – SOLDAGEM Universidade Federal do Paraná Departamento de Engenharia

Mecânica TM 116

4. Noções Básicas de Processos de Soldagem e Corte apostila SENAI Espírito Santo

5. XXII Encontro Nacional de Engenharia de Produção, Curitiba – PR, 23 a 25 de outubro de 200,

ENEGEP 2002 ABEPRO 4

6. http://www.metalica.com.br/pg_dinamica/bin/pg_dinamica.php?id_pag=713

7. Basic Welding Filler Metal Technology – ESAB Welding and Cutting Products.

8. AWS WELDING ENCYCLOPEDIA

9. Terminologia usual de soldagem e símbolos de soldagem – UNIVERSIDADE

FEDERAL DE MINAS GERAIS.

10. AWS D1.1/D1.1M:2006, Structural Welding Code—Steel

11. ANSI/AWS A2.4-98 Standard Symbols for Welding, Brazing and Nondestructive
Examination.

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