Processos de Soldagem 2020

TÉCNICO EM MECÂNICA
Processos de
Soldagem
Processos de Soldagem
Hilton de Souza Pinto 1
ÍNDICE
APRESENTAÇÃO...........................................................................................................................3
INTRODUÇÃO ............................................................................................................................................................4
SOLDAGEM OXI-COMBUSTÍVEL...............................................................................................6
NOÇÕES DE ELETRICIDADE............................................................................................................................12
FONTES DE CORRENTE PARA SOLDAGEM...........................................................................17
CURVAS CARACTERÍSTICAS DAS FONTES DE CORRENTE..............................................21
SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO COM ELETRODOS REVESTIDOS...................................23
ELETRODOS REVESTIDOS PARA A SOLDAGEM DE AÇOS CARBONO...........................23
ELETRODOS REVESTIDOS PARA A SOLDAGEM DE AÇOS DE BAIXA LIGA ............... 35
ARMAZENAGEM, TRATAMENTO E MANUSEIO ................................................................. 43
EQUIPAMENTOS ......................................................................................................................... 46
VARIÁVEIS QUE INFLUENCIAM NA SOLDAGEM ................................................................47
POSIÇÕES DE SOLDAGEM..........................................................................................................4
JUNTAS.............................................................................................................................................53
SOLDAGEM MIG/MAG..................................................................................................................56
TÉCNICAS E PARÂMETROS DE SOLDAGEM...........................................................................80
SEGURANÇA NA SOLDAGEM.....................................................................................................94
ENSAIOS MECÂNICOS................................................................................................................105
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................................140
APRESENTAÇÃO
Prezado aluno
Ao decidir fazer um curso em nossa instituição, talvez não soubesse no momento do ingresso que
estaria a partir dali mudando o rumo do seu futuro, fazendo parte de um sistema jovem, criado em
2006, mas comprometido com o desenvolvimento tecnológico, social e moral dos futuros profissionais
formados nas mais distintas áreas de abrangência da Escola Técnica Vértix.
Focada nas mudanças trazidas pela globalização, consciente de que do futuro profissional será exigido
não só competência técnica, mas, sobretudo, comprometimento com os resultados, exercendo com
flexibilidade, autonomia e proatividade as mais distintas competências que lhe forem atribuídas, tais
como: capacidade de analisar e solucionar problemas, avaliar resultados propondo mudanças no
processo e no produto quando estas se fizerem necessárias, objetivando o aperfeiçoamento contínuo,
ser flexível e saber trabalhar em equipe.
A necessidade de aperfeiçoamento contínuo é evidenciada pela entrada cada vez mais frequente de
novas tecnologias e produtos, apontando para o mercado produtor de mão-de-obra a exigência de uma
formação consistente que lhe garanta a empregabilidade, quer pela adaptabilidade a ferramentas
inovadoras ou pela flexibilidade que lhe facilite a autoaprendizagem.
Essas novas e cada vez mais crescentes tecnologias produtivas obrigam os sistemas educacionais
profissionalizantes se adaptarem de forma rápida e também inovadora. Ciente dessa necessidade a
Escola Técnica Vértix está na vanguarda do ensino profissionalizante montando uma estrutura
educacional sólida focada nas necessidades da indústria, oferecendo uma formação flexível,
modularizada e consciente da necessidade de uma formação continuada. Deixando claro que esta
formação flexível e modularizada permitirá a você aluno estimado, criar seu próprio percurso
educacional, podendo e devendo voltar à instituição e dar continuidade à sua formação profissional.
Alicerçada em forte infraestrutura física, contando com maquinário moderno e instalações de ponta, a
Escola Técnica Vértix, ciente do seu papel no desenvolvimento da indústria mineira e nacional oferece
a seus alunos e egressos, todo apoio técnico e pedagógico de sua equipe, pois, mais do que formar um
profissional, queremos formar cidadãos e ter certeza de um futuro promissor.
Seja bem vindo.
INTRODUÇÃO
Como esta disciplina recebe o nome de PROCESSOS DE SOLDAGEM para se iniciar esta matéria é
necessário que se faça uma pergunta: O que é soldagem?
Na verdade, existem várias definições para soldagem. Poderíamos apresentar várias delas aqui, mas os
autores sempre acabam discordando entre si em um ou outro ponto. Por isso, escolhi apenas uma:
aquela que achei a mais abrangente (ou ampla) de todas. É a definição da Associação Americana de
Soldagem (American WeldingSociety - AWS), segundo a qual: ―Soldagem é o processo de união de
materiais usado para obter a coalescência (união) localizada de metais e não-metais, produzida por
aquecimento até uma temperatura adequada, com ou sem a utilização de pressão e/ou material de
adição.‖
Uma breve história da Soldagem
Após muitas experiências com a novidade tecnológica da época, um inglês chamado Wilde obteve a
primeira patente de soldagem por arco elétrico em 1865. Ele uniu com sucesso duas pequenas peças de
ferro passando uma corrente elétrica através de ambas as peças e produzindo uma solda por fusão.
Aproximadamente vinte anos depois, na Inglaterra, Nikolas Bernardos e Stanislav Olszewsky
registraram a primeira patente de um processo de soldagem, baseado em um arco elétrico estabelecido
entre um eletrodo de carvão e a peça a ser soldada, fundindo os metais à medida que o arco era
manualmente passado sobre a junta a ser soldada.
Em 1890, N.G. Slavianoff (Rússia) e Charles Coffin (EUA) desenvolveram, independentemente, a
soldagem com eletrodo metálico nu. Dessa forma, durante os anos seguintes, a soldagem por arco foi
realizada com eletrodos nus, que eram consumidos na poça de fusão e tornavam-se parte do metal de
solda. As soldas eram de baixa qualidade devido ao nitrogênio e ao oxigênio na atmosfera formando
óxidos e nitretos prejudiciais no metal de solda. No início do século XX, a importância da proteção ao
arco contra os agentes atmosféricos foi percebida. Revestir o eletrodo com um material que se
decompunha sob o calor do arco para formar uma proteção gasosa pareceu ser o melhor método para
atingir esse objetivo. Como resultado, vários métodos de revestir os eletrodos, tais como
acondicionamento e imersão, foram tentados.
Em 1904, Oscar Kjellberg, um engenheiro sueco, tinha um problema: ele precisava melhorar a
qualidade dos trabalhos de reparo em navios e caldeiras em Gothenburg, o que resultou na invenção do
primeiro eletrodo revestido, onde o revestimento era constituído, originalmente, de uma camada de
material argiloso (cal), cuja função era facilitar a abertura do arco e aumentar sua estabilidade. Logo
após, Oscar Kjellberg fundou a ESAB. Em 1907, Oscar Kjellberg patenteou o processo de soldagem a
arco com eletrodo revestido.
Esses esforços culminaram no eletrodo revestido extrudado em meados dos anos 1920, melhorando
muito a qualidade do metal de solda e proporcionando aquilo que muitos consideram o mais
significativo avanço na soldagem por arco elétrico.
A busca contínua do aumento da produtividade propiciou o desenvolvimento de novos processos de
soldagem.
No entanto, ainda nos dias de hoje, é um processo muito empregado graças à sua grande versatilidade,
ao baixo custo de operação, à simplicidade dos equipamentos necessários e à possibilidade de uso em
locais de difícil acesso ou sujeitos a ventos.
As desvantagens do processo são a baixa produtividade, os cuidados especiais que são necessários no
tratamento e manuseio dos eletrodos revestidos e o grande volume de gases e fumos gerados durante a
soldagem.
Mesmo assim, ainda continua a ser um processo de soldagem empregado na fabricação e montagem de
equipamentos, na área de manutenção e reparos, em construções no campo, na soldagem por gravidade
em estaleiros, e, de modo mais abrangente, na soldagem em geral de chapas de espessura variando de 3
a 40 mm.
Porém com o avanço tecnológico cada vez mais acelerado em todos os ramos da indústria mecânica
um estudo mais aprofundado da soldagem tornou-se de extrema importância a todos aqueles que
exercem funções técnicas na indústria, seja como fator de produção ou de manutenção. Esta Apostila
está voltadas aos vários processos de soldagem e procura mostrar de forma clara e objetiva as várias
questões ligadas a esses processos. Visando constituir-se num ponto de partida para aqueles que
desejem estudar a matéria. No entanto, ter conhecimento profundo sobre soldagem implica em ter
conhecimentos sobre diversas áreas como a metalurgia, a mecânica, a eletrotécnica, a eletrônica, a
resistência dos materiais e ciências como a física e a química. Porém neste trabalho vamos abordar os
principais processos, seus materiais e técnicas, de modo que você possa ter uma boa ideia da
importância deles no contexto de indústria metal-mecânica.
No princípio, a soldagem ao arco elétrico era usada somente em operações onde se exigia pequena
responsabilidade, em recuperações de peças quebradas, que não tinham funções importantes em
serviço, e em operação de enchimento de peças danificadas. Não se passou muito tempo desde o início
da utilização da soldagem em pequenos reparos até o atual desenvolvimento tecnológico que se
encontram os processos de soldagem e cujo desenvolvimento é incessante. Em consequência, as
concepções de componentes mecânicos passaram a incluir a soldagem, no lugar de outras técnicas,
como a união por rebites e a fundição.
A soldagem com eletrodos revestidos é um dos processos de soldagem mais usado, devido à
simplicidade do equipamento, à qualidade das soldas, e do baixo custo dos equipamentos e dos
consumíveis. Ele tem grande flexibilidade e solda a maioria dos metais numa grande faixa de
espessuras. Com este processo pode-se soldar em quase todos os lugares e em condições extremas.
A soldagem com eletrodos revestidos é aplicada extensivamente em fabricação e manutenção
industrial, estruturas metálicas diversas, construção naval, carros, caminhões, comportas e outros
conjuntos soldados.
Com este trabalho, espera-se que novas buscas para outras ações semelhantes possam ser tomadas e
desenvolvidas aos níveis de qualidade compatíveis com as exigências do mercado, e, estreitando a
ligação entre a Escola Técnica Vértix e outras instituições e empresas na busca pela formação de mão-
de-obra de alto nível.
SOLDAGEM OXI-COMBUSTÍVEL
Soldagem a gás
A soldagem como processo de fabricação só passou a ser usada efetivamente após o início da Primeira
Guerra Mundial. A partir dessa época, a tecnologia da soldagem sofreu um grande impulso com o
aperfeiçoamento dos processos já existentes, como a soldagem a arco elétrico, a soldagem oxigás, por
resistência, por aluminotermia, e o desenvolvimento de novos e diversificados processos.
A soldagem é atualmente o método mais usado e mais importante de união permanente de peças
metálicas. Usada em conjunto com outros processos de fabricação, ela permite a montagem de
conjuntos com rapidez, segurança e economia de material.
A soldagem a gás é o processo através do qual os metais
são soldados por meio de aquecimento com uma chama de
um gás combustível e oxigênio. Isso produz uma chama
concentrada de alta temperatura que funde o metal-base e
o metal de adição, se ele for usado.
Embora esse processo gere temperaturas elevadas, estas ainda são baixas se comparadas com as
geradas pelo arco elétrico. Por causa disso, a velocidade de soldagem é baixa e, apesar da simplicidade
e baixo custo, o uso em processos industriais da soldagem a gás é muito restrito. Assim, ela é usada
apenas quando se exige um ótimo controle de calor fornecido e da temperatura das peças, como na
soldagem de chapas finas e tubos de pequeno diâmetro e, também na deposição de revestimentos com
propriedades especiais na superfície das peças. Seu maior uso se dá na soldagem de manutenção.
Para realizar a soldagem a gás, o equipamento básico
necessário é composto por dois cilindros, um contendo
oxigênio e outro contendo o gás combustível, dotados
de reguladores de pressão, mangueiras para conduzir
os gases até o maçarico.
O equipamento usado para a soldagem a gás é de baixo custo e, com acessórios adequados, pode
também ser usados em outras operações como: dobramento, deposição de metal em pó, desempeno,
pré e pós-aquecimento, brasagem, solda-brasagem e corte a gás.
O principal item desse equipamento básico é o maçarico, no qual os gases são misturados e do qual
eles saem para produzir a chama. Ele é composto basicamente de:
 Corpo, onde estão as entradas de gases e os reguladores de passagem;

 Misturador, no qual os gases são misturados;
 Lança, na qual a mistura de gases caminha em direção ao bico;
 Bico, que é o orifício calibrado por onde sai à mistura dos gases;
Eles recebem o oxigênio e o gás combustível e fazem a mistura na proporção adequada à produção
da chama desejada. A vazão de saída dos gases determina se a chama será forte, intermediária ou
suave. Finalmente, a proporção dos gases determina se a chama será oxidante, neutra ou redutora,
cuja importância será descrita à frente.
Basicamente, existem dois tipos de maçaricos:
a) O maçarico de baixa pressão, do tipo injetor, que fornece uma mistura de gás e oxigênio sem
variação de proporção.
1. Entrada de oxigênio
2. Entrada de gás
3. Injetor
4. Mistura entre os gases
5. Câmara de mistura
6. Bico
b) O maçarico misturador é usado com cilindros de gás de média pressão Nele, os gases passam por
válvulas que permitem controlar a proporção da mistura, e continuam através de tubos independentes
até o ponto de encontro dos gases sem sofrer alterações significativas de volume e pressão.
1. Entrada de oxigênio
2. Entrada de gás
3. Ponto de encontro dos gases
4. Misturador de gases
5. Câmara de mistura
6. Bico
O regulador de pressão tem a função de controlar a pressão dos gases que

saem dos cilindros de modo que ela diminua até a pressão de trabalho. Ele
pode ser de dois tipos: de um ou dois estágios. O desenho ao lado ilustra as
partes componentes de um regulador de um estágio.
As mangueiras têm a função de conduzir os gases. Elas devem ser flexíveis
e capazes de resistir à alta pressão e a uma temperatura moderada. Para
facilitar a identificação, a mangueira para os gases combustíveis deve ser
vermelha e ter rosca esquerda. A mangueira de oxigênio deve ser verde e
ter rosca direita. Cada mangueira deve ser protegida por válvulas de
segurança presente no regulador de pressão e no maçarico.
Os Gases
O processo oxigás precisa de dois gases: oxigênio e um gás combustível.
Oxigênio
É o gás mais importante para os seres vivos, existindo em abundância no ar, cerca de 21% em volume
ou 23% em massa. É inodor, incolor, não tóxico e mais pesado que o ar (peso atômico: 31,9988 g/mol).
O Oxigênio por si só não é inflamável, porém sustenta a combustão, reagindo violentamente com
materiais combustíveis, podendo causar fogo ou explosões.
O oxigênio pode ser obtido de duas formas:
Através de reações químicas pela eletrólise de água , porém este método é utilizado apenas em
laboratórios em função de sua baixa eficiência, e através da destilação fracionada do ar atmosférico
(aspiração, filtragem, compressão, resfriamento, expansão, interação e evaporação).
Gases Combustíveis
São vários os gases combustíveis que podem ser usados para ignição e manutenção da chama de
aquecimento. Os gases utilizados são Acetileno, Propano, GLP, gás de Nafta, Hidrogênio e Gás
natural. A natureza do gás combustível influenciará na temperatura da chama, consumo de Oxigênio e
custo do processo. Dentre estes, os mais utilizados são o Acetileno e o GLP.
ACETILENO (C2H2)
Entre os vários gases citados, o acetileno é o de maior interesse no uso industrial por possuir uma
elevada temperatura de chama (3.100°C), em função de este hidrocarboneto possuir o maior percentual
em peso de carbono que os outros combustíveis. É um gás estável a temperatura e pressão ambiente,
porém não se recomenda seu uso sob pressões superiores a 1,5 Kg/cm2, onde o gás pode entrar em
colapso e explodir. O acetileno é obtido a partir da reação química do mineral carbureto de cálcio
(CaC2) com a água pela seguinte reação química: CaC2+ 2H2O = C2H2+Ca(OH)2
O carbureto de cálcio por sua vez é produzido dentro de um forno elétrico num processo contínuo pela
reação do carvão coque com a cal viva a uma temperatura de 2.500°C.
Comercialmente o carbureto de cálcio pode ser vendido em diversas granulometrias, sob forma sólida,
podendo ser usado em geradores para obtenção de acetileno no local de uso.
O acetileno é tão usado na soldagem a gás que muitas vezes o processo recebe o nome de solda
gemoxiacetilênica.
GLP
O Gás Liquefeito de Petróleo (GLP) é uma mistura de 2 gases (Propano: C3H8 e Butano:
CH3CH2CH2CH3) que são hidrocarbonetos saturados. O GLP é incolor e inodoro em concentrações
abaixo de 2% no ar. É um gás 1,6 vezes mais pesado que o ar, sendo utilizado como combustível para
queima em fornos industriais, aquecimento e corte de materiais ferrosos.
O GLP é constituinte do óleo cru (cerca de 2%) e recuperado tal como outros subprodutos do petróleo
em refinarias. O gás é estocado de forma condensada, sob pressão, em esferas.
Tipos de chama
Em função da qualidade de gás combustível e de oxigênio, o maçarico pode fornecer diferentes tipos
de chama, aplicáveis à soldagem de diferentes tipos de metais. É a regulagem da chama que vai
permitir o aparecimento de seus três tipos básicos:
1. Chama redutora ou carburante: é obtida pela mistura

de oxigênio e maior quantidade de acetileno. Esse tipo de
chama é caracterizado pela cor amarela clara e luminosa e
pela zona carburante presente no claro. É usada para a
soldagem de ferro fundido, alumínio, chumbo e ligas de zinco.
2. Chama neutra ou normal: formada a partir da

regulagem da chama redutora, é obtida pela mistura de uma
parte de gás, uma de oxigênio do ar, e se caracteriza por
apresentar um dardo brilhante. Ela é usada para a soldagem de
cobre e todos os tipos de aços.
3. Chama oxidante: é a obtida a partir da chama neutra,

diminuindo a quantidade de acetileno e aumentando a
quantidade de oxigênio. É usada para a soldagem de aços
galvanizados, latão e bronze.
Consumíveis
Além dos gases, mais dois tipos de materiais são às vezes necessários para a realização da soldagem a
gás: os fluxos e os metais de adição. Juntamente com o gás, esses materiais são chamados de
consumíveis.
Para realizar soldagem de boa qualidade, é necessário que as peças metálicas tenham sua superfície
livre da presença de óxidos. Como o oxigênio é parte integrante do processo de soldagem a gás e como
a afinidade de certos metais com o oxigênio é instantânea é quase impossível impedir a formação
desses óxidos. Uma maneira de removê-los é por meio do uso dos fluxos.
Fluxos são materiais em forma de pó ou pasta que se fundem e têm a função de reagir quimicamente
com óxidos metálicos que se formam no processo. Eles são usados na soldagem de aços inoxidáveis e
de metais não ferrosos como o alumínio e o cobre e suas ligas.
Metais de adição são usados para preenchimento da junta e para melhorar as propriedades dos metais
de base, quando necessário. Encontram-se no comércio sob a forma de varetas com comprimentos e Ø
variados. São escolhidos em função do tipo de metal e/ou da composição química do metal de base.
Etapas e técnicas da soldagem a gás

O processo de soldagem a gás apresenta as seguintes etapas:
 Abertura dos cilindros e regulagem das pressões de trabalho.
 Acendimento e regulagem da chama.
 Formação da poça de fusão.
 Deslocamento da chama e execução do cordão, com ou sem adição.
 Interrupção da solda
 Extinção da chama.
Dentro desse processo, duas técnicas de soldagem podem ser empregadas: soldagem à esquerda e
soldagem à direita.
A soldagem à esquerda ocorre quando a vareta do metal de
adição precede o maçarico ao longo do cordão. Nesse caso, o
metal de adição é depositado à frente da chama.
Na soldagem à esquerda, o ângulo entre o maçarico e a peça
deve ficar em torno de 60o. O ângulo entre a vareta e a peça,
por sua vez, deve ficar entre 45 e 60o.
Essa técnica é usada para a soldagem de peça com até 6 mm
de espessura, e de metais não-ferrosos, porque o cordão de
solda obtido é raso. Ela necessita geralmente que o soldador
faça movimentos rotativos ou ziguezague de um lado para o outro da chapa para obter uma fusão
perfeita.
A soldagem à direita acontece quando a chama é dirigida
para a poça de fusão e o metal de adição é depositado atrás da
chama. O ângulo entre o maçarico e a chapa deve ficar entre
45 e 60o e o ângulo entre a vareta e a chapa é de
aproximadamente 45o.
Nessa técnica, o maçarico se desloca em linha reta, enquanto
a vareta de solda avança em movimento de rotação no banho de fusão. Ela é empregada para a
soldagem de materiais com espessura acima de 6mm.
A soldagem à direita apresenta uma série de vantagens:
 maior facilidade de manuseio do maçarico e da vareta de solda;
 maior velocidade de soldagem ;
 melhor visão da poça de fusão, logo, melhor controle durante a soldagem;
 menores esforços de dilatação e contração;
 possibilidade de soldagem de ampla faixa de espessuras de materiais.
Uma soldagem realizada corretamente proporciona a fusão satisfatória em

ambas às bordas da junta soldada e deve apresentar o seguinte aspecto:
Porém, a aplicação errada das técnicas de soldagem, a escolha incorreta do metal de adição e o
tamanho inadequado da chama podem gerar defeitos na soldagem. Por isso, é importante conhecer os
tipos de defeitos, quais suas causas e como se prevenir ou corrigi-los. Veja o quadro a seguir:
DEFEITO CAUSA CORREÇÃO
Falta de 1. Chama muito fraca 1. Regular a chama adequadamente, aumente a vazão
penetração dos gases ou troque a extensão do maçarico por um
maior, de acordo com a espessura da chapa a soldar.
(consultar tabela do fabricante do maçarico).
2. Técnica inadequada de soldagem.
2. Utilizar ângulo correto de trabalho.
3. Velocidade de soldagem muito 3. Diminuir a velocidade de soldagem, mantendo-a de
grande maneira que a largura do cordão fique com
aproximadamente o dobro do diâmetro da vareta.
4. Uso de vareta de Ø muito grande
4. Utilizar vareta de menor diâmetro.
Falta de 1. A velocidade de soldagem muito 1. Diminuir a velocidade de soldagem, mantendo-a de
fusão alta. maneira que a largura do cordão fique com
aproximadamente o dobro do diâmetro da vareta.
2. Distância incorreta entre o dardo da 2. Manter o dardo da chama a uma distância de
chama (cone brilhante) com a peça aproximadamente 3mm da peça.
Mordedura 1. Chama muito fraca 1. Regular a chama adequadamente; aumentar a vazão
da face dos gases ou trocar a extensão do maçarico por maior,
de acordo com a espessura da chapa (consultar a
tabela do fabricante do maçarico).
2. Ângulo de trabalho errado 2. Utilizar ângulo correto de trabalho.
Superfície 1. Técnica inadequada d deposição. 1. O Aprimorar a técnica de deposição.
irregular 2. Limpar o bico
2. Bico sujo.
3. Utilizar o diâmetro do bico adequado à espessura da
3. Diâmetro do bico inadequado. peça a soldar (consultar tabela do fabricante do
maçarico).
4. Regulagem inadequada da chama 4. Regular a chama adequadamente de acordo com o
material a ser soldado.
Equipamentos
Uma estação de trabalho deve ter no mínimo os seguintes equipamentos para execução do processo:
Equipamento básico portátil para Soldagem e corte oxigás

 Um cilindro ou instalação centralizada para Oxigênio (O2)
 Um cilindro ou instalação centralizada para gás combustível (Acetileno, Propano, GLP).
 Duas mangueiras de alta pressão para a condução dos gases, eventualmente três se utilizar o
oxigênio de corte e de aquecimento em mangueiras separadas.
 Um maçarico de corte
 Um regulador de pressão para oxigênio.
 Um regulador de pressão para o combustível.
 Dispositivos de segurança ( válvulas anti-retrocesso).
Maçarico de corte
O maçarico de oxicorte mistura o gás combustível com o oxigênio de aquecimento, na proporção
correta para a chama, além de produzir um jato de oxigênio de alta velocidade para o corte.
Este equipamento consiste de uma série de tubos de gás e válvulas de controle de fluxo dos gases
oxigênio e combustível. Um maçarico de corte consiste de:
 Cabeça - proporciona rigidez ao conjunto, e serve de acoplamento aos bicos de corte.
 Tubos - têm a função de conduzir os gases.
 Punho - local onde se fará o manuseio do maçarico.
 Alavanca de corte - o seu acionamento atua sobre a válvula de oxigênio de corte proporcionando a
abertura do mesmo.
 Conjunto de regulagem - é um conjunto de válvulas que servem para regulagem dos fluxos de
gases.
NOÇÕES DE ELETRICIDADE
Existem diversos tipos de processos de soldagem, mas sabemos que alguns deles são mais utilizados
devido à suas características, como, flexibilidade em termos de aplicações, custo e facilidade de
treinamento de mão-de-obra. Os processos que utilizam o arco voltaico (arco elétrico de soldagem)
como fonte de energia para fusão dos materiais, estão entre os mais utilizados na indústria nos dias de
hoje. Por isso é necessário um conhecimento básico sobre temas relacionados com a energia elétrica.
Corrente Elétrica
Corrente elétrica é a movimentação ordenada de elétrons que passam através de um condutor.
Intensidade da Corrente Elétrica

A intensidade da corrente elétrica é o número de elétrons que passam numa determinada área do
condutor num determinado intervalo de tempo. A intensidade de corrente elétrica é expressa na
unidade de medida Ampère (A).
Corrente Elétrica Convencional

Considera-se a corrente como sendo formada por cargas positivas, ou seja, elas se movimentam no
sentido contrário ao sentido de movimento dos elétrons. Em outras palavras, a corrente elétrica que se
usa (convencional) tem sentido contrário ao movimento real dos elétrons.
Corrente Real – Os elétrons se movimentam do pólo negativo para o positivo.

Corrente Convencional – O sentido da corrente é do pólo positivo para o negativo.
Eletromagnetismo
O eletromagnetismo consiste na atuação conjunta de fenômenos elétricos e magnéticos, e tem grande
importância nos equipamentos de soldagem que utilizam energia elétrica para a geração de calor para
fusão dos materiais a serem soldados
Campo Magnético
O campo magnético é identificado pelas ―linhas de campo‖
Campo Magnético criado por Corrente Elétrica

A passagem de corrente elétrica por um condutor gera um campo magnético que é circular ao
condutor. A regra da mão direita serve para identificar a orientação desse campo magnético gerado.
Tensão Elétrica
È a força que impulsiona os elétrons para formar a corrente elétrica. Existindo assim a diferença de
potencial entre dois corpos (positivo e negativo).
Conclusão: Carga negativa move-se do potencial menor para o maior.
Conclusão: Carga positiva move-se do potencial maior para o menor:

A diferença de potencial (ddp) é necessária para que haja condução de eletricidade.
Tensão de Circuito Aberto e Tensão de Trabalho
Tensão em vazio (fontes CA)

A tensão em vazio do equipamento de soldagem deve ficar preferencialmente na faixa de 50 a 100 V.
Quanto maior for a tensão em vazio, maior será a facilidade de abertura do arco.
Resistência Elétrica
Qualquer oposição a passagem de corrente elétrica.
Característica elétrica dos materiais que

representa a oposição à passagem da
corrente elétrica.
Os elétrons têm dificuldade de se movimentarem pela

estrutura atômica dos materiais.
Efeito Joule
Aumento de temperatura do material resistivo devido ao choque dos
elétrons com os átomos.
Lei de Ohm
A resistência é um bipolo passivo, pois consome energia
elétrica, provocando queda de potencial no circuito.
Experimento:
Tipos de corrente
Corrente Contínua
Corrente contínua é uma corrente elétrica que flui no mesmo sentido e normalmente com a mesma
força.
Para a soldagem a corrente contínua é muito importante, porque para certos processos de soldagem a
arco elétrico somente a corrente contínua pode ser usada. A corrente contínua confere melhor
estabilidade ao arco. CC+ significa polaridade reversa, isto é, o eletrodo é ligado ao pólo positivo e a
peça ao negativo. CC- é polaridade direta, isto é, o eletrodo é ligado ao pólo negativo e a peça ao
positivo.
Nota: A corrente contínua praticamente não é usada no consumo público.
Corrente Alternada
Corrente alternada é uma corrente elétrica que alterna permanentemente sua direção e força. Sua
direção muda 120 vezes por segundo: isso significa 60 períodos (ou ciclos) por segundo, chamados de
60 Hz (hertz).
Nota: A corrente alternada é largamente usada para o consumo público; e a tensão usada nos prédios,
casas, etc., são de 110(127) ou 220 volts.
Corrente Alternada Trifásica

É uma corrente elétrica formada por três ondas defasadas de corrente alternada de 60Hz (Hertz). A
corrente alternada trifásica é usada principalmente no abastecimento de rede elétrica onde são ligados
aparelhos de grande consumo de energia, como, por exemplo, máquinas de soldar.
Circuito Elétrico
A força motriz da corrente elétrica é obtida sob a forma de tensão (V), por meio da fonte de corrente
elétrica, em volt.
A corrente elétrica é obtida por meio de elétrons no condutor elétrico. A intensidade de corrente (I),
em ampere, é equivalente a um determinado número de elétrons por segundo. Ela cresce com o
aumento de tensão.
A resistência elétrica R, em (Ohm), é obtida por meio de um condutor elétrico com baixo valor de
condutividade elétrica, por exemplo, o arco elétrico.
Todos os tipos de resistência elétrica provocam uma queda na intensidade de corrente.
Comparação:
Circuito Hidráulico
A força motriz do fluxo hidráulico pode ser obtida por meio de pressão gerada pela força do motor e
pela vazão fornecida pela bomba.
O volume circulante é o fluxo no tubo condutor. Ele cresse com o aumento da pressão. O estreitamento
obtido por meio de um registro de água e todas as outras resistências à tubulação reduz o fluxo de
água, aumentando a pressão.
Circuito de Soldagem
O arco elétrico é a principal resistência neste tipo de circuito, determinando os valores da corrente de
soldagem e da tensão do arco elétrico.
Nos cabos de solda se encontram resistências de valores muito pequenos.
FONTES DE CORRENTE PARA SOLDAGEM

A soldagem com eletrodos revestidos pode empregar tanto corrente alternada (CA) quanto corrente
contínua (CC), porém em qualquer caso a fonte selecionada deve ser do tipo corrente constante.
Esse tipo de fonte fornecerá uma corrente de soldagem relativamente constante independentemente das
variações do comprimento do arco causadas pelas oscilações da mão do soldador. A corrente de
soldagem determina a quantidade de calor proveniente do arco elétrico e, desde que ele permaneça
relativamente constante, os cordões de solda serão uniformes em tamanho e em forma. Vejamos agora
alguns tipos de fontes:
Transformador
Os transformadores são as mais simples entre
as fontes de energia para soldagem. São
constituídos por dois enrolamentos que são
denominados enrolamentos primários e
secundários. Para uma identificação
grosseira, o enrolamento primário é aquele
que é constituído por muitas espiras de fio
fino, enquanto que o enrolamento secundário
é aquele que é constituído por poucas espiras
de fio grosso. O transformador produz
corrente alternada
Regulagem da Corrente no Transformador de Soldagem

Por meio de um interruptor
gradual, altera-se o número
de espiras no primário e
com isso a relação entre o
primário e o secundário
Mediante o movimento do núcleo de dispersão, para dentro ou para fora, altera-se o fluxo magnético
no secundário.
Retificador
Os transformadores retificadores, apesar de serem equipamentos desenvolvidos para fornecer uma
corrente retificada muito semelhante à corrente contínua, podem, desde que o fabricante ofereça a
opção de desligar o retificador, ser utilizados para corrente alternada.
Estes equipamentos são monofásicos, ou trifásicos com bobina de equilíbrio. A bobina de equilíbrio é
uma bobina complementar que permite utilizar os três fios da rede trifásica para alimentar a bobina
monofásica. Os equipamentos deste grupo equilibram naturalmente a carga sobre a rede elétrica e são
de um preço ligeiramente inferior às fontes de corrente contínua.
O transformador-retificador é composto de um transformador trifásico onde a corrente alternada do
secundário é retificada por um conjunto de retificadores.
Podemos definir o retificador como
sendo um dispositivo que permite a
passagem de corrente somente em um
único sentido. Isto fará com que a
corrente fornecida seja uma corrente
alternada retificada, ligeiramente
ondulada e apresentando propriedades
de soldagem praticamente idênticas as
da corrente contínua.
Estes aparelhos são uma das melhores
soluções como fonte de energia para
soldagem, e são os que absorvem
menor corrente no primário, dando
com isto um bom equilíbrio a rede. Os
postos trifásicos equilibram
naturalmente a carga na rede, e devido
a serem postos estáticos, sua
manutenção é mínima.
Gerador
Os geradores são constituídos por um motor e um gerador, a grande maioria das vezes num bloco
único.
Quando este motor é elétrico, esta fonte é a de construção mais elaborada, necessitando de mais
manutenção que as outras devido a ter peças que trabalham em rotações na faixa de 3000 RPM. Nestas
condições, esta fonte também é a de maior custo inicial, e do ponto de vista da soldagem manual, são
menos interessantes que as máquinas anteriormente descritas.
A grande vantagem destes
aparelhos é quando não se tem
disponibilidade de energia
elétrica, uma vez que o motor
citado como componente deste
equipamento não precisa ser
necessariamente elétrico,
podendo ser um motor de
combustão normal (gasolina,
óleo, etc.). O gerador com motor
elétrico, a gasolina, a diesel ou a
álcool produz corrente contínua.
Resumindo os Tipos de fontes
Os transformadores fornecem somente corrente alternada. Os retificadores transformam a corrente
alternada da rede em corrente contínua disponível para a soldagem. Os geradores podem fornecer
corrente contínua ou corrente alternada. Os inversores fornecem corrente contínua e podem ser
portáteis.
Seleção de fontes de energia

O emprego de uma fonte CA, CC ou CC/CA depende do tipo de soldagem a ser realizada e dos
eletrodos utilizados. Os seguintes fatores devem ser considerados:
 seleção do eletrodo - o uso de uma fonte CC permite o emprego de uma faixa maior de tipos de
eletrodos. Enquanto a maioria dos eletrodos é designada para ser utilizada com CC ou CA, alguns só
funcionarão apropriadamente com CC.
 espessura do metal de base - fontes CC podem ser utilizadas para a soldagem tanto de seções
espessas quanto de peças finas. Chapas finas são soldadas mais facilmente com CC porque é mais fácil
abrir e manter o arco a níveis baixos de corrente.
 distância à peça - se a distância da peça à fonte for grande, CA é a melhor escolha, visto que a
queda de tensão pelos cabos é menor que CC. Mesmo que os cabos sejam fabricados de cobre ou de
alumínio (ambos bons condutores), a resistência neles torna-se maior quando seu comprimento
aumenta. Em outras palavras, uma leitura de tensão tomada entre o eletrodo e a peça será bem menor
do que a leitura tomada nos terminais de saída da fonte. Esse fenômeno é conhecido como queda de
tensão.
 posição de soldagem - como CC pode ser operada a correntes de soldagem mais baixas, é mais
adequado para a soldagem nas posições sobre-cabeça e vertical que a soldagem com CA. Esse tipo de
corrente pode ser empregado para a soldagem fora de posição se forem selecionados eletrodos
adequados.
 sopro magnético - quando se solda com CC, campos magnéticos são originados através da solda.
Em soldas que apresentam variações na espessura e formas irregulares esses campos magnéticos
podem afetar o arco tornando-o fora de controle em termos de direção. Essa condição é especialmente
incômoda quando se soldam cantos. CA raramente causa esse problema por causa do campo
magnético com rápida reversão produzido. Combinações de fontes que produzam ambas CA e CC
estão disponíveis e proporcionam a versatilidade necessária para selecionar a corrente de soldagem
adequada para a aplicação. Quando se emprega uma fonte CC aparece a questão do uso da polaridade
negativa ou positiva. Alguns eletrodos funcionam com CC+ e com CC-, e outros somente com CC+ ou
somente com CC-. A corrente contínua flui numa direção no circuito elétrico, e esse fluxo
unidirecional e a composição do revestimento do eletrodo terão um efeito preciso no arco e no cordão
de solda. A Figura 12 mostra as conexões e os efeitos das polaridades direta (CC-) e reversa (CC+).
O eletrodo no pólo negativo (CC-) produz soldas com menor penetração; no entanto, a taxa de fusão
do eletrodo é alta. O cordão de solda é largo e raso como mostrado em A na Figura 12. Por sua vez, o
eletrodo no pólo positivo produz soldas com maior penetração e um cordão de solda mais estreito
como mostrado em B na Figura 12.
Enquanto a polaridade afeta a penetração
e a taxa de queima, o revestimento do
eletrodo também apresenta forte
influência nas características do arco.
Polaridade
Os pólos onde se ligam os eletrodos e a peça, num processo com corrente contínua, tem grande
influência no arco elétrico e na qualidade do cordão de solda. Podendo ser polaridade direta e
polaridade inversa.
Curvas Características das Fontes de Corrente

Curva Tombante (corrente constante)
Em soldagem manual a arco elétrico, as Curvas Características apresentam-se com acentuada
inclinação. Considera-se a seguinte vantagem: Tanto para arcos curtos, quanto para longos, a variação
da intensidade da corrente e pequena.
Isso significa que o soldador poderá utilizar um arco longo ou curto. A variação da intensidade da
corrente elétrica e pequena em relação as maiores variações de tensão.
Curva de Tensão Constante
Em processos de soldagem de metais sob atmosfera de gases de proteção, a curva característica da
fonte de corrente apresenta-se com pequena inclinação (valor de tensão quase constante).
Considera-se a seguinte vantagem: A variação da intensidade da corrente para arcos longos ou curtos é
grande em relação a tensão.
Assim, os aparelhos de soldagem tem condições de reajustar automaticamente (regulagem interna) o
comprimento do arco, anteriormente ajustado para um certo valor.
Curva Controlada Eletronicamente (corrente constante)

As fontes de corrente, controladas eletronicamente, oferecem curvas tombantes com várias
características que, diante das modificações de comprimento de arco, mantêm praticamente constante a
intensidade de corrente.
Todas as fontes de corrente para soldagem TIG podem, também, ser utilizadas para soldagem com
eletrodo revestido. Já as fontes de corrente para soldagem a arco submerso (SAW) trabalham com
intensidade de corrente mais elevada.
Soldagem a arco elétrico com eletrodos revestidos
A soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding – SMAW), também
conhecida como soldagem manual a arco elétrico, é o mais largamente empregado dos vários
processos de soldagem. A soldagem é realizada com o calor de um arco elétrico mantido entre a
extremidade de um eletrodo metálico revestido e a
peça de trabalho (veja a Figura 1). O calor
produzido pelo arco funde o metal de base, a alma
do eletrodo e o revestimento. Quando as gotas de
metal fundido são transferidas através do arco para
a poça de fusão, são protegidas da atmosfera pelos
gases produzidos durante a decomposição do
revestimento. A escória líquida flutua em direção à
superfície da poça de fusão, onde protege o metal de
solda da atmosfera durante a solidificação. Outras
funções do revestimento são proporcionar
estabilidade ao arco e controlar a forma do cordão
de solda.
Eletrodos revestidos para a soldagem de aços carbono

A fabricação de eletrodos revestidos
Eletrodos revestidos para aços carbono consistem de apenas dois elementos principais: a alma
metálica, normalmente de aço de baixo carbono, e o revestimento. A alma metálica contém alguns
elementos residuais, porém os teores de fósforo e enxofre devem ser muito baixos para evitar
fragilização no metal de solda. A matéria prima para a alma metálica é um fio-máquina laminado a
quente na forma de bobinas, que é posteriormente trefilado a frio até o diâmetro adequado do eletrodo,
retificado e cortado no comprimento adequado.
A alma metálica tem as funções principais de conduzir a corrente elétrica e fornecer metal de adição
para a junta.
Os ingredientes do revestimento, dos quais existem literalmente centenas para escolher, são
cuidadosamente pesados, misturados a seco — mistura seca — e então é adicionado o silicato de sódio
e/ou potássio — mistura úmida — que é compactada em um cilindro e alimentada à prensa extrusora.
O revestimento é extrudado sobre as varetas metálicas que são alimentadas através da prensa extrusora
a uma velocidade muito alta. O revestimento é removido da extremidade do eletrodo — a ponta de
pega — para garantir o contato elétrico, e também da outra extremidade para assegurar uma abertura
de arco fácil.
Os eletrodos são então identificados com a marca comercial e sua classificação antes de entrar no
forno de secagem, onde eles sofrem um ciclo controlado de aquecimento para assegurar o teor
adequado de umidade antes de embalá-los.
Uma das muitas verificações de qualidade feitas
durante o processo de fabricação — e também uma das
mais importantes — é o procedimento que garante que
a espessura do revestimento e a concentricidade da
alma do eletrodo sejam uniformes. Na soldagem
manual com eletrodos revestidos, a cratera do
revestimento, ou a formação de uma taça na ponta do
revestimento, que se estende além da alma metálica,
realiza a função de concentrar e dirigir o arco (veja a
Figura).
A concentração e a direção do fluxo do arco é conseguida obtendo- se uma cratera no revestimento
algo parecida com o bico de uma mangueira d'água, dirigindo o fluxo do metal de solda. Quando o
revestimento não estiver concêntrico com a alma metálica, pode causar a condição B da Figura
anterior. A má direção do arco ocasiona cordões de solda inconsistentes, proteção deficiente e falta de
penetração. O eletrodo queima de modo irregular, deixando uma projeção no lado onde o revestimento
é mais espesso. Essa condição é conhecida como unha.
Funções dos revestimentos dos eletrodos

Os ingredientes que são usualmente empregados nos revestimentos podem ser classificados
fisicamente, grosso modo, como líquidos e sólidos. Os líquidos são geralmente o silicato de sódio e o
silicato de potássio. Os sólidos são pós ou materiais granulados que podem ser encontrados livres na
natureza, e necessitam apenas de concentração e redução de tamanho até o tamanho de partícula
adequado.
Outros materiais sólidos empregados são produzidos como resultado de reações químicas, tais como
ligas ou outros compostos sintéticos complexos. O tamanho da partícula do material sólido é um fator
importante.
A estrutura física dos ingredientes do revestimento pode ser classificada como cristalina, fibrosa ou
amorfa (não-cristalina). Materiais cristalinos como rutilo, quartzo e mica são comumente utilizados. O
rutilo é a ocorrência natural do mineral dióxido de titânio (TiO2), e é largamente empregado no
revestimento dos eletrodos. Materiais fibrosos como celulose, e materiais amorfos como sílica e outros
compostos orgânicos são também ingredientes comuns dos revestimentos.
As funções do revestimento são:

 proteção do metal de solda - a função mais importante do revestimento é proteger o metal de solda
do oxigênio e do nitrogênio do ar quando ele está sendo transferido através do arco, e enquanto está no
estado líquido. A proteção é necessária para garantir que o metal de solda seja íntegro, livre de bolhas
de gás, e tenha a resistência e ductilidade adequadas. Às altas temperaturas do arco, o nitrogênio e o
oxigênio prontamente se combinam com o ferro e formam nitretos de ferro e óxidos de ferro que, se
presentes no metal de solda acima de certos valores mínimos, causarão fragilidade e porosidade. O
nitrogênio é o mais relevante, visto que é difícil controlar seu efeito uma vez que ele tenha entrado no
depósito de solda. O oxigênio pode ser removido com o uso de desoxidantes adequados. Para evitar a
contaminação da atmosfera o fluxo de metal fundido precisa ser protegido por gases que expulsem a
atmosfera circundante do arco e do metal de solda fundido. Isso é conseguido usando-se no
revestimento materiais que gerem gases e que se decomponham durante as atividades de soldagem e
produzam a atmosfera protetora.
 estabilização do arco - um arco estabilizado é aquele que abre facilmente, queima suavemente
mesmo a baixas correntes e pode ser mantido empregando-se indiferentemente arco longo ou curto.
 adições de elementos de liga ao metal de solda - uma variedade de elementos tais como cromo,
níquel, molibdênio, vanádio e cobre podem ser adicionados ao metal de solda incluindo-os na
composição do revestimento. É freqüentemente necessário adicionar elementos de liga ao revestimento
para balancear a perda esperada desses elementos da vareta durante a atividade de soldagem devido à
volatilização e às reações químicas. Eletrodos de aço doce requerem pequenas quantidades de carbono,
manganês e silício no depósito de solda para resultar em soldas íntegras com o nível desejado de
resistência. Uma parte do carbono e do manganês provém da vareta, mas é necessário suplementála
com ligas ferro-manganês e em alguns casos com adições de ligas ferro-silício no revestimento.
 direcionamento do arco elétrico - o direcionamento do fluxo do arco elétrico é obtido com a
cratera que se forma na ponta dos eletrodos (veja a Figura anterior condição A). O uso de aglomerantes
adequados assegura um revestimento consistente que manterá a cratera e dará uma penetração
adicional e melhor direcionamento do arco elétrico.
 função da escória como agente fluxante - a função da escória é: (1) fornecer proteção adicional
contra os contaminantes atmosféricos, (2) agir como purificadora e absorver impurezas que são
levadas à superfície e ficam aprisionadas pela escória, e(3) reduzir a velocidade de resfriamento do
metal fundido para permitir o escape de gases. A escória também controla o contorno, a uniformidade
e a aparência geral do cordão de solda. Isso é particularmente importante nas juntas em ângulo.
 características da posição de soldagem - é a adição de certos ingredientes no revestimento,
principalmente compostos de titânio, que tornam possível a soldagem fora de posição (posições
vertical e sobrecabeça). As características da escória — principalmente a tensão superficial e a
temperatura de solidificação — determinam fortemente a capacidade de um eletrodo ser empregado na
soldagem fora de posição.
 controle da integridade do metal de solda - a porosidade ou os gases aprisionados no metal de
solda podem ser controlados de uma maneira geral pela composição do revestimento. É o balanço de
certos ingredientes no revestimento que tem um efeito marcante na presença de gases aprisionados no
metal de solda. O balanço adequado desses ingredientes é crítico para a integridade que pode ser
obtida para o metal de solda. O ferromanganês é provavelmente o ingrediente mais comum utilizado
para se conseguir a fórmula corretamente balanceada
 propriedades mecânicas específicas do metal de solda – propriedades mecânicas específicas
podem ser incorporadas ao metal de solda por meio do revestimento. Altos valores de impacto a baixas
temperaturas, alta ductilidade, e o aumento nas propriedades de escoamento e resistência mecânica
podem ser obtidos pelas adições de elementos de liga ao revestimento.
 isolamento da alma de aço - o revestimento atua como um isolante de tal modo que a alma não
causará curto-circuito durante a soldagem de chanfros profundos ou de aberturas estreitas; o
revestimento também serve como proteção para o operador quando os eletrodos são trocados.
Classificação dos ingredientes do revestimento

Os materiais do revestimento podem ser classificados em seis grupos principais:
 elementos de liga - elementos de liga como molibdênio, cromo, níquel, manganês e outros
conferem propriedades mecânicas específicas ao metal de solda.
 aglomerantes - silicatos solúveis como os de sódio e potássio são empregados no revestimento dos
eletrodos como aglomerantes.
As funções dos aglomerantes são formar uma massa plástica de material de revestimento capaz de ser
extrudada e secada no forno. O revestimento final após a passagem no forno deve apresentar uma
dureza tal que mantenha uma cratera e tenha resistência suficiente para não se fragmentar, trincar ou
lascar. Aglomerantes também são utilizados para tornar o revestimento não inflamável e evitar
decomposição prematura.
 formadores de gases - materiais formadores de gases comuns são os carboidratos, hidratos e
carbonatos. Exemplos dessas substâncias são a celulose, os carbonatos de cálcio e de magnésio, e a
água quimicamente combinada como a encontrada na argila e na mica. Esses materiais desprendem
dióxido de carbono (CO2), monóxido de carbono (CO) e vapor d'água (H2O) às altas temperaturas do
arco de soldagem. A umidade livre também é outro ingrediente formador de gases que é encontrado
particularmente nos eletrodos do tipo celulósico e faz parte da formulação em quantidades de 2 - 3%.
Ela apresenta uma influência marcante no arco e é um ingrediente necessário no eletrodo E6010.
 estabilizadores do arco - o ar não é suficientemente condutor para manter um arco estável, e então
se torna necessário adicionar ao revestimento ingredientes que proporcionarão um caminho condutor
para a corrente elétrica. Isso é particularmente verdadeiro durante a soldagem com corrente alternada.
Materiais estabilizantes são os compostos de titânio, potássio e cálcio.
 formadores de fluxo e escória - esses ingredientes são empregados principalmente para encorpar a
escória e conferir propriedades como viscosidade, tensão superficial e ponto de fusão. A sílica e a
magnetita são materiais desse tipo.
 plasticizantes - os revestimentos são frequentemente granulados e, para extrudá-los com sucesso, é
necessário adicionar materiais lubrificantes e plasticizantes para fazer com que o revestimento flua
suavemente sob pressão. Os carbonatos de cálcio e de sódio são os mais utilizados.
A Tabela I mostra alguns constituintes

típicos dos revestimentos e suas funções
para dois tipos de eletrodos para aços
carbono. Observe que o teor de umidade
no eletrodo celulósico E6010 é muito
maior que o do tipo de baixo hidrogênio
E7018. A umidade no revestimento do
eletrodo E6010 é necessária para
produzir as características de atuação do
arco e não é prejudicial na soldagem de
aços de baixa resistência, visto que a
agitação promovida na poça de fusão é
muito intensa e permite a liberação de
boa parte do hidrogênio. O hidrogênio
pode causar problemas na soldagem de
aços de alta resistência.
Tipos de revestimento
Celulósico
O revestimento celulósico apresenta as seguintes características:
 Elevada produção de gases resultantes da combustão dos materiais orgânicos (principalmente a
celulose);
 Principais gases gerados: CO2, CO, H2, H2O (vapor);
 Não devem ser ressecados;
 A atmosfera redutora formada protege o metal fundido;
 O alto nível de hidrogênio no metal de solda depositado impede o uso em estruturas muito
restritas ou em materiais sujeitos a trincas por hidrogênio;
 Alta penetração;
 Pouca escória, facilmente destacável;
 Muito utilizado em tubulações na progressão descendente;
 Operando em CC+, obtém-se transferência por spray.
Rutílico
O revestimento rutílico apresenta as seguintes características:
 Consumível de uso geral;
 Revestimento apresenta até 50% de rutilo (TiO2);
 Média penetração;
 Escória de rápida solidificação, facilmente destacável;
 O metal de solda pode apresentar um nível de hidrogênio alto (até 30 ml/100g);
 Requer ressecagem a uma temperatura relativamente baixa, para que o metal de solda não
apresente porosidades grosseiras.
Básico
O revestimento básico apresenta as seguintes características:
 Geralmente apresenta as melhores propriedades mecânico-metalúrgicas entre todos os
eletrodos, destacando-se a tenacidade;
 Elevados teores de carbonato de cálcio e fluorita, gerando um metal de solda altamente
desoxidado e com muito baixo nível de inclusões complexas de sulfetos e fosfetos;
 Não opera bem em CA, quando o teor de fluorita é muito elevado;
 Escória fluida e facilmente destacável;
 Cordão de média penetração e perfil plano ou convexo;
 Requer ressecagem a temperaturas relativamente altas;
 Após algumas horas de contato com a atmosfera, requer ressecagem por ser altamente
higroscópico;
Altíssimo rendimento
O revestimento de altíssimo rendimento apresenta as seguintes características:
 Adição de pó de ferro (rutílico/básico);
 Aumenta a taxa de deposição;
 Pode ou não ser ligado;
 Aumenta a fluidez da escória, devido à formação de óxido de ferro;
 Melhora a estabilidade do arco e a penetração é reduzida, principalmente com alta intensidade
de corrente, o que pode minimizar a ocorrência de mordeduras;
 Possibilidade de soldar por gravidade (arraste);
 Reduz a tenacidade do metal de solda.
Os eletrodos de altíssimo rendimento possuem uma aplicação com altas taxas de deposição, que é a
soldagem por gravidade em estaleiros navais com o dispositivo (tripé) mostrado na Figura a seguir.
A especificação AWS A5.1

Essa especificação da American Welding Society (AWS) foi desenvolvida ao longo dos anos por um
comitê composto de membros que representam os fabricantes de consumíveis, como a ESAB, usuários
da indústria de soldagem e membros independentes de universidades e laboratórios. Essa equipe
equilibrada é necessária para evitar tendências nas especificações. Os eletrodos para aços carbono são
classificados pelos fabricantes de consumíveis, em conformidade com a especificação acima, com base
nas propriedades mecânicas (também conhecidas como propriedades físicas) do metal de solda, no tipo
de revestimento, na posição de soldagem, e no tipo de corrente (CA ou CC).
O sistema de classificação é elaborado para fornecer certas informações sobre o eletrodo e o metal de
solda depositado. O significado das designações da AWS é mostrado na Figura e na Tabela II que
segue.
Essas classificações — em conformidade com a especificação AWS A5.1 — são determinadas pelo
fabricante de eletrodos de acordo com os resultados dos testes. A American Welding Society não
aprova nem reprova eletrodos. A American Society of Mechanical Engineers (ASME) utiliza na íntegra
as especificações de eletrodos da AWS adicionando as letras SF antes do número da especificação.
Então, a especificação AWS A5.1 transforma-se na especificação ASME SFA5.1. Tanto a classificação
quanto os requisitos são os mesmos.
Composição química do metal de solda (AWS A5.1)
A Tabela III mostra os requisitos
químicos para eletrodos revestidos
aplicáveis aos aços carbono.
Propriedades mecânicas (AWS A5.1)

Os ensaios mecânicos (ou físicos) de metal depositado são realizados em todos os corpos de prova na
condição como soldado. Isso significa que a solda ou o metal de solda não fica sujeito a qualquer tipo
de tratamento térmico.
Corpos de prova de tração
para todas as classificações
de eletrodos exceto os de
baixo hidrogênio (E7015,
E7016, E7018, E7028 e
E7048) são envelhecidos na
faixa de 95ºC a 105ºC por 48
horas antes do ensaio de
tração. Isso não é
considerado um tratamento
térmico, pois apenas acelera
a difusão do hidrogênio do
metal de solda nos eletrodos
do tipo celulósico ou rutílico.
A Tabela IV mostra as
propriedades mecânicas para
os eletrodos revestidos
aplicáveis aos aços carbono.
Características individuais dos eletrodos revestidos
 Eletrodos E6010 > foram originalmente desenvolvidos para proporcionaruma atividade de
soldagem e um metal de solda melhor. O revestimento é, predominantemente, uma pasta de
celulose modificada com silicatos minerais, desoxidantes e silicato de sódio. A quantidade de
revestimento desses eletrodos é pequena, cerca de 10-12% em peso. Como a massa de celulose
se queima durante a soldagem, a escória é mínima e é normalmente de fácil remoção. O arco
tem uma penetração profunda e, com manipulação adequada do arco, cordões de solda de boa
qualidade podem ser depositados em todas as posições. A maioria dos navios construídos nos
Estados Unidos durante a II Guerra Mundial foi soldada com esses eletrodos. Formulações
especiais deles são empregadas na soldagem de dutos na progressão descendente. Soldas
razoavelmente íntegras podem ser executadas em juntas de topo com abertura de raiz utilizando
esses eletrodos.
 Eletrodos E6011 > são similares aos E6010 exceto que compostos de potássio em quantidade
suficiente são adicionados ao revestimento para estabilizar o arco e permitir que o eletrodo seja
utilizado com corrente alternada. A penetração é ligeiramente menor que a do eletrodo E6010.
 Eletrodos E6012 > possuem vários nomes comuns. Na Europa são chamados de eletrodos
rutílicos. O revestimento contém grandes quantidades do mineral rutilo (dióxido de titânio,
TiO2). O arco possui baixa penetração, e com manipulação adequada podem ser fechadas
grandes aberturas de raiz. Embora a especificação permita a soldagem com CA ou CC, o arco é
mais suave e a quantidade de respingos é menor quando é empregada corrente contínua.
 Eletrodos E6013 > também contêm um grande percentual de dióxido de titânio (rutilo - TiO2)
em seu revestimento. Eles são projetados para ter um arco de baixa penetração, permitindo que
metais de pequena espessura sejam soldados sem furar a peça. O revestimento contém
compostos de potássio suficientes para estabilizar o arco na soldagem com corrente alternada.
 Eletrodos E7014 > são parecidos com os eletrodos E6013, exceto que foi adicionado o pó de
ferro e é aplicado à alma do eletrodo um revestimento mais espesso. Isso resulta em taxas de
deposição mais altas com o eletrodo E7024 que com o E6013.
 Eletrodos E7015 > foram os primeiros eletrodos de baixo hidrogênio. Eles foram
desenvolvidos na década de 1940 para soldar aços temperáveis. Todos os eletrodos
previamente analisados têm quantidades consideráveis de hidrogênio em seus revestimentos na
forma de água ou de hidrogênio quimicamente combinado em compostos químicos. Quando
um aço temperável é soldado com qualquer eletrodo que contenha quantidades consideráveis
de hidrogênio ocorre normalmente fissuração a frio. Essas trincas aparecem no metal de base
bem abaixo do cordão de solda e paralelas a ele. O calcário e outros ingredientes que são
baixos em umidade são empregados no revestimento, eliminando esse hidrogênio que induz à
fissuração (trincas ou fissuração induzida pelo hidrogênio — hydrogen induced cracking —
HIC). O revestimento é do tipo baixo hidrogênio à base de sódio, o que limita o uso desses
eletrodos somente a CC+. Os eletrodos E7015 não estão mais disponíveis no mercado de uma
maneira geral, tendo sido substituídos pelos tipos E7016 e E7018.
 Eletrodos E7016 > são bem similares ao tipo E7015, exceto que o uso do potássio no
revestimento permite que esses eletrodos possam ser empregados tanto em CA como em CC+.
 Eletrodos E7018 > são a versão mais moderna do eletrodo de baixo hidrogênio. A adição de
quantidades consideráveis de pó de ferro ao revestimento resulta num arco mais suave e com
menos respingos. Esse moderno balanço de ingredientes do revestimento resulta numa grande
melhoria na estabilidade do arco, na direção do arco e na facilidade de manuseio em todas as
posições.
 Eletrodos E6020 > possuem um revestimento que consiste principalmente em óxido de ferro,
compostos de manganês e sílica. Eles produzem um arco do tipo spray e uma escória pesada
que proporciona proteção extra ao metal de solda fundido, que é muito fluido, limitando seu
uso às juntas em ângulo nas posições plana ou horizontal.
 Eletrodos E6022 > servem para a soldagem de chapas finas sob altas correntes e altas
velocidades de soldagem. Não estão mais disponíveis de uma maneira geral.
 Eletrodos E7024 > possuem um revestimento similar aos tipos E6012 e E6013, porém
apresentam um revestimento muito pesado que contém 50% de pó de ferro em peso. Sob
correntes relativamente altas apresenta altas taxas de deposição. As soldas são limitadas às
posições plana e horizontal em ângulo. A penetração é relativamente baixa. Podem ser
empregadas as correntes de soldagem CA, CC+ e CC.
 Eletrodos E6027 > são também do tipo de alto teor de pó de ferro, consistindo o revestimento
de 50% de pó de ferro em peso. As correntes de soldagem podem ser CA, CC+ ou CC-. A
penetração é média e os cordões de solda são levemente côncavos com boa fusão nas paredes
laterais do chanfro. Como em todos os eletrodos de alto teor de pó de ferro, a taxa de deposição
desses eletrodos é alta.
 Eletrodos E7028 > são bem semelhantes os do tipo E7018, exceto que o revestimento é mais
pesado e contém 50% em peso de pó de ferro. Diferentemente dos eletrodos E7018, são
adequados apenas às posições plana e horizontal em ângulo. A taxa de deposição é muito alta.
 Eletrodos E7048 > são bem similares aos do tipo E7018, exceto que são desenvolvidos para
condições de soldagem excepcionalmente boas na progressão vertical descendente.
Seleção do eletrodo adequado para aços carbono

Muitos fatores devem ser considerados quando se seleciona o eletrodo adequado para uma
determinada aplicação. Alguns itens a serem considerados são:
 Tipo do metal de base - a soldagem de aços carbono ou aços de baixo carbono (teor de
carbono inferior a 0,30%) com eletrodos revestidos de alma de aço doce não apresenta
problemas na medida em que a resistência à tração do metal de solda normalmente excede a
resistência à tração do metal de base. No entanto, a composição química do metal de base
também é importante. Soldas realizadas em aços de usinagem fácil que tenham um teor
relativamente alto de enxofre serão porosas a menos que sejam feitas com um eletrodo de baixo
hidrogênio como o E7018. Algumas vezes são encontrados aços fora de faixa ou aços carbono
de composição química duvidosa. Nesses casos a melhor escolha seria um eletrodo revestido de
baixo hidrogênio.
 Posição de soldagem - a posição de soldagem determinará se será empregado um eletrodo para
soldagem em todas as posições ou outro para posições plana e horizontal. Correntes de
soldagem mais altas e, portanto, maiores taxas de deposição são possíveis durante a soldagem
nas posições plana ou horizontal. Sempre que possível, a peça deve ser posicionada levando-se
em consideração a facilidade de soldagem a maior velocidade de soldagem.
 Equipamento disponível - a escolha do eletrodo dependerá dos equipamentos CA ou CC
disponíveis. Se ambos os equipamentos estiverem disponíveis, considere os seguintes fatos
gerais: 1. para uma penetração mais profunda empregue CC+
2. para uma penetração menos profunda e maior taxa de deposição empregue CC-
3. para ficar livre de sopro magnético aplique CA
 Espessura da chapa - durante a soldagem de chapas finas devem ser empregados eletrodos de
baixa penetração. Chapas mais espessas podem necessitar de um eletrodo com penetração
profunda. Muitas chapas grossas podem necessitar de eletrodos de penetração profunda para o
passe de raiz, e de um eletrodo de mais alta taxa de deposição para os passes subseqüentes.
 Montagem - alguns eletrodos são mais adequados que outros no fechamento de aberturas das
peças a serem soldadas. Alguns fabricantes de eletrodos produzem consumíveis especialmente
formulados para montagens deficientes.
 Custos da soldagem - os principais fatores que afetam os custos da soldagem são a mão de
obra e indiretos, a taxa de deposição, a eficiência de deposição e o custo dos eletrodos.
Usos típicos dos eletrodos pela sua classificação
Os eletrodos de classificação E6010 e E6011 deveriam ser preferencialmente usados na soldagem de
juntas de aço doce na posição vertical com abertura de raiz. Se houver apenas fontes CA
(transformadores) disponíveis a escolha deve recair no eletrodo tipo E6011.
Muitas vezes é encontrado sopro magnético quando se solda com CC. O emprego de eletrodos E6011
com CA elimina o sopro magnético.
Os eletrodos de classificação E6012 ainda são muito utilizados nos dias atuais em reparos e na
soldagem de estruturas menos críticas. Aços carbono apresentando alguma oxidação podem ser
soldados com esse tipo de eletrodo. Pode também ser empregado no fechamento de grandes aberturas.
O uso desse eletrodo, contudo, diminuiu consideravelmente nos últimos anos. Antes da chegada dos
eletrodos de baixo hidrogênio e de outros processos de soldagem o eletrodo E6012 constituía 60% da
produção total de eletrodos.
Os eletrodos de classificação E6013 foram originalmente desenvolvidos para apresentar baixa
penetração e cordões de solda planos.
Essas características permitiram a soldagem de chapas finas com esses eletrodos. Hoje em dia muitos
eletrodos E6013 são empregados no lugar de eletrodos E6012 graças ao arco mais suave, menos
respingos e superfície mais uniforme do cordão.
Os eletrodos de classificação E7014, como indicado anteriormente, possuem pó de ferro adicionado à
formulação do revestimento dos eletrodos E6013. Essa adição permite que o eletrodo seja soldado sob
altas correntes de soldagem, resultando em taxa e eficiência de deposição mais alta. As aplicações do
eletrodo E7014 são semelhantes às do eletrodo E6013.
Os eletrodos de classificação E7016 são, como já foi indicado anteriormente, básicos de baixo
hidrogênio. Essa combinação de características permite que esse eletrodo seja utilizado para soldar
alguns aços de maior teor de carbono e também alguns aços de baixa liga. Esse eletrodo tem sido
menos consumido por causa de sua taxa de deposição mais baixa e também menor eficiência de
deposição em relação ao eletrodo do tipo E7018.
Os eletrodos de classificação E7018 são de baixo hidrogênio com adição de pó de ferro. A quantidade
considerável de pó de ferro no revestimento e também uma quantidade de revestimento bem maior
permitem que esses eletrodos sejam aplicados sob correntes de soldagem mais altas que as empregadas
com os eletrodos E7016.
O arco mais suave e a facilidade de soldagem do eletrodo E7018 tornam-no o favorito dos soldadores.
Correntes de soldagem relativamente mais altas e adições de pó de ferro fundindo no metal de solda
resultam em maiores taxas e eficiências de deposição. O eletrodo básico E7018 deposita o metal de
solda de melhor qualidade para a soldagem de aços de baixo carbono. Sua maior desvantagem é que
ele precisa ser mantido seco. Eletrodos que absorveram umidade devido à exposição à atmosfera ou a
outras fontes de umidade depositam metal de solda com porosidade. Além disso, os eletrodos E7018
não devem ser aplicados na soldagem de passes de raiz em juntas de topo com abertura para não se
correr o risco de porosidade excessiva.
Quando os eletrodos E7018 tiverem que ser empregados em passes de raiz de juntas de topo, a raiz
deve ser selada por um cobre-juntas.
Os eletrodos de classificação E7024 recebem grande
quantidade de pó de ferro em seu revestimento
(aproximadamente 50%). Dessa combinação de mais pó
de ferro no revestimento resultam altíssimas taxas de
deposição e eficiências de deposição. Esses eletrodos
estão limitados às posições plana e horizontal em ângulo.
A qualidade do metal de solda depositado por esses
eletrodos não é tão boa quanto a dos eletrodos E7018
(por exemplo, a ductilidade do metal de solda depositado
por um eletrodo E7024 é menor que a do E7018 (veja o
gráfico a seguir ).
Taxas de deposição de eletrodos
A taxa de deposição de um determinado eletrodo revestido influencia substancialmente o custo total
do metal de solda depositado. A taxa de deposição é a massa de metal de solda depositado por unidade
de tempo (de arco aberto). Ela aumenta com a corrente de soldagem dentro dos limites de um
determinado eletrodo. Como foi mostrado no gráfico anterior, um eletrodo E7024 de diâmetro 4,0 mm
pode depositar mais que o dobro que um eletrodo E6010. É fácil de ver que pode ser alcançada uma
economia sensível de mão de obra e custos indiretos se puder ser empregado um dos eletrodos de
maior taxa de deposição.
A eficiência de deposição de um determinado eletrodo revestido também tem seu efeito nos custos da
soldagem. Ela representa a massa de metal de solda depositado comparada com a massa total de
eletrodo consumido e é expressa por um percentual (veja a Equação [1], a Tabela V e a Tabela VI).
Na soldagem com eletrodos revestidos parte da massa do eletrodo é perdida como escória, respingos,
fumos, gases e pontas. Se um eletrodo apresenta 65% de eficiência de deposição, isso significa que,
para cada 100 g de eletrodo consumido, serão produzidos 65 g de metal depositado. A perda com
pontas — a parte do eletrodo que é descartada — não é considerada na eficiência de deposição, visto
que o comprimento da ponta varia com o soldador ou com a aplicação.
A Tabela VI ilustra como a perda das pontas afeta a eficiência de deposição. Um eletrodo E6010
possui uma eficiência de deposição média real de 71,6% sem considerar a perda da ponta. O descarte
de uma ponta de comprimento 50 mm resulta numa queda do metal de solda depositado para 63,8%.
De modo similar, se forem descartadas pontas de comprimento 100 mm, a eficiência de deposição cai
para 42,6%.
Parâmetros de soldagem
A Tabela VII mostra os parâmetros de soldagem recomendados para a soldagem com eletrodos
revestidos para aços carbono e suas respectivas taxas de deposição e eficiências de deposição.
Sistemas básicos e ácidos de escória

O tipo de escória produzida pelos eletrodos revestidos tem um efeito determinante na qualidade do
metal de solda. Os eletrodos E6010, E6011, E6012, E6013, E7014, E7024 e outros eletrodos
celulósicos e rutílicos produzem escórias predominantemente formadas por dióxido de silício (areia,
sílica, SiO2) e apresentam um comportamento ácido. Sistemas ácidos de escória não refinam o metal
de solda. Por outro lado, a escória dos eletrodos E7016, E7018 e de outros de baixo hidrogênio é
constituída principalmente de cal e fluorita, dois compostos que apresentam comportamento básico.
Escórias básicas realizam algum refino do metal de solda, resultando num teor mais baixo de inclusões
não metálicas.
Vantagens e desvantagens de eletrodos revestidos para aços carbono

São várias as vantagens do processo de soldagem por eletrodos revestidos. É o processo de soldagem
mais simples disponível. Tudo o que se necessita é de uma fonte de energia de corrente constante, dois
cabos elétricos e o eletrodo. É o processo de soldagem mais flexível no sentido que pode ser
empregado em qualquer posição de soldagem para quase todas as espessuras dos aços carbono.
As desvantagens são que os eletrodos revestidos apresentam taxas de deposição mais baixas que os
outros processos, tornando-o menos eficiente. Além disso, o uso de eletrodos revestidos para aços
carbono requer mais treinamento dos soldadores novos que os processos de soldagem semi-
automáticos e automáticos.
Eletrodos revestidos para a soldagem de aços de baixa liga
Aços de baixa liga são aqueles que possuem pequenas quantidades de elementos de liga adicionados
com objetivos específicos, ou seja, aumentar a resistência mecânica, a tenacidade, a resistência à
corrosão, a resistência à carepa, ou alterar a resposta ao tratamento térmico. Quase todo o fabricante de
aços produz uma família de aços de baixa liga vendidos sob marcas comerciais conhecidas pelo
mercado.
Muitos dos aços são projetados para desenvolver suas propriedades específicas, tais como alta
resistência ou tenacidade, na condição laminados a quente e sob condições de resfriamento
controladas, dispensando tratamentos térmicos subsequentes. Outras composições de aços de baixa
liga são projetadas para atingir suas propriedades específicas após os tratamentos térmicos como, por
exemplo, aços que sofrem têmpera e revenimento para atingirem alta resistência com boa tenacidade.
Os eletrodos revestidos para a soldagem de aços de baixa liga são desenvolvidos, na maioria dos casos,
mais para combinar as propriedades mecânicas que a composição química exata do aço. Exceções a
essa regra são os eletrodos ao cromo-molibdênio (Cr-Mo), que precisam conter aproximadamente os
mesmos teores de elementos de liga do metal de base para atingir as propriedades deste.
Consequências do hidrogênio no aço de baixa liga

Uma das razões pelas quais os aços de baixa liga estão se tornando cada vez mais populares foi a
pesquisa extensiva que foi levada adiante para o desenvolvimento dos eletrodos para soldá-los.
Embora sejam necessários cuidados e precauções especiais na soldagem dos aços de baixa liga, é
possível nos dias atuais soldá-los com alto grau de confiabilidade. Porém, não foi sempre assim.
Durante a II Guerra Mundial, quando houve um aumento dramático no uso de aços de alta resistência e
baixa liga, houve também um correspondente aumento nos defeitos de soldagem. Percebeu-se
rapidamente que os aços temperáveis não poderiam ser soldados da mesma maneira e com os mesmos
eletrodos que eram comumente empregados na soldagem dos aços carbono de baixa resistência.
Através de muita pesquisa foi descoberto que o hidrogênio aprisionado era o responsável pelos
defeitos de solda, e o termo fragilização pelo hidrogênio tornou-se sinônimo de um alerta vermelho de
desastre iminente.
Quando compostos que contêm hidrogênio como água, minerais, ou produtos químicos estão presentes
no revestimento do eletrodo, como é comum em eletrodos para aços carbono, o hidrogênio
quimicamente ligado se dissocia em hidrogênio atômico sob a ação do calor do arco. O metal de solda
fundido tem a capacidade de dissolver o hidrogênio atômico. No entanto, logo que o metal de solda se
solidifica, perde sua capacidade de manter o hidrogênio em solução, e este é expelido para a atmosfera
ou se difunde através da região de soldagem. O aço e o metal de solda não são tão sólidos quanto eles
aparentam a olho nu, estando cheios de poros microscópicos. Os átomos de hidrogênio podem se
mover para fora da região do metal de solda e atingir a zona termicamente afetada, que é uma área da
maior importância na soldagem, especialmente nos aços de alta resistência.
A zona termicamente afetada (ZTA, veja a Figura )

é a região da solda que não se fundiu durante a
soldagem, porém sofreu mudanças microestruturais
resultantes do calor induzido pela soldagem. Essa
região pode se tornar um elo fraco em uma junta
soldada que, em condições normais, seria
suficientemente resistente. Primeiramente, a
estrutura granular da (ZTA) não é tão refinada e,
portanto, é mais fraca que o metal de base
circunvizinho ou que o metal de solda com
estrutura bruta de fusão.
Em segundo lugar, se a ZTA se resfriar muito rapidamente em determinados aços, forma-se uma
estrutura cristalina frágil e dura conhecida como martensita. Os poros relativamente grandes da zona
termicamente afetada são sítios naturais de captura do hidrogênio atômico. Quando dois átomos de
hidrogênio se encontram há uma união imediata entre eles para formar o hidrogênio molecular (H2,
estado gasoso). As moléculas de hidrogênio resultantes são maiores que a estrutura cristalina do metal
e podem ficar impedidas de migrarem livremente. À medida que mais e mais átomos de hidrogênio
migram até os poros e formam moléculas que permanecem aprisionadas, podem se desenvolver
enormes pressões internas.
Os aços carbono e os de mais baixa resistência possuem plasticidade suficiente para acomodar as
tensões internas resultantes da pressão do hidrogênio de forma que não causem trincas no aço. Por
outro lado, aços que possuam alta dureza e alta resistência não apresentam plasticidade suficiente para
acomodar a pressão, e se houver muito hidrogênio pode ocorrer fissuração.
Figura 6 - A zona termicamente afetada

O defeito causado, conhecido como fissuração
a frio (veja a Figura ao lado), inicia-se na ZTA,
tornando-se particularmente perigoso porque a
trinca não fica imediatamente aparente a olho
nu. Ela ocorre depois que o metal resfriou de
vezes chamada de trinca a frio. Esse defeito

pode ocorrer logo após o resfriamento até a
temperatura ambiente ou pode levar horas, dias,
ou mesmo meses antes que aconteça.
Pré-aquecimento
Aços que são fortemente temperáveis por meio de um resfriamento rápido da zona termicamente
afetada necessitam de controles de temperatura de pré-aquecimento e entre passes. Quando o
preaquecimento é aplicado no aço, a taxa de resfriamento diminui. Manter a temperatura constante
entre os passes de solda também ajuda no controle da taxa de resfriamento.
Taxas de resfriamento menores evitam que o aço sofra excessivo endurecimento e, portanto, minimiza
a chance de ocorrer fissuração sob cordão. Quando essa técnica é combinada com o uso de eletrodos
revestidos de baixo hidrogênio, pode-se esperar um alto grau de confiabilidade das soldas.
A fabricação de eletrodos de baixo hidrogênio

A descoberta de defeitos de solda relacionados ao teor de hidrogênio difusível deu início ao
desenvolvimento de eletrodos de baixo hidrogênio. As funções do revestimento em eletrodos de baixo
hidrogênio (isto é, proteção contra a atmosfera, estabilização do arco, adição de elementos de liga, etc)
são bem parecidas com aquelas descritas no Capítulo 2, mas o revestimento é formulado com
ingredientes que não possuem hidrogênio em sua composição química. Isso é principalmente
alcançado pela eliminação de compostos orgânicos e químicos com alto teor de umidade. Realmente o
controle dos níveis de umidade no revestimento é crítico na fabricação e no emprego de eletrodos de
baixo hidrogênio.
Adicionalmente à eliminação do hidrogênio na fórmula do revestimento, o processo de fabricação
prevê um ciclo de secagem a alta temperatura. Depois da extrusão do revestimento na alma, da mesma
forma que na fabricação de eletrodos revestidos para aços carbono, os eletrodos de baixo hidrogênio
são colocados num forno de secagem a baixa temperatura (de 150ºC a 200ºC), e então ressecados num
forno separado de alta temperatura (de 420ºC a 480ºC) por um determinado período. Esse
procedimento praticamente elimina toda a umidade e, para prevenir contra a reabsorção da umidade
naturalmente presente na atmosfera, os eletrodos são imediatamente embalados em latas após a
ressecagem a alta temperatura.
Armazenagem e recondicionamento
Todos os eletrodos de baixo hidrogênio absorverão alguma umidade do ar após a abertura da lata. Por
isso, os eletrodos que não forem consumidos dentro de um determinado intervalo de tempo, devem ser
armazenados em uma estufa e mantidos a temperatura constante.
Diversos códigos estruturais e militares permitem apenas tempos determinados de exposição, que
podem variar de 30 minutos até 8 horas dependendo de teor de elementos de liga do eletrodo, da
umidade relativa da área de trabalho e do nível crítico da aplicação. Se os eletrodos de baixo
hidrogênio ficarem expostos à atmosfera além desses limites, devem ser descartados ou ressecados
numa estufa apropriada por um determinado intervalo de tempo a uma certa faixa de temperatura.
As condições de ressecagem e de manutenção recomendadas para os eletrodos de baixo hidrogênio
(básicos) estão indicadas na Tabela XVI e na Tabela XVII.
Revestimentos resistentes à umidade

A absorção de umidade merece uma atenção especial de usuários finais como estaleiros navais e
fabricantes de oleodutos situados em áreas do mundo que apresentam alto nível de umidade relativa.
Quando a temperatura e a umidade relativa aumentam, a probabilidade de absorção de umidade no
revestimento do eletrodo de baixo hidrogênio também aumenta. Para combater essa possibilidade, a
maioria dos fabricantes de eletrodos desenvolveu nos últimos anos eletrodos de baixo hidrogênio com
revestimentos resistentes à umidade.
Esses revestimentos reduzem a absorção de umidade em eletrodos que ficaram expostos ao ar por
longos períodos, acrescentando um grau extra de confiabilidade aos eletrodos de baixo hidrogênio.
Os gráficos mostrados na Figura 8a, na Figura 8b e na Figura 8c dão uma ideia da efetividade de um
revestimento resistente à umidade.
O método escolhido para a realização desses testes está descrito na especificação AWS A5.5. Ele foi
escolhido porque satisfaz às especificações AWS e é sensível apenas à água, tornando-o um dos mais
precisos e confiáveis métodos de determinação de umidade atualmente em uso.
O código estrutural AWS e as especificações

militares permitem, respectivamente, um máximo
de 0,40% e 0,20% de teor de umidade para os
eletrodos de baixo hidrogênio E70XX. Conforme já
foi exibido na Figura 8, esses eletrodos satisfazem a
esses requisitos de baixa umidade até além dos
tempos de exposição que são normalmente
praticados em campo.
A especificação AWS A5.5
Com muito poucas exceções, os eletrodos de baixa liga são feitos adicionando-se ao revestimento os
elementos de liga apropriados, e não empregando uma alma de aço ligado que seja compatível com o
metal de base de baixa liga. Eletrodos revestidos para aços de baixa liga são classificados em
conformidade com a especificação AWS A5.5 da American Welding Society. Esta especificação contém
os requisitos de propriedades mecânicas e as condições de alívio de tensões, os requisitos de
composição química, e também os requisitos de integridade do metal de solda. Os eletrodos são
classificados sob essa especificação em conformidade com as propriedades mecânicas e a composição
química do metal de solda, com o tipo de revestimento, e com a posição de soldagem. A classificação
do eletrodo é determinada pelo fabricante de acordo com os resultados de seus próprios testes.
O fabricante, portanto, garante que seu eletrodo atende aos requisitos da especificação AWS.
As designações alfanuméricas empregadas para as classificações de eletrodos revestidos de baixa liga
possuem o mesmo significado dos eletrodos para aços carbono, exceto que o(s) componente(s)
principal(is) da liga é(são) indicado(s) por um sufixo alfanumérico.
Por exemplo, a classificação E7018-A1 indica:

 um eletrodo (letra E);
 um limite de resistência mínimo de 70 ksi (70); observe que 70 ksi = 485 MPa;
 soldabilidade em todas as posições (1);
 baixo hidrogênio com adição de pó de ferro (8);
 e contém normalmente 0,5% de molibdênio (A1).
A lista completa de composições nominais de ligas para essa especificação está na Tabela VIII.
Efeito dos elementos de liga

 Molibdênio (Mo) - quando o metal de solda de aço doce sofre alívio de tensões, a tensão limite
de escoamento é reduzida em aproximadamente 20 MPa ou mais e da mesma forma para a
tensão limite de resistência. Quando 0,5% Mo é adicionado à solda, ambos o limite de
escoamento e o limite de resistência permanecem constantes da condição como soldado até a
condição com tratamento térmico de alívio de tensões. A presença do molibdênio também
aumenta a resistência mecânica do metal de solda.
 Cromo (Cr) - quando o cromo é adicionado ao metal de solda, aumentam a resistência à
corrosão e à formação de carepa a temperaturas altas. A combinação do cromo e do molibdênio
dá ao metal de solda a característica de manter os altos níveis de resistência a temperaturas
relativamente altas.
 Níquel (Ni) - o metal de solda de aço doce usualmente torna-se frágil a temperaturas abaixo de
-30ºC. A adição de 1-3% de níquel ao metal de solda dá a este a capacidade de manter a
tenacidade a temperaturas consideravelmente mais baixas. A presença do níquel também torna
o metal de solda mais resistente à fissuração à temperatura ambiente.
 Manganês (Mn) - a presença de 1,5-2,0% de manganês no metal de solda aumenta a
resistência à tração e, quando é adicionado também 0,3% de molibdênio, o metal de solda de
alta resistência torna-se também resistente a trincas. Deve ser observado que a especificação
AWS A5.5 cobre não somente os eletrodos de baixa liga e baixo hidrogênio, como também
todas as versões de eletrodos do tipo celulósicos, com adições de titanato e de pó de ferro. O
significado das designações da AWS está na Figura 9. Uma lista completa de todos os eletrodos
cobertos por essa especificação é mostrada na Tabela IX.
Propriedades mecânicas (AWS A5.5)
Tendo em vista que muitos aços de baixa liga necessitam de algum tipo de tratamento térmico para
aliviar as tensões internas originadas pelo processo de soldagem, a especificação AWS requer a
realização de alguns testes no metal de solda depositado da maioria dos eletrodos de baixa liga após o
corpo de prova ter sofrido alívio de tensões. Essa especificação permite apenas aos eletrodos dos tipos
E8016-C3, E8018-C3, E9018-M, E11018-M e E12018-M serem testados na condição como soldados
durante o processo de classificação.
Propriedades de impacto
Levando em consideração que muitos dos aços de baixa liga são desenvolvidos para serviço a baixa
temperatura, as propriedades de impacto do metal de solda selecionado para unir esses aços são muito
importantes. Exceto para os tipos já mencionados no item anterior, todos os ensaios de impacto são
realizados em corpos de prova que tenham sofrido alívio de tensões. A Tabela X estabelece os
requisitos mínimos de valores de energia para os corpos de prova do tipo Charpy-V em conformidade
com a especificação AWS A5.5.
Seleção do eletrodo apropriado
Como já foi afirmado anteriormente, eletrodos de baixa liga são frequentemente selecionados levando
mais em consideração as propriedades físicas do aço a ser soldado do que sua composição química.
Essas propriedades físicas — resistência, tenacidade, resistência à fluência e à corrosão — refletem o
tipo de serviço para o qual o aço é designado. O sufixo alfanumérico da classificação do eletrodo
fornece uma indicação do serviço. Sempre que possível, o eletrodo deveria ser escolhido com base nos
níveis apropriados de resistência e no serviço pretendido para a junta soldada.
Condições de serviço
A grande "família" dos aços que são comercializados na condição laminado e com controle de
resfriamento possuem um limite de escoamento mínimo de 345 MPa e um limite de resistência
mínimo de 485 MPa. Os eletrodos que depositam um metal de solda de baixo hidrogênio com esses
níveis de resistência são empregados para soldar esses aços.
Alguns dos aços de alta resistência são designados para uso a temperaturas subzero. Eletrodos à base
de níquel (tipos C1, C2, C3) estão disponíveis para tais aplicações de baixa temperatura.
Aços de baixa liga ao cromo-molibdênio são empregados em condições de serviço de temperaturas
moderadamente altas. Tubulações, caldeiras, etc. que são utilizadas extensivamente em usinas de
geração de energia são fabricadas desses aços. Eletrodos de baixo hidrogênio ao cromo-molibdênio
(tipos B1, B2, B3, etc.) são produzidos para soldar esses aços.
Muitas estruturas de pontes e outras expostas às intempéries são fabricadas de aços resistentes à
corrosão atmosférica. Esses aços de baixa liga, quando expostos às condições atmosféricas,
desenvolvem uma camada fina e aderente de óxido (a pátina, daí denominarem-se aços patináveis)
que evita a continuação do processo de oxidação e elimina a necessidade de pintura. Para a soldagem
desses aços estão disponíveis eletrodos revestidos de baixa liga com adições de cromo, níquel e cobre.
Aços de baixa liga temperados e revenidos normalmente apresentam alta resistência mecânica e boa
tenacidade. Esses tipos de aço são empregados onde é importante a redução de peso da estrutura.
Esses aços são frequentemente utilizados em aplicações militares como, por exemplo, na fabricação de
cascos resistentes de submarinos nucleares e de navios de guerra. A série M de eletrodos de baixo
hidrogênio e alta resistência é fabricada para a soldagem desses aços.
Oleodutos e gasodutos de aços de alta resistência são atualmente fabricados com mais frequência que
antigamente. Eletrodos celulósicos de baixa liga de classificação E7010, E8010 e E9010 são usados na
soldagem no campo.
Projetos de junta
Durante a soldagem de juntas em ângulo em aços de alta resistência temperados e revenidos,
frequentemente ocorrem trincas de canto ao longo dos cordões de solda (veja a Figura 10). A trinca de
canto ocorre na zona termicamente afetada durante a contração do metal de solda porque este
apresenta limites de escoamento e de resistência maiores que os do metal de base. A solução para esse
problema é usar um eletrodo que produza um metal de solda de escoamento e resistência menores e
aumentar o tamanho da perna para atender aos requisitos de resistência mecânica da junta soldada.
Com um metal de solda bem menos resistente, seu

limite de escoamento é atingido durante a contração do
resfriamento, de modo que ele se deforma sem
sobrecarregar a zona termicamente afetada do metal de
base e não há formação de trincas.
Parâmetros de soldagem
A Tabela XI mostra os parâmetros de soldagem recomendados para a soldagem com eletrodos
revestidos para aços de baixa liga e suas respectivas taxas de deposição e eficiências de deposição.
Tipos de corrente em função do eletrodo

O eletrodo escolhido funcionará apenas com a fonte apropriada.
A Tabela XII relaciona o tipo de corrente para o qual cada eletrodo foi desenvolvido.
Armazenagem, tratamento e manuseio
Devem ser tomadas certas precauções na armazenagem dos eletrodos revestidos, principalmente os
eletrodos básicos de baixo teor de hidrogênio, que são muito higroscópicos e necessitam de cuidados
especiais para que suas características não sejam afetadas.
Um eletrodo úmido poderá causar inúmeros defeitos na solda: porosidade no início ou mesmo em todo
o cordão de solda, trincas ao lado e sob o cordão, porosidade vermiforme, arco instável, respingos
abundantes e acabamento ruim.
É importantíssimo, pois, que todos os usuários saibam cuidar convenientemente dos eletrodos
revestidos.
As latas, por ocasião de sua abertura, ficam inutilizadas para posterior armazenagem dos eletrodos
remanescentes, os quais deverão ser imediatamente colocados numa estufa apropriada.
A forma ideal de se transportar e armazenar eletrodos revestidos é em paletes. Tal sistema evitará
choques e danos às embalagens, garantindo sua estanqueidade original. As latas deverão ser sempre
guardadas na posição vertical, com as pontas de pega voltadas para baixo, visando preservar as pontas
de arco, parte mais sensível dos eletrodos revestidos.
É recomendável que a abertura seja feita pela remoção do fundo da lata; assim, ficará bem mais fácil
pegar os eletrodos na lata, pois a ponta de pega estará a descoberto, bem como a tampa remanescente
será aquela que identifica o conteúdo em tipo, diâmetro, comprimento e número de produção.
O local de armazenagem dos eletrodos em suas embalagens originais deverá ser adequadamente
preparado para permitir a manutenção das suas propriedades.
Dois aspectos deverão ser considerados e bem controlados: a temperatura e a umidade relativa do ar.
As condições de armazenagem recomendadas para os eletrodos revestidos podem ser observadas na
Tabela XIII.
Identificação de eletrodos revestidos úmidos

A sensibilidade dos eletrodos revestidos à umidade do ambiente, não sendo de pleno conhecimento dos
usuários, implica na deterioração do revestimento, e na consequente necessidade de se efetuar uma
ressecagem sobre eletrodos úmidos.
Durante a soldagem com eletrodos muito úmidos pode ser visto um vapor de condensação branco. Se a
soldagem com um eletrodo úmido for interrompida, pode surgir uma trinca longitudinal no
revestimento, partindo da extremidade do arco.
A forma ideal de analisar a umidade do revestimento de um eletrodo é realizar sua verificação em
laboratório; existem vários métodos, sendo mais difundido aquele preconizado na especificação AWS
A5.1, onde, por exemplo, são ensaiados os eletrodos básicos de baixo hidrogênio a temperaturas da
ordem de 1.000ºC.
Nos eletrodos que contêm componentes orgânicos os ensaios são realizados normalmente a
temperaturas em torno de 100ºC, sendo conveniente, e mesmo necessário, um teor de umidade superior
a 1%, tendo em vista a boa aplicabilidade do eletrodo. Nos celulósicos o teor de umidade adequado
situa-se entre 3% e 7%.
A ressecagem de eletrodos revestidos
Os eletrodos celulósicos não são muito higroscópicos e, como admitem teores mais elevados de
umidade, dificilmente acarretam formação de porosidades, razão pela qual raramente necessitam de
ressecagem. É o caso dos eletrodos celulósicos, cuja ressecagem deve ser evitada.
Os eletrodos básicos são os únicos que aceitam ressecagem em temperaturas mais elevadas, permitindo
redução drástica no teor de umidade do revestimento devido à diminuição da água molecular de seus
componentes sem prejuízo de suas propriedades.
Alguns pontos importantes deverão ser considerados na ressecagem de eletrodos básicos:

 não prolongar a ressecagem por tempo além do recomendado pelo fabricante do consumível;
 controlar adequadamente a temperatura / tempo de ressecagem;
 evitar ressecagem de grandes quantidades;
 guardar os eletrodos ressecados em estufas apropriadas;
 a ressecagem minimiza o hidrogênio proveniente da umidade do revestimento em eletrodos de
baixo hidrogênio;
 sempre que possível, devem ser seguidas as recomendações do fabricante do consumível;
 ressecagem em fornos adequados, aplicável para eletrodos básicos, de altíssimo rendimento,
rutílicos, para ferros fundidos e inoxidáveis;
 para celulósicos, a ressecagem deve ser evitada;
 manutenção da ressecagem em estufas próprias.
Hidrogênio difusível
O teor de hidrogênio difusível é normalmente medido em um volume do gás hidrogênio (em ml) nas
condições normais de temperatura e pressão para cada cem gramas (100 g) de metal depositado.
Os teores de hidrogênio difusível para os diversos tipos de eletrodos revestidos podem ser vistos na
Tabela XIV.
O International Institute of Welding (IIW) classifica os teores de hidrogênio difusível nos diversos
níveis exibidos na Tabela XV.
Ressecagem
A Tabela XVI mostra a faixa de temperatura efetiva e o período de tempo real recomendado para a
ressecagem de eletrodos revestidos.
Manutenção
A Tabela XVII apresenta a faixa de temperatura efetiva na estufa de manutenção e na estufa portátil
(cochicho) recomendadas para os eletrodos revestidos.
Equipamentos
Uma das razões para a grande aceitação do processo
SMAW é a simplicidade do equipamento necessário.
O equipamento de soldagem consiste na fonte de
energia, no porta-eletrodos (tenaz) e nos cabos e
conexões (veja a Figura 11)
Porta-eletrodos
O porta-eletrodos (ou tenaz) conecta o cabo de solda e
conduz a corrente de soldagem até o eletrodo.
O punho isolado é usado para guiar o eletrodo sobre a
junta de solda e alimentá-lo até a poça de fusão à medida que ele é consumido. Porta-eletrodos estão
disponíveis em diferentes tamanhos e seus preços dependem de sua capacidade de suportar a corrente
de soldagem.
Terminal terra
O terminal terra é utilizado para conectar o cabo terra à peça.
Pode ser conectado diretamente à peça ou à bancada ou dispositivo ao qual a peça está posicionada.
Fazendo parte do circuito de soldagem, o terminal terra deve ser capaz de suportar correntes de
soldagem sem superaquecer devido à resistência elétrica.
Cabos de solda
O cabo do eletrodo e o cabo terra são partes importantes do circuito de soldagem. Eles devem ser
muito flexíveis e ter um bom isolamento resistente ao calor. As conexões no porta-eletrodo, o terminal
terra e os terminais da fonte de energia devem ser soldados ou bem prensados para assegurar baixa
resistência elétrica. O diâmetro do cabo deve ser suficiente para conduzir a corrente elétrica com um
mínimo de queda de tensão. O aumento no comprimento do cabo torna necessário o aumento em seu
diâmetro para diminuir a resistência elétrica e a queda de tensão. A Tabela XVIII lista os diâmetros de
cabo sugeridos para diversas correntes de soldagem e comprimentos de cabo.
Outros equipamentos
As ferramentas de limpeza são a picadeira, a escova de aço, a escova rotativa, a lixadeira ou
esmerilhadeira. O equipamento de proteção individual consiste nas máscaras, nos óculos, no casaco,
no avental, nas mangas, nas luvas, nas polainas e no gorro.
Variáveis que influenciam na soldagem
Na soldagem a arco, diversas variáveis devem ser levadas em conta, principalmente as seguintes:
 Ajuste da corrente
 Comprimento do arco
 Velocidade de avanço
 Ângulo do eletrodo.
1- Ajuste da corrente.
A corrente fornecida pela máquina deve variar de acordo com o diâmetro do eletrodo. Quando esse
diâmetro vem indicado em polegada fracionária, pode-se estabelecer a seguinte regra geral para o
ajuste da corrente:
A intensidade da corrente (amperagem) para trabalhar com eletrodo revestido deve corresponder,
aproximadamente, à medida do diâmetro do núcleo do eletrodo em milésimos de polegada.
Exemplo 1
Qual é a amperagem aproximada para trabalhar com um eletrodo de 1/8‖ de diâmetro?
Solução:
Para transformar polegada fracionária em polegada milesimal, divide-se o numerador de fração pelo
seu denominador, ou seja:
1 → numerador ou 1:8 = 0,125
8 → denominador
Então, se 1/8‖ = 125 milésimos de polegada, para trabalhar com um eletrodo revestido de 1/8‖ de
diâmetro, usam-se aproximadamente 125 A.
Quando o diâmetro do eletrodo vem indicado em milímetros, aplica-se a constante 40, ou seja, para
cada milímetro, usam-se 40 A.
Exemplo 2
Calcular a intensidade da corrente adequada para soldar com eletrodo revestido de 3,2mm de diâmetro.
Solução:
Se, para cada milímetro, usam-se 40 A, multiplicando-se 3,2mm por 40 A, encontra-se a amperagem
aproximada para soldar com eletros de 3,2mm de diâmetro.
Então, se 3,2mm x 40A = 128 A , para soldar com eletrodo revestido de 3,mm de diâmetro, usam-se
aproximadamente 128 A.
2- Comprimento do arco
Para determiná-lo, aplica-se a seguinte regra:
O comprimento do arco nas soldagens com eletrodos revestidos deve ser igual ou ligeiramente inferior
ao diâmetro do núcleo do eletrodo que está sendo usado.
Exemplo: o comprimento do arco para um eletrodo revestido de 1/8‖ (3,175mm) deve ser mantido
entre 2,5 e 3,175mm.
O quadro seguinte mostra algumas diferenças observadas nas soldagens com arco curto e arco longo.
Arco curto Arco longo
 Maior penetração  Menor penetração
 Solda menos espalhada  Solda mais espalhada
 Menos respingos  Excesso de respingos
3 - Velocidade de avanço
Varia de acordo com a intensidade da corrente, com a dimensão da peça e com o tipo de cordão
desejado.
4 - Ângulo do eletrodo
Varia de acordo com a posição de soldagem e em função do formato da peça a ser soldada.
Fatores indispensáveis a uma boa soldagem
As causas mais comuns de defeitos nas soldas ocorrem quando das paradas obrigatórias para a
substituição do eletrodo e término do cordão.
Para evitar esses defeitos e realizar uma boa soldagem, deve-se considerar, entre outros, os seguintes
fatores: Preparação para a soldagem; Início do cordão; Reinício do cordão; Término do cordão.
1 – Preparação para a soldagem

a) Quanto à peça => Deve ser bem limpa, eliminando-se todos os resíduos de óxido, gordura, tinta ou
qualquer tipo de impureza.
Em alguns trabalhos, tais como grades, portões, vitrais etc., a preparação consiste apenas na limpeza de
óxidos e outras impurezas. Porém, em soldagens de maior responsabilidade, faz-se necessário o uso de
processos auxiliares, como pré e pós-aquecimento, uso de respaldos, dispositivos, chanfros, etc.;
b) Quanto à máquina => Deve ser equipada com todos os acessórios necessários à execução da solda e
regulada corretamente em função do diâmetro do eletrodo;
c) Quanto ao eletrodo => Deve ser selecionado de acordo com o material a ser soldado;
d) Quanto ao local de soldagem => Deve atender à segurança.
2 – Início do cordão de solda

No início do cordão de solda, deve-se observar que o ângulo do eletrodo seja adequado para a posição
de soldagem e fazer o possível para abrir o arco elétrico num só resvalo.
3 – Reinício do cordão de solda (emenda do cordão)

Quase sempre, os defeitos encontrados em soldas executadas com eletrodos são porosidades que
ocorrem nas emendas quando é necessário trocar o eletrodo.
Para evitar esses defeitos, é necessário:

 Deixar a unha de solda correta na para do eletrodo;
 Preparar a unha de solda corretamente, quando for necessário.

Pra isso, pode-se usar lixadeira, esmeril ou a própria talhadeira.
 Reabrir o arco corretamente.
4 – Término do cordão de solda

Ao terminar o cordão de solda, deve-se eliminar lentamente o
ângulo do eletrodo, para que seja mantida a igualdade ao longo
do cordão.
No final da solda, deve-se girar o eletrodo em forma de caracol e afastá-lo rapidamente

da peça.
Posições de soldagem
São as diversas formas de dispor, em relação a um plano de referência, as partes das peças a serem,
soldadas.
Nem sempre a peça que vai ser soldada pode ser colocada na posição mais cômoda, devido à sua
forma, tamanho, etc. É claro que uma solda executada na posição sobre-cabeça exige maior habilidade
do soldador que uma solda executada na posição plana.
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) estabeleceu normas e critérios de qualificação
de soldadores baseando-se, em partes, nessas dificuldades. Daí, a necessidade de o soldador conhecer
as posições básicas de soldagem, que são as seguintes :
 Plana
 Horizontal (plano vertical)
 Vertical (descendente ou ascendente)
 Sobre-cabeça.
a) Posição plana
É aquela em que o metal-base encontra-se na posição plana e a deposição também é feita nessa
posição. Por ser a que apresenta menores dificuldades de operação, pode ser adotada para todos os
tipos de eletrodos;
b) Posição horizontal (plano vertical)

É aquela em que o metal-base encontra-se no plano vertical e o depósito é feito no plano horizontal.
Não apresenta maiores dificuldades na sua execução, podendo ser adotada para quase todos os tipos
de eletrodos;
c) Posição vertical
 Descendente
É aquela em que o metal-base encontra-se no plano vertical e o depósito também é feito na vertical,
de cima para baixo. Geralmente é adotada nos casos em que se pretende pouca penetração e um
bom aspecto, sendo muito empregada na soldagem de chapas de pequena espessura;
 Ascendente
É a posição em que o metal-base encontra-se no plano vertical e o depósito também é feito na
vertical, de baixo para cima. É adotada, com vantagem, em trabalhos de grande responsabilidade,
pelo fato de raramente apresentar defeitos (prosperidade, inclusões de escória, etc.) e também por
possibilitar grande penetração;
d) Posição sobre-cabeça
Consiste em soldar peças colocadas horizontalmente acima da cabeça. Por ser mais difícil de todas
as posições de soldagem, sempre que possível, deve ser evitada.
Observação: Em qualquer dessas posições, as peças podem variar de inclinação até 15º
aproximadamente, em todos os sentidos, que ainda são consideradas na posição.
Movimentos laterais do eletrodo
Na soldagem a arco elétrico, toda posição de solda tem um movimento lateral de melhor aceitação.
Os movimentos laterais mais aconselháveis são:
a) Na posição plana
Nesta posição, pode-se recorrer a vários tipos de movimentos laterais. Os mais comuns estão
representados nas figuras a seguir.
Aplicando movimentos laterais, deve-se parar ou diminuir a velocidade de avanço quando este chegar
às extremidades do cordão, indicadas pelos pontos nas figuras.
Não é aconselhável fazer movimentos laterais maiores que três vezes o diâmetro do eletrodo,
principalmente quando se trabalha com eletrodo básico.
O movimentos mostrado na figura seguinte pode ser usado em alguns casos. Porém, não é
aconselhável, por aquecer demasiadamente a zona da solda, podendo inclusive ocasionar poros e
inclusões de escória na sobre passagem do cordão;
b) Na posição horizontal (plano vertical)

Esta posição tem seus movimentos laterais definidos, conforme mostram as figuras abaixo.
c) Na posição vertical descendente

Nesta posição, tem-se poucos recursos e o movimento aplicado é visto na figura
ao lado.
Esta posição é especificadamente usada em soldagens de chapas finas e em

alguns casos especiais, onde o acabamento é o mais importante;
d) Na posição vertical ascendente

Neste caso, os movimentos laterais mais usados são os representados pelas
figuras A (principalmente para os primeiros cordões em soldas de raiz) e
B (para cordões intermediários e primeiros cordões).
E ainda, os movimentos ilustrados nas figuras C e D, muito usados para

cobertura ou acabamento final;
e) Na posição sobre-cabeça
Esta posição é uma das mais evitadas, devido às dificuldades que apresenta. Os movimentos usados
são vistos nas figuras E e F.
Ao soldar nesta posição, o soldador deve precaver-se dos respingos. Pra diminuí-los, é necessário
manter o arco elétrico estável e, sempre que possível, curto.
Juntas
Junta é a região onde duas ou mais peças serão unidas por um processo
de soldagem.
1 – Tipos de juntas
As juntas podem ser do topo, sobrepostas, em T (ou e, ângulo) e de quina, a saber:
a) Juntas de topo
São aquelas em que os dois componentes estão no
mesmo plano;
b) Juntas sobrepostas
Tipo em que um dos componentes se sobrepõe ao outro ou aos outros;
c) Juntas em T (ou em ângulo)

São aquelas em que os dois componentes estão próximos e em ângulos,
tendo a seção transversal o formato de um T;
d) Juntas de quina
Tipo em que os dois componentes estão próximos e em
ângulo.
Todos esses tipos de juntas podem ser sem chanfro ou chanfradas, ou seja:
e) Juntas sem chanfro
São aquelas em que as bordas das peças a serem soldadas não necessitam de chanfro. Geralmente, são
usadas em materiais de até 6mm.
Observação: Quando a soldagem requer penetração total, deve-se deixar,

entre uma chapa e a outra uma abertura igual ao diâmetro do núcleo do
eletrodo;
f) Juntas chanfradas
São aquelas em que as bordas das peças a serem soldadas necessitam de chanfro. Na maioria dos
casos, quando a espessura dos materiais tem mais de 6mm.
Observação: Em peças chanfradas, consegue-se melhor penetração da solda.
2 – Preparação de uma junta para soldagem

Antes de iniciar uma solda, é necessário preparar a junta. Para isso, deve-se limpar a parte da peça que
vai ser soldada, eliminando gordura, tinta, óleo ou qualquer tipo de impureza que possa prejudicar a
solda; em seguida, verificar o tipo de junta conveniente e, se for chanfrada, escolher o tipo e dimensão
do chanfro que atende à economia, viabilidade, empenamento, etc.
O chanfro pode ser feito por máquinas operatrizes (plaina, fresadora, torno, etc.) ou através de
corte oxiacetilênico. Neste último caso, as peças devem ser esmerilhadas, para evitar oxidação.
Os dados referentes à preparação da junta, geralmente, são fornecidos pelo departamento técnico.
Tipos de chanfros
O tipo de chanfro que se deve adotar nas peças a serem soldadas depende de vários fatores, como
processo de soldagem, espessura da peça, esforço que as peças irão suportar, penetração desejada,
viabilidade econômicas, natureza do metal-base, etc.
A seguir, encontram-se alguns tipos mais usados nas operações de soldagem e suas respectivas
aplicações, a saber:
a) Chanfro em V
Recomendado para espessura até 20mm, sendo a soldagem efetuada de um
só lado;
b) Chanfro em 1/2 V
Recomendado para espessuras até 20mm, sendo a soldagem efetuada de um só lado;
c) Chanfro em duplo V ou X
Recomendado para espessuras entre 15 e 40mm;
d) Chanfro em K
e) Chanfro em J
Recomendado para espessuras até 20mm. Sendo a soldagem efetuada de um só
lado;
f) Chanfro em duplo J
g) Chanfro em U
Recomendado para grandes espessuras, sendo a soldagem efetuada
de um só lado;
h) Chanfro em duplo U
Recomendado para grandes espessuras.
Observação: Na soldagem de peças de grande espessura, o chanfro em duplo U não é simétrico.
Soldagem MIG/MAG
Um dos grandes desafios da indústria deste fim de século é alcançar níveis elevados de produtividade,
mantendo a qualidade. A maneira de se conseguir isso é com o auxílio da automatização que, além de
fornecer meios de controlar o processo e garantir uma uniformidade de resultados, independe da
habilidade quase artística do operário para a execução de um trabalho de qualidade.
Quando comparados com a soldagem ao arco com eletrodos revestidos, os processos MIG/MAG são
uma alternativa mais produtiva, por serem processos semi-automáticos com possibilidade de
mecanização total.
Características do processo
MIG e MAG indicam processos de soldagem por fusão que utilizam o calor de um arco elétrico
formado entre um eletrodo metálico consumível e a poça. Neles, o arco e a poça de fusão são
protegidos contra a contaminação pela atmosfera por um gás ou uma mistura de gases.
Estes processos tem no mínimo duas diferenças com relação ao processo por eletrodo revestido que
também usa o princípio do arco elétrico para a realização da soldagem.
A primeira diferença é que os processos MIG e MAG usam eletrodos não-revestidos, isto é, sem
qualquer revestimento para a realização da soldagem.
A segunda é que a alimentação do eletrodo é feita mecanicamente. Essa semi automatização faz com
que o soldador seja responsável pelo início, pela interrupção da soldagem e por mover a tocha ao longo
da junta. A manutenção do arco é assegurada pela alimentação mecanizada e contínua do eletrodo. Isso
garante ao processo sua principal vantagem em relação a outros processo de soldagem manual: a alta
produtividade.
As siglas MIG e MAG, usadas no Brasil, vêm do inglês ―Metal Inerte Gás‖ e ―Metal Ativo Gás‖.
Essas siglas se referem respectivamente aos gases de proteção usados no processo: gases inertes ou
mistura de gases inertes, e gás ativo ou mistura de gás ativo com inerte. Ajudam também a identificar a
diferença fundamental entre um e outro: a soldagem MAG é usada principalmente na soldagem de
materiais ferrosos, enquanto a soldagem MIG é usada na soldagem de materiais não-ferrosos, como o
alumínio, o cobre, o níquel, o magnésio e suas respectivas ligas.
Apesar da maior sensibilidade à variação dos parâmetros elétricos de operação do arco de soldagem,
que influenciam diretamente na qualidade do cordão de solda, a soldagem MIG/MAG, por sua alta
produtividade, é a que apresentou maior crescimento de utilização nos últimos anos no mundo.
O conceito básico de GMAW foi introduzido nos idos de 1920, e tornado comercialmente viável após
1948. Inicialmente foi empregado com um gás de proteção inerte na soldagem do alumínio.
Consequentemente, o termo soldagem MIG foi inicialmente aplicado e ainda é uma referência ao
processo. Desenvolvimentos subsequentes acrescentaram atividades com baixas densidades de
corrente e correntes contínuas pulsadas, emprego em uma ampla gama de materiais, e o uso de gases
de proteção reativos ou ativos (particularmente o dióxido de carbono, CO2) e misturas de gases. Esse
desenvolvimento posterior levou à aceitação formal do termo GMAW – Gas Metal Arc Welding para o
processo, visto que tanto gases inertes quanto reativos são empregados. No entanto, quando se
empregam gases reativos, é muito comum usar o termo soldagem MAG (MAG – Metal Active Gas).
O processo de soldagem funciona com corrente contínua (CC), normalmente com o arame no pólo
positivo. Essa configuração é conhecida como polaridade reversa. A polaridade direta é raramente
utilizada por causa da transferência deficiente do metal fundido do arame de solda para a peça. São
comumente empregadas correntes de soldagem de 50 A até mais que 600 A e tensões de soldagem de
15 V até 32 V. Um arco elétrico auto-corrigido e estável é obtido com o uso de uma fonte de tensão
constante e com um alimentador de arame de velocidade constante.
Melhorias contínuas tornaram o processo MIG/MAG aplicável à soldagem de todos os metais
comercialmente importantes como os aços, o alumínio, aços inoxidáveis, cobre e vários outros.
Materiais com espessura acima de 0,76 mm podem ser soldados praticamente em todas as posições.
É simples escolher equipamento, arame, gás de proteção e condições de soldagem capazes de produzir
soldas de alta qualidade com baixo custo.
Vantagens
O processo de soldagem MIG/MAG proporciona muitas vantagens na soldagem manual e automática
dos metais para aplicações de alta e baixa produção. Suas vantagens combinadas quando comparado
ao eletrodo revestido, arco submerso e TIG são:
 a soldagem pode ser executada em todas as posições;
 alta taxa de deposição, o que leva a alta produtividade no trabalho do soldador;
 tempo total de execução de soldas de cerca da metade do tempo se comparado ao eletrodo
revestido;
 altas velocidades de soldagem; menos distorção das peças;
 largas aberturas preenchidas ou amanteigadas facilmente, tornando certos tipos de soldagem de
reparo mais eficientes;
 não há perdas de pontas como no eletrodo revestido.
 versatilidade em relação ao tipo de materiais, espessuras e posições de soldagem em que podem ser
aplicados;
 ausência de operações de remoção de escória por causa da não utilização de fluxos de soldagem;
 exigência de menor habilidade do soldador.
Modos de transferência de metal
Basicamente o processo MIG/MAG inclui três técnicas distintas de modo de transferência de metal:
curto-circuito (short arc), globular (globular) e aerossol (spray arc). Essas técnicas descrevem a
maneira pela qual o metal é transferido do arame para a poça de fusão. Na transferência por curto-
circuito — short arc, dip transfer, microwire — a transferência ocorre quando um curto-circuito
elétrico é estabelecido.
Isso acontece quando o metal fundido na ponta do arame toca a poça de fusão. Na transferência por
aerossol — spray arc — pequenas gotas de metal fundido são desprendidas da ponta do arame e
projetadas por forças eletromagnéticas em direção à poça de
fusão. A transferência globular — globular — ocorre
quando as gotas de metal fundido são muito grandes e
movem-se em direção à poça de fusão sob a influência da
gravidade. Os fatores que determinam o modo de
transferência de metal são a corrente de soldagem, o
diâmetro do arame, o comprimento do arco (tensão), as
características da fonte e o gás de proteção (veja a Figura 2).
Transferência por curto-circuito

Na soldagem com transferência por curto-circuito são utilizados arames de diâmetro na faixa de 0,8 a
1,2 mm, e aplicados pequenos comprimentos de arco (baixas tensões) e baixas correntes de soldagem.
É obtida uma pequena poça de fusão de rápida solidificação. Essa técnica de soldagem é
particularmente útil na união de materiais de pequena espessura em qualquer posição, materiais de
grande espessura nas posições vertical e sobre-cabeça, e no enchimento de largas aberturas. A
soldagem por curto-circuito também deve ser empregada quando se tem como requisito uma distorção
mínima da peça.
O metal é transferido do arame à poça de fusão apenas quando há contato entre os dois, ou a cada
curto-circuito. O arame entra em curto-circuito com
a peça de 20 a 200 vezes por segundo.
A Figura 3 ilustra um ciclo completo de curto-
circuito. Quando o arame toca a poça de fusão (A), a
corrente começa a aumentar para uma corrente de
curto-circuito. Quando esse valor alto de corrente é
atingido, o metal é transferido. O arco é então
reaberto. Como o arame está sendo alimentado mais
rapidamente que o arco consegue fundi-lo, o arco
será eventualmente extinguido por outro curto (I). O
ciclo recomeça. Não há metal transferido durante o
período de arco aberto, somente nos curtos-circuitos.
Para garantir uma boa estabilidade do arco na técnica de curto-circuito devem ser empregadas
correntes baixas.
A Tabela I ilustra a faixa de corrente ótima para a
transferência de metal por curto-circuito para vários
diâmetros de arame. Essas faixas podem ser
ampliadas dependendo do gás de proteção
selecionado.
Transferência globular
Quando a corrente e a tensão de soldagem são aumentadas para valores acima do máximo
recomendado para a soldagem por curto-circuito, a transferência de metal começará a tomar um
aspecto diferente.
Essa técnica de soldagem é comumente conhecida como transferência globular, na qual o metal se
transfere através do arco.
Usualmente as gotas de metal fundido têm diâmetro maior que o do próprio arame. Esse modo de
transferência pode ser errático, com respingos e curtos-circuitos ocasionais.
Soldagem por aerossol (spray)

Aumentando-se a corrente e a tensão de soldagem ainda mais, a transferência de metal torna-se um
verdadeiro arco em aerossol (spray). A corrente mínima à qual esse fenômeno ocorre é chamada
corrente de transição. A Tabela II mostra valores típicos de corrente de transição para vários metais de
adição e gases de proteção. Conforme é observado nessa tabela, a corrente de transição depende do
diâmetro do arame e do gás de proteção. Entretanto, se o gás de proteção para soldar aços carbono
contiver mais que cerca de 15% de dióxido de carbono (CO2), não haverá transição de transferência
globular para transferência por aerossol.
A Figura 4 mostra a transferência fina e axial típica do arco em aerossol. As gotas que saem do arame
são muito pequenas, proporcionando boa estabilidade ao arco. Curtos-circuitos são raros. Poucos
respingos são associados com essa técnica de soldagem.
A soldagem em aerossol pode produzir altas taxas de deposição do metal de solda. Essa técnica de
soldagem é geralmente empregada para unir materiais de espessura 2,4 mm e maiores. Exceto na
soldagem de alumínio ou cobre, o processo de arco em aerossol fica geralmente restrito apenas à
soldagem na posição plana por causa da grande poça de fusão. No entanto, aços carbono podem ser
soldados fora de posição usando essa técnica com uma poça de fusão pequena, geralmente com arames
de diâmetro 0,89 mm ou 1,10 mm.
Uma variação da técnica de arco em aerossol é conhecida como soldagem pulsada em aerossol. Nessa
técnica, a corrente é variada entre um valor alto e um baixo. O nível baixo de corrente fica abaixo da
corrente de transição, enquanto que o nível alto fica dentro da faixa de arco em aerossol. O metal é
transferido para a peça apenas durante o período de aplicação de corrente alta. Geralmente é
transferida uma gota durante cada pulso de corrente alta. A Figura 5 retrata o modelo de corrente de
soldagem usado na soldagem pulsada em aerossol.
Valores comuns de frequência ficam entre 60 e 120 pulsos por segundo. Como a corrente de pico fica
na região de arco em aerossol, a estabilidade do arco é similar à da soldagem em aerossol
convencional.
O período de baixa corrente mantém o arco aberto e serve para reduzir a corrente média. Assim, a
técnica pulsada em aerossol produzirá um arco em aerossol com níveis de corrente mais baixos
que os necessários para a soldagem em aerossol convencional. A corrente média mais baixa possibilita
soldar peças de pequena espessura com transferência em aerossol usando maiores diâmetros de
arame que nos outros modos. A técnica pulsada em aerossol também pode ser empregada na soldagem
fora de posição de peças de grande espessura.
Soldagem com arames tubulares

O arame tubular é um eletrodo contínuo de seção reta tubular, com um invólucro de aço de baixo
carbono, aço inoxidável ou liga de níquel, contendo desoxidantes, formadores de escória e
estabilizadores de arco na forma de um fluxo (pó). Ambos os materiais da fita e do núcleo são
cuidadosamente monitorados para atender às especificações.
Os controles automáticos durante a produção proporcionam um produto uniforme de alta qualidade. Os
arames tubulares com fluxo não metálico (flux-cored wires) são especificamente desenvolvidos para
soldar aços doces usando como gás de proteção o dióxido de carbono (CO2) ou misturas argônio-
CO2.
A soldagem empregando arames tubulares com fluxo não metálico (flux-cored wires) oferece muitas
vantagens inerentes ao processo sobre a soldagem com eletrodos revestidos. Taxas de deposição mais
altas (tipicamente o dobro) e ciclos de trabalho maiores (não há troca de eletrodos) significam
economia no custo da mão de obra. A penetração mais profunda alcançada com os arames tubulares
permite também menos preparação de juntas, e ainda proporciona soldas com qualidade, livres de falta
de fusão e aprisionamento de escória.
Equipamentos
Soldagem manual
Os equipamentos de soldagem MIG/MAG podem ser usados manual ou automaticamente. Veja na
Figura 6 o modelo de um equipamento para a soldagem manual.
Equipamentos para soldagem manual são fáceis de instalar. Como o trajeto do arco é realizado pelo
soldador, somente três elementos principais são necessários:
 tocha de soldagem e acessórios;
 motor de alimentação do arame;
 fonte de energia.
Tochas de soldagem e acessórios

A tocha guia o arame e o gás de proteção para a região de soldagem.
Ela também leva a energia de soldagem até o arame. Tipos diferentes de tocha foram desenvolvidos
para proporcionar o desempenho máximo na soldagem para diferentes tipos de aplicações. Elas variam
desde tochas para ciclos de trabalho pesados para atividades envolvendo altas correntes até tochas
leves para baixas correntes e soldagem fora de posição. Em ambos os casos estão disponíveis tochas
refrigeradas a água ou secas (refrigeradas pelo gás de proteção), e tochas com extremidades retas ou
curvas. Geralmente são adicionados sistemas de refrigeração na tocha para facilitar o manuseio.
Nos casos em que são executados trabalhos com altas correntes é possível usar uma tocha mais
robusta.
1. CABO DE SOLDA (NEGATIVO)
2. REFRIGERAÇÃO DA TOCHA
(ÁGUA)
3. GÁS DE PROTEÇÃO
4. GATILHO DA TOCHA
5. ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO
PARA A TOCHA
6. CONDUÍTE DO ARAME
7. GÁS DE PROTEÇÃO VINDO DO
CILINDRO
8. SAÍDA DE ÁGUA DE
REFRIGERAÇÃO
9. ENTRADA DE ÁGUA DE
REFRIGERAÇÃO
10. ENTRADA DE 42 V (CA)
11. CABO DE SOLDA (POSITIVO)
12. CONEXÃO PARA A FONTE
PRIMÁRIA (220/380/440 V)
Figura 6 - Instalações para a soldagem manual
A Figura 7 mostra as partes de uma tocha seca típica (tocha convencional ou refrigerada pelo gás de
proteção) com extremidade curva, contendo os seguintes acessórios:
 bico de contato;
 bocal;
 conduíte;
 cabo.
O bico de contato é fabricado de cobre e é utilizado para conduzir a energia de soldagem até o arame
bem como dirigir o arame até a peça. A tocha (e também o bico de contato) é conectada à fonte de
soldagem pelo cabo de solda. Como o arame deve ser alimentado facilmente pelo bico de contato e
também fazer um bom contato elétrico, seu diâmetro interno é importante. O folheto de instruções
fornecido com cada tocha relaciona o diâmetro correto do bico de contato para cada diâmetro de
arame. O bico de contato, que é uma peça de reposição, deve ser preso firmemente à tocha e centrado
no bocal.
O bocal direciona um fluxo de gás até a região de soldagem. Bocais grandes são usados na soldagem a
altas correntes onde a poça de fusão é larga. Bocais menores são empregados na soldagem a baixas
correntes.
O conduíte é conectado entre a tocha e as roldanas de alimentação.
Ele direciona o arame à tocha e ao bico de contato. É necessária uma alimentação uniforme para se
obter a estabilidade do arco.
Quando não suportado adequadamente pelo conduíte, o arame pode se enroscar. Quando se usam
arames de aço, recomenda-se que a espiral do conduíte seja de aço. Outros materiais como nylon e
outros plásticos devem ser empregados para arames de alumínio. A literatura fornecida com cada tocha
lista os conduítes recomendados para cada diâmetro e material do arame.
Alimentador de arame
O motor de alimentação de arame e o controle de soldagem são frequentemente fornecidos em um
único módulo — o alimentador de arame — mostrado na Figura 6. Sua principal função é puxar o
arame do carretel e alimentá-lo ao arco. O controle mantém a velocidade predeterminada do arame a
um valor adequado à aplicação. O controle não apenas mantém a velocidade de ajuste independente do
peso, mas também regula o início e fim da alimentação do arame a partir do sinal enviado pelo gatilho
da tocha.
O gás de proteção, a água e a fonte de soldagem são normalmente enviados à tocha pela caixa de
controle. Pelo uso de válvulas solenóides os fluxos de gás e de água são coordenados com o fluxo
da corrente de soldagem. O controle determina a sequência de fluxo de gás e energização do contator
da fonte. Ele também permite o pré e pós-fluxo de gás.
Fonte de soldagem
Quase todas as soldas com o processo MIG/MAG são executadas com polaridade reversa (CC+). O
pólo positivo é conectado à tocha, enquanto o negativo é conectado à peça. Já que a velocidade de
alimentação do arame e, portanto, a corrente, é regulada pelo controle de soldagem, o ajuste básico
feito pela fonte de soldagem é no comprimento do arco, que é ajustado pela tensão de soldagem. A
fonte de soldagem também pode ter um ou dois ajustes adicionais para uso com outras aplicações de
soldagem (por exemplo, indutância).
Soldagem automática
Equipamentos automáticos são utilizados quando a peça pode ser facilmente transportada até o local de
soldagem ou onde muitas atividades repetitivas de soldagem justifiquem dispositivos especiais de
fixação. O caminho do arco é automático e controlado pela velocidade de deslocamento do dispositivo.
Normalmente a qualidade da solda é melhor e a velocidade de soldagem é maior.
Como pode ser observado na Figura 8, o equipamento de soldagem em uma configuração automática é
o mesmo que numa manual, exceto:
 a tocha é normalmente montada diretamente sob o motor de alimentação do arame, eliminando
a necessidade de um conduíte; dependendo da aplicação, essa configuração pode mudar;
 o controle de soldagem é montado longe do motor de alimentação do arame. Podem ser
empregadas caixas de controle remoto;
 adicionalmente, outros dispositivos são utilizados para proporcionar o deslocamento
automático do cabeçote. Exemplos desses dispositivos são os pórticos e os dispositivos de
fixação.
O controle de soldagem também coordena o deslocamento do conjunto no início e no fim da soldagem.
1. CABO DE SOLDA (NEGATIVO)

2. CABO DE SOLDA (POSITIVO)
3. DETECÇÃO DE CORRENTE E TENSÃO
DE SOLDAGEM
4. ENTRADA DE 42 V (CA)
5. CONEXÃO PARA A FONTE PRIMÁRIA
(220/380/440 V)
REFRIGERAÇÃO
7. ENTRADA DO GÁS DE PROTEÇÃO
8. SAÍDA PARA O MOTOR DE
DESLOCAMENTO DO PÓRTICO
9. ENTRADA 42 V (CA) PARA A
MOVIMENTAÇÃO / PARADA DO
CABEÇOTE
10. MOTOR DE ALIMENTAÇÃO DO
ARAME
11. ENTRADA DO GÁS DE PROTEÇÃO
REFRIGERAÇÃO
Figura 8 - Instalações para a soldagem automática (mecanizada)
Suprimento de energia
A fonte de energia
Fontes de corrente contínua e de tensão constante são empregadas na maioria dos casos de soldagem
MIG/MAG. Essa característica contrasta com as fontes de corrente constante utilizadas na soldagem
TIG e com eletrodos revestidos. Uma fonte MIG/MAG proporciona uma tensão do arco relativamente
constante durante a soldagem.
Essa tensão determina o comprimento do arco. Quando ocorre uma variação brusca da velocidade de
alimentação do arame, ou uma mudança momentânea da tensão do arco, a fonte aumenta ou diminui
abruptamente a corrente (e, portanto, a taxa de fusão do arame) dependendo da mudança no
comprimento do arco. A taxa de fusão do arame muda automaticamente para restaurar o comprimento
original do arco. Como resultado, alterações permanentes no comprimento do arco são efetuadas
ajustando-se a tensão de saída da fonte. A velocidade de alimentação do arame que o operador
seleciona antes da soldagem determina a corrente de soldagem (veja a Figura 9). Esse parâmetro pode
ser alterado sobre uma faixa considerável antes que o comprimento do arco mude o suficiente para
fazer o arame tocar na peça ou queimar o bico de contato.
Variáveis da fonte
A característica de auto-correção do comprimento do arco do sistema de soldagem por tensão
constante é muito importante na produção de condições estáveis de soldagem. Características elétricas
específicas — a tensão do arco, a inclinação da curva tensão-corrente da fonte e a indutância, dentre
outras — são necessárias para controlar o calor do arco, os respingos, etc.
Tensão do arco
A tensão do arco é a tensão entre a extremidade do arame e a peça. Devido às quedas de tensão
encontradas no sistema de soldagem a tensão do arco não pode ser lida diretamente do voltímetro da
fonte.
A tensão de soldagem (comprimento do arco) tem um importante efeito no modo de transferência de
metal desejado. A soldagem por curto-circuito requer tensões relativamente baixas, enquanto a
soldagem em aerossol necessita de
tensões maiores. Deve ser observado
também que, quando a corrente de
soldagem e a taxa de fusão do arame são
aumentadas, a tensão de soldagem
também deve ser aumentada um tanto
para manter a estabilidade. A Figura 10
mostra uma relação entre a tensão do
arco e a corrente de soldagem para os
gases de proteção mais comuns
empregados na soldagem MIG/MAG de
aços carbono. A tensão do arco é
aumentada com o aumento da corrente
de soldagem para proporcionar a melhor
operação.
Inclinação da curva
A Figura 11 ilustra as características tensão-corrente de uma fonte MIG/MAG. O ângulo da curva com
a horizontal é definido como a inclinação da curva da fonte. Esse parâmetro refere-se à redução na
tensão de saída com o aumento da corrente. Então, uma fonte teoricamente de tensão constante na
realidade não proporciona tensão constante, havendo uma queda na tensão de circuito aberto com o
aumento da corrente.
A inclinação da curva de uma fonte, como
especificada pelo fabricante e medida nos
terminais de saída, não representa a inclinação
total do sistema. Qualquer componente que
acrescente resistência ao sistema de soldagem
aumenta a inclinação da curva e a queda de tensão
para uma dada corrente de soldagem. Cabos,
conexões, terminais, contatos sujos, etc., todos
fazem aumentar a inclinação da curva. Por isso,
em um sistema de soldagem, a inclinação da
curva deve ser medida no arco.
A inclinação da curva em um sistema MIG/MAG é usada durante a soldagem por curto-circuito para
limitar a corrente de curto-circuito de tal modo a reduzir a quantidade de respingos quando os
curtos-circuitos entre o arame e a peça forem interrompidos. Quanto maior for a inclinação da curva,
menores serão as correntes de curto-circuito e, dentro dos limites, menor será a quantidade de
respingos.
O valor da corrente de curto-circuito deve ser alto o suficiente (mas não tão alto) para fundir o arame.
Quando a inclinação é quase nula no circuito de soldagem a corrente aumenta até um valor muito
alto, causando uma reação violenta, mas restrita. Isso causa respingos.
Quando uma corrente de curto-circuito for
limitada a valores excessivamente baixos
por causa de uma inclinação muito alta, o
arame pode conduzir toda a corrente, e o
curto-circuito não se interromperá
por si só. Nesse caso o arame pode apinhar-
se na peça ou ocasionalmente topar na poça
de fusão e romper-se. Esses fenômenos são
mostrados esquematicamente na Figura 12.
Quando a corrente de curto-circuito estiver no valor

correto a separação da gota fundida do arame é
suave, com muito poucos respingos.
As correntes de curto-circuito típicas requeridas
para a transferência de metal e a melhor estabilidade
do arco podem ser observadas na Tabela III.
Indutância
As fontes não respondem instantaneamente às mudanças de carga. A corrente leva um tempo finito
para atingir um novo valor. A indutância no circuito é a responsável por esse atraso. O efeito da
indutância pode ser entendido analisando-se a curva mostrada na Figura 13.
A curva A mostra uma curva típica de corrente-tempo com indutância presente quando a corrente
aumenta de zero até o valor final. A curva B mostra o
caminho que a corrente percorreria se não houvesse
indutância no circuito. A corrente máxima alcançada
durante um curto é determinada pela inclinação da
curva característica da fonte. A indutância controla a
taxa de aumento da corrente de curto-circuito.
A taxa pode ser reduzida de maneira que o curto
possa ser interrompido com um mínimo de
respingos. A indutância também armazena energia.
Ela fornece ao arco essa energia armazenada depois
que o curto é interrompido, e causa um arco mais
longo.
Na soldagem por curto-circuito um aumento na indutância aumenta o tempo de arco "ativo". Isso, por
sua vez, torna a poça de fusão mais fluida, resultando em um cordão de solda mais achatado. A
diminuição da indutância causa o efeito contrário. A Figura 14 mostra a influência da indutância no
aspecto de cordões de solda feitos por meio da soldagem por curto-circuito com misturas argônio-
oxigênio e hélio-argônio-dióxido de carbono.
O cordão de solda Nº 1, confeccionado com uma

mistura 98% Ar / 2% O2 e sem indutância,
apresenta uma crista, como pode ser observado na
seção reta.
No meio do cordão de solda foi imposta uma
indutância de 500μH. A crista não ficou tão
proeminente, e o cordão de solda permaneceu
convexo.
O cordão de solda Nº2, confeccionado com uma
mistura de He- Ar-CO2, também se apresenta
convexo. A quantidade de respingos na chapa é
considerável. Quando a indutância foi introduzida
no meio da amostra, a redução da quantidade de
respingos foi notável; o cordão tornou-se
achatado e a seção reta abaixo à direita mostra
que a penetração na peça aumentou.
Na soldagem em aerossol a adição de indutância na fonte produzirá uma melhor partida de arco.
Indutância excessiva resultará numa partida errática.
Quando for alcançada a condição de uma corrente de curto-circuito correta e uma taxa de aumento de
corrente também correta, a quantidade de respingos será mínima. Os ajustes necessários na fonte
para a condição de respingo mínimo variam com o material e diâmetro do arame. Como regra geral, o
valor da corrente de curto-circuito e o valor da indutância necessária para a operação ideal aumentam
à medida que o diâmetro do arame aumenta.
Gases de proteção
O ar atmosférico é expulso da região de soldagem por um gás de proteção com o objetivo de evitar a
contaminação da poça de fusão. A contaminação é causada principalmente pelo nitrogênio (N2),
oxigênio (O2) e vapor d'água (H2O) presentes na atmosfera.
Como exemplo, o nitrogênio no aço solidificado reduz a
ductilidade e a tenacidade da solda e pode causar fissuração.
Em grandes quantidades o nitrogênio pode causar também
porosidade.
O oxigênio em excesso no aço combina-se com o carbono e
forma o monóxido de carbono (CO), que pode ser
aprisionado no metal, causando porosidade. Além disso, o
oxigênio em excesso pode se combinar com outros elementos
no aço e formar compostos que produzem inclusões no metal de solda — o manganês (Mn) e o silício
(Si), por exemplo.
Quando o hidrogênio (H), presente no vapor d'água e no óleo, combina-se com o ferro (Fe) ou com o
alumínio (Al), resultará em porosidade e pode ocorrer fissuração sob cordão no metal de solda.
Para evitar esses problemas associados com a contaminação da poça de fusão, três gases principais são
utilizados como proteção: argônio (Ar), hélio (He) e dióxido de carbono (CO2). Além desses,
pequenas quantidades de oxigênio (O2), nitrogênio (N2) e hidrogênio (H2) provaram ser benéficas em
algumas aplicações.
Desses gases, apenas o argônio e o hélio são gases inertes. A compensação
para a tendência de oxidação dos outros gases é realizada pelas formulações
especiais dos arames.
O argônio, o hélio e o dióxido de carbono podem ser empregados puros, em
combinações ou misturados com outros gases para proporcionar soldas livres de defeitos numa
variedade de aplicações e processos de soldagem.
Propriedades dos gases

As propriedades básicas dos gases de proteção que afetam o desempenho do processo de soldagem
incluem:
 propriedades térmicas a temperaturas elevadas;
 reação química do gás com os vários elementos no metal de base e no arame de solda;
 efeito de cada gás no modo de transferência de metal.
A condutividade térmica do gás à temperatura do arco influencia a tensão do arco bem como a energia
térmica transferida à solda.
Quando a condutividade térmica aumenta, maior tensão de soldagem é necessária para sustentar o
arco. Por exemplo, a condutividade térmica do hélio e do dióxido de carbono é muito maior que a do
argônio; devido a isso, aqueles gases transferem mais calor à solda.
Portanto, o hélio e o dióxido de carbono necessitam de uma tensão de soldagem maior para manter o
arco estável.
A compatibilidade de cada gás com o arame e o metal de base determina a adequação das diversas
combinações de gases. O dióxido de carbono e a maioria dos gases de proteção contendo oxigênio não
devem ser utilizados na soldagem do alumínio, pois se formará o óxido de alumínio (Al2O3).
Entretanto, o dióxido de carbono e o oxigênio são úteis às vezes e mesmo essenciais na soldagem
MAG dos aços.
Eles promovem estabilidade ao arco e uma boa fusão entre a poça
de fusão e o material de base. O oxigênio é bem mais reativo que o
dióxido de carbono. Consequentemente, as adições de oxigênio ao
argônio são geralmente menores que 12% em volume, enquanto o
dióxido de carbono puro pode ser empregado na soldagem MAG de aços doces. Os arames de aço
devem conter elementos fortemente desoxidantes para suprimir a porosidade quando usados com gases
oxidantes, particularmente misturas com altos percentuais de dióxido de carbono ou oxigênio e
especialmente o dióxido de carbono puro.
Os gases de proteção também determinam o modo de transferência do metal e a profundidade à qual a
peça é fundida — a profundidade de penetração. A Tabela IV e a Tabela V sumarizam os gases de
proteção recomendados para os vários materiais e tipos de transferência de metal. A transferência por
aerossol não é obtida quando o gás de proteção é rico em CO2. Por exemplo, misturas contendo mais
que 20% CO2 não exibem uma verdadeira transferência em aerossol.
Até certo ponto, misturas até 30% CO2 podem apresentar um arco com um aspecto semelhante ao
aerossol a altos níveis de corrente, mas são incapazes de manter a estabilidade do arco obtida com
misturas de menores teores de CO2. Os níveis de respingos também tenderão a aumentar quando as
misturas forem ricas em CO2.
Argônio (Ar)
O argônio é um gás inerte que é usado tanto puro quanto em combinações com outros gases para
alcançar as características de arco desejadas na soldagem de metais ferrosos e não ferrosos. Quase
todos os processos de soldagem podem utilizar o argônio ou misturas de argônio para alcançar boa
soldabilidade, propriedades mecânicas, características do arco e produtividade. O argônio é empregado
puro em materiais não ferrosos como o alumínio, ligas de níquel, ligas de cobre e materiais reativos
que incluem o zircônio, titânio e tântalo. O argônio proporciona excelente estabilidade ao arco no
modo de transferência por aerossol, boa penetração e ótimo perfil do cordão na soldagem desses
metais. Algumas soldas em curto-circuito de materiais de pequena espessura são também viáveis.
Quando usado na soldagem de metais ferrosos, o argônio é normalmente misturado com outros gases
como o oxigênio, hélio, hidrogênio, dióxido de carbono e/ou nitrogênio.
O baixo potencial de ionização do argônio cria uma excelente condução da corrente e uma estabilidade
de arco superior. O argônio produz uma coluna de arco restrita a uma alta densidade de corrente
que faz com que a energia do arco fique concentrada em uma pequena área. O resultado é um perfil de
penetração profunda possuindo a forma de um dedo — perfil dediforme — (veja a Figura 17).
Dióxido de carbono (CO2)
O dióxido de carbono puro não é um gás inerte porque o calor do arco o dissocia em monóxido de
carbono e oxigênio livre .
Esse oxigênio combinar-se-á com os elementos em transferência através do arco para formar óxidos
que são liberados da poça de fusão na forma de escória ou carepa. Embora o CO2 seja um gás ativo e
produza um efeito oxidante, soldas íntegras podem ser consistente e facilmente obtidas sem a presença
de porosidade e outras descontinuidades.
O dióxido de carbono é largamente empregado na soldagem de aços. Sua popularidade é devida a sua
disponibilidade e à boa qualidade da solda, bem como pelo seu baixo custo e instalações simples.
Deve ser mencionado que o baixo custo do gás não necessariamente se traduz num baixo custo por
metro linear de solda, sendo fortemente dependente da aplicação. A baixa eficiência de deposição que
o CO2 proporciona — causada pela perda por respingos — influencia no custo final da solda.
O dióxido de carbono não permitirá uma transferência em aerossol; por isso, os modos de transferência
de metal ficam restritos ao curto-circuito e à transferência globular. A vantagem do CO2 são
velocidades de soldagem maiores e penetração profunda. Os maiores inconvenientes do CO2 são a
indesejável transferência globular e, consequentemente, os altos níveis de respingos na solda. A
superfície do cordão de solda resultante da proteção com o CO2 puro é, na maioria dos casos,
fortemente oxidada. Um arame de solda contendo grande quantidade de elementos desoxidantes é
algumas vezes necessário para compensar a natureza reativa do gás. De um modo geral, boas
propriedades mecânicas podem ser obtidas com o CO2. O argônio é misturado freqüentemente com o
CO2 para balancear as características de desempenho do CO2 puro. Se as propriedades de impacto
tiverem que ser maximizadas, são recomendadas misturas de Ar e CO2.
Hélio (He)
O hélio é um gás inerte que é empregado nas aplicações de soldagem onde são necessários um maior
aporte térmico para melhorar a molhabilidade do cordão de solda, maior penetração e maior
velocidade de soldagem. Na soldagem MIG o hélio não produz um arco tão estável quanto o argônio.
Comparado com o argônio, o hélio apresenta maior condutividade térmica e maior variação de tensão,
e conduz a um perfil de penetração mais largo e mais raso. A soldagem MIG do alumínio com hélio
puro não proporciona a mesma ação de limpeza que o argônio puro, porém é benéfico e algumas vezes
recomendado para a soldagem de peças espessas de alumínio. O arco elétrico com o hélio é mais largo
que com o argônio, o que reduz a densidade de corrente. A maior variação de tensão provoca maiores
aportes térmicos em relação ao argônio, promovendo então maior fluidez da poça de fusão e
subsequente maior molhabilidade do cordão de solda. Esse fenômeno é vantajoso na soldagem do
alumínio, magnésio e ligas de cobre.
O hélio é frequentemente misturado em diversas proporções com o argônio para tirar vantagem das
boas características de ambos os gases. O argônio melhora a estabilidade do arco e a ação de limpeza,
na soldagem do alumínio e do magnésio, enquanto o hélio melhora a molhabilidade e a coalescência
do metal de solda.
Misturas binárias
Argônio-oxigênio
A adição de pequenas quantidades de O2 ao argônio estabiliza muito bem o arco elétrico, aumenta a
taxa de fusão do arame, abaixa a corrente de transição para transferência em aerossol, e melhora a
molhabilidade e o perfil do cordão de solda. A poça de fusão fica mais fluida e permanece no estado
líquido por mais tempo, permitindo que o metal flua até os cantos do chanfro. Isso reduz as
mordeduras e ajuda a manter achatado o cordão de solda. Ocasionalmente, pequenas adições de
oxigênio são utilizadas em aplicações de metais não ferrosos. Por exemplo, pode ser encontrado na
literatura que a adição de 0,1% de oxigênio é útil para a estabilização do arco na soldagem
de chapas de alumínio superpuro.
Argônio / 1% O2 – essa mistura é primariamente empregada na transferência em aerossol para aços
inoxidáveis. 1% O2 é normalmente suficiente para estabilizar o arco, aumentar a taxa de gotejamento,
proporcionar coalescência e melhorar a aparência do cordão de solda.
Argônio / 2% O2 – essa mistura é utilizada na soldagem MIG com transferência em aerossol de aços
carbono, aços de baixa liga e aços inoxidáveis. Ela proporciona uma ação extra de molhabilidade sobre
a mistura a 1% O2. As propriedades mecânicas e a resistência à corrosão das soldas feitas com adições
de 1% O2 e 2% O2 são equivalentes.
Argônio / 5% O2 – essa mistura proporciona uma poça de fusão mais fluida, porém controlável. É a
mistura argônio-oxigênio mais comum empregada na soldagem em geral dos aços carbono. O oxigênio
adicional também permite maiores velocidades de soldagem.
Argônio / 8-12% O2 – a principal aplicação dessa mistura é na soldagem monopasse. O potencial de

oxidação mais alto desses gases deve ser levado em consideração com respeito à composição química
do arame de solda. Em alguns casos será necessário o uso de um arame com maior teor de elementos
de liga para compensar a natureza reativa desse gás de proteção. A maior fluidez da poça de fusão
e a menor corrente de transição para transferência em aerossol dessas misturas pode apresentar
algumas vantagens em diversas aplicações de soldagem.
Argônio / 12-25% O2 – misturas com níveis muito altos de oxigênio têm sido empregadas
limitadamente, porém os benefícios do uso de 25% O2 contra 12% O2 são discutíveis. A fluidez
excessiva da poça de fusão é uma característica desse gás. É de se esperar sobre a superfície do cordão
de solda uma camada espessa de escória e/ou carepa de difícil remoção. Soldas íntegras podem ser
confeccionadas a 25% O2 com pouca ou nenhuma porosidade. É recomendada a remoção da escória /
carepa antes dos passes de solda subsequentes para assegurar a melhor integridade da solda.
Argônio-dióxido de carbono (Ar / CO2)

As misturas argônio-dióxido de carbono são usadas principalmente nos aços carbono e de baixa liga e,
com aplicação limitada, em aços inoxidáveis. As adições de argônio ao dióxido de carbono diminuem
os níveis de respingo normalmente experimentados com o dióxido de carbono puro. Pequenas adições
de dióxido de carbono ao argônio produzem as mesmas características de transferência em aerossol
que as pequenas adições de oxigênio. A diferença recai na maioria das vezes nas maiores correntes de
transição para transferência em aerossol das misturas argônio / dióxido de carbono. Na soldagem
MIG/MAG com adições de dióxido de carbono um nível de corrente ligeiramente maior deve ser
atingido para estabelecer e manter uma transferência de metal estável em aerossol através do arco.
Adições de oxigênio reduzem a corrente de transição para transferência em aerossol. Acima de
aproximadamente 20% CO2 a transferência em aerossol torna-se instável e começam a ocorrer
aleatoriamente transferências por curto-circuito e globular.
Argônio / 3-10% CO2 – essas misturas são empregadas na transferência por curto-circuito e na
transferência em aerossol em uma série de espessuras de aços carbono. Como as misturas conseguem
utilizar os dois modos de transferência com sucesso esse gás ganhou muita popularidade como uma
mistura versátil. Misturas a 5% são muito comuns na soldagem MIG pulsada fora de posição de peças
espessas de aços de baixa liga. As soldas são geralmente menos oxidadas que aquelas com misturas
98% Ar / 2% CO2. Melhores penetrações são alcançadas com menos porosidade quando se utilizam
adições de dióxido de carbono no lugar das adições de oxigênio.
Considerando a molhabilidade, é necessário o dobro de dióxido de carbono na mistura para se
conseguir o mesmo resultado que com o oxigênio. De 5% a 10% CO2 o arco torna-se muito forte e
definido, dando a essas misturas mais tolerância à carepa e uma poça de fusão muito fácil de controlar.
Argônio / 11-20% CO2 – essa faixa de misturas tem sido empregada em diversas aplicações de
soldagem MIG/MAG como chanfro estreito, soldagem fora de posição de chapas finas e soldagem a
altas velocidades.
A maioria das aplicações é em aços carbono e de baixa liga.
Misturando o dióxido de carbono nessa faixa, pode ser alcançada a produtividade máxima na soldagem
de peças de pequena espessura.
Isso é feito minimizando a possibilidade de furar a peça e simultaneamente maximizando as taxas de
deposição e as velocidades de soldagem. Menores teores de dióxido de carbono também melhoram
a eficiência de deposição por meio da redução das perdas por respingos.
Argônio / 21-25% CO2 (C25) – essa faixa é universalmente conhecida como o gás usado na soldagem
MAG com transferência por curto-circuito em
aços doces. Foi originalmente formulado para
maximizar a frequência de curto-circuito em
arames sólidos de diâmetros 0,8 e 0,9 mm,
mas, ao longo dos anos, tornou-se o padrão de
fato para a maioria dos diâmetros dos arames
sólidos e também dos arames tubulares mais
comuns.
Essa mistura funciona bem em aplicações de
altas correntes em materiais espessos, e pode
alcançar boa estabilidade do arco, controle da
poça de fusão e aparência do cordão, bem
como alta produtividade (veja a Figura 18).
Argônio / 50% CO2 – essa mistura é utilizada quando são necessários um alto aporte térmico e uma
penetração profunda. As espessuras das peças devem ser acima de 3,2 mm e as soldas podem ser
executadas fora de posição. Essa mistura é muito popular para a soldagem de dutos empregando a
transferência por curto-circuito. Boa molhabilidade e bom perfil do cordão sem fluidez excessiva da
poça de fusão são as principais vantagens na soldagem de dutos. A soldagem de peças finas apresenta
maior tendência a furar, o que limita a versatilidade em geral desse gás. Durante a soldagem a altos
níveis de corrente, a transferência de metal é mais parecida com a da soldagem com dióxido de
carbono puro que as misturas anteriores, mas alguma redução nas perdas por respingos pode ser obtida
graças à adição de argônio (veja a Figura 18).
Argônio / 75% CO2 – essa mistura é algumas vezes empregada em tubulações de paredes grossas, e é
a melhor em termos de fusão lateral das paredes do chanfro e em profundidade de penetração.
O argônio auxilia na estabilização do arco e na redução de respingos.
Argônio-hélio
Misturas argônio-hélio são utilizadas em vários materiais não ferrosos como o alumínio, cobre, ligas
de níquel e metais reativos.
Esses gases usados em diversas combinações aumentam a tensão e o calor do arco na soldagem MIG e
na TIG enquanto mantém as características favoráveis do argônio. Geralmente, quanto mais pesado
o material, maior o percentual de hélio. Pequenos percentuais de hélio, abaixo de 10%, afetarão as
características do arco e as propriedades mecânicas da solda. Quando o percentual do hélio aumenta,
aumentam também a tensão do arco, a quantidade de respingos e a penetração, e minimiza a
porosidade. O gás hélio puro aumenta a penetração lateral e a largura do cordão de solda, mas a
profundidade de penetração pode ficar prejudicada. Por outro lado, a estabilidade do arco também
aumenta. O teor de argônio deve ser de pelo menos 20% quando misturado com o hélio para gerar e
manter um arco estável em aerossol (veja a Figura 19).
Argônio / 25% He (HE-25) – essa mistura pouco usada é algumas vezes recomendada para a
soldagem de alumínio, onde é procurado um aumento na penetração, sendo a aparência do cordão da
maior importância.
Argônio / 75% He (HE-75) – essa mistura comumente utilizada é largamente empregada na soldagem
automática de alumínio com espessura maior que 25 mm na posição plana. A mistura HE-25 também
aumenta o aporte térmico e reduz a porosidade das soldas de cobre com espessura entre 6,5 e 12,5 mm.
Argônio / 90% He (HE-90) – essa mistura é usada na soldagem do cobre com espessura acima de
12,5 mm e do alumínio com espessura acima de 75 mm. Apresenta um aporte térmico alto que
melhora a coalescência da solda e proporciona boa qualidade radiográfica. É também empregada na
transferência por curto-circuito com metais de adição com alto teor de níquel.
Argônio-nitrogênio (N2)
Pequenas quantidades de nitrogênio têm sido adicionadas a misturas Ar / 1% O2 para se obter uma
microestrutura completamente austenítica em soldas feitas com metais de adição inoxidáveis do tipo
347. Concentrações de nitrogênio na faixa de 1,5% a 3% têm sido utilizadas.
Quantidades acima de 10% produziam muitos fumos, mas as soldas eram íntegras. Adições maiores
que 2% N2 produziam porosidade em soldas MIG monopasse realizadas em aços doces; por outro
lado, adições menores que 0,5% de nitrogênio causavam porosidade em soldas multipasses em aços
carbono. Poucas tentativas foram feitas para empregar misturas de argônio ricas em nitrogênio na
soldagem MIG do cobre e suas ligas, mas o índice de respingos é alto.
Argônio / cloro (Cl2)

O cloro é às vezes borbulhado através do alumínio fundido para remover o hidrogênio de lingotes ou
de fundidos. Como essa atividade de desgaseificação é bem sucedida, infere-se que o cloro poderia
remover o hidrogênio do metal de solda. No entanto, existem reivindicações de que misturas Ar / Cl2
eliminaram a porosidade na soldagem MIG, porém os fabricantes de componentes não obtiveram
resultados consistentes. Além disso, como o gás cloro (Cl2) forma ácido clorídrico no sistema
respiratório humano, tais misturas podem ser desagradáveis ou nocivos aos operadores e ao pessoal
que trabalha próximo à área de soldagem. Consequentemente, misturas Ar / Cl2 não são populares nem
recomendadas, exceto em casos especiais onde sejam implementados controle e segurança adequados.
Misturas ternárias
Argônio-oxigênio-dióxido de carbono
Misturas contendo esses três componentes são denominadas misturas universais devido a sua
capacidade de operar com os modos de transferência por curto-circuito, globular, aerossol e pulsado.
Diversas misturas ternárias estão disponíveis, e sua aplicação dependerá do mecanismo de
transferência desejado e da otimização das características do arco.
Argônio / 5-10% CO2 / 1-3% O2 – a principal vantagem dessa mistura ternária é sua versatilidade na
soldagem de aços carbono, de baixa liga e inoxidáveis de todas as espessuras empregando qualquer
modo de transferência aplicável. A soldagem de aços inoxidáveis deve ser limitada apenas ao arco em
aerossol devido à pouca fluidez da poça de fusão sob baixas correntes. A captura de carbono em aços
inoxidáveis também deve ser considerada em alguns casos. Em aços carbono e de baixa liga essa
mistura produz boas características de soldagem e de propriedades mecânicas. Em materiais de
pequena espessura o oxigênio auxilia na estabilidade do arco sob correntes muito baixas (30 a 60 A),
permitindo que o arco seja mantido curto e controlável. Isso contribui para minimizar a possibilidade
de furar a peça e de haver distorções ao se reduzir o aporte térmico total na região de soldagem.
Argônio /10-20% CO2 / 5% O2 – essa mistura produz uma transferência quente por curto-circuito e
uma poça de fusão fluida. A transferência em aerossol é boa e parece gerar algum benefício na
soldagem com arames três vezes desoxidados, já que uma poça de fusão que se solidifica lentamente é
característica desses arames.
Argônio-dióxido de carbono-hidrogênio
Pequenas adições de hidrogênio (1-2%) melhoram a molhabilidade do cordão de solda e a estabilidade
do arco quando se soldam aços inoxidáveis com soldagem MIG pulsada. O dióxido de carbono é
mantido baixo também (1-3%) para minimizar a captura do carbono e manter uma boa estabilidade do
arco. Essa mistura não é recomendada a aços de baixa liga porque poderiam se desenvolver níveis
excessivos de hidrogênio no metal de solda e causar fissuração por hidrogênio e propriedades
mecânicas ruins.
Argônio-hélio-dióxido de carbono
Adições de hélio e dióxido de carbono ao argônio aumentam o aporte térmico na região de solda e
melhoram a estabilidade do arco.
Consegue-se melhor molhabilidade e melhor perfil do cordão de solda.
Durante a soldagem de aços carbono e de baixa liga, as adições de hélio servem para aumentar o
aporte térmico e melhorar a fluidez da poça de fusão da mesma forma que é adicionado o oxigênio,
exceto que o hélio é inerte, e então a oxidação do metal de solda e a perda de elementos de liga não
chega a ser um problema. Durante a soldagem de um material de baixa liga as propriedades mecânicas
podem ser alcançadas e mantidas com mais facilidade.
Argônio / 10-30% He / 5-15% CO2 – as misturas nessa faixa foram desenvolvidas e colocadas no
mercado para a soldagem pulsada em aerossol de aços carbono e de baixa liga. O melhor desempenho
é em seções espessas e em aplicações fora de posição onde são almejadas taxas de deposição máximas.
Boas propriedades mecânicas e controle da poça de fusão são características dessa mistura.
A soldagem por arco pulsado em aerossol a baixas correntes é aceitável, mas em misturas com baixo
teor de CO e/ou de O2 melhorará a estabilidade do arco.
60-70% He / 20-35% Ar / 4-5% CO2 – essa mistura é empregada na soldagem com transferência por
curto-circuito de aços de alta resistência, especialmente em aplicações fora de posição. O teor de CO2 é
mantido baixo para assegurar boa tenacidade ao metal de solda. O hélio proporciona o calor necessário
para a fluidez da poça de fusão.
Altos teores de hélio não são necessários, já que a poça de fusão pode se tornar excessivamente fluida
e dificultar seu controle.
90% He / 7,5% Ar / 2,5% CO2 – essa mistura é largamente utilizada na soldagem por curto-circuito
de aços inoxidáveis em todas as posições.
O teor de CO2 é mantido baixo para minimizar a captura de carbono e garantir boa resistência à
corrosão, especialmente em soldas multipasse. A adição de argônio e dióxido de carbono proporciona
boa estabilidade ao arco e boa penetração. O alto teor de hélio proporciona aporte térmico para superar
a quietude da poça de fusão dos aços inoxidáveis.
Argônio-hélio-oxigênio
A adição de hélio ao argônio aumenta a energia do arco durante a soldagem de materiais não ferrosos;
sua adição a misturas argônio-oxigênio tem o mesmo efeito na soldagem MIG de materiais ferrosos.
As misturas Ar-He-O2 têm sido usadas ocasionalmente na soldagem por arco em aerossol e em
revestimentos de aços inoxidáveis e de baixa liga para melhorar a fluidez da poça de fusão e o perfil do
cordão, e reduzir a porosidade.
Misturas quaternárias
Argônio-hélio-dióxido de carbono-oxigênio
Comumente conhecida como quad-mix, essa combinação é mais popular na soldagem MIG de alta
deposição empregando uma característica de arco que permita um tipo de transferência de metal de
alta densidade. Essa mistura resultará em boas propriedades mecânicas e funcionalidade por meio de
uma larga faixa de taxas de deposição.
Sua maior aplicação é a soldagem de materiais de base de alta resistência e baixa liga, porém tem sido
usada na soldagem de alta produtividade de aços doces. Os custos da soldagem são uma importante
consideração no uso desse gás para a soldagem de aços doces, visto que outras misturas de menor
preço estão disponíveis para a soldagem de alta deposição.
Independentemente do tipo de soldagem que precisa ser executado, existe sempre um gás de proteção
que melhor se adequará para soldar uma série de materiais empregando-se os modos de transferência
por curto-circuito ou em aerossol (veja a Tabela IV e a Tabela V).
Arames
Um dos mais importantes fatores a considerar na soldagem MIG é a seleção correta do arame de solda.
Esse arame, em combinação com o gás de proteção, produzirá o depósito químico que determina as
propriedades físicas e mecânicas da solda. Basicamente existem cinco fatores principais que
influenciam a escolha do arame para a soldagem MIG/MAG:
 a composição química do metal de base;
 as propriedades mecânicas do metal de base;
 o gás de proteção empregado;
 o tipo de serviço ou os requisitos da especificação aplicável;
 o tipo de projeto de junta.
Entretanto, a grande experiência na soldagem industrial levou a American Welding Society — AWS —
a simplificar a seleção. Foram desenvolvidos e fabricados arames que produzem os melhores
resultados com materiais de base específicos. Embora não exista uma especificação aplicável à
indústria em geral, a maioria dos arames está em conformidade com os padrões da AWS.
Materiais ferrosos
Antes de abordar os arames específicos para a soldagem MIG/MAG de materiais ferrosos, existem
similaridades básicas que todo o arame ferroso compartilha nos elementos de liga adicionados ao ferro.
Na soldagem MIG/MAG de aços carbono a função primária das adições de elementos de liga é
controlar a desoxidação da poça de fusão e ajudar a determinar as propriedades mecânicas da solda.
Desoxidação é a combinação de um elemento com o oxigênio da poça de fusão, resultando numa
escória ou num filme vítreo sobre a superfície do cordão de solda. A remoção do oxigênio da poça de
fusão elimina a principal causa de porosidade no metal de solda.
Silício (Si) – é o elemento mais comum empregado como desoxidante em arames usados na soldagem
MIG/MAG. Geralmente os arames contêm de 0,40% a 1,00% de silício, dependendo da aplicação.
Nessa faixa percentual o silício apresenta uma capacidade de desoxidação muito boa. Quantidades
maiores de Si aumentarão a resistência mecânica da solda com pequena redução na ductilidade e na
tenacidade. No entanto, acima de 1,0-1,2% de Si o metal de solda pode tornar-se sensível à fissuração.
Manganês (Mn) – é também comumente utilizado como desoxidante e para aumentar a resistência
mecânica. O manganês está presente com 1,00% a 2,00% dos arames de aço doce. Teores maiores de
manganês aumentam a resistência do metal de solda com uma influência maior que o silício.
O manganês também reduz a sensibilidade à fissuração a quente do metal de solda.
Alumínio (Al), titânio (Ti) e zircônio (Zr) – esses elementos são desoxidantes poderosos. São feitas
algumas vezes adições muito pequenas desses elementos, usualmente não mais que 0,20% como teor
total dos três elementos. Nessa faixa é obtido algum aumento na resistência mecânica.
Carbono (C) – o carbono é o elemento que apresenta a maior influência nas propriedades mecânicas e
microestruturais. Na fabricação de arames de aço para a soldagem MIG/MAG o teor de carbono dos
arames é geralmente mantido de 0,05% a 0,12%. Essa faixa é suficiente para proporcionar a resistência
necessária ao metal de solda sem afetar consideravelmente a ductilidade, a tenacidade e a porosidade.
Maiores teores de carbono no arame e no metal de base têm o efeito de gerar porosidade,
particularmente durante a soldagem com o gás de proteção CO2. Quando o teor de carbono do arame
e/ou da peça ultrapassar 0,12% o metal de solda perderá carbono na forma de CO. Esse fenômeno
pode causar porosidade, porém desoxidantes adicionais auxiliam a superá-lo.
Outros – níquel, cromo e molibdênio são frequentemente adicionados para melhorar as propriedades
mecânicas e/ou a resistência à corrosão. Em pequenas quantidades eles podem ser adicionados aos
arames de aço carbono para melhorar a resistência e a tenacidade do depósito. São adicionados em
maiores quantidades nos arames de aço inoxidável. Geralmente, quando a soldagem é realizada com
argônio a 1-3% de oxigênio ou com misturas de argônio contendo baixos teores de dióxido de carbono,
a composição química do metal de solda não diferirá muito da composição química do arame. No
entanto, quando o dióxido de carbono é usado como gás de proteção, podem ser esperadas reduções
nos teores de silício, manganês e outros elementos desoxidantes. Os teores de níquel, cromo,
molibdênio e carbono permanecerão constantes. Arames com teor de carbono muito baixo (0,04-
0,06%) produzirão, com o dióxido de carbono como gás de proteção, metais de solda com maior teor
de carbono.
Arames de aço carbono
A Tabela VI lista os requisitos químicos e
as designações para todos os arames de
aço doce cobertos pela especificação
AWS A5.18. A Tabela VII mostra os
valores mínimos das propriedades
mecânicas dos depósitos de solda na
condição como soldados. Embora as
propriedades mecânicas e os requisitos de
serviço influenciem fortemente a seleção
do arame em alguns casos, considerações
mais genéricas poderão ser mais úteis na
maioria das aplicações e dos projetos de
junta. Quando a corrente de soldagem, o
tamanho da poça de fusão, a quantidade de
oxidação, a carepa de usina, e o óleo
encontrado na superfície do metal de base
aumentam, ou mesmo, quando os teores de
dióxido de carbono ou de oxigênio
aumentam, os teores de manganês e de
silício do arame devem também aumentar
para proporcionar a melhor qualidade à
solda.
Arames de aço inoxidável

Na escolha do arame adequado para a
soldagem de aços inoxidáveis existem
geralmente alguns aspectos a serem
considerados:
 os gases de proteção são normalmente
limitados a Ar /1% O2 para a soldagem
em aerossol e 90% He /7,5% Ar /2,5%
CO2 para curto-circuito. Todos os arames
podem ser usados com qualquer gás;
 os arames são, na maioria das vezes,
escolhidos para combinar com a
composição química do metal de base;
 os níveis de desoxidantes são de
primordial importância.
A Tabela VIII mostra os requisitos de composição química e as designações dos arames inoxidáveis
abrangidos pela AWS. Diferentemente dos arames de aço carbono, não há requisitos de propriedades
mecânicas para o metal de solda depositado.
Materiais não ferrosos
O alumínio e suas ligas
Os principais elementos empregados para fabricar arames de alumínio para soldagem são o magnésio,
manganês, zinco, silício e cobre. A principal razão para adicionar esses elementos é aumentar a
resistência mecânica do alumínio puro. Entretanto, a resistência à corrosão e a soldabilidade também
merecem atenção. Cada arame contém adições de diversos elementos de liga para melhorar as
propriedades da solda, e é desenvolvido para soldar um dado tipo de alumínio.
Os arames mais populares são
as ligas AWS ER5356 — com
adição de magnésio — e a liga
AWS ER4043 — com adição
de silício.
O modo pelo qual os elementos
são combinados para formar as
diversas ligas empregadas na
soldagem MIG do alumínio
aparecem na Tabela IX, que
contém também as designações
de todos os arames
de alumínio listados na
especificação AWS A5.10. Não
há requisitos de propriedades
mecânicas para o metal de
solda.
A escolha de arames de
alumínio é influenciada pelas
mesmas considerações já feitas
anteriormente. Novamente a
experiência da indústria da
soldagem fez a seleção objetivamente. Há Tabelas que relacionam os arames de alumínio adequados
aos vários materiais de base.
Algumas considerações sobre a adequação dos arames de alumínio aos materiais de base.
1: condições de serviço como imersão em água corrente ou salmoura, exposição a agentes químicos
ou a altas temperaturas (acima de 65ºC pode limitar a escolha de metais de adição.
2: as recomendações dessa tabela aplicam-se aos processos com gás de proteção.
Para o gás de soldagem, apenas os metais de adição R1100, R1260 e R4043 podem ser normalmente
utilizados.
3: os metais de adição designados com o prefixo ER são listados na especificação AWS A5.10
a) metais de base das ligas 5652 e 5254 são usados para serviços com peróxido de hidrogênio; o metal
de adição ER5654 é empregado na soldagem de ambas as ligas para baixas temperaturas de serviço
(65ºC e abaixo);
b) os arames ER5183, ER5356, ER5554, ER5556 e ER5654 podem ser empregados; em alguns casos
eles proporcionam:
(1) melhor composição de cores depois do tratamento de anodização,
(2) a maior ductilidade da solda, e
(3) maior resistência à solda; o arame ER5554 é adequado para serviço a altas temperaturas;
c) metais de adição com a mesma composição química do metal de base são algumas vezes
empregados;
d) podem ser empregados os arames ER5183, ER5356 ou ER5556;
4: onde não constar o metal de adição, a combinação entre os metais de base não é recomendada para a
soldagem.
O cobre e suas ligas
A maioria dos arames de cobre contém elementos de liga. Embora esses elementos geralmente
reduzam a condutividade do cobre puro, eles são necessários para aumentar a resistência mecânica,
desoxidar o metal de solda e combinar com a composição química do metal de base.
A Tabela XI e a Tabela XII mostram os diversos arames de cobre e suas ligas e a resistência à tração
requerida para corpos de prova transversais do metal de solda. Primeiramente, a seleção de um arame
adequado depende da composição química do material de base; no entanto, isso nem sempre é
possível. Mais uma vez a escolha não depende do gás de proteção, pois apenas o argônio e o hélio são
recomendados.
As aplicações dos diversos arames de cobre e suas ligas são as seguintes:
ERCu – por causa do baixo teor de elementos de liga, os arames ERCu são restritos à soldagem do
cobre puro. O cobre desoxidado e livre do oxigênio pode ser soldado sem defeitos internos e com boa
resistência. Entretanto, o cobre eletrolítico não deve ser soldado com o arame ERCu se houver
requisitos de qualidade para a solda.
ERCuSi-A – esse arame é principalmente utilizado para soldar ligas de cobre-silício, visto que sua
composição química combina melhor.
Além disso, pode ser empregado para soldar ligas de cobre-zinco.
Graças ao alto teor de silício e à resultante desoxidação da poça de fusão, o cobre eletrolítico pode ser
adequadamente soldado. Nesse caso, a integridade e as propriedades mecânicas serão superiores às
das soldas feitas com arames ERCu. Os arames ERCuSi também apresentam um desempenho similar
ao dos arames de aço doce com respeito à estabilidade do arco e à fluidez da poça de fusão. Assim, a
soldagem de chapas de aço carbono e de aço galvanizado pode ser realizadas com sucesso.
ERCuSn-A – os arames com essa classificação são principalmente utilizados na soldagem de bronzes
fosforosos, porém podem ser empregados na soldagem do ferro fundido e do aço doce. Mais uma vez,
graças à capacidade de desoxidação do fósforo, eles podem ser usados na soldagem do cobre
eletrolítico. Entretanto, os arames
ERCuSnA não proporcionam uma poça de fusão fluida, de modo que pode ser necessário um pré-
aquecimento. Ligas de cobre-zinco também podem ser soldadas.
ERCuSn-C – esse arame é empregado no lugar do arame ERCuSn-A quando são necessários maiores
dureza, resistência mecânica e tensão limite de escoamento. Para alcançar uma boa ductilidade é
necessário um tratamento térmico pós-soldagem. Em ligas de cobre-zinco será alcançada uma melhor
harmonia de cores entre o metal de base e o metal de solda com o arame ERCuSn-C.
ERCuA1-A2 – os arames ERCuA1-A2 são extremamente úteis porque podem ser utilizados para
soldar uma variedade de ligas de cobre e metais ferrosos. Graças ao teor mais elevado de alumínio e às
adições de ferro, a solda resultante será mais forte e mais dura do que as soldas feitas com o arame
ERCuA1-A1. Os materiais soldados com esse arame são bronzes ao alumínio de composição química
similar às ligas 612, 613 e 618. Também podem ser soldados latões amarelos, ligas de cobre-zinco de
alta resistência, silício, bronze, aço carbono e revestimento de cobre ou ligas de cobre em aço.
Fundidos com alto teor de alumínio como as ligas 952 e 958 são também soldadas com esse arame,
que também pode ser empregado em revestimentos resistentes à corrosão e ao desgaste.
Técnicas e parâmetros de soldagem
Efeitos na solda
Depois de ter selecionado o arame e o gás para a soldagem, as condições de operação devem ser
escolhidas. Os quatro parâmetros mais importantes são a corrente de soldagem, a extensão do eletrodo,
a tensão de soldagem e a velocidade de soldagem. Esses parâmetros afetarão as características da solda
de uma forma marcante.
Como esses fatores podem ser variados em faixas bem largas, são considerados os ajustes primários
em qualquer atividade de soldagem.
Seus valores devem ser registrados para qualquer tipo diferente de solda para permitir
reprodutibilidade.
A corrente de soldagem
A corrente de soldagem é a amperagem de saída da fonte quando a solda está sendo realizada. É
normalmente lida no indicador da fonte, podendo também ser lida através de um amperímetro
separado.
No processo MIG/MAG a corrente de soldagem está diretamente relacionada à velocidade de
alimentação do arame (desde que a extensão do eletrodo seja constante). Quando a velocidade de
alimentação do arame é alterada, a corrente de soldagem varia no mesmo sentido. Em outras palavras,
um aumento (ou diminuição) na velocidade de alimentação do arame causará um aumento (ou
diminuição) da corrente de soldagem. A Figura 21 mostra a relação típica entre a velocidade de
alimentação do arame e a corrente de soldagem para diversos diâmetros do arame ER70S-3. Essa
relação é normalmente denominada característica de queima. O gráfico também mostra que quando o
diâmetro do arame aumenta (ou diminui) para qualquer diâmetro de arame, a corrente de soldagem
aumenta (ou diminui).
Cada tipo de arame (aço, alumínio, etc.) tem uma característica de queima diferente.
Um fato importante que deve ser observado na Figura 21 é a forma de cada curva de queima. Sob
correntes mais baixas para qualquer diâmetro de arame a curva é quase linear. Em outras palavras,
para cada aumento da corrente de soldagem, ocorre um aumento proporcional (e constante) na queima.
No entanto, a maiores correntes de soldagem,
particularmente com arames de diâmetros
pequenos, a curva de queima torna-se não linear.
Nessa região, correntes de soldagem mais altas
causam maiores aumentos na queima.
Isso é devido ao aquecimento pela resistência à
passagem da corrente elétrica na extensão do
eletrodo além do bocal. Esse aquecimento resistivo
é conhecido como efeito Joule (I2R), e quanto
maior a corrente de soldagem, maior o aquecimento
resistivo.
Extensão do eletrodo
A extensão do eletrodo (stick-out) é a distância entre o
último ponto de contato elétrico, normalmente a
extremidade do bico de contato, e a peça de trabalho.
A Figura 22 mostra esquematicamente a extensão do
eletrodo. É nessa região que ocorre o efeito Joule (I2R).
A distância entre o bico de contato e a peça (extensão
do eletrodo) afeta a corrente de soldagem necessária
para fundir o arame a uma dada velocidade de
alimentação de arame.
A Figura 23 ilustra a dimensão da variação da
corrente de soldagem com a distância do bico
de contato à peça. Basicamente, quando essa
distância é aumentada, o aquecimento devido
ao efeito Joule aumenta e a corrente de
soldagem necessária para fundir o arame é
diminuída e vice-versa.
É importante controlar a distância entre o bico
de contato e a peça.
Grandes extensões de eletrodo resultam em
excesso de metal de solda sendo depositado
com baixo calor do arco. Isso pode causar
geometria desfavorável do cordão e baixa penetração. Adicionalmente, quando a distância do bico de
contato à peça aumenta, o arco torna-se menos estável. Na soldagem por curto-circuito é recomendada
uma distância entre o bico de contato e a peça de 10mm. É muito importante que a extensão do
eletrodo seja mantida constante durante a atividade de soldagem. Tendo em vista o substancial efeito
na atividade de soldagem, é sempre bom registrar não só a corrente e a tensão, mas também a
velocidade de alimentação do arame.
A tensão de soldagem
Embora já discutida, deve ser enfatizado que o ajuste da tensão de soldagem controla diretamente o
comprimento do arco. Além disso, é necessária uma certa faixa para manter a estabilidade do arco a
qualquer nível de corrente de soldagem.
Velocidade de soldagem
A velocidade de soldagem é a relação entre o caminho percorrido pelo arco ao longo da peça e o
tempo gasto para percorrê-lo. Esse parâmetro é normalmente expresso em cm/min ou mm/min. Três
regras gerais podem ser enunciadas com respeito à velocidade de soldagem:
 quando a espessura da peça aumenta a velocidade de soldagem deve diminuir;
 para uma dada espessura de peça e tipo de junta, quando a corrente de soldagem aumentar a
velocidade de soldagem também deve aumentar e vice-versa;
 maiores velocidades de soldagem são alcançadas empregando a técnica de soldagem empurrando.
Técnicas de soldagem
A primeira técnica geral de soldagem que
afeta as características da solda é a posição
da tocha. Ela se refere à maneira pela qual a
tocha é mantida relativamente ao cordão de
solda.
A posição da tocha é normalmente definida
em duas direções — o ângulo relativo ao
comprimento do cordão e o ângulo relativo
às chapas, como está ilustrado na Figura 24
e na Figura 25, respectivamente. Ambas as
técnicas de soldagem puxando e empurrando são mostradas na Figura 24. Na técnica puxando a tocha
é posicionada de tal modo que o arame seja alimentado no sentido oposto ao do deslocamento do arco.
O arame é adicionado ao metal de solda já depositado. Na técnica empurrando a tocha é posicionada
de tal modo que o arame seja alimentado no mesmo sentido do deslocamento do arco. Nessa técnica o
arame é adicionado, em sua maior parte, diretamente na peça. Deve ser observado que não é necessária
qualquer alteração no sentido de soldagem para facilitar a soldagem puxando ou empurrando, mas
apenas uma mudança no posicionamento longitudinal da tocha. Geralmente os soldadores acham que a
técnica de soldagem puxando proporciona um arco mais estável e menos respingos na peça.
O ângulo relativo com a chapa para uma
junta em ângulo mostrado na Figura 25 é
normalmente 45º. Entretanto, para uma
junta de topo biselada, esse ângulo pode
ficar quase na vertical para permitir
uma molhabilidade adequada do metal
de solda nas paredes do chanfro.
A segunda técnica geral de soldagem
que deve ser considerada é o sentido de
soldagem quando esta deve ser realizada
na posição vertical. Como a Figura 26
ilustra, existem duas progressões pelas
quais a soldagem pode ser executada —
a ascendente e a descendente.
Nesse caso o posicionamento da tocha é

extremamente importante, e a soldagem deve
ser realizada somente como ilustrado. Em
ambos os casos o arco deve ser mantido na
borda da poça de fusão para assegurar uma
penetração completa da solda.
Essas informações completam uma definição
dos fatores que tornam controláveis as
técnicas e os parâmetros de soldagem.
Enfoquemos agora o modo como cada um
desses fatores afetam certas características do
cordão de solda.
Características do cordão de solda

Penetração
A penetração de solda é a distância que a linha de fusão se estende abaixo da superfície do material
sendo soldado. A corrente de soldagem é de primordial importância na penetração.
Como ilustra a Figura 27, a penetração da solda é diretamente proporcional à corrente de soldagem.
Um aumento ou uma diminuição na corrente aumentará ou diminuirá a penetração da solda,
respectivamente.
Entretanto, tem sido observado que a corrente de soldagem pode ser variada sem alteração da
velocidade de alimentação do arame, particularmente através da variação da extensão do eletrodo
(distância entre o bico de contato e a peça). O efeito da extensão do eletrodo na penetração da solda é
de natureza oposta ao da corrente de soldagem.
Um aumento na extensão do eletrodo
diminuirá a corrente de soldagem e a
penetração da solda e vice-versa. Em algumas
aplicações muitos soldadores acham útil
recorrer a essa propriedade para controlar a
penetração. Alterações na extensão do eletrodo
durante a soldagem evitam furar a raiz quando
existirem variações na espessura da peça ou na
abertura da raiz.
Os demais fatores possuem um efeito comparativamente pequeno na penetração e não proporcionam
um bom instrumento de controle.
A Figura 28 ilustra o efeito da tensão de
soldagem. Nesse exemplo a penetração é
maior com 24 V e diminui quando a tensão
é aumentada ou diminuída. A tensão ótima
para a corrente empregada é de 24 V e
garante o arco mais estável. A instabilidade
do arco diminui a penetração.
Os efeitos da velocidade de soldagem são
similares aos da tensão de soldagem — a
penetração é máxima para um determinado
valor e diminui quando a velocidade de
soldagem é alterada.
A Figura 29 mostra que a uma velocidade
de soldagem de 30 cm/min a penetração é
máxima. A 18 cm/min e a 45 cm/min a
penetração diminui. A velocidades de
soldagem mais baixas há o depósito de
muito metal de solda fundido, que acaba
causando um efeito de almofadamento do
metal de base, reduzindo a penetração.
A maiores velocidades de soldagem não há
tempo suficiente para que o calor gerado
pelo arco funda substancialmente a região
apropriada do metal de base.
A posição da tocha tem um efeito

ligeiramente maior que a tensão e a
velocidade de soldagem.
O efeito da alteração do ângulo da tocha ou
de mudar de uma técnica de soldagem
empurrando para puxando é mostrado na
Figura 30. Pode ser observado que
geralmente a técnica de soldagem
empurrando assegura uma penetração mais
rasa que a técnica de soldagem puxando. A
penetração máxima é alcançada com um
ângulo de tocha de 25º e aplicando-se a
técnica de soldagem puxando. Entretanto,
além desse ângulo de tocha, aumentarão a
instabilidade do arco e a quantidade de
respingos. Em materiais de pequena
espessura ou onde for necessária uma
pequena penetração, é geralmente
empregada a técnica de soldagem
empurrando.
Taxa de deposição
A taxa de deposição descreve o quanto de metal de solda será depositado numa hora de arco aberto.
Como o processo MIG/MAG é muito eficiente, apenas uma pequena quantidade de metal de solda será
perdida na forma de respingos. A taxa de deposição para qualquer arame é calculada pela Equação:
A Tabela XIV informa a quantidade de metros por quilo de diversos tipos e diâmetros de arame.
Taxa de deposição é sinônimo de velocidade de alimentação do arame. A Figura 31 mostra a variação

da taxa de deposição com a corrente de soldagem. A corrente necessária para alcançar uma
determinada taxa de deposição também pode ser alterada variando-se a extensão do eletrodo. Como
mostra a Figura 32, a velocidade de alimentação do arame pode ser aumentada com o aumento da
extensão do eletrodo para manter constante a corrente de soldagem. Isso resulta numa taxa de
deposição maior que a normalmente associada com um dado nível de corrente.
Longas extensões de eletrodo e altas

velocidades de alimentação de
arame são empregadas na soldagem
de peças finas a altas velocidades,
onde pode ser mantida uma baixa
corrente de soldagem.
Normalmente é empregada a técnica
de soldagem empurrando.
O aumento da taxa de deposição
dessa maneira terá também um
efeito na penetração da solda.
Como mais metal está sendo
depositado para a mesma corrente de
soldagem, a penetração será reduzida.
Isso resulta de um amortecimento da
força do arco pelo material de solda
extra depositado.
Aparência do cordão de solda
Duas características do cordão de solda são sua altura e largura, conforme é mostrado na Figura 33.
Essas características são importantes para garantir que a junta de solda seja adequadamente
preenchida, com um mínimo de defeitos, particularmente em soldas multipasses.
Nesse caso, se a altura do cordão de solda for
muito grande, torna-se muito difícil depositar
os passes de solda subsequentes com boa
fusão. Quanto mais protuberante e estreito
for o cordão de solda, maior a probabilidade
de ocorrer falta de fusão. As características
do cordão de solda podem ser alteradas em
seu tamanho e/ou em sua forma.
Para alterar o tamanho do cordão de solda,

deve ser mudada a quantidade de metal de solda depositado (kg) por unidade de comprimento linear da
solda (m). A corrente e a velocidade de soldagem são os parâmetros mais influentes no controle do
tamanho do cordão de solda. Por exemplo, quando a corrente de soldagem é diminuída, o cordão de
solda torna-se menor e vice-versa. Essa relação pode ser observada na Figura 27.
O tamanho do cordão de solda também pode ser modificado variando- se a velocidade de soldagem.
Como pode ser observado na Figura 29, o tamanho do cordão de solda e a velocidade de soldagem são
inversamente relacionados. Uma diminuição na velocidade de soldagem resultará num aumento da
largura e da altura do cordão de solda e vice-versa. Novamente os quilos de metal de solda depositado
num metro linear de solda são aumentados (ou diminuídos).
Tanto a corrente como a velocidade de soldagem possuem um pequeno efeito na geometria (forma) do
cordão de solda. A largura e a altura do cordão de solda aumentam ou diminuem conjuntamente.
A tensão de soldagem é usada para controlar a forma do cordão de solda. Como pode ser visto da
Figura 28, quando a tensão do arco (ou o comprimento do arco) aumenta, a altura do cordão de solda
diminui e sua largura aumenta. Nesse caso o tamanho total do cordão de solda permanece constante.
Somente a forma ou o contorno do cordão é modificado. Aumentando-se a largura do cordão de solda,
seu topo torna-se mais achatado e o metal de solda "molha" os materiais de base mais eficientemente.
Melhora a fusão do metal de base.
A extensão do eletrodo e a técnica de soldagem empregada (puxando ou empurrando) também afetam
essas características, mas apenas até um certo limite. Quando são empregadas longas extensões de
eletrodo para aumentar a taxa de deposição, a altura do cordão de solda aumentará numa proporção
maior que sua largura. Embora mais largo, o cordão de solda torna-se mais protuberante (topo mais
convexo), como é mostrado na Figura 34.
A técnica de soldagem puxando também

produzirá cordões de solda altos e
estreitos. Diminuindo-se o ângulo
longitudinal da tocha a altura do cordão
de solda diminuirá e sua largura
aumentará.
A técnica de soldagem empurrando
garante o cordão de solda mais achatado
e mais largo.
Esta seção apresentou os diversos efeitos

dos vários parâmetros e técnicas de
soldagem. Como um sumário, a Tabela
XV esboça esses parâmetros e as
modificações necessárias para alterar uma
variedade de características da solda.
Manipulações da tocha
Nenhuma discussão sobre técnicas de soldagem seria completa sem alguma referência aos métodos de
manipulação da tocha. As recomendações que se seguem servem apenas como um guia a ser
utilizado durante o treinamento de soldadores. À medida que os soldadores individualmente se
tornarem mais proficientes no processo MIG/MAG, desenvolverão suas próprias técnicas para melhor
adequar suas habilidades manuais ao trabalho.
Posição plana
São mostrados na Figura 35 alguns
modelos recomendados de oscilação e
posicionamento da tocha e sequência de
passes. Em uma junta de topo monopasse,
emprega-se um ligeiro movimento de ida e
volta. Passes de raiz com abertura são
executados com uma pequena oscilação
(trançado). Para passes de enchimento e
acabamento usa-se a mesma oscilação com
um ajuste para a largura desejada,
tomando-se cuidado nas paredes do
chanfro, pausando para obter um
enchimento adequado nessas áreas.
Posição horizontal
São mostrados na Figura 36 padrões de

oscilação, posicionamentos da tocha e
sequências de passes. Para juntas em ângulo
é recomendado um movimento circular. Para
passes de raiz e de enchimento em juntas de
topo é empregado um movimento de vai-e-
vem alinhado com os ajustes na largura do
cordão conforme a necessidade. É usual fazer
uma ligeira pausa na ligação com o passe
anterior.
Posição vertical
oscilação e posicionamento da tocha na
posição vertical considerando as progressões
ascendente e descendente.
Na progressão ascendente para uma junta
de topo com chanfro reto é aplicada uma
oscilação em vai-e-vem alinhado.
Numa junta multipasse biselada é
empregado um modelo de oscilação em
"U" no passe de raiz. Os passes de
enchimento e acabamento são feitos com
uma oscilação para os lados com um
ligeiro retorno nas laterais. O comprimento
do retorno depende do diâmetro do arame.
Na soldagem de uma junta em ângulo na
progressão ascendente é aplicado um
padrão do tipo "árvore de Natal" com
pausa nas laterais.
Na progressão descendente é empregado
um padrão em "U" invertido, pausando nas
laterais nos passes de raiz, enchimento e
acabamento.
Deve-se sempre tomar cuidado para
manter o arco na borda da poça de fusão.
Evitando-se que o metal de solda fundido
corra à frente da poça de fusão melhora-se
a integridade da solda.
Figura 37 - Manipulações da tocha na posição vertical
Posição sobre-cabeça
oscilação e posicionamento da tocha para a
posição sobre-cabeça. Aplicar uma oscilação
em zigue-zague com pausas nas laterais do
chanfro. Isso se aplica aos passes de raiz,
enchimento e acabamento.
Condições de soldagem
Este capítulo cobre especificamente a soldagem real de aços de baixo carbono, aços inoxidáveis, ligas
de alumínio e ligas de cobre. É o objetivo deste capítulo estabelecer procedimentos e condições gerais
de soldagem recomendados para cada material.
As tabelas de condições de soldagem devem servir apenas como um ponto de partida quando se
iniciarem novas aplicações. Elas não representam o único bom caminho pelo qual as soldas podem ser
feitas.
Modificações nas condições de soldagem serão provavelmente causadas pelas diferentes experiências
dos soldadores, pela configuração exata da junta de solda e pelo equipamento em uso. Para obter
as condições ótimas de soldagem que melhor satisfazem aos requisitos particulares de uma nova
aplicação é sempre aconselhável conduzir os testes de qualificação antes do início da produção.
Entretanto, esse é o ponto básico — escolher uma boa e estável condição de soldagem, e então ela
provavelmente poderá ser empregada em muitas aplicações.
Quando as modificações nas condições de soldagem forem necessárias, devem ser feitas
cautelosamente. Como foi visto no capítulo anterior, cada parâmetro de soldagem tem seus efeitos
específicos nas características do cordão de solda e muitos desses efeitos são interdependentes. Todos
os ajustes devem ser feitos um de cada vez e registrados para referências futuras.
A discussão que se segue a essas tabelas enfatizará os tópicos pertinentes e estabelecerá regras gerais
que devem seguidas independentemente do procedimento de soldagem escolhido. Cada tabela lista
todas as condições necessárias para executar uma solda, baseada na espessura do material, no projeto
da junta e na posição de soldagem. Com respeito a essas tabelas, existem vários pontos importantes:
 a tensão listada é a tensão do arco, e não a tensão medida no voltímetro do equipamento de solda. A
tensão do arco é lida entre o último ponto de contato elétrico na tocha (normalmente o bocal) e a peça.
A tensão mostrada no voltímetro do equipamento de soldagem é geralmente 1,5 V a 2,5 V maior
dependendo do diâmetro e do comprimento do cabo de solda;
 a profundidade da garganta do cordão de solda deve se igualar à espessura do material no caso de
juntas em ângulo;
 os tipos de junta descritos não são os únicos que podem ser usados para uma dada espessura de
material;
 as tabelas baseiam-se numa extensão do eletrodo de 10 mm na soldagem por curto-circuito e 20 mm
na soldagem por aerossol;
 as condições de soldagem vertical são aplicáveis à progressão vertical ascendente, exceto onde for
descrito de outra maneira;
 as condições de soldagem foram desenvolvidas empregando-se gases de proteção específicos. Se os
gases em uso forem diferentes, serão necessários pequenos ajustes nessas condições.
Adicionalmente às condições de soldagem, um gráfico de taxa de queima para cada arame é
apresentado. Com esses gráficos a velocidade de alimentação do arame pode ser aproximada para
qualquer valor de corrente.
Garantia da qualidade na solda
Independentemente do material a ser soldado existem algumas poucas precauções que devem ser
tomadas para evitar defeitos de porosidade e falta de fusão na solda:
 o material a ser soldado deve estar tão limpo quanto possível.
Toda a graxa, óleo e lubrificantes devem ser removidos. Para se obter soldas de melhor qualidade a
carepa, a ferrugem e outras camadas de óxidos devem ser mecânica ou quimicamente removidas.
Essa atividade de limpeza é extremamente importante na soldagem do alumínio;
 na soldagem de chapas de aço carbono use apenas as combinações arame-gás de proteção
recomendadas para os diversos tipos de aço: acalmados, semi-acalmados ou efervescentes. Consulte
catálogos técnicos para selecionar as combinações recomendadas;
 evite, de um modo geral, as condições de soldagem que resultarem numa solidificação muito rápida
do cordão de solda, tais como velocidades de soldagem muito altas. Os gases que se desprenderiam
normalmente do metal de solda durante um resfriamento mais lento podem ficar aprisionados e gerar
porosidade;
 mantenha um fluxo adequado de gás de proteção (como mostrado nas tabelas de condições de
soldagem) e proteja o local de soldagem de ventos e de correntes de ar;
 mantenha o arame de solda centralizado em relação ao fluxo de gás de proteção. A curvatura do
arame é normalmente responsável pelo fato de o arame de solda estar fora de centro. Esse
desalinhamento pode ser corrigido usando-se um dispositivo de endireitamento do arame de solda
colocado no alimentador de arame;
 ao soldar por ambos os lados duma chapa, ou onde não houve penetração total do primeiro passe no
material de base, certifique- se que o segundo passe penetrará profundamente no primeiro.
Quando o primeiro passe tiver penetrado completamente, ou quando for empregada uma abertura na
raiz, é prática comum esmerilhar o outro lado para limpar o metal de solda antes que seja aplicado o
segundo passe. Essa prática é obrigatória na soldagem do alumínio e do cobre, e quando são
necessárias soldas de qualidade radiográfica em aços carbono e inoxidáveis;
 evite condições de soldagem nas quais o metal de solda fundido passe à frente da poça de fusão.
Essa é a principal causa de defeitos de falta de fusão, particularmente na posição vertical com
progressão descendente;
 na soldagem multipasse, esmerilhe todos os cordões de solda que apresentarem convexidade
excessiva e molhabilidade ruim para deixá-los com uma superfície mais plana;
 remova os resíduos de óxidos ou de escória encontrados no cordão de solda com uma lixa ou com
uma picadeira se for depositar outro cordão de solda posteriormente.
Projetos de junta
Independentemente do material a ser soldado, existem algumas poucas práticas gerais que devem ser
consideradas no projeto de juntas de solda.
Chapas de espessura até 4,8 mm podem ser soldadas de topo com chanfro reto utilizando a
transferência por curto-circuito ou por aerossol com baixa corrente (alumínio) se for mantida uma
abertura de raiz até 0,8 mm. Chapas de espessura 4,8 mm e 6,5 mm podem ser soldadas em juntas de
topo com chanfro reto por meio de transferência por aerossol quando for empregada uma abertura de
raiz de 0,8 - 2,4 mm. Em todos os casos, pode ser aplicado um único passe se for empregada uma
chapa como cobre-juntas. Na soldagem na posição sobre-cabeça é prática usual usar cobre-juntas em
juntas de topo. Entretanto, se não for utilizado cobre-juntas na soldagem de chapas de espessura 3,2
mm e acima, dois passes serão normalmente necessários — um de cada lado. É desejável uma
sobreposição maior que a abertura original da raiz para evitar porosidade na linha de centro e falta de
fusão. Consegue-se máxima sobreposição se for empregada no segundo passe a técnica de soldagem
puxando.
Chapas de espessura 6,5 mm e acima necessitam normalmente de chanfros em "V" simples ou duplo
com ângulos de 45º até 70º— dependendo do material de base e da espessura — para produzir soldas
de boa qualidade. Utiliza-se um nariz até 1,6 mm e uma abertura de raiz até 0,8 mm. Em chanfros em
"V" simples, onde não for empregado um cobre-juntas, será normalmente necessário um passe de
selagem depositado no lado oposto.
Defeitos de solda — suas causas e soluções

Com as condições e técnicas de soldagem corretas e com os materiais também corretos o processo
MIG/MAG resultará num depósito de solda de alta qualidade. Entretanto, assim como em qualquer
outro processo de soldagem, os defeitos de solda podem ocorrer. A maioria dos defeitos encontrados
na soldagem é causada por práticas de soldagem inadequadas. Uma vez que as causas sejam
determinadas, o operador pode facilmente corrigir o problema.
Defeitos usualmente encontrados incluem falta de penetração, falta de fusão, mordedura, porosidade e
trincas longitudinais. Este capítulo trata das ações corretivas que devem ser tomadas.
Falta de penetração
Esse tipo de defeito é encontrado num dos três casos (veja a Figura 52):
 quando o cordão de solda não penetrar completamente na espessura do metal de base;
 quando dois cordões de solda opostos não se interpenetrarem;
 quando o cordão de solda não penetrar na garganta de uma junta em ângulo.
A corrente de soldagem é o parâmetro que tem o maior efeito na penetração. A penetração incompleta
é normalmente causada pela aplicação de uma corrente de soldagem muito baixa e pode ser evitada
simplesmente aumentando essa corrente de
soldagem. Outras causas podem ser o emprego
de uma velocidade de soldagem muito baixa e
um ângulo incorreto da tocha. Ambas
permitirão que a poça de fusão passe à frente
do arco, atuando como um amortecimento à
penetração. O arco deve ser mantido na
margem anterior da poça de fusão.
Figura 52 - Exemplos de falta de penetração

Falta de fusão
Falta de fusão ocorre onde não existir fusão entre o metal de solda e as superfícies do metal de base.
Este defeito pode ser observado na Figura 53. A causa mais comum de falta de fusão é uma técnica de
soldagem deficiente. Ou a poça de fusão fica muito larga (por
causa de uma velocidade de soldagem muito baixa) e/ou o metal
de solda passou à frente do arco. Mais uma vez, o arco deve ser
mantido na margem anterior da poça de fusão. Quando isso é
feito, a poça de fusão não ficará muito larga e não poderá
"amortecer" o arco.
Figura 53 - Exemplo de falta de fusão
Outra causa é o uso de uma junta de solda muito larga. Se o arco for dirigido diretamente para o centro
da junta, o metal de solda fundido apenas fluirá e fundir-se-á contra as paredes do chanfro sem, porém,
fundi-las. O calor do arco deve ser usado também para fundir o metal de base, o que é alcançado
tornando a junta mais estreita ou dirigindo o arco também para as paredes do chanfro. Na soldagem
multipasses de juntas espessas deve ser adotada uma técnica de oscilação sempre que possível após o
passe de raiz. No entanto, cordões de solda muito largos ligando os dois lados do chanfro devem
ser evitados.
A falta de fusão também pode ocorrer na forma de uma gota fria.
Esse defeito é geralmente causado por uma velocidade de soldagem muito baixa na tentativa de se
depositar uma camada em um único passe de solda. Entretanto, é muito frequentemente causado por
uma tensão de soldagem muito baixa. Como resultado, a molhabilidade do cordão de solda fica ruim.
Na soldagem do alumínio, a causa mais comum desse tipo de defeito é a presença do óxido de
alumínio, que é refratário e tem um de fusão de aproximadamente 1.927ºC, além de ser insolúvel no
próprio alumínio. Se esse óxido estiver presente nas superfícies a serem soldadas, a fusão com o metal
de solda será prejudicada.
A melhor proteção contra a formação de óxidos é removê-los imediatamente antes da soldagem.
Embora nos aços seja possível soldar sobre o óxido de ferro (ferrugem, carepa), uma quantidade
excessiva desse óxido pode causar falta de fusão.
Mordedura
Como está ilustrado na Figura 54, a mordedura é um defeito que aparece como um entalhe no metal de
base ao longo das bordas do cordão de solda. É muito comum em juntas em ângulo sobrepostas, porém
pode também ser encontrada em juntas de topo e em ângulo.
Esse tipo de defeito é mais comumente
causado por parâmetros de soldagem
inadequados, particularmente a velocidade
de soldagem e a tensão do arco.
Figura 54 - Exemplos de mordedura
Quando a velocidade de soldagem é muito alta, o cordão de solda fica com uma crista por causa da
solidificação extremamente rápida.
As forças da tensão superficial arrastaram o metal fundido ao longo das margens do cordão de solda e
empilharam-no ao longo de seu centro. As partes fundidas do metal de base são afetadas da mesma
maneira. O entalhe da mordedura fica onde o metal de base fundido foi arrastado para a solda e não
retornou devido à rápida solidificação.
A diminuição da velocidade de soldagem reduzirá gradualmente o tamanho da mordedura e
eventualmente eliminá-la-á. Quando estão presentes mordeduras pequenas ou intermitentes, aumentar
a tensão do arco ou soldar empurrando podem ser ações corretivas eficazes.
Em ambos os casos o cordão de solda ficará mais plano e a molhabilidade será melhor.
Entretanto, quando a tensão do arco é aumentada até níveis excessivos, a mordedura poderá aparecer
novamente. Esse fato é particularmente verdadeiro no modo de transferência por aerossol. Quando
o arco se torna muito longo, também se torna muito largo, que resulta num aumento da quantidade de
metal de base fundido. No entanto, a transferência de calor de um arco longo é ruim, e assim, na
realidade, o arco não está transferindo mais calor para a região da solda. As áreas mais externas se
resfriam muito rapidamente e novamente não se consegue uma boa molhabilidade. O comprimento do
arco deve ser mantido curto, não só para evitar mordeduras, mas também para aumentar a penetração e
garantir a integridade da solda.
Correntes de soldagem excessivas também podem causar mordeduras.
A força e o calor do arco e a penetração são tão grandes que o metal de base sob o arco é realmente
"soprado" para fora. Mais uma vez, as áreas mais externas do metal de base são fundidas, mas se
solidificam rapidamente. A turbulência da poça de fusão e a tensão superficial não permitem que a
poça de fusão molhe adequadamente o metal de base. É sempre recomendável permanecer dentro das
faixas de corrente especificadas para cada diâmetro de arame.
Porosidade
A porosidade consiste em poros de gás que podem ser
encontrados na superfície ou no interior do cordão de solda
solidificado. Como está ilustrado na Figura 55, esses poros
podem variar em tamanho e são geralmente distribuídos
numa forma aleatória. Entretanto, também é possível que a
porosidade seja encontrada apenas no centro da solda.
Figura 55 - Exemplos de porosidade
As causas mais comuns da porosidade são a contaminação atmosférica, excesso de oxidação nas
superfícies das peças a serem soldadas, elementos de liga desoxidantes inadequados no arame e a
presença de sujeira. A contaminação atmosférica pode ser causada por:
 vazão de gás de proteção insuficiente;
 vazão de gás de proteção excessiva, que pode causar aspiração de ar para dentro do fluxo do gás de
proteção;
 bocais obstruídos ou sistema de fornecimento de gás danificado (mangueiras e conexões com
vazamentos, etc.);
 correntes de ar excessivas na área da soldagem, que podem arrastar o gás de proteção da região da
poça de fusão.
Os gases atmosféricos que são primariamente responsáveis pela porosidade no aço são o nitrogênio e o
oxigênio em excesso. No entanto, uma quantidade considerável de oxigênio pode ser tolerada sem
gerar porosidade na ausência do nitrogênio. O oxigênio na atmosfera pode causar problemas graves
com o alumínio por causa da rápida formação de óxidos. A vazão de gás deve ser inspecionada a
intervalos regulares para assegurar que esteja livre de vazamentos.
Adicionalmente, a umidade excessiva na atmosfera pode causar porosidade no aço e particularmente
no alumínio. Sob climas úmidos deve ser tomado um cuidado especial. Por exemplo, tochas resfriadas
continuamente a água podem apresentar condensação durante os períodos de alta umidade e
consequentemente contaminar o gás de proteção.
A oxidação excessiva das peças é uma fonte óbvia de oxigênio, bem como a umidade aprisionada,
particularmente para o alumínio.
Revestimentos anodizados no alumínio devem ser removidos antes da soldagem porque podem conter
água, bem como atuar como isolantes.
A porosidade pode também ser causada por uma desoxidação inadequada do arame de solda durante a
soldagem de aços semi-acalmados ou efervescentes. O oxigênio no aço pode causar porosidade
por monóxido de carbono (CO) se os elementos desoxidantes adequados não estiverem presentes.
A sujeira orgânica pode ser uma fonte de porosidade. Um exemplo é o lubrificante excessivo no arame
de solda. Esses hidrocarbonetos são fontes de hidrogênio, que é especialmente prejudicial ao alumínio.
Outras causas de porosidade podem ser taxas de solidificação da solda extremamente altas e
características de arco errático. Quando as taxas de solidificação são muito altas, qualquer gás que
normalmente escaparia fica aprisionado. Devem ser evitados velocidades de soldagem muito altas e
valores de corrente muito baixos.
Características de arco errático podem ser causadas por condições de soldagem ruins (tensão muito
baixa ou muito alta, transferência de metal ruim) e variação na velocidade de alimentação do arame.
Todas essas ocorrências causam uma turbulência violenta na poça de fusão, que tende a romper a
envoltória do gás de proteção e provoca a contaminação da poça de fusão pela atmosfera.
Trincas longitudinais
Trincas longitudinais (ou de centro) do cordão de solda não frequentemente encontradas na soldagem
MIG/MAG. Entretanto, essas trincas só podem ser de dois tipos: trincas a quente e trincas a frio.
Trincas a quente típicas são ilustradas na Figura 56. Trincas a quente são aquelas que ocorrem
enquanto o cordão de solda está entre as temperaturas de fusão (linha liquidus) e de solidificação (linha
solidus).
Nessa faixa de temperatura o cordão de solda está "pastoso".
Trincas a quente normalmente resultam do uso de um arame de solda incorreto (particularmente em
ligas de alumínio e de aço inoxidável). A composição química do metal
de base também pode levar a esse defeito (um exemplo seria um fundido
de aço inoxidável de alto carbono).
Qualquer combinação de projeto de junta, condições e técnicas de
soldagem que resulte num cordão de solda com uma superfície
excessivamente côncava poderá conduzir à fissuração.
Figura 56 - Exemplo de trinca longitudinal

Uma forma desse defeito que pode ser encontrada frequentemente — particularmente com qualquer
liga de alumínio série 5000 — é denominada trinca de cratera, que são pequenas trincas que aparecem
no final do cordão de solda onde o arco foi interrompido. Embora pequenas, essas trincas são
perigosas, pois podem se propagar para o interior do cordão de solda. Uma trinca de cratera está
ilustrada na Figura 57. O principal motivo desse defeito é a técnica incorreta de terminar o cordão de
solda. Para terminar corretamente um cordão de solda, a cratera deve ser preenchida, o que pode ser
feito retornando com o arco antes de interrompê-lo (veja a Figura 58). Adicionalmente, se o controle
de soldagem for programado para fornecer gás de proteção por um curto período de tempo após a
interrupção do arco, a cratera deve ser protegida até que esteja completamente solidificada.
Figura 57 - Exemplo de trinca de cratera

Trincas que sucedem após o cordão de solda estar completamente solidificado são denominadas trincas
a frio, que podem ocorrer quando a seção reta do cordão solda é muito pequena para suportar as
tensões atuantes envolvidas ou mesmo devido à presença de hidrogênio difusível, principalmente na
soldagem de aços ligados, dentre outras causas.
Figura 58 - Técnica de enchimento de trinca de cratera
SEGURANÇA NA SOLDAGEM
Em soldagem, goivagem e corte ao arco elétrico
INTRODUÇÃO
O presente documento, traduzido e adaptado da brochura Precautions and Safe Practices for ARC
WELDING, CUTTING & GOUGING publicada por ESAB Welding & Cutting Products (Florence,
SC- USA), é destinado a proporcionar informações sobre saúde e segurança aos Usuários dos
processos de soldagem, corte e goivagem ao arco elétrico e equipamentos relacionados. Estas
informações podem ser usadas como subsídios para o treinamento dado nas Empresas a soldadores,
operadores e demais técnicos ou completar tal treinamento.
As regras apresentadas cobrem processos de soldagem e corte ao arco elétrico tais como:
 Goivagem com grafite

 Goivagem com plasma
 Plasmacorte
 Soldagem ao arco submerso
 Soldagem a plasma
 Soldagem com arame tubular
 Soldagem com eletrodo revestido
 Soldagem MIG/MAG
 Soldagem TIG
Estas regras não devem ser consideradas como substitutos ou alternativas à legislação ou às normas
vigentes, inclusive às normas internas dos Usuários; ainda, elas completam, mas não substituem as
informações contidas nos Manuais de Instruções específicos dos equipamentos de soldar ou cortar.
As regras de segurança são apresentadas para a proteção dos operadores e demais pessoal envolvido na
instalação, utilização e manutenção de equipamentos de soldar, cortar ou goivar ao arco e plasma
elétricos. Elas resumem informações e práticas adotadas na indústria e são baseadas em literatura
especializada de origem norte-americana.
Antes de se instalar, operar ou reparar um equipamento de soldar, é necessário ter lido, compreendido
e adotado as regras aqui apresentadas. A não observância destas regras de segurança pode resultar em
acidentes com danos pessoais eventualmente fatais, sob a inteira responsabilidade do Usuário. A não
observância das regras abaixo apresentadas implica ainda na perda total da garantia dada sobre os
equipamentos fornecidos por ESAB S.A. Indústria e Comércio.
UM TREINAMENTO ADEQUADO NA OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DE QUALQUER

EQUIPAMENTO ELÉTRICO É ESSENCIAL PARA SE EVITAR ACIDENTES.
As regras de segurança ora apresentadas são divididas em três grupos principais:
1) Regras de segurança relativas ao local de trabalho
2) Regras de segurança relativas ao pessoal
3) Regras de segurança relativas ao equipamento
1) Regras de segurança relativas ao local de trabalho

Incêndios e explosões
O calor produzido por arcos elétricos e as suas irradiações, por escórias quentes e por faíscas podem
ser causas de incêndios ou explosões. Consequentemente, toda área de soldagem ou corte deve ser
equipada com sistema adequado de combate a incêndio e o pessoal de supervisão de área, operação ou
manutenção do equipamento envolvido deve ser treinado no combate a incêndios.
Todo e qualquer trabalhador deve ser familiarizado com as seguintes medidas de prevenção e proteção
contra incêndios:
Garantir a segurança da área de trabalho.
Sempre que possível, trabalhar em locais especialmente previstos para soldagem ou corte ao arco
elétrico.
Eliminar possíveis causas de incêndios.
Locais onde se solde ou corte não devem conter líquidos inflamáveis (gasolina, tintas, solventes, etc.),
sólidos combustíveis (papel, materiais de embalagem, madeira, etc.) ou gases inflamáveis (oxigênio,
acetileno, hidrogênio, etc.).
Instalar barreiras contra fogo e

contra respingos.
Quando as operações de soldagem ou
corte não podem ser efetuadas em
locais específicos e especialmente
organizados, instalar biombos
metálicos ou proteções não
inflamáveis ou combustíveis para
evitar que o calor, as fagulhas, os
respingos ou as escórias possam
atingir materiais inflamáveis.
Tomar cuidado com fendas e rachaduras.
Fagulhas, escórias e respingos podem "voar" sobre longas distâncias. Eles podem provocar incêndios
em locais não visíveis ao soldador. Procurar buracos ou rachaduras no piso, fendas em torno de
tubulações e quaisquer aberturas que possam conter e ocultar algum material combustível.
Instalar equipamentos de combate a incêndios.
Extintores apropriados, baldes de areia e outros dispositivos anti incêndio devem ficar a proximidade
imediata da área de soldagem ou corte.
Sua especificação depende da quantidade e do tipo dos materiais combustíveis que possam se
encontrar no local de trabalho.
Avaliar a necessidade de uma vigilância especial contra incêndios.
Quando soldam ou cortam, os operadores, podem não se dar conta da existência de algum incêndio
pois além da atenção exigida pelo próprio trabalho, eles ficam isolados do ambiente pela sua máscara
de soldagem e os seus diversos equipamentos de proteção individual. De acordo com as condições do
local de trabalho, a presença de uma pessoa especialmente destinada a tocar um alarme e iniciar o
combate ao incêndio pode ser necessária.
Conhecer os procedimentos locais para casos de incêndios em soldagem ou corte.
Além dos procedimentos de segurança da Empresa e das normas ou legislação em vigor, é
recomendado que sejam conhecidas as regras enunciadas na norma NFPA No. 51B da National Fire
Protection Association (USA), "Fire Protection in Use of Cutting and Welding Processes".
Usar um procedimento de "Autorização de uso de área".
Antes de se iniciar uma operação de soldagem ou corte num local não especificamente previsto para
esta finalidade, ele deve ser inspecionado por pessoa habilitada para a devida autorização de uso.
Nunca soldar, cortar ou realizar qualquer operação a quente numa peça que não tenha sido
adequadamente limpa.
Substâncias depositadas na superfície das peças podem decompor-se sob a ação do calor e produzir
vapores inflamáveis ou tóxicos.
Não soldar, cortar ou goivar em recipientes fechados ou que não tenham sido devidamente
esvaziados e limpos internamente.
Eles podem explodir se tiverem contido algum material combustível ou criar um ambiente asfixiante
ou tóxico conforme o material que foi armazenado neles.
Proceder à inspeção da área de trabalho após ter-se completado a soldagem ou o corte.
Apagar ou remover fagulhas ou pedaços de metal quente que, mais tarde, possam provocar algum
incêndio.
Ventilação
O local de trabalho deve possuir ventilação adequada de forma a eliminar os gases, vapores e fumos
usados e gerados pelos processos de soldagem e
corte e que podem ser prejudiciais à saúde dos
trabalhadores. Substâncias potencialmente nocivas
podem existir em certos fluxos, revestimentos e
metais de adição ou podem ser liberadas durante a
soldagem ou o corte. Em muitos casos, a
ventilação natural é suficiente, mas certas
aplicações podem requerer uma ventilação forçada,
cabines com coifas de exaustão, filtros de
respiração ou máscaras com suprimento individual
de ar. O tipo e a importância da ventilação
dependem de cada aplicação específica, do
tamanho do local de trabalho, do número de
trabalhadores presentes e da natureza dos materiais
trabalhados e de adição.
Locais tais como poços, tanques, sótãos, etc. devem ser considerados como áreas confinadas.
A soldagem ou o corte em áreas confinadas requer procedimentos específicos de ventilação e trabalho,
com o uso eventual de capacetes ou máscaras especiais.
Não soldar ou cortar peças sujas ou contaminadas por alguma substância desconhecida.
Não se deve soldar, cortar ou realizar qualquer operação a quente numa peça que não tenha sido
adequadamente limpa. Os produtos da decomposição destas substâncias pelo calor do arco podem
produzir vapores inflamáveis ou tóxicos. Todos os fumos e gases desprendidos devem ser
considerados como potencialmente nocivos. Remover toda e qualquer pintura ou revestimento de
zinco de uma peça antes de soldá-la ou cortá-la.
O soldador ou operador deve sempre manter a cabeça fora da área de ocorrência dos fumos ou
vapores gerados por um arco elétrico de forma a não respirá-los.
O tipo e a quantidade de fumos e gases dependem do processo, do equipamento e dos consumíveis
usados. Uma posição de soldagem pode reduzir a exposição do soldador aos fumos.
 Nunca soldar perto de desengraxadores a vapor ou de peças que acabem de ser desengraxadas.
A decomposição dos hidrocarbonetos clorados usados neste tipo de desengraxador pelo calor ou a
irradiação do arco elétrico pode gerar fosgênio, um gás altamente tóxico, ou outros gases nocivos.
 Metais tais como o aço galvanizado, o aço inoxidável, o cobre, ou que contenham zinco, chumbo,
berílio ou cádmio nunca devem ser soldados ou cortados sem que se disponha de uma ventilação
forçada eficiente. Nunca se deve inalar os vapores produzidos por estes materiais.
 Uma atmosfera com menos de 18 % de oxigênio pode causar tonturas, perda de consciência e
eventualmente morte, sem sinais prévios de aviso. Os gases de proteção usados em soldagem e
corte são quer mais leves, quer mais pesados que o ar; certos deles (argônio, dióxido de carbono-
CO2 , nitrogênio) podem deslocar o oxigênio do ar ambiente sem serem detectados pelos sentidos do
homem.
 O hidrogênio é um gás inflamável. Uma mistura deste gás com oxigênio ou ar numa área
confinada explode se alguma faísca ocorrer. Ele é incolor, inodor e insípido. Ainda, sendo mais leve
que o ar, ele pode acumular-se nas partes superiores de áreas confinadas e agir como gás asfixiante.
 Alguma irritação nos olhos, no nariz ou na garganta durante a soldagem ou o corte pode ser
indício de uma contaminação do local de trabalho e de uma ventilação inadequada. O trabalho deve
ser interrompido, as condições do ambiente devem ser analisadas e as providências necessárias
para melhorar a ventilação do local devem ser tomadas.
Cilindros de gás
O manuseio inadequado dos cilindros dos gases usados em soldagem ou corte elétricos pode provocar
a danificação ou ruptura da válvula de fechamento e a liberação repentina e violenta do gás que
contêm com riscos de ferimento ou morte.
 Observar as características físicas e químicas dos gases usados e seguir rigorosamente
as regras de segurança específicas indicadas pelo fornecedor.
 Somente usar gases reconhecidamente adequados ao processo de soldagem ou corte e à
aplicação previstos.
 Somente usar um regulador de pressão específico para o gás usado e de capacidade
apropriada à aplicação.
Nunca usar adaptadores de rosca entre um cilindro e o regulador de pressão.
 Sempre conservar as mangueiras e conexões de gás em boas condições de trabalho.
O circuito de gás deve estar isento de vazamentos.
 Os cilindros de gás devem sempre ser mantidos em posição vertical
Eles devem ser firmemente fixados no seu carrinho de transporte ou nos seus suportes ou encostos (em
paredes, postes, colunas, etc.) por meio de correia ou de corrente isolada eletricamente.
 Nunca conservar cilindros ou equipamento relativo a gases de proteção em áreas confinadas.

 Nunca instalar um cilindro de gás de forma que ele possa, mesmo que acidentalmente, se
tornar parte de um circuito elétrico.
Em particular, nunca usar um cilindro de gás, mesmo que vazio, para abrir um arco elétrico.
 Quando não estiverem em uso, cilindros de gás devem permanecer com sua válvula
fechada, mesmo que estejam vazios.
Devem sempre ser guardados com o seu capacete parafusado. O seu deslocamento ou transporte deve
ser feito por meio de carrinhos apropriados e deve-se evitar que cilindros se choquem.
 Sempre manter cilindros de gás distantes de chamas e de fontes de faíscas ou de calor
(fornos, etc.).
 Ao abrir a válvula do cilindro, manter o rosto afastado do regulador de pressão/vazão.
2) Regras de segurança relativas ao pessoal

Choques elétricos
Choques elétricos podem ser fatais e devem ser evitados. Instalações elétricas defeituosas, aterramento
ineficiente assim como operação ou manutenção incorretas de um equipamento elétrico são fontes
comuns de choque elétricos.
 Nunca tocar em partes eletricamente "vivas"
A rede de alimentação elétrica, o cabo de entrada e os cabos de soldagem (se insuficientemente
isolados), o porta-eletrodo, a pistola ou a tocha de soldar, os terminais de saída da máquina e a própria
peça a ser soldada (se não adequadamente aterrada) são exemplos de partes eletricamente "vivas". A
gravidade do choque elétrico depende do tipo de corrente envolvida (a corrente alternada é mais
perigosa que a corrente contínua), do valor da tensão elétrica (quanto mais alta a tensão, maior o
perigo) e das partes do corpo afetadas. As tensões em vazio das fontes de energia usadas em soldagem,
corte ou goivagem podem provocar choques elétricos graves. Quando vários soldadores trabalham
com arcos elétricos de diversas polaridades ou quando se usam várias máquinas de corrente alternada,
as tensões em vazio das várias fontes de energia podem se somar; o valor resultante aumenta o risco de
choque elétrico.
 Instalar o equipamento de acordo com as instruções do Manual específico fornecido.
Sempre usar cabos elétricos de bitola adequada às aplicações previstas e com a isolação em perfeito
estado. Para o circuito de soldagem, respeitar a polaridade exigida pelo processo ou a aplicação.
 Aterrar os equipamentos e seus acessórios a um ponto seguro de aterramento mas não ambos:
A ligação da estrutura das máquinas a um ponto seguro de aterramento próximo do local de trabalho é
condição básica para se evitar choques elétricos. Ainda e de acordo com a figura abaixo, a peça a ser
soldada ou o terminal de saída correspondente na fonte de energia deve ser aterrada, mas não ambos:
"aterramentos duplos" podem fazer com que a corrente de soldagem circule nos condutores de
aterramento, normalmente finos, e os queime.
 Garantir bons contatos elétricos na peça soldada e nos terminais de saída da máquina.
Os terminais de saída, em particular aquele ao qual a peça soldada estiver ligada, devem ser mantidos
em bom estado, sem partes quebradas ou isolação trincada. Nunca fazer contatos elétricos através de
superfícies pintadas, notadamente na peça a ser soldada.
 Assegurar-se de que todas as conexões elétricas estão bem apertadas, limpas e secas.
Conexões elétricas defeituosas podem aquecer e, eventualmente, derreter. Elas podem ainda ser a
causa de más soldas e provocar arcos ou faíscas perigosas. Não se deve permitir que água, graxa ou
sujeira se acumule em plugues, soquetes, terminais ou elementos de um circuito elétrico.
 Manter o local de trabalho limpo e seco.
A umidade e a água são condutoras da eletricidade. Manter sempre o local de soldagem ou corte, os
equipamentos e a roupa de trabalho secos. Eliminar de imediato todo e qualquer vazamento de água.
Não deixar que mangueiras encostem em peças metálicas. Nunca ultrapassar os limites de pressão da
água indicados nos Manuais de Instruções.
 Usar roupa e equipamentos de proteção individual adequados, em bom estado, limpos e
Secos
Ver, abaixo, as regras específicas relativas à proteção corporal.
 Ao soldar ou cortar, não usar quaisquer adornos, acessórios ou objetos corporais metálicos.
Para soldar, cortar ou goivar, é recomendado retirar anéis, relógios, colares e outros itens metálicos.
Contatos acidentais de tais objetos com algum circuito elétrico podem aquecê-los, derretê-los e
provocar choques elétricos.
 O soldador ou operador de uma máquina de soldar ou cortar deve trabalhar em cima de um
estrado ou plataforma isolante.
Campos elétricos magnéticos
A corrente elétrica que circula num condutor provoca o aparecimento de campos elétricos e
magnéticos.
As correntes elétricas utilizadas em soldagem, corte ou goivagem criam tais campos em torno dos
cabos de solda e dos equipamentos. Ademais certas máquinas de soldar geram e usam, para abrir o
arco ou durante toda a operação de soldagem, um faiscamento do tipo "ruído branco" conhecido como
"alta frequência". Consequentemente, pessoas portadoras de marca-passo devem consultar um médico
antes de adentrar uma área de soldagem ou corte: os campos elétricos e magnéticos ou as irradiações
podem interferir no funcionamento do marca-passo.
Para minimizar os efeitos dos campos gerados pelas correntes elétricas de soldagem e corte:
 Não se deve permanecer entre os dois cabos eletrodo e obra e sim, sempre manter ambos do mesmo
lado do corpo.
 Os dois cabos de soldagem (eletrodo e obra) devem correr juntos e, sempre que possível, amarrados
uma o outro.
 Na peça a ser soldada, conectar o cabo obra tão perto quanto possível da junta.
 Manter os cabos de soldagem e de alimentação do equipamento tão longe quanto possível do corpo.
 Nunca se deve enrolar cabos de soldagem em torno do corpo.
Danos causados ao corpo humano

Quando uma corrente elétrica passa pelo corpo humano, estamos aptos a sentir os seguintes efeitos:
pequeno formigamento, dores, espasmos musculares, contrações musculares, alteração nos batimentos
cardíacos, parada respiratória, queimaduras e morte. Os danos são provenientes do fato de o
movimento dos músculos e as transmissões de sinais nervosos ocorrerem pela passagem de pequenas
correntes elétricas.
Temos que lembrar que outro fator que pode causar danos ao corpo humano é o trajeto que a corrente
faz. O fato de ela passar pelo coração, que é um músculo, causa os espasmos que alteram o ritmo
cardíaco, deixando-o irregular. Os choques mais perigosos ocorrem quando uma pessoa segura com as
duas mãos o fio elétrico, pois o caminho a ser percorrido pela corrente elétrica fica mais próximo do
coração.
Valores aproximados de corrente e os danos que causam:
1 mA a 10 mA – apenas formigamento
10 mA a 20 mA – dor e forte formigamento
20 mA a 100 mA – convulsões e parada respiratória
100 mA a 200 mA – fibrilação
acima de 200 mA – queimaduras e parada cardíaca.
Regras específicas de segurança corporal

Regras para a proteção da visão
Os arcos elétricos de soldagem ou corte emitem raios ultravioletas e infravermelhos. Exposições de
longa duração podem provocar queimaduras graves e dolorosas da pele e danos permanentes na vista.
 Para soldar ou cortar, usar máscara com vidro ou dispositivo de opacidade adequado ao
processo e à aplicação prevista.
A tabela a seguir orienta quanto à opacidade recomendada para a proteção em função do processo e da
faixa de corrente usados. Como regra geral, iniciar com uma opacidade alta demais para que se veja a
zona do arco; reduzir então a opacidade que se tenha uma visão adequada da área de soldagem, sem
problema para os olhos.
 Usar óculos de segurança com protetores laterais.

Quando se solda, corta ou goiva, quando se remove a escória de um cordão de solda ou quando se
esmerilha alguma peça partículas metálicas, respingos e fagulhas podem atingir os olhos sob ângulos
quaisquer de incidência. Nos processos semi-automáticos ou automáticos, pontas de arame podem ferir
gravemente. Usar os óculos de segurança inclusive por baixo da máscara de soldar ou de qualquer
protetor facial.
 Qualquer pessoa dentro de uma área de soldagem ou corte, ou num raio de 20m, deve
estar adequadamente protegida.
A irradiação de um arco elétrico tem grande alcance e partículas metálicas e respingos podem voar
sobre distâncias relativamente grandes.
Regras para proteção da pele

Devido à emissão de raios ultravioletas e infravermelhos, arcos elétricos queimam a pele da mesma
maneira que o sol, porem muito mais rapidamente e com maior intensidade. Os operadores, e em
particular aqueles sensíveis à exposição ao sol podem sofrer queimaduras na pele após breve
exposição a um arco elétrico. Os respingos de solda e as fagulhas são outras fontes de queimaduras.
Seguir as recomendações abaixo para garantir uma proteção segura contra a irradiação de um arco
elétrico e os respingos.
 Não deixar nenhuma área de pele descoberta.
Não arregaçar as mangas da camisa ou do avental.
 Usar roupa protetora resistente ao calor: gorro, jaqueta, avental, luvas e perneiras.
Roupa de algodão ou similares constitui uma proteção inadequada, pois além de ser inflamável, ela
pode se deteriorar em função da exposição às radiações dos arcos elétricos.
 Usar calçado de cano longo e estreito.
Não usar sapatos baixos e folgados nos quais respingos e fagulhas podem penetrar.
 Usar calças sem bainha. Bainhas podem reter fagulhas e respingos.
As pernas das calças devem descer por cima das botas ou dos sapatos para evitar a entrada de
respingos.
 Sempre usar roupa, inclusive de proteção, limpa.
Manchas de óleo ou graxa ou sujeira em excesso podem inflamar-se devido ao calor do arco.
 Manter os bolsos, mangas e colarinhos abotoados.
Fagulhas e respingos podem penetrar por tais aberturas e queimar pelos e/ou pele. Os bolsos não
devem conter objetos ou produtos combustíveis tais como fósforos ou isqueiros.
 Todas as regras acima aplicam-se integralmente às manutenções preventiva e corretiva

dos equipamentos.
Manutenções ou reparações somente devem ser feitas por elementos habilitados devidamente
protegidos e isolados do ponto de vista elétrico; somente usar ferramentas isoladas, específicas para
eletricidade. Proceder à reparação de máquinas elétricas em local apropriado e devidamente isolado.
Regras para a proteção da audição

 Usar protetores de ouvido.
Certas operações de soldagem, corte ou goivagem produzem ruídos de intensidade elevada e,
eventualmente, longa duração. Protetores de ouvido adequados, além de protegerem contra estes
ruídos excessivos, impedem que respingos e fagulhas entrem nos ouvidos.
3) Regras de segurança relativas aos equipamentos

Sempre instalar e operar um equipamento de soldar ou cortar de acordo com a orientação do seu
Manual de Instruções. Além da proteção ao pessoal de operação e manutenção, o aterramento constitui
uma proteção fundamental dos equipamentos.
 Sempre ligar uma máquina de soldar ou cortar à sua linha de alimentação através de uma
chave de parede.
Esta chave deve ter fusíveis ou disjuntor de capacidade adequada e poder ser trancada. Instalar um
plugue na extremidade do cabo de entrada da máquina. Se for necessário fazer manutenção da máquina
no local de trabalho, colocar uma etiqueta de aviso na chave geral para evitar que ela venha a ser
usada.
 Sempre instalar e operar uma máquina de soldar ou cortar de acordo com as orientações
contidas no Manual de Instruções.
Além da proteção ao pessoal de operação e manutenção, o aterramento constitui uma proteção
fundamental dos equipamentos.
 Operar os equipamentos estritamente dentro das características anunciadas pelo fabricante.
Nunca sobrecarregá-los.
 Nunca usar uma máquina de soldar ou cortar com parte do seu gabinete removida ou
mesmo aberta.
Além de tal situação ser potencialmente perigosa para o soldador ou operador, a falta de refrigeração
pode resultar em danos a componentes internos.
 Nunca operar equipamentos defeituosos.
Conservá-los em perfeito estado de funcionamento, procedendo à manutenção preventiva periódica
recomendada pelo fabricante e à manutenção corretiva sempre que necessário. Em particular, todos os
dispositivos de segurança incorporados a um equipamento devem ser mantidos em boas condições de
trabalho.
 Sempre manter um equipamento de soldar ou cortar afastado de fontes externas de calor
(fornos, por exemplo).
 Máquinas de soldar ou cortar não devem ser utilizados em locais alagados ou poças de água.
Salvo quando projetados especialmente ou adequadamente protegidos (a critério do fabricante),
máquinas de soldar ou cortar não devem ser operadas em ambientes corrosivos ou que tenham
matérias oleosas em suspensão, ou nas intempéries.
 Depois de usar um equipamento de soldar ou cortar, sempre desligá-lo e isolá-lo da sua
linha de alimentação.
PROCEDIMENTOS DE PRONTO SOCORRO E EMERGÊNCIA

O pronto socorro consiste em um tratamento provisório aplicado em caso de acidente ou doença.
Um socorro imediato (dentro de quatro minutos) e adequado pode ser a diferença entre uma
recuperação completa, uma invalidez permanente ou a morte.
Inalação de gases
Trabalhadores com sintomas de exposição a fumos e gases devem ser levados para uma área não
contaminada e inalar ar fresco ou oxigênio. Caso a vítima esteja inconsciente, quem prestar socorro
deve eliminar os gases asfixiantes da área ou usar equipamento apropriado de respiração antes de
adentrá-la. Remover a vítima para uma área não contaminada e chamar um médico. Administrar
oxigênio por meio de uma máscara se a vítima estiver respirando. Caso contrário, praticar a
reanimação cardiopulmonar, de preferência com administração simultânea de oxigênio. Conservar a
vítima aquecida e imobilizada.
Olhos afetados
Caso a vítima use lentes de contato, removê-las. Irrigar os olhos com grande quantidade de água por
15 min. Ocasionalmente, levantar as pálpebras para assegurar uma irrigação completa. Aplicar um
curativo protetor seco. Chamar um médico. Requerer assistência médica para remover ciscos ou
poeira.
Em caso de ferimento por irradiação de arco elétrico, aplicar repetidamente compressas frias
(de preferência geladas) durante 5 a 10 min. Aplicar um curativo protetor seco. Chamar um médico.
Não esfregar os olhos. Não usar gotas ou colírio salvo se receitados por um médico.
Irritação da pele
Para os casos de contato da pele com produtos irritantes, molhar as regiões afetadas com grandes
quantidades de água e depois, lavar com água e sabão. Retirar a roupa contaminada. Se as mucosas
estiverem irritadas, molhar com água. Lavar cortes e arranhões com água e sabão neutro. Aplicar um
curativo seco e esterilizado.
Queimaduras
Para queimaduras por calor, aplicar água fria numa bolsa de borracha ou similar. Se a pele não estiver
rompida, imergir a parte queimada em água fria limpa ou aplicar gelo limpo para aliviar a dor. Não
furar bolhas. Enfaixar sem apertar com faixa seca e limpa. Chamar um médico.
Choques elétricos
Quem prestar socorro deve primeiramente proteger a si mesmo com materiais isolantes tais como
luvas.
Desligar o equipamento para eliminar o contato elétrico com a vítima. Usar equipamento ou objetos
isolantes se a pessoa que prestar socorro tiver que tocar a vítima para retirá-la. Se a vítima não estiver
respirando, praticar reanimação cardiopulmonar assim que o contato elétrico for removido.
Chamar um médico. Continuar com a ressuscitação cardiopulmonar até que a respiração espontânea
tenha sido restaurada ou até que o médico tenha chegado. Administrar oxigênio. Manter a vítima
aquecida.
Queimaduras por eletricidade

Tratar queimaduras por eletricidade como queimaduras por calor. Aplicar compressas frias ou geladas.
Cobrir as feridas com curativos secos limpos. Chamar um médico.
NORMAS BRASILEIRAS RELATIVAS À SEGURANÇA DO TRABALHO

(lista não exaustiva)
 Cor na segurança do trabalho -NBR7195 (1982)
 Classificação dos equipamentos elétricos e eletrônicos quanto à proteção contra os choques
elétricos -NBR6151 (1990)
 Estabelecimento de segurança aos efeitos da corrente elétrica percorrendo o corpo humano -
NBR6533 (1981)
 Cabos flexíveis com cobertura para máquinas de soldar a arco -NBR8762 (1985)
 Sistemas de proteção por extintores de incêndio -NBR12693 (1993)
 Execução de sistemas de detecção e alarme de incêndio -NBR9441 (1986)
 Prevenção de acidentes em espaço confinado -NBR12246 ((1992)
 Níveis de ruído para conforto acústico -NBR10152 (1987)
 Identificação de gases em cilindros -NBR12176 (1992)
 Segurança de instalações de ar comprimido -NB 222 (1971)
 Capacete de segurança para uso na indústria -NBR8221 (1983)
 Luvas de segurança -NB 122 (1966)
 Calçado de proteção -NBR12561 (1992)
ENSAIOS MECÂNICOS
Introdução
Como você se sentiria se a chave que acabou de mandar fazer quebrasse ao dar a primeira volta na
fechadura? Ou se a jarra de vidro refratário que a propaganda diz que pode ir do fogão, ao freezer, ao
micro-ondas, trincasse ao ser enchida com água fervente? Ou ainda, se o seu guarda-chuva virasse ao
contrário em meio a um temporal? É. Hoje em dia ninguém se contenta com objetos que apresentem
esses resultados. Mas por longo tempo essa foi a única forma de avaliar a qualidade de um produto!
Nos séculos passados, como a construção dos objetos era essencialmente artesanal, não havia um
controle de qualidade regular dos produtos fabricados.
Avaliava-se a qualidade de uma lâmina de aço, a dureza de um prego, a pintura de um objeto
simplesmente pelo próprio uso.
Um desgaste prematuro que conduzisse à rápida quebra da ferramenta era o método racional que
qualquer um aceitava para determinar a qualidade das peças, ou seja, a análise da qualidade era
baseada no comportamento do objeto depois de pronto.
O acesso a novas matérias-primas e o desenvolvimento dos processos de fabricação obrigaram à
criação de métodos padronizados de produção, em todo o mundo. Ao mesmo tempo, desenvolveram-se
processos e métodos de controle de qualidade dos produtos.
Atualmente, entende-se que o controle de qualidade precisa começar pela matéria-prima e deve ocorrer
durante todo o processo de produção, incluindo a inspeção e os ensaios finais nos produtos acabados.
Nesse quadro, é fácil perceber a importância dos ensaios de materiais: é por meio deles que se verifica
se os materiais apresentam as propriedades que os tornarão adequados ao seu uso. Que propriedades
são essas, que podem ser verificadas nos ensaios?
Ao terminar o estudo deste módulo, você conhecerá algumas propriedades físicas e químicas que os
materiais precisam ter para resistirem às solicitações a que serão submetidos durante seu tempo de vida
útil. Saberá quais são os tipos de ensaios simples que podem ser realizados na própria oficina, sem
aparatos especiais. E ficará conhecendo também como se classificam os ensaios em função dos efeitos
que causam nos materiais testados.
Para que servem os ensaios
Se você parar para observar crianças brincando de cabo-de-guerra, ou uma dona de casa torcendo um
pano de chão, ou ainda um ginasta fazendo acrobacias numa cama elástica, verá alguns exemplos de
esforços a que os materiais estão sujeitos durante o uso.
Veja ao lado a
representação
esquemática de alguns
tipos de esforços que
afetam os materiais.
É evidente que os produtos têm de ser fabricados com as características necessárias para suportar esses
esforços. Mas como saber se os materiais apresentam tais características?
Realizando ensaios mecânicos!
Os ensaios mecânicos dos materiais são procedimentos padronizados que compreendem testes,
cálculos, gráficos e consultas a tabelas, tudo isso em conformidade com normas técnicas. Realizar um
ensaio consiste em submeter um objeto já fabricado ou um material que vai ser processado
industrialmente a situações que simulam os esforços que eles vão sofrer nas condições reais de uso,
chegando a limites extremos de solicitação.
Onde são feitos os ensaios
Os ensaios podem ser realizados na própria oficina ou em
ambientes especialmente equipados para essa finalidade: os
laboratórios de ensaios.
Os ensaios fornecem resultados gerais, que são aplicados a
diversos casos, e devem poder ser repetidos em qualquer local
que apresente as condições adequadas.
São exemplos de ensaios que podem ser realizados na oficina:
Ensaio por lima - É utilizado para verificar a dureza por meio do corte
do cavaco. Quanto mais fácil é retirar o cavaco, mais macio o
material. Se a ferramenta desliza e não corta, podemos dizer que o
material é duro. Este ensaio requer um pouco de experiência por parte
de quem o realiza, pois, consiste basicamente em comparar a
facilidade ou dificuldade em cortar materiais distintos e definir qual
ofereceu maior ou menor resistência.
O grau de dureza não pode ser quantificado neste ensaio.
Ensaio pela análise da centelha - É utilizado para fazer a
classificação do teor de carbono de um aço, em função da forma
das centelhas que o material emite ao ser atritado num esmeril.
Por meio desses tipos de ensaios não se obtêm valores precisos,
apenas conhecimentos de características específicas dos
materiais.
Os ensaios podem ser realizados em protótipos, no próprio produto final ou em corpos de prova e, para
serem confiáveis, devem seguir as normas técnicas estabelecidas.
Imagine que uma empresa resolva produzir um novo tipo de tesoura, com lâmina de aço especial.
Antes de lançar comercialmente o novo produto, o fabricante quer saber, com segurança, como será
seu comportamento na prática. Para isso, ele ensaia as matérias-primas, controla o processo de
fabricação e produz uma pequena quantidade dessas tesouras, que passam a ser os protótipos. Cada
uma dessas tesouras será submetida a uma série de testes que procurarão reproduzir todas as situações
de uso cotidiano. Por exemplo, o corte da tesoura pode ser testado em materiais diversos, ou sobre o
mesmo material por horas seguidas. Os resultados são analisados e servem como base para o
aperfeiçoamento do produto.
Os ensaios de protótipos são muito importantes, pois permitem avaliar se o produto testado apresenta
características adequadas à sua função. Os resultados obtidos nesses testes não podem ser
generalizados, mas podem servir de base para outros objetos que sejam semelhantes ou diferentes.
Já os ensaios em corpos de provas, realizados de acordo com as normas técnicas estabelecidas, em
condições padronizadas, permitem obter resultados de aplicação mais geral, que podem ser utilizados e
reproduzidos em qualquer lugar.
Propriedades dos materiais
Todos os campos da tecnologia, especialmente aqueles referentes à construção de máquinas e
estruturas, estão intimamente ligados aos materiais e às suas propriedades.
Tomando como base as mudanças que ocorrem nos materiais, essas propriedades podem ser
classificadas em dois grupos: - físicas;
- químicas.
Se colocarmos água fervente num copo descartável de plástico, o plástico amolece e muda sua forma.
Mesmo mole, o plástico continua com sua composição química inalterada. A propriedade de sofrer
deformação sem sofrer mudança na composição química é uma propriedade física.
Por outro lado, se deixarmos uma barra de aço-carbono (ferro + carbono) exposta ao tempo,
observaremos a formação de ferrugem (óxido de ferro: ferro + oxigênio). O aço-carbono, em contato
com o ar, sofre corrosão, com mudança na sua composição química. A resistência à corrosão é uma
propriedade química.
Entre as propriedades físicas, destacam-se as propriedades mecânicas, que se referem à forma como os
materiais reagem aos esforços externos, apresentando deformação ou ruptura.
Quando você solta o pedal da embreagem do carro, ele volta à posição de origem graças à elasticidade
da mola ligada ao sistema acionador do
pedal.
A elasticidade é um exemplo de propriedade
mecânica. Pode ser definida como a
capacidade que um material tem de retornar à
sua forma e dimensões originais quando
cessa o esforço que o deformava.
A estampagem de uma chapa de aço para fabricação de um

capô de automóvel, por exemplo, só é possível em materiais
que apresentem plasticidade suficiente. Plasticidade é a
capacidade que um material tem de apresentar deformação
permanente apreciável, sem se romper.
Uma viga de uma ponte rolante deve suportar esforços de flexão

sem se romper. Para tanto, é necessário que ela apresente resistência
mecânica suficiente. Resistência mecânica é a capacidade que um
material tem de suportar esforços externos (tração, compressão,
flexão etc.) sem se romper.
Para determinar qualquer dessas propriedades é necessário realizar
um ensaio específico.
Tipos de ensaios mecânicos
Existem vários critérios para classificar os ensaios mecânicos. A classificação mais comumente
adotada agrupa os ensaios em dois blocos: - ensaios destrutivos;
- ensaios não destrutivos.
Ensaios destrutivos são aqueles que deixam algum sinal na peça ou corpo de prova submetido ao
ensaio, mesmo que estes não fiquem inutilizados.
Entre os ensaios destrutivos os mais comuns são: ensaio de dureza, tração e compressão
Existem outros tantos ensaios destrutivos e serão abordados em outros componentes curriculares, a
saber: cisalhamento , dobramento, flexão,embutimento, torção, dureza, fluência, fadiga e impacto.
Ensaios não destrutivos são aqueles que após sua realização não deixam nenhuma marca ou sinal e,
por consequência, nunca inutilizam a peça ou corpo de prova. Por essa razão, podem ser usados para
detectar falhas em produtos acabados e semi-acabados.
Por esses, entre outros motivos os ensaios não destrutivos serão tratados neste componente curricular,
estes ensaios não são muito utilizados quando se necessita conhecer a resistência dos materiais, dentre
estes ensaios os principais são: visual, líquido penetrante, partículas magnéticas, ultra-som e
radiografia industrial. Vamos agora aos ensaios em questão.
Ensaios visuais
Introdução
END não é o fim! Na verdade, esta é a sigla que identifica o novo grupo de ensaios que agora vamos
estudar nesta: os ensaios não destrutivos.
Esses ensaios caracterizam-se por não deixar marcas no material ensaiado, lembra-se? Por isso podem
ser realizados em produtos acabados, sem qualquer risco de inutilizá-los em consequência do ensaio.
Quando vai à feira e escolhe frutas e legumes, você usa a visão para separar, por exemplo, aquela
laranja mais bonita e saudável daquela feia e estragada.
Essa atividade simples nada mais é do que um tipo de ensaio não destrutivo: o ensaio visual.
Outro exemplo. Você já imaginou quantas peças diferentes existem num automóvel? Cada uma delas
tem sua importância, mas sabemos que umas são mais importantes do que outras. Imagine se o sistema
de freios falhasse ao ser acionado; causaria, sem dúvida, danos muito mais significativos do que se a
tampa do porta-luvas emperrasse. Claro, não é? Por este motivo, é muito importante definir claramente
os critérios de aceitação e rejeição de cada componente de um determinado produto, pois isso
determina a escolha do tipo de ensaio não destrutivo aplicado a cada material, o que é fundamental
para garantir a segurança e o bem-estar dos usuários.
Geralmente, um único tipo de ensaio não abrange toda a extensão da peça ou da parte a ser examinada.
Podemos fazer uma comparação.
Por exemplo, o exame do próprio corpo humano. Sabemos que num exame de rotina o médico usa
vários tipos de END para diagnosticar um problema ou atestar que o paciente se encontra em perfeita
saúde.
Que exames são esses? Por exemplo, quando o médico examina a garganta com um palito ou uma
lanterninha apropriada, está realizando um exame visual.
Ouvir os batimentos do coração com o estetoscópio, analisar os pulmões por meio de uma chapa
radiográfica ou medir a pressão arterial podem fazer parte de um único processo de avaliação da saúde
de um paciente. Analisando o resultado de cada um dos exames, o médico tira conclusões e toma
decisões.
Voltemos à indústria. Os procedimentos são similares. Vamos iniciar nosso estudo do ensaio visual.
Adiante, estudaremos os ensaios por líquidos penetrantes, partículas magnéticas, ultra-som e
radiografia industrial.
Ensaios visuais
De olho no produto
O ensaio visual dos metais foi o primeiro método de ensaio não destrutivo aplicado pelo homem. É,
com certeza, o ensaio mais barato, usado em todos os ramos da indústria.
Assim, a inspeção visual exige definição clara e precisa de critérios de aceitação e rejeição do produto
que está sendo inspecionado. Requer ainda inspetores treinados e especializados, para cada tipo ou
família de produtos.
Um inspetor visual de chapas laminadas não poderá inspecionar peças fundidas e vice-versa, sem
prévio treinamento.
Descontinuidades e defeitos
É importante que fiquem claros, no início desse nosso estudo, os conceitos de descontinuidade e
defeito de peças. Esses termos são muito comuns na área de ensaios não destrutivos. Para entendê-los,
vejamos um exemplo simples: um copo de vidro com pequenas bolhas de ar no interior de sua parede,
formadas devido a imperfeições no processo de fabricação, pode ser utilizado sem prejuízo para o
usuário. Essas imperfeições são classificadas como descontinuidades.
Mas, caso essas mesmas bolhas aflorassem à
superfície do copo, de modo a permitir a passagem
do líquido do interior para a parte externa, elas
seriam classificadas como defeitos, pois
impediriam o uso do copo.
De modo geral, nos deparamos na indústria com
inúmeras variáveis de processo que podem gerar
imperfeições nos produtos.
Essas imperfeições devem ser classificadas como descontinuidades ou defeitos.
Os responsáveis por essa atividade são os projetistas profissionais, que por meio de cálculos de
engenharia selecionam os componentes de um produto que impliquem segurança e apresentem o
desempenho esperado pelo cliente.
Principal ferramenta do ensaio visual
A principal ferramenta do ensaio visual são os olhos, importantes órgãos do corpo humano.
O olho é considerado um órgão pouco preciso. A visão varia em cada um de nós, e mostra-se mais
variável ainda quando se comparam observações visuais num grupo de pessoas. Para minimizar essas
variáveis, deve-se padronizar fatores como a luminosidade, a distância ou o ângulo em que é feita a
observação.
A ilusão de ótica é outro problema na execução dos ensaios visuais. Comprove isso observando as
figuras abaixo e fazendo os testes a seguir.
1) Quais traços são mais curtos: os da direita ou os da

esquerda?
2) Qual elipse é maior: a de baixo ou a interna superior?
3) Qual distância é maior: entre os pontos A e B ou entre os pontos M e N?
Para eliminar esse problema, nos ensaios visuais, devemos utilizar instrumentos que permitam
dimensionar as descontinuidades, por exemplo, uma escala graduada (régua). Repita os testes usando
uma régua. Assim, você chegará a conclusões mais confiáveis.
A inspeção visual a olho nu é afetada pela distância entre o olho do observador e o objeto examinado.
A distância recomendada para inspeção situa-se em torno de 25 cm: abaixo desta medida, começam a
ocorrer distorções na visualização do objeto.
Existem outros fatores que podem influenciar na detecção de descontinuidades no ensaio visual.
· Limpeza da superfície
As superfícies das peças ou partes a serem examinadas devem ser cuidadosamente limpas, de tal forma
que resíduos como graxas, óleos, poeira, oxidação etc. não impeçam a detecção de possíveis
descontinuidades e/ou até de defeitos.
· Acabamento da superfície
O acabamento superficial resultante de alguns processos de fabricação - fundição, forjamento,
laminação - pode mascarar ou esconder descontinuidades; portanto, dependendo dos requisitos de
qualidade da peça, elas devem ser cuidadosamente preparadas (decapadas, rebarbadas, usinadas) para,
só então, serem examinadas.
· Nível de iluminação e seu posicionamento

O tipo de luz utilizada também influi muito no resultado da inspeção visual. A luz branca natural, ou
seja, a luz do dia, é uma das mais indicadas; porém, por problemas de layout, a maioria dos exames é
feita em ambientes fechados, no interior de fábricas. Utilizam-se, então, lâmpadas elétricas, que devem
ser posicionadas atrás do inspetor, ou em outra posição qualquer, de modo a não ofuscar sua vista.
Contraste entre a descontinuidade e o resto da superfície

A descontinuidade superficial de um determinado produto deve provocar um contraste, ou seja, uma
diferença visual clara em relação à superfície de execução do exame. Esta característica deve ser
avaliada antes de se escolher o exame visual como método de determinação de descontinuidades, para
evitar que possíveis defeitos sejam liberados equivocadamente.
Fique atento
Um fator de fracasso na inspeção visual é a fadiga visual dos inspetores, que observam os mesmos
tipos de peças durante longos períodos de trabalho. Para minimizar esse problema, deve-se programar
paradas para descanso. Outro recurso é colocar esporadicamente na linha de inspeção peças-padrão,
com defeitos mínimos conhecidos, a fim de avaliar o desempenho dos inspetores.
Além do treinamento, estes devem receber acompanhamento oftalmológico.
Ele faz parte da qualificação dos inspetores e deve ser realizado periodicamente, para garantir sua
acuidade visual.
Ajudando os nossos olhos

Em certos tipos de inspeções - por exemplo, na parede
interna de tubos de pequeno diâmetro e em partes internas
de peças -, é necessário usar instrumentos ópticos
auxiliares, que complementam a função do nosso olho. Os
instrumentos ópticos mais utilizados são:
· Lupas e microscópios;
· Espelhos e tuboscópios;
· Câmeras de tevê em circuito fechado.
Vamos conhecer cada um deles mais de perto.
· Lupas e microscópios
As lupas são o instrumento óptico mais usado na indústria. A lupa é uma lente
biconvexa de pequena distância focal, geralmente de 5 a 10 cm, que produz uma
imagem virtual, aumentada, do objeto. Assim, quando o inspetor utiliza uma
lupa, ele está enxergando a imagem do objeto e não o próprio objeto. Esta
imagem virtual é maior e forma-se atrás dele.
Existem no mercado lupas com diversos aumentos. As mais comuns variam 1,5
a 10 vezes de aumento, permitindo observar descontinuidades de até centésimos
de milímetro. Algumas possuem uma escala graduada que permite dimensionar
as descontinuidades.
Os microscópios são constituídos por conjuntos de lentes denominadas objetivas
e oculares. Elas possibilitam ampliar descontinuidades até milhares de vezes.
Na maioria dos casos, eles são utilizados na inspeção de peças pequenas, como molas, fios, parafusos,
mas em casos especiais podem ser acoplados a peças grandes.
· Espelhos e tuboscópios
Um exemplo típico de espelho na inspeção visual, que ocorre no cotidiano, é quando o dentista
observa a boca do paciente com aquele espelhinho fixado numa haste metálica. Na indústria, espelhos
também são usados para inspeção de cantos, soldas e superfícies onde nossos olhos não alcançam.
Imagine quão difícil seria observar as paredes internas de tubos
longos, de pequeno diâmetro, utilizados na construção de caldeiras e
trocadores de calor, ou o interior da câmera de combustão dos
motores a explosão. Sem os tuboscópios, não seria possível tal
observação.
Tuboscópios são instrumentos ópticos construídos com os mais
variados diâmetros e comprimentos, que geralmente possuem seu próprio dispositivo de iluminação.
Da mesma forma que os microscópios, os
tuboscópios também possuem lentes objetivas e
oculares. Porém, a imagem do objeto é transmitida
através do tubo do tuboscópio até a extremidade do
mesmo, onde se encontra uma lente ocular que
amplia ainda mais a imagem.
Os tuboscópios podem ser fabricados numa só peça, ou em partes que se encaixam. Uma característica
importante para o seu funcionamento é que eles giram em torno do eixo do seu tubo, permitindo uma
inspeção visual circunferencial. Isso é possível porque o tuboscópio possui uma peça chamada volante,
que permite o giro da cabeça do instrumento para qualquer ângulo.
Os tuboscópios possuem cabeças de diversos formatos e ângulos de incidência,

possibilitando inspeções em diversos ângulos.
· Câmeras de tevê em circuito fechado

Microcomputadores e câmeras de tevê em circuito fechado são
acessórios de grande valia nas inspeções visuais.
Uma câmera de tevê acoplada à cabeça de um tuboscópio permite ao
inspetor executar o exame de superfícies a grandes distâncias; este
recurso deve ser utilizado quando o ambiente em que se encontra a
peça, ou a parte dela a ser examinada, não é favorável devido a gases
tóxicos, altas temperaturas ou radiação.
Outro exemplo é quando se realiza uma inspeção de longa duração e que não pode ser interrompida;
nesse caso, o uso de câmeras de tevê é de grande ajuda.
Exemplo disso é a figura ao lado, que mostra o inspetor examinando uma solda de 21 metros de
comprimento no interior de um tubo, com um aparelho chamado videoscópio; ele nada mais é do que
um tuboscópio, com a sofisticação de estar acoplado a uma câmera de tevê; sua flexibilidade permite
maior mobilidade dentro do tubo que está sendo inspecionado.
Líquidos penetrantes
Depois do ensaio visual, o ensaio por líquidos penetrantes é o ensaio não destrutivo mais antigo. Ele
teve início nas oficinas de manutenção das estradas de ferro, em várias partes do mundo.
Naquela época, começo da era industrial, não se tinha conhecimento do comportamento das
descontinuidades existentes nas peças. E quando estas eram colocadas em uso, expostas a esforços de
tração, compressão, flexão e, principalmente, esforços cíclicos, acabavam se rompendo por fadiga.
Era relativamente comum o aparecimento de trincas e até a ruptura de peças de vagões, como eixos,
rodas, partes excêntricas etc., sem que os engenheiros e projetistas da época pudessem determinar a
causa do problema.
Algumas trincas podiam ser percebidas, mas o ensaio visual não era suficiente para detectar todas elas,
pela dificuldade de limpeza das peças.
Foi desenvolvido então um método especial não destrutivo para detectar rachaduras em peças de
vagões e locomotivas, chamado de método do óleo e giz.
Neste método, as peças, depois de lavadas em água fervendo ou com uma solução de soda cáustica,
eram mergulhadas num tanque de óleo misturado com querosene, no qual ficavam submersas algumas
horas ou até um dia inteiro, até que essa mistura penetrasse nas trincas porventura existentes nas peças.
Depois desta etapa, as peças eram removidas do tanque, limpas com estopa embebida em querosene e
colocadas para secar. Depois de secas, eram pintadas com uma mistura de giz moído e álcool; dessa
pintura resultava uma camada de pó branco sobre a superfície da peça. Em seguida, martelavam-se as
peças, fazendo com que a mistura de óleo e querosene saísse dos locais em que houvesse trincas,
manchando a pintura de giz e tornando as trincas visíveis.
Este teste era muito passível de erros, pois não havia qualquer controle dos materiais utilizados - o
óleo, o querosene e o giz. Além disso, o teste não conseguia detectar pequenas trincas e defeitos
subsuperficiais.
Testes mais precisos e confiáveis só apareceram por volta de 1930, quando o teste do .óleo e giz. foi
substituído pelo de partículas magnéticas.
Somente em 1942, nos Estados Unidos, Roberto C. Switzer, aperfeiçoando o teste do .óleo e giz.,
desenvolveu a técnica de líquidos penetrantes, pela necessidade que a indústria aeronáutica americana
tinha de testar as peças dos aviões, que são até hoje fabricadas com ligas de metais não ferrosos, como
alumínio e titânio, e que, consequentemente, não podem ser ensaiados por partículas magnéticas.
Agora que você já está por dentro da história deste importante ensaio, vamos conhecer a sua técnica.
Descrição do ensaio
Hoje em dia, o ensaio por líquidos penetrantes, além de ser aplicado em
peças de metais não ferrosos, também é utilizado para outros tipos de
materiais sólidos, como metais ferrosos, cerâmicas vitrificadas, vidros,
plásticos e outros que não sejam porosos. Sua finalidade é detectar
descontinuidades abertas na superfície das peças, como trincas, poros,
dobras, que não sejam visíveis a olho nu.
O ensaio consiste em aplicar um líquido penetrante sobre a superfície a ser
ensaiada. Após remover o excesso da superfície, faz-se sair da
descontinuidade o líquido penetrante retido, utilizando-se para isso um revelador.
A imagem da descontinuidade, ou seja, o líquido penetrante contrastando com o revelador, fica visível.
Vamos agora conhecer as etapas deste ensaio:
a) Preparação e limpeza da superfície
A limpeza da superfície a ser ensaiada é fundamental para a
revelação precisa e confiável das descontinuidades porventura
existentes na superfície de ensaio.
O objetivo da limpeza é remover tinta, camadas protetoras,
óxidos, areia, graxa, óleo, poeira ou qualquer resíduo que
impeça o penetrante de entrar na descontinuidade.
Para remover esses resíduos sem contaminar a superfície de ensaio utilizam-se solventes,
desengraxantes ou outros meios apropriados. A Tabela 1 apresenta alguns contaminantes, descreve
seus efeitos e indica possíveis soluções para limpeza e correção da superfície de exame.
TABELA 1 - CONTAMINANTES E SUA REMOÇÃO

CONTAMINANTE OU EFEITO SOLUÇÃO
CONDIÇÃO SUPERFICIAL
1) Óleo, graxa A grande maioria dos lubrificantes Vapor desengraxante, limpeza
apresentam fluorescência sob a luz alcalina a quente, solvente ou
negra. removedor.
Esta fluorescência poderá provocar
mascaramento ou indicações falsas.
Além disso, eles prejudicam a ação
do líquido penetrante.
2) Carbonos, verniz, terra Impedem a entrada do líquido Solvente ou solução alcalina,
penetrante ou absorvem o mesmo, escovamento, vapor,
ocasionando fluorescência ou jateamento.
coloração de fundo. Impedem a ação
umectante. Provocam
uma "ponte" entre as indicações.
3) Ferrugem, óxido Mesmo efeito de 2 Solução alcalina ou ácida
Escova manual ou rotativa
Vapor
Jateamento
4) Pintura Impede a entrada do líquido Solvente removedor de tinta
penetrante ou a ação umectante. Removedor alcalino
Provoca uma "ponte" entre as Jateamento
indicações. Queima
5) Água Impede a entrada do líquido Ar seco
penetrante ou a ação umectante. Aquecimento
Estufa
6) Ácidos ou álcalis Impede a entrada do líquido Lavagem com água corrente
penetrante ou a ação umectante. Neutralizadores
7) Rugosidade superficial Dificulta a limpeza, preparação Polimento
superficial e a remoção do excesso Usinagem
de líquido penetrante.
8) Encobrimento da Pode impedir a entrada do Ataque químico
descontinuidade devido a líquido penetrante. Usinagem
uma operação de
conformação ou jateamento
b) Aplicação do líquido penetrante
Consiste em aplicar, por meio de pincel, imersão, pistola ou spray,
um líquido, geralmente de cor vermelha ou fluorescente, capaz de
penetrar nas descontinuidades depois de um determinado tempo
em contato com a superfície de ensaio.
A Tabela 2 pode ser utilizada como referência para estabelecer os
tempos de penetração de diversos materiais, com seus respectivos
processos de fabricação.
TABELA 2 - TEMPOS DE PENETRAÇÃO MÍNIMOS EM MINUTOS

(para temperaturas entre 16º e 25ºC)
MATERIAL PROCESSO DE TIPO DE LAVÁVEL PÓS REMOVÍVEL
FABRICAÇÃO DESCONTINUIDADE A ÁGUA EMULSIFICÁVEL A SOLVENTE
Alumínio Fundido Trinca a frio 5 a 15 5 3
Porosidade -
Gota Fria
Forjado Dobra NR* 10 7
Solda Porosidade 30 5 3
Qualquer Trinca 30 10 5
Magnésio Fundido Porosidade - 15 5 3
Gota Fria
Forjado Dobra NR 10 7
Aço Fundido Porosidade - 30 10 5
Gota Fria
Latão e Fundido Porosidade - 10 5 3
Bronze Gota Fria
Brazado Porosidade 10 3
Plástico Qualquer Trinca 5 a 30 5 5
Vidro Qualquer Trinca 5 a 30 5 5
Titânio e Ligas Qualquer NR 20 a 30 15
* NR= não recomendado
c) Remoção do excesso de penetrante

Decorrido o tempo mínimo de penetração, deve-se remover o excesso de
penetrante, de modo que a superfície de ensaio fique totalmente isenta do
líquido - este deve ficar retido somente nas descontinuidades. Esta etapa do
ensaio pode ser feita com um pano ou papel seco ou umedecido com
solvente: em outros casos, lava-se a peça com água, secando-a
posteriormente, ou aplica-se agente pós-emulsificável, fazendo-se depois a
lavagem com água.
Uma operação de limpeza deficiente pode mascarar os resultados, revelando até descontinuidades
inexistentes.
d) Revelação
Para revelar as descontinuidades, aplica-se o revelador, que nada mais é do
que um talco branco.
Esse talco pode ser aplicado a seco ou misturado em algum líquido.
O revelador atua como se fosse um mata-borrão, sugando o penetrante das
descontinuidades e revelando-as.
Da mesma forma que na etapa de penetração, aqui também deve-

se prever um tempo para a revelação, em função do tipo da peça,
do tipo de defeito a ser detectado e da temperatura ambiente.
Geralmente faz-se uma inspeção logo no início da secagem do
revelador e outra quando a peça está totalmente seca.
e) Inspeção
No caso dos líquidos penetrantes visíveis, a inspeção é feita sob luz branca natural ou artificial.
O revelador, aplicado à superfície de ensaio, proporciona um fundo branco que contrasta com a
indicação da descontinuidade, que geralmente é vermelha e brilhante.
Para os líquidos penetrantes fluorescentes, as indicações se tornam visíveis em ambientes escuros, sob
a presença de luz negra, e se apresentam numa cor amarelo esverdeado, contra um fundo de contraste
entre o violeta e o azul.
f) Limpeza
Após a inspeção da peça e a elaboração do relatório de ensaio, ela deve ser
devidamente limpa, removendo-se totalmente os resíduos do ensaio; esses
resíduos podem prejudicar uma etapa posterior no processo de fabricação do
produto ou até o seu próprio uso, caso esteja acabado.
A luz negra tem a propriedade de causar o fenômeno da

fluorescência em certas substâncias. Sua radiação não é visível. É
produzida por um arco elétrico que passa pelo vapor de mercúrio.
Entre os eletrodos forma-se um arco elétrico que passa pelo vapor
de mercúrio, resultando na luz negra.
Fluorescência é a capacidade que certas substâncias têm de
absorver radiações não visíveis (luz não visível) de uma
determinada fonte e convertê-la em radiações visíveis (luz visível).
Vantagens e limitações
Agora que você já sabe onde pode aplicar o método de inspeção por líquidos penetrantes e já conhece
as etapas de execução deste ensaio, vamos estudar suas vantagens e limitações.
Vantagens
 Podemos dizer que a principal vantagem deste método é sua simplicidade, pois é fácil interpretar
seus resultados.
 O treinamento é simples e requer pouco tempo do operador.
 Não há limitações quanto ao tamanho, forma das peças a serem ensaiadas, nem quanto ao tipo de
material.
 O ensaio pode revelar descontinuidades extremamente finas, da ordem de 0,001 mm de largura,
totalmente imperceptíveis a olho nu.
Limitações
 O ensaio só detecta descontinuidades abertas e superficiais, já que o líquido tem de penetrar na
descontinuidade. Por esta razão, a descontinuidade não pode estar preenchida com qualquer material
estranho.
 A superfície do material a ser examinada não pode ser porosa ou absorvente, já que não
conseguiríamos remover totalmente o excesso de penetrante, e isso iria mascarar os resultados.
 O ensaio pode se tornar inviável em peças de geometria complicada, que necessitam de absoluta
limpeza após o ensaio, como é o caso de peças para a indústria alimentícia, farmacêutica ou hospitalar.
Um bom líquido penetrante
O líquido penetrante é formado pela mistura de vários líquidos, e deve apresentar uma série de
características, indispensáveis ao bom resultado do ensaio. Vejamos quais são essas características:
a) ter capacidade de penetrar em pequenas aberturas;
b) ser capaz de manter-se em aberturas relativamente grandes;
c) ser removível da superfície onde está aplicado;
d) ter capacidade de espalhar-se em um filme fino sobre a superfície de ensaio;
e) apresentar grande brilho;
f) ser estável quando estocado ou em uso;
g) ter baixo custo;
h) não deve perder a cor ou a fluorescência quando exposto ao calor, luz branca ou luz negra;
i) não deve reagir com o material em ensaio, e nem com a sua embalagem;
j) não pode ser inflamável;
l) não deve ser tóxico;
m) não deve evaporar ou secar rapidamente;
n) em contato com o revelador, deve sair em pouco tempo da cavidade onde tiver penetrado.
Como você viu, ser um líquido penetrante não é tão simples assim. É bom saber que nenhuma dessas
características, por si só, determina a qualidade do líquido penetrante: a qualidade depende da
combinação destas características.
Tipos de líquidos penetrantes

Os líquidos penetrantes são classificados quanto à visibilidade e quanto ao tipo de remoção de excesso.
Quanto à visibilidade podem ser:
· Fluorescentes (método A)
Constituídos por substâncias naturalmente fluorescentes, são ativados
e processados para apresentarem alta fluorescência quando excitados por raios ultravioleta (luz negra).
· Visíveis coloridos (método B)
Esses penetrantes são geralmente de cor vermelha, para que as indicações produzam um bom contraste
com o fundo branco do revelador.
Quanto ao tipo de remoção do excesso, podem ser:
· Laváveis em água
Os líquidos penetrantes deste tipo são elaborados de tal maneira que permitem a remoção do excesso
com água; esta operação deve ser cuidadosa; se for demorada ou se for empregado jato de água, o
líquido pode ser removido do interior das descontinuidades.
· Pós-emulsificáveis
Neste caso, os líquidos penetrantes são fabricados de maneira a serem insóluveis
em água. A remoção do excesso é facilitada pela adição de um emulsificador,
aplicado em separado. Este combina-se com o excesso de penetrante, formando
uma mistura lavável com água.
· Removíveis por solventes

Estes tipos de líquidos penetrantes são fabricados de forma a permitir que o
excesso seja removido com pano seco, papel-toalha ou qualquer outro material
absorvente que não solte fiapo, até que reste uma pequena quantidade de líquido
na superfície de ensaio; esta deve ser então removida com um solvente removedor apropriado.
A combinação destas cinco características gera seis opções diferentes para sua utilização. Veja o
quadro abaixo.
Quais deles devemos escolher?

Diante de tantos tipos de penetrantes, como saber qual o mais adequado?
Aí vão algumas dicas:
· Penetrante fluorescente lavável com água
Esse método é bom para detectar quase todos os tipos de defeitos, menos arranhaduras ou defeitos
rasos. Pode ser utilizado em peças não uniformes e que tenham superfície rugosa; confere boa
visibilidade. É um método simples e econômico.
· Penetrante fluorescente pós-emulsificável
É mais brilhante que os demais, tem grande sensibilidade para detectar defeitos muitos pequenos e/ou
muito abertos e rasos. É um método muito produtivo, pois requer pouco tempo de penetração e é
facilmente lavável, mas é mais caro que os outros.
· Penetrante visível (lavável por solvente, em água ou pós-emulsificável)
Estes métodos são práticos e portáteis, dispensam o uso de luz negra, mas têm menos sensibilidade
para detectar defeitos muito finos; a visualização das indicações é limitada.
As características dos penetrantes sem dúvida nos ajudarão a escolher o método mais adequado para
um determinado ensaio, porém o fator mais importante a ser considerado são os requisitos de
qualidade que devem constar na especificação do produto.
É com base nestes requisitos que devemos escolher o método. Não se pode simplesmente estabelecer
que todas as descontinuidades devem ser detectadas, pois poderíamos escolher um método mais caro
que o necessário. Precisamos estar conscientes de que a peça deve estar livre de defeitos que interfiram
na utilização do produto, ocasionando descontinuidades reprováveis.
Com base nesses aspectos, um método mais simples e barato pode ser também eficiente para realizar o
ensaio.
A combinação destas cinco

características gera seis opções
diferentes para sua utilização.
Veja o quadro ao lado.
Revelação
O revelador é aquele talco que suga o penetrante das descontinuidades para revelá-las ao inspetor;
além de cumprir esta função, deve ser capaz de formar uma indicação a partir de um pequeno volume
de penetrante retido na descontinuidade, e ter capacidade de mostrar separadamente duas ou mais
indicações próximas. Para atender a todas estas características, tem de possuir algumas propriedades.
Vamos conhecê-las.
a) deve ser fabricado com substâncias absorventes, que favorecem a ação de mata-borrão;
b) quando aplicado, deve cobrir a superfície de exame, promovendo assim o contraste;
c) precisa ter granulação fina;
d) tem de ser fácil de aplicar, resultando numa camada fina e uniforme;
e) deve ser umedecido facilmente pelo penetrante;
f) deve ser de fácil remoção, para a limpeza final;
g) deve aderir à superfície;
h) não deve ser tóxico, nem atacar a superfície de exame.
Como ocorre com os líquidos penetrantes, existem também no mercado vários tipos de reveladores,
para diversos tipos de aplicação. O critério de escolha deve ser similar ao do líquido penetrante.
Os reveladores são classificados da seguinte maneira:
- de pó seco
São constituídos de uma mistura fofa de sílica e talco que deve ser mantida seca. São indicados para
uso em sistemas estacionários ou automáticos.
Vêm caindo em desuso devido à falta de confiabilidade para detectar defeitos pequenos.
- revelador aquoso
Neste tipo de revelador, o pó misturado com água pode ser aplicado por imersão, derramamento ou
aspersão (borrifamento). Após a aplicação, as peças são secas com secador de cabelo, ou em fornos de
secagem.
- revelador úmido não aquoso

Neste caso, o talco está misturado com solventes-nafta, álcool ou solventes à base de cloro. Eles são
aplicados com aerossol ou pistola de ar comprimido, em superfícies secas.
A função principal desse revelador é proporcionar um fundo de contraste branco para os penetrantes
visíveis, resultando em alta sensibilidade.
- revelador em película
É constituído por uma película adesiva plástica contendo um revelador que traz o líquido penetrante
para a superfície.
À medida que a película seca, formam-se as indicações das descontinuidades.
Este método permite que, após o ensaio, possa destacar-se a película da superfície e arquivá-la.
Partículas magnéticas
Com certeza você já observou uma bússola.
Já verificou que, ao girá-la, a agulha imantada flutuante mantém-se alinhada na direção norte-sul do
globo terrestre?
Deve ter observado também que, ao colocarmos um ímã sob um papelão e jogarmos limalha fina de
ferro sobre esta superfície, com ligeiras pancadas no papelão a limalha se alinha obedecendo a uma
determinada orientação.
Por que isto ocorre? Que ―forças invisíveis‖ agem sobre esses materiais?
Veremos nesta aula como é feito o ensaio por partículas magnéticas. Nesse ensaio, utilizamos essas
―forças invisíveis‖, que também alinham as partículas magnéticas sobre as peças ensaiadas. Onde
houver descontinuidades, a orientação será alterada, revelando-as.
Ensaio por partículas magnéticas

O ensaio por partículas magnéticas é largamente
utilizado nas indústrias para detectar descontinuidades
superficiais e subsuperficiais, até aproximadamente 3
mm de profundidade, em materiais ferromagnéticos.
Para melhor compreender o ensaio, é necessário saber o que significam os termos a seguir:
- campo magnético;
- linhas de força do campo magnético;
- campo de fuga.
Observe novamente a figura que mostra a limalha de ferro sobre o papelão.
Chamamos de campo magnético a região que circunda o ímã e está sob o efeito
dessas ―forças invisíveis‖, que são as forças magnéticas.
- O campo magnético pode ser representado por linhas chamadas linhas de
indução magnética, linhas de força do campo magnético, ou ainda, linhas de
fluxo do campo magnético.
- Em qualquer ímã, essas linhas saem do pólo norte do ímã e caminham na
direção do seu pólo sul.
Ponto de partida da pesquisa
No início do século, W. E. Hooke observou que, ao usinar peças de ferro e aço num torno com mandril
imantado, as finas limalhas eram atraídas para rachaduras visíveis, existentes nas peças.
Fenômeno observado
As linhas de fluxo que passam por um material submetido a um campo magnético são alteradas por
descontinuidades existentes no material.
Esta observação ajudou a desenvolver pesquisas em andamento, culminando com o surgimento do

ensaio por partículas magnéticas.
Mas por que as partículas de limalha se agrupam nas descontinuidades?
Observe as figuras a seguir.
Na descontinuidade há nova polarização do ímã,

repelindo as linhas de fluxo. A esta repulsão
chamamos de campo de fuga.
O que ocorre com uma peça de aço, por
exemplo, quando submetida a um campo
magnético? Veja a figura ao lado.
Primeiro observe que as linhas de

fluxo do campo magnético passam
através da peça, imantando-a.
Observe ainda que:
- As linhas de fluxo da peça são
repelidas pelas descontinuidades
devido à sua polarização, gerando
o campo de fuga;
- Esta polarização atrai a limalha,
revelando a descontinuidade;
- Quando o campo de fuga não
atinge a superfície, não há atração
das partículas de limalha.
Vamos estudar agora este ensaio esclarecendo primeiro o que são partículas magnéticas.
Partículas magnéticas
Partículas magnéticas nada mais são do que um substituto para a limalha de ferro. São constituídas de
pós de ferro, óxidos de ferro muito finos e, portanto, com propriedades magnéticas semelhantes às do
ferro.
Embora chamadas de .partículas magnéticas., na realidade elas são partículas magnetizáveis e não
pequenos ímãs ou pó de ímã.
Agora você deve estar pronto para conhecer o ensaio por partículas magnéticas.
Etapas para a execução do ensaio
1. Preparação e limpeza da superfície
2. Magnetização da peça
3. Aplicação das partículas magnéticas
4. Inspeção da peça e limpeza
5. Desmagnetização da peça
Vamos conhecer cada etapa detalhadamente:

Preparação e limpeza da superfície
Em geral, o ensaio é realizado em peças e produtos acabados, semi-acabados ou em uso. O objetivo
dessa etapa é remover sujeira, oxidação, carepas, respingos ou inclusões, graxas etc. da superfície em
exame. Essas impurezas prejudicam o ensaio, formando falsos campos de fuga ou contaminando as
partículas e impedindo seu reaproveitamento.
Os métodos mais utilizados para a limpeza das peças são: - jato de areia ou granalha de aço;
- escovas de aço;
- solventes.
Neste momento, temos a peça limpa e pronta para o ensaio.
Magnetização da peça
As figuras a seguir mostram que, quando a descontinuidade é paralela às linhas de fluxo do campo
magnético, o campo de fuga é pequeno e o ensaio tem menor sensibilidade. Se é perpendicular às
linhas de fluxo do campo magnético, o campo de fuga é maior, dando maior sensibilidade ao ensaio.
Devido às dimensões, à geometria variada das peças e à necessidade de gerarmos campos magnéticos
ora longitudinais, ora transversais, foram desenvolvidos vários métodos de magnetização das peças.
Vamos magnetizar as peças?
QUADRO 1 - MÉTODOS DE MAGNETIZAÇÃO

MÉTODO TÉCNICAS DE MAGNETIZAÇÃO
Longitudinal Indução de campo Bobina eletromagnética
(cria campo magnético longitudinal na Yoke
peça)
Circular Indução de campo Condutor central
(cria campo magnético circular na
peça) Passagem de corrente Eletrodos (pontas)
Contato direto (placas)
Multidirecional Indução e/ou passagem Combinação das técnicas de

(cria simultaneamente campo de corrente campo longitudinal com o
magnético longitudinal e circular) circular.
Para cada método existe uma técnica de magnetização e um equipamento apropriado.
Técnicas de magnetização
Magnetização por indução de campo magnético
Neste caso, as peças são colocadas dentro do campo magnético do equipamento, fazendo-se então com
que as linhas de fluxo atravessem a peça.
As linhas de fluxo podem ser longitudinais ou circulares, dependendo do método de magnetização, que
é escolhido em função do tipo de descontinuidade a verificar.
Por bobinas eletromagnéticas - A peça é colocada no interior de uma bobina eletromagnética. Ao
circular corrente elétrica pela bobina, forma-se um campo longitudinal na peça por indução magnética.
Por yoke (yoke é o nome dado ao equipamento) - Nesta técnica, a magnetização é feita pela indução de
um campo magnético, gerado por um eletroímã em forma de .U. invertido que é apoiado na peça a ser
examinada.
Quando este eletroímã é percorrido pela corrente elétrica (CC ou CA), gera-se na peça um campo
magnético longitudinal entre as pernas do yoke.
Por condutor central - Técnica usual para ensaio de tubos. Um condutor elétrico, que irá induzir um
campo magnético circular, é introduzido no tubo, facilitando a visualização das suas descontinuidades
longitudinais.
Magnetização por passagem de corrente

Neste caso, faz-se passar uma corrente elétrica através da peça. A peça funciona como um condutor,
gerando ao redor dela seu próprio campo magnético.
Por eletrodos - É a magnetização pela utilização de eletrodos; quando apoiados na superfície da peça,
eles permitem a passagem de corrente na mesma.
O campo formado é circular.
Por contato direto - Tem sua maior aplicação em máquinas estacionárias. A magnetização é efetuada
pela passagem de corrente de uma extremidade da peça à outra. O campo magnético que se forma é
circular.
Indução/passagem de corrente (método multidirecional)

Dois campos magnéticos, um circular e outro longitudinal ou dois longitudinais perpendiculares são
aplicados simultaneamente à peça ensaiada. Isso é feito quando queremos detectar, numa única
operação, descontinuidades em qualquer direção.
A vantagem desta técnica é que ela permite analisar as peças de uma única vez. A dificuldade principal
é conseguir um equilíbrio entre os dois campos, de modo que um não se sobreponha ao outro.
Técnicas de ensaio
Você já deve ter atraído agulhas e alfinetes com ímãs. Depois de retirar estes objetos do contato com o
ímã, observou que eles ainda se atraíam mutuamente.
Há materiais que depois de magnetizados retêm parte deste magnetismo, mesmo com a remoção do
campo magnetizante. São materiais com alto magnetismo residual. Há ainda aqueles que não retêm o
magnetismo, após a remoção do campo magnetizante.
Estas diferenças permitem o ensaio por meio de duas técnicas:
Técnica do campo contínuo - As partículas magnéticas são aplicadas quando a peça está sob efeito do
campo magnético. Após a retirada desse campo, não há magnetismo residual.
Técnica do campo residual - Nesta técnica, as partículas são aplicadas depois que a peça sai da
influência do campo magnético, isto é, o ensaio é realizado apenas com o magnetismo residual. Neste
caso, depois do ensaio é necessário desmagnetizar a peça.
Neste ponto, estamos com a peça magnetizada e pronta para receber as partículas magnéticas. Mas
como verificar se o campo magnético gerado é suficiente para detectar as descontinuidades?
Temos que garantir que o campo gerado tenha uma intensidade suficiente para que se formem os
campos de fuga desejados.
Existem várias maneiras de verificar isto:
- com aparelhos medidores de campo magnético;
- aplicando o ensaio em peças com defeitos conhecidos;
- utilizando-se padrões normalizados com descontinuidades conhecidas;
- no caso do yoke, ele deve gerar um campo magnético suficiente para levantar, no mínimo, 4,5 kgf em
corrente alternada e 18,1 kgf em corrente contínua.
Técnica de varredura - Para garantir que toda a peça foi submetida ao campo magnético, efetuamos
uma varredura magnética.
Depois de escolhida a técnica de magnetização, é necessário esquematizar na peça qual será o formato
do campo magnético. Deve-se observar se toda ela será submetida a campos magnéticos, defasados de
90° um do outro, e também verificar se este campo será aplicado na peça inteira, isto é, se será feita
uma varredura magnética total da mesma.
Isso é conseguido movimentando-se o equipamento magnetizante ou aplicando-se duas técnicas de
magnetização (o método multidirecional, descrito anteriormente).
A figura a seguir mostra um exemplo de varredura feita com o yoke.
Aplicação das partículas magnéticas

As partículas magnéticas são fornecidas na forma de pó, em pasta ou ainda em pó suspenso em líquido
(concentrado).
Podem ainda ser fornecidas em diversas cores, para inspeção com luz branca, ou como partículas
fluorescentes, para inspeção com luz negra.
Portanto, os métodos de ensaio podem ser classificados:

a) Quanto à forma de aplicação da partícula magnética:
- Via seca: pó
- Via úmida: suspensa em líquido
b) Quanto à forma de inspeção:

- Visíveis: luz branca
- Fluorescentes: luz negra
Via seca - As partículas magnéticas para esta finalidade não requerem preparação prévia. São
aplicadas diretamente sobre a superfície magnetizada da peça, por aplicadores de pó manuais ou
bombas de pulverização. As partículas podem ser recuperadas, desde que a peça ensaiada permita que
elas sejam recolhidas isentas de contaminação.
Via úmida - Neste método, as partículas possuem granulometria muito fina, o que permite detectar
descontinuidades muito pequenas. As partículas são fornecidas pelos fabricantes na forma de pó ou em
suspensão (concentrada) em líquido. Para a aplicação, devem ser preparadas adequadamente,
segundo norma específica (são diluídas em líquido, que pode ser água, querosene ou óleo leve).
Para verificar a concentração das partículas no líquido:

- coloca-se 100 ml da suspensão num tubo padrão graduado;
- depois de 30 minutos, verifica-se o volume de partículas que se depositaram no fundo.
Os valores recomendados são:

- 1,2 a 2,4 ml para inspeção por via úmida visível em luz branca;
- 0,1 a 0,7 ml para inspeção por via úmida visível em luz negra.
A aplicação é realizada na forma de chuveiros de baixa pressão, borrifadores manuais ou simplesmente

derramando-se a mistura sobre as peças.
Para melhor visualizar as partículas magnéticas, podemos aplicar previamente sobre a superfície da
peça um ―contraste‖, que é uma tinta branca na forma de spray.
As partículas magnéticas (via seca e via úmida) são fornecidas em diversas cores, para facilitar a
visualização das descontinuidades na peça ensaiada.
Inspeção da peça e limpeza

Esta etapa é realizada imediatamente após ou junto com a etapa anterior.
Aplicam-se as partículas magnéticas e efetua-se, em seguida, a observação e avaliação das indicações.
Feita a inspeção, registram-se os resultados e promove-se a limpeza da peça, reaproveitando-se as
partículas, se possível. Se a peça apresentar magnetismo residual, deverá ser desmagnetizada.
Desmagnetização da peça
A desmagnetização é feita em materiais que retêm parte do magnetismo, depois que se interrompe a
força magnetizante.
A desmagnetização evita problemas como:

Interferência na usinagem - Peças com magnetismo residual, ao serem usinadas, vão magnetizar as
ferramentas de corte e os cavacos. Cavacos grudados na ferramenta contribuirão para a perda de seu
corte.
Interferência na soldagem - Há o desvio do arco elétrico, devido à magnetização residual, o que
prejudica a qualidade do cordão de solda.
Esse fenômeno é conhecido como sopro magnético.
Interferência em instrumentos - O magnetismo residual da peça irá afetar instrumentos de medição,
quando colocados num mesmo conjunto.
Não é necessário proceder à desmagnetização quando os materiais e as peças:
- possuem baixa retentividade magnética;
- forem submetidos a tratamento térmico;
- tiverem de ser novamente magnetizados.
Para a desmagnetização das peças, devemos submetê-las a um campo magnético pulsante (invertendo
seu sentido) de intensidade superior ao campo magnetizante, reduzindo-o a zero gradualmente.
Isto é conseguido, por exemplo, com a peça passando através de uma bobina; ou com a peça parada
dentro da bobina, reduzindo-se gradualmente o campo magnético.
Você percebeu que há várias opções para realizar o ensaio por partículas magnéticas. Cabe ao técnico
escolher a forma que melhor se adapte às características da peça.
Ultra-som
Você sabia que, por terem uma visão quase nula, os morcegos se orientam pelo ultra-som?
Eles emitem ondas ultra-sônicas e quando recebem o eco de

retorno são capazes de identificar o que têm à sua frente.
Os sons audíveis pelo ouvido humano também possuem
uma fonte emissora, uma receptora e um meio
de propagação, que é o local por onde o som viaja da fonte
emissora até à receptora.
Portanto, o som se origina da vibração de um material. Esta
vibração é transmitida ao ar e levada, na forma de ondas
sonoras, até a fonte receptora.
Nesse ensaio, induzimos, por meio de um emissor, ondas

ultra-sônicas que se propagam através do material que desejamos analisar. Pelo eco captado no
receptor, determina-se a existência ou não de descontinuidades.
O ensaio por ultra-som é um dos principais métodos de ensaio não destrutivo aplicados na indústria,
porque permite inspecionar todo o volume da peça.
Para compreender esse ensaio você deve saber: - O que são ondas
- Como se classificam
- Como se propagam
- Quais são seus principais elementos
- O que é ultra-som
- Como gerar o ultra-som.
O que são ondas?

Imagine a superfície calma de uma lagoa.
Se você jogar uma pedra no centro dessa lagoa, no ponto em que a
pedra atingir a água ocorrerá uma perturbação, que se propagará em
todas as direções da superfície.
Se você puser uma rolha flutuando nessa lagoa e jogar de novo uma
pedra, observará que a rolha não sairá do local. Apenas oscilará,
acompanhando as moléculas da água, de cima para baixo, enquanto
a onda se movimenta horizontalmente.
Toda onda transmite energia, sem transportar matéria.
Classificação das ondas
As ondas podem ser classificadas quanto à sua natureza e quanto ao sentido de suas vibrações.
Quanto à natureza podem ser:

- Mecânicas: necessitam de um meio material para
se propagar. Exemplo: corda de violão. A onda,
neste caso sonora, propaga-se através do ar, até os
nossos ouvidos.
Se acionarmos uma campainha no vácuo, não haverá som,

pois a sua vibração não pode ser transmitida.
- Eletromagnéticas: não necessitam de um meio material para se

propagar.
Exemplo: luz, ondas de rádio, televisão, raios x, raios gama etc.
Ao ligarmos uma lâmpada no vácuo vemos sua luminosidade,
porque ela não depende de meio material para ser transmitida.
Leia com atenção

As partículas de um material (sólido, líquido ou gasoso) estão interligadas por forças de adesão.
Ao vibrarmos uma partícula, esta vibração se transmite à partícula vizinha. Produz-se então
uma onda mecânica.
As ondas sonoras são ondas mecânicas. Dependem de um meio material (sólidos, líquidos ou
gases) para serem transmitidas.
Quanto ao sentido da vibração, as ondas classificam-se em:
- Transversais: numa onda transversal, as partículas vibram em

direção perpendicular à direção de propagação da onda. É o
caso do movimento das cordas do violão.
- Longitudinais: as partículas vibram na mesma direção da
propagação da onda.
A velocidade de propagação de uma onda longitudinal é maior

do que a de uma onda transversal.
Elementos de uma onda
O exemplo da pedra atirada à lagoa é ótimo para entendermos algumas definições. Analise a figura a
seguir e procure identificar cada um dos elementos descritos:
· Crista: são os pontos mais altos da onda (A, C, E, G).

· Vales: são os pontos mais baixos da onda (B, D, F).
· Comprimento: é a distância de uma crista à outra (ou de um vale a outro).
· Amplitude: é a altura da crista, medida a partir da superfície calma da lagoa (linha de repouso).
· Frequência: é o número de ciclos pela unidade de tempo.
· Ciclo: movimento completo de um ponto qualquer da onda, saindo de sua posição original e voltando
a ela.
· Velocidade de propagação: a velocidade de propagação de uma onda é função do meio que ela
percorre. Para diferentes materiais temos diferentes velocidades de propagação.
A velocidade do som no ar é de aproximadamente 330 metros por segundo.
No caso de um sólido, ou de um líquido, esta velocidade é bem maior, pois sua estrutura é mais
compacta, facilitando a propagação. No aço, a velocidade de propagação do som é de 5.900 metros por
segundo.
A tabela a seguir informa a velocidade de propagação das ondas sonoras em alguns materiais de uso
comum na indústria.
E o que é ultra-som?
O som audível pelo ouvido humano está compreendido entre as freqüências de 20 a 20.000 Hz.
Alguns animais são capazes de ouvir ultra-sons. É o caso dos cães, que chegam a perceber sons com
25.000 vibrações por segundo (25 kHz). Os morcegos captam sons de até 50.000 vibrações por
segundo (50 kHz).
Produção do ultra-som
A forma mais comum de produzir o ultra-som para os ensaios não destrutivos é a que utiliza os cristais
piezelétricos, como o sulfato de lítio, o titanato de bário, o quartzo etc.
Você quer saber o que é um cristal piezelétrico? Então leia o próximo tópico.
Início das pesquisas
Em 1880, os irmãos Curie (Pierre e Jacques)
descobriram o efeito piezelétrico de certos
materiais. Observaram que determinados materiais
(como o quartzo) cortados em lâminas, quando
submetidos a cargas mecânicas geravam cargas
elétricas em sua superfície.
No ano seguinte, G. Lippmann descobriu que o inverso da

observação dos irmãos Curie também era verdadeiro. Aplicando-se
cargas elétricas na superfície dos cristais piezelétricos, originavam-
se deformações no cristal.
Quando se aplica corrente elétrica alternada, há uma vibração no

cristal, na mesma frequência da corrente.
Esse princípio é utilizado na geração e na recepção do ultra-som.
Ao se aplicar corrente alternada de alta frequência num cristal
piezelétrico, ele vibrará na mesma frequência, gerando o ultra-som.
Na recepção, ocorre o inverso: o ultra-som fará vibrar o cristal,
gerando um sinal elétrico de alta frequência.
Em geral, para os ensaios não destrutivos utilizam-se frequências
na faixa de 0,5 a 25 MHz (500.000 a 25.000.000 Hz).
Os sons com frequência abaixo de 20 Hz são chamados de infra-sons.

Os sons com frequência acima de 20.000 Hz são chamados de ultrasons.
Vantagens e desvantagens do ensaio por ultra-som

O ensaio por ultra-som, comparado com outros métodos não destrutivos, apresenta as seguintes
vantagens:
- localização precisa das descontinuidades existentes nas peças, sem processos intermediários, como,
por exemplo, a revelação de filmes;
- alta sensibilidade ao detectar pequenas descontinuidades;
- maior penetração para detectar descontinuidades internas na peça;
- respostas imediatas pelo uso de equipamento eletrônico.
Como desvantagens podemos citar:

- exigência de bons conhecimentos técnicos do operador;
- atenção durante todo o ensaio;
- obediência a padrões para calibração do equipamento;
- necessidade de aplicar substâncias que façam a ligação entre o equipamento de ensaio e a peça
(acoplantes).
Aplicando o ultra-som
O uso do ultra-som como ensaio não
destrutivo é largamente difundido nas
indústrias para detectar descontinuidades
em todo o volume do material a analisar,
tanto em metais (ferrosos ou não ferrosos)
como em não metais.
O ensaio consiste em fazer com que o
ultra-som, emitido por um transdutor,
percorra o material a ser ensaiado, efetuando-se a verificação dos ecos recebidos de volta, pelo mesmo
ou por outro transdutor.
O que é transdutor?
Transdutor, também conhecido como cabeçote, é todo dispositivo que converte um tipo de energia em
outro. Conhecemos vários tipos de transdutores, entre eles o microfone e o alto-falante.
No ensaio de ultra-som, os transdutores são necessários para converter energia elétrica em energia
mecânica de vibração (ultra-som) e vice-versa.
Parâmetros dos transdutores
No ensaio por ultra-som, existe grande variedade de transdutores para atender a diversas aplicações.
São subdivididos em categorias: quanto ao ângulo de emissão/recepção do ultra-som e quanto à função
(emissor ou receptor ou emissor/receptor).
Quanto ao ângulo de emissão/recepção do ultra-som os transdutores

podem ser:
-Normais: emitem e/ou recebem o ultrasom perpendicularmente à sua

superfície.
- Angulares: emitem e/ou recebem o ultra-som

obliquamente à sua superfície.
Quanto à função, os transdutores podem ser:

 Monocristal: possuem apenas um cristal piezelétrico.
Há três modalidades: - só emissor de ondas ultra-sônicas;
- só receptor de ondas ultra-sônicas (este tipo deve trabalhar junto com o 1º);
- emissor e receptor de ondas ultra-sônicas (o mesmo cristal emite e recebe os
ecos ultra-sônicos de maneira sincronizada).
 Duplo cristal: o mesmo transdutor possui um cristal para

recepção e outro para emissão do ultra-som.
Características dos transdutores
Os elementos que caracterizam os transdutores são:
- Tamanho do cristal piezelétrico: os transdutores normais mais utilizados possuem de 5 a 25 mm de
diâmetro. Em geral, nos transdutores angulares utilizam-se cristais retangulares.
- Frequência: devido às diferentes aplicações, existem transdutores com frequência de 0,5 a 25 MHz.
Os mais usuais vão de 1 a 6 MHz.
- Amortecimento mecânico: o elemento amortecedor suprime no transdutor todas as vibrações
indesejáveis do cristal.
- Face protetora: são elementos de contato com a peça. Em geral, são películas de material plástico.
- Carcaça: elemento com forma apropriada para acomodar todo o conjunto e, ao mesmo tempo,
facilitar seu manuseio.
- Elementos elétricos: são contatos elétricos ligando o cristal piezelétrico ao elemento de engate do
cabo coaxial e à bobina geradora de frequência.
Acoplante
Como o ultra-som deve passar do transdutor para a peça com o mínimo de interferência, há
necessidade de colocar um elemento, o acoplante, que faça esta ligação, evitando o mau contato.
Este acoplante pode ser óleo, água, glicerina, graxa etc.
Método de ensaio
Quanto ao tipo de acoplamento, o ensaio por ultra-som pode ser classificado em dois grupos:
· Ensaio por contato direto: o acoplante é colocado em

pequena quantidade entre a peça e o cabeçote, formando
uma película.
· Ensaio por imersão: a peça e o cabeçote são mergulhados num líquido,

geralmente água, obtendo-se um acoplamento perfeito.
A aplicação deste método requer a construção de dispositivos adaptados ao
tipo de peça a ensaiar.
Agora que você já sabe o que é uma onda sonora, como as ondas se
propagam, o que é o ultra-som, os tipos de transdutores e as técnicas de
acoplamento, o próximo passo é a realização do ensaio.
Ensaio por raios X
Se você já teve algum tipo de fratura óssea ou pegou uma gripe mais forte, certamente o médico deve
ter solicitado uma radiografia da área afetada, para fazer um diagnóstico do seu problema.
Realizada a radiografia, é provável que você tenha observado, junto com o médico, o resultado,
apresentado numa chapa radiográfica semelhante ao negativo de uma fotografia.
Pelas diferenças de tonalidade na chapa, ele percebeu várias coisas e até comentou com você, que deve
ter ficado meio desconfiado, pois não viu quase nada ou... nada do que ele apontou.
É, a interpretação da radiografia requer conhecimento especializado e prática!
Na indústria, usa-se o mesmo tipo de exame, com o mesmo produto final para análise ―a chapa
radiográfica‖ para detectar descontinuidades em materiais.
É a radiografia industrial, mais um tipo de ensaio não destrutivo que vamos começar a estudar agora.
Mas há um aspecto muito importante: a radiografia industrial trabalha com doses de radiação cerca de
dez vezes maiores que as usuais nos ensaios de radiografia clínica! Por aí você já pode imaginar que a
segurança é um dos fatores fundamentais na realização deste ensaio.
Só pode agir com segurança quem conhece o assunto. Por isso, vamos começar pelo estudo de alguns
conceitos básicos, necessários à compreensão dos ensaios por radiografia, como: em que consiste este
ensaio e qual a sua importância; como surgiu; quais os tipos de radiação utilizados, suas características
e modos de obtenção.
Ensaio por radiografia

Na radiografia industrial, utilizamos o mesmo princípio da radiografia clínica.
Coloca-se o material a ser ensaiado entre uma fonte emissora de radiação e um filme.
Uma parte dos raios emitidos é absorvida pelo material e a outra parte irá atravessá-lo, sensibilizando o
filme e produzindo nele uma imagem do material ensaiado.
Após a revelação, temos uma chapa radiográfica para ser analisada e interpretada por um técnico
especializado.
Por que radiografar?

Imagine as seguintes situações:
- um gasoduto transportando gás combustível a alta pressão entre refinarias, ou mesmo entre
equipamentos dentro da refinaria;
- uma caldeira fornecendo vapor a alta pressão em uma indústria ou hospital.
Estes produtos simplesmente não podem falhar e, portanto, não podem ter defeitos!
Mas a construção dos gasodutos, caldeiras, oleodutos etc. é feita basicamente com chapas de aço e
solda.
Se uma solda não estiver adequada, não suportará a pressão e apresentará vazamentos, podendo
provocar acidentes com consequências terríveis. A explosão de uma caldeira, por exemplo, pode fazer
desaparecer o prédio onde ela está instalada e tudo mais que estiver na vizinhança.
Para evitar acidentes, precisamos ter certeza de que não há defeitos nesses produtos. Por isso,
realizamos os ensaios não destrutivos. Nos casos citados, a radiografia é bastante utilizada - os cordões
de solda são totalmente radiografados.
Antes de estudar o ensaio propriamente dito, você ainda precisa conhecer mais algumas características
dos elementos envolvidos na radiação, ou seja, fonte, peça e filme radiográfico.
Essas características, assim como os princípios estudados na aula anterior, são comuns às radiações X
e gama. As diferenças entre os dois ensaios referem-se principalmente aos aspectos operacionais,
como você mesmo poderá constatar mais adiante.
Geometria da exposição
A radiografia é na realidade uma ―sombra‖ da peça, provocada por seu posicionamento na trajetória
das radiações X ou gama.
Podemos neste caso utilizar os mesmos princípios geométricos aplicados às sombras produzidas pela
luz.
Para compreender o que ocorre e, portanto, obter melhores resultados na radiografia, você deve
conhecer a influência da distância e da posição entre os elementos: fonte de radiação, peça e filme.
Vamos analisar como esses dois fatores afetam a formação da imagem.
Ampliação da imagem - A imagem da peça no filme torna-se maior que a própria peça à medida que
aumenta a distância entre a peça e o filme, resultando uma imagem irreal.
Para que a imagem projetada no filme represente o tamanho real da

peça, filme e peça devem estar próximos. Na prática, o filme deve estar
em contato com a peça.
A fonte de radiação, pelo contrário, deve ficar o mais afastada possível

da peça e do filme, para
minimizar o efeito de ampliação da imagem, respeitadas as
características do equipamento e da fonte.
Nitidez da imagem – Quanto maiores as dimensões

da fonte emissora, menor a nitidez da imagem,
devido à formação de uma penumbra na
radiografia. Para evitar este problema, deve-se
utilizar uma fonte emissora com a menor dimensão
possível.
No caso dos raios X, para melhorar a nitidez

da imagem o alvo (ânodo) é posicionado num
plano inclinado em relação ao filme, de modo
a concentrar a radiação emitida.
Distorção da imagem – Se houver uma inclinação entre a

fonte, a peça e o filme, a imagem resultará distorcida. Para
eliminar esta distorção, deve-se colocar a fonte emissora o
mais perpendicular
possível em relação à base da peça e ao filme.
Lei do inverso do quadrado da distância
Imagine uma lâmpada acesa, à distância de um metro da
superfície de uma mesa.
Se elevarmos esta mesma lâmpada a dois metros de altura, isto
é, se multiplicarmos a altura por 2, o nível de iluminação na
superfície da mesa será dividido por 4, ou seja, dividido por 22
(quadrado da distância entre a fonte de luz e a superfície).
Este fenômeno recebe a denominação de lei do inverso do
quadrado da distância (no nosso caso, lei da atenuação da
radiação). Esta lei também se aplica aos ensaios radiográficos,
pois neste caso as radiações emitidas têm propriedades
semelhantes às da luz visível.
A intensidade com que um feixe de radiação atinge uma
superfície é inversamente proporcional ao quadrado da distância
entre esta superfície e o ponto de emissão, ou seja, a radiação é
atenuada em virtude do aumento da distância. Este é outro fator
que limita a colocação da fonte distante da peça, para minimizar
a ampliação da imagem.
Equipamento para o ensaio de raios X

A ilustração a seguir mostra a configuração básica de um
equipamento estacionário de raios X para peças de pequeno
porte.
Veja agora os principais elementos do tubo de raios X.
Observe que o cátodo é constituído por um filamento e pelo cone de focalização.

O filamento é feito de tungstênio (metal com alto ponto de fusão), para resistir às altas temperaturas.
O cone de focalização é feito de uma liga de ferro e níquel (Fe-Ni). Ele envolve o filamento com a
finalidade de concentrar a emissão do feixe eletrônico numa área restrita do ânodo.
Volte a observar o ânodo. O alvo no ânodo é feito de tungstênio, pois este material, além de resistir a
temperaturas elevadas, apresenta alta densidade e, portanto, grande número de átomos para colisão.
O vácuo existente no interior do tubo tem a função de proteger os elementos contra a oxidação e
também de proporcionar isolamento elétrico, para evitar a ocorrência de centelhas entre os eletrodos.
Devido às altas temperaturas envolvidas, há necessidade de um sistema de refrigeração para evitar
danos aos componentes.
O elemento mais afetado é o ânodo, que recebe o impacto dos elétrons, gerando os raios X e grande
quantidade de calor.
Um fluido refrigerante, que normalmente é água, circula no interior do ânodo para refrigeração.
O revestimento, geralmente feito de chumbo, tem a finalidade de reduzir a intensidade da radiação
espalhada. Apresenta apenas uma abertura para a saída dos raios X, na direção desejada.
Variáveis que afetam a quantidade de raios X emitidos

As principais variáveis que influenciam a quantidade de raios X emitidos são:
Intensidade da corrente: A emissão de elétrons é diretamente proporcional à temperatura do filamento
que é aquecido pela corrente elétrica. Quanto maior for a corrente, maior será a temperatura do
filamento e, portanto, maior a quantidade de elétrons emitidos. A intensidade da corrente é medida
em miliampere (milésimo de ampère).
Diferença de potencial (DDP): A diferença de potencial ou voltagem é medida em kV (quilovolt).

Quanto maior a DDP entre o ânodo e o cátodo, maior a aceleração dos elétrons, causando maior
impacto no ânodo e gerando raios X com maior energia, ou seja, com maior poder de penetração e,
consequentemente, pequeno comprimento de onda.
Determinação do tempo de exposição
A exposição ou quantidade de radiação recebida é diretamente proporcional à miliamperagem e à
voltagem aplicada ao tubo de Coolidge.
Uma vez fixados esses dois fatores, o tempo de exposição é outro parâmetro que influi na
sensibilização do filme. Quanto maior o tempo, maior a sensibilização.
Portanto, é fundamental determinar o tempo de exposição.
Para determinar o tempo de exposição, utilizam-se as curvas de exposição fornecidas pelo fabricante
do equipamento. Cada equipamento possui sua curva específica.
Para entender melhor esse assunto, você precisa conhecer um pouco mais sobre os filmes
radiográficos.
Na aula anterior, vimos que as principais características dos filmes são: densidade radiográfica,
contraste da imagem, velocidade do filme e granulometria.
De acordo com essas características, os filmes radiográficos são classificados em quatro tipos:
A seleção do filme radiográfico para uma dada aplicação é um compromisso entre a qualidade
requerida dessa radiografia e seu custo, incluindo-se aí o tempo de exposição. Para facilitar a escolha,
os fabricantes fornecem as curvas características de cada tipo de filme.
A norma da American Society for Testing and Materials . ASTM E94 relaciona o tipo de filme com a
espessura da peça e com a voltagem a ser utilizada no ensaio. O quadro a seguir mostra um extrato
dessa norma, desenvolvido para o aço.
Telas intensificadoras de imagem (écrans)

Para dar maior nitidez às radiografias e diminuir o tempo de exposição, usam-se as telas
intensificadoras, conhecidas por écrans.
Estas telas evitam que as radiações que ultrapassam o filme reflitam de volta para este, prejudicando a
nitidez da radiografia, além de favorecer uma maior absorção de radiação pelo filme.
Alguns écrans utilizados são cartões recobertos com película fina de chumbo, da ordem de centésimo
de milímetro.
Ensaio de solda por raios X
No início da aula anterior, você ficou sabendo que uma das utilizações da radiografia industrial é na
inspeção de solda. Para conhecer o processo como um todo, veja como é feita esta inspeção.
Observe a peça ao lado, uma chapa de aço soldada.
Para ensaiar esta peça, será utilizado um equipamento com capacidade de até 100 kV e 15 mA.
Analise a curva de tempo de exposição fornecida para este equipamento.
A espessura do material a ser ensaiado é conhecida (10 mm). No caso, vamos adicionar 2,5 mm a essa
espessura, devido ao reforço do cordão de solda.
O gráfico mostra que para esta espessura deve ser tomada como base a curva C (para 100 kV).
Ligando ao eixo do tempo o ponto em que a linha da espessura (12,5 mm) cruza com a curva C,
constatamos que o tempo de exposição deve ser de 10 minutos. Outras informações obtidas são:
- filme de alta velocidade e médio contraste;
- intensidade de corrente no tubo de 15 mA;
- distância filme/foco (dff) de 700 mm;
- densidade radiográfica a ser obtida entre 2,0 e 2,2;
- espessura do écran de 0,02 mm - frente e verso.
- tempo de revelação - 5 minutos com banho à 20ºC.
Dessa forma, para nossa chapa de aço com 12,5 mm de espessura total, obtemos, além dos parâmetros
anteriores: voltagem de 100 kV e tempo de exposição de 10 minutos.
Preparação do ensaio
Antes de submeter a peça soldada à radiação, é necessário preparar o equipamento que será utilizado.
Veja, a seguir, as principais etapas desta preparação.
1. Montar o chassi-suporte tipo envelope para blindar à

luz o conjunto formado pela etiqueta de identificação da
radiografia, o filme e o écran. Essa montagem é
realizada em câmara escura.
2. Montar o sistema no bunker, que é o local onde fica alojado o tubo de raio X e onde se coloca o
conjunto formado pela peça e o chassi montado, que serão submetidos a radiação. O bunker pode ser
feito de estrutura metálica revestida com camada de
chumbo, como no nosso exemplo, ou por paredes
de concreto, que geralmente são construções para
peças maiores.
Nessa montagem colocamos ainda o IQI sobre a peça

soldada para verificar a qualidade da radiografia.
3. Fechar a porta do bunker, pois somente assim o equipamento pode ser acionado, devido ao sistema
de segurança, evitando a exposição dos operadores e meio-ambiente à radiação.
4. Regular o equipamento no painel de controle, ajustando o tempo (10 minutos), a voltagem (100 kV)
e a amperagem (15 mA).
O ensaio
Agora que o equipamento está pronto para ser acionado, os próximos passos são:
1. Acionar o sistema de segurança, (visual e/ou sonoro) para garantir que durante o ensaio, os níveis de
radiação estejam dentro dos padrões de segurança exigidos pelas normas vigentes.
2. Ligar a refrigeração do tubo, dar o start, isto é, ligar o equipamento e aguardar o tempo estipulado.
3. Decorrido o tempo determinado, desligar a máquina e retirar o chassi do bunker.
4. Processar o filme (revelação). A revelação, realizada em câmara escura, consiste em submeter o
filme a um processamento químico, a fim de revelar e fixar a imagem obtida na chapa radiográfica.
5. Verificação da qualidade da radiografia. A análise da radiografia é realizada num negatoscópio para
melhor visualização.
Negatoscópio: dispositivo constituído por uma caixa com vidro fosco, tendo no interior lâmpadas fluorescentes.
Nesta etapa, deve-se analisar as seguintes características:

· Densidade radiográfica: se atende aos requisitos especificados em norma técnica. A densidade é
medida por densitômetros.
· Nitidez da imagem do IQI: a imagem do penetrômetro na radiografia deve estar visível, obedecendo
aos requisitos especificados em norma técnica.
· Existência de arranhões, manchas etc., que invalidam o resultado do exame radiográfico.
Se os itens anteriores forem atendidos, poderemos passar à análise da radiografia, com o objetivo de
identificar possíveis descontinuidades.
Para isso, deve-se compará-la com padrões radiográficos estabelecidos em norma técnica.
A última etapa é emitir o laudo do ensaio, isto é, o documento que contém o parecer técnico sobre as
condições da solda. A radiografia é então arquivada, para possíveis consultas futuras.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
- The ESAB Filler Metal Technology Course – ESAB Welding and Cutting Products, 2000.
- Tecnologia da Soldagem – Paulo Villani Marques.
- ESAB MIG Welding Handbook – ESAB Welding & Cutting Products
- COMPARAÇÃO ENTRE SOLDAGEM ROBOTIZADA COM ARAME SÓLIDO E ―METAL
CORED‖ - A OCORRÊNCIA DO ―FINGER‖, Welerson Reinaldo de Araújo, Dissertação de
Mestrado, UFMG, fev/2004
- MIG/MAG Welding, Svetsaren, vol. 58, no 2, 2003
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS NORTE-AMERICANAS

Publicações de Interesse Geral
- Threshold Limit Values and Biological Exposure Indices", (última edição), American Conference of Governmental
Industrial Hygienists, P.O.Box 1937, Cincinnati, Ohio 45201
-"Dangerous Properties of industrial Materials", N. Irving Sax and Richard J. Lewis Sr., Seventh Edition (1989),
Van Nostrand Reinhold Co.
- "Effects ofWelding on Health-VII", 1990, AmericanWelding Society, P.O. Box 351040, Miami, FL 33135
- "Patty's Industrial Hygiene andToxicology", JohnWiley & Sons,NewYork.

Processos de Soldagem 2020

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TÉCNICO EM MECÂNICA

Seja bem vindo.

 Corpo, onde estão as entradas de gases e os reguladores de passagem;

O regulador de pressão tem a função de controlar a pressão dos gases que

1. Chama redutora ou carburante: é obtida pela mistura

2. Chama neutra ou normal: formada a partir da

3. Chama oxidante: é a obtida a partir da chama neutra,

Etapas e técnicas da soldagem a gás

Uma soldagem realizada corretamente proporciona a fusão satisfatória em

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Intensidade da Corrente Elétrica

Corrente Elétrica Convencional

Corrente Real – Os elétrons se movimentam do pólo negativo para o positivo.

Campo Magnético criado por Corrente Elétrica

Conclusão: Carga negativa move-se do potencial menor para o maior.

Conclusão: Carga positiva move-se do potencial maior para o menor:

Tensão em vazio (fontes CA)

Característica elétrica dos materiais que

Os elétrons têm dificuldade de se movimentarem pela

Nota: A corrente contínua praticamente não é usada no consumo público.

Corrente Alternada Trifásica

FONTES DE CORRENTE PARA SOLDAGEM

Regulagem da Corrente no Transformador de Soldagem

Seleção de fontes de energia

Curvas Características das Fontes de Corrente

Curva Controlada Eletronicamente (corrente constante)

Eletrodos revestidos para a soldagem de aços carbono

Funções dos revestimentos dos eletrodos

As funções do revestimento são:

Classificação dos ingredientes do revestimento

A Tabela I mostra alguns constituintes

A especificação AWS A5.1

Propriedades mecânicas (AWS A5.1)

Seleção do eletrodo adequado para aços carbono

Sistemas básicos e ácidos de escória

Vantagens e desvantagens de eletrodos revestidos para aços carbono

Consequências do hidrogênio no aço de baixa liga

A zona termicamente afetada (ZTA, veja a Figura )

Figura 6 - A zona termicamente afetada

vezes chamada de trinca a frio. Esse defeito

A fabricação de eletrodos de baixo hidrogênio

Revestimentos resistentes à umidade

O código estrutural AWS e as especificações

Por exemplo, a classificação E7018-A1 indica:

Efeito dos elementos de liga

Com um metal de solda bem menos resistente, seu

Tipos de corrente em função do eletrodo

Identificação de eletrodos revestidos úmidos

Alguns pontos importantes deverão ser considerados na ressecagem de eletrodos básicos:

1 – Preparação para a soldagem

2 – Início do cordão de solda

3 – Reinício do cordão de solda (emenda do cordão)

Para evitar esses defeitos, é necessário:

 Preparar a unha de solda corretamente, quando for necessário.

 Reabrir o arco corretamente.

4 – Término do cordão de solda

No final da solda, deve-se girar o eletrodo em forma de caracol e afastá-lo rapidamente

b) Posição horizontal (plano vertical)

b) Na posição horizontal (plano vertical)

c) Na posição vertical descendente

Esta posição é especificadamente usada em soldagens de chapas finas e em

d) Na posição vertical ascendente

E ainda, os movimentos ilustrados nas figuras C e D, muito usados para

c) Juntas em T (ou em ângulo)