Centro Paula Souza Faculdade de Tecnologia de Taquaritinga Curso Superior de Tecnologia em Produção

CENTRO PAULA SOUZA

FACULDADE DE TECNOLOGIA DE TAQUARITINGA
CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM PRODUÇÃO
TRATAMENTO TERMOQUÍMICO
CEMENTAÇÃO LÍQUIDA
AUTOR: ANA LÚCIA ZOCCHIO
ORIENTADOR: MSc. LUIZ PAULO CADIOLI
Taquaritinga, SP
2009
ANA LÚCIA ZOCCHIO
TRATAMENTO TERMOQUÍMICO
CEMENTAÇÃO LÍQUIDA
Monografia apresentada à Faculdade de Tecnologia de

Taquaritinga, como parte dos requisitos para a obtenção do
título de Tecnólogo em Produção.
Orientador: MSc Luiz Paulo Cadioli
Taquaritinga, SP
2009
FOLHA DE APROVAÇÃO
Ana Lúcia Zocchio
Tratamento Termoquímico – Cementação Líquida
Monografia apresentada à Faculdade de Tecnologia de

Taquaritinga, como parte dos requisitos para a obtenção do
título de Tecnólogo em Produção.
Data de Aprovação ____/____/____.
Banca Examinadora
__________________________________________________________________________________
MSc Luiz Paulo Cadioli
__________________________________________________________________________________
Centro Estadual de Educação Tecnológica Paula Souza
__________________________________________________________________________________
Assinatura
__________________________________________________________________________________
Júlio Tadachi Tanaka
_________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
Assinatura
__________________________________________________________________________________
Ramílio Ramalho Reis Filho
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
Assinatura
Dedico,
À minha mãe Maria Pereira Zocchio e o eu pai Pedro
Zocchio (in memorian), que me ensinaram que a
hombridade e a perseverança são os melhores caminhos
para o sucesso.
AGRADECIMENTOS
Agradeço a Deus pela oportunidade de realizar meu objetivo ao cursar a faculdade, quando
pensei que não conseguiria.
A meus pais, que com seu exemplo, bondade e generosidade me incentivaram a estudar,
mesmo com seus recursos financeiros sendo tão escassos.
A meu irmão Pedro, que sempre me incentiva e acredita na minha capacidade para alcançar
meus objetivos.
A meu namorado Hélio Danilo Cieto, pela paciência, apoio, amor e presença constante nesta
fase de estudos e conclusão do curso de Produção.
A empresa Cestari Industrial e Comercial S.A, que foi e ainda é a escola para os
conhecimentos adquiridos nesta profissão, e pela autorização para elaboração deste trabalho.
A meu supervisor Benedito Izildo Morelli, que me orientou durante minha carreira, e auxiliou
nas pesquisas de campo.
Aos meus amigos Maurício, Sirlene, Ana Paula e Regiane Cássia que me incentivaram a
estudar para prestar o vestibular e aos meus amigos de trabalho Daniel, Edinho, Mauri, Joel e
Passos que me auxiliaram durante o período do curso.
Aos meus colegas Adenilson, Ricardo e Edson pela colaboração durante a pesquisa desse
trabalho.
A meu orientador, MSc. Luiz Paulo Cadioli, pelo apoio na elaboração deste projeto, bem
como sua generosidade ao compartilhar seus conhecimentos e demonstrar que a honestidade
de um homem é o caminho para o sucesso.
A todos os professores que conheci nesta instituição, especialmente aqueles que com uma
palavra amiga, me incentivaram a não desistir, que compartilharam seus conhecimentos,
reconhecendo os esforços dos alunos e nos orientaram diante dos obstáculos.
Às minhas queridas amigas, especialmente a Geise, Pâmela, Regiane Cristina, Camila,
Melina, Paula, pelos cafés das manhãs de sábado em que lamentávamos pelos momentos
difíceis, mas sorríamos diante de cada etapa concluída.
Aos meus amigos Romilson, Adriano, Carlos Eduardo, Rodrigo, Murilo, Mateus, Flávio e
Marcos que eram parceiros nos seminários e também os demais colegas de classe e aos
amigos que conquistei nessa jornada.
À banca examinadora.
“Tudo posso n´ Aquele que me fortalece”.
Filipenses 4-13
“Não basta ensinar ao homem uma especialidade, porque se tornará assim uma máquina utilizável e não uma
personalidade. É necessário que adquira um sentimento, senso prático daquilo que vale a pena ser empreendido,
daquilo que é belo, do que é moralmente correto.”
Albert Einstein
ZOCCHIO; A.L. Tratamento Térmico - Cementação 91f. (Trabalho de Conclusão de Curso).
Faculdade de Tecnologia de Taquaritinga, Centro Estadual de Educação Tecnológica “Paula Souza”,
Taquaritinga, 2009.
RESUMO
O presente trabalho apresentou conceitos, métodos utilizados para tratamento

termoquímico, tipos de tratamentos térmicos específicos para a cementação líquida e também
um exemplo de sua aplicação. Foram apresentados os fatores de influência neste processo,
defeitos e distorções que podem ocorrer durante o tratamento, equipamentos e combustíveis
para o aquecimento dos materiais, procedimentos de segurança, meios de esfriamentos,
avaliação de temperatura, vantagens e desvantagens da cementação líquida, critérios de
escolhas dos aços para cementação, características das camadas cementadas e do núcleo,
ciclos do tratamento térmico, escolha dos aços para cementação e ciclos de tratamento
termoquímico especificamente para o aço SAE-8620. O objetivo da pesquisa de campo foi
apresentar quais as práticas utilizadas para tratamento termoquímico, os resultados obtidos no
recebimento da matéria-prima e no monitoramento de uma rosca sem fim a que foi submetida
ao processo de cementação líquida.
Palavras-Chave: Tratamento Termoquímico. Cementação Líquida. Camada Cementada.

ZOCCHIO; A.L. Tratamento Térmico - Cementação 91f. (Trabalho de Conclusão de Curso).
Faculdade de Tecnologia de Taquaritinga, Centro Estadual de Educação Tecnológica “Paula Souza”,
Taquaritinga, 2009.
ABSTRACT
This paper presented concepts, methods used for thermo-chemical treatment, types of
specific thermal treatment for the liquid cementation and also an example of its application.
The factors of influence in this process were presented, besides showing defects and
distortions that can occur during the treatment, equipments and fuel for the heating of the
materials, procedures of security, ways of cooling, temperature evaluation, advantages and
disadvantages of the liquid cementation, criteria for choosing of the steels for the cementation,
characteristics of the cemented layers and core, cycles of the thermal treatment, choice of the
steels for cementation and cycles of thermo-chemical treatment specifically fot the SAE-8620
steel. The aim of the field research was to present the practices used for thermo-
chemical treatment, the results gotten in the act of receiving of the raw material and in the act
of monitoring of a worm that was undergone to the process liquid cementation.
Keywords: Thermo-chemical Treatment. Liquid Cementation. Cemented Layer.

SUMÁRIO
INTRODUÇÃO ......................................................................................................................13
1 TRATAMENTO TÉRMICO ..........................................................................................16

1.1 Principais Objetivos do Tratamento Térmico..................................................................17
1.2 Fatores de Influência nos Tratamentos Térmicos............................................................17
1.2.1 Aquecimento.................................................................................................................18
1.2.2 Avaliação da Temperatura............................................................................................19
1.2.3 Tempo de Permanência à Temperatura de Aquecimento.............................................19
1.2.4 Resfriamento.................................................................................................................20
1.3 Tipos de Tratamento Térmico .........................................................................................21
1.3.1 Têmpera ........................................................................................................................21
1.3.2 Recozimento .................................................................................................................22
1.3.3 Martêmpera...................................................................................................................23
1.3.4 Austêmpera...................................................................................................................24
1.3.5 Revenimento.................................................................................................................25
1.3.6 Normalização................................................................................................................26
1.4 Defeitos e Distorções Durante o Tratamento Térmico....................................................27
1.4.1 Mudanças Dimensionais...............................................................................................28
1.4.2 Falhas............................................................................................................................29
2 FORNOS ...........................................................................................................................30
2.1 Fornos Intermitentes ........................................................................................................30
2.2 Fornos Contínuos.............................................................................................................32
2.3 Tipos de Combustíveis ....................................................................................................33
2.4 Preservação da Superfície................................................................................................34
2.5 Atmosferas Controladas ..................................................................................................34
2.6 Ferramentas e Dispositivos Manuais...............................................................................37
2.7 Segurança.........................................................................................................................38
2.8 Meios de Esfriamento......................................................................................................38
3 TRATAMENTO TERMOQUÍMICO ............................................................................41

3.1 Cementação .....................................................................................................................42
3.2 Cementação Líquida ........................................................................................................46
3.3 Principais Vantagens da Cementação Líquida ................................................................50
3.4 Desvantagens da Cementação Líquida ............................................................................51
3.5 Tratamentos Térmicos da Cementação............................................................................51
3.6 Características Gerais e Critérios de Escolha ..................................................................53
3.7 Características da Camada Cementada............................................................................55
3.8 Características do Núcleo ................................................................................................56
3.9 Ciclos de Tratamento Térmico ........................................................................................57
3.10 Aços para Cementação ....................................................................................................60
3.11 Aço SAE-8620.................................................................................................................61
3.12 Ciclo de Tratamento Térmico do Material SAE-8620 ....................................................63
3.13 Diagramas de Revenimento.............................................................................................65
3.14 Camada Cementada em Corpo de Prova .........................................................................66
4 PESQUISA DE CAMPO .................................................................................................69

4.1 A Organização .................................................................................................................69
4.2 Estrutura da Pesquisa de Campo .....................................................................................70
4.3 Processos de Cementação e Revenimento em Aço SAE-8620 .......................................73
4.4 Camada Cementada .........................................................................................................77
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS...........................................................................................81
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................83
BIBLIOGRAFIA ....................................................................................................................85
GLOSSÁRIO ..........................................................................................................................89
ANEXO A................................................................................................................................91
CARTA DE AUTORIZAÇÃO PARA ELABORAÇÃO DA PESQUISA ........................91

LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Ilustração 1: Representação Esquemática do Efeito da Secção da Peça sobre a Velocidade de

Esfriamento em Meios Líquidos. .............................................................................................21
Ilustração 2: Diagrama Esquemático de Transformação para Têmpera e Revenido................22
Ilustração 3 : Diagrama Esquemático de Transformação para Martêmpera ............................24
Ilustração 4: Representação Esquemática do Diagrama de Transformação para Austêmpera.25
Ilustração 5: Efeito de Temperatura de Revenido sobre a Dureza e a Resistência ao Choque 26
Ilustração 6: Faixa típica de Normalização para Aços Comuns...............................................27
Ilustração 7 : Atmosferas Controladas......................................................................................36
Ilustração 8: Curvas Mostrando a Influência do Tempo e da Temperatura na Penetração
Superficial do Carbono.............................................................................................................43
Ilustração 9: Gradiente de Carbono em Cementação Durante 4 horas a 1050 ºC com Etileno 44
Ilustração 10: Composição de Banhos de Sal para Cementação Líquida.................................48
Ilustração 11: Representação Esquemática dos Vários Tratamentos Térmicos de Têmpera para
os Aços Cementados.................................................................................................................52
Ilustração 12: Representação das Cores dos Aços....................................................................61
Ilustração 13: Composição Química do Aço SAE-8620 ..........................................................61
Ilustração 14: Condições de Fornecimento ..............................................................................63
Ilustração 15: Ciclo I ................................................................................................................63
Ilustração 16: Ciclo II ...............................................................................................................64
Ilustração 17: Ciclo IV .............................................................................................................64
Ilustração 18: Diagrama de Revenimento do Núcleo...............................................................65
Ilustração 19: Diagrama de Revenimento da Camada Cementada...........................................66
Ilustração 20: Corpos de Prova e Pinhão de Material SAE-8620.............................................68
Ilustração 21: Engrenagens Retiradas do Forno de Cementação .............................................74
Ilustração 22: Beneficiamento e Cementação do Aço SAE-8620............................................75
Ilustração 23: Revenimento do Aço SAE-8620 .......................................................................76
Ilustração 24: Temperaturas de Revenimento do Aço SAE-8620............................................76
Ilustração 25: Corpo de Prova e Rosca Sem Fim Cementados ................................................78
Ilustração 26: Resultados da Medição da Profundidade de Camada Cementada.....................79
Ilustração 27: Resultados da Composição Química da Rosca Sem Fim ..................................80
Ilustração 28: Gráfico dos Resultados da Composição Química no Aço SAE-8620...............80

LISTA DE SIGLAS
Acm Indica o limite da quantidade de carbono dissolvido na austenita.

Ac1 Indica a reação eutetóide, o limite de existência de austenita, abaixo dessa linha, não
há austenita.
Ac2 Indica a transformação magnética do ferro CCC.
Ac3 Indica o início da passagem da estrutura CFC para CCC durante o resfriamento.
F3C É a fórmula do carboneto de ferro, chamado cementita.
CCC Estrutura cúbica de corpo centrado, é a apresentação da estrutura da ferrita.
CFC Estrutura cúbica da face centrada, é a apresentação da austenita.
HV Dureza Vickers.
HRc Dureza Rockwell.
TTT Temperatura, tempo e transformação.

INTRODUÇÃO
Atualmente as organizações estão em busca da melhoria contínua e da qualidade de

seus produtos e serviços. Para isso, a busca pela excelência e qualidade tem levado ao
aperfeiçoamento de suas técnicas de processos de produção, empreendimento em inovações
tecnológicas, redução de custos e investimento no capital humano, através de treinamentos e
qualificação dos seus colaboradores.
Todas as organizações devem se adequar para a fabricação de seus produtos, de tal
forma que os resíduos sejam minimizados, reduzidos ou até mesmo eliminados para evitar
grandes impactos ambientais. Para sua perpetuidade e preservação do meio ambiente, tornou-
se fundamental o desenvolvimento de métodos, controles e escolha de novos produtos que
possam substituir os agentes agressivos.
Neste caso, uma empresa que atua no segmento metalúrgico, está mais consciente, e
entende que para o seu crescimento e credibilidade, é essencial que se promova um programa
de desenvolvimento sustentável, minimizando desperdícios, investindo na prevenção da
poluição através da conscientização e envolvimento de todos os colaboradores para que esses
resultados sejam alcançados.
Através destas práticas, uma organização pode finalmente atender as necessidades dos
clientes, pois essas novas técnicas de desenvolvimento podem contribuir de forma
significativa para a redução de custos.
Objetivo
O presente trabalho teve como objetivo apresentar os conceitos e métodos utilizados

para realização de tratamento termoquímico em aços, voltado especificamente para a
cementação em meio líquido.
Para melhor esclarecimento, foi escolhido um exemplo desta aplicação numa empresa
do segmento metalúrgico na cidade de Monte Alto, e através desta demonstração, foram
apresentados conceitos, características e resultados deste processo.
O processo de cementação consiste em mergulhar peças em fornos de banhos de sal
que contém cianetos, com o objetivo de obter um núcleo tenaz em aços que são constituídos
com baixo teor de carbono.

As peças que passam por tratamento termoquímico em cementação líquida adquirem

maiores profundidades de camada. São protegidas contra a corrosão, descarbonetação, e
também, são eliminados os empenamentos que ocorrem devido ao tratamento.
É importante que durante o processo de tratamento termoquímico, especificamente em
meio de cementação líquida que o sistema de exaustão dos gases cianídricos seja eficiente.
As organizações que adotam o processo de tratamento termoquímico devem ter a
preocupação com o tratamento de efluentes para neutralizar os cianetos provenientes das altas
temperaturas.
Metodologia
Para o alcance dos objetivos, este trabalho baseou-se em uma revisão bibliográfica,
por meio de livros, catálogos, artigos on-line e uma pesquisa de campo sobre utilização da
cementação em meio líquido, em uma empresa do setor metalúrgico localizada na cidade de
Monte Alto estado de São Paulo.
Na pesquisa de campo é possível coletar dados e informações, analisá-los e interpretá-
los numa base teórica e sólida, para esclarecer e entender o problema estudado. Partindo-se do
levantamento bibliográfico, é possível adquirir informações sobre o que foi investigado e
permitir que outros investigadores analisem determinados fenômenos. (LAKATOS;
MARCONI, 2001).
Portanto, a pesquisa de campo é a reunião de informações, procedimentos intelectuais
e técnicos para atingir os objetivos.
Estrutura do Trabalho
Nesta seção, foram apresentadas a contribuição do tema, pesquisa, metodologia e a

estrutura do trabalho.
No capítulo um, apresentou-se os conceitos de tratamento térmico, as propriedades dos
aços, práticas e quais são os principais objetivos dos tratamentos térmicos, bem como os
fatores que influenciam este tratamento, tipos de tratamento térmico e os defeitos que ocorrem
durante este processo.
No capítulo dois, foram apresentados os tipos de fornos empregados em tratamento
térmico, os tipos de combustíveis utilizados para aquecimento, a preservação da superfície
para evitar oxidação ou formação de cascas de óxidos, atmosferas controladas, ferramentas e

dispositivos manuais para manipulação e introdução de peças no interior dos fornos,

procedimentos de segurança para utilização dos fornos e meios de esfriamentos.
No capítulo três, apresentaram-se os conceitos de tratamento termoquímico,
cementação e cementação líquida, também, algumas considerações a respeito da cementação
líquida, as vantagens e desvantagens da cementação líquida, critérios de escolhas dos aços
para cementação, características das camadas cementadas e do núcleo, zona de transição,
ciclos do tratamento térmico, aços para cementação e ciclos de tratamento térmico com ênfase
no aço SAE-8620.
No capítulo quatro, foi apresentada uma pesquisa e a estrutura da pesquisa de campo,
realizada na empresa Cestari Industrial e Comercial S.A que tem o segmento metalúrgico,
localizada na cidade de Monte Alto, estado de São Paulo.
Tratamento Termoquímico – Cementação Líquida - 16
1 TRATAMENTO TÉRMICO
Tratamento térmico é o conjunto de operações de aquecimento a que são

submetidos os aços, sob condições controladas de temperatura, tempo,
atmosfera e velocidade de esfriamento, com o objetivo de alterar as suas
propriedades ou conferir-lhes característicos determinados. (CHIAVERINI
1996, p.82).
Segundo o autor, o tratamento térmico é importante para as transformações das

estruturas dos aços de alto carbono e aços que têm a presença de elementos de liga, no
entanto, esse tratamento, pode comprometer e alterar as suas propriedades mecânicas.
No tratamento térmico, os principais fatores que devem ser considerados e que
provocam essas mudanças, são a temperatura de aquecimento; velocidade de resfriamento e a
composição química do material.
De acordo com Netto (2007), para entender tratamento térmico é preciso conhecer a
cinética das reações do estado sólido, ou seja, a cinética está ligada ao movimento dos átomos
por difusão.
A difusão é um mecanismo de transporte, de massa, energia, através do qual o sistema
tende ao equilíbrio, como por exemplo:
• Calor: região quente para a fria;

• Concentração: mais concentrada para a menos concentrada;
• Estrutura: CCC para CFC, difusão de átomos de ferro se arranjam e forma uma
estrutura mais estável a uma dada temperatura.
Para que as operações de tratamento térmico alcance bons resultados, é essencial o

conhecimento dos aspectos práticos. Após a evolução das práticas metalúrgicas dos
tratamentos térmicos, constatou-se que além da implantação de novas tecnologias,
automatização, equipamentos modernos e sofisticados, também é necessário que sejam
considerados a experiência do profissional responsável pelo tratamento térmico, bem como
recursos que auxiliam na execução deste processo. (CHIAVERINI, 1996).
O tratamento térmico é a aplicação combinada de aquecimento e resfriamento, em
determinado período de tempo. Segundo a aplicação, classificam-se em: Normalização,
Recozimento, Têmpera e Revenido.
1.1 Principais Objetivos do Tratamento Térmico
Devido as alterações que ocorrem nas estruturas dos materiais, provocadas pelo
tratamento térmico, é necessário escolher e aplicar de forma criteriosa, um tratamento
adequado que reduza consideravelmente os problemas ocasionados por essa prática.
Conforme Chiaverini (1996, p.82), “a simples enumeração dos objetivos, evidencia
claramente a importância e a necessidade do tratamento térmico do aço”.
O autor ainda ressalta que, para melhorar algumas propriedades dos materiais, outras
serão comprometidas e poderão sofrer prejuízos, por exemplo, o aumento da ductilidade
provoca simultaneamente queda nos valores de dureza e resistência a tração.
Os principais objetivos do tratamento térmico são:
• Remoção de tensões oriundas de esfriamento, trabalho mecânico ou outra

causa;
• Aumento ou diminuição da dureza;
• Aumento na resistência mecânica;
• Melhora da ductilidade;
• Melhora da usinabilidade;
• Melhora da resistência ao desgaste;
• Melhora das propriedades de corte;
• Melhora da resistência a corrosão;
• Melhora da resistência ao calor;
• Modificação das propriedades elétricas e magnéticas.
1.2 Fatores de Influência nos Tratamentos Térmicos

Representando o tratamento térmico um ciclo de tempo-temperatura, os
fatores inicialmente a serem considerados são: aquecimento, tempo de
permanência à temperatura e resfriamento. Além desses, outro fator de
grande importância é a atmosfera do recinto de aquecimento, visto que sua
qualidade tem grande importância sobre os resultados dos tratamentos
térmicos. (CHIAVERINI, 1996 p.164).
1.2.1 Aquecimento
O aquecimento é um fator de fundamental importância no tratamento térmico, não só

no que diz respeito à temperatura de aquecimento, como também quanto ao tempo de
permanência à temperatura. (CHIAVERINI, 1996 p. 164).
Para que o aquecimento seja efetivo e que a temperatura esteja uniforme, é necessário
o conhecimento do operador de forno, o que o torna uma das peças mais importantes para esta
atividade.
De acordo com Chiaverini (1996), uma peça que é constituída de aço carbono e que
tenha dimensões normais e em perfis chatos de até cinco quilos, a temperatura correspondente
deve ser equivalente a cada milímetro de espessura. A peça deve permanecer no forno para
uniformização de suas estruturas, é necessário também um tempo adicional em função da
forma da peça.
A experiência mostra que a penetração de calor se faz à razão de cerca de
um milímetro por minuto em barras redondas. Existe contudo um fator de
aquecimento que é maior para as peças esféricas e cilíndricas cerca de 50%
do que para peças longas ou quadradas e que é três vezes maior do que em
placas regulares. Observa-se ainda que quanto maior a porcentagem de
elementos de liga, tanto maior será o tempo de aquecimento para
solubilização completa. (CHIAVERINI 2006, p. 164).
Ainda conforme Chiaverini (1996) existem aços rápidos que apresentam altos teores
dos elementos de liga. Para estes aços, o aquecimento não deve ocorrer em temperaturas
críticas, pois a temperatura de têmpera situa-se próximo a linha líquidus, que neste caso, deve
ser de 1300 ºC a 1330 ºC. O tempo de permanência da peça no enxarque deve ser reduzido
para no mínimo 2,3 e máximo 7 minutos do tempo de aquecimento. Os aquecimentos devem
ser simples ou duplos.
O processo de revenimento requer que os critérios de permanência nos banhos e nos
fornos sejam obedecidos. O tempo necessário de revenimento de uma peça delgada de 3/8”,
é de 15 minutos. No entanto quanto maior for a porcentagem do elemento de liga, mais longo
o tempo de revenimento. Para os aços rápidos, que contenham os elementos de liga, tais
como, cromo e níquel, os tempos de revenido devem ser de oito a dez vezes maiores. Neste
caso é sugerido que se faça pelo menos dois revenidos. O maior objetivo do revenimento é
garantir que parte da austenita retida formada no processo de têmpera se precipite e que
ocorra o alívio de tensões. ( CHIAVERINI, 1996).
Segundo Chiaverini (1996 p. 164), “no que diz respeito ao alivio de tensões, é
importante mencionar que é boa prática processar-se o reaquecimento com revenido a baixa
temperatura em todas as ferramentas após o uso e antes de enviá-la a estocagem”.
Este alívio de tensões impõe-se principalmente para os aços para trabalho a quente.
1.2.2 Avaliação da Temperatura
Para Chiaverini (1996), um operador prático tem o recurso de avaliar as temperaturas

pela emissividade a altas temperaturas. As peças quando estão em processo de cementação a
altas temperaturas adquirem cores intensas, como por exemplo: a cor marrom corresponde
aproximadamente a 550 ºC; a cor cereja escuro aproximadamente 700 ºC; e cereja, 800 ºC; o
alaranjado, 900 ºC; o amarelo, 1000 ºC e o amarelo claro, 1100 ºC.
Somente esses recursos não são suficientes para avaliar as temperaturas. Devem ser
evitados e substituídos pelo emprego de aparelhos de medida e controle de temperatura. Os
aparelhos utilizados para leitura e medição de temperaturas devem ser periodicamente
verificados e apresentar leituras reais. É muito importante a aferição desses aparelhos
medidores, reguladores ou registradores de temperatura, pois são mais complexos de acordo
com os fornos de tratamento térmico e as operações a realizar.

1.2.3 Tempo de Permanência à Temperatura de Aquecimento

A influência do tempo de permanência do aço à temperatura escolhida de
aquecimento é mais ou menos idêntica à da máxima temperatura de
aquecimento, isto é, quanto mais longo o tempo à temperatura considerada
de austenitização, tanto mais completa a dissolução do carboneto de ferro ou
outras fases presentes (elementos de liga) no ferro gama, entretanto maior o
tamanho de grão resultante. (CHIAVERNI 1996, p. 83).
Para não comprometer a estrutura dos materiais, o tempo de permanência na

temperatura deve ser somente o necessário, para uniformização estrutural, porque tempos
longos em temperaturas maiores que o determinado, ocasiona o aumento da oxidação e
descarbonetação do material.
Segundo Chiaverini (1996, p. 83) “Sob o ponto de vista de modificação estrutural,

admite-se que uma temperatura ligeiramente mais elevada seja mais vantajosa que um tempo
de permanência mais longo a uma temperatura inferior, devido à maior mobilidade atômica”.
1.2.4 Resfriamento

De acordo com Chiaverini (1996), o resfriamento é um fator importante que
determinará efetivamente a estrutura do material. As propriedades finais dos aços podem ser
modificadas devido a variação da velocidade de resfriamento.
Através do resfriamento obtém-se tanto a perlita grosseira de baixa resistência
mecânica e baixa dureza até a martensita que é o constituinte mais duro resultante dos
tratamentos térmicos.
O resfriamento brusco provoca o que se chama de choque térmico, ou seja o impacto
que o material sofre quando a temperatura a que está submetido varia de um momento para
outro, podendo provocar danos irreversíveis no material, mas é necessário para formação de
martensita.
Para Chiaverini (1996), por outro lado, a obtenção desses constituintes não só ocorrem
em função da velocidade de resfriamento, depende também da composição do aço e do teor
dos elementos de liga, que desloca a posição das curvas em C, das dimensões das peças.
Quando as peças são resfriadas em água, podem ocorrer conseqüências inesperadas e
resultados indesejáveis, tais como, empenamento e mesmo ruptura da peça.
Chiaverini (1996) sugere que o óleo seria um meio de resfriamento menos drástico e
mais indicado para evitar empenamento ou ruptura, porque reduz o gradiente de temperatura
apreciavelmente durante o resfriamento, mas alerta que, sob o ponto de vista de profundidade
de endurecimento, os resultados podem não ser atingidos. É preciso, então, conciliar as duas
coisas: resfriar adequadamente para obtenção da estrutura e das propriedades desejadas à
profundidade prevista, e, ao mesmo tempo, evitar empenamento, distorção ou mesmo ruptura
da peça quando submetida ao resfriamento.
Os meios de resfriamentos usuais são: ambiente de forno, ar e meios líquidos. O
resfriamento mais brando é, evidentemente o realizado no próprio interior do forno e ele se
torna mais severo à medida que se passa para o ar ou para um meio liquido, onde a extrema
agitação da origem aos meios de resfriamento mais drásticos ou violentos.
Tal condição se faz com a escolha apropriada do aço. De qualquer modo, o meio de
resfriamento é fator básico no que se refere à reação da austenita e, em conseqüência, aos
produtos finais de transformação. (CHIAVERINI, 1996 p. 84)
Sendo assim, os materiais podem ser resfriados de forma menos severa, utilizando-se
óleo ou jato de ar.
Ilustração 1: Representação Esquemática do Efeito da Secção da Peça sobre a Velocidade de

Esfriamento em Meios Líquidos.
Fonte: Chiaverini (1996 p. 51)
1.3 Tipos de Tratamento Térmico

1.3.1 Têmpera

A têmpera é um processo de tratamento térmico do aço destinado a obtenção de
dureza. Quando a têmpera é feita corretamente, prolonga a vida útil das peças, dispositivos ou
materiais a que são submetidos.
De acordo com Colpaert (1983), além do aumento de dureza, a têmpera aumenta a
dureza do aço e torna mais elevado seu limite de escoamento, sua resistência a tração, bem
como a compressão e ao desgaste.
O aquecimento ocorre acima da zona crítica, seguida de resfriamento rápido, seja água
ou óleo.
Segundo Chiaverini (1996), a temperatura para aquecimento é de 815 ºC a 870 ºC,
para austenitização do aço, e deve ser seguido de resfriamento lento.
As peças devem permanecer nesta temperatura pelo tempo necessário para

transformação da estrutura em austenita.

Ilustração 2: Diagrama Esquemático de Transformação para Têmpera e Revenido
1.3.2 Recozimento

Recozimento é o tratamento térmico realizado a fim de alcançar um ou
vários dos seguintes objetivos: remover tensões devidas aos tratamentos
mecânicos a frio ou a quente, diminuir a dureza para melhorar a
usinabilidade do aço, alterar as propriedades mecânicas como resistência,
ductilidade, modificar os característicos elétricos e magnéticos, ajustar o
tamanho de grão, regularizar a textura bruta de fusão, remover gases,
produzir microestrutura definida, eliminar enfim efeitos de quaisquer
tratamentos térmicos ou mecânicos a que o aço tiver anteriormente sido
submetido. (CHIAVERINI, 1996 p. 87).
Segundo Colpaert (1983) para que o recozimento seja bem feito, é necessário levar em
conta os seguintes fatores:
• Aquecimento: as peças precisam ser aquecidas previamente, de forma uniforme

e que acima da zona crítica, partes da peça não devem ser aquecidas a temperaturas mais altas
que outras, pois o aquecimento ou esfriamento desigual, pode entortar as peças.
• Temperatura de recozimento: para cada teor de carbono, existe uma
temperatura mais adequada, que é da ordem de 50 ºC, acima do limite superior da zona
crítica.
• Tempo de permanência a essa temperatura: deve-se esperar que as peças
pequenas ou delgadas tenham sua textura alterada para uma solução sólida e homogênea; e
para peças maiores, esperar que a parte central atinja a temperatura desejada. O tempo de
permanência deve ser considerado por cada centímetro da peça, sendo equivalente a vinte
minutos.
• Atmosfera do forno: quando a atmosfera é oxidante e pode formar óxidos,
deve-se diminuir o acesso de ar. Esse procedimento deve ser para peças grandes, ou cuja
descarbonetação pode ser inconveniente.
• Esfriamento lento: as peças pequenas devem ser esfriadas no forno e as grandes
imersas em cal em pó ou cinzas, ou outros meios que ocasionam resfriamento lento. Aços
com baixo teor de carbono podem ser esfriados ao ar lentamente, somente para os aços que
possuem teores mais elevados, devem ser resfriados no forno.
1.3.3 Martêmpera

Tratamento isotérmico composto de austenitização seguido de resfriamento brusco até
a temperatura ligeiramente acima da faixa de formação de martensita, visando equalizar a
temperatura do material e resfriamento adequado até a temperatura ambiente.
Para Chiaverini (1996 p.114) esse tratamento consiste numa têmpera

interrompida a partir da temperatura de austenitização, de modo a retardar o
resfriamento do aço logo acima da transformação martensítica, o que resulta
numa equalização da temperatura através de toda secção das peças
submetidas a esse tratamento.
Essa técnica diminui a probabilidade de empenamento ou distorção das peças, que são
os defeitos causados por resfriamento rápido.
A ilustração 3, apresenta o produto martensita revenida.

Ilustração 3 : Diagrama Esquemático de Transformação para Martêmpera
1.3.4 Austêmpera

De acordo com a definição de Chiaverini (1996, p. 110), a austêmpera é um
tratamento que tem substituído em diversas aplicações, a têmpera e o
revenido. Baseia-se no conhecimento das curvas em C e aproveita as
transformações da austenita que podem ocorrer a temperatura constante. É
considerado um tratamento isotérmico.
Este tratamento é adequado aos aços de alta temperabilidade, ou seja, que contenha
alto teor de carbono.
Neste processo, ocorre a formação da bainita, um constituinte originado pela
austêmpera, que tem propriedades semelhantes ou superior a martensíticas revenidas.
O autor, ainda ressalta a grande vantagem da austêmpera sobre a têmpera e o revenido
comum, as tensões internas resultantes são muito menores, não há distorção ou empenamento
o que reduz o tempo posterior de usinagem, sucata e inspeção, elimina-se as fissuras
ocasionadas pela têmpera e melhora a ductilidade, tenacidade e resistência, para determinadas
durezas; e economia de energia.
Neste tratamento evita-se o inconveniente que essa estrutura apresenta quando obtida
pelo revenido posterior.
• O aço é austemperado mediante a seguinte seqüência de operações e

transformações.
• Aquecimento a uma temperatura dentro da faixa austenítica, geralmente 790 ºC
a 915 ºC.
• Resfriamento num banho mantido a uma temperatura constante, geralmente
entre 260 ºC e 400 ºC.
• Permanência no banho a essa temperatura, para ter-se, isotermicamente, a
transformação da austenita em bainita.
• Resfriamento até a temperatura ambiente, em ar tranqüilo e banho de sal.
A ilustração 4, apresenta um diagrama de transformação isotérmica, e a formação de

bainita.
Ilustração 4: Representação Esquemática do Diagrama de Transformação para

Austêmpera
1.3.5 Revenimento

Chiaverini (1996) esclarece que o revenido é o tratamento térmico que normalmente
sempre acompanha a têmpera, e tem a finalidade de corrigir a dureza excessiva do material,
elimina a maioria dos inconvenientes produzidos pela têmpera, alivia ou remove tensões
internas, corrige a fragilidade do material, aumenta a ductilidade e a resistência ao choque.
A ilustração 5 apresenta a temperatura de revenido, o efeito de temperatura de

revenido sobre a dureza e a resistência ao choque.
Ilustração 5: Efeito de Temperatura de Revenido sobre a Dureza e a Resistência ao Choque

Verifica-se, pelo exame da curva relativa à resistência ao choque, que a mesma de

inicio aumenta, para em seguida, entre as temperaturas de 200 ºC e 300 ºC mais ou menos,
decrescer, para finalmente aumentar rápida e definitivamente. Deve-se, pois evitar a
mencionada faixa de temperaturas no revenido. Por outro lado recomenda-se revenir logo
após a têmpera, para diminuir a perda de peças por ruptura, a qual pode se ocorrer se aguardar
muito tempo para realizar o revenido.
1.3.6 Normalização
Chiaverini (1996), afirma que a normalizaçã, consiste em aquecer o aço a uma

temperatura acima da zona crítica, seguido de resfriamento ao ar tranqüilo e tem a finalidade
de refinar ou diminuir a granulação grosseira da peça, de tal forma que os grãos fiquem numa
faixa de tamanho consideradamente normal.
No resfriamento, os grãos de austenita são transformados em perlita e ferrita e as suas
dimensões dependem, em parte, do tamanho dos grãos de austenita.
É necessário que os tamanhos de grãos sejam finos e pequenos porque melhora as

propriedades mecânicas, os grãos de tamanhos grandes e grosseiros, provocam trincas que são
propagadas no interior do material devido a essa condição. (CHIAVERINI, 1996).
Ilustração 6: Faixa típica de Normalização para Aços Comuns

1.4 Defeitos e Distorções Durante o Tratamento Térmico
Sob a óptica de Chiaverini (1996), o tratamento térmico pode provocar vários

problemas em peças e aços, e por essa razão devem ser verificados, detectados, previstos e
controlados para evitar que ocorram distorções durante esse processo.
Os principais problemas são: mudanças dimensionais, falhas, empenamentos das peças
e falta de segurança.
É necessário tomar cuidados a princípio no carregamento de peças nos fornos, as
soleiras não podem ser irregulares, porque as peças devem estar dispostas horizontalmente,
exceto as que possuem dimensões menores, estas, devem ser suspensas verticalmente e ser
introduzido as partes mais finas primeiro. O manuseio deve ser com dispositivos resistentes e
que tenham proporções compatíveis com as peças.
O autor ainda esclarece que, o que pode levar ao aparecimento de fissuras nas peças é
o projeto inadequado.
Um dos inconvenientes que acontece, é a dureza superficial que pode variar de acordo
com a forma do carregamento das peças nos fornos.
Os problemas podem ser evitados evitando o excesso de cargas de peças com
pequenas dimensões, principalmente no processo de têmpera. O fluxo do meio de
resfriamento para o centro da carga fica prejudicado.
Além dos fornos, o tratador térmico precisa de outros recursos para facilitar as
operações, tais como tintas de proteção, bórax, lápis indicadores de temperatura, amianto em
pó ou em placas, área de aço recozido.
Outros equipamentos auxiliam nos controles durante o tratamento térmico, são
aconselháveis à utilização de máquinas de dureza Rockwell e Brinell, ou então, lima mursa
que permite ao temperador experiente avaliar, com razoável precisão, se os resultados obtidos
estão de acordo com o previsto. (CHIAVERINI, 1996)
Além dos recursos disponíveis, a experiência do temperador deve ser considerada,
pois o tratamento térmico não significa somente produzir o aquecimento ou o esfriamento,
além disso, os métodos e controles devem ser eficientes.
1.4.1 Mudanças Dimensionais

De acordo com Chiaverini (1996) as mudanças dimensionais compreendem as

mudanças nas dimensões e na forma das peças e são conseqüência da composição química,
das mudanças das fases durante o aquecimento e o resfriamento subseqüente e das tensões
mecânicas e térmicas que se originam no processo de têmpera, modificando as características
do reticulado cristalino. Após o aquecimento, o aço assume a estrutura austenítica e ao ser
resfriado lentamente formam-se as bases ferrita e carboneto, e ao ser resfriado rapidamente,
forma-se a estrutura martensítica. Novas transformações ainda ocorrem quando o aço é
submetido ao revenido.
O mesmo autor, explica que todas as fases possuem diferentes estruturas cristalinas,
reticulados e também volumes diferentes.
Um outro fator, é que os aços de alto carbono que possuem elementos de liga retém a
austenita. As tensões térmicas e mecânicas modificam as dimensões das peças, e as mudanças
de volumes acontecem durante o tratamento térmico e torna-se o controle difícil.
As tensões internas modificam as formas, porém, mais fáceis de serem controladas

desde que, as fases de aquecimento e resfriamento sejam adequadas, caso contrário, esses
fatores provocarão empenamentos nas peças.
A velocidade de resfriamento é um fator adicional e que pode causar empenamento e
distorção, para evitar e contornar esse problema a temperatura do banho deve ser mantida
mais elevada, o que pode causar a perda de alguns pontos de dureza nos núcleos das peças.
1.4.2 Falhas

Segundo Chiaverini (1996), as falhas mais graves são as trincas, resultados das tensões
originadas no processo de têmpera. Ainda para o mesmo autor, as principais razões que
causam as trincas são os projetos de peças, tipos de aços, defeitos das próprias peças sob
tratamento, a prática do tratamento térmico, a prática do revenido e os equipamentos para
tratamento térmico.
y Projetos das peças: as causas que provocam esses defeitos são cantos vivos, o
número, tamanho e localização dos orifícios, chavetas profundas, e mudanças profundas das
secções, o recurso seria utilizar um novo tipo de aço que permita resfriamento mais lento.
y Defeitos superficiais e inclusões: a prática usada no tratamento térmico é outro
fator a considerar, por exemplo, temperaturas muito elevadas de austenitização, granulação
muito grosseira dos aços, aquecimento muito rápido em alguns tipos de aços e o tipo do meio
de resfriamento.
y Equipamentos de tratamento térmico: também são responsáveis pelas falhas
mencionadas, sobretudo no que se refere aos dispositivos de controle de temperatura.
Os aquecimentos acima das especificações aumentam os tamanhos de grãos dos aços e
as camadas cementadas ficam mais espessas que o necessário, se as temperaturas estiverem
inferiores ao que foi determinado a austenitização é incompleta e altera as estruturas finais do
material. As falhas são graves e podem levar ao refugo de peças.
A seguir no capítulo dois, serão apresentados equipamentos, métodos e processos para

a condição ideal de cementação.
2 FORNOS
Os fornos empregados em tratamentos térmicos abrangem duas categorias principais

fornos intermitentes e fornos contínuos.
Todos eles compreendem uma câmara de aço reforçada com isolamento térmico, um
sistema térmico e aberturas para acesso às câmaras de aquecimento.
2.1 Fornos Intermitentes
Os fornos intermitentes são geralmente empregados para processar termicamente

pequenos volumes de peças, em face de, na maioria dos casos, consumirem muito tempo para
carregar, descarregar e manusear as bandejas que contém as peças. Por outro lado, seu
emprego é recomendado para tratar peças que não se adaptam aos fornos contínuos ou para
peças de grandes dimensões que em muitos casos é exigido uma larga faixa de ciclos de
tratamento que podem ser modificados.
Segundo Chiaverini (1996 p. 159 e p. 160) Os principais fornos intermitentes,
apresentam em outras, as seguintes variedades mais importantes:
• Forno Caixa: é o mais simples e comum, consistindo de um caixa de aço
reforçada, isolada termicamente, com varias entradas para combustíveis e atmosfera
controlada ou contendo, no seu interior, elementos elétricos de aquecimento e duas portas,
para carga e descarga do material a ser tratado; adapta-se bem para instalações industriais em
que poucas peças são tratadas;
• Forno de Fundo Móvel é um forno em que seu fundo é construído num carro
com o isolamento térmico, a qual é movido para dentro e fora do forno propriamente dito,
para carga e descarga das peças;
• Forno Tipo Elevador é semelhante ao forno móvel, a diferença consiste no fato
que o fundo ou a soleira do forno carregado de peças é levantado para entrar no forno, por
intermédio de um mecanismo mecânico ou elétrico;
• Forno-Sino são os que possuem retortas ou coberturas que são abaixadas nas
soleiras carregadas de peça;
• Forno-Poço: é um forno em que a câmara de aquecimento propriamente dita
está situada num poço que se estende até o nível do solo ou ligeira acima e uma cobertura que
se estende para cima a partir do nível do solo
• Fornos de Banho de Sal: são fornos de uso geral em operações tais como,
têmpera, cementação líquida, nitretação líquida, austêmpera, martêmpera e revenido.
São fornos aquecidos por condução. O sal líquido fornece uma fonte rápida de calor, e
embora as peças sob tratamento entrem em contato com o calor na sua superfície, a
temperatura do núcleo das peças aumenta aproximadamente a mesma velocidade de que sua
superfície. Possuem as vantagens de reduzir ao mínimo os efeitos de aquecimento não-
uniforme, a diminuição das possibilidades de empenamento e distorção, além de permitir
tratamento selecionado. Para aquecê-los utilizam-se quer combustíveis líquidos (óleo), gás ou
eletricidade, neste caso por meio de eletrodos imersos no banho líquido ou submersos,
colocados no fundo da câmara, debaixo das peças. Esses fornos exigem alguns cuidados
especiais durante a operação relacionada com segurança dos operadores, tais como utilização
de luvas, anteparos protetores nas faces. Os operadores devem ser bem instruídos sob as
precauções que devem tomar. Forno de Banho de sal aquecido eletricamente por eletrodos.
Esses fornos exigem alguns cuidados especiais durante a operação relacionada com a
segurança dos operadores, tais como utilização de luvas, anteparos protetores nas faces. Os
operadores devem ser bem instruídos sob as precauções que devem tomar. Forno de Banho de
sal aquecido eletricamente por eletrodos.
Ɣ Fornos à Vácuo consistem essencialmente de uma câmara de vácuo, um
sistema de suprimento de energia, um sistema de bombeamento, um sistema para
processamento de gás, quando a operação exige emprego de atmosferas especiais e soleira
isolada para assegurar isolamento elétrico entre as peças e a câmara de vácuo. Estes fornos
podem ter suas paredes extremas resfriadas a água ou não. Por outro lado podem apresentar
conformação de “carregamento pelo topo”, “carregamento pelo fundo” como o forno a sino
ou “carregamento horizontal”, como nos fornos de câmara.
Ɣ Fornos de Leito Fluidizado, embora de concepção antiga, somente mais
recentemente, têm sido usados em operações de tratamento térmico. Seu principio baseia-se
na utilização de partículas finas de óxido de alumínio, as quais constituem um leito onde as
peças a serem tratadas são mergulhadas. As partículas sólidas e finas são mantidas em
suspensão por um fluxo de gás, que sobe do fundo à parte superior do banho. Há vários tipos
de leitos fluidizados, dependendo da fonte de aquecimento: leito fluidizado aquecido por
elementos externos de resistência elétrica; leito fluidizado aquecido por combustão externa;
leito fluidizado aquecido por combustão interna de gás; leito fluidizado de dois estágios,
aquecidos a gás, por combustão interna.
Os fornos de leito fluidizado podem ser adaptados praticamente todas as operações de

tratamento térmico, inclusive têmpera dos aços-rápidos.
2.2 Fornos Contínuos
Ainda para Chiaverini (1996), os fornos contínuos são utilizados em grandes séries,
contém, em princípio, os mesmos componentes básicos dos fornos intermitentes, ou seja,
câmara de aquecimento com isolamento térmico, o sistema de aquecimento e portas acessos
de descarga. A diferença fundamental é que esses equipamentos operam de modo contínuo,
ou seja, as peças a serem tratadas se movimentam continuamente. São fornos que se adaptam
facilmente à automação, portanto, são empregados para tratar grandes volumes de peças.
Alguns tipos possuem também câmara de resfriamento com atmosfera controlada. A relativa
desvantagem desses fornos é que a cobertura e o fechamento das portas de carga e descarga
das peças podem dificultar o controle da atmosfera protetora.
Há vários tipos de fornos contínuos:
• Fornos com Correria Transportadora: são munidos de correias que

movimentam as peças, desde a carga até a descarga, utilizados no tratamento de peças com
dimensões menores, os fornos possuem uma câmara de carregamento na frente do forno com
uma atmosfera protetora para não prejudicar a câmara de aquecimento.
• Fornos de Soleira Móvel com Roletes: são utilizados no tratamento de peças
que tenham maiores dimensões e grande comprimento, caracterizados pelo fato das peças
serem colocadas nas câmaras de aquecimento diretamente em bandejas que facilitam seu
movimento.
• Fornos com Vigas Movediças: possuem trilhos móveis que levantam as peças e
as colocam ao longo dos trilhos estacionários para dentro da soleira do forno. Nestes tipos de
fornos não se usam bandejas para colocar as peças. A desvantagem é que esse tipo de forno
tem movimentação complicada e custo elevado.
• Fornos Munidos de Empurradores: é caracterizado por possuir um dispositivo
que empurra uma fila de bandejas da câmara de carga até o interior do forno, de forma lenta
até a zona de descarga, estes fornos são usados em cementação gasosa.
• Fornos com Soleira Giratória ou Vibratória: são caracterizados pelo fato de ter
um movimento da soleira que produz uma inércia nas peças. Este movimento pode ser
regulado para controlar o ciclo de tempo. Sua utilização limita-se a peças de pequenas
dimensões que devem ser cementadas a profundidades de superfície endurecida no máximo
de 0,3 mm.
2.3 Tipos de Combustíveis
Para o aquecimento dos fornos, utilizam-se vários tipos de combustíveis:
ł Combustíveis Gasosos: este combustível pode reduzir o efeito da formação de

casca de óxido nas peças. São constituídos de gás natural, propana ou uma mistura de ar
propana, através da relação combustível/ar.
ł Combustíveis Líquidos: podem ser atomizados por pressurização de ar, embora
tenha a vantagem do baixo custo e é adaptável para recuperadores de calor, exige um sistema
de ventilação porque apresenta perigos de explosões e mão de obra e poucos materiais podem
ser tratados em fornos de aquecimento direto, devido ao efeito do ponto de orvalho dos gases
oxidantes na superfície das peças.
ł Energia Elétrica: o aquecimento é feito através de elementos de aquecimento,
que podem variar de acordo com as temperaturas utilizadas. O elemento mais comum é feito
de uma liga Ni-Cr, como por exemplo, 35Ni-Cr-44Fe, fabricado em tiras. Quando os fornos
requerem temperaturas mais elevadas, acima de 1010 ºC, a liga mais comum corresponde a
80Ni-20Cr. É vantajoso utilizar um sistema de aquecimento com carbetos de silício, porque
este elemento permite o aquecimento dos fornos, controla rigorosamente a temperatura, a
limpeza, ausência de poluição, ausência de dispositivos de exaustão e maior uniformidade no
aquecimento.
No entanto o custo inicial para implantação e operação desse aquecimento é maior,
pois podem se tornar quebradiços com o tempo e exige maior cuidado para manuseá-los.
ł Tubos Radiantes ou Tubos Irradiadores de Calor: é possível utilizar
combustíveis líquidos e gasosos, elementos de aquecimento elétrico, que ficam protegidos da
ação da atmosfera protetora, pois se situam dentro dos tubos sem causar danos a câmaras de
aquecimento.
2.4 Preservação da Superfície
Para evitar a formação de cascas de óxidos durante o aquecimento, deve-se tomar

alguns cuidados, principalmente durante o aquecimento do material.
A camada de óxido azulada ou negra pode evitar oxidação em alguns casos, no entanto
para a prevenção da formação dessas cascas, outro recurso é utilizar fornos à óleo, que sejam
abertos, desde que a temperatura da chama de do ciclo de aquecimento sejam controlados, no
entanto, deve-se introduzir no interior dos fornos, substâncias redutoras pulverizadas, como o
carvão de madeira e aditivos para a produção de atmosferas redutoras e altas temperaturas.
Para temperaturas superiores a 100 ºC, deve-se fazer a combustão incompleta do
combustível, porque mesmo com perda de temperatura é possível conseguir-se atmosfera
protetora para a têmpera de ferramentas.
Pode-se além deste recurso, empregar o empacotamento das peças em caixas que
contenham carvão de madeira granulado, ou limalha de ferro fundido cinzento.
As peças podem ser condicionadas e tratadas em recipientes de grafite devidamente
conformados e cobertos, porque no interior o aquecimento se processa em condições
excelentes.
Atualmente, a prática é aproveitar os restos de eletrodos de grafite nos fornos de
fundição de aço, ou a formação de um leito de carvão de madeira, com resultados excelentes
na têmpera de pequenas ferramentas, mesmo de aço rápido.
Neste caso, o temperador é importante para perceber e controlar as temperaturas
correspondentes à emissividade da peça aquecida, esta percepção pode garantir a solubilidade
dos carbonetos na austenita, formados após a operação de têmpera. A preservação da
superfície é garantida pelo emprego de fornos e banho de sal quando são devidamente
controlados, assim como pelo emprego de atmosferas controladas em fornos de mufla
aquecidos eletricamente ou não.
2.5 Atmosferas Controladas
Quando as ligas ferro-carbono são aquecidas a temperaturas elevadas, estão sujeitas

aos fenômenos de oxidação e descarbonetação, que prejudicam o material.
A oxidação forma cascas de óxido superficial e a descarbonetação retira o carbono da
superfície, produz pontos moles em aços que contém teores elevados de carbono. O oxigênio
reage com os anidros carbônicos e com a umidade, enquanto os anidros são agentes oxidantes
o hidrogênio e o monóxido de carbono são agentes redutores. De acordo com a predominância

dos gases um pode anular o efeito do outro. Mediante um controle efetivo dessas reações, é
possível produzir ações neutras, redutoras ou oxidantes.
As atmosferas protetoras ou atmosferas controladas têm a finalidade de evitar que
esses fenômenos ocorram, são produzidas artificialmente, por combustão total ou parcial do
carvão, óleo ou gás, nas quais se procura manter sob controle os elementos que produzem as
reações químicas.
Nessas condições, elas costumam apresentar uma grande variedade de componentes,
tais como monóxido de carbono CO, anidrido carbônico N2 e oxigênio O2
De acordo com a “Committee on Furnace Atmospheres” da “American Society for
Metals”, as atmosferas controladas comercialmente importantes foram classificadas pela “
American Gás Association” em seis grupos, com base no método de preparo e nos
constituintes originais empregados:
Base Obtenção Procedimento

Combustão parcial ou Remoção do vapor de água
Exotérmica completa de uma mistura para produzir o desejado
gás e ar “ponto de orvalho”
Remoção de CO2 e do
Nitrogênio preparado A partir da base exotérmica
vapor de água.
Reação parcial de uma Ocorre numa câmara cheia
Endotérmica mistura de gás combustível de substância catalisadora
e ar extremamente aquecida
Passagem de ar através de
Carvão de Madeira um leito de carvão de
madeira incandescente
Completa combustão de
Mediante uma reação com
uma mistura de gás
gás combustível numa
combustível e ar,
Exotérmica - Endotérmica câmara cheia de substância
removendo-se o vapor
catalisadora externamente
d´ água e formando
aquecida.
novamente o CO2 a CO
Pode consistir de amônia
crua, amônia dissociada ou
amônia dissociada
Amônia parcialmente ou
completamente queimada
com ponto de orvalho
regulado.
Ilustração 7 : Atmosferas Controladas
Chiaverini (1996)

É importante conhecer o ponto de orvalho do gás produzido nos vários geradores que
dão origem a atmosfera controlada, pois existe uma correlação entre esse fator e o potencial
de carbono a gás, em função da temperatura do interior do forno. Sendo assim, o potencial de

carbono é controlado através da determinação do ponto de orvalho, concentração de água,
concentração de dióxido ou através da pressão parcial do oxigênio.
O método para controle do ponto de orvalho é simples, rápido e seguro, os gases são
misturados a uma determinada temperatura, para uma dada pressão, precipitando assim seu
teor de umidade.
O ponto de orvalho ocorre, quando a temperatura exata em que umidade se precipita
ou na qual o ar fica saturado, o equilíbrio das reações químicas ocorre quando são misturados
proporcionalmente ar e gás, e assim, o ponto de orvalho refletirá o equilíbrio químico dos
vários componentes, incluindo os produtos de reação.
Para determinação eficiente dos pontos de orvalho, são utilizados aparelhos de
controle automático de medição, que possibilitam que se mantenha constante durante o ciclo
do tratamento térmico. Esses aparelhos são constituídos por vidros transparentes com tampa
de borracha, cuja tampa há um cilindro totalmente polido, com fundo no interior do qual se
pode vaporizar CO2, termômetro de leitura rápida em graus Farenheit.
O ponto de orvalho que se quer medir e que é queimado ao ar pelo tubo de saída,
pode-se mencionar igualmente, como possíveis atmosferas protetoras, alguns gases inertes,
como a argônio, que se presta para o tratamento térmico dos aços inoxidáveis.
2.6 Ferramentas e Dispositivos Manuais
Para serviços gerais, principalmente quando se dispõe de equipamento automático, é

conveniente utilizar ferramentas adequadas para manipulação das peças, essas ferramentas
devem ser fabricadas com aços comuns de baixa concentração de carbono, e algumas devem
ter cabos fabricados com aços de alta resistência, porque estarão em contato com altas
temperaturas.
Nestes casos, as tenazes são ferramentas imprescindíveis para manipular, prender e
sustentar peças de vários formatos, para que o operador tenha o mínimo contato com as peças.
Além das tenazes, outro dispositivo de grande utilidade é o gancho, de peso e
conformação adequados, para permitir movimentação eficiente das peças no interior dos
fornos dos banhos do sal ou nos banhos de resfriamento.
2.7 Segurança
“Como todos os equipamentos industriais, os fornos de tratamento térmico e seus

acessórios, como banhos de resfriamento, atmosferas controladas, exigem procedimentos de
segurança”. (CHIAVERINI 1996 p. 174).
Os fornos que são aquecidos com combustíveis gasosos ou líquidos têm como
principais elementos de controle para adequada combustão fontes de aquecimento, os agentes
oxidantes e o tempo.
O autor ainda alerta sobre os riscos causados pelo uso inadequado dos equipamentos, e
orienta que é preciso seguir alguns procedimentos para evitar eventualidades. É necessário
controlar desvios, panes e identificar as mudanças que ocorrem nos fornos, instalar
ventiladores, ventoinhas, interruptores da pressão de gás, verificadores visuais para auxiliar os
operadores de fornos em situações imprevistas.
Os fornos elétricos também têm dispositivos de proteção e regulação do processo de
tratamento térmico e que garantem uma operação segura e eficiente, a manutenção preventiva
é importante, porém cara, o que dificulta que as usinas tenham equipamentos de reserva.
(CHIAVERINI 1996).
Os operadores devem trabalhar com equipamentos de proteção individual e coletiva,
devem ser treinados e ter instruções de trabalho sobre esse processo, sobre as misturas de ar e
gás de combustão, princípios básicos dos geradores de gás, análise do gás, manuseio de gases
inflamáveis e manuseios de gases tóxicos, porque há os riscos de explosões.
2.8 Meios de Esfriamento
Nesta seção, Chiaverini (1996), apresenta quais são os meios de resfriamento mais
empregados nos tratamento térmicos. Os resfriamentos podem ser à base de água, salmoura,
óleos, soluções aquosas de polímeros, gases, borrifos e com aplicação limitada pode-se
mencionar: soluções aquosas cáusticas, sais fundidos e vapor ou neblina.
y Água: é um meio de menor custo e a velocidade de resfriamento é satisfatória.
É eficiente na ruptura da casca de óxidos da superfície do aço temperado, quando os fornos
não têm atmosferas protetoras. A temperatura deve ser controlada e deve ser mantida entre 15
ºC e 25 ºC para obtenção de resultados satisfatórios. Neste caso, a agitação é importante, pois
pode produzir velocidades de resfriamentos superiores a 25 m/ s, outro fator a ser considerado
é sua possível contaminação.
y Salmoura: é uma solução aquosa composta por diversas porcentagens de sais,

tais como cloreto de sódio e de cálcio. Sua velocidade de reação é superior a da água, porém
pode ser considerado o mesmo grau de agitação, esta, pode ser menor para a mesma
velocidade de resfriamento.
Devido a severidade do resfriamento, pode ocorrer empenamento e distorção nas
peças, e só pode ser utilizado quando não for produzido a dureza desejada.
Na têmpera convencional, verificou-se que uma solução de 10% de NaCl é plenamente
satisfatória.
y Óleos: sua fabricação é baseada em óleos minerais, possui maior viscosidade e
menor velocidade de reação. São classificados como, lentos, convencionais rápidos e óleos
aquecidos empregados na martêmpera. A remoção dos materiais contaminantes tais como
casca de óxido, materiais carbonáceos, que podem resultar da oxidação do próprio óleo,
alguns sólidos insolúveis, como areia, água e compostos solúveis pode ser feita através de
filtragem, evaporação ou drenagem, o CO2 pode ser removido através do aquecimento. Os
polímeros são importantes, porque solúveis em água modificam as características de
resfriamento de água.
Os principais tipos de polímeros são glicol, pulialkileno, polyvinil pyrrolidone e
acrilado polisodium. Apesar da severidade de resfriamento ser idêntica a da água, reduzem
tendências de fissuramento e distorções devido ao fato de diminuir a velocidade às
temperaturas mais baixas.
y Gasosos: os meios de resfriamento gasosos mais comuns são gases inertes
hélio, argônio e nitrogênio.
Este processo é utilizado quando se deseja maior velocidade de resfriamento que a do
ar tranqüilo e inferior.
Na têmpera de gás, os gases absorvem o calor das peças, que por sua vez também
precisa ser resfriado. As peças são austenitizadas e colocadas diretamente na zona de
resfriamento, que é resfriada por uma corrente de gás. O gás é transportado por serpentinas
resfriadas a água ou refrigeradas. O processo representa um compromisso entre o resfriamento
em ar tranqüilo e o resfriamento em óleo que pode causar distorção nas peças ou não produzir
a dureza final desejada.
y Borrifos de vapor: são meios de resfriamento que extraem rapidamente o calor
do aço. O resfriamento ocorre devido a absorção do calor pelo e calor de vaporização da água.
A adição de gotas de água numa corrente de vapor aumenta a sua capacidade de resfriamento
por um fator de 4,5. A formação de neblina pelos borrifos de vapor é mais eficiente nas faixas
mais baixas de temperatura.
Para que os resultados sejam atingidos, todos os meios de resfriamentos líquidos
precisam ser agitados com o auxílio de hélices, presentes nos tanques de resfriamentos,
através de bombas, movimento manual ou mecânico das peças através do líquido refrigerante.
No capítulo três, serão apresentados alguns conceitos de tratamento termoquímico e

considerações específicas para este processo, quais são as vantagens e desvantagens da
cementação líquida, quais os critérios de escolhas dos aços para cementação, características
das camadas cementadas e do núcleo, zona de transição, ciclos do tratamento térmico, aços
para cementação especificamente o aço SAE-8620 e também, os ciclos de tratamento térmico
para este aço.
3 TRATAMENTO TERMOQUÍMICO
De acordo com Chiaverini (1996, p. 130) “os tratamentos termoquímicos visam o

endurecimento superficial dos aços, pela modificação parcial da sua composição química nas
secções que se deseja endurecer”.
Quando é preciso modificar as propriedades dos aços, para atender exigências de
utilização e usinagem, deve-se submetê-los a tratamentos, que podem ser térmicos ou
termoquímicos.
Conforme Postal (1999 p. 24) a aplicação de calor em um meio apropriado pode levar
a essa alteração do aço até a profundidade que depende a temperatura de aquecimento e do
tempo de permanência à temperatura ambiente em contato com o meio em questão.
A aplicação de calor em um meio apropriado pode levar essa alteração da

composição química do aço até uma profundidade que depende a
temperatura de aquecimento e do tempo de permanência à temperatura de
tratamento em contato com o meio em questão. A modificação parcial da
composição química, seguida geralmente de tratamento térmico apropriado,
produz também uma alteração na estrutura do material, resultando, em
resumo, uma modificação igualmente parcial das propriedades mecânicas.
(CHIAVERINI 1996, p. 130).
O objetivo principal é aumentar a dureza e a resistência ao desgaste da superfície do

aço. Mesmo com o aumento da dureza, o núcleo do material permanece dúctil e tenaz. O
tratamento termoquímico atende a outros propósitos, tais como resistência à fadiga, à
corrosão, à oxidação que são provenientes de altas temperaturas. (SILVA; MEI, 2006).
Sob a óptica de Postal (1999) a composição química do aço não sofre alterações com
os processos de tratamento termoquímicos, entretanto, os aços devem ser submetidos a
mudanças parciais para melhorar as propriedades de sua superfície, através da absorção dos
elementos como o carbono, nitrogênios e cianetos.
A possibilidade de associar uma superfície dura com um núcleo mais mole e tenaz, é
muito importante para as diversas aplicações a que o aço será submetido. Quando emprega-se
o aço com elementos de liga, tais como níquel, molibdênio, tungstênio, vanádio e cromo, o
núcleo adquire elevada resistência e tenacidade, aumenta-se a dureza e também a resistência
ao desgaste, e por essa razão, os materiais suportam altos graus e certos tipos de
tensões.(CHIAVERINI 1996).
Segundo Villares (2009), é oportuno lembrar que certas características dos aços para
cementação, especialmente o tipo que apresente teores de elementos de liga, podem
influenciar de forma contraditória o comportamento do aço, porque a quantidade destes
elementos, aumenta a sua temperabilidade. Por outro lado, favorece a ocorrência de austenita
retida. A escolha do aço para cementação, deve estar de acordo entre clientes e fornecedores,
e é recomendado que o aço contenha somente os elementos de liga à aplicação destinada, pois
o excesso compromete outras propriedades do material.
3.1 Cementação
De acordo com Chiaverini (1996) a cementação consiste na introdução de carbono na

superfície do aço, de modo a que este, depois de convenientemente temperado, apresente uma
superfície mais dura.
O objetivo do processo de cementação, alterar a composição química da camada
superficial dos aços que contenham baixo teor de carbono, indicado para aços-carbono ou
aços-liga cujo teor de carbono seja inferior a 25 %, de modo que após a têmpera e
revenimento, esta camada apresente uma dureza mais elevada do que a do núcleo,
conservando desta forma as propriedades químicas e mecânicas do aço.
A cementação é um processo clássico de endurecimento superficial e aumenta esse
teor até valores em torno de 1 %, assegurando uma superfície dura e um núcleo tenaz.
É necessário que o aço, em contato com a substância capaz de fornecer

carbono, seja aquecido a uma temperatura em que a solução do carbono no
ferro seja fácil. Para isso, a temperatura deve ser superior à da zona crítica
(850 ºC a 950 ºC) onde o ferro se encontrará na forma alotrópica gama,
embora tenham sido usadas temperaturas mais baixas como 790 ºC e mais
elevadas como 1.095 ºC. (POSTAL, 1999 P.24).
Qualquer que seja o estado físico do cemento, o carbono é conduzido ao aço por
intermédio de gases carbônicos que, em contato com o ferro, se decompõe liberando o
carbono que se dissolve no metal. (REMY; GAY; GONTHIER 2002 p.150).
A profundidade da cementação depende da temperatura, do tempo de permanência à

temperatura, da concentração de carbono, como pode ser visto na ilustração 7.
Ilustração 8: Curvas Mostrando a Influência do Tempo e da Temperatura na Penetração

Superficial do Carbono.
A operação deve ser realizada a uma temperatura que coloque o aço no estado
austenítico, geralmente entre 850 ºC e 950 ºC. Prefere-se na cementação, aços de granulação
fina, por sua melhor tenacidade tanto na superfície endurecida como no núcleo, apesar de ser
conhecida a melhor capacidade de endurecimento dos aços de granulação grosseira. Estes
últimos por outro lado, poderá exigir maior número de operações como: a inicial, para
cementar (o que aumentará mais o tamanho do grão); uma segunda, de esfriamento lento;
outra, de aquecimento acima de Ac3 e Acm para refinar o grão do núcleo e colocar o excesso
de carboneto em solução, seguindo-se resfriamento rápido; uma outra operação de
aquecimento acima de Ac1, para refinar a camada de alto carbono, seguida de resfriamento
rápido e, finalmente, uma última operação para aliviar as tensões de têmpera. Os aços de
granulação fina necessitam somente de uma operação de têmpera, a qual conforme o tipo de
aço, pode ser realizada diretamente da temperatura de cementação.
Os aços antes do processo de cementação devem ser geralmente normalizados para
permitir usinagem, visto que depois da cementação, as dimensões e as tolerâncias exigidas
somente podem ser corrigidas após retificação.
Deve-se procurar evitar uma linha nítida de demarcação entre a camada cementada e o
núcleo, isto é, a distribuição do carbono ou gradiente de carbono da superfície ao centro deve
ser suave, evitando-se bruscas quedas de carbono, como a curva da mostra.
Ilustração 9: Gradiente de Carbono em Cementação Durante 4 horas a 1050 ºC com

Etileno
Fonte: Chiaverini (1996 p.133)
O melhor gradiente ou o mais suave obtém-se aparentemente com resfriamentos mais

rápidos.
O teor de carbono é controlado pelas temperaturas de cementação, temperaturas mais
altas produzem teores de carbonos mais elevados. Por outro lado, camadas de menor teor de
carbono são produzidas utilizando-se pequenas quantidades de substâncias ativadoras e maior
proporção de composto de cementação; ao contrário, maior quantidade de substâncias
ativadoras ou introduzindo-se hidrocarbonetos, como CH, possibilitam a obtenção de camadas
de alto carbono.
A cementação de um aço consiste em introduzir na superfície cementada tensões
residuais de compressão, as quais se contrapõem às tensões de tração, melhorando o
desempenho sob fadiga das peças cementadas.
Deve-se procurar obter uma distribuição de carbono, da superfície para o interior,
gradual, ou seja, deve-se evitar linha nítida de demarcação entre a camada endurecida e o
núcleo inserir uma imagem atacada e cementada.
A cementação pode ser realizada por três processos: cementação sólida ou “em caixa”,
cementação gasosa e cementação líquida.
De acordo com Chiaverini (1996), os processos usuais de cementação devem elevar o
teor superficial de carbono até 0,8 % ou 1,0 %. Fundamentalmente, a cementação é um
fenômeno de difusão, isto é relacionado com o movimento de carbono no interior do aço.
Portanto a velocidade de enriquecimento superficial de carbono depende em primeiro lugar,
do seu coeficiente de difusão.
Entretanto, na cementação influem também a fonte de suprimento de carbono e
transferência deste para a superfície dos aços. Assim sendo, pode-se estabelecer que os fatores
que influem sobre a velocidade de enriquecimento de carbono na superfície dos aços são as
seguintes:
Teor inicial do carbono no aço: é obvio que outras variáveis permanecendo constantes,
quanto menor o teor inicial do carbono no aço, tanto maior a velocidade de carbonetação
Coeficiente de difusão do carbono no aço: este é um fator de primordial importância,
visto que o fenômeno de enriquecimento superficial do carbono do aço, é fundamentalmente
um fenômeno de difusão, isto é, um movimento relativo de carbono no interior do aço. De
fato, o que visa a cementação é a solução do carbono no ferro gama, fenômeno que é
determinado pela velocidade do fluxo de carbono no ferro gama. Esse coeficiente de difusão
é, por sua vez, uma função da temperatura e da concentração de carbono. Não é ele
praticamente afetado pelo tamanho de grão do aço, nem pela presença das impurezas normais
(fósforo, enxofre e nitrogênio), nem pelos elementos de liga nos teores em que são
usualmente encontrados nos aços-liga para cementação.
Temperatura: é o fator mais importante, pois além de afetar a difusão acelerando-a
com sua elevação, influencia também na concentração de carbono na austenita retida e na
velocidade de reação de carbonetação na superfície do aço.
Concentração de carbono na austenita: como se sabe, a solubilidade de carbono na
austenita é determinada, no diagrama Fe-C, pela linha Acm. Os elementos de liga tendem a
deslocar a linha Acm para a esquerda, diminuindo os limites de concentração ou a solubilidade
de carbono no ferro gama ou na austenita. Contudo, esta influencia é relativamente pequena,
para os teores usualmente encontrados nos aços-liga para cementação, com exceção do níquel
onde a influência é maior. Por outro lado a difusão do carbono processando-se da
concentração mais alta da fonte de suprimento à concentração mais baixa do núcleo do
material, forma um gradiente de carbono. Finalmente, deve ser observado, que a velocidade
de difusão aumenta com crescentes concentrações de carbono.
Natureza do agente carbonetante ou do gás de carbonetação: a reação envolvendo a

transferência do carbono ocorre na superfície do aço. Os agentes supridores de carbono
podem ser considerados separadamente. Os dois mais comuns são CO e CH4 e as reações que
ocorrem na superfície do aço podem ser representadas da seguinte maneira:
2CO ( C ) + CO2 (1)

CH4 ( C ) + 2H2 (2)
Onde C representa o carbono dissolvido no ferro na superfície do aço. A velocidade de

reação do gás na superfície, em função da temperatura, depende da natureza do gás:
temperaturas crescentes deslocam a reação (1) para a esquerda e a reação (2) para a direita.
Velocidade de fluxo de gás, esse fator influencia a velocidade da reação na superfície,
e dependendo da natureza do gás de carbonetação, pode ser decisiva, pois, com alguns gases
de cementação pode-se ter uma deposição não desejada de carbono na superfície do material
de carbonetação insuficiente, a não ser que tomem as precauções para um perfeito equilíbrio
entre a velocidade de fluxo de gás e a composição.
A cementação tem um importante destaque principalmente por permitir a utilização de
aços de baixo custo, que após o processo apresentam elevada dureza superficial e excelente
tenacidade no núcleo.
3.2 Cementação Líquida
Conforme a afirmação de Postal (1999 p. 26), “o meio carburizante, neste processo, é

um sal fundido, entre eles cianeto de sódio, cloreto de bário, cloreto de potássio, cloreto de
sódio, carbonato de sódio”.
O tratamento termoquímico, de cementação líquida, é um processo rápido e limpo, que
confere às peças que passam por esse tratamento, maior proteção contra a corrosão,
descarbonetação, elimina praticamente o empenamento.
As peças são mergulhadas de forma suspensa nos fornos de banhos de sal, com o
auxílio de dispositivos seguros, de tal forma, que permite que a cementação seja localizada.
Segundo Postal (1999), devido às altas temperaturas dos banhos de sal, desprendem-se
dos fornos gases que podem ser tóxicos, provenientes dos cianetos que constituem o banho.
Deve-se então, conter nos fornos específicos para este tratamento, um sistema de exaustão nos
fornos, para evitar a inalação dos gases.
O sal fundido é composto de cianeto de sódio (NaCN) e cianato de sódio (NaCNO).

“A camada endurecida contém apreciável quantidade de nitrogênio, que pode formar
nitretos. Os nitretos aumentam a resistência ao desgaste e reduzem o amolecimento durante os
tratamentos térmicos, como o revenimento”. (COSTA; SILVA; MEI; 2006 p.160).
[...] Consideram-se geralmente dois tipos de banhos para cementação

liquida: aqueles para camadas de pequena profundidade e aqueles para
camada de grande profundidade. Há uma superposição de composição do
banho para os dois tipos de camadas. Em geral, um tipo de banho se
distingue do outro mais pela temperatura de operação do que pela
composição, de modo que as expressões “baixa temperatura” e “alta
temperatura” são preferidas.
Os banhos de baixa temperatura são comumente operados entre as
temperaturas de 840 ºC a 900 ºC, embora para certos efeitos específicos,
essa faixa de temperatura seja, algumas vezes, estendida de 790 ºC a 915 º
C com os banhos para operação em baixa temperatura, a espessura de
camadas cementadas varia de 0,08 a 0,8 mm.
O mecanismo de cementação com banhos de baixa temperatura é complexo,
devido ao numero de produtos finais e intermediários que se formam, entre
os quais, há os seguintes; carbonatos alcalinos (Na2CN ou BaCN2) e cianeto
(NaNCO). (CHIAVERINI 1996, p. 140)
Quanto aos banhos de grande penetração, o processo consiste em utilizar altas

temperaturas: (900 ºC a 950 ºC).
Ainda para Chiaverini (1996 p.140) “A cementação líquida é realizada mantendo o
aço à temperatura acima de Ac, num banho de sal fundido, com composição adequada para
promover o enriquecimento superficial de carbono”.
Os banhos carburizantes líquidos apresentam as composições indicadas na ilustração
10.
COMPOSIÇÃO DO BANHO (% EM PESO)

Camada de pequena Camada de grande
CONSTITUINTE espessura. espessura.
Baixa temperatura Alta temperatura
(845 ºC a 900 ºC) (900 ºC a 955 ºC)
Cianeto de Sódio 10 a 23 6 a 16
Cloreto de Bário 0 30 a 55
Outros Sais Alcalinos 0 a 10 0 a 10
Cloreto de Potássio 0 a 25 0 a 20
Cloreto de Sódio 20 a 40 0 a 20
Carbonato de Sódio 30 máx. 30 máx.
Outros Aceleradores (Dióxido
de Manganês, Óxido de Boro,
fluoreto de Sódio, Pirofosfato 0a5 0a2
de Sódio)
Cianato de Sódio 1,0 máx. 0,5 máx.
Ilustração 10: Composição de Banhos de Sal para Cementação Líquida
Fonte: Chiaverini (1996)
Algumas das reações são as seguintes:
I 2NaCN + O2 Æ 2NaCNO
II 4NaCNO Æ 2NaCN + Na2CO3 + CO + N2
III 2CO + Fe Æ Fe(C) + CO2
A primeira e a terceira reação são pelo menos parcialmente reversíveis. As reações que
produzem seja CO ou C são benéficas para obtenção da desejada camada cementada, como
por exemplo:
3Fe + 2CO Æ Fe3C + CO2 e 3Fe + C Æ Fe3C
Os banhos de alta temperatura, operados a temperatura entre 900 ºC e 955 ºC,

promovem camadas cementadas de maior profundidade – entre 0,5 e 3,0 mm. Operação em
temperaturas acima de 950 ºC, entre 980 ºC e 1035 ºC, resulta em rápida penetração de
carbono, porem a deterioração do banho, assim como do equipamento, é grande acelerada.
A principal reação, na operação com banhos de alta temperatura é a seguinte:
Ba (CN)2 Æ BaCN2 + C
Esta reação é reversível.
Na presença do ferro, tem-se:
Ba (CN)2 + 3Fe Æ BaCN2 + Fe3C
Cianeto de bário Cianamida de bário
De fato, a ação carburizante é devida principalmente ao cianeto de sódio NACN

ativado ou catalizado pela presença de sais alcalinos terrosos, como de bário, cálcio ou
estrôncio:
2NaCN + BaCl2 Æ Ba(CN)2 + 2 NaCl
ł Considerações a respeito da cementação líquida
A cementação líquida utiliza o princípio ativo dos cianetos que, pela oxidação,
produzem CO que entra em solução sólida com o carbono.
Alguns fatores devem ser considerados e são importantes para o processo de
cementação líquida.
De acordo com Chiaverini (1996 p. 141), os banhos líquidos de cementação, devem:
• Ter uma cobertura, a qual pode ser obtida pela adição de grafita de baixo teor
em sílica no banho fundido;
• As peças devem ser introduzidas limpas e secas;
• Os fornos exigem exaustão, visto que cianetos, a altas temperaturas são
venenosos;
• Do mesmo modo e pelos mesmos motivos, deve-se evitar contato com sais de
cianeto com ácidos, visto desprender-se ácido cianídrico;
• Deve-se evitar após a cementação líquida, resfriamento ao ar, porque a película
de sal aderente às peças não as protege suficientemente, podendo ocorrer oxidação ou
descarbonetação;
• De preferência, deve-se empregar, como meio de resfriamento, salmoura com

10% a 15 % de cloreto de sódio, ou, no caso de óleos, utilizar óleos minerais puros ou óleo
especial para têmpera;
• O resfriamento em água provoca o desprendimento fácil e completo de
qualquer sal aderente, facilitando a lavagem posterior; no caso de resfriamento em óleo,
convém, após o mesmo, lavar as peças em água quente;
Recomenda-se para os aços liga a têmpera em banho de sal quente a mais ou menos
180 ºC, neste caso, geralmente é necessário efetuar um novo reaquecimento para nova
têmpera, a qual, para prevenir a formação de austenita residual, deve ser levada a uma
temperatura mais baixa, de ordem de 800 ºC.
A profundidade de cementação que pode ser obtida com banhos de sal varia com sua
composição, com o tempo de operação e com a temperatura do banho, podendo-se atingir em
3 ou 4 horas, cerca de 1,5 mm. De um modo geral, os tempos necessários são mais curtos que
nos outros processos de cementação.
Em tempos mais curtos de 1 a 2 horas, obtém-se com relativa facilidade a
profundidade de cementação cerca de 0,50 mm, apresentando um teor de carbono de 0,70 % a
1,00 % com aproximadamente 0,2 % de nitrogênio, este último concentrado principalmente
na superfície do aço.
3.3 Principais Vantagens da Cementação Líquida
Para Chiaverini (1996) as principais vantagens da cementação líquida são:
• O processo de cementação líquida é rápido, e a profundidade de penetração

ocorre em tempos relativamente curtos;
• As peças entram em contato com a massa líquida e devido a temperatura
estimada para o tratamento, o tempo de permanência no banho, é de poucos minutos;
• Neste tratamento, as peças adquirem uma proteção contra a oxidação e
descabornetação;
• Para a introdução das peças no interior do banho, os dispositivos utilizados são
ganchos e cestas especiais.
• Para têmperas diretas, não há vestígios de óxidos;
• O controle da profundidade de penetração é maior;
• Enquanto algumas peças estão em tratamento, é possível introduzir e retirar

outras peças no forno, sendo uma operação contínua;
• A possibilidade de empenamento é menor;
• Maior facilidade de produzir-se cementação localizada.
3.4 Desvantagens da Cementação Líquida
Para Silva e Mei (2006) as desvantagens do tratamento de cementação líquida, é a

produção de resíduos tóxicos de cianeto, e a necessidade de limpeza, quando a têmpera
ocorrer em óleo.
Devido a toxidez do cianeto, foram desenvolvidos processos de regeneração
do teor de íon (CN)-1 no banho, sem a adição de cianeto de sódio. No
processo Durofer, por exemplo: o nível do íon (CN)- 1 é mantido no banho
pela adição de um polímero orgânico que converte o íon carbonato em
cianeto. Um outro processo denominado “camada pura” (pure case) usa
uma mistura de cloretos e grafita na temperatura de 955º C e produz
camadas cementadas livres de nitrogênio. (SILVA E MEI 2006, p. 164)
3.5 Tratamentos Térmicos da Cementação
A têmpera é o tratamento térmico que se realiza nos aços cementados.

Conforme Postal (1999), para realizar o tratamento de têmpera nos aços, deve-se
considerar que o material apresenta duas seções distintas: uma correspondente à camada
cementada, de alto carbono, muito dura e de alta temperabilidade e outra, central, de baixo
carbono e dúctil.
Chiaverini (1996) afirma que os aços devem ser temperados depois de serem
submetidos à cementação prolongada, bem como, considerar que pode ser desenvolvido
granulação grosseira na estrutura do material.
O autor ainda esclarece que “o aço cementado apresenta duas secções distintas: uma
superfície de alto carbono, acima da composição eutetóide geralmente, com excelentes
características de temperabilidade; e um núcleo de baixo carbono”. (CHIAVERINI 1996
p.143). Entre as duas há uma zona de transição gradual.
Ilustração 11: Representação Esquemática dos Vários Tratamentos Térmicos de

Têmpera para os Aços Cementados.
De acordo com Chiaverini (1996 p. 143) a têmpera pode ser realizada de acordo com
as seguintes técnicas principais:
ł Têmpera Direta
Consiste em se temperar imediatamente após a cementação, recomenda-se

para aços de granulação fina ou no caso de peças cementadas em banhos de
sal, onde o tempo de permanência à temperatura de cementação é
geralmente mais curto, não ocorrendo, pois excessivo crescimento do grão
do material.
Ɣ Têmpera Simples
Esse processo consiste esfriar o aço ao ar após a cementação. Em seguida é

aquecido e temperado. A temperatura de reaquecimento para a têmpera vai
depender da granulação do aço: quando esta é mais fina, aquece-se logo
acima da linha A1, ou seja, austenitiza-se somente a camada cementada; ou
aquece-se acima de Acm1 o que facilita a dissolução do carboneto e se atinge
o núcleo também, pode-se aquecer numa temperatura intermediária, que
produz um núcleo mais resistente e tenaz.
Ɣ Têmpera Dupla
Consiste em duas têmperas: na primeira, aquece-se acima de A3, para atingir

o núcleo e na segunda, aquece-se logo acima de A1, para atingir a camada
cementada.
Uma das variedades é realizar a primeira têmpera logo após a cementação.,
não se faz geralmente o revenido nos aços cementado. Se, entretanto, o
mesmo for necessário para aliviar as tensões residuais da têmpera e
aumentar a resistência à fissuração durante a retificação posterior das peças
cementadas, faz-se o revenido a baixa temperatura, geralmente entre 160 ºC
e 200 ºC.
Não é usual fazer tratamento de revenimento em aços cementados, mas quando for
necessário aliviar as tensões residuais do processo de têmpera ou aumentar a resistência do
material, para evitar trincas durante o processo de retífica, a temperatura de revenimento será
de 160 ºC a 200 ºC.
3.6 Características Gerais e Critérios de Escolha
Conforme Chiaverini (1996), os aços para cementação são classificados em aços

carbono, aços-liga de baixo teor em liga e aço de teor em liga mais elevado.
Os aços-carbono são constituídos de carbono e os elementos residuais como
manganês, silício, fósforo, enxofre entre outros, nos teores considerados normais.
Aços-liga, de baixo teor em liga são aqueles cujos elementos residuais estão presentes
acima dos valores normais, até 5 %, com presença de outros elementos de liga, que não são
suficientes para alterar profundamente as estruturas dos aços nem a natureza do tratamento
térmico a que serão submetidos.
Aços-liga de alto teor em liga mais elevado: para este aço, o teor dos elementos de liga
está entre 10% a 12%. Neste caso, as estruturas dos aços correspondentes podem ser
modificadas, exigindo técnicas especiais para o tratamento deste material.
Segundo Villares (2009), o enriquecimento superficial de carbono nos aços,
proporcionado pela cementação, proporciona aos materiais uma superfície de alta dureza e
resistência ao desgaste, suportada por um núcleo tenaz.
Em princípio, inúmeros tipos de aços apresentam condições satisfatórias para esse fim.
É preciso considerar, entretanto, que a cementação exige tratamento térmico relativamente
complexo, de modo que a seleção de aço para peças cementadas não pode ser feita baseada
somente na aplicação final do material, mas também tendo em vista o tratamento térmico que
vai sofrer.
As propriedades não se encontram nos aços para cementação no estado de
fornecimento, elas são adquiridas por meio de cementação, têmpera e revenimento, realizados
entre ou após as operações de usinagem, este tratamento confere às peças maior resistência à
fadiga.
De acordo com Villares (2009), para escolher um aço para cementação é preciso
verificar quais as propriedades mecânicas desejadas para as peças, esse material deve ser
capaz de adquirir propriedades mecânicas não somente para aplicação final do material, mas
também, é importante escolher quais os ciclos adequados de tratamentos térmicos para atingir
os resultados determinados. É necessário observar quais alguns aspectos relacionados à sua
fabricação, verificar as instalações, equipamentos e ferramentais específicos para os
tratamentos térmicos, bem como a conveniência da produção e outros fatores que influenciam
o custo final das peças.
O mesmo autor relata que todas as características dos aços para cementação dependem
basicamente de sua composição química, sobretudo da presença e do teor dos elementos de
liga, que tem como função principal aumentar a temperabilidade dos aços e melhorar as
propriedades do núcleo, aumentando assim a resistência ao desgaste da camada cementada.
O teor original do carbono reflete-se somente no núcleo, somente a camada periférica
sofre um grande enriquecimento em carbono durante a cementação. As propriedades finais
são independentes do teor original do carbono no aço, porém o tratamento térmico influencia
a usinabilidade e a temperabilidade das peças.
É oportuno lembrar que certas características dos aços para cementação,

especialmente o tipo e o teor de elementos de liga, podem ter influências
contraditórias sobre seu comportamento.
Assim, um teor mais elevado de elementos de liga tende a aumentar a
temperabilidade do aço e por outro lado favorece a ocorrência de austenita
retida, por exemplo, o cromo aumenta simultaneamente a resistência ao
desgaste e a fragilidade da camada cementada.
A escolha de aço para cementação representa muitas vezes um compromisso
entre propriedades conflitantes. Desta forma, recomenda-se como regra
geral, escolher um aço que possua apenas o teor de elementos de liga
necessário à aplicação visada, pois um excesso desses elementos poderá
prejudicar outras propriedades. (VILLARES 2009, p. 1).
Sendo assim, devem ser considerados alguns aspectos para um bom tratamento
térmico dos materiais. Determinar quais são as propriedades mecânicas desejadas para as
peças, quais são os aços capazes de adquirir as propriedades ideais mediante um ciclo de
tratamento térmico adequado, analisar quais os aços que melhor adaptam-se aos equipamentos
disponíveis e as convenções do produto e finalmente escolher o aço que possua o mais baixo
teor de elementos de liga que atendam aos requisitos determinados para o tratamento térmico
de um material.
3.7 Características da Camada Cementada
Chiaverini (1996) esclarece que a camada cementada está relacionada com a dureza
superficial e pela profundidade de cementação ou profundidade de têmpera. Essas
características são geralmente suficientes para definir a camada cementada de uma peça
acabada.
Para Villares (2009), o controle de fabricação, contudo, requer muitas vezes o
conhecimento de outras características, como o gradiente carbono, o gradiente de dureza, a
ocorrência de austenita retida, a precipitação de carbonetos nos contornos de grãos, o tamanho
do grão.
De todas essas características, a dureza superficial é a única que pode ser determinada
diretamente na peça por meio de um ensaio não destrutivo. Por esse motivo, e também por sua
grande simplicidade, o ensaio de dureza é usado extensivamente no controle corrente de peças
cementadas.
A dureza superficial das peças cementadas, exprime-se como dureza Vickers, como
dureza Rockwell superficial, ou quando a espessura da camada cementada é suficiente, como
dureza Rockewell C.
De acordo com Villares (2009), as demais características da camada cementada são
determinadas em seções transversais de corpos de prova cilíndricos, são usinados com o
mesmo material das peças de um lote e submetidos aos mesmos tratamentos térmicos do lote.
Os corpos de prova também conhecidos como testemunhas, são cortados após a
cementação, após a têmpera ou após o revenimento, conforme a característica que se deseja
examinar. Para produções em séries é recomendado que sejam realizados ensaios
metalográficos periodicamente em uma peça acabada, cortando-a segundo as seções mais
representativas ou críticas.
3.8 Características do Núcleo
Segundo Van-Vlack (2003 p. 26), “As estruturas internas dos materiais envolvem não
apenas os átomos, como também o modo como estes se associam com seus vizinhos, em
cristais, moléculas e microestruturas”.
A composição química do núcleo não se altera durante o processo de cementação.
Suas propriedades na peça acabada correspondem às propriedades do material original
submetido aos mesmos tratamentos. (VILLARES, 2009)
De acordo com Chiaverini (1996), para caracterização do núcleo, é necessário realizar
ensaios para determinação de limites de escoamento, alongamento e estricção. O ensaio
específico para obter esses resultados, é o ensaio de tração em corpos de prova que são
submetidos previamente aos ciclos de tratamento térmico semelhante ao das peças.
Uma das principais características do núcleo é a tenacidade. Essa propriedade confere
ao aço, a capacidade de suportar impactos. Os valores de alongamento, estricção, estrutura
metalográfica e o teor dos elementos de liga, permitem que se possa avaliar a tenacidade do
núcleo do material indiretamente. (CHIAVERINI, 1996).
Chiaverini (2006) ainda menciona que o que permite prever a tenacidade, são os altos
valores do alongamento e estricção, a estrutura ferrítica e também, a presença de níquel,
entretanto a expressão correta da tenacidade de um aço é fornecida pelos resultados dos
ensaios de impacto.
Ɣ Zona de Transição
Chiaverini (1996, p 301), esclarece que “o ideal é produzir-se uma zona de transição
gradual a qual proporcionará maior suporte para a camada cementada”.
Pois o que pode afetar a qualidade da zona de transição é a difusão e a estrutura do
material. Quando a difusão é insuficiente, a superfície poderá lascar, devido a zona de
transição muito viva. Se a difusão é constante, a resistência da zona de transição dependerá da
estrutura que pode ser ferrita, perlita ou bainita.
“Por outro lado, quanto maior a temperabilidade do aço, tanto mais resistente a zona
de transição”. (CHIAVERINI 1996, p. 301)
Além de melhorar o suporte da camada cementada, o núcleo torna-se mais resistente,
exceto para aplicações em que são determinadas camadas espessas, neste caso, a camada deve
ser fina, e o núcleo, deve apresentar carbonos mais elevados, sendo assim mais resistentes.
Os aços ligas e os aços de alto teor em liga são empregados no processo de

cementação devido a sua temperabilidade. Pois, a soma total dos elementos de liga
ultrapassam a 2%, e por esta razão o teor de carbono não deve ser superior a 0,25%.
3.9 Ciclos de Tratamento Térmico
Apresentam-se nesta seção, alguns ciclos típicos de tratamentos térmicos, compostos

de cementação, têmpera e revenimento. A escolha das faixas de temperaturas deverá ser de
acordo com catálogos específicos para cada tipo de aço escolhido para o processo de
cementação. Os processos utilizados e a duração de cada tratamento dependerão do
equipamento disponível e das características das peças.
Conforme Villares (2009), para certas aplicações de usinagem, poderá ser conveniente
empregar outros ciclos onde se planejem, por exemplo, a intercalação de operações de
usinagem, a inclusão de tratamentos adicionais, como um recozimento intermediário.
Ɣ Ciclo I - Têmpera direta da temperatura de cementação
Este ciclo consiste em cementar a peça, temperá-la diretamente da temperatura de

cementação e revení-la em baixa temperatura. É recomendado apenas aço de grãos finos
cementados em meio líquido ou gasoso.
Vantagens: simplicidade, pois não requer aquecimento subseqüente nem proteção
conta descarbonetação e a tendência de se produzir deformações é menor.
Desvantagem: tendência a provocar retenção de austenita no caso de aços ligados.
A Camada Cementada (CAPA) possui algumas características: dureza à prova de lima
quando o teor de carbono na camada cementada é elevado, tendência a apresentar austenita
retida, deformação mínima, e o núcleo é totalmente endurecido.

Ɣ Ciclo II - Têmpera simples da camada cementada, com resfriamento lento
após a cementação
O segundo ciclo consiste em cementar a peça, resfriá-la, reaquecê-la a uma

temperatura de têmpera situada acima de Ac3 da camada cementada, porém ainda abaixo de
Ac3 do núcleo, temperá-la em água ou óleo, revení-la em baixa temperatura é mais adequado
para aços de grão fino.
Vantagens: conferir à camada, a dureza desejada, permite a obtenção de núcleos com

diferentes teores de resistência e tenacidade segundo a temperatura da têmpera adotada,
temperatura de têmperas mais elevadas produzirão núcleos mais refinados, mais resistentes e
menos tenazes, temperaturas mais baixas, mais distantes do ponto Ac3 do núcleo, produzirão
efeito inverso.
Aplica-se indiferentemente a peças cementadas em meio sólido, liquido ou gasoso.
Desvantagens e Limitações: requer um aquecimento adicional até a temperatura de
tempera em meio que proteja a peça contra descarbonetação. Favorece a ocorrência de
deformações, acentuando-se essa tendência para temperaturas de tempera mais elevadas.
Características da Camada Cementada (CAPA): estrutura refinada, tendência ao
aumento de grãos para temperaturas e têmperas mais elevadas.
O núcleo apresenta uma característica mole, usinável e com grão refinado, para baixas
temperaturas de têmpera, grão parcialmente refinado e maior dureza, para temperaturas de
têmpera mais elevadas.
ł Ciclo III - Têmpera simples da camada cementada e refinamento do

núcleo, com resfriamento lento após a cementação
O terceiro ciclo consiste em cementar a peça, resfriá-la, reaquecê-la a uma temperatura

de tempera situada acima de Ac3 do núcleo (e portanto também acima de AC3 de camada
cementada), temperá-la em água ou óleo e revení-la em baixa temperatura. Mais adequado
para aços de grão fino.
Vantagens: favorece a dissolução dos carbonetos na camada cementada, produz boa
combinação de propriedade de resistência e tenacidade do núcleo.
Desvantagens e Limitações: requer um aquecimento adicional até a temperatura de
têmpera em meio a descarbonetação, favorece a ocorrência de deformações, as condições são
agravadas em relação ao ciclo II por ser utilizada temperatura de têmpera mais elevada,
favorece a ocorrência de austenita retida no caso de aços altamente ligados.
Característica da Camada Cementada: (CAPA) tendência a aumento de grão,
ocorrência de austenita retida no caso de aços altamente ligados.
Características do núcleo: refinado, máxima resistência e dureza. Boa combinação das
propriedades de resistência, ductilidade.

Ɣ Ciclo IV - Têmpera dupla, com resfriamento lento após a cementação
O quinto ciclo, consiste em cementar a peça, resfriá-la, reaquecê-la a uma temperatura

de têmpera situada acima da linha AC3 do núcleo, realizar a primeira tempera em água ou olé,
reaquecer a peça a uma temperatura acima de AC3 da camada cementada, porém ainda abaixo
de AC3 do núcleo, realizar a segunda tempera e revenir em baixa temperatura.
É o ciclo mais recomendável para aços de grão grosso.
Vantagens: favorece a dissolução dos carbonetos e reduz a ocorrência de austenita
retida. Produz núcleos de grande tenacidade.
Desvantagens e limitações: requer dois aquecimentos adicionais até as temperaturas de
têmpera, em meio que proteja a peça contra descarbonetação. Favorece a ocorrência de
deformações pelas sucessivas seqüências de aquecimento e resfriamento.
Característica da camada cementada: (CAPA): Grão refinado; favorecida a dissolução dos
carbonetos, mínima ocorrência de austenita retida.
Características do núcleo: grão refinado, núcleo mole e usinável, grande tenacidade
Ɣ Ciclo V - Têmpera dupla, com resfriamento brusco (primeira têmpera)

diretamente da temperatura de cementação
O quarto ciclo consiste em cementar a peça, temperá-la diretamente de temperatura de

cementação, reaquecê-la a uma temperatura de têmpera situada acima de AC3 de camada
cementada, porém ainda abaixo de AC3 do núcleo, temperá-la novamente em água ou óleo e
revení-la em baixa temperatura. Adequado apenas para aços de grão fino cementados em
meio liquido ou gasoso.
Vantagens: favorece a dissolução dos carbonetos e reduz a ocorrência de austenita
retida. Produz núcleos de grande tenacidade, realiza uma dupla têmpera com apenas um
aquecimento após a cementação, reduzindo riscos de deformação em relação à tempera dupla
com resfriamento após a cementação
Desvantagens e limitações: requer um aquecimento adicional até a temperatura de
segunda tempera em meio que proteja a peça contra descarbonetação, mais propenso a
produzir deformações que a têmpera simples.
Característica da camada cementada: (CAPA): grão refinado, favorecida a dissolução
de carbonetos, mínima ocorrência de austenita retida.
Características do núcleo: baixa dureza, grande tenacidade.
3.10 Aços para Cementação
Segundo Postal (1998, p. 34), “os aços podem ser classificados de três modos
diferentes: de acordo com a sua composição química, de acordo com sua estrutura e de acordo
com sua aplicação”.
Villares (2009) esclarece que os aços para cementação, incluem-se entre os aços para
construção mecânica, caracterizam-se por um baixo teor de carbono, geralmente até 0,25% e
podem conter elementos de liga.
São empregados em peças tais como engrenagens, coroas, pinhões, pinos, buchas e
peças diversas de veículos e máquinas em geral que, além das solicitações mecânicas comuns
de tração, flexão, torção estão ainda sujeitas aos impactos, bem como, a um forte desgaste na
camada periférica. Para que esses requisitos sejam atendidos as peças devem apresentar uma
camada periférica dura, suportada por um núcleo tenaz e resistente.
A escolha do material deve-se às propriedades que este possui, considerando-se outras
propriedades qualitativas e quantitativas, como por exemplo: os aços carbono possuem baixo
custo e elevada resistência mecânica, embora sejam vulneráveis à corrosão.
Segundo Villares (2009), os aços para beneficiamento são empregados na fabricação
de peças que requerem uma boa combinação de resistência e tenacidade, com valores
relativamente uniformes em toda seção ou até certa profundidade. Essas propriedades são
obtidas por meio de têmpera e revenimento, que constituem o processo conhecido como
beneficiamento.
É importante o conhecimento das propriedades físicas e químicas dos materiais para
que seu ciclo de tratamento seja escolhido de acordo com suas especificações técnicas e suas
posteriores aplicações.
O valor e a profundidade de penetração das propriedades de resistência no interior de
uma peça beneficiada dependem basicamente de uma propriedade intrínseca do aço, que é sua
temperabilidade, este é um critério adicional nesta seleção, e também dos principais fatores,
como as características geométricas das peças, propriedades mecânicas dos aços, severidade
de têmpera, as temperaturas de têmpera e de revenimento, intensidade e natureza das
solicitações mecânicas, soluções estáticas, soluções dinâmicas.
3.11 Aço SAE-8620
Apresenta-se nesta seção, o aço SAE-8620 e suas respectivas cores, composição

química, características, condições de fornecimento, aplicações, forjamento, recozimento,
normalização, cementação, têmpera, revenimento e seus ciclos de tratamento.
Ɣ Tabela de identificação de cores dos aços
O aço SAE-8620 é representado pelas cores vermelho-verde-vermelho.
Ilustração 12: Representação das Cores dos Aços

Fonte: Aços Itamarati (2009)
Ɣ Composição química do aço SAE-8620
Composição Química %
ABNT P S
C Mn Si Ni Cr Mo
SAE Máx. Máx.
8620 0,18/0,23 0,70/0,90 0,035 0,035 0,15/0,35 0,40/0,70 0,40/0,60 0,15/0,25

Ilustração 13: Composição Química do Aço SAE-8620
Fonte: NBR NM 87 (2000)
ł Aplicações
O aço SAE-8620 é amplamente utilizado em indústrias automotivas e mecânicas, na

fabricação de engrenagens, pinos, engrenagens de câmbio e diferencial, coroas, pinhões,
terminais, setores, sem-fins, eixos de comando de válvulas, cruzetas, pinos de pistão,
castanhas para placas de tornos, e peças onde há exigência de dureza superficial obtida pelo
processo de cementação ou carbonitretação.
Ɣ Características
Aço para cementação, de média temperabilidade, boa usinabilidade, boa soldabilidade

e média resistência mecânica. A dureza superficial, na condição cementada e temperada pode
alcançar 62 HRc, enquanto que a dureza de núcleo varia entre 30 e 45 HRc, dependendo da
bitola. Aço de boa resistência ao desgaste na camada cementada. Núcleo tenaz e com limite
de resistência entre de 70 a 110 Kgf/mm2 ou 690 a 1080 Mpa ou 690 a 1080 N/mm2,
dependendo da seção e da temperatura de revenimento.
ł Condições de fornecimento e formatos
O material é fornecido sem tratamento térmico.

Forjamento: Aquecer a 1100 ºC a 1200 ºC e iniciar forjamento, não forjar abaixo de
850 ºC.
Recozimento: 860 ºC a 880 ºC.
Normalização: 900 ºC a 930 ºC.
Ciclos do tratamento térmico: cementação, têmpera e revenimento.
A cementação do material pode ser realizada em caixa, banho de sal ou gás. Após a
cementação devem ser executados a têmpera e o revenimento, segundo um dos ciclos abaixo,
ou de acordo com o ciclo mais indicado a cada aplicação.
A ilustração 14 demonstra quais são as condições de fornecimento do aço e seus
respectivos formatos.
Condições de Fornecimento: Formatos
Barras Laminadas Sem Acabamento Mecânico. Redondos

Barras Laminadas Trefiladas.
Quadrados
Barras Laminadas Retificadas.
Barras Forjadas. Sextavados
Retangulares
Ilustração 14: Condições de Fornecimento

Fonte: O autor (2009)
3.12 Ciclo de Tratamento Térmico do Material SAE-8620

ł Ciclo I – Têmpera direta da temperatura de cementação
Ilustração 15: Ciclo I

Fonte: Villares (2009)
9 Cementar a 900 ºC a 930 ºC

9 Temperar em óleo diretamente da temperatura de cementação
9 Revenir na temperatura correspondente às propriedades desejadas durante uma
a duas horas para cada 25 mm de espessura da peça.
ł Ciclo II – Têmpera da camada cementada com resfriamento lento após a

cementação (têmpera simples ou óleo).
Ilustração 16: Ciclo II

9 Cementar a 900 ºC a 930 ºC
9 Resfriar lentamente até a temperatura ambiente, com a peça protegida contra
descarbonetação;
9 Aquecer até 830 ºC a 840 ºC, com a peça protegida contra descarbonetação;
9 Temperar em óleo;
9 Revenir na temperatura correspondente às propriedades desejadas durante uma
ł Ciclo IV – Têmpera dupla, com resfriamento lento após a cementação
Ilustração 17: Ciclo IV

9 Cementar a 900 ºC a 930 ºC;

9 Resfriar lentamente até a temperatura ambiente, com a peça protegida contra
descarbonetação;
9 Aquecer até 830 ºC a 840 ºC, com a peça protegida contra descarbonetação;
9 Reaquecer até 760 ºC a 790 ºC, com a peça protegida contra descarbonetação;
9 Revenir na temperatura correspondente às propriedades desejadas, durante uma
3.13 Diagramas de Revenimento
Conforme Villares (2009), os diagramas de revenimento indicam os efeitos do

revenimento sobre algumas propriedades mecânicas no núcleo e da camada cementada. As
curvas apresentadas são validas apenas para as condições de ensaio adotadas. Os valores
realmente encontrados em peças acabadas variam de corrida para corrida e dependem das
dimensões das peças, da temperatura de tempera empregada, dos teores reais dos diversos
elementos etc.
ł Diagrama de revenimento do núcleo
Diagrama obtido com corpos de prova com base de medida L0=4D. Os corpos de
prova foram normalizados a 910 ºC pseudo-cementados a 920 ºC durante 4 horas, temperados
em óleo a partir de 820 ºC e revenidos durante 2 horas nas temperaturas indicadas.
Ilustração 18: Diagrama de Revenimento do Núcleo

Diagrama de revenimento de camada cementada

Diagrama obtido com corpos de prova Ø 22 mm x 10 mm, normalizados a 910 ºC,
cementados a 920 ºC em banhos de sal, temperados diretamente em óleo e revenidos durante
2 horas nas temperaturas indicadas.
Ilustração 19: Diagrama de Revenimento da Camada Cementada

3.14 Camada Cementada em Corpo de Prova
De acordo com Colpaert (1983 p. 291), “a penetração de carbono é habitualmente

cerca de 1 mm e convêm a passagem da camada cementada para a parte subjacente seja o
quanto possível gradativa”.
Uma transição brusca pode acarretar o destacamento de camada cementada,
principalmente quando a peça tiver de suportar choques na superfície.
O corpo de prova que representa esse processo possui aproximadamente 25 mm de
diâmetro, o de material é SAE-8620. Foi preparado para a verificação da camada cementada,
cortado, lixado em lixadeira de água, com lixas grana de 220, 320, 400 e 600 e polido em
politriz, com pano auto-adesivo e também com alumina para polimento que é um abrasivo de
suspensão 4.
Após a preparação do corpo de prova, o material foi imerso em solução de Nital,
solução a base de álcool e ácido nítrico, a 3% para revelação da camada superficial. Esta
camada pode ser verificada macroscopicamente, mas para efeitos de aprovação do material, é
necessário verificar a camada cementada, com o auxílio do equipamento microdurômetro.
Segundo Colpaert (1993), o fator que influencia a camada cementada é a composição
química do aço, e seus limites devem ter ser considerados, pois o próprio carbono presente no
aço pode influenciar nos resultados esperados. Por esta razão os teores dos elementos
químicos como o manganês e o carbono devem ser baixos, no entanto, é importante que se
contenha uma porcentagem do elemento níquel, para aumentar a tenacidade do material e
atenuar os crescimentos exagerados dos grãos, que são formados devido à longa permanência
acima da zona crítica.
Na cementação pelo carbono, empregam-se em geral cementos sólidos.
Colpaert (1993, p. 291) esclarece que [...] “estes cementos são constituídos geralmente
de carvão de madeira moído, não muito fino, misturados com certos carbonatos”.
“Sua ação é meramente catalítica na cementação, aumentando a proporção de CO em
relação ao CO2”. (COLPAERT 1993 p. 291).
Ɣ Medição do corpo de prova
É importante ressaltar que a camada cementada quase sempre é acertada entre

vendedor e comprador, ou seja, as camadas são definidas de acordo com a aplicação dos
componentes fabricados.
Caso isto não ocorra, considera-se geralmente como camada efetiva até o valor de 550
HV, este valor é medido transversalmente da periferia para o centro do corpo de prova com
um equipamento de ensaio que verifica a microdureza das peças.
O microdurômetro é um equipamento para esta finalidade, e a verificação dos
resultados é possível com a ampliação da imagem, com o aumento de 100 vezes.
A escolha da carga deve ser bastante criteriosa, uma carga muito maior, significa
maior penetração do penetrador, e se esta penetração perfurar a camada, o resultado pode não
ser verdadeiro.
A seguir o exemplo vai demonstrar o corpo de prova e o pinhão antes do processo de
cementação, e também as regiões onde receberam a camada.
Essas peças são de material SAE-8620 e permaneceram no tratamento termoquímico
especificamente em cementação líquida, pelo tempo de 3 horas.
Desta forma foi possível observar macroscopicamente a formação da espessura da
camada superficial.
Corpo de Prova sem Ataque em Solução de Nital Corpo de Prova com Ataque em Solução de Nital
Peça Polida sem Ataque em Solução de Peça Polida com Ataque em Solução de
Nital Nital
Ilustração 20: Corpos de Prova e Pinhão de Material SAE-8620
Fonte: O Autor (2009)
No capítulo quatro, apresenta-se a pesquisa de campo e sua estrutura, realizada em

uma empresa de segmentado metalúrgico, localizada em Monte Alto, SP.
A Cestari Industrial e Comercial S/A é uma empresa que atua no mercado com a
fabricação e vendas de produtos automotivos e acionamentos.
4 PESQUISA DE CAMPO
O estudo de caso foi realizado na empresa Cestari Industrial e Comercial S/A, com a
finalidade de apresentar o processo de tratamento termoquímico – cementação e os resultados
obtidos.
4.1 A Organização
A Cestari Industrial e Comercial S.A, é uma empresa que atua a mais de 100 anos no
mercado, localizada na cidade de Monte Alto, à rodovia Monte Alto – Vista Alegre KM 3 no
estado de São Paulo.
Suas aplicações são o desenvolvimento, fabricação e comercialização de redutores de
velocidade e autopeças, é uma das empresas com maior tradição e solidez no segmento metal
mecânico brasileiro.
Suas instalações ocupam área de 120.000 m2 , onde a área construída de mais de
60.000 m2, abriga um grupo de engenharia e desenvolvimento de produtos, processos de
fundição em ferro, bronze e alumínio, usinagem em modernos centros computadorizados, e
equipe de apoio, num total de mais de 600 colaboradores.
Atende a todos os segmentos industriais com produtos padronizados e sob encomenda,
onde a especialização e a exigências de soluções integradas, dão a empresa posição singular
no mercado de redutores, assim como o reconhecimento dos maiores fabricantes
internacionais de veículos e motores, que tem nas operações brasileiras a Cestari como o seu
principal fornecedor de conjuntos volante cremalheira.
Cestari é a marca de redutores com maior tradição e a mais ampla linha de redutores
produzida no Brasil. Fabricando desde pequenos redutores de 15 Nm, até os de capacidade
superior a 600.000 Nm, a empresa representa na atualidade a opção com mais amplo alcance
para atender as demandas de produtos de alta qualidade, confiabilidade e desempenho
superior.
4.2 Estrutura da Pesquisa de Campo

As informações foram obtidas na empresa com a colaboração de funcionários e
supervisores, que apresentaram o processo de tratamento termoquímico – cementação líquida,
e também com os conhecimentos adquiridos ao longo do tempo atuando na área.
Para melhor esclarecimento do estudo de caso, o presente trabalho demonstrou que a
empresa realiza o tratamento térmico de cementação em meio líquido, em engrenagens, roscas
sem fim e pinhões que são fabricadas com aços, SAE-8620, SAE-4320, DIN-17CrNiMo6,
entre outros materiais, estas atividades se tornaram possíveis através de revisões sistêmicas,
estudos empíricos, experiência e validação do processo.
A cementação líquida proporciona às peças núcleo tenaz, protegendo-as de corrosão, e
descarbonetação, elimina empenamentos e promove maiores profundidades de cementação
nos aços que apresentam baixo teor de carbono. Como foi apresentado nos capítulos
anteriores, o processo de cementação consiste em mergulhar as peças em banho de sal, e
mantê-las no encharque por tempo determinado e com a temperatura específica para cada
item.
A profundidade de camada cementada é determinada em função do tempo de
permanência nos banhos formulados para oferta de 0, 8% de carbono, difusão de carbono
O tempo de permanência das peças nos banhos de sal, em função da camada
cementada, foi baseado através da temperatura.
Após a escolha do material, definiu-se qual a temperatura ideal e estabeleceu-se 930ºC
para realização dos ensaios, sendo que o controle de temperatura foi feito com pirômetro
Bitric número 96S003 com capacidade de leitura de 0ºC à 1000 ºC, com tolerância de +
10 ºC.
Cálculo:
X = K x ( T )½
Onde :
X (profundidade da cementação em mm).

K (fator de difusão do carbono) = 0,46.
T (tempo de permanência na temperatura, em horas).
Segundo a informação do fabricante dos sais, o fator K é em função da temperatura do

banho e da concentração de KCN, para temperatura de 930ºC e concentração de KCN entre
11 a 13%, o K será de 0,46.
É recomendado que antes de iniciar a fusão do banho, os cadinhos devem estar
completamente limpos e que seja feito em partes e cuidadosamente até o abastecimento.
O tratamento térmico da empresa tem em seu escopo fornos intermitentes, sendo três
fornos do tipo banho de sal, para têmpera e cementação, um para martêmpera e três fornos
para revenimento, tipo poço.
Os fornos de banho de sal são utilizados para as operações de têmpera, cementação
líquida, nitretação líquida, austêmpera, martêmpera e revenimento. São aquecidos por
condução, através da eletricidade por meio de eletrodos imersos em banhos líquidos ou
submersos, colocados no fundo das câmaras embaixo das peças, onde o sal líquido fornece
uma fonte rápida de calor, e embora as peças sob tratamento estejam em contato com o calor
na sua superfície, a temperatura do núcleo das peças aumenta aproximadamente à mesma
velocidade de que sua superfície. As vantagens desses fornos é a redução ao mínimo dos
efeitos de aquecimento não-uniformes, a diminuição das possibilidades de empenamento e
distorção, além de permitir tratamento selecionado.
Os operadores são treinados e utilizam equipamentos individuais, tais como óculos de
segurança, luvas de couro, aventais e biombos, para manipular as peças que estão nos fornos.
A empresa tem a preocupação com o meio ambiente. Possui tratamento de água e
efluentes, onde os resíduos dos banhos de sal, as águas de resfriamento e de lavagem são
neutralizadas para evitar que contamine o solo e os lençóis freáticos.
As águas de lavagens de peças são transportadas para tanques específicos de
tratamento, através de encanamentos separados das águas das chuvas.
O tratamento químico de resíduos industriais:
“É um conjunto de unidades, processos e procedimentos que alteram as

características físicas, químicas e biológicas dos resíduos, antes da
destinação final, e conduzem à minimização dos riscos à saúde pública e à
qualidade do meio ambiente”. (BRASIL; SANTOS; SIMÃO, 2004 p.116).
O processo inicial para vazão dos resíduos industriais, é separar os conteúdos líquidos
concentrados de materiais inorgânicos, dos sólidos, utilizando o método de decantação e
filtragem.
Após a separação dos resíduos industriais, a providência é impedir que ocorra a perda
dos poluentes e desintoxicar todos os elementos perigosos provenientes desta separação.
A água resultante desta separação é transportada para os tanques de tratamento de
água que por sua vez, são neutralizados.
Na neutralização, os resíduos sólidos suspensos são partículas insolúveis na água, com
velocidade de sedimentação tão reduzidas que inviabilizam sua decantação natural ao longo
do tempo. Aliado a isso, a maioria destas partículas apresentam sua superfície carregada
eletricamente, proveniente da adsorção de íons, (principalmente as hidroxilas) presentes na
água.
Quando necessário, os operadores de fornos abrem os registros para vazão das águas
de lavagem de peças, que são transportados para um reservatório. Mede-se o PH desta água,
se estiver com a faixa menor que 6 deve-se adicionar soda cáustica, quando o PH estiver
maior que 8, deve-se adicionar o ácido sulfúrico para neutralização desta água.
O responsável do setor faz a verificação do pH da água, onde estão todos os resíduos e
efluentes tornando-o neutro, através da adição controlada de reagentes apropriados. Após esse
processo, o material tratado está pronto para ser encaminhado à destinação final.
Após a neutralização, os registros destes reservatórios são abertos e a água
contaminada é transportada para outros tanques que contém as borras provenientes desses
banhos. Todo material sólido obtido na decantação é devidamente preparado, as borras são
filtradas, coletadas e armazenadas em tambores para serem encaminhadas ao aterro
autorizado. A água restante é enviada aos tanques de tratamentos de água que também passam
por outras neutralizações.
Com a alteração sofrida, o resíduo transforma-se em um agente menos agressivo e
corrosivo ao meio ambiente, atendendo às legislações ambientais, estaduais e federais.
Para assegurar a qualidade dos componentes fabricados, a empresa conta com o apoio
das áreas de laboratório físico químico e metrologia.
Todos os ensaios realizados devem atender as exigências do cliente, as especificações
técnicas dos produtos e normas técnicas, que são verificados desde o recebimento da matéria-
prima, até o produto final.
Para verificação da matéria-prima e dos produtos acabados, o controle de qualidade

abrange os ensaios de controle de sal da cementação, verificação da composição química,
dureza e medição dos dentes das engrenagens.
4.3 Processos de Cementação e Revenimento em Aço SAE-8620
Para demonstrar o processo de tratamento termoquímico - cementação líquida foi

escolhido o aço SAE-8620, que tem o tempo previamente determinado de permanência no
enxarque por 3 horas.
Os operadores de fornos recebem as peças já identificadas, acompanhadas de roteiros
e desenhos que contém os módulos para cada item e aplicações específicas.
Após o recebimento, as peças são devidamente amarradas com arames e recebem
etiquetas de identificação com o tempo determinado para permanência no banho. São
penduradas em hastes de metal para imersão das peças nos fornos.
Os fornos são abastecidos com cianeto de potássio, com o nome técnico de C-80, e
trabalha-se com a concentração de 3% a 13%.
Para reposição dos banhos de sais, o laboratório físico químico coleta amostras dos
banhos para verificação da concentração de cianetos, que deve estar de acordo com as
especificações determinadas.
Sobre a superfície do cemento líquido, é adicionada uma quantidade de grafite para
evitar a evaporação dos gases cianídricos. A reposição da grafite ocorre quando esta
quantidade diminui e aumenta a evaporação dos gases.
Quando as peças são retiradas do tratamento de cementação, são em seguida
encaminhadas para a martêmpera, que é o processo de têmpera dos materiais. O banho é
constituído de água e um sal apropriado para este tratamento, neste caso, o C140.
Ilustração 21: Engrenagens Retiradas do Forno de Cementação

Fonte: Cestari Industrial e Comercial S/A (2009)
A reposição deste sal ocorre quando o produto está abaixo do nível especificado, pode
ser realizado também a cada 15 dias, com a limpeza dos fornos ou quando é notada a
formação de uma grande quantidade de resíduos como borras e carepas.
O resfriamento das peças acontece após o forno atingir a temperatura. A dosagem da
água da martêmpera é automática, e uma sonda é acionada. O tempo de dosagem é de 3
segundos.
Depois que as peças são temperadas, devem ser lavadas em tanques que contenham
decapantes. O primeiro passo é colocar as peças em cestos de ferro e com o auxílio de talhas
introduzí-las nos tanques de decapagem e em seguida nos tanques de lavagem. O primeiro
tanque contém água quente, o segundo ácido muriático, em seguida imergi-las no terceiro
tanque que contém água fria, a seguir no quarto tanque que contém água quente e ar, e
finalmente utilizar o quinto tanque que contém óleo protetor.
Realizado este processo de limpeza, deve-se retirar uma amostra do lote e verificar a
dureza, que para uma rosca sem fim, que tem o tempo definido de cementação de 3 horas, a
especificação de dureza é 55 a 59 HRc.
O próximo processo é o revenimento, onde as peças deverão permanecer pelo tempo
pré-definido e aguardar o resfriamento lento em temperatura ambiente. Normalmente leva-se
no mínimo 3 horas para as peças esfriarem.
Após o revenimento, o operador coleta outra peça para verificar a dureza, se estiver
acima do especificado, o procedimento é refazer o processo de revenir, pelo mesmo período
determinado. Se estiverem conforme as especificações do desenho, as peças são liberadas

para a produção.
No caso do aço SAE-8620, os componentes que são de maiores dimensões, devem ser
endireitados para eliminar os empenamentos. As que possuem dimensões menores, não há
necessidade desse procedimento, porque a tolerância permitida é 0,15.
A ilustração a seguir apresenta os processos de beneficiamento e cementação para o
aço SAE-8620.
BENEFICIAMENTO E CEMENTAÇÃO DO AÇO SAE-8620

Processo Temperatura Tolerância Permanência
Pré-aquecer 650º C ± 50º C 20 a 30 minutos
Conforme Instrução
Cementar 930º C ± 10º C
de Trabalho
Temperar 200º C ± 20º C Mínimo 5 minutos
Ilustração 22: Beneficiamento e Cementação do Aço SAE-8620

A cementação dos componentes é baseada na instrução de trabalho do setor de

tratamento térmico, a têmpera é controlada pelos operadores de forno.
A camada cementada foi definida em função do módulo ou desenhos das respectivas
peças, para cada linha ou família de produtos fabricados.
Através da média da camada cementada, determina-se o tempo de permanência no
banho de cementação, como por exemplo:
Uma camada cementada de 0,70/0,90 mm
Média: 0,80 mm
Tempo de permanência no banho: 3 horas.
Baseando-se em estudos empíricos, normas e validações, foi adotado alguns critérios

para o processo de revenimento do aço SAE-8620.
REVENIMENTO DO AÇO SAE-8620

Controle de Processo
Processo Temperatura Tolerância Permanência Temperatura Controle de
Dureza
Aquecer Ilustração 24 ± 10º C 90 minutos
Controle Realizado Pelo
Tempo
Resfriar Temperatura Operador de Forno
Necessário
Ambiente
Ilustração 23: Revenimento do Aço SAE-8620
Para o controle da temperatura dos fornos de revenimento, há uma instrução de

trabalho no local para consultas, verificação e acompanhamento do processo, que também é
realizado pelo operador de forno.
Os fornos de revenimento são mantidos à temperatura de 230º C, se houver ajustes,
serão mínimos e não há necessidade de esperar muito tempo para que se atinja a temperatura
ideal.
Verificando-se a dureza e constatando-se que está acima do especificado, deve-se
seguir a ilustração 24, que orienta e relaciona a temperatura ideal que deve ser mantida, para
que a dureza esteja de acordo com a especificação exigida pelos desenhos das peças.
TEMPERATURAS DE REVENIMENTO - º C
180º C 00 210º C 02 240º C 04 270º C 06
195º C 01 225º C 03 255º C 05
Ilustração 24: Temperaturas de Revenimento do Aço SAE-8620
Por exemplo, se a dureza especificada for 56/59 HRc e a peça analisada estiver com 62
HRc, para que seja encaminhada ao revenimento, a temperatura do forno deverá estar entre
225 ºC e 270 ºC, levando-se em conta, o mínimo e o máximo das especificações. Logo, o
resultado após o revenimento será 59 HRc se a temperatura for 225º C e 56 HRc se a

temperatura for 270º C.
4.4 Camada Cementada
Para demonstração da camada cementada, apresentou-se nesta seção um pinhão e um

corpo de prova, que permaneceram no banho de cementação pelo tempo de 1: 30 horas. É
possível verificar macroscopicamente a localização da camada cementada, quando as peças e
o corpo de prova são imersos em solução de nital a 3%.
Nesta seção, as práticas de tratamento termoquímico, serão esclarecidas através de
alguns métodos, processos, tempos e temperaturas que a organização utiliza para que os
componentes fabricados atendam as especificações técnicas dos produtos e as necessidades
dos clientes.
Neste caso, a dureza é obtida nas próprias peças e analisadas pelo operador de forno,
com o auxílio do equipamento de medição de dureza, um durômetro de bancada. A dureza
especificada para este componente é 55/59 HRc e o resultado obtido foi 56 HRc. Mas a
camada cementada é representada por corpos de provas do mesmo material. Esse
procedimento foi adotado, devido aos custos dos testes destrutivos, por essa razão, cada lote
de peças tem um corpo de prova para representá-las, e deve ser analisado posteriormente. O
tempo que as peças estiverem nos fornos, os corpos de prova permanecerão para representa-
las no ensaio de microdureza.
Através da ilustração 25, foi possível visualizar a camada cementada após o processo
de cementação líquida no corpo de prova que representa o lote de peças e a rosca sem fim que
faz parte desse lote. Verificou-se em laboratório físico químico, 03 regiões no flanco dos
dentes da peça, com o auxílio do equipamento de medição microdurômetro, com a carga de 1
Kgf e tempo de penetração na peça de 5 segundos.
Camada Cementada Revelada com Solução de Nital

Corpo de Prova e Rosca Sem Fim
Ilustração 25: Corpo de Prova e Rosca Sem Fim Cementados
Segundo ASM (1987)1 apud (CADIOLI, 1998), a profundidade efetiva de camada

cementada é definida como a distância perpendicular da superfície de uma camada endurecida
(temperada) ao ponto mais distante no qual a dureza é 50 HRc.
Conforme a ilustração 26, os resultados de camada cementada devem estar de acordo
com a especificação da norma para medição de microdureza em Vickers.

ASM. Case Hardening of Steel. ASM International Committee on Case Hardness, p. 1-170, 151-283,
1987.
PROFUNDIDADE DE CAMADA CEMENTADA

Peça 0,55 mm
Camada Especificada 0,40 / 0,60 mm Camada Obtida Corpo de
0,53 mm
Prova
Tempo de Permanência no Banho 1:30 horas
Flanco 01 Flanco 02 Flanco 03
Distância em Dureza Distância em Dureza Distância em Dureza
mm Vickers mm Vickers mm Vickers
0,1 mm 643,1 HV 0,1 mm 655,2 HV 0,1 mm 699,2 HV
0,2 mm 662,7 HV 0,2 mm 667,7 HV 0,2 mm 683,2 HV
0,3 mm 660,2 HV 0,3 mm 655,2 HV 0,3 mm 655,2 HV
0,4 mm 638,3 HV 0,4 mm 602,0 HV 0,4 mm 647,9 HV
0,5 mm 615,3 HV 0,5 mm 580,9 HV 0,5 mm 608,6 HV
0,6 mm 591,3 HV 0,6 mm 545,6 HV 0,6 mm 572,8 HV
0,7 mm 545,6 HV 0,7 mm 515,1 HV 0,7 mm 545,6 HV
Os resultados são baseados na média dos três pontos analisados, e deve estar de acordo com a
norma DIN EN 2639 (2003), que determina a dureza limite 550 HV.
Ilustração 26: Resultados da Medição da Profundidade de Camada Cementada
De acordo com ASM (1987)2 apud (CADIOLI, 1998), a profundidade da camada

cementada é definida como sendo a distância medida perpendicular à superfície da camada
endurecida ou não, até um ponto no qual a diferença nas propriedades químicas ou mecânicas
da camada e o núcleo não seja distinguida.
A verificação da composição química do aço nas condições de recebimento da
matéria-prima e depois no monitoramento do produto, permitiu a constatação de que o
material não sofre alterações significativas nos resultados.
A ilustração 27 apresenta os resultados dos ensaios. Os resultados especificados para a
composição química do aço SAE-8620, encontram-se na ilustração 13 para consultas.

ASM. Case Hardening of Steel. ASM International Committee on Case Hardness, p. 1-170, 151-283,
1987.

O tratamento térmico não altera a composição química do aço, entretanto às vezes é

necessário submeter o aço a modificações parciais em sua composição química para melhorar
as propriedades das superfícies.
COMPOSIÇÃO QUÍMICA % - CONDIÇÕES DO AÇO NO RECEBIMENTO DA

MATÉRIA-PRIMA
ABNT P S
C Mn Si Ni Cr Mo
SAE Máx Máx.
8620 0,206 0,811 0,020 0,024 0,265 0,431 0,464 0,158

COMPOSIÇÃO QUÍMICA % - CONDIÇÕES DO AÇO APÓS O
MONITORAMENTO DA CEMENTAÇÃO LÍQUIDA
ABNT P S
C Mn Si Ni Cr Mo
SAE Máx Máx.
8620 0,232 0,843 0,024 0,025 0,259 0,410 0,561 0,158
Ilustração 27: Resultados da Composição Química da Rosca Sem Fim
Ilustração 28: Gráfico dos Resultados da Composição Química no Aço SAE-8620

Portanto, conclui-se que o tratamento termoquímico tem como objetivo principal aumentar a
dureza e a resistência do material ao desgaste de sua superfície, e ao mesmo tempo, manter o núcleo
dúctil e tenaz.
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS
O aço é a liga metálica mais importante para fabricação de equipamentos industriais,

componentes automotivos, acionamentos e construção.
Possui muitas vantagens técnicas, oferece maior durabilidade e segurança onde é
aplicado, mas para isso é necessário conferir a eles propriedades de resistência, dureza e
maleabilidade de acordo com sua aplicação.
É necessário definir e analisar quais são as propriedades mecânicas que devem ser
modificadas, e através deste estudo, determinar qual é o tratamento térmico ideal para que o
aço adquira as propriedades adequadas à sua aplicação e desta forma reduzir custos, modificar
as formas dos componentes com maior facilidade.
Visando melhorar as propriedades mecânicas dos aços, o tratamento térmico é uma
prática que consiste em aquecer o aço e resfriá-lo para que as propriedades mecânicas sejam
modificadas sem que o estado físico do metal seja alterado.
As mudanças provocadas pelo tratamento térmico nas propriedades do aço dependem
de três fatores, como, temperatura de aquecimento, velocidade de resfriamento e a
composição química do material, portanto, antes de realizar o tratamento térmico é necessário
conhecer as características do material.
Sabendo-se que o tratamento térmico não altera a composição química do aço, deve-se
submetê-lo a modificações parciais em sua composição química para melhorar as
propriedades das superfícies, essas modificações são possíveis e obtidas através do tratamento
termoquímico.
Esse tratamento tem como objetivo principal aumentar a dureza e a resistência do
material ao desgaste de sua superfície, e ao mesmo tempo, conferir ao material, um núcleo
dúctil e tenaz.
O tratamento termoquímico aplicado para obtenção destas propriedades é a
cementação, que introduz maiores quantidades de carbono, nas superfícies dos aços que são
constituídos de baixos teores de carbono, o que assegura as propriedades desejadas ao
material.
Os aços para cementação são incluídos entre os aços para construção mecânica, são
caracterizados por baixos teores de carbono e podem conter ou não, elementos de liga. Suas
características dependem basicamente da sua composição química, sobretudo na presença do
teor de elementos de liga e por esta razão, podem influenciar de forma contraditória no
comportamento do material.
Sendo assim, é recomendado utilizar um aço que contenha apenas o teor de elementos
de liga necessários a cada aplicação para não prejudicar as outras propriedades, pois são
empregados em peças que além das solicitações mecânicas comuns de flexão, torção e tração,
estão sujeitos a impactos como um forte desgaste na camada periférica.
A cementação líquida escolhida para este processo, é composta de sais fundidos, é
uma operação rápida e limpa, mas que requer cuidados nos fornos e nas caixas de banhos de
sal, que necessitam de um sistema de exaustão para eliminar os vapores provocados por altas
temperaturas.
Porém, com todos os cuidados, as peças são protegidas contra corrosão e
descarbonetação, elimina praticamente o empenamento, possibilita melhor controle do teor de
carbono e permite a cementação localizada.
Portanto, o tratamento térmico fornece as características mecânicas desejadas aos
materiais, mas se não for realizado de maneira correta, por profissionais experientes e
qualificados, poderá comprometer a qualidade dos produtos, sofrer tensões residuais
indesejadas, pode ocorrer variação nas medidas e perder todas as suas características,
tornando-se inviável a utilização dos componentes fabricados.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
BRASIL, A. M.; SANTOS, F.; SIMÃO. L.K. Equilíbrio ambiental & resíduos na
sociedade moderna. São Paulo: Faarte Editora Ltda, 2004.
CADIOLI, L. P. Estudos para viabilização da cementação gasosa através da dissociação

do etanol diluído com gás nitrogênio – Dissertação apresentada a área interunidades em
Ciência e Engenharia de materiais, da universidade de SP como parte dos requisitos para
obtenção do título de mestre em Ciência e Engenharia de Materiais, São Carlos, 2008.
CHIAVERINI, V. Aços e ferros fundidos. 7.ed. São Paulo: Associação brasileira de

metalurgia de materiais, 1998.
CESTARI, Cestari Industrial e Comercial S/A. Disponível em www.cestari.com.br. .

Acesso em 20 jan., 2009.
COLPAERT, H. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns. 3.ed. São Paulo: Editora
Edgard Blücher LTDA, 1983.
NORMA DIN EN ISO 2639 - Steel - determination and verification of the depht of
carburized and hardned cases. DIN, Abr. 2003.
NORMA NBR NM 87 - Aço e carbono ligados para construção mecânica, designação e

composição química. ABNT, out. 2000.
LAKATOS, E. M.; MARCONI, M. A. Fundamentos da metodologia científica. São Paulo:

Atlas, 2001.
POSTAL, M.; Materiais para construção mecânica. Minas Gerais: SENAI, 1999.
REMY, A.; GAY, M. GONTHIER, R.; tradução ALMEIDA, M. T. Materiais. Curitiba:

Hemus Livraria, Distribuidora e Editora S.A, 2002.
VAN-VLACK, L. H., tradução MONTEIRO, E., Princípios de ciência e tecnologia dos

materiais. tradução da 4.ed. atualizada e ampliada, Rio de Janeiro: Editora Campus/Elsevier,
2003.
VILLARES. Aços para construção mecânica, aços para cementação. Aços Villares, 2009.
SILVA, A. L. C.; MEI, P. R. Aços e ligas especiais. 2.ed. revista e ampliada, São Paulo:
Editora Edgard Blücher, 2006.
SILVA, L. R. Curso técnico modularizado de metalurgia, metalurgia I. SENAI, São

Paulo, 2009.
______. Curso técnico modularizado de metalurgia, metalurgia II. SENAI, São Paulo,
2009.
BIBLIOGRAFIA
ATKINS, P. W.; JONES, L. Princípios de química – questionando a vida moderna e o

meio ambiente. 2.ed. Porto Alegre: Bookman. 2002.
BRASIL, A. M.; SANTOS, F.; SIMÃO. L.K. Equilíbrio ambiental & resíduos na
sociedade moderna. São Paulo: Faarte Editora Ltda, 2004.
BODYCOTE: tratamento térmico – aços carbono. São Paulo. Disponível em

www.bodycote.com.br. Acesso em: 26 mar. 2009.
CADIOLI, L. P. Estudos para viabilização da cementação gasosa através da dissociação

do etanol diluído com gás nitrogênio – Dissertação apresentada a área interunidades em
Ciência e Engenharia de materiais, da universidade de SP como parte dos requisitos para
obtenção do título de mestre em Ciência e Engenharia de Materiais, São Carlos, 2008.
CANTO, E. Minerais, minérios e metais. São Paulo: Ed. Moderna, 1996
CESTARI, Cestari Industrial e Comercial S/A. Disponível em <www.cestari.com.br.> Acesso

em 20 jan. 2009.
CHIAVERINI, V. Aços e ferros fundidos. 7.ed. São Paulo: Associação brasileira de

metalurgia de materiais, 1998.
______. Tecnologia Mecânica. São Paulo: Ed. MC Graw-Hill, 1986.
______. Tratamentos térmicos das ligas ferrosas. 2. ed. São Paulo: Associação brasileira de
metalurgia e materiais, 1987.
COLPAERT, H. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns. 3.ed. São Paulo: Editora
Edgard Blücher LTDA, 1983.
CUNHA, L. S. Manual prático do mecânico. 8.ed. São Paulo: Hemus, 1990.

DECRETO Nº 8.468, de 8 de setembro de 1976, Aprova o regulamento da lei nº 997, de 31 de

maio de 1976, que dispõe sobre a Prevenção e o Controle da Poluição do Meio ambiente.
DE PAULI, E. A., ULIANA, S. F. Materiais metálicos e não metálicos – mecânica. Minas

Gerais: SENAI, 1996.
INFOMET: aços para cementação. Disponível em <www.infomet.com.br> . Acesso em 23

mar. 2009.
LAKATOS, E. M.; MARCONI, M. A. Metodologia do trabalho científico. São Paulo:

Editora Atlas, 1992.
______. Fundamentos da Metodologia Científica. São Paulo: Atlas, 2001.
LIRA, F. A. Metrologia na indústria. 6.ed. São Paulo: Editora Érica Ltda, 2007.
MALICHEV, A. Tecnologia dos metais. São Paulo: Ed. Mestre Jou, 1967.
MENKECIA: cementação. São Paulo. Disponível em <www.menkecia.com.br>. Acesso em:

26 mar. 2009
MINISTÉRIO DA SAÚDE, Portaria nº 518, de 25 de março de 2004 – Estabelece os

procedimentos e responsabilidades relativos ao controle e vigilância da qualidade da
água para consumo humano e seu padrão de potabilidade, e dá outras providências.
MINISTÉRIO DO MEIO AMBIENTE, CONSELHO NACIONAL DO MEIO AMBIENTE-

CONAMA, Resolução nº 357, de 17 de março de 2005 – Dispõe sobre a classificação dos
corpos de água e diretrizes ambientais para o seu enquadramento, bem como estabelece
as condições e padrões de lançamento de efluentes, e de outras providências.
NETTO, E. B. M. Curso microestruturas e tratamento térmico Cestari – parte I. São

Paulo: Bodycote Brasimet, 2007.
NORMA NBR ISO 14001: 2004. Conteúdo. Bureau Veritas, dez. 2006
NORMA NBR NM 87. Aço e carbono ligados para construção mecânica - designação e
composição química. ABNT, out. 2000.
NORMA DIN EN ISO 2639 – Steel: determination and verification of the depht of
carburized and hardned cases. DIN, abr. 2003.
NORMA DIN 50.190 parte 1: Determinação da profundidade de têmpera em peças

cementadas. DIN, dez. 1984.
NORMA ISO 6507: Metallic materials - vickers hardness test - part 2: verification of testing
machines. ISO, nov. 1997.
POSTAL, M. Materiais para construção mecânica. Minas Gerais: SENAI, 1999.
PRIZENDT, B. Controle de medidas. São Paulo: SENAI, 1992.
SILVA, L. R. Curso técnico modularizado de metalurgia – metalurgia I. São Paulo:

SENAI, 2009.
______. Curso técnico modularizado de metalurgia – metalurgia II. São Paulo: SENAI,
2009.
TELECURSO 2000. Curso profissionalizante, ensaios de materiais. São Paulo: Editora

Globo S/A, 1996.
TELLES, P. C. S. Materiais para equipamentos de processo. Rio de Janeiro, Editora

Interciência, 1979.
VAN-VLACK, L. H.. tradução MONTEIRO, E. Princípios de ciência e tecnologia dos

materiais. tradução da 4.ed. atualizada e ampliada, Rio de Janeiro: Editora Campus/Elsevier,
2003.
VILLARES. Aços para construção mecânica, aços para cementação. Aços Villares, 2009.
REMY, A.; GAY, M.; GONTHIER, R. tradução ALMEIDA, M. T. Materiais. Curitiba:

Hemus Livraria, Distribuidora e Editora S.A, 2002.
SENAI, Tratamento térmico, curso técnico modularizado de metalurgia. São Paulo:

SENAI, 2009.
SHIMADIZU, Micro Hardness Tester. Vickers Hardness Number Table. CM227-083-340-

49301, 2009.
SILVA, A. L. C.; MEI, P. R. Aços e ligas especiais. 2.ed. revista e ampliada, São Paulo:
Editora Edgard Blücher, 2006.
SMITH, W. F. Princípios de Ciência e Engenharia de Materiais. 2.ed. Lisboa: McGraw-

Hill, 1998.
SPECTRU: aços como tratar bem. Rio de Janeiro. Disponível em < www.spectru.com.br>
acesso em: 26 mar. 2009.
______. tratamento térmico e termoquímico das ligas ferro-carbono ASTM E 44. Rio de
Janeiro. Disponível em < www.spectru.com.br> acesso em: 26 mar. 2009.

GLOSSÁRIO
Aço: é uma liga metálica formada essencialmente por ferro e carbono, com percentagens
deste último variando entre 0,008 e 2,11%.
Austenita: (ferro gama) o ferro com estrutura cúbica de face centrada, ou liga ferrosa baseada
nessa estrutura.
Austenitização do aço: é a total dissolução do carboneto de ferro CFC, no ferro gama
formando a austenita.
Bainita: é um microconstituinte dos aços, formada a partir de um condicionamento térmico de
resfriamento rápido (aproximadamente 103 a 104 segundos) da austenita em temperaturas que
variam de 200 a 540 °C, composta por cementita e ferrita em forma de vagem.
Carbeto: (carboneto ou carburetos) são compostos inorgânicos binários que contêm carbono.
Cementita: ou carboneto de ferro é um composto químico de fórmula química Fe3C e
estrutura em forma de cristal ortorrômbico. Contém 6,67% de carbono e 93,33% de ferro, é
um material duro e quebradiço.
Coalescência: alteração que se processa em muitas partículas pequenas que se transformam
em poucas maiores.
Condutividade elétrica: capacidade de conduzir eletricidade.
Condutividade térmica: capacidade do material de conduzir calor.
Densidade: quantidade de matéria-prima alocada dentro de um volume específico.
Difusão: movimentação de átomos em uma solução.
Dilatação Térmica: variação dimensional de um material devido a uma variação de
temperatura.
Ductilidade: capacidade de o material deformar-se plasticamente sem romper-se.
Dureza: Resistência do material à penetração, à deformação plástica e ao desgaste.
Dureza Rocwkell: a dureza de um material, determinada através de um ensaio no qual o valor
da propriedade é dado pela magnitude de penetração do penetrador empregado.
Dureza Vickers: a dureza Vickers se baseia na resistência que o material oferece à penetração
de uma pirâmide de diamante de base quadrada e ângulo entre faces de 136º, sob uma
determinada carga.
Elasticidade: capacidade do material em se deformar quando submetido a um esforço, e voltar
a forma original quando retirado este esforço.
Ensaio Jominy: ensaio padronizado no qual o resfriamento rápido da amostra é feito em uma
de suas extremidades; para determinar a temperabilidade (endurecibilidade).
Estrutura interna: arranjo de átomos, moléculas, cristais e grãos dentro de um material.
Eutetóide: a mudança na temperatura e no teor de carbono da reação eutetóide decorrente da
adição de elementos de liga.
Fragilidade: baixa resistência aos choques.
Fragilidade do revenido: fragilidade que apresenta alguns aços quando resfriados lentamente
através de uma determinada faixa de temperatura ou quando revenidos nessa mesma faixa.
Ferrita: ferro cúbico de corpo centrado, ou uma liga ferrosa baseada nessa estrutura.
Ferrita eutetóide: ferrita que se forma ao longo dos carbetos durante a decomposição da
austenita.
Martensita: fase metaestável de corpo centrado de ferro saturado com carbono; produzida da
austenita por uma transformação cisalhante (escorregamento) durante a têmpera.
Martensita revenida: uma microestrutura de ferrita e cementita obtida pelo aquecimento da
martensita a temperaturas inferiores a austenitização, seguido de resfriamento lento.
Perlita: Uma microestrutura de ferrita e cementita lamelares de composição eutetóide.
Plasticidade: capacidade do material se deformar quando submetido a um esforço, e manter
uma parcela de deformação quando retirado o esforço.
Ponto de ebulição: temperatura no qual o material passa do estado líquido para o estado
gasoso ou ( vapor).
Ponto de fusão: temperatura no qual o material passa do estado sólido para o estado líquido.
Resistência à corrosão: capacidade do material resistir à deterioração causada pelo meio no
qual está inserido.
Resistência mecânica: propriedade que permite que o material seja capaz de resistir à ação de
determinados tipos de esforços, como a tração e a compressão.
Resistividade: resistência do material à passagem de corrente elétrica.
Tenacidade: quantidade de energia necessária para romper um material.
ANEXO A
CARTA DE AUTORIZAÇÃO PARA ELABORAÇÃO DA PESQUISA

Centro Paula Souza Faculdade de Tecnologia de Taquaritinga Curso Superior de Tecnologia em Produção

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Centro Paula Souza Faculdade de Tecnologia de Taquaritinga Curso Superior de Tecnologia em Produção

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

CENTRO PAULA SOUZA

AUTOR: ANA LÚCIA ZOCCHIO

ORIENTADOR: MSc. LUIZ PAULO CADIOLI

Monografia apresentada à Faculdade de Tecnologia de

Orientador: MSc Luiz Paulo Cadioli

Ana Lúcia Zocchio

Tratamento Termoquímico – Cementação Líquida

Monografia apresentada à Faculdade de Tecnologia de

Data de Aprovação ____/____/____.

O presente trabalho apresentou conceitos, métodos utilizados para tratamento

Palavras-Chave: Tratamento Termoquímico. Cementação Líquida. Camada Cementada.

Keywords: Thermo-chemical Treatment. Liquid Cementation. Cemented Layer.

1 TRATAMENTO TÉRMICO ..........................................................................................16

3 TRATAMENTO TERMOQUÍMICO ............................................................................41

4 PESQUISA DE CAMPO .................................................................................................69

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................83

CARTA DE AUTORIZAÇÃO PARA ELABORAÇÃO DA PESQUISA ........................91

Ilustração 1: Representação Esquemática do Efeito da Secção da Peça sobre a Velocidade de

Acm Indica o limite da quantidade de carbono dissolvido na austenita.

Atualmente as organizações estão em busca da melhoria contínua e da qualidade de

O presente trabalho teve como objetivo apresentar os conceitos e métodos utilizados

As peças que passam por tratamento termoquímico em cementação líquida adquirem

Nesta seção, foram apresentadas a contribuição do tema, pesquisa, metodologia e a

dispositivos manuais para manipulação e introdução de peças no interior dos fornos,

Tratamento térmico é o conjunto de operações de aquecimento a que são

Segundo o autor, o tratamento térmico é importante para as transformações das

• Calor: região quente para a fria;

Para que as operações de tratamento térmico alcance bons resultados, é essencial o

1.1 Principais Objetivos do Tratamento Térmico

Os principais objetivos do tratamento térmico são:

• Remoção de tensões oriundas de esfriamento, trabalho mecânico ou outra

1.2 Fatores de Influência nos Tratamentos Térmicos

O aquecimento é um fator de fundamental importância no tratamento térmico, não só

1.2.2 Avaliação da Temperatura

Para Chiaverini (1996), um operador prático tem o recurso de avaliar as temperaturas

Para não comprometer a estrutura dos materiais, o tempo de permanência na

Segundo Chiaverini (1996, p. 83) “Sob o ponto de vista de modificação estrutural,

Ilustração 1: Representação Esquemática do Efeito da Secção da Peça sobre a Velocidade de

1.3 Tipos de Tratamento Térmico

As peças devem permanecer nesta temperatura pelo tempo necessário para

• Aquecimento: as peças precisam ser aquecidas previamente, de forma uniforme

Para Chiaverini (1996 p.114) esse tratamento consiste numa têmpera

• O aço é austemperado mediante a seguinte seqüência de operações e

A ilustração 4, apresenta um diagrama de transformação isotérmica, e a formação de

Ilustração 4: Representação Esquemática do Diagrama de Transformação para

A ilustração 5 apresenta a temperatura de revenido, o efeito de temperatura de

Ilustração 5: Efeito de Temperatura de Revenido sobre a Dureza e a Resistência ao Choque

Verifica-se, pelo exame da curva relativa à resistência ao choque, que a mesma de

Chiaverini (1996), afirma que a normalizaçã, consiste em aquecer o aço a uma

É necessário que os tamanhos de grãos sejam finos e pequenos porque melhora as

Ilustração 6: Faixa típica de Normalização para Aços Comuns

1.4 Defeitos e Distorções Durante o Tratamento Térmico

Sob a óptica de Chiaverini (1996), o tratamento térmico pode provocar vários

1.4.1 Mudanças Dimensionais

De acordo com Chiaverini (1996) as mudanças dimensionais compreendem as

As tensões internas modificam as formas, porém, mais fáceis de serem controladas

A seguir no capítulo dois, serão apresentados equipamentos, métodos e processos para

Os fornos empregados em tratamentos térmicos abrangem duas categorias principais

2.1 Fornos Intermitentes

Os fornos intermitentes são geralmente empregados para processar termicamente

Os fornos de leito fluidizado podem ser adaptados praticamente todas as operações de

2.2 Fornos Contínuos

Há vários tipos de fornos contínuos:

Data de Aprovação //.