Metalurgia Do Pó: Processos de Transformação de Metais Processos de Transformação de Metais

Processos de Transformação de Metais Carlos Triveño Rios
Processos de Transformação de Metais

CEM - 204
Metalurgia do Pó
-Introdução,
I t d ã
-Técnicas de produção
-Tratamento e características
-Pre-compactação
-Compactação
-Sinterização
Sinterização
-Etapas complementares.
AULA 4
Prof. Carlos Triveño Rios

Introdução à Metalurgia do Pó (MP)

A MP é uma tecnologia e ciência de produção de pós metálicos e através deles
a fabricação de produtos acabados ou semi-acabados. Como técnica de
conformação, provavelmente seja a mais antiga conhecida pelo home.
A MP consiste em transformar pós finos de metais ou de ligas metálicas e as
vezes substâncias não metálicas em peças acabadas ou semi-acabadas
resistentes, sem recorrer à fusão, utilizando apenas mistura, pressão e calor.
Bastante usado quando são necessárias grandes quantidades de peças
pequenas e com formas complexas com alta precisão
-Controle Microestrutural: Versatilidade na obtenção de microestrutura desejada é maior

-Processo alternativo mais econômico: produção de grandes series de peças iguais.
N id d tecnológica:
-Necessidade t ló i Muitos
M it materiais
t i i só ó podem
d ser obtidos
btid através
t é de d MP.
MP
-O ponto de fusão é muito alto (Elementos, como: W, Mo),
-Ocorre uma reação
ç na fusão (q (quando usado com Zircônio), )
-Os materiais são muito difíceis de usinar,
- Se necessita boa precisão dimensional.
-È necessário controlar a porosidade.
porosidade
-A escala de tamanho não seja impedimento de fabricação; Ex. fabricação: desde
de bolas minúsculas para canetas esferográficas até peças com mais de 5 lbs.
Principais Produtos – Exclusivos da Metalurgia do Pó:

-A
A base
b d Materiais
de M t i i refratários
f tá i (W,(W Mo,
M Ta),T ) impossíveis
i í i ded fabricação
f b i ã por outros
t
processos de fabricação;
-Na produção de Metal duro; base de carbonetos de metais como W, Ta e Ti
aglomerados
l d com Co C (ferramentas
(f t ded corte);
t )
-Na produção de Buchas, mancais porosos auto-lubrificantes de bronze ou Fe
(exibem efeitos estruturais especiais, e impossíveis de obter por outros processos);
-Na produção de Filtros metálicos de bronze (com porosidade controlável) e com boa
precisão dimensional.
-Na produção de Discos metálicos à base de Cu ou Fe misturados com substâncias de
alto
lt coeficiente
fi i t ded atrito;
t it
-Na produção de Discos de corte de carbeto de silício e discos de corte diamantados
embebidos em matriz metálica,
-Na produção de certos tipos de contatos elétricos W-Ag, W-Cu, Mo-Ag, Mo- Cu;
-Na produção de Escovas coletoras de corrente: Cu + grafite.
-Na
Na produção de:
-Ímãs de última geração;
-Aços e Ligas de alumínio sinterizado;
-Ligas
Li endurecidas
d id por dispersão
di ã dde partículas;
tí l
-Outros compósitos particulados, etc.
Introdução á MP
-Os materiais obtidos pela MP possuem
poros como característica intrínseca.
-Na maioria das situações a porosidade:
é indesejada e atua como “defeito”.
-Em
E outras
t a porosidade
id d é imprescindível
i i dí l
para a sua aplicação.
Produtos
porosos a base de
bronze ou Fe
-Alto custo Inicial (equipamento e ferramentagem,

-Pós
Pós metálicos são caros
-Há problemas de armazenagem e manipulação de pós,
-Tamanho e formato das peças limitados,
-heterogeneidade microestrutural de ligas.
Obtenção de Pós Metálicos

-A MP depende das diferentes características das partículas de pó,
como: morfologia, aspecto superficial, tamanho, da área superficial, etc., e,
que posteriormente irão a afetar as operações de consolidação dos pós.
-A produção de partículas de pó é por
diferentes operações e/ou processos:
Métodos de produção de Pós;

Métodos Mecânicos – Obtenção de Pós

-São mais baratos na p produção
ç de ppartículas de p
pó;;
-Envolvem o uso de forças mecânicas, como forças de compressão, cisalhamento ou
impacto para facilitar a redução de tamanho de partículas dos materiais a granel.
-Equipamento de moagem: geralmente são classificados como trituradores e moinhos.
moinhos
Britador (crushing): para Diferentes tipos de equipamentos de Moagem:
moagem de materiais
cerâmicos,
â i como óxidos
ó id de
d
metais; e de minérios.
Moagem (Grinding): para
metais reativos como
titânio, zircônio, nióbio,
tântalo
Métodos Mecânicos – Obtenção de Pós

Moinho Attritor-Szegvarig
Consiste de rotor com eixo vertical
e impulsores horizontais com
movimento giratório.
A velocidade de rotação (> 250rpm);
produz força centrífuga,
Causa forte atrito entre os meios de
moagem e o material
t i l.
-Razão: Bola/Carga:variável: 5:1; 10:1; 15:1
Potes de; Agata, Si3N4, Al203,
Moinho de Bolas Planetário ZrO2, aço 52100,
52100 WC-Co e Nylon
e esferas do mesmo material.
-Processo + popular  Moagem de Alta
Energia  para: pós de metais, ligas
metalicas e compositos.
-O
O suporte do
d moinho
i h impõe
i ao material
i l a ser
moído e às esferas uma força centrífuga.
-Velocidade: > 360 rpm, 600 rpm,
-Quantidade
Quantidade de Pó: 50
50-100
100 g/pote
-Razão bola/massa: 20/1,
-Atmosfera de argônio
Freqüência de vibração
Moinho Vibratório, SPEX (8000M) do pote: 1200 a 3000
oscilações/min
-A moagem pode ser a seco ou com líquido.
-Opera com 2 movimento simultâneo; agitação e rotação.
-Mais usado em laboratório. Carga: 10 a 20 g. Produz pós de 5 a 10 m
Etapas do Mecanismo de Moagem de Ligas

Mistura de pós (bola-pó-bola)
O moinho
i h é preenchido
hid com mistura
i t de
d 2 ou mais
i diferentes
dif t pósó e sobb impacto
i t de
d esferas
f
de alta dureza (em alta RPM e sob proteção atmosférica). O pós fraturam...
SS, amorfos em
Aglomeração União de equilíbrio
equ b o naa
por Quebra de f
fragmentos condição
Soldagem a aglomerados (soldagem e metaestável
Fratura frio difusão)
Obtenção de compósitos de pó por Moagem Mecânica Sistema mais frágil (Si) e

Sistemas dúctil-dúctil
dúctil dúctil (Ag-Cu)
(Ag Cu) Sistema dúctil
dúctil-frágil:
frágil: Cu
Cu-W
W
As partículas frágeis se tornam menos frágil (Ge)
Formam uma estrutura lamelar
uniformemente dispersas na matriz dúctil O menos frágil assume um
comportamento “dúctil” em
relação à mais frágil.
Variáveis do Processo de Moagem

É um Processo complexo, é afetado por vários fatores na fabricação de partículas
de pós homogêneos.
Os equipamentos diferem entre si, pela; capacidade, eficiência de moagem, energia
de impacto entre corpos moedores, uso de acessórios para; resfriamento,
aquecimento
i t e controle
t l dad atmosfera
t f de d moagem, etc..
t
O produto final das particulas de pó é afetado por:
Também é afetado:
-na
na distribuição de tamanho de partícula,
partícula
-no grau de desordem, ou, grau de
amorfização,
Potes
otes e Esferas
s e as -na composição estequiométrica,
estequiométrica etc.
etc
barras cilíndricas
Materiais que podem ser

Produto cominuidos a p
pó ppor Moagem
g
Final dos Metais frágeis como: Mn, Cr, Sb, Bi e
Pós Be, e, mistura de metais com grandes
Moídos diferenças de ponto de fusão; Ta-Al.
Espaço Li
E Livre
Fração de
ACP
Agentes de Ligas metálicas frágeis; Fe-Si-Mn, Fe-
preenchimento
do reservatório
Controle do
processo
Al-Ti, Fe-Al, etc.
ou pote Materiais fragilizados por processos
anteriores; produtos esponjosos
esponjosos,
fragilizados por oxidação, etc.,
Materiais cerâmicos em geral.
Vantagens/atributos do Processo de Moagem

-Produção de dispersoides finos de segunda fase (geralmente
óxido)
-Aumento dos limites de solubilidade no estado sólido
-Refinamento de tamanhos de grão até uma escala nanométrica
-Síntese de novas fases cristalinas e quase-cristalinas
-Desenvolvimento de fases amorfas
-Desordenamento de intermetálicos ordenados
-Possibilidade de criar ligas com elementos normalmente
incompatíveis,
-Indução de reações químicas a baixas temperaturas,
temperaturas
-Fácil transição de escala laboratorial para escala industrial.
Obtenção dos Pós por Processos de Atomização

-A atomização
ç é um p processo de solidificação
ç rápida,
p , SR.
-O metal fundido é vazado através de um orifício, formando fluidos de líquido
metálico que é atingido por jatos de ar, gás ou água e provocam a pulverização do
fluido, conduzindo a um resfriamento rápido das partículas pulverizadas.
-A taxa de solidificação das gotas pulverizadas podem chegar até 104 K/s para
atomização a gás, e de 104 a 106 K/s para atomização em água.
Atomização a Gás vs Atomização a Água

Atomização a água:
-Forma
F ddas partículas
tí l dde pó
ó maisi irregular,
i l
-Maior oxidação
-taxa de resfriamento mais alta
-menor segregação do material.
Atomização a Gás Horizontal Os produtos da SR, possuem estruturas

originais e suas características incluem:
-Refinamento; no tamanho, na forma dos grãos, e
(Bico de expansão) na distribuição de fases presentes,
-Redução ou até eliminação de micro-segregação
-Aumento da extensão da solubilidade solida
-Retenção de estrutura cristalina desordenada em
(Metais é sifonado)
materiais normalmente ordenados,
Forno  -Maior concentração de defeitos;
-Produz fases metaestáveis: nanocristalinas,
(Metais de baixo Tm) quasicristalinas e amorfas, não observados em
diagramas de fase de equilíbrio.

Partículas de Pó obtidos por: a) atomização a água; Taxa de resfriamento e
b) atomização por gás estrutura:
Outros Métodos para produzir Pós Metálicos.

Redução
ç Química: Partículas oxidas são reduzidos com CO ou H2 em temperatura
p
abaixo do ponto de fusão do metal em forno com atmosfera controlada.
Deposição Eletrolítica: Metais de alta pureza precipitam desde uma solução aquosa
e/ou desde sais fundidos do metal requerido em um processo eletrolítico.
eletrolítico
Decomposição de Carbonilas: Carbonils Metálicos (Fe(CO)5, Ni(CO)4) são
decompostos dentro do seu respectivo metal por passagem de CO a alta pressão
sobre o metal aquecido.
aquecido
Condensação: partículas de pó metálcos podem ser formados por condenação desde
seu próprio vapor metálico.
Obtenção do pó por diferentes técnicas

Tamanho
Técnica Forma Material Custo
(µm)
Atomização a gás 5-40 Esférica Ligas Alto
Atomização a água 6-40 Arredondada Ligas Moderado

Atomização
25-60 Esférica Ligas Alto
centrífuga
Atomização a plasma 2-40 Esférica Ligas Alto
Carbonyl 0 2 10
0,2-10 Esférica Elementos Moderado
Oxi-redução 1-10 Poligonal Elementos Moderado
Precipitação 0 1-3
0,1-3 Poligonal Compostos Baixo
Moagem 0,1-400 Irregular Materiais Frágeis Moderado

Morfologia das Partículas de Pó

-A forma ggeométrica mais comuns dos p pós p produzidos são: acicular,, dendrítica,, angular,
g ,
fibrosa, granular, porosa, nodular, irregular e esférica  dependem do processo.
Uni-dimensional Tamanho:
-O
O tamanho típico de partículas de
pó que utiliza a Metalurgia do Pó
varia entre 25 a 380 m
Bi-dimensional Á
Área superficial
fi i l do
d pó,
ó A:
A
-É medida através do Fator de Forma, KS;
AD
Ks 
Tri-dimensional V
D 3
Onde; A = D2; V 
6
D= diâmetro do pó
-com: Ks = 6,0 partículas esféricas,

com: Ks < 6,0 partículas não
-com: não-esféricas.
esféricas.
-Tamanhos menores de pó exibem
altos valores de: Ks
uma Área superficial mais alta para
a mesma massa, significa maior área
de oxidação e maior pressão de
compactação.
Pré-Tratamento das Partículas de Pós

Finalidade:
M difi
Modificaçãoã ded Partículas
P tí l de d Pós
Pó
-Melhorar o escoamento e o empacotamento,
-Classificar e eliminar aglomerantes e contaminantes,
-Maior uniformidade
f de empacotamento,
-Homogeneização de diferentes lotes ou de tamanhos,
-Adição de lubrificantes e de ligantes.
Prevenção à Saúde: Respiração,
-Partículas pequenas abaixo de alguns micrometros podem reagir no pulmão,
Partículas grandes  sem problema (a não ser que sejam tóxicas)
-Partículas
-Partículas nano, embaixo de 100 nm, são absorvidos dentro de células e
podem ser muito tóxicos, Reações psicológicas
Prevenção
P ã àS Saúde:
úd FogoF e Explosões
E l õ
-Partículas micrométricas são pirofóricos e queimam quando expostos ao ar.
-Partículas grandes, podem queimar quando expostos a aquecimento (ou a faíscas)
-Reações exotérmicas, podem causar fogo, por mistura de pós metálicos
reativos, tais como; Ti-Al, Ti-C, Zr-C.
Limpeza de Partículas de Pó: -por
por peneiramento, -por
por classificação ao ar,
-por redução de óxidos por hidrogênio,
-por moagem, -por ataque químico,
-por limpeza ultra-sônica
Densidade, Fator de Empacotamento

Densidade
e s dade verdadeira:
e dade a Densidade
e s dade do material
ate a só
sólido
do
sem porosidade ou densidade do pó que foi fundido
em uma massa sólida (sem porosidade).
Densidade Bulk: a massa do ppó solto dividida ppelo
volume do pó que acaba de ser vertido (não
compactado). A densidade Bulk é inferior à densidade
verdadeira devido à presença de porosidade.
-Fator de empacotamento, k, para pós soltos,
assumem valores entre 0,5 a 0,7.
O máximo empacotamento para partículas esféricas
Densidade Bulk ,
mono-tamanhos é de 0,66.
k A densidade fracionaria ou fator de empacotamento de
Densidade Verdadeira partículas redondas diminui com aumento do fator forma, K.
Empacotamento pode ser melhorado por:

-Mistura
Mistura de pós de diferentes tamanhos,
tamanhos de forma que
os mais pequenos se ajustem dentro dos espaços
vazios entre os pós de maior tamanho
-Vibração das partículas os pós farão com que eles se
acomodem mais firmemente,
-Pressão aplicada durante a compactação  aumenta
o fator de empacotamento por rearranjamento e
deformação das partículas.
A densidade ou empacotamento de whiskers e fibras
sofre queda continua com a razão do aspecto, L/D,
Whiskers e fibras compridas tem pobre densidade.
Porosidade
Porosidade: É definida como a razão entre o volume de p poros
(espaços vazios dentro do sólido) nos pós para o volume bulk.
Porosidade + Fator de Empacotamento = 1
-É provável que exista poros fechados em algumas

ppartículas. Assim e Eq.
q não seria exata.
Volume.Bulk  Volume. Verdadeira

Porosidade,  
Volume Bulk
Exemplo: Uma amostra de partícula de pó com uma densidade verdadeira de 3,203
g/cm3 e com peso de 131,3 g, foi encontrado a ter um volume bulk de 82 cm3,
quando localizado em um cilindro graduado. Calcular a porosidade?.
131,3g
Volume.Verdadeiro   41cm 3
3,203 g / cm3
882cm  41cm3
P id ,  
Porosida 3
 0,5  50%
82cm
Atrito e Escoamento Inter-Particulas

-O
O atrito afeta a capacidade de um pó a escoar
com facilidade e de compactar-se de forma firme.
-O atrito entre partículas é medido pelo ângulo de
repouso (acumulo de pós quando vazado por um
orifício sobre uma área plana).
-Partículas
Partículas pequenas e
desvios da forma -Partículas esféricas 
esférica  Grandes Pequenos ângulos 
ângulos  Maior atrito Baixo atrito
-O escoamento afeta o preenchimento de uma matriz, e, o estagio da prensagem.

-Na prensagem a resistência ao escoamento aumenta  por variações de densidade
na parte compactada  gradientes de densidade são indesejáveis.
O escoamento é medido -Fácil escoamento: menor tempo p
pelo tempo requerido para quando o atrito inter-partículas é
que certa quantidade de baixo
massa (~50 g) de pó escoe Para reduzir o atrito e facilitar o
através
é ded um orifício
ifí i escoamento t durante
d t a prensagem
padronizado (funil). são adicionados lubrificantes às
partículas de pó.
Tamanho das Partículas do Pó e Distribuição Dranulométrica

Peneira: método clássico de obter análise Peneiramento
granulométrica e distribuição de tamanho de
partículas de pó em peneiras (padronizadas),
agrupadas em ordem de mesh.
-Peneira consiste: A coluna de peneiras sofre
vibração mecânica, após colocar a totalidade do
pó,, p
p por um tempo
p dado,, a massa retida acima de
cada peneira é pesada, obtendo-se por a
distribuição granulométrica por faixa de
tamanhos de partícula, PS.
Faixa granulométrica de partículas de
pó
Tamanho de Abertura de malha (Tamanho de partícula), PS:

-Malha
Malha calibrada:
metálica ou plástica. 1
-Suporte: latão,
alumínio, aço inox. PS   tw
MC
MC = no da peneira em polegadas
tw = espessura do arame da peneira
(polegadas)
O número de aberturas por polegada linear é conhecido como contagem de malha.

O seja,
Ou j uma malha
lh 200 significa
i ifi 200 aberturas
b t por polegada
l d linear.
li
Contagens de malha mais altas significam tamanho de partículas menores.
Medida do Tamanho de Partículas Irregulares

Deve calcular
calcular-se
se o diâmetro equivalente; dado pelo comprimento de qualquer
interseção linear que melhor descreva o diâmetro da partícula.
Imagem projetada de uma
partícula redonda,
redonda porém,
porém
irregular.
Mostra 6 possíveis medidas do
tamanho da partícula.
-Três
T ê deles
d l se baseiam
b i sobb
dimensões projetadas e três sob
diâmetros esféricos equivalentes.
Por microscopia óptica -Influencia do diâmetro da partícula nas

(faixa de 0,2 a 100 m) características do produto final:
-Partículas
Partículas maiores: maior compactação,
compactação
-Partículas menores: produto final com menos rugosidade.
Tratamento Térmico de Pós

Geralmente é realizado antes da homogeneização ou da mistura
dos pós metálicos. É importante para;
i) Melhorar a pureza do pó:
-Por redução de óxidos superficiais de pós por recozimento em
hidrogênio ou outras atmosferas redutoras.
-Por
Por redução
red ção de gases dissolvidos
dissol idos como hidrogênio e oxigênio,
o igênio ou
o
outras impurezas são removidas por recozimento de pós.
-Por redução de impurezas como o carbono. Resulta em menor dureza
do pó, em pressões de compactação mais baixas e menor desgaste da
matriz durante a compactação.
ii)) Amaciamento do p
pó: Reduz o efeito de encruamento do p
pó devido a
efeitos de esmagamento sofrido durante a trituração e moagem de
materiais iniciais.
iii) Modificação das características do pó: a densidade aparente dos pós
pode ser modificada para um valor maior ou menor, por mudanças da
temperatura do tratamento.
--Tratamento térmico: deve ser em atmosfera redutora tipo hidrogênio ou
vácuo, e, em baixa temperatura para evitar a fusão das partículas
Consolidação de Pós Metálicos

ETAPAS BÁSICAS PARA PRODUZIR UMA PEÇA POR METALURGIA DO PÓ
-Pre-Compactação: Após a produção dos pós são geralmente homogeneizados e/ou

misturados com adição de lubrificantes e ligantes.
-Compactação:
Compactação: para obter a geometria e a densificação de um produto verde.
-Na maioria dos casos é feita uma compactação a frio, muitas vezes seguida de um
tratamento de desgaseificação. As vezes seguido de uma consolidação quente, e, que
pode ser considerado como a sinterização.
-Sinterização: o produto verde é mais densificado por tratamentos térmicos que
controla a velocidade de aquecimento, tempo, temperatura e atmosfera do forno.
-Pós-Consolidação: usinagem, tratamento superficial, prensagem secundária, etc..
Pre-Compactação
Envolve dois passos mais comuns (Homogeneização e Mistura), e, devem
garantir bons resultados na compactação e sinterização .
Homogeneização (Blendig): Processo em que os pós da mesma
composição nominal, mas com diferentes tamanhos de partículas, estão
misturados  Feito para:
-Obter
Obter uma distribuição uniforme de tamanhos de partículas, ou seja, pós de
diferentes tamanhos de partículas são freqüentemente misturados para
reduzir a porosidade,
Ex Pós grosseiros são fáceis de compactar e difíceis de sinterizar  Devem
Ex.
ser combinados com pós mais finos para melhorar a sinterização.
stu a de pó ((Mixing):
Mistura g) pprocesso
ocesso realizada
ea ada paparaa obte
obter novas
o as co
composições
pos ções
de liga desde pós elementares, pós de diferentes composições químicas, ou
pós metálicos com não metálicos. A mistura pode ser realizado em condições
secas ou úmidas.
-O meio líquido pode ser; álcool, acetona, benzeno ou água destilada são
utilizados como meio de moagem em moagem úmida.
-Os moinhos de bolas ou moinhos de haste são empregados para misturar
metais duros, como os carbonetos.
Equipamentos na Mistura e Homogeneização

Os p pós são misturados mecanicamente em misturadores:
- tipo "duplo cone", tipo "Y“, tipo cilindro rotativo ou misturador tipo túrbula.
-Preenchimento
Preenchimento do
misturador entre 20 a 40% de
sua capacidade,
-Não deve existir qqueda livre
de pós misturados, nem,
vibração do equipamento 
fomentam segregação.
Outros misturadores:
a)) Tambor rotatório
b) "duplo cone", rotatório
c) Misturador de parafuso
d) Misturador de palhetas
-Na mistura /Blending ainda são utilizadas:
-Lubrificantes (estereatos ou ceras); protegem contra oxidação e reduzem o atrito entre as
ppartículas,, e com o ferramental ((reduz desgaste)
g ) e facilita a ejeção
j ç da matriz.
-Aglutinantes: para obter elevada resistência a verde (na peça prensada).
-Desfloculante”: As vezes para inibir a aglomeração de pós e melhorar o escoamento
durante estagio seguinte.
Compactação de Pós Metálicos

-È
È a conformação de pós metálicos soltos por pressão no formato e tamanho
desejado em matrizes usando prensa hidráulica ou mecânica para produzir um
"compacto verde"
Os pós soltos se comprimem até que uma força
igual e oposta seja criada, desde uma combinação:
(1) Da resistência pelo punção inferior, e,
(2) Do atrito entre: partículas e superfície da matriz
A compactação consolida e densifica até obter o "compacto verde" com

resistência suficiente para resistir estágios intermediários, como ejeção desde a
matriz e subseqüente processo de sinterização.
Classificação das técnicas de compactação:
1 Métodos sem aplicação de pressão; Para a produção de peças simples de baixa
1.
densidade (produtos porosos – filtros). Não envolve aplicação de força externa.
i) sinterização de pó solto em molde, ii) compactação vibratória, iii) fundição de pasta,
iv) fundição por escorregamento,
escorregamento v) moldagem por injeção.
injeção
2. Métodos com pressão aplicada; Para produção de peças mais complexas e de
maior densidade. Envolve aplicação de pressão externa.
i)Compactação em matriz frio: Pressão: de ação simples, ação dupla, em matriz flutuante.
ii) Pressão isostática, iii) Laminação de pó,
iv) Extrusão de pó, v) Compactação explosiva.
Diferenças Básicas no Comportamento das Partículas

de Pó Durante Compactação com ou sem Pressão
Compactação por prensagem uniaxial

P Ação
Por A ã Simples:
Si l apenas um punção
ã se movimenta
i t Funções:
-Obtenção da geometria da peça,
-Densificação
ç da massa de p pós.
Alimentação de mistura de pó
de forma controlada em matriz
d precisão,
de i ã
-manual
-automático
Compactação pode ser feita;

-com
com aplicação de carga,
carga
-sem aplicação de carga,
-a frio (temperatura ambiente),
-a q
quente ((acima da temperatura
p
de recristalização).
-As pressões variam de 138 MPa
a 827 MPa ou mais.
Compactação por prensagem uniaxial

Por Ação Dupla: dois punções se movimentam (matriz flutuante)
Preenchimento:
Preenchimento: Por Gravidade
Preenchimento: Por Sucção 

Partes Básicas do Ferramental de Compactação:

-O
O desenho das matrizes
deve facilitar a ejeção do
compacto verde. Isso limita
a geo
geometria
et a que pode seser
obtida por compactação
unidirecional.
Características do Ferramental: Materiais:

•Polimento espelhado •Metal duro: Alta dureza porém frágil e caro
•Tolerância entre componentes: 5 a 50 μm •Aço rápido (HSS): Boa tenacidade porém dureza
•Material extremamente tenaz i f i ao MD
inferior
•Material extremamente duro •Aço rápido sinterizado: Dureza próxima à do
•Material indeformável metal duro com a tenacidade do aço
Prensas de Compactação na MP
-São mecânicas e/ou hidráulicas ou uma combinação das duas. Em função da
complexidade das peças, as prensas podem ser:
-Prensagem em uma direção de ação simples
-Prensagem em duas direções, inclui tipos; ações duplas e/ou múltiplas. Podendo chegar
até
té 10 ações
õ ded controle
t l por separado,
d para obter
bt peças complexas.
l
Capacidade das prensas: geralmente são de kN a MN;
-A Força requerida, F, depende da área projetada da peça, Ap (plano F = Appc
horizontal para uma prensa vertical) vezes a pressão necessária, pc, para
compactar os pôs de metal determinado.
Pressão de compactação
para vários pós metálicos
-Pressões da ordem
de 5t/cm²
Prensas
-Prensas
automáticas: 100
peças/min.
Principais parâmetros que influenciam a compactabilidade

-Tamanho e distribuição
ç g granulométrica das p
partículas,,
-% de lubrificante adicionado
2 Ferros comerciais
-Formato das partículas, com 0,75% estearato Zn
-capacidade de deformaçãoç plástica.
Partículas menores fornecem maior resistência devido à redução na porosidade,

A distribuição
di t ib i ã ded tamanho
t h das
d partículas
tí l é muitoit importante.
i t t
-Em partículas do mesmo tamanho, a porosidade mínima de 24% sempre estará presente
-Para mistura de partículas grandes e pequenas, a porosidade é mínima e densificação maior.
Aumentando a Pressão de Compactação:
-Fornece melhor empacotamento de partículas e produz menor porosidade.
-Aumenta; deformação localizada e formação de novos contatos  aumenta área de contato.
-A densidade do compacto verde se aproxima à densidade do metal,
-Densidades superiores a 90% por prensagem de compactação são difíceis de obter,
-A pressão de compactação usada depende da densidade desejada.
Efeito da Aplicação de Pressão Durante a Compactação
1) Inicio: preenchimento da matriz, seguido da interação entre partículas

interagindo com o punção da matriz,
2) Re-empacotamento:
Re empacotamento: Existe arranjo mais eficiente das partículas,
partículas por aumento
do numero de pontos de contato entre as partículas  se reduz a porosidade.
3) Densificação: O produto é chamado de compacto verde. No caso da
compactação homogênea,
homogênea observa-se
observa se dois estágios;
Primeiro estágio; densificação rápida por movimento e rearranjo das partículas,
resultando em melhoramento do empacotamento (redução de porosidade);
O segundod estágio;
á i ocorre: deformação
d f ã elástica
lá i e plástica
lá i por aumento da d
pressão, resultando em bloqueio e soldagem a frio das partículas. Grandes
aumentos de pressão afetam pequenos aumentos na densidade.
Densidade durante a Compactação

-Devido ao atrito da parede,
parede a densificação do compacto não é uniforme,
uniforme
-Produz: gradientes de densidade, o que deve ser minimizado por uso de
lubrificantes e aplicando cargas de cima e de baixo, simultaneamente.
Compactação Efeito Simples Compactação Duplo Efeito
-Pressão mais uniforme na parte superior e inferior, minimiza a variação de

densidade.
-Porém depende da relação comprimento/diâmetro. Ou seja, hastes longas
não podem ser produzidos por compactação.
Compactação em função da morfologia das partículas de pó

Sinterização
Prensagem Isostática a Frio (CIP)

Prensagem isostática
P i táti a frio
f i (CIP):
(CIP)
-As partículas de pó são localizadas em matrizes (molde) flexíveis de borracha, são
seladas e são carregados num líquido dentro de um tanque pressurizado.
-Aplicação
A li ã de d pressão
ã hidrostática
hid táti elevada
l d (300 a 400 MPa),
MP ) por pressurização
i ã do d
líquido.
-Útil ppara formas complexas
p e compactos
p ggrandes e homogêneos,
g com densidades
mais elevadas que a prensagem uniaxial em matrizes.
-Típico para líneas automotivas
Prensagem Isostática a Quente (HIP)

-Recipiente
Recipiente é preenchido com pó,
pó fechada a vácuo.
vácuo Colocada dentro de uma
autoclave hermeticamente fechada, desgaseificada, e aquecida.
-Recipiente é hidrostáticamente (isostático) comprimido com alta pressão e
elevada temperatura.
temperatura
-Quando a pressão
é liberada e o
material do
recipiente é
retirado,
HIP é usado para:

-Densificar as peças existentes
Melhora a porosidade interna
-Melhora
-Sela rachaduras internas em variedade de produtos
-Melhora a resistência, dureza, resistência à fadiga e
vida útil à fluência.
--Útil
Útil para conformação
f ã dde fformas complexas.
l
HIP é relativamente longo, caro e pouco atraente para
produção de alto volume
Extrusão: Método para obter peças com densidade total. Pode existir 3 métodos;
i) O recipiente pode ser enchido com pó solto e em seguida
seg ida é extrudado;
e tr dado
ii) O pó pode ser prensado a frio para obter um tarugo "verde“, ou, sinterizado ou
prensado a quente e em seguido extrudado.
iii) O pó é preenchido em uma lata
é prensado, desgaseificado e
densificado a frio (isolada da
atmosfera e de lubrificantes) e
em seguida extrudado.
Consolidação de Pós por Forjamento

-Utiliza a conformação seguido de
densificação
ç ppara obter uma ppré-forma ppré-
compactada e pré-sinterizada
-Método de deformação a quente,
-Realizado
Realizado em alta taxa de deformação,
-A lubrificação do ferramental é necessária
para obter uma densidade mais homogênea.
Outros Métodos de Compactação

C
Consolidação
lid ã d de Pó
Pós por Laminação
L i ã
O pó é compactado por laminação e em seguida é sinterizado e laminado a frio.
Consolidação de Pós – Método Conformação por Spray

-Após
Após a atomização, as gotículas atingem um substrato no qual se
consolidam para formar um depósito denso.
-Utilizado para obter pré-formas; “near-net-shape” com diferentes perfis.
-A microestrutura resultante é de grão fino, sem segregação macroscópica de

elementos de liga e eventualmente com uma distribuição uniforme de segundas fases.
-Ligas de alumínio (7075,
(7075 7090,
7090 ligas Al-Si)
-Compósitos de matriz de alumínio.
-Pré-formas com propriedades que podem exceder a processos de forjamento,
SINTERIZAÇÃO de PÓS por MP

 A sinterização se realiza em temperaturas entre 0,7 a 0,9Tm do metal.
A força motriz para a sinterização é a redução da energia superficial do pó.
Conceito Físico da Sinterização: “Sinterização é o transporte de matéria ativado
termicamente em uma massa de p pós ou um compactado
p poroso, resultando na diminuição
p ç
da superfície especifica livre pelo crescimento de contatos entre as partículas, redução do
volume de poros e alteração da geometria dos poros” (Fritz E. Thummer & Rainer Oberacker).
A união de partículas aumenta a resistência mecânica, a rigidez e outras propriedades
mecânicas
â i quando
d comparadas
d ao compacto t verde.
d A sinterização
i t i ã pode d ser:
Eficiência da Sinterização é
influenciada por:
-T, t,
-Propriedades da atmosfera
-Densidade do compacto,
compacto
-Tamanho de partícula, e,
-Forma da partícula.
Tipos de Processos de Sinterização em Sistema Binário com

Transformação Eutética
Dif
Diferenças E
Estruturais
t t i dde M
Materiais
t i i SiSinterizados
t i d
(b) Sinterização
(a) Sinterização em presença
em estado de estado
sólido de grão lí id da
líquido d liliga
poliédricos de 98W-1Ni-1Fe,
Al2O3 com contornos
de grão
arredondados
devido à re-
precipitação.
Estágios da Sinterização em Estado Sólido
O compacto verde: 1) Estagio inicial: Formação e

apresenta baixa crescimento das áreas de
densidade com contato  “pescoços”, são
pontos de contato áreas deformadas na
entre as partículas, compacto verde.
ou seja, exibem alta -A forma dos poros muda
área superficial. -Ocorre alguma densificação
por queda volume de vazios.
3) Estagio Final: Ocorre

2) Estagio intermediário: isolamento e
Há fechamento de canais arredondamento dos poros
e de poros entre as pelo crescimento do g
p grão e
partículas. eliminação de porosidade
residual (densidade pode
-Redução e de poros. atingir 90 a 99% da teórica).
-Há encolhimento do Gases solúveis na matriz ou
compacto
p verde devido à vazios  Pode haver
formação de nova densificação total.
microestrutura.
Gases não solúveis na matriz
 sem densificação total.
A sinterização de um metal puro se realiza em temperatura mínima, e no ultimo

estagio de sinterização a contração muda de forma lenta, o que significa
dificuldades em remover a totalidade de poros do produto.
Assim, a redução da porosidade é realizado por vários mecanismos de
transferência de massa quando se formam conexões (pescoços) entre as partículas.
Fatores que influenciam o mecanismo de sinterização

Os mecânicos pelo qual ocorre transferência de massa,
massa envolve movimento de
átomos a distancias bem afastadas que do espaçamento reticular.
O movimento de átomos individuais pode ser por vários tipos de difusão ou
por movimentos de regiões reticulares devido à deformação plástica.
plástica
Fatores Primários:
1-Totalidade da área em contato,
2-Orientação mutua de áreas de contato,
3-Energia superficial livre de todas as superfícies incluída de poros,
4-Coeficientes de difusão (reticular, contornos de grão e superfícies),
5 Tensão de cisalhamento critico (na participação do escoamento plástico)
5-Tensão plástico),
6-Pressão de vapor, e velocidade de evaporação,
7-Estrutura cristalina e tipo de ligação.
F t
Fatores Secundários:
S dá i
1-Atividade superficial (estrutura superficial atual),
2-Atividade reticular (conformação a frio, tensões internas, imperfeições
reticulares induzidas por operações de manufatura),
manufatura)
3-Modificações alotrópicas,
4-Materiais estranhos;
a - Solúveis, b-
b Insolúveis,
c - Camadas superficiais (ex. óxidos),
d - Gás (absorvido por efeitos de uma sinterização em atmosfera, etc.).
Mecanismos de Sinterização em Estado Sólido

-Objetivo:
Objetivo: reduzir a porosidade,
porosidade minimizar a energia entre
partículas com diferentes orientações cristalográfica.
-Durante o processo de sinterização, especificamente, na
formação do pescoço,
pescoço há transporte de massa por
diferentes caminhos de difusão atômica.
Caminho de difusão Origem do material difundido Resultado

1 Superfície Difusão Superficial
Difusão reticular desde a Superfície Crescimento de
grão; não densifica
2 Volume de Superfície (camada atômica logo abaixo da (transporte de massa
superfície) com fase vapor)
3 Evaporação-condensação Transp. da fase vapor Superf. (gás)
4 Difusão do contorno de grão Difusão desde Contorno de grão,
grão Sinterização
Si t i ã e
5 Difusão de Volume (bulk) Difusão reticular de Contorno de grão densificação
Difusão reticular desde Defeitos (transporte de massa
6 Difusão de Volume (bulk) sólido)
(vacâncias e discordâncias)
Durante a sinterização o aquecimento provoca: Porosidade:
-um aumento na energia cinética,   green 
1/ 3
-o compactado tenta se tornar num cristal perfeito, Contração.Linear   


 sintered 
-redução
d ã ded superfícies
fí i e minimização
i i i ã de d energia,
i
 green
-redução de dimensões por contração, Contrac...Volume 
Vsintered

-redução da porosidade por difusão viscosa e de volume. Vgreen  sintered
Mecanismo de Sinterização com Fase Líquida

-Força
ç motriz ppara sinterização;
ç ; redução
ç da energia g interfacial,, com transporte
p de
massa (por difusão) desde a fase liquida (do componente com menor ponto de fusão).
-O transporte de massa pode ser melhorada por adição de ativadores ao pó,
permitindo menor tempo e temperatura de sinterização  Maior densificação.
Estágios da Sinterização com Fase Líquida:;
1.Escoamento do liquido: O compacto verde ao
q
ser aquecido,, tem fusão p parcial,, e,, um liquido
q se
forma na interface partícula-partícula, preenchendo
os vazios pela força da capilaridade, resultando
em aumento da densidade;
2 Solubilização
2. S l bili ã e Re-precipitação
R i it ã do d Soluto;
S l t
-Partículas solidas de menor tamanho se
solubilizam na fase liquida e simultaneamente
ocorre re-precipitação
re precipitação de soluto e crescimento
das partículas.
3. Sinterização da fase sólida;
-A
A fase
f li id não
liquida ã esta
t maisi presente:
t Ocorre
O uma densificação
d ifi ã
muito pequena com o tempo, baseada na difusão no estado sólido.
Quando existe solubilidade da fase liquida
q no solido
ocorre desaparecimento da fase líquida. Ex.; fabricação
de buchas auto-lubrificantes de 90%Cu-10%Sn.
Sinterização ativada;
-A
A energia de ativação para sinterização é reduzida.
reduzida Isso é conseguido por
adição química às partículas de pó.
-Em metais refratários, a adição de dopantes, melhora a cinética de densificação,
pode aumentar até 100 vezes em comparação com os compactos não dopados.
dopados
-Os melhores ativadores são; paládio e níquel.
-O níquel é freqüentemente adicionado na forma de sal, depois é reduzido a
metal
t l na forma
f d revestimento
de ti t ded várias
á i camadas
d monatômicas
tô i grossas na
superfície das partículas de pó de tungstênio.
Sinterização solta
-Muito utilizado para fabricar peças altamente porosas, como filtros.
-As partículas de pó vertidas em molde, sofrem vibração e são aquecidas até a
temperatura de sinterização em atmosfera apropriada.
-A forma e a complexidade
p qque deste método dependem
p em ggrande pparte das
características de escoamento do pó e do molde.
Por Ex.; o material do molde deve suportar a temperatura de sinterização, e não
deve contaminar com óxidos,, nem reagir g com as ppartículas de ppó.
Exemplo de Sinterização e densificação
Ni
Fe
Ciclos de Sinterização
-Realizada em fornos contínuos com esteiras onde as ppeças
ç são alimentadas.
-O compacto verde é aquecido em forno com atmosfera controlada até uma temperatura
abaixo da Tm (sinterização no estado solido) ou à temperatura em que funda o
componente de menor ponto de fusão (sinterização com fase liquida).
Entrada de
peça verde
Os ciclos de sinterização compreendem: 03 operações;

i) Zona de preaquecimento: eliminação de ligantes e lubrificantes orgânicos e aquecimento
do compactado,
ii) Zona de Sinterização; manutenção do pó compactado na temperatura e tempo requerido
para que ocorra a difusão e atinja a qualidade do produto desejado (tamanho, forma e ),
iii) Resfriamento das partes sinterizadas de forma lenta para evitar distorções e oxidações.
Ciclos de Sinterização
Zona de Pre- Zona de Zona de

aquecimento Sinterização resfriamento
Pré-Aquecimento: Sinterização: Resfriamento:

500 -800
800°C
C Bronze: 780 -840
840°C
C A micro-estrutura
i t t do
d
O lubrificante orgânico Aço: 1050 -1150°C material é formada e se
e ligantes são retirados Ligação metalúrgica das partículas deve evitar distorções
da peça compactada, de pó por difusão de massa e oxidações.
oxidações
Evitar: -Formação de fuligem,
-contaminação por C,
-elevadas taxas de aquecimento.
-A decomposição orgânica deve ser lenta.
Temperatura e Tempo na Zona de Sinterização

-Temperaturas
Temperaturas muito altas e tempos longos de sinterização aumentam a
densidade e a resistência das peças. A sua seleção é critica.
Aumento de T e t, produzem:
p
-espalhamento dimensional
-maior consumo de energia
-maior retração
Atmosfera
Pré Aquecimento: Sinterização: Resfriamento:

Atmosfera oxidante Atmosfera redutora Atmosfera neutra cuja
facilita a retirada e a reverte o processo de função é evitar que a peça
queima do lubrificante oxidação ocorrido no se oxide durante a etapa de
pré-aquecimento resfriamento
Funções da Atmosfera de Sinterização:
1. Faz a prevenção de reações indesejáveis durante a sinterização,
2. Facilita a redução
ç de superfícies
p oxidadas,,
3. Facilita a adição de outros elementos de liga e de sinterização que melhoram e
promovem a taxa de densificação
4. Ajudam a remover os lubrificantes,
6 Controlam
6. C t l a composição i ã e ajustam
j t o nível
í l ded impurezas.
i
Por Ex,; na sinterização usar; hidrogênio puro, amônia, gases de hidrocarbonetos
reformado, gases inertes, vácuo, misturas base nitrogênio sem adição de carbonetos.
IMPREGNAÇÃO E INFILTRAÇÃO
Impregnação:
g ç consiste em impregnar
g óleo ou outro fluido, g
graxas impermeabilizantes
para dentro dos poros da peça sinterizada, realizada a vácuo ou com banho quente Isso
confere uma função de autolubrificção a mancais, vielas e peças sujeitas a desgaste.
Finalidade: evitar corrosão, oxidação e desgaste.
-Infiltração: Processo de fechamento de poros da peça sinterizada com metal fundido
de ponto de fusão inferior ao do material da peça.
-O liquido penetra nos poros da peça sinterizada por efeito de capilaridade,
-Finalidade; melhorar as propriedades mecânicas,
mecânicas resistência à corrosão,
corrosão e também
serve como pré-tratamento para acabamento superficial (cromagem, niquelação, etc.).
Métodos
Mét d d de
Infiltração:
Metal sólido
ç Porosa
Peça
Banho Metálico Forno de Aquecimento Térmico

ETAPAS COMPLEMENTARES
Calibração; Operação realizada para corrigir defeitos e para
atingir a tolerância dimensional requerida da peca, ocorridos
durante a sinterização,
sinterização tal como; alteração dimensional fora do
previsto.
p
Re-Compressão: Uma nova compressão
p é realizada na p
peca após
p
a sinterização com a finalidade de reduzir a porosidade superficial
e/ou aumentar a densidade final do produto resultando na melhoria
das propriedades mecânicas da peca.
Tratamentos térmicos e/ou termoquímico; Tem por finalidade
alterar as propriedades mecânicas das peças sinterizadas.
Usinagem; Tem por finalidade obter as peças projetadas ou
acabadas pela realização de furos, roscas, rasgos, etc.
Pecas Produzidas por MP
Ligas pesadas de Tungstênio
Proteção contra de radiação

- Médicas-

Pecas Automotivas
Aplicação de produtos de Metalurgia

de Pó em varias Áreas Industriais
Aplicação de produtos de Metalurgia

de Pó em Partes Automotivas
Obrigado

Metalurgia Do Pó: Processos de Transformação de Metais Processos de Transformação de Metais

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Metalurgia Do Pó: Processos de Transformação de Metais Processos de Transformação de Metais

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Processos de Transformação de Metais Carlos Triveño Rios

Processos de Transformação de Metais

Prof. Carlos Triveño Rios

Introdução à Metalurgia do Pó (MP)

-Controle Microestrutural: Versatilidade na obtenção de microestrutura desejada é maior

Principais Produtos – Exclusivos da Metalurgia do Pó:

-Alto custo Inicial (equipamento e ferramentagem,

Obtenção de Pós Metálicos

Métodos de produção de Pós;

Métodos Mecânicos – Obtenção de Pós

Métodos Mecânicos – Obtenção de Pós

Etapas do Mecanismo de Moagem de Ligas

Obtenção de compósitos de pó por Moagem Mecânica Sistema mais frágil (Si) e

Variáveis do Processo de Moagem

Materiais que podem ser

Vantagens/atributos do Processo de Moagem

Obtenção dos Pós por Processos de Atomização

Atomização a Gás vs Atomização a Água

Obtenção dos Pós por Processos de Atomização

Atomização a Gás Horizontal Os produtos da SR, possuem estruturas

Obtenção dos Pós por Processos de Atomização

Outros Métodos para produzir Pós Metálicos.

Obtenção do pó por diferentes técnicas

Atomização a água 6-40 Arredondada Ligas Moderado

Oxi-redução 1-10 Poligonal Elementos Moderado

Moagem 0,1-400 Irregular Materiais Frágeis Moderado

Morfologia das Partículas de Pó

-com: Ks = 6,0 partículas esféricas,

Pré-Tratamento das Partículas de Pós

Densidade, Fator de Empacotamento

Empacotamento pode ser melhorado por:

Porosidade + Fator de Empacotamento = 1

-É provável que exista poros fechados em algumas

Volume.Bulk  Volume. Verdadeira

Atrito e Escoamento Inter-Particulas

-O escoamento afeta o preenchimento de uma matriz, e, o estagio da prensagem.

Tamanho das Partículas do Pó e Distribuição Dranulométrica

Tamanho de Abertura de malha (Tamanho de partícula), PS:

O número de aberturas por polegada linear é conhecido como contagem de malha.

Medida do Tamanho de Partículas Irregulares

Por microscopia óptica -Influencia do diâmetro da partícula nas

Tratamento Térmico de Pós

Consolidação de Pós Metálicos

-Pre-Compactação: Após a produção dos pós são geralmente homogeneizados e/ou

Equipamentos na Mistura e Homogeneização

Compactação de Pós Metálicos

A compactação consolida e densifica até obter o "compacto verde" com

Diferenças Básicas no Comportamento das Partículas

Compactação por prensagem uniaxial

Compactação pode ser feita;

Compactação por prensagem uniaxial

Preenchimento: Por Sucção 

Partes Básicas do Ferramental de Compactação:

Características do Ferramental: Materiais:

Principais parâmetros que influenciam a compactabilidade

Partículas menores fornecem maior resistência devido à redução na porosidade,

Efeito da Aplicação de Pressão Durante a Compactação

1) Inicio: preenchimento da matriz, seguido da interação entre partículas

Densidade durante a Compactação

Compactação Efeito Simples Compactação Duplo Efeito

-Pressão mais uniforme na parte superior e inferior, minimiza a variação de

Compactação em função da morfologia das partículas de pó