FACULDADE PRESIDENTE ANTÔNIO CARLOS

DE CONSELHEIRO LAFAIETE

ENGENHARIA MECÂNICA

Júlio César Rabi Souza Santos

Cintamento em bobinas laminadas a quente:

Cintamento frouxo

Conselheiro Lafaiete
2022
Júlio César Rabi Souza Santos
Cintamento em bobinas laminadas a quente:
Cintamento frouxo

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao Curso de Engenharia
Mecânica da Faculdade Presidente
Antônio Carlos de Conselheiro Lafaiete,
como requisito parcial para obtenção do
título de Bacharel em Engenharia
Mecânica.

Orientador: Prof(a). Dr. Dimas.

Conselheiro Lafaiete
2022
 Júlio César Rabi Souza Santos

Cintamento frouxo em bobinas laminadas a quente:

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Faculdade Presidente Antônio

Carlos de Conselheiro Lafaiete, como requisito parcial para obtenção do título de
Bacharel em Engenharia Mecânica.

Aprovado em ____/____/______

BANCA EXAMINADORA

_________________________________________________________________
Prof. Dr. MSc. Me. Esp. MBA Nome – Orientador(a) – FUPAC

_________________________________________________________________
Prof. Dr. MSc. Me. Esp. MBA Nome – Avaliador(a) – FUPAC

_________________________________________________________________
Prof. Dr. MSc. Me. Esp. MBA Nome – Avaliador(a) – FUPAC

Conselheiro Lafaiete
2022
 Dedico esse trabalho com muito carinho a meus filhos
Lucas e Júlia a minha esposa Gislene, que sempre
estiveram a meu lado me incentivando, os meus filhos por
compreender alguns momentos de ausência e a minha
esposa por sempre me suporte para realização de mais
etapa na minha vida.
 AGRADECIMENTOS

A Deus, que sempre esteve a meu lado me orientando e capacitando.

Ao especialista de laminação de planos Altair Oliveira além de ser padrinho de
casamento meu amigo e orientador por acreditar no desenvolvimento profissional.
Ao professor Dimas que se disponibilizou em me orientar tirando um pouco do sem
tempo e pela disponibilidade e ensinamentos transmitidos.

A toda minha família e amigos, e fica aqui registrado um agradecimento em especial

ao meu pai Julio Alves, a minha mãe Luzenilda, aos meus irmãos Alex , Bianca
Sheila, Carine, Erica, Jaqueline e a minha querida esposa Gislene Frederico, que
me mostraram que o conjunto sentimentos sinceros que titulam de amor é
infinitamente mais importante do que toda e qualquer ciência.
 “Talvez não tenha conseguido fazer o melhor, mas lutei
para que o melhor fosse feito. Não sou o que deveria ser,
mas Graças a Deus, não sou o que era antes”. (Marthin
Luther King)
 RESUMO

Os efeitos da dilatação em cada tipos aços, podem causar alguns efeitos que podem
ajudar ou prejudicar a aplicação do material nos produtos. Amostras da fita de
embalagem da empresa SIGNODE, foram retiradas e submetidas a análise no
laboratório verificando a resistência do material após ser submetidas a uma reação
por radiação de calor das bobinas laminadas a quente no laminador de tiras a
quente Steckel na Gerdau. Os resultados poderão comprovar que a fita metálica
perdeu sua resistência na área do cravamento após o cintamento automática da
cintadeira da TITAN, outro ponto no estudo são as bobinas em aços laminados ao
boro que podem sofrer uma ovalização na saída da bobinadeira gerando uma
barriga na área do cravamento da cinta de embalagem. Os resultados mostraram a
possibilidade de uma melhoria no fluxo do processo após o bobinamento da tira
laminada a quente, verificando a necessidade do cintamento após o material atingir
uma temperatura para a realização do cintamento seja em automático ou em
manual.

Palavras-chave: Cintamento, dilatação, afrouxamento.

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Lista de Figuras

Figura 1 – Modelo de figura........................................................................................14

Lista de Gráficos

Gráfico 1 – Modelo de Gráfico....................................................................................15

Lista de Quadros

Quadro 1 – Modelo de Quadro...................................................................................15

Lista de Tabelas

Tabela 1 – Modelo de Tabela.....................................................................................16

 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

M31089BJXGH Tipo de aço laminados a quente

FUPAC Faculdade Presidente Antônio Carlos
TCC Trabalho de Conclusão de Curso
 LISTA DE SÍMBOLOS

Steckel Topo de laminador reversível

 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO.........................................................................................................12
1.1 Objetivos..............................................................................................................13
1.1.1 OBJETIVO GERAL............................................................................................13
1.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.............................................................................13
1.2 JUSTIFICATIVA....................................................................................................13
2 REVISÃO DA LITERATURA...................................................................................13
2.1 Bobinas laminadas a quente..............................................................................14
2.1.2 Forno de aquecimento de placas .................................................................... 15
2.1.3 Unidade de descarepação ................................................................... 14
2.3 Descrição do equipamento X.............................................................................15
3 METODOLOGIA DA PESQUISA............................................................................16
3.1 Delineamento da Pesquisa.................................................................................16
3.2 Coleta e Análise dos Dados...............................................................................16
4 APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DE RESULTADOS...............................................18
5 CONCLUSÕES........................................................................................................19
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS..........................................................................20
APÊNDICES................................................................................................................21
ANEXOS......................................................................................................................22
1 INTRODUÇÃO

As bobinas laminadas em um laminador de tiras a quente do tipo Steckel, conta com um

sistema de resfriamento de tiras do tipo laminar, uma bobinadeira final além de sistema
de inspeção automática da superfície, máquinas de marcação e cintagem automáticas.
As bobinas são produzidas e estão presentes em diversos tipos de aplicação em nosso
dia a dia: nos carros, caminhões, tratores, construções metálicas, tubos de pequenos e
grandes diâmetro, botijões de gás, perfil e em muitas outras aplicações.

É dentro deste contexto as empresas siderúrgicas entram de forma a buscar o

desenvolvimento e melhoria continua nos seus processos e serviços atendo assim as
mais exigências do mercado que se tornam cada vez mais competitivos.

Com a crise pandêmica COVID-19 em 2020 aos dias atuais, mostrou ao mundo a
necessidade das empresas se adaptarem e se reinventarem para que a cada dia seus
produtos e serviços se tornem adaptáveis a demanda de mercado do aço que tiveram um
aumento nos preços.

Diante disso as empresas não pretendem ter perdas na produção e desperdícios de

insumos, todas as interferências e possibilidades em relação ao aumento do custo devem
ser levadas em consideração, modernização e automatização são necessárias para
reduzir a mão de obra necessária para a produção, a otimização dos estoques a
sequência de produção, consumo das matérias primas de forma adequada melhoria dos
rendimentos metálicos e ganho na produção e outros.

Para assegurar todos os itens mencionados acima, faz necessário o levantamento de

qualquer item dentro do fluxo do processo operacional assegurando assim o produto
final.

Dentro deste conceito, observamos que ao realizar cintamento automático após a

laminação a quente de uma bobina de aços planos, a fita de embalagem forma um laço
no sentindo circunferencial da bobina até que a fita de aço toque na superfície da tira. A
cabeça da cinta inicia um tensionamento até que as cintas de aços fiquem, a cabeça da
cinta e cravada através do sistema de cravamento das cintas realizando uma
sobreposição das cintas de aço de 10 x 0.8mm bem apertadas em torno do produto.
começa a tencionar fica frouxa na região do cravamento formando assim uma “barriga”
nesse local, não sendo o suficiente para um cintameto de forma adequada.
(WOODHEAD., 1984).

1.1 Objetivos

1.1.1 Objetivo Geral

Este trabalho tem como objetivo desenvolver um estudo de caso utilizando a metodologia
de tratamento de falha na gestão e estratificação de oportunidades de melhorias para o
processo de embalagem de bobinas laminadas a quente, visando minimizar a perda de
produção, aumentar a qualidade do produto final e minimizar os custos de fabricação.

1.1.2 Objetivos Específicos

O objetivo especifico deste trabalho, consiste em aplicar a metodologia tratamento de

falha no processo de cintamento bobinas laminadas, afim de reduzir o rompimento das
fitas, comprovando como esse método pode ser extremamente eficaz para possibilitar
vantagem para à organização que a executa.

1.2 Justificativa

Ao realizar a inspeção visual na saída da bobinadeira, os inspetores de qualidade

observaram que havia uma barriga na área do cravamento da cinta de embalagem, e
após uma visita na área de estocagem pode ser observado várias fitas afrouxadas e
rompidas no local. Após algumas reclamações de clientes sobre rompimento das fitas
também pode ser notado que a ponta da bobina ao ser posicionada so agravava a
ocorrência. Com esse afrouxamento, rompimento das citas, podermos ter perdas
metálicas e acidentes com colaboradores.

2 REVISÃO DA LITERATURA

Este capitulo iremos descrever como são produzidas as bobinas laminadas a quente, a
empresa que fornece as citas de embalagem o tipo de aço do produto, bem como todo
processo de logística até chegar no cliente final. A subseções abaixo iram abordam um
breve histórico da metodologia do PRG (tratamento de falhas) bem como seus
desenvolvimentos, explanando sobre as fases definir, medir, analisar, implementar e
controlar.
2.1 O laminador Steckel

O processo de conformação por laminação é um dos processamento, mais tradicionais,

para obtenção de bobinas metálicas e as operações para de conformação são
tradicionalmente feitas em laminadores de cadeira contínua ou laminadores reversiveis
do tipo Steckel, quando comparadas àquelas bobinas produzidas em laminadores
contínuos, apresentarem maior heterogeneidade quanto às características e
propriedades, nos últimos anos, tem-se notado o crescimento da importância do
Laminador Steckel na produção mundial de aço.

O novo laminador de tiras a quente da Gerdau possuí uma concepção compacta para
produção de bobinas a quente. Com 270 metros de comprimento tem capacidade de 823
mil t/ano de bobinas a quente nas espessuras entre 2,0 e 20 mm e larguras entre 900 e
2100 mm.

A linha é composta por um Forno de Reaquecimento de Placas de 220/265 t/h, um

laminador de Tiras a Quente do tipo Steckel, um Sistema de Resfriamento de Tiras com
comprimento de 45 metros do tipo laminar flow e uma Bobinadeira hidráulica.

O projeto foi concebido com as mais recentes tecnologias para controle da temperatura,
dimensão e forma do laminado. Com respeito ao controle de qualidade, foi instalado um
Sistema de Inspeção On line para assegurar a qualidade de todas as tiras laminadas.

O plano de implantação dessa nova linha de laminação a quente é composto, também,

por um laminador de acabamento (Hot Skin Pass) acoplado com uma linha de
aparamento de bordas e divisão e uma oficina de cilindros.

O projeto da nova linha de laminação está divido em duas fases distintas, onde a primeira
fase irá iniciar com capacidade de produção de 823 mil toneladas por ano, podendo
alcançar 1,2 milhões de toneladas na segunda fase do projeto.

A Figura 1 apresenta o layout geral do novo laminador de tiras a quente da Gerdau Ouro
Branco e seus principais equipamentos contemplados nas duas fases de implantação.
 Figura 1 – Layout do novo laminador de tiras a quente da Gerdau Ouro Branco.

A seguir serão apresentados os principais equipamentos da linha de laminação a quente.

2.1.2 FORNO DE REAQUECIMENTO DE PLACAS

A qualidade da bobina laminada a quente começa nos Fornos de Reaquecimento, onde as

placas devem ser reaquecidas de forma uniforme com um perfil de temperatura apropriado
para obtenção de propriedades mecânicas e metalúrgicas requeridas durante sua laminação.
Para tanto, é desejável um controle dinâmico e automático das temperaturas para que se
reduza, também, o consumo de combustível, uma vez que esse item é responsável por uma
grande parcela dos custos de operação do processo de laminação a quente.(2)
Para obter tal desempenho, a nova linha de laminação a quente conta com um forno de
reaquecimento de placas tipo walking beam, totalmente automatizado, com sistema de
modelamento matemático para otimização das temperaturas de aquecimento e do consumo de
combustível. Além da tecnologia de combustão Flameless (sem chama), onde o regime de
combustão é caracterizado pela ausência de chama.
A Tabela 1 apresenta as principais características do forno de reaquecimento de placas do
LTQ.

Tabela 1. Características do Forno de Reaquecimento

Tipo Walking Beam

Capacidade 220 t/h
Comprimento útil 56.200 mm
Largura útil 8000 mm

Espessura 220 e 250 mm

Dimensões da Placa Largura 900 a 2100 mm

Comprimento 3600 a 7500 mm
 Combustível GCO, GAC e/ou GN

Fornecedor LOI – ITALIMPIANTI

2.1.3 UNIDADE DE DESCAREPAÇÃO

Para obter uma superfície isenta de carepas, a nova linha de laminação a quente conta com um
Sistema de Descarepação totalmente automatizado e com elevada capacidade de remoção de
carepa através do impacto de jatos de água com bicos de alto impacto.(1)
A Tabela 2 apresenta as principais características do Sistema de Descarepação Primária.
Tabela 2. Características do Descarepador Primário
Tipo Rotativa
Pressão de descarepação 220 bar
4 – 2 superiores e 2
Quantidade de Headers
inferiores
Quantidade de bicos 26 em cada header
Ajuste de altura Automático
Fornecedor Ebara

2.1.4 TESOURA ROTATIVA COM SISTEMA DE OTIMIZAÇÃO DE CORTE

A Tesoura Rotativa está localizada do lado da entrada, antes do Forno de entrada do

laminador de tiras a quente. A tesoura tem a função de cortar as pontas do esboço (topo e
base), após a fase de desbaste, antes de iniciar a fase de acabamento da laminação.(1)
Após a ponta inicial do esboço alcançar os sensores de entrada da Tesoura, o Sistema de
Otimização de Corte faz a leitura e registro do formato da ponta e sua largura, passando essas
informações para o controle de nível 1 que irá controlar a velocidade das mesas, velocidade
do material e Tesoura Rotativa para iniciar o corte.

A Tabela 3 apresenta as principais características da Tesoura Rotativa.

Tabela 3. Características da Tesoura Rotativa

Tipo Rotativa
Força de Corte 890 tf
Torque Máximo 2870 KNm
Velocidade de Corte 0,8 – 1,5 m/s

2.1.5 LAMINADOR STECKEL

A linha conta na primeira fase de implantação, com um laminador de tiras a quente do tipo
Steckel. O laminador é do tipo quádruo reversível que é responsável pelas fases de desbaste e
acabamento do laminado. Este laminador é equipado com os mais modernos recursos para
obtenção de forma e espessura homogênea ao longo do laminado durante as fases de
processamento:
2.1.6 Work Roll Bending,
2.1.7 Work Roll Shiftting,
2.1.8 Refrigeração de Cilindro Dinâmica
2.1.9 Perfil dos Cilindros tipo Smart Crown
2.1.10 Automatic Gauge Control do tipo hidráulico.
Além de modelos matemáticos de setup dos equipamentos e modelo dinâmico de controle de
largura, necessários para um maior controle dos parâmetros de processo.
A Tabela 4 apresenta as principais características da Cadeira de Laminação:

Tabela 4. Características do Laminador

Description Main Parameters

Cedagem 690 t/mm
Mesa dos Cilindros de Trabalho 2500 mm
Diâmetro de Cilindros de Trabalho Ø 900 – 810 mm
Mesa dos Cilindros de Encosto 2200 mm
Diâmetro de Cilindros de Encosto Ø 1650 – 1450 mm
Força máxima de laminação 5500 tf
Força do Work Roll Bend 255 t
SmartCrown® ±150 mm para SmartCrown®
Potência dos Motores 2 x 7000kW @ 0 / 80 / 250 rpm.
Torque Nominal 3146 kNm
Velocidade máxima 10,80 m/s

A Figura 2 ilustra o Laminador de Tiras a Quente:

Figura 2 – Esquemático do laminador de tiras a quente do tipo Steckel.

2.1.6 FORNOS DO LAMINADOR

Os fornos do laminador de tiras a quente têm a finalidade de acumular e manter aquecida a

tira na etapa de acabamento, quando sua espessura está, normalmente, abaixo de 25 mm e seu
comprimento acima da capacidade física da linha de laminação.
Possuí controle dinâmico e automático de combustão minimizando as emissões atmosféricas
com um mínimo consumo de combustível.(1)
A Tabela 5 mostra as principais características dos fornos do laminador.

Tabela 5. Características dos Fornos do Laminador

Item Descrição
Máxima temperatura 1050 °C
Combustível Gás Misto ou Gás Natural
Peso específico 20 kg/mm
Peso máximo 42 t
Espessura máxima 25 mm

Uma inovação nesse equipamento são as guias superiores que tem por finalidade o
direcionamento da ponta da tira na fenda do dromo, maximizando o rendimento metálico
devido redução do número de ocorrências por perda de fenda [2].
Outro ponto a destacar é o Rolo Defletor que está instalado entre os pinch rolls e a porta
(rampa) de entrada dos fornos do laminador. Este rolo tem a finalidade de:

minimizar a vibração causada pelo “calo” formado pela ponta da tira na

região da fenda do dromo;
controlar a tensão/fluxo de massa da tira entre o laminador e o dromo
durante o bobinamento;

Figura 3. Detalhe do Rolo Defletor instalado entre os Pinch Rolls e a porta de entrada do Forno

2.1.7 SISTEMA DE RESFRIAMENTO DE TIRAS

O sistema de resfriamento de tiras fica situado na mesa de saída do laminador, composto

por trinta e dois bancos de resfriamento divididos em duas zonas:
2.1.7.1 resfriamento normal e
2.1.7.2 resfriamento fino.
Este sistema serve como base para determinar os modos de resfriamento das tiras necessários
para a obtenção dos requisitos metalúrgicos para cada tipo de material. Além dos bancos de
resfriamento, o sistema possui jatos de água laterais para evitar que a água residual de
resfriamento interfira na estratégia adotada.(1)
2.1.8 SISTEMA DE INSPEÇÃO ON LINE DA SUPERFÍCIE

O laminador de tiras a quente contará com o sistema de inspeção automático fornecido pela
Parsytec, o qual foi concebido para a realização de inspeção das superfícies de todas as tiras
laminadas. É uma ferramenta de grande auxílio à operação, pois assegura a qualidade das
tiras, alta produtividade e eficiência do processo.(3)
O sistema de inspeção superficial varre toda superfície de uma bobina (ambas as faces)
usando sensores baseados em câmeras. Este identifica e classifica todos os defeitos de
superfície significativos e fornece aos inspetores de qualidade os resultados em forma de
mapa ou na forma de dados estatísticos, juntamente com as imagens dos defeitos observados
pelo sistema. Finalmente, todos os resultados são armazenados em banco de dados para
posteriores análises de qualidade.(3)

2.2 BOBINADEIRAS

A bobinadeira esta situada no final da linha de laminação, após o sistema de resfriamento de

tiras. O equipamento conta com recursos tecnológicos de alto desempenho para o
bobinamento das tiras de espessura grossa e de alta resistência mecânica. Desta forma é
possível obter uma excelente qualidade de bobinamento, reduzindo a ocorrência de
retrabalhos e ainda, possibilitando o bobinamento apropriado do todo mix de produto.(1)
O acionamento mecânico do equipamento é realizado através de cilindros hidráulicos com
alta capacidade para dobramento dos materiais por isso possui antes dos Pinch Rolls, um
rolo de apoio (Hold Down Roll) que ajuda na entrada de materiais de espessura grossa
facilitando o direcionamento do topo da tira entre os Pinch Rolls.(1)

Figura 7 – Hold Down Roll (azul) e Pinch Rolls (vermelho).

A bobinadeira será equipada com a função Step Control (Controle de Automático de

Abertura do rolos auxiliares), esta função é realizada através da movimentação dos rolos
auxiliares durante a formação das primeiras espiras. Através disso é possível eliminar choques
físicos entre as espiras internas da bobina, provocadas pelo degrau formado entre a ponta da
tira com a próxima espira evitando assim marcar as bobinas.(1)
A Figura 8 ilustra a sequência da função Step Control:
 Figura 8 – Sequência da função Step Control.

A Tabela 6 apresenta as principais características da bobinadeira.

Tabela 6. Características da Bobinadeira

Tipo Hidráulica com 3 Rolos Auxiliares

Mandril Motor: 800 kW

Peso máximo de Bobina 42,0 t.
Espessura: 20 mm
Dimensão
Largura: 2.100mm
Diâmetro externo (Max) 2.350mm
Diâmetro interno 752 mm
PIW 20 kg/mm
Equipamentos Auxiliares Guardas Laterais; Pinch Rolls, Hold Down Roll

2.3 ÁREA DE MANUSEIO DE BOBINAS

A linha de tiras a quente conta com equipamentos de alta tecnologia que estão instalados após
a Bobinadeira visando manter a rastreabilidade e qualidade do produto e acima de tudo a
segurança dos colaboradores da área operacional.(4,5)
Tabela 7. Características dos equipamentos auxiliares
Equipamento Fornecedor

Cintadeira automática Titan

Elevador de bobinas Siemens VAI
Balança de bobinas Toledo
Transferidores Siemens VAI
Marcação automática MNI
Mesa de Inspeção Siemens VAI

2.4 GESTÃO DE PÁTIOS INTERNOS DE PLACA E BOBINA

Os pátios internos da linha de tiras a quente serão gerenciados por sistemas de controle
desenvolvidos pelo fornecedor e em parceria com a área de Tecnologia de Informação. Estes
sistemas têm como principais funções garantir o rastreamento de placas e bobinas estocadas
nos pátios, otimizar a estocagem e minimizar a movimentação interna de material.
Outro fator significativo do projeto é a localização da linha de tiras a quente em relação à
aciaria. A linha está sendo construída em frente da aciaria da usina de Ouro Branco que
facilitará o enfornamento de placas quentes (Hot Charge) visando a redução do consumo de
combustíveis utilizados nos fornos de reaquecimento de placas e redução do lead time dos
pedidos em produção.
A figura 9 mostra a posição relativa da Aciaria e o LTQ da usina de Ouro Branco:

Figura 9 – Aciaria e Laminação de Tiras a Quente da Usina de Ouro Branco

A realização desse projeto é parte de um grande plano de investimentos da Gerdau visando

aumentar seu portfólio de produtos.
 22

3 METODOLOGIA DA PESQUISA

Por meio deste capítulo, será apresentado a metodologia aplicada para

desenvolvimento do estudo, tendo como ponto de partida os resultados de ensaio no
laboratório, que abordará em seu corpo o tipo de pesquisa, o meio ou universo da
pesquisa. Após, segue a coleta e análise dos dados, referindo-se à natureza dos
dados obtidos.

3.1 Delineamento da Pesquisa

Trata-se de um estudo de caso, cujo a dilatação da fita de embalagem após sofrer

radiação por calor tende a perde as suas propriedades mecânicas deixando a cinta
mais frágil a rupturas e o alongamento da cinta na região do cravamento. É um
estudo tido como bibliográfico e descritivo.

Encarado como bibliográfico por trazer uma revisão sobre a possibilidade de

melhoria ou troca da unidade de corte na cintadeira automática, foi utilizado como
referência de outros equipamentos, sites especializados e livros de conteúdo
técnico, fazendo-se entender o necessário a compreensão do estudo.

Tem por objeto protagonista do estudo, a inspeção de qualidade nas bobinas

laminadas a quente, deixando as bobinas disponível para unidade técnica analisar,
propor uma ação e solucionar o problema.
 23

Maquina de Cintamento Circunferencial TITAN

Após a laminação a quente das bobina, o produto sai do mandril da bobinadeira à

uma temperatura de aproximadamente 580 a 680ºc através de um carro transferidor
que remove a bobina do mandril deslocando a mesma até na cintadeira para receber
a fita de embalgem.
 24

Componentes da Maquina de cintamento

1- Estrura de maquina
2- Trilho de guindastes
3- Trilhos em U
4- Estrutura da maquina com carro de cabeça
5- Gabinete de controle (não mostrado)
6- Console de controle (não mostrado)
7- Acumulador BSA
8- Braço ( estrutura do canal superior )
9- Suporte do canal
10-Ventilador
11- Canal de volta 1
12-Canal de volta 2
13-Ancoragem para maquina e estrutura de canal
14-Calços ( não mostrado )
15-Correia de aço (no dispensador)
16-Peças de comissionasmento ( não mostrado )
17-Documentação (não mostrado )
18-Dispensador ARG
19-Cabeça de cintagem
20-Lança
 25

Estrutura e Identificação

6.1 Estrutura

A cabeça de cintagem consiste nos seguintes componentes (ver ilustração 1)

A: Unidade de transporte e tensionamento

A unidade de transporte e tensionamento transporta a cinta.
Durante o transporte de retorno, a cinta é
firmemente puxada em torno do produto a ser
embalado e tensionada de acordo com uma
força de aperto pré-definida.

B: Unidade de fixação
A unidade de fixação é controlada com um cilindro tandem.
Ele prende as pontas das tiras, corta e forma a fixação por meio
do pacote de facas.

C: Bloco de válvulas

O bloco de válvulas possui os elementos de

controle pneumático necessários para realizar a
cintagem.

D: caixa de terminais

A caixa de terminais é a unidade de conexão

elétrica entre o cabeçote de cintar e o sistema de
controle da máquina (esquema de terminais,
consulte o capítulo 10 ou 11).
 26

6.2. Identificação

A identificação das válvulas é retirada do plano pneumático página 23 e do plano de processo de função página 24.

Ímãs de ativação nas válvulas

Alimentação por correia Y1

Retração da cinta Y2

Grampos meio fechados, aba da guia da correia aberta Y3

Grampos fechados Y4

Grampos abertos Y5

Aba da guia da correia fechada Y6

Tensionamento final da cinta, balancim de tensionamento abaixado Y7

Tensão final da cinta, balancim de tensão abaixado (pode ser Y8

estrangulado)

Interruptor de proximidade (conversor)

Parada de alimentação da cinta B1

Grampos meio fechados, aba da guia da correia aberta B2

Aba da guia da correia fechada B3

Tensionamento final da cinta B4

 27

Cabeça na frente do pacote B5

Motores

Motor de transporte M1

Motor tensor M2

Cilindro

Cilindro de rosqueamento de cinta Z1

Cilindro de ventilação para balancim de tensão Z2

Cilindro de aba Z3

Cilindro de braçadeiras em tandem Z4

Posição das vávulas, interruptores, cilindros e motores

 28

8.1 Manutenção do pacote de facas

A limpeza e manutenção completas desta unidade devem ser

realizadas em intervalos mensais. Esta unidade de pacote de
facas é completamente instalada e aparafusada. É composta
pelos seguintes grupos funcionais:
A fim de manter os tempos de troca e reparo curtos, é recomendável solicitar
um pacote de facas sobressalente para cada cabeça de cintagem.

Após a desmontagem e limpeza do pacote de facas, todas as arestas de

corte devem ser verificadas quanto a desgaste. As peças gastas devem
ser trocadas.

A fim de manter a qualidade e a vida útil dos pacotes de facas,

recomenda-se enviar pacotes desgastados à TITAN imediatamente para
reparo ou troca.
 29

Dilatação
A dilatação é o aumento do volume de um corpo que sofre uma variação em sua
temperatura quando submetido à ação do calor.
Dentro do conceito, a temperatura de um material está relacionada com a velocidade
das suas partículas que aumenta quando ganha energia térmica e diminui quando
se perde.
Portanto a dilatação térmica é decorrente dessa variação ∆ de energia.
A dilatação de um material está relacionado ao chamado coeficiente de dilatação
térmica, que pode ser linear, superficial ou volumétrico.
Para o caso estudado, iremos aplicar o conhecimento da dilatação superficial,
quando os materiais tendem a aumentar de tamanho quando são aquecidos e a
diminuir quando são resfriados, pois ocorre a oscilação dos átomos tendendo ocupar
mais espaços.
Consequentemente o cristal (rede cristalina do aço) vai a ocupar um espaço maior e
assim ocorre a dilatação.

Dilatação Superficial

Em uma chapa os corpos podem ser considerados bidimensionais, pois sua terceira
dimensão é desprezível frente às outras duas. Neste caso, a expansão ocorre nas
suas duas dimensões lineares, ou seja, na área total do corpo.
 30

Na figura iremos observar que quando a peça e aquecida, toda a sua superfície e
aumentada passando de uma área inicial (Si) a uma área final (Sf), de modo que a
dilatação superficial é (∆S, sendo ∆s=Sf – Si).
A dilatação superficial depende:
 da variação de temperatura sofrida pelo corpo ( ∆T);
 da área inicial Si e do o material de que é feito o corpo, porém, o coeficiente
utilizado é o "coeficiente de dilatação superficial" (β) que vale duas vezes o
coeficiente de dilatação linear, isto é: β = 2α
Assim, podemos calcular a dilatação ocorrida na superfície pela seguinte expressão
matemática:
∆S = β.Si ∆T
Onde:
 ∆S é a dilatação superficial ou o quanto a superfície variou;
 β é o coeficiente de dilatação superficial;
 Si é a área inicial;
 ∆ T é a variação de temperatura.

Foi verificado e medido a dilatação térmica da fita de embalagem com seguintes

dados:
∆T= Tf-Ti
∆T= 585º - 26º
∆T = 559ºc

∆S = β.Si ∆T
∆S = 11x10-6.0,050mm.559ºC

∆S = 3,0745x10-4

Em 1802, Joseph Gay-Lussac observou que o coeficiente de dilatação térmica era

cons- tante. Tal coeficiente define uma variação de volume em relação à
temperatura com a pres- são constante.
 31

Para Vi = V0 = 0 oC (volume inicial) e Vf (volume final), Gay-Lussac obteve um valor

para ␣ = 1/267. Em experimentos mais bem elaborados por Renault, em 1847,
encontrou-se o valor de 1/273.
Também outro ponto importante é que, para baixas pressões, a dispersão de ␣
diminui. Para P tendendo a zero, tem-se praticamente o mesmo valor para todos os
gases, Gráfico 2.3.
Na Equação 2.3, podemos fazer os seguintes cálculos a partir da temperatura inicial
zero grau Celsius, Ti = 0 oC, e um volume Vi inicial, que consideramos uma
constante:

Pode-se, então, efetuar a seguinte operação:

Estruturas Cristalinas

A palavra estrutura vem do latim structura, derivada do verbo struere, que significa
construir.
 32

De modo geral, refere-se à forma como as partes ou os elementos se agregam para

compor o todo.
Na área de tecnologia dos materiais essa forma de aglomeração dos elementos
constituintes pode se apresentar em quatro níveis distintos:
1) Estrutura atômica: refere-se aos átomos presentes no material, como estão
ligados, e em função disso as propriedades que apresentam. Por exemplo, os
átomos de sódio (Na) e de cloro (Cl) ligados ionicamente.

Átomos de sódio e de cloro ligados ionicamente.

2) Arranjo atômico: refere-se à forma como os átomos estão arranjados uns em

relação aos outros. Por exemplo, o arranjo atômico gerado no NaCl (cloreto de
sódio).

Arranjo atômico do NaCl, considerando os átomos como esferas rígidas.

 33

3) Microestrutura: o sequenciamento dos cristais gerado pelos dois níveis anteriores,

porém ainda é muito pequeno para ser observado visualmente. Por exemplo, a
microestrutura de aço.

Microestrutura de aço com aumento de 500 vezes.

4) Macroestrutura: compreende a forma como as microestruturas se organizam para

com-por o material, ela pode ser visível a olho nu ou com aumento óptico máximo de
10 vezes (visível com auxílio de lupa ou de microscópio óptico). Por exemplo, a
macroestrutura de liga de alumínio em estado bruto de fusão.
 34

Macroestrutura de liga de alumínio em estado bruto de fusão, com aumento de 1

vez.

Os fundamentos de estrutura cristalina são representados em termos de célula

unitária, que é a sua unidade estrutural básica. A Figura 3.6 apresenta o cristal com
os átomos organizados periodica-mente de maneira tridimensional e sua respectiva
célula unitária.

Cristal e célula unitária

 35

Por meio da Figura 3.6, percebe-se que o arranjo atômico que gera a célula unitária
se estende para baixo, para o lado, para trás, e se estenderia também para cima,
para a frente e para o outro lado se houvesse mais átomos na figura, mantendo
dessa forma sempre a mesma orientação e crescendo como um cristal individual.
Com base nas informações a rede cristalina do aço, após sofrer um aquecimento
através da radiação do calor sofre alteração da área superficial do material.

3.2 Coleta e Análise dos Dados

Amparado pelo conhecimento adquirido ao longo de 20 anos de profissão

envolvendo inspeção de qualidade de superfície, dimensão, forma e aspecto em
bobinas laminadas a quente, somado aos conhecimentos absorvidos durante o
curso de engenharia mecânica, estando também embasado em referencias técnicas
em tecnologia dos matérias I e II e afins, a coleta de dados sendo de natureza
qualitativa fora realizada pelo autor através de fases, sendo:

A. Entrevista – Fase onde foi entendido junto aos inspetores de qualidade o

motivo, ou problema, que levou as bobinas a ficarem pendentes;
B. Coleta de informações – Levantamento das intervenções e peças pendentes
e retrabalhadas;
C. Coleta de dados – Coleta dos parâmetros de performance da cintadeira
automática, por meio de manutenção preditiva, e corretiva no cravamento da
unidade de corte e cravamento;
D. Análise dos dados – Fase após extração dos parâmetros coletados pelo
laboratório. Análise realizada de forma comparativa, onde foram analisadas
fitas de embalagem que sofreu uma dilatação na fita metálica e outra que não
sofreu qualquer alteração.

4 APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DE RESULTADOS

Através das amostras e os dados levantados, pode se notar que a dilatação da fita
de embalagem se torna um propulsor da barriga que ocorre no local do cravamento
da fita de aço.
 36

Portanto, foi necessário o levamento de possíveis ações para mitigar o problema,

visto que a fabricação do produto necessita da alta temperatura de nas bobinas para
garantir a qualidade do produto dentro do conceito da deformação metalúrgica
sofrida no material.
Uma das ações colocadas dentro do tratamento de falha, foi mudar de posição a
cintadeira circunferencial de posição, ou seja no final da linha de processo, visto que
o equipamento fica na saída do mandril da bobinadeira.
 37

5 CONCLUSÕES

A partir dos dados gerados, pode se concluir que a região onde fica a barriga
próximo a área do cravamento da cinta de embalagem, e em detrimento da alta
temperatura gerando pela dilatação superficial da fita de embalagem, ocorre uma
dilatação gerando o afrouxamento da fita.
Portanto julga se necessário a troca da cintadeira circunferencial de local, pois a
bobina ira perder a temperatura até o momento da cintagem automática.
Iniciou-se um projeto na empresa chamado BQ2, que será instalado mais um
equipamento que irá desbastar a borda das bobinas, dessa forma o layout da
laminador onde a cintadeira circunferencial será removido do local e instalada no
final do processo.
 38

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Collins LE, Hamad F, Kostic M, Lawrence T. Production of High Strength Linepipe Steel
by Steckel Mill Rolling and Spiral Pipe Forming. IPSCO, Frontier Pipe Research Unit.

Gray MJ. Low Manganese Sour Service Linepipe Steel. Microalloyed Steel Institute.
Hulka K, Gray JM. High Temperature Processing of Line-Pipes Steels. Microalloyed
Steel Institute.

Stalheim DG, Yin Y, Yao Y, Gray JM, Siciliano F. Development and Capability of High

Temperature Processing (HTP) Pipeline Steel at Nanjing Iron and Steel Company. 9 th
International Pipeline Conference 2012, Calgary, Canada.

Stalheim DG. The Evolution, Review and Optimization Next Steps Related to the High
Temperature Processing (HTP) Alloy Design for Pipeline Steel in China. International
Pipeline Technology Conference, pp. 2, 2010

Siemens VAI. Siroll Solution for Hot Strip Mills. Metals Technologies, pp. 13-31, 2009.

Pichler R, Brammer M, Farnik A. VAI Plate Mill Automation – The Leading Plate Mill Quality
Improvement Package. Metal 2003, mai. 2003

Yong- Dong L, Ming L, Yong-Qing Z, Wei J, Jian-Hui L, Fei L. Application HTP Process
to Produce X80 Strip for 2nd West- East Gas Pipeline Project. The 6 th International
Conference on High Strength Low Alloy Steels (HSLA Steels 2011).

Weinzierl K, Loffler H. Unified Temperature Control. Metals & Mining, pp. 76-79, 2011.

Wilms W, Stahl T. Profile and Flatness Control in Hot Strip Mills. Metallurgical Plant and
Technology, pp. 74-90, jun.1985.
 39

APÊNDICES

Elemento pós-textual que se constitui em documentos e textos elaborados pelo

autor, que servem de comprovação para a argumentação do texto.
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ANEXOS

Elemento pós-textual que se constitui em documentos e textos existentes, que

servem de comprovação para a argumentação do texto.